Tugas Makalah Proses Industri Teknik Kimia

Industri Berbasis Sumber Daya Alam Indonesia

Industri Semen

Kelompok 15
Anggota : 1. Herda Cahyaningrum 21030121120017
2. Nandi Ristanti 21030121120033
3. Rufaidah Nilam Zahra 21030121140198

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
 2022
DAFTAR ISI
Contents

DAFTAR ISI...............................................................................................................2

BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................4

2.1 Perkembangan Industri Semen..................................................................4

2.2 Bahan Baku...............................................................................................5

2.3 Proses Pengolahan Semen.........................................................................5

2.4 Blok Diagram Proses Produksi..................................................................7

2.4.1 Persiapan Bahan..................................................................................8

2.4.2 Proses Unit Pengolahan Bahan.........................................................10

2.4.3 Proses Unit Pembakaran...................................................................10

2.4.4 Proses Penggilingan Akhir...............................................................12

2.4.5 Proses Unit Pengisian.......................................................................13

BAB III KESIMPULAN..........................................................................................14

DAFTAR PUSTAKA................................................................................................15

2
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan infrastruktur memiliki urgensi yang krusial terhadap
pembangunan nasional. Dalam pembangunan nasional, tentu berkaitan erat
dengan struktur dan material bahan. Material penunjang yang sangat penting
dalam proses pembangunan adalah semen. Semen bisa didefinisikan sebagai
campuran batu kapur, tanah liat, pasir besi, dan pasir silika yang harus
melewati pembakaran pada temperatur yang relatif tinggi. Semen yang
diaplikasikan dalam bidang konstruksi secara general dibedakan menjadi dua,
yakni semen hidrolik dan semen non-hidrolik.
Semen hidrolik memiliki karakteristik yang mengeras setalah dicampur
denga air sebagai hasil reaksi kimia dari pencampuran dengan air, dan setelah
kering akan memiliki kekuatan dan stabilitas yang tinggi dalam air. Sedangkan
semen non-hidrolik adalah material seperti batu kapur dan gypsum yang harus
berada pada kondisi yang tetap kering agar bertambah kuat.
Industri semen nasional adalah industri strategis yang sangat dibutuhkan
dalam setiap negara. Wilayah Indonesia yang sangat luas ini tentunya
memerlukan adanya industri semen nasional sebagai industri pendukung untuk
pembangunan infrastruktur jalan, jembatan, pelabuhan, bangunan, irigasi dan
perumahan. Saat ini industri semen di Indonesia telah mengalami
perkembangan yang pesat dalam produksi semen. Meningkatnya pertumbuhan
semen sampai saat ini masih dipengaruhi oleh tingginya tingkat pembangunan
oleh sektor negeri maupun swasta serta tingginya kebutuhan perumahan bagi
masyarakat. Dalam makalah ini, akan dibahas secara spesifik mengenai industri
pembuatan semen.

1.2 Tujuan
1. Mengetahui perkembangan industri semen.
2. Mengetahui bahan baku proses pembuatan semen.
3. Mengetahui proses pembuatan semen.

1.3 Manfaat
1. Mahasiswa dapat mengetahui perkembangan industri semen.
2. Mahasiswa dapat mengetahui bahan baku proses pembuatan semen.
3. Mahasiswa dapat mengetahui proses pembuatan semen.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Perkembangan Industri Semen

Pembangunan infrastruktur memegang peranan penting dalam
pembangunan nasional. Salah satu bahan pendukung pembangunan nasional
adalah semen. Semen adalah bahan baku yang menggunakan sumber daya
alam berupa batu kapur, tanah liat, pasir besi dan pasir kuarsa dengan cara
dibakar pada suhu tinggi. Secara umum, semen dapat didefinisikan sebagai
lem terhidrolisis yang dibuat dengan menggiling klinker dan terutama
mengandung kalsium silikat dan aditif berupa kalsium sulfat. Semen disebut
perekat hidrolitik karena senyawa dalam semen dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat baru yang menempel pada batuan.
Semen yang digunakan dalam konstruksi terbagi menjadi semen
hidrolik dan semen non hidrolik. Semen hidrolik adalah bahan yang, bila
dicampur dengan air, mengeras karena reaksi kimia pencampuran dengan air
dan, setelah mengeras, mempertahankan kekuatan dan stabilitasnya bahkan di
dalam air. Semen non-hidraulik adalah bahan seperti batu kapur dan gipsum
yang harus tetap kering untuk mencapai kekuatan dan komponen cair. Contoh
semen non-hidraulik seperti mortar kapur hanya membeku saat kering dan
mengeras perlahan dengan menyerap karbon dioksida (CO2) dari atmosfer
dan membentuk kembali kalsium karbonat. Saat ini, sebagian besar semen
struktural adalah semen hidrolik dan sebagian besar didasarkan pada semen
Portland, yang terbuat dari batu kapur, mineral tanah liat tertentu, dan gipsum
dalam proses suhu tinggi yang menghasilkan karbon dioksida dan secara
kimiawi mencampur komponen utama menjadi senyawa baru. Industri semen
nasional merupakan industri strategis yang dibutuhkan di setiap negara.
Luasnya wilayah Indonesia tentunya membutuhkan industri semen nasional
untuk mendukung pembangunan infrastruktur jalan, jembatan, pelabuhan,
gedung, pengairan dan perumahan. Saat ini, industri semen Indonesia telah
menyaksikan perkembangan pesat dalam produksi semen. Pertumbuhan
pertumbuhan semen hingga saat ini terus dipengaruhi oleh tingginya tingkat
pembangunan sektor publik dan swasta serta tingginya permintaan perumahan
di kotamadya.
Indonesia memiliki sembilan pabrik, tiga di antaranya tergabung dalam
Semen Gresik Group, yakni PT Semen Padang, PT Semen Gresik Tbk, dan
PT Semen Tonasa, dengan total kapasitas terpasang 16,92 juta ton per tahun.
PT Holcim Indonesia, Tbk sebagai incumbent, kapasitas terpasang 8,7 juta

4
 ton, PT Indocement Tunggal Prakarsa (kapasitas terpasang 15,65 juta ton),
Tbk, PT Semen Baturaja (kapasitas terpasang 1,25 juta ton), PT Semen
Andalas (kapasitas terpasang 1,4 juta ton), PT Semen Kupang (kapasitas
terpasang 570.000 ton) dan PT Semen Bosowa Maros (kapasitas terpasang
1,8 juta ton). Golongan ini mencakup produksi berbagai macam semen seperti
semen portlan, natural dan jenis semen lainnya.

2.2 Bahan Baku

Dalam industri semen komponen utamanya adalah silikat yang
mempunyai kemampuan untuk mengikat jika ditambahkan dengan air dan
menjadi keras sehingga dapat digunakan sebagai bahan bangunan. Menurut
Taylor (1961), komponen yang terdapat didalam semen adalah sebagai
berikut:
a. Dicalsium Silicate (2CaO.SiO2 atau C2S)
b. Tricalcium Silicate (3CaO.SiO2 atau C3S)
c. Tricalcium Alumina (3CaO.Al2O3 atau C3A)
d. Tetra Calcium Aluminate Ferrite (4CaO.Al2O3 atau C4AF)
Bahan baku pembuatan semen adalah sebagai berikut:
a. Batu Kapur (CaCO3)
b. Tanah Liat (Al2O3.2SiO2.xH2O)
c. Pasir Besi (Fe2O3)
d. Pasir Silika (Si2O3)

2.3 Proses Pengolahan Semen

Proses pembuatan semen dibagi menjadi:
a. Proses Basah (Wet Process)
Menurut Wibiseno dan Zulaekah (2018), pada proses ini semua
bahan baku dicampur dengan air, dihancurkan dan diuapkan lalu
dibakar menggunakan bahan bakar minyak (bunker crude oil). Proses
ini jarang digunakan karena keterbatasan energi BBM. Proses basah
ini diawali dengan pengecilan ukuran bahan baku (raw material)
menggunakan crusher. Setelah digiling, setiap jenis bahan baku
disimpan di tempat yang terpisah. Proses penggilingan disertai dengan
penambahan air ke wash mill, sehingga kombinasi bahan baku yang
dihasilkan berupa slurry yang mengandung air 25-40%. Slurry diaduk
sehingga menghasilkan campuran yang homogen. Slurry yang
homogen dibakar menggunakan long rotary kiln untuk menghasilkan

5
 clinker kemudian didinginkan dalam cooler. Komponen tambahan
yang diperlukan untuk membuat clinker menjadi semen Portland
adalah gypsum yang telah digiling. Gypsum dan clinker digiling
dengan menggunakan ball mill, sehingga dihasilkan semen dalam
bentuk bubuk kemudian siap dikemas
b. Proses Kering (Dry Process)
Pada proses ini teknik yang digunakan adalah teknik
penggilingan dan blending kemudian dibakar dengan bahan bakar batu
bara. Proses ini terdiri dari lima tahap pengelolaan, yaitu sebagai
berikut:
1) Proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer
dan roller meal.
2) Proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk
memperoleh campuran yang homogen.
3) Proses pembakaran raw meal untuk memperoleh terak (clinker,
bahan setengah jadi yang diperlukan untuk pembuatan semen).
4) Proses pendinginan clinker.
5) Proses penggilingan akhir, dimana clinker dan gypsum digiling
dengan cement mill.
Dari proses diatas akan terjadi penguapan karena pembakaran
pada suhu 900°C sehingga menghasilkan sisa (residu) yang tidak larut,
sulfur trioksida, silika yang larut, besi dan aluminium oksida, kalsium,
oksida besi, magnesium, fosfor, kapur bebas dan alkali (Wibiseno dan
Zulaekah, 2018).
Secara garis besar, proses produksi semen terdiri dari enam tahap, yaitu:
a. Penambangan dan penyimpanan bahan mentah
Semen yang umum digunakan adalah semen Portland yang
memerlukan empat komponen bahan kimia utama untuk mendapatkan
komposisi kimia yang sesuai. Bahan tersebut adalah batu kapur, silika,
alumina (tanah liat), dan besi oksida (bijih besi). Gypsum dalam
jumlah yang sedikit ditambahkan selama penghalusan untuk
memperlambat pembekuan.
b. Penggilingan dan pencampuran bahan mentah
Semua komponen atau bahan baku dihancurkan hingga menjadi
bubuk halus dan dicampur sebelum memasuki proses pembakaran.
c. Homogenisasi dan pencampuran bahan mentah
d. Pembakaran

6
 Pada proses ini terjadi proses konversi kimia sesuai rancangan
dan proses fisika untuk mempersiapkan campuran bahan baku
membentuk clinker. Proses ini dilakukan dalam rotary kiln dengan
menggunakan bahan bakar fosil berupa padatan (batu bara), cairan
(solar) atau bahan bakar alternatif.
e. Penggilingan hasil pembakaran
Proses penghalusan clinker dengan menambahkan sedikit
gypsum, kurang dari 4% untuk dihasilkan semen Portland tipe I.
f. Pendinginan dan pengepakan
Proses pendinginan semen Portland dan pengepakan untuk
segera di distribusikan.

2.4 Blok Diagram Proses Produksi

Menurut Chusaini (2017), proses produksi semen dilakukan dengan prosedur
seperti berikut:

Gambar 2.1 Proses flow diagram pabrik semen

(Reference: Chusaini, 2017)

7
 Gambar 2.2 Blok diagram pabrik semen
(Resource: PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik Tuban)
2.4.1 Persiapan Bahan
Bahan baku pembuatan semen terdiri dari 2 komponen, yaitu
bahan baku utama dan bahan tambahan. Bahan baku utama yang
digunakan adalah batu kapur (kemurnian 55% – 60%) dan tanah liat
(kemurnian 65% – 70%), yang dipenuhi sendiri oleh PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban. Sedangkan bahan tambahan,
yaitu copper slag (kemurnian minimal 75%) dan pasir silika
(kemurnian 85% – 90%) didatangkan dari luar seperti PT Copper
Smelting Gresik, Tuban dan Madura. Untuk bahan penolong berupa
gypsum dan trass didatangkan dari Petrokimia Gresik. Pada unit
penyiapan bahan ini meliputi penyiapan bahan berupa batu kapur dan
tanah liat dari penambangan sampai pada pemecahan awal.
a. Persiapan Batu Kapur
Batu kapur diperoleh dengan cara ditambang. Daerah
penambangan batu kapur terletak di daerah Sumberarum,

8
 Pongpongan, dan tanah milik perhutani Sebelum pengambilan
batu kapur ini dimulai, sampel batu kapur terlebih dahulu
dibawa ke laboratorium agar diketahui kualitasnya. Tahap-tahap
penambangan batu kapur adalah sebagai berikut:
i. Pembersihan (Clearing)
Pembersihan permukaan tanah dari kotoran, seperti
semak-semak dan rumput-rumputan dilakukan dengan
menggunakan buldozer.
ii. Pengupasan (Stripping)
Pengupasan tanah atas sampai ke permukaan gunung
berkapur bisa mencapai 1 – 2 m permukaan tanah dari
semak-semak dan rumput-rumputan dengan buldozer dan
shovel. Tujuan pengupasan ini adalah menghilangkan
lapisan tanah yang tidak berguna karena dapat mengurangi
persentase kandungan kapur.
iii. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran adalah tahap pembuatan lubang-lubang
untuk menanam bahan peledak. Jarak dan kedalaman
lubang bor disesuaikan dengan kondisi operasi
penambangan. Peralatan untuk pengeboran adalah crawl
drill dan kompresor.
iv. Peledakan (Blasting)
Langkah pertama peledakan adalah mengisi lubang
hasil pengeboran dengan bahan peledak. Beberapa lubang
tidak diisi dengan peledak bertujuan untuk peredam getaran
dan retakan karena ledakan. Bahan peledak adalah ANFO
(Campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel Oil) sebagai
bahan peledak sekunder. Peledakan ini juga menggunakan
power gel sebagai pemancing getaran selanjutnya (dinamit)
dengan panjang 20 cm dan berat 200 gram. Sumber pemicu
peledakan adalah elektrik detonator.
v. Pengerukan dan pemuatan (Loading)
Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut
dengan alat angkut shovel dan loader.
vi. Pengangkutan (Hauling)
Pemindahan material dari area penambangan ke unit
crusher menggunakan dump truck. Ada dua macam

9
 hauling, yaitu hauling load (pengangkutan batu kapur ke
pabrik menggunakan dump truck) dan hauling empty
(dump truck kosong dari pabrik kembali ke lokasi
pengambilan batu kapur).
vii. Penghancuran (Crushing)
Proses penghancuran batu kapur dilakukan dengan
limestone crusher tipe hammer mill (CR-1). Di dalam
crusher batu kapur mengalami size reduction dari ukuran
maksimal 120 cm menjadi 10 - 20 cm.
b. Persiapan Tanah Liat
Sebelum dilakukan penambangan, tanah liat diambil
untuk sampel. Sampel tanah liat tersebut akan diuji di
laboratorium sehingga dapat diketahui kualitas dan
kandungannya. Tanah liat dibawa dari area penambangan oleh
dump truck dan diumpankan ke dalam clay hopper (HP-2),
selanjutnya diumpankan ke apron conveyor (AC-1). Dari apron
conveyor (AC-1), tanah liat diumpankan ke clay crusher (CR-2)
untuk dipotong-potong sehingga memudahkan proses
pengeringan. Produk clay crusher (CR-2) dibawa belt conveyor
(BC-2), kemudian dicampur dengan produk limestone crusher
(CR-1) dan dibawa ke limestone and clay mix pile storage
melalui belt conveyor (BC-3, BC-4, dan BC-5) dan tripper (TR-
1) serta ditimbang oleh belt scale schenck weighting system
yang terdapat pada belt conveyor (BC-3).
2.4.2 Proses Unit Pengolahan Bahan
Unit pengolahan bahan bertugas menyiapkan bahan mentah agar
sesuai dengan komposisi umpan kiln. Unit pengolahan dibagi menjadi
2, yaitu Raw Material Reclaiming dan Raw Grinding.
2.4.3 Proses Unit Pembakaran
Unit pembakaran merupakan unit utama sehingga perlu
penanganan serius karena kualitas semen yang dihasilkan sangat
ditentukan oleh keberhasilan unit ini. Unit pembakaran mempunyai
beberapa sub bagian, yaitu blending silo dan kiln feed, suspension
preheater, rotary kiln, dan grate cooler.
a. Penyediaan Bahan Bakar (Coal mill)
Batubara bahan bakar di PT Semen Indonesia. Pabrik
Tuban didatangkan dari daerah Kalimantan. Batubara ini

10
 didatangkan melalui jalur laut dan ditimbun di penimbunan
dekat pelabuhan dengan kapasitas 73.000 ton.
b. Blending silo dan kiln feed
Produk Roller Mill (RM-1) dimasukkan ke dalam
Blending silo (BS-1 dan BS-2) masing-masing berkapasitas
20.000 ton. Tipe blending silo adalah continous flow silo.
Pemasukan tepung baku ke masing-masing silo diatur secara
bergantian dengan timer setiap 36 menit.
c. Pembuatan Terak
Proses pembentukan terak terdiri dari beberapa tahapan
proses sebagai berikut:
i. Tahap Pelepasan Air dan Kalsinasi Awal dalam
suspension preheater
Suspension preheater yang digunakan terdiri dari
cyclone empat stage dan memiliki distribusi suhu sebagai
berikut:
Suhu Material Tiap Stage
Stage Suhu

I 310°C - 400°C

II 500°C - 650°C

III 700°C - 820°C

IV 850°C - 900°C

Pada tahap tersebut, material halus umpan ke kiln

akan mengalami pemanasan awal. Udara pemanas pada
suspension preheater diperoleh dari udara panas dari kiln
(untuk ILC) dan grate cooler yang dihisap dengan
menggunakan ID Fan melalui bagian bawah suspension
preheater (kalsinator). Selain itu, panas juga dihasilkan
dari pembakaran batu bara pada kalsinator. Suspension
preheater tersebut terdiri dari dua bagian yaitu ILC dan
SLC. Masing-masing bagian tersebut terdiri dari lima
buah cyclone separator dan sebuah kalsinator. Arus
masuknya material dalam suspension Preheater dapat
dijelaskan sebagai berikut. Material masuk ke bagian
Riser Duct I dengan bantuan bucket elevator. Karena

11
 pengaruh dari arus udara pemanas, maka material tersebut
terbawa ke atas dan masuk ke cyclone I. Dalam cyclone I,
material akan terpisah dari udara pemanas, kemudian
jatuh ke Riser Duct II. Dari Riser Duct II, material
terbawa ke atas oleh udara dan masuk ke Cyclone II. Dan
seterusnya, sampai pada akhirnya material masuk
Cyclone IV dan siap diumpankan ke kiln. Di stage 4 ILC
terdapat gate yang dapat mengatur arus keluar ILC
langsung masuk kiln atau SLC terlebih dahulu. Pada saat
start up, unit ILC dioperasikan terlebih dahulu (dengan
bahan bakar IDO). Baru setelah ILC stabil, SLC mulai
dioperasikan. Pada kondisi start up, material keluar ILC
akan langsung dimasukkan kiln. Setelah steady state,
material keluar ILC akan dialirkan ke SLC untuk
dikalsinasi lanjut, baru masuk sebagai umpan kiln. Dalam
suspension preheater, air bebas serta air hidrat yang
terdapat pada tanah liat mengalami penguapan.
Temperatur keluar suspension preheater
dipertahankan pada 900°C. Pada titik tersebut, derajat
kalsinasi berkisar antara 90% – 95%. Pada kondisi
normal, derajat kalsinasi ILC adalah 85%, sedangkan
derajat kalsinasi SLC adalah 92%.
ii. Tahap Kalsinasi Lanjutan dan Klinkerisasi di rotary kiln
Umpan akan masuk rotary kiln dengan temperatur
inlet pada kiln sekitar 900°C. Rotary kiln terbagi menjadi
empat zona, yaitu:
 Zona Kalsinasi (Calsining Zone)
 Zona Transisi (Transition Zone)
 Zona Pembakaran (Clinkerization Zone)
 Zona Pendingirnan
2.4.4 Proses Penggilingan Akhir
Unit penggilingan semen dibagi menjadi dua bagian, yaitu
bagian penanganan terak dan penggilingan bahan pembantu dan
bagian penggilingan akhir (finish mill).
Perbandingan Bahan Baku dan Bahan Campurannya
No. Nama Bahan Jumlah (ton/jam) Presentase
1. Terak (bahan baku) 137,6 66,3%

12
 2. Gypsum 6,86 3,2%
3. Limestone/trass 48,6 23,5%
2.4.5 Proses Unit Pengisian
Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan
semen (CS-1, CS2, CS-3, dan CS-4). Alur proses pengantongan semen
dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide (AS-10 dan AS-11)
kemudian semen diangkut oleh Bucket Elevator (BE-9) dilewatkan air
slide dan vibrating screen untuk pemisahan semen dengan kotoran
pengganggu, semen berukuran 325 mesh masuk ke dalam Cement Bin
(BI18). Semen curah masuk ke Bin Semen Curah (BI-19) melalui Air
Slide (AS-12) kemudian diangkut dengan menggunakan truk untuk
didistribusikan ke konsumen. Semen untuk kemasan masuk ke
Cement Bin (BI-18) dan dilewatkan ke Cement Bin (BI-20) melalui
Air Slide (AS-13) kemudian dibawa ke Roto Packer (PC).
Pemasukkan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 39,5 – 40,5
kg untuk semen jenis PPC dengan berat 40 kg dan rentang berat 49,5 –
50,5 kg untuk semen jenis OPC dengan berat 50 kg.

13
 BAB III
KESIMPULAN

Semen pertama kali digunakan di Mesir sekitar 500 SM. Diketahui dalam
pembuatan piramid, dimana semen kemudian digunakan sebagai bahan pengisi
rongga diantara retakan pada tugu. Perusahaan semen pertama di Indonesia adalah
PT Semen Padang, yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV
Nederlandsch Indien Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Kemudian, pada
tanggal 5 Juli 1958, pemerintah Republik Indonesia menasionalisasi perusahaan
tersebut dari pemerintah Belanda.
Semen terdiri dari beberapa komponen yaitu dikalsium silikat (2CaO.SiO2 atau
C2S), trikalsium silikat (3CaO.SiO2 atau C3S), trikalsium aluminat (3CaO.Al2O3 atau
C3A) dan tetrakalsium aluminat ferit (4CaO.Al2O3). Pabrik produksi semen terdiri
dari unit material handling, unit kiln, unit penggilingan akhir dan unit pengisian
paket. Kisaran mesin semen terdiri dari traktor, bulldozer, dump truck dan backhoe
loader.
Pembuatan semen dibagi menjadi dua jenis yaitu proses basah dan proses
kering. Industri semen memberikan dampak terhadap tanah, air dan udara. Sifat
semen terbagi atas sifat fisik yang terdiri dari hidrasi semen, panas hidrasi, setting
dan hardening, setting tidak tepat, kuat tekan, moisture, shrinkage, ketahanan
terhadap asam semen dan sulfat, kehalusan (Blaine), dan sifat kimia yang terdiri dari
anti hardening, Annealing (LOI), Rasio Silika (SR), Rasio Alumina (AR).

14
 DAFTAR PUSTAKA

Antoni, M., Rossen, J., Martirena, F. and Scrivener, K., 2012. Cement substitution by a
combination of metakaolin and limestone. Cement and Concrete Research, 42(12),
pp.1579-1589.
Chusaini, L. Z. (2017). Proses Flow Diagram Industri Semen.
Gutteridge, W.A. and Dalziel, J.A., 1990. Filler cement: the effect of the secondary
component on the hydration of Portland cement: part I. A fine non-hydraulic filler.
Cement and Concrete Research, 20(5), pp.778-782.  
Lerch, W., 2008. The influence of gypsum on the hydration and properties of Portland
cement pastes (No. SP-249-6). Ilmiah Bidang MIPA, 20(1), pp. 86-99. doi:
10.24036/eksakta/vol20-iss1/178.
Parbuntari, H., Prestica, Y., Gunawan, R., Nurman, M. and Adella, F. (2018) “Preliminary
Phytochemical Screening (Qualitative Analysis) of Cacao Leaves (Theobroma cacao
L.)”, EKSAKTA: Berkala Ilmiah Bidang MIPA, 19(2), pp. 40-45. doi:
10.24036/eksakta/vol19-iss2/142.
Sofyanita, S. and Octaria, Z. (2018) “Fenthion Compound Degradation in the Pesticide
Bayleton 500 ec in Sonolysis, Ozonolysis and Sonozolysis with Addition of TiO2-
anatase”, EKSAKTA: Berkala Ilmiah Bidang MIPA, 19(2), pp. 70-79. doi:
10.24036/eksakta/vol19-iss2/153.
Taylor, H.F.W., 1961. The chemistry of cement hydration. Progress in ceramic science, 1,
pp.89-145.
Wibiseno, M. F. dan Zulaikah. (2018). Pabrik Semen Pozzolan Menggunakan Proses
Kering. Departemen Teknik Kimia Industri, Fakultas Vokasi, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember.

15