Sources:

-
-

-
7
Mindo Education Training Material
TOOLS OF
QA|QC
Training Recap - Mila Novalita Suhardani

Sanny, L., & Amalia, R. (2015). Quality improvement strategy to defect reduction with seven tools method: case in food field company in indonesia.
International Business Management, 9(4), 445-451.
Solanki, A. B., Rathod, A., Thakkar, J., & Shah, G. (2021). Application of quality tools to reduce in rejection of ice cream cones: A case in ice cream
cone making company. Materials Today: Proceedings, 47, 5781-5787.
 1. Flow Chart
Fig. 1: Flow chart of production (Sanny, L., & Amalia, R., 2015)
Objective:
- Visual representation of processes.
- Identifies bottlenecks and inefficiencies.
- Helps streamline operations.
- Ensures adherence to quality and safety standards.
2. Check Sheet
Fig. 2: Check sheet (Sanny, L., & Amalia, R., 2015)
Objective:
- Fundamental for collecting and organizing data.
- Records defects or issues systematically.
- Aids in identifying patterns and trends.
- Facilitates continuous quality improvement.
© 2023 by Mila Novalita Suhardani
 3. Scatter Diagram
Fig. 4: Total defect scatter diagram (Sanny, L., & Amalia, R., 2015)
Objective:
- Visualizes relationships between variables.
- Identifies correlations for data-driven decisions.
- Useful for optimizing conditions, e.g., Productivity vs.
Production defect; shelf life vs. storage temperature.
4. Pareto Chart
Fig. 5: Defect types pareto chart (Sanny, L., & Amalia, R., 2015)
Objective:
- Prioritizes issues based on their impact.
- Focuses resources on critical problems.
- Employs the 80/20 rule for efficient problem-solving.
- Drives significant improvements in quality control.
© 2023 by Mila Novalita Suhardani
 5. Histogram Chart
Fig. 6: Damage packaging histogram (Sanny, L., & Amalia, R., 2015)
Objective:
- Represents data distribution using bars or columns.
- Analyzes variation in quality parameters.
- Assesses product uniformity.
- Guides adjustments to meet quality standards.
6. Fishbone Diagram (Ishikawa Diagram)
Fig. 7: Damage packaging cause & effect diagram (Sanny, L., & Amalia, R., 2015)
Objective:
- Systematically explores factors contributing to issues.
- Categories include men, methode, material, machine, &
environment factors..
- Visualizes relationships among contributing factors.
- Facilitates corrective action implementation.
© 2023 by Mila Novalita Suhardani
7. Control Chart

Common Cause
Fig. 8: Control Chart (Sanny, L., & Amalia, R., 2015)
1. Upper Control Limit (UCL):a control chart that signifies the
highest acceptable level
Objective:
2. Central Limit (CL): representing the mean or average of the
- Monitors process performance over time. process data
- Detects trends, shifts, or anomalies. 3. Lower Control Limit (LCL): a control chart that indicates the
- Ensures consistent product quality. lowest acceptable level
- Prompts immediate corrective actions when out of
control.

© 2023 by Mila Novalita Suhardani

Certificate of Training
No. 2500-ONT-BC-ME-23/IGB-VIII

This is to certify that

Mila Novalita Suhardani

Has successfully completed 90 minutes of online training

Tools of Quality Assurance (QA)

Date of Issued: 28 August 2023

PT Impiana Generasi Bangsa

Dita Octaviana, S.T., M.T Kharisma Luthfiaratri Rahayu, S. Si

Chief Executive Officer Trainer
www.mindoeducation.co.id
Certificate of Training
No. 2464-ONT-BC-ME-23/IGB-VIII

This is to certify that

Mila Novalita Suhardani

Has successfully completed 90 minutes of online training

Tools of Quality Control (QC)

Date of Issued: 28 August 2023

PT Impiana Generasi Bangsa

Dita Octaviana, S.T., M.T Silvyatun Nimah, S.Si

Chief Executive Officer Trainer
www.mindoeducation.co.id
Mila Novalita Suhardani
No. ID 19
Quality Department
QA QA Tools Task

1. Quality Control

Deskripsi analisa kasus berdasarkan fishbone:

1. Man (Karyawan)
a. Tidak mengikuti langkah-langkah intruksi dengan cermat
Karyawan mungkin tidak mengikuti setiap langkah intruksi karena merasa sudah terbiasa
melakukan kegiatan tersebut sehingga memungkinkan tidak membaca kembali intruksi dan
terdapat bagian yang terlewat, hal ini dapat menyebabkan kelalaian dan kesalahan saat
melakukan coding
b. Kurang terlatih dan paham dengan intruksi kerja
Karyawan yang belum terlatih dan tidak memhami intruksi kerja dalam menggunakan alat
dan perangkat pelabelan dengan coding dapat beresiko membuat kesalahan coding.
Kurangnya pemahaman ini dapat membuat kekeliruan dalam menginput coding dalam
pelabelan. Permasalahan ini dapat disebabkan oleh secondary problem berupa kurangnya
pelatihan terhadap karyawan ataupun karyawan yang bekerja adalah karyawan baru
c. Salah menginput informasi atau data
Kesalahan dalam pengcodingan pada pelabelan dapat disebabkankan karena kekeliruan
memasukan informasi produk dalam input data pada perangkat pelabelan. Ketidakakuratan
dalam mengetik setiap karakter pada pengcodingan dapat menyebabkan label memiliki kode
tanggal tidak benar dan memungkinkan kode tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa
terbalik/tertukar
d. Tidak teliti dan tidak fokus
 Karyawan yang tidak teliti dan fokus saat melakukan pelabelan bereiko membuat kesalahan
coding dan pelabelan yang berdampak pada informasi produk dan label terbalik. Pada
kondisi yang tidak fokus maka dalam penginputan data juga dapat terganggu

2. Methode
a. Ketidakjelasan prosedur
Proses pelabelan dengan koding dapat mengalami masalah jika intruksi kerja yang ada
menjadi tidak jelas atau sulit dimengerti. Hal ini dapat disebabkan pula karena prosedur
sudah usang sehingga tulisan menjadi pudar atau jika intruksi kerja menggunakan bahasa
yang rumit. Karena dengan ketidakjelasan metode yang diberikan maka karyawan selaku
pelaksana kegiatan akan kebingungan dan memungkinkan kesalahan terjadi.
b. Tidak adanya prosedur yang tertulis di pos pelabelan
Umumnya setiap alat dilengkapi dengan prosedur yang tertempel baik pada alat tersebut
atau pada pos penggunaan alat. Ketika pada pos atau alat tidak adanya intruksi, karyawan
mungkin akan mengandalkan pengetahuan mereka sendiri atau tidak mengikuti metode
standar perusahaan. Hal ini menyebabkan terjadinya kesalahan coding dan hasil label
menjadi terbalik
c. Urutan pengerjaan rumit
Jika urutan langkah yang tercantum pada prosedur proses pelabelan terlalu rumit (kata-kata,
kalimat, dll) atau tidak intuitif, karyawan akan kebingungan dan membuat kesalahan dalam
pengcodingan label.
d. Kurangnya pemeriksaan
Pemeriksaan yang tidak teliti selama proses pelaksanaan dan ketidaksesuaian pemeriksaan
dapat mengakibatkan kesalahan pencodingan yang tidak terdeteksi sejak awal. Sehingga
baru setelah label tercetak dan dicek kembali baru terlihat kesalahannya.
3. Management
a. Kurangnya pengawasan
Kurangnya pengawasan selama produksi dapat menyebabkan karyawan atau pelaksana
melakukan potensi kesalahan yang lebih besar. Karena tidak adanya pencegahan pada setiap
tahap yang dilakukan. Apabila adanya pengawasan yang ketat, memungkinkan sejak awal
kesalahan coding maka dapat dihentikan sehingga tidak menunggu produk selesai dilabel
yang dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan
4. Machine
a. Kerusakan perangkat (komputer/mesin label)
Perangkat pelabelan yang mengalami kerusakan baik pada software atau hardware dapat
menghasilkan informasi cetak yang tidak akurat. Walaupun karakter di coding sudah benar
namun apabila software mengalami kerusakan memungkinkan tetap terjadi kesalahan
coding sehingga alat tidak bekerja sesuai intruksi coding sehingga label tanggal produksi dan
kadaluarsa dapat tertukar.
b. Pemeliharaan tidak optimal
Jika mesin pelabelan tidak dipelihara dengan baik secara rutin atau tidak digunakan sesuai
intruksi, maka memungkinkan terjadinya penurunan kinerja alat atau software yang dapat
menyebabkan software tidak mampu membaca coding dan membuat intruksi yang keliru.
5. Environment
 a. Lingkungan kerja bising
Lingkungan kerja yang bising dapat mengganggu konsentrasi karyawan saat melakukan
coding saat pelabelan. Kondisi ini dapat terjadi karena bagian pelabelan dekat dengan pos
pengolahan yang lain, karyawan berbicara selama bekerja, suara mesin lain yang terlalu
keras. Kondisi ini dapat mengganggu konsentrasi dan menyebabkan kesalahan coding
b. Lalu lalang orang
Lalu lintas karyawan yang sibuk di sekitar area pos pelabelan dapat mengalihkan perhatian
karyawan yang bekerja, sehingga saat pengcodingan terjadi kesalahan.

2. Quality Assurance
Berdasarkan fishbone diagram diketahui penyebab terjadinya kesalahan berasal dari berbagai
aspek. Namun, akar permasalahan utama yaitu kurangnya pengawasan dan kontrol kualitas yang
efektif. Hal ini disebabkan karena dengan menyelesaikan pengawasan yang baik maka kelalaian
karyawan dan aspek lain dapat diatasi.
Root Cause Analysis Permasalahan: Kesalahan coding dan label tanggal produksi serta tanggal
kadaluwarsa terbalik

Akar masalah:
Kurangnya pengawasan dan kontrol kualitas yang efektif
Correction Hentikan produksi pada batch yang mengalami kesalahan, dan buat
penempelan sticker koreksi yang berisi informasi yang benar dan mampu
menutupi label yang salah
Corrective action Meningkatkan pengawasan dan pemantauan yang lebih baik dan ketat selama
proses pelabelan untuk mencegah kesalahan dari berbagai aspek.

Root Cause Analysis based on fishbone diagram (QC)

Tahapan produksi: Labeling/Pelabelan kemasan
Permasalahan: Label tanggal produksi dan tanggal kadaluwarsa terbalik
Aspek Root Cause Analysis Correction Corrective Action
Man Tidak mengikuti Karyawan diingatkan untuk Memastikan intruksi kerja yang
langkah intruksi selalu mengikuti setiap mudah dimengerti dan
dengan cermat langkah intruksi dengan teliti, melakukan pelatihan tambahan
pengaturan yang salah perlu serta pengingat pentingnya
diperbaiki dan diulang sesuai mengikuti intruksi kerja
intruksi yang benar
Kurang terlatih dan Memastikan karyawan Menerapkan sistem pelatihan
paham dengan mendapatkan pelatihan yang yang lebih baik dan lebih
intruksi kerja dan memadai tentang intruksi terstruktur untuk memastikan
penggunaan alat kerja dan penggunaan karyawan memahami dengan
perangkat sebelum memulai baik intruksi kerja dan cara
tugas menggunakan perangkat
Tidak teliti dan tidak Ingarkan karyawan tentang Implementasikan lingkungan
fokus (Ketidakhati- pentingnya konsentrasi dan kerja yang tenang, kondusif
hatian ketelitian selama pelabelan untuk konsentrasi, dan
penerapan praktik teknik fokus
 Salah menginput Informasi yang salah perlu
informasi atau data diubah atau diperbaiki sesuai
dengan informasi yang benar
Method Ketidak jelasan - Memeriksa dan
prosedur: memperbaharui
- Prosedur di intruksi kerja yang
meja kerja ada
sudah pudar - Memastikan instruksi
- Prosedur kerja menggunakan
menggunakan bahasa sederhana
kalimat yang yang mudah
rumit dipahami
Tidak adanya Memastikan setiap pos
prosedur yang tertera dilengkapi dengan intruksi
pada alat atau pos tertulis yang jelas dan mudah
pelabelan diakses karyawan
Urutan pengerjaan Mercancang ulang langkah
yang rumit agar lebih sederhana dan
mudah diikuti dan
memberikan arahan yang
jelas
Management Kurangnya Memasukan langkah-langkah
pemeriksaan saat pemeriksaan kualitas
pelaksanaan labeling tambahan dalam proses
pelabelan meliputi
penginputan code, informasi,
dan kode tanggal sebelum
label dicetak pada
produk/kemasan
Machine Kerusakan perangkat - Segera lakukan
(mesin, komputer, pengecekan pada
software) alat
- Melakukan perbaikan
jika mulai adanya
tanda kerusakan
- Hentikan
penggunaan mesin
sampai selesai
diperbaiki
Pemeliharaan alat - Membuat jadwal
tidak optimal pemeliharaan yang
rutin dan optimal
Implementasikan sistem
verifikasi ganda atau validasi
input untuk mencegah
kesalahan input data. Pelatihan
lebih lanjut tentang pentingnya
akurasi dalam memasukan
informasi yang diperlukan
- Mengevaluasi kembali
intruksi kerja yang
dibuat
- Memperbaiki intruksi
kerja agar menghindari
kesalahan serupa di
masa depan
Mengidentifikasi bagian intruksi
yang tidak jelas, memastikan
bahwa intruksi diperbaiki untuk
menghindari kesalahan serupa
Mengidentifikasi titik yang
membingungkan dan mengubah
urutan langkah menjadi lebih
efisien dan intuitif
Meninjau proses pemeriksaan
yang adan dan memperkuat
langkah pemeriksaan untuk
mencegah kesalahan yang
serupa
- Lakukan berbaikan oleh
tim IT atau tim teknis
yang terlatih
- Memastikan mesin
diperiksa secara
menyeluruh sebelum
dioperasikan kembali
- Buat jadwal
pemeliharaan yang
teratur dan
dokumentasikan
 - Melakukan
pengecekan sebelum
alat digunakan
Environment Lingkungan kerja yang Berikan tanda peringatan
bising untuk tidak berisik agar tidak
mengganggu proses produksi
Lalu lalang orang - Tempatkan
pemeliharaan yang
dilakukan
- Pastikan pemeliharaan
melibatkan komponen
software dan hardware
mesin, perbaikan jika
diperlukan, dan
pembersihan
- Siapkan dana dan
sumber daya yang cukup
untuk pemeliharaan
yang efektif
- Identifikasi sumber
kebisingan di area kerja
dan lakukan tindakan
untuk menguranginya.
Misalnya: mengganti
peralatan/alat yang
menimbulkan berisik,
menginstall peredam
suara
- Menetapkan kebijakan
bahwa area
pelabelan/coding harus
tenang dan bebas
gangguan saat proses
berlangsung
- Tetapkan area pelabelan
yang berbatasan dengan
zona yang memiliki
akses terbatas.
- Berikan pelatihan
kepada karyawan dan
staf lainnya untuk
menghormati batasan
dan menghindari area
pelabelan
- Tempatkan tanda
peringatan di area
pelabelan