华中科技大学

硕士学位论文

便携式钻杆漏磁检测装置

姓名：孙燕华

申请学位级别：硕士

专业：机械电子工程

指导教师：康宜华;武新军

20060422
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摘 要

钻杆是钻井设备中的重要部件，但经常因缺陷而发生失效事故，导致巨大的经济
损失，因此，研究现场堆放状态下钻杆的无损检测方法、研制便携式钻杆检测装置具
有重要的意义。
在调研钻杆检测现状的基础上，本文首先分析了钻杆的结构特征、缺陷形式及其
易发部位，提出了一种采用自驱式检测探头、配备检测辅助小车的漏磁检测方法，给
出了便携式钻杆漏磁检测系统的设计方案，对检测的运动方案、工作原理及系统布局
的可行性进行了论证。针对钻杆的变径及其现场存放特点，深入研究了现场钻杆端部
加厚过渡区及杆体一体化检测的有效方法，设计出一套自驱式钻杆漏磁检测探头，通
过对线圈磁化原理、磁化器、探头靴组件、驱动装置的多种结构和功能比较，给出了
多种方案的实验结果，实现了结构择优。进一步地，对探头芯最佳检测姿态及其对检
测信号的影响进行了分析，设计并实验研究了具有多个浮动自由度的探头芯，实现
了方案的择优，阐述了减少检测盲区的途径。
结合研究的结果，系统阐述了钻杆检测装置的设计方法，减小了检测的盲区。对
系统检测总成、检测辅助小车及系统电气控制进行了设计，通过不断改进和现场应用，
获得了较好的检测效果。
实践表明，便携式钻杆漏磁检测系统能够对现场钻杆进行及时快速地检测，具有
检测效率高、机动、灵活性强的特点，已在单位得到了使用，评价较好。

关键词：钻杆 漏磁检测 自驱式 探头 辅助

II
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Abstract

Drill pipe is an important component of the drilling equipment, and malfunction often
occurs for its defects, leading to enormous economic losses. it is very important to make
researches on non-destructive testing method for spot drill pipe stacked and to develop
portable inspection instrument for drill pipe.
Based on investigating testing actuality for drill pipe, character of configuration , shape
and familiar position of defects of drill pipe were analysed. Magnetic flux leakage
non-destructive inspection method with automatical testing probe and assistant vehicle
equipped were brought forward. Design scheme of portable magnetic flux leakage
non-destructive inspection instrument for drill pipe was given. The feasibility of Movement
means, work principle and position of equipment were reasoned.Aiming at the characteristic
of Variational diameter and local stack of drill pipe .an effective method that testing once
drill pipe body and part thickened at the end of drill pipe all together was studied deeply. A
suit of Magnetic flux leakage non-destructive automatical testing probe was developed .
Comparing magnetization theory with coil, magnetizing apparatus probe shoe groupware,
and with drive, experimental outcome of manifold scheme was presented, and structure was
chosen preferably. Ulteriorly, the best test pose of probe core and effect on test signal were
analysed. probe core with multi-degree of freedom fluctuated was designed and
experimentalized. scheme optimized was put into effect. The way to reduce test dead zone
was expatiated.
Summarizing the result of research, development method of inspection instrument was
expounded and the test dead zone was reduced. Inspection assembly, test assistant vehicle
and control of electric were designed. By improve and apply continually, the equipment has
a preferable test effect.
Practice shows that the portable magnetic flux leakage non-destructive inspection
instrument can detect drill pipe in good time and fleetly. It has a characteristic of efficient
test, predominant maneuverability and agility, which was used in some company with a good
feedback.

Key words: drill pipe；magnetic flux leakage testing；automatic；probe；assistant

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独创性声明

本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究
成果。尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体
已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文中以
明确方式标明。本人完全意识到，本声明的法律结果由本人承担。

学位论文作者签名：孙燕华

日期：2006 年 4 月 22 日

学位论文版权使用授权书

本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，即：学校有权保
留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本
人授权华中科技大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，
可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。

保密□ ，在_____年解密后适用本授权书。
本论文属于
√
不保密□。
（请在以上方框内打“√”）

学位论文作者签名：孙燕华 指导教师签名：康宜华
日期：2006 年 4 月 22 日 日期：2006 年 4 月 22 日

I
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1 绪论

1.1 课题概述

钻杆是石油钻采中大量使用的重要零件之一，其主要作用是传递旋转扭矩和输送
钻井液，需承受各种复杂交变的载荷，如拉、压、扭、弯曲等应力。在钻井过程中，
随着钻头的深入,需要逐件增加钻杆,钻杆间通过两端的螺纹连接。目前，世界上油井
管年消耗量超过 660 万T，国内钻杆市场的需求量一直徘徊在 1.5-1.7 万T[1]。
钻杆在长期服役过程中要长期受拉、扭、弯曲等交变应力作用,同时钻井液、钻井
泥浆中溶解的 O2 、 CO2 和 H 2 S 等腐蚀介质及地层的氧化物等介质使钻杆产生严重的
腐蚀。受腐蚀后的钻杆在应力作用下易失效，造成钻柱失效事故。现场调查表明,国外
14%的油气井都不同程度地发生过钻柱井下断裂事故，国内各油田每年也发生钻柱疲劳
断裂事故 500 多起,直接经济损失在巨大[2-5]。
1998 年全国油气田发生钻柱事故 540 起 [6-7]。四川川东地区在 1996 年～1997 年间
就发生了 303 次钻具井下断裂事故[8]。从 1998 年至 2001 年,中国海上ＰＨ油田在钻井
作业中共有 61 根钻杆发生刺漏现象，刺漏部位一般位于距钻杆接头端面 0.5～0.7ｍ,
基本上处于钻杆“敦粗”过渡带[9]。2001 年 7 月～2003 年 5 月,塔里木有 21 口刺漏失
效井，共 89 次 Φ127 mm 钻杆发生了刺漏,造成了严重的经济损失[10]。其它钻井队也发
生的情况[11－14]。
钻杆使用前不检测,无法掌握其损伤程度,不能保证质量,在钻井过程中可能造成
刺穿、断裂等事故,给钻井生产带来巨大经济损失。钻杆无损检测技术是检测钻杆缺陷
实际有效的方法，及时地对钻杆腐蚀缺陷进行检测和控制，加强我国油田用井下钻杆
的无损检测，可提高下井钻杆使用的可靠性，是降低钻井工程成本，提高经济效益，
促进我国石油战略发展的重要途径。
如图 1.1 所示，钻杆一般堆放在管子站、井场或井队[15]，绝大多数是露天存放。
而现有钻杆检测设备，一般是大型固定式的[16]，需要专门的输送线和大型厂房。为此，
需要一种不需要专门检测场地、易于快速拆卸、搬运及组装的现场钻杆检测设备。本
学位论文提出一种便携式现场钻杆漏磁检测方法，并设计出一套便携式钻杆漏磁检测
装置，以适应现场检测的要求。

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管子站 井场 井队处
图 1.1 钻杆存放现场

1.2 国内外钻杆检测研究现状

1.2.1 钻杆无损检测研究现状

对钻杆的检测，国内外使用了多种无损检测方法，主要有漏磁法、 γ 射线法、超
声法[17－19]。 γ 射线法对表面或近表面的细微裂纹检出率较低，检测周期长，工作量大，
对环境和人体容易构成伤害，且检测成本高；超声法只能点测，不能对管壁实行全面
检测，漏磁检测法是目前公认对管状铁磁性材料最可靠的检测方法，其主要特点检测
速度快,检测效果好，操作简单，抗干扰及污染能力强[20]，在各种导磁构件的缺陷检测
上得到了广泛的应用。
目前，钻杆探伤采用漏磁检测辅以超声检测。杆体与加厚过渡区分别探伤，杆体
以漏磁检测为主，加厚过渡区以超声检测为主[21－25]。超声检测设备有USIP12、USD10、
CTS26、CTS33 等，漏磁检测设备有美国NDT公司、TuboscopeVetco公司、OEM公司等生
产的Specta Vision Systein I 2000 型、Sonoscope、ClassiFax、Hughes CIS等。大
部分的钻杆漏磁检测设备为固定式[26－27]，如图 1.2（a）所示。此类设备价格昂贵，体
积庞大，不易搬动，需要专门的厂房作为其检测场地，且检测盲区大[28－29]。引进的国
外移动式钻杆检测系统，如图 1.2(b)、(c)等，其检测效率不高。图 1.2(d)为美国OEM
公司生产的Artis－2 型便携式钻杆漏磁检测设备[30]，该设备检测钻杆时,由于钻杆

（a）固定式检测设备 （b）小型移动式 （c）超声波 （d）便携式

图 1.2 常规钻杆检测设备

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接头长度不同,探靴开、合时距接头台肩的距离长短不齐,又加之探靴开、合瞬间产生
干扰信号,使钻杆加厚过渡带成为盲区，且检测操作人员劳动强度大，价格昂贵[31]。

1.2.2 漏磁检测方法研究现状

漏磁检测方法是目前在石油钻探领域应用发展较快的检测技术，它是从磁粉检测
法延伸出来的。1933 年Zuschlug初次提出用磁粉显示磁化刚体上由缺陷产生的漏磁场
这种测定方法[32]，1966 年Zatsptin和Scherbinin最早提出磁偶极子模型[33－35]。1982 年，
Forster详细报告了利用漏磁通检测矩形裂纹的试验数据、数学物理模型以及技术手段
[36－38]
。自那以后，人们作了大量的研究工作，主要是解释缺陷漏磁场理论实验现象，
研究缺陷形状参数对漏磁场的影响及研制传感器与检测装置等。
Hwang和Lord在 1975 年采用有限元方法对磁场进行分析，首次把材料内部场强和
磁导率与磁场幅值联系起来。1986 年，Edword和Palmer对无限长表面开口裂纹进行了
分析，得出了二维表达式等[39]。在国内，1970 年，杨洗陈系统地介绍了国外漏磁场与
缺陷相互作用理论的研究进展状况;1980 年，张济世采用有限元方法计算了方钢表面裂
纹的漏磁场;1985 年，于轮元等采用有限元方法对表面和近表面缺陷的漏磁场进行了计
算，分析了缺陷形状参数对漏磁场的影响作用。90 年代初，国家制定了第一个漏磁检
测标准将漏磁检测纳入了标准检测行列。近年来，在漏磁探伤和磁粉探伤原理方面，
仲维畅采用磁偶极子模型进行了大量计算，给出了偶极子场的图像，解释了磁粉在缺
陷处分布特点；杨叔子、康宜华等人对漏磁检测定量原理与技术方面及其应用方面做
出了大量的研究，采用线圈与永磁体磁化，霍尔元件与线圈拾取信号，主动式运动与
被动式运动相结合的检测方法，在漏磁检测的电磁源检测、磁化方法、拾取信号方法，
机电一体化检测设备与系统方面取得了一系列研究成果。李路明、吴先梅、何铺云、
孙永荪等人也对漏磁检测方法与应用作出了一些研究，主要在试验验证及基本设备应
用上的研究[40－41]。
基于理论研究的基础之上，产生了一系列漏磁检测设备，如美国NDT Syste和
Tuboscope Vetc公司生产的Wellchek井口检测系统，用于在采油管提出井口的同时对
其进行探伤。美国的Tuboscope公司研制的两种磁探伤装置Amalog和Sonoscope，主要
用于石油无缝钢管的探伤。其中Amalog采用直流磁化探头旋转，用于检测轴向缺陷；
Sonoscope采用线圈磁化，用于检测周向缺陷，能够检测出深度为 12.5%的内壁缺陷。
ICO公司的EMI漏磁探伤系统通过漏磁探伤部分来检测管体的横向和纵向缺陷，美国OEM
公司的ARTIS-2 型便携式电磁检测系统圈，德国的ROSEN检测技术公司开发的一种用于
连续油管自动检验与监测的实时检测装置[42－43]。

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国内主要是引进国外产品，目前使用漏磁探伤仪的厂家有上海宝山钢管厂和成都
无缝钢管厂等大型业。使用的产品多以Forster公司和TUBOSCOPE公司为主。华中科技
大学也一直致力于研究基于磁性无损检测技术，并研制了一批磁性无损检测系统和装
置如EMTP、EMTR、EMTD系列自动检测线以及油管井口检测仪等，在现场应用中取得了
良好的效果。中国有色金属工业总公司无损检测中心自行开发研制了旋转式漏磁探伤
设备，用于旧油管和旧钻杆的检测。另外合肥工业大学基于二维磁化和缺陷漏磁原理
开发出了钢管自动化检测系统[44－45]。

1.3 论文主要研究工作

本学位论文通过对现场钻杆的缺陷失效、现场服役存放环境的分析，提出了采用
自驱式检测探头，配备检测辅助小车，在钻杆悬空状态下完成对其检测的主动式检测
方法，并相应的设计了一套便携式钻杆漏磁检测装置。该装置包括自驱式检测探头、
检测辅助小车、计算机及信号分析处理系统及电气源供给箱。
本学位论文共分六章，各章的内容概括如下：
第一章 绪论 论述国内外钻杆检测研究概况及漏磁检测方法研究现状。
第二章 主要分析了钻杆结构特征、缺陷形式及其易发部位，提出了采用自驱式
检测探头，配备检测辅助小车完成现场钻杆检测的检测方法，给出了便携式钻杆漏磁
检测装置的设计方案，论证了检测的运动方案、工作原理及系统布局的可行性。
第三章 针对钻杆的变径结构及其现场存放特点，深入研究了现场钻杆端部加厚
过渡区及杆体同时检测的有效方法，并设计出一套自驱式钻杆漏磁检测探头，其中详
细讨论了线圈磁化原理以及磁化器、探头靴组件、驱动装置的各种结构设计的方案比
较，给出了各种实验方案的试验结果，并进行了结构择优。
第四章 提出并探讨了探头芯最佳检测姿态及其必要性，设计出了探头芯多个
浮动自由度的实现方案并进行了实验测试择优，阐述了减少检测盲区的途径。
第五章 结合检测方法研究的结果，系统阐述了钻杆微盲区检测方法。对系统检
测总成、检测辅助小车及系统电气控制进行了设计，给出了多台检测设备的现场应用
应用和检测结果。
第六章 全文总结。

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2 钻杆缺陷形式及现场漏磁检测方案设计

钻杆的工作环境比较恶劣，在其长期的服役过程中，产生很多的缺陷。本章首先
分析了钻杆的结构特征、缺陷形式及其易发部位，然后结合其现场情况，提出了采用
自驱式检测探头，配备检测辅助小车场完成现场钻杆检测的检测方法，给出了便携式
钻杆漏磁检测装置的设计方案，论证了检测的运动方案、工作原理及系统的布局的可
行性。

2.1 钻杆结构特征及主要缺陷

钻杆从进货到报废或失效，一般要经历使用前存放、使用、存放、再使用、再存
放，直到报废或失效这样一个过程[46-47]。在役的钻杆一般堆放在管子站或井口支撑架
上，以便待用或检测维修，堆放现场一般为露天。因而，钻杆的现场检测需在露天进
行。
钻杆为不规则的构件。为了增加钻杆管体与钻杆接头之间的连接强度，美国石油
学会(API)制定了标准APISpec5D《钻杆规范》对其作出了专门规定，通常将钻杆管体
简称为钻杆[48]。
钻杆结构示意图如图 2.1 所示。其结构为两端大接箍，其中一端接箍套有外丝扣，
另一端接箍套有内丝扣，中间为直径较小的杆体，大接箍与中间杆体之间由加厚过渡
区衔接起来，以便增强其承受集中应力的能力。两端粗大的接箍采用摩擦焊与杆体对
接，形成加厚过渡区。整个钻杆由管体和与管体两端分别连接的钻杆接头组成，连接
方式通常为摩擦焊。钻杆管端加厚方式有三种：(1)内加厚，即只减小内径，而外径保
持不变；(2)外加厚，即只增大外径,而内径保持不变；(3)内外加厚，即同时减小内径并
增大外径[49]。

图 2.1 钻杆结构示意图
GB7229—86《钻杆及其接箍》规定，钻杆的规格分别为Φ60.3、Φ73、Φ88.9、Φ114.3、

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Φ127、Φ139.7mm等，长度一般为 9500mm或 12000mm。为了调节钻柱的长度，还有
各种短钻杆。常规钻杆的主要结构参数如表 2.1 所示[50-51]。
表 2.1 钻杆主要结构参数
规格(in) 杆径（Dg）(mm) 接箍直径（D）(mm) 加厚过渡区直径（Dou）(mm) 内径（dg）(mm)
2 3/8’ 60.3 86 65.1 46.3
2 3/8’ 73 105 81 54.6
3 1/2’ 88.9 121 98.4 70.2
4 1/2’ 114.3 158 127 92.5
5’ 127 165 130.2 108.6
5 1/2’ 139.7 177.8 144.5 118.6

钻杆的主要失效缺陷形式可分为：过量变形、断裂和表面伤三类[52]。其中，过量
变形主要是由于工作应力超过材料的屈服极限引起的，如钻杆接头在受载情况下螺纹
部分的伸长，钻杆本体的弯曲扭转等；断裂载钻杆失效事故中所占的比例较大，危害
也较严重。主要断裂形式有过载断裂、低应力脆断、应力腐蚀、氢脆、疲劳和腐蚀疲
劳等；表面损伤包括裂纹、腐蚀、磨损和机械损伤四个方面[53]。
如图 2.2 所示为裂纹及裂纹引起的穿刺。

（a） 裂纹缺陷 （b） 裂纹引起的穿刺

图 2.2 裂纹缺陷
钻杆的腐蚀有均匀腐蚀、小孔腐蚀、缝隙腐蚀三种情况[54-55]，如图 2.3 所示

(a) 腐蚀坑 （b）腐蚀点

图 2.3 腐蚀缺陷

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由于井眼直径比钻杆直径大，因此在旋转钻井钻进时，钻杆可能存在着绕自身轴
线、绕井眼中心线的自转和在绕井眼中心线的同时又绕自身轴线旋转的公转三种方式。
自转引起均匀磨损，公转引起偏磨。钻杆表面碰伤、烧伤、打钳卡瓦及其它工具咬伤
时易发生机械损伤。
钻杆的疲劳带主要在焊缝连接处，磨损主要集中在钻杆的丝扣部分和焊接部分及
[56-57]
接头 ，如图 2.4 所示。

图 2.4 钻杆主要疲劳带

根据国际钻井承包商协会钻杆失效分析调查统计，钻杆失效事故 70％是由距内、
外螺纹接头台肩 450－550mm处的内加厚过渡区上穿刺或者断裂所引起的[58]。失效案例
钻杆如图 2.5 所示[59]。

（a） 川东矿区失效的部分钻杆 （b）新疆克拉玛依失效的部分钻杆

（c）大港失效的部分钻杆 (d)平湖油气田钻杆刺漏部位
图 2.5 加厚过渡区失效钻杆

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因此，加厚过渡带是钻杆的“薄弱环节”，许多钻具事故发生于此。对加厚过渡区
及杆体的无盲区的检测是一个重要的内容。
为此，需要对钻杆进行全面无遗漏的检测，经过检测后，对钻杆进行分级，分级
[60]
标准如表 2.2 所示 。
表 2.2 钻杆管体分级标准
钻杆状况 一级钻杆 二级钻杆 三级钻杆
外部状况：
外壁磨损
壁厚 剩余壁厚不小于公称壁厚的 80％ 剩余壁厚不小于公称壁厚的 70％
凹伤与压痕 直径减少不超过公称外径的 3％ 直径减少不超过公称外径的 4％
任何超过
卡瓦部位机械损伤
直径减少不超过公称外径的 3％ 直径减少不超过公称外径的 4％ 二级的缺
压痕、缩颈
深度不超过平均邻近壁厚的 10％ 深度不超过平均邻近壁厚的 20％ 陷或损伤
刻痕、铲颈
应力引起的直径变
直径减少不超过公称外径的 3％ 直径减少不超过公称外径的 4％
化变细
直径增大不超过公称外径的 3％ 直径增大不超过公称外径的 4％
变粗
腐蚀、切割与凿孔
剩余壁厚不小于公称壁厚的 80％ 剩余壁厚不小于公称壁厚的 70％
腐蚀

2.2 现场钻杆漏磁检测总体方案设计

2.2.1 检测运动方法的选择

磁性无损检测方法中传感器与被测物间需要相对运动。在磁性检测装置或系统的
设计中，为了实现探头的相对扫描运动，根据检测工况的变化，探头的结构形式可分
为主动式和被动式，其检测方法也相应分为主动式和被动式检测方法[61]。
被动式检测方法为探测器不动，被测钻杆运动。其检测设备布置如图 2.6 所示。这
种检测方法的检测设备功能齐全，但体积大，所需检测场地面积大。

图 2.6 被动式检测方法

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主动式检测是被测钻杆不动，探测器主动移动。其检测检测设备如图 2.7 所示。这
类检测方法的检测设备体积小，所需检测场地小，机动、灵活性强。

图 2.7 主动式检测方法
为适应现场堆放的钻杆检测，采用主动式检测方法比较适宜，且易构成移动式设
备，方便拆卸、搬运及组装。检测过程中，钻杆被举升成悬空状态，检测探头在其上
行走，可以绕过钻杆支撑架，实现检测扫描运动。

2.2.2 现场钻杆漏磁检测方案设计

针对现场钻杆的使用、存放及缺陷失效情况，对其检测的关键主要有：
（1） 检测仪器能够避开钻杆端部大接箍，保证加厚过渡区及杆体都能够同时一
次性地检测；
（2） 检测信号准确，系统控制简单，能够单双向行走，所有接线采用即插即用
法连接；
（3） 能够适应不同场地的钻杆检测，检测流程简单灵活；
（4） 检测设备模块化、通用性好，适应规格多；
（5） 设备操作方便，体积小，重量轻，容易搬动和组装。
现场使用的便携式钻杆检测装置主要由驱动式检测探头、检测辅助小车、计算机
信号处理系统给电气源向组成，其结构框图如图 2.8 所示。

自驱式检测探头 检测辅助小车

缺陷信号分析软件
显示

信号调理电路 A/D 转换 计算机

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图 2.8 装置结构框图

检测流程为：(1)被测钻杆在其支撑架上滚动到检测区时，检测人员移动检测辅助

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小车，直到气动举升机构能够举起接触钻杆两端头，同时自驱式检测探头随小车运动
并套到钻杆上；(2)小车上的气动举升机构举起钻杆让探头越过钻杆支撑架在钻杆上爬
行，完成扫查；(3)举升机构降下，钻杆被放到支撑架上，同时让检测探头落在小车上；
(4)检测人员移开小车，让探头通过钻杆端头，移出钻杆；(5)被测钻杆移开，再移入
下一根待测钻杆。

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3 自驱式钻杆漏磁检测探头设计

针对钻杆的变径结构及其现场存放特点，深入研究了现场钻杆端部加厚过渡区及
杆体同时检测的有效方法，并设计出一套自驱式钻杆漏磁检测探头。其中详细讨论了
线圈磁化原理以及磁化器、探头靴组件、驱动装置的各种结构设计的方案比较，给出
了各种实验方案的试验结果，并进行了结构择优。

3.1 自驱式检测探头总体结构设计

依据漏磁检测原理，检测探头完成钻杆缺陷检测的条件为：
（1）被测钻杆被磁化；
（2）能够拾取漏磁场的探头芯；
（3）与被测钻杆间运动。为此，设计自驱式检测探头
结构如图 3.1 所示。

图 3.1 自驱式检测探头仪

该自驱式检测探头是由检测探头靴组件、磁化器和驱动装置拼装成一整体构成的。
磁化器对钻杆进行局部轴向饱和磁化，以便让缺陷处有足够的漏磁产生；检测探头靴
组件上装有探头芯，用以拾取钻杆缺陷漏磁信号，驱动装置驱动检测探头在钻杆上自
动爬行完成扫描运动。

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3.2 基于线圈磁化的磁化器设计

3.2.1 线圈磁化方式

漏磁检测的磁化方式有永磁磁化和线圈磁化[62]。永磁磁化一般采用高磁能级材料
稀土永磁来对被测导磁构件进行磁化，永磁体与被测导磁构件之间形成强大的吸引力，
在安装与拆卸磁铁或检测探头时，操作很费力。线圈磁化是利用通入线圈的的电流来
产生磁场，可以通过改变电流大小来调节磁化场的大小，也可以切断磁化电流来消除
掉磁化场，安装和拆卸磁铁或检测探头时比较轻松。对此在这里采用线圈磁化。
通常情况下，线圈磁化有单线圈开路磁化、双线圈开路磁化和闭路磁化（磁轭法）
等三种方式 [63]，其磁化结构示意图如图 3.2 所示。

（a）穿过式单线圈开路磁化 （b）穿过式双线圈开路磁化 （c）闭路磁化

图 3.2 直流线圈磁化方式

（1） 穿过式单线圈开路磁化
图 3.2 中（a）所示为单个穿过式线圈开路磁化方式，在此种磁化方式下，线圈多
为有限长线圈，对于长度为 L、直径为 D、单位长度上匝数为 n 的线圈，当通以电流 I
时，其轴线上任意点磁场为：
1
H= nI (cos β1 − cos β 2 ) （3-2）
2
式中， β1 和 β 2 分别为线圈轴线上任意点与线圈两端口外缘的连线与轴线的夹角。
在线圈轴线中点，由于 cos β 2 = − cos β1 ，于是
nI
H = nI cos β 或H = （3-3）
L2 + D 2
式中， β 为线圈对角线与轴线的夹角；n 为线圈匝数。
线圈的磁场在轴线上和轴心中点的横截面上具有单一的纵向分量；在其它位置，
磁场除纵向分量外，还有径向分量，并且随着位置的不同，其径向纵向分量都是有变
化的，其磁场变化曲线如图 3.3（a）所示，其磁场分布回路如图 3.3（b）所示。
导磁构件在线圈中进行纵向磁化时，必须对磁场分布特点的影响给予考虑。线圈

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磁化时，磁力线在空中路过后进入钻杆管壁，通过管壁将磁力线连通起来，形成一闭
合的磁回路。根据理论分析，其磁化场在中心最强，随着离开线圈端面距离的加大而
迅速减弱。一般认为，对于长径比较大的钻杆进行磁化时，磁化有效区域为线圈两端
面各沿轴向外延一个线圈半径或 200mm 的距离。其特点是结构简单方便，励磁效果好。

（a）磁化曲线 （b）磁化场回路
图 3.3 单线圈磁化场
（2）穿过式双线圈开路磁化
如图 3.2（b）所示，其结构上采用了两个穿过式磁化线圈。在两磁化线圈中通入方
向相同的直流电，根据单线圈磁化时磁场特性的分析可知，在两线圈中间形成近似均
匀的磁场，且磁场强度为整个磁场最大处。其磁场分布如图 3.4 所示。检测时，可将元
件布置在两线圈的中心。其特点是磁化和检测效果好。

图 3.4 双线圈磁化场分布
（3）闭路磁化（磁轭法）
图 3.2 中（c）利用磁轭与被测导磁构件形成闭合回路实现纵向磁化的方法。当电
流通过磁轭的激磁线圈时，铁芯磁轭两级与被测构件形成了闭合磁回路。由于磁力线
在被测体和轭铁中形成闭合回路，磁通损失很少，磁化效果好，灵敏度高。然而其磁
化场随着磁极间距的增大而迅速减弱，故不宜对较长构件进行探伤。另轭铁的磁通面
要足够大，以便让线圈产生的主路磁通量全部导到被测导磁构件中去，对其饱和磁化，
所以一般轭铁做得比较笨重，不易操作。
此种磁化方法可以对钻杆进行在圆周面上对其局部轴向磁化，形成对堆放在现场支

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撑架上的钻杆的检测方法，即先通过半圆周局部磁化钻杆上半圆周，待检测完钻杆的
上半圆周面，再将钻杆翻转 180° 进行另半圆周的磁化及检测工作，其优点是不需要将
被测钻杆举升起来。
在理论上经过比较发现，采用穿过式双线圈形成的磁化场在钻杆内更易形成密集均
匀轴向磁化场，这有利于检测探头上的磁敏感元件对漏磁场信号的拾取。因而主张采
用两组具有一定轴向跨距的穿过式线圈构成磁化器。两线圈中间放置检测探头靴组件，
用于拾取缺陷的漏磁场信号。

3.2.2 线圈磁化实验

一、闭路局部磁化
对几种可能的漏磁检测方法，先对闭路局部磁化方法进行磁化强度试验。试验方
案及实物装置如图 3.5。在实验中，将检测霍尔元件放置在线圈的中部紧贴钻杆表面，
以获得稳定的检测信号。实验方案如图 3.5 所示。该装置主要由磁铁、线圈及铁芯、行
走装置、HALL 元件及 Φ139.7 mm 钻杆组成。磁化装置通过行走滚轮环抱在被测试钻杆
上半表面上，磁化线圈为 2000 匝，磁化线圈的供电由外接可调直流稳压电源提供。检
测霍尔元件采用 UGN3515，其零磁场时的典型输出为 2.5V，在 100mT 内的典型灵敏
度为 13V/T。实验过程中，检测元件将检测到的漏磁信号转换为电信号，经过数据采
集卡的放大、滤波和 A/D 转换后，输入计算机进行显示。

图 3.5 闭路局部磁化检测方法试验方案及实物

在 Φ139.7 mm 的钻杆上刻下 0.5mm（宽）×0.3mm（深）1/4 周长的横向裂纹。实验

过程中，钻杆的缺陷反复通过检测元件。为了方便地调节磁化电流大小，采用了可
调直流稳压电源。同时，励磁电流从 2.0A 加到 15.0A，每隔 0.5A 对缺陷信号进行一次
数据采集。每次采集 20 组数据，对每组数据采得的峰峰值进行数据统计。数据统计过
程中，先删除掉测量中出现的粗大误差，然后对剩余数据进行求和取平均。将统计结

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果绘制的曲线如图 3.6 所示。

图 3.6 峰值曲线拟合图
可以得出以下结论：随着磁化电流的逐渐增大，传感器的输出电压也一直在增大，
一直到磁化线圈电流达到最大承受能力，输出电压还是在呈现增大趋势，说明磁化钻
杆还未达磁化饱和。可见，这种磁化方式磁化强度不够。必须通过增大磁化线圈个数
或体积来提高其对钻杆的磁化能力，但会导致磁化器的庞大与笨重，操作不方便。
二、穿过式线圈开路磁化
将磁化方式改为穿过式线圈，线圈匝数为 2000 匝。套放在 Φ139.7 mm 的试验钻杆
上，且让钻杆处于线圈的中心。钻杆放置在支撑滚轮上，可以在支撑滚轮上穿过线圈
沿着其轴向与线圈发生相对运动。霍尔元件紧贴钻杆缺陷处表面不动，通过数据线连
接好采集卡及计算机。磁化线圈与可调直流稳压电源输出连接在一起，其实验方案示
意如图 3.7 所示。

图 3.7 穿过式双线圈试验方案及实物图
给线圈加上初始磁化电流 2.0A，通过来回推动被测试验钻杆产生与霍尔元件相对
扫查的运动，对每次的磁化电流进行所测缺陷记录，以后以 0.5A 的电流单位逐次增加
磁化电流，并相应测试出缺陷信号峰值。得出通电电流与缺陷信号峰值绘制曲线图如

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图 3.8 所示。

图 3.8 峰值曲线拟合图
可以得出以下结论：随着磁化电流的逐渐增大，传感器的输出电压先增大，后变
化缓慢，最后几乎保持不变。这说明磁化钻杆已达到磁化饱和。可见，这种磁化方式
磁化强度足够，所以采用穿过式线圈磁化。
线圈磁化时，其主要设计参数有线圈安匝数、线圈内径、外经大小、通过电流大
小。为满足漏磁检测的需要，不同钻杆规格选择不同的“安匝数”。通过改变磁化线圈
的安匝数，对几种常规钻杆进行了安匝数测试试验。试验结果如表 3.1 所示。

表 3.1 不同规格钻杆磁化线圈安匝数实验数据
钢管规格 磁化的体积 安匝数 试验的
3
外径 mm ×厚度 mm mm A•T 定性结果

1800 没有信号
φ73×6 100982 2400 信号弱
8000 信号好
3600 没有信号
φ89×10 198448 4800 信号弱
16000 信号好
3600 没有信号
φ139.7×9.19 201965 4800 信号弱
16000 信号好

由表中数据知，线圈磁化的安匝数随着钻杆直径规格增大和壁厚变大时变大，当
磁化线圈安匝数为 16000 时，磁化强度可以满足最大直径的钻杆。

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3.2.3 磁化器的安装及尺寸

磁化线圈一般采用铜制漆包线绕制，设计过程中需要考虑的参数有：铜线的直径、
线圈的内径、外径、匝数以及单股线的最大通电电流。为了避免线圈在通电后发热量
太大，采用 Φ 2mm 的铜线，其能够通过的最大电流为 12 A 。为了提高线圈的磁化能力，
线圈的内径应尽可能小。为了顺利通过钻杆，线圈的内径要比钻杆两端接箍的直径大。
以常规钻杆最大端部接箍直径 Φ177.8mm 来比较，线圈的内径至少大于 200mm 。
一旦检测方法确定，检测盲区的减少主要靠检测探头的结构优化来实现的了。磁
化器采用具有一定轴向跨距的两组穿过式线圈构成，中间安装检测探头靴组件。为了
减少钻杆端部检测盲区，将磁化器悬挂式安装于自驱式检测探头腔体上，这样减少了
中间另外的支撑板，使得检测探头沿被测钻杆轴向跨度小，从而使得自驱式检测探头
仪能够到达被测钻杆端部极限位，减小了检测盲区。
自驱式检测探头在检测完毕后，对钻杆进行了磁化，钻杆会留下剩磁，这对钻杆
钻井使用会有一定的影响，为了消除剩磁，必须对检测过的钻杆进行退磁。这里采用
检测探头的磁化器进行消磁，主要是通过中间三位切换开关对磁化线圈的磁化电极进
行切换，以改变磁化场的磁化方向，产生与检测时的磁化场方向相反的磁化场，就可
以实现其消磁功能。这样检测探头集磁化和退磁功能于一体，达到了一定的通用性。

3.3 检测探头靴组件设计

检测探头靴组件是拾取钻杆缺陷信号的前端部分，其上安装有封有霍尔传感器元件
的探头芯，需要紧贴在被测钻杆的圆周表面
进行扫查探伤。钻杆端部有大接箍，其直径
比钻杆杆体及加厚过渡区的要大得多，实物
如图 3.9 所示。为了避开被测钻杆端部大接
箍，让自驱式检测探头到达钻杆检测区（加
厚过渡区），同时能够对直径较接箍小的杆
体或加厚过渡区进行贴紧扫描探伤，自驱式
检测探头上的探头靴组件应该具有开和功
能，设计为能够开和的结构形式。对此设计 图 3.9 钻杆端部实物
了两种能够避开端部接箍的的实现方式。

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3.3.1 探头靴组件开合功能的实现方式

（1）铰链式探头靴组件
其结构及实物如图 3.10 所示。两个对等的探头瓣 1 和探头瓣 1’之间通过铰链连
接，可以以铰链点为中心张开合拢。这种结构形式的探头靴组件避开端部大接箍的方
式为：被测钻杆不用穿过自驱式检测探头，而是由检测探头张开后，直接环抱在钻杆
加厚过渡区或杆体上。这样就避开了端部大接箍。

图 3.10 铰链式探头靴组件结构及实物图

（2）离合式探头靴组件
这种开合结构与实物如图 3.11 所示。两个对等的探头瓣 1 和探头瓣 1’在两个平行
滑轨里滑动，实现开合功能。这种结构形式的探头靴组件避开端部大接箍的方式为；

图 3.11 离合式探头靴组件结构及实物图
被测钻杆由钻杆端部直接在探头靴组件张开状态下通过自驱式检测探头，端部大

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接箍通过检测探头，待检测探头通过端部大接箍到达钻杆杆体（加厚过渡区）后，离
合式两半探头合拢，让其上的探头芯紧贴被测钻杆圆周表面，从而对其进行检测。可
以采用人工让上下两半探头靴组件张开合拢，也可以通过丝杆由电机驱动实现。
在此，选择离合式探头靴组件结构，它可以与磁化线圈构成为一体，便于停放。
3.3.2 探头靴组件模块化设计
钻杆的规格不尽相同，按照常规检测探头的结构形式，则需要配备多种规格的自
驱式检测探头。为了方便用户使用，减少设备成本，将自驱式检测探头设计为检测探
头靴组件和检测探头仪腔体两个模块，检测探头仪腔体里包含磁化器和驱动装置，为
通用模块。不同规格的钻杆对应配备有不同规格的探头靴组件模块，按照检测钻杆规
格的需要，可直接快速的更换对应的检测探头靴组件，从而完成该规格钻杆的检测。
这样在减少设备，降低成本的同时，也方便了设备的维修。不同规格的探头靴组件模
块如图 3.12 所示。

图 3.12 探头靴组件模块

3.4 驱动装置设计

自驱式检测探头在被测钻杆上爬行扫查，其主要受到的阻力为驱动滚轮与被测钻
杆的滚动摩擦和探头芯与被测钻杆的滑动摩擦之和。检测探头主要由非导磁构件构成，
其中间的铜线圈对称环抱在被测钻杆周围，铜线与钻杆的磁吸力都相互抵消。采用四
轮驱动机构，每两个驱动轮机构成反八字状以 90° 夹角安装在检测探头的侧板上。单个
驱动轮机构结构如图 3.13 所示。
每个驱动轮机构采用微型直流低压低速电机，通过减速比为 1：1 的齿轮传动，驱
动滚轮在被测钻杆上行走。采用齿轮传动驱动，让电机与驱动轮平行近距离安装，使

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得自驱式检测探头结构紧凑，能够尽量行走到钻杆端部的极限位，减少了检测盲区。

图 3.13 驱动装置结构及实物图

为了适应不同规格钻杆的检测，采用在驱动轮基座上开腰形槽和增加二级滑动连
接板的方式，使得驱动轮机构能够在检测探头侧板上沿着钻杆径向方向移动定位，实
现了驱动轮沿径向的多个不同抱合接触点，从而实现多种不同规格的钻杆检测。而不
需要另外的驱动装置或检测探头，其结构简单，通用性强。

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4 探头芯最佳检测姿态研究

探头芯是检测信号拾取的前端部分，它与被测钻杆之间的相对运动姿态的好坏，
直接关系着检测信号的真实与准确性。若干个探头芯成圆周布置后连接在探头芯支撑
架上，构成探头靴组件,其连接方式的设计十分重要。本章提出并探讨了探头芯最佳检
测姿态及其必要性，设计出了探头芯多个浮动自由度的实现方案并进行了实验测试
择优.最后阐述了减少检测盲区的途径。

4.1 探头芯设计

漏磁检测方式中，探头芯的形状应与钻杆外轮廓保持一致。因此，探头芯的检测
面也相应设计为弧线曲面，其结构示意图如图 4.1 所示。它主要是由 Hall 元件、聚磁
及耐磨组件和基座构成。探头芯的弧长根据所检测钻杆直径确定，但要保证抱合在钻
杆圆周面上探头芯的覆盖圆周角大于 360° ，这样才不会导致漏检。

图 4.1 探头芯结构及实物图

为了适应与被测钻杆的相对运动关系，确保缺陷信号的准确拾取，探头芯一般与
其基座浮动连接起来。多个探头芯与探头基座通过浮动连接成为一个单独体，两个单
独体通过活动连接，构成探头靴组件，可以开合。

4.2 最佳检测姿态

探头芯实现缺陷漏磁信号的拾取，它应具有最佳的检测姿态，才能有效确保最准
确地拾取缺陷信号，减少误判。探头芯是相对于钻杆作轴向运动来完成全面的扫描检
测的，为了减少提离效应的影响，应始终让探头芯垂直于被测钻杆圆周表面并紧贴于

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其上。对于钻杆，其圆周表面有时有锈蚀斑点等异物小凸起或凹坑，且有的地方圆周
直径有落差的变径区域，为了使探头芯能够适应不同变经区域，且能够顺利通过一些
小的凸起而不被卡住，探头芯应该具有多个方位的浮动自由度，如径向浮动、轴向和
周向转动自由度。如图 4.2 所示，自由度少时，探头芯易被表面小凸起卡住产生抖动
或较大的提离，对正常检测信号产生异常干扰，使得检测信号不准确；自由度多时，
探头芯能够避开小凸起，且始终以垂直紧贴于被测表面的姿态进行检测，具有对变经
区域的适应性，确保了信号拾取的灵敏度与真实性。

(a)径向与轴向的比较 （b）较差检测姿态
图 4.2 具有径向、轴向浮动自由度的探头芯与不具有时的比较
呈圆周分布的多个探头芯抱合被测钻杆时，抱合中心不一定在钻杆的轴心线上，
容易发生一部分探头芯被卡死而不能实现探头成功抱合或探头芯悬空现象。但当探头
芯具有周向转动浮动自由度时，就可自适应性抱合，如图 4.3 所示。

（a）比较示意图 （b）较差检测姿态
图 4.3 具有周向浮动自由度的探头芯与不具有时的比较

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4.3 多个浮动自由度的实现

探头芯最佳检测姿态的实现主要由其径向浮动、轴向和周向转动这三个浮动自由
度来完成的。实现多自由度浮动的结构有多种，这里设计了摇臂式浮动连接、“之”
字形铰链式浮动连接、关节式浮动连接三种主要浮动连接方式。
图 4.4 为为摇臂式浮动连接结构形式。该结构里的探头芯主要通过摇臂的摆动实
现其浮动。其优点是探头芯在钻杆上的运动平稳。但由于它是以一定长的摇臂绕着摇
转点转动，做的是弧线摆动，探头芯上离摇转点近的检测面比离摇转点远的检测面与
钻杆一般要贴得更紧一些，导致接触状态不一样，另外这种连接结构少了一个周向浮
动自由度，有时探头芯在圆周上抱合不理想。

图 4.4 探头芯摇臂式浮动连接

图 4.5 为“之”字型铰链连接结构形式。探头芯通过两连接块“之”字形与探头

图 4.5 探头芯“之”字形铰链浮动连接结构及实物图

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芯基座相连，两连接块之间采用连接销铰链相连，产生轴向转动，与探头芯相连的销
轴在腰形孔里活动可以实现其在周向上的转动，另外探头芯中间通过浮动弹簧实现其
径向浮动。
该浮动连接方式可以实现三个方位的浮动，但其仍有点近似为悬臂式转动来实现
其浮动，另外摇转点比较多，且连接块都为铰链悬空式连接，工作平稳性差。
图 4.6 为关节式浮动连接。探头芯由两个关节转轴通过连接杆连接在装有浮动弹
簧的浮动臂上，中间通过另一矫正弹簧来对其姿态进行对中复位，以实现在具有三个
自由度的同时还能进行姿态矫正。探头芯由两个关节转轴通过连接杆连接在装有浮动
弹簧的浮动臂上，可以产生 2 个转动，1 个移动自由度浮动，中间通过另一矫正弹簧来
对其姿态进行对中复位，以实现在具有三个自由度的同时还能进行姿态矫正。此浮动
连接方式通过互相垂直转轴的实现 2 个方位的转动，转动中心都处于探头芯的结构几
何中心，浮动效果好，结构紧凑，且防尘效果好。

图 4.6 探头芯关节式浮动连接结构及实物图

该连接方式经过在被测钻杆表面多次反复接触测试，有着很好的浮动接触效果。
其多自由度实现的较好姿态如图 4.7 所示。对此，采用这种浮动连接形式。

(a)径向浮动自由度 (b)轴向扰动自由度

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(c)周向扰动自由度
图 4.7 探头芯关节式浮动连接的实物姿态
另外一种浮动连接方式是双圆柱垂直交接面铰链副连接，使其很容易简单的实现
轴向、周向转动两个浮动，但其结构加工复杂。

4.4 探头芯最佳检测姿态试验

通过上述几种多自由度实现方案的比较，经过实验测试，所设计出的漏磁检测探
头的相关主要技术参数如表 4.1 所示。与常规检测探头相比，该探头新增能适应杆面具
有过渡锥角及抱合中心与钻杆轴心具有偏差两相功能参数，且信号信噪比好，检测灵
敏度高，检测盲区小。

表 4.1 检测探头主要技术参数
适应杆径 适应杆面 抱合中心与钻杆 最小孔洞 最小裂纹 最小截面积和壁 检测盲区
落差范围 过渡锥角 轴心偏差适应范围 检测灵敏度 检测灵敏度 厚损失测量精度 （轴向）
R ± 10mm ± 30° D20mm Φ0.5mm 宽0.20 × 深0.28mm 1.8% ≤ 50mm

采用常规没有多个浮动自由度的探头与该检测探头进行试验测试比较，检测出孔
洞缺陷信号波形图分别如图 4.8(a)、(b)所示。通过分析比较表明，该检测探头具有更
好的使用效果。

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（a）常规检测探头检测的孔洞信号

(b) 具有多自由度浮动检测探头检测地孔洞信号
图 4.8 具有多自由度浮动探头芯与常规探头检测信号的比较

4.5 微小检测盲区的实现

漏检是探伤最需要避免和解决的一个问题。漏检之处常称为检测盲区。就管杆等
圆柱形钻柱而言，检测盲区可分为轴向检测盲区和周向检测盲区。其轴向检测盲区的
形成主要是因为检测探头与被测管杆发生轴向相对扫查运动时由于要避开端部接箍而
提前张开所产生的；周向检测盲区主要是因为检测探头在圆周面上布置不合理而没有

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覆盖到全圆周的检测范围所产生的。
对于在役钻杆，其主要失效缺陷部位发生在钻杆端部的加厚过渡区带。而常规检
测中都易漏检，主要形成轴向检测盲区。对此，为了实现无遗漏的探伤，将探头芯交
错布置，以很窄探靴的轴向布置，减少探头靴组件沿着被测钻杆轴向跨距，让探头靴
组件尽量达到钻杆的端部，使得检测盲区减小，达到只剩下离端部接箍台肩轴向距离
50mm 的微盲区范围，这对钻杆失效缺陷易发生在离钻杆端部距内、外螺纹接头台肩
450～550mm 处的内加厚过渡区部位来说，已经不是危险区的了。同时，为了消除周向
检测盲区，探头芯以大于 360° 的范围覆盖被钻杆，解决了周向检测盲区存在的问题。
图 4.9 是探头芯在探头靴组件上的布置方式。

图 4.9 探头芯的布置

对探伤装置的各部件的合理布局是减小检测盲区的又一个关键。为了尽量扫描到
钻杆端部极限位置，将磁化器、驱动装置悬挂安装在探伤装置腔体内侧，减小轴向跨
距。

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5 便携式钻杆漏磁检测装置的设计及实践

既具有大型检测设备的高效快速检测功能，又具有小型检测设备的检测机动、灵活
性的检测性能是目前现场钻杆检测所要求的。对此，本章设计了一套便携式钻杆漏磁
检测装置的检测总成、检测辅助小车及其电气控制，同时进行标样杆实验测试。最后
给出了多台检测设备的现场应用和检测结果。

5.1 检测辅助小车的设计

钻杆堆放在钻杆支撑架上，检测时必须被举起成悬空状态以便让自驱式检测探头
越过支撑架在钻杆上爬行扫描检测，对此，有必要给检测探头配备一检测辅助机构；
另外检测探头在检测时存在一个套到钻杆杆体上和从杆体上取下来的过程，也为了减
少人工的劳动强度，提高检测效率，设计了检测辅助小车。检测辅助小车在辅助举起
被测钻杆的同时，也完成将检测探头套送上钻杆检测区及从已测钻杆取下来的工作。
检测辅助小车的结构如图 5.1 所示。主要由钻杆举升机构，检测探头支座及地面行
走机构组成。

图 5.1 检测辅助小车结构图

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钻杆举升机构用以举升钻杆；检测探头支座用以停放检测探头；地面行走机构在
配备的地面导轨里以便移动小车，以便完成将钻杆从其端部举起及将检测探头运送到
钻杆检测区或取下的工作。
其举升钻杆的过程为：气缸加压输出轴柄上升，推动动滑轮向上运动，动滑轮收
缩拉升钢丝绳，拉动滑动小车在滑轨支架里上升，从而将搁置在钻杆支撑架上的钻杆
举升起来。
被测钻杆的举升高度要合适，自驱式检测探头才能越过钻杆支撑架，所以气缸的行
程选择要足够。为了减少小车的自身高度，降低其工作重心，增加其工作的平稳性，采
用动滑轮曾程机构，这样可以选用行程小、体积小的气缸，达到举升高度足够的效果。
如图 5.1 的结构图里的俯视图所示，与钻杆举升架相连的滑动小车，设计为中空式，
环抱在气缸外围，而又处于在滑动支架里。这种并行安装，在竖直方位上做串行相对
运动的结构设计，使得小车结构紧凑，体积小，重心低，工作平稳，能够够适应空间
狭小的检测场地。滑动支架既作滑动小车上下滑动的导轨，也构成了小车竖直方向上
的支架，减少了其结构构件，从而减少了体重，易于搬运。
探头支座由长丝杆支撑，可以通过调节丝杆上的螺母调节支座的高度，以便改变
检测探头的初始高度，以满足不同现场钻杆堆放的不同初始高度。

5.2 检测总成设计

检测系统主要由自驱式检测探头、检测辅助小车、计算机信号处理系统及电气源
控制台四部分组成，其检测现场布置如图 5.2 所示。自驱式检测探头停放在检测辅助小

图 5.2 检测系统总成
1 自驱式检测探头 2、2＇检测辅助小车 3 电源台及计算机信号处理系统 4
气泵 5、5＇ 地面小车导轨 6 被测钻杆 7 钻杆支撑架 8 走线拉绳 9 小
车初始停止位 10 小车前进停止位

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车的探头支座上，检测辅助小车行走在与之配对的地面导轨上。检测探头上的电源线
及缺陷信号线通过拉绳采用悬空走线的方式到达电气源箱，与电源、数据采集卡及计
算机接通，气泵直接对检测辅助小车提供气压源。
检测流程为：待检测钻杆在支撑架上滚动到检测线区，检测辅助小车分别在地面
导轨上由远离被测钻杆的端部位置处向中间靠拢，移动到钻杆两端端部能够被检测辅
助小车举升机构举升的位置处，将停放在其探头支座上的自驱式探头以探头靴组件张
开的状态通过被测钻杆的端部大接箍区域套送到钻杆的检测区上。然后两边的检测辅
助小车上的钻杆举升机构将钻杆举升到能够让检测探头越过钻杆支撑架的高度位置并
保持，这时检测探头探头靴组件上探头靴合拢，使得探头靴组件上的探头芯紧贴环抱
被测钻杆，随后检测探头上驱动装置驱动探头在钻杆上沿着钻杆爬行，对钻杆进行全
面的扫查检测，检测到的信号由信号线传送到计算机信号处理系统经过分析并显示打
印检测结果。待检测探头到达钻杆的另一端加厚过渡区极限位后，检测辅助小车上的
举升装置落下，让钻杆落到钻杆支撑架上，同时检测探头落到探头支座上，随后检测
辅助小车后退，远离钻杆，直到探头仪随之从已测钻杆上移开，已测钻杆滚到支架上
已检测区，完成一根钻杆的检测。其检测总成实物图如图 5.3 所示。

自驱式检测探头
计算机信号
处理系统

电气源
控制台 被测钻杆

检测辅助小车

图 5.3 检测装置实物
在对钻杆检测时，由于小车体积小，两检测辅助小车放置在钻杆支撑架的两外侧，
不占用额外的场地，检测是以钻杆在其竖直上空以悬空状态进行的，也不需要其它专
门的检测场地。该检测装置易于拆卸，搬运及组装，机动性、灵活性强。搬运时只需
将两检测辅助小车的地面导轨倒扣拼装成一整体箱，其它器件全部放入其中即可。

5.3 装置的电气控制设计

该装置的主要电气需求来自驱式检测探头和检测辅助小车。自驱式检测探头的磁

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化器及电动机需提供低压电，检测辅助小车需要提供气压。对于检测探头，在走线过
程中，为了使用的方便、易操作性，所有电线端子全部采用即插即用的航空插，连接
牢固。外接交流 220V 进入控制台后，全部通过开关电源转变为低压，无高压危险区。
其供电电路图如图 5.4 所示。

图 5.4 系统供电电路图
检测辅助小车举升机构工作气路原理如图 5.5 所示。气泵通过三位四通手动控制
阀直接给检测小车上气缸提供气压。手动控制阀安装在检测小车上，可以单独控制小
车，操作方便、灵活。

图 5.5 辅助检测小车工作气路图
为了减少现场移动电缆的走线，对自驱式检测探头驱动装置的控制，采用无线遥
控来实现。这样检测人员可以手持遥控器方便灵活的对自驱式检测探头进行启停控制。
遥控发射发射及接收装置及电路板实物图如图 5.6 所示。发射模块采用声表谐振技术
在较小的体积上集成了声表稳频振荡、数据调制、缓冲、推动、高频功放及相关保护

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电路。接收机为超外差式接收机电路，配合声表面波谐振器稳频的本机振荡器，工作
十分稳定、可靠。接收端采用RX3310A集成模块，其主要技术指标为：工作频率：150～
450MHZ、工作电压：2.7～6V、工作电流：2.6 毫安（3V电源时）、接收灵敏度：－105DBM(1K
数据速率而且天线匹配时)。其各引脚定义及功能如表 5.1 所示。

（a）发射装置 （b）接收模块
图 5.6 遥控器发射及接收装置
表 5.1 RX3310 引脚功能表
引脚 功能 引脚 功能 引脚 功能
1、
2 本振回路 8 数据输出 14 高放输入
3 滤波器输出 9 休眠控制 15 高放专用地
4 比较器输入 A 10 比较器输入 C 16 高放输出
5 比较器输入 B 11 限幅放大器输入 17 混频输入
6 比较器校准 12 限幅放大反馈输入 18 电源
7 地 13 限幅放大反馈输出

5.4 装置实验测试

5.4.1 测试标样杆的制作

常用的钻杆有 Φ 73mm、Φ 89mm、Φ 127mm、Φ 139.7mm 四种，其他规格如 Φ 60.3mm、

Φ 114.3mm 等很少使用，故不在实验之列。在制作实验管时依据中华人民共和国国家
标准 GB/T12606-1999，《钢管漏磁探伤方法》和实验自身的需要制作缺陷。测试标样
杆示意图和缺陷规格及分布如图 5.7 和表 5.2 所示。

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图 5.7 标样杆示意图

在标样杆中间， Φ3 处 8 个 Φ1.6 的孔在圆周上 45° 均布，孔距 60mm 。

表 5.2 标样杆数据表

5.4.2 实验测试

利用整套便携式装置对标样杆进行的反复检测，得出如图 5.8 所示的标样杆缺陷

检测波形分解图。对钻杆的裂纹和腐蚀坑，采用 4 通道独立处理，避免单通道处理的
模糊化，实现缺陷的精确定位与分类。在分解波形数据图上可以清楚的看出钻杆在端
部处全圆周的偏磨颈缩现象。在分解信号波形图的中间位置处，可以看出在不同的通
道上，通孔的出现位置不一样，且每一个通道上都有 2 个通孔缺陷信号，可以判断出
中间通孔缺陷的个数为 8，这刚好与标样杆实际 Φ1.6 通孔的个数及其在圆周上 45° 均布
相吻合。另外裂纹的缺陷波形在 1、4 通道上显示出来，说明当时检测时 1、4 通道相
连的探头芯刚好扫查过裂纹带。

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图 5.8 标样杆测试缺陷分解波形信号

图 5.9 为标样杆实验测试的缺陷综合波形信号，从图中可以很明显的看出与标样
杆对应的缺陷：颈缩带、中间 8 个 Φ1.6 的孔带及裂纹带。

颈缩带 通孔带 裂纹带

图 5.9 标样杆测试缺陷综合波形信号

实验结果表明，该便携式钻杆漏磁检测装置对钻杆缺陷信号的检测具有很好的重
复性、准确性；其机械装置的工作及使用性能良好。

5.5 装置现场实践及应用

该检测装置产品已交付华东石油局江苏泰州六普管子站和陕西靖边万隆能源责
任有限公司正常使用，使用现场图如图 5.10 所示。同一料架上的钻杆探伤完毕后，可
以方便地移动到另一料架上继续对其上的钻杆进行探伤，每 2 分钟可以完成一根钻杆

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地探伤。

(a)华东石油局江苏泰州六普管子站使用现场 (b) 陕西靖边万隆能源有限责任公司使用现场

图 5.10 检测系统使用现场

在华东石油局江苏泰州六普管子站检测的标样杆检测信号如图 5.11 所示。

图 5.11 现场标样杆测试数据

在陕西靖边万隆能源责任有限公司进行现场检测，发现有问题的钻杆若干。图

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5.12 是现场发现的裂纹和腐蚀坑情况。

(a)裂纹信号 (b)复查出对应的裂纹缺陷
图 5.12 裂纹信号及对应的裂纹缺陷

在某一根钻杆的加厚过渡区带，检测发现一异常信号带，经过剖开钻杆核实复查，
发现钻杆内部有一腐蚀群。其现场信号及剖钻杆的腐蚀照片如图 5.13 所示。

（a）腐蚀群异常信号 （b）腐蚀群对应的位置

（c）现场剖钻杆 （d）与异常信号对应的内壁腐蚀群
图 5.13 腐蚀群信号及腐蚀群缺陷

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现场钻杆被检测完毕后，根据用户钻井的要求，对钻杆进行打标分级处理。现场
分级如图 5.14 所示。该检测系统经过现场用户使用，有着良好的反馈效果。

图 5.14 现场钻杆检测分级

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6 总结与展望

6.1 全文总结

本学位论文以便携式现场钻杆微盲区漏磁检测为研究对象，系统深入的研究了基
于主动式漏磁检测的便携式现场钻杆检测装置，具有广泛的应用价值。归纳起来，主
要取得了以下研究成果。
1．提出了一种主动式漏磁检测方法，采用自驱式检测探头，配备检测辅助小车完
成现场钻杆的探伤。该检测方法是以现场钻杆被举起成悬空状态再由自驱式检测探头
越过钻杆支撑架沿着钻杆自行驱动爬行扫查探伤，不需要其它专门检测场地与厂房，
检测速度快，无盲区，既具有目前常规大型被动式（固定式）检测设备的高效快速检
测的功能，也具有其它小型移动式检测设备如磁粉、超声波的检测不占用场地，易于
拆卸，搬运及组装的机动与灵活性。
2．研究了探头芯最佳检测姿态对检测信号的影响，设计出具有多个浮动自由度的
探头芯结构。如探头芯铰链式浮动连接、关节式浮动连接、球绞浮动连接，特别是
探头芯关节式浮动连接具有较好的检测姿态，经过实验测试有着较好的测试效果。
3．设计出了能够自行驱动的检测探头和检测辅助小车，并实现了其电气及遥控控
制。自驱式检测探头采用齿轮传动驱动，让电机与驱动轮平行近距离安装，使得自驱
式检测探头结构紧凑，减少了检测盲区；驱动组件能够进行多级调节，可以在不同规
格的钻杆上爬行扫查；探头靴组件设计为两瓣离合式，能够避开钻杆端部大接箍到达
加厚过渡区或杆体；检测辅助小车采用动滑轮增程机构，使得举升高度高，但小车体
积小，重量轻，重心低，工作平稳，且便于携带。设计出的检测辅助小车具有多重功
能。既完成将自驱式检测探头仪套送上被测钻杆或从被测钻杆取下的任务，又有将被
测钻杆举升悬空以便自驱式检测探头沿着钻杆爬行检测而不被钻杆支撑架阻挡的功
能。对自驱式检测探头采用遥控控制及近距离手动控制的双重选择控制，减少了移动
走线的麻烦及易出事故。
该便携式钻杆漏磁检测装置目前已有多家石油行业的用户，实际的应用表明：该
系统能够及时快速地对现场钻杆进行缺陷检测和控制，提高了下井钻杆使用的可靠性，
降低了钻井工程成本，提高了社会经济效益，有着一定的社会市场价值。

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6.2 研究展望

采用自驱式检测探头，配备检测辅助小车完成对现场钻杆及时快速的检测，
是一种行之有效的检测方法。而且也为以后现场环境更加恶劣，场地更加狭小的
场地的管杆的检测开辟了一条新的思路。本课题研究成果的推广应用，将大大的
减少油田上现场作业的返工率，产生巨大的社会、经济效益。并将更大程度的在
各大油田推广。总结起来仍有以下几点不足：
1、需要进一步提高检测设备适应极限环境的能力。检测设备有的如电缆线，
三位开关等器件不能特别抗寒，抗高温。需要专门为检测系统配备特殊的零配件；
2、进一步对设备的结构及外观进行优化设计，如出线方式的布局等等；
3、提高检测的精度。虽然所设计的检测系统能够达到 0.3mm 深度裂纹的检
测，但是在对 0.1mm 裂纹的检测效果不是非常明显，可靠性不够好。 0.1mm 深度
裂纹是 API 中规定的出厂抽油杆的最低标准。如能达到这样的检测精度，本系统
将产生更大的经济和社会效益；
4、进一步研究缺陷信号的定量化处理方法。完善基于时域波形的局部异常信号识
别方法，进一步研究基于事例推理的漏磁检测定量解释理论和方法；
5、进一步研究缺陷的可视化处理方法，提高检测设备的人机交互界面与方式；
6、对检测系统进行升级，实现 windows 环境下对信号的采集。目前钻杆扣检测
的信号处理软件还是基于 DOS 操作系统下的，软件的界面比较粗糙，操作不是很
方便，而且软件的兼容性也不是很好。因而需要设计一套基于 Windows 操作系统
的信号采集处理软件。
如果能对以上几点做出更深入的研究，便携式钻杆漏磁检测装置将会有着更
广泛的使用前景。

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致 谢

“滴水之恩，当涌泉相报！”
首先向尊敬的导师康宜华教授和武新军教授致以崇高的敬意和衷心的感谢！
谢谢您们！谢谢您们为我们提供了一个不错的学习与实践环境，让我们拥有个良
好的学习、生活及工作氛围！谢谢您们给我们在学习及工作上的精心指导！谢谢您们
为我们培养出了一个早起等不错的生活工作习惯！谢谢您们为我们在工作之余提供休
息娱乐的机会，让我们的生活变得更加多彩！谢谢您们对我们生活上的帮助与照顾！
谢谢您们在我们做人、做事、做学问上的谆谆教诲！
衷心的祝愿您们一切更好！
也向无损检测实验室的各位师兄弟们表示衷心的感谢。谢谢他们在我的学习、工
作及生活上的支持与帮助！谢谢他们！他们是：李久政、陈厚桂、丁劲锋、程顺峰、
袁建明、王艳平、张武翔、张华明、张松、邹应国、徐江、王欢、吴小亮、何利勇、
周奇、孙贵舟、柯岩、夏志敏、谢三洋、王艳灵、刘斌、朱浩、谭波，金传喜刘宏伟、
李清华、黄琛、黄河等。
衷心的祝愿他们以后发展得更好！
另外，特向华中理工大学机电工程公司的各位员工表示衷心的感谢！感谢宋桂清、
汪忠佑、王念、邓执惠、李钢、周华云、程夕寅、王德明、汪乡生、段孝娟等老师及
工程师对我工作的指导、关心、支持与帮助！感谢朱立斌、周凯、管雪娟、余春梅、
杜胜民、武恒山、林蔚、马斌、李长城、董海明、李盛、吴玲、何文敬、陈晓华、郭
初霞、计师傅、邱师傅、陈师傅、程师傅、浦师傅、李师傅、小付、小逍等员工对我
工作的支持与帮助！
衷心的祝愿他们工作顺利！
感谢我大学本科时期史黎明、高健、罗俊召、江小天、高则尚等同学给我的鼓励
与帮助！感谢华工喻园！
在此，衷心的感谢我爸妈、哥哥及弟弟！他们真是辛苦了！感谢我朋友，谢谢她
的爱！感谢我的亲朋好友，谢谢他们对我成长的关怀与照顾！真是让他们期盼太久了。
路漫漫其修远兮，吾将上下而求索。我愿在未来的学习和工作过程中，以更加丰
厚的成果来答谢曾经关心、帮助和支持过我的所有领导、老师、同学和朋友及家人。
谢谢您们！谢谢您们对我的一切！

作者 孙燕华
二零零六年四月于华工

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附录 1 在攻读学位期间发表学术论文目录

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[2] 康宜华,孙燕华,李久政.钻杆漏磁检测探头的设计.传感器技术.(已录用).

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 华 中 科 技 大 学 硕 士 学 位 论 文

附录 2 实用新型专利

[1] 申请一项实用新型专利，孙燕华,康宜华,李久政.便携式钻杆漏磁检测装置.专利（申
请）号：200520096799.8.

46