T.C.

SAKARYA ÜNİVERSİTESİ

MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ

MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

BİTİRME ÇALIŞMASI

SAC KESME İŞLEMİ VE SAC KESME KALIP TASARIMI

DANIŞMAN
Dr. Öğr. Üyesi Erdal Karadeniz

HAZIRLAYAN
Kürşad Enes Bak tur

SAKARYA 2019
 T.C.
SAKARYA ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

BİTİRME ÇALIŞMASI

SAC KESME İŞLEMİ VE SAC KESME KALIP TASARIMI

HAZIRLAYAN
Kürşad Enes Baktur

DANIŞMAN
Dr.Öğr.Üyesi Erdal Karadeniz

Kürşad Enes Baktur tarafından Dr. .Öğr .Üyesi Erdal Karadeniz danışmanlığında
hazırlanan “Sac Kesme İşlemi ve Sac Kesme Kalıp Tasarımı” isimli lisans bitirme
çalışması tarafımızca incelenmiş, kapsamı ve niteliği açısından bir Lisans Bitirme
Çalışması olarak kabul edilmiştir.

Danışman Üye Üye

…………………… ……………….. ……………….

 STANDARTLAR VE KISITLAR FORMU

1. Çalışmanın amacı;
Bu çalışmada sac kesme işlemi ve sac kesme kalıpları ele alınmıştır. Elde edilen bilgiler sonucunda bir adet
ürün için kesme kalıp tasarımı yapılmıştır.
2. Çalışmanın tasarım boyutu;
Kesme kalıbı piyasada bir firmanın aktif yaptığı bir kesme işlemi taban alınarak tasarlanmıştır
3. Kullanılan ve dikkate alınan mühendislik standartları;
Kesme kalıpları için standartlaşan parça ölçü aralıkları, bağlantı elemanları, çizimde kullanılan ölçülendirme
birim sistemleri mühendislik standartları çerçevesinde ele alınmıştır. Ölçümde standart olarak MMGS
(milimetre, gram, saniye) birimleri kullanılmıştır. Kullanılan malzemelerin özellikleri için TSE’nin
belirlediği standartlar kullanılmıştır. Tüm ölçüler SI birim siteminde verilmiştir.
4. Çalışmada kullanılan yöntemler;
Problemin tanımlanması, ön hazırlık, geliştirme, hesaplama ve analiz, sonuç çıkarma aşamaları sırasıyla
izlenmiştir.
5. Kullanılan ve dikkate alınan gerçekçi kısıtlar;

a) Ekonomi : Üretimde kullanılan parçalar piyasada mevcut olan yani tedarike uygun parçalardır.
b) Çevre sorunları: Bu çalışmada çevre ile ilgili bir kısıt bulunmamaktadır.
c) Sürdürülebilirlik: Hesaplamaları yapılan kalıp piyasada kullanılmakta olup benzer hesaplamalar ile
farklı kalıplar üretilebilir.
d) Üretilebilirlik: Kalıp bilgisayar programları üzerinde tasarlanmış olup istenildiği zaman üretimi
gerçekleştirilebilir.Danışman firmada üretilmiş ve çalışmakta olanı mevcuttur.
e) Etik: Tasarım sırasında, daha önce konu ile ilgili çalışmalarda bulunan kişilerin kaynakları
incelenmiştir. Fakat tasarımın özgün olmasına dikkat edilmiş ve herhangi bir emek hırsızlığında
bulunulmamıştır. Tasarım meslek etiği açısından uygun sınırlardadır.
f) Sağlık: Tasarımda çevre ve insan sağlığıyla ilgili herhangi bir kısıtlama yoktur.
g) Güvenlik: Tasarımda herhangi bir güvenlik kısıtı yoktur.
h) Sosyal ve politik sorunlar: Tasarımda herhangi bir sosyal ve politik sorun bulunmamaktadır.

SAC KESME İŞLEM AŞAMALARI VE SAC KESME KALIP

Bitirme TASARIMI
Çalışmanın Adı

Bitirme
Çalışmasını Kürşad Enes Baktur
Hazırlayan

Danışman Dr.Öğr.Üyesi Erdal Karadeniz

Onayı
 ÖNSÖZ

Sac şekillendirme yöntemi en eski imalat yöntemlerinden biridir. Hızlı bir imalat yöntemi
olan sac şekillendirme seri imalata uygunluk ve ekonomiklik açısından günümüz
sanayisinde sıkça başvurulan yöntemlerden biridir. Özellikle otomotiv sektörü,
iklimlendirme sistemleri, beyaz eşya üretimi, saat endüstrisinden, otomotiv endüstrisine,
tıbbi cihaz imalatından, elektronik endüstrisine kadar birçok alanda kullanılmaktadır.
Teknolojinin ilerlemesi ile birlikte sac şekillendirme yöntemi de gelişmiş ve daha çok
tercih edilebilir bir hal almıştır.
Üretim endüstrisinde birçok sektörün ihtiyaç duyduğu hassas kesilmiş, form verilmiş,
yüksek kaliteli ve düşük maliyetli parçaların imalatında klasik sac kesme yöntemleri
yetersiz kalmıştır.
Kesme kalıplarında kesme işlemi kalıp maliyeti fazla olmasına rağmen seri üretim için
gayet ekonomiktir.
Bu çalışmada kesme kalıplarının tasarımı ve kesme teorisi konuları irdelenmiş ve bir adet
kesme kalıp tasarımı yapılmıştır.

TEŞEKKÜR

Çalışmalarım sırasında benden yardım ve desteğini esirgemeyen ve beni yönlendiren

danışmanım Sn. Dr. Öğr. Üyesi Erdal Karadeniz’e, maddi ve manevi destekleriyle beni
hiçbir zaman yalnız bırakmayan değerli aileme, bilgi ve tecrübelerini benimle paylaşan
insanlara teşekkür ederim.
İçindekiler
STANDARTLAR VE KISITLAR FORMU ........................................................................ i
ÖNSÖZ ................................................................................................................................ ii
TEŞEKKÜR ........................................................................................................................ ii
SİMGELER VE KISALTMALAR LİSTESİ.................................................................... vii
ŞEKİLLER LİSTESİ ........................................................................................................viii
TABLOLAR LİSTESİ ........................................................................................................ x
ÖZET ................................................................................................................................. xii
BÖLÜM 1. SAC KESME TEORİSİ ................................................................................. 13
1.1. Kesme İşleminin Tanımı......................................................................................... 13
1.2. Kesme Çeşitleri ....................................................................................................... 13
1.3. Kesme Olayı ........................................................................................................... 15
1.3.1. Plastik Deformasyon ........................................................................................ 15
1.3.2. Batma ............................................................................................................... 16
1.3.3. Kopma .............................................................................................................. 17
1.4. Kesme İşleminde Oluşan Gerilmeler ...................................................................... 17
1.5. Kesme Çapağı ......................................................................................................... 18
1.6. Kesme Kuvveti ve Kesme İşi.................................................................................. 18
1.6.1. Kesme Kuvveti ................................................................................................. 18
1.6.2. Kesme Kuvvetini Etkileyen Faktörler .............................................................. 18
 .6.3 Kesme Kuvvetinin Hesaplanması: ...................................................................... 19
F= τk.A ....................................................................................................................... 19
1.6.4. Kesme İşi .......................................................................................................... 19
1.7. Çıkarma(Sıyırıcı) Kuvveti ...................................................................................... 20
1.8. Kesme Boşluğu ....................................................................................................... 21
1.8.1 Kesme Boşluğunun Hesaplanması .................................................................... 22
1.8.2. Kesme Boşluğunun Dişi Kalıba Verilmesi ...................................................... 22
1.8.3. Kesme Boşluğunun Zımbaya Verilmesi .......................................................... 22
1.9. Açısal Boşluk .......................................................................................................... 23
1.10. Kesme Düzlüğü..................................................................................................... 23
BÖLÜM 2. KALIP TASARIM ESASLARI ve KESME MAKİNELERİ ....................... 24
2.1. Kesme Kalıpları ...................................................................................................... 24
2.2. Kesme Kalıp Elemanları ......................................................................................... 25
2.2.1. Dişi Kesici Plaka .............................................................................................. 25
2.2.2. Kalıp Alt Plakası (klavuz plaka) ...................................................................... 25
2.2.3. Kalıp Üst Plakası .............................................................................................. 26
2.2.4. Kılavuz Kolonlar .............................................................................................. 26
2.2.5. Kılavuz Kolon Burçları .................................................................................... 26
2.2.6. Kılavuz Hareketli Sıyırıcı Plaka....................................................................... 26
2.2.7. Delme ve Kesme Zımbası ................................................................................ 26
2.2.8. Zımba Tutucu Plaka ......................................................................................... 27
2.2.9. Kalıp Sap ve Tutucusu ..................................................................................... 27
2.2.10. Darbe Sacı ...................................................................................................... 27
2.4 MALZEME ŞERİDİ VE İŞLEM SONUCU OLUŞAN TERİMLER ................. 27
2.3. Kesme Kalıbı Tasarım Esasları............................................................................... 29
2.3.1. Sıyırıcı Plaka Kalınlığı ..................................................................................... 29
2.3.2. Kalıp sap yerinin tayini .................................................................................... 30
2.3.3. Zımba flambaj boyunun hesaplanması............................................................. 31
2.3.4. Dişi Kalıp Boyutlarının Bulunması .................................................................. 33
2.3.5. Kalıp Alt Plakası Kalınlığı ............................................................................... 35
2.3.6. Bant tasarımı .................................................................................................... 36
2.4. Kesme Makineleri ................................................................................................... 36
2.4.1. Mekanik Presler ............................................................................................... 37
2.4.2. Hidrolik Presler ................................................................................................ 37
BÖLÜM 3. KESME KALIP TASARIM UYGULAMASI .............................................. 38
 3.1. Kesilecek Saca Ait Bilgiler ..................................................................................... 38
3.1.1. Kesilecek Sac Malzemenin Boyutları ve Malzeme Özellikleri ....................... 38
3.1.2. Şerit Malzemenin Hazırlanması ....................................................................... 38
3.2. Tasarıma Ait Hesaplamalar .................................................................................... 39
3.2.1. Kesme Kuvveti ve Kesme İşi ........................................................................... 39
3.2.2. Çıkarma(Sıyırıcı) Kuvveti ................................................................................ 40
3.2.3. Kesme Boşluğu ................................................................................................ 40
3.2.4. Açısal Boşluk ................................................................................................... 41
3.2.5. Kesme Düzlüğü ................................................................................................ 41
3.2.6. Kalıp Tutucu Sapının Ölçülendirilmesi ve Kalıp Sap Yerinin Tayini ............. 41
3.2.7. Zımba Flambaj Boyunun Hesaplanması .......................................................... 42
3.2.8. Dişi Kalıp Boyutunun Hesaplanması ............................................................... 43
Dişi kalıp kalınlığı Tablo 2.2.’den B=20 mm olarak alınmıştır.Dişi kalıp boyutu ise
Bölüm 3.2.3 de hesaplanan kesme boluğu ile delinmek istenen çapın toplamıdır. .. 43
3.2.9. Kalıp Alt Plakası Kalınlığı ............................................................................... 44
3.2.10. Zımba Tutucu Plaka ....................................................................................... 46
3.2.10. Kalıp Üst Plakasının Ölçülendirilmesi ........................................................... 47
3.2.11. Kalıp Parçaları İçin Malzeme Seçimi ............................................................ 48
2.2.11.1. Taşıyıcılar İçin Malzeme Seçimi ................................................................ 48
3.2.11.2. Kesici Parçalar İçin Malzeme Seçimi ......................................................... 48
3.2.12. Kalıp Maliyet Hesabı ..................................................................................... 49
3.2.12.1. Direkt Malzeme Maliyeti ............................................................................ 49
3.2.12.2. Direkt İşçilik................................................................................................ 50
3.2.12.3. Nakliye ........................................................................................................ 51
3.2.12.4. Operasyon Makinesi.................................................................................... 51
3.2.12.5. Bakım ve Amortisman Maliyetleri.............................................................. 52
3.2.12.6. Genel Giderler ............................................................................................. 52
3.2.12.7. Toplam Maliyet ........................................................................................... 52
BÖLÜM 4. STANDARTLAR, ENDÜSTRİYEL BOYUT VE KISITLAR .................... 52
4.1.Çalışmada Kullanılan Mühendislik Standartları ...................................................... 52
4.3.Gerçekçi Kısıtlar ...................................................................................................... 53
4.3.1. Sürdürülebilirlik .............................................................................................. 53
4.3.2. Üretilebilirlik ................................................................................................... 53
4.3.3 Ekonomi ............................................................................................................ 53
4.3.4 Maliyet Analizi.................................................................................................. 53
KAYNAKLAR .................................................................................................................. 54
ÖZGEÇMİŞ....................................................................................................................... 54
 SİMGELER VE KISALTMALAR LİSTESİ

F : Kuvvet

τk : Kayma gerilmesi

A : Alan

ASTM : Amerikan standartları

Ç : Çevre

t : Sac et kalınlığı

σç : Çekme gerilmesi

σa : Akma gerilmesi

σk : Kopma gerilmesi

Kw : Kesme işi

ZBO : Zımba batma oranı

k : katsayı

c : kesme boşluğu

µ : katsayı

α : açı

HRC : Rockwell sertliği

Hk : Kanal yüksekliği

Wt : Kanal genişliği

W : Şerit malzeme genişliği

cp : Kanal boşlukları
Fkr : Kritik yük

E : Elastite modülü

I : Atalet momenti

L0 : Flambaj boyu

Fz : Kesme kuvveti

L : Boy

Lmax : Maksimum boy

CAD : Computer aided design(Bilgisayar destekli tasarım)

Sx : Ağırlık merkezinin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı

Sy : Ağırlık merkezinin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı

Çi : Her deliğin çevre uzunluğu

Xi : Her deliğin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı

Yi : Her deliğin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı

x : Paralel altlıklar arası mesafe

J : Kalıp alt plaka kalınlığı

Sx : Ağırlık merkezinin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı

Sy : Ağırlık merkezinin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı

Çi : Her deliğin çevre uzunluğu

Xi : Her deliğin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı

Yi : Her deliğin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı

ŞEKİLLER LİSTESİ
Şekil 1.1. Sac Metal Kesme Kalıbını Meydana Getiren Parçalar…………… 1

Şekil 1.2. Boyuna ve enine dilme işlemi……………………………………. 2

Şekil 1.3. Kapalı kesme işlemi ……………………………………………. 2

Şekil 1.4. Uç kesme için örnekler…………………………………………... 2

Şekil 1.5. Kesme kalıplarında plastik deformasyon olayı…………………... 3

Şekil 1.6. Kesme kalıplarında batma olayı…………………………………. 3

Şekil 1.7. Kesme kalıplarında kopma olayı………………………………… 4

Şekil 1.8. Kesme işleminde oluşan gerilmeler……………………………… 4

Şekil 1.9. Kesme boşluğunun zımbaya verilmesi…………………………… 8

Şekil 1.10. Kalıba verilen açısal boşluk……………………………………… 9

Şekil 2.1. Kesme kalıbı elemanları…………………………………………. 11

Şekil 2.2. Dişi kalıp boyutlarına esas ana ölçüler…………………………… 17

Şekil 2.3. Mekanik pres……………………………………………………... 21

Şekil 2.4. Hidrolik Pres……………………………………………………... 22

Şekil 3.1 Kesilecek sac malzeme teknik resmi……………………………... 23

Şekil 3.2. Şerit malzemenin yerleşme planı……………………………….... 24

Şekil 3.3. Kalıp sapı teknik resmi…………………………………………… 27

Şekil 3.4. Zımba teknik resmi………………………………………………. 28

Şekil 3.5. Dişi kalıp teknik resmi………………………………………….. 29

Şekil 3.6. Kalıp alt plakası teknik resmi……………………………………. 30

Şekil 3.7 Zımba tutucu plaka teknik resmi…………………………………. 30

Şekil 3.8. Kalıp üst plakası teknik resmi……………………………………. 31

Şekil 3.9. Kalıp montaj resmi……………………………………………….. 32

 TABLOLAR LİSTESİ

Tablo 1.1. Zımba çapına bağlı k-ç ilişkisi …………………………….………....6

Tablo 1.2. Sac kalınlığına bağlı olarak çıkarma kuvvetinin kesme

kuvvetine oranı……………………………………………………..…7

Tablo 1.3. Sac kalınlığı ve kesme şekline bağlı olarak “k” katsayısının
değerleri ………………………………………………………………7

Tablo 2.1. Sıyırıcı plaka kanal boşlukları……………………………………….15

Tablo 2.2. Sac malzeme kalınlığına göre dişi kalıp deliğinden kalıp
kenarına olan uzaklıklar ……………………………………………..18

Tablo 2.3. Vida deliklerinin kalıp kenarına olan en az uzaklıkları……………...18

Tablo 2.4. Pim deliklerinin kalıp kenarına olan en az uzaklıkları…………….…18

Tablo 2.5. Gömme başlı civata deliklerinin kalıp kenarına olan

en az uzaklıkları……………………………………………………...18

Tablo 3.1. St-42 Malzeme Özellikleri…………………………………………....23

Tablo 3.2. Sac kalınlığına bağlı olarak çıkarma kuvvetinin kesme

kuvvetine oranı……………………………………………………….25

Tablo 3.3 St-37 malzeme özellikleri……………………………………………31

Tablo 3.4. 1.2379 malzeme özellikleri…………………………………………..32

Tablo 3.5. Malzeme maliyet hesabı tablosu……………………………………..33

Tablo 3.6. Operasyon zaman tablosu…………………………………………….34

Tablo 3.7. Nakliye zaman tablosu…………………………………………….…34

Tablo 3.8. Elektrik maliyet tablosu……………………………………………...35

 ÖZET

Boyutları verilmiş, şerit üzerine yerleşimi yapılıp kesilmiş olan sac malzemelerin sac
kesme kalıbında kesim işlemine hazır hale getirilmesi ve sac metal kalıbının tasarımı
hakkında teorik bilgiler verilmiştir. 3,5 mm St-42 malzeme üzerine delikler açabilmek için
de bir adet kalıp tasarlanmıştır. Sac metal kesme esasları ele alınmış ve tasarıma ait
malzeme ve maliyet incelemeleri yapılmıştır.

GİRİŞ

Sanayi yönünden gelişmiş dünya ülkelerinde özdeş olan pek çok sayıda ve seri halde
üretilmesi gereken parçalar kullanma alanlarına göre saç metal veya hacim kalıplarıyla
üretilmektedir.

Ülkemizde yeni olmakla beraber kalıpçılık mesleğine büyük önem verilmekte ve bu

konuda ülkemiz koşulları da göz önünde bulundurularak üstün çabalar sarf edilir. Çünkü
ekonomik yönden gelişmiş dünya ülkeleri az da olsa kendi güçleriyle boy ölçüşebilmek
için günlük hayatımıza girmiş hemen her alanda kullanılabilecek pek çok parçaları düşük
maliyete üretmek zorundayız ve bu kalıpları tasarlamak ve oluşturmak zaman alır
.
Sac metal kesme kalıbını tasarlamak ve oluşturmak zaman aldığı gibi maliyetli bir iştir. Bu
çalışmada, kesme kalıbını oluşturmak için nasıl bir yol izlenmesi gerektiği, hangi
hesaplamaların kullanılacağı, bu hesaplamalardan yola çıkılarak kalıp tasarımının
yapılabilmesi amaçlanmıştır.
 BÖLÜM 1. SAC KESME TEORİSİ

1.1. Kesme İşleminin Tanımı

Levha halindeki yarı mamulün bir hat boyunca birbirinden ayrılmasına kesme bu işlemi
yerine getiren aygıtlara ise kesme kalıpları denir
Kesme işlemleri; makaslarla kesme, dairesel bıçaklı makaslarla kesme ve kalıpla kesme olmak
üzere üç gruba ayrılır.
Kalıpla kesme; zımba ve dişi kalıptan oluşan düzenekle yapılan kesme işlemine kalıpla kesme
denir. Yapılan kesme işlemi makasla kesmeye benzemektedir. Kalıpla kesme de bıçak yerine
zımba ve dişi kalıp kullanılmaktadır. Kesme kalıplarında kesme işleminde kalıp maliyeti fazla
olmasına rağmen, üretimin diğer yöntemlere göre daha hızlı olması başlıca tercih nedenidir.

Şekil 1.1. Sac Metal Kesme Kalıbını Meydana Getiren Parçalar

1.2. Kesme Çeşitleri

Kesme çeşitleri; boyuna ve enine dilme, ayırma, çevre kesme, keserek biçimlendirme, giyotin
makasla ve kollu giyotin makasla kesme, kapalı kesme uç kesme olarak sınıflandırılabilir.
Şekil 1.2. Boyuna ve enine dilme işlemi

Şekil 1.3. kapalı kesme işlemi

 Şekil 1.4 Uç kesme için örnekler

1.3. Kesme Olayı

Kesme kalıplarında zımba ile matris arasında kalan malzeme şeridine kuvvet uygulanması
sonucunda kesme olayı oluşur. Bu olay üretilecek olan parçanın boyutsal ölçekleriyle şekline
bağlıdır. Ayrıca kesme olayında üç kritik safha vardır.

1)Plastik deformasyon

2)Batma

3)Kopma

Bu safhalar şekilde görüldüğü gibi kesme kuvvetine bağlıdır.

1.3.1. Plastik Deformasyon

Plastik deformasyon; zımba kesilecek malzemeye temas eder. Bu etki malzemenin esneklik
sınırını aşarsa plastik yani kalıcı şekil değişimi olur. Eğer zımbanın etkisi malzemenin elastik
sınırı içerisinde kalır ise kalıcı şekil değişimi gerçekleşmez. Zımba malzeme ile temas eder
ve malzemeyi etkiler. Bu etki elastik sınırını aşarsa plastik ‘ kalıcı’şekil değişimi olur. Eğer
zımbanın etkisi elastik sınır içerisinde iken kaldırılırsa şekil değişimi elastiktir. Yani kuvvetin
kaldırılması halinde parça eski durumunu alır. Zımbanın etkisi devam ederse malzemede
plastik deformasyon oluşur.

İşte bu safhaya kesmede plastik deformasyon veya kesme başlangıcı denir.

 Şekil 1.5. Kesme kalıplarında plastik deformasyon olayı

1.3.2. Batma

Zımba kesilen malzeme kalınlığının 1/3’ü kadar şerit malzemeye batar ve kesilen parçanın
matrise aynı oranda girmesi sağlandığında kısa bir parlak kesilme şeridi oluşur. Parlak kesilme
şeridinin kalınlığı malzemeye göre değişmekle beraber saç kalınlığının 1/3’ü kadardır.

Şekil 1.6. Kesme kalıplarında batma olayı

1.3.3. Kopma

Batma safhası sonrasında zımbanın baskı kuvveti devam eder ise, zımbanın ve matrisin (dişi
kalıp) biçimine göre, parça şerit malzemeden ayrılır. Bu adımda pürüzlü konik bir kopma
yüzeyi oluşur ve kesme işlemi tamamlanır.

Şekil 1.7. Kesme kalıplarında kopma olayı

1.4. Kesme İşleminde Oluşan Gerilmeler

Kesilen malzemede oluşan gerilmeler, kalıplama (kesme) kuvvetinin tayini için önem arz
etmektedir. Kesme sırasında kalıplanan malzemenin dişi kalıp deliğine temas eden alt
yüzeyinde basma, zımba çevresine temas eden üst yüzeyinde ise, hem kesme hem de basma
gerilimleri meydana gelmektedir.

Şekil 1.8. Kesme işleminde oluşan gerilmeler

1.5. Kesme Çapağı

Kesme boşluğu ideal değerde alınıp zımba ve dişi kalıbın, kesme ağızları iyi olduğu sürece
kesme işleminde yok denecek kadar az çapak meydana gelmektedir. Çapağın fazlalığı
işlenmekte olan gerecin kalınlığına, kalıbın durumuna gerecin kesilme gerilmesine bağlıdır.
Kesilen parçalarda çapak üründe olur, delme işlemi yapılan parçalarda ise sacın üzerinde kalır.

1.6. Kesme Kuvveti ve Kesme İşi

1.6.1. Kesme Kuvveti

Sac malzemeden parça kesilmesi için zımbaya ve dişi kalıba uygulanan kuvvete kesme kuvveti
denir. Bu kuvvetin bulunması uygun pres kuvveti belirlenmesi için gereklidir

1.6.2. Kesme Kuvvetini Etkileyen Faktörler

Kesme kalıplarındaki kalıplama kuvveti;

 sacın cinsine
 sac malzeme kalınlığı
 özelliklerine
 kesme direnci
 kesilen parçanın çevre uzunluğu
faktörlerine bağlı olarak değişir.
P = Lt x T x γd
P = Kesme Kuvveti Kg
Lt = Kesilen Uzunluk mm
T = Sac Kalınlığı mm
γd = Sacın Kesilme Direnci Kg / mm²

Görüldüğü üzere çevre uzunluğu ve sac malzeme kalınlığının artışı kesilen alanı
arttıracağından kuvvet gereksinimi de artar. Pres kuvveti kesme kuvveti ile aynı olmamalıdır
emniyet faktörü göz önüne alınarak 1-2 arası bir değer ile çarpılmalıdır.
.6.3 Kesme Kuvvetinin Hesaplanması:

F= τk.A
A = ç.t
F = τk.ç.t
F : Kesme kuvveti (N)
τk: Malzemenin kesme dayanımı (N/mm2)
A : Kesilecek alan (mm2)
ç : Kesilecek olan çevre (mm)
t : Sac malzeme kalınlığı (mm)
Kesme işleminde alan zımbanın temas ettiği yüzeydir.Bu alan kesilecek parçanın çevresi ile
kalınlıpının çarpımıdır
Kesmede, parçayı dışarıya itmek için de bir kuvvete ihtiyaç olduğu, teorik olarak ortaya
çıkmaktadır
τk =0,8 x σç olarak alınmaktadır
Kalıpla delme işlemlerinde zımba çapı küçüldükçe kesme dayanımı değerinin artması gerektiği
deneysel olarak gözlemlenmiştir. Altta yer alan çizelgede zımba çapına bağlı olarak kesme
dayanımı ile çekme dayanımı arasındaki ilişki gösterilmiştir.

Tablo1.1. Zımba çapına bağlı k-ç ilişkisi

Delik zımbası çapı, mm Kesme dayanımı, τk, N/mm2
d > 2t τk =0,8.σç
d = (1,6-2).t τk =0,8.σç
d = (1-1,6).t τk =1,5.σç
d = (0,7-0,9).t τk =2.σç

1.6.4. Kesme İşi

Kalıpta yapılan kesme işi zımbanın parça üzerinde yaptığı kesme mesafesi yani parçanın
kalınlığı ile uygulanan kuvvetin çarpımına eşittir. Burada dikkkat etmemiz gereken nokta
plastik deformasyon sürecinde batma işlemi gerçekleşinceye kadar parçaya girmeden ilerlediği
için bu kısmı yoldan düşmemiz gerekmektedir.Buna göre kesme işini şu şekilde ifade etmek
mündür.
(1 − 𝑍𝐵𝑂). 𝑡. 𝐹
Kw =
1000
Kw :Kesme işi (Nm)
ZBO :Zımba batma oranı (%)
t :Şerit malzeme kalınlığı (mm)
F :Kesme kuvveti (N)

Kesme işi içi yaklaşık hesaplama gerekli ise pratik olarak

0,35. 𝑡. 𝐹
Kw =
1000

Değeri alınabilir

1.7. Çıkarma(Sıyırıcı) Kuvveti

Kesilen şerit malzemenin kalıptan fırlamasını engellemek için dişi plaka ile zımba arasına
sıyırıcı konmaktadır . Buna bağlı olarak tasarlanacak çıkarıcılar, bu çıkarma kuvvetini
karşılayacak büyüklükte olmalıdır.
Sıyırma kuvvetini etkileyen faktörleri şöyle sıralayabiliriz:Malzeme cinsi ve kalınlığı,kesici
ağızların durumu,zımba yan yüzeylerini durumu zımba sayısı ve boyutlar

Çizelgede, sac kalınlığına bağlı olarak çıkarma kuvvetinin kesme kuvvetine oranı
gösterilmiştir.

Tablo 1.2. Sac kalınlığına bağlı olarak çıkarma kuvvetinin kesme kuvvetine oranı

Sac kalınlığı, mm Kesme kuvvetinin çıkarma kuvvetine oranı,

%
1 5-8
2,5 8-10
4 10-12,5
6 15,5-16

Bu kuvvetin hesaplanmasında kullanılan bir başka bağıntı ise,

Fç = k.F şeklindedir.
k = Katsayı
F = Kesme kuvveti, N
Sac kalınlığı ve kesme şekline bağlı olarak “k” katsayısının değerleri yapılan işlemler sonucu
tecrübe edilmişve tablo haline getirilmiştir

Tablo 1.3. Sac kalınlığı ve kesme şekline bağlı olarak “k” katsayısının değerleri
 Sac kalınlığı Tek zımbalı delme Ardışık delme ve Çok zımbalı delme
ve kesme kesme ve kesme
1 0,02-0,06 0,06-0,08 0,1-0,012
1,5 0,06-0,08 0,1-0-12 0,12-0,15
5 0,08-0,1 0,12-0,15 0,15-0,2

1.8. Kesme Boşluğu

Malzemenin zımba tarafından rahatça kesilebilmesi için zımba ile dişi kalıp arasında bırakılan
boşluğa Kesme Boşluğu denir.İyi hesaplanmış kesme boşluğu ile ayrıca kalıp elemanlarının
ömrü uzar ve elde edilen parçanın keselen yüzeyleri çapaksız olarak çıkar.

Kesme boşluğu değişik semboller ile gösterilmektedir.Kesme boşluğu (C veya Sp) aşağıdaki
bağıntı ile hesaplanabilir:

Sp=0,0005 x S √ δb

Sp=kesme boşluğu mm (tek taraftaki)

δb =Kesme direnci Kg/mm^2

S=Sac kalınlığı mm

Malzeme Kesme Dayanımı ve Sac kalınlığına göre verilecek kesme boşluğu miktarı aşağıdaki
tablodan rahatça bulunabilir.
 Şekil 1.9. Kesme boşluğunun zımbaya verilmesi

1.8.1 Kesme Boşluğunun Hesaplanması

Kesme boşluğunun hesaplanması sacın kalınlığına göre değişmektedir.Belirli aralıklarda

kullanılan amprik denklemler ile bulunmaktadır.(Keşme boşluğu C=Sp şeklinde yazılabilir)

a)t ≤ 3 mm(ince saclar için)

C = Tek taraflı kesme boşluğu (mm).

C= x ⋅ t ⋅ τ x = Katsayı…. (0,005 - 0,035)

τ = Malzeme kesme gerilmesi…kg/mm2

t = Sac kalınlığı mm.

b)t>3 mm(kalın saclar için)

C=[(1,5.x.t − 0,015). τ ]

Hassas kesmelerde temiz yüzeyler için x =0,005

Yüzey önemli değilse x = 0,035-0,04

Genel amaçlı kalıplarda x = 0,01 alınır

Temiz yüzeyler için bu değer 0,005 olmalıdır.

1.8.2. Kesme Boşluğunun Dişi Kalıba Verilmesi

Malzeme üzerinde belirli ölçülerde delikler açılacaksa, kesme boşluğu dişi kalıba verilmesi
gerekir.Kesilecek parça şekline ilave olarak kesme boşluğuda çıkartılmalıdır.

1.8.3. Kesme Boşluğunun Zımbaya Verilmesi

Malzemeden belirli ölçülerde parçalar üretilecekse kesme boşluğu zımbaya verilmesi gerekir.
Zımbanın ölçüsü esas ölçüden kesme boşluğu miktarı çıkarılarak elde edilir. Bu durumda kesme
işlemini zımba yapar. Dişi kalıbın ölçüsü elde edilmek istenen ölçü miktarındadır.
1.9. Açısal Boşluk

Kesme olayında açıklandığı gibi bir malzemenin kesilebilmesi için basma ve çekme
gerilmelerininin belirli bir seviyeye gelmesi gerekmektedir ve bunun sonucunda parçada
meydana gelen dahili basınçları serbest bırakmak için dişi kalıbın deliğine verilen açı veya
konikliğe ‘’boşluk açısı’’ denmektedir

Eğer açısal boşluk verilmezse delikten geçmekte olan parça kalıp deliğini zorlayacaktır ve
bunun sonucunda malzeme delikten geçerken ısınarak çarpılacak ve kalıbı aşındıracaktır.

Yetersiz boşluk açıları zımbaya binen basıncı arttırarak kırılmasına, dişi kalıbın da
parçalanmasına yol açacaktır.Bu durum büyük basınçlarda presin dahi zarar görmesine neden
olabilir. Boşluk açısı;üretilen parçanın kalitesine,üretilen parçanın kalınlığına ve
şekline,üretim kapasitesine,kalıbın kontrüksiyon şekline bağlıdır.

Kesilen parçanın daha rahat bir şekilde ilerlemesi ve kalıptan çıkması için kalıba açı
verilmelidir. Açısal boşluk açısı 0,25° ve 0,75° arasından seçilir. Kesme düzlüğünden itibaren
tek taraflı açısal boşluk ° maksimum α= 2 olmalıdır.

Şekil 1.10. Kalıba verilen açısal boşluk

1.10. Kesme Düzlüğü

Delme ve kesme kalıplarında, dişi kalıp yüzeyi ile boşluk açısının başlangıcı arasındaki düz
banta, kesme düzlüğü yüksekliği denir. Genellikle 3mm kalınlığına kadar olan parçaların
kalıplanmasında kullanılan kalıbın kesme düzlüğü yüksekliği 3mm alınır. Kalınlığı 3mm’den
fazla olan parçaların kalıplanmasında, dişi kalıp kesme düzlüğü yüksekliği saç malzeme
kalınlığına eşit alınır.
 BÖLÜM 2. KALIP TASARIM ESASLARI ve KESME MAKİNELERİ

2.1. Kesme Kalıpları

Kesme işlemlerinin bütününe yakını geleneksel zımba-dişi kalıp sistemi ile yapılmaktadır.
Üretilecek parça için özel olarak tasarlanan bu sistemin bütününe kalıp denilmektedir.
Basit bir kesme operasyonu gerçekleştirmek için gereken kesme kalıbının temel elemanları
şekilde gösterilmiştir.

Şekil 2.1 Kesme kalıbı elemanları

Delme ve kesme kalıplarında, zımba ve dişi kalıp kesme operasyonunu gerçekleştirirler. Zımba
ve dişi kalıp, kalıp setinin üst ve alt tablalarına bağlanır. Zımba üst tablaya, zımba plakası
(zımba tutucu) ve zımba baskı plakası vasıtasıyla bağlanır. Zımba plakası, zımbanın rijit bir
şekilde çalışmasını sağlayacak biçimde üst tablaya bağlanmasını temin ettiği gibi, özellikle
küçük çaplı zımbaların üst tablaya batmasını da önlemektedir. Kesme sırasında zımba ve dişi
kalıp arasındaki paralelliği muhafaza etmek için merkezleme milleri ve burçlar
kullanılmaktadır. Alt tabla pres tabanına ve üst tabla da pres kafasına bağlanmaktadır. Pres
kafasının hareketi kalıplama işleminin gerçekleştirilmesini sağlamaktadır.

Şerit malzeme üzerinde yeni oluşan delik zımba ile aynı çapa sahiptir ve zımba çıkarken ona
yapışarak çıkmaya zorlanmaktadır. Kesme ve delme kalıplarında, zımbanın delme veya kesme
operasyonundan sonra yukarı çıkması sırasında şeridin zımbaya yapışmasına engel olacak bir
sistem gerekmektedir. Kalıplarda şeridi zımbadan sıyıran elemana sıyırıcı denilmektedir.
Sıyırıcı plaka, çoğunlukla dişi kalıba bağlanan ve zımba çapından az miktar büyük deliği olan
bir plakadır.

Dişi plakanın boyutları, üretilecek sac metal ürünün şekli, dayanım için gerekli en düşük kalıp
kalınlığı montajda kullanılan civata ve pimler göz önünde bulundurularak belirlenmelidir.
Zımbalar yapılan işleme göre kesme veya delme zımbası olabilir. Zımba tasarımında önemli
olan, zımbanın sapmamasıdır. Zımbalar yeterli kalıplama ve sıyırma kuvvetine sahip olmalıdır.

2.2. Kesme Kalıp Elemanları

2.2.1. Dişi Kesici Plaka

Kalıp gövdesi veya kesici plaka dediğimiz bu eleman kalıbın temel elemanlarından birisidir.
Kesme olayını zımba ile beraber çalışarak oluşturur. Bu eleman hava veya yağ çeliğinden
yapılır. Basit şekilli ucuz olması istenilen kalıplar adi karbonlu çelikten yapılabilir. Çeliğin
sertleştirme işleminden sonra ölçü ve biçim değiştirmemesi istenir. Kesici plaka yapımından
sonra sertleştirilir ve menevişlenir. Sertliği 58-62 Rc olmalıdır. .

2.2.2. Kalıp Alt Plakası (klavuz plaka)

Zımbaya kılavuzluk ederek tam ağızlamasını sağlar. İkinci bir görevi de şeridi zımbadan
sıyırmaktır. Ç1040 malzemeden yapılır. Çoğunlukla sertleştirilmez. Kalınlığı zımba biçim ve
ölçüsüne göre 18-30 mm arasında seçilir. Zımbalar boşluksuz, tatlı bir şekilde alıştırılmış
olmalıdır. Kılavuz plaka, yan kayıtlar ve kesici plaka ile birlikte kalıp altlığına pimler ve
vidalarla birlikte bağlanır
2.2.3. Kalıp Üst Plakası

Zımbayı ve zımba tutucuyu taşıyan parçadır. Kalınlığı ise üzerine gelen yükleri karşılayacak
değerde seçilmelidir. Genellikle Ç1020 plaka malzemelerden kesilerek istenen ölçülerde işlenir
ve burçlar bu plakaya bağlanır. Bazı durumlarda bu plakanın altında ikinci bir plaka kullanılır
ve buraya kalıp üst grubunu oluşturan elemanlar bağlanır.

2.2.4. Kılavuz Kolonlar

Kolon Burç setleri iki anakategoriye ayrılır.Yataklamalıkolon/burç setleri ve bilye rulmanlı

kolon/burç setleri.En çok kullanılan sistem yataklamalı sistemdir.Sertleştirilmiş çelikten
imaledilen Kolon ve burç tatlıgeçme ile birbirlerine geçer. Butür sistemlerde gresleme yoluyla
veya grafitli yataklar kullanılarak sürtünmenin azaltılması amaçlanır.

2.2.5. Kılavuz Kolon Burçları

Burçlar kolonlara yataklama yapma görevini üstlenirler.Burçların grafit yataklı imal edilmesi grafitin
yağlayıcı özellik göstermesinden dolayı tercih sebebidir.İç çapta helezoni yivleri vardır ,bron veya çelikten imal
edilirler.

2.2.6. Kılavuz Hareketli Sıyırıcı Plaka

Kılavuz plakası sabit ve hareketli olmak üzere iki şekilde kullanılır. Kılavuz plakalarının görevi
zımba gruplarına kılavuzluk ve sıyırıcılık yapmaktır. Hareketli kılavuz plakalarının
çalıştırılmasında çelik, kauçuk (vulkolon) ve gazlı yaylardan faydalanılır. Kalıp üzerine
montajlarında askı cıvataları kullanılır. Malzemeleri genellikle imalat çeliğidir.
Ölçülendirilmeleri kalıp boyutuna ve sıyırma kuvvetine göre yapılmalıdır. Sıyırma kuvveti
kesme kuvvetinin % 20’si olarak kabul edilir. Kalınlık ölçüsü 20 mm altında olmamalıdır.
Kılavuz kolonlarla irtibatlandırılmış ise kalınlığı daha fazla alınmalıdır.

2.2.7. Delme ve Kesme Zımbası

Üretilmesi gereken parçaların kesilmesini ve biçimlendirilmesini sağlayan kalıp elemanına

zımba denir, kaliteli soğuk iş takım çeliklerinden yapılırlar (2842, 2080, 2379 vb. malzemeler).
Sertleştirilip (58- 62 HRC) taşlanırlar. Bu elemanlar kalıplarda matrisi bütünler. Matriste
olduğu gibi yapımında bora12 adı verilen alaşımlı çelik kullanılır. Kalıplarda kullanılan
zımbaların boy ve yüzey alanı ölçüleri yapılacak hesaplamalarca belirlenir.Cok küçük
parçalarda zımbaya aşırı yük bineceği için zımba parçalı olarak üretilir.
2.2.8. Zımba Tutucu Plaka

Zımba tutucu plaka zımbaların tutunduğu plakadır. Düz zımbalar genelde doğrudan doğruya
zımba tutucusuna vida ve pimler aracılığı ile bağlanan zımbalardır. Ayrıca zımba baş kısmı ile
gövdesinin birleştiği yere R kavisi uygulanmalıdır. Zımba tutucu plakadaki bağlantı yerine
yerinede kavisi kurtaracak şekilde pah açılır.

2.2.9. Kalıp Sap ve Tutucusu

Zımba grubunun pres koçuna bağlanmasını sağlayan elemanlara denir. Sap kalıbın bağlandığı
prese göre yapılır. En çok kullanılan türü vidalı olandır. Çok büyük kalıplarda sap bulunmaz.
bu gibi kalıplarda zımba grubu doğrudan doğruya pres koçuna cıvata veya pabuçlarla
bağlanır. Bu yer ‘nokta’ kesme kuvvetlerinden doğacak toplam döndürme momentlerinin
cebirsel olarak sıfır değerini verdiği zımba veya zımbaların ağırlık merkezidir

2.2.10. Darbe Sacı

Darbe sacı zımba tutucusu ile sap tutucusu arasına konan elemana denir. Sertleştirilir ve
taşlanır. Görevi zımbada oluşan kuvvetin sap tutucusuna geçmemesini sağlar. Bozulmasını
önler. Bu eleman tüm pres kalıplarında bulunur. Yüzey basıncı 15kğ/mm²üzerinde bulunan
kalıplara uygulanır. Pem= Pk/A formülü ile hesaplanır.

Pem=Yüzey basıncı kgf/mm^2

A=zımbanın baş kısmına ait alan yani darbe sacı ile temas eden alan mm^2

Pk kesme kuvveti veya bükme kuvveti kgf

Pem = axb Pk > 25kgf/mm2 olursa darbe sacı kullanılır.

2.4 MALZEME ŞERİDİ VE İŞLEM SONUCU OLUŞAN TERİMLER

Kesme kalıplarında kullanılan ilkel parçaya band veya malzeme şeridi denir

Ön ve Arka uç: Malzeme şeridinin kalıba ilk sürülen ucuna ön, arkada kalana ise kuyruk veya
arka uç denir.

Üretilen Parça Boşluğu: malzeme şeridinde üretilen parçaların biçimine göre oluşan boşluğa
denir.

Adım- İlerleme Miktarı: Bandın her pres kursunda kalıp üzerinde eşit miktarda kat ettiği yola
denir.
Köprü: malzeme şeridinde oluşan üretilen parça boşlukları arasında kalan parçacığa artık
malzeme köprüsü veya sadece köprü denir.

Ön ve Arka Artık: üretilen parça boşluğu ile operatör boşluğu arasında kalan parçacığa ön,
pres gövdesi arasında kalana ise arka artık denir. Üretilen Parça: kalıbın ürünü olan iş
parçasına denir.

Artık Parça: üretilen parçadan çıkarılan parçacığa denir. Yan Zımba Payı: Adım ayarında yan
zımba kullanılıyorsa onun için oluşturulan köşe miktarına denir.

Kalıp bir iş parçasını ya bitirmiş olarak veya sonra üzerinde ayrı işlemler yapılacak şekilde
üretilebilir. Saç kalınlıklarına ve malzeme şerit genişliğine göre köprü ön ve arka artık
değerleri belirtilen tabloda (Tablo2–7) verilmiştir.
(Tablo 2-7)

2.3. Kesme Kalıbı Tasarım Esasları

2.3.1. Sıyırıcı Plaka Kalınlığı

Delme ve kesme operasyonlarından sonra zımba üzerindeki şerit malzeme, zımbadan sıyırıcı
plaka ile ayrılır. Sıyırıcı plakanın eni ve boyu, genellikle alt kalıp boylarından alınır. Sıyırıcı
plaka kalınlığı sıyırma kuvvetine dayanacak kadar olmalıdır. Sıyırıcı plaka kalınlığının 10 ile
15 mm arasında olması tavsiye edilmektedir.
Şerit malzemenin kalıp içerisinde hareketini sağlayan kanal yüksekliği Hk, aşağıda belirtilen
formüller ile hesaplanır.

Hk = 2.t

Burada;
Hk :Kanal yüksekliği, mm
t :Sac malzeme kalınlığı, mm
Dayamanın sabit olduğu kalıplarda formül farklıdır ve bu kalıplarda kanal yüksekliği aşağıdaki
formülle bulunur.
Hk = 2t + t (3.13)
Kanal genişliği (Wt), şerit malzeme genişliğine bağlı olarak aşağıdaki formülle bulunur.
Wt = W + 2cp

Burada;
Wt :Kanal genişliği, mm
W :Şerit malzeme genişliği, mm
cp :Kanal boşlukları, mm
olarak alınmıştır.

Tablo 2.1. Sıyırıcı plaka kanal boşlukları

Şerit malzeme kalınlığı, mm Kanal boşluğu (2c), mm

<1 2,0
1-3 2,4
2-3 2,8
3> 3,2

2.3.2. Kalıp sap yerinin tayini

Sap tutucusu zımba tutucusunun boyutsal değerlerine göre yapılır. Zımba grubunun
projelendirilmesinde en önemli özellik kalıp sapının sap tutucusuna bağlanacağı yerin
saptanmasıdır. Bu yer ‘nokta’ kesme kuvvetlerinden doğacak toplam döndürme momentlerinin
cebirsel olarak sıfır değerini verdiği zımba veya zımbaların ağırlık merkezidir. Seçilen
koordinatlara göre kalıp sapının yerleştirileceği nokta aşağıdaki formüllerle hesaplanır. Bunun
sonucu olarak ta, zımba kesici ağızlarının dişi plaka kesici ağızlarına bindirmesinden dolayı
kalıpta körlenme veya kırılma meydana gelmektedir.
Bileşkenin etki noktasının belirlenmesi, ağırlık merkezinin belirlenmesi esasına dayanır.
Kalıpta kuvvetlerin oluşturduğu merkezler belirlenerek, bu noktalarda kuvvetler birer vektörle
gösterilir ve bileşke kuvvetin etki noktası, grafik veya matematiksel yoldan belirlenir.
Ağırlık merkezinin hesaplanmasında çevre veya kuvvet dikkate alınır. İşlemi azaltmak
bakımından kuvvet yerine çevreyi kullanmak daha uygun olur. Ağırlık merkezinin
matematiksel yolla bulunması aşağıda gösterilmiştir. Ağırlık merkezi sayısal yöntem dışında,
tasarımı yapılan kalıp üzerinden çizim yapılan CAD programı referans alınarak da bulunabilir.

Smx :Ağırlık merkezinin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı, mm

Smy :Ağırlık merkezinin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı, mm
Ui :Her deliğin çevre uzunluğu, mm
Xi :Her deliğin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı, mm
Yi :Her deliğin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı, mm
Smx ve Smy koordinatları ağırlık merkezini, bir diğer ifade ile kalıp sapının yerini vermektedir.

2.3.3. Zımba flambaj boyunun hesaplanması

Delme, kesme ve benzeri sac metal kalıplarında kullanılan zımbaların Euler denklemine göre
serbest çalışma boyunun bulunması gerekir. Kalıplama kuvvetine göre zımba serbest çalışma
boyunun üzerindeki değere zımba flambaj boyu denmektedir.
Zımba flambaj boyunun hesaplanmasında, sadece flambaja uğrayacak zımbanın kesme kuvveti
göz önünde bulundurulur. Çoklu zımbaların bulunduğu kalıplarda, flambaj boyu kesit alanı en
küçük olan zımba veya atalet momenti en düşük olan zımba dikkate alınarak hesaplanmaktadır.
Diğer zımbaların boyu da hesaplanan zımba boyu kadar alınmaktadır.

Zımba boylarının uzun alınması gerekiyorsa, flambaja uğrayan zımbalar kademeli yapılarak
veya koruyucu burçlarla takviye edilerek tasarlanmaktadır. Euler’e göre zımba flambaj boyları,
bir ucu ankastre edilmiş kiriş denklemleriyle bulunmaktadır.
Burkulmaya (flambaja) zorlanan elemanlarda kritik yük Euler formülüne göre aşağıdaki gibi
hesaplanabilir.

π2 . E. I
Fkr =
L20

Fkr :Kritik yük, N

E :Elastikiyet modülü, N/ mm2
I :Flambaja zorlanan kesitin atalet momenti, mm4
Lo :Zımba flambaj boyu
Zımbayı flambaja zorlayan Fkr kuvveti, o zımbaya ait kesme kuvveti olacağına göre, Fkr yerine
kesme kuvveti konulursa;
Fkr = F
F= Çz.t. Tk
bulunur.
F :Zımba kesme kuvveti, N
Ç:Zımbanın kestiği çevre uzunluğu, mm
Tk :Sac malzemenin kesme dayanımı, N/ mm2

Klavuzsuz zımbalarda L0 = 0,7 L olarak alınır. Klavuzsuz zımbalarda olması gereken L boyu,
Euler formülünde yerine konursa;

π2 . E. I
Çz . t. τk =
0,7. L2

π. √E ∙ I
𝐿𝑚𝑎𝑥 =
0.52 xF

Klavuzlu zımbalarda Lo = 0,5 L olarak alınır. Klavuzlu zımbalarda olması gereken L boyu,
Euler formülünde yerine konursa;

π2 . E. I
Çz . t. τk =
0,7. L2

π. √E ∙ I
𝐿𝑚𝑎𝑥 =
0.52 xF
Bilindiği gibi atalet momenti kesitin biçimine göre değişkendir. Bundan dolayı bazı kesitlerin
atalet momentini veren formüller aşağıda verilmiştir.
2.3.4. Dişi Kalıp Boyutlarının Bulunması

Seri üretimde malzeme tassarufu önemli etkenlerdendir .Bundan dolayı üretilecek parçalar
kağıt üzerinde değişik durumlarda malzeme şeridine klasik ‘kapalı’ ve uç kesme yöntemlerine
göre çizilir.Çizilen pozisyonlardan hangisinde faydalanma oranı fazla ise o pozisyon esas
alınarak kalıbın konstrüksiyonu hazırlanır. Üretilen net alan An ile bir adımda kullanılan kaba
alan Ak oranlamasıyla elde edilen değere faydalanma katsayısı denir. O halde faydalanma
katsayısı x100 Ak An ηf = Đle bulunur.% kayıp katsayısı ise ηk = 100 −ηf formülü ile
bulunur.
 Şekil 2.2. Dişi kalıp boyutlarına esas ana ölçüler

A :Kalıp deliğinden kalıp kenarlarına olan uzaklıklar, mm

B :Dişi plaka kalınlığı, mm
X :Dişi kalıbın boyu, mm
Y : Dişi kalıbın eni, mm
L :Boyuna kalıp deliğine esas ana ölçü, mm
L :Enine kalıp deliğine esas ana ölçü, mm

Tablo 2.2. Sac malzeme kalınlığına göre dişi kalıp deliğinden kalıp kenarına olan
uzaklıklar

Sac kalınlığı, Dişi kalıp Yuvarlak Düzgün kenarlı Keskin kenarlı

mm kalınlığı, mm kenarlı delik delik delik
- - -
0-1,5 24 27 35 46
1,5-3,0 24 32 38 62
3,0-4,5 35 38 52 70
4,5-6,0 40 46 62 86
6,0-… 48 52 72 90
Pratikte - A=1,25.B A=1,5.B A=2.B

Vida ve pim deliklerinin kalıp kenarlarına olan en az uzaklıkları da dişi kalıbın gerekli
dayanımda olmasını sağlamak açısından önemlidir.

Tablo 2.3. Vida deliklerinin kalıp kenarına olan en az uzaklıkları

Plakanın ısıl işlem durumu Vida

M8 M10 M12 M16 M20 M22
 Sertleştirilmiş 12 14 16 20 25 27
Sertleştirilmemiş 9 11 13 16 20 22

Tablo 2.4. Pim deliklerinin kalıp kenarına olan en az uzaklıkları

Plakanın ısıl işlem Pim çapı, mm

durumu 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25
Sertleştirilmiş 6 7 8 9 11 12 15 16 20 25
Sertleştirilmemiş 4 5 5 6 7 8 10 13 16 20

Tablo 2.5. Gömme başlı civata deliklerinin kalıp kenarına olan en az uzaklıkları

Cıvata Çapı
M8 M10 M12 M16 M20 M22
En küçük uzaklık 14 17 19 24 28 32

Klasik ‘kapalı’ yerleştirme yönteminde önce üretilecek parça bulunan boşluklar düşürülür. En
son işlemde üretilecek parçanın formuna uygun zımba ile esas parça kesilir. Sonuçta malzeme
şerit iskeleti oluşur. Bu tip yerleştirme genelde karışık parçalara ve hassas parçalara
uygulanır. Verimli ise max %65- %70 civarındadır

Uç kesme yöntemi ise simetrik parçalara uygulanır. Parçanın formunu oluşturacak zımbalar
uygun şekilde yerleştirmede dağıtılır. Bu dağıtımla oluşan parçaların biri birinden ayrılması
ise giyotin makas sistemi gibi olur. Parçaların durumuna göre verim %60-%90 arasında
olabilir. Bu yerleştirme tipi ölçü yönünden çok hassas olan parçalara uygulanması kalite
yönünden sakıncalıdır.

2.3.5. Kalıp Alt Plakası Kalınlığı

Kalıp alt plakası dişi plakaya göre daha fazla zorlanır. Genellikle kısa boylu kalıplar pres
tezgahına bağlanırken pres alt tablası ile kalıp alt plakası arasına ilave ara plakalar (paralel
altlıklar) yerleştirilir. Yapımında platina adı verilen kalın sac levhalar veya font kullanılır.
Fonttan yapılan kalıp altlıkları dökülmek suretiyle şekillendirilirler bu şekillendirme sonucunda
kalıp takımı veya kalıp seti adı verilen düzenekler oluşturulmuştur Bu şekilde kalıp boyu
artırılır. Kalıp alt plakasının boyutları, dayanım için gerekli en az kalıp kalınlığı, sıyırıcı
plakanın montajında kullanılan civatalar ve pimler göz önünde tutularak belirlenir. Kalıp alt
plakasındaki keskin köşeler, ısınmadan dolayı oluşacak çatlamaları önlemek amacıyla
yuvarlatılır. Pimler ve civatalar birbirlerinden mümkün olabildiğince uzağa yerleştirilmeli ve
güvenli bir bağlantı sağlanmalıdır.
Kalıp alt plakası için gerekli mukavemet hesaplarında aşağıdaki formüller kullanılmıştır.
 B. J 3
𝐼=
12

x 3 √F
𝐽=
4. E. 𝛿𝐾𝐴𝑃

F. x 3
𝛿𝐾𝐴𝑃 =
48. E. I

x : Paralel altlıklar arası mesafe, mm

J :Kalıp alt plaka kalınlığı, mm
E :Kalıp alt plakası malzemesinin elastikiyet modülü, N/mm2
KAP :Kalıp alt plakası sehimi, mm
I :Kalıp alt plakası atalet momenti, mm4
F :Kalıplama kuvveti, N
B :Kalıp alt plakası genişliği, mm

2.3.6. Bant tasarımı

Üretilecek parçanın birkaç değişik yerleşim planından en uygun olanının şerit malzeme üzerine
aktarılmasına bant tasarımı denir ve kalıp tasarımının ilk adımını oluşturur. Kalıp içi bant
tasarımda aşağıdaki maddelere dikkat etmeliyiz:
* Sacda verilen fire
* Kalıp boyutlarına uygun malzeme
* Üretilecek parçanın kalıp giriş yönü
* Kalıbın bağlanacak olan tezgahın kapasitesi
* Kalıba harcanan maliyet.
Kalıplanacak parçanın biçimi ve ölçülerinin, şerit malzeme üzerine aktarılması hatasız ve
verimli üretimin temel şartlarındandır.

2.4. Kesme Makineleri

Hidrolik presler yağ basıncı ile çalışan preslerdir. Mekanik preslerde olduğu gibi tek ve çift
etkili olabilirler.ayrıca gövde yapılarına göre açık gövdeli veya kapalı gövdeli(düz kenarlı)
olabilirler.
Elektrik motoru yardımıyla çalışan pompalar ile sisteme basınçlı yağ basılır. Bu basılan yağ
çeşitli yön denetim valfleri ve basınç ayar regülatörleri ile denetlenerek silindirlere etki ettirilir.
Bu etki sonucunda silindirler ileri geri(doğrusal) hareket ederler. Bu hareketler sonucunda
mekanik enerji meydana gelir. Bu hareket sonucu silindirlere bağlı olan hareketli kafa aşağı
yukarı hareket eder. Silindirlere gönderilen yağ miktarı ve basıncı kontrol edebildiği için presin
aşağı yukarı

Kesme işlemlerinde makina olarak presler. Presler esas olarak mekanik, vidalı ve hidrolik
olmak üzere üç ayrı tipe ayrılır. Presler, kesme dışında saçların şekillendirilmesi, soğuk
ekstrüzyon gibi üretimlerde de kullanılabilir. Preslerde malzemenin plastik şekil değiştirmesi
statik basma kuvvetleri altında ve çekiçlere nispeten daha düşük hızlarla yapılır.
Kranklı preslerin yanında vidalı presler de kesme makineleri olarak kullanılmaktadır. Vidalı
preslerin özellikleri kranklı preslerden farklıdır. Kısacası, vidalı preslerde volana başlangıçta
yüklenen enerji çalışma sırasında harcanır. Kranklı preslerde ise koçta her an enerji mevcuttur.
İşlem sonunda enerjinin tümünün harcanması söz konusu değildir. Kesme makinaları çalışma
prensiplerine göre “yük sınırlı”, “strok sınırlı” ve “enerji sınırlı” olmak üzere üçe ayrılır. Yük
sınırlı makinalanın şekillendirme işlemini yapma kabiliyeti esas olarak en yüksek yük
kapasiteleri ile sınırlanmıştır. Örnek verecek olursak hidrolik presler yük sınırlı makinelerdir.
Strok sınırlı makineleri şekillendirme işlemini yapma kabiliyeti ise strok uzunluğu ve değişik
strok konumlarındaki yük değeri tarafından belirlenir. Strok sınırlı makinelere örnek olarak
mekanik presleri gösterebiliriz.

2.4.1. Mekanik Presler

Elektrik motorundan aldığı hareketi kavrama yardımıyla krank veya eksantrik miline, oradan
da biyel kolu yardımıyla dövme başlığına ileten bir sisteme sahip dövme presleridir. Dövme
başlığına kalıp üst yarımı, pres alt tablasına da sabit kalıp alt yarımı tespit edilir. Şekil 2.8’de
örnek bir mekanik pres görseli bulunmaktadır. Mekanik preslerin kurs boyu, diğer dövme
çekiçlerinin kurs boyundan kısadır. Ayrıca dövme başlığı hızının en yüksek olduğu nokta,
AÖN ile ÜÖN ortasında veya krank mili açısının 90° olduğu konumdadır. Maksimum pres
kuvveti ise, dövme başlığının AÖN veya krank milinin 0° yaklaştığı anda oluşur. Dövme
başlığının AÖN’ ye geldiği andaki pres kuvveti sonsuzdur. Bu preslerin normal dövme
kapasitesi 300-8000 ton arasında değişmektedir. Maliyeti yüksek olmakla beraber simetrik
olmayan parçaların dövmesinde kullanımı uygun olmayan bu presler, yüksek üretim adedi ve
uzun kalıp ömrü gibi avantajlara da sahiptir.

2.4.2. Hidrolik Presler

Hidrolik preslerde hareketli başlık, hidrolik silindir-piston sistemiyle çalışmaktadır. Kalıp üst
yarımı pres başlığına, kalıp alt yarımı da pres tablasına bağlanır. Bu preslerde pres başlığı
hidrolik kumandalı olduğundan, hızı ve baskı kuvveti ayarlanabilir. Bu preslerin baskı
kapasitesi 300 -50 000 ton arasında değişmektedir. Avrupa’da özel olarak üretilen 78 000 tona
kadar kapasitesi olan hidrolik presler de mevcuttur. Şekil 2.4’te örnek bir hidrolik pres
görseli bulunmaktadır. Maliyeti yüksek olmakla beraber, dövme hızı düşük olan bu presler;
ayarlanabilir kurs ve baskı boyu, kırılgan malzemeleri şekillendirebilmesi gibi avantajlara da
sahiptir.
 BÖLÜM 3. KESME KALIP TASARIM UYGULAMASI

3.1. Kesilecek Saca Ait Bilgiler

3.1.1. Kesilecek Sac Malzemenin Boyutları ve Malzeme Özellikleri

Kalıpta kesilecek sac 3.5 mm et kalınlığında St-42 malzemedir. St-42 için σç=420 MPa’dır.

Tablo 3.1. St-42 Malzeme Özellikleri

Malzeme C(maks) Si Mn P(maks) S(maks) Akma Çekme Kopma Uza

% % % % % Sınırı Sınırı Sınırı ma
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) min.
%
St-42 0,18- 0,30 1,5 0,05 0,05 245 420 410-550 21
0,23

Şekil 3.1. Kesilecek sac malzeme teknik resmi

3.1.2. Şerit Malzemenin Hazırlanması

1200mm x 2400 mm levha ürün halinde temin edilen malzeme giyotin makas ile 70mm x 100
mm ölçülerinde kesilip, sac kesme kalıbında delinecek geometriye getirilir. Daha sonra
hazırlanan parçalar işçiler tarafından 15 tonluk eksantrik prese bağlı olan kesme kalıbına
sürülerek kesme işlemi gerçekleştirilir.
 Şekil 3.2. Şerit malzemenin yerleşme planı

3.2. Tasarıma Ait Hesaplamalar

3.2.1. Kesme Kuvveti ve Kesme İşi

F= τk.A
Bu eşitlikte;
F :Kesme kuvveti (N),
τk:Malzemenin kesme dayanımı (N/mm2),
A :Kesilecek alan (mm2) ,
olarak alınmıştır.

Kalıpla delme ve kesmede alan, kesilecek çevre ile sac kalınlığının çarpımına eşit
olacaktır.Buna göre;
A = ç.t = π.D.t= π.12.3,5 = 131,946 mm2 bir tane delik için alandır.
2 adet delik için; 2.131,946= 263,892 mm2
τk =0,8 . σç = 0,8.420 = 336 N/mm2

F = τk.A =τk.ç.t = 336 . 263,892=88667,712 N

Kg cinsinden kuvvet;

88667,712/9,81 = 9038,502 kg = 9,039 ton

*Pres emniyet katsayısı 1,5 alındığında Fem=13,56 ton bulunur.Piyasadaki mevcut preslere
baktığımızda 15 ton pres gereklidir.
Kw :Kesme işi (Nm)
ZBO :Zımba batma oranı (%)
t :Şerit malzeme kalınlığı (mm)
F :Kesme kuvveti (N)

ç : Kesilecek olan çevre (mm),

Kesme işi için yaklaşık hesaplama ise pratik olarak

0,35. t. F
Kw =
1000
Değeri alınabilir

Kesme işi;

= (0,35 . 3,5 x 88667,712)/1000 = 108,61 N.mm = 0,108 J

3.2.2. Çıkarma(Sıyırıcı) Kuvveti

Kesme kalıbı üzerine yapılmış çalışmalara bakıldığında sıyırıcı kuvvetinin, kesme kuvvetinin
yaklaşık yüzde15-20 si oranında olduğu görülmektedir.Daha doğru bir hesap için aşağıdaki
tablodan faydalanacağız.

Tablo 3.2. Sac kalınlığına bağlı olarak çıkarma kuvvetinin kesme kuvvetine oranı

Sac kalınlığı, mm Kesme kuvvetinin çıkarma kuvvetine

oranı, %
1 5-8
2,5 8-10
4 10-12,5
6 15,5-16

Kesimi yapılan sac için;

0,09 x 88667,712 = 7980,094 N

3.2.3. Kesme Boşluğu

Sp=𝐶 = (1,5µ. t − 0,015)√τk/10

µ=0.0256 seçilmiştir.

Sp=C = (1.5x0.01x3.5-0.015)x (τk /10)1/2 = 0,7 mm

3.2.4. Açısal Boşluk

Kesilen parçanın daha rahat bir şekilde ilerlemesi ve kalıptan çıkması için kalıba açı
verilmelidir. Açısal boşluk açısı 0,25° ve 0,75° arasından seçilir. Kesme düzlüğünden itibaren
tek taraflı açısal boşluk ° maksimum α= 2 olmalıdır.2 taraflı açısal boşluk 0,9 alınmıştır

3.2.5. Kesme Düzlüğü

Kesme düzlüğü Bölüm 1.10’da verilen bilgilere göre 4 mm seçilmiştir.

3.2.6. Kalıp Tutucu Sapının Ölçülendirilmesi ve Kalıp Sap Yerinin Tayini

Ç1 . 𝑋1 + Ç2 . 𝑋2 +Ç3 . 𝑋3…
𝑆𝑥 =
Ç1 + Ç2 + Ç3 …

Ç1 . 𝑌1 + Ç2 . 𝑌2 +Ç3 . 𝑌3…
𝑆𝑦 =
Ç1 + Ç2 + Ç3 …

Sx :Ağırlık merkezinin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı, mm

Sy :Ağırlık merkezinin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı, mm
Çi :Her deliğin çevre uzunluğu, mm
Xi :Her deliğin kalıp kenarına X eksenindeki uzaklığı, mm
Yi :Her deliğin kalıp kenarına Y eksenindeki uzaklığı, mm
Sx ve Sy koordinatları ağırlık merkezini, bir diğer ifade ile kalıp sapının yerini vermektedir.

Ağırlık merkezinin hesabı el ile kağıt üzerinde yapılabileceği gibi tasarımda kullanılan cad
programı üzereindende kolaylıkla gerçekleştirilebilir.

Alan = 3980.99 mm2

Çıktı koordinat sistemi orijinine göre merkez noktası: ( milimetre )

X = 50
 Y = 25

Z = 0.00

Şekil 3.3 Kalıp sapı teknik resmi

3.2.7. Zımba Flambaj Boyunun Hesaplanması

π2 xExI
Fkr = Fz = Çz x t x τk = =443340.24
L02

πxD4 πx124
𝐼= = = 1017,87
64 64
Fkr :Kritik yük, N
E :Elastikiyet modülü, N/ mm2
I :Flambaja zorlanan kesitin atalet momenti, mm4
Lo :Zımba flambaj boyu, mm
Zımbayı flambaja zorlayan Fkr kuvveti, o zımbaya ait kesme kuvveti olacağına göre, Fkr yerine
kesme kuvveti konulursa;

Fkr = Fz
Fz = Çz.t.τk
Fz :Zımba kesme kuvveti, N
Çz :Zımbanın kestiği çevre uzunluğu, mm
Tk :Sac malzemenin kesme dayanımı, N/ mm2

Klavuzlu zımbalarda Lo = 0,5 L olarak alınır. Klavuzlu zımbalarda olması gereken L boyu,
Euler formülünde yerine konursa;
 π2 . E. I
Çz . t. τk =
0,7. L2

π. √E ∙ I
𝐿𝑚𝑎𝑥 =
0.52 xF

πx√E ∙ I
𝐿𝑚𝑎𝑥 = = 685,73 mm
0.52 x88667,712

Şekil 3.4. Zımba teknik resmi

3.2.8. Dişi Kalıp Boyutunun Hesaplanması

Dişi kalıp kalınlığı Tablo 2.2.’den B=20 mm olarak alınmıştır.Dişi kalıp boyutu ise Bölüm
3.2.3 de hesaplanan kesme boluğu ile delinmek istenen çapın toplamıdır.

Kesme boşluğu +delinen çap= dişi kalıp çapı

0,7 mm+12 mm=12,7 mm

Dişi kalıp alt kılavuzun içine geçirilcek şekilde dairesel olarak yapılmıştır:Bu sayede
malzemeden kar sağlanmış ve köreldiği zaman değişimi kolaylaşmıştır.

Şekil 3.5. Dişi kalıp teknik resmi

3.2.9. Kalıp Alt Plakası Kalınlığı

B. J 3
𝐼= = 66666
12

x 3 √F
𝐽=
48. E. 𝛿𝐾𝐴𝑃

F. x 3 88667,712. 203
𝛿𝐾𝐴𝑃 = = = 0.00106 mm
48. E. I 48.2,1. 105 . 66666

B=100 mm

J=20 mm
Şekil 3.6. Kalıp alt plakası teknik resmi
3.2.10. Zımba Tutucu Plaka

Şekil 3.7. Zımba tutucu plaka teknik resmi

3.2.10. Kalıp Üst Plakasının Ölçülendirilmesi

Literatür taramasında(Bölüm 2) verilen bilgilere göre tasarımı yapılmıştır.

Şekil 3.8. Kalıp üst plakası teknik resmi

3.2.11. Kalıp Parçaları İçin Malzeme Seçimi

2.2.11.1. Taşıyıcılar İçin Malzeme Seçimi

Kalıp elemanlarından üst plaka, zımba tutucu plaka, alt plaka, dişi kalıp klavuz plakası malzeme
olarak St-37 çelik malzeme tercih edilmiştir.

Tablo 3.3 St-37 malzeme özellikleri

Malzeme C(maks) Si Mn P(maks) S(maks) Akma Çekme Kopma Uzama

% % % % % Sınırı Sınırı Sınırı min.
2 2 2
(N/mm ) (N/mm ) (N/mm ) %

St-37 0,2 0,1- 0,1- 0,05 0,05 235 370 350-485 26

0,35 0,75

3.2.11.2. Kesici Parçalar İçin Malzeme Seçimi

Kalıp kesici elemanlarından zımba ve dişi kalıp malzeme olarak soğuk iş takım çeliklerinden
olan DIN 1.2379 malzeme tercih edilmiştir.Ledeburitik iç yapıya sahip, %12 Cr içeren soğuk
iş takım çeliğidir.Yüksek aşınma dayanımı ve yüksek tokluk özelliğine sahip bu malzeme ,ısıl
işlem sırasında yüksek boyutsal kararlılık gösterir.Kesme ve ezme uygulamaları için idealdir.

Tablo 3.4.1. 2379 malzeme özellikleri

1.2379 SOĞUK İŞ TAKIM ÇELİĞİ Malzeme No: 1.2379

Kimyasal Bileşenler C Cr Mo V Si Mn
1,55 12,00 0,85 1,00 0,35 0,40
Sertliği Tavlanmış olarak max.
255 HB ( 860 N/mm²)
Yaygın Kul. Sertliği 58 - 62 HRC
Özellikler Ledeburitik %12 kromlu soğuk iş takım
çeliği. Yüksek aşınma dayanımı, yüksek
boyutsal kararlılık ve nitrasyon kabiliyeti
Teslimat şekli
Normalize edilmiş,tavlı 180-220 HB
 Şekil 3.9. Kalıp montaj resmi

3.2.12. Kalıp Maliyet Hesabı

3.2.12.1. Direkt Malzeme Maliyeti

Tablo 3.5. Malzeme maliyet hesabı tablosu

Kalıp Yoğunluk Kütle Birim Adet Toplam

Malzemeleri (kg/m^3) fiyatı fiyat
Kalıp 7800 0,28 kg 21 Tl/kg 1 5,88 TL
Tutucu Sapı
Kalıp Üst 7800 1,2 kg 21 Tl/kg 1 25,2 TL
Plakası
 Zımba 7800 0,35 kg 21 Tl/kg 1 7,35 TL
Tutucu
Plaka
Zımba 7800 0,08 kg 3000$ 8 1,84 TL
/ton
23 Tl/kg
Dişi Kalıp 7800 0,06 kg 3000$ 8 1,38 TL
/ton
23Tl/kg
Dişi Kalıp 7800 1,64 kg 29 Tl/kg 1 47,56 TL
Tutucu
Plaka
Kalıp Alt 7800 0,84 kg 29 Tl/kg 1 24,36 TL
Plakası
Toplam - 4,45 kg - - 113,587TL
(KDVHariç)
134,028TL
(KDVDahil)

*Çelik birim fiyatları Erdemir ürün kataloğundan alınmıştır. 1$=6,1895 Türk Lirası olarak
hesaplanmıştır.(Dolar kuru 8.05.2019 tarihinde www.bloomberght.com adresinden alınmıştır.)

3.2.12.2. Direkt İşçilik

Değerler asgari ücret üzerinden hesaplanmıştır.

Net işçi ücreti= 2020,59 Tl

SGK primi işçi payı= 358,12 TL

İşsizlik sigortası primi işçi payı 25,58 =25,58

Yemek+taşıma=10x26(gün)+7,5*26(gün)=455 TL

Damga vergisi=19,42 TL

İşverene toplam maaliyet= 2020,59+358,12+25,58+455+19,42= 2878,71 TL

Ayda 2878,71 Tl

Bir işçinin ayda 26 gün ve günlük 10 saat çalıştığı düşünülürse

Saatte ise 2878,71/(26.10)=11,07 TL

*Bir işçi için ayda 26 gün ve 12 saat çalışma üzerinden hesap yapılmıştır.
 Tablo 3.6. Operasyon zaman tablosu

Operayon Operasyon zamanı (dk)

Taşlama 30
Delme 30
Torna 60
Freze 200
Toplam 320

İşçi Maliyeti(tl)=320.11,07/60 = 59,04 TL

3.2.12.3. Nakliye

Cnc makinelerininin tamamının işletme bünyesinde bulunduğu göz önüne alınarak hesaplanan
nakliye süreleri yazılmıştır.

Tablo 3.7. Nakliye zaman tablosu

Operayon Nakliye zamanı (dk)

Taşlama 15
Delme 10
Torna 10
Freze 10
Toplam 45

Nakliye ücreti:15 Tl/saat

Nakliye maliyeti:15x45/60=11,25 TL

3.2.12.4. Operasyon Makinesi

Tablo 3.8. Elektrik maliyet tablosu

Operayon Elektrik Operasyon Enerji Elektrik

birim ücreti zamanı (dk) (kwh) maliyeti (tl)
(1kwh/TL)
Taşlama 0,4501 30 50 11,25
Delme 0,4501 30 75 16,875
Torna 0,4501 60 130 58,5
Freze 0,4501 200 125 187,5
Toplam - 540 380 274,125TL
*Elektrik birim ücreti gündüz tarifesi kullanılmıştır.

Elektrik maliyeti = Enerji x Birim elektrik ücreti

Toplam elektrik maliyeti = 274,125 tl

3.2.12.5. Bakım ve Amortisman Maliyetleri

Çok sık bakım yapılması gerekmediği için maliyet hesabına katılmasına gerek duyulmamıştır.

3.2.12.6. Genel Giderler

Firmanın genel elektrik-su ,alet ,takım ve benzeri ara kalem giderlerini bu başlık altına
toplayabiliriz.Bu giderler kalıp maliyetinin yaklaşık %10 olarak alınmıştır.

Toplam üretim maliyetinin % 10’u kadar alınmıştır.

113,587 TL+59,04 + 274,125 + 11,25 = 458,002 TL

458,002.%10 =45,80TL

3.2.12.7. Toplam Maliyet

458,002 TL + 45,8 TL = 503,802 TL

BÖLÜM 4. STANDARTLAR, ENDÜSTRİYEL BOYUT VE KISITLAR

4.1.Çalışmada Kullanılan Mühendislik Standartları

Bu projenin hazırlanmasında Türk standartlarınca da kabul edilmiş olan ASTM birim
sistemleri kullanılmış olup boyut ve mühendislik hesaplamalarında bu birim sistemi dikkate
alınmıştır.

4.2.Çalışmanın Endüstriyel Boyutu

Bu tezde ele alınan kesme kalıbı ve kesme kalıbına ait olan hesaplamalar günümüz
endüsrtisinde şuan fazlaca kullanılmaktadır.Özellikle otomotiv ,mobilya imalatı,taşıyıcı ve
kaldırıcı sistemlerin imalatı,bağlantı parçaları imalatı gibi sektörlerde,kesme kalıbında delme
ve kesme işlemleri seri imalata uygunluğu sebebiyle tercih edilmektedir.
4.3.Gerçekçi Kısıtlar

4.3.1. Sürdürülebilirlik

Yapmış olduğumuz bitirme tezi sıfırdan başlayarak kesme işlemini gayet iyi gerçekleştiren bir
kesme kalıbı üretiminde referans alınabilecek bilgiler içermektedir.Yeni kesme kalıplarına
ilişkin hesaplamalar ve tasarımlar teze bakarak yapılabilir

Yapmış olduğumuz kalıp tasarımı üretilmiştir ve sanayide faaliyetini sürdürmektedir ve bu da

ürünümüzün sürdürülebilirliğini göstermektedir.

4.3.2. Üretilebilirlik

Tasarımı yapılan kesme kalıbı karmaşık geometriler içermemesi hasebiyle cnc tezgahlarında
kolaylıkla üretimi yapılabilir.

Hesaplamalarını yapmış olduğum kesme kalıbı bana yardımcı olan danışman firmada
üretilmiş bulunmakta ve kullanılmaktadır.

4.3.3 Ekonomi

Sac kesme kalıbında kesim uygulaması yüksek adetli ve seri imalat gerektiren uygulamalarda
oldukça iyidir. Sürekli bakım gerektirmez. Yağlama ve belirli aralıklarla zımbaların bilenmesi
ile uzun yıllar kullanılabilir.

4.3.4 Maliyet Analizi

Maliyet analizi Bölüm 3.2.12 de incelenmiştir.
 KAYNAKLAR

1. Prof. Dr. Muammer Gavas, Mart 2017.Sac Metallerin Şekillendirilmesi, Se.kin

Yayınevi 1. Baskı.

2. Barış Kesgin, 2015. “Sac Metal Kalıplarının Optimizasyonu ve Uygulaması’’, Trakya

Üniversitesi Yüksek Lisans Tezi, Edirne.

3. R. Hambli, A. Potiron, 2000. “Finite Element Modeling of Sheet-Metal Blanking

Operations With Experimental verification” Volume 102, Number 1

4.
5. Ahmet Bahçeci, 2018. “Sac Kesme İşleminde Hesaplamalar ve Sac Metal Kesme
Kalıp Tasarımı’ Sakarya Üniversitesi Lisans Tezi, Aksaray

6. https://www.saglammetal.com/tr/urun-detay/takim-celikleri/soguk-is-takim-
celikleri/12379-cppu-celik

7. Dr. Öğr. Üyesi Senai Yalçınkaya, http://demircelik.com.tr/-3-399-kesme-kaliplarinda-

kesme-boslugu-kesme-boslugunun-bozulma-nedenleri-ve-cozum-onerileri.html

ÖZGEÇMİŞ

Kürşad Enes Baktur 1996 Kayseri doğumludur.İlköğretimini Menderes ilköğretim okulunda

görmüştür.Lise eğitimini Güngören Anadolu lisesinde tamamlamıştır.Şuan da Sakarya
Üniversitesi Makina mühendisliğinde öğrenime devam etmektedir.