第五章 机械制造质量分析与控制

第一节 机械加工精度的基本概念
第二节 影响加工精度的因素及其分析方法
第三节 工艺过程的综合分析方法(统计分析)
第四节 机械加工表面质量
第五节 机械加工过程中的振动

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 第五章 机械制造质量分析与控制

产品质量是企业的生命线

 按现代质量观它包括设计质量、制造

质量和服务质量

 零件制造质量是保证产品质量的基础

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 第五章 机械制造质量分析与控制
机械制造质量
尺寸精度
加工精度 形状精度
零
位置精度
件
的 表面粗糙度
加 波度
表面几何形状精度
工 纹理方向
质
表面质量 伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）
量
表层加工硬化
表面层的物
表层金相组织变化
理力学性能
表层残余应力
零件制造质量包含的内容
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 机械制造技术基础
第5章 机械制造质量分析与控制
Analysis and Control of
Mechanical Machining Quality
第一节 机械加工精度
Mechanical
Machining Precision
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 一、加工精度与加工误差
1、加工精度与加工误差
◆ 加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数符合
程度。

理想几何参数 尺寸——位于公差带中心。
形状——绝对平面、圆柱面等；
位置——绝对平行、垂直、同
轴等；

在国标中尺寸公差分20个等级（IT01,IT0,IT1~IT18）
在国标中形状公差有六项：直线度、平面度、圆度、圆柱度
、线轮廓度、面轮廓度
在国标中位置公差有八项：平行度、垂直度、倾斜度、同轴
度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动
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 二、加工经济精度
1、加工精度与加工误差
◆加工误差：零件加工后
实际几何参数与理想几何
参数偏离程度

2、加工经济精度

在正常加工条件下所能
保证的精度。

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 三、零件获得加工精度的方法
尺寸精度的获得方法
试切法：试切——测量——调整——再试切
获取尺寸精度的方法。
定尺寸刀具法：用一定形状和尺寸的刀具加
工获得。
调整法：通过预调好的机床、夹具、刀具、
工件，在加工中自行获得尺寸精度。
自动控制法：用一定的测量进给控制装置，
边加工边自动测量控制加工。
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 三、零件获得加工精度的方法

形状精度的获得方法
轨迹成形法
利用切削运动
中刀具刀尖的运动
轨迹形成被加工表
面的形状。这种加
工方法所能达到的
精度主要取决于成
形运动的精度。

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 三、零件获得加工精度的方法
形状精度的获得方法
成形刀具法
利用成形刀具
切削刃的几何形状
切出工件的形状。
这种加工方法所能
达到的精度主要取
决于切削刃的形状
精度和刀具的装夹
精度。
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 三、零件获得加工精度的方法
形状精度的获得方法
展成法
利用刀具和工件作
展成切削运动 ，切削
刃在被加工面上的包络
面形成的成形表面。这
种加工方法所能达到的
精度主要取决于机床展
成运动的传动链精度和
刀具的制造精度。
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10
 三、零件获得加工精度的方法

位置精度的获得方法
主要取决于机床、夹具本身的精度和装夹的精度。
工件的装夹方式
一次装夹 依赖机床的精度保证
多次装夹 依靠夹具的定位精度保证

加工方法

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 机械制造技术基础
第5章 机械制造质量分析与控制
Analysis and Control of
Mechanical Machining Quality

第二节 影响机械加工
精度的因素及其分析

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 一、概述
原始误差——工艺系统的误差
零件加工的误差是由于工件与刀具在切削
过程中相互位置发生变动而造成。工件和刀具
安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机
床构成了一个完整的工艺系统。工艺系统的种
种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之
为原始误差。

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 一、概述
原始误差——工艺系统的误差
 分类
原理误差
定位误差
调整误差 工件相对于刀具静止状态下
与工艺系统原始状 的误差
态有关的原始误差 刀具误差
加工前
(几何误差) 夹具误差 主轴回转误差 工件相对于
原
机床误差 导轨导向误差 刀具运动状
始 传动误差 态下的误差

误 工艺系统受力变形（包括夹紧变形）
工艺系统受热变形 加工中
差 与工艺过程有关的
刀具磨损
原始误差(动误差)
测量误差
加工后
工件残余应力引起的变形

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 一、概述
误差敏感方向

ΔY
 对加工精度影响最大的方向，
称为误差敏感方向。
Ｏ
 一般为已加工表面过切削点 X
的法线方向。
ΔRY
a）
Y
∆Y 2
∆RY =
2 R0

∆RX =
∆X
Ｏ
显然： X
∆RX >> ∆RY
ΔRX
b） Y

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 一、概述
研究机械加工精度的方法

分析计算法 是在掌握各种原始误差对加工精
度影响规律的基础上，分析工件加工
中所出现的误差可能是哪一种或哪几
种主要原始误差所引起的，并找出原
始误差与加工误差之间的影响关系，
通过估算来确定工件加工误差的大小，
再通过试验测试来加以验证。
统计分析法
是对具体加工条件下得到的几何
参数进行实际测量，然后运用数理统
计学方法对这些测试数据进行分析处
理，找出工件加工误差的规律和性质，
进而控制加工质量。

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 概述部分小结
• 加工精度
•尺寸精度
•形状精度
•位置精度 • 加工误差
•与理想零件的偏离
•机床 • 工艺系统 •加工精度的另一描述
•刀具
•夹具 • 原始误差
•工件 •工艺系统的误差
• 研究加工精度方法
•产生加工误差的根源
•分析计算法 •包括工艺系统静/动误差
•统计分析法
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 二、工艺系统几何误差
1、机床的几何误差

机床几何误差的来源 机床制造
磨损
安装
机床几何误差的组成
①主轴回转误差
②导轨误差
③传动链误差
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 工艺系统几何误差——1机床
（1）主轴回转误差（主轴轴线漂移）
概念：主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对
其理想回转轴线的偏移量。

纯径向跳动：车削
外圆、镗孔时产生
a）径向圆跳动 圆度误差。
纯轴向窜动：车端
主轴回转误差 面产生平面度误差；
b）轴向窜动 车螺纹产生螺距小
的基本形式 周期误差。
纯角度摆动：产生
c）倾角摆动 圆柱度或端面形状
误差。

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 工艺系统几何误差——1机床
（1）主轴回转误差
轴承本身误差、轴承间隙、轴
主轴回转误差的原因 承间同轴度误差，各段轴颈、
轴孔的同轴度误差、主轴系统
的刚度和热变形等。
但它们对主轴回转精度的影响
大小随加工方式而不同

主轴回转误差的影响

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20
 工艺系统几何误差——1机床
主轴径向圆跳动对加工精度的影响

径向跳动对镗孔精度影响 径向跳动对车外圆精度影响

镗床镗孔时刀具随机床主轴回转，切 车削是工件回转，切削力和误差
削力和误差敏感方向也在旋转，轴线 敏感方向不变，只有水平方向误
的漂移会直接反映到工件上去。 差才1:1地反映到工件上。

相同的误差对于不同加工方法影响各不相同。
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21
 工艺系统几何误差——1机床
主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈
圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响

镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化，轴承孔误差影响大
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22
 工艺系统几何误差——1机床
产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回
转轴线有垂直度误差。轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂
直度、平面度影响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差。
纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，
若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。

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23
 工艺系统几何误差——1机床

提高主轴回转精度的措施

（1）提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，
提高主轴部件装配精度。
（2）对滚动轴承进行预紧消除间隙或产生微量过盈，对高
速主轴部件进行平衡等。
（3）采用合理的工艺方法消除主轴回转误差对加工精度的
影响，主轴只起传递动力和运动的作用。
例：采用固定顶尖定位加工，工件轴线不变。

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24
 工艺系统几何误差——1机床

(2) 导轨误差

概念：机床导轨是机床中确定某些主要部件相对
位置的基准，也是某些主要部件的运动基准。

•水平面内的直线度
机床导轨误差的基本形式 •垂直面内的直线度
•前后导轨的平行度
（扭曲）

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 工艺系统几何误差——1机床
(2) 导轨误差
导轨在水平面内直线度误差的影响——影响显著
导轨水平面内直线度

水平面 ΔR

ΔY
D
o

ΔY

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 工艺系统几何误差——1机床
(2) 导轨误差
导轨在垂直面内直线度误差的影响——影响小

ΔR

d
ΔZ d/2
R
ΔZ

导轨垂直面直线度

垂直平面
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27
 工艺系统几何误差——1机床
(2) 导轨误差
导轨扭曲对加工精度的影响——影响显著
ΔX

D
X

ΔR

δ δ ⋅H
Y
α ∆R = α ⋅ H =
B

导轨扭曲引起的加工误差

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 工艺系统几何误差——1机床

(3) 传动链误差

概念：指传动链始末两端执行元件间相对运动的
误差。

描述：传动链末端元件产生的转角误差。它的大
小对车、磨、铣螺纹，滚、插、磨（展成法磨齿）
齿轮等加工会影响分度精度，造成加工表面的形
状误差，如螺距精度、齿距精度等。

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29
 工艺系统几何误差——1机床
(3) 传动链误差
以齿轮机床传动链为例：
z1 = 64

n z3 = z4 = 23
∆
=φΣ ∑k
j =1
j ⋅∆
=φj z2 = 16
zn-1 = 1 zn = 96

d
式中 Δφn —— 传动链末
b
端元件转角误差； z5 = z6 = 23
c
kj —— 第j 个传动 f
ic
元件的误差传递系数，表 a
明第j个传动元件对末端元 z7 = z8 = 16
e
件转角误差影响程度，其
数值等于该元件至末端元
件的传动比； 图 齿轮机床传动链

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 工艺系统几何误差——1机床

减少传动链误差的措施
尽量缩短传动链。
提高传动件的制造和安装精度，尤其是末端
零件的精度。
尽可能采用降速运动，且传动比最小的一级
传动件应在最后。
消除传动链中齿轮副的间隙。
采用误差校正机构

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 工艺系统几何误差——2刀具
2、刀具的几何误差
刀具误差包括刀刃廓形制造、刃磨误差及刀具安
装误差。

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 工艺系统几何误差——2刀具
如普通车刀、单刃镗刀
2、刀具的几何误差 和面铣刀等）的制造误差对
加工精度没有直接影响，但
一般刀具 磨损后对工件尺寸或形状精
度有一定影响
定尺寸刀具
定尺寸刀具（如钻
刀具误差 头、铰刀、圆孔拉刀等）
成形刀具 的尺寸误差直接影响被
加工工件的尺寸精度。
展成法刀具 刀具的安装和使用不当，
也会影响加工精度。

展成法刀具（如齿轮滚刀、插 成形刀具（如成形车刀、
齿刀等）加工齿轮时，刀刃的几何 成形铣刀、盘形齿轮铣刀等）
形状及有关尺寸精度会直接影响齿 的误差主要影响被加工面的
轮加工精度 形状精度

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 工艺系统几何误差——3夹具
3、夹具的几何误差
 夹具误差影响加工位置精度。 L±0.05 F7
φ10
 与夹具有关的影响位置误差因 k6
素包括： Z φ6F7

H7
1）定位误差；

g6
2）刀具导向（对刀）误差；
3）夹紧误差；
Y
4）夹具制造误差；
5）夹具安装误差；
……
 通常要求定位误差和夹具
制造误差不大于工件相应公 图4-19 钻径向孔的夹具
差的1/3。
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34
 三、调整误差

调整误差：在工序的调整工作中所存在的误差。

•机床的调整
工艺系统的调整
•夹具的调整
•刀具的调整

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 三、调整误差
试切法调整误差
测量误差。
加工余量的影响
试切时与正式切削时切削厚度不同造成的误差。
余量很小时，刀刃打滑
微量进给误差
机床进给机构的位移误差。

a）

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 三、调整误差
定程机构调整误差
大批量生产时常采用行程挡块、
靠模、凸轮作为定程机构，其制
造精度和调整精度产生调整误差

b）
样件或样板调整误差
样件、样板的制造精度和安装
精度、对刀精度产生调整误差
定程机构误差。

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 四、工艺系统受力变形引起的误差

工艺系统受力变形现象
外力：切削力、传
动力、惯性力、夹
紧力、重力

工艺系统：
机床、夹具、
破坏了刀具、工
工件、刀具 件间相对位置

产生加工误差

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 四、工艺系统受力变形引起的误差

受力变形对工件精度的影响

由此看来，为了保证和提高工件的加工精度，就必须深
入研究并控制以至消除工艺系统及其有关组成部分的变形。
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39
 四、工艺系统受力变形引起的误差

1、基本概念
工艺系统刚度
在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力与变形量之比
Fp
k系 =
y

式中 k系——工艺系统刚度；
Fp——背向力（吃刀抗力）；
y ——工艺系统位移（注意：切削合力作用下的位移）。

y = yFf+ yFp+ yFc

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40
 四、工艺系统受力变形引起的误差

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41
 四、工艺系统受力变形引起的误差
负刚度现象
若出现变形方向与Fp方向不一致的情况，如
Fp与y方向相反，工艺系统就处于负刚度状态。

• 刀架系统在Fp力作用下引起同向变形y；
•在Fc力作用下引起的变形y与Fp方向相反。

负刚度现象对保证加工质量是不利的，此时
车刀的刀尖将扎入工件（扎刀）的外圆表面，引
起刀具的破损和振动，应尽量避免。
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 四、工艺系统受力变形引起的误差
Fp
k系 =
y
而工艺系统各部件的刚度为
Fp Fp Fp Fp
=K 机床 = ，K夹具 = ，K刀具 = ，K 工件
y机床 y夹具 y刀具 y工件

工艺系统受力变形等于工艺系统各组成部分受力变
形之迭加。
y = y机床 + y夹具 + y刀具 + y工件
Fp Fp Fp Fp Fp
= + + +
k系 k机床 k夹具 k刀具 k工件
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 四、工艺系统受力变形引起的误差
由此,工艺系统刚度与工艺系统各组成部分刚度之间的关系：
1 1 1 1 1
= + + +
k系 k机床 k夹具 k刀具 k工件

即： 1
K 系统 =
1 1 1 1
+ + +
K 机床 K 夹具 K 刀具 K 工件

因此，知道工艺系统各组成部分的刚度后，就可以
求出整个工艺系统的刚度。公式还表达了工艺系统刚度
的一个特点：整个工艺系统的刚度比其中刚度最小的那
个环节的刚度还小。
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 四、工艺系统受力变形引起的误差
工件刚度
若零件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，其变
形对加工精度影响比较大，最大变形量按材料力学公式
估算。
Fp L3 3EI
三爪卡盘装夹按悬臂梁计算 y1 = k1 = 3
3EI L

Fp L3 48 EI
长轴两顶尖装夹按简支梁计算 y2 = 48 EI k2 = 3
L
式中 L —— 工件最大长度；
E —— 工件材料弹性模量；
I —— 工件截面惯性矩；
y1， y2—— 分别为外力作用在梁端点、梁中点时的最大位移
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 四、工艺系统受力变形引起的误差
刀具刚度
外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形
可忽略；镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度
影响很大，刀杆变形按材料力学公式估算。

夹具刚度

夹具一般固定在机床上，可视为机床的一部分，
一般不单独讨论。

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46
 四（4）机床部件刚度

机床部件刚度

机床结构复杂，组成的零部件多，各零部

件之间有不同的联接和运动方式，因而机床部

件的刚度问题就比较复杂。它的计算至今还没

有合适的方法，需要通过实验来测定。

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47
 四（4）机床部件刚度
左图为单向加载时车
床刚度测定示意图。主轴
部件、尾座及刀架的变形
可分别从千分表2、3和6
读出。
这种方法测得的y方
向位移是背向力Fp作用下
引起的变形。

图 单向静载测定车床刚度
1－心轴 2、3、6－千分表 4－测力环 5－螺旋加力器
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 四（4）机床部件刚度
机床部件刚度的特点
1） 背向力与刀架变形不是
线性关系。
2） 加载曲线与卸载曲线不
重合。（有能量损耗）
3） 加载曲线与卸载曲线不
封闭（卸载后由于存在残
余变形，曲线回不到原
图5－15 车床刀架部件的刚度曲线
点）。
Ⅰ－一次加载
Ⅱ－二次加载 4）部件的实际刚度远比按
Ⅲ－三次加载 实体结构的估计值小。

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 四（4）机床部件刚度
影响机床部件刚度因素

结合表面接触变形 —— 其大小与接触面压强有关

接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量
之比称为接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差
越大，材料硬度低，接触刚度越小。
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50
 四（4）机床部件刚度
影响机床部件刚度因素
组成件的实体刚度 —— 受力产生拉伸、压缩、
弯曲变形；特别是薄弱件（楔条、轴套等）影响
较大

结合面间隙

零件表面摩擦力的影响：变形滞后现象
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51
 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响

切削力作用点位置变化引起工件形状误差
◆ 机床变形引起的加工误差
B′

ΔX
 1  L − Z 2 1 Z
2
1 
=
X jc Fp    +   +  A′
 tj 
k L  kwz  
L k dj 


Xwz
Xz
Xtj
式中 Xjc —— 机床总变形； A B
Fp —— 吃刀抗力； C
ktj —— 机床前顶尖处刚度； FA C′ FB
kwz —— 机床后顶尖处刚度； Fp
kdj —— 机床刀架刚度； Z
L —— 工件全长； L
Z —— 刀尖至工件左端距离。
变形随受力点变化规律
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52
 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响
 工件加工后成鞍形（图a）

◆ 工件变形引起的加工误差
图a 机床受力变形引起
( L−Z) ⋅Z2 的加工误差
2
Fp
=
Xg ⋅
3⋅ E ⋅ J L
式中 Xg —— 工件变形；
E —— 工件材料弹性模量；
J —— 工件截面惯性矩；
Fp，L，Z —— 含义同前。

 由于工件变形，使工件加
图b 工件受力变形引起
工后成鼓形（图b） 的加工误差
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53
 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响

◆ 机床变形和工件变形共同引起的加工误差
 1  L − Z 2 1 1 (L − Z ) ⋅Z 
2 2 2
Z
=X Σ Fp    +   + +  （5-9）
 tj 
k L  k wz  
L k dj 3⋅ E ⋅ J 

 工艺系统刚度
Fp 1
=
k = （5-10）
1 (L − Z ) ⋅Z
2
1  L−Z 
2 2 2
XΣ 1 Z
  +   + +
ktj  L  k wz  L  kdj 3⋅ E ⋅ J

工件短而粗时工艺系统刚度主要取决于机床刚度

由于在工件加工的不同位置， K不同，使加工后
工件的径向尺寸不同，从而产生形状误差。
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54
 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响

切削力大小变化引起的加工误差
 以椭圆截面车削为例说明
毛坯圆度误差△m=ap1-ap2
工件圆度误差△w=y1 -y2
ap1
 误差复映 毛坯外形
y1
工件外形
由于工艺系统受力变形，
使毛坯误差部分反映到工
件上，此种现象称为“误

ap2
差复映”

y2
ε = ∆w ∆m

称为误差复映系数

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55
 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响
无法显示该图片。

切削力大小变化引起的加工误差
 以椭圆截面车削为例说明
Fy1 Fy 2
∆ = y −y = − x y n
工 1 2 k k F p = C y a p f HB
系统 系统
ap1
在一次走刀加工中，工件硬 y1
毛坯外形
度、进给量及其它切削条件 工件外形
设为不变，即

C y f HB = C
y n

ap2
y2
C为常数，在车削加工中，x ≈ 1
，所以 Fp ≈ ca p
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56
 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响
切削力大小变化引起的加工误差
 以椭圆截面车削为例说明
无法显示该图片。
即 Fp1 = c(a p1 − y1 ), FP 2 = c(a p 2 − y2 )

由于y1、y2相对ap1、ap2而言数
值较小，可忽略不计，即有

= =
Fp1 ca p1 , Fp 2 ca p 2
Fp1 FP 2 C C
∆ w = y1 − y2 = − = (a p1 − a p 2 ) = ∆m
k系统 k系统 k系统 k系统
C
所以 ε=
k系统
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57
 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响
切削力大小变化引起的加工误差
 以椭圆截面车削为例说明（图4-24）
C
ε=
kk系统

k系越大，ε就越小，复映到工件上的误差越小。

一般ε<<1,经加工之后工件的误差比加工前的误差减小,经多道工序或多
次走刀加工之后,工件的误差就会减小到工件公差所许可的范围内。
若经过n次走刀加工后，则误差复映为
△w=ε1ε2…εn△m
总的误差复映系数
εz=ε1ε2…εn
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 四（5）工艺系统刚度对加工精度的影响

夹紧变形引起的加工误差

工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形

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 四（6）减小工艺系统受力变形的措施

提高工艺系统的刚度
 提高工件和刀具的刚度
 提高机床刚度
提高配合面的接触刚度；
合理设计机床零部件，增大零部件的刚度，防止因个
别零件刚度较差而使整个机床刚度下降；
合理地调整机床，保持有关部位适当的预紧和合理的
间隙等。
 采用合理的装夹方式和加工方式 。
减小切削力及其变化，
 使一批加工工件的加工余量和加工材料性能尽量保持均
匀不变。
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60
 四（6）减小工艺系统受力变形的措施

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 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形

据统计，由于热变形引起的加工误差约占总加
工误差的40%~70%。工艺系统的热变形不仅严重
地影响加工精度，而且还影响加工效率的提高。
实现数控加工后，加工误差不能再由人工进
行补偿，全靠机床自动控制，因此热变形的影响
就显得特别重要。
工艺系统热变形的问题已成为机械加工技术
发展的一个重大研究课题。
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62
 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形
工艺系统热源 •工件、刀具、切屑、
切削热 切削液

•电机、轴承、齿轮、
摩擦热
油泵等
内部热源
•通过切屑、切削液、
派生热 润滑液等带到机床其
热源 它部位

环境温度 •气温、室温变化
外部热源 、热、冷风等

热辐射 •日光、照明、暖
气、体温等

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63
 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形
工艺系统热源

切削热

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 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形
工艺系统热源

温度场

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65
 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形
工艺系统热源

温度场

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66
 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形

工艺系统热源

工件热变形对加工精度影响

刀具热变形对加工精度影响

机床热变形对加工精度影响

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67
 工件热变形对加工精度影响

◆工件均匀受热

对于一些形状简单、对称的零件，如轴、套筒等，加工时（如车
削、磨削）切削热能较均匀地传入工件，工件热变形量可按下式估算：

∆L= α ⋅ L ⋅ ∆t
式中 ΔL—— 长度热变形量；
L—— 工件原有长度；
α—— 工件材料线膨胀系数；
Δt —— 温升。
例如：在磨削400mm长的丝杠螺纹时，每磨一次温度升
高1℃，则被磨丝杠将伸长
∆L= α ⋅ L ⋅ ∆t
= 1.1× 10−5 × 400 × 1= 4.4 × 10−3 ( mm)
= 4.4( µ m)
5级丝杠累积误差全长≤5μm，可见热变形的严重性
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68
 工件热变形对加工精度影响
◆工件不均匀受热，如板类工件单面
加工时的热变形

L ϕ L
f = tg ≈ ϕ
2 4 8
αL∆θ = 弧BD − 弧AC
= ( AO + AB)ϕ − AO ⋅ ϕ
= AB ⋅ ϕ = H ⋅ ϕ
αL∆θ
∴ϕ =
H
f—— 变形挠度；
αL2 ∆θ
∴f ≈ L，H——工件原有长度和厚度；
8H α—— 工件材料线膨胀系数；
ΔӨ —— 温升。
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69
 工件热变形对加工精度影响
◆工件均匀受热，如板类工件单面加
工时的热变形
例：高600mm，长2000mm的床身，
若上表面温升为3℃，则变形量为：

S
L
α ⋅ L2 ⋅ ∆t
1.1× 20002 × 3 φ/ 4
=
∆X =
8⋅ S 8 × 600
= 0.022 ( mm)

此值已大于精密导轨平直度要求

φ
例：加工时上表面升温，工件向上拱
起，磨削时将中凸部分磨平，冷却后
工件下凹。 平面加工热变形
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70
 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形

工艺系统热源

工件热变形对加工精度影响

刀具热变形对加工精度影响

机床热变形对加工精度影响

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71
 刀具热变形对加工精度影响

刀具热变形
◆ 特点
 体积小，热容量小，达到热平衡时间较短
 温升高，变形不容忽视（伸长量达0.03 ～0.05mm）

ξ（μm） 连续切削升温曲线
◆ 变形曲线 ξmax

0.63ξmax 间断切削升温曲线

冷却曲线
0 τc τb τ(min)

车刀热变形曲线

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72
 五、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形

工艺系统热源

工件热变形对加工精度影响

刀具热变形对加工精度影响

机床热变形对加工精度影响

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73
 机床热变形对加工精度的影响

机床热变形特点
 体积大，热容量大，温升不高，达到热平衡时间长
 结构复杂，温度场和变形不均匀，对加工精度影响显著

 不同类型的机床，其主要热源各不相同，热变形对加工
精度的影响也不相同。
 车、铣、钻、镗等机床的主要热源是主轴箱，主轴箱的
温升将使主轴升高；由于主轴前轴承的发热量大于后轴
承的发热量，主轴前端将比后端高；由于主轴箱的热量
传给床身，床身导轨亦将不均匀地向上抬起。

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74
 机床热变形对加工精度的影响

机床热变形特点
车床热变形特点

ΔY

位移 /μm
200 80

温升 / ℃
150
前轴承温升 60
100 40
50 20
ΔX
0 1 2 3 4
运转时间 / h
a） 车床受热变形形态
b） 温升与变形曲线
车床受热变形

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75
 机床热变形对加工精度的影响

其他机床热变形
 立铣（图a）

 导轨磨（图b）

a）铣床受热变形形态

b）导轨磨床受热变形形态

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76
 机床热变形对加工精度的影响
其他机床热变形

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77
 减少工艺系统热变形的途径

减少热源发热和隔离热源
 减少切削热和磨削热，粗、
精加工分开。
 充分冷却和强制冷却。
 隔离热源。

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78
 减少工艺系统热变形的途径

均衡温度场

例1：磨床油箱置于床身内，
其发热使导轨中凹
解决：导轨下加回油槽（图a） 图a 平面磨床补偿油沟

例2：立式平面磨床立柱前壁
温度高，产生后倾。
解决：采用热空气加热立柱后
壁（图b）。

图b 均衡立柱前后壁温度场
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79
 减少工艺系统热变形的途径
采用合理结构
 热对称结构
 热补偿结构（图a，主轴热补偿）

热伸长方向

图a 双端面磨床主轴热补偿
1—主轴 2—壳体 3—过渡套筒

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80
 减少工艺系统热变形的途径
采用合理结构
 合理选择装配基准

L1 L2

图4-43 支承距影响热变形

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81
 减少工艺系统热变形的途径

加速达到热平衡
高速空运转
人为加热

控制环境温度
 恒温
 人体隔离

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82
 六、内应力重新分布引起的误差
内应力＿＿没有外力作用而存在于零件内部的应力

工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处
于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能
位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从而使
工件丧失原有的加工精度。

内应力是由于金属内部相邻组织发生了不均匀的
体积变化产生的。
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 六、内应力重新分布引起的误差

内应力的产生
 毛坯制造和热处理产生的内应力

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84
 六、内应力重新分布引起的误差

内应力的产生
 冷校直带来的残余应力

拉
压 压

拉
拉
压
加载
卸载

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 产生内应力原因

毛坯制造 切削加工
冷校直
热处理 磨削加工

减少内应力引起变形的措施

2．增加消除残余应力的专门工序

1．合理设计零件结构 对铸、锻、焊接件进行退火或回火；
3．合理安排工艺过程
应尽量简化结构，减小 工件淬火后进行回火；对精度要求
在安排零件加工工
零件各部分尺寸差异， 高的零件在粗加工或半精加工后进 艺过程中，尽可能将粗、
行时效处理（自然、人工、振动时 精加工分在不同工序中
以减少铸锻件毛坯在制 进行。
造中产生的残余应力。 效处理）

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 七、提高加工精度的途径
查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行
1.减少原始 消除或减弱，如细长轴加工导致工件弯曲变形，现采
误差法 用反拉法切削工件受拉不受压不会因偏心压缩而产生
弯曲变形

a) 正向进给

b) 反向进给

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87
 七、提高加工精度的途径

2.误差 误差转移法就是把原始误差从误差敏感方向转
移到误差的非敏感方向。
转移法
例如，转塔车床的转位刀架采用“立刀”安装法

图 立轴转塔车床刀架转位误差的转移
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 七、提高加工精度的途径
3.误差 误差补偿法是人为地造出一种新的原始误
差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误
补偿法 差，尽量使两者大小相等、方向相反而达
到使误差抵消得尽可能彻底的目的。

图 通过导轨凸起补偿横梁变形
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 七、提高加工精度的途径
工件

车床丝杠
丝杠螺母

杠杆

工作尺面

校正尺 滚柱

螺纹加工校正机构
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 七、提高加工精度的途径
误差分组法是把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量
4.误差 按大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。
分组法 然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工
件的尺寸分散范围大大缩小。

全部零件按经济精度制造，然后装配成部件或产品，且
5.就地 各零部件之间具有工作时要求的相对位置，最后以一个
加工法 表面为基准加工另一个有位置精度要求的表面，实现最
终精加工，这就是“就地加工”法，也称“自干自” 。

研磨时，研具的精度并不很高，镶嵌在研具上的磨料粒
度的大小也不一样，但由于研磨时工件和研具之间有着
6.误差 复杂的相对运动轨迹，使工件上各点均有机会与研具的
均化法 各点相互接触并受到均匀的微量切削，使得“研具不精
确”这种原始误差均匀地作用于工件，可获得精度高于
研具原来精度的加工表面。
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