T.C.

SAKARYA ÜNİVERSİTESİ

MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

METALURJİ VE MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

MMM 498

BİTİRME ÇALIŞMASI

ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARININ MİKRO ARK OKSİDASYON

YÖNTEMİ İLE KAPLANMASI

HAZIRLAYAN

Gamzenur ELVER
Yaren ŞAFAK

DANIŞMAN

Doç. Dr. Aysun AYDAY

2023 BAHAR
AMAÇ VE KISITLAR FORMU

1. Çalışmanın amacı

Bu çalışmadaki amaç, mikro ark oksidasyon prosesini ve alüminyum alaşımlarını teorik

olarak araştırmaktır. Daha sonrasında literatürde yapılmış olan deneysel çalışmaları
inceleyerek etki ettiği parametre ve özellikleri gözlemlemektir.

2. Çalışmanın tasarım boyutu

Yapmış olduğumuz çalışma teoriktir. Bu yüzden daha önce yapılmış olan literatürdeki
çalışmalar incelenmiştir.

3. Kullanılan yöntemler

Literatürde mikro ark oksidasyon (MAO) kaplama yöntemi ile kaplanmış Al alaşımları
incelenmiştir.

4. Kullanılan veya dikkate alınan gerçekçi kısıtlar

a) Ekonomi
b) Çevre Sorunları
c) Sürdürülebilirlik
e) Üretilebilirlik

Danışman Onayı
BEYAN

Bu çalışma içindeki tüm verilerin akademik kurallar çerçevesinde tarafımızdan elde

edildiğini, görsel ve yazılı tüm bilgi ve sonuçların akademik ve etik kurallara uygun
şekilde sunulduğunu, kullanılan verilerde herhangi bir tahrifat yapılmadığını,
başkalarının eserlerinden yararlanılması durumunda bilimsel normlara uygun olarak
atıfta bulunulduğunu, çalışmada yer alan verilerin bu üniversite veya başka bir
üniversitede herhangi bir tez çalışmasında kullanılmadığını beyan ederiz.

28 / 03 /2023
Gamzenur ELVER
İmza

Yaren ŞAFAK
İmza
 TEŞEKKÜR

Lisans eğitimimiz boyunca değerli bilgi ve deneyimlerinden yararlandığımız, her

konuda bilgi ve desteğini almaktan çekinmediğimiz, araştırmanın planlanmasından
yazılmasına kadar tüm aşamalarında yardımlarını esirgemeyen, teşvik eden, aynı titizlikte bizi
yönlendiren değerli danışman hocamız Doç. Dr. Aysun Ay’ a sonsuz teşekkür ederiz.

Mühendis unvanını alma sürecinde bugüne kadar bilgi birikimleri ve bütün emekleri
ile bizim buraya kadar gelmemizi sağlayan tüm Sakarya Üniversitesi Metalurji ve Malzeme
Mühendisliği Bölümü hocalarımıza çok teşekkür ederiz.

Hayatımızın her anında yanımızda olan ve bizi bugünlere getirirken her türlü maddi ve
manevi desteği esirgemeyen, varlıklarından onur duyduğumuz kıymetli ailelerimize ve bu zor
süreçte vermiş oldukları motivasyonlar ile bize destek olan sevgili arkadaşlarımıza bir
teşekkürü borç biliriz.
İÇİNDEKİLER

AMAÇ VE KISITLAR FORMU................................................................................................ii

BEYAN.....................................................................................................................................iii

TEŞEKKÜR...............................................................................................................................iv

İÇİNDEKİLER...........................................................................................................................v

ŞEKİLLER LİSTESİ................................................................................................................vii

TABLOLAR LİSTESİ...............................................................................................................ix

1. GİRİŞ......................................................................................................................................1

2. MİKRO ARK OKSİDASYON..............................................................................................2

2.1. Mikro Ark Oksidasyon (MAO) Yöntemi............................................................................2

2.2. MAO Yöntemi ile Kaplanabilen Malzemeler..................................................................2

2.3. MAO İşleminin Uygulama Alanları................................................................................8

2.4. Mikro Ark Oksidasyon Yönteminin Avantajlar..............................................................9

2.5. Mikro Ark Oksidasyon Yönteminin Dezavantajları......................................................10

2.6. Gerekli Ekipmanlar........................................................................................................11

2.7. MAO ile Yapılan Kaplamaların Özellikleri...................................................................13

2.7.1. Mikro yapı...............................................................................................................13

2.7.2. Sertlik......................................................................................................................13

2.7.3. Aşınma direnci........................................................................................................14

2.7.4. Arayüzey yapışması (Adhezyon)............................................................................15

3. ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARI.....................................................................................16

3.1. ALÜMİNYUM..................................................................................................................16

3.2. ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI.....................................................................................17

3.2.1. Alüminyum alaşımlarının sınıflandırılması............................................................19

3.3. Alüminyum ve Alaşımlarının Kullanım Alanları..........................................................22

 3.3.1. Otomotiv sektörü....................................................................................................22

3.3.2. Gemi ve taşımacılık sektörü....................................................................................23

3.3.3. Eğlence ve spor malzemeleri yapım sektörü..........................................................23

3.3.4. Savunma ve havacılık sektörü................................................................................23

4. ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ MİKRO ARK OKSİDASYONU...............................24

5. DENEYSEL ÇALIŞMALAR VE DEĞERLENDİRMELER..............................................25

5.1 Kaplama Katmanlarının Mikro Yapısını Etkileyen Mikro Ark Oksidasyon Parametreleri
...............................................................................................................................................25

5.1.1. Kaplama Katmanlarını Etkileyen Mikro Ark Oksidasyon Yönteminin Elektriksel

Parametreleri ve Artık Gerilim Üzerindeki Etkileri..........................................................26

5.2. Mikro Ark Oksidasyon Kaplamalarının Yapışması, Korozyon ve Aşınma Direnci

Üzerine Etkileri.....................................................................................................................29

5.3. Yaşlandırma Sıcaklığının Mikro Ark Oksidasyon Kaplamalarının Özelliklerine Etkisi

...............................................................................................................................................30

5.3.1. Elektrokimyasal Özellikler ve Korozyon Davranışı...............................................33

6. ENDÜSTRİYEL BOYUT VE KISITLAR...........................................................................35

6.1. Çalışmanın Endüstriyel Boyutu.....................................................................................35

6.2. Gerçekçi Kısıtlar............................................................................................................35

6.2.1. Ekonomi..................................................................................................................35

6.2.2. Çevre Sorunları.......................................................................................................35

6.2.3. Sürdürülebilirlik......................................................................................................36

6.2.4. Üretilebilirlik...........................................................................................................36

7. SONUÇ.................................................................................................................................37

KAYNAKLAR.........................................................................................................................38
ŞEKİLLER LİSTESİ

Şekil 2. 1 MAO işlemi için tipik bir çalışma düzeneği...............................................................3

Şekil 2. 2. MAO işlem basamakları............................................................................................4
Şekil 2. 3. MAO işleminin akım-voltaj karakteristiği.................................................................5
Şekil 2. 4 Kaplama özelliklerine etki eden parametreler............................................................5
Şekil 2. 5. MAO kaplamalarının yüzeyinin foto mikrogramları (x500).....................................6
Şekil 2. 6. MAO kaplamalarının yüzeyinin foto mikrogramları (x1000)...................................6
Şekil 2. 7. MAO kaplamalarının yüzeyinin foto mikrogramları x1700......................................7
Şekil 2. 8. MAO kaplamanın 3D profilometresi.........................................................................7
Şekil 2. 9. Mikro ark oksidasyon ünitesinden oluşan güç ünitesine bağlı banyo.......................8
Şekil 2. 10. MAO sisteminin şematik gösterimi.......................................................................11
Şekil 2. 11. MAO sırasında malzeme yüzeyinde oluşan kıvılcımlar........................................12
Şekil 2. 12. Kaplama kesiti mikro sertlik dağılımı, (1) α-Al2O3; (2) Ɣ- Al2O3; müllit..........14
Şekil 2. 13. Bazı malzemelerin göreceli aşınma direnci diyagramı [2]....................................14
Şekil 2. 14. Yüzey işlemlerine bağlı olarak malzemelerin sertliklerinde meydana gelen
değişimler..................................................................................................................................15

Şekil 3. 1. EN 485-2 standardına göre alüminyum alaşımlarının mekanik özelliklerinin

genliği; 1,5–3 mm kalınlıktaki levhalardan elde edilen minimum değerler.............................22

Şekil 4. 1. MAO kaplamanın yapısı..........................................................................................24

Şekil 5. 1. Düşük akım yoğunluğunda mikro ark oksidasyon kaplama büyümesi...................26

Şekil 5. 2. Mikro ark oksidasyon kaplamasının büyüme mekanizması....................................27
Şekil 5. 3. Voltajın mikro ark oksidasyon kaplamalarının mikro yapısı üzerindeki etkileri....27
Şekil 5. 4. (a)-(b) 6061 Al alaşımı [91] ve (c)-(d) 7075-T6 Al alaşımı üzerine uygulanan
mikro ark oksidasyon kaplamalarının yüzey morfolojileri.......................................................28
Şekil 5. 5. Alüminyum oksidin kendisini iyileştirme şeması...................................................30
Şekil 5. 6. Belirli sıcaklıklarda yaşlandırılmış 7075 alüminyum alaşımı için MAO işlemi
sırasında akım yoğunluğu değişim eğrileri...............................................................................31
Şekil 5. 7. Çeşitli sıcaklıklarda yaşlandırılmış 7075 alüminyum alaşımı üzerine hazırlanan
MAO kaplamaların yüzey morfolojileri, pürüzlülükleri ve kompozisyonları..........................32
Şekil 5. 8. Ağırlıkça %3,5 sodyum klorür solüsyonunda kaplanmamış ve MAO kaplı 7075
alüminyum alaşımının potansiyodinamik polarizasyon eğrileri...............................................33
Şekil 5. 9. Ağırlıkça %3,5 sodyum klorür solüsyonunda potansiyodinamik polarizasyondan
sonra kaplanmamış ve MAO kaplı 7075 alüminyum alaşımının yüzey görüntüleri................34
 TABLOLAR LİSTESİ

Tablo 3. 1 Saf Alüminyum Özellikleri.....................................................................................17

Tablo 3. 2 Alaşım Elementlerini Etkisi.....................................................................................18
Tablo 3. 3 Aluminum Birliği’nin dövme alüminyum alaşımlarını sınıflandırma sistemi........19

Tablo 5. 1. Kaplamasız ve MAO kaplı 7075 alüminyum alaşımının potansiyodinamik

polarizasyon verileri..................................................................................................................33
1. GİRİŞ

Alüminyum hafif metaller grubuna girmektedir ve endüstriyel alanda fazlasıyla

kullanılan bir metaldir. Alüminyumun birçok sektörde ön plana çıkmasını sağlayan en önemli
şey üstün özellikleridir. Bu özellikler; yüksek mukavemet, yüksek elektrik ve ısıl iletkenlik,
kolay üretilebilirlik, atmosferik korozyon direnci ve diğer metallerle çekme dayanımı yüksek
alaşım oluşturabilmektir. Bu özelliklerine ek olarak, farklı proseslerle üretim olanakları,
şekillendirilebilme kabiliyeti ve geri dönüşüm özellikleri alüminyumun kullanım alanlarını
büyütmektedir. Alüminyumun oksijene karşı afinitesi çok fazlardır bundan dolayı, yüzeyde
metalin havayla temas etmesiyle ince ama yoğun bir oksit tabakası (Al 2O3) oluşmaktadır. Bu
tabaka sayesinde alüminyum birçok ortamda korozif etkilerden korunur, fakat bazı asit, baz
ve tuz çözeltileri bu koruyucu oksit tabakasının yapısını bozmaktadır. Oluşan problemden
dolayı alüminyumun mekanik özellikleri ve korozyona olan direnci zarar görmektedir.
Problemi ortadan kaldırmak için birçok yüzey işlemi uygulanmaktadır. Bu yüzey işlemlerine
örnek olarak mikro ark oksidasyon (MAO), PVD, CVD, sol-jel, plazma sprey vb. verilebilir.
Bilinen işlemler arasından en çevre dostu ve ekonomik olan yöntem mikro ark oksidasyon
(MAO) prosesidir.

Mikro ark oksidasyon yöntemi yaklaşık 40 yıl önce Sovyetler Birliğinde bilimsel
araştırmalarda daha sonra askeri alanlarda uygulanmaya başlamıştır. Özellikle hafif metaller
(Al, Mg, Ti) için sulu çözeltide uygulanan bu yöntemi Carl Zeus isimli bilim insanı
Almanya’da zorlu koşullara dayanabilecek bir uzay teleskopu yaparken kullanmıştır.

Mikro ark yöntemi genellikle hafif metaller ve alaşımlarının yüzeyi üzerinde

kaplamalar üretmeye yarayan bir tekniktir. Hafif metaller genellikle Al, Mg, Ta, W, Zn ve Zr
içermektedirler. Mikro ark oksidasyon yöntemi ergimiş tuz banyosunda sulu çözelti
içerisindeki yüksek voltajla birlikte malzemenin yüzeyinde kıvılcımlar çıkarmak suretiyle
yapılan bir elektrokimyasal bir işlemdir. Elektrolitik plazma prosesi olarak da adlandırılan
çevre dostu bu yöntemle hafif metaller seri olarak kaplanabilmektedir.
2. MİKRO ARK OKSİDASYON

2.1. Mikro Ark Oksidasyon (MAO) Yöntemi

Elektrokimyasal işlemler, malzeme yüzey özelliklerini geliştirmek için kullanılan

yöntemlerdir. Bu tarz yüzey işlemleri genellikle otomotiv, denizcilik, petrol ve gaz
endüstrilerinde kullanılabilecek malzemelerin aşınma ve korozyon dirençlerini arttırmak,
yorulma ve sürünme özelliklerini geliştirmek amacı ile kullanılmaktadır. Mikro ark
oksidasyon (MAO) veya diğer adıyla plazma elektrolitik oksidasyon (PEO) yöntemi, plazma
kimyasal ve elektrokimyasal bir işlemdir. İşlem, elektrokimyasal oksidasyonu elektrolit içinde
yüksek voltaj kıvılcımlarını kullanarak gerçekleştirirken, metal yüzeyinde korozyon ve
aşınma direncini artırmak ile malzemenin ömrünü de uzatan koruyucu bir oksit film meydana
getirir. Alüminyum, titanyum, magnezyum gibi hafif metaller ve onların alaşımları için uygun
bir yüzey işlemidir. Hafif metaller ve alaşımlarının yüzeyinde oksit film kaplanmasında; iyon
sıçratma, kimyasal buhar biriktirme, fiziksel buhar biriktirme, sol-jel ve plazma püskürtme
yöntemleri de örnek verilir. Ancak son yıllarda MAO yöntemi avantajlarıyla diğer kaplama
yöntemlerinin önüne geçmektedir [1].

2.2. MAO Yöntemi ile Kaplanabilen Malzemeler

Al, Ti, Mg, Zr gibi metaller ile bu metallerin alaşımları, yüzeylerinde oluşturdukları
kararlı oksit filmin dielektrik bariyer tabaka olarak direnç yaratması ve bu sayede anotlamaya
imkân tanıması açısından MAO yöntemi ile kaplanmaya uygundur. Bu metallerin kendi
oluşturdukları oksitler açık devre şartlarında kararlıdırlar ve korozyona uğramaları bir hayli
zordur. Metale akım uygulanarak metal elektrodun potansiyeli pozitif doğrultuda arttırılırsa
devreden geçen akımın neredeyse hepsi yüzeydeki oksit filmin büyümesi ile tüketilir. Ayrıca
paslanmaz çelik gibi bu yöntemle kaplanamayan metallerin yüzeylerinin çeşitli işlemlerle
modifikasyonu sonucu kaplanması mümkün olur. Kaplanan metallerin yüzeylerinde oluşan
seramik oksit filmi genellikle mattır. Fakat proses sırasında oluşacak oksit miktarları ve
fazların değişimiyle birlikte elde edilen kaplamaların dekoratif amaçlı olarak
renklendirilebilmesi de mümkün olur [2].
 Şekil 2.1’de MAO için tipik bir çalışma düzeneği gösterilmektedir. Düzenekte
kaplanacak numune güç kaynağına anot olarak bağlanırken, genellikle paslanmaz çelikten
üretilen tank devreyi tamamlamak için sisteme katot olarak bağlanır. Elektrolitin homojenliği
için karıştırıcı kullanılır ve soğutucu yardımıyla elektrolitin sıcaklığı düşürülürken, sistem
sıcaklığı da ideal bir seviyede tutulur [3].

Şekil 2. 1 MAO işlemi için tipik bir çalışma düzeneği [3].

Şekil 2.2.’de görüldüğü gibi MAO, dört basamakta gerçekleşen, bir dizi elektrot
işleminin eşlik ettiği bir prosestir. İşlem, elektrolit içine daldırılan elektrotların oluşturdukları
elektrolit ara yüzeylerinde gerçekleşir. Elektrolit içerisinde bulunan metal ve karşı elektrot
potansiyel farkları elektrolize neden olur ve kritik voltaj değeri aşıldığında metal elektrolit ara
yüzeyinde deşarjlar oluşur. Şekil 2’de görüldüğü üzere I-II-III numaralı basamaklar elektroliz
basamaklarıdır. Bu elektroliz prosesinde metal numune anot olarak kullanılır ve uygulanan
potansiyel farkın yarattığı elektrik alan ile anyonlar anot, katyonlar katot tarafına hareket eder.
Özellikle, anodik yüzeyde gaz halindeki oksijen ve/veya metal oksidasyonunun serbest
bırakılması meydana gelir. Metal ile ilgili elektrolit kimyasal aktivitesine bağlı olarak,
oksidasyon işlemi ya yüzey çözünmesine ya da oksit film oluşumuna yol açabilir. Katodik
yüzeyde gaz halindeki hidrojenin serbest bırakılması ve/veya katyon indirgenmesi de
meydana gelebilir. IV. basamakta görülen elektrot çevresinde zamanla mikro boşalmalara
dönüşen parıltılar oluşur [3].
 Şekil 2. 2. MAO işlem basamakları [3].

Yerokhin ve arkadaşları 1999 yılında elektriksel plazma sürecini keşfetti ve bunu

MAO işlem süreci boyunca akım-voltaj karakteristiği ile açıklanmıştır. Şekil 3’te "a tipi"
akım-voltaj grafiği, katot veya anot yüzeyinde temel gaz serbest bırakması olan bir metal
elektrolit sistemini gösterir; “b tipi” ise, oksit film oluşumu meydana geldiği zamandaki akım-
voltaj grafiğini tanımlamaktadır. Akım, a tipi sistemin “0-U1” bölgesi ve b tipi sistemin “0-
U4” bölgesindeki gerilim artışı ile orantılı olarak artar. Bununla birlikte, mevcut eğilim,
voltajın değişmesiyle karışık hale gelir. A tipi sistemde, potansiyelin artması, ışıma olayı ile
akım salınımına neden olur. Gaz halindeki reaksiyon ürünleri (O2 veya H2) elektrot
yüzeyinde görüneceğinden ve bir kalkan oluşturacağından, akım sınırlı bir değere kadar artar.
Açıkta kalan elektrot ile elektrolit arasındaki reaksiyon, elektrot yakınında elektrolitin
kaynamasına yol açar. Elektrot, U2 ‘ye gelirken elektriksel iletkenliğini engelleyen, elektroliz
işleminde gaz halindeki buhar plazmasıyla kaplanır. Elektrot yakınındaki elektrik alan
kuvveti E, elektrotun yakınındaki bölgedeki voltaj yoğunluğuna bağlı olarak önemli ölçüde
artar. E artışıyla birlikte, dağınık gaz kabarcıklarında hızlı bir kıvılcım belirmekte ve
ardından örtülü elektrot boyunca emsalsiz bir parıltı haline gelmektedir. Elektrot üzerindeki
kılıf, U2- U3 bölgesindeki akımda bir düşüş sağlarken, U3'ün ötesinde yoğun ark oluşumuna
neden olur. 10 B tipi sistemde birinci adımda, ilk başta oluşan pasif film U4 noktasında
çözülmeye başlar ki bu nokta malzemenin korozyon potansiyelini temsil eder. Sonra, en çok
voltaj düşüşünün görüldüğü yeniden pasifleşme bölgesi olan U4-U5 bölgesinde porlu yapıda
bir oksit filmi oluşmaktadır.
U5 noktasında oksit film içinde elektrik alan gücü kritik bir değere ulaşmakta, darbe ve
tünelleme iyonizasyonundan dolayı film kırılır. U6 noktasında darbe iyonizasyonu, termal
iyonizasyon sürecinin başlamasıyla desteklemekte ve daha büyük, daha yavaş ark deşarjları
ortaya çıkmaktadır. U6–U7 bölgesinde yüklerin etkisiyle kalınlaşan oksit filmi termal
iyonizasyonu engellemektedir. U7 noktasından sonra ise mikro ark deşarjlarının şiddeti
artarak alt tabakaya ulaşacak seviyeye gelmekte ve oksit filmin kırılmasına neden olur [3].

Şekil 2. 3. MAO işleminin akım-voltaj karakteristiği [3].

MAO işlem sürecinde parametrelerin büyük etkisi bulunmaktadır. Şekil 4’te gösterilen
parametreler kaplama kalınlığı ve yüzey morfolojisi gibi her alanda kaplamayı etkilemektedir
[3].

Şekil 2. 4 Kaplama özelliklerine etki eden parametreler [3].

Şekil 2. 5. MAO kaplamalarının yüzeyinin foto mikrogramları (x500) [4].

Şekil 2. 6. MAO kaplamalarının yüzeyinin foto mikrogramları (x1000) [4].

Şekil 2. 7. MAO kaplamalarının yüzeyinin foto mikrogramları x1700 [4].

Şekil 2. 8. MAO kaplamanın 3D profilometresi [4].

 Şekil 2. 9. Mikro ark oksidasyon ünitesinden oluşan güç ünitesine bağlı banyo [4].

2.3. MAO İşleminin Uygulama Alanları

MAO yöntemi ile kaplanmış parçalar, başta otomotiv, tekstil, uzay sanayi ve askeri
alanda olmak üzere pek çok alanda sıkça kullanılmaktadır. Bu yöntem ile kaplanmış olan
parçaların bu derece tercih edilmesinin asıl nedeni, metal üzerinde oluşan kalın seramik
tabakadır. Alüminyum alaşımlarının kaplanmasında tercih edilen bir diğer yöntem olan
anotlama ile kaplanamayan silisyumca zengin alüminyum alaşımları da MAO yöntemi ile
kaplanabilmektedir. Ayrıca bu yöntem ile kaplanan parçalar, pürüzlü yüzeyleri ve boya tutma
özelliği sayesinde rahatlıkla boyanabilmektedir [2].
 MAO yöntemi ile kaplanan parçalar yüzeylerindeki seramik kaplama dolayısıyla üstün
dielektrik özellik gösterir ve elektriksel yalıtkanlığın istenildiği ortamlarda kullanılabilir. Aynı
şekilde yüksek sıcaklığa dayanıklı bir kaplama olmasından dolayı da uzay sanayisinde de
sıklıkla tercih edilebilmektedir. Ayrıca elektrolitik çözeltiye eklenen ilaveler sayesinde ortaya
çıkan farklı renkteki kaplamalar, bu kaplama tekniği ile kaplanan malzemelerin mimari
alanlarda ve estetik amaçlı olarak kullanılabilmesini sağlamaktadırlar [2].

MAO yöntemi ile kaplanan numunelerin kullanıldığı diğer alanlar ve bu alanlarda

kullanılmalarını sağlayan kaplama özellikleri şu şekildedir:
1. Kimyasal Uygulamalar: Oluşturulan kaplamalar asit ve bazlara karşı çok iyi direnç
gösterirler. Aynı zamanda orta yükseklikteki sıcaklıklara gösterdikleri dayanım
sayesinde de pek çok kimyasal uygulamada genellikle tercih edilmektedir.
2. Mekanik Uygulamalar: Seramik kaplamaların sertliği 1000 HV'den daha fazladır.
Bu sert kaplama, malzemenin aşınma direncini artırır.
3. Isıl Uygulamalar: Kaplama düşük ısıl iletkenliğe sahiptir. Dolayısıyla ani ısıma ve
soğumaların olacağı sistemlerde ısıyı eşit dağıtabilme özelliği olduğundan ve termal
şok dayanımını yükseltmek için kullanılabilirler.
4. Elektriksel ve Elektronik Uygulamalar: Seramik kaplamalar dielektrik özellikleri
sayesinde, elektronik bileşenlerde yalıtkanlığın istenildiği ortamlarda kullanılabilirler
[2].

2.4. Mikro Ark Oksidasyon Yönteminin Avantajlar

 İşlem hazırlık aşamasında numuneye yalnızca parlatma ve dağlama yapılmaktadır

böylelikle diğer yöntemlere göre çok daha uzun bir zaman almamaktadır.
 Kullanılan elektrolitler çevreye karşı zarar vermezler ve çok pahalı değillerdir. Ayrıca
elektrolit içerisine katılacak farklı kimyasallarla, oksit tabakasının bileşiminin
değiştirilmesi de mümkündür.
 Yöntemin diğer bir avantajı ise alüminyum, magnezyum, titanyum, niyobyum,
zirkonyum gibi geniş bir malzeme grubuna uygulanabilmesidir.
 Özellikle silisyum veya bakır içeren basınçlı döküm ile üretilmiş alaşımların anodik
oksidasyonla üretimi mümkün olmayan malzemeler için mikro ark oksidasyon
yöntemi kullanılır.
  Kaplama rengi değiştirilerek dekoratif amaçlı kaplamalar yapmak mümkün
kılmaktadır.
 Yüksek sertliğe sahip (Alüminyum için 2000 HV) kaplamalar elde edilebilir.
 Sürtünmeye aşınmaya, yüksek sıcaklığa ve korozyona karşı dayanıklı kaplamalar
üretilebilir.
 PEO prosesinde kontrol edilebilen karakteristikler akım yoğunluğu, voltaj, elektrolit
bileşimi, sıcaklık vb. değiştirilerek farklı yapı ve özelliklere sahip kaplamalar üretilir.
 Üretilen kaplamanın yüzeyi mikro seviyede pürüzlülüğe sahip olduğundan dekoratif
veya işlevsel amaçlı ikincil kaplamaların yüzeylerine uygulanmasına imkân verir. Bu
açıdan polimerler, seramikler ve metaller değişik yöntemlerle SOLJEL, CVD, PVD,
Akımsız Ni kaplama vb. kaplama yüzeyine uygulanabilir.
 Düşük güç tüketimine karşılık kaplama kalınlığının iyi olan parçalar elde edilir.
 Bazı parçaların özellikle de büyük boyuttaki parçaların yüzeylerinin kısmi olarak
kaplanması mümkün olur.
 Yöntem için gerekli donanım çok yer kaplamamaktadır [5].

2.5. Mikro Ark Oksidasyon Yönteminin Dezavantajları

 Çok yüksek enerjilerle çalışan bir yöntem olduğundan dolayı üretim maliyetleri
anodik oksidasyona göre çok daha yüksek olmaktadır.
 Malzemenin yüzeyinde çok yüksek sıcaklıklar oluşmaktadır ve bu soğutmayı yapmak
için kapasitesi yeterince yüksek bir soğutucu gerekmektedir. Soğutma iyi yapılmaz ise
paslanmaz çelikten oluşan tank plastik deformasyona uğrayabilmektedir.
 Bu yüksek enerji kullanımı, sistemi parçanın büyüklüğüne ya da türüne göre tehlikeli
kılar.
 Parçanın dış yüzeyindeki mekanik kaplamanın aşınma direnci çok düşüktür ve aynı
zamanda yüzey çok kırılgandır. İç yüzey olabildiğince sert ve pürüzsüz; aşınma
direnci ise çok yüksektir. Dış yüzeydeki bu seramik kaplamanın uzaklaştırılması ise
çok pahalı bir işlemdir ve ayrıca pratik değildir [5].
2.6. Gerekli Ekipmanlar

MAO ile kaplama işlemi yapılmak üzere hazırlanan düzenek genel hatlarıyla bir güç
kaynağı, elektrolitik banyo, anot, katot ve soğutma sisteminden meydana gelir. Sistemin
şematik gösterimi Şekil 2.10'de yer almaktadır. MAO yönteminde, kaplanılmak üzere
yüzeyinde kararlı bir oksit film oluşturabilen metaller tercih edilir. Bu metaller güç kaynağına
anot olarak bağlanırlar. Genellikle paslanmaz çelikten imal edilen kazan, devreyi
tamamlamak üzere katot görevi görür. Çözeltinin homojenliğini sağlamak üzere çelik kazan
içerisindeki çözelti sürekli olarak karıştırılır. Plazma oluşumu dolayısıyla metal çevresinde
oluşan yüksek sıcaklık yüzünden çözeltinin ısınma ihtimaline karşı çift cidarlı çelik kazan
içerisinde devamlı olarak soğutma suyu dolaştırılır [5].

Şekil 2. 10. MAO sisteminin şematik gösterimi [5].

Kaplanacak olan metal MAO işlemi öncesinde temizlenir ve metal üzerindeki yağ ve
kirlilikler alınır. Ardından elektriksel olarak izole edilmiş bir çubuğun ucuna takılan numune
elektrolitik çözeltiye 4-5 cm daldırılır. Numunenin daldırıldığı elektrolitik çözeltinin
kompozisyonu, istenen kaplama özelliklerine ve altlık alaşımına uygun olmalıdır. Çözelti
genel olarak düşük konsantreli sodyum ya da potasyum hidroksit (1-5 gr/lt) alkalin çözeltiden
oluşur. Ayrıca içerisinde sodyum tetra silikat veya sodyum pirofosfat (2-12 gr/lt) gibi
modifiye bileşenleri de bulunabilir. Çözeltideki NaOH veya KOH, elektrolitiğin davranışını
yeterli miktarda iletkenlik sağlayarak desteklemektedir ve elektrolitin pH seviyesini
ayarlamaktadırlar. Silikatlar ise depozisyon oranını artırırken, gözenekliliğe neden olmaktadır.
Dolayısıyla kaplama kalınlığı düşmektedir. Fosfatlar, kaplam sertliğini, yüzey düzgünlüğünü,
pürüzsüzlüğünü sağlamaktadır. Çözeltinin sıcaklığı kullanım süresi bakımından çok
önemlidir. Çözeltinin sıcak olması kaplamayı kolaylaştırıcı bir etken olmasına karşın, aktif
bileşenlerin daha hızlı etki etmesiyle çözelti daha kısa zamanda tükenmektedir. Bu yüzden
çözelti sıcaklığının oda sıcaklığında olması tercih edilir. Çözeltinin sıcaklığı, çift cidarlı kazan
içerisinde kaplama süresince dolaştırılan soğutma suyu sayesinde sabit tutulmaktadır. MAO
sisteminde anot konumundaki numuneye voltaj uygulanması ile malzeme yüzeyinde oksit
film oluşmaya başlar. Bu aşama klasik anodizasyon işlemidir. Ark oluşumu ile malzeme
üzerindeki yerel geçici sıcaklığın neredeyse güneşin merkezindeki sıcaklığa yaklaşarak birkaç
bin Kelvin'e ulaşabildiğini belirtilir. Uygulanan voltaj belli bir değeri aştığında malzeme
yüzeyinde ark oluşumu gözlenir. Arkların oluşmaya başladığı bu kritik voltaj değerine
bozunum voltajı (dielectirc breakdown) denir. Bu değerden itibaren metal iyonları ile
hidroksil iyonları ters yönlere hareket ederek malzeme yüzeyinde oksit oluşumunu başlatırlar.
MAO işleminde akım yoğunluğu 0,01- 0,3 A/cm2 olarak ayarlanır. Metal üzerinde
kaplamanın oluşmasıyla birlikte voltajda hızlı bir artış olur. Voltaj değerindeki bu artışın hızı
giderek azalırken, kaplama kalınlığının artmasıyla birlikte durur. Prosesin, ilk 10 dakikasında
elektrodu çevreleyen beyaz renkli bir ışık gözlenir. İşlemin ilerleyen aşamalarında (35.
dakikada) beyaz ışık, aniden parlayan ve sönen çok parçalı sarı kıvılcımlara dönüşür. 65
dakika sonra ise yüzeyde hareket eden, çok az sayıda kırmızı renkli kıvılcımlar görünür.
Malzeme yüzeyinde oluşan bu kıvılcımlara ait fotoğraflar Şekil 8'de verilmiştir [2].

Şekil 2. 11. MAO sırasında malzeme yüzeyinde oluşan kıvılcımlar [2].

2.7. MAO ile Yapılan Kaplamaların Özellikleri

MAO yöntemi ile oluşturulan kaplamalar aşınma dirençleri, sertlik ve altlık

malzemeye iyi yapışma sağlamaları bakımından ilgi çeker. MAO kaplamaların farklı
metallere uygulanabilirliği ve ekonomik oluşu bu kaplamalara olan ilgiyi devamlı
artırmaktadır. MAO kaplamaların ısıl-fiziksel özellikleri, kaplamaların mikro yapısı ve proses
şartları ile ilgilidir. Dolayısıyla bu özellikler araştırılması gereken noktalar arasında yer alır.
Burada da MAO yöntemi ile kaplanmış numunelerin mikro yapı, faz analizi, yüzey
pürüzlülüğü incelemeleri yapılmıştır [2].

2.7.1. Mikro yapı

MAO yöntemi ile kaplanan numunelerin mikroyapı görüntüleri incelendiğinde,

kaplamanın altlık malzemeye iyi yapıştığı gözlenmektedir. Altlık malzeme ile kaplamanın
yapıştığı iç bölge yoğun bir görüntüye sahipken, kaplamanın dış kısmı ise son derece
gözeneklidir. Bu bölgelerin kalınlıkları, yapıları ve kompozisyonu; çözeltiye, altlık
malzemeye ve elektriksel parametrelere bağlı olarak değişkenlik gösterebilir [2].

2.7.2. Sertlik

Alüminyum altlık üzerinde büyüyen MAO kaplamalar, çözeltiye bağlı olmakla birlikte
genellikle müllit, α-Al2O3 ve ɤ-Al2O3 içerirler. Kaplamanın yüzey sertliği 18 GPa (1835
HV) olarak ölçülebilmektedir ve kaplamanın kullanışlı kısmının kesit sertlik değeri ise 23
GPa (2345 HV)'ya kadar çıkabilmektedir. Şekil 9'da Altlık malzemenin sertliği, kaplamadan
çok daha düşüktür. Ara yüzey bölgesinden kaplama bölgesine doğru uzaklaştıkça, sertlik
değerinin bir noktada en yüksek değerine ulaştığı, ardından ise düşmeye başladığı gözlenir
[2].
 Şekil 2. 12. Kaplama kesiti mikro sertlik dağılımı, (1) α-Al2O3; (2) Ɣ- Al2O3; müllit [2].

2.7.3. Aşınma direnci

Alüminyum üzerine MAO yöntemi uygulanarak yapılan kaplamaların aşınma direnci,

tungsten karbür (WC) esaslı kompozitlere, termal difüzyon borlama ile yapılan kaplamalara
ve korunduma (α-Al2O3) göre çok fazladır. Şekil 2.13’teki aşınma direnci- sertlik grafiğinde
daha önce yapılmış bir çalışmaya göre farklı malzemelerin ve farklı kaplama türlerinin
birbirlerine göre aşınma dirençlerini kıyaslanmaktadır [2].

Şekil 2. 13. Bazı malzemelerin göreceli aşınma direnci diyagramı [2].

 Aşınma direncini arttırmak amacıyla malzemelere uygulanan değişik yüzey
işlemleriyle elde edilen sertlik değerleri Şekil 2.13’te gösterilmiştir. Grafikten de görüldüğü
gibi MAO yöntemiyle kaplanan alüminyumun sertlik değeri yaklaşık 2000 Vickers'e kadar
yükselmektedir. [2]

Şekil 2. 14. Yüzey işlemlerine bağlı olarak malzemelerin sertliklerinde meydana gelen
değişimler [2].

2.7.4. Arayüzey yapışması (Adhezyon)

MAO yöntemi ile yapılan kaplamaların adhezyon kuvvetinin, kohezyon kuvvetinden

daha büyük olması beklenir. Bu yöntem ile yapılan kaplamaların yapışma kuvvetini ölçmek
üzere çekme testleri, çizik testleri, darbe testleri ve soyulma testleri uygulanabilir. Yapılan
araştırmalar kaplama kalınlığı arttıkça altlık malzeme ile kaplamanın yapışma kuvvetinin
zayıfladığını göz önüne sermiştir. Ancak kaplama kalınlığı ile kaplamanın yapışmasını birebir
ilişkilendirmek doğru sonuçlar doğurmamaktadır. Kaplama süresince dış kaynaklı unsurlardan
dolayı da kaplamada iyi yapışmama gözlenebilir [2].
3. ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARI

3.1. ALÜMİNYUM

Alüminyum sahip olduğu üstün özellikler sayesinde ulaşım, inşaat, paketleme ve

mühendislik alanlarında fazlasıyla kullanılmakta olan bir malzemesidir [1].

Alüminyumun en önemli özelliği diğer metallere göre daha olmasıdır. Bunun

sayesinde çelikten 3 kat daha hafif olduğu ispat edilmiştir. Alüminyumun özgül ağırlığı 2.7
g/cm3’tür. Birçok teknoloji alanı alüminyumun hafifliğini kullanmaktadır. Hafifliği sayesinde
fabrika içerisinde üretimi ve taşınımı daha kolaydır dolayısıyla ekipman ve maliyete olumlu
bir etkisi olmaktadır [1].

Alüminyum muhteşem bir ısı iletkenidir, yaklaşık olarak %60 termal iletkenliği vardır.
Alüminyum alaşımlarının termal iletkenliği, bileşimlere ve uygulanan metalurjik işlemlere
göre değişmektedir. Buna ek olarak, alüminyumun elektrik iletkenliği birçok elektrik
uygulamasında kullanılan bakırın yaklaşık olarak üçte ikisi kadardır [1].

Alüminyum ve 1000, 3000, 5000, 6000 ve 8000 serisi alaşımlar atmosferik korozyona
karşı çok yüksek derecelerde direnci vardır. Fakat bazı asit, baz ve tuz çözeltileri bünyesinde
bulundurduğu oksit tabakayı zedeleyebilir [1].

Alüminyum ve alaşımlarına birçok yüzey işlemi uygulanmaktadır, bu sayede

görünümdeki güzellik ve dayanıklılık ilkesi bir araya getirilmiştir. Örneğin, 2000 ve 7000
serisine yapılan yüzey işlemleri korozyon direncini arttırmaktadır [1].

Alüminyum alaşımlarının çeşitliliği birçok alanda kullanım yeri açmıştır. Aynı

serideki alaşımlar ortak özellik gösterirken diğer seri daha farklı özellikler göstermektedir.
Örneğin, 5000 serisindeki alaşımlar kaynaklanabilir ve korozyon dirençleri yüksekken, 2000
serisindeki alaşımlar daha iyi mekanik özelliklere sahiptir ama geleneksel teknikler
kullanılarak kaynaklanamaz ve atmosferik korozyona karşı dirençleri düşüktür [1].
 Alüminyuma yapılan haddeleme, ekstrüzyon ve döküm işlemleri sayesinde, üreticilere
ve tasarımcılara çok geniş bir ürün yelpazesi oluşturmaktadır. Alüminyum alaşımları genel
olarak özel ekipman veya takım tezgâhları kullanılmadan işlenebilmektedir [1].

Alüminyum malzemesinin diğer bir özelliği geri dönüşüme sahip olmasıdır. Enerji
tasarrufu ve ekonomik nedenlerden dolayı kullanım açısından çok iyi bir malzemedir [1].

Tablo 3. 1 Saf Alüminyum Özellikleri [2].

Özellikler Değeri
Atom Numarası 13
Atom Ağırlığı 26.97 gr/mol
Kristal Yapısı Yüzey Merkezli Kübik
Yoğunluğu 2.7 gr/cm3
Ergime Noktası 660℃
Yeniden kristalleşme sıcaklığı 150-300℃
Buharlaşma noktası 2450℃
Özgül ısı 0.224 cal/gr
Elastisite modülü 72x103
Kayma modülü 27x103
Çekme Mukavemeti 40-90 MPa
Akma mukavemeti 10-30 MPa
Kopma uzaması %30-40

3.2. ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI

Alüminyum alaşımları döküm ve dövme olarak iki grupta kategorize edilmektedir. Bu

da üretim şekillerinin farklı ihtiyaçlarının olduğunu göstermektedir. Plastik deformasyonla
şekillendirilen dövme alaşımlar, döküm alaşımlardan farklı mikroyapı ve bileşimleri
mevcuttur. Ana gruptaki alaşımlar, ısıl işlem yapılabilir ve yapılamaz alaşımlar olmak üzere
iki alt gruba ayrılabilir. Isıl işlem yapılabilenlere, yaşlandırma işlemi ile sertleştirilirken, ısıl
işlem yapılamayanlar ise katı eriyik sertleşmesi, pekleşme ve dağılım sertleştirilmesi ile
mukavemeti arttırılabilir [3]. Aynı seriye ait alaşımlar, dökülebilirlik, mekanik özellikler,
ekstrüde edilebilirlik, korozyon direnci gibi bazı ortak özellikler gösterebilir. Bu özellikler
seriden seriye değişmektedir [1].

Saf alüminyum malzemesine; Mg, Cu, Si, Zn ve Mn ana elementleri ve ilave olarak
Ti, Ni, Co, Zr eklenerek malzemenin özellikleri geliştirilebilmektedir. Alaşım elementleri,
işlenmiş alüminyuma %1 ve %7 arasında değişen ölçülerde ve döküm alaşımlarına daha
yüksek ölçülerde konulmaktadır. Bu elementler, aynı seriye ait alaşımların ortak özelliklerini
belirlerken diğer bir yandan yaşlandırma işlemi esnasında intermetalik oluşturarak sertlik ve
dayanım artışını sağlar [3].

Tablo 3. 2 Alaşım Elementlerini Etkisi [3].

Özellikler Cu Si Mg Zn Ni Co Ti Mn Fe Cr
Kopma
Mukavemeti ++ + + ++ + + + -
Elastik Sınır ++ + - + -
Sertlik ++ - - + + +
Isıya ++
Dayanıklılık ++ + +
Kaynak ++ - -
Kabiliyeti - + + + +
Talaş Kaldırma ++
ile İşlenebilirlik - + + + ++ + ++ +
Elastik Modülü + ++ - + + ++ + -
Döküm +
Kabiliyeti ++ - + + - -
Süneklik - -- + + --
Korozyon
Direnci - + ++ + - -- ++
Anodizasyona
Elverişsizlik - + ++ + -
++: Çok İyi +: İyi -: Kötü --: Zararlı
3.2.1. Alüminyum alaşımlarının sınıflandırılması

Alüminyum alaşımlarının sınıflandırılması, alaşım elementine göre değişmektedir.

Dövme alaşımları için kullanılan 4 basamaklı bir sayıya dayanan isimlendirme Aluminum
Birliğine aittir. Birinci rakam bileşimdeki temel elementi, ikinci rakam ise orijinal alaşımdaki
oranından farklı bir oranda bulunan element sayısını göstermektedir. Eğer ikinci rakam 0
olursa, bunun anlamı alaşımın orijinal alaşım olduğunu gösterir. Son iki rakamın 1XXX
serisini dışındaki alaşımlarda özel bir anlamı yoktur, diğer alaşımlardan ayırmak için
kullanılmaktadır. 1XXX serisi, saf alüminyuma karşılık geldiği için son iki rakam,
alüminyumun saflık derecesinin bir ölçüsü olarak belirtilir [4].

Tablo 3. 3 Aluminum Birliği’nin dövme alüminyum alaşımlarını sınıflandırma sistemi [4].

Simge Ana Alaşım Elementi

1XXX %99.00 veya daha fazla alüminyum
2XXX Cu
3XXX Mn
4XXX Si ve Cu ve/veya Mg
5XXX Mg
6XXX Mg ve Si
7XXX Zn
8XXX Diğer elementler
9XXX Yaygın olarak kullanılmayan seriler

Aynı zamanda alüminyum döküm alaşımları genel olarak 3 rakamlı bir simgeyle
gösterilmektedir. Bu sistemde de birinci rakam dövme alaşımlardakine benzer şekilde,
malzemenin temel alaşım elementini belirtmektedir [4].

Alüminyum alaşım elementlerinin en önemli işlevi, saf alüminyumun süneklik ve

korozyon direncini olumsuz bir şekilde etkilemeden saf alüminyumun düşük akma sınırını
arttırmaktır. Bu özelliği kazandıran elementler manganez, magnezyum, silisyum, bakır ve
çinko olup, az miktarlarda bile kaymaya karşı direncini yükselterek akma dayanımını
arttırırlar; şekil değiştirme kabiliyetini ise değiştirmezler. Elementlerin çok miktarda
eklenmesiyle, sert, kırılgan intermetalik bileşikler oluşur. Sonuç olarak dayanımı yükselir
ama şekil değiştirme kabiliyeti yok olur. Bundan dolayı dövme alaşımları, az alaşım ihtiva
eder [4].

3.2.1.1. 1XXX serisi alaşımlar

Alaşımsız dökme alüminyumdur, genel olarak elektrik uygulamalarında

kullanılmaktadır. Yüksek korozyon direnci, termal ve elektriksel özellikler, düşük mekanik
özellikler ile mükemmel bir işlenebilirliği mevcuttur. Demir ve silisyum çoğunlukta olan
empüritelerdir. Bu seri, folyo olarak ambalaj sektöründe, elektrik ve elektronik sektöründe
derin çekme uygulamalarında kullanılmaktadır [3].

3.2.1.2. 2XXX serisi alaşımlar

2xxx serisi Al-Cu alaşımlarının ana alaşım elementi bakırdır. Bileşiminde %4.5 Cu ve
%1.5 Mg bulundurmaktadır. Al-Cu alaşımları 490 °C' den hızla soğutularak çökeltme
sertleşmesi işlemine maruz bırakılırlar. Daha sonra oda sıcaklığında doğal yaşlanmaya maruz
bırakılabildikleri gibi, mekanik mukavemetin daha da yükselmesi için 120°C’de tavlanarak
yapay yaşlanma başlatılır. Bu işlemin sonunda bu alaşımlarda, alaşımsız çelik mukavemetinin
üzerinde bir mukavemet değeri oluşmaktadır. Sertleştirilen alaşımın çekme dayanımıyla
beraber işlenme kabiliyeti de artar, fakat sünekliği düşer. Bunun yanında yaşlanma sonucunda
malzemesi elektrik iletkenliği düşmektedir. Bu malzemelerin bakır ilavesi nedeniyle korozyon
direnci zayıftır ve dış ortam koşullarına veya diğer agresif ortamlara maruz bırakılmamalıdır.
2xxx serisinin kullanıldığı en önemli alan uçak ve uzay sanayisidir. Genellikle otomotiv,
vagon, uçak, mühimmat sanayisinde, dişli ve bağlantı elemanlarında, voltaj yükselticilerinde,
süspansiyon parçalarında, perçinlerde, vida mekanizmalarında yüksek dayanım ve hafifliğin
gerekli olduğu yerlerde kullanılmaktadır [3]

3.2.1.3. 3XXX serisi alaşımlar

Al-Mg (%0. 205-1.8 Mn) serisine ısıl işlem uygulanmamaktadır, 110-283 N/mm 2'lik
çekme mukavemeti vardır. Yüksek korozyon dirençli ve yüksek sıcaklıkta kullanıma
uygundur. Bu serinin kullanım alanları tencere ve tava üretimi, arabalarda ısı eşanjörleri ve
güç üniteleri ve çatı kaplamalarıdır. Mukavemet derecesi orta olduğu için yüksek
mukavemetli uygulamalara uygun değildir [3].
3.2.1.4. 4XXX serisi alaşımlar

Al-Si (%0,6-21.5 Si) alaşımları özel bir seridir, bünyesinde hem ısıl işlem uygulanan
hem de uygulanamayan elementler içermektedir. Bu serini 172-379 N/mm 2'lik çekme
mukavemeti vardır. Silisyum alüminyuma ilave edildiğinde ergime sıcaklığını arttırır ve
ergimiş durumdaki akışkanlığını iyileştirir. Bu tip özel durumlar, tüm ergitme kaynakları ve
lehimlemenin her ikisi içinde kullanılan ek kaynak metalleri için istenmektedir [3]. Bu alaşım
serisinin kullanım alanları ise, kaynak ve lehim telleri, silindir kafaları ve mimari
uygulamalardır [5].

3.2.1.5. 5XXX serisi alaşımlar

Al-Mg alaşımları yüksek oranda magnezyum içerdikleri için dökümleri zordur.

Magnezyum temel alaşım elemanı olarak ya da mangan ile kullanıldığında ortaya çıkan
alaşım orta-yüksek dayanımlı ısıl işlem uygulanamayan alaşımdır. Magnezyum mangandan
daha etkili bir sertleştiricidir. Bu alaşım serisinin iyi kaynak özelliklerinin yanında deniz
ortamında iyi bir korozyon direnci de vardır. Bunun yanında gerilmeli korozyon çatlamasını
engellemek için yüksek magnezyumlu alaşımlarda izin verilen güvenli işlem sıcaklıklarında
(yaklaşık %3.5 üzerinde magnezyum içeren alaşımlarda 65°C’nin üzerindeki işlem
sıcaklıklarında) ve soğuk deformasyon miktarında belirli kısıtlamalar yapılmalıdır. Bu alaşım
serisini kullanım alanları, mimari uygulamalar, dekoratif ve süsleme amaçlı uygulamalar,
gemilerde ve ev aletlerinde kullanılmaktadırlar [3].

3.2.1.6. 6XXX serisi alaşımlar

Bu alaşım serisi, bünyesinde magnezyum silikat (Mg 2Si) oluşturacak oranlarda Mg ve

Si bulunduran ısıl işlem uygulanabilen alaşımlardır. 2xxx ve 7xxx serisi alaşımları kadar
dayanıklı olmasalar da 6xxx serisi alaşımlar şekillendirilebilir, kaynaklanabilir, işlenebilir ve
korozyon dirençli ve orta dayanımlı alaşımlardır. Isıl işlem uygulanabilen bu gruptaki
alaşımlara çözeltiye alma işleminden sonra yapay yaşlandırma işlemi uygulandığında
alaşımların dayanımları önemli ölçüde yükseltilebilir. Bu alaşım serisinin yüksek
mukavemetli olmalarından dolayı, mimari uygulamalar, ulaşım endüstrisi, köprüler ve
kaynaklı yapılar kullanım alanlarındandır [3].
3.2.1.7. 7XXX serisi alaşımlar

Al-Zn (%0,8-15 Zn) serisine ısıl işlem uygulanmaktadır, 221-607 N/mm 2 çekme
mukavemetiyle alüminyum alaşımları arasında en yüksek mukavemete sahip alaşım serisidir.
Bu alaşım serisi çoğunlukla havacılık, uzay ve spor malzemeleri gibi yüksek performans
istenen yerlerde kullanılır [3].

Şekil 3. 1. EN 485-2 standardına göre alüminyum alaşımlarının mekanik özelliklerinin

genliği; 1,5–3 mm kalınlıktaki levhalardan elde edilen minimum değerler [1].

3.3. Alüminyum ve Alaşımlarının Kullanım Alanları

3.3.1. Otomotiv sektörü

Alüminyum malzemesinin kaynak yapılarak birleştirilmesindeki en sağlam ilerleme

otomotiv sektöründedir. Araçlarda görülen birçok parça alüminyumdan yapılmaktadır. Bunun
nedeni yüksek korozyon direnci, arttırılmış yakıt verimi ve geri dönüşüm olanaklarına sahip
olmasından dolayıdır. Motor blokları, ön ve arka süspansiyon elemanları, şaft ve tekerlek
jantları gibi temel yapıların bileşenleri tamamen alüminyumdan üretilmektedir. Alüminyumun
enerjiyi yüksek oranda absorbe etmesinden dolayı otomobillerin kaza yapmasını engelleyici
yönleri vardır. Ek olarak malzemenin hafif olmasından dolayı yeni tasarımların göz bebeği
olmuştur [6].
3.3.2. Gemi ve taşımacılık sektörü

Deniz ulaşımındaki yeni gelişmelerde, alüminyumun gemi yapımında kullanılmasıyla

hızlı feribot projelerinde ilerlemeler oluşmuştur. Alüminyumun düşük ağırlık/yüksek
mukavemet oranı ve korozyona dirençli olması, yüksek hızlı deniz taşıtı uygulamalarının
gelişimine olanak sağlamaktadır [6].
Otomotiv sektöründeki nedenlere benzer biçimde taşıma araçları da alüminyum
içerecek tasarımlarda imal edilecektir. Isıtma sistemi demiryolu vagonları ve buhar hatlarında,
mukavemet ve yüksek sıcaklık özelliğinden dolayı 5454 alüminyum alaşımı kullanılmaktadır.
Sıfır altı sıcaklıklarda kullanılan depolama tankları, düşük sıcaklıklarda yüksek mukavemet
için 5183 ek kaynak metali ile kaynak edilmiş 5083 alüminyum alaşımından üretilirler [6].

3.3.3. Eğlence ve spor malzemeleri yapım sektörü

Spor malzemelerinin son yıllardaki değişimine baktığımız zaman, hafif ve yüksek

performanslı malzemelerden yapıldığını görmekteyiz. Alüminyum alaşımları en çok
kullanılan malzemelerdir. Kullanım alanları ise şöyledir; bisiklet iskeletleri, beyzbol sopaları,
golf raketleri, kızaklar ve motorlu kızaklardır [6].

3.3.4. Savunma ve havacılık sektörü

Savunma ve havacılık sektörleri, üretim yaparken ısıl işlem uygulanmayan yüksek

mukavemetli 5xxx serisini kullanmaktadır. Kullandıkları diğer alaşım tipi ise, yüksek
mekanik özellikleri olan ısıl işlem uygulanabilen alüminyum alaşımlarıdır. Darbe mukavemeti
ve hafifliğinden dolayı alüminyum zırh kaplama üretilmektedir. Mermiler; 2019'dan ve 2219
alaşımlarından üretilmektedir. Geniş bir sıcaklık spektrumunda yüksek mukavemet özellikleri
gösteren alüminyum alaşımları havacılıkta kullanılmaktadırlar [6].
4. ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ MİKRO ARK OKSİDASYONU

Alüminyum alaşımlarının MAO ile kaplanmaları neticesinde üstten tabana doğru üç

katmana; poroz yapılı bir dış katmana, orta yoğun katmana ve ince iç yoğun katmana sahip
olduğu literatürden bilinmektedir. Şekil 4.1’de görüldüğü gibi en dıştaki poroz tabaka ağırlıklı
olarak Al2O3(γ-Al2O3) ‘ün düşük sıcaklık değişimlerinden meydana gelmektedir. İç
kısımdaki yoğun tabaka Al2O3 (α-Al2O3, γ-Al2O3) ‘ün yüksek sıcaklık değişimlerinden
meydana gelmektedir ve aynı zamanda taban malzeme içinde bulunan alaşım elementleri
yoğun tabakanın altındaki arayüzeyde ince bir tabaka oluşturmaktadır. Tabakaların
büyüklükleri, yapıları ve kimyasal bileşimleri taban malzemenin kimyasal bileşimi, elektrolit
bileşimi ve davranış rejiminden büyük ölçüde etkilenmektedir [3]

Şekil 4. 1. MAO kaplamanın yapısı [3].

MAO işlemi sonrası yüzeyde büyütülen oksit tabakası 3 bölgeden meydana

gelmektedir. Bu katmanlar; 1- Porozlu dış bölge 2- Fonksiyonel ana bölge 3- İnce geçiş
bölgesidir. Dış bölge; ağırlıklı olarak Al2O3(γ-Al2O3) ‘ün düşük sıcaklıklarda gerçekleşen
reaksiyonların ürünlerinden meydana geldiği ve nihai boşaltımların bu bölgede oluşmasından
dolayı bu tabaka oldukça porozludur ve “poroz bölge” olarak ifade edilmektedir. Oldukça
gevrek olan bu bölgenin sertliği iç bölgelere göre daha düşüktür. Bu bölge yüzeyden
zımparalama ve hatta parlatma işlemleriyle kolay bir şekilde ayrılabilir. Poroz dış bölgenin
hemen altında ve toplam kaplama kalınlığının büyük bir bölümünü oluşturan “fonksiyonel ana
bölge” bulunmaktadır. Bu bölge kaplamanın fonksiyonel özelliklerini belirleyen ana bölgedir
ve sertliği oldukça yüksektir. İç kısımdaki yoğun tabaka Al2O3 (α-Al2O3, γ-Al2O3) ‘ün
yüksek sıcaklık değişimlerinden meydana gelmektedir ve aynı zamanda taban malzeme içinde
bulunan alaşım elementleri yoğun tabakanın altındaki arayüzeyde ince bir tabaka
oluşturmaktadır. Fonksiyonel bölgenin alt kısmında ise MAO kaplamanın başlangıcı olan ince
geçiş bölgesi olarak adlandırılan ve amorf özelliğe sahip bölge bulunmaktadır [11].

5. DENEYSEL ÇALIŞMALAR VE DEĞERLENDİRMELER

Alüminyum alaşımları yüksek mekanik özellikleri ve tokluğundan dolayı birçok alanın

göz bebeğidir. Bu alanların en başında savunma ve uçak sanayisi gelmektedir. Özellikle uçak
gövdesinde 7xxx serisi Al alaşımlarının kullanımı oldukça yaygındır [12]. Son zamanlarda
alaşım malzemesinden kaynaklı bazı arızalar ortaya çıkmıştır. Bu arızaların temeli genellikle
korozyona dayanmaktadır. Özellikle gerilme korozyon çatlamasını (SCC) önlemek için birçok
işlem uygulanmıştır fakat bazı durumlar artı yön kazandırırken bazı mekanik özelliklere
negatif etkide bulunmuştur [12]. Bu yüzden alüminyum alaşımlarının korozyon direncini
yükseltmek için bazı yüzey işlemleri önerilmiştir. Neticede mikro ark oksidasyon (MAO)
yöntemi alüminyum alaşımlarında işe yaramıştır.

Bu bölümde, Al alaşımlarına uygulanan mikro ark oksidasyon kaplama işlemiyle ilgili

yapılmış çalışmaları inceleyip değerlendirdik. Mikro ark oksidasyon işleminin sonuçlarını,
etki ettiği alanları ve parametrelerinin etkileri gibi birkaç konuyu aktaracağız.

5.1 Kaplama Katmanlarının Mikro Yapısını Etkileyen Mikro Ark Oksidasyon

Parametreleri

Mikro ark oksidasyon kaplamalarında birçok hata mekanizması oluşmaktadır. Bunlar:

mikro gözenekler, çatlaklar, aşırı büyüme bölgeleri ve pürüzlü yüzeylerdir [13]. Bu tip
hataların oluşumunu sağlayan birçok parametre mevcuttur. Bilhassa MAO işlemini etkileyen
parametrelere bakacak olursak şunları sıralayabiliriz; güç kaynağı modu, voltaj, akım
yoğunluğu, oksidasyon süresi, elektrolit bileşimi, görev döngüsü ve darbeli güç kaynağı
modunun frekansını kapsamaktadır [13].
Şekil 5. 1. Düşük akım yoğunluğunda mikro ark oksidasyon kaplama büyümesi (a) pasif film
oluşumu, (b) pasif filmin parçalanması, (c) küçük deşarj kanalları ve boşluk oluşumu, (d)
kaplamanın içe doğru büyümesi ve (e) yeni pasif film oluşumu [13].

5.1.1. Kaplama Katmanlarını Etkileyen Mikro Ark Oksidasyon Yönteminin Elektriksel

Parametreleri ve Artık Gerilim Üzerindeki Etkileri

DC güç kaynağı modunda, MAO deşarjının kontrolü zordur ve kaplamalar pürüzlüdür,

zayıf yapışma ve aşırı büyüme bölgeleri mevcuttur [13]. Ayriyeten kaplamalar iç tabakasında
çatlaklar ve yüzeyinde mikro gözenekler bulundurmaktadır [13]. Sürekli mikro ark deşarjı,
kaplama sıcaklığının yüksek olmasına ve büyük uyumsuzluk gerilimi nedeniyle çatlak
oluşumuna yol açar [13]. Şekil 5.2’ de kaplama büyüme mekanizması verilmiştir. Daha önce
yapılan çalışmalarda AC ve darbeli güç kaynağı altında yapılan MAO kaplamalar
incelenmiştir. Sonuç olarak darbeli güç kaynağında yapılan MAO kaplamalarının yoğun ve
pürüzsüz olduğu ve kaplama büyüme hızını önemli derecede iyileştirdiği görülmüştür.
 Şekil 5. 2. Mikro ark oksidasyon kaplamasının büyüme mekanizması (a) Aşama I: AAL'nin
düzgün büyümesi, (b) Aşama II: yüzeydeki deşarj akışının neden olduğu kaplama
büyümesi, (c) Aşama II-III: lokalize deşarj nedeniyle güçlü aşındırma etkisi mevcuttur
ve (d) III. Aşama: II. Aşamanın devamı [13].

Şekil 5.3.’ te 425 ile 500 V arasında darbeli DC kaynağının gerilimleri altında yapılan
MAO kaplamalarının mikro yapısı verilmiştir. Bu görseli yorumladığımız zaman, yüksek
voltajdan dolayı mikro gözeneklerin boyutu ve kalınlığı artmıştır bu yüzden çatlaklar
oluşmuştur [13].

Şekil 5. 3. Voltajın mikro ark oksidasyon kaplamalarının mikro yapısı üzerindeki etkileri [13].

Çoğunlukla MAO işlemleri esnasında uygulanan gerilim arttıkça aynı oranda akım
yoğunluğu da artış göstermektedir. Bu akım yoğunluğundaki artış sayesinde kaplamanın,
kalınlığı, mikro gözenek boyutu, çatlağı, aşırı büyüme boyutu, α-Al 2O3 içeriği ve pürüzlülüğü
artarken gerilim ve gözeneklilik düşüş göstermektedir [13]. Özetle voltaj ve akım yoğunluğu
MAO kaplamanın mikro yapısı için önemli iki parametredir.
 Diğer parametrelerden birisi ise görev döngüsüdür. Görev döngüsü, tek bir darbenin
deşarj süresini belirleyen darbeli güç kaynağının temel parametrelerinden birisidir [13].
Yapılmış olan deneyler sonucunda, düşük görev döngüsünde kaplama yüzeyi biraz daha
pürüzsüzdür ve kaplama yavaş yavaş büyümektedir [13]. Yüksek görev döngüsünde ise
kaplama kalınlığını ve artık gerilmenin azalmasını, yüzey gözenekliliğinin büyümesini
sağlamıştır [13]. Ek olarak, yüksek görev döngüsünde büyük boyutlu gözenekler ve aşırı
büyüme bölgeleri çatlak oluşumuna neden olmuştur [13]. Alüminyum alaşımlarına uygulanan
%10 görev döngüsü MAO kaplamaların kaliteli olması için yeterlidir [13].

Şekil 5. 4. (a)-(b) 6061 Al alaşımı [91] ve (c)-(d) 7075-T6 Al alaşımı üzerine uygulanan
mikro ark oksidasyon kaplamalarının yüzey morfolojileri [13].

Mikro ark oksidasyonun süresinin artmasıyla birlikte yüzey morfolojisinde önemli

farklılıkların oluştuğu Şekil 5.4. ‘te gösterilmiştir. Bu sürenin uzamasından dolayı oluşan
mikro gözenek yoğunluğu azalmakta olan mikro ark deşarjlarını arttırmıştır [13]. Bu yüzden,
Şekil 5.4 (b) ve (d)' de gösterildiği gibi, mikro ark deşarjının ürettiği ısı hızla dağıldı, kaplama
ile alt tabaka arasındaki uyumsuzluk gerilimi azaldı ve çatlaklar azalmıştır [13]. Ek olarak,
Şekil 5.4 (a) ve (c)' de gösterildiği gibi, kaplama yüzeyindeki çıkıntıların sayısı azalmıştır
[13]. Elde edilen sonuçlara göre MAO süresinin kaplamada önemli bir rol oynadığı
görülmüştür.

Son parametre ise frekanstır. Artan frekans sayesinde mikro deşarjların MAO
kaplamaya verdiği zararı düşürmüş ve ince mikro gözenek oluşumunu sağlamıştır [13].
Böylelikle yüksek frekans ve düşük görev döngüsü sayesinde pürüzsüz ve kaliteli bir kaplama
elde edilebilir.

Elektriksel parametrelere ek olarak, elektrolit bileşimi MAO kaplamasını etkilen

önemli faktörlerden birisidir. Elektrolit bileşiminin MAO kaplamanın büyümesinde, yüzey
pürüzlülüğünde, mikro gözenek boyutunda ve gözenekliliğini değiştirdiği bulunmuştur.
Öncelikle sistemdeki elektrolit elektriksel iletkenlik seviyesinin artmasını sağlar bu sayede
oksidasyon deşarjının toplam enerjisi düşer [13]. Bu etkileşim sonrasında MAO
kaplamalardaki kalınlık ve kusurlar azalmıştır [13]. Örneğin, flor iyonu arıza voltajını ve son
voltajı önemli derecede düşürebilir ve MAO kaplamanın iç tabakasındaki yapısal hatalar
azalır [13].

5.2. Mikro Ark Oksidasyon Kaplamalarının Yapışması, Korozyon ve Aşınma Direnci

Üzerine Etkileri

Yapılan çalışmalarda MAO kaplama ve alt yüzey arasındaki yapışması çizik deneyi ile
test edilmektedir [13]. Özellikle MAO kaplama ve alt tabakanın fiziksel olarak sıkı bir şekilde
tutunması sayesinde muntazam bir yapışma meydana gelmektedir. Bu sayede elde edilen
yüksek sertlik oranına sahip MAO kaplamalar, elmas kalemin penetrasyonuna karşılık çok
yüksek bir direnç sağlamıştır [13]. Yapışma eylemini olumsuz etkileyen faktörlerden birisi ise
MAO işlemi esnasında hidrojen salınımının olduğu görülmüştür [13]. Bunlara ek olarak
amorf alümina yapısı (ALL), substrat yüzeyinde bulunmaktadır [13]. Alüminyum oksit
tabakası Şekil 5.5’ te sunulduğu gibi çatlamayan bir yapısı vardır. Ayriyeten kendisini
yenileyebilme özelliğinden dolayı MAO kaplamanın daha iyi yapışmasını sağlayabilir [13].
 Şekil 5. 5. Alüminyum oksidin kendisini iyileştirme şeması [13].

Daha önce yapılmış çalışmalarda, MAO kaplı numunelerin üstün korozyon ve aşınma
direnci gösterdiği bulunmuştur. Buna ek olarak AAL’nin, MAO kaplamanın korozyon ve
aşınma direncinin değerlerinde değişiklik yaratması da dikkat çekiyordu [13]. MAO
kaplamayı etkileyen parametrelerden birisi görev döngüsüydü, bu parametrenin yüksek
oranlarda kullanılması aşınma direncinde olumlu gelişmeler sağlamıştır [13]. Bu tür mikro
yapı faktörlerine ek olarak, korozyon ve aşınma direncini termal çatlaklar ve faz bileşimi de
etkilemektedir. Örneğin oluşan termal çatlaklar yüksek oranda α- Al 2O3 fazı içermekteydi
bundan dolayı korozyon ve aşınma direncinin daha yüksek oranlara çıktığı görülmüştür [13].
Diğer etkenlerden birisi ise yüzey pürüzlülüğü olmuştur. Pürüzlü yüzey MAO kaplamların
aşınma direncini azaltan yönde bir etki gösterdiği bulunmuştur [13]. Ayriyeten bilinenin
üzerine kalın ve yoğun tabakalar korozyon ve aşınma direncini arttırmaktadır. Fakat kalın
kaplamaların gevşek tabakaları korozyon direncini azaltırken, ortak kalınlıktaki kaplamaların
daha az sürtünme özelliği gösterdiği bulunmuştur [13]. Özetle eğer ki MAO kaplamanın
korozyon ve aşınma direnci arttırılmak isteniyorsa, yüzey kalitesi ve yoğun tabakanın
kalınlığının arttırılması gerekmektedir.

5.3. Yaşlandırma Sıcaklığının Mikro Ark Oksidasyon Kaplamalarının Özelliklerine

Etkisi

Yapılan bir çalışmada MAO kaplı 7075 serisi alüminyum alaşımlarına 90℃, 120℃ ve
150℃ sıcaklıklarında yaşlandırma işlemi uygulanmıştır [12]. Numunelere MAO 90, MAO
120 ve MAO 150 isimleri verilmiştir. Daha sonrasında yaşlandırma işleminin MAO kaplama
üzerindeki etkisi değerlendirilmiştir.
 Genellikle, MAO kaplaması esnasında giriş gerilimleri aynı ve sabit olduğu için, farklı
sıcaklıklarda yaşlandırılmış numunelerin akım yoğunlukları Şekil 5.6 da görüldüğü gibi şu
şekilde sıralanmıştır; MAO 150> MAO 120> MAO 90. Bu sıralamanın nedeni olarak Al
matrisinin farklı yaşlandırma sıcaklıklarında elektriksel iletkenliğini değiştirdiği için bazı
çökeltiler oluşmuş olabilir [12]. İlk başta yüksek bir artış gösteren akım yoğunluğunun sebebi
malzeme yüzünde oluşan kıvılcımlarından dolayıdır. İlerleyen zamanlarda olan düşüsün
sebebi ise, MAO işleminin oluşturduğu seramik kaplamaların elektriğin serbest bir şekilde
akmasının önüne geçmesi şeklinde yorumlanabilir. Grafiğin son kısımlılarında ise ilk MAO
kaplamanın oluştuğunu gösteren kararlı bir iniş aşaması vardır, kaplama kalınlaşmaya
başladığı zaman boşaltma kanallarını oluşturmak oldukça zahmetlidir bu yüzden akım
yoğunluğu yavaş yavaş azalmaktadır [12].

Şekil 5. 6. Belirli sıcaklıklarda yaşlandırılmış 7075 alüminyum alaşımı için MAO işlemi
sırasında akım yoğunluğu değişim eğrileri [12].

Aşağıda Şekil 5.7’ de sırasıyla 90℃, 120℃ ve 150°C'de yaşlandırılmış 7075

alüminyum alaşımına yapılan MAO kaplamaların yüzey morfolojileri eklenmiştir.
Yaşlandırma sıcaklığının artmasıyla birlikte akın yoğunluğuna göre gözenek boyutları artmış
ve sayılarında azalma olmuştur [12]. MAO 90 numunesine yapılan kaplama için temin edilen
Ra (ortalama yüzey pürüzlülüğü) değeri 1.036 µm’dir [12]. Fakat MAO 120 ve MAO 150
numuneleri için Ra değerleri sırasıyla 2,122 µm ve 2.345 µm’ dir [12]. MAO 90 ile aralarında
olan bu farkı Şekil 5.6 ile birleştirip yorumladığımız zaman, Ra değerinin akım yoğunluğu ile
aynı şekilde artış gösterdiği görülmüştür. Yüzey pürüzlülüğündeki artışın sebebi olarak, işlem
esnasında daha fazla ısı ve enerji meydana çıktığı için daha büyük gözeneklere ve çıkıntılara
sahip kalın kaplamların oluşmasıyla ilişkilendirilebilir.

Şekil 5. 7. Çeşitli sıcaklıklarda yaşlandırılmış 7075 alüminyum alaşımı üzerine hazırlanan

MAO kaplamaların yüzey morfolojileri, pürüzlülükleri ve kompozisyonları. (a)-(c) MAO 90,
(d)-(f) MAO 120, (g)-(i) MAO 150 [12].

Ayriyeten kaplamaların faz yapısını ve bileşimlerini öğrenebilmek amacıyla Şekil 5.7.’

de X- ışını fotoelektron spektroskopisi tekniği uygulanmıştır. 284.6 eV' deki kontamine C 1s
tepe noktası, diğer elementler için referans bağlanma enerjisi olarak işlevi görmektedir [12].
Şekil 5.7. (c)'deki MAO 90 numunesi için, Al 2p zirvesi sırasıyla ℽ-Al 2O3 ve α- Al2O3'e
atanan 74,0 eV ve 74,2 eV' de iki bileşene ayrılabilir [12]. Ancak ℽ-Al2O3, MAO 120 ve
MAO 150 numunelerinin kaplamasında Al 2p tepe noktası yalnızca 74,2 eV ‘lik bağlanma
enerjisinde yer aldığından yok olmuştur. (Şekil 5.7. (f) ve (i)) [12]. Bu durumun nedeni, MAO
esnasında oluşan yüksek akım yoğunluğunun MAO 120 ve MAO 150 artan sıcaklıkla
artmasından kaynaklıdır. Çünkü ℽ-Al2O3 yüksek sıcaklıkta α- Al2O3'e aktırılmıştır [12].

5.3.1. Elektrokimyasal Özellikler ve Korozyon Davranışı

Şekil 5.8’ de ağırlıkça %3,5 sodyum klorür solüsyonunda MAO kaplamaları ve

kaplanmamış Al alaşımından temin edilen potansiyodinamik polarizasyon eğrileri verilmiştir.
Ayrıca bu eğrilerden Ecorr ve Icorr değerleri elde edilmiş Tablo 5.1’ de verilmiştir.

Şekil 5. 8. Ağırlıkça %3,5 sodyum klorür solüsyonunda kaplanmamış ve MAO kaplı 7075
alüminyum alaşımının potansiyodinamik polarizasyon eğrileri [12].

Tablo 5. 1. Kaplamasız ve MAO kaplı 7075 alüminyum alaşımının potansiyodinamik

polarizasyon verileri [12].

Numuneler Ecorr (V) Icorr (µA/cm2)

Kaplamasız -0.283 6.43
MAO 90 -0.249 8.96x10-1
MAO 120 -0.229 7.68x10-1
MAO 150 -0.191 5.63x10-1
 Şekil 5.8’ de görüldüğü üzere, kaplanamamış Al alaşımının anodik akımda göstermiş
olduğu artıştan dolayı elektrokimyasal reaksiyon oluşturmaya karşı eğilim gösterdiği
anlaşılmaktadır. MAO kaplanmış numuneler ise kaplanmamış numunelere göre daha farklı bir
yol izlemiştir.

Elimizdeki verilere bakıldığı zaman MAO 150 numunesi en düşük korozyon akımı
yoğunluğu ve en yüksek korozyon potansiyeline (0.191 V) sahiptir. Bu durumu
yorumladığımız zaman MAO 150 numunesinin kaplamasının korozyon direnci daha
yüksektir. Daha sonra numuneler 40 saatlik bir daldırma işlemin tabi tutulmuştur, elde edilen
yüzey görüntüleri Şekil 5.9’ da verilmiştir [12]. (a)’ da görüldüğü üzere kaplanmamış
numunelerin parça parça döküldüğünü görmekteyiz. (b) kısmında ise MAO 90 numunesinin
birçok gözeneğinin aşındığını ve birbirine bağlanmış korozyon ürünlerinin oluştuğu
görülmektedir. (c) kısmında ise MAO 120 numunesinin daha az korozyon ürünü çıkarttığını
görmekteyiz. (d) kısmında MAO 150 numunesinin korozyon davranışının önemli ölçüde az
olduğu görülmektedir.

Şekil 5. 9. Ağırlıkça %3,5 sodyum klorür solüsyonunda potansiyodinamik polarizasyondan

sonra kaplanmamış ve MAO kaplı 7075 alüminyum alaşımının yüzey görüntüleri, (a)
kaplanmamış, (b) MAO 90, (c) MAO 120, (d) MAO 150 [12].
6. ENDÜSTRİYEL BOYUT VE KISITLAR

6.1. Çalışmanın Endüstriyel Boyutu

Alüminyum hafif metaller grubuna girmektedir ve endüstriyel alanda fazlasıyla

kullanılan bir metaldir. Bundan dolayı birçok sanayi sisteminin göz bebeği olmuştur. Zaman
geçtikçe birçok sanayi alanında alüminyum kaynaklı bazı problemler ortaya çıkmıştır. Bu
yüzden mikro ark oksidasyon yöntemi kullanılmaya başlanmıştır. Ayrıca MAO kaplama
yöntemi, malzemelere sağlamış olduğu katkılar sayesinde diğer kaplama yöntemleri ile
yarışabilecek bir konuma gelmiştir. Sonuç olarak endüstriyel ortamda üretime veya kullanıma
açık bir çalışma konusudur.

6.2. Gerçekçi Kısıtlar

6.2.1. Ekonomi

Mikro ark oksidasyon yöntemi, yüksek enerjilerle birlikte yapılan bir işlem olduğu için
bilinen anodik kaplama yöntemlerine göre üretim maliyeti biraz daha fazladır. Yine de birçok
kaplama yöntemine göre oldukça ekonomik bir yöntemdir. Ayrıca, farklı metallere ve
malzemelere uygulanabilir olmasıyla endüstri alanında bu kaplamaya olan ilgi zamanla
artmaktadır.

6.2.2. Çevre Sorunları

Araştırmamızın ana malzemesi olan alüminyum geri dönüşümü mümkün olan bir
malzeme olmasıysa çevreci bir duruşu vardır. Mikro ark oksidasyon yöntemine baktığımız
zaman, öncelikle kullanılan sulu çözelti korozif özellik göstermediği için çevre sorunu
yaratmamaktadır. İşlem boyunca ortaya çıkabilecek zehirli gaz ve atıkların olmamasından
dolayı çevreci bir prosestir.
6.2.3. Sürdürülebilirlik

Alüminyum malzemesinin birçok olumlu özelliği mevcuttur. Örneğin, geri dönüşüm

olanağı sayesinde enerji tasarrufu sağlaması ve ekonomik olması yönünden tercih sebebi
olmuştur. Malzemenin yüksek mekanik özelliklerine ek olarak, MAO kaplama yaparak
aşınma ve korozyon direncini arttırmak hedeflenmiştir. Bu sayede sanayide kullanılacak olan
parçaların ömrünün daha uzun olması hedeflenmektedir.

6.2.4. Üretilebilirlik

MAO prosesini kısaca özetlersek, kullanılacak Al alaşımının yüzeyine ergimiş tuz

banyosunda sulu çözelti içerisindeki yüksek voltajla birlikte malzemenin yüzeyinde
kıvılcımlar çıkartarak kaplama yapılmasıdır.
7. SONUÇ

Literatürde yapmış olduğumuz araştırmalar sonucunda alüminyum malzemesinin ve

alaşımları hakkında bilgi sahibi olunmuştur. Alüminyum alaşımlarına sahip parçalarda çıkan
arızaları azaltmak için mikro ark oksidasyon yöntemi ile kaplama araştırılmıştır.

Mikro ark oksidasyon prosesinin, elektrolit içinde yüksek voltaj kıvılcımlarını

kullanarak gerçekleştiğini bu sayede malzemenin yüzeyinde malzemeyi koruyan oksit bir
tabaka oluştuğuna dair bilgi edinilmiştir. Daha sonrasında bu işlemle yapılmış olan deneysel
çalışmaları incelenmiştir. Özellikle elektriksel parametrelerin değişimlerinin kaplama
üzerindeki etkisi gözlemlenmiştir. Yapılacak olan kaplamların yüzey özelliklerinin,
pürüzlülüğünün veya kalınlığının özelliklere olan etkisinin önemi öğrenilmiştir. Ekonomik ve
çevreci bir proses olduğu için endüstriyel olarak kullanıma açık olduğu anlaşılmıştır.
Elektriksel parametrelerin öneminden dolayı gelecek yıllarda yapılacak olan çalışmalarda,
elektriksel iletkenliğin mikro yapı üzerindeki etkisini araştırmak için numune üzerinde daha
yüksek voltajlara çıkılabileceği önerilmektedir.

Son olarak, yapmış olduğumuz bu teorik araştırma sayesinde grafikleri ve mikro yapı
görüntülerini anlama becerisi kazanılmıştır. Birçok parametrenin kaplama kalitesi üzerindeki
etkisi öğrenilmiştir.
KAYNAKLAR

[1] Özen, B. Elektro-Spark Biriktirme ve Mikro-Ark Oksidasyon Yöntemleri ile AZ31B

Magnezyum Alaşımlarının Yüzey Özelliklerinin Geliştirilmesi. (Yüksek Lisans Tezi).
Gebze Teknik Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Malzeme Bilimi ve Mühendisliği
Ana Bilim Dalı. (2022). sf. 7.

[2] Güleç, A.E. Sentetik Al-Si İkili Alaşımlarının Mikro Ark Oksidasyon (MAO)
Tekniği ile Kaplanması. (Yüksek Lisans Tezi). Gebze Yüksek Teknoloji Enstitüsü,
Mühendislik ve Fen Bilimleri Enstitüsü, Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Ana Bilim
Dalı. (2012). sf. 25-26
.
[3] Taşkent, B. Mikro Ark Oksidasyon (MAO) ve Sol-Jel Daldırma Yöntemleri
Kullanılarak Dubleks Kaplanmış Al2024 Alüminyum Alaşımının Korozyon
Davranışının İncelenmesi. (Yüksek Lisans Tezi). Atatürk Üniversitesi, Fen Bilimleri
Enstitüsü, Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı. (2021). sf.7-10.

[4] Aktaş, R.S. Mekatronik Uygulamalarda Hidrolik Valflerde Kullanılmak Üzere,

Yüksek Basınçta Üretilmiş Alüminyum Alaşımların Mikro Ark Oksidasyon Yöntemi
ile Yapılanmış Kaplamalarının Aşınma Dirençlerinin İncelenmesi. (Yüksek Lisans
Tezi). Bahçeşehir Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Mekatronik Mühendisliği
Ana Bilim Dalı. (2016). sf.11-22.

[5] Nalbantoğlu, S. Mikro Ark Oksidasyon (MAO) Yöntemiyle Kaplanmış Al2024

Alaşımının Korozyon Davranışının İncelenmesi. (Yüksek Lisans Tezi). Atatürk
Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Ana Bilim Dalı, Konstrüksiyon ve
İmalat Bilim Dalı. (2016). sf. 18-19.

[6] Vargel, C. Corrosion of Aluminium. Elsevier Science. Fransa. (2004). sf. 9-69.

[7] Gökşahin, E. Sert Eloksal ile Kaplanmış 6XXX Serisi Alüminyum Alaşımlarının
Aşınma Davranışının İncelenmesi. (Yüksek Lisans Tezi). İ.T.Ü. Fen Bilimleri
Enstitüsü, (2007). sf. 2-4.
[8] Kırcı, O. AW-5005 Alüminyum Alaşımının Bindirme Sürtünme Karıştırma Kaynaklı
Bağlantı Özelliklerine Takım Profilinin Etkisi (Yüksek Lisans Tezi). Kocaeli
Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Anabilim Dalı. (2012). sf.
14.

[9] Özkara, İ.M. 2024 Aluminyum Alaşımının Mikro Ark Oksidasyon Yöntemiyle
Kaplanması ve Yüzey Özelliklerinin Geliştirilmesi. (Yüksek Lisans Tezi). İ.T.Ü. Fen
Bilimleri Enstitüsü. (2009). sf. 3-4.

[10] Karaçam E. Sürtünme Karıştırma Kaynak Yöntemiyle Birleştirilmiş Alüminyum-

Magnezyum Sisteminin Mikro Ark Oksidasyonu. (Yüksek Lisans Tezi). İ.T.Ü. Fen
Bilimleri Enstitüsü. (2014). sf. 8-9.

[11] Taban, E. 5xxx Serisi Alüminyum Alaşımlarının TIG, MIG ve Sürtünen Eleman ile
Birleştirme Kaynaklı Bağlantılarının Mekanik ve Mikroyapısal Özelliklerinin
İncelenmesi. (Yüksek Lisans Tezi). Kocaeli Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü.
(2004). sf. 34-36.

[12] Xing Qi, Bo Jiang, Ziqiu Jiang, Yafeng He, Renguo Song. Study On Microstructure
And Properties Of AA7075 Coated By Micro Arc Oxidation. Journal of Materials Reserch
and Technology. (2023). Sf. 5325-5328.

[13] Jianzhuo Zhang, Weibing Dai, Xishu Wang, Yaming Wang, Haitao Yue, Qiang Li,
Xinle Yang, Chenguang Guo, Changyou Li. Micro-Arc Oxidation Of Al Alloys: Mechanism,
Microstructure, Surface Properties, And Fatigue Damage Behavior. Journal of Materials
Reserch and Technology. (2023). Sf. 4310-43120.