Al12Si ALAŞIMININ KOKİL KALIBA DÖKÜMÜNDE AKICILIĞA ETKİ EDEN

FAKTÖRLERİN İNCELENMESİ

Yunus Emre ASAN

Seminer
Makine Mühendisliği Anabilim Dalı
Doç. Dr. Murat ÇOLAK
2022

(Her Hakkı Saklıdır)

 T.C.
BAYBURT ÜNİVERSİTESİ
LİSANSÜSTÜ EĞİTİM
ENSTİTÜSÜ
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI

Al12Si ALAŞIMININ KOKİL KALIBA DÖKÜMÜNDE AKICILIĞA ETKİ EDEN

FAKTÖRLERİN İNCELENMESİ

(Investigation of Factors Affecting Fluidity in Permanent Mold Casting of Al12Si Alloy)

SEMİNER

Yunus Emre ASAN

Danışman: Doç. Dr. Murat ÇOLAK

Bayburt, 2022
 TEŞEKKÜR

Bu çalışmanın hazırlanmasında bilgi ve deneyimleri ile bana yol gösteren ve desteklerini

esirgemeyen Sayın danışmanım Doç. Dr. Murat ÇOLAK’a teşekkürlerimi bir borç bilirim.

Yunus Emre ASAN

 ÖZ
SEMİNER

Al12Si ALAŞIMININ KOKİL KALIBA DÖKÜMÜNDE AKICILIĞA ETKİ EDEN

FAKTÖRLERİN İNCELENMESİ

Yunus Emre ASAN

Haziran 2022, 54 sayfa

Alüminyum ve alaşımları birçok avantajlı özelliği sayesinde döküm endüstrisinde her geçen
gün daha fazla kullanım bulmaktadır. Bu sebeple kullanım alanı da genişlemekte ve bazı
özelliklerinin geliştirilmesine ihtiyaç duyulmaktadır. Bu kapsamda tezimizin amacı döküm
işleminin ilk ve en önemli aşaması olan akıcılık üzerine olacaktır.

Bu çalışmada amaç; endüstriyel olarak yaygınca kullanılan Al12Si alaşımının dökümünde

akıcılığa etki eden parametrelerin kapsamlı deneysel çalışmalar modelleme teknikleri ile
karşılaştırmalı olarak incelenmesidir. Dökümlerde kokil kalıp kullanılacak olup, akıcılık
üzerinde etki ettiği düşünülen döküş yüksekliği, döküm sıcaklığı, sıvı metal temizliği ve filtre
kullanımı parametre olarak çalışılacaktır. Bu çalışma kapsamında, Etial-140 Alüminyum
alaşımın kokil kalıba dökümünde mikro yapılarının ve akıcılık testlerinin incelenmesi için,
tasarlanmış olan modellere dökümler gerçekleştirilecektir. Yapılan dökümlerden elde edilen
numunelerin testleri sonucunda geri kazanımı sağlanan Etial-140 alüminyumun tekrar
dökülebilirliği ve optimum döküm şartları belirlenmiş olacaktır.

Anahtar kelimeler: Al12Si döküm alaşımı, akıcılık, kokil kalıba döküm.

ii
 ABSTRACT

SEMINAR

INVESTIGATION OF FACTORS AFFECTING FLUIDITY IN PERMANENT MOLD

CASTING OF AL12SI ALLOY

Yunus Emre ASAN

June 2022, 18 pages

Thanks to its many advantageous properties, aluminum and its alloys find more and more use
in the casting industry. For this reason, the usage area is also expanding and some features need
to be developed. In this context, the aim of our thesis will be on fluency, which is the first and
most important stage of the casting process.

The aim of this study; It is a comparative study of the parameters affecting the fluidity in the
casting of the widely used industrially used Al12Si alloy with extensive experimental studies
and modeling techniques. Permanent mold will be used in castings and pour height, casting
temperature, liquid metal cleanliness and filter usage, which are thought to affect fluidity, will
be studied as parameters. Within the scope of this study, castings will be carried out on the
designed models to examine the microstructures and fluency tests of Etial-140 Aluminum alloy
in permanent mold casting. As a result of the tests of the samples obtained from the castings,
the recastability of the recovered Etial-140 aluminum and the optimum casting conditions will
be determined.

Keywords: Al12Si casting alloy, fluidity, permanent mold casting.

iii
 İÇİNDEKİLER

TEŞEKKÜR .............................................................................................................................iii
ABSTRACT SEMINAR ..........................................................................................................iii
TABLOLAR DİZİNİ............................................................................................................... vi
ŞEKİLLER DİZİNİ................................................................................................................vii
KISALTMALAR VE SİMGELER DİZİNİ ........................................................................viii
BİRİNCİ BÖLÜM .................................................................................................................... 1
Giriş ........................................................................................................................................ 1
İKİNCİ BÖLÜM ....................................................................................................................... 2
Alüminyum ve Alaşımları .................................................................................................... 2
Alüminyum ve Alaşımların Üretim Teknikleri .................................................................. 3
Birincil Alüminyum Üretimi. .............................................................................................. 3
İkincil Alüminyum Üretimi. ................................................................................................. 3
Alüminyum Alaşım Özellikleri ............................................................................................ 4
Alüminyumun Fiziksel Özellikleri. ..................................................................................... 4
Alüminyumun Mekanik Özellikleri. ................................................................................... 6
Alüminyumun Kimyasal Özellikleri. .................................................................................. 8
Alüminyumun Şekillenme Kabiliyeti.................................................................................. 8
Alüminyumun Isı ve Elektrik Özellikleri. ........................................................................... 9
Alüminyum Döküm Alaşımları Sınıflandırması ................................................................ 9
Al – Si Döküm Alaşımları................................................................................................... 9
Alüminyum Alaşımlarının Ergime ve Katılaşması .......................................................... 10
Çekirdeklenme. ................................................................................................................. 11
Büyüme. ............................................................................................................................ 15
Döküm Kalıp İçinde Katılaşma. ........................................................................................ 17
Alüminyum Alaşımlarında Tane İnceltme ....................................................................... 18
Sıvı Metal Kalitesini Arttırmak İçin Kullanılan Yöntemler ........................................... 19
Flakslar. ............................................................................................................................. 20
Rotary (Döner) Gaz Giderme. ........................................................................................... 20
Sıvı Alüminyum Test Yöntemleri ...................................................................................... 22
Akışkanlık Testi................................................................................................................. 23
Azaltılmış Basınç Testi (RPT)........................................................................................... 23
K–mold. ............................................................................................................................. 24

iv
 Akıcılık ................................................................................................................................. 26
Akıcılığı etkileyen faktörler. ............................................................................................. 27
Akıcılık testleri. ................................................................................................................. 28
Döküm Simülasyonları ....................................................................................................... 29
ÜÇÜNCÜ BÖLÜM ................................................................................................................. 34
Materyal Metot ................................................................................................................... 34
Hazırlık ve tasarım çalışmaları. ......................................................................................... 34
Modelleme çalışmaları. ..................................................................................................... 34
Döküm deneyleri. .............................................................................................................. 35
İncelemeler, testler ve değerlendirme çalışmaları. ............................................................ 35
Arşimet yoğunluk ölçümleri (RPT ve Kmold):................................................................. 36
SONUÇ .................................................................................................................................... 40
KAYNAKÇA........................................................................................................................... 41
ÖZ GEÇMİŞ ........................................................................................................................... 44

v
 TABLOLAR DİZİNİ

Tablo 1. Alüminyum metalinin fiziksel ve mekanik özellikleri ........................................................ 3

Tablo 2. Birincil ve ikincil alüminyum endüstrilerinin karşılaştırılması .................................... 4
Tablo 3. Deney parametre ve seviyeleri ................................................................................... 34

vi
 ŞEKİLLER DİZİNİ

Şekil 1. İkincil alüminyum tipleri, a) preslenmiş yumuşak hurda, b) sert, döküm hurdası, c)
talaş, d) alüminyum içecek kutusu ............................................................................................. 4
Şekil 2. Al – Si Denge Diyagramı [Park, 1989]. ...................................................................... 10
Şekil 3. Sıvıdan katı parçacıkları oluştuğunda ara yüzey [Smith, 2001]. ................................. 12
Şekil 4. (a) Aşırı soğumanın (ΔT), birim zamanda oluşan çekirdek sayısı (K) ve büyüme
hızına etkisi, (b) Saf metallerde soğuma hızının aşırı soğuma miktarına etkisi [Aran, 1999]. 14
Şekil 5. Düzlemsel büyümenin meydana gelmesi [Smith, 2001]. ............................................ 16
Şekil 6. Dentritik büyümenin meydana gelmesi [Smith, 2001]. ............................................... 17
Şekil 7. a) Tane inceltilmemiş, (b) Al5Ti1B bileşiminde 10 ppm bor ilave edilmiş 3004
alaşımının tane yapıları [Sigworth and Khun 2007]. ................................................................ 18
Şekil 8. Döner gaz giderme cihazının şematik gösterimi (Foseco 2015) .................................. 22
Şekil 9. RPT cihazı görüntü ve çalışma sistemi (Yüksel 2020) ................................................ 24
Şekil 10. K-mold test kalıbı ve numune görüntüsü (Furnace Efficiency Monitoring 2015)...... 25
Şekil 11. K-mold yüzeyleri, a) temiz hammadde, b) yolluk hurdaları, c) basınçlı dokum, d)
birçok kere kullanılmış hurda (Wannasin et al. 2007) ............................................................. 25
Şekil 12. a) Akıcılık spirali b) Vakum akıcılık (Flemings, 1974)............................................. 28
Şekil 13. Aşırı ısısız saf bir metalin bir akışkanlık kanalında akış ve katılaşması (a) akışın
başlaması (b) Akış sırasında; (c) Akışın sonu (Flemıngs, 1974)............................................. 29
Şekil 14. Döküm simülasyon program tasarım örneği (Şirin, & Çolak, 2009)......................... 31
Şekil 15. Flowcast programıyla sıvı metalin kalıbı doldurması görüntüsü (Şirin, & Çolak,
2009). ........................................................................................................................................ 32
Şekil 16. Döküm simülasyon programı ile parça analizi (Çolak, & Kayıkcı, 2009). ............... 32
Şekil 17. Simülasyon programı ile döküm parçası üzerindeki çekinti oluşacak bölgelerin
gösterimi (Çolak, & Şirin, 2010). ............................................................................................. 33
Şekil 18. Azaltılmış basınç testi (RPT) cihazı ve numunesi ..................................................... 36
Şekil 19. Yoğunluk ölçüm test cihazı ....................................................................................... 36
Şekil 20. K- mold numunesi örnek fotoğraf görüntüsü ............................................................ 37
Şekil 21. K- mold test kalıbı ..................................................................................................... 37
Şekil 22. Ördek ayağı kalıp görüntüsü ...................................................................................... 37
Şekil 23. a) Zımparalama ve parlatma cihazı ve b) metalografik mikroskop ........................... 38
Şekil 24. Sertlik ölçüm test cihazı............................................................................................. 39

vii
 KISALTMALAR VE SİMGELER DİZİNİ

Bİ : Bifilm İndeksi (mm)

LimCA : Sıvı Metal Temizlik Analizcisi (Liquid Metal Cleanless Analysis) PoDFA

VAK : Vakum Altında Katılaştırma

EDS : Energy Dispersive Spectrometry (Enerji Ayırımlı Spektroskopi) ASTM

XIDS : X-Işını Görüntüleme

ETAİL : ETİ Alüminyum

TA : Termal Analiz Yöntemi

SAM : Taramalı akustik mikroskopi

SiC : Silisyum Karbür

N : Azot
Ar : Argon
Al : Alüminyum

ºC : Santigrat derece

DC : Doğru Akım

viii
 BİRİNCİ BÖLÜM

Giriş

Ergitilmiş sıvı metalin hazırlanmış kalıp boşluğuna doldurulması ve takip eden

katılaşma, soğuma işlemleri döküm yönteminin temelini oluşturmaktadır. Tanımından da
görüleceği üzere döküm yönteminin ilk ve en önemli aşaması sıvı metalin kalıp boşluğunu
eksiksiz bir şekilde doldurmasıdır. Döküm işleminde sıkça karşılaşılan hatalardan biri sıvı
metalin kalıp boşluğunda tam olarak yürümemesi, kalıbın tam olarak dolmamasıdır. Bu hata
sıvı metalin kalıp boşluğunda kalıp yüzeyi ile teması, kalıp malzemesinin ısı transfer
katsayısının yüksek olması ve sıvı hareketleri esnasında sıvı metalin aşırı soğumasından ve
katılaşması gibi durumlardan kaynaklanabilmektedir. Bu sebeple metal ve alaşımlarının yolluk
sisteminden geçerek, kalıbı eksiksiz ve zamanında doldurma özelliği olarak adlandırılan sıvı
metalin akıcılığı sağlam döküm imalatı için önemlidir.

Sıvı metalin akıcılığı; alaşım özellikleri, kalıp özellikleri, döküş yüksekliği, döküm
sıcaklığı, sıvı metal temizliği, sıvı içerisinde inklüzyon varlığı gibi döküm uygulaması şartlarına
göre birçok faktörden etkilenmektedir. Bu sebeple çalışma kapsamında farklı kesit
kalınlıklarında hazırlanan kokil kalıplara farklı döküş yüksekliğinde, döküm sıcaklığında sıvı
metal temizleme öncesi ve sonrası dökümler yapılarak ortaya çıkan sıvı metal ilerleme mesafesi
deneysel olarak belirlenecektir. Aynı döküm deneyleri bilgisayar destekli modelleme teknikleri
ile de çalışmalar yapılarak gerçek deneysel veriler ile modelleme teknikleri karşılaştırılacaktır.
Böylece çalışma kapsamında Al12Si alaşımı için değişen döküm şartlarında sıvı metalin
akıcılığı ve ilerleme mesafesi tespit edilebilecektir.

Literatür incelendiğinde; sıcaklık artışı ile akışkanlığın artacağı, çeşitli alaşım

ilavelerinin akıcılığa olumlu yönde etki ettiği, döküş yüksekliği, sıvı metal temizliği ve dolum
hızının akıcılık üzerinde etkisi olduğu ile ilgili genel bilgiler mevcuttur. Ancak yapılacak
çalışma ile Al12Si alaşımında ilgili özelliklerin ne derece etki ettiği nicel olarak ortaya
konulması hedeflenmektedir. Böylece istenilen bir kesit kalınlığında, beklenen sıvı metal
ilerlemesi için hangi şartlarda döküm yapılması gerektiği tez kapsamında belirlenebilecektir.
Çalışma sonucunda otomotiv, havacılık ve uzay sanayinde daha ince kesitli parçaların dökümü
için Al12Si alaşımı parametrelerinin belirlenmesi mümkün olacaktır.

1
 İKİNCİ BÖLÜM

Alüminyum ve Alaşımları

Alüminyum bileşikler halinde yer kabuğunda %8 oranında bulunan karbon ve

silisyumdan sonra gelen elementtir. Dünyada çelikten sonra en çok üretimi yapılan alüminyum
malzemeler hayatımıza inşaat sektöründe yoğun olarak kullanımla girmiş olup gelişen teknoloji
ve enerji kazanımı ile çevre odaklı üretimle birlikte otomotiv, uçak, vagon yapımı, elektrik,
ambalaj, tel ve kablo üretimi, makine ve makine elemanları ile metalürji alanlarında kullanımı
bulunmaktadır. Ayrıca AR-GE çalışmalarının sonucunda günümüzde savunma sanayi ve uzay
endüstrisinde oldukça fazla yer almaya başlamıştır.

Alüminyum ve alaşımların korozyon dayanıklılığı yüksek olması ve servis ömrünün

uzunluğu, dış etkenlere ve değişik iklim şartlarına karşı dayanıklılığı, hafifliği, kolay
biçimlendirilebilmesi, düşük bakım maliyetleri, renklendirilebilmesi ve teknolojik açıdan
sonsuz ürün çeşitliliği gibi alternatif özelliklere sahip olması yukarda bahsedilen kullanım
alanın genişliği ve önemini oluşturan parametreler olarak karşımıza çıkmaktadır.

Alüminyum endüstrisi, birincil ve ikincil olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.

Alüminyumun doğadan elde edilmesinin en önemli hammaddesi boksittir ve birincil
alüminyum bu cevherden elde edilir. Dört ton boksitten bir ton alüminyum elde edilmektedir.
Boksit rezervleri dikkate alındığında, Türkiye'nin dünyadaki boksit rezervinin %1'ini
barındırdığı bilinmektedir. Cevherlerin %95'i (422 milyon ton) Toroslar kuşağında yer
almaktadır. Boksitten bir ton alüminyum üretimi için yaklaşık 17000 kWh enerji gerekirken,
geri dönüşümle aynı miktar alüminyum için 750 kWh enerji harcanmaktadır (Öztürk 2005).

Ülkemizde ise cevherden alüminyum elde eden ve madenden son ürüne kadar üretim
yapabilen tek entegre alüminyum fabrikası Eti Alüminyum A.Ş. bünyesinde Konya ili
Seydişehir ilçesinde bulunmaktadır.

İkincil alüminyum, birincil alüminyum ile çeşitli alaşım ve üretim yöntemleri

kullanılarak hayatımıza giren ve bir şekilde işlevlerini yitirmesi sonucu kullanım dışı kalan
hurda olarak isimlendirilen alüminyum ve alaşım ürünlerden elde edilmektedir.

Alüminyum geri dönüşebilirliği iyi olan bir metal olup birincil alüminyuma göre
oldukça düşük enerji gereksinimi duyar. Alüminyumun yeniden değerlendirilmesi sonucu elde
edilen ikincil alüminyuma olan talep, yüksek enerji maliyetleri ve çevreci yaklaşımlara paralel
olarak artmaktadır.

Üretim yöntemlerine göre de alüminyum ürünleri, hammadde (külçe, biyet) ve yarı

2
ürünler (ara mallar) olan ekstrüzyon ürünleri (alüminyum profiller, çubuklar, lamalar,
filmaşinler), yassı ürünler (levha, şerit, folyo), döküm ürünleri ve iletkenler olarak gruplandırılır.
Alüminyum metalinin bazı özellikleri Tablo 1’de verilmiştir.

Tablo 1. Alüminyum metalinin fiziksel ve mekanik özellikleri

Özellik Özgül Ergime Kaynama Elastisite Çekme % uzama
ağırlık sıcaklığı sıcaklığı modülü gerilmesi
Al 2,70 g/cm3 660 oC 2519 oC 70 GPa 40-90 MPa % 30-40

Alüminyum ve Alaşımların Üretim Teknikleri

Birincil (cevherden alüminyum) üretim yöntemi ve ikincil (hurdadan) alüminyum

üretim yöntemleri olarak ikiye ayrılabilir. İkinci alüminyum üretim yönteminin enerji
tasarrufunun oldukça yüksek olması hem hammadde maliyetinde düşüşe hem de çevresel etkiye
olumlu etkisi, alüminyumun geri dönüşümünü vazgeçilmez kılmıştır.

Birincil Alüminyum Üretimi.

Alüminyum, yeryüzünde çeşitli yerlerden çıkarılan çeşitli minerallerin bir

kombinasyonu olarak bulunur ve boksit cevherinden birincil alüminyum elde edilir. Ekonomik
değere sahip boksit cevheri çıkarılıp çeşitli proseslerle belirli boyutlama yapıldıktan sonra
uygulanabilirliği ekonomik olan Bayer prosesi ile alümina elde edilir. Yaklaşık 2,9 ton
boksitten bir ton alümina üretilir. Boksit cevherinden elde edilen alümina elektroliz (Hall-
Herault prosesi) işlemi ile saf alüminyum elde edilir (Car,20 10).

İkincil Alüminyum Üretimi.

İkincil alüminyum, birincil alüminyum ile çeşitli alaşım ve üretim yöntemleri

kullanılarak hayatımıza giren ve bir şekilde işlevlerini yitirmesi sonucu kullanım dışı kalan
hurda olarak isimlendirilen alüminyum ve alaşım ürünlerden elde edilmektedir. Çeşitli
alüminyum ve alaşım hurda görselleri Şekil 1’ de verilmiştir. Alüminyum geri dönüşebilirliği
iyi olan bir metal olup birincil alüminyuma göre oldukça düşük enerji gereksinimi duyar.
Alüminyumun ve alaşımların yeniden değerlendirilmesi sonucu elde edilen ikincil alüminyuma
olan talep, yüksek enerji maliyetleri ve çevreci yaklaşımlara paralel olarak artmaktadır.

3
 a) b)

c) d)

Şekil 1. İkincil alüminyum tipleri, a) preslenmiş yumuşak hurda, b) sert, döküm hurdası, c)
talaş, d) alüminyum içecek kutusu

Birincil alüminyum üretim prosesi gibi daha detaylı ve yüksek maliyetli olmayan ikincil
alüminyum üretimi; hurda toplama, hurda ayırma ve hazırlama, ergitme, alaşımlandırma, metal
rafinasyonu, döküm, cüruf temizleme ve cüruf değerlendirme başlıkları halinde birbirini
tamamlayan prosesler olarak karşımıza çıkmaktadır. İkincil alüminyum ve alaşımların kullanım
alanlarına göre istenilen sonucun varılması bu proseslerin en iyi verimle kullanılmasıyla
oluşmaktadır. Birincil ve ikincil alüminyum ve alaşımların endüstrideki kullanımlarının
karşılaştırılması Tablo 2’ de verilmiştir (Car, 2019).

Tablo 2. Birincil ve ikincil alüminyum endüstrilerinin karşılaştırılması

Birinci Alüminyum Endüstrisi İkincil Alüminyum Endüstrisi
Yüksek yatırım maliyeti Düşük yatırım
Uzun üretime geçme süreci Kısa üretime geçme süreci
Yüksek enerji tüketimi Enerji tasarrufu
Doğal boksit kaynakların hammadde olarak Boksit kaynaklarının kullanımında tasarruf
kullanılması
Yüksek oranda kirli gaz salınımı Düşük oranda kirli gaz salınımı

Alüminyum Alaşım Özellikleri

Alüminyumun Fiziksel Özellikleri.

Mühendislikte kullanılan malzemelerin uygun şartlar ve uygulamalar ile

üretilebilmesinin en önemli etmeni fiziksel özelliklerinin bilinmesidir. Alüminyumun atomik
yapısı incelendiğinde elementin atom numarası 13’tür. Alüminyum kararlı bir yapıya sahip
olmadığı için kimyasal bağ oluşturma gücü çok yüksektir. Yerkabuğunda en çok bulunan
4
üçüncü element olan alüminyum katı halden sıvı hale geçerken kristal yapı oluşturur (European
Aluminium Association, 1994).

Alüminyumun en çok bilinen ve en önemli özelliklerinden bir tanesi hafif olmasıdır.

26.98 atomik ağırlığı ve 2.70 gr/cm3 yoğunluğa sahip olan alüminyum yaygın olarak kullanılan
bazı metallerin yoğunluğunun üçte biri kadardır. Alüminyumun bir çok metal de olduğu gibi
sıcaklık yükselmesi durumlarında yoğunluğu azalmaktadır. Alüminyum alaşımlarının
hazırlanmasının en önemli etmeni diğer metallerden ekleme yapıldıkça yoğunluğunun daha da
azalmasıdır. Metalin mevcut ağırlığından tasarruf etmek aynı zamanda enerjiden nakliyeden ve
maliyetten tasarruf etmek demektir. Birçok endüstri alanında malzeme alınırken ağırlık söz
konusu olsa da, metaller için hacim ana etmen olarak kullanılmaktadır. Bu nedenle
alüminyumun endüstriyel çalışmalarda kullanılan diğer malzemelerle karşılaştırılmasının bu
özelliklere göre yapılması en uygun seçim olduğunu destekleyecektir (European Aluminium
Association, 1994).

Yüksek saflıktaki alüminyumun elektrik iletkenliği bakırın %63.8’i kadardır. Düşük

özkütlesi sayesinde saf alüminyumun elektrik iletim yeteneği temperlenmiş olan bakırın iki
katıdır ve saf alüminyum diğer metallerle karşılaştırıldığında çok daha iyi elektrik iletkenliğine
sahiptir. Alüminyumun diğer metallerle alaşımı sonucu ısıl iletkenlik de çok az bir düşüş
olmaktadır. Alüminyumun sahip olduğu yüksek ısıl iletkenlik, otomotiv sanayinde ısı
değiştiriciler ve otomobil radyatörleri üretimi için en uygun seçim olabilmektedir. Bunun
yanında içten yanmalı motorların piston başlıkları alüminyum dökümle üretilmektedir
(European Aluminium Association, 1994).

Emisyon; bir materyelin ışıl enerjisini yayma ve yansıtma özelliği ile bağlantısı
bulunmaktadır. Emisyon, malzeme yüzeylerini belli oranda radyasyon ve enerji yayma
yeteneğidir. Alüminyumlarda üzerlerine düşen ışığın %75, ısı ve radyasyonun %90’ını
yansıtmaktadır. Bu durum da alüminyumun emisyon özelliğinin düşük olduğunu
göstermektedir. Fazla miktarda yansıtıcılık ve düşük seviyedeki emisyonu sayesinde
alüminyumun izolasyon malzemesi olarak kullanılması büyük yarar sağlamaktadır (European
Aluminium Association, 1994).

Alüminyumun sahip olduğu ince oksit film diğer metallere göre daha incedir. Bu yüzden
bu metal yüksek korozyona dayanıklıdır. Alüminyum reaksiyona girmeye meyilli bir metaldir.
Alüminyum alaşımlarının korozyon mukavemeti oldukça yüksektir. Alüminyumun saflığı
arttıkça korozyona karşı olan direnci artar. Korozyona karşı bu direnç metale yapılacak soğuk
işlemlerde önemli ölçüde arttırılabilir. Bunun yanı sıra alüminyum ve alaşımları kimyasal
5
malzemelere karşı dayanıklılık gösterdiğinden kimya, petrol ve gemi sanayinde de kullanım
alanı oluşturmaktadır (Kakakışlak, 1992; Ahlatçı, 1994).

Malzemelerin sabit basınçta sıcaklığı yükseldiğinde hacmindeki artış termal uzama

olarak ifade edilebilir termal uzama katsayısı 20-100°C aralığında lineer kabul edilmektedir.
Metal alaşımlarında termal uzama katsayıları içeriklerindeki elementleri ve bu elementlerin
oranlarına göre değişim göstermektedir. Örneğin silikon ve bakırın varlığında yapılan bir alaşım
uzama katsayısını düşürürken, magnezyumun eklendiği bir alaşımda uzama katsayısının arttığı
gözlenmiştir. Alüminyum alaşımlarında fazla miktarda silikon içeren özellikle içten yanmalı
motor pistonları ve piston başlıkları için otomotiv sanayinde tercih edilmektedir (Asley, 1994).

Alüminyum alaşımları elektrik ve ısıyı ileten alışımlardır. Otomotiv sektöründe piston,

piston başlıkları, otomobil radyatörleri gibi ısının hızlı iletilmesine ihtiyaç duyulan yerlerde
oldukça geniş bir uygulama alanına sahiptir. Alüminyumlarda ısı iletkenliği ile saflık derecesi
doğru orantılıdır. Aynı şekilde bu oran elektrik iletkenliği içinde mevcuttur. Alüminyum
alaşımlarında alüminyum içerisine eklenen elementler kullanım alanlarına göre önem teşkil
etmektedir. Örneğin Manga’nın eklendiği bir alüminyum alaşımdan elektrik iletkenliği
azalmaktadır (Karakışlak, 1992).

Alüminyumun Mekanik Özellikleri.

Mühendislik alanında tercih edilen malzemelerin kullanımlarında en belirleyici duran

malzemenin mekanik özelliğidir. Özellikle otomotiv endüstrisinde malzemenin mekanik
özelliği büyük önem taşımaktadır (European Aluminium Association, 1994).

Mühendislikte kullanılan malzemenin ilk önce değerlendirilen özelliklerinden bir tanesi

gerilime dayanıklı olmasıdır. Alüminyum diğer metallerle alaşımlandırıldığında, her alaşım
farklı bir endüstride tercih edilmektedir. Örneğin saf alüminyum tamamen tavlanmış halde
derin preslemeye uygun şekilde alaşımlandırılmaktadır. Denizcilik sektöründeki yapılarda
kaynak yapılarak birbirine bağlanan konstrüksiyonlarda, yarı-sert temper derecesine kadar
haddeleme yoluyla gerilim dayanıklılığı arttırılmış magnezyum-alüminyum alaşımı, solüsyonla
işlemden geçmiş ve ardından işlem görüp yaşlandırılmış magnezyum manganez silikon
alaşımları ticari yapılarda, çinko magnezyum bakır alüminyum alaşımları ise ısıl işlem
gördükten sonra uçak endüstrisinde kullanılmaktadır (European Aluminium Association,
1994).

Yüksek gerilimli çelikler metaller arasında en yüksek dayanıma sahiptir. Yüksek

gerilimli içerikleri titanyum ve uçak alüminyum alaşımları takip etmektedir. Belirli bir kütle
6
için mevcut mukavemeti çekme mukavemet yoğunluğuna bölersek oldukça farklı bir durum
oluşmaktadır yani 7075 alüminyum alaşımı yüksek mukavemetli çelik ve titanyumdan sonra en
yüksek mukavemete sahiptir bu alüminyum alaşımını da titanyum ve yumuşak çelik takip
etmektedir (European Aluminium Association, 1994).

Yumuşak çelikte elastik sınıra ulaşılan gerilme eğrisi üzerinde açıkça tanımlanmış
noktaya akma noktası denmektedir. Metal bir akış bölgesi sergilemeden önce nihai strese
ulaşana ve stres başarısızlık noktasına düşene kadar keskin bir azalma ve gerinim ile tekrar artan
gerilim takip etmektedir. Çoğu durumda alüminyum alaşımları gerilme eğrilerin de hiçbir
elastik sınır veya akma noktası görülmez. Bu nedenle elastik aralıktan çıkış noktası malzemeye
bağlı olmaktadır. Bu bilgiden yola çıkılarak; çelikten yapılmış bir yapı elemanı alüminyumla
değiştirildiğinde ağırlık üçte bir o kadar azalacaktır fakat elastik şekil değiştirme bu durum
doğrultusunda üç katına çıkmaktadır. Bundan şu sonucu çıkarabiliriz: aynı hacimde yapıdaki
bir alüminyum ile çelik parça arasında enerji emme kapasitesi 1/3 oranındadır. Bu durum
alüminyum akma sınırının altında kaldığı durumlarda geçerlidir (European Aluminium
Association, 1994).

Alüminyumun başka bir özelliği, ekstrüzyon yoluyla çeşitli karmaşık yapısal şekillere
dönüştürülebilmesine izin vermektedir. Ekstrüzyon işlemi, tasarımcıya, bir bölümün
tasarımında, genellikle daha derinleştirerek maksimum verim elde etmek için metali
şekillendirme fırsatı sunmaktadır. Bununla birlikte, bir bölümü daha derin hale getirmek çoğu
zaman potansiyel ağırlık tasarrufunun bir kısmını feda etmekte ve bunun sonucunda çelik
elemanın üçte biri yerine sadece yarısı kadar ağırlığa sahip olmaktadır (European Aluminium
Association, 1994).

Düşük özgül ağırlığı sayesinde saf alüminyumun kütlesel elektriksel iletkenliği

tavlanmış bakırın iki katından ve diğer herhangi bir metalinkinden daha fazladır. Direncin tersi
olan elektriksel iletkenlik, alüminyumun hem bileşimindeki değişikliklerden hem de ısıl
işlemden etkilenen daha hassas özelliklerden bir tanesidir. Alüminyumun alaşımlarına başka
metallerin eklenmesi alüminyumun elektrik iletkenliğini düşürmektedir bu nedenle mukavemet
artışı gibi elde edilecek herhangi bir ek faydaya karşı dengelenmelidir. Alüminyumun çok iyi
elektriksel özellikleri sayesinde elektrik endüstrisinde hava iletim hatları ve trafolarda güç
dağıtımında bariz bir şekilde tercih edilmektedir. Elektrik tellerinde olan sarkmalar
alüminyumların galvanizli çelik telle güçlendirilmesi ile giderildiğinde kullanımı çok daha
genel bir hale gelmiştir. Bu ürün hala kullanılmasına rağmen yüksek mukavemetli tamamı
alüminyum çok telli kablolar artık bazı tesisatlar da yüksek harf dilimleri olabileceğinden dolayı

7
tercih edilmektedir (European Aluminium Association, 1994).

Alüminyum ve alaşımları büyük bir manyetik geçirgenliğe sahip olduğundan çok az

para manyetiktir. Manyetik duyarlılık, gerilim sertleşmesine duyarlı değildir ancak sıcaklıkla
biraz değişir. Alüminyumun düşük manyetik özelliği diğer manyetik olmayan metallere göre
hafiflik ve daha düşük maliyet avantajlarına sahip olduğundan dolayı askeri gemi yapılarında
kullanılmaktadır (European Aluminium Association, 1994).

Alüminyumun Kimyasal Özellikleri.

Alüminyum elementinin etkinliği yüksektir. Alüminyumun karbon, oksijen, kükürt ve

halojenlerle bileşiklerinin teşekkül enerjisi iyi seviyededir. Alüminyum elektromotor kuvvet
serisinde etkili elektronegatif elementler içerisinde yer almaktadır. Alüminyum havada zayıf
ama sıkı bir alüminyum oksit kabuğuyla kaplıdır. Laboratuvar ortamında, elektron
mikroskobuyla yapılan incelemelerde meydana gelen örtünün çok sık ve gözeneksiz olduğu
görülmektedir. Oluşan örtü, metalde oksitlenmenin sürmesine karşı koruma görevi üstlenir ve
yüksek korozyon dayanımı özelliği kazandırır. Alüminyum yüzeyindeki koruyucu oksit
katmanı kalınlığı yaklaşık 0,2 mm dir. Alüminyum, atmosferik ortamda ergime sıcaklığının
altında ısıtılırsa oksitlenme sürer. Alüminyumun ergime sıcaklığının üstünde oksitlenmesi daha
hızlı olur. Alüminyumda oksidasyonun güçlendirilmesi Mg, Ca, Na, Si, Cu elementleri ile
gerçekleştirilir. Oksidasyonun güçlü olduğu Al – Mg alaşımları ısıtılınca çok çabuk oksitlenir
ve alaşımın yüzeyinde oksidasyon katmanı oluşur (Çolak, 2009).

Alüminyumun oksijenle reaksiyona girmesi sonucu güçlü bir ekzotermik meydana gelir
ve çoğu metalin oksitlenmesinden daha yüksek ısı ortaya çıkar. Alüminyumun 100°C nin
üzerindeki sıcaklık durumunda, Cl ile 161,4 kcal/g.mol civarında ısı transfer ederek 𝐴𝑙𝐶𝑙2
meydana gelir. Alüminyum hidrojenlede reaksiyona girmektedir. 1000°C de, hidrojenin sıvı
alüminyumda çözünürlüğünde her cm³ alüminyumda 0,2 cm³ değere çıkmaktadır (Karakışlak,
1992).

Alüminyumun Şekillenme Kabiliyeti.

Alüminyumun sıcak ve soğuk şekillenebilme özelliği bulunmaktadır. Alüminyum

alaşımlarının çok iyi özellikleri olup 6,09𝑥10−3 mm kalınlığa kadar inceltilmektedir.
Alüminyumun soğuk şekillendirilmesi esnasında pekleşme barındırdığı katkı elemanlarına
istinaden kesiti daraldıkça, gerçek gerilmelerde yavaş yükselmektedir (Ahlatçı, 1994).

8
 Alüminyumun Isı ve Elektrik Özellikleri.

Alüminyum alaşımlarının elektrik iletkenliği yüksektir. Isının hızlı iletilmesi

istenilen pistonlar, silindir kafaları, kalorifer radyatörleri gibi endüstriyel parçalarda sıklıkla
kullanılmaktadırlar. Ticari alüminyum elektrik iletkenliği yaklaşık olarak 57 siemens’dir. Bu
oran hacimce, bakırın iletkenliğinin %60’nı ifade etmektedir. Ağırlık olarak karşılaştırma
yapıldığında alüminyum bakırdan daha hafiftir (Karakışlak, 1992).

Alüminyumun saflık derecesinin yükselmesi ile ısı iletkenliği de artar. Bu

durum, 20°C de %99,70 alüminyumlu bir metalde 0,531 cal/cm.s, %99,489 alüminyumlu bir
metalde 0,5 cal/cm.s dir. %99,90’lık alüminyumun elektrolitik şekilde rafine edilmiş, ısı
iletkenliği 190°C de 0,82 cal/cm.s civarındadır. Alüminyumun elektriksel özelliği, diğer
özelliklerinde olduğu gibi alüminyumun saflığı ile doğrudan bağlantılıdır (Çolak, 2009).

Yüksek saflık derecesine sahip alüminyum alaşımlarında elektrik iletkenliği

artmaktadır. Alüminyumda safsızlıklar elektrik iletkenlğini farklı boyutlarda etkiler. Ayrıca Cr,
V, Mn alüminyum alaşımlarında elektrik iletkenliğinde olumsuz etki oluşturmaktadır. Bu
elementlerden birinin %0,25 – 3,30 civarında bulunması durumunda, her %0,01’i saf
alüminyum eletrik iletkenliği yaklaşık %1,0 – 1,2 civarında düşer. Fe ve Si nin elektrik
iletkenliğine etkisi daha azdır. Ortalama %1,5 Fe ve Si nin varlığında iletkenlik %5 zayıflar.
Eğer alüminyumda %1,5 Cu bulunursa iletkenlik %20 civarında düşer. Elektrik iletkenliği
kimyasal bileşime bağlı olmamakla birlikte ısıl işlem ve Fe/Si oranı ile de bağlantılıdır
(Karakışlak, 1992).

Alüminyum Döküm Alaşımları Sınıflandırması

Al – Si Döküm Alaşımları.

Silisyum elementi likit alüminyumun akıcılığını yükseltir. Silisyum Mg, Cu ve Ni ile

alaşımlandırıldığında yaşlanma ile sertleştirilebilir malzemeler ortaya çıkarır ama bu
malzemelerin çekme dayanımları yeterince etkili olmamaktadır. Silisyum miktarının çoğalması
dayanımın artması ile doğrudan bağlantılıdır. Akışkanlık ve kaynak yeteneğinin yükseltilmesi
için silisyum eklenmesi gerekir. Daha iyi işlenebilmenin gerçekleştirilebilmesi için tane
küçültme ve modifikasyon yöntemlerinin uygulanması gerekmektedir. Böylece sıcak
yırtılmada azaltılabilmektedir. Mekanik özellikler, Al-Si alaşımının bir araya gelmesinden
ziyade içinde silisyum bulunduran fazın geometrisi ve dağılımıyla doğru orantılıdır (Şekil 2).
Süneklik ve yüksek dayanım yuvarlak ve ufak fazla sağlanmaktadır. Yorulma, süneklik ve
darbe dayanımını düşürebilmek için iğne halindeki silisyumlu faz çekme dayanımını
9
yükseltmek gerekmektedir (Çolak, 2009).

Şekil 2. Al – Si Denge Diyagramı (Park, 1989).

Alüminyum Alaşımlarının Ergime ve Katılaşması

Birtakım polimer, seramik ve genel metal alaşımları üretilirken bazı evrelerde sıvı
fazındadır. Sıvıyı katılaştırmak için, katılaşma sıcaklığının altında tutmamız gerekmektedir.
Katı halde bulunan malzemeye mekanik ya da ısıl işlemler uygulanabilir. Katılaşma esnasında
meydana gelen yapı malzemenin mekanik özelliklerini değiştirir. Malzemenin mekanik
özelliklerini iyileştirmek için farklı işlemlerinde yapılması gerekir. Bu işlemler katılaşma
biçimi ve tane boyutunun kontrolü ile sağlanır [Smith, 2001]. Bu yüzden dökümü yapılacak
malzemelerin özelliklerinin denetlenebilmesi maksadıyla katılaşmanın nasıl gerçekleştiğinin
(kristalleşme) bilinmesi önemlidir. Ergiyiğin katılaşması birincil kristalleşme, katılaşma
sırasında meydana gelen içyapı birincil içyapı şeklinde anılır. Döküm parçalarda malzemenin
ömrü süresince birincil içyapı sabit kalacağı için kristalleşmenin kontrolünün iyi sağlanması
gerekir (Aran, 1999).

Metal atomları -273,15°C de kristal kafeste hareketsiz olarak bulunurlar. Isıtılmasıyla

yükselen oranlarda durdukları yerde salınımlarında yaklaşık yerlerinden hareket etmeyecek
halde salınmaya başlarlar. İki atom sınırlı ölçülerde denge halinde birbirinden ayrılması
durumunda bu iki atomu birbirine doğru çeken çekim kuvveti yükselir. Bu durum atomların
10
birbirine doğru hareket etmesi halinde büyük bir itme kuvveti meydana getirir. Yükselen
salınım mesafesiyle atomların birbirine olan uzaklığı denge haline kıyasla büyür. Salınımın
artması sonucu kafes sistemi genişler. Kullanılan ısı enerjisi hareket enerjisine çevrilir ve
neticesinde hacimsel büyüme ve sıcaklığın artması gerçekleşir (Çolak, 2009).

Ergime sıcaklığında sıcaklık bir müddet yükselmez. Ergimenin oluşmasıyla kullanılan

ısı atomları düzenli kafes diziliminden, düzensiz sıvı haldeki kafes dizilimi haline geçer.
Böylece, salınımın yerine belirsiz atom davranışlarının gözlemlendiği hal gerçekleşir. Ergime
ısısı, ergime sırasında tüketilen ısı olarak adlandırılır. Ergime ısısı malzemede sıcaklık
yükselmesine sebebiyet vermediği için gizli ısı veya dönüşüm ısısı olarak da anılmaktadır.
Özgül hacim herhangi bir eksen üzerinde, sıcaklıkla doğru orantılı olarak değerlendirilmesi
neticesinde ergime sıcaklığında malzemenin hacminde yüksek oranda büyüme olur. Sıcaklık ve
zaman eğrileri katılaşma ve ergime halinde değişik sıcaklıklarda, değişim ısısı sebebiyle
yükselmez (Çolak, 2009).

Katılaşma, tane çekirdeklerinin ufak parçalar halinde çekirdekçik olarak adlandırılan

kısımdan başlamaktadır. Tanelerin gelişmesi bu çekirdeklerin çevresinde oluşur. Eriyiğin
içinde olmaması gereken fakat önceden oluşan veya istenmesi halinde eriyiğe eklenen yabancı
moleküller ve atomlar çekirdekçik vazifesini yerine getirebilirler. Bu duruma örnek teşkil eden
haller, çeliğin içerisinde olan alümina ve aşılama işlemi için sıvı metale ilave edilen Ce ve Ti
elementleridir. Saflık derecesi yüksek olan sıvı metallerde çekirdekçik meydana gelmektedir.
Sıvı metalin soğutulması sırasında sıcaklık katılaşma seviyesine yakınlaşırsa ve atomların sıvı
metalde hareket etme potansiyelleri düşerse, sıvı metal içeresinde bulunan atomlar kristal kafesi
bir araya getirmek için kümeleşirler. Fakat kümeleşen atomların hallerini sabit tutabilmeleri ve
tane çekirdekleri halini alabilmesi amacıyla sıvı fazdaki metalden ısının absorbe edilmesi ve
çevre ile ortam arasında sıcaklık ilişkisi olması gerekmektedir. Tanelerin büyüdüğü esnada
atom yapısında var olan, kafeste yeri olmayan inklüzyon gibi kirletici etmenler tane sınırlarına
sürüklenirler ve bu etmenler tane sınır yapısını meydana getirirler. Her tane birbirine dokunana
kadar gelişimine devam eder. Tane sınırları dağınık olarak meydana gelirler. Oluşan bu taneler,
sınırlarından çok dizilişleri ile önem arz etmektedir (Aran, 1999).

Çekirdeklenme.

Katılaşma esnasında atomların bir araya gelmesi, kısa mesafeli dizilişten uzun mesafeli
dizilişe ya da kristal yapıya varana kadar farklılık göstermektedir. Katılaşma çekirdeklenme ve
büyüme olmak üzere iki şekilde oluşmaktadır. Ufak katı tanelerin likitten embriyolaşması ile
meydana gelmesi olayına çekirdeklenme denilmektedir. Öte yandan atomların likitten meydana
11
gelen çekirdeklere nüfus etmesi ile meydana gelen olaya katının büyümesi denilmektedir ve bu
büyüme likit sonlana kadar devam etmektedir (Çolak, 2009).

Katılaşmanın meydana gelebilmesi için katı ve likiti birbirinden ayrıştıran ara yüzeyin
meydana gelmesi şartı vardır. Bu yüzden ara yüzey enerjisi ve yüzey serbest enerjisi bir arada
bulunur. Yüzey alanının genişlemesi daha büyük yüzey enerjisi ortaya çıkaracaktır ve ortaya
çıkacak büyük yüzeyler, yüzey serbest enerjisinde yükselişe neden olacaktır (Çolak, 2009).

Likit, katılaşma sıcaklığı noktasında tutulduğunda, eriyikte bulunan atomlar bir araya
gelerek katı malzeme gibi ufak bir alan meydana getirirler. Meydana gelen ufak katı
parçaçıklara ‘’embriyo’’ denir. Embriyo meydana geldiğinde, toplam serbest enerji
değişimindeki durum, yüzey serbest enerjisinde yükselişe, hacim serbest enerjisinde düşüşe
neden olmaktadır. Toplam serbest enerji aşağıdaki formül ile ifade edilir:

4 3
∆𝐹 = 𝜋𝑟 ∆𝐹𝑣 + 4𝜋𝑟 2 𝜎
3

4
Formülde yarı çapı r olarak ifade edilen küresel embriyonun hacmi, 𝜋𝑟 3 şeklinde
3

hesaplanmaktadır. Küresel embriyonun yüzey alanı ise 4𝜋𝑟 2 olarak hesaplanmaktadır. 𝐹𝑣

negatif değişen hacim serbest enerjisi, 𝜎 serbest yüzey enerjisi olarak tanımlanmaktadır (Çolak,
2009).

Şekil 3. Sıvıdan katı parçacıkları oluştuğunda ara yüzey (Smith, 2001).

Serbest enerjideki artış ya da azalışın embriyonun ölçüleri ile doğrudan bağlantısı vardır.
Eğer embriyo ufaksa, büyümeye devam etmesi halinde serbest enerjinin artmasına sebebiyet
verecektir (Çolak, 2009).

Serbest enerjinin azalma sebeplerinden biri büyüme yerine embriyonun sıvılaşmasıdır.

12
Bu sebepten metal likit olarak durumunu korur. Denge katılaşma sıcaklığının altında metal sıvı
olarak bulunacaktır ve bu yüzden alt tarafta kalan kısım soğuyacaktır. Denge katılaşma sıcaklığı
ile gerçek sıvı sıcaklığı mukayese edildiğinde aralarındaki fark yüksek soğuma olarak
adlandırılmaktadır. Çekirdeklenme, sıcaklık denge katılaşma sıcaklığının altında bulunması
durumunda oluşmamaktadır ve büyüme gerçekleşmez. Embriyonun kritik çekirdek
yarıçapından büyük olması durumunda toplam enerjide, embriyonun boyutu çoğaldığından
dolayı azalma meydana gelir. Bu durumda çekirdeklenme meydana gelmiştir ve ortaya çıkan
katı istikrarlıdır. Bu noktadan sonra katı parçası büyür. Çekirdeklenme ise, gerekli miktarda
atom kendiliğinden katı oluşturmak üzere bir araya geldiğinde ve bir araya gelen katının çapı
kritik çaptan daha fazla olduğu durumda oluşmaktadır. Serbest enerji değişim eğrisinin en üste
gelmesi kritik yarıçapa denk gelmektedir (Şekil 3).

Çekirdeklenme homojen ve heterojen çekirdeklenme olmak üzere iki şekilde

gerçekleşmektedir.

Ergiyiğin sıcaklığı katılaşma sıcaklığından daha düşük olması durumunda, atomlar

birleşecek ve embriyo kritik yarıçaptan büyük olacak. Böylece alt soğuma, embriyonun kritik
ölçüsünün üstüne çıkacak büyüklükte olacağı için homojen çekirdeklenme oluşacaktır (Smith,
2001).

Çekirdek vazifesi yapabilecek nitrür, oksit, karbür, farklı katı bileşikler gibi küçük
parçalar barındırmayan homojen bir sıvı metalde istikrarlı çekirdeklenmeyle alakalı olan
aktivasyon enerjisi sıvı metalden sağlanmalıdır. Bu sebepten dolayı ΔT ısıl aşırı soğuma
oluşması için homojen çekirdeklerin meydana gelmesi gerekmektedir. Sıvı metalin katılaşmaya
başlaması için 𝑇 = 𝑇𝑒 − ∆𝑇 sıcaklığında olması gerekmektedir. Birim zamanda meydana gelen
çekirdek sayısının (K) çoğalması için yükselen aşırı soğuma olması gerekmektedir. Fakat
sıcaklığın azalması durumunda atomların yer değiştirme kabiliyeti zorlaşmasından dolayı K
değeri azalır (Çolak, 2009).

Aşağıdaki şekilde 𝑊2 şeklinde ifade edilen malzemenin içyapısı 𝑊1 malzemesine göre

daha küçüktür (Şekil 4).

13
Şekil 4. (a) Aşırı soğumanın (ΔT), birim zamanda oluşan çekirdek sayısı (K) ve büyüme hızına
etkisi, (b) Saf metallerde soğuma hızının aşırı soğuma miktarına etkisi (Aran, 1999).

Yukarıdaki şekilde sıvı haldeki saf metalde soğuma hızının fazla soğumaya tesiri
anlatılmaktadır. Eğri üzerinde a noktasında kristalleşme başlamaktadır. Oluşan kristalleşme
ısısı sebebiyle sıcaklık ergime sıcaklığına çıkana kadar yükselir. Katılaşma devam ederken 𝑇𝑒
sıcaklığı sabit durur daha sonra b noktasında sonlanır. Süratlı soğutma esnasında açığa çıkan ısı
kristalleşme ısısından büyüktür. O halde sıvı metal çok küçük sıcaklıklarda katılaşır (Aran,
1999).

Heterojen çekirdeklenmenin meydana gelebilmesi için çekirdekleyici madde likit

metalle ıslanmak zorundadır. Buna ek olarak katılaşma çekirdekleyicinin üzerinde rahatlıkla
olmalıdır. Çekirdeklenmenin çekirdekleyici madde üzerinde oluşmasının sebebi, kararlı bir
çekirdek meydana getirmek için yüzey enerjisinin, homojen çekirdeklenmeden daha az
bulunmasıdır. Yüzey enerjisinin heterojen çekirdeklenmede daha az olması istikrarlı çekirdek
meydana getirmek için ihtiyaç olan toplam serbest enerji değişimi ve çekirdeğin kritik
yarıçapından daha az olacaktır. Bu yüzden çok daha küçük alt soğumalar kâfi olmaktadır. Likit
katı arasındaki ufak toplam yüzey alanı yükselişiyle kavis yarıçapı kritik yarıçaptan daha büyük
olmaktadır. Bir katı oluşturmak için birden fazla atom biraraya gelmektedir. Bu durum
oluşturmak istenen kavisin yarıçapını ifade etmektedir. Çekirdeklenmenin daha basit oluşması
için istenilen alt soğumanın az olması ve kritik boyuta ulaşması gerekmektedir. Heterojen
çekirdeklenme yabancı maddelerin üzerindeki çekirdeklenme olarak tanımlanmaktadır.
Mühendislikte kullanılan metal ve alaşımları katılaşma boyunca heterojen halde çekirdeklenir.
Heterojen çekirdeklenmede kristalleşmenin oluşması için yabancı yüzeyleri birkaç örnekle
açıklamamız mümkün olmaktadır:

- Sıvı metali muhafaza eden haznenin duvarları.

- Yüksek ergime sıcaklığına sahip ve sıvı içerisinde katı fazda olan

14
 bileşikler ya da alaşımın başka bileşenleri.

- Benzer ya da yabancı çeşitten olan çekirdeklerin katılaşmaya başlamadan

önce sıvı metale eklenmesi ile aşılama (Aran, 1999; Smith, 2001).

Büyüme.

Katı halde bulunan metalde katı çekirdekler meydana geldikten sonra, katı çekirdekler
büyüyerek kristal şeklini alacaktır. Atomlar katılaşan bütün kristallerde sıralı şekilde peşpeşe
geleceklerdir ama her kristalin yönlenmesi değişik olacaktır. Metal katılaşınca yönlenmenin az
miktarda farklılaştığı değişik yönlerdeki kristaller farklı tane sınırını meydana getirmek için
birbirlerine yaklaşacaklardır (Aran, 1999).

İlk olarak katı çekirdek meydana gelir. Eriyikde bulunan atomların katı çekirdeğin üst
kısımlarında kalmasıyla büyüme gerçekleşir. Katkısız metalde katılaşma esnasında büyüme
katı – likit düzeneğinde, ısının ne şekilde ayrılması ile ilgilidir. Isının ayrıştırılması iki türde
olmaktadır. İlki likitin özgül ısısı diğeri ise gizli ısı ya da ergime olarak adlandırılmaktadır.
Özgül ısı malzemenin birim ağırlığında oluşan sıcaklığın 1°C değiştirilebilmesi için ihtiyaç
duyulan ısı olarak tarif edilmektedir. Özgül ısıda, likitin katılaşma sıcaklığına geldiği an, ortama
çevreleyen kalıba aktarılmasıyla ya da radyasyonla nakil edilmesi uygun olmaktadır. Gizli ısı
ya da ergime ısısı, karasız likit yapının daha kararlı kristal yapıya çevrilme enerjisi olarak
adlandırılmaktadır. Katılaşma olmadan önce ergime ya da gizli ısı katı – likit ara yüzeyinden
ayrıştırılmalıdır. Bu yöntemle sıvı – katı ara yüzeyinden uzaklaştıralan gizli ısı son yapıyı yada
büyüme mekanizmasını tespit etmektedir (Aran, 1999; Smith 2001).

Büyüme iki şekilde meydana gelmektedir. Bunlar sırasıyla düzlemsel büyüme

ve dentritik büyüme olarak ifade edilmektedir.

Layıkıyla aşılanmış likitin kararlılık halinde, yavaş bir biçimde soğuduğu var
sayılacak olursa katılaşma sıcaklığı likit metalin sıcaklığından daha düşüktür. Bir başka şekilde
ifade edilecek olursa katının sıcaklığı katılaşma sıcaklığının altında ya da katılaşma
sıcaklığındadır. Katılaşmanın sürdürülebilmesi amacıyla gizli ergime ısısı katı – likit ara
yüzeyinden iletimle atmosfere yönlendirlmelidir. Ufak miktarda şişkinlik, eriyiğin katılaşma
sıcaklığının üstünde olması durumunda sıvı metalin sardığı ara yüzeyde büyüme oluşturur.
Şişkinlikten kaynaklı oluşan büyüme ara yüzeyle aynı seviyeye ulaşıncaya dek devam eder.
Meydana gelen bu büyüme mekanizmalarına düzlemsel büyüme denir. Düzenli likit- katı ara
yüzeyinin likite yönelmesiyle meydana gelir (Smith, 2001).

15
Şekil 5. Düzlemsel büyümenin meydana gelmesi [Smith, 2001].

Dentritik büyüme, gözelerin yan kısımlarının düzensiz şekil almasıyla yan kısımlarda
çıkıntılar oluşturması ile meydana gelir. Alaşımlarda katılaşma sonucu likite sürüklenen
çözünen molekül, hücrelerde depolanır hücre aralarının çözünen madde bakımından
çoğalmasına neden olmaktadır. Yoğunluk bakımından farklılık gösteren yapısal fazla soğuma,
ara yüzeylerin düzensiz hal almasına, ara yüzeylerde birden fazla kolların oluşmasına bir başka
deyişle dentritik katılaşmaya neden olmaktadır. Hücre ve dentritler arasındaki aralık aşırı
katılaştırma hızı çözünen moleküllerin dentrit ve hücreler içinde yanlara doğru hareket etmesine
çok süre tanımadığından ufak olmaktadır (Aran, 1999; Smith 2001).

Çekirdeklenmenin az olması durumunda, katı meydana gelmeden, likit, katılaşma

sıcaklığından düşük bir sıcaklığa gelir. Bu durumda, dentrit olarak adlandırılan, ara yüzeyde
meydana gelen ufak katı bombelenme, büyümeyi sürdürürken ergime ısısı soğuyan likite
aktarılır. Katılaşma sıcaklığına doğru likitin sıcaklığında artış olur. Gizli ergime ısısının
yayılma hızı ile bağlantılı ilk kollar üzerinde ikinci ve üçüncü dentrit dalları meydana gelir. Bu
durum katılaşma sıcaklığı ile alt soğuyan likitin sıcaklığının eşit olması durumuna kadar sürer.
Arta kalan likit düzlemsel büyüme ile katılaşır. Dentritik büyüme ve düzlemsel büyüme
arasındaki ayrım değişik gizli ısıları bulunduran sıvı birikintileri sebebi ile meydana gelir.
Düzlemsel büyümede likitin olduğu kalıp ya da hazne ısıyı soğurur. Katkısız metallerde toplam
büyümenin bir kısmı dentritik büyüme ile meydana gelir (Çolak, 2009).

16
Şekil 6. Dentritik büyümenin meydana gelmesi (Smith, 2001).

Döküm Kalıp İçinde Katılaşma.

Kalıpta bulunan eriyik hemen katılaşmaz. Katılaşmanın kalıp içerisinde hangi

kısımlarda başlayacağı ve nasıl devam edeceği çekme boşluklarının meydana gelmesinde
önemli rol oynar. İlk olarak katılaşma soğumanın önce oluştuğu ince cidarlı yerlerde meydana
gelir. Bu durumun oluştuğu anda hacim azalmaları sebebiyle katılaşmayan kalın cidarlı
yerlerdeki sıvı metal bu kısımları doldurur. Profesyonelce dizayn edilmiş kalıplarda, katılaşma
kalın cidarlı yerlerin ince cidarlı yerleri doldurmasıyla dereceli bir şekilde ilerlemelidir, son
katılaşan alanların kalıbın atmosfere açılan çıkıcılar ve yollukların olduğu yerler olması gerekir.
Bu şekilde döküm esnasında oluşan çekme boşluğu ya da ortaya çıkacak diğer kusurların kalıp
içindeki sıvı metalde meydana gelmesinin önüne geçilmiş olunur. Kısacası, sıvı metal döküm
işlemi gerçekleştirildikten sonra, sıcaklık derecisi yüksek olan sıvı metalin çıkıcı ve
yolluklarda, sıcaklık derecesi düşük olan sıvı metalin kalıbın uzak kısımlarında yer alması
hedeflenmektedir. Döküm esnasında kalıplar için büyük önem arz eden bu yöntem kontrollü
katılaşma şeklinde ifade edilir (Aran, 1999).

Bahsedilen kuralın mümkün olmadığı hallerde, katılaşmanın istenilen alanlarda

oluşması maksadıyla soğutma plakalarından, çekme ihtimali olan kısımların eriyikle
doldurulması amacıyla besleyici ve çıkıcılar kullanılır. Kalıbın köşeleri katılaşma için sorun
yaşanan en önemli yerlerdir. Kalıbın birleşme yerlerindeki kesit birleşen kesitlerden büyük
olması sebebiyle, kalıbın köşe kısımlarında katılaşma en son oluşur, iç kısımda kalan bölgelerde
17
çekme boşlukları meydana gelir. Bu sebepten dolayı, döküm esnasında kalıbın köşelerinde kesit
inceltilmeli veya soğutma plakaları vasıtasıyla erken soğuma sağlanarak katılaşmanın
köşelerden oluşması sağlanmalı ve katılaşma kollara doğru devam etmelidir (Aran, 1999).

Katılaşmadaki soğuma şartları döküm malzemelerin içyapısını belirler. Bu durumda üç

ayrı bölge bulunur. Kalıp cidarlarında birden soğumayla kalıpta ilk olarak eşksenli ve ufak
tanelerin meydana getirdiği bir kabuk, bu durumun devamında katılaşma olan alanda sıcaklık
ayrımının tesiriyle uzun çubuksu taneler ve orta alanda soğumanın her taraftan olacağından yine
eşeksenli taneler meydana gelmektedir (Aran, 1999).

Alüminyum Alaşımlarında Tane İnceltme

Alüminyum alaşımlarda tane inceltme işlemi epeyce bir süredir uygulanmaktadır.

Eriyiğe belirli oranlarda titanyum eklenmesi tane yapısında mühim miktarda küçülme
oluşturmakta böylece alaşımın döküm kabiliyeti yükselmektedir. Tane inceltici olarak
kullanılan B (bor) ve Ti (titanyum) çok az alüminyuma eklendiğinde önemli seviyede ve seri
bir biçimde inceltme tesiri ortaya çıkmaktadır. Meydana gelen bu durum, titanyum ve bor
eklenmemiş ve belirli ölçüde titanyum ve bor eklenmiş iki alüminyum numunesinin kesilmesi,
yüzeylerinin parlatılması ve uygun yöntemle dağlanmasıyla meydana gelen tane yapısı arasında
farklılıklar göstermektedir. Aşağıdaki şekilde titanyum ve bor eklenen ve titanyum ve bor
eklenmeyen alüminyum alaşımların tane yapısındaki değişimi göstermektedir (Çolak, 2009).

Şekil 7. a) Tane inceltilmemiş, (b) Al5Ti1B bileşiminde 10 ppm bor ilave edilmiş 3004
alaşımının tane yapıları (Sigworth, & Khun 2007).

Tane inceltme işlemi, ikinci faz partiküllerinin dağılımını değiştirdiği için parçaların
mekanik özelliklerinde kayda değer bir tesir oluşturmaktadır. Tane inceltme işlemi
yapılmasıyla birlikte dökümde ince ve eş eksenli taneler meydana gelir. Bu şekilde döküm
18
yapısı homojen olur. Bu durum yukarıda gösterilen şekilde daha iyi anlaşılmaktadır (Şekil 7).
Yukarıda gösterilen şeklin a kısmında, tane inceltmesi kullanılmayan yapı için uzunkanat
halinde alüminyum tanelerinin meydana geldiği görülmektedir. Eriyiğin içinde olan yada
katılaşma esnesında meydana gelen porozite ve gevrek intermetalik bileşikler büyük tanelerin
aralarına sıralanarak tanelere dik tesir eden uzama yeteneğini azaltacaktır. Yukarıda gösterilen
şeklin b kısmında ise tane inceltme kullanılan bir yapı verilmiş olup, yapı düzenli, ufak ve
eşeksenli tane yapısını içerisinde barındırmaktadır. Böylece alaşımın dayanımı daha iyidir ve
mekanik özellikler daha izotropiktir (Hardman, & Hayes 1996).

Alüminyum dökümlerde tane inceltme işlemi porozite boyutunu küçültmekte bunun

yanı sıra porozite ölçüsünü düşürmektedir. Bunlara ek olarak alüminyum alaşımlarında besleme
yeteneğini yükseldiği için genelde tane inceltme işlemi yapılmaktadır (Sigworth, & Khun
2007).

Sıvı Metal Kalitesini Arttırmak İçin Kullanılan Yöntemler

Çalışmanın önceki kısımlarında alüminyum alaşımlarının sıvı metal kalitesine etki eden
parametrelerinden kısaca bahsedilmiştir. Sağlıklı bir ürün eldesi için sıvı metal kalitesi döküm
endüstrisinde çok önemlidir. Özellikle rekabet ortamı ve çevresel faktörlerde göz önünde
bulundurulduğunda ikincil alüminyum kullanımın döküm endüstrisinde oldukça fazla yer aldığı
bilinmektedir. Ayrıca ikincil alüminyum döküm kalitesine etki eden en önemli parametrelerden
olan sıvı metal temizliğin olumsuz etkisi de bilinmektedir. Uygulanabilirliği ile birlikte çevre
faktörü ve ekonomik girdilerde göz önünde bulundurulduğunda sıvı metal kalitesinin
arttırılması ile ilgili farklı yöntemler olmakla birlikte bu yöntemlerle ilgili araştırmalarda
gelişen teknolojiyle birlikte paralel olarak artmaktadır.

Son yıllarda sıvı metali temizleme işlemi için çeşitli yaklaşımlar araştırılmış ve
uygulanan metotlar içerisinde azot, argon gibi inert gaz kullanarak döner tip gaz giderme
metodu ve bazı kimyasal tabletler (örneğin hekzakloroetan (C2Cl6)) kullanılması gibi yöntemler
karşımıza çıkmaktadır. Bu uygulamalardan özellikle kullanılan çeşitli kimyasal flaksların,
alüminyum ergiyiğinin rafine edilmesinde çeşitli derecelerde etkili olduğu bilinmektedir.
Ancak, kullanılan kimyasallardan özellikle klor kullanımından dolayı çevresel sorunların
oluştuğu bilinmektedir. Bu nedenle temiz ve çevreye duyarlı bir gaz giderme için yeniden
eritme gaz giderme, vakumlu gaz giderme, ultrasonik gaz giderme, sprey gaz giderme,
elektromanyetik alan altında yönlü katılaşma gibi ergimiş alüminyum alaşımlar için çeşitli
gazdan arındırma gibi alternatif uygulamalar karşımıza çıkmaktadır.

19
 Sıvı metal temizliğinde kullanılan uygulamalardan bazıları aşağıda verilmiştir:

Flakslar.

Ergimiş metal kirliliğine sebep olan gaz halinde bulunan safsızlıklar veya inklüzyonları
gidermek için kullanılan kimyasal bil eşenler dışında reaktif veya inert gazlarda birer flaks
olarak tanımlanmaktadır. Flakslama, içinde kimyasal bileşiklerin kullanıldığı ergimiş
alüminyuma yönelik tüm katkı maddelerini zerk edilmesi için kullanılır. Bu bileşikler
çoğunlukla inorganik olup parçalama, gazdan arındırma, temizleme ve alaşımlama gibi çeşitli
işlevleri yerine getirebilirler (Utigard, 1998).

Kullanım amaçlarına göre Flakslar çeşitleri; Örtü Flaksları, Rafinasyon Flaksları, Curuf
Çekme (Drossing-off) Flakslar, Temizleme (Cleaning) Flaksları, Duvar Temizliği Flaksları,
Alaşımlama/Tane Küçültme Flaksları, Gaz Giderme Flaksları olarak sıralanabilir.

Kullanım amaçlarına göre ana başlıklar altında sıraladığımız flaks çeşitleri için piyasada
kullanılmakta olan 150’ yi aşkın flaks karışımları bulunmaktadır. Yalnız sıvı metal temizliğinde
değil ergitme sonrası da sıvı metal içinde sıvı alüminyumu oksitlenmesini önlemek amaçlı
tedbirler alınmalı ve bütün parametreler göz önüne alınarak kullanılacak olan flaks ergitme
prosesi kapsamında değerlendirilerek en uygun olanı kullanılmalıdır (Ertan, Kavaklıoğlu, &
Büyükakkaş (2003).

Sanayide ekonomik ve uygulanabilirliği kolay olduğundan en çok kullanılan flakslar

içerisinde bulunan flor ya da klor içeren karışımlardır. Bu flakslar arasında yer alan
hekzakloretan (C2Cl6) içeren tabletler en yaygın kullanılmaktadır. Hekzakloretan sıvı metal
içerisinde bozunarak klorür oluşturur böylelikle AlCl3 gaz kabarcıkları hidrojeni ergimiş
metalin yüzeyine taşır. Ancak çevresel ve insan sağlığı açısından oluşan gazlar problem
oluşturmaktadır.

Kullanılan falksların çevreye ve insan sağlığına etkileri de göz önünde bulundurulunca

her ne kadar kullanım kolaylığı olsa da flaksların yerine daha çevreci ve insan sağlığına
olumsuz etkilerin ortadan kaldıran sıvı metal temizleme yöntemleri geliştirilmektedir.

Rotary (Döner) Gaz Giderme.

Alüminyum dökümhaneleri için düşük maliyetle verimli çalışma sunan döner gaz
gidericiler yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Azot ve argon gazı gibi maliyetçe oldukça ucuz
olan inert gazın, sıvı metale zerk edilerek hidrojen gazını ergimiş alüminyumdan boşaltılması
sağlanır. Böylelikle çevreye ve insan sağlığına tehlikeli gaz giderme tabletleri kullanma
20
ihtiyacını ortadan kaldırır.

Hidrojen gazı, ergimiş metal boyunca sanki kapalı bir alanda salınır gibi dağılarak
ergiyik boyunca sabit basınç sağlayacaktır. Alüminyumun hidrojen gazının giderilmesi,
hidrojen gazının ergiyikteki yüksek basınçlı bir alandan inert gazdaki düşük basınçlı bir alana
geçmesi ilkesine dayanır (Şekil 8).

Hidrojen gazının sıvı metalde hareket etme ve basıncını eşitleme yeteneği, neredeyse
havadaki kadar hızlıdır. Bu nedenle her bir metal parçasını inert gazla temas ettirmek
gereksizdir. Bir alüminyum ısısının ne kadar iyi ve ne kadar hızlı gazdan arındırılabileceği iki
faktör tarafından belirlenir: Bunlar metal / gaz ara yüzü boyunca transfer hızı ve metale maruz
kalan gazın yüzey alanıdır.

Döner gaz giderme, sıvı metale verilen inert bir gazın yüzey alanını artırma prensibine
göre çalışır. Şekil 4’ te döner gaz giderme cihazının şematik resmi görülmektedir. İnert gaz
kabarcıklarının yüzey alanı ne kadar büyükse, sıvı metalde gaz giderme o kadar hızlı ve başarılı
gerçekleşecektir. Belirli bir gaz hacmi için kabarcıkların boyutu ne kadar küçükse, gazın toplam
yüzey alanı o kadar büyük ve gazdan arındırma o kadar hızlı ve başarılı olmaktadır (Simulator,
& Holiday, 2021).

Döner tip gaz giderme tekniği yanlış kullanılırsa, ergiyikte çok sayıda girdaplar oluşacak
ve böylece atmosferdeki oksijen ergiyikle reaksiyona girecektir. Hidrojen içeriğinin
azaltılabilmesine rağmen, mikroyapıda alüminyum ve alaşımın mekanik özelliklerine olumsuz
etkide bulunan birçok gözenekler ve kapanım görünmeye devam edecektir (Ni, Sun, Jiang, &
Ding, 2003).

21
Şekil 8. Döner gaz giderme cihazının şematik gösterimi (Foseco 2015).

Sıvı Alüminyum Test Yöntemleri

Alüminyum döküm tesislerinin hedefleri yüksek kalitede mamulü rekabet ortamında

uygun maliyette üretmektir. Bu bağlamda dökümhanelerde önemli miktarlarda birincil
alüminyum, ikincil alüminyum ve ana alaşımlar kullanmaktadır. Döküm ürünlerin kalitesini
etkileyen en büyük parametrelerden birisi de ergimiş metalin kalitesidir. Ergitme aşamasında
oluşacak olan herhangi bir kusur, nihai mikroyapıya taşınacak ve kesinlikle döküm ürünlerinin
kalitesini etkileyecektir. Bu nedenle döküm ürünlerin kalitesinin kontrolünün ergiyik
kalitesinin kontrolü ile başladığı açıktır.

Sıvı metal temizliği, mevcut inklüzyonlar, çözünmüş hidrojen ve daha az oranda kalıntı
elementlerin konsantrasyonunu ifade eder. Bu faktörlerde belirli bir eşik sınırı aşıldığında
üründe istenmeyen mekanik ve fiziksel özellikleri ortaya çıkmaktadır. Sıvı metal temizliğinden
kaynaklı bu tarz hataları bertaraf edebilmek için döküm aşamasına kadar sıvı metal kontrol
edilir. Yerinde gerçekleştirilen ergiyik bileşimi ve kalitesinin hızlı analizi, döküm işlemlerinde
büyük değer taşır. Sıvıdaki bu tür hızlı ölçümler, katı haldeki numunelerin analizini kolaylaştırır
ve böylece üretkenliği artırır. Bu nedenle son yıllarda bu safsızlıkları ölçmek ve gidermek için
çeşitli teknolojiler geliştirilmiştir. Alüminyum döküm tesislerinde yaygın ve kullanılabilinecek
test yöntemleri ile son yıllarda gelişerek uygulaması yapılan sıvı metal test yöntemleri Termal
Analiz Yöntemi, X- Işını Yöntemi, Tatur Test, Akışkanlık Testi, Ultrasonik Test, PoDFA, Prefil
Footprinter ve Qualiflash Test, Elektriksel Direnç Test (LİMCA), Azaltılmış Basınç Testi
22
(RPT), K-mold olarak sıralanabilir.

Akışkanlık Testi.

Akışkanlık testi için çeşitli test kalıpları bulunmaktadır. Yaygın olarak kullanılsalar bile
çeşitli nedenlerden dolayı eleştirilmektedirler. Bunun en önemli nedeni, akışkanlık testinin
tekrarlanabilirliğinin düşük olmasıdır. Metallerin akışkanlığı, metal değişkenler (kimyasal
bileşim ve katılaşma aralığı), kalıp ve kalıp / metal değişkenleri (kaplama ve termal iletkenlik)
ve test değişkenleri (süper ısı oksit içeriği) gibi birçok parametreden etkilenir. Bu nedenle çeşitli
deneylerde tüm bu parametreleri kontrol altında tutmak zordur. Ölçümlerin tekrarlanabilirliğini
artırmak için, yukarıda bahsedilen parametrelerin çoğunun deneyler sırasında kontrol edilmesi
gerekmektedir (Balaban, Şen, Özer, & Güler, 2020).

Azaltılmış Basınç Testi (RPT).

Azaltılmış basınç testinin basitliğinden, ucuzluğundan, kolay tekrarlama özelliğinden,

çabuk sonuç vermesinden dolayı dökümhanelerde kullanımı oldukça yaygındır. Bu tekniğin
ana prensibi, sıvı alüminyum, indirgenmiş basınç altında soğutulması sırasında gaz
gözenekliliği oluşumuna dayanır. İki ince cidarlı çelik potaya az miktarda yaklaşık 200 g
alüminyum ergiyiği dökülür. Bir pota atmosferik basınç altında katılaşmak için bırakılırken
diğeri basıncın 80 mbar'a düşürüldüğü ve ergiyik tamamen katılaşana kadar sabit kaldığı
bölmeye oturtulur. Katılaşmadan sonra numuneler kalıplardan çıkarılır veya yoğunluk ölçümü
ile ya da gözenekliliği gözlemlemek için bölümlere ayırarak değerlendirilir. Tüm sürecin
tamamlanması için birkaç dakika yeterlidir (Djurdjevic, Odanovj, Pavlovj -Krsti, & Linz,
2010).

Bu koşullar altında katılaşan numunelerden en güzel verileri almak için numune ikiye
bölünür ve kesilen yüzey gözeneklilik açısından incelenir. Diğer bir yaygın yöntem ise
numunenin yoğunluğunu ölçmektir. Kesitli numunenin görsel değerlendirmesi, genellikle
sonucu standart bir tabloyla karşılaştılarak yapılır. Düşük gözenek sayısı, daha temiz bir ergiyik
anlamına gelir. Bununla birlikte RPT ölçümleri, örnekleme türbülansı, hazne vakum basıncı
titreşimi ve katılaşma oranı gibi birçok değişkene karşı oldukça hassastır. Şekil 9’ da RPT cihazı
fotoğraf görüntüsü ve çalışma prensibi gösterilmektedir (Hudson, & Apelian, 2016).

23
Şekil 9. RPT cihazı görüntü ve çalışma sistemi (Yüksel, 2020).

K–mold.

K-kalıp yöntemi 1973 yılında Japonya'da Sanji Kitaoka tarafından Nippon Light Metal
Ltd. şirketinde icat edilen bir kırılma testidir. Kırk yıldan fazla bir süredir bu yöntem, basit bir
atölye ekipmanı olarak kullanılmıştır. Bu yöntemin amacı, üretim koşullarında alüminyum
ergiyiğinin makro temizliğini değerlendirmektir. Bu yöntemin başlıca avantajları şunlardır; (i)
hızlı değerlendirilmesi (yaklaşık 10 dakika), (ii) kolay kullanımı, (iii) kolay numune alınması,
(iv) taşınabilirliği, (v) inklüzyonlara ve oksit filme duyarlılığı ve (vi) düşük maliyetidir
(Djurdjevic vd., 2010).

Yaklaşık 400 g ergiyik önceden ısıtılmış kalıba dökülür ve birkaç saniye sonra yassı
çubuk (240x36x6mm) şeklindeki gibi test numuneleri elde edilir. Şekil 10’da K-mold ve
numune resimleri gösterilmektedir. Test numunelerinin birkaç parçaya bölünmesi ve bir araya
getirilmesi gerekir. Kırılma yüzeyleri görsel olarak veya düşük bir büyütme altında analiz
edinilebilirken çeşitli görüntü tarama metotları ile gözeneklerin sayı ve boyutu hakkında bilgi
verir. Numunenin hızlı katılaşması çok ince bir matris oluşturur ve bu nedenle kırık yüzeyinde
inklüzyonlar açıkça tespit edilir (Hudson, & Apelian, 2016).

24
Şekil 10. K-mold test kalıbı ve numune görüntüsü (Furnace Efficiency Monitoring, 2015)

Ergiyin temizliği K-kalıp değeri Eşitlik 1’ de görüldüğü gibi ifade edilir. Bu değer,
ergiyik temizliğinin değerlendirilmesi için test parçalarının yüzeyinin görsel olarak
incelenmesine ve yüzeydeki kapanımların sayısına dayanmaktadır. Eşitlikteki K; kırık
yüzeyinde bir numunenin bir parçasında bulunan inklüzyonların sayısını, s; küçük probun n
parçasında bulunan toplam kapanım sayısını, n; incelenen örnek sayısını ifade etmektedir.

sK =n (1)

Şekil 11. K-mold yüzeyleri, a) temiz hammadde, b) yolluk hurdaları, c) basınçlı dokum, d)
birçok kere kullanılmış hurda (Wannasin, Schwam, & Wallace, 2007).

Şekil 11’de resmedilen yüzeylerden elde edilen K-değerleri küçükten büyüğe doğru
sıralanmış ve a’dan d’ye doğru sıvı metal kalitesindeki düşüş K-değerinin artmasından
anlaşılmaktadır. Buna göre:

i. K-değeri < 0,5 olduğunda sıvı metalin temiz olduğunu gösterir.

ii. 0,5 < K-değeri < 1,0 aralığında kabul edilebilir değerlerde ancak sıvı
metalin proses edilerek temizlenmesi gerektiğini gösterir.
 iii. K-değeri > 1,0 üzerinde olduğunda mutlaka sıvı metalin temizlenmesi
gerekliliğini ortaya çıkarmaktadır (Balaban vd., 2020).

iv. Sıvı metal temizliği uygulaması ile sıvı metal kalitesine etkisi, ergiyik
işlemlerinden önce ve sonra belirlenen K değerlerinin karşılaştırılması ile
değerlendirilmekte ve K değerlerindeki (ΔK) değişim yüzdesi aşağıda verilen
Eşitlik 2 kullanılarak hesaplanmaktadır. Burada K1; ergiyik muamelesinden önce
belirlenen K-değeridir. K2 ise; ergiyik muamelesinden sonra belirlenen K-değeridir
(Gyarmati, Fegyverneki, Molnar, & Tokár, 2019).

Akıcılık

Akışkanlık, döküm terminolojisinde, belirli bir sıcaklıkta döküm yapıldığında bir

metalin katılaşma ile durdurulmadan önce belirli bir test kalıbında akacağı mesafedir. Bu
nedenle akışkanlık, genellikle milimetre veya metre cinsinden ölçülen bir uzunluktur. Genel
olarak akışkanlık, bir spiral kalıpta ölçülmüştür. Bunun arkasındaki mantık, akışkanlık testini
mümkün olduğu kadar küçük bir kalıba sıkıştırmak ve akış mesafesinin tesviye hatalarına karşı
hassas olması ve bunların sıvının spiral yolu ile en aza indirgenmesidir.

Akışkanlık, metalurjik ve kalıp/döküm değişkenlerine ayrılabilen birçok faktörden

etkilenir. Metalurjik faktörler; bileşim, aşırı ısınma, gizli ısı, oksit filmi, ergiyik yüzey gerilimi
ve katılaşma şeklidir. Kalıp/döküm faktörleri; ara yüzde ısı transfer katsayısı, kalıp sıcaklığı ve
kalıp iletkenliğidir (Sabatino, & Arnberg, 2013).

Metalin akıcılığı, ergime sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklarda artmakla birlikte,

sıcaklığın aşırı artışı birçok olumsuz etkiler oluşturabilmektedir. Katılan alaşım elementlerinin
değişik reaksiyonlarla sıvıdan uzaklaşması, kalıbın deformasyonu, tane büyümesi gibi etkiler
görülebilmektedir. Bunun için bir optimum sıcaklığın tespiti gerekir. Ergime sıcaklığının 100-
150°C üzerindeki bir sıcaklıkta döküm yapılmalıdır. Bileşimin akıcılığa etkisi ise farklı
olmaktadır. Örneğin dökme demirlerde CE’yi artıran elementlerin katılması akıcılığı olumlu
yönde etkilemektedir (Aslandoğan, 2009).

Akışkanlık, ergimiş bir metalin çözülmeden önce ne kadar mesafeye akabileceğini

belirtmek için kullanılır. Akışkanlık alaşımları dökmek için önemli bir özelliği ifade eder
(Vignesh, Gandhi, Vignesh, & Rajarajan, 2016). KGDD ve gri dökme demirin akışkanlığı,
dökme demirin sıvı halde dolum ve döküm kapasitesidir; bu, esasen alaşım özellikleri, döküm
işlemi özellikleri, döküm koşulları ve döküm yapısı vb. ile ilgilidir. Dökme demir aynı şartlar

26
altında test edilmeli ve karşılaştırılmalıdır. Spiral numune, u şekilli numune, çubuk şekilli
numune ve küresel örnek olmak üzere dökme demirin akışkanlığını belirlemek için birçok
yöntem vardır. Bu yöntemler döküm malzemelerine göre: kum ve metal kalıp ile spiral numune
yöntemleridir. Spiral numune yöntemi üretim koşullarına yakındır, kullanımı kolaydır ve
ölçülen değer açıktır. Yaygın olarak kullanılır (LianJiang Metals Company, 2019).

Akıcılığı etkileyen faktörler.

Çok sayıda değişken döküm akışkanlığını etkiler. Akışkanlığı etkileyen metal özellikler;
viskozite, yüzey gerilimi, yüzey oksit filminin karakteri, kalıntı içeriği, özel alaşımın katılacağı
şekil, aşırı ısınma, bileşim, özgül ağırlık ve ergime noktasıdır (Saxena, & Sharma, 2017).

Viskozite.

Akış özelliklerini belirleyen bir sıvı metalin fiziksel bir özelliğinin viskozite katsayısı,
sıcaklık, safsızlıkların varlığı, inklüzyonlar ve ergiyiğin bileşiminden etkilenir. Viskozite ne
kadar yüksek olursa, sıvı metalin akışkanlığı o kadar düşük olacaktır.

Yüzey gerilimi.

Kalıp-metal ara yüzüne etkiyen yüzey gerilimi, sıvı metalin kalıp yüzeyi ıslatma
özelliklerini etkiler. Metal kalıbı ıslatmazsa, kalıp kanalları boyunca akışı sırasında daha fazla
kesirli kuvvet yaşayacak ve böylece metalin akıcılığı azalacaktır.

Aşırı ısınma.

Sıvı metalin sıvı sıcaklığının üstünde ısıtıldığı sıcaklıktır. Aşırı ısınma, metalin
akışkanlığını çeşitli şekillerde etkiler. Aşırı ısınmanın artmasıyla viskozite azalır ve dolayısıyla
akışkanlık artar. Daha yüksek bir aşırı ısıtma sıvı ömrünü arttırır. Sonuç olarak, metal daha
uzun bir süre boyunca akabilir.

Katılaşma mekanizması.

Saf metaller ve katılaşma aralığı alaşımı, sıvı metalin akışını etkilemeden bir katman
şeklinde katılaşır. Öte yandan, geniş katılaşma aralığına sahip alaşımlar, hamur kıvamı biçimde
katılaşmakta ve bu durum sıvı akışını engellemektedir (akış, sıvıdaki serbest kristallerin varlığı
tarafından test edildiği için).

27
 Oksit film ve metalik olmayan içeriğin oluşumu.

Oksit oluşumu, yüzey gerilimini etkiler ve sıvı metalin kalıp erime kabiliyetini azaltır.
Bu nedenle akışkanlık azalır. Benzer şekilde dökülme sırasında eritici içine asılan metalik
olmayan bir kaplamanın oluşumu akarken sıvı metalin üzerine sürüklenir ve böylece akışkanlığı
azaltır.

Özgül ağırlık.

Bir sıvı metalin özgül ağırlığı daha fazlaysa, uygulanan metalostatik basınç da daha
fazla olacaktır. Bu durum kalıbı çevreleyen sıvı metalin hızını ve metalin akışkanlığını arttırır.

Ergime noktası (veya alaşım katılaşma sıcaklığı).

Metalin ergime sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, metal ile kalıp arasında o kadar daha
yoğun bir ısı değişimi gerçekleşir ve böylece birim zaman başına düşen ısı artar. Bu durum
metalin sıvı kalması ve akması için gereken süreyi kısaltmakta ve dolayısıyla metalin
akışkanlığı azalmaktadır. Benzer şekilde, alaşımın katılaşma sıcaklığının yüksek olması
akışkanlığı da düşürecektir.

Akıcılık testleri.

Akışkanlığı ölçmek için en çok kullanılan testler vakum akışkanlık testi ve spiral
testidir. İlk yöntem, bir vakum pompası kullanarak bir potadan emildiğinde metalin dar bir
kanal içinde aktığı uzunluğu ölçer. İkinci yöntem, metalin spiral şekilli bir kalıp içinde aktığı
uzunluğu ölçer. Bu testler, Şekil 16’da şematik olarak gösterilmiştir (Sabatino, & Arnberg,
2013).

Şekil 12. a) Akıcılık spirali b) Vakum akıcılık (Flemings, 1974).

28
 Her metalin ve alaşımın belirli bir kalıp doldurma sıcaklığı vardır. Sıvı metal düşük
sıcaklıklarda kalıp içerisine boşaltılırsa nispeten çabuk katılaşır ve ince kesitleri doldurmaz.
Eğer metal çok aşırı ısıtılmışsa, yolluk sistemindeki ve kalıp boşluğundaki kum, çok pürüzlü
çıkar. Kalıp doldurma sıcaklığının özenle belirlenmesi gerekir. Fakat sağlam bir döküm elde
etmek için sadece döküm sıcaklığının iyi tespit edilmesi, yolluk sisteminin ve besleyici
boyutlarının doğru hesaplanması yetmez. Katılaşma sırasında oluşan sıcak çatlamalar, kalıcı
gerilmeler veya talaş kaldırma esnasındaki distorsiyonlar gibi problemlerle de karşılaşılabilir
(Aslandoğan, 2009).

Akıcılık deneyi, ergime noktasında dökülen saf bir metalin akışı ve katılaşma aşamaları
verilmiştir. Metal kanala girdiği anda kanal girişinde katılaşma başlar. Metal kanalda
ilerledikçe, bu bölgelerde de katılaşma başlar. Ancak, katılaşma ilk olarak kanal girişinde
başladığı için, akışın kesildiği yer burasıdır. Metalin durmadan aktığı mesafe toplam uzunluk
akıcılığını verir. Şekil 17’de saf bir metalin bir akışkanlık kanalında akış ve katılaşması
gösterilmektedir (Flemings, 1974).

Şekil 13. Aşırı ısısız saf bir metalin bir akışkanlık kanalında akış ve katılaşması (a) akışın
başlaması (b) Akış sırasında; (c) Akışın sonu (Flemıngs, 1974).

Döküm Simülasyonları

Döküm simülasyonları döküm hatalarını tahmin etmek ve bu problemleri gerçek

dökümleri henüz yapmadan tasarım aşamasında çözmek amacı ile dökümhaneler tarından
1990’ların başından itibaren kullanılmaya başlamış bir teknolojidir. Özellikle ülkemizde
döküm sektörü bu teknolojinin getirdiği yararları henüz yeni anlamaya başlamış ve simülasyon

29
teknolojisi kullanan dökümhane sayısı son yıllarda hızla artmaya başlamıştır (Kayıkcı, &
Nergiz, 2010).

Döküm simülasyonu, en kısa sürede mükemmel döküm yapılmasını sağlayan döküm

işleminin çok kritik bir yönüdür. Döküm simülasyon tekniğinin, çok çeşitli dökme metaller ve
karmaşık prosesler için çok etkili ve güvenilir olduğu kanıtlanmıştır ancak yüksek maliyeti
pratik uygulamayı çok zorlaştırmaktadır. Tipik olarak simülasyon işlemi, kalıp doldurma, tane
yapısı, gerilme analizi, bozulma ve katılaşma gibi işlemlerden oluşur. Şekil 18’de döküm
simülasyon program tasarım örneği verilmiştir. Aynı zamanda çekirdek, ayırma, kalıp
yerleşimi, besleyiciler vs. gibi ürün ve alet ekipman modellerinin yanı sıra kalıp ve parça
malzemelerinin sıcaklık ayarlı özellikleri ve son olarak da dökülme hızı, sıcaklık vb. gibi işlem
parametrelerini dikkate alır. Bu çalışmalardan elde edilen sonuçlar, sert noktalar, üfleme
delikleri, soğuk kapanmalar, çekinti gözenekliliği, çatlaklar ve bozulma gibi döküm kusurlarını
öngörmede uygulanmaktadır (TheMetalCasting.com, 2019).

Döküm simülasyon programları kullanarak 3 boyutlu katı model üzerinde, kaç tane ve
hangi ebatta besleyicinin gerekli olduğunu ve nereye yerleştirileceği belirlenerek, yolluk-
besleyici tasarımı bilgisayar üzerinde yapılabilir. Tasarımı yapılan parçanın simülasyonu
yapılarak bilgisayarda döküm, katılaşma ve çekinti oluşumu gibi birçok sonuç görülebilir (Şekil
19). Bu sonuçlardan faydalanarak gerekiyorsa tasarımda mümkün olan en iyi ve en ekonomik
döküm için revizyon yapılabilir. Ayrıca parça tasarımında optimizasyon sistem tarafından
optimum kalite ve verim elde edilecek şekilde otomatik olarak yapılabilir. Tüm bunların hepsi
çok kısa zamanda yapılabilmektedir ve hepsinden önemlisi bütün bunları henüz tasarım
aşamasında görme imkânı vermektedir. Bu sebeplerden dolayı özellikle yüksek kaliteli parça
üretmek isteyen dökümhanelerde simülasyon programlarına olan ihtiyaç her geçen gün
artmaktadır (Çolak, & Şirin, 2010).

30
Şekil 14. Döküm simülasyon program tasarım örneği (Şirin, & Çolak, 2009).

Döküm simülasyonu programlarıyla parça tasarımı sonucu belirlenebilecek başlıca

özellikleri şu şekilde sıralayabiliriz (Şirin, & Çolak, 2009);

• Kalıp dolumu esnasında sıvı metalin hızı,basıncı,yönü,türbülans,soğuk birleşme

bölgeleri vb.,

• Döküm parça kesitlerinde zamana bağlı sıcaklık dağılımı ve katılaşma süreleri,

• Parça üzerinde oluşan sıcak noktalar, besleyici yeri ve boyutu,

• Çekinti (makro porozite) ve mikro porozite tahmini,

• Döküm mikro yapısı,

• Döküm parça üzerinde oluşan gerilme analizi, sıcak yırtılma riski taşıyan
bölgeler

• Döküm parça hacim ve ağırlıkları.

31
Şekil 15. Flowcast programıyla sıvı metalin kalıbı doldurması görüntüsü (Şirin, & Çolak, 2009).

Döküm simülasyon yazılımları sayesinde metalin kalıp içerisine girdiği andan itibaren,
kalıp içerisindeki metalin katılaşması tamamlanıncaya kadar olan davranışı takip edilir
(Malzemebilimi.net, 2019). Döküm parçanın dökümünde, katılaşmasında ve soğumasındaki
hacim değişiklerini, sıcaklık tahminlerini kapsayan eşsiz bir kolaylık sunar. Bu birleşik termo-
hacimsel yaklaşım değişik döküm problemlerinde, mikro ve makro poroziteyi, sıcak noktaları
ve diğer hataları içeren yüksek kesinlikte tahmin gerçekleştiren bir metottur (Çolak, & Şirin,
2010).

Şekil 16. Döküm simülasyon programı ile parça analizi (Çolak, & Kayıkcı, 2009).

32
 Parçanın yolluksuz ve besleyicisiz olarak simülasyonu yapılır. Buradaki amaç parçada
oluşabilecek çekinti bölgelerini tahmin ederek uygun besleyici ve yolluk tasarımının
gerçekleştirilmesidir (Şekil 21) (Malzemebilimi.net, 2019).

Şekil 17. Simülasyon programı ile döküm parçası üzerindeki çekinti oluşacak bölgelerin
gösterimi (Çolak, & Şirin, 2010).

Karmaşık kesitli ve büyük kütleli döküm parçaların dökümünde besleyici tasarımı

zordur ve hatalı tasarım sonucu büyük maddi kayıplar olmaktadır. Bu problemlerin ortadan
kaldırılması veya minimize edilmesi amacıyla döküm simülasyon programları geliştirilmiştir
(Çolak, & Şirin, 2010).

33
 ÜÇÜNCÜ BÖLÜM

Materyal Metot

Tez kapsamında yapılması planlanan çalışmaları aşağıdaki şekilde iş planlarına bölmek

mümkündür:

1- Hazırlık ve Tasarım Çalışmaları,

2- Modelleme Çalışmaları,

3- Döküm Deneyleri

4- İncelemeler, Testler ve Değerlendirme çalışmaları.

Hazırlık ve tasarım çalışmaları.

Bu konu kapsamında konu ile ilgili literatür taraması detaylı olarak yapılarak, konu ile
ilgili güncel gelişmeler belirlenecektir. Kimyasal bileşimi esas alınarak deneysel çalışmalarda
Al12Si (Etial-140) alaşımının kullanımı uygun görülmüştür. Tez çalışması kapsamında
belirlenen alaşım primer külçe olarak elde edilip, deney sonrası kimyasal bileşim uygunluğu
tayini için Spectromax M1156235 model optik emisyon spektrometre cihazında analizi
yapılacaktır. Hazırlık kapsamında alınması gereken malzemeler ile ilgili piyasa araştırması
yapılması ve uygun malzeme alımlarının gerçekleştirilmesi planlanmaktadır. Tez kapsamında
akıcılığın belirlenmesine yönelik deney parametreleri Tablo 1.de verilmiştir.

Tablo 3. Deney parametre ve seviyeleri

Döküş Döküm Sıvı Metal Filtre

Yüksekliği (mm) Sıcaklığı (°C) temizliği

50 660 Temiz Var

100 700 Gazlı Yok

150 750

Tablo 1.de verilen deney parametrelerine uygun olarak 36 farklı şartlarda döküm deneyi
yapılacaktır. Deneyler 4 kollu kokil kalıba gerçekleştirilecektir. Kalıpların tasarımları ve 3
Boyutlu çizimleri Solidworks’de yapılacaktır.

Modelleme çalışmaları.

SolidWorks programı ile katı modelleri oluşturulan kokil kalıpların dökümleri hakkında
önceden fikir edinebilmek adına SolidCast döküm simülasyon uygulaması kullanılacaktır.
34
Deney parametrelerine (döküş yüksekliği, döküm sıcaklığı, filtre durumu) uygun olarak
modellemeler yapılacaktır. Modelleme sonuçlarında sıvı metal ilerleme mesafesi bilgisayar
üzerinde tespit edilecektir. Modelleme çalışmalarında sıvı metal temizliği CLF değeri
değiştirilerek modellenecektir.

Döküm deneyleri.

Döküm deneyleri kapsamında Tablo 1.’de verilen parametrelere uygun olarak 36 farklı
döküm deneyi gerçekleştirilecektir. Parametrelere uygun olarak hazırlanan Al12Si alaşımının
kokil kalıba dökümünde mikro yapı, sertlik ve akıcılık özelliklerine etkisinin incelenmesi
amaçlanmıştır. Amacımız doğrultusunda 4 kollu akıcılık, K-Mold kalıpları kullanılacaktır.
Döküm öncesi sıvı metal temizlik ölçümleri Düşürülmüş Basınç Testi (Reduced Pressure Test-
RPT) ile kontrol edilecektir.

Ergitme işlemi 10 kW gücünde, 8kg alüminyum ergitme kapasitesine sahip bir elektrik
direnç ocağında yapılacak olup ocak sıcaklığı K tipi termokapl ve elektronik kontaktör
donanımları ile eş zamanlı olarak denetlenerek gerçekleştirilecektir. Döküm parametrelerine
uygun olarak sıvı metal sıcaklıkları 660 °C, 700 °C ve 750 °C‘ye şarj edildikten sonra diğer
parametreler göz önünde bulundurularak filtreli ve filtresiz olarak belirlenmiş yüksekliklerden
azot gazı yardımı ile 5’dk uygulanarak temizleme öncesi ve temizleme sonrası olarak
dökülecektir. Sıvı metal temizliği döküm kalitesinde önemli etkiye sahip parametrelerden
biridir. Sıvı metal içerisinde bulunan hidrojen gazının giderilmesi için yapılan sıvı metal
temizliği işlemi, sıvı metal içerisine daldırılan rotary tip lans yardımı ile gerçekleşir.

İncelemeler, testler ve değerlendirme çalışmaları.

Tez kapsamında belirlenen parametrelere uygun olarak döküm deneyleri ve modelleme

çalışmaları gerçekleştirilecektir. Dökümlerden elde edilen numunelerden ölçülen sıvı metal
ilerleme mesafesi ile modelleme sonuçları karşılaştırılacaktır. Ayrıca döküm deney
numunelerini aşağıda belirtilen test ve inceleme aşamalarına tabi tutulacaktır.

1- Sıvı metal kalitesi tespiti için RPT kesit analizi

2- Arşimet yoğunluk ölçümü

3- K mold ve ördek ayağı kırık yüzeylerden sıvı metal kalitesi tespiti

4- Sıvı metal ilerleme mesafesi ölçümü,

5- Mikroyapı incelemeleri

6- Sertlik testleri

35
 Azaltılmış Basınç Testi (RPT):

İlk olarak yüzey çöküntü durumu belli olacak şekilde bütün halinde fotoğraf çekilecek
ve yoğunluk ölçümü yapılacaktır. Dikey olarak kesilerek yüzey metalografik olarak
hazırlanacak ve yüzeyler tarayıcıda taranacaktır (Djurdjevic vd., 2010).

Şekil 18. Azaltılmış basınç testi (RPT) cihazı ve numunesi

Arşimet yoğunluk ölçümleri (RPT ve Kmold):

Deneylerden elde edilen döküm numuneleri için yoğunluk ölçümleri Archimede

(Arşimet) prensibine göre yapılmıştır. Arşimet prensibine göre her bir numunenin önce havada
daha sonra su içerisinde ağırlıkları tartılmıştır. Belirlenen ağırlıklardan numunenin havadaki
ağırlığı (mh), sudaki ağırlığı (ms), oda sıcaklığında suyun yoğunluğu (ds) ise döküm
numunenin & Bahrami, 2006). Hesaplamalarda su sıcaklığı 20 °C olarak ölçülmüş ve özgül
ağırlığı 0,99821 g/cm3 olarak alınmıştır.

dn= mh /(mh -ms) ×ds

Şekil 19. Yoğunluk ölçüm test cihazı

36
K-mold ve ördek ayağı kırık yüzey görüntüsü alınması:

İlk olarak bütün halinde fotoğraf çekilecektir. Kademeler yolluktan başlayarak kodlanıp,
her bir kademe kırıldıktan sonra yoğunluk ölçümü yapılarak kademelerin kırık yüzeylerinin
fotoğrafları çekilecektir. Kırık yüzey fotoğraf görüntüsünde imaj analiz (gözle sayım)
gerçekleştirecektir (Djurdjevic vd., 2010).

Şekil 20. K- mold numunesi örnek fotoğraf görüntüsü

Şekil 21. K- mold test kalıbı

Şekil 22. Ördek ayağı kalıp görüntüsü

Akıcılık deneyi:

Akıcılık deneyi kanalına, ergime noktasında dökülen saf bir metalin akma ve
katılaşması incelendiğinde katılaşmanın metalin kanala girdiği anda kanal girişinde başladığı

37
görülür. Bu nedenle, katılaşmanın öncelikle kanal girişinde başlamış olması sebebiyle burada
akış tıkanır. Metalin durmadan aktığı toplam uzunluk akıcılığı verir (Flemings, 1976).
Dökümler kalıptan çıkarıldıktan sonra dökümlerin fotoğrafları çekilecektir. Her bir kesit
kalınlığı için sıvı metal ilerleme mesafesi tespit edilecektir.

Mikroyapı incelemeleri:

Akıcılık kalıplarının sıvı metalin ilerlediği en son kısımdan numune kesilip ilerleme
yönünü gösterecek şekilde numuneler alınarak (4 kollu için her bir kesit kalınlığından, spiral
kalıbından en uç kısımdan aynı mantıkta) Mikroyapı incelemesi yapılacaktır. Üretilen
numunelerin mikro yapı incelemeleri için optik mikroskop ile mikro yapı görüntüleri 100X
büyütmede elde edilecektir.

Şekil 23. a) Zımparalama ve parlatma cihazı ve b) metalografik mikroskop

Sertlik Testi:

Akıcılık kalıplarının en uç kısmından Mikroyapı için numune alınan yerin hemen

arkasından sertlik testleri için numune alınacaktır. Sertlik testleri 2,5 mm çap 62,5 kgf kuvvette?
Brinell sertlik ölçme testi uygulanacaktır. Silindir şeklindeki numunelerin her biri için iç ve dış
yüzeylerinin üç farklı noktasından alınan ölçümlerin ortalaması alınarak nihai sertlik sonuçları
verilecektir.

38
Şekil 24. Sertlik ölçüm test cihazı

39
 SONUÇ

Literatür incelendiğinde; sıcaklık artışı ile akışkanlığın artacağı, çeşitli alaşım

ilavelerinin akıcılığa olumlu yönde etki ettiği, döküş yüksekliği, sıvı metal temizliği ve dolum
hızının akıcılık üzerinde etkisi olduğu ile ilgili genel bilgiler mevcuttur. Ancak yapılacak
çalışma ile Al12Si alaşımında ilgili özelliklerin ne derece etki ettiği nicel olarak ortaya
konulması hedeflenmektedir. Böylece istenilen bir kesit kalınlığında, beklenen sıvı metal
ilerlemesi için hangi şartlarda döküm yapılması gerektiği tez kapsamında belirlenebilecektir.
Çalışma sonucunda otomotiv, havacılık ve uzay sanayinde daha ince kesitli parçaların dökümü
için Al12Si alaşımı parametrelerinin belirlenmesi mümkün olacaktır. Sonuç olarak, çalışma
kapsamında farklı kesit kalınlıklarında hazırlanan kokil kalıplara farklı döküş yüksekliğinde,
döküm sıcaklığında sıvı metal temizleme öncesi ve sonrası dökümler yapılarak ortaya çıkan
sıvı metal ilerleme mesafesi deneysel olarak belirlenecektir. Aynı döküm deneyleri bilgisayar
destekli modelleme teknikleri ile de çalışmalar yapılarak gerçek deneysel veriler ile modelleme
teknikleri karşılaştırılacaktır. Böylece çalışma kapsamında Al12Si alaşımı için değişen döküm
şartlarında sıvı metalin akıcılığı ve ilerleme mesafesi tespit edilebilecektir.

40
 KAYNAKÇA

Ahlatçı, H. (1994). Al-Cu-Mg-Si Alaşımlarının Deformasyonu ve Yaşlandırılması, İstanbul

Teknik Üniversitesi Lisans Bitirme Tezi.
Aran, A. (1999). Metal Döküm Teknolojisi, Birsen Yayınevi, İstanbul.
Ashley, S. (1994). Aluminum vehicle breaks new ground, Mechanical Engineering, 116, No.2
Aslandoğan, R. (2009). Dökümde akıcılık ve akıcılığı etkileyen faktörlerin araştırılması.
(Yüksek Lisans Tezi), Yükseköğretim Kurulu Ulusal Tez Merkezi’nden edinilmiştir.
(Tez No. 244055)
Balaban, C., Şen, Ö., Özer, G. & Güler, K.A. (2020, November). “380 alaşımının soğuma
eğrisinde ve akışkanlığında tane inceltmenin etkisi”. Paper presented at the meeting of
the 13th International Metallurgy & Materials Congress, Tuyap Fair, İstanbul.
Campbell, J. (2003). Castings. Butterworth Heinemann.
Car, E. (2010). Birincil Alüminyum Üretim Teknolojilerine Genel Bir Bakış. Metalurji 156,
37-48.
Car, E. (2019). İkincil Alüminyum Üretimine Genel Bir Bakış. Metalurji, 187, 25-37.
Çolak, M. (2009). Etial 160 Alaşımının Dökümünde Makro ve Mikro Porozite Oluşumunun
Modellenmesi, (Yüksek lisans Tezi). Yükseköğretim Kurulu Ulusal Tez Merkezi’nden
edinilmiştir. (Tez No. 245168)
Çolak, M. & Kayıkcı, R. (2009). Döküm Simülasyon Programları Üzerine Bir Değerlendirme.
Metal Dünyası Dergisi, 189, 2-4.
Çolak, M., & Şirin, S. (2010). Solidcast Döküm Simülasyon Programıyla Kalıplama
Tasarımının İşlem Basamakları. Metal Dünyası Dergisi, 202, 2-5.
Djurdjevic, M.B., Odanovj , Z.D., Pavlovj -Krsti , J. & Linz, N. (2010). Melt Quality Control
at Aluminum Casting Plants. Metalurgija, 16, 63-76.
Ertan, S., Kavaklıoğlu, B. & Büyükakkaş, F. (2003, May). “Alüminyum sıvı metal temizliğinde
kullanılan flakslar”, Paper presented at the meeting of the II. Aluminium Symposium,
Seydişehir, Turkey.
European Aluminium Association TALAT Lecture 1501, 1994. Aluminum: Physical
properties, Characteristics and Alloys, Ron Cobden, Banbury.
Flemings, M. C. (1974). Solidification Processing. McGraw-Hill, New York.
Foseco, (2015). FDU Foundry Degassing Unit - Kullanım Kılavuzu.
Furnace Efficiency Monitoring, F.-c., (2015). Foundry Practice
Gyarmati, G., Fegyverneki, G., Molnar, D. & Tokár, M. (2019). The Melt Cleaning Efficiency
of Different Fluxes and Their Effect on the Eutectic Modification Level of AISi7MgCu
Alloy. Livarski Vestnik, 66, 70-87.
Hardman, A. & Hayes, F.H. (1996). Al-Ti-B Grain Refining Alloys from Al, B2O3 and TiO2,
Material Science Forum, 247, 217-222.
Hudson, S.W. & Apelian, D., 2016. Inclusion Detection in Molten Aluminum: Current Art and
New Avenues for In Situ Analysis. International Journal of Metalcasting, 10 (3), 289-
305.
Karakışlak, M. (1978). Alüminyum Alaşımları ve Isıl İşlemi, Yüksek Lisans Tezi,
Yükseköğretim Kurulu Ulusal Tez Merkezi’nden edinilmiştir.

41
Kayıkcı, R., & Nergiz, M. (2010, January). “Besleyicisiz döküm yöntemi ile dökülen bir küresel
grafitli dökme demir dökümün incelenmesi”. 3.Uluslararası Döküm ve Çevre
Sempozyumu (IFES2009), İstanbul.
Kharkiv, (2013). Physical and Chemical Bases Technological Processes. Retrieved from
https://cidecs.net/wp-content/uploads/2019/01/Lecture-instructions-inTechnology-of-
Enginearing-in-III-Parts.pdf
LianJiang Metals Company. (2019, 12 Temmuz). Re: Fluidity of Cast Iron and Its Test Methods
[Online forum comment]. Retrieved from https://kitairu.net/minerals-and-
metallurgy/metals-and-metal-products/metal-products/cast-and-forged/796727.html
MalzemeBilimi.net. (2019, 11 Temmuz). Döküm Simülasyon Yazılımları. [Çevrimiçi forum
yorumu] https://malzemebilimi.net/dokum-simulasyon-yazilimlari.html adresinden
erişilmiştir.
Metals Handbook, (1989). Alloy Phase Diagrams, Ed. ASM International Handbook Comittee,
3, 743-770, Metals Park, OH, ASM International.
Metals Handbook, (1989). Metallography Structures and Phase diagrams, Ed. ASM
International Handbook Comittee, 8, 743-770, Metals Park, OH, ASM International.
Ni, H., Sun, B., Jiang, H. & Ding, W. (2003). Effects of Rotating Impeller Degassing on
Microstructure and Mechanical Properties of The A356 Scraps. Materials Science and
Engineering: A, 352 (1-2), 294-299.
Öztürk, M. (2005). Kullanılmış Alüminyum Malzemelerin Geri Kazanılması. Çevre ve Orman
Bakanlığı.
Sabatino, M. D., & Arnberg, L. (2013). A Review on The Fluidity of Al Based Alloys.
Metallurgical Science and Technology, 22 (1), 9-15.
Saxena, S., & Sharma, P. K. (2017). Casting Fluidity of Metals and Alloys. International
Journal of Innovative Research in Science, 6/2.
Shafyei, A., Mousavi Anijdan, S.H., & Bahrami, A. (2006). Prediction of porosity percent in
Al–Si casting alloys using ANN. Materials Science and Engineering: A, 431(1), 206-
210.
Sigworth, G. K. & Kuhn, T. A. (2007). Refinement of Aluminium casting Alloys, AFS
Transactions, 1151-12.
Simulator, B.D. & Holiday, E.D. (2021). Portable Rotary Degasser Lowers Aluminum Refining
Cost Simulation. Retrieved from https://www.foundrymag.com/issues-and-
ideas/article/21926883/portable-rotary-degasser-lowers-aluminum-refining-cost
Smith, W. F., (2001). Mühendislik alaşımlarının yapı ve özellikleri. (M. Erdoğan, Çev. Ed.).
Ankara: Nobel.
Şirin, S., & Çolak, M. (2009). Döküm Parça Tasarımında Besleme Kriterleri. Dökümlife.
TheMetalCasting.com. (2019, 14 Temmuz). Re: Casting Simulation [Online forum comment].
Retrieved from http://www.themetalcasting.com/casting-simulation.html
Utigard, T. (1998). The Properties and Uses of Fluxes in Molten Aluminum Processing. Journal
of Materials, 50 (11), 38-43.
Wannasin, J., Schwam, D. & Wallace, J.F. (2007). Evaluation Of Methods for Metal
Cleanliness Assessment in Die Casting. Journal of Materials Processing Technology,
191 (1), 242-246.

42
Yüksel, Ç. (2016). Alüminyum ve alaşımlarının sıvı metal kalitesinin arttırılması (Doktora
Tezi). Yükseköğretim Kurulu Ulusal Tez Merkezi’nden edinilmiştir. (Tez No. 444764)

43
 ÖZ GEÇMİŞ

Yunus Emre ASAN 19.05.1996 tarihinde Erzincan’da doğdu. İlkokul ve ortaokulu

Erzincan’da tamamladıktan sonra 2010-2014 eğitim öğretim yılında Bayburt Anadolu Lisesi’ne
yerleşti. Bu liseden mezuniyetinden sonra 2016-2017 akademik yılında Atatürk Üniversitesi
Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği bölümüne yerleşti. 2020 yılında Bayburt
Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makine Mühendisliği bölümünden mezun oldu. 2020-2021
akademik yılında Bayburt Üniversitesi Lisansüstü Eğitim Enstitüsü’nde İmalat alanında yüksek
lisansa başladı. Halen Makine Mühendisliği bölümünde Doç. Dr. Murat Çolak danışmanlığında
yüksek lisans eğitimine devam etmektedir. Bayburt’da Elçi Yapı Denetim Firmasında proje
kontrol mühendisi olarak çalışmaktadır.

44
45