DWG 12

TERHAD
5–
GR
UN
DA
04
AP
FO
01
HI
C
–
KERTAS PENERANGAN 1
TEKNOLOGI PEMESINAN AM
TERHAD
Cetakan Pertama Julai 2013
Institusi Latihan Jabatan Tenaga Manusia
http ://www.jtm.gov.my/kurikulum
Hak Cipta Terpelihara. Dokumen ini diklasifikasikan sebagai TERHAD. Tidak dibenarkan
mengeluar mana-mana bahagian dalam kandungan Bahan Pembelajaran Bertulis (WIM)
dalam apa jua bentuk tanpa keizinan daripada Jabatan Tenaga Manusia (JTM).
Bahan Pembelajaran SEMESTER SATU ini dibangunkan bagi kursus sepenuh masa di
Institusi Latihan Jabatan Tenaga Manusia (ILJTM) oleh Ahli Jawatankuasa Pembangunan
WIM dan disemak serta diluluskan oleh Jawatankuasa Pemandu Kurikulum untuk tujuan
gunapakai bagi semua ILJTM yang terlibat.
Kod Pengesahan WIM : WIM/A02/12013/S01/P1

Kod Pengesahan Silibus : SFB/A02/22011/P2
Tarikh Pengesahan WIM : 30 Januari 2013
PENGESAHAN JAWATANKUASA PEMANDU KURIKULUM
KLUSTER PENGELUARAN
Dengan ini adalah dimaklumkan bahawa Bahan Pembelajaran Bertulis (WIM) kluster
Pembuatan bagi kursus peringkat Sijil Teknologi Pemesinan Am - Semester Satu telah
disemak dan DISAHKAN dalam Mesyuarat Jawatankuasa Pemandu Kurikulum
bil. ........................ yang diadakan pada .................................... Sehubungan itu, WIM ini
hendaklah digunapakai bermula ..................................... di seluruh Institut Latihan
Jabatan Tenaga Manusia (ILJTM).
.................................................... ....................................................
Pengerusi Kluster Pengerusi Mesyuarat
Jawatankuasa Pemandu Kurikulum
KANDUNGAN
SENARAI AHLI JAWATANKUASA PEMBANGUNAN WIM...................................................i

SENARAI SINGKATAN.........................................................................................................ii
KERTAS PENERANGAN MODUL 1...................................................................................1
A02-01-01 ENGINEERING DRAWING...........................................................................1
GROUP CLUSTERING MODULE 1................................................................................2
LE1 INTERPRET PART DRAWING AND MEASURE PARTS
LE2 DRAW HAND SKETCHING, ORTHOGRAPHIC AND ISOMETRIC
DRAWING
KERTAS PENERANGAN MODUL 2...............................................................................112
A02-01-02 BENCHWORK...........................................................................................112
GROUP CLUSTERING MODULE 2............................................................................113
LE1 APPLY WORKSHOP SAFETY
LE2 IDENTIFY TYPE OF METAL (SPARK TEST & COLOR CODE)
LE3 SET UP WORKPIECE
LE4 SET UP BENCH WORK EQUIPMENTS
LE5 SET UP TOOLS
LE6 EXECUTE BENCHWORK PROCESS
A02-01-03 MACHINE MAINTENANCE I.....................................................................211
LE1 IDENTIFY ROUTINE MAINTENANCE REQUIREMENT
LE2 EXECUTED ROUTINE MAINTENANCE
A02-01-04 TURNING OPERATION.............................................................................243
LE1 SET UP LATHE MACHINE
LE2 SET UP CUTTING TOOLS
LE4 EXECUTE LATHE OPERATION
A02-01-05 MILING OPERATION I...............................................................................341
LE1 SET UP MILLING MACHINE
A02-01-06 GRINDING OPERATION...........................................................................382
LE2 GRIND WORKPIECE
LE3 SET UP GRINDER MACHINES FOR GRINDING CUTTING
TOOLS AND CUTTERS
LE4 EXECUTE TOOL AND CUTTER GRINDING
SENARAI AHLI JAWATANKUASA PEMBANGUNAN WIM
KURSUS TEKNOLOGI PEMESINAN AM
Ahli Jawatankuasa :
1. Mohd Yusri Bin Mohd Rahim JMTi

(Pengerusi Kluster Pembuatan)
2. Rosmiza Binti Majid ADTEC Kulim
(Penolong Pengerusi Kluster Pembuatan)
3. Noor Azila Binti Zamani ILP Sandakan
(Ketua Penyelaras)
4. Ismail Bin Sulong ILP Kuala Terengganu
(Penolong Ketua Penyelaras)
5. Mohd Faizal Bin Abdul Muhaini ILP Labuan
6. Fathi Safwan Bin Che Yusof ILP Kuantan
7. Khairil Amir Bin Ramli ILP Jitra
8. Muhammad Shabri Bin Husain ILP Pasir Gudang
Urusetia :
1. Pn. Hafazah binti Jaffar BKT, Ibu Pejabat

2. En. Afande Bin Iberahim BKT, Ibu Pejabat
Tarikh dibangunkan : 2 – 6 Februari 2012
Tempat : ADTEC Kemaman, Terengganu
i
SENARAI SINGKATAN
IS INFORMATION SHEET
WS WORK SHEET
AS ASSIGNMENT SHEET
KOD KURSUS
SEMESTER
NO. MODUL
NO. LE
JENIS WIM
A02-01-03-LE1-IS
ii
KERTAS
PENERANGAN
MODUL 1
A02-01-01 ENGINEERING DRAWING
GROUP CLUSTERING MODULE 1
A02-01-01-LE1 INTERPRET PART DRAWING AND MEASURE PARTS
02.01 Carry Out Linear Measurement
02.02 Carry Out Angular Measurement
02.03 Carry Out Gauge Application
02.04 Carry Out Common Geometric Dimensioning And Tolerancing (GD&T)
Application
A02-01-01-LE2 DRAW HAND SKETCHING, ORTHOGRAPHIC AND ISOMETRIC
DRAWING
01.01Carry Out Technical Free Hand Sketching
01.02Carry Out Orthographic Drawing
01.03Carry Out Pictorial Drawing
MUKASURAT 2
INSTITUSI LATIHAN
JABATAN TENAGA MANUSIA
KEMENTERIAN SUMBER MANUSIA
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
A02 TEKNOLOGI PEMESINAN AM
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
LE1 INTERPRET PART DRAWING AND MEASURE PARTS
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN 02.01 CARRY OUT LINEAR MEASUREMENT
BERKAITAN 02.02 CARRY OUT ANGULAR MEASUREMENT
02.03 CARRY OUT GAUGE APPLICATION
02.04 CARRY OUT COMMON GEOMETRIC DIMENSIONING AND
TOLERANCING (GD&T) APPLICATION
PRODUCE ENGINEERING DRAWING USING VARIOUS TYPE OF
MEASURING EQUIPMENT, MEASURING CHECK SHEET, PARTS
SAMPLE, PARTS DRAWING, STATIONERIES, DRAWING EQUIPMENT,
GEOMETRIC DIMENSIONING AND TOLERANCE REFERENCE
CHART SO THAT PARTS DRAWING INTERPRETED, MEASURING
INSTRUMENT AND GAUGE SELECTED, PARTS MEASURED,
OBJEKTIF
MEASURING DATA COMFIRMED, GEOMETRIC DIMENSIONING AND
PRESTASI
TOLERANCE POINT (GD&T) IDENTIFIED AND RECORDED,
AKHIRAN (TPO)
DRAWING INSTRUMENT SELECTED, TECHNICAL FREE HAND
DRAWING SKETCHED, ORTHOGRAPHIC AND ISOMETRIC DRAWING
DRAWN, DRAWING QUALITY REVIEWED AND GEOMETRIC
DIMENSIONING AND TOLERANCE POINT IDENTIFIED IN
ACCORDANCE PARTS SPECIFICATIONS AND DRAWING STANDARD
REQUIREMENTS.
OBJEKTIF DIAKHIR PEMBELAJARAN PELAJAR MESTI BOLEH :-
MEMBOLEH (EO)
INTERPRET PART DRAWING AND MEASURE PARTS USING PARTS
DRAWING, MEASURING EQUIPMENT, MEASURING CHECK SHEET,
PART SAMPLE, GAUGES, GEOMETRIC DIMENSIONING AND
TOLERANCING REFERENCE CHART SO THAT PARTS DRAWING
INTERPRETED, LINEAR, ANGULAR, GAUGE MEASURING
INSTRUMENT AND PARTS SELECTED, MACHINING PARTS
MEASURED AND MEASURING DATA CONFIRMED, GEOMETRIC
DIMENSIONING AND TOLERANCING (GT&T) POINT IDENTIFIED AND
RECORDED IN ACCORDANCE WITH PARTS SPECIFICATION
REQUIREMENT.
A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 3

1. PENGENALAN LUKISAN KEJURUTERAAN
Lukisan kejuruteraan merupakan lukisan garisan-garisan yang dibentuk
daripada pensel. Lukisan berbentuk garisan ini dibuat dengan menggunakan
peralatan lukisan kejuruteraan, bukannya secara bebas tanpa menggunakan
peralatan. Lukisan ini merupakan gambaran sebenar bagi sesuatu bentuk objek
dengan lebih terperinci yang disertakan dengan saiz dan ukuran dari semua arah
pandangan.
2. TUJUAN DAN JENIS-JENIS LUKISAN KEJURUTERAAN

Secara amnya, lukisan boleh dibahagikan kepada dua bahagian iaitu:
i. LukisanArtis
ii. LukisanKejuruteran
Lukisan artis adalah lukisan yang dilakar secara bebas untuk

menggambarkan bentuk sebenar sesuatu objek, benda ataupun dengan
alamsemula jadi.
Lukisan kejuruteraan pula adalah lukisan garisan-garisan yang dibentuk

daripada pensel atau dakwat. Lukisan berbentuk garisan ini dibuat dengan
menggunakan peralatan lukisan kejuruteraan, bukannya secara bebas tanpa
menggunakan peralatan. Lukisan ini merupakan gambaran sebenar bagi sesuatu
bentuk objek dengan lebih terperinci yang disertakan dengan saiz dan ukuran dari
semua arah pandangan.
Lukisan kejuruteraan mengandungi ciri-ciri tertentu dengan gaya tersendiri

dan dilukis mengikut peraturan yang telah ditetapkan. Lukisannya terdiri daripada
susunan berbagai-bagai jenis garisan serta simbol-simbol tertentu dan lazimnya
boleh difahami oleh mereka yang daripada kejuruteraan yang sama.
2.1. DIMENSI LUKISAN DAN TOLERANSI

Untuk menentukan supaya sesuatu pepasangan akan berfungsi
dengan betul, bahagian-bahagian komponennya mestilah boleh dipasangkan
seperti mana yang dianggarkan.
2.1.1. Asas Had dan Gegasan

Secara praktik, tiada komponen yang boleh dibuat mengikut saiz
yang sebenar. Ini akan menimbulkan masalah kepada perekabentuk
untuk menentukan.had saiz nilai atas dan bawah (upper and lower
limits) yang boleh diterima untuk setiap dimensi atau ukuran yang
digunakan bagi mendefinisikan rupa dan bentuk supaya objek boleh
beroperasi dengan memuaskan.

Sebagai contoh, dimensi/ukuran 10 ± 0.02 bermaksud sesuatu
bahagian itu boleh diterima, sekiranya dibuat sebarangan di antara saiz
had bawah 9.98 mm dan had atas 10.02 mm, iaitu 10 - 0.02 dan 10 +
0.02.
Lebih umum lagi, perhatikan contoh di mana suatu ruang

kelegaan (clearance) perlu dikekalkan antara omboh dan silinder di
antara atau di dalam lingkungan 0.012 mm.
Satu cara ialah untuk mengubah ukuran kedua·dua omboh dan

silinder supaya menjadi 0.006 mm. Ini amat sukar dikekalkan had
terima (tolerance) dan juga terlalu mahal untuk dibuat atau dihasilkan.
Secara praktik, had-terima (tolerance) kedua-duanya dapat dikekalkan
dalam lingkungan 0.06 mm dan kemudiannya bahagikan dalam
kumpulan-kumpulan untuk pepasangan. Ini melibatkan 'gauging' setiap
komponen.
Seorang perekabentuk mestilah memastikan supaya lukisan

yang dihasilkan menunjukkan dengan jelas nilai had saiz atas dan
bawah untuk setiap dimensi atau ukuran. Rajah 1 berikut menunjukkan
kaedah yang biasa digunakan.
Rajah 1
Kaedah yang ditunjukkan adalah amat jelas untuk

memperlihatkan had atas dan bawah, iaitu seseorang operator
memesin tidak perlu membuat sebarang kiraan. Dimensinya
ditunjukkan dalam bentuk mudah, iaitu had atas berada di atas had
bawah dan kedua-duanya dalam angka perpuluhan yang sama.
Selain daripada kaedah di atas, saiz asas (basic size) boleh

ditunjukkan dan hadterima (tolerance limits) ditambahkan seperti yang
ditunjukkan dalam rajah di bawah.
Rajah 2

Rajah 3
2.1.2. Gegas Dan Basi (Fit and Allowance)

Apabila satu lubang dan satu aci dicantumkan, sistem cantuman
ini disebut gegas. Telusan yang berlaku antara aci dan lubang apabila
percantuman dilakukan dinamakan basi. Terdapat dua jenis basi dalam
sistem ini, iaitu basi maksimum dan basi minimum.
i) Basi Maksimum (Maximum Allowance) Basi jenis ini terjadi apabila

aci yang dibuat pada had rendah dicantumkan dengan lubang yang
dibuat pada had tinggi.
ii) Basi Minimum (Minimum Allowance) Basi minimum terjadi apabila

aci yang dibuat pada had tinggi dicantumkan dengan lubang yang
dibuat pada had rendah.
Contoh:
Jika satu aci dan lubang mempunyai ukuran yang berikut:

-- 0.06 + 0.05
Aci : 50 Lubang : 50
-- 0.03 + 0.03
Basi maksimum = Had tinggi lubang - Had rendah aci

= 50.05 - 49.94
= 0.11
Basi minimum = Had rendah lubang - Had tinggi aci

= 50.03 - 49.97
= 0.06
Gegas (fits) boleh diambil secara terus dari jadual yang

ditunjukkan dalam 'BS 4500:ISO limits and fits'. Apabila gred gegas
perlu ditunjukkan secara teratur, kaedah-kaedah lain untuk mendimensi
ciri-ciri tertentu boleh digunakan. Misalnya, untuk lubang (hole):

Rajah 4
Sekiranya, penggunaan yang tersebut di atas hendak diulang

banyak kali, maklumat ini boleh ditunjukkan dalam bentuk jadual, dan
lukisan komponen yang biasa seperti di bawah.
Rajah 5
2.1.3. Had Terima (Tolerance)

Had terima tinggi dan had terima rendah ialah saiz satu
komponen yang boleh diterima atau dikira betul.
Contoh:
+ 0.02
Jika satu dimensi 50 diberi, ini bermakna :
-- 0.03
a) 50.00 + 0.02 = 50.02 ialah had tinggi

b) 50.00 - 0.03 = 49.97 ialah had rendah
c) 50.02 - 49.97 = 0.05 ialah telusan
Had terima (tolerance) tidak perlu meliputi dimensi yang terlalu

luas. Satu kotak yang siap dengan penerangan ditambahkan pada
lukisan seperti yang ditunjukkan di bawah.

Rajah 6
2.1.4. Pengelasan Gegas Dan Pemilihannya

Gegas kejuruteraan di antara dua bahagian yang bertemu boleh
dibahagikan kepada tiga jenis.
a) Gegas kelegaan
b) Gegas peralihan
c) Gegas terganggu
Rajah 7
2.2. Gegas Kelegaan (clearance fits).

Gegas ini berlaku apabila saiz aci lebih kecil daripada saiz lubang tidak
kira apa juga kombinasi aci dan lubang itu dipilih. Ia digunakan apabila
bahagian-bahagian yang dicantumkan bolih bergerak dengan bebas dan
senang. Berikut ialah tingkat gegas kelegaan:
i) Kelegaan longgar
ii) Kelegaan sederhana

iii) Kelegaan rapat
iv) Kelegaan jitu
Rajah 8
Rujuk Rajah 8. Saiz aci sentiasa kecil dari saiz lubang di mana aci
dipasangkan. Basi sentiasa positif.
2.3. Gegas peralihan (transition fit)

Gegas peralihan bolih menghasilkan dua kelas gegas yang berlainan
apabila komponen itu dibuat mengikut had-had terima yang diberi.
i) Aci yang paling besar apabila dicantumkan dengan lubang yang
paling kecil menghasilkan gegas terganggu.
ii) Aci yang paling kecil apabila dicantumkan dengan lubang yang
paling besar menghasilkan gegas kelegaan.
Gegas ini digunakan apabila bahagian-bahagian perlu dicantumkan

dengan kemas dan tidak longgar tetapi bolih dipisahkan kembali dengan
mudah. Berikut ialah tingkat gegas peralihan:
i) Sorong
ii) Mengunci ringan
iii) Mengunci sederhana
iv) Mengunci berat
Rujuk Rajah 9, saiz aci adalah lebih besar atau lebih kecil dari saiz
lubang dimana aci dipasangkan. Jadi, gegasan peralihan atau kelegaan
boleh diperolehi dalam satu kumpulan (group) pepasangan. Basi sama ada
positif atau negatif.
Rajah 9

2.4. Gegas Gangguan (interference fits)
Gegas ini berlaku apabila saiz aci lebih besar daripada saiz lubang
tidak kira apa juga kombinasi lubang dan aci itu dipilih. Ia digunakan apabila
bahagian-bahagian itu hendak dicantumkan dengan kekal. Yang berikut ialah
tingkat gegas terganggu:
i) Gerakan ringan
ii) Gerakan berat
iii) Gegas paksa
Rujuk Rajah 10. Saiz aci sentiasa lebih besar dari saiz lubang di rnana
aci dipasangkan.Basi sentiasa negatif.
Adalah diterima, sekiranya, darjah kejituan yang diperlukan untuk
setiap dimensi bertambah, maka, harga membuat untuk mengekalkan
kejituan ini bertarnbah pada kadar tinggi.
Rajah 10
2.5. LUKISAN GEOMETRI DAN TOLERANSI
2.5.1. JENIS-JENIS GARISAN DALAM LUKISAN

KEJURUTERAAN
Sebelum memulakan lukisan, pelajar-pelajar perlu tahu jenis-
jenis garisan yang digunakan dalam lukisan kejuruteraan. Setiap
garisan mempunyai ketebalan dan kehitaman garisan yang berlainan.
Jadual berikut menerangkan jenis pensil dan garisan yang dihasilkan.
Jenis Garisan Jenis Pensil

Garisan Keratan H
Garisan Tersembunyi. H
Garisan Tengah, Dimensi, Tambahan & 2H
Pembentukan. HB / B
Garisan Sempadan. HB
Garisan Objek. HB
Menghuruf & Mengangka. B/H

Garisan Satah & Pemotongan.
Terdapat 10 jenis garisan yang digunakan dalam lukisan

kejuruteraan.
a) Garisan objek
Garisan ini digunakan untuk menunjukkan bahagian pinggir objek

yang kelihatan seperti yang ditunjukkan dalam Rajah11.
Rajah11 Garisan bahagian tepiobjek
b) Garisan terlindung
Garisan ini digunakan untuk menunjukkan bahagian pinggir yang

terlindung seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 12.
Rajah12 Garisan bahagian tepiyang terlindung
c) Garisan keratan
Garisan ini digunakan untuk menunjukkan permukaan yang dipotong

oleh satah pemotong seperti yang ditunjukkan dalam Rajah13.

Rajah13 Garisan permukaan yang dipotong
d) Garisan tengah
Garisan ini digunakan untuk menunjukkan kedudukan paksi simetri

keseluruhan objek, paksi lubang dan pusat bulatan seperti yang
ditunjukkan dalam Rajah14.
Rajah14 Garisan kedudukan paksi simetri
e) Garisan dimensi dan garisan tambahan
Garisan ini digunakan untuk menunjukkan permulaan dan

penghujung sesuatu jarak seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 14.
f) Garisan satah pemotongan
Garisan ini menunjukkan kedudukan satah pemotongan seperti yang

ditunjukkan dalam Rajah 15.
Rajah15 Garisan kedudukan satah pemotongan

g) Garisan pecah pendek
Garisan ini digunakan untuk menandakan bahagian objek yang

dipecahkan. Garisan ini dilakukan untuk menunjukkan butiran dalam
sesuatu objek seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 16.
Rajah16 Garisan bahagian objek yang dipecahkan
h) Garisan pecah panjang
Garisan ini digunakan untuk memberi maklumat bahawa bahagian

objek yang dilukis adalah sebahagian daripada objek yang lebih
besar seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 17.
Rajah17 Garisan objek yang dilukis adalah sebahagian daripada objek yang besar
i) Garisan fantom
Garisaninidigunakanuntuk menunjukkankedudukan alternatif bagi

komponen yang sama seperti yang ditunjukkan dalam Rajah18.
Rajah18 Garisan kedudukan alternatif bagi komponen yang sama
j) Garisan binaan, garisan unjuran dan garisan panduan

Garisan ini ialah garisan permulaan yang digunakan oleh peluki
suntuk menghasilkan lukisan yang dikehendaki. Garisan ini bukan
sebahagian penting lukisan akhir dan dilukis dengan pensel sahaja.
Garisan unjuran dan garisan panduan adalah contoh garisan binaan.
Garisan binaan menggunakan pensel jenis 2H dengan ketebalan
garisan 0.2mm.
2.6. TEKNIK-TEKNIK MEMBINA GARISAN
2.6.1. Garisan Ufuk
 Letakkan sesiku-T secara melintang di atas kertas lukisan yang

telah betul-betul tegak dan lurus kedudukannya.
 Mulakan garisan dari bahagian kiri ke kanan kertas. Sekiranya
pensil kayu digunakan, maka kedudukan pensil hendaklah
condong 60° dengan permukaan kertas dan putarkan pensil
perlahan-lahan ikut arah putaran jam semasa menggaris. Ini
adalah untuk memastikan katajaman mata pensil sentiasa tajam
dan menghasilkan garisan yang sekata. Manakala untuk pen
pula, ia perlu digunakan secara menegak (bersudut tepat
dengan permukaan kertas) dan tidak perlu diputarkan.
Rajah 19
2.6.2. Garisan Tegak
 Letakkan sesiku-T secara melintang di atas kertas lukisan dan

kemudian tempatkan sesiku segitiga yang diperlukan pada sesiku-T
dan pastikan bahagian tegak pada sesiku segitiga berada disebelah
kiri .
 Garisan yang sekata dibuat bermula daripada bahagian bawah ke
atas kertas lukisan berpandukan bahagian tepi sesiku segitiga.
Kedudukan dan cara penggunaan pen dan pensil adalah sama
seperti melukis garisan ufuk.

Rajah 20
2.6.3. Garisan Condong
 Cara meletakkan sesiku-T adalah sama, manakala hanya kedudukan

sesiku segitiga sahaja yang perlu ditukar untuk mendapatkan sudut
yang dikehendaki.
Rajah 21
2.6.4. Garisan Dimensi
 Dimensi merupakan ukuran bagi sesuatu bentuk yang biasanya

diukur dalam unit metrik atau imperial. Terdapat beberapa jenis
garisan yang digunakan dalam lukisan untuk menunjukkan ukuran
dimensi iaitu garisan unjuran dan garisan dimensi.
 Garisan Unjuran ~ merupakan garisan yang dilukis secara terus dari
bahagian yang mengunjur dari titk, garisan atau permukaan bagi
memudahkan dimensi ditempatkan diluar garisan penuh yang mana
jarak antara keduanya ialah 2 mm.

 Garisan Dimensi ~ merupakan garisan yang ditempatkan di luar
garisan penuh yang selari dengan garisan objek dengan jarak tidak
melebihi 10 mm. Ia digunakan untuk menempatkan huruf atau angka.
Pada bahagian hujung garisan ini, anak panah dilukiskan dan saiz
anak panah yang betul ialah 3 mm panjang dan 2 mm lebar dimana
hujungnya dilukis tajam dan tepat menyentuh garisan unjuran.
Rajah 22
2.7. LUKISAN SUDUT DAN DIMENSI

Sudut merupakan 2 garisan lurus yang bersilang atau bertemu
hujungnya dan membuka pada satu bahagian. Sudut pula boleh dibahagikan
kepada beberapa jenis seperti berikut:
2.7.1. CARA-CARA MEMBINA SUDUT

Sudut-sudut tertentu boleh dilukis dengan menggunakan
peralatan lukisan asas seperti pensil dan jangka lukis sahaja. Sudut-
sudut tersebut ialah seperti sudut 30, 45, 60dan 90. Berikut
merupakan cara-cara melukis sudut-sudut yang dinyatakan dengan
kaedah-kaedah yang tertentu.
a) Membina sudut 30
Langkah—langkahnya:
i) Satu garis AB dilukis.
ii) Langkah seterusnya sudut 60 dibina.
iii) Selepas itu sudut 60 tadi dibahagi kepada dua.
iv) Sudut FCB adalah sudut 30 seperti dalam rajah 23.
0
Rajah23 Membina sudut 30
b) Membina sudut 45
Langkah-langkahnya:
i) Sudut 90 dilukis terlebih dahulu.
ii) Selepas itu, sudut GCB dibahagikan kepada dua.
iii) Akhirnya HCB adalah sudut 45 seperti dalam rajah 24.
E
F
A
BC
D
0
Rajah 24 Membina sudut 45
c) Membina sudut 60

Langkah-langkahnya:

ii) Dari titik C, satu lengkok dibina yang memotong AB di D.
iii) Dari titik D, dengan jejari yang sama, satu lengkok dibina yang
memotong lengkok dari C di E.
iv) Selepas itu, titik C dan E disambung.
v) Sudut ECB adalah sudut 60 seperti dalam rajah 25.
R 0
ajah25 Membina sudut 60
d) Membina sudut 90
Langkah-langkahnya:

ii) Dari titik C, satu lengkok dibina yang memotong AB di D.
iii) Dati titik D, dengan jejari yang sama, satu lengkok dibina yang
memotong lengkok dari C di E.
iv) Dari E dengan jejari yang sama, satu lengkok dibina yang mana
akan memotong lengkok dari C di F.
v) Selepas itu, titik ECF dibahagikan kepada dua bahagian.
vi) Akhirnya satu garis dibina dari titik C ke titik persilangan
pembahagian E dan F di G.
vii)Sudut GCB adalah sudut 90 seperti dalam rajah 26.
E
F
D
A B
C
0
Rajah26 Membina sudut 90

2.7.2. CARA-CARA MEMBINA SEGIEMPAT
Berikut merupakan cara-cara membina segiempat dengan
menggunakan peralatan lukisan.
a) Segiempat Sama
Langkah-langkahnya:
ii) Laraskan sesiku-T supaya selari dengan sisi AB.
iii) Letakkan sesiku segitiga diatas sesiku-T.
iv) Lukis garisan lakar condong 45 kedua-dua titik A dan B.
v) Bina garisan tegak lurus pada titik A supaya memotong pada titik
D. Bina juga garisan BC.
vi) Segirmpat sama yang telah siap dibina seperti dalam rajah 27.
Rajah 27 Cara melukis segi empat sama

2.7.3. MEMBINA POLIGON SEKATA
Poligon sekata ialah bentuk yang mempunyai ukuran sisi yang
sama panjang. Ia juga mempunyai buka sudut yang sama bagi dua sisi
dan jumlah sudutnya ialah 360. Setiap bentuk poligon mempunyai
jumlah sisi yang berlainan dan cara pembinaan yang berlainan. Berikut
merupakan langkah-langkah pembinaan poligon.
a) Membina Pentagon Sekata Apabila diberi Panjang Sisi.

b) Membina Pentagon Sekata Apabila diberi Satu Bulatan.

c) Membina Heksagon Sekata Apabila diberi Jarak Antara Penjuru.

d) Membina Haksagon Sekata Apabila diberi Panjang Sisi.
e) Membina Oktagon Sekata.

2.7.4. CIRI-CIRI LUKISAN KEJURUTERAAN
Semasa mempelajari lukisan kejuruteraan terdapat beberapa
amalan biasa yang perlu dilakukan oleh setiap pelajar untuk
menentukan setiap lukisannya diterima mengikut peraturan lukisan.
Diantaranya ialah ketepatan melukis, teknik melukis, kebersihan
melukis dan kepantasan menyiapkan lukisan.
a) Ketepatan
Setiap lukisan kejuruteraan hendaklah dibuat dengan mengikut
ukuran yang tepat. Ini termasuk ketepatan ukuran saiz dan
penggunaan jenis- jenis garisan mengikut jenis pensel ataupun
sepertimana yang telah ditentukan.
b) Teknik Melukis
Lukisan hendaklah dilukis mengikut teknik-teknik yang telah
ditetapkan, termasuk teknik membina garisan, cara membentuk
objek supaya lukisan kelihatan lebih jelas dan mudah difahami.
c) KebersihanLukisan
Setiap pelukis mestilah menanamkan perasaan untuk menghargai
lukisan yang dibuatnya. Dengan itu pelukis akan lebih berhati-hati
semasa membuat lukisan dengan mengambil kira langkah-langkah
tertentu termasuk cara pengendalian alatan lukisan untuk
memastikan kekemasan dan kebersihan lukisannya.
d) Kepantasan Menyiapkan Lukisan

Amalan melukis dengan pantas dan dalam jangka waktu yang
tertentu akan menghasilkan seorang pelukis yang produktif dan
berkeupayaan tinggi. Namun aspek ini tidak seharusnya
mengenepikan ciri-ciri lukisan kejuruteraan yang memerlukan
kemahiran-kemahiran yang tertentu.
1.4.1 PIAWAIANAM DALAM LUKISAN KEJURUTERAAN

a) Kertas lukisan
Kertaslukisan digunakan untuk membuat sesuatu lukisan yang dilukis

menggunakan pensel.Biasanya ukuran piawai ANSI (American
National Standard Institute) bagi kertas lukisan ialah seperti berikut:
A. 8.5”x11” A. 9” x12”
B. 11” x17” B. 12” x15”
C. 17” x22” C. 18” x24”
D. 22” x34” D. 24” x36”
F. 34” x44” F. 36” x48”
b) Petak tajuk
Petak tajuk ialah ruangan khas yang disediakan pada setiap kertas

lukisan untuk memberikanketerangan tentang sesuatu lukisan yang
dilukis pada kertas lukisan itu.
c) Skala
Skala menolong kita memperkecilkan sesuatu objek yang besar atau

memperbesarkan sesuatu objek yang kecil bersesuaian dengan
kertas lukisan semasa melukis.Berikut adalah kadar skala mengikut
piawai BS (BritishStandard):
Saiz penuh : 1: 1
Dikecilkan dari saiz penuh:
1: 2 1: 20 1: 200
1: 5 1: 50 1: 500
1: 10 1: 100 1: 1000
Dibesarkan dari saiz penuh:
2 : 1 20 : 1 200 : 1
5 : 1 50 : 1 500 : 1
10 : 1 100 : 1 1000 : 1
d) Penghurufan dan Nombor
Terdapat dua kaedah yang digunakan dalam membuat huruf dan

nombor iaitu kaedah menegak dan kaedah condong. Rajah28
menunjukkan cara pergerakan pensel semasa menghuruf dalam
kaedah tegak dan Rajah29 menunjukkan cara pergerakan pensel
semasa menghuruf dalam keadaan condong.

Rajah28 Menghuruf dalam kaedah menegak
Rajah29 Menghuruf dengan kaedah condong
e) Penjarakan
Apabila menulis sesuatu perkataan, hendaklah dijarakkan bukan

sahaja diantara huruf- huruf, tetapi juga perkataan itu sendiri.Ini
adalah bagi mengelakkan berlakunya campuran perkataan yang
menyukarkan pembaca membacanya. Rajah30 menunjukkan
penjarakan yang sesuai digunakan dalam lukisan kejuruteraan.

Rajah30 Penjarakan perkataan dalam lukisan kejuruteraan
3. PEMILIHAN ALAT PENGUKURAN

Pengukuran ialah prosedur untuk menggambarkan ciri-ciri atau tingkah laku
yang diukur dengan menggunakan nombor supaya terdapat pertalian antara dunia
nyata dengan apa yang diukur mengikut peraturan tertentu.
3.1. JENIS DAN FUNGSI ALAT PENGUKURAN

Terdapat berbagai-bagai jenis alat pengukur asas yang biasa
digunakan dalam kerja-kerja menanda. Antaranya adalah seperti berikut:
3.1.1. Pengukuran linear
a) Pembaris kejuruteraan
Pembaris kejuruteraan atau pembaris keluli diperbuat daripada

keluli kalis karat atau keluli alat. Skalanya dalam unit inci dan
metrik. Pembaris keluli metrik boleh didapati dalam berbagai-bagai
ukuran panjang, iaitu daripada 6 milimeter hingga 1 meter,
bagaimanapun jenis yang lazim digunakan berukuran 150
milimeter hingga 300 milimeter.

Rajah 31 Pembaris keluli
b) Vernier / Dial / Digital Caliper
i) Angkup Vernier
Merupakan alat pengukur jitu dan boleh mengukur dengan tepat.

Ia lazimnya digunakan di bengkel mesin. Angkup vernier ini
mempunyai 2 skala iaitu skala utama dan skala vernier.
Rajah 32 Angkup Vernier
ii) Angkup ‘Dial’
Jenis ini sangat popular dengan ramai pengguna kerana ia mudah

untuk membaca. Kelebihan utama angkup ‘dail’ adalah bahawa ia
lebih tepat daripada angkup vernier.
Rajah 33 Angkup ‘Dial’
iii) Angkup Digital
Angkup digital merupakan jenis angkup yang terbaru dan juga

yang paling versatile dan tepat daripada angkup vernier dan
angkup ‘dial’. Kelebihan utama bagi angkup digital adalah
kebolehan nilai bacaan pengukuran boleh dilihat sebagai hasil
pengukuran sebenar.

Rajah 34 Angkup Digital
c) Mikrometer
Mikrometer merupakan alat pengukur jitu yang lazimnya digunakan

dalam bengkel mesin kerana ia dapat mengukur ukuran-ukuran yang
paling kecil dengan tepat. Terdapat beberapa jenis mikrometer yang
biasa digunakan, antaranya ialah:
i) Mikrometer luar
ii) Mikrometer dalam
iii) Mikrometer tolok dalam
Mikrometer boleh dibaca dengan dua kaedah iaitu dalam unit metrik
dan unit imperial.
Rajah 35 Jenis-jenis Mikrometer
d) ‘Gauge Block’
‘Gauge Block’ merupakan pengukuran yang tepat dan pengukuran

panjang yang standard. Ia juga merupakan piawaian pengukuran
utama yang digunakan dalam bidang industri.

Rajah 36 Set ‘Gauge Block”
e) Tolok Tinggi Vernier
Secara umumnya,tolok tinggi vernier digunakan untuk mengukur dan

menanda jarak yang menegak terus pada plat atau bongkah kerja.
Tolok tinggi juga mengukur kedalaman lurah atau lekuk.
Rajah 37 Tolok Tinggi Vernier
2.1.2 Pengukuran Sudut
a) Protraktor ‘Bevel’
Protraktor ‘Bevel’ merupakan pengukuran sudut yang membulat

dengan lengan dipangsikan. Protraktor ini digunakan untuk mengukur
atau menandakan kira sudut.

Rajah 38 Jenis-jenis Protraktor ‘Bevel’
b) Bar Sine
Bar Sine merupakan alat untuk mengukur berapa banyak permukaan

menegak dari alat pengukur. Ia boleh digunakan untuk menetapkan
permukaan tepat mengunting, seperti:
i) Gergaji
ii) Bar selaras
iii) Plat muka
Rajah 39 Bar Sine
3.1.2. Pengukuran Tolok
a) Tolok Jejari
Tolok jejari terdiri daripada kepingan keluli yang mempunyai jejari dan
terdapat dalam pelbagai jenis. Saiznya boleh didapati dalam unit inci
dan metrik. Tolok jejari digunakan untuk menguji permukaan-
permukaan yang melengkung dan penjuru jejari.

Rajah 40 Jenis Tolok Jejari
b) Tolok ‘Go No-Go’
Tolok ini digunakan untuk menentukan sama ada ciri-ciri sebahagian

hanya lulus atau gagal semasa pemeriksaan. Tidak ada usaha yang
dibuat untuk menentukan darjah kesilapan yang tepat.
Rajah 41 Tolok ‘Go No-Go’
c) Sesiku L
Sesiku L ini terdapat 2 bahagian iaitu ‘bilah’ dan ‘badan’. Kedua-dua

bahagian ini adalah bersudut tepat dan saiznya pula ditentukan
berdasarkan panjang bilahnya. Sesiku L ini digunakan untuk menguji
sudut 90 dan membuat garis tegak dari tepi.
Rajah 42 Sesiku L

d) Tolok Gelang Tirus
Tolok gelang tirus ini digunakan untuk menguji penirusan komponen

yang telah dimesin.
Rajah 43 Tolok Gelang Tirus
e) ‘Pitch Gauge’
Tolok ini digunakan untuk mengukur ‘pitch’ atau plumbum benang

skru. Ia juga digunakan sebagai alat rujukan dalam menentukan
‘pitch’ benang yang pada skru atau dalam lubang yang ditoreh.
Rajah 44 ‘Pitch Gauge’
f) Feeler / Thickness Gauge
Tolok ini merupakan bilah-bilah keluli nipis yang dijambak dalam

rumah. Tolok perenggan digunakan untuk mengambil ukuran yang
kecil seperti lurah-lurah sempit. Ia juga digunakan untuk menentukan
jenis gegas dalam pemasangan komponen-komponen mesin.
Rajah 45Feeler / Thickness Gauge

g) Center / Fish Gauge
Tolok ini digunakan dalam kerja pelarik untuk memeriksa sudut

apabila mengisar profil mata bit tunggal alat memotong skru.
Rajah 46 Center / Fish Gauge
3.2. JENIS-JENIS ALAT TAMBAH PENGUKURAN
3.2.1. PLAT PERMUKAAN

Plat permukaan berbentuk pepejal, juga dikenali plat rata yang
digunakan sebagai rujukan utama untuk pemeriksaan ketepatan,
menandakan (susunatur) dan persediaan alat. Plat permukaan sering
digunakan sebagai garis dasar untuk semua ukuran bahan kerja.
Rajah 47 Plat Permukaan
3.2.2. Bongkah ‘V’

Bongkah ‘V’ ini diperbuat daripada besi tuang atau keluli yang
dikeraskan. Bongkah ini terbahagi kepada dua jenis iaitu bongkah ‘V’
kecil dan bongkah ‘V’ besar. Bongkah ini digunakan untuk memegang
dan menyokong benda kerja bulat semasa menanda atau menggerudi.
Rajah 48 Bongkah ‘V’

3.2.3. Mikrometer Stand
Rajah 49 Mikrometer Stand
Mikrometer stand diperbuat daripada besi tuang yang

diacuankan. Ianya diguanakan bagi menyokong atau memegang
mikrometer semasa mengambil bacaan. Mikrometer stand biasanya
akan digunakan apabila bendakerja yang hendak diambil bacaan
terlalu kecil ataupun permukaan bendakerja yang bersegi.
3.2.4. 2.2.4 Dial Test Indicator/Dail PetunjukUjian
Rajah 50 Dial Test Indicator
n _t en UTF-8
2 1
Tolok Dial (Dial Test Indicator) ialah satu
alat penguji yang digunakan oleh kebanyakan jurumesin, ‘tool makers’,
pengawas bahagian (parts inspector) dan juru gegas. Ianya
digerakkan dengan perjalana ‘Rack’ dan ‘Pinion’ dan beberapa pasang
gear yang boleh menukarkan dari perjalanan atas, bawah atau kiri ke
kanan kepada pusingan yang ditentukan oleh jarum penunjuk. Pada
permukaan Tolok Dial terdapat satu jarum penunjuk yang
besar .Kadangkala terdapat juga satu jarum kecil yang menunjukkan
pusingan jarum besar yang boleh dipanggil ‘revolution counter’. Tolok

Dial mempunyai senggatan-senggatan tentukuran (calibration) untuk
menunjukkan jumlah ralat bagi sesuatu saiz atau penjajaran yang diuji .
3.3. KAEDAH PENGUKURAN
Rajah 51
Merujuk kepada rajah di atas, nyatakan pensel yang manakah yang

lebih panjang.Kemudian, pastikan semula jawapan anda dengan mengukur
panjang setiap pensel itu menggunakan pembaris.
Apa yang boleh dipelajari daripada keadaan di atas? Sesuatu objek itu
boleh kelihatan menjadi lebih panjang atau lebih pendek daripada keadaan
sebenarnya.
Kita perlu menggunakan alat-alat pengukur yang sesuai untuk men-
gukur kuantiti seperti panjang dengan lebih tepat. Penggunaan teknik-teknik
yang betul juga penting dalam mendapatkan bacaan yang tepat.
3.3.1. Pengukuran panjang (Measurement of length)

Panjang (length) adalah jarak antara dua titik. Di dalam makmal
sains, panjang sesuatu objek itu diukur dengan menggunakan
pembaris meter.
Panjang pembaris meter (metre ruler) ialah satu meter (m) atau
100 sentimeter (cm). Setiap sentimeter dibahagikan kepada 10
millimeter (mm). Jadi, panjang pembaris meter tersebut adalah juga
bersamaan dengan 1000 millimeter (mm).
1 cm = 10 mm
1 m = 100 cm = 1000 mm
1 km = 1000 m

Rajah 52Kedudukan mata yang betul ketika mengambil bacaan.
Rajah 53 Mengukur panjang lengkung (curve).
Diameter sesebuah objek tidak dapat diukur dengan tepat jika

hanya menggunakan pembaris. Angkup (calipers) digunakan untuk
mengukur diameter sesbuah objek dengan lebih tepat.
Terdapat dua jenis angkup, iaitu angkup luar (external calipers)
danangkup dalam (internal calipers).Kedua-dua angkup tersebut
digunakan untuk mengukur diameter luaran dan dalaman sesebuah
objek.
Rajah 54 Mengukur diameter 'luaran' sebuah bikar.

Rajah 55 Mengukur diameter 'dalaman' sebuah bikar.
3.3.2. Pengukuran luas kawasan (Measurement of area)

Luas (area) sesebuah permukaan adalah luas kawasan di antara
pinggir-pinggir permukaan tersebut.Unit SI untuk luas adalah meter
persegi (square metres, m2).
Luas dalam skala yang besar boleh diukur sebagai kilometer
persegi (square kilometres, km2).Manakala luas dalam skala yang kecil
pula boleh diukur dalam unit sentimeter persegi (square centimetres,
cm2) dan milimeter persegi (square millimetres, mm2).
1 cm2 = 100 mm2

1 m2 = 10 000 cm2
1 km2 = 1 000 000 m2
Menganggarkan luas kawasan yang berbentuk sekata dan tidak

sekata.
Rajah 56 Menganggar luas permukaan daun
Merujuk kepada rajah di atas, bentuk sehelai daun dilakarkan di atas

kertas graf. Setiap segiempat sama berkeluasan 1 cm2.
Kawasan yang meliputi segiempat sama yang penuh ditandakan

sebagai A, manakala kawasan yang mempunyai "lebih atau sama
dengan 1/2 cm2 segiempat sama", ditandakan sebagai B.
Kira bilangan setiap segiempat sama A dan B. Kemudian barulah

dikira anggaran luas permukaan daun tersebut.

Contoh:
Rajah 57
Bilangan tanda dalam kertas graf = 12

Luas 1 segiempat sama (persegi) = 1 cm2
Luas permukaan daun = 12 cm2 = 12 cm2
3.3.3. Pengukuran isipadu (Measurement of volume)

Isipadu (volume) sesuatu objek adalah ruang yang boleh diisi
atau dikandungi oleh objek tersebut.Unit SI bagi isipadu adalah meter
padu (cubic metres, m3).
Isipadu juga boleh disukat dengan milimeter padu (mm 3),
sentimeter padu (cm3), mililiter ( l ) dan liter ( l ).
Isipadu pepejal (solids) diukur dalam sentimeter padu (cm3) dan
meter padu (m3).
1 ml = 1 cm3
1 l = 1000 cm3 = 1000 ml
1 m3 = 1 000 000 cm3 = 1 000 000 ml
Mengukur isipadu cecair menggunakan pipet, buret dan silinder

penyukat.

Rajah 58 Pipet & buret
4. KETEPATAN INSTRUMEN
4.1. Mengesan Ralat sifar

Cara mengesan mikrometer yang mempunyai ralat sifar ialah dengan
menguji ukuran tolok bongkah yang tertentu saiznya.
Contoh:
Ukur ketebalan tolok bongkah 10 mm dengan menggunakan mikrometer

0 - 25 mm seperti yang ditunjukkan dalam rajah yang berikut.
Bacaan yang ditunjukkan ialah 10.04 mm, iaitu 0.04 mm lebih besar
daripada saiz yang sepatutnya.Ralat ini disebut ralat negatif, kerana ukuran
sebenar terpaksa ditolak dengan selisih bacaan terlebih dahulu.
Jika mikrometer ini mencatatkan bacaan 19.26 mm, maka ukuran

sebenar ialah 19.26 - 0.04 iaitu 19.22 mm.
CONTOH:
Ukur ketebalan tolok bongkah 10 mm dengan menggunakan mikrometer
0 - 25 mm seperti yang ditunjukkan dalam rajah yang berikut.
Bacaan yang ditunjukkan ialah 9.96 mm iaitu 0.04 mm lebih kecil dari-
pada saiz yang sepatutnya.Ralat ini pula disebut ralat positif, kerana ukuran
sebenar terpaksa dicampurkan dengan selisih bacaan terlebih dahulu.

Jika mikrometer ini mencatatkan bacaan 19.18 mm, maka ukuran
sebenar ialah 19.18 mm + 0.04 mm iaitu 19.22 mm.
4.1.1. Melaras Ralat Sifar

Ralat sifar ini menyulitkan kita untuk mengukur satu satu benda
kerja.Ini menjadi bertambah rumit lagi jika kita terpaksa menentukan
jumlah dan jenis ralat terlebih dahulu, kemudian mengira dengan
mencampurkan atau menolak jumlah ralat kepada bacaan yang
didapati.Keadaan ini boleh menimbulkan kekeliruan dan mengambil
masa yang lama yuntuk mengukur. Ralat sifar mestilah diperbetulkan
sebelum ia digunakan. Ralat sifar boleh dilaraskan dengan dua cara.
i. Melaras skru spindal yang longgar
Tatacara.
Buka bidal hingga kepada had maksimum pada bahagian pangkal
laras. Ketatkan nat pelaras dengan menggunakan sepana khas
berbentuk C. Putar nat mengikut arah putaran jam sehingga skru
mikrometer tidak lagi longgar.
ii. Melaras angka sifar pada bidal dan laras supaya sejajar
dengan datum
Tatacara.
Tutup bidal sehingga andas dan spindal rapat kedudukannya.
Gunakan sepana khas berbentuk C. Putar laras sehingga angka
sifar pada bidal dan laras sejajar dengan datum.
4.1.2. Punca-punca Ralat Sifar
Antara punca-punca yang menyebabkan terjadinya ralat sifar

ialah:-
i. Mikrometer tidak digunakan dengan cara yang betul.
ii. Mikrometeer tidak dijaga dan diselenggarakan dengan
sempurna.
iii. Permukaan (muka ukuran) andas dan spindal menjadi haus.
iv. Berlaku kerenggangan atau kelonggaran pada skru spindal.
4.1.3. Perkara-perkara yang harus diperhatikan apabila

mengguna mikrometer
i. Pastikan muka ukuran bersih iaitu bebas daripada kekotoran

seperti habuk & minyak.
ii. Perhatikan kedudukan sifar pada skala laras dan bidal supaya
tidak terdapat sebarang ralat.
iii. Gerakkan spindal perlahan-lahan apabila bersentuh dengan
benda kerja.

iv. Jangan putar bidal berlebihan supaya dapat memberi tekanan
mengukur atau rasa sentuhan yang betul.
4.1.4. Menjaga Mikrometer

Oleh sebab mikrometer bolehmengambil ukuran terlalu kecil
dengan jitu, oleh itu ianya mestilah diberi penjagaan yang rapi serta
diselenggarakan dan digunakan dengan cara yang betul. Berikut ialah
beberapa perkara yang perlu diberi perhatian apabila menggunakan
mikrometer.
i. Jangan sekali-kali menjatuhkan mikrometer.

ii. Jangan mencampur adukkan mikrometer dengan alat-alat
lain ketika menyimpan . Seelok -eloknya gunakan bekas
atau kotak penyimpan yang dibekalkan.
iii. Jangan mengukur benda kerja yang sedang berputar.
iv. Bersihkan mikrometer sebelum atau sesudah digunakan.
4.2. MENDIMENSI
Dimensi merupakan ukuran bagi sesuatu bentuk yang biasanya diukur
dalam unit metrik dan imperial. Segala maklumat ukuran disampaikan
melalui sistem bentuk garisan, simbol-simbol tertentu, angka dan juga angka
pecahan.
4.2.1. Unit Metrik

Dalam unit metrik lazimnya ukuran milimeter, sentimeter dan
meter yang digunakan. Peralatan yang biasa menggunakan unit metrik
adalah bersaiz kecil contohnya vernier caliper, mikrometer, tolok dial
dan sebagainya.
4.2.2. Unit imperial

Dalam unit imperial pula menggunakan ukuran inci, kaki ela dan
pecahan inci. Peralatan yang menggunakan unit imperial biasanya
bersaiz besar dan panjang contohnya pita pengukur, pembaris keluli
dan sebagainya.

4.3. JENIS-JENIS SUDUT
Semua sudut diukur dengan unit darjah ( ͦ ). Satu bulatan penuh
mengandungi 360. Satu darjah dibahagikan kepada 60 minit (60’) dan satu
minit dibahagikan kepada 60 saat (60’’). Jika 42 22’ 15’’ dibaca dengan 42
darjah 22 minit 15 saat. Simbol sudut <, banyak sudut <s. Alat yang
digunakan untuk mencari sudut ialah protractor atau kaedah tangen , sin,
kosinus atau chod method.
Rajah 59 Sudut-sudut dalam lukisan Kejuruteraan

4.4. MEASURE PARTS
4.4.1. PARTS IDENTIFICATION

Setiap komponen pada lukisan pemasangan ditunjukkan dengan
menulis nombor. Bagaimana melukis part number ada ditunjukkan
dalam rajah di bawah.
NUMERAL 3.0 TO 6.0 MM  12 BALLON

SLIGHTLY THICKER
THAN LEADER
LEADERS ARE USUALLY

INCLINED
6 1. An arrowhead is used when a leader

terminates at a line that represents the
edge of a part
2. A dot is used when a leader is drawn

onto a surface of a part across a line
that represents the edge of a part
3. Leaders can be bent to maintain clarify.

Keep bends to a minimum
12
Rajah 60 Part Identification Ballons & Leaders

Beberapa peraturan melukis Parts Ballons dan Leaders
i. Ballons hendaklah dilukis dalam keadaan lurus dan atu-

rannya mengikut pusingan jam pada sekeliling unit
pasangan.
ii. Perletakan ballons pada jarak yang sesuai dengan unit

pasangan. Jarak minimanya ialah 25mm.
iii. Leaders yang baik adalah garisan lurus.
iv. Hindarkan melukis leaders yang vertical atau horizontal.
v. Perletakan ballons hendaklah dilukis paling hampir den-

gan komponen berkaitan.
vi. Leaders yang melalui garis keratan (hatched) hendaklah

dilukis dengan tidak mengelirukan pandangan.
vii. Hindarkan melukis leaders yang melalui bahagian hujung

(bucu) komponen.
Beberapa perkara penting yang perlu diperhatikan apabila

membuat lukisan pasangan.
i. Secara umum lukisan pasangan tidak perlu dilukiskan di-

mensi (dimension).
ii. Hidden lines tidak perlu dilukis.
iii. Perletakan ballons dalam keadaan lurus dan aturannya

mengikut pusingan jam.
iv. Hindarkan parts leaders dalam keadaan horizontal dan

vertical.
v. Garisan keratan (hatched) hendaklah dalam keadaan

berbeza-beza bagi komponen yang berlainan.
vi. Shafts, rivets, keys screw – thread fasteners dan kompo-

nen pejal yang lain tidak perlu dikerat.
vii. Nota-nota rujukan hendaklah dituliskan dalam bentuk jad-

ual atau nota.

Rajah 61 Contoh satu lukisan pemasangan yang lengkap dengan bill off material (BOM).
4.5. PERINCIAN
Suatu lukisan perincian atau butir yang bakal digunakan oleh pekerja
dalam proses pengeluaran mengandungi komponen-komponen bagi suatu
mesin (seperti di dalam lukisan pemasangan) kecuali alat-alat pengikat yang
piawai dan lain-lain alat contohnya spring, yang boleh didapati dari stok.
Perkara-perkara yang perlu dititikberatkan ketika membuat lukisan butir
1. Susunan rajah pandangan iaitu susunatur seluruh lukisan.

2. Penentuan skil yang bakal digunakan.
3. Simbol-simbol khas dan nota mengenai bahan yang digunakan.
4. Rawatan pada bahan yang digunakan.
5. Kekemasan akhir permukaan dan tanda khas memesin.

4.5.1. Susunatur lukisan perincian
Rujuk Rajah 62. Perhatikan bahawa lukisan perincian bagi setiap
komponen adalah tersusun kemas. Setiap komponen disertakan
dengan nombor , nama atau keterangan, jumlah yang diperlukan, jenis
bahan, rawatan bagi bahan serta kemasan akhir permukaan. Jumlah
rajah pandangan adalah tidak tetap, namun demikian rajah-rajah
tambahan akan memudahkan kerja-kerja mendimensi.
4.5.2. Skala yang dipilih

Biasanya digunakan skala yang piawai untuk semua komponen
supaya seluruh lukisan akan memenuhi ruang kertas lukisan dan
skalanya dinyatakan pada blok tajuk. Tetapi terdapat juga masalah di
mana sesebuah komponen adalah terlalu kecil sehingga menyulitkan
kerja-kerja mendimensi. Dalam kes ini, skala lain boleh juga digunakan
dan kemudiannya dinyatakan di bawah lukisan tersebut
4.5.3. Jenis bahan yang digunakan dan simbol bahan

Sesebuah mesin mungkin diperbuat daripada beberapa jenis
bahan , maka ia perlu dinyatakan dalam lukisan terperinci. Ia boleh
dinyatakan samada dengan perkataan , dengan kod warna atau
dengan symbol garisan lorek. Walau apa juga kaedah yang
digunakan , ia mestilah dinyatakan dalam blok tajuk.
4.5.4. Rawatan pada bahan

Nota penyata mestilah dicatatkan dalam lukisan bagi setiap
komponen yang mengalami sebarang rawatan haba atau kimia.
Terdapat beberapa jenis rawatan haba atau kimia seperti:
a. Sepuhlindap
b. Sepuhlazim
c. Pengurusan
d. Jenis penyambungan seperti:
i. kimpalan
ii. rivet
4.5.5. Kekemasan akhir permukaan dan tanda khas memesin

(lihat Rajah 63)
Sesuatu permukaan komponen mungkin dilarik, dikisar, dibentuk
atau sebagainya. Memandangkan setiap proses ini adalah sangat
penting dalam pembuatan mesin maka ia mestilah dinyatakan dengan
tepat dan jelas dalam lukisan kerja. Ini penting kerana setiap proses
memerlukan kepakaran dan kos yang berbeza dan kesilapan dalam
memilih proses boleh mengakibatkan mesin yang dihasilkan tidak
dapat berfungsi seperti yang diperlukan kerana tidak sampai ke taraf
mutu yang dikehendaki ataupun mesin yang dihasilkan terlalu baik
serta melebihi mutu yang ditetapkan sehingga kos pembinaan menjadi
terlalu tinggi.

Rajah 62 Lukisan Perincian
Rajah 63 Menunjukkan penggunaan simbol-simbol kekemasan akhir permukaan

4.6. TEKNIK MEMBACA LUKISAN
Dengan penggunaan simbol-simbol sesebuah lukisan kejuruteraan,
tanda-tanda yang rumit boleh diringkaskan dan penerangan secara tulisan
dapat dikurangkan mengikut kehendak lukisan.
Berikut adalah jenis-jenis garisan dan contoh kegunaanya :-
JENIS GARISAN KEGUNAAN KETERANGAN
1. Garisan Terlindung Garisan yang menunjukkan

bahagian terlindung dari
pandangan.
Garisan tengah b/kerja

2. Garisan Tengah bulat, lubang atau bentuk
yang bersebelahan yang
serupa.
3. Garisan Symmetri Garisan yang menunjukkan

rupa bahagian yang rupa
bentuknya sama maka
hanya sebelah saja
ditunjukkan bagi menjimat
Berikut adalah jenis-jenis garisan dan contoh kegunaanya.
masa dan ruang.
4. Garisan Dimensi Garisan dimensi

5. Garisan Tambahan menunjukkan sais jarak
4 5 objek, manakala garisan
tambahan adalah yang
menunjukkan had atau
sempadan sais objek
tersebut.
6. Garisan Leader Garisan yang menunjukkan

bhg. yang dimaksudkan
dibuat nota. Bentuk anak
panah menunjukkan garisan
anak panah yang dimaksudkan
titik  manakala bentuk titik
menunjukkan permukaan
yg. dimaksudkan.

JENIS GARISAN KEGUNAAN KETERANGAN
7. Garisan Phantom. Garisan yang menunjukkan

posisi pergerakkan yang
boleh dan mungkin
dilakukan sesuatu
komponen atau ianya juga
boleh menunjukkan objek
yang serupa diulang lakaran
bentuknya pada bahagian
lain.
8. Garisan Jahitan. Garisan ini menunjukkan

proses jahitan perlu dibuat
pada garisan tersebut.
Garisan ini dilakar dengan
garisan putus-putus atau
bentuk titik.
9. Garisan Rantai Garisan ini menandakan

zon yang akan dibuat kerja-
kerja tambahan atau yang
perlu pertambahan.
10. Garisan Berombak Garisan yang menunjukkan

sempadan atau sebahagian
yang dibuat keratan.
Penggunaan pensil dengan baik dapat melakarkan tebal - halus

garisan mengikut kehendak dan jenis garisan yang dibuat. Pada amnya
garisan yang halus kita mengguna mata pensil yang keras saperti 2H atau
3H. Manakala untuk garisan hitam dan tebal kita menggunakan pensil mata
lembut iaitu 2B atau 3B.

Garisan Halus
Garisan Dimensi
Garisan Tambahan
Garisan Keratan
Garisan Tetengah
Garisan Terlindung
Garisan Leader
Garisan Tebal
Garisan Objek
Garisan Berombak
Garisan Satah Muka Keratan
Sais garisan halus diantara 0.3 hingga 0.5 mm.
Rajah 64 Jenis-jenis garisan dalam lukisan kejuruteraan
Bagi mendapat garisan halus mata pensil perlu tajam ditekan sedikit
semasa melakar garisan halus tadi. Bagi mendapat garisan tebal dan hitam
mata pensil ditekan agak kuat semasa melakar. Bagi mendapat sais garisan
yang berlainan penggunaan mata pensil mekanikal yang boleh didapati di-
dalam berbagai sais adalah cara terbaik.
4.7. Kesilapan garisan dalam lukisan

Apabila garisan dilakar dengan betul, lukisan kejuruteraan menjadi mu-
dah difahami dan tidak keliru. Teknik melakar garisan yang betul itu penting
bagi menjelaskan lukisan tersebut.
Berikut adalah beberapa perkara yang perlu dibuat dengan betul se-
masa melakarkan garisan.

Berikut adalah jenis-jenis garisan dan contoh kegunaanya.
CARA BETUL KETERANGAN CARA SALAH
Garisan yang bertemu

dibucu jangan dilajakkan
Garisan yang bertemu

dibucu mesti dicantumkan
Garisan yang dibuat perlu

jelas dan tidak bertindeh
Garisan yang sejenis perlu

mempunyai ketebalan yang
sekata atau sama tebal
Garisan putus-putus mesti

bermula dengan bercantum
pada garisan terang yang
melintang
4.8. KEADAAN PERMUKAAN / BENTUK BENDAKERJA

Keadaaan permukaan ataupun bentuk bendakerja juga memainkan
peranan yang penting bagi mendapatkan ukuran yang sebenar. Rupa bentuk
permukaan yang tidak rata akan menghasilkan ukran yang tidak tepat,
sebagai mengelakkan hasil bacaan yang tidak tepat bendakerja hendaklah
dibersihkan dahulu bagi menbuang cip ataupun tatal pada permukaan
bendakerja.

4.9. PENDIMENSIAN PADA BENDKERJA KOMPLEKS
Pendimensian lukisan melibatkan pengetahuan dan kefahaman men-
genai beberapa prinsip dan peraturan yang tertentu. Oleh itu, untuk mahir
dalam pendimensian, seseorang pelukis harus membiasakan diri dengan
prinsip dan peraturan tersebut. Amalan yang biasa dilakukan dalam pendi-
mensian harus dipatuhi supaya hasil kerja itu mengikut system yang piawai.
4.9.1. Garisan Pendimensian

Proses pendimensian melibatkan penggunaan tiga jenis garisan
seperti yang berikut:
a. Garisan dimensi
b. Garisan tambahan
c. Garisan penunjuk
(a) Garisan dimensi
Garisan dimensi ialah garisan yang hujungnya ditandakan dengan

anak panah. Anak panah itu menunjukkan titik mula dan titik akhir
sesuatu ukuran. Garisan dimensi dilukis lebih ringan daripada
garisan objek. Angka dimensi ditulis pada bahagian tengah garisan
dimensi.
(b) Garisan tambahan
Garisan tambahan ialah garisan yang menandakan jarak yang

didimensikan. Kehitamannya sama dengan garisan dimensi.
Sungguhpun garisan tambahan diunjurkan daripada garisan objek,
hujungnya hendaklah dijarakkan lebih kurang 1 mm dari pinggir
objek seperti yang ditunjukkan dalam rajah.
Garisan tengah boleh digunakan untuk menggantikan garisan

tambahan, jika dimensi perlu ditandakan antara garisan tengah
dengan garisan tambahan atau antara dua garisan tengah.
(c) Garisan penunjuk
Garisan penunjuk mempunyai satu anak panah atau titik pada

hujungnya. Garisan penunjuk digunakan untuk menyampaikan
maklumat mengenai bahagian objek yang ditunjukkannya.
Kehitaman garisan penunjuk sama dengan kehitaman garisan
dimensi.
4.9.2. Peraturan

Dimensi-dimensi hendaklah diatur mengikut kaedah yang dapat
memberi penjelasan dan keringkasan bagi memudahkan bacaan.
Susunan dimensi yang berselerak hendaklah dielakkan dengan
menyusun dimensi-dimensi itu secara berselang-seli. Perkara-perkara
berikut hendaklah diperhatikan:
a) Dimensi hendaklah diletakkan supaya boleh dibaca dari bawah

lukisan atau dari bahagian kanan.
b) Dimensi biasanya diletakkan pada atau lebih kurang pada perten-

gahan garisan dimensi . Dimensi itu hendaklah ditempatkan di
atas garisan dimensi dan tidak menyentuhnya seperti rajah 65(a).
c) Bagi mengelakkan dimensi dilintas oleh garisan-garisan lain, di-

mensi itu boleh diletakkan berdekatan dengan satu penamatan
seperti rajah 65(b).
d) Huruf dan simbol berikut kerap digunakan dengan dimensi bagi

mengenalpasti bentuk sesuatu sifat dimensi. Huruf atau simbol ini
hendaklah sama besar dengan angka yang berkaitan seperti rajah
66.
 - diameter S - diameter sfera
R - jejari SR - jejari sfera
X - segiempat sama
e) Apabila ada beberapa garisan dimensi selari yang

berdekatan,dimensi-dimensi itu boleh diselangkan seperti
rajah 67(a) bagi mengelakkan angka-angka itu daripada
bertindih, atau terpaksa mengikut sepanjang garisan di-
mensi. Dalam beberapa kes, garisan dimensi boleh dipen-
dekkan seperti rajah 67(b).
f) Dimensi boleh diletakkan pada hujung garisan pandu, hu-

jung setentangnya berakhir pada garisan dimensi atau pe-
manjangannya seperti rajah 68.
g) Sekiranya ruang terhad bagi pendimensian, dimensi hendak-

lah diletakkan pada pertengahan atau di atas, atau sebaris
dengan pemanjangan salah satu garisan dimensi seperti ra-
jah 69.
h) Dimensi besar hendaklah diletakkan di luar dimensi kecil

seperti rajah 70.
i) Sekiranya kita perlu menunjukkan bahawa sesuatu sifat itu

tidak dilukis mengikut skala, dimensinya hendklah digaris
seperti rajah 71.

300
150
(a) Biasa (b) Dimensi ofset
Rajah 65 Kedudukan dimensi

Ø50 R20
Ø 30 Ø40 Ø80 40
SØ 40
SR 22 R22
Rajah 66 Kegunaan huruf dan simbol dengan dimensi
Ø 90
Ø 80
Ø 70
(a)

Ø 40
Ø 31
Ø 25 Ø 28
Ø 22
(b)
Rajah 67 Pengaturan dimensi bagi mengelak kesesakan
Ø 12
Ø 20
Ø 30
Rajah 68 Dimensi pada hujung Rajah 69 Dimensi pada hujung

garisan
pemanjangan kepada pandu berakhir pada satu
garisan pandu permukaan
500
Rajah 70 Dimensi besar

terletak di luar
dimensi kecil
Ø 50 Ø35 Ø18 Ø25
Rajah 71 Penunjukkan
satu sifat tidak dilukis
mengikut skala

4.10. PENGGUNAAN PERALATAN LUKISAN
Walaupun akal dan tangan anda sendiri yang mengawal lukisan ter-
akhir, namun penggunaan alat dan bahan yang bermutu juga boleh
melukis/mendraf dan itu adalah satu pengalaman yang menyeronokkan.
Juga pencapaian kerja-kerja yang bermutu tinggi melalui proses pembela-
jaran iaitu melukis/mendraf sendiri dengan tidak jemu-jemu menjadi lebih
mudah akhirnya dengan pengetahuan bahawa semenjak awal-awal lagi ba-
hawa kita sedang menggunakan alat dan bahan yang baik yang boleh mem-
bawa kejayaan yang diharapkan. Namun harus diingat juga bahawa peng-
gunaan alat dan bahan yang bermutu tidak semestinya menjamin pencapa-
ian mutu kerja yang tinggi. Latihan yang secukup-cukupnya menjadi satu ke-
mestian.
Buat maka kini terdapat alat kelengkapan lukisan yang canggih seperti
pen teknikal, Mesin Lukisan (Drafting Machine) dan komputer, pelajar harus
mengetahui dan menguasai penggunaan alat lukisan asas seperti sesiku tee
( T square), sesiku set (set square), pembaris skala (scale) dan lain-lain per-
alatan lukisan. Alat kelengkapan lukisan yang asas dan lazim di gunakan
adalah seperti berikut.
4.10.1.Papan Lukis (Drafthing Board)
Papan lukis tradisi di buat daripada kayu jenis lembut supaya

kertas lukisan boleh di lekatkan dengan pita pelekat (masking tape).
Pin tekan tidak boleh di gunakan pada papan lukis kerana bekas pin
tekan itu akan merosakkan permukaan papan lukis.

Di bahagian tepi kiri papan lukis dinamakan tepian kerja (Working
edge).Tepian kerja biasanya di perbuat daripada jalur keras yang lurus
supaya tepian (working edge) sesiku Tee boleh mengelangsar dengan
bebas se panjang tepian kerja.
Papan lukis moden di lengkapkan dengan kaki yang boleh di
ubah suai ketinggiannya. Papan lukis ini boleh di condongkan mengikut
kehendak pengguna. Papan lukis yang cangih pula mempunyai
permukaan yang lengkap dengaan kepingan bermagnet yang sama
ukuran dengan papan lukis itu supaya jalur logam boleh memegang
kuat kertas lukisan .
Saiz dan nama papan lukis.
i) Half Imperial 60cm x 40 cm

ii) Inperial 80cm x 60 cm
iii) Doouble Elephan 105cm x 75 cm
iv) Antiquarian 140cm x 85cm
4.10.2.Sesiku Tee (T square)
Sesiku tee di buat daripada kayu keras atau pelastik dan di

gunakan untuk melukis garisan mendatar sahaja (Horizontal). Sesiku
tee mempunyai bilah yang lurus dan dipasang bersudut tepat dengan
setok. Pinggir bilah biasanya di buat daripada bahan keras seperti
pelastik tebal yang lutsinar supaya sesiku tee tidak mengotorkan kertas
lukisan dan nampak apabila melukis garisan.
Sesuku tee mestilah mempunyai ciri-ciri seperti berikut:-
i) Tepian yang lurus (Working edge)

ii) Bilah panjang dan rata (blade)
iii) Sambungan stok bersudut tepat (Stock/head)
Kegunaan sesiku tee.
i) Untuk melurusan kertas di atas papan lukis.

ii) Untuk melukis garisan mendatar (Horizontal)
iii) Tapak untuk sesiku set semasa melukis garisan

4.10.3.Sesiku set. ( Set Square)
Sesiku set berbentuk segitiga daripada plastik keras lut sunar.

Terdapat 2 jenis sesiku set iaitu yang biasa (tidak boleh laras) bersudut
45, 30 , 60 darjah .
4.10.4.Sesiku set boleh laras. ( Adjustable Set Square)
Sesiku boleh laras lebih popular buat masa ini kerana ia boleh di
selaraskan kepad sudut yang di kehendaki.Ia juga di perbuat dari
plastiklutsinar.
4.10.5.Jangka sudut (Protector)

Jangka sudut adalah alat untuk mengukur sudut dan menanda
sudut. Jangka sudut di perbuat daripada plastik berbentuk separuh
bulatan dan ada yang berbentuk bulatan penuh .

4.10.6.Mesin lukis (Drafthing machine)
Mesin lukis adalah sebuah alat yang boleg menggantikan
penggunaan sesiku tee dan sesiku set. Jangka sudut pembarisnya
boleh di tetapkan epada 15, 30, 45, 60, 70 dan 90 darjah. Dengan
menggunakan mesin lukis, kerja melukis dapat di lakukan dengan
cepat dan tepat.
4.10.7.Skala (Scale)
Skala ialah satu alat yang di gunakan untuk menyukat ukuran
sesuatu komponen dalam lukisan. Ketepatan sesuatu lukisan
bergantung kepada kemahiran menggunakan skala.

Alat skala yang berbentuk pembaris dibuat daripada kayu, buluh
atau plastik.la digunakan untuk mengubah kadar satu-satu objek. Sifat
sifatnya yang harus diutamakan adalah:
a. Pembahagian ukurannya tepat.

b. Pembahagian ukurannya dipahat.
c. la tahan lentur.
Alat skala tidak boleh digunakan sebagai tepi memotong kertas

atau sebagai pembaris.
Terdapat beberapa bentuk skala yang biasa di gunakan:-

i) Segitiga (Tringular)
ii) Pipih (Flat)
Jenis skala yang biasa di gunakan seperti:-
i) skala arkitek (arcitec scale),
ii) skala enginneer (engineer scale),
iii) skala desimal (decimal scale),
vi) skala pecahan (fraction scale)
v) skala metrik ( metric scale)
4.10.8.Set peralatan Lukisan ( Instrument set)
Peralatan lukisan lazimnya satu set. Komponen utamanya terdiri

daripada jangka lukis, jangka pembahagi dan lain-lain.
4.10.9.Jangka lukis (Compass)

Jangka lukis dii gunakan untuk melukis bulatan dan garis
lengkok.Terdapat beberapa jenis dan bentuk jangka lukis mengikut
keperluan yanng berlainan.

4.10.10. Jangka lukis boleh laras ( Adjustable compass)
Digunakan seperti jangka lukis biasa tetapi ia boleh dii

selaraskan mengikut keperluan tanpa berubah.
4.10.11. Jangka lukis besar (beam Compass)
Digunakan untuk melukis bulatan dan garis lengkuk yang besar

yang tidak boleh di lukis dengan jangka lukis biasa
4.10.12. Jangka lukis kecil (Drop spring Bow Compass)
Digunakan untuk melukis bulatan dan garis lengkok yang lebih

kecil.
4.10.13. Jangka bahagi (Divider)
Digunakan unntuk membahagi jarak kepada beberapa bahagian

yanng sama dan untuk memindahkan jarak denngan tepat.

4.10.14. Jangka bahagi boleh laras ( adjustable divider)
Kegunaannya sama separti janngka bahagi biasa tetapi ia boleh

dilaraskan mengikut keperluan.
4.10.15. Pensil Lukis

Ada berbagai-bagai jenis pensel dalam pasaran dewasa ini,
tetapi yang biasa digunakan oleh arkitek dan ahli teknik ada tiga jenis.
i. Pensilkayu
la boleh didapati dalam berbagai-bagai gred mengikut kekerasan

matanya. Kekerasan mata pensel dinyatakan dengan huruf dan nombor
yang terdapat pada batang pensel itu. Pensel perlu diasah dengan pisau
atau penajam mekanik untuk menajamkan matanya, Bagi pensel yang
terialu pendek ia boleh disambungkan dengan pemegang pensel.
ii. Pensil mekanik
la menggunakan mata grafit berdiameter 0.3 mm hingga 0-7 mm. la tidak

perlu ditajamkan dan mata grafitnya boleh diganti. Pensel mekanik yang
sering digunakan oleh arkitek berdiameterO-5 mm kerana ia senang
dikuasai dan menghasilkan garisyang tajam serta halus.
iii. Pensil cekam
Bentuknya seakan-akan sama dengan pensel mekanik tetapi diameter

mata grafitnya lebih besar. Pensel ini boleh menghasilkan berbagai-bagai
sifat garls. Mata pensel ini perlu ditajamkan dengan pisau atau pengasah
mekanik yang sedia dibekalkan pada pangkal pensel itu. Pensel ini san-
gat baik untuk lakaran bebas. Ketiga-tiga jenis pensel ini boleh meng-
hasilkan kerja yang bermutu tetapi seseorang itu harus pandai menguasai
pensel tersebut.

Dalam lukisan teknik, hanya pensel yang bermutu tinggi sahaja
yang sesuai di gunakan, Pensel teknikal juga boleh digunan kerana ia
tidak perlu di asah dan mempunya gred mata yang di perlukan tetapi
pencil jenis ini tidak boleh di beri tekanan (pressure).
Memilih gred mata pensel.
Plumbum pensel lukis di buat daripada grafit yang di campur dengan

polimer atau tanah liat sebagai pengikat. Nisbah campuran berbeza dapat
menghasiilan beberapa gred pennsel.Setiap gred yang hanya sesuai di
gunakan untuk kerja-kerja tertentu sahaja.
Pensel terbahagi kepada 18 gred, daripada 7B (paling lembut) sehingga

9H (paling keras). Mata pensel dibuat daripada bahan mentah grafit dan
tanah liat. Kekerasan mata pensel bergantung kepada nisbah kandungan
grafit dan tanah liat.
7B hingga 2B
Paling lembut. Untuk garis keratan, garis profil dan huruf-huruf tajuk.
Memeriukan kawalan. Senang dipadamkan dan mudah kotor. Sesuai un-
tuk lukisan lakaran.
3H hingga B
Sederhana lembut. Untuk garis tampak, garis keratan

dan huruf-huruf tajuk. Memerlukan kawalan.Senang dipadam. Meng-
hasilkan cetakan
yang memuaskan. Sesuai juga untuk lukisan lakaran dan lukisan teknik.
4H hingga 9H
Paling keras. Kurang sesuai untuk lukisan teknik, patut dielakkan peng-
gunaannya kerana garis kurang nyata dan sukar dipadam. Tidak meng-
hasilkan cetakan yang memuaskan.

Mutu garis bergantung kepada
i. Gred mata pensel yang digunakan.

ii. Jenis kertas yang digunakan.
iii. Tekanan yang dibuat kepada kertas.
iv. Permukaan tempat melukis.
Pena Lukis dan dakwat
Dalam pasaran terdapat berbagai-bagai jenis pena lukis, tetapi sistemnya

agak sama. la menggunakan dawai pengawal dakwat. Dakwat mengalir
di dalam tiub dan tiub ini menentukan diameter mata pena itu.
i. Set pena lukis
la mempunyai diameter dari 0.1 mm (paling halus) hingga 2-0 mm (paling

tebal). Namun bagi kerja-kerja lukisan binaan atau lukisan persembahan
memadai dengan pena 0-1, 0-2, 0-4, 0-8 dan 1-2 mm sahaja. Pena lukis
paling sesuai untuk lukisan teknik di atas kertas surih tetapi ia boleh juga
digunakan untuk lakaran bebas di atas kertas kartrij. Apabila membeli
pena lukis, seseorang harus menentukan mata pena itu cukup panjang
supaya tidak tersangkut pada sesiku atau sesiku T. Seseorang harus
menentukan mata pena diskru ketat dan pena ditutup semula setelah di-
gunakan. Pena sebaik-baiknya disimpan dengan matanya menghala ke
atas.
ii. Dakwat
Dakwat yang sesuai untuk pena lukis adalah dakwat hitam kedap air. Na-
mun kini terdapat berbagai-bagai warna dakwat dalam pasaran tetapi bagi
cetakan blueprint yang baik, dakwat hitam paling sesuai.
i) Lengkung Perancis (French Curve)
Lengkung perancis adalah alat yang digunakan untuk melukis garis lengkung.
Alat ini di buat daripada pelastik lutsinar dan bentukknya seperti dalam gambara-
jah.

j) Perisai pemadam (Erashing Shield)
Perisai pemadam digunakan untuk melindungi bahagian garisan yang tidak perlu
di padam sewaktu kerja memadam dilakukan di sesebuah lukisan.
k) Pemadam (Eraser)
Digunakan untuk memadam tanda pensil atau dakwat. Pemadam yang berkualiti
digunakan untuk menghasilkan kemasan pada lukisan
l) Berus lukisan (drafting brush)
Berus ini digunakan untuk membuang habuk lebihan pemadam dan kotoran lain
yang terdapat di atas permukaan kertas lukisan. Penggunaan tangan dan meniup
kotoran tidak di galakan kerana akan mengotorkan kertas lukisan.

m) Kertas Lukisan (Drawing Paper)
Kertas lukisan
Berwarna putih, ada yang licin dan ada yang berira. Kertas ini sesuai untuk
lakaran bebas dan lukisan teknik dengan menggunakan pensel, pena, warna air,
dan sebagainya.
I. Kertas surih
Berwarna putih atau biru, lutsinar dan agak licin. Kertas ini boleh didapati
di dalam berbagaibagai ukuran dan ketebalan. Selalunya kertas ini
bergulung atau berkeping. Kertas ini dilukis dengan menggunakan
pensel, pena lukis, pena felt dan sebagainya.
II. Kertas butcher

Berwarna putih atau kuning,lutsinar dan licin. Kertas ini boleh didapati
dalam berbagai-bagai ukuran selalunya bergulung atau helaian kertas ini
sesuai untuk lakaran awal dengan menggunakan pensel, pena lukis dan
sebagainya.
III. Kertas pastel

Kertas ini boleh didapati dalam berbagai-bagai warna, berira dan paling
sesuai dengan pastel.
IV. 'Mounting board, liustration board'

Boleh didapati dalam berbagai-bagai warna dan licin. Papan ini paling
sesuai untuk kerja akhir dengan menggunakan pensel, pena lukis, warna
air, warna poster, pena marker air brush dan sebagainya.
Di antara jenis kertas yang digunakan ialah kertas surih (tracing)

dan Katrij(Cartridge). Kertas katrij digunakan oleh pelajar pada
peringkat awal pembelajaran mereka sebagai pelukis.Ia juga bertujuan
unntuk memahirkaan penggunaan pencil yang berbagai gred pada
kertas katrij.
Kertas surih di gunakan selepas pelajar mahir menggunakan
pencil dan Pen teknikal pula di gunakan untuk melukis di atas kertas
surih.
i) Saiz kertas ISO Standard

- A0 = 841 mm x 1189 mm
- A1 = 594mm x 841mm
- A2 = 420mm x 594mm
- A3 = 297mm x 420mm
- A4 = 210mm x 297mm
ii) Saiz America (ANSI)

- A0 = 34.0 in x 44.0 in
- A1 = 22.0 in x 34.0 in
- A2 = 17.0 in x 22.0 in
- A3 = 11.0 in x 17.0 in
- A4 = 8.5 in x 11.0 in

5. DATUM / RUJUKAN
5.1. Mengukur sebaris

Bahagian ini ditunjukkan dengan cara yang sesuai, seperti vee-blok
pada plat permukaan, dengan permukaan yang akan dinilai selari pada plat
seperti yang ditunjukkan di sebelah. Bacaan kemudian diambil dipelbagai
tempat di sepanjang permukaan, dan diplotkan pada carta. Dua garisan
selari menghadkan garisan dilukis pada carta pada jarak-kurangnya mungkin
selain, merangkumi semua mata diplot. Jarak antara kedua-dua barisan ini
mewakili sisihan kelurusan atau kesilapan.
Prosedur ini diulangi pada sebagai kedudukan yang lain di seluruh
lilitan sebagaimana yang dianggap perlu untuk memastikan bahawa
keperluan ini dipenuhi dalam kedudukan semua.

5.2. Mengukur permukaan
Bahagian yang hendak diukur ditujukan pada permukaan plat,
menggunakan penetap dan dua penyokong laras, jarak sejauh mungkin
seperti yang ditunjukkan dalam rajah. Satu dail indicator ditetapkan kepada
sifar. Bacaan kemudian diambil di beberapa titik di permukaan yang
mencukupi untuk memastikan bahawa toleransi tidak terlalu jarak.
Kaedah ini akan memberikan hasil yang sama dengan atau lebih besar
daripada ralat permukaan sebenar. Untuk hasil yang lebih tepat, proses
boleh diteruskan di salah satu permukaan daripada cara berikut:
i. Mengenakan penyokong boleh laras pada dail indicator dan ikat

kuat supaya bacaan yang dikehendaki boleh diperolehi apabila
dail digerakan dari satu titik ke satu titik.
ii. Letakkan plat rata pada permukaan bahagian. Jika plat ini terletak
serong laraskan skru sokongan sehingga permukaan ini adalah
selari dengan plat permukaan. Kemudian mengambil bacaan
penunjuk atas permukaan seperti yang ditunjukkan.
iii. Masukkan setiap bacaan pada carta, dan membuat
analisakesilapan permukaan daripada carta.
5.2.1. Mengukur sudut tegak lurus dan keselarian

Bahagian yang hendak diukur ditentukan pada plat permukaan
yang rata. Bacaan tolok dail akan terhasil pada keselarian permukaan.
Apabila perlu sinus bar atau plat sudut digunakan, seperti yang
ditunjukkan dalam rajah di bawah. Satu tolok penunjuk digunakan
untuk mengukur dari plat permukaan atau sudut.
Tiada penjajaran tertentu diperlukan untuk keperluan keselarian.

Untuk hubungan lain sudut bahagian mesti dijajarkan pada plat sudut
dalam apa-apa cara untuk mendapatkan perbezaan minimum dalam
bacaan penunjuk diambil atas permukaan. Dalam kedudukan tegak,
perbezaan yang melampau dari bacaan yang diperolehi akan

membentuk sisihan kesegian. Jumlah bacaan mestilah tidak melebihi
toleransi yang dinyatakan.
5.2.2. Pengukuran kedudukan toleransi

Kedudukan toleransi mewakili diameter zon toleransi silinder,
yang terletak di kedudukan sebenar sebagaimana yang ditentukan oleh
dimensi kedudukan sebenar pada lukisan, di mana paksi atau garis
pusat lubang mesti berada ditengah-tengah. Mengikut fakta bahawa
zon toleransi adalah bulat bukannya persegi, toleransi kedudukan atas
dasar ini sebenarnya mempunyai erti yang sama seperti koordinat
terus dengan toleransi yang sama dalam kedua-dua arah.
Sebagai contoh, untuk memeriksa kedudukan toleransi bahagian-
bahagian lubang bendakerja seperti yang ditunjukkan. Dengan
mengukur kaedah CMM sebahagian boleh diperiksa dengan Gage
Pergi berfungsi sesuai, seperti yang ditunjukkan dalam rajah di bawah.
Bahagian tersebut disokong oleh dua pin mencari selaras dengan
koordinat mencari dimensi dan berorientasikan oleh cara sokongan
penjajaran sfera yang terletak di kedudukan yang sesuai lagi

sepanjang permukaan. Tolok gelongsor silinder terletak betul-betul di
kedudukan sebenar berhubung dengan pin mencari. Silinder ini mesti
memasuki lubang tanpa mengganggu kedudukan bahagian.
Lubang mesti diukur secara berasingan untuk saiz, untuk
memastikan bahawa ia memenuhi had diameter. Walau
bagaimanapun, jika toleransi kedudukan adalah sifar, pelocok tolok
akan menjadi sama saiz bahan yang maksimum dan akan secara
automatik memeriksa diameter minimum.
5.2.3. Mengukur bulat

Ukuran bulat mempunyai masalah, kerana ia tidak diukur dalam
keadaan selari. Pengukuran tidak langsung melibatkan mewujudkan
hubungan pinggir ciri dengan geometri bentuk sempurna bulat, tanpa
mengira saiz atau kedudukan sebenar pusat.
Prinsip pengukur terdiri daripada pusingan bahagian dan
penunjuk dail ujian seperti yang ditunjukkan dalam rajah di bawah.
Sebahagian rehat silinder pada "v-blok" dalam hubungan dengan
penunjuk menetapkan ujian dail. Bahagian mesti berhati-hati tertumpu
kepada "v-blok" supaya penunjuk akan berada pada maksimum
diameter apabila bahagian berkisar. Penunjuk dail ujian ditetapkan
kepada "sifar" pada titik maksimum diameter dan bacaan dibuat pada
tetap berputar bahagian silinder.

5.2.4. Pengukuran permukaan profil
Permukaan profil mungkin agak sukar untuk menilai dengan
tepat, terutamanya jika permukaan mempunyai bentuk yang kompleks
atau tidak dirujuk kepada datum sesuai. Atas sebab ini toleransi profil
harus dielakkan jika ukuran akan menjadi terlalu rumit atau mahal.
Berikut disyorkan berukuran prinsip untuk aplikasi lain. Sebagai
contoh, permukaan sfera luar susunan yang ditunjukkan dalam rajah di
bawah boleh digunakan, kecuali dengan bahagian dipasang pada
peranti berputar atau meja dengan kaedah pelarasan seperti yang
ditunjukkan di bawah.

5.2.5. Pengukuran symmetricity
Satu permukaan ciri datum diletakkan secara langsung pada plat
permukaan, seperti yang ditunjukkan di bawah.Pengukuran kemudian
dibuat dari permukaan datum sebelah slot. Bacaan tertinggi dan
terendah yang dicatatkan. Bahagian kemudian berkisar 180 °, supaya
permukaan lain ciri datum terletak pada plat permukaan, dan
pengukuran dibuat ke permukaan lain slot.Perbezaan antara yang
tertinggi dan yang terendah semua ukuran merupakan kesilapan
simetri, yang tidak boleh melebihi toleransi yang dinyatakan.
5.2.6. Pengukuran konsentrisitet

Bagi tujuan mengukur lubang pusat dilengkapi dengan mandrel
yang sesuai. Mandrel dipasang supaya ia boleh berkisar paksi
sendiri.Pelekap pada "blok v" seperti yang ditunjukkan di bawah akan
mencapai tujuan ini. Permukaan silinder bahagian dihubungi oleh
penunjuk ujian dail, yang mula-mula ditetapkan kepada sifar apabila
bersentuhan dengan titik maksimum diameter. Sebarang perbezaan
dalam membaca sebagai sebahagian berkisar pada mandrel mewakili
kesilapan konsentrisitet, dan pada titik tidak akan perbezaan dalam
bacaan melebihi toleransi konsentrisitet tertentu. Prosedur ini diulangi
di pelbagai jawatan di sepanjang bahagian untuk memastikan
kehendak itu dipenuhi di semua keratan rentas normal kepada paksi.

5.2.7. Pengukuran Run-Out
Main keluar bermakna bahawa toleransi run-keluar mesti
dipenuhi dalam setiap elemen membulat, dan bahawa bilangan yang
mencukupi ukuran mesti dibuat pada kedudukan yang berbeza di
sepanjang permukaan untuk memastikan toleransi yang ditemui di
seksyen semua rentas bahagian.
Oleh itu, dalam rajah di bawah, permukaan diukur pada beberapa
jawatan di sepanjang permukaan seperti yang ditunjukkan oleh tiga
kedudukan penunjuk. Pada setiap posisi pergerakan penunjuk semasa
satu revolusi bahagian tidak boleh melebihi toleransi speci-fied, dalam
kes ini 0.1 mm. Untuk ciri silinder seperti ini, berlari keluar disebabkan
oleh kesipian dan kesilapan bulat. Ia tidak dipengaruhi oleh tirus atau
kesilapan kelurusan elemen garis lurus seperti setong membentuk.

5.3. MENYEMAK DAN MEMBUAT PEMBETULAN PADA LUKISAN
5.3.1. Kepentingan Menyemak dan Menyediakan Lukisan

yang Betul
Setelah lukisan disiapkan ia mesti disemak dengan berhati-hati sebelum
ia digunakan. Ini dipanggil menyemak lukisan.
Tugas ini sangat penting di mana lukisan yang telah disiapkan perlulah
disemak oleh orang lain.
Seseorang yang tidak bekerja dalam membuat lukisan sangat sesuai
mengesan kesalahan lukisan tersebut.
Adalah perlu menyediakan sesuatu lukisan yang tepat dan betul untuk
menyampaikan maklumat kepada pengguna supaya sesuatu bahan
pengeluaran dapat dihasilkan dengan sempurna. Maka dengan itu dapat
mengelakan berlakunya kerugian dari segi kos, masa dan juga menentukan
sesuatu bahan pengeluaran dapat digunakan dengan baik.
5.3.2. Teknik Menanda dan Membuat Pembetulan Di Atas

Kertas Lukisan
Alat yang biasa digunakan untuk menanda lukisan yang telah siap
adalah seperti pen atau pensil berwarna terang. Ini adalah untuk
memudahkan pelukis mengenalpasti kesalahan yang terdapat di dalam
lukisan tersebut.
Lukisan yang mempunyai kesalahan perlu diperbetulkan dengan cara
menanda pada kesalahan tersebut. Perhatikan pada contoh yang diberikan.
Rajah 72(A) Lukisan Asal

Rajah 72(B) Lukisan Asal
Bandingkan kedua-dua rajah A dan B. Terdapat beberapa kesalahan dalam Rajah

B
Rajah 72(C) Teknik menanda dan membuat pembetulan

6. PENGESAHAN PENGUKURAN
6.1. HAD DAN PADANAN

Pembuatan boleh-saling-tukar hanya mungkin dapat dilaksanakan
sekiranya dua faktor ditetapkan iaitu;
Jenis padanan yang diperlukan di antara bahagian-bahagian yang
berpasang seperti padanan kelegaan, padanan alihan, padanan pacu dan
lain-lain.
Had-terima yang dibenarkan pada setiap dimensi. Terdapat dua
standard yang sangat terkenal berhubung dengan sistem had dan padanan
iaitu BS 4500; 1929 (ISO limits and fits in metric units) dan ‘Newall limit
system’ yang digunakan oleh Newall Engineering Co. Ltd. (Sistem ini terdiri
dari 6 kelas aci dan 2 kelas lubang untuk saiz asas sehingga 150 mm dan
menggunakan kaedah had dwisisi) Jenis BS 4500 adalah lebih meluas
penggunaannya dan lebih menyeluruh.
Standard ini membolehkan kedua-dua Sistem Dasar Lubang (Rujuk
Jadual yang diberikan) diperolehi bagi julat saiz sehingga 3150 mm.
Mengikut BS 4500 ini, sesuatu saiz asas boleh memberikan 28 lubang
(magnitud sisihan asasi berbeza dan diberikan simbol A hingga ZC). Begitu
juga untuk aci, sesuatu saiz asas boleh memberikan 28 aci (a hingga zc).
Setiap dari 28 lubang dan aci itu boleh dipadankan dengan salah satu dari 18
gred had terima (IT01, IT0, IT1, - IT16).
Daripada kesemua lubang dan aci yang dipiawaikan dalam BS 4500,
lubang yang kerap digunakan ialah H7, H8, H9 dan H11, manakala aci yang
selalu digunakan ialah c11, d10, e9, f7, g6, h6, k6, n6, p6 dan s6. Jadual 1
dan 2 ialah cabutan dari BS 4500 yang memberikan nilainilai sisihan (ES =
sisihan atas lubang, EI =sisihan bawah lubang, es = sisihan atas aci, ei =
sisihan bawah aci) bagi lubang dan aci yang kerap digunakan kerap
digunakan, bagi saiz asas sehingga 500 mm.
Apabila sisihan asas dan gred had terima sesuatu lubang dan aci telah
ditentukan, ia boleh dinyatakan dalam bentuk berikut, contohnya;
50 mm H9 (bagi lubang),50 mm d10 (bagi aci).
Padanan yang diperolehi dari gabungan lubang dan
aci di atas ialah:
50 mm H9d10.
BS 1916, Pt. 2:1953 (Guide to the selection of fits)

6.2. Had Terima
Apa yang diingini di dalam sesuatu pembuatan komponen/bahagian
ialah untuk mendapatkan saiz yang tepat seperti yang ditentukan oleh
lukisan pengeluaran. Akan tetapi, seperti yang telah dinyatakan sebelumnya,
perkara ini adalah sangat sukar malah tidak mungkin tercapai. Dengan itu
adalah perlu membenarkan sedikit variasi daripada dimensi-dimensi yang
dikehendaki. Variasi ini dinamakan had-terima. Adalah menjadi tugas
jurutera rekabentuk menentukan had-terima pada semua dimensi - seketat
yang mungkin untuk mempastikan kualiti adalah terkawal atau selonggar
mungkin untuk membolehkan pembuatan yang lebih ekonomik dicapai.

Semakin kecil had-terima maka semakin mahal komponen
tersebut untuk dihasilkan. Terdapat tiga cara di mana had terima
ditentukan iaitu ;
i. Had-terima dwisisi
digunakan di mana komponen boleh berubah pada kedua-dua
arah (kecil atau besar) daripada saiz yang dikehendaki atau saiz
normal.
ii. Had-terima sesisi

digunakan bilamana adalah menjadi penting bagi dimensi berubah
pada satu arah sahaja.
iii. Dimensi menghad (limiting dimension)

Hal ini adalah berguna bilamana jumlah had-terima adalah kecil
atau bila kuantiti pengeluaran adalah lebih besar di mana tolok
digunakan dengan meluasnya. Dengan menggunakan cara ini
contohnya, kesemua dimensi luaran (seperti garispusat aci)
lazimnya mempunyai had maksima dan ditunjukkan dahulu di
atas.
Had terima sesisi lebih digemari dalam sistem had hari ini kerana
ia lebih fleksibel. Darjah padanan antara lubang dan aci ditentukan
oleh magnitut had terima dan kedudukan dari saiz asas (sisihan asasi).
Darjah kelonggaran juga bergantung kepada magnitut saiz asas.
Contohnya, had terima sebanyak 0.30mm ke atas saiz asas
φ50mm tidak akan menyebabkan sambungan berfungsi sama dengan
had terima yang serupa (0.30 mm) diberi ke atas saiz asas
φ500mm.zBerapakah had terima yang patut diberi dalam sesuatu
keadaan bergantung kepada beberapa faktor seperti;
i. fungsi barangan
ii. proses pembuatan yang ada
iii. kos pengeluaran dan asembliz Kos pengeluaran dan asembli akan
meningkat jika had terima dikecilkan kerana;
o mesin dan peralatan yang lebih baik diperlukan
o pengalaman pekerja lebih tinggi pemeriksaan barangan dan
pengendalian alat lebih teliti. Hakikat ini menunjukkan kualiti dan
kos perlu diimbangkan.

6.3. KEMASAN PERMUKAAN
Permukaan bendakerja perlu dikerjakan dalam berbagai penyudahan
kerja mengikut kehendak kerja itu. Penyudahan kerja pada permukaan mem-
punyai simbol yang mudah difahami saperti berikut.
CARA PENYUDAHAN KERJA SIMBOL

Permukaan yang tidak diberikan simbol
penyudahan kerja dianggap sebagai permukaan
kasar.
Biarkan Begitu :
Permukaan ini boleh dibiarkan dalam keadaannya

sekarang.
Permukaan Kasar (Roughing) :

Permukaan dirata secara kasar dengan cara
mengikir, melarik dan sebagainya. Calar dapat
dirasa dengan tangan dan kelihatan jelas.
Permukaan Halus (Finishing) :

Permukaan dibuang dan dibersih secara mengikir,
melarik dan sebagainya. Calar masih dapat
dilihat.
Permukaan Sangat Halus (Fine Finishing) :

Permukaan dibuang sehingga licin. Calar tidak
kelihatan tapi masih ada.
Permukaan Sangat Licin (Super Finishing) :

Permukaan dibuang sangat licin. Calar langsung
tiada.
Permukaan disudahi dengan cara tertentu

saperti Lapping, Honing atau Polished saperti
contoh sebelah.
Permukaan disudah dengan cara tertentu dengan

dikeraskan (hardened), Etching, Nickel-Plating,
Pointing dan sebagainya

6.4. Simbol Memesin
Sekiranya perlu untuk menanda permukaan yang hendak dimesin, sim-
bol dibawah digunakan.
60 60 3x
x
Simbol memesin Cara bentuk simbol memesin

dilakarkan
Penggunaan simbol memesin. Penggunaan simbol

memesin pada garisan
anjuran dan
penunjuk.

Contoh penggunaan simbol memesin.
Nilai Kelicinan Permukaan :
Sekiranya perlu untuk menyatakan nilai kelicinan permukaan, simbol yang

ditunjukkan dalam rajah (a) dibawah harus digunakan dan bagi nilai kelicinan permukaan
dengan had tinggi dan rendah dalam rajah (b) digunakan.
0.8 N6
0.8 0.6 0.2 N4
Rajah (a) Rajah (b)

Nilai kelicinan permukaan digunakan. Nilai kelicinan dengan had
tinggi dan had rendah.
Sekiranya nilai kelicinan permukaan digunakan pada beberapa permukaan,

simbol dan nilainya boleh ditinggalkan dan sebaliknya diganti dengan nota
saperti rajah dibawah.
0.8
3.2 Pada semua

0.2
permukaan
kecuali
ternyata
sebaliknya.
atau
3.2 0.8 0.2

LATIHAN
1. Berikan 5 jenis peralatan yang digunakan untuk membuat garisan lurus.

2. Terangkan 2 jenis peralatan soalan diatas.
3. Berikan perbezaan diantara “bevel protractor” dan “sine bar”.
4. Terangkan dengan ringkas pralatan dibawa.
a) V-block
b) Dial test indicator
c) Go No-Go gauge
d) Center / fish gauge
5. Berikan 2 jenis unit yang digunakan pada alatan mengukur dan terangkan salah satu
diantaranya.
RUJUKAN :
1 John r. Wright dan Larry D. Helsel (1999).”Introduction to Material and
Processes”, Penerbit,ISBN No.
2 Kertas penerangan A02-01-01 (2005 – 2012)

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN LE2 DRAW HAND SKETCHING, ORTHOGRAPHIC AND
PEMBELAJARAN ISOMETRIC DRAWING
NO. TUGASAN 01.01 CARRY OUT TECHNICAL FREE HAND SKETCHING
BERKAITAN 01.02 CARRY OUT ORTHOGRAPHIC DRAWING
01.03 CARRY OUT PICTORIAL DRAWING
PRODUCE ENGINEERING DRAWING USING VARIOUS TYPE OF

MEASURING EQUIPMENT, MEASURING CHECK SHEET, PARTS
SAMPLE, PARTS DRAWING, STATIONERIES, DRAWING EQUIPMENT,
GEOMETRIC DIMENSIONING AND TOLERANCE REFERENCE
CHART SO THAT PARTS DRAWING INTERPRETED, MEASURING
INSTRUMENT AND GAUGE SELECTED, PARTS MEASURED,
OBJEKTIF
MEASURING DATA COMFIRMED, GEOMETRIC DIMENSIONING AND
PRESTASI
TOLERANCE POINT (GD&T) IDENTIFIED AND RECORDED,
AKHIRAN (TPO)
DRAWING INSTRUMENT SELECTED, TECHNICAL FREE HAND
DRAWING SKETCHED, ORTHOGRAPHIC AND ISOMETRIC DRAWING
DRAWN, DRAWING QUALITY REVIEWED AND GEOMETRIC
DIMENSIONING AND TOLERANCE POINT IDENTIFIED IN
ACCORDANCE PARTS SPECIFICATIONS AND DRAWING STANDARD
REQUIREMENTS.

MEMBOLEH (EO)
DRAW HAND SKETCHING, ORTHOGRAPHIC AND ISOMETRIC
DRAWING USING STATIONERIES, DRAWING BOARD, MEASURING
INSTRUMENT PARTS SAMPLE AND PARTS DRAWING SO THAT
TECHNICAL HAND SKETCHING, ORTHOGRAPHIC AND ISOMETRIC
DREW IN ACCORDANCE WITH STANDARD DRAWING
REQUIREMENT.

1. UNJURAN ORTOGRAFIK
Dalam teori unjuran terdapat dua keadah yang akan diterangkan dalam bab
ini iaitu teori unjuran :
i. Unjuran Sudut Pertama
ii. Unjuran Sudut Ketiga.
1.1. UNJURAN SUDUT PERTAMA

Unjuran Sudut Pertama diperkenalkan di Eropah dan merupakan
keadah yang mula-mula sekali digunakan dalam lukisan kejuruteraan. Ia di-
namakan unjuran Sudut Pertama kerana objek diletakkan didalam sukuan
pertama iaitu antara 0 darjah – 90 darjah seperti ditunjukkan dalam Rajah 1
Rajah 1
Dalam Rajah 2(a) objek diletakkan diantara 3 satah utama iaitu satah
menegak, satah menegak tambahan dan satah mendatar.Kita hendaklah
melihat objek tersebut berdasarkan tiga arah pandangan asas iaitu pandan-
gan hadapan (dilihat dari arah hadapan objek) pandangan sisi (dilihat dari
arah sisi) dan pandangan pelan (dilihat dari atas) Bayangan objek tersebut
akan kelihatan pada satah yang terletak dibelakangnya. Apabila satah-satah
tersebut dibuka maka hasilnya adalah sperti yang ditunjukkan dalam Rajah
2(b). Gambarajah tersebut dipanggil lukisan orthografik dalam unjuran sudut
pertama.

(a)
(b)
Rajah 2

Untuk memudahkan para pelatih memahami keadah asas orthografik
anggapkan bahawa unjuran sudut pertama adalah seperti lampu suluh. Apa-
bila sesuatu objek disuluh dari satu arah maka bayangannya akan kelihatan
disebelah belakang objek tersebut. Dalam Rajah 3(a) dan 4.3(b) terdapat
perbezaan kedudukan pandangan hadapan, pandangan sisi dan pandangan
pelan. Ini adalah disebabkan oleh perbezaan arah melihat :
Rajah 3(a) ialah pandangan hadapan dilihat dari arah A

Rajah 3(b) ialah pandangan hadapan dilihat dari arah B
Rajah 3
(a)
(b)

Lihat Gambarajah dibawah ini, kita boleh nampak iaitu ada empat pandangan
yang ditunjukkan oleh anak panah F. P. E 1 dan E 2.
Rajah 4 Menunjukkan 4 pandangan yang tersusun dalam unjuran sudut pertama

PANDANGAN TEMPAT
Ini adalah pandangan utama yang
letaknya diatas kertaslukisan.
Pandangan depan Panah F Didapati dari arah anak panah F.
Didapati dari pandangan atas sesuatu

benda, dari arah anak panah E
iaitu ke kiri bendakerja. Pandagan
Pandangan atas Panah P. selalunya dilukis disebelah kiri
pandangan depan.
Pandangan ini didapati dari arah anak

Panah E 2 iaitu ke Kanan
bendakerja. Pandangan ini
Pandangan sisi (kanan) Panah E2. selalunya dilukis disebelah kanan
pandangan depan.
Rajah 4 Menujukkan bagaimana pandangan-pandangan

dilukis diatas kertas lukisan dalam

pandangan sudut pertama
Rajah 5 Dibawah ini, kita boleh nampak iaitu ada empat pandangan
yang ditunjukkan oleh anak panah dari F, P. R dan L
PANDANGAN TEMPAT.

Ini ialah pandangan utama yang
letaknya diatas kertas lukisan.
Pandangan depan Panah F Didapati dari arah anak panah
F.
Didapati dari pandangan atas sesuatu

benda, dari arah anak panah
“P”. Pandangan ini selalunya
Pandangan atas Panah P. dilukis dibawah pandangan
depan.

panah “R” iaitu ke kanan
Pandangan sisi (kiri) Panah L selalunya dilukis disebelah
kanan pandangan depan.
Rajah 6 Menunjukkan bagaimana pandangan-pandangan

dilukis diatas kertas lukisan dalam pandangan sudut
pertama dengan simbol unjuran sudut pertama.

1.2. UNJURAN SUDUT KETIGA
Unjuran sudut ketiga diperkenalkan di Amerika Syarikat dan sekarang
ini amat meluas sekali penggunaannya kerana unjuran ini adalah mudah dan
sangat pratikal. Dalam unjuran ini objek diletakkan didalam sukuan ketiga
iaitu 180 darjah-270 darjah maka teori asasnya beubah. Perhatikan Rajah
7(a) yang menunjukkan apabila objek dilihat dari hadapan maka bayangan-
nya terbentuk dihadapan objek tersebutdan bukan dibelakangnya objek,be-
gitu juga untuk pandangan sisi dan pandangan pelan.Apabila satah-satah
tersebut dibuka maka hasilnya adalah seperti yang ditunjukkan didalam Ra-
jah 7(b)
(a)
(b)
Rajah 7

Seperti dalam unjuran sudut pertama, apabila kedudukan arah pandan-
gan berubah maka kedudukan pandangan hadapan dan pandangan sisi juga
turut berubah, dan dilihat dari atas pandangan hadapan. Untuk memudahkan
para pelatih memahami konsep unjuran sudut ketiga maka anggapkan ia
seperti cermin pembalikan dimana unjuran objek dibalikkan kearah ke-
dudukan pandanga. Rrajah 8(b) dan 8(c) menunjukkan unjuran sudut ketiga
dengan perbezaan arah melihat.
(a)
Rajah 8

Rajah 9

Unjuran sudut ketiga adalah serupa dengan unjuran pertama kecuali
perbezaan utamanya adalah letaknya tempat pandangan-pandangan yang
dilukis diatas kertas lukisan, misalnya dalam unjuran sudut pertama pandan-
gan depan letaknya diatas kertas lukisan itu, tetapi pada unjuran sudut ketiga
pandangan depannya dilukis dibawah kertas lukisan itu.
TEMPAT
PANDANGAN.
Pandangan ini didapati dari Arah anak

panah F. Ia dilukis dibawah
Pandangan Depan Panah F. Pandangan itu.

panah P pandangan. Ini dilukis
Pandangan Atas Panah P. diatas kertas lukisan dan diatas
pandangan depan.

panah E 2. Pandangan dilukis
Pandangan sisi (kiri) Panah E disebelah kiri pandangan
2. depan.

panah E 1. Pandangan ini
Pandangan sisi (kanan) Panah dilukis disebelah kanan
E1 pandangan depan.

Rajah 10 Diatas menunjukkan 4 pandangan yang
tersusun dalam unjuran sudut ketiga.
Rajah 11 Diatas menunjukkan bagaimana pandangan-pandangan

dilukis diatas kertas lukisan dalam
unjuran sududt ketiga.

Rajah 12 Diatas ini, menunjukkan empat pandangan yang
ditunjukkan oleh anak panah F, P, R dan L.
TEMPAT
PANDANGAN

panah “F”. Ia dilukis dibawah
Pandangan Depan panah “F” pandangan atas “P”.
Pandangan ini didapati dari anak

panah “P”. Pandangan ini
dilukis diatas kertas lukisan dan
Pandangan Atas panah “P” diatas pandangan depan.

panah “L” iaitu kekiri benda
kerja. Pandangan ini selalunya
Pandangan sisi (kiri) panah “L”. dilukis disebelah kiri pandangan
depan.

panah “R” iaitu ke kanan
Pandangan sisi (kanan) panah “R” selalunya dilukis disebelah
kanan pandangan depan.

Rajah 13 Menunjukkan bagaimana pandangan pandangan dilukis
diatas kertas lukisan dalam pandangan sudut ketiga
dengan simbol unjuran sudut ketiga.
1.3. KAEDAH MENJARAKKAN LUKISAN

Jarak dan kedudukan yang sesuai mestilah dicari terlebih dahulu se-
belum membuat sesuatu lukisan kejuruteraan supaya lukisan kelihatan ke-
mas dan tersusun rapi. Contohnya seperti ditunjukkan dalam gambarajah
4.6.
M1= Panjang kertas – (L + S + W)

2
M2=Lebar kertas – (H + S + W)
2

Rajah 14

Rajah 15 Menunjukkan lukisan yang disusun
Setelah mendapatkan ukuran jarak yang sesuai untuk sesuatu lukisan,

eloklah diterus melukis lukisan tersebut seperti yang ditunjukkan dalam Ra-
jah 14. Sebaik-baiknya pandangan hadapan, pandangan sisi dan pelan
dibuat serentak seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 15 supaya ia dapat
menjimatkan masa dan mengelakkan kekeliruan.

2. LUKISAN ISOMETRIK
Lukisan Isometrik adalah merupakan satu jenis lukisan yang dilukis dalam
bentuk tiga dimensa.Iaitu ianya menunjukan satu gambarajah yang dapat dilihat
panjang, lebar dan tingginya. Lukisan ini juga dapayt menggambarkan atau
menunjukkan tiga permukaan sesuatu objek iaitu pandangan atau permukaan atas
(pelan), permukaan tepi(pandangan sisi) dan permukaan hadapan dalam satu
gambarajah sahaja.
Syarat-syarat dibawah ini perlu diikuti bagi membuat Lukisan Isometrik:-
a) Lukisan Isometrik mestilah mempunyai TIGA paksi utama yang bersudut
120 darjah antara satu sama lain.
b) Biasanya, salah satu dari paksi utama tersebut merupakan satu garisan
tegak.
c) Sementara dua paksi utama lagi dibuat supaya bersudut 30 darjah diatas
garisan mendatar (lihat Rajah 16)
d) Garisan tepian objek yang selari dalam “Multiview Drawing” adalah juga
dilukis selari dalam lukis kejuruteraan. Iaitu garisan-garisan tepian yang
selari tersebut dilukis supaya selari dengan paksi utama Isometrik,(lihat
Rajah 17)
Garisan-garisan yang selari dengan paksi utama Isometrik dinamakan

sebagai Garisan Isometrik. Sementara garisan-garisan yang tudak selari
dengan paksi utama Isometrik dinamakan sebagai garisan bukan Isometrik.
120
Paksi Utama
120
Rajah 16

Plan
A D
B C
B C C D A
F E E G B D
C
Hadapan Sisi
Multiview Drawing 30 F G 30
E
Isometric Drawing
Rajah 17
2.1. KAEDAH MELUKIS LUKISAN ISOMETRIK

Rajah 3 menunjukkan plan dan pandangan hadapan bagi satu Prisma
berbentuk segiempat tepat.
Keadah-keadah dibawah ini perlu dingati bagi melukis lukisan
Isometrik.
a) Garisan dan tepian seperti AB dan LM yang mendatar pada unjuran yang
banyak pandangan (multiview projection) dilukis pada kecondongan 30
darjah dalam lukisan Isometrik.
b) Garisan dan tepian seperti AD yang menegak dalam unjuran multiview
dikekalkan menegak dalam lukisan Isometrik.
c) Garisan dan tepian yang selari dalam unjuran multiview juga dikekalkan
selari dalam lukisan Isometrik.

Rajah 18
Rajah 19
Rajah 18 dan 19 menunjukkan cara-cara melukis lukisan

Isometrik bagi Prisma segiempat tepat.

Contoh:-
Lukiskan dalam bentuk Isometrik bagi Pendakap (Bracket) dibawah ini
Perlu diperhatikan bahawa ketinggian dan panjang Pendakap tidak diberi.

Cara-cara melukis:-
a) Lukiskan unjuran Multiview seperti rajah diatas untuk mendapatkan nilai-nilai

sebenar L,U,H,Z,,W,X dan Y.
b) Rajah 20 menunjukkan cara-cara membentuk Pendakap yang dikehendaki.
c) Rajah 21 menunjukkan cara melukis lubang empat segi pada Pendakap
d) Rajah 22 menunjukkan lukisan gambar Pendakap keseluruhannya.

Rajah 20

Rajah 21

Rajah 22

SOALAN :
1. Mengapakah kegunaan unjuran orthografik sangat meluas terutamanya dalam topik

Lukisan keratan, Lukisan mesin dan Lukisan pemasangan ?
2. Apakah yang membezakan antara unjuran sudut pertama dan unjuran sudut ketiga ?
3. Apakah yang dimaksudkan unjuran orthografik ?
4. Apakah yang dimaksudkan dengan Lukisan Isometrik ?
5. Apakah syarat-syarat yang perlu diikuti bagi membuat lukisan kejuruteraan ?
6. Tunjukkan cara-cara melukis likisan isometric bagi prisma segiempat tepat.
Rujukan:
1. BS 308 : 1972 Engineering Drawing Practice.

2. Kertas Penerangan ELM KP0203_N07
3. Kertas Penerangan ELM KP0203_N08

KERTAS
PENERANGAN
MODUL 2
A02-01-02 BENCHWORK
A02-01-02- LE1 APPLY WORKSHOP SAFETY
03.03a: Workshop safety
A02-01-02- LE2 IDENTIFY TYPE OF METAL (SPARK TEST & COLOR CODE)
03.03b: Identify Type of Metal (Spark Test and colour code)
A02-01-02- LE3 SET UP WORKPIECE
03.01: Carry Out Filing Work
03.02: Carry Out Material Cutting
03.03: Carry Out Knocking And Hammering Work
A02-01-02- LE4 SET UP BENCH WORK EQUIPMENTS
A02-01-02- LE 5 SET UP TOOLS
A02-01-02- LE 6 EXECUTE BENCHWORK PROCESS
MUKASURAT 113
INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-02 BENCHWORK
MODUL
PENGALAMAN
LE1 APPLY WORKSHOP SAFETY
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
BERKAITAN 03.03a WORKSHOP SAFETY
PE
PE PERFORM BENCH WORK USING WORK PIECE, HAND TOOLS,
CLEANING TOOLS, ENGINEER SQUARE, SURFACE TABLE, PARTS
DRAWING, BAND SAW, POWER HACKSAW, LINEAR MEASUREMENT
TOOLS, CUTTING FLUID, BENCH VISE, MACHINE VISE, MARKING
MEDIA, ANVIL, DRILLING MACHINE, DRILL CHUCK, DRILLING
SLEEVE AND SOCKET, DRILL BITS, PARALLEL BLOCK, MACHINE
OBJEKTIF
MANUAL, CENTER DRILL, REAMER, GAUGES, TAP, SCREW, TAP
PRESTASI
WRENCH, DIE STOCK, DIAL INDICATOR AND COUNTER
AKHIRAN (TPO)
BORE/COUNTERSINK SO THAT PARTS DRAWING INTERPRETED,
WORK PIECE SET UP, BENCH WORK EQUIPMENTS, TOOLS SET UP,
BENCH WORK PROCESS EXECUTED, PARTS SPECIFICATIONS
CONFIRMED IN ACCORDANCE WITH PART SPECIFICATION
REQUIREMENT.

MEMBOLEH (EO)
APPLY SAFETY PRACTICE , ENSURE PERSONAL PROTECTIVE
EQUIPMENT (PPE), WORKSHOP FLOOR, GANGWAY AND
EMERGENCY EXIT ARE HAZARD FREE DURING WORKING IN
COMPLIANCE WITH SAFETY RULES AND REGULATION DURING
WORKING AREA.

1. APPLY SAFETY PRACTISE
1.1. Kegunaan Pemadam Api dan Peraturannya

Tiap-tiap bahagian ketukangan mesti mempunyai alat-alat pemadam
api yang cukup. Alat ini mesti jenis yang betul dan boleh memadam segala
kebakaran yang dijangkakan. Alat ini mesti berkeadaan baik dan diletakkan
ditempat yang senang diambil. (strategik).
Antara langkah yang perlu diambil untuk melawan atau mencegah ke-
bakaran adalah:-
a. Jauhkan bahan lain yang boleh terbakar dari api yang sedang marak.
b. Pastikan alat pemadam api boleh digunakan dan ia mesti berada
ditempatnya dan tidak diubah atau diganggu. Seharusnya ia perlu diuji
dan dibersihkan setiap masa sebelumnya.
c. Segala isyarat kecemasan yang ada diuji sebaik-baiknya seminggu sekali
supaya ia dapat berfungsi dengan baik.
d. Tanda atau notis serta peraturan mencegah kebakaran bagi keselamatan
pekerja perlu berada dalam keadaan baik dan terang serta ditempatkan
ditempat yang mudah dilihat oleh pekerja.
e. Langkah yang perlu diambil untuk mencegah kebakaran ialah seperti:-
 NOTIS: DILARANG MEROKOK.
 SELALU MATIKAN SUIS APABILA MESIN TIDAK DIGUNAKAN.
f. Apabila berlaku kebakaran, semua pekerja mesti keluar dari tempat kerja
masing-masing dan sebelum keluar ia mesti:-
 Tutup tingkap dan pintu yang tidak perlu untuk melepaskan diri.
 Keluar ikut arahan pasukan penyuelamat melalui laluan yang dekat
dan selamat.
 Gunakan tangga apabila keluar.
 Jangan berpatah balik apabila ada barang yang tertinggal.
 Dilarang membuat bising.
g. Apabila memadamkan api:-
 Gunakan alat pemadam yang sesuai mengikut peraturan.
 Gunakan hos yang sedia ada dan ambil air dari pili bomba yang
berdekatan.
h. Bahan yang digunakan untuk mencegah kebakaran seharusnya
bersesuaian. Antaranya:-

 Pancutan air dalam bentuk soda asid atau cecair gas.
 Buih digunakan untuk memadamkan kebakaran yang disebabkan
oleh bahan kimia atau mekanikal.
 Karbon dioksida atau cecair berwap dan juga serbuk kering yang
terkandung dalam alat pemadam api jenis A, B dan C.
Pancutan air dan buih tidak boleh memadamkan kebakaran yang dise-
babkan oleh elektrik tetapi ianya akan membantu merebakkan arus elektrik.
Rintangan pengalir pada waktu itu amat rendah dan arus akan bertam-
bah besar menjadikan ianya merbahaya.
2. KELAS PEMADAM API DAN JENIS PEMADAM API

Cara merebaknya api boleh dibahagikan kepada tiga cara:-
KELAS A
Api yang timbul dari perbakaran bahan-bahan seperti kayu, kain, ker-
tas. Cara pemadam apinya yang sesuai adalah dengan mencurahkan air di
tempat yang terbakar.
KELAS B.
Api yang timbulnya dari pembakaran benda-benda cair seperti petrol,

minyak gris dan lemak-lemak. Cara pemadamnya adalah dengan cara
serkup atau dijauhkan dari kuasa angin. Jagan menggunakan air di dalam
pemadam seperti ini.

KELAS C.
Api yang berlakunya dari penggunaan perkakas-perkakas letrik. Pe-

madamnya dengan secara menutup karen dan jenis yang boleh menam-
bahkan karen. Air tidak boleh digunakan .
2.1. Jenis Alat Pemadam Api.

Dimana difikirkan perlu perkakas pemadam api hendaklah disediakan
dan diletakkan pada dinding dengan penyokong yang teguh. Disebelah
tepinya penerangan tentang cara-cara menggunakannya dan juga jenis api
yang boleh dipadamkan hendaklah sediakan.
Alat pemadam api boleh didapati dalam empat jenis iaitu:-
2.1.1. Alat Pemadam api yang diisi dengan air.

Perkakas pemadam api yang mengandungi air adalah sesuai
untuk pemadam api jenis A dan bukan digunakan untuk api jenis B
atau C. Perkakas ini hendaklah disediakan dengan baik. Asid soda
ialah jenis jang biasa untuk kegunaan perkakas pemadam api jenis air.
Tekanan yang diperlukan bagi memancutkan airnya adalah
datang dari pergerakan air yang dicampur kedalam bicarbonate
soultion. Cara penggunaannya hendaklah diperiksa sebelum
digunakan kerana ada di antara jenis ini digunakan dengan secara
terbaik. Halakan bahagian hujung getah ke tempat yang terbakar
sebelum perkakas ini digtekan pesawatnya.

RAJAH 1
2.1.2. Alat Pemadam api Tekanan Gas.

Air akan keluar di bawah tekanan gas carbon dioxide (CO 2) dari
pesawat Cartridge yang dipasangkan didalam tabung.Semak cara
menjalankannya sebelum digunakan kerana peraturan-peraturannya
ada ditampal disebelah tepi botol dan biasa digunakan untuk pemadam
api jenis A sahaja.
RAJAH 2
2.1.3. Alat Pemadam api Tekanan Udara yang disimpan.

Tekanannya adalah dari angin apabila perkakas ini diperlukan
dengan campurannya. Penggunaannya dengan cara penekanan pusat
(trigger) dan boleh diberhentikan tekanannya apabila pesawat tringger
dilepaskan.
Peraturan penggunaannnya ditampal ditepi balang dan jenis ini
adalah untuk pemadam api jenis A sahaja.

RAJAH 3
2.1.4. Alat Pemadam api Carbon Dioxide ( CO 2).

Perkakas pemadam api yang diisi dengan carbon dioxide boleh
dipastikan dengan mudah kerana botolnya berwarna selain dari warna
yang digunakan seperti perkakas api jenis air keluarnya melalui saluran
yang dibentuk.
RAJAH 4
3. CHECK PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT PHYSICALLY
3.1. Penjagaan dan Penyelenggaraan PPE

Perkakas ini perlu diselenggarakan dengan betul semasa menggu-
nakannya. Sekiranya terbalik dari kedudukannya, gas yang akan memberi
tekanan menjalankannya akan terlepas keluar melalui bahagian hujung
getah dan meninggalkan air di dalam tabung.

3.2. Cara yang betul menggunakan PPE
Berhenti dari memadamkan api dan tinggalkan tempat kebakaran apa-
bila:-
Api telah merebak dan tidak boleh dikawal lagi atau melepaskan tem-
pat yang mungkin telah dijilat api atau terlampau banyak asap atau tempat
mungkin telah dijilat api.
4. CREATE SAFETY AWARENESS AT WORKSITE
4.1. Industrial Safety Standard ( High Risk / Hazardous Area)

Keselamatan bengkel boleh dikelaskan kepada tiga (3) kategori:-
i. Keselamatan diri sendiri.
ii. Keselamatan semasa menggunakan peralatan mesin.
iii. Kekemasan tempat bekerja atau bengkel.
4.1.1. Keselamatan diri sendiri.

Kebanyakan kemalangan berlaku kerana sikap cuai dan tidak
mengambil berat untuk melindungi pancaindera semasa bekerja,
memakai pakaian yang tidak sesuai dan bergurau senda. Untuk
menjaga keselamatan diri perkara- perkara yang berikut hendaklah
dipatuhi:-
i. Pakai pakaian bengkel yang sesuai seperti yang ditunjukkan

dalam gambar elakkan memakai pakaian yang longgar kerana
pakaian yang longgar mudah tersangkut pada bahagian-bahagian
mesin yang berputar atau bergerak.

ii. Pakai kasut yang mempunyai perlindung keselamatan (lihat rajah
1.1). Ini boleh mengelakkan serpihan logam ataupun tatal yang
tajam terkena kaki.
iii. Gunakan perlindung mata seperti cermin mata, goggle atau alat
pelindung. Ini dapat menghindarkan tatal atau serpihan logam
masuk ke dalam mata.
iv. Elakkan memakai barang-barang perhiasan atau barang-barang

kemas seperti jam tangan, cincin dan rantai, kerana barang
barang tersebut boleh memyebabkan kemalangan akibat terantuk
ataupun tersangkut pada mesin atau alat-alat lain.
v. Jangan bergurau senda dan mempermainkan kawan kawan lain
semada melibatkan peralatan bengkel ataupun tidak.
vi. Rambut mestilah pendek dan kemas. Rambut yang panjang boleh
tersangkut pada mesin yang sedang berputar.
vii. Pakai sarung tangan jenis kulit jika membuat kerja-kerja kimpalan,
proses tindakan haba, proses menempa dan proses tuangan.
4.1.2. Keselamatan semasa menggunakan peralatan

mesin.
Langkah keselamatan semasa menggunakan mesin akan
diterangkan dalam bab-bab seterusnya yang khusus membincangkan
mesin-mesin tertentu. Walaubagaimanapun dalam bab ini akan
diterangkan lenagkah keselamatan secara umum yang mesti dipatuhi.
a. Pastikan mana mana bahagian mesin yang merbahaya dipasang

alat pelindung (Gambar 1.2) Ini dapat mengelakkan bahagian
bahagian mesin tersebut menarik anggota badan atau pakaian.
Antara bahagian- bahagian mesin yang dimaksudkan ialah:-
 Takal dan tali sawat.

 Mata alat seperti mata alat pengisar, gerudi dan mata
gergaji.
 Gear.
 Roda pencanai.
b. Mesin haruslah mempunyai suis keselamatan dan suis saling

mengunci. Contohnya, suis yang terdapat pada penutup gear.
Apabila penutup ini terbuka mesin akan terhenti atau suis akan
tertutup.
c. Setiap mesin mestilah mempunyai pembumian yang sempurna

bagi mengelakkan sebarang bahaya elektrik. Rajah 1.2
menunjukkan pembumian yang betul bagi plug tiga (3) pin.
Keadaan fius mestilah betul bagi mencegah beban lampau
(overload) yang boleh mengakibatkan kebakaran. Elakkan

memegang dan menyentuh alat-alat tajam seperti mata pengisar,
hujung mata alat penggarit dan sebagainya.
d. Buangkan tepi yang tajam pada benda kerja.
e. Laporkan kepada guru jika ada di antara alat-alat

keselamatan yang dikeluarkan daripada rak tempat
menyimpan.
f. Matikan suis kuasa sepenuhnya bagi peralatan dan mesin

apabila tidak digunakan atau apabila mesi dibersihkan.
4.2. Safety Equipment

Contoh pemakaian dan peralatan keselamtan semasa berada di
bengkel :-
Gambar : 1.1 Pakaian Bengkel yang sesuai

Rajah 1.1 Kasut yang sesuai untuk dipakai dalam bengkel
4.3. Industrial Safety Sign & Symbol

Gambar 1.2 Bahagian-bahagian mesin yang merbahaya hendaklah di-
pasang alat pelindung.
Rajah 1.2 Plug tiga pin
Gambar 1.3 Kotak tempat menyimpan alat-alat tangan

5. ENSURE WORKSHOP FLOOR , GANGWAY AND EMERGENCY EXIT ARE
HAZARD FREE
5.1. Check Floor Gang Way and Emergency Exit (Potential Hazed that can
Ecru in Workshop)
5.1.1. Keselamatan Am.

Para pengguna peralatan bengkel (alat tangan dan mesin)
sentiasa terdedah kepada berbgai-bagai bahaya sekiranya peralatan
tersebut disalahgunakan ataupun penggunanya cuai semasa
mengendalikan kerja-kerja di dalam bengkel. Peraturan keselamatan
dan undang undang keselamatan bengkel wajib diketahui, dipelajari
dan dipatuhi kerana menjaga keselamatan menjadi tanggungjawab
setiap pelajar. Dengan mematuhi peraturan keselamatan didalam
bengkel, sebarang risiko yang melibatkan kemalangan jiwa atau
pencenderan mahupun kerosakan terhadap alat dan mesin akan dapat
dihindari.
5.2. Cause of Accident in Workshop
5.2.1. Punca Kemalangan.

Pada umumnya kemalangan didalam bengkel terbahagi kepada
dua jenis bergantung pada punca berlakunya kemalangan tersebut:
i. Kemalangan yang berpunca daripada kecuaian manusia.

ii. Kemalangan yang berpunca daripada peralatan dan mesin dan
juga keadaan kerja.
5.2.2. Kemalangan yang berpunca daripada kecuaian

manusia.
Sikap cuai semasa mengendalikan peralatan di dalam bengkel
boleh menyebabkan berlalunya kemalangan. Antara kecuaian yang
biasa berlaku ialah:-
i. Sikap tidak bertanggungjawab.
ii. Menyalahgunakan peralatan dengan tujuan untuk bergurau senda.

Contohnya, mengemburkan udara termampat ke arah kawan
boleh menyebabkan kecederaan jika terkena mata.
iii. Tidak mematuhi tanda-tanda amaran umpamanya tanda larangan

merokok di tempat tempat yang mudah terbakar dan sebagainya.

5.2.3. Kemalangan yang berpunca daripada keadaan alat,
mesin dan keadaan kerja.
Selain daripada kecuaian dari sendiri, kemalangan juga boleh
berlaku akibat daripada keadaan peralatan, mesin serta keadaan kerja
yang dilakukan.
Antaranya ialah:-
a. Logam yang keras dan mempunyai tepi yang tajam boleh
memyebabkan luka.
b. Serpihan logam atau tatal yang panas dan tajam daripada operasi
memesin, kerja-kerja mengimpal, relau tindakan haba dan
daripada kerja-kerja menempa boleh mengakibatkan kebakaran
atau melecut pada bahagian anggota.
c. Bahagian-bahagian mesin yang bergerak seperti gear, takal dan

tali sawat boleh menyebabkan tangan atau pakaian terperangkap.
Akibatnya boleh kehilangan pancaindera.
d. Logam dan peralatan-peralatan lain yang berat boleh

mendatangkan kemalangan apabila peralatan tersebut terjatuh
dan menimpa mana- mana bahagian anggota ketika
mengangkatnya.
e. Kerosakan peralatan elektrik atau litar elektrik boleh menyebabkan

kebakaran atau kejutan elektrik.
f. Lantai yang licin kerana tumpahan minyak dan gris boleh

mengakibatkan terjatuh ataupun terlanggar benda-benda yang
keras. Ini boleh mengakibatkan kemalangan dan kecederaan di
bahagian kepala.
g. Asid juga boleh menjadi punca kemalangan kerana ia boleh

menyebabkan melecur apabila terkena pada kulit.
5.3. Accident Prevention
5.3.1. Langkah Keselamatan:

Untuk menjauhi sebarang kemalangan yang dinyatakan di atas,
para pelajar mestilah mempunyai semangat dan tabiat bekerja yang
baik di dalam bengkel iaitu dengan:-
i. Mengutamakan kebersihan pada setiap waktu.
ii. Mempunyai sikap bertanggungjawab terhadap diri sendiri.
iii. Bertimbang rasa terhadap kebajikan rakan sekelas.

iv. Menghargai dan berpuas hati dengan hasil kerja.
v. Tidak gopoh semasa melakukan sebarang kerja amali.
6. CARRY OUT MATERIAL HANDLING PRACTICE (BODY MOTION)
6.1. Check Working Space
6.1.1. Pengetahuan berkaitan keperluan keselamatan di

tempat kerja.
Untuk menghuraikan berkenaan undang-undang dan
keselamatan, misalnya mengangkat dan membawa muatan, tingkah
laku, kuasa elektrik, tekanan angin, tempat-tempat merbahaya, jentera
dan pengurusan bengkel.
6.1.2. Pengurusan Bengkel.

Meja kerja hendaklah beersih dan kemas. Hanya alatan yang
perlu untuk kerja sahaja diletakan di atas meja kerja.
i. Setiap alat hendaklah diletakkan di tempat yang betul.

ii. Lantai bengkel hendaklah sentiasa bersih dan bebas dari minyak,
gris atau lain-lain cecair. Bersihkan tumpahan cecair dengan
segera.
iii. Gunakan tong berasingan untuk membuang serpihan logam atau
sebarang kotoran .
iv. Simpan bahan cara teratur supaya tidak mendatangkan

perangkap bahaya.
v. Cegah dari asap dan habuk.
vi. Tentukan bahawa semua lampu dan pemadam api berkeadaan
baik.
vii. Tentukan bahawa kotak peertolongan cemas lengkap dengan
segala keperluannya.

6.1.3. Cecair Mudah Terbakar.
i. Jangan nyalakan api berhampiran cecair mudah terbakar.
ii. Gunakan penutup muka yang disediakan.
iii. Elakkan dari menyedut gas-gas yang beracun, terutama apabila
mengisi cecair mudah terbakar.
iv. Jangan dibiarkan cecair mudah terbakar terdedah atau tidak
ditutup.
v. Jangan gunakan cecaiar mudah terbakar berhampiran kenderaan
yang sedang dibaiki.
vi. Mesti mengetahui penggunaan pemadam api dengan cara yang
betul.
6.1.4. Arus Elektrik.

i. Jangan gunakan alat-alat elektrik yang tidak sempurna.
ii. Sebarang kerosakan pada alat eletrik mestilah dilaporkan kepada
pengajar dengan segera
iii. Jangan menegang alat-alat eletrik dengan tangan yang basah.
iv. Dawai elektrik yang berjuntai adalah bahaya. Laporkan kepada
pengajar dengan segera.
v. Pastikan alat-alat atau perkakas elektrik yang digunakan betul-
betul dalam keadaan yang selamat.
vi. Jangan sambungkan alat-alat kuasa (power tool) pada soket
lampu kerana ia tiada sambungan pembumi.
vii. Penyambungan letrik mestilah selalu dibuat dengan kebenaran
pihak berkuasa.
6.1.5. Udara Mampat (Compress Air)

i. Udara mampat adalah sangat kuat dan merbahaya jika salah
digunakan.
ii. Udara mampat boleh memasukan habuk atau serpihan halus
seperti habuk melalui kulit.

iii. Jangan arahkan udara mampat kepada kulit atau mata kerana ia
boleh menyebabkan kulit melecur.
6.1.6. Jentera/Mesin.
Langkah-langkah apabila penggunaan jentera:-
i. Berhati-hati apabila berjalan ditempat yang mempunyai pacuan

talisawat diatas.
ii. Sebelum menjalankan mesin, kita mestilah tahu untuk
memberhengtikan mesin.
iii. Tutup suis utama pada mesin yang tidak digunakan.
iv. Jangan biarkan mesin bergerak tanpa perhatian (Operator).
6.1.7. Perkara-perkara bahaya pada mesin.

i. Bahagian-bahagian bergerak pada mesin adalah bahaya.
Contohnya:

 Gear -gear
 Tali sawat
 Alatan pemotong
 Gergaji
 Penekan (Presses)
 Pencanai (Grinder)
ii. Janagan disentuhi apa juga bahagian bergerak pada

jentera mesin.
iii. Serpihan - serpihan, logam-logam panas dan bucu-bucu
tajam pada bendakerja hendaklah dibuang dengan berus
yang dikhaskan. Pastikan mesin diberhentikan dahulu.
iv. Semua pengadang hendaklah dipasang sebelum
menjalankan mesin.

6.2. Lifting Heavy Object
6.2.1. Mengangkat dan Membawa Beban

Kecederaan boleh berlaku jika mengangkat beban yang terlalu
berat.
a. Pertolongan diperlukan bila mengangkat sesuatu barang yang
berat.
b. Gunakan alat mengangkat jika perlu (periksa dahulu sebelum
digunakan).
c. Semasa mengangkat beban, kangkangkan kaki supaya ia

seimbang, bengkokkan lutut dan badan belakang hendaklah lurus.
d. Pastikan beban yang dibawa tidak menghalang penglihatan kita.

6.2.2. Kelakuan dan Budi Pekerti.
a. Jangan berlari-lari di dalam bengkel. Sentiasa berhati-hati.
b. Jalan atau laluan di antara deretan jentera atau mesin hendaklah
bebas dari sebarang halangan.
c. Jangan mencuba atau menggunakan mesin melainkan sudah
diberi kebenaaran.
d. Elakkan dari berjalan di bawah benda-benda berat atau
tergantung.
e. Jangan bergurau di dalam bengkel kerana ia boleh menyebabkan
kemalangan.
RUJUKAN :
1 John r. Wright dan Larry D. Helsel (1999).”Introduction to Material and
Processes”, Penerbit,ISBN No.
2 Alamat web, Tajuk, Tarikh, Masa

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-02 BENCHWORK
MODUL
PENGALAMAN
LE2 IDENTIFY TYPE OF METAL (SPARK TEST & COLOR CODE)
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
BERKAITAN 03.03b: IDENTIFY TYPE OF METAL (SPARK TEST AND COLOUR
CODE)
PE
OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)
REQUIREMENT.

MEMBOLEH (EO)
IDENTIFY TYPE OF METAL (SPARK TEST AND COLOR CODE) BY
CONDUCTING SIMPLE WORKSHOP TESTS, INTERPRETING COLOR
CODE AND MATERIAL SPECIFICATION SO THAT THE TYPE OF
MATERIAL DETERMINED AGAINST ITS SPECIFICATION

1. CONDUCT WORKSHOP TEST ON MATERIALS
1.1. COMMON TYPE OF TEST METHODS (SPARK TEST , FILLING TEST,

MAGNETIC TEST AND SOUND TEST)
1.1.1. Mengenal Keluli

Kertas ini akan menerangkan cara-cara untuk mengenal keluli
dan penentuan saiz logam.
Terdapat beberapa cara yang digunakan untuk mengenal
pelbagai jenis keluli.
a. Kod Warna
Keluli daripada berbagai-bagai jenis dan gred biasanya diwa-
makan dengan wama tertentu di babagian hujunguya. Tetapi cara ini
banyak kelemahannya kerana selain daripada wamanya mudah hi-
lang (sebab terpotong), kandungan karbonnya tidak dapat diketahui
b. Memerhatikan dengan Mata Kasar

Melalui pengalaman, setengah-setengah keluli dapat dikenali
dengan melihat dengan mata kasar sahaja, iaitu berpandukan sifat-
sifat fizikalnya seperti kcluli hitam atau keluli kilat.
c. Ujian Magnet
Kebanyakan logam ferus tertarik kepada magnet, tetapi logam
bukan ferus tidak tertarik langsung kecuali nikel.
d. Ujian Kekerasan
Kekerasan keluli ditentukan oleh kandungan karbonnya. Alat
penguji kekerasan seperti Rockwell, Brinnell dan Vickel digunakan
untuk menguji kekerasan berbagai-bagai jenis logam sama ada
logam ferus atau logam bukan ferus.
e. Ujian Menguris
Logam lembut akan meninggalkan kesan calar apabila diguris.
f. Ujian Mengikir
Apabila mengikir permukaan logam keras terutama sekali keluli
yang dikeraskan, kikir akan menggelongsor tanpa memotong bahan.

g. Ujian Bunga Api
Apabila mencanai sebarang logam, ia akan mengeluarkan bunga
api. Setiap logam akan mengeluarkan bunga api yang berlainan
bergantung pada kekerasannya.
Bunga api yang dikeluarkan oleh keluli yang berlainan jenis.
1.1.2. Sifat-Sifat Keluli

a. Keluli berkarbon rendah
Bunga apinya berjalur panjang kuning cerah, percikan bunga
apinya tidak banyak.
b. Keluli berkarbon sederhana

Hampir sama dengan keluli berkarbon rendah, percikannya lebih
banyak.
c. Keluli berkarbon tinggi

Percikan bunga apinya kecil, pendek, banyak, berwarna kuning,
memercik mengikut putaran roda.
d. Keluli tahan lasak

Bunga apinya panjang dan tidak pecah sebaliknya membalut di
bahagian hujung.
e. Besi tuang
Warna bunga apinya bertukar daripada merah kepada kuning
keemasan, berbentuk bulat seperti peluru di bahagian hujungnya.

1.1.3. Cara Menentukan Saiz Logam
a. Bar Bulat
Terdapat dua dimensi sahaja, iaitu panjang x diameter. ,Contoh:
9.75 mm diameter x 6m panjang.
b. Plat atau Segiempat Tepat

Mempunyai tiga dimensi iaitu tebal x lebar x panjang.. Contoh:
6mm tebal x 25mm lebar x 6m panjang.
c. Segiempat Sama
Oleh sebab tebal dan lebarnya sama, maka dimensi untuk logam
jenis ini adalah: 13mm persegi x 6m panjang.
d. Segienam dan Segilapan

Mempunyai dua dimensi iaitu across flat x panjang. Contoh:
13mm across flat x 6m panjang.
e. Tiub
Dimensi tiub ialah diameter luar x tebal dinding x panjang.
1.2. TYPE OF MATERIALS – FERROUS AND NON-FERROUS METALS.
1.2.1. Logam Ferus dan Bukan Ferus

Adalah perlu bagi pelatih mengetahui jenis-jenis dan kegunaan
logam ferus dan bukan ferus dalam kerja-kerja kejuruteraan
terutamanya dalam operasi menggegas dan memesin. Kertas
Penerangan ini akan menerangkan dengan lebih lanjut lagi mengenai
logam-logam ini.
Terdapat berbagai-bagai jenis logam dalam kerja-kerja
kejuruteraan. Ianya boleh dibahagikan kepada dua bahagian iaitu
logam ferus dan logam bukan ferus.
Logam ferus adalah adalah suatu logam yang mengandungi besi
dalam kandungannya. Logam-logam jenis ini banyak didapati, mudah
dihasilkan dan harganya lebih murah jika dibandingkan dengan logam-
logam bukan ferus.
Logam ferus juga mempunyai berbagai sifat mekanikal yang
mana banyak bergantung pada jumlah kandungan campuran
logamnya.

1.2.2. Jenis-Jenis Logam Ferus:
a. Besi (Iron)
Besi yang didalam keadaan asalnya adalah berbentuk bahan
galian yang dipanggil bijih besi. Ia dilombong dan kemudiannya
diproses untuk mengasingkan bijih besi dari bahan-bahan yang tidak
diperlukan.
b. Besi Jongkong (Pig Iron)

Besi dikeluarkan dari bijih besi melalui proses didalam relau “blast
furnace”. Penghasilan besi yang pertama melalui proses ini dipanggil
pig iron. Pig iron ini boleh diproses lagi untuk dijadikan berbagai jenis
besi.
c. Besi Tuang (Cast Iron)

Besi tuang diperbuat dengan cara meleburkan pig iron bersama
dengan besi skrap yang digredkan iaitu melalui proses direlau kupola.
Besi tuang bersifat keras tetapi rapuh. Ia sangat sesuai digunakan
untuk membuat landasan mesin dan meja penanda.
d. Besi Tempawan (Wrought Iron)

Besi tempawan dihasilkan dengan cara memproses pig iron
melalui relau bagas (Blast Furnace) iaitu dengan mengeluarkan bahan
kekotoran yang terkandung didalam pig iron. Besi tempawan
merupakan besi tulen yang mempunyai sifat lembut dan mudah
dibentuk seperti membengkok dan menggulung.
e. Keluli (Steel)
Apabila besi dicampurkan dengan karbon ia akan menghasilkan
suatu pancalogam (Alloy) yang dipanggil keluli. Sifat keluli banyak
bergantung pada kandungan karbonnya dimana jumlah biasanya
diantara 0.1% hingga 1.5% karbon. Keluli bolih dikatagorikan pada tiga
kumpulan terbesar iaitu:
f. Keluli berkarbon rendah.(Low carbon steel)

Ia juga disebut keluli lembut yang mengandungi kira-kira 0.05%
hingga 0.3% karbon. Ia digunakan untuk membuat badan motor,
bahagian-bahagian tertentu pada mesin, paku, ribet dan lain-lain lagi.
Keluli ini dihasilkan dari relau Bessemer atau relau dedah.

g. Keluli berkarbon sederhana (Medium carbon steel)
Ia dikenali juga dengan panggilan keluli alat (tool steel). Ia
mengandungi kira-kira 0.6% hingga 1.5% karbon dan banyak
digunakan untuk membuat gerudi, tap dan die, pahat, penebuk, kikir
dan lain-lain lagi. Ianya susah untuk dibengkokkan atau dipotong.
1.2.3. Keluli jenis ini dhasilkan didalam relau kawah atau

relau letrik.
a. Keluli karbon tinggi (High carbon steel)

Kandungan karbonnya diantara 0.5% hingga 1.5%. Keluli karbon
tinggi adalah sangat keras, oleh itu ia sangat sesuai digunakan untuk
membuat alat pemotong seperti mataalat mesin larik, mesin kisar dan
lain-lain lagi. High speed steel (HSS) adalah jenis keluli karbon tinggi
yang mengandungi karbon lebih kurang 75% juga dicampurkan
dengan logam jenis lain seperti tungsten 18%, chromium 4%,
vanadium 1% dan lain-lain 2%.
1.2.4. Keluli Pancalogam (Alloy Steel)

Keluli ini dibahagikan kepada beberapa jenis:
a. Keluli kilat (Stainless steel)

Ia adalah sejenis keluli berkilat yang diperbuat dengan campuran
nikel, keromium dan besi. Ianya banyak digunakan untuk membuat
peralatan hospital, industri-industri pengeluaran makanan, alat-alat
dapur dan peralatan-peralatan lain yang perlu tahan karat serta tahan
pada suhu yang tinggi.
b. Keluli tahan lasak (High speed steel)

Ia mengandungi karbon dan bahan-bahan lain seperti keromium ,
wolferam, mangganum dan molibdenum. Ianya dihasilkan dari relau
kawah dan banyak digunakan untuk membuat pelbagai peralatan
dibengkel kejuruteraan dan mataalat mesin untuk memotong logam
pada kelajuan yang tinggi.
c. Keluli wolferam (Tungsten)

Ianya adalah sejenis keluli yang keras dan dapat menahan suhu
yang tinggi. Ianya banyak digunakan untuk membuat alat-alat dan
mataalat pemotong logam pada kelajuan yang lebih tinggi.

d. Keluli alat (Tool steel)
Ianya adalah sejenis keluli yang dikenakan suhu yang tinggi
semasa proses heat treatment. Sifat-sifatnya boleh diubahsuai dengan
memasukkan bahan-bahan tertentu untuk kegunaan tertentu.
Umpamanya ia boleh digunakan sebagai bahan untuk membuat pahat
dan alat-alat pemotong yang lain.
1.2.5. Jenis Logam Bukan Ferus:
a. Aluminium
Permukaannya putih berkilat seperti perak yang dihasilkan
daripada sejenis bijih yang dipanggil boksid. Bijih ini mula dilombong di
Perancis ditempat yang bernama Les Bauz. Salah satu sifat aluminium
ialah ringan jika dibandingkan dengan logam-logam yang lain, jadi ia
sangat sesuai untuk pembinaan kapalterbang.
Oleh kerana ia merupakan bahan pengalir elektrik serta haba yang
baik serta tidak berkarat , jadi ia banyak digunakan dalam membuat
dawai elektrik dan peralatan memasak. Ia juga digunakan untuk
membuat berbagai-bagai benda melalui proses tekan (pressure)
kerana sifatnya yang mulur dan mudah ditempa.
Aluminium tulen adalah sangat lembut, tetapi apabila
dicampurkan dengan logam lain sifatnya lebih keras dan sesuai untuk
membuat peralatan-peralatan tertentu seperti omboh, kompenan-
kompenan kapalterbang, kepala selinder, enjin, pintu dan tingkap.Ia
mudah ditempa dan liat, bila dicampurkan dengan logam-logam yang
lain sifatnya akan berubah dan sesuai untuk kegunaan tertentu.
Logam ini merupakan pengalir haba yang baik dan banyak
digunakan untuk membuat dawai elektrik, telefon, bahagian-bahagian
tertentu pada alat elektronik, paip, radiator dan lain-lain lagi.
b. Loyang (Brass)
Ia adalah sejenis logam berwarna kekuningan diperbuat dengan

campuran kuprum dan zink serta sedikit timah dan plumbum. Ia lebih
keras daripada kuprum dan tidak mudah ditempa sepertinya.
Warna logam ini tidak mudah luntur jika dibandingkan dengan
kuprum. Loyang digunakan untuk membuat kepala paip air dan
bahagian-bahagian pemasangannya, alat bunyi-bunyian, engsel pintu,
peluru, peralatan jam, barangan perhiasan dan lain-lain lagi.

c. Gangsa (Bronze)
Ia adalah campuran kuprum dengan timah. Berwarna kekuningan

bercampur coklat dan lebih keras daripada kuprum. Logam ini
digunakan untuk membuat cenderamata, pingat-pingat loceng, kipas
untuk motorbot, alas (bearing) untuk mesin dan lain-lain lagi. Terdapat
tiga jenis gangsa:
i. Aluminium bronze
ii. Erylium bronze
iii. Manganese bronze
d. Pewter
Ia dikenali sebagai logam brittania kerazamula dibuat di Britain. Ia

terdiri daripada campuran timah, antimony dan kuprum. Logam ini
bewarna putih seperti perak dan bersifat lembut. Digunakan untuk
membuat bekas minuman, dulang dan lain-lain barang perhiasan.
e. Perak (Silver)
Ia adalah logam yang bewarna putih dan lembut serta bersifat

mulur dan mudah ditempa. Logam ini boleh dikeraskan dengan
mencampurkan dengan kuprum. Pancalogam ini dikenali dengan nama
Perak Sterling dan digunakan untuk membuat barang-barang
perhiasan dan barang kemas. Dikebanyakkan negara duit syiling
diperbuat daripada logam ini.
f. Magnesium
Ia adalah logam yang ringan dalam jenis-jenis logam yang

digunakan. Kekuatan magnesium adalah rendah, tetapi apabila
magnesium dicampurkan dengan logam-logam lain ia menghasilkan
kekuatan yang tinggi dan banyak digunakan untuk membuat bahagian-
bahagian tertentu pada kapalterbang, peluru, alat elektronik dan lain-
lain lagi.
g. Plumbum (Lead)
Bijih plumbum dipanaskan untuk mengeluarkan belerang dan
plumbum oxide dihasilkan. Ianya dicairkan berulang kali bagi
mendapatkan plumbum tulen yang lembut(soft lead) dan boleh
dipotong dengan pisau. Warnanya kelabu kebiru-biruan pada
permukaannya dan ia tidak berkarat. Bila dicampurkan dengan
antimony ia akan menjadi keras.

h. Zingkum (zinc)
Bijih zink adalah campuran zink dan belerang yang perlu
dipanaskan untuk mengeluarkan belerang. Proses untuk mendapatkan
zink tulen ialah dengan dua cara iaitu dengan cara basah dan dengan
cara kering Cara kering ialah dengan cara memanaskannya dalam
dapur muffle pada suhu 1000 darjah celsius.
Zink tulen akan cair dan akan turun kebawah. Cara basah pula
ialah dengan menggunakan proses electrolysis dan ianya tahan pada
karatdan boleh melekat pada keluli, selalunya digunakan dalam proses
hot dop galvanizing. Ianya dibuat dalam kepingan, profile, tube, wire
dan juga boleh dituang sebagai casting..
i. Timah (tin)
Bijih timah mengandungi 78% timah oxide. Untuk menghasilkan
timah tulen, ianya perlu dicairkan dalam reverboratory furnace. Timah
bersifat liat, lembut dan mudah dibentuk.Banyak digunakan dalam
kerja-kerja membuat tinned sheet iron, tin lead solder dan juga bahan
campuran lain. Ia juga digunakan untuk menyalut (costing) kepingan
keluli. Ianya mudah cair pada takat suhu yang rendah.
RUJUKAN :
1

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-02 BENCHWORK
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
BERKAITAN 03.01: CARRY OUT FILING WORK
03.02: CARRY OUT MATERIAL CUTTING
03.03: CARRY OUT KNOCKING AND HAMMERING WORK
PE
OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)
REQUIREMENT.
OBJEKTIF
DIAKHIR PEMBELAJARAN PELAJAR MESTI BOLEH :-
MEMBOLEH (EO)
SET UP WORK PIECE USING WORK PIECE, HAND TOOLS, BENCH
VISE, MACHINE VISE, MARKING MEDIA AND PARALLELS SO THAT
MATERIALS CATEGORIZED, STORED AND RECORD UPDATED IN
ACCORDANCE WITH PART SPECIFICATION REQUIREMENT.

1. WORK PIECE MARKING
Alat menanda dan menggarit merupakan satu alat persediaan atau perkakas
yang perlu kepada pekerja atau pelatih untuk menentukan jumlah ukuran yang
sebenarnya hendak dibuang.
1.1. Pengenalan Kepada Alat Menanda,Dan Menggarit

Langkah yang utama ialah menanda pada bahagian pengendalian
memesin, menggegas, menanda garisan untuk panduan di atas permukaan
logam sebelum memotong dengan alatan pertukangan, menggegas atau
memsin.
Katakan anda diminta untuk memesin atau menggegas sekeping
logam tanpa membuat sebarang tandaan di atas permukaan logam tersebut.
Bolehkah anda melakukannya, dan jika bolehpun, adakah hasil penyudahan
kerja anda itu boleh memuaskan hati anda serta menepati apa yang ada ke-
hendaki.
Jawapannya tentu sekali tidak. Maka disinilah pentingnya proses
menanda dan seterusnya memilih alat yang tepat untuk melakukan kerja
tersebut.
Dalam bidang ketukangan, istilah menanda bermaksud membuat tanda
di atas permukaan logam yang akan dimesin atau digegas. Ini termasuklah
menada garisan, bulatan, lengkok, jarak dan juga pusat.Tanda yang dibuat
digunakan sebagai panduan apabila hendak memesin atau memasanag
benda kerja.Dengan menanda, kita dapat mengetahui berapa banyak bahan
yang harus dibuat atau bahagian mana yang harus dipotong atau dibuat
lubang. Butir-butir dan spesifikasi tandaan ini biasanya didapati dan dipin-
dahkan daripada lukisan atau cetakan biru ke atas permukaan benda kerja
dengan menggunakan berbagai-bagai jenis alat menanda dengan bantuan
alat mengukur dan menguji .
Rajah menunjukkan lukisan untuk suatu projek. Butir-butir yang terda-
pat dalam lukisan ini dipindahkan ke atas permukaan bendakerja dalam Ra-
jah (b).Cuba anda fikirkan apakah alat yang digunakan untuk membuat
penandaan itu.

Penandaan mestilah dibuat dengan terang dan teratur supaya kemas
dan tepat kerana penandaan yang tepat akan menghasilkan bendakerja
yang tepat ukurannya, betul bentuknya dan baik penyudahannya. Oleh itu
lukisan atau cetakan biru mestilah difahami terlebih dahulu supaya mudah
untuk memindahkannya keatas permukaan bendakerja. Bab ini akan men-
erangkan pelbagai alat yang digunakan untuk kerja-kerja menanda, men-
gukur dan juga menguji.
1.2. Angkup (Calipers)

Kegunaan utama angkup ialah untuk memindahkan ukuran. Kaki
angkup yang disendikan (dicantumkan) dibahgian pangkalnya boleh dila-
raskan dengan berbagai-bagai cara. Angkup terbahagi kepada dua, iaitu
angkup bercantum dan ketat dan angkup bercantum pegas.
1.3. Angkup Bercantum Ketat.

Kakinya dicantumkan ketat menggunakan skru segienam dan nat. Un-
tuk melaraskan kaki angkup ini, ia terpaksa ditengkuh pada benda pejal.
1.4. Angkup Bercantum Pegas.

Pada angkup ini terdapat satu pencengkam pegas yang boleh
mengenakan tekanan pada nat pelarasnya, ini membolehkan pelarasan
halus dibuat dengan mudah iaitu dengan hanya memutarkan nat pelaras
1.4.1. Jenis Jenis Angkup.
i. Angkup luar.
ii. Angkup dalam
iii. Angkup Pemindah
iv. Angkup Vernier
v. Angkup Jenney.
i. Angkup Luar
Angkup luar mempunyai kaki yang bengkok kedalam. Ia sama ada jenis
bercantum ketat atau pun jenis bercantum pegas. Kegunaan angkup luar
ialah untuk mendapatkandimensi sebelah luar benda kerja bulat atau rata
ketebalan dinding silinder dan bahagian benda kerja bertingkat.

ii. Angkup Dalam.
Bentuk dan binaan angkup dalam serupa dengan angkup luar kecuali ia
mempunyai kaki yang bengkok keluar. Kegunaan angkup dalam untuk
mengambil ukuran sebelah dalam seperti garis pusat batang paip, garis
pusat lubang , lebar lurah, lengkang lurah alur kunci dan sebagainya.
Angkup Dalam Cara penggunaan Angkup Dalam
Angkup dalam yang digunakan untuk mengambil ukurun sesuatu

bendakerja boleh mengetahui bacaannya dengan menggunakan
pembaris seperti gambarajah di atas.
iii. Angkup
Pemindah.
Bentuknya hampir sama dengan angkup biasa tetapi satu daripada

kakinya dipasangkan dengan satu kaki kecil. Angkup ini berguna untuk
mengukur belakang bahu benda kerja.leku dan juga bahagian dalam
botol. Kaki angkup boleh dikatup apabila mengeluarkannya dari dalam
botol.Apabila kaki ini disetkan semula, ukuran yang diperoleh masih
kekal.

- Menggunakan angkup
Oleh sebab angkup tidak mempunyai skala, ukuran tidak dapat

dibaca terus tetapi terpaksa dipindahkan kepada alat pengukur lain.
Pada umumnya terdapat dua cara menggunakan angkup, iaitu:-
Ukur bendakerja dengan angkup dan pindahkan kepada alat

pengukur seperti pembaris keluli, mikrometer dan sebahagianya
supaya ukurannya dapat dibaca.
Ukur bendakerja dengan angkup dan pindahkan kepada alat

pengukur seperti pembaris keluli, mikrometer dan sebahagianya
supaya ukurannya dapat dibaca.
Pasangkan angkup (ada alat pengukur mengikut ukuran yang

dikehendaki, Kemudian bandingkan dengan saiz benda kerja)
- Mengukur benda kerja bulat.
a. Sebelah luar.
Laraskan kaki angkup luar pada bendakerja yang hendak diukur.

Kuncupkan kaki angkup sehingga ia terletak kemas pada
permukaan bench kerja. Kemudian goyang goyangkan sedikit ke
kiri dan kenanan melintang permukaan benda kerja.Laraskan kaki
angkup itu supaya sentuhannya dapat dirasa.Pindahkan ukuran ini
kepada alat pengukur.

b. Sebelah dalam.
Laraskan angkup pada garis pusat lubang yang hendak

diukur.Sandarkan satu daripada kakinya kepada tepi lunbang,
gerakan kaki yang satu lagi kearah tepi lubang bertentangan
mengikut garis pusatnya.Kemudian pindahkan angkup kepada alat
pengukur untuk mendapatkan ukurannya.
iv. Angkup Jenney
Angkup Jenney berbeza daripada angkup lain kerana mempunyai kaki

angkup dan juga kaki jangka tolok. Ia diperbuat daripada keluli berkarbon
tinggi yang dikeraskan dan dibaja. Biasanya angkup ini jenis bercantum
ketat.
- Penggunaan angkup Jenney.
Apabila mengeset sesuatu ukuran, kaki angkup hendaklah diletakkan

pada hujung alat pengukur dan hujung penggarit (kaki jangka tolok)
dilaraskan kepada ukuran yang dikehendaki.

- Kegunaan angkup Jenney.
Membuat garisan yang selari dengan tepi sebelah luar benda kerja.
(Rajah 3.56), untuk mendapatkan ukuran sebenar, angkup hendaklah
dipegang bersudut tepat dengan tepi.
Rajah 3.65
Membuat garisan yang selari dengan tepi sebelah dalam bendakerja.

Untuk tujuan ini. kaki angkup hendaklah diterbalikkan.
Mencari pusat pada hujung satu bar berbulat. Angkup hendaklah

dilaraskan kepada ukuran jejari secara anggaran sahaja. Buatkan
lengkok pada empat
kedudukan pada empat kedudukan padapermukaan benda kerja.

Pusat bendakerja akan terletak ditengah tengah lengkok yang dibuat.

1.5. Jangka Tolok
Jangka tolok mempunyai dua batang penggarit keluli yang dikeraskan.
Hujung matanya tajam dan pada pangkalnya pula terdapat pegas yang
disangga dengan tuas untuk membolehkan ia dilaraskan dengan mudah.
Kegunaan Jangka Tolok
a. Membuat lengkok dan bulatan.
b. Mengukur dan menguji jarak.
1.5.1. Jenis-Jenis Jangka Tolok.
i. Jangka Tolok
Bercantum
Pegas.
Jangka tolok ini merupakan jangka tolok yang lazim digunakan.

Pegas berfungsi untuk menolak kaki jangka tolok dan
menyebabkannya terkangkang. Kaki jangka boleh dilaraskan
dengan nat berbunga. Jangka tolok jenis ini juga banyak
digunakan di dalam bengkel tukang alat.
1.5.2. Jangka Tolok Sukubulat.

Jangka tolok jenis ini lebih tegap, digunakan untuk kerja-kerja
kepingan logam.
1.5.3. Jangka Tolok Bergabung.

Bentuknya hampir sama dengan jangka tolok kecuali pada
bahagian hujung kakinya terdapat cuk kecil yang membolehkan ia
dipasangkan dengan berbagai-bagai bentukmata yang bertujuan untuk
mempelbagaikan lagi penggunaannya .Jangka tolok ini digunakan
untuk membuat bulatan atau lengkok.

Hujung matanya hendaklah sentiasa tajam supaya garisan yang
dihasilkan halus dan terang.Batu asah jenis halus boleh digunakan
untuk menajamkan mata yang sudah tumpul.
Laraskan kaki jangka tolok mengikut ukuran jejari bulatan atau

lengkok yang dikehendaki. hujung mata jangka mestilah diletak betul-
betul diatas senggatan pembaris kelul. gunakan nat pelaras bagi
mendapatkan jarak yang dikehendaik. kemudian tempatkan salah satu
kaki jangka di atas tanda pusat bulatan yang ditebuk dengan penebuk,
pusingkan jangka tolok sepeti yang ditunjukkan dalam rajah.

1.5.4. Jangkarit.
Jangkarit terdiri daripada satu batang rusuk yang lursu dan
panjang.Dua kepala penggarit yang boleh digerakkan pada batang
rusuk memegang matanya. Salah satu daripada kepala penggarik
dilengkapkan dengan nat pelaras halus supaya mudah dianjakkan
1.6. Kegunaan Jangkarit

Menanda bulatan atau lengkok yang besar yang tidak boleh dibuat oleh
jangka Tolok biasa.
Membahagi garisan dan menanda garisan selari.
1.7. Penggarit
Penggarit diperbuat daripada keluli alat yang dikeraskan dan dibaja.-
Matanya halus dan tajam, hujungnya pula bengkok. Kegunaan utama peng-
garit ialah untuk membuat garisan diatas permukaan benda kerja dan bi-
asanya digunakan bersama sama dengan alat lain seperti pembaris keluli,
plat contoh (template) dan sebagainya. Matanya mestilah sentiasa tajam su-
paya garisan garisan yang dibuat terang dan jelas.Terdapat juga penggarit
jenis kocek yang mudah dibawah kesana kemari.

1.7.1. Penggunaan Penggarit.
a. Mata penggarit mestilah dicondongkah berhampiran dengan tepi

pembaris (Rajah 3.8 (a).
b. Penggarit pula mestilah dicondongkan mengikut arah garisan

seperti yang ditunjukkan oleh anak panah dalam rajah yang sama.
c. Gariskan dengan teguh bagi mendapatkan garisan yang jelas.
1.7.2. Membuat Garisan Lurus.

Pembaris keluli digunakan bersama-sama dengan penggarit
untuk membuat garisan lurus.
1.7.3. Penebuk.
Terdapat dua jenis penebuk, iaitu:-
i. Penebuk cucuk dan penebuk pusat.

ii. Penebuk cemat.

1.8. Penebuk Cucuk Dan Penebuk Pusat
Kedua-dua jenis penebuk ini diperbuat daripada keluli berkarbon tinggi
yang dikeraskan dan dibaja . Kedua -duanya juga mempunyai bentuk yang
hampir sama kecuali hujung matanya yang berlainan sudut. Perhatikan Ra-
jah (a) dan (b). Penebuk cucuk mempunyai hujung mata yang halus, bi-
asanya ia dicanai dengan sudut 30 - 60 darjah.
Hujung mata penebuk pusat pula dicanai dengan sudut 90

darajah untuk mendapatkan kesan tebuk yang lebih lebar (Rajah 3.9
(a) ini sesuai untuk menempatkan hujung mata gerudi (Rajah 3.11 (a))
1.8.1. Kegunaan Penebuk Cucuk.
i. Membuat tanda tekan (cucuk) yang halus pada garisan tandaan

supaya tandaan tidak hilang walaupun garisan yang dibuat itu
terpadam.
ii. Menempatkan kaki jangka tolok untuk melukisakan bulatan. Bagi

kedua-dua kegunaan di atas, hujung mata penebuk cucuk ini
dicanai kepada sudut 30 darjah.

1.8.2. Kegunaan Penebuk Pusat.
Penebuk pusat digunakan untuk menanda pusat lubang
gerudi.Pusat lubang yng ditebuk mestilah tepat kedudukannya. Rajah
menunjukkan cara bagaimana menandakan kedudukan pusat.
Apabila hendak membuat lubang , pusat yang ditandakan perlu

diketuk perlahan-lahan terlebih dahulu, setelah pasti bawah
kedudukannya tepat bolehlah diketuk lebih kuat supaya lubangnya
lebih dalam. Cuba kamu perhatikan bagaimana penebuk dipegang.
Apabila hendak membuat lubang , pusat yang ditandakan perlu

diketuk perlahan-lahan terlebih dahulu, setelah pasti bawah
kedudukannya tepat bolehlah diketuk lebih kuat supaya lubangnya
lebih dalam. Cuba kamu perhatikan bagaimana penebuk dipegang.
1.8.3. Jenis-Jenis Penebuk Pusat.
a. Penebuk pusat biasa.
b. Penebuk pusat automatik. Penebuk pusat automatik tidak perlu

diketuk, sebaliknya ditekan bahagian atasnya ini menyebabkan
satu spring akan melepaskan pengetuk yang kemudiannya pula
memukul mata penebuk.

c. Penebuk pusat automatik yang dipasang dengan satu alat penjarak.
Penebuk jenis ini sangat berguna apabila menanda lubang pusat
yang berderet kedudukannya.
d. Penebuk pusat bentuk loceng. Terdapt dua jenis penebuk pusat

bentuk loceng iaitu jenis biasa dan jenis berbeban pegas. Badan
penebuk pusat ini mempunyai bunga supaya mudah dipegang dan ia
diperbuat daripada keluli berkarbon tinggi yang dikeraskan dan
dibaja. Kegunaannya ialah untuk menebuk dan mencari pusat hujung
benda kerja bulat.

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-02 BENCHWORK
MODUL
PENGALAMAN
LE4 SET UP BENCH WORK EQUIPMENTS
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
PE
OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)
REQUIREMENT.
OBJEKTIF
MEMBOLEH (EO)
SET UP BENCH WORK EQUIPMENTS USING HAND TOOLS, PARTS
DRAWING BENCH VISE, PARALLEL BLOCK AND DIAL INDICATOR
SO THAT BENCH WORK EQUIPMENTS SET UP IN ACCORDANCE
WITH PART SPECIFICATION REQUIREMENT.

1. TYPE OF HAND TOOLS / EQUIPMENTS / ATTACHMENTS
1.1. File
Kikir adalah sejenis alat pemotong yang selalu digunakan dalam kerja-
kerja kejuruteraan terutamanya dalam operasi menggegas. Ia bolih merata
serta melincinkan permukaan, membesarkan lubang, membentuk sudut dan
pelbagai jenis bentuk bendakerja. Kertas penerangan ini akan menerangkan
dengan lebih jelas lagi mengenai jenis-jenis kikir dan kegunaannya.
Kikir adalah sejenis alatan tangan yang diperbuat daripada keluli
bermutu tinggi. Permukaan kikir dibuat dengan cara menghentakkan pahat
yang dikenakan pada blank yang telah disepuh lindap terlebih dahulu. Se-
lepas gigi kikir habis dipotong, batang kikir dikeraskan pada suhu 800 darjah
celsius dan kemudiannya dilakukan penormalan dengan larutan khas. Kegu-
naan kikir ialah untuk memotong , menipiskan dan melincinkan permukaan
sesuatu kompenan atau bendakerja. Proses memotong, menipiskan dan
melincinkan ini dinamakan mengikir.
1.1.1. Pengelasan Kikir

Kikir berbeza dari segi panjang, bentuk, jenis potongan gigi dan
kasar atau halusnya gigi.
1.1.2. Panjang
Panjang sesuatu kikir diukur dari hujung hingga kebahunya.
Panjang kikir ialah antara 100 mm hinggalah 400 mm dengan kadar
tambahan 50 mm.
1.1.3. Bentuk
Kikir yang biasa digunakan berbentuk segiempat sama,
segiempat tepat, segitiga tirus, bulat dan separuh bulat.

1.1.4. Jenis Potongan Gigi
Terdapat empat jenis potongan gigi kikir iaitu:
a. Gigi selari
b. Gigi bersilang
c. Gigi lengkung
d. Gigi parut
a. Gigi selari
Gigi selari dipotong condong pada sudut 65 darjah hingga 85 darjah

pada permukaan kikir. Kikir jenis ini biasanya digunakan untuk kerja-
kerja penyudahan.
b. Gigi bersilang
Gigi junam dipotong pada sudut 45 darjah manakala gigi dongak

dipotong pada sudut 70 darjah hingga 80 darjah. Kikir jenis ini
digunakan untuk kerja-kerja am. Dengan menggunakan kikir ini
logam dapat dibuang dengan cepat.
c. Gigi lengkung
Kikir jenis gigi lengkung digunakan untuk mengikir logam yang

lembut seperti aluminium dan kuperam (tembaga), kerana kerak-
kerak bahan tersebut tidak mudah melekat pada gigi kikir jenis ini.
d. Gigi parut
Kikir jenis gigi parut digunakan untuk membuang bahan-bahan yang

lembut dengan cepat. Bahan-bahan yang sangat lembut seperti
timah dan kayu bolih dikikir dengan kikir jenis ini. Bentuk gigi parut ini
membolihkan bahan yang dipotong keluar dengan mudah.

1.2. Kasar atau Halusnya Gigi Kikir
Kasar atau halusnya gigi kikir bergantung pada berapa rapatnya gigi-
gigi tersebut dipotong pada permukaan kikir. Gred kehalusan gigi kikir bolih
dikelaskan seperti berikut:
a. Paling kasar
b. Kasar
c. Sederhana
d. Halus
e. Sangat halus
Banyaknya bilangan gigi untuk satu-satu gred kikir bergantung pada

panjangnya kikir. Jadual menunjukkan bilangan gigi pada kikir yang dikira
pada jarak 1 cm. Gigi kikir yang lebih halus dikelaskan mengikut nombor iaitu
00, 0, 1, 2, 3 hinggalah 8. Nombor 8 menunjukkan gred yang paling halus.
1.2.1. Jenis-Jenis Kikir

Untuk menghasilkan sesuatu kerja dengan tepat, cepat dan
permukaan yang licin, pemilihan kikir mestilah dibuat dengan betul.
Kikir-kikir berikut biasanya digunakan dalam bengkel-bengkel
kejuruteraan:
a. Kikir pipih tirus

b. Kikir pipih kasar
c. Kikir belah rotan
d. Kikir bulat
e. Kikir segiempat sama
f. Kikir segitiga
g. Kikir pipih nipis
h. Kikir bentuk pisau

a. Kikir pipih tirus
Kikir pipih tirus digunakan dalam kerja-kerja am yang melibatkan

berbagai-bagai jenis kerja yang berlainan. Gigi kikir ini dikelaskan
kepada gred kasar, sederhana, halus, dan sangat halus. Pada satu
permukaan kikir, giginya dipotong bersilang intan dan terdapat gigi lurus
pada kedua-dua belah tepi. Dua pertiga panjangnya dari pangkal
berbentuk selari dan satu pertiga panjangnya kehujung berbentuk tirus.
b. Kikir pipih kasar
Kikir pipih kasar digunakan untuk kerja-kerja penyudahan rata.

Salah satu daripada tepi kikir tersebut tidak ada gigi dan tepi ini disebut
tepi selamat. Gred kikir pipih kasar terdiri daripada gred kasar hingga
sangat halus.
c. Kikir belah rotan
Kikir belah rotan atau dipanggil juga kikir separuh bulat

digunakan untuk menyudahkan bahagian-bahagian yang telah siap. Gigi
pada permukaan yang rata berbentuk wajik dan gigi pada permukaan
yang melengkung berbentuk silang. Gigi kikir ini digredkan kepada kasar,
halus dan sangat halus.
d. Kikir bulat
Kikir bulat kadangkala disebut juga kikir ekor tikus. Gunanya

ialah untuk membesarkan lubang yang berbentuk bulat dan lubang yang
melengkung. Gred kikir ini terdiri daripada kasar hinggalah sangat halus.
Giginya berbentuk lurus dan bersilang.

e. Kikir segiempat sama
Kikir segiempat sama digunakan untuk membesarkan lubang

yang berbentuk segiempat sama secara kasar. Kikir jenis ini juga bolih
digunakan untuk mengikir lurah atau alur berbentuk segiempat sama dan
juga berbagai-bagai bentuk sudut pada sesendal. Kikir ini digredkan
kepada kasar hingga sangat halus.
f. Kikir segitiga
Kikir segitiga digunakan untuk mengikir sudut-sudut dalam yang

tajam. Ia juga digunakan untuk membersihkan penjuru yang bersudut.
Giginya bersilang dan terdapat dalam gred kasar hingga sangat halus.
g. Kikir pipih nipis
Kikir pipih nipis digunakan untuk mengikir celah-celah yang nipis

seperti untuk memotong celah-celah pada kunci. Kikir ini tirus pada
hujung tetapi tebalnya sama pada keseluruhan panjangnya. Kikir jenis ini
cuma terdapat dengan panjang yang terhad iaitu 100 mm, 150 mm dan
200 mm. Giginya bersilang dan grednya dari kasar hingga sangat halus.

h. Kikir bentuk pisau
Kikir bentuk pisau digunakan untuk menajamkan gigi-gigi yang

terdapat pada gergaji dan alat-alat pemotong. Bentuknya sama seperti
pisau dengan bersudut 15 darjah. Grednya pula daripada kasar hingga
sangat halus.
1.3. Jenis Kikir Yang Lain

Selain kikir-kikir yang telah dibincangkan, terdapat sejenis lagi kikir
yang digunakan untuk kerja-kerja khas. Kikir ini dinamakan kikir jarum. Kikir
jarum biasanya terdapat dalam satu set. Satu set mengandungi antara 4
hingga 12 jenis kikir. Kikir-kikir ini bolih digunakan untuk kerja-kerja penyuda-
han selepas sesuatu bendakerja itu dimesin. Kikir jenis ini digunakan olih
tukang jam dan pembuat alat dan acuan. Grednya dikelaskan daripada 00, 0,
1, 2 hinggalah 6. Gred nombor 6 adalah kikir yang paling halus. Kikir jarum
terdapat dalam tiga saiz iaitu 100 mm, 140 mm dan 160 mm.
1.3.1. Penjagaan Kikir

Kikir hendaklah dijaga dengan baik untuk menjamin hasil kerja
yang memuaskan disamping membolihkan kikir tersebut tahan lebih
lama. Berikut ini disenaraikan beberapa panduan untuk menjaga kikir:
a. Sebelum menggunakan kikir, pastikan kikir itu dipasang dengan

hulu yang baik dan sesuai. Terdapat dua jenis hulu, iaitu hulu
biasa dan hulu khas yang digunakan untuk mengikir permukaan
yang lebar.

b. Kikir mestilah sentiasa dalam keadaan bersih. Kerak-kerak besi yang
dibiarkan melekat pada kikir akan merosakkan kikirdan juga
permukaan yang dikikir. Kikir bolih dibersihkan dengan menggunakan
berus kikir.
c. Selepas digunakan, kikir hendaklah disimpan dengan cermat supaya

ia tidak mudah rosak. Letakkan kikir pada rak dan tiap-tiap satu
hendaklah disusun berasingan.
d. Jangan gunakan kikir selain untuk mengikir.
e. Gunakan kikir yang sesuai dengan sesuatu bahan yang tertentu. Kikir
yang lebih halus digunakan untuk mengikir bahan yang lebih keras.
f. Elakkan kikir daripada terkena air atau minyak. Jika terkena air ia
akan berkarat dan jika terkena minyak ia mudah tergelincir semasa
mengikir.
2. TYPE OF HAND TOOLS / EQUIPMENTS / ATTACHMENTS
2.1. Pahat (Cold Chisels)

Pahat ialah salah satu alat ketukangan tangan yang digunakan
bersama tukul bagi memotong kepingan logam, membuat lurah kunci (key
way), membuang bahan dari permukaan bendakerja dan lain-lain lagi. Kertas
Penerangan ini akan menerangkan dengan lebih jelas lagi mengenainya.
Pahat ditempa mengikut saiz dan bentuk yang tertentu. Sebagaimana
kikir, pahat juga merupakan alat tangan yang diperbuat daripada keluli
bermutu tinggi yang dikeraskan dan dibaja. Ia digunakan untuk memotong,
menatal atau membuang logam. Pahat mestilah digunakan dengan tukul bi-
asa ataupun dengan tukul pneumatik. Perhatikan gambarajah pahat
dibawah.

2.2. Jenis Jenis Pahat
Terdapat empat jenis pahat yang biasa digunakan dibengkel kejuruter-
aan iaitu:
a. Pahat mata rata
b. Pahat mata melintang
c. Pahat mata bulat
d. Pahat mata bentuk intan
a) Pahat Mata Rata
Pahat ini biasanya digunakan untuk kerja-kerja am. Saiz pahat yang
sesuai untuk kerja-kerja am ialah 25 x 200, iaitu 25 mm lebar dan 200 mm
panjang. Sudut pemotong mata pahat ini dicanai mengikut kekerasan bahan
yang hendak dipotong.

b) Pahat Mata Melintang
Pahat ini digunakan untuk :
i. Memotong celah yang tidak dapat dipotong olih pahat mata

rata.
ii. Memotong alur-alur pada permukaan yang lebar.
iii. Memotong alur kunci pada shaf dan takal.
Untuk kerja-kerja biasa pahat ini berukuran lebih kurang 200 mm

panjang dan 6 hingga 12 mm lebar. Rajah menunjukkan penggunaan pahat
mata melintang pada permukaan tertentu.
c) Pahat Mata Bulat
Pahat ini digunakan untuk:
i. Memotong alur-alur minyak dalam pengalas dan pada

tempattempat lain yang tidak bolih dilakukan olih mesin.
ii. Memotong atau membetulkan penjuru bulat pada lubang yang
dalam.

iii. Pahat mata bulat yang bengkok, kadangkala digunakan untuk
menyudahkan pemotongan alur minyak dalam pengalas separuh
bulat.
d) Pahat Mata Bentuk Intan
Pahat ini digunakan untuk:
i. Membetulkan lubang-lubang yang telah teranjak dari pusatnya

semasa hendak menggerudi.
ii. Memotong penjuru-penjuru tajam.
iii. Pahat jenis ini juga bolih digunakan untuk memotong kepingan
logam supaya bolih dipecahkan dengan mudah.
2.3. Sudut Pemotongan

Apabila hendak memahat sesuatu bahan, sudut-sudut yang berikut
perlu diberi perhatian supaya kerja tersebut dapat dilakukan dengan berke-
san.
a. Sudut pahat dipegang antara 35 darjah hingga 40 darjah sahaja. Jika

keluar daripada lingkungan tersebut, sudut sadak dan sudut telusan
akan berubah dan ini akan menyebabkan pemotongan yang tidak
sempurna.
b. Sudut pemotongan mata pahat bergantung pada kekerasan sesuatu

bahan yang hendak dipotong. Sudut pemotongan bagi beberapa jenis
logam ditunjukkan dalam jadual dibawah.

c. Sudut telusan bergantung pada kecondongan pahat. Untuk kerja-
kerja am, sudut ini lebihkurang 10 darjah. Bagi bahan yang keras,
sudut telusan hendaklah lebih daripada 10 darjah dan bagi bahan
yang lembut sudut tersebut hendaklah kurang daripada 10 darjah.
d. Sudut sadak juga sama seperti sudut telusan, iaitu bergantung pada
sudut pahat dipegang. Untuk kerja-kerja am, sudut ini lebih kurang 20
darjah. Lihat gambarajah dibawah.
2.4. Penjagaan Pahat

Kepala pahat adalah lembut dan setelah digunakan akan menjadi
seperti kepala cendawan. Mata pemotong juga akan menjadi tumpul. Olih itu
kedua-dua bahagian ini hendaklah dicanai dengan betul.
Gambarajah: Kepala pahat menjadi seperti kepala cendawan
Apabila mencanai pahat, jangan tekan terlampau kuat. Ini akan mem-
bakar mata pemotong. Hujung mata pemotong hendaklah dicanai lengkok
(bentuk cembung) supaya pahat tidak memotong kedalam semasa mema-
hat.

3. TYPE OF HAND TOOLS SPECIFICATION
3.1. Gergaji Besi Tangan (Hand Hacksaw)

Diantara berbagai alat pemotong, gergaji tanganlah yang lazimnya di-
gunakan bagi kerja-kerja menggegas untuk memotong logam-logam kecil
dan lain-lain. Kertas Penerangan ini akan menerangkan dengan lebih lanjut
lagi mengenainya.
3.2. Bahagian-Bahagian Gergaji Besi Tangan

Bahagian-bahagian yang terdapat pada gergaji besi tangan ialah:
a. Bingkai
b. Hulu
c. Nat pelaras
d. Mata
a. Bingkai
Bingkai gergaji kuat dan teguh untuk memegang mata gergaji

semasa ianya tegang dan terdapat dalam berbagai bentuk. Terdapat
dua jenis bingkai, iaitu bingkai tetap dan bingkai bolih laras. Bingkai
tetap hanya bolih memegang mata gergaji yang sama panjangnya.
Sementara bingkai bolih laras bolih memegang mata gergaji yang
berlainan panjangnya kerana ia bolih dilaraskan mengikut panjang
mata gergaji tersebut.

Rajah: Jenis-jenis gergaji besi tangan
b. Hulu
Hulu gergaji terdiri daripada berbagai-bagai jenis seperti yang

ditunjukkan dalam gambarajah. Terdapat hulu bentuk lurus dan hulu
bentuk pistol. Pemilihan hulu adalah bergantung pada keselesaan
pengguna.
c. Nat Pelaras
Nat pelaras membolihkan mata gergaji yang panjangnya

berlainan dipegang pada bingkai. Ketegangan mata gergaji itu bolih
dilaraskan dengan nut pelaras yang berkepak.
d. Mata
Pemilihan mata gergaji amatlah penting untuk mengergaji

sesuatu jenis logam dengan baik. Beberapa faktor perlu diberi perhatian
bagi memilih mata gergaji, diantaranya ialah:
 Bahan mata gergaji

Mata gergaji diperbuat daripada bahan seperti keluli berkarbon
tinggi, keluli tahan lasak, keluli aloi tungsten dan keluli aloi molibdenum.
Pemilihan jenis mata gergaji yang bergantung pada kekerasan logam
yang hendak dipotong. Mata gergaji yang diperbuat daripada keluli tahan
lasak lebih ekonomi dan tidak cepat haus jika dibandingkan dengan jenis
yang lain.

 Kekerasan mata gergaji
Kebanyakkan mata gergaji dikeraskan keseluruhannya, tetapi bagi
mata gergaji lentur, giginya sahaja yang dikeraskan. Mata gergaji ini
jarang patah dan bolih memotong pada bahagian-bahagian yang sukar
dipotong.
 Saiz mata gergaji

Panjang mata gergaji ialah antara 255 mm hingga 300 mm untuk
gergaji besi tangan. Jadual dibawah menunjukkan kesesuaian dan jarak
gigi mata gergaji untuk memotong bahan-bahan tertentu.
 Bentuk dan kuak gigi

Rajah dibawah menunjukkan tiga bentuk dan kuak gigi mata
gergaji. Mata gergaji terkuak berselang seli kekiri dan kekanan.
Tujuannya ialah supaya mata gergaji ini tidak tersepit semasa memotong
dan juga untuk memberi telusan kepada serbuk logam atau tatal keluar.
3.3. Mata Gergaji Besi Tangan

Mata gergaji tangan adalah dibuat daripada keluli berkarbon tinggi,
keluli tahan lasak, keluli aloi tungsten dan keluli aloi molibdenum. Bilah ger-
gaji tangan terdiri dari dua jenis iaitu jenis yang keseluruhannya keras dan
satu lagi jenis yang hanya matanya sahaja yang dikeraskan.
a. Bilah mata keras

Bilah mata keras dibuat dari keluli tahan lasak (high speed steel) dan
digunakan untuk memotong logam-logam yang keras seperti keluli alloy.

b. Bilah mata melentur
Mata gergaji jenis melentur adalah baik digunakan untuk memotong
dicelah yang sukar dan sempit pada bendakerja. Ia juga sesuai digunakan
olih pekerja-pekerja yang kurang mahir mengendalikannya bagi
mengelakkan bilah mata gergaji patah.
3.4. Saiz Bilah Mata Gergaji

Saiz sesuatu bilah mata gergaji diambil kira dari:
 Panjang
 Tebal
 Lebar
 Jarak atau bilangan gigi dalam satu inci
Panjang bagi bilah mata gergaji tangan diukur dari jarak antara pe-
pusat lubang pada setiap hujungnya. Untuk bilah mata gergaji tangan yang
biasa digunakan panjangnya ialah 250 mm dan 300 mm, lebarnya 13 mm
dan 16 mm serta tebalnya adalah 0.63 mm dan 0.80 mm.
3.5. Penjagaan Gergaji

Mata gergaji akan mudah patah jika sekiranya tidak diambil langkah-
langkah penjagaan yang wajar. Untuk itu, perkara-perkara yang berikut harus
diberi perhatian:
a. Pilih mata gergaji yang jarak giginya sesuai untuk logam-logam
tertentu.
b. Pasangkan mata gergaji dengan arah gigi yang tepat.
c. Logam yang hendak dipotong mestilah dipegang pada ragum dengan
betul.
d. Ketegangan mata gergaji mestilah sesuai untuk jenis pemotongan.
e. Gunakan mata gergaji bolih lentur pada bahagian-bahagian yang
rumit.
f. Kelajuan pemotongan mestilah sesuai.

g. Semasa mengergaji, tekanan pada bendakerja mestilah sesuai
dengan jenis logam yang digunakan, samaada logam keras ataupun
logam lembut.
4. TYPE OF MACHINE & CUTTING CAPACITY
4.1. Jenis-Jenis Mesin Gerudi Mudah Alih

Kertas penerangan ini akan menerangkan dengan lebih lanjut lagi
mengenai mesin gerudi mudahalih (portable hand drilling machine) yang se-
lalu digunakan dibengkel-bengkel kejuruteraan dan disebarang tempat yang
memerlukannya.
Jenis-jenis mesin gerudi mudahalih bagi kerja-kerja menggerudi adalah
seperti berikut:
a. Gerudi Tangan Dan Gerudi Dada
Ialah sejenis mesin gerudi yang dipusingkan dengan menggunakan

kuasa tangan. Gerudi ini digunakan untuk kerja-kerja menggerudi yang
ringan dan menggunakan mata gerudi yang saiznya sehingga 13
milimeter sahaja.
b. Gerudi Tangan Elektrik Atau Pneumatik
Ialah sejenis mesin gerudi mudah alih yang dipusingkan olih motor
yang menggunakan tenaga letrik atau olih udara mampat. Mesin gerudi
ini dapat menggerudi dengan lebih mudah dan cepat. Saiz gerudi yang
digunakan ialah sehingga 19 milimeter garis pusat.

Gambarajah: Jenis-jenis mesin gerudi tangan dan elektrik mudahalih
Gambarajah: Cara mesin gerudi dada elektrik digunakan

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-02 BENCHWORK
MODUL
PENGALAMAN
LE5 SET UP TOOLS
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
PE
OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)
REQUIREMENT.
OBJEKTIF
MEMBOLEH (EO)
SET UP TOOLS USING HAND TOOLS, PARTS DRAWING, BENCH
VISE, PARALLEL BLOCK AND DIAL INDICATOR SO THAT BENCH
WORK EQUIPMENTS SET UP IN ACCORDANCE WITH PART
SPECIFICATION REQUIREMENT.

1. CUTTING TOOL TYPES
1.1. Gergaji Kuasa (Power Saw)

Kebanyakkan logam dipotong dengan gergaji kuasa, logam-logam
bolih dipotong dengan tepat dan cepat pada ukuran yang dikehendaki.
Berbagai-bagai jenis gergaji kuasa bolih digunakan untuk memotong
bahan-bahan dalam bengkel-bengkel kejuruteraan. Rajah disebelah menun-
jukkan sejenis gergaji kuasa yang menggunakan gerakan salingan untuk
mengergaji. Bahagian-bahagian gergaji kuasa terdiri daripada:
1.1.1. Badan
Badan mesin gergaji kuasa mestilah teguh supaya apabila
pemotongan dilakukan mesin tidak bergegar. Motor dan tangki bendalir
pemotong terdapat didalam badan.
1.1.2. Bingkai
Bingkai gergaji diperbuat daripada besi tuang. Mata gergaji yang
dipasang pada bingkai bolih dilaraskan ketegangannya dengan
menggunakan nat pelaras.
1.1.3. Ragum
Ragum gergaji digunakan untuk memegang bahan-bahan yang
hendak digergaji.
Gambarajah Gergaji Kuasa

1.2. Mata Gergaji
Terdapat empat jenis mata gergaji kuasa iaitu:
a. Gigi biasa
b. Gigi cangkuk
c. Gigi langkau
d. Gigi gabungan
Gigi biasa digunakan untuk mengergaji bahan atau logam yang mem-
punyai kekerasan yang sederhana. Gigi cangkuk digunakan untuk menger-
gaji bahan atau logam dengan lebih dalam dan tatal akan melengkok keluar.
Gigi langkau digunakan untuk mengergaji bahan-bahan lembut, dimana
giginya mempunyai telusan yang banyak. Gigi gabungan bolih menghasilkan
potongan yang lebih licin, senyap dan bolih tahan lama. Lihat gambarajah
disebelah.
1.2.1. Memasang Mata Gergaji Kepada Rangka

Apabila memasang mata gergaji pada jentera gergaji besi,
perhatikan supaya gigi gergaji hendaklah arah kehadapan. Ketegangan
mata gergaji pada bingkai mestilah dilaraskan dengan sempurna dan
pastikan ianya lurus.
1.2.2. Memegang Logam Yang Hendak Digergaji

Bagi memotong sebarang logam dimesin gergaji kuasa, bahan
kerja mestilah diapit atau diikat dengan kemas dan selamat. Jika
sebatang keluli atau logam dipotong terlalu pendek yang mana tidak
sampai melepasi sepenuhnya lebar rahang ragum mesin, maka
tekanan pada kedua-dua rahang ragum mestilah dibuat persamaan
seperti rajah disebelah.

1.2.3. Mengukur Logam Hendak Dipotong
Apabila mengukur sekeping logam atau sebatang keluli hendak
dipotong pada gergaji kuasa , letakkan tepian pembaris sepanjang sisir
logam yang hendak dipotong dan pada masa yang sama pegang
hujung pembaris pada sisir mata gergaji. Perhatikan gambarajah
dibawah.
Bila hendak memotong banyak batang keluli dengan ukuran

panjang yang sama, langkah pertama batang keluli tersebut hendaklah
diukur seperti penerangan diatas. Alatan tambahan digunakan untuk
memotong batang keluli tadi tanpa ukuran dengan memasang tolok
(gauge) setiap kali hendak memotongnya dengan menyukat tolok
bersama ukuran yang ditetapkan pada hujung logam. Perhatikan
gambarajah dibawah.

1.2.4. Langkah-Langkah Keselamatan
Perkara-perkara yang berikut perlu diberi perhatian apabila
menggunakan gergaji kuasa:
a. Pilih mata gergaji yang sesuai dan pasang dengan cara dan arah
yang betul.
b. Ikat bahan kerja dengan betul dan kemas sebelum memotong.
c. Pilih kedalaman pemotongan dengan tepat.
d. Gunakan bendalir pemotong supaya gigi mata gergaji kuasa tidak

panas dan tahan lebih lama.
e. Sokong bahan kerja yang panjang dengan menggunakan

penyokong.
f. Jarakkan diri daripada mesin ketika mesin sedang beroperasi.
2. TAP DAN DIE

Memberi penerangan pada pelatih mengenai tap dan die yang selalu
digunakan dalam bengkel-bengkel kejuruteraan bagi menghasilkan bebenang
untuk kerja-kerja penyambungan dan pengikatan.
2.1. Tap (Pembenang Dalam)

Tap mempunyai tiga atau empat lurah pemotong dibahagian batang
hingga kebahagian hujungnya. Lurah-lurah ini membentuk tepi pemotong
disamping berfungsi sebagai lorong untuk tatal keluar dengan mudah dan
juga lorong untuk bendalir pemotong turun ketepi mata pemotong bebenang
dalam. Batang tap berbentuk lurus. Kepalanya berbentuk segiempat sama
supaya bolih diputar dengan perengkuh. Saiz dan jenis bebenang ditandakan
pada bahagian batangnya. Tap diperbuat daripada keluli berkarbon atau
keluli tahan lasak yang dikeraskan dan dibaja. Ia terdiri dari berbagai-bagai
saiz dalam ukuran metrik dan inci.
2.2. JENIS JENIS TAP
i. Tap tirus (taper tap)

ii. Tap palam (plug tap
iii. Tap bottoming (bottoming tap)

i. Tap Tirus
Bahagian hujungnya iaitu kira-kira enam gigi ulirnya, ditiruskan.

Fungsinya ialah supaya tap mudah masuk untuk memulakan
pemotongan. Bentuknya yang tirus memudahkan ianya berada dalam
kedudukkan tegak.
ii. Tap Palam
Hanya tiga atau empat gigi ulir dibuat tirus. Tap ini digunakan
selepas tap tirus, bagaimanapun dalam kerja-kerja harian tap palam ini
jarang digunakan.
iii. Tap Bottoming
Jenis ini mempunyai satu atau dua gigi ulir yang ditiruskan
dihujungnya. Tap bottoming bolih memotong ulir hingga kedasar lubang,
jadi ia sesuai digunakan untuk mengulir dalam lubang buntu.
2.3. Saiz Gerudi Tap

Sebelum mengulir dalam, lubang hendaklah terlebih dahulu digerudi.
Lubang ini hendaklah lebih kecil daripada saiz tap supaya bahan yang ada
mencukupi untuk alat ini membentuk ulir. Jika bahan yang ditinggalkan
berlebihan (iaitu saiz lubang terlalu kecil), akan menyukarkan tap untuk
memotong dan ini bolih menyebabkannya patah. Sebaliknya jika bahan yang
ditinggalkan terlalu nipis (iaitu saiz lubang terlalu besar), bahan yang diper-
lukan untuk membentuk ulir tidak mencukupi, akibatnya ulir tidak cukup
dalam atau tidak ada ulir langsung.
Saiz lubang untuk mengulir dalam dikenali sebagai saiz gerudi tap.
Saiz ini sama dengan garispusat kecil ulir, tetapi pada amalannya ia dibuat
lebih besar sedikit supaya dapat memotong dengan lebih licin dan tidak
tersepit dalam bahan. Ada dua cara untuk mendapatkan saiz gerudi tap iaitu:
i. Mengira dengan menggunakan formula

ii. Mengambil bacaan daripada jadual
iii. Mengambil bacaan daripada tanda pada batang tap

2.3.1. Mengira Dengan Menggunakan Formula
Formula:
Saiz gerudi tap (SGT) = Garis pusat ulir (mm) - Pic ulir (mm)
Contoh:
Hitung saiz gerudi tap yang digunakan untuk memotong bebenang
M22x2.5
SGT = Garis pusat ulir - pic ulir

= 22 mm - 2.5 mm
= 19.5 mm
Contoh:
Hitung saiz gerudi tap untuk memotong bebenang 7/8 inci - 9 BSW
SGT = Garis pusat ulir - ________1________
Bilangan ulir per inci
= 7/8 inci - 1/9 inci
= 0.875 inci - 0.111 inci
= 0.764 inci
Saiz gerudi tap yang terdekat ialah 0.765 inci ataupun 49/64 inci
2.3.2. Mengambil Bacaan Dari Jadual

Jadual saiz gerudi tap ini biasanya dibekalkan olih syarikat-
syarikat pembuat tap.
Sebagai contoh lihat rajah seperti dibawah:

2.3.3. Mengambil Bacaan Daripada Tanda Pada Batang Tap
Tanda saiz yang terdapat pada bahagian batang tap ialah seperti
yang berikut.
Tap metrik ditandakan :

(a) M4 x 0.7
Dengan M = Benang metrik
4 = Garis pusat major ulir dalam milimeter
0.7 = Pic ulir dalam milimeter
Tap impirial ditandakan:

(b) 7/8 inci x BSW
Dengan 7/8 inci = Bilangan ulir dalam seinci
9 = Bilangan ulir dalam seinci
BSW = Benang Whitworth Piawaian British iaitu sejenis
piawaian bebenang
2.4. Perengkuh Tap

Fungsi perengkuh ialah untuk memutar masuk dan memutar keluar
tap. Perengkuh terbahagi kepada dua jenis iaitu:
i. Perengkuh biasa
ii. Perengkuh jenis cuk
i. Perengkuh biasa
Terdapat dua jenis perengkuh biasa iaitu perengkuh padu dan

perengkuh bolih laras.
ii. Perengkuh jenis cuk
Bentuknya seperti cuk tetapi saiznya kecil. Ia sesuai digunakan untuk

memegang tap yang kecil saiznya.

2.5. DIE (Pembenang Luar)
2.5.1. Jenis Jenis Die

Die digunakan untuk memotong bebenang luar. Sebagaimana
tap, alat ini juga digunakan bersama-sama perengkuh. Terdapat tiga
jenis die yang biasa digunakan dalam bengkel iaitu:
i. Die jenis padu

ii. Die jenis belah
iii. Die jenis bercerai
i. Die jenis padu
Die jenis padu sesuai digunakan untuk membaiki atau memotong

semula bebenang yang telah rosak. Walau bagaimanapun ia juga
digunakan untuk membuat bebenang baru.
ii. Die jenis belah
Die jenis ini berbentuk bulat tetapi terbelah hingga kebahagian

pusatnya. Tujuannya ialah supaya saiznya bolih dibesarkan atau
dikecilkan dengan cara mengetatkan atau melonggarkan nat pelaras.
iii. Die jenis bercerai
Die jenis ini dibuat berasingan (terpisah). Ia dicantumkan kedalam

plat pemandu dan dipasangkan pada kolet. Untuk memudahkan
pemasangan tiap-tiap keping, ia ditandakan dengan nombor siri saiz
supaya dapat dipasang dengan betul. Alat ini bolih didapati dalam
bentuk bulat atau segiempat. Jenis segiempat dipasang terus
kedalam perengkuh, ia sesuai untuk memotong bebenang yang lebih
besar saiznya.

3. LANGKAH-LANGKAH KESELAMATAN SEMASA MENGULIR DALAM DAN
LUAR MENGGUNAKAN TAP DAN DIE
Dibawah ini disenaraikan langkah-langkah keselamatan yang perlu diikuti
semasa mengulir dalam dan luar serta akibat yang akan timbul jika tidak
mematuhinya
a. Jika membuat sepasang skru dan nut, buat benang dalam dahulu
sebab tap tidak bolih dilaraskan seperti die. Akibatnya kemungkinan
nat tidak dapat dipasang dengan baik misalnya ketat.
b. Gunakan tap mengikut urutannya. Akibatnya susah untuk memulakan

kerja atau tap bolih patah.
c. Pastikan kepala tap masuk kedalam perengkuh dengan mantapnya.

Akibatnya ulir yang dihasikan condong.
d. Pastikan die yang ditempatkan kedalam perengkuh bebas daripada

habuk dan kekotoran. Akibatnya ulir akan condong.
e. Apabila mengulir luar, permulaan pada batang hendaklah dibuang

segi. Akibatnya susah untuk memulakan pemotongan dan
menghasilkan pemotongan yang kurang baik.
f. Pastikan permukaan die tidak dipasang terbalik. Akibatnya sukar

memulakan pemotongan.
g. Pilih saiz gerudi tap dengan betul. Akibatnya jika terlalu besar, ulir
tidak cukup dalam dan jika terlalu kecil, tap mudah patah.
h. Jika mengulir lubang buntu, gerudi bendakerja lebih dalam daripada

ukuran dalam yang diperlukan. Akibatnya ulir yang dihasilkan tidak
cukup dalam.
i. Pastikan tap berada kedudukkan tegak pada bendakerja. Akibatnya

ulir yang dihasilkan condong.
j. Gunakan bendalir pemotong. Akibatnya tap atau die menjadi panas,

cepat tumpul, haus dan patah.
k. Putar tap dan die kehadapan dan kebelakang. Akibatnya tatal

tersumbat dan tap bolih patah.
l. Berhati-hati apabila tap hampir kedasar lubang. Akibatnya tap akan

patah.
m. Pastikan tatal tidak tersumbat dalam lubang terutamanya lubang

buntu. Akibatnya tap akan patah.

4. GERGAJI KUASA (POWER SAW)
Sesuatu lubang yang memerlukan kelurusan serta ketepatan yang jitu,
melulas adalah perlu dilakukan untuk menghasilkan lubang tersebut. Ada
beberapa jenis pelulas yang biasa digunakan dibengkel-bengkel kejuruteraan.
Kertas Penerangan ini akan menerangkan dengan jelas mengenainya.
Disebabkan lubang yang dibuat dengan menggunakan gerudi tidak begitu
tinggi ketepatan serta kehalusan permukaan lubangnya, pelulas bolih mengatasi
masaalah ini. Pelulas tidak bolih memotong bahan dengan banyak seperti gerudi
tetapi ia hanya membuang sedikit bahan serta membesarkan lubang yang telah
digerudi. Pelulas merupakan alat pemotong yang jitu kerana:
a. Menghasilkan ketepatan saiz lubang yang tinggi umpamanya bagi

garispusat 12 mm ketepatannya pada had 0.01 mm.
b. Membuang permukaan yang tidak sekata seterusnya menghasilkan

bentuk lubang yang betul-betul bulat dan tepat.
c. Tindakan matanya mengikis dan melulas dapat menghasilkan

permukaan lubang yang licin dan halus.
d. Melulas juga dikatakan sebagai proses penyudahan, kerana sebelum

proses ini dilakukan, lubang terpaksa digerudi atau digerek terlebih
dahulu iaitu terkecil sedikit daripada saiz pelulas, antara 0.05 mm
hingga 0.25 mm. Walaubagaimanapun banyak bahan yang bolih
dibuang dengan alat ini bergantung pada:
 Penyudahan yang dikehendaki .

 Bahan bendakerja.
 Rekabentuk pelulas.
 Penghantaran yang digunakan.
 Dalamnya lubang.
Kerja melulas dilakukan dengan tangan dan mesin. Pelulas yang

menggunakan tangan disebut pelulas tangan sementara pelulas yang
menggunakan mesin disebut pelulas mesin.
Pelulas berbeza dengan alat pemotongan lain (misalnya gerudi dan tap atau
die). Ia tidak bolih diputarkan terbalik walaupun untuk mengeluarkan daripada
lubang. Ini mengelakkan matanya daripada sumbing dan meninggalkan kesan
kepada permukaan lubang. Kebanyakkan pelulas dibuat daripada keluli tahan
lasak dan bolih didapati dalam berbagai-bagai saiz sama ada dalam unit metrik
ataupun unit imperial.

4.1. Bahagian-Bahagian Pelulas
Rajah dibawah menunjukkan bahagian-bahagian pelulas tangan dan
pelulas mesin yang terdiri daripada dua bahagian utama iaitu badan dan
batang.
4.1.1. Badan
a. Bahagian Tirus
Bahagian hujungnya dibuat tirus antara 2 darjah hingga 10
darjah dan dibahagian hujung sekali dipotong serong
dengan sudut 45 darjah. Tujuannya supaya pelulas senang
masuk dan ditegakkan pada lubang untuk memulakan
potongan.
b. Lurah
Ia berfungsi membebaskan serpihan logam dan
membolihkan bendalir penyejuk atau pelincir sampai
kepinggir pemotong. Lurah-lurah ini mempunyai pic yang
tidak tetap bagi menggelakkan pelulas meninggalkan
kesan pada permukaan lubang.

4.1.2. Pinggir pemotong
Bahagian ini terdapat pada bahagian yang ditiruskan sementara
bahagian yang lurus berfungsi melincinkan lubang dan menjajar diri
(self alignment) dengan paksi lubang.
a. Batang
- Batang Lurus
Untuk pelulas tangan, batangnya mempunyai hujung yang
berbentuk segiempat sama supaya ia bolih diputarkan dengan
perengkuh tap.
- Batang Tirus
Batang jenis ini hanya terdapat pada pelulas mesin sahaja, ini
membolihkan ia dipegang dalam spindal mesin. Tirusannya terdiri
daripada jenis Tirusan Morse.
5. JENIS-JENIS PELULAS TANGAN

Pelulas tangan mempunyai batang lurus. Dibahagian hujungnya berbentuk
segiempat tepat. Ia digunakan bersama-sama perengkuh tap. Pelulas tangan
hanya bolih membuang sedikit bahan sahaja iaitu kira-kira 0.05 mm hingga 0.15
mm tanpa gegaran serta saiz lubang yang lebih tepat dan halus dapat dihasilkan.
Pelulas tangan berbeza dengan pelulas mesin dimana pemotongannya dilakukan
olih pinggir pemotong disepanjang lurah sedangkan pelulas mesin pemotongannya
hanya dilakukan olih pinggir pemotong yang terdapat pada bahagian yang
diserongkan.
Antara jenis-jenis pelulas tangan yang sering digunakan ialah:

5.1. Pelulas Padu
Pelulas jenis ini diperbuat daripada keluli tahan lasak. Ia didapati dalam
bentuk lurus atau heliks dengan batangnya pula berbentuk lurus. Lurahnya
pula dibuat lurus dan berpintal.
5.2. Pelulas Kembang

Pelulas kembang dibuat bergeronggang. Disepanjang badannya terda-
pat lurah.Tujuannya supaya palam tirus berulir dapat dimasukkan dari hujung
untuk mengembangkan pelulas pada had pengembangan tertentu sahaja
iaitu kira-kira 1% daripada garispusatnya. Contohnya, pelulas yang bergaris-
pusat 10 mm hanya bolih dikembangkan setakat 10.1 mm sahaja. Saiz pelu-
las kembang adalah daripada 4 mm hingga 25 mm.
5.3. Pelulas Bolih Laras

Garispusat pelulas ini dapat dilaraskan kepada saiz terbesar atau
terkecil daripada saiz yang ditentukan. Pelulas ini dilengkapkan dengan em-
pat bilah mata dan diselitkan kedalam lurah yang terdapat disepanjang
badannya. Terdapat dua nut pelaras yang digunakan untuk mengubah garis-
pusat pelulas ini. Ia bolih didapati dalam saiz 6.4 mm hingga 7.2 mm (#000
hingga #16). Kadar pelarasan maksimumnya antara 0.7 mm (bagi saiz kecil)
dan 0.8 mm (bagi saiz besar).

5.4. Pelulas Tirus
Pelulas tirus dibuat mengikut tirusan piawaian misalnya 1:50. Kegu-
naannya ialah untuk menghasilkan lubang tirus yang tepat dan halus penyu-
dahannya. Biasanya pelulas ini digunakan untuk dipadankan dengan cemat
tirus. Ia dibuat dalam dua jenis iaitu kasar dan halus. Pelulas yang kasar di-
gunakan untuk membuang lebihan bahan, manakala yang halus untuk kerja
penyudahan. Bahan yang dibuang hanyalah lebih kurang 0.25 mm sahaja.
5.5. Basian Melulas

Basian melulas bermakna banyaknya bahan yang harus ditinggalkan
untuk dilelas. Bagi melulas tangan basiannya lebih kecil daripada melulas
mesin.
5.6. Panduan Melulas
a. Pastikan pelulas bebas daripada gerigis besi yang melekat pada pinggir
pemotongnya.
b. Gunakan pelulas lurah pintal apabila melulas lubang yang dalam atau
lubang yang mempunyai alur kunci. Sementara lubang yang memerlukan
kejituan yang tinggi, gunakan pelulas lurah lurus dengan melulas kasar
terlebih dahulu.
c. Jangan sekali-kali memutarkan pelulas terbalik. Ini bolih mengakibatkan

pinggir pemotongnya pecah dan meninggalkan kesan-kesan pada
permukaan lubang.
d. Elakkan berlakunya gegaran bagi menghasilkan lubang yang berkualiti.
e. Pastikan pelulas tegak betul dengan paksi lubang.
f. Putarkan pelulas dengan kelajuan dan penghantaran yang sesuai dan

tekanan pada perengkuh mestilah sekata.
g. Gunakan bendalir pemotong supaya permukaan lubang licin dan pelulas

tidak cepat haus.

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-02 BENCHWORK
MODUL
PENGALAMAN
LE6 EXECUTE BENCHWORK PROCESS
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
PE
OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)
REQUIREMENT.
OBJEKTIF
MEMBOLEH (EO)
EXECUTE BENCH WORK PROCESS USING WORK PIECE, HAND
TOOLS, CUTTING TOOLS AND WORKSHOP EQUIPMENT SO THAT
BENCH WORK PROCESS EXECUTED AND PARTS SPECIFICATIONS
CONFIRMED IN ACCORDANCE WITH DRAWING REQUIREMENT.

1. HAND TOOLS HOLDING & USAGE TECHNIQUE
1.1. File (Teknik Mengikir)

Untuk menghasilkan permukaan bahankerja yang lebih baik, ia perlu
dikikir dengan menggunakan teknik-teknik yang betul. Kertas penerangan ini
akan menerangkan mengenai teknik-teknik mengikir bagi memudahkan
pelatih mengamalkannya.
Apabila hendak melakukan kerja-kerja mengikir, pekerja hendaklah
berdiri dihadapan ragum dengan kaki kiri dihadapan kaki kanan juga dengan
berat badannya ditumpukan kehadapan sedikit. Tekan kikir pada bendakerja
dan gerakkan tangan dan badan seperti dalam gambarajah disebelah.
Kelajuan lejang semasa mengikir lebihkurang 50 hingga 60 lejang sem-
init.
Tekanan dikenakan keatas kikir semasa kikir itu disorongkan kehada-
pan. Lepaskan tekanan jika tekanan dikenakan semasa kikir itu ditarik kebe-
lakang. Gigi kikir dibentuk hanya untuk memotong kehadapan sahaja dan
akan menjadi tumpul jika dikenakan tekanan semasa menarik kebelakang.
Gaya mengikir juga bolih disesuaikan mengikut kedudukkan bendakerja
serta jenis bendakerja. Satu perkara yang perlu diingat ialah kedudukkan
ragum mestilah sama tinggi dengan siku pekerja. Bendakerja juga hendaklah
diapit ditengah-tengah pencengkam ragum dengan seberapa rendah.
1.1.1. Cara Dan Gaya Memegang Kikir

Cara dan gaya memegang kikir bergantung pada cara mengikir
yang dilakukan samaada mengikir biasa, mengikir berat, mengikir rata
dan mengikir jitu. Rajah dibawah menunjukkan empat cara dan gaya
memegang kikir.
a. Mengikir biasa -------------- Untuk kerja-kerja am (biasa).

b. Mengikir berat -------------- Untuk membuang logam yang banyak
Daripada bendakerja.
c. Mengikir jitu ----------------- Untuk mengikir bendakerja dengan jitu.

1.1.2. Mengikir Rata
Semasa mengikir rata, permukaan yang dikikir hendaklah
sentiasa diliputi olih kikir. Dengan cara ini bendakerja akan dapat dikikir
dengan rata. Lihat rajah dibawah.
1.1.3. Mengikir Melintang

Mengikir melintang dilakukan sekali-sekala untuk menentukan
samaada permukaan yang dikikir itu rata atau tidak. Lihat rajah
dibawah.
1.1.4. Mengikir Serong

Mengikir dengan kedudukkan bendakerja lebihkurang 45 darjah.
Cara ini digunakan bagi bendakerja yang nipis dan juga bagi
meratakan permukaan bendakerja.Waktu mengikir, pergerakkan kikir
itu hendaklah berlawanan, iaitu mengikir dari kanan kekiri dan
sebaliknya. Perhatikan gambarajah dibawah.

1.1.5. Mengikir Tarik
Semasa mengikir tarik, tekanan pada kedua-dua tangan
hendaklah sama dan pastikan kedudukkan kedua-dua tangan stabil.
Cara ini digunakan untuk menyudahkan bendakerja supaya kelihatan
licin dan cantik. Cara ini juga digunakan untuk mengikir logam yang
nipis.

1.1.6. Mengikir Penjuru Bulat
Penjuru bulat bolih dikikir berpandukan dua langkah seperti
ditunjukkan dalam gambarajah dibawah. Mula-mula kikir kasar
melintang kemudian kikir bahagian penjuru yang bulat pula.
1.1.7. Mengikir Selaput Logam

Biasanya keluli lembut mempunyai selaput. Sebelum memulakan
kerja, selaput ini hendaklah dibuangkan dahulu supaya senang untuk
mengikirnya. Cara yang selalu dibuat ialah dengan menggunakan
bahagian tepi kikir ataupun menggunakan pahat untuk membuang
selaput logam tadi, selepas itu barulah dikikir seperti biasa.
1.1.8. Mengikir Permukaan Melengkung

Permukaan yang melengkung bolih dikikir dengan kikir segiempat
dan seterusnya disudahkan dengan kikir separuh bulat.

1.1.9. Menguji Kerataan Permukaan Bendakerja
Permukaan yang dikikir rata mestilah sentiasa diuji supaya
bahagian-bahagian yang tinggi dan rendah bolih dibetulkan. Ini bolih
dilakukan dengan menggunakan pembaris keluli atau menggunakan
sesiku L. Lihat gambarajah dibawah.
1.1.10.Menguji Permukaan Bersudut Tepat

Untuk menguji samaada permukaan itu bersudut tepat atau tidak,
kita perlu menggunakan sesiku L seperti dalam gambarajah diatas.
Mengikir dan menguji sudut tepat bukanlah suatu perkara yang mudah.
Pelatih harus berhati-hati supaya tidak mengikir terlalu rendah sesuatu
penjuru itu kerana ini akan menyebabkan keseluruhan permukaan
terpaksa direndahkan keparas yang sama.
1.1.11.Habuk Besi
Didalam pekerjaan mengikir, biasanya terdapat habuk besi
terselit dicelah-celah gigi kikir yang menyebabkan calar-calar pada
permukaan bendakerja. Untuk mengelakkan keadaan ini daripada
berlaku, selalulah gunakan berus kikir seperti dalam gambarajah.
Sapukan kapur tulis selalu pada muka kikir untuk mengurangkan habuk
daripada melekat dicelah-celah gigi kikir.
1.2. Perhatian
Jangan gunakan tangan untuk membersihkan permukaan bendakerja
dan elakkan daripada terkena minyak sewaktu mengikir. Gambarajah cara
membersihkan abuk besi yang melekat pada gigi kikir.

1.3. Keselamatan
a. Pastikan kikir dipasang dengan hulu sebelum digunakan. Ini

bertujuan untuk menggelakkan dari tangan terkena puting kikir yang
tajam.
b. Jangan bersihkan bendakerja dengan menggunakan tapak tangan.

Perbuatan ini sangat merbahaya kerana logam tersebut bolih
melukakan tangan dan juga akan menyebabkan permukaan
bendakerja menjadi licin dan menyukarkan lagi kerja-kerja mengikir
seterusnya.
c. Pilihlah kikir yang bersesuaian dengan bendakerja. Jangan gunakan

kikir yang kecil dan halus giginya untuk membuang bahan yang
banyak.
d. Kikir mestilah sentiasa dalam keadaan bersih. Kerak-kerak besi yang

dibiarkan melekat pada kikir akan merosakkan kikir dan permukaan
bendakerja.
e. Kikir perlu disimpan ditempat yang sesuai supaya ia tidak mudah

rosak. Letakkan kikir pada rak dan tiap-tiap satu hendaklah disusun
berasingan bagi mengelakkan dari giginya rosak.
f. Jangan gunakan kikir selain untuk tujuan mengikir .
g. Gunakan kikir yang sesuai dengan sesuatu bahan tertentu. Kikir yang
lebih halus digunakan untuk mengikir bahan yang lebih keras, kikir
yang lebih kasar untuk bahan yang lebih lembut.
h. Elakkan kikir dari terkena air atau minyak. Jika terkena air ia akan
berkarat dan jika terkena minyak ia akan mudah tergelincir semasa
mengikir.
2.1. Chisel (Gaya Memahat)

Memahat dengan kaedah yang betul amatlah penting dalam kerja-kerja
kejuruteraan bagi memudahkan kerja serta menjaga keselamatan pemahat.
Kertas penerangan ini akan menjelaskan dengan lebih lanjut lagi menge-
nainya.
Memahat dilakukan bagi tujuan membuang serpihan besi atau logam,
memotong ikatan skru, bolt, nut, meratakan permukaan, melurah dan lain-
lain lagi. Kerja-kerja ini dilakukan apabila kaedah penggunaan mesin moden
tidak dapat dilakukan atas sebab-sebab ekonomi dan teknikal.

Cara memegang pahat dan tukul amatlah penting dalam kerja-kerja
memahat. Pahat hendaklah dipegang hampir dengan bahagian kepalanya,
manakala tukul pula dipegang pada hujung batangnya. Fokuskan mata pada
garisan pemotongan supaya dapat memahat dengan tepat pada bendakerja.
Perhatikan gambarajah disebelah.
2.2. Memahat Permukaan Lebar

Memahat hendaklah dimulakan dari tepi luar dan bergerak menuju
ketengah bendakerja. Ini akan mencegah bahagian tepi dan penjurunya dari-
pada terkopek. Selepas menatal permukaan itu, kikir permukaan tersebut se-
cara kasar dan perhatikan bahagian mana yang tinggi. Bahagian yang tinggi
itu hendaklah dibuangkan dengan potongan yang nipis. Lihat gambarajah
dibawah.

2.3. Memotong Batang Dan Paku Rivet
Batang-batang kecil atau tuang kecil bolih dipotong dengan ditaket-
taket pada sebelah menyebelah dengan pahat rata dan kemudian
dibengkokkan sehingga patah. Begitu juga dengan kepala rivet bolih dibuang
atau dipotong dengan menggunakan pahat mata rata.
2.4. Memotong Dengan Pahat Mata Rata

Rahang ragum dan pahat mata rata bolih digunakan bersama untuk
bertindak sebagai gunting untuk memotong kepingan logam. Kepingan
logam yang tebal biasanya dipotong pada ragum dengan pahat mata rata.
Perhatikan gambarajah dibawah.
2.5. Meratakan Permukaan Bahan

Jika permukaan yang hendak diratakan dengan pahat terlalu lebar,
adalah dinasihatkan supaya memotong longkang panjang keseluruhan per-
mukaan dengan pahat mata lintang terlebih dahulu. Kemudian barulah dipa-
hat keseluruhannya dengan pahat mata rata. Ini akan memudahkan lagi
kerja-kerja memahat. Bagi memotong padu logam yang besar selalunya dil-
incirkan terlebih dahulu dengan pelincir pada sendi pemotong bagi menam-
bahkan lagi ketahanan mata pahat serta melincin dan mempercepatkan lagi
kerja memahat. Proses memahat meliputi memotong alur kunci , pemben-
tukkan longkang, lurah, laluan minyak dan lain-lain lagi.

2.6. Penjagaan Pahat
Kepala pahat adalah lembut dan setelah digunakan akan menjadi
seperti kepala cendawan. Mata pemotong juga akan menjadi tumpul. Olih itu
kedua-dua bahagian ini perlu dicanai dengan betul. Apabila mencanai mata
pahat, jangan tekan terlampau kuat kerana ia akan terbakar dan menjadi
lembut. Hujung mata pemotong hendaklah dicanai lengkok supaya semasa
memahat pahat tidak ditarik kedalam.
3.1. Hacksaw (Panduan Penggunaan Gergaji)

Mengergaji adalah satu kaedah untuk membuang, memotong dan
memisahkan logam dalam kerja-kerja menggegas dengan lebih cepat dan
mudah. Kertas penerangan ini akan menerangkan dengan lebih jelas lagi
mengenainya.
3.2. Pengunaan Gergaji

Perkara -perkara yang berikut perlu diberi perhatian apabila hendak
memotong logam dengan menggunakan gergaji:

a. Pasang mata gergaji dengan cara yang betul. Arah gigi mestilah
menuju kearah pemotongan. Perhatikan dalam gambarajah dibawah.
b. Pegang logam yang hendak dipotong dengan cara yang betul.

Alaskan pengapit ragum dengan kepingan logam yang nipis dan
lembut ataupun menggunakan kayu sebagai pengalas apabila
hendak memotong logam yang nipis.

c. Mulakan potongan dengan perlahan. Gunakan ibu jari sebagai
panduan dan mulakan pemotongan. Apabila sudah kelihatan tanda,
lakukan sorongan yang panjang dan tetap. Kelajuan pemotongan
untuk mengergaji biasa ialah lebihkurang 40 sorongan seminit.
Perhatikan gambarajah dibawah.
3.3. Kedudukkan Tubuh Ketika Mengergaji

Apabila mengergaji, berdiri dengan sebelah kaki maju kehadapan dari
yang sebelah lagi. Kaki kiri hendaklah menghala kemeja kerja. Jarak kaki
kanan kekaki kiri ialah lebihkurang 8 inci hingga 12 inci. Lihat gambarajah.

3.4. Mengergaji Kiub dan Logam Nipis
Semasa mengergaji kiub (tubes) dan logam nipis, tekanan yang dike-
nakan mestilah ringan dan gunakan hanya sebelah tangan sahaja. Per-
hatikan gambarajah dibawah.
3.5. Penjagaan Gergaji

Mata gergaji akan mudah patah sekiranya tidak diambil langkah-
langkah yang wajar. Untuk itu langkah-langkah berikut harus diberi perhatian:
a. Pilih mata gergaji yang jarak giginya sesuai untuk logam-logam yang
tertentu.
b. Pasangkan mata gergaji dengan kedudukkan arah yang betul.
c. Logam mestilah dipegang pada ragum dengan cara yang betul dan
kemas.
d. Ketegangan mata gergaji mestilah sesuai untuk jenis pemotongan.
e. Gunakan mata gergaji bolih lentur pada bahagian-bahagian yang
rumit.
f. Kelajuan pemotongan mestilah sesuai dengan jenis logam yang
dipotong.
g. Tekanan yang dikenakan semasa menggergaji mestilah sesuai
dengan jenis logam yang dipotong samaada logam lembut atau
keras.

4. WORK PIECE FINISHING REQUIREMENT
4.1. Hole Sizes ( Sistem Batasan Dan Gegasan )

Dengan menggunakan sistem batasan dan gegasan, saiz sesuatu
kompenan bolih dibuat mengikut lingkungan had terima yang diberi. Kertas
Penerangan ini akan menerangkan dengan lebih lanjut lagi mengenainya.
Sebelum abad ke 19, bolt dan nat dibuat sepasang dan mesti disimpan
bersama. Bolt dan nat ini tidak bolih ditukar ganti dengan sepasang bolt dan
nat yang lain. Alat-alat ganti tidak disediakan ketika itu. Dengan demikian
banyak masa terbuang dan penyelenggaraan alat-alat ini amatlah sukar.
Pada pertengahan abat ke 19, Sir Joseph Whitworth telah memperke-
nalkan satu sistem ulir skru atau piawaian yang mengambil sempena na-
manya. Sejak itu wujudlah satu sistem kepiawaian yang digunakan sehingga
kini.
Di Malaysia, kita mempunyai SIRIM sebagai institusi kepiawaian.
Bagaimanapun, untuk kerja-kerja kejuruteraan, kita masih menggunakan sis-
tem kepiawaian British. Dalam pengeluaran kerja-kerja kejuruteraan, tidaklah
ekonomi dan amat sukar menghasilkan hanya satu saiz komponen sahaja.
Dengan menggunakan sistem batasan dan gegasan, saiz satu komponen itu
bolih dibuat mengikut lingkungan had terima yang diberi. Rajah disebelah
menunjukkan dengan jelas istilah-istilah yang digunakan dalam sistem
batasan dan gegasan bagi aci dan lubang. Istilah-istilah tersebut ialah had
tinggi, had rendah, basi minimum, basi maksimum dan telusan. Perbezaan
antara had tinggi dan had rendah dikenali sebagai telusan.

4.1.1. Had Terima (Tolerance)
Had terima tinggi dan had terima rendah ialah saiz satu
komponen yang bolih diterima atau dikira betul.
Contoh:
+ 0.02
Jika satu dimensi 50 diberi, ini bermakna :
-- 0.03
a. 50.00 + 0.02 = 50.02 ialah had tinggi

b. 50.00 - 0.03 = 49.97 ialah had rendah
c. 50.02 - 49.97 = 0.05 ialah telusan
4.1.2. Gegas Dan Basi (Fit and Allowance)

Apabila satu lubang dan satu aci dicantumkan, sistem cantuman
ini disebut gegas. Telusan yang berlaku antara aci dan lubang apabila
percantuman dilakukan dinamakan basi. Terdapat dua jenis basi dalam
sistem ini, iaitu basi maksimum dan basi minimum.
 Basi Maksimum (Maximum Allowance)

Basi jenis ini terjadi apabila aci yang dibuat pada had rendah
dicantumkan dengan lubang yang dibuat pada had tinggi.
 Basi Minimum (Minimum Allowance)

Basi minimum terjadi apabila aci yang dibuat pada had tinggi
dicantumkan dengan lubang yang dibuat pada had rendah.
Contoh:
Jika satu aci dan lubang mempunyai ukuran yang berikut:
-- 0.06 + 0.05
Aci : 50 Lubang : 50
-- 0.03 + 0.03

= 50.05 - 49.94
= 0.11

= 50.03 - 49.97
= 0.06

5. SAIZ DAN HAD
5.1. Saiz Namaan (Nominal Saiz)

Saiz namaan merupakan saiz yang disebutkan bagi aci dan lubang.
Contohnya, jika aci atau lubang bergarispusat 50.05 mm, maka ia boleh dise-
butkan bergarispusat 50 mm sahaja. Ini bermakna saiz namaannya 50mm.
5.2. Saiz Asas

Saiz asas merupakan saiz sebenar aci atau lubang apabila had terima
diberi kepadanya. Contohnya , jika satu gegasan perlu dilakukan antara satu
lubang bergarispusat 50 mm dan satu aci bergarispusat 49.70 mm, maka
saiz namaan bagi kedua-duanya ialah 50 m, tetapi saiz asas bagi aci terse-
but ialah 49.70 mm.
5.3. Saiz yang Betul

Saiz komponen yang telah dimesin dalam lingkungan had terima yang
diberi merupakan saiz betul bagi komponen tersebut.
Contohnya:
+ 0.04
Aci bergaris pusat : 50
-- 0.02
Setelah aci dimesin, ukuran komponen tersebut ialah 50.02 iaitu dalam
lingkungan had terima yang diberi. Olih sebab itu 50.02 mm adalah saiz yang
betul.
5.3.1. Had Sesisi dan Had Dwisisi

Had sesisi terjadi apabila kedua-dua had terima satu komponen
itu berada sama ada diatas saiz asas atau dibawah saiz asas. Olih
sebab itu, lingkungan telusan tidak akan melintasi saiz asas. Manakala
had dwisisi terjadi apabila had terima tinggi komponen itu berada
diatas saiz asas dan had terima rendah itu dibawah saiz asas, iaitu
telusan akan melintasi saiz asas. Perhatikan gambarajah dibawah.

6. PENGELASAN GEGAS DAN PEMILIHANNYA
Dalam sistem gegasan, gegas dapat dikelaskan kepada tiga iaitu:
a. Gegas kelegaan
b. Gegas peralihan
c. Gegas terganggu
6.1. Gegas Kelegaan (clearance fit)

Gegas ini berlaku apabila saiz aci lebih kecil daripada saiz lubang tidak
kira apa juga kombinasi aci dan lubang itu dipilih. Ia digunakan apabila baha-
gian-bahagian yang dicantumkan bolih bergerak dengan bebas dan senang.
Berikut ialah tingkat gegas kelegaan:
a. Kelegaan longgar
b. Kelegaan sederhana
c. Kelegaan rapat
d. Kelegaan jitu

6.2. Gegas Peralihan (Transition Fit)
Gegas peralihan bolih menghasilkan dua kelas gegas yang berlainan
apabila komponen itu dibuat mengikut had-had terima yang diberi.
a. Aci yang paling besar apabila dicantumkan dengan lubang yang paling
kecil menghasilkan gegas terganggu.
b. Aci yang paling kecil apabila dicantumkan dengan lubang yang paling
besar menghasilkan gegas kelegaan.
Gegas ini digunakan apabila bahagian-bahagian perlu dicantumkan

dengan kemas dan tidak longgar tetapi bolih dipisahkan kembali dengan mu-
dah. Berikut ialah tingkat gegas peralihan:
a. Sorong
b. Mengunci ringan
c. Mengunci sederhana
d. Mengunci berat
6.3. Gegas Terganggu (Interferance Fit)

Gegas ini berlaku apabila saiz aci lebih besar daripada saiz lubang
tidak kira apa juga kombinasi lubang dan aci itu dipilih. Ia digunakan apabila
bahagian-bahagian itu hendak dicantumkan dengan kekal. Yang berikut ialah
tingkat gegas terganggu:
a. Gerakan ringan
b. Gerakan berat
c. Gegas paksa

6.4. Sistem Asas Lubang Dan Aci
Rajah menunjukkan dua sistem untuk memesin dua komponen yang
akan dicantumkan mengikut gegas yang diperlukan. Kedua-dua sistem terse-
but ialah:
a. Sistem asas lubang
b. Sistem asas aci
6.4.1. Sistem Asas Lubang

Sistem ini digunakan apabila saiz lubang adalah tetap. Berbagai-
bagai kelas gegas dapat diperolihi dengan mengubah saiz aci.
6.4.2. Sistem Asas Aci

Sistem ini digunakan apabila saiz aci pula malar. Dengan ini,
bahagian-bahagian kelas gegas dapat diperolihi dengan mengubah
saiz lubang. Sistem asas lubang lebih popular kerana saiz lubang bolih
dimesin dan dikawal dimensinya dengan menggunakan gerudi dan
pelulas yang sama saiznya. Aci yang dipasang itu kemudian bolih
dilarik dan dicanai mengikut jenis gegas yang dikehendaki.
6.5. Penentu Had Terima

Rajah menunjukkan bagaimana gegas kelegaan ditunjukkan dalam
kerja-kerja kejuruteraan. Untuk mendapatkan maklumat lebih lanjut berke-
naan dimensi gegas tersebut, pengendali mesin perlulah merujuk jadual iaitu
jadual kepiawaian BS 4500. Rajah disebelah menunjukkan had terima yang
dipetik dari jadual kepiwaian BS 4500.
Saiz namaan - 60 garispusat

Jenis gegas yang digunakan - kelegaan rapat.
-- 10 + 30
Dimensi untuk aci : 60 Dimensi untuk lubang : 60
-- 29 +0

6.6. Piawaian BS 4500
Piawai BS 4500 ialah piawaian British dalam unit metrik yang
berdasarkan kepiawaian antarabangsa ISO. Piawaian ini bolih digunakan un-
tuk kesemua jenis kerja samaada ringan atau berat dan juga bolih digunakan
berasaskan aci atau lubang. Jadual disebelah merupakan sebahagian dari-
pada jadual kepiawaian BS 4500. Keseluruhannya terdapat 28 tingkat had
terima. Setiap tingkat had terima aci dan lubang itu mempunyai 18 gred iaitu
01, 0, 1, 2, ............ 16. Huruf kecil a, b, c, d, ...................... menentukan saiz
aci, manakala huruf besar A, B, C, D, ................. menentukan saiz lubang.
Contohnya:
Nyatakan dimensi untuk aci dan lubang dengan saiz namaan kedua-duanya
ialah 45 mm. Kelas gegas yang perlu dihasilkan ialah kelegaan sederhana.
Berdasarkan jadual kepiawaian BS 4500 diperolihi:

Garis pusat lubang : 45 + 0.039 = 45.039 (Had tinggi)
45 + 0.000 = 45.000 (Had rendah)
Garis pusat aci : 45 - 0.025 = 44. 975 (Had tinggi)

45 - 0.050 = 44.950 (Had rendah)
Telusan untuk lubang = 45.039 - 45.000 = 0.039

Telusan untuk aci = 44.975 - 44.950 = 0.025

= 45.039 - 44.950
= 0.089 mm

= 45.000 - 44.975
= 0.025 mm
7. WORK PIECE FINISHING REQUIREMENT

7.1. Hole Sizes And Hole Surface ( Tolok Batasan )
Dalam kerja-kerja pemasangan, ketepatan dan pengujian sesuatu
komponen amat penting bagi memudah serta mempercepatkan pengeluaran.
Untuk tujuan tersebut, beberapa jenis alat pengujian perlu diketahui. Kertas
Penerangan ini akan menerangkan dengan lebih lanjut lagi mengenainya.
Komponen yang dimesin pada had terima yang telah ditetapkan perlu
diuji dengan tepat dan cepat supaya produktiviti bolih dipertingkatkan. Tolok
batasan digunakan untuk tujuan tersebut. Biasanya pengujian dalam sesuatu
bengkel dilakukan olih pengendali mesin dan pihak bahagian kawalan kualiti.
Terdapat tujuh jenis tolok batasan yang sering digunakan iaitu:
a. Tolok palam (plug gauge)

b. Tolok snap (snap gauge)
c. Tolok gelang (ring gauge)
d. Tolok palam tirus (taper plug gauge)
e. Tolok gelang tirus (taper ring gauge)
f. Tolok palam ulir (thread plug gauge)
g. Tolok snap bolih laras (adjustable snap gauge)
a. Tolok Palam
Tolok batasan jenis ini digunakan untuk menguji lubang yang telah
dimesin. Bahagian GO bolih dimasukkan kedalam lubang pada bendakerja
yang diuji, manakala bahagian NOT GO tidak bolih dimasukkan. Tujuannya
bagi menguji ketepatan dimensi antara had tinggi dan had rendah. Jika
lubang atau bahagian bendakerja itu dibuat antara lingkungan had terima
yang telah ditetapkan, bahagian GO pasti bolih masuk dan bahagian NOT
GO pula tidak bolih masuk. Jika kedua-dua bahagian GO dan NOT GO tidak
bolih masuk atau kedua-duanya bolih masuk, ini menunjukkan lubang atau
bahagian bendakerja tersebut dimesin salah.
b. Tolok Snap

Tolok ini digunakan untuk menguji permukaan komponen yang rata
berdasarkan had tinggi dan had rendah yang ditetapkan.
c. Tolok Gelang
Tolok ini digunakan untuk menguji garispusat komponen yang

dimesin mengikut had lingkungan yang bolih diterima. Tolok ini juga bolih
digunakan untuk menguji kesepusatan sesuatu selinder. Perhatikan
gambarajah disebelah.
d. Tolok Palam Tirus
Ianya digunakan untuk menguji penirusan dalam komponen yang

telah dimesin. Penirusan yang terdapat pada tolok ini biasanya jenis
penirusan Morse atau penirusan Brown dan sharpe.
e. Tolok Gelang Tirus
Tolok gelang tirus juga digunakan untuk menguji penirusan dalam

sesuatu komponen yang telah dimesin. Lihat gambarajah dibawah.

f. Tolok Palam Ulir
Ia digunakan untuk menguji ulir skru dalam dengan tepat. Jenis

benang yang terdapat pada tolok jenis ini berdasarkan kepada benang
piawaian seperti benang metrik, BSW, BA dan BSP.
g. Tolok Snap Bolih Laras
Dua pin yang terdapat pada tolok batasan ini bolih dilaraskan
kepada ukuran yang tertentu dan seterusnya ia bolih digunakan untuk
menguji komponen yang telah dimesin.
h. Tolok Piawai
Tolok jenis ini dibuat mengikut saiz keperluan sesuatu piawai

tertentu. Misalnya jika hendak menguji penirusan yang telah dilarik kepada
tirusan Morse, jadi tolok piawaian Morse mesti digunakan untuk menguji
penirusan tersebut. Terdapat juga tolok palam piawai BS untuk menguji satu
dimensi tertentu, misalnya 30 H7. Untuk menguji benang piawai seperti
BSW, BSF, BSP, BA, Metrik dan sebagainya, tolok piawai jenis lain pula
digunakan.

KERTAS
PENERANGAN
MODUL 3
A02-01-03 MACHINE MAINTENANCE I
A02-01-03-LE1 IDENTIFY ROUTINE MAINTENANCE AND REQUIREMENT
08.01 Carry Out Routine Maintenance
A02-01-03-LE2 EXECUTED ROUTINE MAINTENANCE
08.02 Troubleshoot Minor Breakdown
MUKASURAT 213
INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
LE1 IDENTIFY ROUTINE MAINTENANCE REQUIREMENT
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
08.01 CARRY OUT ROUTINE MAINTENANCE
BERKAITAN
PERFORM MACHINE AND EQUIPMENT MAINTENANCE USING

MACHINE AND EQUIPMENT MANUAL, MACHINE TOOLS,ROUTINE
MAINTENANCE CHECKLIST, MAINTENANCE CHECKLIST, FUNNEL,
LUBRICATION OIL, LUBRICANT CONTAINER, OIL HAND PUMP,
COTTON WASTE, HAND TOOLS, MAINTENANCE LOG BOOK, SPARE
OBJEKTIF
PART, MACHINE TOOLS AND ACCESSORIES SO THAT MACHINERY
PRESTASI
EQUIPMENT IDENTIFIED, ROUTINE MAINTENANCE REQUIREMENT
AKHIRAN (TPO)
IDENTIFIED, ROUTINE MAINTENANCE EXECUTED, BREAKDOWN
LEVEL CONFIRMED, MINOR BREAKDOWN SOLVED AND MINOR
BREAKDOWN CHECKLIST AND MAINTENANCE RECORD REVISE IN
ACCORDANCEWITH MACHINE AND EQUIPMENT MAINTENANCE
REQUIREMENT.

MEMBOLEH (EO)
IDENTIFY MACHINERY AND EQUIPMENT USING MACHINE
EQUIPMENT MANUAL, LOG BOOK, AND PREVIOUS MAINTENANCE
RECORD, ROUTINE MAINTENANCE CHECKLIST SO THAT
MACHINERY AND EQUIPMENT IS IDENTIFIED,ROUTINE
MAINTENANCE IDENTIFIED AND ROUTINE MAINTENANCE
EXECUTED IN ACCORDING TO STANDARD MACHINE
WORKABILITY, OSHA AND SOP

1. IDENTIFY MACHINERY AND MAINTENANCE
1.1. TUJUAN
Kertas Penerangan ini bertujuan untuk memberi penjelasan tentang kaedah
mengenalpasti mesin dan peralatan, prosedur menyelenggara serta prosedur
merekod perkara-perkara yang berkaitan dengan penyelengaraan
1.1.1. PENERANGAN
Didalam bidang pembuatan,adalah penting bagi seorang pekerja mahir
(Machinist) mempunyai kemahiran mengenal pasti mesin dan peralatan yang
perlu digunakan.Selain itu, kemahiran merekod data-data penyelenggaraan
juga amat penting bagi menjamin jangka hayat mesin dan peralatan tersebut
serta memudahkan kerja-kerja penyelengaraan dan baik pulih dimasa akan
datang.
1.2. MACHINE AND EQUIPMENT MANUAL BOOK

Setiap mesin atau peralatan yang dibeli sama ada untuk kegunaan di rumah
atau industri disertakan dengan Manual Book / Manual Guide. Manual Book yang
dibekalkan oleh Pengilang (Manufacturer) kepada pembeli bertujuan memudahkan
pembeli menggunakan mesin atau peralatan tersebut. Diantara maklumat yang
boleh diperolehi didalam Manual Book adalah seperti:-
i. Lukisan Pemasangan / Ceraian
ii. Tatacara Penggunaan ( SOP )
iii. Langkah-Langkah Keselamatan
iv. Panduan Penyelenggaraan
v. Lukisan Terperinci
vi. Lukisan Litar Elektrik / Elektronik dll
1.2.1. ISTILAH (TERM ) KERJA MEREKOD PENYELENGGARAAN

Terdapat pelbagai jenis jadual yang digunakan untuk merekod
penyelenggaraan yang telah dilakukan pada mesin dan peralatan. Antara
jadual yang biasa digunakan dalam merekod kerja penyelenggaraan ialah: -
i. Log Book
ii. Services Maintenance Report
iii. Daily/Weekly Maintenance Checklist
iv. Monthly Maintenance Checklist
v. Annual Maintenance Checklist

1.2.2. PERKARA ASAS MEREKOD PENYELENGGARAAN
Bahagian yang bermasalah perlu dibaiki jika boleh dibaiki sekiranya
tidak boleh dibaiki, satu report penyelenggaraan perlulah dibuat dan dihantar
kepada ke bahagian atasan untuk tindakan selanjutnya.
1.2.3. CONTOH MACHINE EQUIPMENT AND MANUAL BOOK

Gambarajah dibawah adalah contoh Manual Book yang dibekalkan oleh
Pengilang ( Manufacturer ) untuk panduan pengguna.
i. Installation And Maintenance Manual
Rajah 1.2.3 - 1

ii. Safety Precautions
Rajah 1.2.3 - 2

iii. General Decription
Rajah 1.2.3 - 3

iv. Litar Elektrik / Elektronik
Rajah 1.2.3 - 4

v. Standard Operational Procedure ( SOP )
Bahagian:
KEMENTRIAN SUMBER MANUSIA PEMESIN
MALAYSIA AM
SAFE OPERATIONAL PROCEDURE
Perkara : PRECISION HIGH SPEED LATHE (MODEL : ROMI TORMAX T 16–8–40)
Disemak Disahkan
No. Disediakan Oleh:
Oleh: Oleh:
Prosedur :
Nama:
Tarikh Penguatkuasaan: 1 OGOS 2007 Muka Surat : 1 Drpd: 1
SEBELUM DIGUNAKAN
1. Minta kebenaran daripada pengajar yang bertugas.

2. Pakai alat perlindungan diri yang lengkap seperti “goggle”, kasut keselamatan dan pakaian
bengkel.
3. Pastikan mesin dalam keadaan baik dan boleh digunakan.
4. “ON” kan suis pada Isolator.
SEMASA DIGUNAKAN
1. Pasang suis pada panel.

2. Pasang mataalat (tool bit) pada Tool Holder.
Perhatian:
- Pastikan mataalat diikat ketat dengan menggunakan “T socket”.

- Pastikan mataalat diikat dengan betul tetengah (center) pada “spindle”.
3. Ikat bendakerja pada bindu (chuck).

4. Laraskan pusingan bendakerja dan tetengah pada paksinya (axis).
5. “ON” kan suis mesin.
6. Bendakerja hendaklah dipotong terlebih dahulu untuk kesesuaian panjang.
7. Gunakan cecair/bahan penyejuk pada bendakerja sewaktu proses melarik berjalan.
8. Gunakan berus dawai halus untuk menyapu dan membuang tatal (chips).
9. Berhentikan mesin untuk mengambil ukuran bendakerja.
Perhatian:
- Hendaklah sentiasa memakai “goggle” semasa melarik.

- Dilarang sama sekali memakai sarung tangan semasa melarik.
SELEPAS DIGUNAKAN
1. “OFF” kan suis mesin.

2. Tunggu sehingga bindu berhenti berpusing sepenuhnya.
3. Keluarkan bendakerja dari bindu.
4. “OFF” kan suis pada panel.
5. “OFF” kan suis pada Isolator.
6. Bersihkan kawasan kerja.
7. Beritahu dan maklumkan kepada pengajar yang bertugas.
Rajah 1.2.3 - 5

1.3. MAINTENANCE RECORD
1.2.1 Daily & Weekly Maintenance Record
Rajah 1.3.1-1

1.3.1. Annual Maintenance Record
Rajah 1.2.3 – 2

1.3.2. Services Maintenance Record
Rajah 1.3.3 – 1
1.4. APLIKASI BENDALIR ( Lubricant Application )
Tujuan utama pelincir adalah untuk mengurangkan geseran dan kehausan
antara dua permukaan bergerak, tetapi pelincir juga bertindak sebagai penyejuk,
mencegah karat, dan mengelak kotoran dan bahan pencemar lain. Bagi
memastikan pelincir dapat digunakan seperti yang diperlukan, perhatian yang teliti
harus diberikan terhadap pemilihan dan aplikasi pelincir mengikut kerja yang
dilakukan.
1.4.1. JENIS-JENIS BENDALIR

Terdapat pelbagai jenis bendalir didalam pasaran.Setiap bendalir
digunakan untuk tujuan yang berbeza.Ia bergantung kepada jenis kerja yang
dilakukan dan tahap kelikatan bendalir tersebut.Kebiasaannya,pengilang
(Manufacturer) memberikan panduan cadangan bendalir yang sesuai didalam
Manual Book bagi mesin dan peralatan yang dikeluarkan. Diantara jenis-jenis
bendalir yang terdapat didalam pasaran bagi tujuan penyelenggaraan ialah :-
i. Hydraulic Oil - Tujuan utama minyak hidraulik adalah untuk menghantar

tenaga, tetapi ia juga bertindak sebagai pelincir komponen sistem
hidraulik.
ii. Lubricant Oil - Untuk mengurangkan geseran dan kehausan antara dua
permukaan bergerak.
iii. Cutting Fluids Oil – Tujuan utama adalah bertindak sebagai agen
penyejuk proses pemotongan tetapi ia juga bertindak sebagai agen
pelinciran.
iv. Brake Oil - Minyak brake biasa yang digunakan dalam industry automatif
v. Gear Oil – Minyak yang direka khas untuk gear
1.4.2. CIRI-CIRI PEMILIHAN PELINCIR YANG BAIK

Pelincir yang baik mempunyai ciri-ciri berikut :-
i. Takat didih yang tinggi

ii. Rendah titik beku
iii. Indeks kelikatan yang tinggi
iv. Kestabilan terma
v. Pencegahan Kakisan
vi. Rintangan yang tinggi terhadap pengoksidaan

Rajah 1.4.2 - 1
Rajah menunjukkan bahagian-bahagian yang perlu
diisi Lubricant Oil oleh pengilang (manufacturer )

Rajah 1.4.2 - 2
Rajah menunjukkan contoh Lubricant Oil

yang terdapat di pasaran
Rajah 1.4.2 – 3 Rajah 1.4.2 – 4
Rajah 1.4.2 – 4 Rajah 1.4.2 – 5

Rajah 1.4.2 – 6 Rajah 1.4.2 – 7
Rajah menunjukkan bahagian-bahagian yang perlu
dlakukan pelinciran Lubricant Oil
Jadual menunjukkan bahagian-bahagian mesin larik yang perlu

dlakukan pelinciran Lubricant Oil

1.4.3. APLIKASI GRIS ( GREASE APPLICATION )
Gris adalah pelincir yang terdiri daripada minyak pelincir yang
digabungkan dengan ejen penebalan ( thickening Agent ).Kandungan minyak
diantara 85 – 95 peratus,gris dapat melakukan kerja pelinciran dengan lebih
baik.Ciri-ciri gris dapat dibezakan melalui kandungan ejen penebalan seperti
rintangan haba,rintangan air,dan faktor cuaca.Pelbagai bahan lain turut
ditambah untuk meningkatkan lagi prestasi gris.
Rajah 1.4.3 – 1 Rajah 1.4.3 - 2
Rajah menunjukkan contoh Grease Lubrication

yang terdapat di pasaran

Rajah 1.4.3 – 3 Rajah 1.4.3 - 4
Gambarajah menunjukkan bahagian yang perlu

disimpan dengan gris
1.5. PROSEDUR / TEKNIK MEMBERSIHKAN MESIN
1.5.1. TUJUAN
Memastikan mesin dan peralatan bersih merupakan amalan baik yang
perlu diamalkan oleh seorang pekerja mahir. Amalan ini perlulah dilakukan
sebelum dan selepas mesin dan peralatan digunakan. Walaubagaimanapun,
prosedur / teknik membersihkan mesin dan peralatan perlulah diketahui
terlebih dahulu sebelum kerja membersih dilakukan.Ianya bertujuan adalah
untuk:-
i. Mengelakkan risiko kemalangan dan kecederaan.

ii. Mengelakkan kerosakan pada bahagian atau komponen mesin dan
peralatan.
iii. Memastikan mesin dan peralatan dapat dibersihkan dengan kaedah yang
betul
1.5.2. PERALATAN PENYELENGGARAAN

Diantara peralatan yang digunakan dalam kerja-kerja penyelenggaraan
( Maintenance ) ialah :-
Rajah 1.5.2 – 1 Rajah 1.5.2 - 2

Oil Hand Pump Funnel

Rajah 1.5.2 – 3 Rajah 1.5.2 - 4
Lubricant Container Torch Light
Rajah 1.5.2 – 5 Rajah 1.5.2 - 6

Maintenance Log Book Hand Tools
Rajah 1.5.2 – 7 Rajah 1.5.2 - 8

Hydraulic Lift Table Pallet Truck

Rajah 1.5.2 – 9
Air Compressor
1.5.3. PERALATAN PEMBERSIHAN MESIN

i. Kain Buruk
ii. Penyapu
iii. Berus Cat
iv. Berus Meja
1.5.4. PROSEDUR MEMBERSIHKAN MESIN DAN PERALATAN

Setiap Mesin dan peralatan mempunyai teknik dan prosedur
pembersihan yang berbeza.Adalah amat penting bagi pengguna merujuk
kepada Manual Book atau bertanya kepada penyelia kaedah yang betul
untuk membersihkan sesuatu mesin dan peralatan bagi mengelakkan
kemalangan,kecederaan dan kerosakan.Berikut merupakan contoh prosedur
membersihkan mesin larik.
1.5.5. Prosedur Membersihkan Mesin Larik

i. Pastikan Mesin dimatikan terlebih dahulu.
ii. Simpan peralatan mesin ditempat yang sepatutnya.
iii. Bersihkan kawasan kerja menggunakan Berus Meja atau Berus Cat.
iv. Elakkan daripada menggerakkan bahagian sliding part seperti Carrige,
Cross Slide ,Tool Post dan Tail Stock pada mesin larik sebelum bahagian
tersebut dibersihkan.
v. Sapu dan bersihkan kawasan kerja
vi. Buang tatal (chips ) di tempat yang disediakan.
vii. Tatal (chips )bagi bahan yang berbeza hendaklah diasingkan.
viii. Bahan buangan dalam bentuk cecair hendaklah dimasukkan kedalam
tong dan kaedah pelupusan hendaklah mematuhi peraturan yang
ditetapkan oleh penguatkuasa.

Rajah 1.5.4 – 1
Rajah menunjukkan larangan menggunakan Air Compressor
pada Mesin Larik
1.5.6. PROSEDUR MEMBERSIH DAN MENGGANTI BENDALIR

PENYEJUK (COOLANT)
Bendalir Penyejuk (Coolant) merupakan bahan amat penting yang
digunakan dalam proses pemotongan didalam bengkel pemesinan. Oleh yang
demikian pengetahuan berkaitan prosedur penyediaan dan penggantian
Bendalir Penyejuk (Coolant) perlulah diketahui. Berikut adalah prosedur untuk
penyediaan dan penggantian bagi Bendalir Penyejuk (Coolant).
1.5.7. Prosedur Membersih dan Mengganti Bendalir Penyejuk

(Coolant)
i. Keluarkan Bendalir Penyejuk (coolant) yang terdapat didalam tangki.

ii. Bersihkan tangki daripada benda asing atau tatal yang terdapat didalam
tangki dengan menggunakan pam,kertas pemisah minyak,penapis dan
sebagainya.
iii. Mengisi tangki dengan air yang mencukupi untuk menjalankan pam.
(Gunakan air suam jika boleh)
iv. Bahan pencuci boleh digunakan untuk membersihkan tangki.Biarkan pam

coolant berfungsi 2-5 jam untuk menanggalkan segala kekotoran dengan
menggunakan bahan pencuci.
v. Keluarkan air yang terdapat didalam tangki.

vi. Isi semula tangki dengan air yang bersih.Jika air yang diisi masih lagi
kotor,keluarkan air bilasan pertama dan dimasukkan air bilasan yang
kedua.
vii. Masukkan air yang bersih kedalam tangki mengikut jumlah yang
diperlukan.
viii. Tambahkan dengan Bendalir Penyejuk (Coolant Fluid), Hidupkan semua

pam Bendalir Penyejuk dan biarkan berjalan selama sekurang-kurangnya
15 minit untuk membantu mencampur bendalir Penyejuk dan air.

Refractometers
Rajah 1.5.5 – 1
Rajah menunjukkan alat yang digunakan untuk
mengukur kepekatan Bendalir Penyejuk
1.5.8. KAEDAH SISA PELUPUSAN DENGAN BETUL

Penggunaan bendalir dalam bidang kejuruteraan amatlah
penting.Walaupun dengan penjagaan yang baik, hayat penggunaan sesuatu
bendalir dapat dipanjangkan.Tetapi ia tetap tidak dapat digunakan untuk
selama-lamanya dan perlu dilupuskan.Segala bentuk bendalir atau cecair
yang boleh mengakibatkan pencemaran hendaklah disimpan didalam tong
dan perlulah mengikut kaedah pelupusan yang telah ditetapkan oleh pihak
berkuasa dan mematuhi piawaian yang ditetapkan oleh Jabatan Alam Sekitar.
1.5.9. Peraturan sisa berbahaya (Hazardous Waste Regulations)

Kongres Sumber Pemuliharaan dan Pemulihan Akta (RCRA)
menakrifkan istilah "sisa berbahaya" sebagai Sisa pepejal, atau gabungan
sisa pepejal kerana kepekatan kuantiti, atau fizikal,ciri-ciri kimia atau
berjangkit dimana ianya boleh :
i. Menyebabkan, atau dengan ketara menyumbang kepada peningkatan

dalam kematian atau peningkatan dalam serius tak boleh balik, atau
penyakit berbalik.
ii. Menimbulkan bahaya besar pada masa kini atau jangka masa panjang
kepada kesihatan manusia atau alam sekitar apabila tidak dirawat
dengan betul, disimpan, diangkut, atau dilupuskan, atau diuruskan denga
kaedah yang betul.
1.5.10.Jenis – Jenis Sisa Berbahaya

Berikut adalah jenis – jenis Sisa Berbahaya :-

Rajah 1.5.6 – 1
LATIHAN
1. Mengapakah kemahiran merekod dan menyelenggara penting bagi seorang pekerja

mahir?
2. Senaraikan maklumat yang boleh diperolehi didalam Manual Book?
3. Senaraikan jadual-jadual yang digunakan untuk merekod penyelenggaraan?
4. Nyatakan tujuan mempelajari teknik membersihkan mesin dan peralatan?
5. Senaraikan jenis – jenis sisa berbahaya ?

RUJUKAN :
1 Installation And Maintenance Manual ROMI TORMAX 16-8
2 Operators Manual Combination Lathe,Mill,Drill Smithy Granite 1300
Series,5.41pm,4/1/2012
3 Lubricant & Greasing Notes PDF,10.49am,4/1/2012
4 Cutting Fluids Management in Small Machine Shop operation PDF,10.52pm,12/7/2012

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
LE2 EXECUTED ROUTINE MAINTENANCE
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN
08.02 TROUBLESHOOT MINOR BREAKDOWN
BERKAITAN
PERFORM MACHINE AND EQUIPMENT MAINTENANCE USING

MACHINE AND EQUIPMENT MANUAL, MACHINE TOOLS,ROUTINE
MAINTENANCE CHECKLIST, MAINTENANCE CHECKLIST, FUNNEL,
LUBRICATION OIL, LUBRICANT CONTAINER, OIL HAND PUMP,
COTTON WASTE, HAND TOOLS, MAINTENANCE LOG BOOK, SPARE
OBJEKTIF
PART, MACHINE TOOLS AND ACCESSORIES SO THAT MACHINERY
PRESTASI
EQUIPMENT IDENTIFIED, ROUTINE MAINTENANCE REQUIREMENT
AKHIRAN (TPO)
IDENTIFIED, ROUTINE MAINTENANCE EXECUTED, BREAKDOWN
LEVEL CONFIRMED, MINOR BREAKDOWN SOLVED AND MINOR
BREAKDOWN CHECKLIST AND MAINTENANCE RECORD REVISE IN
ACCORDANCEWITH MACHINE AND EQUIPMENT MAINTENANCE
REQUIREMENT.

MEMBOLEH (EO)
IDENTIFY MACHINERY AND EQUIPMENT USING MACHINE
EQUIPMENT MANUAL, LOG BOOK,AND PREVIOUS MAINTENANCE
RECORD, ROUTINE MAINTENANCE CHECKLIST SO THAT
MACHINERY AND EQUIPMENT IS IDENTIFIED, ROUTINE
MAINTENANCE IDENTIFIED AND ROUTINE MAINTENANCE
EXECUTED IN ACCORDING TO STANDARD MACHINE
WORKABILITY, OSHA AND SOP

1. SOLVE MINOR BREAKDOWN
Perenggan 1
1.1. TUJUAN:
Kertas Penerangan ini bertujuan untuk memberi penjelasan tentang sistem
kawalan asas mesin dan peralatan serta kaedah mengenalpasti , merekod dan
menyelenggara kerosakan kecil pada mesin dan peralatan.
1.1.1. PENERANGAN:
Selain daripada mempunyai kemahiran menggunakan mesin dan
peralatan.Sebagai pekerja mahir (Machinist ) perlulah mempunyai asas
menyelenggara mesin dan peralatan.Ini kerana ianya dapat menjimatkan
masa menyelenggara yang terlalu lama dan dapat menjimatkan kos
penyelenggaraan yang terlalu tinggi serta dapat meningkatkan produktiviti.
1.2. CONFIRM BREAKDOWN LEVEL

Memandangkan mesin dan peralatan didalam bengkel kejuruteraan memer-
lukan kos yang tinggi.Kos penyelenggaraan terhadap mesin dan peralatan tersebut
juga tinggi. Kebiasaannya pihak pengeluar akan membekalkan satu senarai semak
(maintenance checklist ) kepada pengguna bagi mengenalpasti tahap kerosakan
mesin dan peralatan,sama ada mesin dan peralatan tersebut mengalami kerosakan
major atau kerosakan minor.
1.2.1. CONTOH JADUAL PENYELENGGARAAN MESIN DAN

PERALATAN
Maintenance Operation Week Term Comment

*
Check Drive belts for correct tension. (odd)
*
Check Drive belts for condition. (odd)
Check Switch gear and examine for *
observable defects. (odd & even)
*
Check Electrical wiring for visual damage. (odd & even)
Lubricate machine according to Daily or before
manufacturers specifications. use
Suds should be totally
replaced at the
Check condition of coolant (if used). Monthly
beginning of the new
term.
*
Check floorspace for oil contamination. (odd & even)
Rajah 1.2.1 – 1
Metal Lathe Recommended Maintenance Inspection Checklist Schedule

1.2.2. EQUIPMENT / MACHINERY CHECKLIST MAINTENANCE
RECORD
1.2.3. MONTHLY / ANNUAL MAINTENANCE CHECKLIST

1.2.4. TROUBLESHOOTING MINOR BREAKDOWN
Selain daripada menyediakan checklist penyelenggaraan,pihak
pengeluar mesin dan peralatan juga menyediakan checklist bagi
mengenalpasti kerosakan serta cara mengatasi kerosakan tersebut. Jadual
dibawah merupakan contoh checklist bagi minor breakdown
i. MECHANICAL TROUBLESHOOTING
Rajah 1.2.3 – 1

Rajah 1.2.3 – 2
Gambarajah diatas menunjukkan Taper Gibs yang terdapat
di meja Mesin Kisar
Rajah 1.2.3 – 3
Gambarajah diatas menunjukkan Chip Wiper yang perlu ditukar
apabila sudah rosak atau haus di meja Mesin Kisar
Rajah 1.2.3 – 4
Gambarajah diatas menunjukkan Taper Gibs yang terdapat
pada meja Mesin Larik

Rajah 1.2.3 – 5
Wiper Pad yang terdapat pada landasan mesin larik yang
perlu ditukar apabila haus atau rosak
Rajah 1.2.3 – 6
Lock Adjustment untuk mengetatkan Alatan Belakang
pada Mesin Larik

ii. MOTOR & ELECTRICAL TROUBLESHOOTING
Rajah 1.2.3 – 7

LATIHAN
Perenggan Arahan (Style: Perenggan Arahan/Nota). Senaraikan soalan yang berbentuk core
question dapat dijawab oleh pelajar menurut kefahaman mereka. Soalan juga boleh
berdasarkan kepada kemahiran kerja tersebut. Sediakan soalan di mana jawapannya
memerlukan penerangan, recall/review’. Boleh menggunakan pelbagai format soalan.
1 Perenggan Soalan (Style: Senarai)

RUJUKAN :
1 Installation And Maintenance Manual ROMI TORMAX 16-8
2 Grizzly Industrial Inc / Model G9972Z 11” x 26” Light Duty Lathe W/Gearbox / Owner’s
Manual 10.50pm, 6/4/2012
3 Machineshop Home 2 Fox ValleyTechnical College http://www.foxvalleytech.com, /
5.36pm , 4/1/2012
4 www.decd.sa.gov.au/docs/files/../1/Lathe_Metal_Maintenance.doc / 10.14pm , 6/7/2012.

KERTAS
PENERANGAN
MODUL 4
A02-01-04 TURNING OPERATION
A02-01-04-LE1 SET UP LATHE MACHINE
05.01 Carry Out Turning Operation

05.02 Carry Out Boring Process
05.03 Carry Out Reaming Process
05.04 Carry Out Taper Turning
05.05 Carry Out V-Thread Cutting
05.06 Carry Out Knurling Process
A02-01-04-LE2 SET UP CUTTING TOOLS

A02-01-04-LE3 SET UP WORKPIECE

A02-01-04-LE4 EXECUTE LATHE OPERATION

MUKASURAT 245
INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-04 TURNING OPERATION 1
MODUL
PENGALAMAN
LE1 SET UP LATHE MACHINE
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN 05.01 CARRY OUT TURNING OPERATION
BERKAITAN 05.02 CARRY OUT BORING PROCESS
05.03 CARRY OUT REAMING PROCESS
05.04 CARRY OUT TAPER TURNING
05.05 CARRY OUT V-THREAD CUTTING
05.06 CARRY OUT KNURLING PROCESS
PERFORM TURNING OPERATIONS USING LATHE MACHINE,

MACHINE CHUCK, MEASURING EQUIPMENTS, DRILL BIT,PARTS
DRAWING, TURNING TOOLS,MACHINE MANUAL, TOOL HOLDER,
OBJEKTIF WORK PIECE HOLDING DEVICES AND WORK PIECE SUPPORTING
PRESTASI DEVICES SO THAT PART DRAWING INTERPRETED, LATHE
AKHIRAN (TPO) MACHINE SET UP, CUTTING TOOL SET UP, WORK PIECE SET UP,
TURNING OPERATION EXECUTED AND FINISHED COMPONENT
SPECIFICATIONS CONFIRMED IN ACCORDANCE WITH DRAWING
SPECIFICATION

MEMBOLEH (EO)
SET UP LATHE MACHINE USING LATHE MACHINE SO THAT LATHE
MACHINE SET UP IN ACCORDANCE WITH MACHINE MANUAL.

1. LATHE MACHINE OPERATION-CONVENTIONAL
1.1. JENIS JENIS MESIN LARIK

Mesin larik boleh didapati dalam beberapa bentuk dan saiz. Jenis yang terke-
cil digunakan dalam pengeluaran komponen kecil jam tangan sementara yang besar
sekali digunakan untuk memesin syaf berat. Mesin larik boleh dikelaskan kepada
dua kategori iaitu mesin larik Jentera and mesin Pengeluaran.
1.1.1. MESIN LARIK JENTERA

Terbahagi kepada empat jenis:-
a. Jenis Bangku
Mesin ini kecil dan boleh dipasang di atas bangku atau kabinet
atau kabinet besi. Ia digunakan untuk menghasilkan kerja yang
ringan dan halus.
b. Mesin Larik Piawai

Jenis ini lebih besar dan berat daripada jenis bangku. Panjang
landasan mesin adalah diantara 1.5 meter hingga 6 meter.
Lazimnya mesin ini digunakan untuk kerja kerja penyelenggaraan
sederhana dan juga dalam Institut Latihan Kemahiran
c. Jenis Toolroom
Mesin Jenis ini lebih jitu dan digunakan dalam pembinaan Tool
dan Die Mesin ini juga dilengkapi dengan alat tambahan khas dan
eksesori supaya beberapa operasi Tool dan Die boleh dilakukan.
d. Jenis Gap-Bed
Saiz mesin ini lebih besar daripada jenis bangku. Sebahagian
daripada landasannya dibawah cuk boleh ditanggalkan supaya
bahan kerja atau komponen dengan diameter yang lebih besar
boleh dipegang.

1.2. JENIS MESIN PENGELUARAN:
Terbahagi kepada lima jenis.
1.2.1. Pelarik turret pelana:

Pelarik turret pelana juga disebut jenis mesin pelarik turret. Mesin ini,
mempunyai kepala turret yang dipasang pada pelana yang bergerak diatas
landasan. Kepala turret boleh memegang beberapa jenis mata pemotong dan
boleh digunakan untuk melarik beberapa operasi tanpa memberhentikan
mesin untuk menukar mata alat.
1.2.2. Pelarik Kapstan:

Pelarik kapstan juga disebut pelarik turret pelantak. Mesin ini kecil
sedikit saiznya dari pada jenis pelarik turret. Ia digunakan untuk melakukan
kerja-kerja sederhana dan ringan sahaja. Kepala turret mesin ini terletak
diatas satu kekesot berbentuk landasan pendek. Landasan pendek ini pula
boleh menggelongsor di atas landasan utama mesin dan boleh dikunci pada
sebarang kedudukan yang dikehendaki.
1.3. PELARIK AUTOMATIK:

Jenis mesin pelarik automatik dicipta untuk pengeluaran kuantiti di antara be-
berapa ratus sehingga beberapa puluh ribu komponen sehari. Semua pergerakan
mata pemotong dan bahan kerja dikawal oleh sesondol (cam), sistem hidraulik atau
sistem elektro-mekanik.

1.4. PELARIK KEGUNAAN KHAS:
Pelarik jenis ini dicipta untuk melakukan kerja-kerja khas seperti:-
a. Pelarik roda kereta api.

b. Pelarik aksel.
c. Pelarik penampang.
d. Pelarik menegak.
1.5. PELARIK N.C DAN C.N.C.

Mesin pelarik terbaru ini berfungsi dibawah kawalan komputer. Mesin ini lebih
produktif dan hasil pengeluarannya lebih jitu jika dibandingkan dengan mesin lain.
Terdapat dua jenis mesin:-
a. Jenis yang mempunyai turret dipasang pada landasan mesin sahaja.
b. Jenis yang mempunyai dua turret dimana satu turret dipasang pada landasan
dan satu lagi pada kekesot lintang.

1.6. LATHE MACHINE CAPACITY/SIZE
1.6.1. Saiz sebuah mesin pelarik boleh ditentukan dengan pelbagai

cara. Di antaranya adalah:-
a. Ayunan (A)
Ayunan adalah diameter terbesar bahan kerja yang boleh
dipegang oleh mesin tanpa terkenal landasan.
b. Jarak di antara tetengah (B)

Ukuran linear bahan kerja terpanjang yang boleh dipegang di
antara dua tetengah mesin tersebut.
c. Panjang landasan (C)

Ukuran linear panjang landasan mesin pada keseluruhannya.
d. Tinggi tetengah (D)

Jarak diantara paksi mesin dan landasan mesin atau separuh
ayunan. Mesin pelarik boleh dijumpai dalam pelbagai saiz.
Ayunan mesin adalah di antara 230 mm hingga 750 mm dalam
ukuran metrik. (9 inci hingga 30 inci dalam ukuran Imperial).
Panjang landasan mesin adalah diantara 450 mm hingga 3000
mm dan jarak diantara tetengah mesin adalah di antara 300 mm
hingga 900mm

1.7. LATHE MACHINE ATTACHMENTS
1.7.1. Bahagian- bahagian utama mesin larik

Terdiri dari landasan, alatan hadapan, alatan belakang, kekotak gear
cepat tukar dan kereta.

1.8. PARTS OF THE CENTRE LATHE
1 All geared headstock 13 Feed reverse lever

2 Clutch lever 14 Quick change gearbox
3 Speed change kevers 15 Feedshaft
4 Chuck. 16 Leadscrew
5 Bed slideways 17 Screwcutting dial
6 Four-way turret 18 Screwcutting lever
7 Compound slide 19 Cross-slide handwheel
8 Apron 20 Feed engage lever
9 Sliding handwheel 21 Rack
10 Tailstock sleeve 22 Tailstock offset screw
11 Sleeve locking lever 23 Tailstock handwheel
12 Tailstock clamping lever
1.9. LANDASAN.
a. Landasan adalah tulang belakang sebuah mesin larik. Kejituan mesin larik
bergantung kepada ketegaran, penjajaran dan ketepatan bahagian landasannya.
b. Bahagian atas landasan boleh berbentuk ‘V’ atau rata dan diatasnya terletak
peralatan lain seperti alatan hadapan, kereta dan alatan belakang.
c. Landasan diperbuat daripada besi tuangan yang bermutu tinggi. Rawatan haba
kekerasan dilakukan ke atasnya supaya boleh tahan haus.

i. Bahagian ini terletak disebelah kiri landasan mesin.
ii. Spindal utama yang berbentuk satu syaf geronggang disokoang oleh beberapa
galas terletak didalam bahagian ini. Hujung spindal atau muncungnya yang
terkeluar daripada alatan hadapan berbentuk jenis tirus, jenis ulir atau jenis
kekunci sesondol (camlock).
iii. Pada hujung spindal ini, beberapa peralatan sepaerti cuk, piring pelarik dan
tetengah hidup boleh dipasang dan digunakan untuk memegang bendakerja atau
komponen yang hendak dilarik.
iv. Untuk memutarkan spindal utama, alatan hadapan mempunyai peralatan takal
atau beberapa siri rangkaian gear. Alatan hadapan bergear mempunyai lebih
rangkaian kelajuan dan lebih tepat putarannya jika dibandingkan dengan alatan
hadapan yang bertakal. Ini kerana takal boleh tergelincir apabila terkena minyak
dan ini menyebabkan hasil larikan yang tidak rata atau licin.
1.10. Alatan Belakang.
i. Bahagian ini terletak disebelah kanan landasan. Ia boleh digerakkan disepanjang

landasan dan juga boleh dikunci pada mana mana kedudukan yang
dikendendaki. Alatan belakang terdiri dari dua bahagian utama, badan dan tapak.
ii. Pada badan terdapat satu spindal yang mempunyai penirusan Piawaian Morse.
Alat pemotong bertangkai tirus Morse, seperti gerudi dan pelulas boleh dipasang
pada spindal tersebut.
iii. Tapak alatan belakang dimesin dengan jitu supaya boleh didudukkan diatas
landasan dengan tepat. Pada tapak terdapat dua skru penyelaras yang diguna
untuk menjajarkan keselarian antara tetengah mati dan tetengah hidup atau
mengoffsetkan alatan belakang supaya dapat melarik tirus dengan kaedah ini.
Rajah : ALATAN BELAKANG

1.11. Kekotak Gear Cepat Tukar.
i. Kekotak gear terletak disebelah kiri landasan dan dibawah alatan hadapan.
Kotak ini mempunyai beberapa gear berbilang saiz untuk memutarkan skru
pemandu atau aci penghantar.
ii. Skru pemandu digunakan untuk memajukan kereta semasa memotong ulir. Aci
penghantar pula digunakan semasa membuat larik.
1.12. Kereta.
Kereta terdiri daripada tiga bahagian utama.
1.13. Sela.
Bahagian ini ialah tuangan berbentuk huruf H dan boleh bergerak diatas lan-
dasan. Apron dan kekesot lintang dipasang pada sela.
Bahagian Sela
1.14. Apron.
Bahagian apron dipasang dihadapan sela dengan bolt. Apron mempunyai be-
berapa gear dan peralatan digunakan untuk mengawal pergerakan sela dan kekesot
lintang. Satu tuas tangan yang dipasang dengan pinan jejaring dengan rak terletak
di bawah landasan. Tuas tangan ini diputarkan apabila hendak menggerakkan
kereta secara insani (manual). Keseluruhan bahagian kereta dan kekesot lintang
boleh digerakan secara automatik atau secara insani.
1.15. Kekesot lintang.

Tiang mata alat dipasang pada kekesot bergabung. Kekesot bergabung pula
dipasang di atas kekesot lintang dengan dua bolt. Apabila kedua dua bolt ini dilong-
garkan kekesot bergabung
1.16. VARIOUS TURNING PROCESSES
1.16.1.Facing & straight turning

2. KECACATAN MELARIK, SEBAB-SEBAB DAN PEMBETULAN.
Pelatih-pelatih mestilah mengambil tahu tentang kecacatan yang boleh berlaku
semasa operasi melarik. Persediaan mata alat dan pengendalian mesin yang betul akan
mengurangkan kecacatan dan seterusnya memendekan masa memesin. Kertas
penerangan ini menerangkan kecacatan, sebab-sebab terjadi dan juga cara untuk
mengatasi.
Senarai berikut menunjukkan kecacatan biasa yang biasa terjadi. Perhatikan
kecacatan dan semakan sebab-sebab dan cara membuat pembetulan dengan cepat
KESALAHAN MELARIK BIASA DAN CARA PEMBETULAN
KECACATAN AMARAN AWAL SEBAB-SEBAB PENCEGAHAN /

PEMBETULAN
Permukaan Bergigi / tidak sama Mata alat tumpul. Canai Mata alat
penyudahan tidak atau serpihan tidak
memuaskan. berwarna. Sudut mata alat Periksa sudut mata alat
Permukaan tidak licin tidak betul.
Kederasan Kurangkan kelajuan.

memotong terlalu
kasar.
Ketinggian pepusat Periksa ketinggian pepusat

mata alat tidak sesudah diikat pada tiang
tepat di pasang. mata alat.
Hujung mata alat Asah hujung mata alat

terlalu tajam. supaya berjejari kecil
dihujungnya.
Cecair penyejuk Pastikan cecair penyejuk

tidak mencukupi.. mencukupi
Kederasan kerja Kurangkan kelajuan

terlalu tinggi . pusingan.
Bahan mata alat Pilih mata alat yang sesuai.

tidak sesuai
dengan bahan
yang di potong.
Retak ( Chatter ) Potongan Ketinggian pepusat Periksa ketinggian pepusat

permukaan mata alat tidak sesudah diikat pada tiang
berbunyi dan tepat di pasang. mata alat.
bergetar.
Kederasan kerja Kurangkan kelajuan.
terlalu tinggi.
Tekanan tidak Sesuaikan kederasan

seimbang. tekanan.

PENCEGAHAN /
KECACATAN AMARAN AWAL SEBAB-SEBAB
PEMBETULAN
Permukaan tidak rata. Luas atau kecilnya Tolakan slide Ikat kunci kereta atau
kedalaman keratan kebelakang kurangkan keratan.
bertambah. dengan tekanan
potong.
Tentukan skru dan nat
Longgarkan diikat dengan kuat sebelum
langsar silang atau memesin.
mata alat.
Hanya boleh diakui Buangkan pengapit pada
apabila dikeluarkan Pengubahan rupa bendakerja sebelum
dari daya bendakerja melalui potongan penyudahan.
pemegang. pengapit.
Mata alat cungkil ke Sudut mata alat Pastikan kedudukan mata

dalam pada sudut. Permukaan tidak terlalu besar. alat betul.
licin pada
pepenjuru.
Gelangsar lintang Lapor pada pengajar.
berkehendakan
penyesuaian.
Lingkaran diameter Pergerakan dari Pepusat Stok Bersihkan spindle sebelum

tidak berselisih. bendakerja bagi kepala atau ekor masukan pepusat.
pepusat stok kepala terkeluar.
dan stok ekor tidak Stok ekur tidak
sama. dikunci betul.
Retak - retak Gegaran Pepusat tengah Ketatkan kekunci.

bendakerja tidak ditekan
sepenuhnya. Pasang pepusat dengan
betul.


PEMBETULAN
Pepusat mati stok Tekanan diantara Pastikan cecair penyejuk/
ekur panas. bendakerja dan pelincir secukupnya.
pepusat terlalu
kuat.
Keratan menentang Merasakan Memasang mata Matalat dipasang semula.

mata alat pertentangan pada alat tinggi dari
putaran pusat mesin.
Mata alat tumpul

Asah matalat.
Hujung mata alat

Tekanan terasa tidak tepat pada Mata alat dipasang semula.
bertambah bila bendakerja.
membuat suapan.
Serpihan mata
alat. Asah mata alat.
Mata alat pecah Permukaan Betulkan kedudukan mata

bendakerja kasar. Mata alat terlunjur alat.
jauh keluar.
Mata alat di Betulkan kedudukan mata

pasang dibawah alat.
paksi mesin.
Mata alat pemisah

jauh dari cuk. Betulkan kedudukan mata
alat.
Bendakerja tidak
diikat kuat
Set dan letakkan sangga.
Sudut cakar terlalu
besar.
Canai mata alat.
RPM tidak betul
Tentukan RPM


PEMBETULAN
Jarak bebenang Pemilihan tuil tidak Semak dan pasang
tidak tepat. tepat kembali
Bebenang pecah. Serpihan bergigi Matalat pecah Periksa dan canai matalat
gigi
Matalat dicanai salah. Periksa dan canai matalat
Matalat diikat terlalu Betulkan kedudukan

panjang. matalat.
Suapan terlalu banyak. Kurangkan suapan.
Matalat dipasang tidak Semak dan pasang

sama tinggi dengan kembali
pusat mesin.
Bebenang tirus Matalat rosak/ pecah. Periksa sudut kelegaan

dalam. matalat.
Mata alat terpelanting Gunakan pemegang mata

keluar. alat yang teguh dan
periksa kedudukan mata
alat.
3. MENGGEREK DENGAN PELARIK (BORING ON LATHE MACHINE)

Kemampuan gerudi menggerek lubang adalah terhad. Untuk mendapat saiz lubang
yang diperlukan ia perlu digerek pada mesin larik.
Operasi menggerek adalah satu proses membesarkan lubang yang telah digerudi.
Lubang yang telah digerudi biasanya tidak sepusat dan saiz lubang juga tidak begitu
tepat. Ini berlaku kerana semasa menggerudi, mata gerudi kadangkala menyeleweng
apabila menemui bintik-bintik keras (hard spots) dan lubang-lubang pasir (sand holes).
Untuk menghasilkan satu lubang yang berukuran jitu berlokasi sepusat dengan bahan
dan mempunyai penyudahan yang licin, lubang tersebut perlu digerek dan kemudian
dilulas ke saiz yang tepat.

Operasi Menggerek
3.1. Mata Alat dan Jenis Batang Menggerek

Operasi menggerek adalah satu operasi larikan dan bentuk mata alat yang, di-
gunakan hampir sama dengan mata alat larikan yang lain. Terdapat empat jenis
batang penggerek.
3.2. Batang penggerek jenis tempat (Boring Bar)

Mata alat menggerek jenis ini biasanya dibuat daripada keluli karbon tinggi
dan keluli tahan lasak. Salah satu daripada hujung ditempa mengikut bentuk yang
dikehendaki dan kemudian dicanai mengikut jenis larikan yang dilakukan. Rajah 1.1
di bawah menunjukkan dua jenis pemegang yang biasa digunakan untuk
memegang batang penggerek jenis tempa. Batang jenis ini lebih sesuai digunakan
untuk menggerek ringan sahaja.
3.3. Batang penggerek jenis mata tumpang

Terdapat dua jenis batang penggerek mata tumpang. Kedua-dua jenis batang
penggerek ini boleh digunakan untuk melakukan larikan yang lebih berat jika
berbanding dengan jenis Tempa.
la boleh didapati dalam pelbagai saiz dan boleh digunakan dengan mana-
mana satu dari dua jenis pemegang yang ditunjukkan dalam Rajah 12.9. Pada ke-
dua-dua hujung batang terdapat lubang persegi yang digunakan untuk memegang
mata alat pada kedudukan sudut 30', 45 atau 90'. (Lihat Rajah 1.2)

3.4. Set batang,penggerek tugas berat
Set ini boleh dipegang pada alur "T'yang terdapat pada kekesot bergabung
mesin pelarik. Tiga saiz batang penggerek boleh dipegang dengan pemegang ini.
Perlu diingat, selalu gunakan batang yang paling besar sekaii untuk menggerek
lubang. Rekabentuk pemegang ini membolehkan penukaran batang penggerek
mengikut saiz lubang dengan mudah. Dengan ini seorang operator boleh memilih
dan memasang batang yang paling besar, dapat menggerek lubang dengan rpm
dan kadar hantaran yang lebih pantas serta meningkatkan produktiviti.
3.5. Batang penggerek sisip (throwaway insert holder)

Jenis batang ini lebih padu, tegap dan terdapat dalam pelbagai bentuk dan
saiz. Mata alat sisip karbida pelbagai bentuk juga boleh dipegang pada batang
penggerek ini. la lebih mahal jika dibandingkan dengan jenis-jenis lain tetapi amat
popular untuk kegunaan industri kerana masa pengeluaran yang singkat dan boleh
meningkatkan produktiviti.
3.6. Jenis kegunaan khas

Rajah 1.5 -di bawah menunjukkan satu jenis alat penggerek yang dicanai dari-
pada sebatang mata alat keluli tahan lasak. Jenis ini biasanya dicanai oleh seseo-
rang operator mengikut saiz dan bentuk yang diperlukan. Biasanya alat ini digu-
nakan pada bahagian yang kecil dan sulit untuk menggunakan alat penggerek yang
lain, contohnya untuk mengulir secara dalam pada diameter yang kecil.

4. MENGOREK LUBANG DI ATAS LARIK
Lubang yang digerudi tidak menghasilkan penyudahan yang baik dan berketepatan
tinggi. Oleh itu operasi mengorek dilakukan untuk mendapatkan permukaan penyudahan
yang jitu. Kertas penerangan ini menghuraikan bagaimana hendak melaksanakan
menggendalikan operasi mengorek di mesin larik.
4.1. Bersihkan muka hujung bendakerja, gerudi pepusat tetengah dan gerudi
lubang terus.
i. Pilih satu gerudi lebih kurang 3 mm terkecil dari saiz penyudahan untuk di korek.
ii. Sentiasa sediakan menggunakan saiz gerudi maksima, khususnya apabila
mengorek diameter besar.
4.2. Memasang alat mata mengorek.
i. Pilih tiang pengorek atau alat mata yang secukupnya panjang untuk korek ke-
seluruhan dalamnya dan beri lebih kurang 30 mm kelegaan antara muka kerja
dan tiang alat mata.
ii. Gunakan tiang pengorek yang lingkarannya diameter terbesar yang di per-
lukan.
iii. Pasangkan alat mata di tengah-tengah.
4.3. Sentuhkan alat mata di tengah-tengah.
i. Pastikan kedudukan alatmata tepat dan tidak melewati panjang yang di

gerudi.
ii. Putarkan pengalas keluar supaya alatmata jelas tepat dari muka bendakerja.
iii. Kekesut lintang disetkan pada kedudukan zero.

4.4. Ambil Keratan kasar.
i. Pilih kederasan dari tekanan yang betul.

ii. Tentukan kuantiti bahan yang hendak di potong.
iii. Buat pemotongan dan tinggalkan lebih kurang 1 mm untuk pemotongan penyu-
dahan.
PERHATIAN:
4.5. Jika kuantiti bahan yang hendak dibuang banyak, beberapa kali keratan kasar
perlulah diambil.
i. Beri air penyejuk dan tunangkan pengalas menyilang

ii. Jika tindakan keratan itu betul pancaran kerinting bersih yang bersilang-silang
terbuang dan tidak kedengaran bunyi keratan.
iii. Sambil alat mata bahagian hujung jelas ditebuk, longgarkan larasan/ tekanan
dan putarkan pengalas menjauhkan alatmata dari penebuk.
iv. Hentikan gandar dan semak diameter yang di korek menggunakan alat pen-
gukur.

4.6. Mengambil Keratan Cubaan
i. Mengira pergerakan angkatunjuk kekesut lintang dikehendaki pada saiz

mengorek.
ii. Putarkan alatmata keluar pada 0.5 mm kurang dari kiraan yang di kehendaki.
iii. Mulakan gandar
iv. Putarkan pengalas kepada hampir kena matalat pada muka kerja dan laras.
v. Apabila alatmata lebih kurang 3 mm sepanjang mengorek, longgarkan tekanan.
vi. Hentikan gandar dan putarkan alatmata keluar dari tebukan cepat sebelum cuk
berhenti berpusing.
vii. Semak ukuran yang dihasilkan.
4.7. Jika korekan mempunyai saiz
i. Mulakan gandar.
ii. Tunangkan penyilang dan tekanan potong lurus.
iii. Longgarkan tekanan pada keratan hujung.
iv. Perhatikan bacaan di kolar kekesut lintang.
v. Pusingkan ke depan alat mata tadi pada lubang tebuk tetengah mengelakan
dinding lubang.
vi. Pusingkan pengalas mengelakan alatmata dari lubang tebuk.
vii. Semak panjang penuh mengenai lubang korek diameter.

5. ULIR SKRU (THREAD)
Ulir Skru / bebenang sekeru memainkan peranan yang penting terutamanya
sebagai alat pengikat dan sebagai pengerak dalam kerja-kerja kejuruteraan. Penggunaan
ulir skru biasanya menggunakan dua cara ulir satu disebelah luar dan sebelah dalam.
Kertas penerangan ini akan menerangkan dengan lebih terperinci jenis dan kegunaan Ulir
Skru.
5.1. Definasi
Bebenang skru diistilahkan sebagai satu pitalan helik (helical ridge) berbentuk
seragam pada di dalam atau di luar silinder atau kon yang terdapat pada:
i. Permukaan luar silinder atau kon, disebut benang luar. Contohnya: Bolt dan
stud.
ii. Permukaan dalam lubang bulat, disebut benang dalam. Contohnya: Nat.
5.2. Diameter Besar

Rajah menunjukkan diameter besar yang nierupakan diameter terbesar bagi
skru atau nat,. Diameter tersebut dikenali juga sebagai diameter luar atau diameter
namaan.
5.3. Diameter Kecil

Rajah menunjukkan diameter kecil yang merupakan diameter terkecil bagi be-
nang luar atau benang dalam. Saiz diameter kecil bersamaan dengan diameter be-
sar tolak dua kali dalam ulir.

5.4. Pic Ulir
Jarak antara dua poin pada ulir yang bersempadan yang diukur selaid dengan
paksi.
5.5. Maju Ulir

Maju ulir ialah jarak pic ulir yang bergerak ke dalam nat mengikut paksiannya
dalam satu pusingan penuh. Bagi benang satu-panca, maju ulir sama dengan pic
ulir. Bagi benang dua punca, maju ulirnya dua kali pic ulir manakala bagi benang
tiga punca maju ulirnya menjadi tiga kali pic ulir dan seterusnya.
5.6. Diameter Pic Ulir

Diameter pic ulir tidak dapat dilihat, tetapi hanya diagakkan kedudukan-
nya pada poin yang lebar pada ulir dan lurah adalah sama. Untuk mendap-
atkan diameter pic ulir, diameter besar ditolakkan dalam satu bahagian be-
nang.

5.6.1. Puncak
Puncak merupakan permikaan paling atas yang menemukan dua rusuk
atau sisi ulir. Puncak bagi bebenang luar ialah diameter besar, sementara
puncak bagi benang dalam ialah pada diameter kecil.
5.6.2. Dasar
Dasar merupakan permukaan paling bawah yang menemukan dua sisi
lurah. Bagi benang luar, dasr ialah pada diameter kecil dan bagi benang
dalam pula dasarnya adalah pada diameter besar
5.6.3. Dalam Ulir

Dalam ulir merupakan jarak antara puncak dengan dasar yang di ukur
mengikut paksi tegak.

5.6.4. Sudut Ulir
Sudut ulir mcrupakan sudut kandung yang terbentuk antara dua rasuk
ulir.
5.6.5. Sudut Heliks

Sudut heliks dibentuk oleh heliks ulir pada diameter pic ulir yang diukur
dalam satah paksinya. la mcrupakan sudut maju ulir.
5.7. Panca Ulir

Kebanyakan ulir skru dan nat dibuat satu panca. la terbentuk dengan memo-
tong satu alur benang. Bilangan alur yang dipotong pada satu-satu benang (luar dan
dalam) akan menentukan panca ulir tersebut. Oleh itu benang dua panca mempun-
yai dua alur benang tiga panca mempunyai tiga alur dan seterusnya. Lihat rajah
dibawah.

Berdasarkan panca ulir, maju ulir dapat ditentukan iaitu dengan cara men-
darabkan pic ulir dengan bilangan panca ulir. Oleh itu maju ulir bagi:
i. Benang dua panca ialah dua kali pic ulir

ii. Benang tiga panca ialah tiga kali pic ulir.
iii. Benang empat panca ialah empat kali pic ulir.
5.8. Benang Mengiri Dan Benang Menganan

Benang biasanya dibuat menganan, tetapi ada juga dibuat mengiri. Rajah me-
nunjukkan sebatang aci yang dibuat benang mengiri dan benang menganan di ke-
dua-dua hujungnya.

Hala benang ini dapat dikenali dengan memerhati arah putaran nat atau skru
ketika mengetatkannya. Bagi benang menganan, nat atau skru diputar mengikut
arah pusingan jam sementara bagi benang mengiri, nat atau skru diputar melawan
pusingan jam. Lihat rajah dibawah.
Satu lagi cara mengenal hala benang ialah dengan memerhatikan arah
cerun sudut heliks apabila benang diletakkan pada kedudukan mengufuk. Rajah
menunjukkan arah ecrun sudut heliks bagi benang menganan dan benang mengiri.
Sudut heliks bagi benang menganan condong arah ke kiri sementara sudut heliks
bagi benang mengiri condong arah ke kanan.
Benang menganan scring digunakan berbanding dengan benang mengiri. Jika
putaran spindal boleh melonggarkan ikatan, benang mengiri boleh digunakan. Con-
tohnya, spindal mesin pencanai kaki dimana satu daripada hujung spindalnya mem-
punyai benang mengiri. Ini dapat mengelakan roda pencanai terpelanting semasa
roda berpusing.
5.9. Kegunaan Bebenang Skru

i. Sebagai pengikat alatan sementara dalam kerja-kerja kejuruteraan. contoh :
bolts, nut dan screws.
ii. Mengawal atau membuat pergerakan yang tepat. contoh : micrometer screw.
iii. Memindahkan kuasa atau pergerakan. contoh : screw jack, vise dan lead screw.
5.10. Parting/Grooving
5.10.1.Pemegang matalat memenggal (Parting-off holder)

Mata alat memenggal digunakan untuk memenggal bahan kerja
berlebihan atau untuk memotong alur dan lurah pada bahan kerja. Terdapat
dua jenis pemegang, jenis padu dan jenis pegas (spring type).
6. MEMBUNGA (KNURLING)
Membunga adalah satu proses pembentukan corak pada sebatang silinder. Proses
membunga dibuat pada bendakerja dengan menggunakan mesin larik mengikut piawaian
yang dikehendaki. Tujuan utama proses membunga dibuat adalah sebagai pegangan
pada benda kerja.
Terdapat dua corak bunga, iaitu corak intan dan bentuk lurus. Bunga corak intan
dibentukkan pada bahagian-bahagian yang memerlukan pegangan yang tetap (tidak
licin). Bahagian pemegang alat-alat pengukur dan tolok merupakan contoh kegunaan
bunga.
Bunga bentuk lurus biasanya digunakan untuk menambah ukuran garis pusat
silinder, dimana satu gegasan tekan diperlukan. Selain dari itu, silinder yang telah
dibunga kelihatan lebih cantik.
Kehalusan bunga bergantung pada garispusat selinder yang perlu dibungakan.

6.1. Prosedur Membunga Pada Mesin Larik
Membunga adalah satu proses pembentukan corak dengan kuasa tekanan
dan bukan proses pemotongan. Perkara-perkara berikut perlu diberi perhatian se-
masa melakukan operasi membunga :
a. Pegang bahan kerja pada cuk dengan kukuh. Jika bahan kerja itu panjang,
sokongkannya dengan tetengah mati. Jika lebih panjang, gunakan sangga tetap
untuk menyokong ditengah bahan kerja.
b. Setkan alat membunga di tiang mata alat dengan pusat alat membunga sama
tinggi dengan point tetengah mati.

c. Laraskan kedudukkan alat membunga bersudut tepat dengan paksi benda kerja.
Jika tidak corak yang diperlukan itu tidak akan terjadi.
d. Tandakan bahagian yang hendak dibunga pada bahan kerja.

e. Set kelajuan spindal mesin ¼ dari ppm yang biasa digunakan dan pilih kadar
hantaran yang perlahan.
f. Laraskan kereta kehujung bahan kerja sehingga hanya setengah dari muka roda
bunga sahaja terkena pada bahan kerja.
g. Gerakkan kekesot lintang dan kenakan roda bunga pada permukaan bahan
kerja.
h. Hidupkan mesin dan beri kedalaman potongan 0.5 mm kepada bahan kerja atau
berikan kedalaman pemotongan 0.5mm kepada bahan kerja sebelum
menghidupkan mesin.
i. Hentikan mesin dan lihat corak yang dibentuk itu samaada baik atau tidak.
j. Gunakan pelincir pemotong untuk mengurangkan geseran dan membolehkan
tatal keluar dengan lebih mudah.
k. Gunakan hantaran automatik untuk menyiapkan proses membunga.

7. MENGERUDI DIMESIN LARIK
7.1. Mengerudi Dimesin Larik

Bahan kerja yang telah dipegang pada cuk atau yang telah dipasang pada
plat permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat.Mata gerudi yang bertangkai
lurus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan dalam spindal ala-
tan belakang. Operasi mengerudi dilakukan dengan memutarkan tuil tangan alatan
belakang untuk menggerakkan gerudi yang telah dipasang mendekati bahan kerja.
Operasi menggerudi biasanya mendahului operasi-operasi lain seperti meng-
gerek, menggerek balas, melulas dan mengulir. Terdapat empat kaedah yang biasa
digunakan untuk memegang gerudi pada mesin pelarik. Ini bergantung pada saiz
dan jenis gerudi yang digunakan.
a. Dipegang pada cuk gerudi untuk jenis gerudi bertangkai lurus.

b. Dipegang pada tirusan dalam alatan belakang untuk jenis gerudi bertangkai tirus.
c. Pada tiang mata alat khas yang mempunyai tirusan dalam supaya batang gerudi
bolih dipasangkan.
d. Dipemegang gerudi (drill holder) untuk tangkai tirus yang besar.
8. TIRUSAN
Tirusan boleh dikatakan sebagai perubahan seragam.Diameter bahan kerja diukir
selari dengan paksinya. Gegasan tirusan adalah satu amalan pasangan yang popular
kerana dengan kaedah ini komponen-komponen yang tirus boleh dipasang dan diceraikan
dengan tepat dan cepat. Kaedah tirusan ini boleh dilihat pada pemasangan alat-alat
seperti gerudi, tetengah, pelulas dan dan menggerakan mata alat melalui penahan
geseran.
8.1. Cara Ofset Menggunakan Tolok Dial

Dengan kaedah ini alatan belakang boleh dioffsetkan dengan pantas . Tolok
dial boleh dipasang pada tiang mata alat atau gunakan tolok dial yang mempunyai
bes yang bermagnet. Tolok dial jenis bes bermagnet diapitkan di atas kereta mesin
pelarik. Perlu diingat bahawa kedua-dua tetengah mesti dijajarkan selari dengan
paksi mesin sebelum meneruskan prosedur mengoffset.

8.2. Prosedur mengoffset
a. Laraskan spindal alatan belakang menonjol keluar lebih kurang 50 mm dan
kuncikan spindal
b. Pasang tolok dial pada tiang mata alat atau pada kereta.
c. Bawa tolok dial hampir dengan spindal alatan belakang. Laraskan sehingga
penunjuk dial menyentuh spindal dan jarum pada dial berputar ½ putaran atau
0.50 mm.
d. Setkan tolok dial dan relang senggatan kekesot lintang kepada sifar.
e. Laraskan alatan belakang dengan membuka dan mengetat skru sehingga jumlah
offset yang diperlukan itu ditunjukkan dalam tolok dial. Contohnya 4 mm.
f. Gerakkan keluar kekesot lintang sehingga offset yang diperlu ditunjuk dalarn
relang senggatan.
g. Ketatkan kedua-dua skru pada tapak alatan belakang dan pastikan bacaan pada
tolok dial masih lagi sifar.
8.3. Tatacara melarik tirus dengan mengoffsetkan alatan belakang.

Larik penampang dan gerudi pusat kedua-dua hujung bahan kerja.
a. Buat persediaan mesin yang sesuai untuk memegang bahan kerja

diantara tetengah.
b. Offsetkan alatan belakang dengan tepat. Rujuk kepada prosedur
mengoffset..
c. Gunakan tetengah bulat jika ada pada alatan belakang.
d. Pasang dan pegang bahan kerja diantara tetengah dan pastikan semua
langkah- langkah keselamatan dipatuhi.
e. Mula dengan larikan tirusan sehingga lebih kurang separuh panjang
tirusan.
f. Berhenti dan uji tirusan yang telah dipotong itu. Jika tidak betul lakukan
prosedur offset sekali lagi.
g. Jika tirusan adalah tepat, gunakan hantaran automatik dan siapkan
tirusan.
KEBAIKAN DAN KEBURUKAN KAEDAH OFFSET ALATAN BELAKANG
KEBAIKAN KEBURUKAN
1. Tirusan yang panjang boleh dipotong 1. Tirusan dalam tidak dapat dilakukan
2. Pergerakan mata alat secara automatik 2. Tirusan tajam tidak dapat dilakukan
boleh dilakukan, dengan itu larik permukaan
yang licin boleh diperolehi.
3. Ulir tirus boleh dipotong pada permukaan 3. Persediaan mesin dan bahan kerja
tirusan mengambil lebih masa jika dibandingkan
dengan kaedah- kaedah lain.
8.4. Melarik Tirusan dengan Pesawat Pelarik Tirus. ( Taper Turning Attachment )
Tirus Pada amnya terdapat dua jenis pesawat pelarik tirus. Kedua- dua jenis
ini menggunakan prinsip yang sama tetapi bentuk dan cara kendaliannya berlainan
sedikit. Pada asasnya satu bungkah gelangsar bergerak, di atas satu bongkah kilas
yang telah disetkan kepada sudut tirusan yang perlu dilarik. Bongkah gelangsar ini
dirangkaikan dengan kekesot lintang. Mata alat akan mengikut pergerakan bungkah
kekesot dan ini seterusnya akan menghasilkan larikan tirus.

8.5. Pesawat Pelarik Tirus Biasa
Pesawat pelarik tirus biasa banyak dijumpai pada mesin-mesin lama. Semasa
mengunakan pesawat ini, ulir pengikat kekesot lintang yang ditandakan (A) dalam
Rajah , ditanggalkan dari ulir kekesot lintang. Ulir yang sama ini kemudian digu-
nakan untuk mengikat bungkah gelangsar bersama bungkah kilas diatasnya pada
pesawat pelarik tirus. Dengan itu tiang mata alat tidak akan bergerak bila tuil keke-
sot lintang diputarkan. Oleh yang demikian kerja pemotongan diberi melalui kekesot
bergabung yang disetkan bersudut tepat dengan paksi mesin.
8.6. Pesawat pelarik teleskop

Pesawat jenis ini biasanya terdapat pada mesin-mesin yang terbaru sekali. .
Apabila menggunakan pesawat jenis.ini, ulir pengikat tidak perlu ditanggalkan. Skru
penghantar teleskop menelusi bongkah kekesot. Apabila bongkah ini bergerak ia
akan menolak skru penghantar, nat dan kekesot lintang. Semasa skru penghantar
bergerak ke hala tuil tangan, ia akan memasuki satu tiub yang disediakan untuknya.
Satu kekunci diantara kedua-dua ini membolehkan kerja pemotongan diberi melalui
kekesot lintang. Pesawat ini lebih mudah digunakan kerana operasi seterusnya
boleh diteruskan dengan melonggarkan skru yang mengikat pesawat ini ke lan-
dasan mesin.
Rajah : Pesawat pelarik Teleskop

8.7. Tatacara
a. Set bahan kerja dimesin dengan kaedah yang paling sesuai.

b. Pegang dan laraskan mata alat pada kedudukan yang tepat.
c. Longgarkan skru pengikat dan laraskan bungkah kilas kepada sudut tirusan yang
diperlukan. Ketatkan skru pengikat.
d. Laraskan pesawat pacla kedudukan tengah bahan kerja yang akan dilarik tirus
dan kuncikannya pada landasan mesin.
e. Jika menggunakan pesawat biasa prosedur berikut perlu dilakukan
i. Kilaskan kekesot bergabung supaya selari dengan kekesot lintang

(bersudut tepat 90 dengan bahan kerja)
ii. Undurkan mata alat lebih kurang 5mm dari permukaan bahan kerja.
iii. Tanggalkan ulir pengikat dari kekesot lintag dan gunakannya untuk
mengikat bungkah gelangsar di atas bungkah kilas.
iv. Kedalaman pemotongan diberi melalui kekesot bergabung.
f. Alihkan kereta ke kanan sehingga mata alat itu lebih kurang 10mm dari hujung
bahan kerja.
g. Buat potongan percubaan dan uji kejituan tirusan. Laraskan semula pesawatjika
tirusan yang dipotong itu tidak tepat.
h. Siapkan tirusan dengan menggunakan pergerakan automatik.
LATIHAN

RUJUKAN :
1 Ibrahim Che Muda & N. Ramudram - Teknology Bengkel Mesin – Fajar Bakti
2 Krar & Oswald -Technology Of Machine Tools - Fouth Edition

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN

SPECIFICATION

MEMBOLEH (EO)
SET UP CUTTING TOOL USING TOOL HOLDER,DRILL BIT,TURNING
TOOL SO THAT CUTTING TOOL SET UP ACCORDANCE WITH PART
DRAWING SPECIFICATION

1. FACING & STRAIGHT TURNING TOOL
1.1. Sudut Sadak Atas (Top Rake)

Fungsi utama sudut ini adalah mengeluarkan tatal semasa larikan dibuat.
Sudut ini bergantung kepada jenis bahan yang dipotong. Sudut sadak atas untuk
bahan lembut seperti loyang adalah lebih besar. Untuk memesin bahan yang terlalu
keras atau lembut sudut sadak atas negatif dicadangkan.
1.2. Sudut Sadak Tepi

Sudut ini bergantung kepada jenis bahan yang dilarik dan jenis operasi, yang
dilakukan. Contohnya melarik kasar, penyudahan dan sebagainya. Sudut sadak tepi
yang besar. membolehkan tatal keluar dengan mudah dan mengurangkan geseran.
Sudut sadak tepi yang kecil atau negatif akan memperkuatkan sudut pemotongan
tetapi ini akan menjejaskan pengeluaran tatal dan menambahkan bebanan atas
mata alat.
1.3. Sudut Telusan Hadapan (Front Relief)

Sudut telusan hadapan mengelakan mata alat daripada menggesel bahan
kerja yang dimesin. Saiz sudut ini bergantung kepada kadar hantaran dan diameter
bahan kerja yang dimesin. Jika sudut ini terlalu kecil, mata alat akan inengesel ba-
han kerja dan tidak akan memotong dengan baik serta menghasilkan penyudahan
yang kasar. Jika terlalu besar pula, poin mata alat akan menjadi lemah, mudah ter-
bakar dan patah.

1.4. Sudut Telusan Tepi (Side Relief)
Sudut telusan tepi ber.gantung kepada kekerasan bahan yang dilarik dan
kadar hantaran pemotongan. Untuk bahan kerja keluli sudutnya adalah diantara 6'-
10' dan untuk bahan yang lebih keras sudutnya adalah 4'. Sudut ini boleh diku-
rangkan jika berlaku gelatuk (chatter). Sebaliknya sudut ini ditambah jika berlaku
getaran.
1.5. Sudut Pemotong Tepi

Sudut ini adalah di antara 10' hingga 25' dan bergantung kepada aplikasinya.
Misalnya operasi jenis melarik penampang, melarik kasar dan sebagainya. Jika
sudut pemotong tepi terlalu besar ini akan menyebabkan mata alat menggelatuk.
1.6. Sudut pemotong hujung

Sudut ini juga berubah mengikut aplikasinya. Untuk melarik kasar sudut 5’
hingga 15' digunakan. Sudut yang kecil akan memperkukuh hujung mata alat. Untuk
melarik biasa sudutnya adalah antara 15' hingga 30'. Sudut yang besar mem-
bolehkan mata alat dikilas ke kiri supaya operasi melarik bahu dan larikan hampir
dengan cuk boleh dilakukan.
2. BORING /TAPER TOOL (Prosedur Menggerek)
2.1. Tinggi mata alat menggerek

Tinggi mata alat penggerek disetkan lebih tinggi sedikit dari paksi mesin (an-
tara 1 mm 99 hingga 2 mm). Ini tidak memberi apa-apa kesan negatif pada keselar-
ian lubang yang digerek, tetapi sebaliknya memberi dua kelebihan:
a) Tekanan ke bawah mengurangkan kedalamnya pemotongan dan dengan itu

mengelakkan mata alat dari termasuk ke dalam bahan kerja.
b) Memberikan ruang yang lebih di bawah mata alat penggerek dan ini
mengurangkan kesesakan tatal di bawah batang penggerek.
2.2. Untuk menggerek tirusan tinggi mata alat mesti disetkan pada paksi mesin.
2.2.1. 2. Penjajaran batang penggerek

Batang penggerek diset selari dengan arah hantaran yang diberikan.
Jika tidak perjalanan batang penggerek menjadi tidak betul dan bergerak dari
kedudukan mula lubang tersebut. Ini akan menyebabkan lubang menjadi tirus
atau lubang yang digerek itu berbentuk loceng (bell mouthing)
3. THREADING TOOL(Mata alat untuk memotong benang dalam(die))
Terdapat dua jenis die, iaitu jenis padu dan jenis belah. Cara memotong benang
dengan mengggunakan die dapat di lihat dalam Rajah di atas. Satu cara tanpa
menggunakan stok ekor dan satu cara lagi dengan kadar hantaran diberi melalui stok
ekor.

4. PARTING/GROOVE TOOLS
4.1. Jenis Padu.

Jenis padu boleh didapati dalam jenis lurus, offset kanan dan offset kiri.
Kaedah penggunaanya hampir sama dengan pemegang jenis (1), (2) dan (3)
dibawah.
4.2. Jenis Pegas

Direkabentuk untuk melegakan tekanan berlebihan yang mungkin berlaku se-
masa operasi memenggal. Rekabentuk ini juga mengurangkan gelatuk (chattering)
dan keretakan mata alat bila bahan kerja ternaik ' (climb) mata alat. Pemegang jenis
pegas ini terdiri daripada jenis Jurus dan offset kanan. Amat sesuai digunakan bila
menggunakan hantaran automatik semasa operasi memenggal
5. REAMER
5.1. Melulas Dimesin Larik

Melulas adalah satu proses membesarkan lubang yang telah digerudi atau di-
gerek. Lubang yang dihasilkan adalah sepusat, tepat dan mempunyai penyudahan
yang licin. Operasi ini dilakukan dengan alat yang dinamakan pelulas. Pelulas diba-
hagikan kepada dua kategori iaitu pelulas tangan dan pelulas mesin.

5.2. Pelulas mesin pula dibahagikan kepada dua jenis :
a) Pelulas mengasar yang memotong pada hujung sahaja.
b) Pelulas penyudahan yang memotong pada hujung dan pada keseluruhan pan-
jang giginya.

5.3. Pelulas mengasar
Pelulas mengasar direka bentuk untuk melulas dengan cepat kesaiz 0.07 mm
hingga 0.10 mm dibawah saiz namaan lubang.Pelulas ros adalah jenis pelulas men-
gasar yang selalu digunakan. Hujung gigi pelulas ini diserongkan 45 darjah dan
diberi telusan supaya kesemua potongan dapat dilakukan pada hujung pelulas
tersebut.Pelulas jenis ini biasanya dibuat 0.07 mm hingga 0.12 mm dibawah saiz
namaan supaya penyudahan boleh dilakukan dengan pelulas penyudahan.
5.4. Pelulas Penyudahan

Pelulas jenis ini digunakan untuk menyudahkan lubang yang telah dilulas den-
gan pelulas kasar ke saiz yang tepat. Pelulas penyudahan mempunyai lebih banyak
bilangan gigi dari pelulas ros. Ia direka bentuk untuk melakukan pemotongan pada
keseluruhan panjang giginya dan dengan itu menghasilkan satu lubang yang jitu
dan licin.
5.5. Pelulas Tirus

Pelulas tirus dibuat mengikut tirusan piawaian misalnya piawaian penirusan
Morse, Brown & Sharpe dan metrik. Biasanya pelulas ini mempunyai batang tirus
yang boleh dipasang pada spindal alatan belakang. Kegunaannya adalah untuk
menghasilkan lubang tirus yang tepat dan licin.

6. KNURLING TOOL
6.1. Jenis Mata alat Membunga

Terdapat lima jenis mata alat membunga yang biasa digunakan untuk operasi
membunga.
6.2. Jenis tiga roda boleh laras

Alat membunga boleh laras ini mengandungi tiga roda membunga yang boleh
dilaras pada kedua-dua belah bahan kerja. Alat jenis ini boleh digunakan pada ba-
hagian-bahagian yang boleh lentur dan hanya boleh digunakan pada saiz silinder
yang kecil sahaja. Saiz maksimum yang boleh dibunga dengan alat ini adalah
18mm.
6.3. Jenis satu roda

Mata alat jenis ini mempunyai corak lurus atau corak lain yang digunakan un-
tuk hiasan. Alat ini mempunyai Cuma satu roda sahaja dan biasa digunakan seba-
gai alat tangan. Bila digunakan, satu kelengkapan “T” dipasang pada kekesot
bergabung. Alat ini digunakan pada logam-logam lembut dan pada bahagian-baha-
gian yang sempit seperti kepala skru Allen. Pemegang roda boleh dilaraskan se-
hingga saiz lebar roda 12 mm sahaja.

6.4. Jenis sendi buku jari
Jenis ini digunakan dengan amat meluas dibengkel larik. Jenis ini mempunyai
sepasang roda. Tangkai mata alat membunga dipasang pada tiang mata alat dan
ketinggiannya dilaraskan supaya kedua-dua roda kena pada silinder yang perlu di-
bungakan. Jika salah satu dari roda tidak terkena pada silinder, bentuk corak yang
dihasilkan itu rosak.
6.5. Jenis sendi jumpelang

Jenis ini adalah jenis boleh laras dengan menggunakan ulir kiri, ulir kanan dan
nat kepak. Pemegang roda membunga ini disambungkan ke tangkai dengan satu
sendi jumpelang. Ini membolehkan penyelarasan kedua-dua roda membunga pada
bahan kerja dilakukan dengan mudah.
6.6. Jenis kepala berputar

Jenis kepala berputar ini mempunyai tiga pasang roda terdiri dari jenis halus,
jenis sederhana dan kasar. Pemegang jenis ini juga digunakan dengan meluas ker-
ana mudah laras dan tidak perlu menukar pemegang semasa hendak membunga
lebih dari satu pic bunga. Kepala berputar membolehkan pelarasan kedua-dua roda
pada bahan kerja lebih mudah.

7. DRILL BITS
7.1. Menggerudi dengan Mata Gerudi Dipegang pada Alatan Belakang

Cuk gerudi hanya boleh memegang gerudi sehingga saiz 15 mm sahaja. Saiz
yang lebih besar biasanya bertangkai tirus dan boleh dipasang tangkainya terus ke
dalam tirusan yang terdapat di dalam spindal alatan belakang. Kadangkala semasa
mengerudi dengan gerudi besar, point mata gerudi itu mungkin menyeleweng pada
permulaan penggerudian. Ini boleh dielakkan dengan menggerudi lubang permu-
laan yang lebih kecil terlebih dahulu (pilot drill). Kemudian sudahkan dengan meng-
gunakan saiz gerudi yang tepat. Penggerudian lubang gerudi permulaan adalah
satu amalan yang baik kerana :
a) Penyelewengan mata gerudi dapat dikurangkan.

b) Saiz lubang yang dihasilkan itu tepat.
c) Bahan yang digerudi keluar kurang dan dengan itu mata gerudi tidak mudah ter-
bakar.
d) Penyudahan lubang yang lebih licin.

8. TURNING TOOLS ANGLE
8.1. Sudut-Sudut Mata Alat

Sudut-sudut mata alat pelarik yang betul dapat menghasilkan kerja dengan
ketepatan yang tinggi dan memuaskan. Kertas Penerangan ini akan menerangkan
dengan lebih lanjut lagi mengenainya.
Seorang operator mesin larik perlu tahu tentang pemilihan, Pencanaian dan
pengendalian jenis-jenis rnata alat yang digunakan. untuk pelbagai operasi melarik.
Penggunaan satu jenis mata alat sahaja untuk melakukan semua jenis operasi perlu
dielakkan kerana ini akan menyebabkan hasil pengeluaran yang tidak memuaskan.
8.2. Sudut-Sudut Penting Mata Alat

Jadual menunjukkan sudut-sudut penting mata alat Pelarik
8.3. Tool Post
8.3.1. Menggunakan Tiang Mata Alat ( Tool Post )

Mata alat jenis ini padu daripada bahan mata alat keluli tahan lasak
(High Speed Steel) dan Keluli carbon tinggi ( High carbon Steel )
biasanya dipegang dalam tiang mata alat. Mata alat karbida jenis
kimpal loyang dan tumpang boleh juga di pegang di tiang mata alat.

9. TAILSTOCK
9.1. Melarik Tirus dengan mengoffsetkan Alatan Belakang

Kaedah ini digunakan untuk memotong tirusan panjang pada mesin yang tidak
mempunyai pesawat pelarik tirus. Dalam kaedah ini bahan kerja mesti di pegang di
antara tetengah dan tetengah pada alatan belakang di offsetkan dari paksi mesin
supaya tirusan boleh di hasilkan. Semasa larikan dilakukan, mata alat bergerak se-
lari dengan paksi mesin. Jadi jika alatan belakang di offsetkan, satu hujung bahan
kerja akan dilarik lebih kecil dari yang satu lagi dan menghasilkan tirusan.
Rajah : Kaedah melarik tirus dengan offset alatan belakang

Jumlah offset yang boleh dilakukan adalah terhad dan tirusan tajam tidak
boleh dipotong dengan kaedah ini. Alatan belakang boleh di offsetkan dengan be-
berapa cara. Dua daripadanya seperti berikut:
9.2. Cara berdasarkan penglihatan
Dibelakang alatan belakang, bahagian dimana badan terletak di atas tapak,

terdapat skala sengatan. Dengan menggunakan skala ini, offset secara pantas
berdasarkan penglihatan boleh dilakukan seperti berikut:
a) Longgarkan skru yang mengapitkan alatan belakang kepala landasan

mesin.
b) Longgarkan satu skru pada lapak alatan belakang dan ketatkan satu lagi
pada sebelah berlawanan sehingga badan alatan belakang dioffsetkan
kepada jumlah jarak yang dikehendaki.
c) Ketatkan skru yang dilonggarkan dalam (b) untuk mengunci badan alatan
belakang pada kedudukan terbaru ini.
Cara ini tidak sesuai jika tirusan persis perlu dilarik

10. TOOL HOLDER TYPE
10.1. Jenis Pemegang Mata Alat (Types Of Tool Holders)

Mata alat lazimnya dipegang pada pemegang mata alat (tool holder) apabila
membuat pemotongan. Kertas Penerangan ini menerangkan jenis-jenis pemegang
mata alat dalam operasi melarik.
Mata alat untuk operasi melarik biasanya dipegang dengan dua cara iaitu:-
a) Menggunakan tiang mata alat (tool post)
b) Menggunakan pemegang mata alat (tool holder)
11. FACING & STRAIGHT TURNING
11.1. Dalam Pemegang Mata Alat ( Tool Holders )

Mata alat bentuk saiz kecil (bit) dipegang dalam pemegang pelbagai bentuk
dan saiz. Bukan sahaja kos mata alat dapat dikurangkan malah bahan mata alat
yang keras seperti tungsten karbida (tungsten carbide) dan seramik lebih selamat
digunakan dengan cara ini. Ini adalah kerana apabila dikunci pada tiang mata alat ia
tidak senang rapuh atau patah.
11.2. Jenis Pemegang Untuk Keluli Tahan Lasak (High Speed Steel - Hss)
Terdapat tiga jenis pemegang untuk memegang "bit' mata alat keluli tahan
lasak. Ketiga-tiga jenis pemegang ini mempunyai alur persegi yang membolehkan
mata alat bersaiz 5mm hingga 2Omm dimasukkan ke dalamnya. Alur persegi ini
bersudut 15' hingga 20' dan ini memberikan sudut sadak atas pada mata alat keluli
talian lasak supaya larikan.boleh dijalankan dengan sempurna.

11.2.1.Pemegang offset kanan ( right offset holder )
Jenis ini direkabentuk khas untuk melarik dari kanan ke kiri. la juga
digunakan apabila hendak melakukan operasi penampang dan apabila
hendak melarik hampir dengan cuk.
11.2.2.Pemegang Lurus (straight holder)

Jenis ini boleh digunakan untuk melarik kedua-dua arah. Digunakan
sebagai pemegang kegunaan am.
11.2.3.Pemegang,- ofset kiri (Left offset holder)

Pemegang ini digunakan untuk melakukan pemotongan hampir dengan
Stok ekor. Juga digunakan untuk melarik dari kiri ke kanan.
11.3. PEMEGANG KARBIDA.JENIS SISIP-(Throw-away Carbide Tip Holder)

Pemegang jenis ini terdapat dalam beberapa bentuk dan saiz untuk pelbagai
bentuk sisip seperti bentuk persegi, segitiga, bentuk wajik dan bulat. Sisip dipegang
dengan sesondol atau diikat pada muka pemegang dengan pengapit. Pemegang
untuk mata alat jenis seramik juga hampir sama dengan pemegang karbida.
11.3.1.Jenis-jenis Pemegang Sisip Karbida

Terdapat tiga jenis pemegang sisip mengikut sistem ISO yang biasanya
digunakan dalam industri.
a) Pengapit baji (wedge clamp)
b) Pengapit ulir (screw clamp)
11.3.2.Pengapit atas (top clamp

12. BORING BAR/TAPER
12.1. Pemegang Matalat Menggerek ( Boring Holders )

Fungsi utama mata alat menggerek adalah untuk membesarkan lubang yang
telah digerudi.
12.2. Terdapat tiga jenis pemegang mata alat menggerek.
12.2.1.Jenis padu.
Biasanya dibuat daripada keluli karbon tinggi. Kelebihan mata alat ini
ialah ia boleh ditempa kepada bentuk dan saiz yang diperlukan Terdapat juga
jenis padu di mana tangkai dibuat daripada keluli karbon dan mata
pemotongnya daripada keluli tahan lasak atau tungsten karbida.
12.2.2.Jenis kerja Ringan

Digunakan pada mesin pelarik kecil untuk melakukan potongan ringan.
Jika potongan berat dilakukan mata alat ini akan membidas daripada lubang
yang digerek dan menyebabkan saiz lubang pada kedudukan belakang lebih
kecil daripada hadapan.
12.2.3.Jenis tugas Berat

Saiz pemegang ini lebih besar dan dengan itu bahan kerja berat dan
besar boleh digerek dengan sempurna. Pada hujung pemegang ini terdapat
beberapa alur di mana mata alat boleh dipegang pada sudut 45', 60' dan 75'
dari garis tengah bar atau batang.

12.3. Threading
12.3.1.Pemegang Matalat Mengulir

Pemegang jenis ini khas digunakan untuk memotong ulir bentuk "V"
sahaja. Mata pemotong berbentuk sesondol yang telah dicanai pada 60' atau
55', digunakan untuk mengulir luar sahaja. Tinggi mata pemotong boleh
dilaraskan dan dinaikkan dengan skru pengikat.
12.4. PARTING
12.4.1.Pemegang matalat memenggal (Parting-off holder)

Mata alat memenggal digunakan untuk memenggal bahan kerja
berlebihan atau untuk memotong alur dan lurah pada bahan kerja. Terdapat
dua jenis pemegang, jenis padu dan jenis pegas (spring type).
a) Jenis padu.
Jenis padu boleh didapati dalam jenis lurus, ofset kanan dan ofset
kiri. Kaedah penggunaanya hampir sama dengan pemegang jenis (1), (2)
dan (3) dibawah.

b) Jenis pegas
Direkabentuk untuk melegakan tekanan berlebihan yang mungkin

berlaku semasa operasi memenggal. Rekabentuk ini juga mengurangkan
gelatuk (chattering ) dan keretakan mata alat bila bahan kerja ternaik
(climb) mata alat . Pemegang jenis pegas ini terdiri daripada jenis Jurus
dan ofset kanan. Amat sesuai digunakan bila menggunakan hantaran
automatik semasa operasi memenggal
13. KNURLING
13.1. Jenis Mata alat Membunga

Terdapat lima jenis mata alat membunga yang biasa digunakan untuk operasi
membunga.
13.1.1.Jenis tiga roda boleh laras

Alat membunga boleh laras ini mengandungi tiga roda membunga yang
boleh dilaras pada kedua-dua belah bahan kerja. Alat jenis ini boleh
digunakan pada bahagian-bahagian yang boleh lentur dan hanya boleh
digunakan pada saiz silinder yang kecil sahaja. Saiz maksimum yang boleh
dibunga dengan alat ini adalah 18 mm.
13.1.2.Jenis satu roda

Mata alat jenis ini mempunyai corak lurus atau corak lain yang
digunakan untuk hiasan. Alat ini mempunyai Cuma satu roda sahaja dan biasa
digunakan sebagai alat tangan. Bila digunakan, satu kelengkapan “T”
dipasang pada kekesot bergabung. Alat ini digunakan pada logam-logam
lembut dan pada bahagian-bahagian yang sempit seperti kepala skru Allen.
Pemegang roda boleh dilaraskan sehingga saiz lebar roda 12 mm sahaja.

13.1.3.Jenis sendi buku jari
Jenis ini digunakan dengan amat meluas dibengkel larik. Jenis ini
mempunyai sepasang roda. Tangkai mata alat membunga dipasang pada
tiang mata alat dan ketinggiannya dilaraskan supaya kedua-dua roda kena
pada selinder yang perlu dibungakan. Jika salah satu dari roda tidak terkena
pada silinder, bentuk corak yang dihasilkan itu rosak.
13.1.4.Jenis sendi jumpelang

Jenis ini adalah jenis boleh laras dengan menggunakan ulir kiri, ulir
kanan dan nat kepak. Pemegang roda membunga ini disambungkan
ketangkai dengan satu sendi jumpelang. Ini membolehkan penyelarasan
kedua-dua roda membunga pada bahan kerja dilakukan dengan mudah.
13.1.5.Jenis kepala berputar

Jenis kepala berputar ini mempunyai tiga pasang roda terdiri dari jenis
halus, jenis sederhana dan kasar. Pemegang jenis ini juga digunakan dengan
meluas kerana mudah laras dan tidak perlu menukar pemegang semasa
hendak membunga lebih dari satu pic bunga. Kepala berputar membolehkan
pelarasan kedua-dua roda pada bahan kerja lebih mudah.

14. DRILL CHUCK
14.1. Kaedah-kaedah Lain

Pengalas gerudi (drill pad) digunakan untuk menggerudi bahan kerja yang rata
dan panjang. Pengalas ini dipasang pada alatan belakang dan gerudi pula dipasang
pada spindal utama mesin. Kuncikan tapak alatan belakang, dengan menggerakkan
spindal alatan belakang, kedalaman lubang gerudi boleh dikawal. Berhati-hati se-
masa menggunakan kaedah ini kerana bahan kerja biasanya dipegang dengan tan-
gan.
Satu bongkah kayu boleh diletakkan diatas landasan dan ini boleh
digunakan sebagai penyandar tangan dan bahankerja semasa melakukan
penggerudian.
Rajah diatas menunjukkan satu lagi kaedah dimana bahan kerja

yang bulat dan panjang boleh digerudi pada mesin larik. Kaedah ini hampir
sama dengan kaedah diatas. Satu jenis tetengah yang dinamakan “crotch”
digunakan untuk menyokong bahan kerja yang bulat. Bahan kerja dipegang
dengan tangan kiri dan putarkan tuil alatan belakang dengan tangan kanan
untuk memberi kedalaman pemotongan. Seperti kaedah diatas, seketul kayu
digunakan untuk menyandar tangan dan bahan kerja semasa melakukan
penggerudian.

14.2. Sleeves & Socket
14.2.1.Batang tirus dan soket

Batang tirus pula khusus untuk gerudi besar yang mempunyai saiz lebih
daripada 13mm.Batang jenis ini boleh menetapkan kedudukannya sendiri.Ia
boleh dipasang pada spindal mesin melalui sendi atau soket bagi
menyesuaikan saiz.Batang gerudi dan lubang spindal mesin serta lubang liang
sendi masing-masing mempunyai tirusan Morse.
14.3. Cutting Tool Setting

Rajah di bawah menunjukkan kesan kedudukan mata alat dan sudut-sudutnya
apabila dipegang pada tiang mata alat dengan cara yang betul dan salah.

LATIHAN
RUJUKAN :
1. Ibrahim Che Muda & N. Ramudram - Teknology Bengkel Mesin – Fajar Bakti
2. Krar & Oswald -Technology Of Machine Tools - Fouth Edition

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN

SPECIFICATION

MEMBOLEH (EO)
SET UP WORK PIECE USING WORK PIECE HOLDING DEVICE AND
WORK PIECE SPOTTING HOLDING DEVICE ACCORDANCE WITH
PART DRAWING SPECIFICATION.

1. WORK PIECE HOLDING DEVICES
1.1. Alat Pemegang Benda Kerja

Terdapat berbagai-bagai jenis aksesori pada mesin pelarik dan ia bergantung
kepada bendakerja yang hendak dilarik. Oleb itu pelatih-pelatih mesti boleh menge-
nali aksesori tersebut dan kegunaannya.
Penggunaan sebuah mesin larik boleh dipelbagaikan jika dibekalkan dengan
beberapa jenis aksesori. Aksesori ini boleh dipasang kepada beberapa
bahagian ,utama mesin pelarik seperti Stok Kepala (headstock), Stok Ekor ( Tails
stock), landasan (bed) dan kereta angkut (carriage dibekalkan dengan beberapa je-
nis aksesori. Aksesori ini boleh dipasang kepad@a beberapa bahagian ,utama
mesin pelarik seperti alatan hadapan (headstock), alatan belakang (tailstock), lan-
dasan (bed) dan kereta (carriage).
Terdapat 7 jenis aksesori yang kebiasaannya digunakan pada mesin larik
iaitu:-
a) Cuk / Bindu (Chuck)
b) Tetengah.(Centre)
c) Piring pernlukaan (face plate)
d) Piring pemandu (driving plate)
e) Pengapit Pelarik(lathe dog / lathe carrier)
f) Sangga (steadies)
1.2. 3 Jaws (Internal/External)

Cuk terbahagi kepada 3 jenis:-
Cuk tiga rahang digunakan untuk memegang bahan-bahan yang bulat dan
enam segi sahaja . Rahang-rahang di cuk ini dikuasai oleh gear tirus yang diger-
akkan oleh ulir tatal (scroll). Dua set rahang dibekalkan untuk setiap cuk kerana
bentuk ulir tatal tidak membolehkan rahang itu diterbalikkan. Apabila benda kerja
dikunci di dalam cuk ini, ketiga-tiga rahang akan bergerak sekata dan memusatkan
benda kerja.

1.3. 4 JAWS
1.3.1. Cuk Empat Rahang ( 4 jaws Chuck )

Cuk empat rahang boleh digunakan untuk memegang bendakerja yang
bulat, persegi dan bentuk yang tidak sama rupanya. Setiap rahang cuk ini
bergerak bebas dan boleh diterbalikan. Pada permukaan cuk ini terdapat
lengkung –lengkung sepusat yang boleh digunakan sebagai panduan untuk
memusatkan bendakerja. Cuk jenis ini lebih kuat dan komponen-komponen
yang telah di mesin terlebih awal dahalu boleh di laraskan kembali dengan
lebih tepat.
1.4. COLLET
1.4.1. Cuk Kolet ( Collet Chuck )

Rajah dibawah menunjukkan kaedah memegang benda kerja dengan
cuk kolet jenis ` draw back’. Cuk Kolet ini biasanya digunakan untuk
memegang dan memesin bendakerja yang kecil dengan cepat dan tepat.
Untuk mengunci , bar penarik diputarkan dan ini menyebabkan Kolet di tarik
kedalam sarung tirus. Proses ini membolehkan kolet mencengkam bendakerja
dengan jitu dan tepat.

Rajah dibawah menunjukkan jenis kolet Jacob Flaks Getah. la
mempunyai pemutar tangan yang hampir dengan muncung spindal utama. Ini
membolehkan bahan kerja dikunci atau dikeluarkan dengan lebih mudah.
Untuk mengunci, pemutar tangan diputarkan mengikut arah jam dan ini akan
menyebabkan kolet mencengkam serta memegang bahan kerja.
1.5. MANDREL
Digunakan bagi menyudahkan bendakerja yang telah dilubang bagi mendap-
atkan bahagian- bahagian luar, bulat dan tepat. Bahagian luarnya mempunyai
ketepatan ukuran yang paling tinggi dan mempunyai sedikit tirus lebih kurang 0.010"
dalam satu kaki.
1.6. TETENGAH (CENTRES)
1.6.1. Tetengah biasa

1.6.2. Tetengah separuh
1.6.3. Tetengah karbida
1.6.4. Tetengah Bulat
Untuk kegunaan melarik tirus diantara dua tetengah
1.6.5. Tetengah Paip
Untuk menyokong bendakerja berlubang seperti paip
1.6.6. Tetengah Berputar
Untuk kegunaan kerja-kerja berat pada RPM tinggi

1.7. PIRING PERMUKAAN (FACE PLATE)
Untuk memegang bendakerja yang tidak boleh dipotong dengan cara
dipegang oleh tetengah atau cuk, contohnya bendakerja yang tidak bulat atau
bersegi. la mempunyai lurah-lurah atau lubang untuk dimasukkan bol bagi
memegang satu-satu bendakerja itu. Pemasangannya pada stok kepada spindle
nose adalah mengikut pada bentuk-bentuk spindle nose itu sendiri.
1.8. PIRING PEMANDU (DRIVING PLATE)

Ukuran keell sedikit daripada piring permukaan, pasang pada spindle nose,
mempunyai lurah (slot). Ada juga yang mempunyai adjusting pin yang mana akan
memandu bendakerja yang dipotong diantara 2 tetengah dengan bantuan pengapit
pelarik (lathe dog) atau lathe carrier yang dipasangkan pada bendakerja.
Kebiasaan memasang piring Cara memasang Piring Pemandu

pemandu ( Bahaya ) dengan Selamat

1.9. PENGAPIT PELARIK (LATHE DOG / LATHE CARRIER)
Dipasangkan pada bendakerja untuk membolehkan bendakerja tersebut ber-
pusing bersama- sama driving plate.
Jenis-jenis Pengapit Pelarik
2. WORK PIECE SUPPORTING DEVICES
2.1. STEADY REST
2.1.1. SANGGA ( STEADIES )

Sangga terbahagi kepada :
(a) Sangga Tetap ( Fixed steady / Steady Rest )
Digunakan untuk rnemegang logam bulat yang panjang, dipasangkan pada lan-
dasan rnesin larik, mempunyai 3 rahang yang boleh mengampu bendakerja yang pan-
jang dan kecil apabila memesin antara 2 tetengah serta mengampu bendakerja yang
panjang untuk diratakan permukaannya, melubang dan menggerudi.

2.2. FOLLOW REST
2.2.1. Sangga Bergerak ( Following Steady )

Dipasangkan pada saddle yang mana bergerak bersama-sama carriage.
Mempunyai 2 rahang yang menahan bendakerja dari tekanan pemotongan.
2.3. REVOLVING/DEAD CENTER
2.3.1. TETENGAH (CENTRES)
a) Tetengah biasa
(b) Tetengah separuh
(c) Tetengah karbida

d) Tetengah Bulat
Untuk kegunaan melarik tirus diantara dua tetengah
e) Tetengah Paip
Untuk menyokong bendakerja berlubang seperti paip
f) Tetengah Berputar
Untuk kegunaan kerja-kerja berat pada RPM tinggi
3. WORK PIECE HANDLING/CLAMPING TECHNIQUE
3.1. Jenis-Jenis Pemegang Bendakerja Antara Tetengah

Salah satu kaedah memegang bendakerja pada mesin larik adalah dengan
cara memegang antara dua tetengah. Kaedah ini dapat dilakukan dengan berkesan
dengan menggunakan peralatan yang dikhaskan. Kertas penerangan ini akan men-
erangkan cara dan kaedah yang betul dalam opersi tersebut.
Melarik antara tetengah bermaksud kedua-dua hujung bendakerja diikat pada
kedu-dua tetengah dan menggunakan pengapit pelarik ( lathe dog ).
Pengapit pelarik itu diikat pada bendakerja dan digerakkan dengan bantuan
piring pemandu. Tetengah pada stok kepala dipanggil tetengah hidup kerana ia
berputar bersama bendakerja. Pada stok ekor dipasang tetengah mati kerana ianya
tidak berputar bersama bendakerja.
Terdapat berbagai-bagai jenis dan saiz ‘lathe Dog’ dan digunakan pada op-
erasi yang tertentu.
DEAD CENTRE
LIVE CENTRE

Kerjanya ialah menggerudi pusat pada setiap hujung bagi menyediakan per-
mukaan bering untuk melarik pusat. Lubang tetengah pusat juga menyediakan liang
rongga untuk minyak yang berperanan melicinkan pepusat tengah.
Untuk mendapatkan ketepatan kerja , opeasi menggerudi pusat hendaklah

dibuat dengan cermat.
3.1.1. Tetengah Stok Kepala Yang Sepusat.

Jika pusat stok kepala tidak lurus maka bahagian tidak sepusat dan
apabila melarik pada hujung yang satu lagi.
3.1.2. Pelurusan Untuk Pepusat

Jika stok kepala itu tidak tepat pelurusannya dengan stok ekor maka
bendakerja yang dihasilkan akan menjadi tirus.

3.1.3. Syarat Untuk Gerudi Lubang Tetengah.
Operasi menggerudi dilakukan dengan berhati- hati
3.1.4. Pepusat Mestilah Didalam Keadaan Yang Baik

Pastikan pepusat dipasang dengan sempurna. Bersihkan kekotoran dan
serpihan yang terlekat pada pepusat sebelum dipasang. Dengan adanya
serpihan logam akan menyebabkan bendakerja akan berputar tidak sepaksi.
3.1.5. Pelinciran Yang Betul Pada Tetengah Mati Semasa Melarik.

Jika lubang tetengah tidak diletakan pelincir, geseran akan membakar
permukaan bering dan menyebabkan kerosakan dan hilang kelurusan.
3.1.6. Pemasangan Lathe Dog Yang Betul Pada Piring Pemandu.

Pastikan kedudukan lathe dog pada piring pemandu dipasang dengan
betul.

4. WORK PIECE MATERIAL
4.1. MENGENAL KELULI

Kertas ini akan menerangkan cara-cara untuk mengenal keluli dan penentuan
saiz logam
Terdapat beberapa cara yang digunakan untuk mengenal pelbagai jenis keluli.
4.1.1. Kod Warna

Keluli daripada berbagai-bagai jenis dan gred biasanya diwamakan
dengan wama tertentu di bahagian hujungnya. Tetapi cara ini banyak
kelemahannya kerana selain daripada wamanya mudah hilang (sebab
terpotong), kandungan karbonnya tidak dapat diketahui
4.1.2. Memerhatikan dengan Mata Kasar

Melalui pengalaman, setengah-setengah keluli dapat dikenali dengan
melihat dengan mata kasar sahaja, iaitu berpandukan sifat-sifat fizikalnya
seperti kcluli hitam atau keluli kilat.
4.1.3. Ujian Magnet

Kebanyakan logam ferus tertarik kepada magnet, tetapi logam bukan
ferus tidak tertarik langsung kecuali nikel.
4.1.4. Ujian Kekerasan

Kekerasan keluli ditentukan oleh kandungan karbonnya. Alat penguji
kekerasan seperti Rockwell, Brinnell dan Vickel digunakan untuk menguji
kekerasan berbagai-bagai jenis logam sama ada logam ferus atau logam
bukan ferus.
4.1.5. Ujian Menguris

Logam lembut akan meninggalkan kesan calar apabila diguris.
4.1.6. Ujian Mengikir

Apabila mengikir permukaan logam keras terutama sekaii keluli yang
dikeraskan, kikir akan menggelongsor tanpa memotong bahan.
4.1.7. Ujian Bunga Api

Apabila mencanai sebarang logam, ia akan mengeluarkan bunga api.
Setiap logam akan mengeluarkan bunga api yang berlainan bergantung pada
kekerasannya.

Bunga api yang dikeluarkan oleh keluli yang berlainan jenis.
(a) Keluli berkarbon rendah
Bunga apinya berjalur panjang kuning cerah, percikan bunga apinya tidak banyak.
(b) Keluli berkarbon sederhana
Hampir sama dengan keluli berkarbon rendah, percikannya lebih banyak.
(c) Keluli berkarbon tinggi
Percikan bunga apinya kecil, pendek, banyak, berwarna kuning, memercik mengikut
putaran roda.
(d) Keluli tahan lasak
Bunga apinya panjang dan tidak pecah sebaliknya membalut di bahagian hujung.
(e) Besi tuang
Warna bunga apinya bertukar daripada merah kepada kuning keemasan, berbentuk
bulat seperti peluru di bahagian hujungnya.

4.2. Cara menentukan saiz logam.
4.2.1. Bar Bulat

Terdapat dua dimensi sahaja, iaitu panjang x diameter. ,Contoh: 9.75
mm diameter x 6m panjang.
4.2.2. Plat atau Segiempat Tepat

Mempunyai tiga dimensi iaitu tebal x lebar x panjang.. Contoh: 6mm
tebal x 25mm lebar x 6m panjang.
4.2.3. Segiempat Sama

Oleh sebab tebal dan lebarnya sama, maka dimensi untuk logam jenis
ini adalah: 13mm persegi x 6m panjang.
4.2.4. Segienam dan Segilapan

Mempunyai dua dimensi iaitu across flat x panjang. Contoh: 13mm
across flat x 6m panjang.
4.2.5. Tiub
Dimensi tiub ialah diameter luar x tebal dinding x panjang.
5. WORK PIECE SETTING/ALIGNMENT ROCEDURE AND TECHNIQUE
5.1. Cara-Cara Mencari Tetengah Benda Kerja

Disini ada beberapa cara untuk meletakan tetengah kerja. Bekerja larik perlu
mengetahui cara-caranya supaya menentukan yang mana paling baik untuk
keadaan yang ia kerjakan.
Bagi menyediakan kerja untuk memegang diantara tetengah larek, tetengah
kerja mestilah yang pertama ditanda dan digerudi dengan gerudi tetengah. Lubang
gerudi tetengah-kemudian itu digerudi dengan gerudi tetengah pada mesin gerudi
tekan.

5.2. Terdapat Empat Cara Yang Biasa Digunakan
5.2.1. Tetengah Segi Tepat

Genggamkan kerja itu pada pengapit meja, beri tanda media dan
gariskan garisan yang melintasi, lihat pada rajah a, b, dan c. Buat penebuk
tengah dimana garisan melintas.
5.2.2. Angkup Kedi (Hermaphrodite)

Pegang kerja pada pengapit meja dan pasangkan angkup kecil sedikit
dan setengah lengkaran garispusat. Letakan kaki angkup pada bahagian luar
kerja dan gariskan satu arka. Ulang lagi, satu untuk tiap--tiap 1/4" lengkaran
dan penebuk tengah
.
5.2.3. Bongkah Vee Dan Tolok Permukaan

Bendakerja diletakan di atas bongkah vee dan tolok permukaan
disediakan hampir-hampir lebih kurang ditetengah. Gariskan satu garisan dan
bahagian, diputarkan dengan satu suku (I/4). Satu garisan yang lain digarik
dan ini ulang- ulangi sehingga empat garisan telah digarikkan. Penebuk
tengah ialah pusat pada segi tepat yang dibentuk dengan penggarik garisan.

5.2.4. PENEBUK LOCING TETENGAH
Bagi penebuk locing pusat ialah diletakan pada hujung bendakerja dan
di ketuk dengan tukul besi. Ketelitian mestilah di ambil untuk memegang
penebuk tadi tegak lurus.
Sesudah apajua cara yang terdahulu, bahagian itu kemudian pusat
tetengah di gerudi menggunakan gerudi pusat. Gerudi pusat ini di kisar khas
untuk gerudi sudut tepat yang betul dan takongan minyak bagi melarik
tetengah ( pusat tetengah ).
Satu lagi cara menempatkan ( menentukan ) dan menggerudi bagi
lubang pusat tetengah ialah dengan kerja cuk pada cuk tiga rahang..
Menggunakan stok ekur menggerudi lubang pusat tetengah. Gerudi pusat
tetengah kasar digunakan untuk kerja yang besar sajadan saiz yang kecil
untuk bendakerja kecil sahaja.
SYARAT LUBANG PUSAT KESILAPAN/ KESALAHAN CARA MENGATASI

 Tiada penjelasan / kelegaan  Lubang panduan gerudi
untuk pedoman bagi membenam pada 60.
pepusat.
 Lubang pepusat tetengah
 Lubang pusat tak lengkap. dengan gabungan gerudi
dan membenam.
 Permukaan bering tak
cukup untuk pepusat larik.
 Tidak ada bering  Mulut membenam bagi

permukaan untuk pepusat lubang pada 60
 Bering permukaan tidak  Membenam lebih dalam

mencukupi untuk melarik
pusat tetengah.

 Menggerudi lubang terlalu  Dipangkal muka jika kerja
dalam dengan gabungan dibenarkan.
gerudi dan membenam.
 Membesarkan mulut
 Permukaan bering dengan pelulas pusat.
kurang/kecil
 Permukaan bering yang  Lubang membenam
kecil. dengan 60 pelulas pusat.
 Salah sudut
 Gerudi lubang pepusat  Menepatkan kesejajaran

pada sudut untuk paksi kerja menggerudi lubang
kerja. pepusat.
 Membersihkan muka
pangkal dan membetulkan
pepusat.

LATIHAN
RUJUKAN :

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
LE4 EXECUTE LATHE OPERATION
PEMBELAJARAN

SPECIFICATION

MEMBOLEH (EO)
EXECUTE LATHE OPERATION USING MACHINE CHUCK,
MEASURING EQUIPMENT, CENTER DRILL, PART DRAWING,
TURNING TOOL, MACHINE MANUAL, TOOL HOLDER, WORK PIECE
HOLDING DEVICES AND WORK PIECE SUPPORTING DEVICES SO
THAT TURNING OPERATION EXECUTED ACCORDING TO
STANDARD OPERATION PROCEDURE AND PART SPECIFICATIONS
CONFIRMED IN ACCORDANCE TO DRAWING SPECIFICATION.

1. LATHE MACHINE OPERATION ACCORDING TO TURNING PROCESSES
1.1. Hantaran/geraksuap (Feed)

Hantaran ialah jarak yang dimajukan oleh mata alat apabila bahan kerja mem-
buat satu putaran. Contohnya jika hantaran adalah 0.2Omm, mata alat akan mara
0.2Omm untuk setiap putaran spindal mesin. Olch kerana itu spindal mesin perlu
berputar 50 kali untuk mata alat mara 1Omm (50 x 0.2Omm).
Untuk melarik bahan kerja pada satu-satu saiz tertentu, elok jika merancang
untuk mengambil dua larikan sahaja. Satu larikan kasar dan satu larikan penyuda-
han. Semasa larikan kasar, gunakan kadar hantaran yang cepat supaya bahan
berlebihan itu boleh dipotong dengan cepat. Untuk larikan penyudahan gunakan
kadar yang perlahan supaya dapat penyudahan yang licin dan tepat.
Jadual di bawah menunjukkan kadar hantaran untuk pelbagai jenis bahan.
BAHAN HANTARAN KASAR HANTARAN HALUS
Aluminium 0.40 - 0.75 0.13 - 0.25

Loyang 0.40 - 0.65 0.07 - 0.25
Gangsa 0.40 - 0.65 0.07 - 0.25
Besi Tuangan 0.40 - 0.65 0.13 - 0.30
Keluli Lembut 0.25 - 0.50 0.07 - 0.25
Keluli Alat 0.25 - 0.50 0.07 - 0.25
Keluli Tahan Karat 0.40 - 0.75 0.13 - 0.25
1.2. Kedalaman Pemotongan (Depth of Cut)

Kedalaman pemotongan ialah jarak yang dimajukan oleh mata alat menuju
kepada paksi bahan kerja. Jika kedalaman pemotongan sebanyak 1.5mm diberikan
kepada bahan kerja yang berdiameter 2Omm, hasil larikan akan mengurangkan di-
ameter bahan kerja sebanyak 3mm menjadi 17mm.

Sebagai panduan kerja melarik, kedalaman penotongan kasar akan dipilih su-
paya meninggalkan 0.75mm hingga lmm untuk larikan penyudahan. Faktor berikut
akan menentukan kedalaman pemotongan kasar yang boleh diberi.
i. Keadaan mesin
ii. Jenis dan bentuk mata alat
iii. Kaedah benda kerja dipegang
iv. Kadar hantaran.
1.3. Mengira Masa Pemesinan
Masa Pemesinan
Untuk mengira masa pemesinan satu komponen keseluruhannya, terdapat

empat faktor yang perlu diambil.
1.4. Masa penyediaan

Mesin akan dilengkapkan dengan pelbagai peralatan yang diperlukan untuk
melakukan operasi pemesinan dengan sempurna. Pada masa ini juga alat yang
diperlukan dikenalpasti dan dipinjam dari stor. Operator mesin juga perlu membaca
dan memahami lukisan (blue print), komponen yang perlu dimesin.

1.5. Masa pemesinan
Pada masa ini komponen dilarik kepada bentuk yang diperlukan. Untuk men-
gira masa pemesinan aspek-aspek seperti kelajuan, haiitaran dan kedalaman po-
tongan perlu diambilkira.
1.6. Masa pengujian

Masa untuk komponen diukur atau diuji dengan peralatan tertentu seperti
mikrometer, angkup Vernier atau tolok tertentu dikira. Ini juga meliputi masa yang di-
gunakan untuk mengeset komponen dan mengeluarkannya.
1.7. Masa penyelenggaraan

Masa penyelenggaraan perlu diambil kira dan dicampurkan dengan masa-
masa yang dinyatakan di atas. Pada masa ini, mesin dilincir dan diminyakkan serta
bahagian-bahagian mesin yang rosak dibaiki.
2. CUTTING SPEED AND FEED ACCORDING TO TURNING PROCESSES
2.1. KELAJUAN PEMOTONGAN DAN HANTARAN (CUTTING SPEED AND FEED)

Kelajuan pemotongan dan hantaran adalah penting untuk mencapai hasil
yang bermutu tinggi dalam masa yang singkat.
Keperluan kerja masa kini memerlukan kecekapan penggunaan masa dan ba-
han kerja. Masa adalah salah satu daripada faktor penting yang diambil kira dalam
anggaran kos bagi komponen yang dikeluarkan. Oleh itu bahan kerja yang dimesin
mesti disiapkan dengan secepat mungkin. Setiap bahan kerja boleh dimesin dengan
cekap jika ia boleh dilarik pada kadar kelajuan yang sesuai. Kadar ini disebut kela-
juan pemotongan
2.1.1. Kelajuan Pemotongan (Cutting Speed)

Kelajuan pemotongan ditakrifkan sebagai kadar dalam meter per minit
atau kaki per minit satu titik pada muka lilitan bahan yang dilarik, bergerak
melalui mata alat.
Contoh:
Jika kelajuan pemotongan keluli adalah 25 meter per minit, maknanya
kelajuan spindal mesin itu diset pada satu kelajuan tertentu supaya muka
lilitan yang dikeluarkan dalam masa seminit adalah 25 meter.
Jika bahan kerja diputarkan dengan dengan perlahan, masa yang
berharga akan terbazir. Jika bahan kerja diputarkan terlalu laju pula, mata alat
akan cepat haus dan perlu dicanai semula. Ini menyebabkan kerugian masa
dan alat..

Kelajuan pemotongan berbentuk setiap logam yang dimesin dan untuk
setiap jenis bahan mata alat-yang digunakan. Jadual di bawah adalah kadar
pemotongan yang disyorkan oleh pengeluar keluli dan mata alat.
MATALAT KELULI TAHAN MATALAT KARBIDA

BAHAN LASAK
Larikan kasar Larikan Larikan Larikan
halus kasar halus
Aluminium 60 90 115 250
Loyang 54 66 160 230
Gangsa 54 66 160 230
Besi Tuangan 21 24 68 120
Keluli Lembut 27 30 135 250
Keluli Alat 21 24 105 180
Keluli Tahan Karat 24 33 83 125
Formula Kelajuan Pemotongan / Cutting Speed (V)
V = dn
1000
di mana
V = kelajuan pemotongan/cutting speed ,

m = 3.14
d = diameter bahan kerja (mm)
n = kelajuan spindal/putaran per minit bahan kerja revolution per minute (rpm)
Walaupun kelajuan pemotong dalam jadual disyorkan untuk melarik

logam-logam tertentu kadangkala rpm yang telah dikira itu tidak dapat
digunakan. Ini adalah kerana faktor-faktor berikut:-
(a) Keadaan bahan kerja

Kadangkala bahan yang dilarik ada bintik-bintik keras yang menyebabkan
poin mata alat patah. Dalam keadaan seperti ini rendahkan ppm.
(b) Bentuk bahan kerja

Untuk bahan kerja berbentuk persegi, heksagon, kurangkan ppm.
(c) Jenis operasi yang dilakukan

Untuk operasi mengulir, melorek dan melarik sipi kurangkan ppm kepada
l/2 daripada ppm yang biasa digunakan.
(d) Kadar hantaran dan kedalaman pemotongan

Jika kadar hantaran yang cepat dan kedalaman pemotongan yang dalam
kurangkan ppm.
(e) Keadaan mesin

Untuk mesin yang lama, kurangkan ppm kerana mungkin berlaku
getaran.
2.2. FACING & STRAIGHT TURNING

Pengiraan Masa untuk Melarik Selari
(a) Masa pemesinan (t) = Panjang bahan keda yang dilarik (p)
Hantaran per minit(hm)
(b) Bila rpm diketahui, formula berikut digunakan;
t = P
hpp x rpm
Di mana: p = Panjang bahan kerja yang dilarik dalam mm

hpp = Hantaran mm per putaran
rpm = Putaran per minit
t = Masa pemesinan dalam minit
Contoh:
Kira masa yang diambil untuk melarik komponen yang berukuran 60Omm panjang,
dilarik dengan kadar hantaran 0.5mm per putaran dengan kelajuan 200 rpm.
t = P
hpp x rpm
t = 600
0.5 mm x 200 rpm
t = 6 minit
(c) Bila rpm tidak diketahui, formula berikut digunakan.
t = pxxd
hpp x kp
di mana p = panjang bahan keda dalam mm

rr = 22/7 atau 3.142
d = diameter bahan kerja dalam meter
hpp = hantaran mm per putaran
kp = kelajuan pemotongan dalam meter per minit
t = Masa pemesinan dalam minit
Contoh:
Kira masa pemesinan untuk melarik baban kerja berdiameter 0.125 meter dan
panjangnya 500 mm. Kadar hantaran 0.5 mm per putaran dengan kelajuan pemo-
tongan 20 meter per minit digunakan.
t = pxxd
hpp x kp
t = 500 x 3.142 x 0.125

0.5 x 2.0
t = 19.6 minit.
Pengiraan Masa Untuk Melarik Penampang
Semasa larik penampang, jejari diambil sebagai panjang bahan kerja.
Dua formula berikut digunakan dalam pengiraan masa pemesinan.

Ppm = kp dan t = j
xd hpp x rpm
dimana,
ppm = putaran per minit

 = 22/7 atau 3.142
d = diameter dalam meter
t = masa pemesinan dalam minit.
j = jejari bahan kerja
hpp = hantaran mm per putaran
kp = Kelajuan pemotongan dalam meter per minit
Contoh:
Kira masa pemesinan untuk melarik penambahan kerja berdiameter 0.250 meter. Kelajuan
pemotongan adalah 20 meter per minit dengan kadar hantaran 0.5 mm per putaran.
Ppm = kp
xd
= 20
x 0.25
= 25 putaran per minit.
T = j
Hpp x rpm
= 125
0.5 x 25
= 10 minit.

2.3. BORING
Untuk menggerek tirusan tinggi mata alat mesti disetkan pada paksi mesin.
2.3.1. Penjajaran batang penggerek

Batang penggerek diset selari dengan arah hantaran yang diberikan.
Jika tidak perjalanan batang penggerek menjadi tidak betul dan bergerak dari
kedudukan mula lubang tersebut. Ini akan menyebabkan lubang menjadi tirus
atau lubang yang digerek itu berbentuk loceng (bell mouthing)
2.3.2. Pemilihan ppm dan kadar hantaran

Pemilihan ppm bergantung kepada saiz lubang, bahan yang digerek,
jenis bahan mata alat dan ketegaran persediaan operasi tersebut.
(a) Untuk mengatasi gelatuk yang mungkin berlaku, kurangkan ppm sedikit.
Selepas tanda-tanda gelatuk hilang gunakan semula ppm yang asal.
(b) Mata alat yang mempunyai sudut tuju 15' boleh menggunakan hantaran
yang lebih laju dari yang mempunyai 5' sahaja.
(c) Besi tuang, gangsa dan loyang akan dimesin dengan lebih baik jika kadar
hantarannya tinggi dari besi keluli lembut.
(d) Penyudahan yang baik memerlukan kadar hantaran yang rendah.
* Seseorang operator yang mahir boleh mengatasi pelbagai jenis

masalah pemesinan dengan mevariasikan kelajuan dan hantaran semasa
menggerek.
2.3.3. Teknik dan kaedah menggerek

Rajah 1.7(a) menunjukkan kaedah memegang mata alat penggerek
secara konvensional. Tekanan yang dikenakan oleh mata alat penggerek
adalah dari atas dan ini boleh menyebabkan bahan kerja terangkat. Masalah
ini boleh diatasi dengan menggunakan batang yang lebih besar dan dengan
melaraskan supaya panjang batang itu sependek mungkin.

Rajah 1.7(b) menunjukkan kaedah menggerek terbalik. Mata pemotong
disetkan terbalik tetapi pada paksi bahan kerja. Tekanan yang dikenakan olch
mata alat adalah di bawah dan ini menyebabkan mata alat penggerek
terangkat, tetapi ini dimbangi oleh bahan kerja yang tertekan ke bawah.
Kaedah ini ada banyak kelebihan dan boleh digunakan pada rnesin-mesin
lama serta pada lubang yang panjang.
2.4. THREADING
2.4.1. BEBENANG 'V'

Bebenang berbentuk 'V' dibahagikan kepada beberapa jenis mengikut
piawaian yang telah diiktirafkan.
i) Unified Thread
Ianya dihasilkan dan digunakan di Amerika, Britain dan Canada dimana

barangan yang dihasilkan diantara Negara tersebut telah dipiawaikan. Sudut
bebenang jenis ini adalah 60.
ii) American National Standard Thread
Jenis ini dibahagikan kepada empat siri dengan bentuk yang sama iaitu
National Coarse(NC),.National Fine (NF), National Special (NS) dan National
Pipe (NPT). Sudut bebenang jenis ini adalah 60.

iii) British Standard Whitworth(BSW)
Bebenang jenis ini penggunaan adalah sama dengan American

National Standard Thread tetapi sudut bebenang adalah 55. Benang lain yang
terdapat dalam piawaian British ialah:
a) British Standard Fine (BSF)

b) British British Sttandard.Pipe (BSP)
c) British Association (BA) Sudut benang 47 30’
iv) ISO Metric Thread
Bebenang jenis ini mempunyai,sudut 60 dan datar puncak adalah

0.125 kali jarak benang.
2.5. BEBENANG ACME (ACME THREAD)

Bebenang jenis ini adalah bersudut 29 dan selalunya digunakan untuk pe-
mindahan kuasa seperti Vises, Jacks, Feed screws dan lead screws. Jenis ini tahan
pada bebanan yang berat.
2.6. BEBENANG PERSEGI (SQUARE THREAD)

Benang persegi digunakan untuk pemindahan kuasa pada
pergerakan,mekanikal. Jenis ini agak sukar dipotong berbanding dengan benang
Acme. Ianya digunakan untuk membuat Jack screws dan vises.
2.7. BEBENANG BUTTRES -(BUTTRESS THREAD)

Bebenang jenis ini agak berbeza kerana kedua-dua sisi benang mempunyai
sudut yang berlainan. Sudut benang jenis ini adalah 450 diukur dari dasar benang.
Kegunaan utama benang ini adalah untuk menanggung beban dari satu arah sa-
haja.
2.7.1. PARTING/GROOVING
Contoh:
Kira kelajuan pemotongan jika sekiranya diberi diameter bahankerja 5Omm

dan putaran per minit ialah 160 rpm.
Jawapan:
V = dn
1000
V =  x 50 x 160
1000
= 25.13 m/min.

Kelajuan spindal mesin dalam masa seminit dinyatakan sebagai putaran
per minit (ppm)l round per minute (rpm). Kelajuan pemotongan tidak sama
dengan putaran per minit (ppm).
Untuk mengira ppm anda perlu tahu diameter bahan kerja dan kelajuan pe-
motongan bahan kerja yang dilarik.
N = 1000 V
d
dimana:
n = kelajuan spindal/putaran per minit bahan
kerja/revolution per minute
V = kelajuan pemotongan/cutting speed (m/min)
D = diameter bahan kerja (mm)
Contoh:
Hitungkan kelajuan spindal (rpm) untuk melarik bahan kerja berdiameter 50

mm. Kelajuan pemotongan bahan yang perlu dilarik ialah 30m/min.
N = 1000 V
d
N = 1000 x 30
d
= 1000 x 50
3.142 x 50
= 191 rpm
2.8. KNURLING
2.8.1. Pengiraan Garispusat Membunga

Bila garispusat bahan kerja yang telah dibunga itu perlu ditetapkan pada
satu saiz tertentu. Garispusat bahan kerja mestilah dikecilkan sedikit untuk
menampung pengembangan bahan kerja tersebut. Garis pusat bahan kerja ini
boleh dikira dengan langkah-langkah berikut :
(a) Kira bilangan gerigi (serration) yang perlu ada pada ukuran lilitan bahan
kerja dengan formula :
N = pic bunga x 3.1416 x (d* - 0.40)
N = bilangan gerigi pada bahan kerja
D*= diameter bahan kerja setelah membunga (mm)
(b) Garis pusat bahan kerja sebelum dibunga itu kemudian dikira :
D = 0.015 x n
D = diameter bahan kerja sebelum dibunga (mm)
Contoh :
Kira garis pusat bahan kerja yang diperlukan sekiranya garis

pusat setelah membunga berukuran 25 mm. Pic bunga yang dikehen-
daki ialah 21 ?
N = 21 x 3.1416 x (25 – 0.40)

= 21 x 3.1416 x 24.60
= 1622
D = 0.015 X 1622
= 24.33 mm
2.9. DRILLING
Kelajuan spindal mesin dalam masa seminit dinyatakan sebagai putaran per
minit (ppm)l round per minute (rpm). Kelajuan pemotongan tidak sama dengan
putaran per minit (ppm).
Untuk mengira ppm anda perlu tahu diameter bahan kerja dan kelajuan pemo-
tongan bahan kerja yang dilarik.
N = 1000 V
d
dimana:
n = kelajuan spindal/putaran per minit bahan kerja/revolution per minute
V = kelajuan pemotongan/cutting speed (m/min)
D = diameter bahan kerja (mm)
Contoh:
Hitungkan kelajuan spindal (rpm) untuk melarik bahan kerja berdiameter 50 mm.
Kelajuan pemotongan bahan yang perlu dilarik ialah 30m/min.
N = 1000 V
d
N = 1000 x 30
d
= 1000 x 50
3.142 x 50
= 191 rpm

2.10. TAPER TURNING
Penirusan dinyatakan dengan salah satu dari cara berikut:
(a) Sudut kandungan atau separuh sudut kandungan. Contohnya, 60 atau
30
(b) Tirusan dalam meter atau satu kaki iaitu perbezaan diameter antara
titik. Contohnya 13mm (1/2 inci) pada 300mm (1 kaki).
Rajah 2
(c) Penirusan dalam sistem metrik dinyatakan dalam nisbah. Contohnya

1:20. Ini bermakna bagi setiap 2Omm panjang tirusan perbezaan diam-
eter diantara diameter besar dan diameter kecil adalah I mm.
( D – d ) mm = 1
20 mm
a.
Contoh:

Kira offset stok ekor untuk memotong bahan yang ditunjukkan dalam rajah
dibawah.
Penyelesaian
Offset = ( D –d ) x L
l
= ( 30 – 25 ) x 75
50
= 15
4
= 3.75 mm
2.11. Mengira Offset Tirusan Menggunakan Pesawat Pelarik Tirus

Semasa menggunakan pesawat pelarik tirus, nilai offset boleh di perolehi den-
gan cara berikut:
a) Bila sudut tirus di berikan, laraskan bar pandu ½ dari

sudut tersebut.
b) Bila sudut tirus tidak diberikan, gunakan formula berikut untuk mencari
offset bar pandu.
D = Diameter besar tirusan

d = Diameter kecil tirusan
l = panjang tirus
k = unit panjang tirusan

Contoh:
Kira offset bagi bar pandu yang panjangnya 400 mm untuk melarik tirus 1 : 25
dengan panjang bahan kerja 200 mm. Diameter kecil tirusan ialah 25 mm.
D = g+l
K
D = 25 + 200
25
= 33
Offset bar pandu = ( D- d ) x L

3 l
= ( 33 – 25 ) x 400
2 200
= 8x 2
2
= 8 mm
2.12. Mengira Tirusan Per Kaki ( Taper Per Foot )

Untuk mengira tirusan per kaki, butir-butir berikut perlu di ketahui, diameter
besar tirusan, dimeter kecil tirusan dan panjang tirusan. Formula untuk mengira tiru-
san per kaki ( tpk ) adalah seperti berikut:
Tpk = (D–d) x 12
l
contoh:

2.13. Mengira Offset Alatan Belakang Bila TPK Di Ketahui
Untuk mengira offset alatan belakang, tpk dan panjang keseluruhan bahan
kerja perlu di ketahui. Jika tirusan per inci (tpi ) diketahui formula berikut boleh di gu-
nakan.
Offset = tpi x L
2
tpi = Tirusan per inci
L = Panjang bahan kerja.
Jika tpk ( tirusan per kaki ) diberi, tukarkan tpk ke tpi dengan tpi = tpk/12
Jadi formula akan berubah:
Offset = tpk x L
= 12 x 2
= tpk x L
24
Contoh :
Penyelesaian:
Tpk = ( D – d ) x 12
l
= ( 1.25 - 0.75 ) x 12
7.5
= 4
5 inci per kaki.
Kirakan offset alatan belakang untuk contoh yang sama diatas,
Offset = tpk x L
24
= 4/5 x 10 = 4 x 10 = 1/3 atau 0.3333 inci
24 5 x 24
Bila tpk tidak perlu dikira, offset boleh dikira dengan formula bagi offset alatan be-
lakang sesuatu tirusan.
Offset = (D–d) x L
2 l
= ( 1.25 – 0.75 ) x 10
2 x 7.5
= 0.5 x 10
2 x 7.5
= 1
3 atau 0.3333 inci

2.14. REAMING
2.14.1.Basian Melulas
Basian melulas adalah jumlah bahan yang harus ditinggalkan untuk
dilulas.Jadual dibawah menunjukkan basian melulas.
Jadual Basian Melulas Mesin
DIAMETER (MM) BASIAN (MM)
6 0.25
12 0.38
25 0.50
37 0.63
50 0.80
75 1.10
2.14.2.Kelajuan dan Hantaran Melulas Dimesin Larik

Kelajuan yang dicadangkan untuk melulas adalah separuh dari kelajuan
yang digunakan untuk menggerudi. Walau bagaimana pun faktor-faktor berikut
perlu diambilkira untuk memilih PPM.
a) Ketegaran pemasangan bahan kerja dan alat.

b) Jenis bahan yang dilulas.
c) Jenis penyudahan yang diperlukan serta had terima.
Jadual dibawah menunjukkan kelajuan pemotongan bagi pelulas

keluli tahan lasak. Untuk pelulas jenis karbida kelajuan pemotongan adalah
dua kali ganda.
JADUAL KELAJUAN MELULAS
BAHAN METER/MINIT
Aluminium 40-60
Loyang 40-55
Gangsa 15-30
Besi tuangan 15-25
Keluli lembut 15-21
Keluli aloi 9-12
Keluli tahan karat 12-15

Kadar hantaran pula adalah diantara 2 hingga 3 kali ganda kadar
hantaran yang digunakan untuk menggerudi . Kadar hantaran yang rendah
bolih mengakibatkan pelulas tergilap. Kadar hantaran yang terlalu tinggi pula
bolih mencacatkan ketepatan dan kelincinan permukaan lubang.
3. CUTTING FLUID/COOLANT
Bendalir pemotong menjadi unsure yang sangat penting dalam operasi pemesinan
seperti melarik, mencanai, meraut, menggerudi, melulas, membenang, memotong bahan
dan sebagainya. Sebab utama bendalir pemotong digunakan dalam pemesinan ialah
untuk membebaskan haba daripada mata alat dan benda kerja. Tindakan geseran di
antara muka tepi pemotong dengan tatal yang dilarik menghasilkan haba yang boleh
menyebabkan tepi pemotong melekat seterusnya boleh memecah atau mematahkan
hujung mata alat.
3.1. JENIS BENDALIR PEMOTONG

a) Minyak pemotong atau minyak galian
b) Minyak boleh larut
c) Bendalir pemotong tiruan atau kimia
d) Penyejuk khas
3.2. Minyak pemotong atau minyak galian

Ia boleh dikelaskan kepada jenis aktif dan tak aktif,bergantung kepada ke-
mampuannya menahan haba yang meningkat.Terdapat 3 jenis minyak galian yang
aktif:
a) Minyak galian bersulfur-sesuai untuk keluli lembut tetapi tidak sesuai untuk
tembaga atau aloi kuprum.
b) Minyak galian sulfur berklorin-sesuai untuk keluli lembut dan aloi krom nikel
c) Minyak galian berlemak-sesuai untuk kerja memesin berat
Minyak galian tidak aktif:-

i) Minyak galian biasa-sesuai logam berplumbum dan memotong benang
ii) Minyak galian lelemak-sesuai untuk kebanyakan logam ferus dan bukan
ferus.
iii) Minyak galian lelemak bersulfur-sesuai menghasilkan permukaan yang
licin,seperti sudahan kerja.

3.3. Minyak boleh larut
Minyak boleh larut dibekalkan dalam bentuk pekatan.Nisbah campuran
berbeza-beza mengikut jenisnya.contohnya 5 bahagian minyak boleh larut dicam-
purkan kepada 1000 bahagian air.Ia sangat sesuai digunakan untuk memesin pada
kelajuan tinggi.Terdapat 3 jenis minyak boleh larut:-
i. Minyak galian boleh larut-digunakan kegunaan am
ii. Minyak boleh larut berlemak tinggi-digunakan dalam kerja mesin yang
lebih lasak.
iii. Minyak boleh larut tekanan lampau-kerja memesin lasak
3.4. Bendalir pemotong tiruan atau kimia

Bendalir jenis ini sesuai untuk logam ferus dan aloi aluminium sahaja.Logam
bukan ferus yang lain tidak disyorkan terutama aloi magnesium,zink,cadmium atau
plumbum.
3.4.1. Fungsi bendalir pemotong

i. Untuk menyejukkan tepi pemotong mata alat
ii. Menyejukkan benda kerja
iii. Mengurangkan geseran yang berlaku antara mata alat dengan benda
kerja
iv. Menghindarkan tatal daripada melekat kepada tepi pemotong mata
alat
v. Mengeluarkan serpihan tatal
3.4.2. Ciri –ciri bendalir pemotong

i. Sifat penyerap haba yang tinggi
ii. Sifat pelincir yang baik yang dapat mengurangkan geseran
iii. Takat kilat yang tinggi dan tidak mudah terbakar
iv. Kelikatan yang rendah supaya ia dapat mengeluarkan tatal dengan
mudah.
v. Tembus cahaya supaya dapat dilihat dengan jelas proses memotong
vi. Tidak menyebabkan mesin berkarat
vii. Tidak berbau busuk
viii. Tidak memudaratkan pengguna
ix. Tidak menghalang proses pemotongan
3.4.3. Kebaikan bendalir pemotong

i. Menjimatkan kos mata alat mata alat lambat haus dan tahan lama
ii. Meningkatkan produktiviti.Membolehkan kelajuan mesin yang tinggi
digunakan.
iii. Menjimatkan tenaga.Mesin tidak menggunakan tenaga yang berlebihan
iv. Meningkatkan mutu.Sudahan kerja yang baik dan tepat
v. Menjimatkan kos tenaga buruh.Kerja menukar mata alat dan asah mata
alat dapat dikurangkan.

1.3.1 Pemilihan bendalir pemotong
NAMA LOGAM BENDALIR PEMOTONG

Besi tuang kering
Keluli Kering
Karbon rendah Minyak boleh larut
Aloi keluli Pendingin tiruan
Keluli tahan karat Minyak bersulfur
Loyang Kering
Gangsa Kering
Aluminium Kerosin
Tembaga Campuran minyak dan turpentin

LATIHAN
RUJUKAN :

KERTAS
PENERANGAN
MODUL 5
A02-01-05 MILING OPERATION I
A02-01-05- LE1 SET UP MILlING MACHINE
06.01 Carry Out Milling Operation (Side, Squaring And Facing)
06.03 Carry Out Chamfering Process
06.04 Carry Out Counter Bore And Counter Sunk Process
A02-01-05 LE2 SET UP CUTTING TOOLS
A02-01-05 LE3 SET UP WORKPIECE
A02-01-05- LE4 EXECUTE MILLING OPERATION
MUKASURAT 344
INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
A02-01-05 MILLING OPERATION I
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN 06.01 CARRY OUT MILLING OPERATION (SIDE, SQUARING AND
BERKAITAN FACING
06.02 CARRY OUT BORING PROCESS
06.03 CARRY OUT CHAMFERING PROCESS
06.04 CARRY OUT COUNTER BORE AND COUNTER SUNK
PROCESS
PERFORM MILLING OPERATION USING MILLING MACHINE,

CUTTING TOOLS, TOOL HOLDING DEVICES, MILLING CLAMPING
DEVISES, WORK PIECE SUPPORTING DEVICES , MILLING
OBJEKTIF ATTACHMENTS, MEASURING EQUIPMENTS, HAND TOOLS, PART
PRESTASI DRAWING, MACHINE MANUAL, DIAL INDICATOR AND EDGE FINDER
AKHIRAN (TPO) SO THAT PART DRAWING INTERPRETED, MILLING MACHINE SET
UP, MILLING SET UP, MILLING TOOLS SET UP, MILLING OPERATION
EXECUTED AND PART SPECIFICATIONS CONFIRMED IN
ACCORDANCE WITH DRAWING SPECIFICATION.

MEMBOLEH (EO)
SET UP MILLING MACHINE USING MILLING MACHINE SO
THAT MILLING MACHINE SET UP ACCORDING TO MACHINE
MANUAL.

1. PENGENALAN KEPADA MESIN KISAR
Mesin pengisar berbeza daripada mesin-mesin lain dari segi pengunaan mata alat
dan cara memegang benda kerja. Jenis mata alat yang digunakan ialah, mata alat tunggal
atau mata alat berbilang. Benda kerja pula dipegang oleh pelbagai jenis pemegang atau
dipasak terus kepada mata alat yang sedang berputar. Kedalaman pemotongan pula
dibuat dengan menggunakan meja mesin.Antara kerja-kerja yang dapat dijalankan
dengan menggunakan mesin pengisar ialah :-
i. Mengisar permukaan rata, ufuk, tegak dan permukaan bersudut atau condong.
ii. Memotong berbagai jenis bahu dan alur kunci, lurah T dan tanggam bajang.
iii. Mengisar permukaan berbentuk atau tak berbentuk dengan menggunakan mata
alat pengisar berbentuk.
iv. Dengan menggunakan kepala pembahagi, permukaan yang berjarak sama boleh
dimesin, umpamanya bonkah segi empat sama, bongkah segienam dan
sebagainya. Lurah berjarak sama boleh juga dipotong muka lilitan bar bulat atau
permukaan berbentuk silinder. Lurah termasuklah lurah lurus dan lurah heliks
seperti gear, tap, pelulas, gerudi, mata alat pengisar dan gelugur.
1.1. Mesin kisar jenis Pengeluaran (Manufacturing).

Fungsi utama mesin adalah untuk menghasilkan komponen-komponen atau
bahagian-bahagian yang banyak. Mesin bentuk ini mungkin berbentuk semi-auto
atau otomatik sepenuhnya bagi memudahkan dan mempercepatkan lagi pengen-
dalian kerja serta mempunyai ketepatan yang tinggi.
Jig diikat kepada meja untuk memegang benda kerja bagi menghasilkan
pelabagai jenis pemotongan, ianya bergantung kepada jenis mata pemotong atau
spindal tertentu digunakan dalam pemotongan tersebut.
Tiga ciri penting mesin ini adalah kitar otomatik untuk operasi mengisar, perg-
erakan yang pantas ke posisi mengisar dan penghentian otomatik spindal bila op-
erasi tamat. Terdapat dua jenis mesin pengeluaran:
Rajah 1.1.1-1 Jenis portal rajah 1.1.1-2

Jenis plano
1.1.1. Mesin Kisar Khas dan CNC
Mesin ini direka-bentuk untuk melakukan kerja-kerja tertentu sahaja. Ia
adalah sepenuhnya otomatik dan digunakan dalam menghasilkan produk
dalam kuantiti yang banyak dan mempunyak bentuk yang sama.:
Rajah 1.1.2-1 Mesin penghoban gear.
Mesin ini memotong dengan menggunakan alat pamotong yang

dinamakan hob. Hob digunakan untuk memotong alur pada bendakerja. Mesin
jenis ini digunakan untuk memotong gear termasuk gear taji dan gear heliks.
1.1.2. Mesin kisar CNC

Merupakan mesin kisar terbaru yang terdapat didalam pasaran. Mesin
kisar jenis ini dilengkapi dengan komputer untuk mengawal segala pergerakan
mesin. Ianya digunakan secara meluas di dalam industri pembuatan.
Rajah 1.1.3-1 Mesin kisar CNC Rajah 1.1.3-2 Mesin kisar CNC machining
center

1.1.3. Mesin Kisar Turus dan Berlutut.
Mesin kisar turus dan berlutut dibahagikan kepada tiga jenis iait:
Rajah 1.1.4-1 Mesin kisar ufuk.
Terdapat dua jenis mesin kisar ufuk iaitu:

i. mesin kisar ufuk biasa.
ii. Mesin kisar ufuk Universal.
Kedua-dua mesin mempunyai bentuk yang serupa dan hanya berbeza dari
segi mejanya Sahaja. Meja mesin kisar Universal boleh dikilas 45° manakala meja
mesin kisar jenis biasa berkedudukan tetap. Ini membolehkan operasi pengisaran
lanjutan seperti memotong gear, lurah heliks dan sebagainya.
Rajah 1.1.4-2 Mesin kisar tegak.

Mesin kisar tegak mempunyai spindal yang berkedudukan tegak. Mesin jenis
ini biasanya menggunakan jenis matalat pengisar hujung karbida yang dapat
melakukan kerja dengan pantas.
Selain daripada itu, kerja membuat lubang dapat dilakukan dengan mudah
dan lancar. Kelebihan mesin, ia dapat melakukan kerja melubang dengan lebih jitu
terutama dalam menepatkan jarak pusat lubang.
1.1.4. Mesin Kisar Turret.
Rajah 1.1.5-1 Mesin kisar turret
Mesin kisar jenis ini mempunyai bentuk yang serupa dengan mesin kisar
tegak tetapi kepalanya boleh dikilas dan dijongketkan. Ini membolehkan
operasi mengisar sudut danmembuat lubang condong dilakukan dengan
mudah.
Walaubagaimanapun mesin ini tidak dapat melakukan operasi yang
besar dan berat seperti mesin kisar tegak.
1.1 BAHAGIAN-BAHAGIAN UTAMA MESIN KISAR
kepala alat

tapak
Rajah 1.2-1 Bahagian mesin larik

a. Turus
Bahagian ini adalah tulang belakang mesin kisar. Bahagian ini dibuat teguh
dan kuat supaya ia dapat menyokong bahagian-bahagian lain seperti lutut dan meja
mesin. Diturus juga terletaknya motor dan gear pemutar kelajuan
b. Lutut
Bahagian ini boleh dinaikan atau diturunkan secara insani atau secara
automatic. Bahagian sela dan meja ditempatkan pada bahagian ini.
c. Sela
Bahagian sela dipasang di atas lutut dan boleh berkesot keluar dan masuk
secara insani atau secara automatik.
d. Tapak
Bahagian tapak juga perlu dibuat tegap dan kuat supaya mesin tidak bergegar
dan bergerak semasa beroperasi. Untuk kebanyakan mesin ia tempat meletak
takungan bendalir pemotong.
e. Meja
Meja mesin kisar terletak diatas sela dan boleh bergerak membujur atau
melintang secara insane atau automatik. Meja kisar universal boleh dikilas sehingga
45º. Di atas bahagian inilah kelengkapan yang digunakan untuk memegang bahan
kerja dipasang.
f. Overarm
Bahagian ini terdapat pada mesin kisar jenis ufuk sahaja. Fungsinya adalah
untuk menyokong arbor mesin yang dilengkapkan dengan pelbagai jenis mata
pemotong.
g. Kepala tegak
Mesin kisar tegak mempunyai kepala tegak yang kekal manakala bagi
kebanyakan mesin kisar universal, bahagian ini dibekalkan sebagai alat tambahan.
Kepala tegak pada mesin kisar tegak adalah lebih kukuh untuk melakukan operasi
mengisar hujung.
2. ALAT TAMBAHAN YANG DIPASANG PADA HUJUNG SPINDAL

Pelbagai jenis alat tambahan boleh digunakan untuk menjalankan berbagai jenis
operasi pada mesin kisar. Beberapa contoh alat tambahan adalah seperti berikut:
2.1. Alat tambahan mengisar tegak

Alat tambahan ini biasanya digunakan pada mesin pengisar jenis ufuk untuk
membolehkannya menjalankan kerja mengisar tegak. Alat tambahan mengisar
tegak jenis universal seperti rajah (888) pula mempunyai kepala yang boleh dikilas
dalam dua satah dengan itu operasi yang canggih dapat dilakukan.

Rajah 1.3.1-1 Alat tambahan mengisar tegak
2.2. Alat tambahan melurah

Alat tambahan ini dipasang pada spindal mesin kisar ufuk untuk membuat
lurah seperti alur kunci pada takal atau gear. Alat tambahan jenis ini pada mesin
kisar membolehkan gerakan salingan. Kepala alat tambahan ini juga boleh dikilas
dan ini membolehkan lurah condong di mesin.
Rajah 1.3.2-1 Alat tambahan melurah
2.3. Alat tambahan mengisar rak

Alat tambahan mengisar rak boleh digunakan pada mesin kisar ufuk jenis
biasa atau universal. Rak masih boleh dipotong pada mesin kisar ufuk tanpa alat
tambahan ini, rak yang lebih panjang dapat dipotong dengan menggunakan ragum
khas rak yang panjang.
Rajah 1.3.3-1 Alat tambahan mengisar rak
2.4. Penjajaran mesin

Bagi menghasilkan bahan kerja yang selari atau bersudut tepat pada mesin
kisar satu amalan yang baik adalah melakukan penjajaran meja mesin kisar
universal
2.4.1. Penjajaran Meja Mesin Kisar

i. Bersihkan meja dan pemukaan turus mesin supaya kemas dan
bersih.
ii. Cagakkan alat penunjuk dail di atas meja mesin.
iii. Lekatkan alat penunjuk dial di atas meja mesin.
iv. Gerakkan meja ke arah turus mesin sehingga penunjuk pada dial
menunjukkan satu putaran penuh
v. set penunjuk pada dial kepada angka sifar
vi. putarkan tuil tangan meja dengan perlahan-lahan dan gerakkan
meja sepanjang permukaan turus mesin
vii. jika terdapat sebarang pergerakan pada dail, longgarkan nat pada
penempat kilas meja, laraskan meja ke separuh bacaan pada dial
dan kuncikan nat pengikat.
viii. Semak semula penjajaran meja dan lakukan penyelarasan
sehingga tidak berlaku sebarang pergerakan pada jarum dial
penunjuk.
2.4.2. Penjajaran Ragum Mesin Kisar

a. Pilih saiz ragum yang sesuai dan bersihkan bahagian di bawah tapak
ragum dengan kain yang bersih.
b. Bersihkan gerigi-gerigi tapak ragum dengan batu canai yang halus.
c. Cagak ragum di tengah-tengah meja mesin. Masukkan bolt jenis T dalam

alur T di meja mesin. Kilaskan ragum sehingga rahang tetap hampir selari
dengan alur pada meja.
d. Cagakkan dial penunjuk kepada arbor atau mata pemotong. Kenakan dial
penunjuk pada rahang tetap. Laraskan meja sehingga jarum pada dial
penunjuk membuat satu putaran penuh. Setkan jarum pada sifar.
e. Gerakkan meja sepanjang rahang tetap dengan memerhatikan bacaan

pada dial penunjuk. Jika terdapat perbezaan bacaan, longgarkan nat
pada bolt T, dan laraskan ragum kepada separuh bacaan dengan
mengetuk perlahan –lahan pada tapak ragum dengan mengetuk
perlahan-lahan pada tapak ragum dengan pengetuk lembut.
f. Memeriksa semua penjajaran ragum dan lakukan tatacara seperti di atas

sehingga tiada pergerakan pada jarum dial penunjuk.
2.5. Operasi mengisar
2.5.1. Operasi Mengisar Rata

Salah satu daripada operasi yang seringkali dilakukan di mesin kisar
adalah operasi mengisar rata. Biasanya permukaan rata dimesin dengan
menggunakan mata kisar biasa jenis heliks atau mata kisar muka. Bahan kerja
dipegang di ragum mesin kecuali terlalu panjang dan besar, bahan kerja akan
diapit di atas meja mesin.
Berikut adalah tatacara memesin satu bungkah daripada bahan yang
terbentuk. Pastikan sebelum mula kerja, meja mesin dan ragum mesin telah
dibuat penjajaran sama ada selari atau bersudut tepat dengan penghantaran
meja.
Tatacara memesin bungkah persegi daripada bar bulat atau selinder

i. Bersihkan ragum dan bahan kerja pada tepi-tepi yang tajam
ii. Setkan bahan kerja ke dalam. Pasangkan mata kisar jenis muka pada
spindal mesin dan mula kisar permukaan pertama.
iii. Keluarkan bahan kerja dan bersihkan ragum dan tepi-tepi yang tajam.
iv. Permukaan yang telah dimesin tadi dialas dengan sepasang bilah selari
saiz yang sesuai. Sekarang mula mesin permukaan yang dinomborkan 3
hingga garis yang telah ditandakan.
v. Keluarkan bahan kerja dan buangkan tepi-tepi yang tajam. Pegang bahan
kerja pada kedua-dua bahagian yang telah dimesin tadi dan mesin
permukaan yang dinomborkan 2.
vi. Sekarang pusingkan bahan kerja, alas ragum dengan sepasang bilah
selari dan letakkan permukaan 2 diatas bilah selari. Tentukan kedudukan
bahan kerja rapat di atas bilah selari. Mula mesin permukaan yang
nombor 4.
vii. Keluarkan bahan kerja dan setkannya dengan bantuan sesiku L supaya
kedudukannya bersudut tepat. Mula mesin permukaan yang dinomborkan
5.
viii. Pusingkan bahan kerja, setkannya di dalam ragum yang telah di alas
dengan bilah selari. Mesin permukaan yang dinomborkan 6.
LATIHAN
1. Berikan 2 jenis mesin kisar yang biasa digunakan.

2. Apakah fungsi sela pada mesin kisar
3. Berikan 3 alat tambahan mesin kisar
RUJUKAN :
1. Teknologi Bengkel Mesin, Ibrahim Che Muda, N. Ramudaram, Dewan Bahasa Dan
Pustaka, 2000.
2. Manufacturing Engineering And Technology, Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid

Prentice Hall International,2000.

3. Technology Of Machine Tools, S.F Krar, J.W Oswald, J.E. St. Amand, Mc Graw-Hill
Book Company,1984.

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN 06.01 ARRY OUT MILLING OPERATION (SIDE, SQUARING AND
BERKAITAN FACING
PROCESS


MEMBOLEH (EO)
MANUAL.

1. MATA KISAR
Pemilihan, penggunaan dan penjagaan mata kisar adalah satu amalan yang perlu di
praktikan oleh seorang jurumesin supaya dapat menghasilkan kerja yang baik daripada
mesin kisar. Seorang jurumesin juga perlu mengetahui kelajuan spindal yang tepat untuk
semua jenis mata kisar bahkan perlu sentiasa memerhatikan prestasi mesin kisar semasa
melakukan operasi dengan pelbagai mata kisar dan sudut-sudut kelegaan.
1.1. Mata Kisar Biasa( Plain Miling Cutter)

Mata kisar jenis ini amat luas digunakan, kebanyakan berbentuk selinder
dengan mempunyai mata-mata pemotong pada lilitan sahaja. Jenis kasar
mempunyai sudut heliks antara 45°-60°.
Rajah 2.1.1-1 Mata kisar biasa
1.2. Mata Kisar Hujung (End Mill)

Mata kisar hujung mempunyai mata pemotong pada lilitan serta hujungnya
dipasang pada spindal mesin dengan penyesuai. Mata kisar ini dibuat dengan
tangkai jenis tirus atau lurus serta mempunyai dua atau lebih lurah(flut) jenis lurus
atau heliks. Jenis 2 lurah digunakan untuk mengerudi lubang dan membuat alur
ditengah-tengah benda kerja.
Rajah 2.1.2-1 Mata kisar hujung
2.1.3 Mata Kisar Muka ( Face Milling Cutter)

Mata kisar muka digunakan untuk mengisar permukaan yang luas
secara potongan kasar atau potongan penyudahan. Kebiasaannya mata kisar
ini mempunyai diameter melebihi 150mm dan mempunyai mata tumpang jenis
keluli alat atau karbida. Penghujung mata kisar ini adalah serong dan pada
bahagian inilah kebanyakan pemotongan berlaku.

Rajah 2.1.3-1 Mata kisar muka
2. CUTTING TOOL MATERIAL

Salah satu komponen yang paling penting dalam proses pemesinan adalah alat
pemotong yang dipilih akan menentukan kecekapan operasi. Sehubungan itu, banyak
aspek perlu ditekankan bukan sahaja kepada pemilihan bahan-alat memotong tetapi juga
kepada sudut alat pemotongan yang diperlukan untuk menghasilkan material dengan
betul.
Pada dasarnya terdapat dua jenis alat pemotong iaitu alat tunggal dan multi-mata.
Kedua-dua jenis mesti mempunyai sudut jelas atau terbentuk di atas mereka untuk
memotong, tatanama-mata alat pemotong akan terpakai kepada kedua-dua jenis. Alat
pelarik, yang merupakan alat mata tunggal yang paling biasa, akan dibincangkan dengan
lebih terperinci. Prinsip yang terlibat dalam jenis alat pemotong ini akan berkaitan dengan
alat pemotong pelbagai-mata untuk memudahkan pemahaman.
Mata alat pemotong biasanya dibuat daripada lima bahan: besi berkelajuan tinggi,
keluli aloi, karbida, seramik dan cermets. Bahan alat pemotong lebih eksotik, seperti
boron nitrida polihabluran padu (PCBN), biasanya dipanggil Borazon, dan berlian
polihabluran (PCD) didapati digunakan secara meluas dalam industri logam kerana
peningkatan produktiviti yang ditawarkan.Borazon digunakan untuk keluli mesin aloi aloi
keras dan tough super alloys .Alat memotong berlian polihabluran digunakan untuk mesin
bahan bukan ferus dan bukan logam yang memerlukan toleransi dan kemasan
permukaan yang tinggi. Sifat-sifat yang dimiliki oleh setiap bahan-bahan ini adalah
berbeza dan permohonan setiap bergantung kepada bahan yang dimesin dan keadaan
mesin. Toolbits pelarik perlu memiliki sifat-sifat berikut:
i. Perlu keras
ii. Perlu tahan lasak
iii. Boleh menahan kejutan semasa operasi pemotongan.
High Speed Bit Keluli Alat

Mungkin bit alat yang paling biasa digunakan di sekolah-sekolah untuk operasi
pelarik adalah toolbit keluli berkelajuan tinggi. Keluli kelajuan tinggi mungkin men-
gandungi kombinasi tungsten, kromium, vanadium, molibdenum dan kobalt. Mereka
mampu mengambil jalan berat, menahan kejutan, dan mengekalkan kelebihan ta-
jam pemotongan di bawah haba merah.

Toolbits keluli kelajuan tinggi secara umumnya dua jenis: molibdenum-asas
(Kumpulan M) dan tungsten-asas (Kumpulan T). Yang paling banyak digunakan
tungsten-asas toolbit dikenali sebagai T1, yang kadang-kadang dipanggil 18-4-1
kerana ia mengandungi 18 peratus tungsten, 4 peratus kromium dan vanadium 1
peratus.
A asas molibdenum tujuan umum berkelajuan tinggi keluli aloi yang mengan-
dungi kira-kira 8 peratus molibdenum, kromium 4 peratus dan 1 peratus vanadium.
Kedua-dua jenis ini adalah alat untuk kegunaan am, jika kekerasan lebih
merah yang diingini, alat yang mengandungi kobalt lebih perlu dipilih. Sejak terdapat
banyak gred yang berbeza toolbits berkelajuan tinggi, seseorang itu perlu merujuk
kepada saranan pengeluar untuk toolbit untuk kerja spesifik.
2.1. PEMEGANG MATALAT
2.1.1. Arbor
Arbor mempunyai batang tirus dari jenis melepas-diri(self-release) atau
memegang diri (self-holding) iaitu tirusan Morse, Brown dan Sharpe. Ianya
biasa digunakan untuk memegang pelbagai mata kisar pada mesin kisar ufuk.
Ia ditempat dan dipusatkan dengan mudah pada hujung spindal. Bar tarik
(Draw-in Bar) diikatkan pada arbor dari bahagian belakang turus supaya
kedudukan arbor tegap dan dapat berputar secara positif. Arbor dibuat dalam
3 bentuk.
a. Arbor jenis A.
b. Arbor jenis B.
a. Arbor jenis A
Bahagian hujung dibuat bertingkat dengan garispusat yang lebih

kecil dan dipadankan kedalam bearing didalam penyokong arbor. Fungsinya
ialah memegang mata pemotong yang lebih kecil garispusatnya.
Rajah 2.5.1-1 Arbor jenis A
b. Arbor jenis B
Jenis ini tidak bertingkat. bagaimanapun, untuk menyesuaikan
dengan lubang pengalas penyokong arbor, satu sarung galas (bearing sleeve)
digunakan. Mempunyai relang yang besar yang dipadankan kepada arbor dan
setiap arbor akan dibekalkan dengan beberapa relang. Relang digunakan
untuk menjarakkan, luangkan atau menetapkan mata pemotong pada
kedudukan yang diperlukan.
Rajah 2.5.1-2 arbor jenis c
2.1.2. Stub Arbor

Ianya juga dikenali sebagai stub arbor. Merupakan arbor pendek dan
tidak memerlukan penyokong.
Rajah 2.5.2-1 stub arbor
2.1.3. Collet Chucks.

Collet chuck dibuat untuk memegang mata kisar hujung ( end mill ).
Autolock collet chuck dibuat untuk memegang mata kisar hujung yang
mempunyai bebenang pada angkainya manakala spring collet chuck
digunakan untuk memegang mata kisar hujung yang bertangkai lurus dan
yang berbenang pada tangkainya
Rajah 2.5.3-1 Collet chucks

2.1.4. Boring Head.
Boring Head digunakan untuk membesarkan lubang pada bendakerja
mengikut saiz yang dikehendakki. Apabila boring mesti dilakukan, mesin kisar
boleh digunakan. Gambar diatas menunjukkan mata pemotong satu mata
didalam boring head.
Rajah 2.5.4-2 Boring head
2.1.5. Collet Chucks.

Collet chuck dibuat untuk memegang mata kisar hujung ( end mill ).
Autolock collet chuck dibuat untuk memegang mata kisar hujung yang
mempunyai bebenang pada angkainya manakala spring collet chuck
digunakan untuk memegang mata kisar hujung yang bertangkai lurus dan
yang berbenang pada tangkainya
Rajah 2.5.5-1 Autolock collet chuck Rajah 2.5.5-2 Spring collet chuck

LATIHAN
1. Berikan 3 jenis mata pemotong yang biasa digunakan pada mesin kisar
2. Terangakan kegunaan boring head
3. Berikan 2 jenis arbor
4. Terangkan secara ringkas mengenai keluli tahan lasak (HSS)
RUJUKAN :


INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN 06.01 ARRY OUT MILLING OPERATION (SIDE, SQUARING AND
BERKAITAN FACING
PROCESS


MEMBOLEH (EO)
MANUAL.

1. Ragum Mesin
Mesin kisar mempunyai satu ciri unik. Mesin kisar boleh memegang bahan kerja
dengan pelbagai kaedah. Kaedah yang dipilih perlulah sesuai dengan operasi yang
dilakukan dan seharusnya mengapit bahan kerja dengan mudah, pantas dan mudah
diatur sebegitu supaya dalam jangkauan jurumesin yang berada di hadapan mesin kisar.
Berikut adalah beberapa kaedah yang digunakan untuk memegang bahan kerja pada
mesin kisar:Terdapat tiga jenis ragum mesin. Ketiga-tiga ragum dipasang terus pada meja
mesin dengan bolt and nut.
1.1. Ragum jenis biasa dipasang pada kedudukan:

a. rahangnya selari dengan pergerakan meja
b. bersudut tepat dengan meja
c. rahangnya condong sedikit pada sudut kecil dengan meja mesin
Rajah 3.1.1-1 ragum jenis biasa
1.2. Ragum berkilas pula mirip ragum biasa tetapi boleh dikilas kepada sebarang
sudut berpandukan kepada senggatan yang terdapat pada tapaknya
Rajah 3.1.2-1 Ragum berkilas
1.3. Ragum jenis universal digunakan untuk memegang bahan kerja yang perlu
dimesin pada dua satah. Ragum ini terletak pada tapak yang boleh dikilas 360º
dan juga boleh dijongkitkan sehinggga 90º

Rajah 3.1.3-1 Ragum jenis universal
2. Kelengkapan Pengapit
Benda kerja hendaklah diikat kuat supaya tidak longgar semasa proses mengisar
dijalankan untuk mengelakkan alat pemotong pengisar dari patah atau pecah. Bagi
benda kerja yang kecil dan satu sahaja ragum mesin yang dicengkam di atas meja mesin
sangatlah sesuai digunakan. Sekiranya benda kerja itu banyak dan sama saiznya apabila
memesinnya kita boleh gunakan alat pencengkam khas bagi menjimatkan masa. Bagi
benda kerja yang berat maka boleh kita mengikatnya terus diatas meja mesin.
Bagi benda kerja yang memerlukan pembahagian yang sama seperti segienam atau
gear dan lain-lain maka boleh dicengkam dengan menggunakan kepala pembahagi
(dividing head).
2.1. Vee Blocks dan Clamping
Rajah 1: Bentuk V-Block untuk memegang benda kerja yang berbentuk silinder atau persegi.
Rajah 2: V-Block dan Clamping untuk memegang benda kerja berbentuk silinder.
2.2. Angle Plates

Rajah 3.2.2-1 : Angle Plate 90 Rajah 3.2.2-2 Menunjukkan kaedah memesin
pada permukaan
2.3. Adjustable Angle Plate
Rajah 3.2.3-1 Adjustable Angle Plate digunakan untuk memegang benda kerja pada pelbagai sudut.
2.4. Clamps ( pengapit ).

Pengapit digunakan untuk mengapit bendakerja diatas meja yang mempunyai
lurah-T.Kebiasaannya pengapit digunakan untuk mengapit bendakerja yang tidak
boleh dipegang oleh ragum. Pengapit biasanya digunakan bersama dengan T-bolt,
T-nuts dan studs.
i. T-bolt.
Bergelangsar di dalam lurah meja, melepasi terus pengapit dan diikat
bersama nut.
Rajah 3.2.4-1 T-bolt
ii. Stud.
Terdapat dalam panjang yang berbagai, mempunyai bebenang pendek dan
dipadankan kedalam T-nut, melepasi terus kedalam pengapit dan diikat bersama
nut.

Rajah 3.2.4-2 Stud
iii. T-nut.
Bergelangsar di dalam lurah meja. Stud dan skru bolt kedalam T-nut.
Rajah 3.2.4-3 T-nut
iv. A Strap Clamp.
Digunakan untuk pengapit biasa dan digunakan bersama T-bolt, nut serta
washer (pelapik).
Rajah 3.2.4-4 A strap clam
v. Steps Blocks.
Steps blocks mempunyai beberapa siri yang disesuaikan. Steps blocks ini
digunakanuntuk menyokong pengapit didalam posisi mengufuk.
Rajah 3.2.4-5 step blok

2.5. Persedian bahan kerja dan kaedah memegangnya di ragum mesin kisar
i. Bersihkan ragum mesin dengan kain dan pastikan tidak ada kekotoran atau tatal
melekat pada ragum.
ii. Pilih sepasang bilah selari yang sesuai tingginya dan bersihkannya
iii. Kikir tepi bahan kerja yang tajam sebelum memasang didalam ragum.
iv. Letakkan bahan kerja di atas bilah selari dan pastikan bahagian yang perlu
dimesin itu terkeluar daripada rahang ragum.
v. Ikat ragum kuat dengan tangan. Jangan gunakan pengetuk untuk mengikat
ragum
vi. Dengan menggunakan pengetuk lembut, ketuk dengan perlahan-lahan keempat-
empat penjuru sehingga bilah selari tidak bergerak
vii. Bahan kerja telah tersedia untuk dimesin.
2.6. Kaedah memegang bahan kerja di atas meja mesin kisar
2.6.1. Kaedah pertama
Rajah 3.4.1 menunjukkan kaedah memegang aci, selinder atau batang panjang di
meja mesin kisar. Tatacara :
i. Bersihkan meja mesin dan pastikan lubang alur T tidak mengandungi kekotoran.
ii. Tempatkan aci di atas alur, bahan kerja bulat diapit diatas alur meja.
iii. Apitkan aci di atas alur dan pastikan inggi plat yang digunakan untuk mengapit
aci itu selari

2.6.2. Kaedah kedua
Rajah 3.4.2
menunjukkan
penjajaran bahan kerja di atas meja mesin dengan plat penempat. Tatacra
i. Letakkan bahan kerja di tengah-tengah meja mesin

ii. Pasang tenon atau plat penempat ke dalam alur meja.
iii. Plat penempat mestilah ditempatkan dekat kedua-dua belah penghujung bahan
kerja
iv. Tolak bahan kerja pada plat penempat dan ikat nut pengikat. Uji dan pastikan
bahan kerja erat dan ketat pada plat penempat.
2.6.3. Kaedah penggunaan penahan untuk memegang bahan kerja

di atas meja mesin
Penahan digunakan untuk menempatkan bahan kerja pada kedudukan
meja yang sama apabila banyak bahan kerja yang sama bentuk perlu dimesin
pada mesin kisar.
a. Kaedah A
Rajah 3.4.3.1-1 menunjukkan aci diapit diatas bongkah V. Selaian daripada

menetapkan kedudukan bahan kerja, penahan juga digunakan untuk menahan bahan
kerja daripada berganjak semasa operasi dimulakan.

b. Kaedah B
Rajah 3.4.3.2-2 menunjukkan plat tapak yang berbentuk bulat diapit di atas meja
mesin. Penahan yang digunakan adalah berbentuk V dan berfungsi menetapkan
kedudukan serta menahan bahan kerja.
c. Kaedah C
Rajah 3.4.3.2-4 menunjukkan cara menetapkan kedudukan penahan pada bahan

kerja yang panjang dan lebar. Letakkan penahan supaya bersentuhan sedikit sahaja
dengan bahan kerja.
2.7. Edge Finder

Edgefinder adalah aksesori berharga untuk mencari pinggir. Ia dibina supaya
permukaan edgefinder yang memegang pinggir material kerja secara adalah tepat
di tengah slot yang digunakan sebagai penunjuk.

Rajah 3.5-1 cara penggunaan edge finder
2.8. Prosedur:
i. Pegang edgefinder secara kemas ke atas material kerja. Bagi sesetengan

material kerja,gunakan bantuan pengapit (clamp).
ii. Laraskan pemegang penunjuk supaya titik penunjuk hanya menyentuh satu
pinggir slot.
iii. Bawa penunjuk sehingga menyentuh sebelah slot, dan dapatkan bacaan kira-
kira 0,010 kepada 0,020 in (0.25 hingga 0.5mm).
iv. Pastikan bahawa penunjuk pada sudut yang tepat ke pinggir dengan memusing
gelendong pengorek jig ke belakang dan ke hadapan. Berhenti apabila penunjuk
mendaftar bacaan tertinggi dan setkan tombol penunjuk kepada sifar (0).
v. Putar gelendong mesin pada setengah kitaran, berhenti apabila penunjuk

mendaftarkan bacaan tertinggi di pinggir yang satu lagi.
vi. Putarkan handwheel table ke arah anak panah satu setengah perbezaan antara
kedua-dua bacaan penunjuk.
vii. Ulangi langkah 4,5 dan 6 hingga kedua-dua bacaan penunjuk adalah sama.
viii. Apabila kedua-dua bacaan penunjuk adalah serupa, pusat gelendong mesin
terletak dipinggir material kerja.

LATIHAN
1. Berikan 2 kelebihan ragum jenis universal

2. Nyatakan kegunaan V blok
3. Berikan 2 kaedah mengikat benda kerja pada meja mesin kisar
RUJUKAN :
Pustaka, 2000.


Book Company,1984.

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN
BERKAITAN FACING
PROCESS


MEMBOLEH (EO)
MANUAL.

1. MILLING MACHINE OPERATION
1.1. Mengisar permukaan rata/segi

Operasi ini adalah merupakan satu kerja untuk menghasilkan satu benda kerja
yang berbentuk bungkah (plate) segiempat tepat. Biasanya permukaan rata dimesin
dengan menggunakan mata kisar hujung atau mata kisar muka.
Rajah 4.1.1-1 Mengisar permukaan rata
1.2. Menggerek (Boring)

Menggerek ialah kerja membesarkan lubang pada bendakerja. Terdapat
beberapa jenis kerja-kerja menggerek iaitu :
i. Menggerek lubang tembus (Boring through hole)
ii. Menggerek lubang buntu (Boring blind hole)
iii. Menggerek tirus (Taper boring)
iv. Counter boring
Rajah 4.1.2-1 Mengerek lubang buntu.
Rajah 4.1.2-2 Mengerek lubang tembus

Rajah 4.1.2-3 Mengerek lubang tembus
1.3. Memotong Lurah/Alur (Slotting)

Tiga jenis memotong lurah iaitu :
i. Alur Biasa
ii. Lurah T ( T slott)
iii. Ekor merpati (Dovetail)
Rajah 4.1.3-1 Alur Biasa
Rajah 4.1.3-2 Alur T & Ekor Merpati

2. KELAJUAN PEMOTONGAN DAN HANTARAN
Kelajuan hantaran untuk setiap jenis mata kisar bergantung kepada beberapa fac-
tor. Jika mata kisar bergantung kepada beberapa faktor. Jika mata kisar berputar terlalu
perlahan, ini akan membuang masa untuk menggantikan atau mencanai semula mata
kisar yang telah terbakar. Jadi di antara kedua-dua kelajuan ini terletak kelajuan yang ter-
baik.
2.1. Kelajuan Pemotongan

Kecekapan operasi kisar adalah bergantung kepada kelajuan pemotongan,
kadar uluran dan kedalaman pemotongan. Jika mata kisar berputar terlalu perlahan,
akan membazirkan masa dan jika terlalu laju pula akan merugikan kerana terpaksa
mencanai semula mata alat yang terbakar. Oleh itu, pemilihan kelajuan pemotongan
dan kadar hantaran yang terbaik akan menentukan kuliti bendakerja dan penjimatan
peralatan akan dapat dilakukan.
2.2. Kelajuan Pemotongan.

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kelajuan pemotongan ialah seperti
berikut:
a. Dalam dan lebar pemotongan.
b. Rupa bentuk mata alat.
c. Ketajaman mata alat.
d. Bahan benda kerja.
e. Jenis sudahan (finishing) yang diperlukan.
f. ketegapan mesin dan bendakerja yang diikat.
g. Garis pusat mata alat.
2.3. Formula Kelajuan Pemotongan

Biasanya kelajuan pemotongan mata kisar boleh diperolehi daripada jadual.
Oleh itu kelajuan yang perlu dikira ialah Putaran Per Minit (PPM).
Putaran Per Minit (PPM) boleh dikira dengan menggunakan formula berikut :
Putaran per minit (PPM / rpm) = Kelajuan Pemotongan (cs/KP) × 1000

Π × Garispusat (D)
cs = cutting speed/
KP = kelajuan pemotongan bahan,
D = garis Pusat mata alat pengisar (mm),
Π = 3.14
Formula Putaran Per Minit (PPM) :
rpm = cs × 1000
Π×d

Contoh 1:-
Kirakan kelajuan spindal dalam putaran per minit bagi mata kisar muka
bergarispusat 50mm dengan kelajuan pemotongan 33 meter per minit.
 rpm = 33 × 1000
Π × 50
 rpm = 330000
157.1
 rpm = 210
Contoh 2 :-
Kira kelajuan spindal dalam putaran per minit bagi mata alat pengisar tepi yang
 rpm = 25 × 1000
Π × 50
 rpm = 25000
157
 = 160
Contoh 3 :-
Hitung kelajuan pemotongan mata alat pengisar tepi yang bergarispusat 5cm dan
putaran perminit 160.
5cm kepada mm
1cm = 10mm
5 x 10 = 50mm
 rpm = cs × 1000
Π×d
 Cs = rpm x Π × D
1000
 Cs = 160 x 3.14 x 50
1000
= 25 meter per minit

Jadual 4.2.3-1 : Kelajuan pemotongan mata kisar keluli tahan lasak
& karbida
Keluli tahan lasak
Bahan Karbida m/min
m/min
Keluli mesin 21 - 30 45 - 75
Keluli alat 18 - 20 40 - 60
Besi tuang 15 - 25 40 - 60
Gangsa 20 - 35 60 - 120
Aluminium 150 - 300 150 - 300
Berikut adalah jadual kelajuan pemotongan mata kisar keluli tahan lasak dan
karbida.
2.4. Kadar Hantaran

Kadar Hantaran adalah kadar pergerakan meja menyuap benda-kerja kepada mata alat
yang sedang berputar.
a. Lebar dan kedalaman pemotongan.
b. Rekabentuk dan jenis mata kisar.
c. Bahan yang digunakan untuk bendakerja.
d. Ketajaman mata kisar.
e. Jenis penyudahan.
f. Ketegapan mesin dan kekuatan bendakerja diikat.
Jadual 4.2.4-1dan 4.2.4-2 di bawah menunjukkan Tatal per Gigi (Chip per Tooth, cpt) yang
disyorkan untuk logam-logam yang biasa digunakan dalam industri.
cpt = jumlah bahan mentah yang harus dibuang oleh setiap gigi pemotong.
Jadual 4.2.4-1 : Tatal per Gigi, cpt yang disyorkan (high Speed Steel Cutters)
Kisar Kisar Kisar Kisar Kisar

Bahan Muka Heliks Tepi & Hujung Mengerat
mm mm Alur mm mm mm
Aluminium 0.55 0.45 0.33 0.28 0.13
Loyang & Gangsa 0.35 0.28 0.20 0.18 0.08
Besi Tuang 0.33 0.25 0.18 0.18 0.08
Keluli Mesin 0.30 0.25 0.18 0.15 0.08
Keluli Alat 0.25 0.20 0.15 0.13 0.08
Keluli Tahan Karat 0.15 0.13 0.10 0.08 0.05

Jadual 4.2.4-2: Tatal per Gigi, cpt yang disyorkan (Cemented-Carbide-Tipped
Cutters)
K
i
s
a
r
Kisar Kisar Kisar Kisar
Bahan M Heliks Tepi & Hujung Mengera
u mm Alur mm mm t mm
k
a
m
m
Aluminium 0.50 0.40 0.30 0.25 0.13
Loyang & Gangsa 0.30 0.25 0.18 0.15 0.08
Besi Tuang 0.40 0.33 0.25 0.20 0.10
Keluli Mesin 0.40 0.33 0.23 0.20 0.10
Keluli Alat 0.35 0.28 0.20 0.18 0.08
Keluli Tahan Karat 0.25 0.20 0.15 0.13 0.08
2.5. Formula Kadar Hantaran :
Kadar Hantaran = Jumlah gigi × saiz tatal pergigi × Pusingan per Minit
(N) (tpg) (rpm)
Contoh 1 :-
Hitungkan hantaran pemotongan dalam millimeter per minit bagi mata alat pengisar heliks yang
mempunyai 6 gigi, bergaris pusat 75mm apabila mengisar bongkah besi tuang dengan kelajuan
pemotongan 60 meter per minit.
 rpm = cs × 1000
π×d
= 60 × 1000
π × 75
= 254.6
 Kadar Hantaran = 6 × 0.25 × 254.6
 = 382 mm per minit
Contoh 2 :-
Hitung hantaran pemotongan dalam millimeter per minit bagi mata alat pengisar celah yang
bergaris pusat 50mm dan mempunyai 12 gigi memotong pada kadar 0.08 mm per gigi dan
kelajuan pemotongan 33 meter per minit.
 rpm = cs × 1000
π×d
 = 33 × 1000
π × 50
= 210
 Kadar Hantaran = 12 × 0.08 × 210
 = 201.6 mm per minit
2.6. Pengiraan masa pemesinan.
Formula :-
Masa pemesinan, T = Panjang Keseluruhan Kisaran, L

Kadar hantaran,f
Jadual 1.4: Panjang atau Jarak perjalanan mesin kisar
Kisaran Biasa Kisaran Kasar Kisaran Penyudah

L= l + n + u L= l + d/2 + 2 L= l + d + 4
Panjang atau jarak perjalanan mesin bergantung kepada panjang kisaran, jenis mata pemotong
yang digunakan dan jenis operasi yang dilakukan.
L = panjang keseluruhan kisaran

l = panjang bendakerja
a = jarak pendahuluan
u = jarak melepasi kisaran
d = diameter mata kisar
T = masa pemesinan
f = kadar hantaran
n = rpm mata pemotong
Contoh :-
Hitungkan masa pemesinan yang diperlukan untuk memesin satu bongkah 30mm persegi,
200mm panjang dengan kadar hantaran 100mm/ minit. Jarak pendahuluan 25 mm dan
melepasi 5mm.
 L =I+a+u
 = 200 + 25 + 5

 = 230mm
 Formula masa pemesinan
Masa pemesinan (T) = Panjang Keseluruhan Kisaran (L)

Kadar hantaran (f)
 Masa pemesinan (T) = 230 (mm)
100 (mm/s)
 Masa pemesinan (T) = 2.3 sec
Sebab-sebab kegagalan dan kerosakan mata kisar :-
i. Haba yang terlalu tinggi menyebabkan mata kisar kehilangan sifat kekerasan
dan ini mengurangkan kecekapan pemotongan.
ii. Lelasan terbentuk apabila mata kisar bergesek dengan bendakerja. Lelasan
menyebabkan lilitan pada mata kisar menjadi tumpul dan geseran
bertambah.
iii. Tatal yang tersekat pada flut mata kisar menyebabkan lubang tersumbat dan
mata kisar menjadi rosak.
iv. Gigi mata kisar yang menyerpih kerana beban potongan berlebihan. Lilitan
mata kisar menjadi tumpul.
v. Pelekukan oleh tatal yang terlalu panas pada permukaan berhampiran den-
gan hujung pemotongan akan melemahkan mata kisar.
2.7. Bahan penyejuk dan bendalir pemotong

Bendalir pemotong menjadi unsur yang paling penting dalam operasi
pemesinan seperti melarik, mencanai, meraut, menggerudi, melulas, membenang
luar dan dalam, memotong bahan, kerja-kerja tekan dan sebagainya.

Sebab utama bendalir pemotong digunakan dalam pemesinan adalah untuk
membebaskan haba daripada mata alat dan benda kerja. Tindakan geseran di
antara muka tepi pemotong dengan tatal yang diricih menghasilkan haba yang
boleh menyebabkan tepi pemotong melekat seterusnya boleh memecah dan
mematahkan hujung matanya. Keadaan ini menghasilkan permukaan yang tidak
baik dan kerja yang kurang tepat.Fungsi bendalir pemotong
a. Menyejukkan tepi pemotong mata alat

b. Menyejukkan benda kerja
c. Mengurangkan geseran antara mata alat dengan benda kerja
d. Membantu memecahkan tatal
e. Menghindarkan tatal daripada melekat kepada tepi pemotong mata alat
f. Mengeluarkan serpihan-serpihan tatal
- Jenis bendalir pemotong
Bendalir pemotong boleh dikelaskan kepada :-

a. Minyak pemotong atau minyak galian
b. Minyak boleh larut
c. Bendalir pemotong kimia atau tiruan
d. Penyejuk khas
2.8. Minyak galian

Terdapat dua jenis minyak galian iaitu jenis aktif dan tidak aktif
2.8.1. Tiga jenis minyak galian yang aktif dan penggunaannya adalah
seperti berikut :-
a. Bersulfur – sesuai untuk memesin keluli lembut tetapi tidak sesuai untuk
keluli tembaga dan aloi kuprum
b. Sulfur berklorin – sesuai untuk keluli lembut dan aloi krom nikel
c. Berlemak – sesuai untuk digunakan semasa memesin berat
2.8.2. Tiga jenis minyak galian tidak aktif adalah seperti berikut :-
a. Minyak galian biasa – sesuai digunakan untuk logam berplumbum
&semasa mengalir benang
b. Minyak galian lelemak – sesuai untuk digunakan pada kebanyakan logam
ferus &bukan ferus
c. Minyak galian lelemak bersulfur – sesuai digunakan untuk
operasi penyudahan yang boleh menghasilkan permukaan yang
sangat licin
2.9. Minyak boleh larut

Penyejuk yang paling baik sekali adalah air. Tetapi ia mudah menyebabkan
karat kepada benda kerja dan mempunyai sifat pelinciran yang rendah. Minyak
boleh larut adalah sejenis bendalir yang boleh dicampurkan dengan air dan dengan
itu mempunyai sifat cepat sejuk dan dapat menahan karat.
Oleh kerana minyak boleh larut dibekalkan dalam bentuk pekatan, ia perlu
dicampurkan dengan air. Nisbah campuran antara dua media ialah berbeza-beza
mengikut jenis dan penggunaannya. Biasanya 1 hingga 5 bahagian minyak
dicampur dengan 1000 bahagian air. Campuran kurang pekat untuk kerja
pemesinan yang ringan dan campuran pekat bila pelinciran dan sifat menahan karat
diperlukan. Minyak boleh larut ini sangat sesuai untuk kerja memesin pada kelajuan
yang tinggi.
Tiga jenis minyak boleh larut ialah:-

a. Minyak galian boleh larut – digunakan untuk kegunaan am
b. Minyak boleh larut berlemak tinggi – digunakan untuk kerja-kerja pemesinan yang lebih
lasak
c. Minyak boleh larut tekanan lampau – digunakan untuk kerja-kerja pemesinan yang
lasak &berat
2.10. Bendalir kimia atau tiruan

Sejak tahun 1945 bendalir kimia mula digunakan dengan meluas. Walau
bagaimanapun perlu berhati-hati semasa membuat pemilihan. Pilih jenis yang
sesuai sebelum menggunakannya . Bendalir ini hanya sesuai digunakan dengan
logam ferus dan beberapa aloi aluminium sahaja. Kebanyakan bendalir kimia tidak
disyorkan penggunaannya terutama sekali aloi magnesium, zink, kadmium atau
plumbum.
2.11. Pemilihan Bendalir Pemotong (CUTTING FLUID/COOLANT)

Jadual berikut adalah beberapa contoh bendalir pemotong untuk digunakan
semasa memesin.
Nama Logam Bendalir Pemotong

Aluminium Kerosin
Besi Tuang Kering
Keluli Karbon Rendah Minyak boleh larut
Aloi Keluli Pendingin tiruan
Keluli Tahan Karat Minyak bersulfur
Tembaga Campuran minyak babi dan turpertin
Loyang Kering
Gangsa Kering
2.11.1.Faedah Penggunaan Bendalir Pemotong

Dari segi ekonomi penggunaan bendalir pemotong akan menghasilkan
kelebihan-kelebihan berikut:-
a. Pengurangan kos mata alat- Mengurangkan kehausan mata alat. Mata

pemotong tidak cepat tumpul serta tahan lama, dengan ini masa boleh
dijimatkan dari mencanai semula mata yang tumpul.
b. Kadar pengeluaran ditingkatan - Penggunaan bendalir membolehkan kadar
produksi ditambah dengan penggunaan ppm yang tinggi. Ini dapat dilakukan

kerana bendalir akan menyejuk dan mengurangkan geseran pada ppm yang
tinggi. Kerja-kerja pun dapat dihasilkan dengan lebih pantas.
c. Mengurangkan upah - Dengan penggunaan bendalir, mata alat akan tahan
lama dan tidak perlu diasah selalu atau ditukar. Ini dapat mengurangkan
pengunaan tenaga buruh.
d. Menjimatkan tenaga - Oleh kerana geseran dapat dikurangkan, mesin-mesin
tidak menggunakan tenaga yang berlebihan.
e. Meningkatkan kualiti - Mata alat dapat melakukan pemotongan dengan baik dan
berkesan dan boleh menghasilkan sudahan kerja yang baik dan kerja yang tepat.
2.12. Ciri-Ciri Bendalir Pemotong (Cutting Fluid/Coolant)

Antara ciri-ciri yang perlu ada pada satu-satu jenis bendalir pemotong bagi
menjadikan ia satu bendalir pemotong yang baik ialah:-
a. Mempunyai sifat penyerap haba yang tinggi. Dengan ini penyejukan dapat dibuat
dengan lebihberkesan.
b. Mempunyai sifat pelincir yang baik yang dapat mengurangkan geseran antara
mata alat dengan benda kerja, dan mengelakkan tatal daripada melekat pada
tepi pemotongnya.
c. Mempunyai takat kilat yang tinggi. Jadi ia tidak mudah terbakar dan bahaya-
bahaya kebakaran dapat dielakkan.
d. Mempunyai kelikatan yang rendah, supaya dapat mengeluarkan tatal dengan
mudah.
e. Seelok-eloknya biarlah jernih ataupun tembus cahaya supaya tindakan
memotong mata alat dapat dilihat dengan jelas.
f. Tidak menyebabkan mesin berkarat.
g. Tidak berbau busuk.
h. Tidak memudaratkan atau membahayakan pengguna.
i. Tidak menghalang proses pemotongan apabila digunakan

LATIHAN
1. Kira kelajuan spindal dalam putaran per minit bagi mata alat pengisar tepi yang
2. Berikan 2 ciri-ciri bendalir pemotong
3. Apakah yang di maksudkan dengan minyak boleh larut
RUJUKAN :

Pustaka, 2000.

Book Company,1984.

KERTAS
PENERANGAN
MODUL 6
A02-01-06 GRINDING OPERATION
A02-01-06 LE1 SET UP SURFACE GRINDING MACHINE
07.01 Carry Out Surface Grinding Process
07.02 Carry Out Parting Process
07.03 Carry Out Tool And Cutter Grinder
A02-01-06 LE2 GRIND WORKPIECE
A02-01-06 LE3 SET UP GRINDER MACHINES FOR GRINDING CUTTING TOOLS AND
CUTTERS
A02-01-06- LE4 EXECUTE TOOL AND CUTTER GRINDING
MUKASURAT 389
INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
PEMBELAJARAN
BERKAITAN FACING
PROCESS
PERFORM GRINDING OPERATION USING SURFACE GRINDING

MACHINE, TOOL AND CUTTER GRINDING MACHINE, PRECISION
VISE, MAGNETIC CHUCK, GRINDING WHEEL, PARTING WHEEL,
WORK PIECE, SURFACE COMPARATOR, PARALLEL BLOCK, PARTS
DRAWING, DIAMOND DRESSER AND BALANCING EQUIPMENT
TOOL AND CUTTER GRINDER, PRECISION CHUCK, BLUNT
OBJEKTIF
CUTTER/DRILL BITS, ANGLE PROTECTOR, MEASUREMENT
PRESTASI
EQUIPMENT AND MACHINE MANUAL SO THAT PART DRAWING
AKHIRAN (TPO)
INTERPRETED, GRINDING MACHINE SET UP, GRINDING WHEELS
SET UP, WORK PIECE SET UP, WORK PIECE GRINDED, FINISHED
COMPONENT SPECIFICATIONS CONFIRMED, CUTTING TOOL SET
UP, TOOL AND CUTTER GRINDER MACHINE EXECUTED AND TOOL
AND CUTTER GRINDED IN ACCORDANCE WITH DRAWING,
PRODUCT AND TOOLS SPECIFICATION.

MEMBOLEH (EO)
SET UP SURFACE GRINDING MACHINE USING SURFACE
GRINDING MACHINE, PRECISION VISE, MAGNETIC CHUCK,
PARALLEL BLOCK, GRINDING WHEEL, PARTING WHEEL, DIAMOND
DRESSER, BALANCING EQUIPMENT AND MACHINE MANUAL SO
THAT CONVERSIONAL GRINDING MACHINE AND GRINDING WHEEL
IS SETTING UP ACCORDING TO STANDARD OPERATING
PROCEDURES, GRINDING WHEEL SPECIFICATION AND GRINDING
WHEEL MARKING SYSTEM.

1. MESIN CANAI
Grinding (mencanai) merupakan proses pemotongan logam yang mana ianya
mengeluarkan logam @bahan lain dalam bentuk serpihan kecil dengan cara pemusingan
roda pencanai yang dibuat daripada bijian-bijian abrasive (pelelas) yang halus dan diikat.
Tiap-tiap satu bijian itu merupakan mata alat pemotongan yang halus. Zarah-zarah lelas
kecil ini dipanggil pelelas yang memotong logam pada bahan yang hendak dicanai.
Grinding merupakan operasi pemotongan kekemasan & adalah proses yang terakhir
dalam pemesinan. Ianya juga digunakan bagi tujuan menajamkan mata alat & perkara
lain.
a) Kebaikan mencanai (grinding machine)
Proses mencanai adalah kerja yang penting di dalam kerja-kerja pengeluaran
dan ianya mempunyai kebaikan jikadibandingkan dengan proses pemotongan yang
lain kerana satu-satunya cara pemotongan bahan yang telah diberi rawatan haba
(hardening). Komponen yang dikehendaki dimesin terlebih dahulu dalam keadaan
bentuk yang dikehendakki. Sedikit lebihan sahaja ditinggalkan untuk proses men-
canai.
Menghasilkan kekemasan permukaan yang amat licin yang diperlukan pada
permukaan bearing dan permukaan yang menyentuh antara satu sama lain.
Benda kerja dapat disiapkan keukuran yang tepat dalam masa yang singkat.
Ini adalah disebabkan sedikit lebihan sahaja yang ditinggalkan untuk proses men-
canai.
1.1. JENIS-JENIS MESIN MENCANAI

Pada amnya terdapat beberapa jenis mesin pencanai yang digunakan dalam
bengkel- bengkel kejuruteraan dan industri perkilangan iaitu
a) Mesin pencanai meja
b) Mesin pencanai kaki
c) Mesin pencanai elektrik (mudah alih)
d) Mesin canai permukaan (surface grinding)
e) Mesin pencanai selinder (cylindrical grinding)
f) Mesin pencanai mataalat pemotong (tool and cutter grinder)
g) Mesin pencanai tetengah (centerless grinding)
1.1.1. Mesin Pencanai Meja

Mesin pencanai meja sesuai dipasang diatas meja atau bangku. Ia lebih
baik jika dibandingkan dengan mesin pencanai mudahalih kerana kedua-dua
belah tangan pengguna bebas mengawal bendakerja yang dicanai. Biasanya
ia dipasangkan dengan roda pencanai kasar dan halus disebelahnya.
Kegunaannya ialah untuk mencanai mata alat kecil, peralatan dan lain-lain.
Rajah 1.1.1 Mesin Pencanai Meja

1.1.2. Mesin Pencanai Kaki
Mesin pencanai kaki ini dipasang diatas kakinya yang khas dimana ia
boleh didirikan di atas lantai. Mesin pencanai jenis ini sama juga dengan
mesin pencanai meja, cuma ia lebih besar dan boleh dipasang dengan roda
pencanai sehingga garispusat 24 inci atau 600 milimeter. Ia dilengkapkan
dengan penyandar mata alat (tool rest) bagi menjamin keselamatan pengguna
semasa melakukan kerja-kerja mencanai.
Rajah 1.1.2 Mesin Pencanai Kaki
Bahagian-bahagian mesin pencanai ini terdiri daripada:-

a) Pelindung mata
b) Pelapik
c) Roda
d) Penahan mata alat
e) Motor
f) Penahan mataalat (tool rest)
g) Suis
Ia mempunyai dua buah roda, yang satu kasar dan yang satu halus.
Kegunaannya ialah untuk mencanai hujung mata pemotong yang sudah
tumpul seperti pahat, gerudi, pemutar skru, mata alat mesin pelarik dan mesin
pembentuk. Mesin pencanai jenis ini juga digunakan untuk mencanai bahan-
bahan berlebihan sebelum disudahi dengan alat tangan
Fungsi mesin pencanai kekaki sama seperti mesin pencanai meja tetapi
mesin ini lebih tegap dan digunakan untuk mencanai alat-alat yang besar dan
berat. Rajah menunjukkan pemasangan roda pada mesin pencanai dengan
lebih terperinci.

1.1.3. Mesin Pencanai Mudah alih
Mesin pencanai mudahalih biasanya bersaiz kecil dan boleh dibawa
kemana-mana. Ianya dipegang dengantangan di mana putaran roda pencanai
dibantu oleh kuasa elektrik. Mesin ini sesuai digunakan di dalam bengkel
kejuteraan atau tempat-tempat tertentu. Apabila bendakerja yang hendak
dicanai sangat berat ataupun kita hendak mencanai di ruang yang sempit
mesin pencanai mudahalih amat sesuai digunakan.Roda atau piring canai
mesin pencanai ini biasanya adalah nipis yang mempunyai saiz 100 mm x 4
mm x 16 mm, 180 mm x 6 mm x 22 mm dan 230 mm x 6 mm x 22 mm.
Terdapat juga piring canai pemotong yang mempunyai ketebalan 3 mm.
Halajunya bergantung kepada saiz roda pencanai yang digunakan. Halaju
juga berbeza dari 1000 putaran per minit hingga 6500 putaran per minit. Jika
diameter lebih besar makan putarannya lebih rendah. Gambarajah dibawah ini
menunjukkan jenis-jenis mesin pencanai gunatangan mudahalih dan
peralatannya
Rajah 1.1.3 Mesin Pencanai Mudah alih
1.1.4. Mesin Pencanai Permukaan (Surface Grinding)

Mesin jenis ini digunakan untuk mencanai permukaan bongkah,
kepingan logam, sudut dan lurah supaya dapat menghasilkan ukuran yang jitu
dan permukaan yang licin. Bendakerja dipasang pada ragum magnet yang
terletak diatas meja. Meja mesin ini boleh melakukan gerakan salingan
automatik. Pergerakan meja ialah mengufuk, melintang dan gerakan ke atas
dan ke bawah. Bahagian-bahagian utama yang terdapat pada mesin pencanai
ialah:-
a) Roda (wheel)
b) Andang simbah
c) Pelapik roda (cover)
d) Ganggang gerakan meja (table hand wheel)
e) Ganggang kepala alat (crossfeed hand wheel)
f) Ganggang gerakan melintang (vertical feed hand wheel)
g) Penyejuk (coolant)
h) Ragum magnet (electro magnetic chuck)
i) Saddle

Rajah 1.1.4 Mesin Pencanai Permukaan
1.1.5. Mesin Canai Silinder (Cylindrical Grinding)

Mesin pencanai ini digunakan untuk mencanai benda kerja yang
berbentuk silinder dan boleh dipegang di antara tetengah atau chuck
tetengah. Alatan yang memegang benda kerja itu mempunyai satu lagi motor
khas untuk memutarkan benda kerja ketika proses mencanai dijalankan
Rajah 1.1.5 Mesin Canai Silinder

1.1.6. Mesin Pencanai Mata Alat Pemotong (Tool & Cutter Grinding)
Mesin pencanai ini digunakan untuk mencanai mata pemotongan alat-
alat seperti mata alat pemotong larik, kisar, gear, serta pelulas dan gerudi.
Mata alat yang tumpul mudah ditajamkan semula dengan menggunakan
mesin jenis ini. Ia juga terdapat berbagai jenis alatan tambahan supaya kerja-
kerja yang sesuai dapat dijalankan. Mesin jenis ini amat berguna dibengkel
kejuruteraan yang mempunyai banyak mesin pengisar kerana alat-alat
pemotong yang tumpul boleh dicanai semula dengan mudah.
Rajah 1.1.6 Mesin Pencanai Mata Alat Pemotong
1.1.7. Mesin Pencanai Tetengah (Centerless Grinding)

Mesin ini digunakan untuk mencanai benda kerja yang berbentuk
silinder dengan betul-betul bulat, jitu sekata. Ia terdiri daripada tiga unsur yang
digunakan untuk menyokong dan mencanai sesuatu silinder yang terdiri
daripada
a) Roda pencanai utama
b) Roda pengatur
c) Bilah penahan benda kerja
Rajah 1.1.7 Mesin Pencanai Tetengah

1.2. ALATAN TAMBAHAN BAGI MESIN PENCANAI
1.2.1. Magnetic Chuck

Magnetic Chuck merupakan salah satu alat (accesories)yang biasanya
digunakan dan terdapat pada surface grinders. Ia merupakan pemegang
benda kerja yang ‘versatile’. Penjagaannya amatlah penting bagi
menghasilkan mutu kerja yang baik .Jika didapati permukaannya bercalar atau
benjol proses mencanai mestilah dilakukan.
Rajah 1.2.1 Magnetic Chuck
1.2.2. Machine Vise

Machine Vice boleh sama ada diikat pada machine worktable atau
disetkan pada magnetic chuck. Ianya digunakan untuk memegang benda
kerja yang tidak berbentuk biasa
Rajah 1.2.2 Machine Vise
1.2.3. Adjustable Vise

Ianya digunakan sebagai alternatif yang lebih berketepatan kepada
precision vice bagi ‘angled surface grinding’ (mencanai permukaan bersudut)
Rajah 1.2.3 Adjustable Vise

1.2.4. Clamp
Clamps biasanya diikat pada meja kerja mesin, sama ada secara terus
atau secara gabungan dengan spacing blocks. Ianya juga boleh dipegang
dengan cara lain iaitu dengan menggunakan magnetic chuck. Clamps ada
dalam pelbagai bentuk dan saiz yang standard. Special clamps boleh dibuat
bagi menyesuaikannya untuk memegang benda kerja tertentu.
Rajah 1.2.4 Clamp
1.2.5. V- Block
Vee-block terdapat dalam pelbagai jenis dan saiz. Ianya digunakan bagi
memegang benda kerja tube atau bar untuk mencanai permukaan rata pada
bahagian luaran. Benda kerja bersegi juga boleh dipegang oleh Vee-blocks
bagi mencanai bucu luaran kerja. Vee-blocks boleh disambungkan kepada
meja kerja menggunakan clamps atau disetkan pada magnetic chuck.
Magnetic Vee-blocks juga boleh digunakan dalam gabungan dengan alat
pemegang.
Rajah 1.2.5 V- Block
1.2.6. Sine Table

Sine table merupakan pemegang kerja yang mana menggunakan
prinsip sine bar bagi setting sudut yang tepat. Ianya digunakan sebagai
alternatif yang lebih berketepatan kepada precision vice bagi ‘angled surface
grinding’ (mencanai permukaan bersudut)
Rajah 1.2.6 Sine Table

1.2.7. Perma Sine
Perma sine menggabungkan fungsi sine table dan magnetic chuck.
Ianya merupakan precision sine table dengan permanent magnet work
supporting face (muka pemegang kerja bermagnet kekal). Kedua-dua sine
table dan perma sine boleh dipasang pada meja kerja mesin pencanai
Rajah 1.2.7 Perma Sine
1.2.8. Angle Plate

Angle plates yang mana ianya sendiri boleh di’clamp’ pada meja kerja
atau dipegang dalam posisinya menggunakan magnetic chuck.
Rajah 1.2.8 Angle Plate
1.2.9. Machine Vise Tilting

Machine vise Tilting digunakan untuk memegang benda kerja pada
sesuatu sudut kepada roda ataupun meja kerja semasa operasi surface
grinding.
Rajah 1.2.9 Machine Vise Tilting

1.3. PROSES MENCANAI PERMUKAAN
1.3.1. Langkah yang pertama pastikan mesin yang hendak digunakan itu dalam
keadaan selamat.
Rajah 1.3.1
1.3.2. Buka pengunci atau mangga yang ada pada suis utama bagi untuk
menghidupkankan mesin.
Rajah 1.3.2
1.3.3. Tempat kawalan elektrik dihidupkan.
Rajah 1.3.3

1.3.4. Hidupkan suis pump hydraulic Supaya mesin dapat digunakan serta
untuk tujuan mengalirkan minyak hydraulic kesemua bahagian-bahagian
mesin.
Rajah 1.3.4
1.3.5. Tunggu sehingga minyak naik sehingga ke paras yang di tetapkan.
Rajah 1.3.5
1.3.6. Apabila minyak sudah sampai pada tahap yang ditetapkan barulah mesin
itu selamat digunakan.
Rajah 1.3.6

1.3.7. Hidupkan suis roda pencanai.
Rajah 1.3.7
1.3.8. Pastikan roda pencanai tidak pecah dan boleh digunakan.
Rajah 1.3.8
1.3.9. Letakkan diamond dresser pada table dan ratakan roda pencanai
sebelum memulakan proses mencanai.
Rajah 1.3.9

1.3.10.Meja pencanai haruslah bersih sebelum meletakkan benda kerja yang
hendak dicanai
Rajah 1.3.10
1.3.11.Aktifkan button magnet supaya benda kerja dapat melekat pada meja
dengan keadaan kemas.
Rajah 1.3.11
1.3.12.Uji kekuatan magnet terlebih dahulu untuk mengelakkan sebarang

kemalangan daripada berlaku .
Rajah 1.3.12

1.3.13.Sentuhkan roda pencanai dengan benda kerja supaya ia berjalan dengan
lancar.
Rajah 1.3.13
1.3.14.Hidupkan suis bendalir supaya benda yang dicanai itu tidak panas dan
tidak meninggalkan kesan.
Rajah 1.3.14
1.3.15.Pastikan bendalir lancar.
Rajah 1.3.15

1.3.16.Setting semua suis-suis mesin dengan betul.
Rajah 1.3.16
1.3.17.Set kan button auto feed apabila proses mencanai dijalankan.
Rajah 1.3.17
1.3.18.Aktifkan suis table feed apabila semua button dilaraskan.
Rajah 1.3.18

1.3.19.Pastikan mesin selamat digunakan ketika operasi mencanai.
Rajah 1.3.19
1.3.20.Setkan kelajuan pergerakan meja canai di bawah meja.
Rajah 1.3.20
1.3.21.Gerakkan ke depan dan belakang untuk meratakan permukaan roda

pencanai pada benda kerja.
Rajah 1.3.21

1.3.22.Setelah siap proses mencanai tekan butang stop table.
Rajah 1.3.22
1.3.23.Pastikan semua button dalam keadaan biasa(normal)
Rajah 1.3.23
1.3.24.Naik kan roda pencanai daripada benda kerja.
Rajah 1.3.24

1.3.25.Apabila benda kerja sudah selesai di canai. pastikan permukaan benda
kerja kilat dan tidak ada kesan yang belum dicanai.
Rajah 1.3.25
1.3.26.Selepas proses mencanai pastikan mesin perlu dibersihkan supaya tidak

kotor.
Rajah 1.3.26
1.3.27.Pastikan mesin dalam keadaan kedudukan asal.
Rajah 1.3.27
1.3.28.Tutup kawalan elektrik selepas digunakan.

Rajah 1.3.28
1.3.29.Kuncikan semula suis utama.
Rajah 1.3.29
1.3.30.Pastikan mesin berada dalam keadaan selamat.
Rajah 1.3.30
1.3.31.Proses akhir , ukur benda kerja mengikut ukuran yang ditetapkan.

Rajah 1.3.31
1.4. BENDALIR PEMOTONG
1.4.1. Cutting Fluid/Coolant

Bendalir pemotong menjadi unsur yang paling penting dalam operasi
pemesinan seperti melarik, mencanai, menggerudi, melulas, membenang luar
dan dalam, memotong bahan, kerja-kerja tekan dan sebagainya.
Sebab utama bendalir pemotong digunakan dalam pemesinan adalah
untuk membebaskan haba daripada mata alat dan benda kerja. Tindakan
geseran di antara muka tepi pemotong dengan tatal yang diricih menghasilkan
haba yang boleh menyebabkan tepi pemotong melekat seterusnya boleh
memecah dan mematahkan hujung matanya. Keadaan ini menghasilkan
permukaan yang tidak baik dan kerja yang kurang tepat.
1.4.2. Fungsi Bendalir Pemotong

a) Menyejukkan tepi pemotong mata alat
b) Menyejukkan benda kerja
c) Mengurangkan geseran antara mata alat dengan benda kerja
d) Membantu memecahkan tatal
e) Menghindarkan tatal daripada melekat kepada tepi pemotong
mata alat
f) Mengeluarkan serpihan-serpihan tatal.
1.4.3. Bendalir Pemotong Boleh Dikelaskan Kepada:-

1. Minyak pemotong atau minyak galian
2. Minyak boleh larut
3. Bendalir pemotong kimia atau tiruan
4. Penyejuk khas
1.4.4. Minyak Galian

Terdapat dua jenis minyak galian iaitu jenis aktif dan tidak aktif
1. Jenis Aktif
Tiga jenis minyak galian yang aktif dan penggunaannya adalah seperti
berikut:-
a) Bersulfur – sesuai untuk memesin keluli lembut tetapi tidak
sesuai untuk keluli tembaga dan aloi kuprum
b) Sulfur berklorin – sesuai untuk keluli lembut dan aloi krom nikel
c) Berlemak – sesuai untuk digunakan semasa memesin berat
2. Jenis Tidak Aktif

Tiga jenis minyak galian tidak aktif adalah seperti berikut:-
a) Minyak galian biasa – sesuai digunakan untuk logam
berplumbum & semasa mengalir benang
b) Minyak galian lelemak – sesuai untuk digunakan pada
kebanyakan logam ferus & bukan ferus
c) Minyak galian lelemak bersulfur – sesuai digunakan untuk
operasi penyudahan yang boleh menghasilkan permukaan yang
sangat licin
1.4.5. Minyak Boleh Larut

Penyejuk yang paling baik sekali adalah air. Tetapi ia mudah
menyebabkan karat kepada benda kerja dan mempunyai sifat pelinciran yang
rendah. Minyak boleh larut adalah sejenis bendalir yang boleh dicampurkan
dengan air dan dengan itu mempunyai sifat cepat sejuk dan dapat menahan
karat.
Oleh kerana minyak boleh larut dibekalkan dalam bentuk pekatan, ia
perlu dicampurkan dengan air. Nisbah campuran antara dua media ialah
berbeza-beza mengikut jenis dan penggunaannya. Biasanya 1 hingga 5
bahagian minyak dicampur dengan 1000 bahagian air. Campuran kurang
pekat untuk kerja pemesinan yang ringan dan campuran pekat bila pelinciran
dan sifat menahan karat diperlukan. Minyak boleh larut ini sangat sesuai untuk
kerja memesin pada kelajuan yang tinggi.
1.4.6. Tiga Jenis Minyak Boleh Larut Ialah:-

1. Minyak galian boleh larut – digunakan untuk kegunaan am
2. Minyak boleh larut berlemak tinggi – digunakan untuk kerja-kerja
pemesinan yang lebih lasak
3. Minyak boleh larut tekanan lampau – digunakan untuk kerja-kerja
pemesinan yang lasak & berat
1.4.7. Bendalir Kimia Atau Tiruan

Sejak tahun 1945 bendalir kimia mula digunakan dengan meluas. Walau
bagaimanapun perlu berhati-hati semasa membuat pemilihan. Pilih jenis yang
sesuai sebelum menggunakannya . Bendalir ini hanya sesuai digunakan
dengan logam ferus dan beberapa aloi aluminium sahaja. Kebanyakan
bendalir kimia tidak disyorkan penggunaannya terutama sekali aloi
magnesium, zink, kadmium atau plumbum.
1.5. Pemilihan Bendalir Pemotong

Jadual berikut adalah beberapa contoh bendalir pemotong untuk digunakan
semasa memesin
Nama Logam Bendalir Pemotong
Aluminium Kerosin
Besi Tuang Kering
Keluli Karbon Rendah Minyak boleh larut
Aloi Keluli Pendingin tiruan
Keluli Tahan Karat Minyak bersulfur
Tembaga Campuran minyak khinzir dan turpertin
Loyang Kering
Gangsa Kering
Jadual 1.5 Pemilihan Bendalir Pemotong
1.6. Faedah Penggunaan Bendalir Pemotong

Dari segi ekonomi penggunaan bendalir pemotong akan menghasilkan
kelebihan-kelebihan berikut:-
1. Pengurangan kos mata alat - Mengurangkan kehausan mata alat.
Mata pemotong tidak cepat tumpul serta tahan lama, dengan ini masa
boleh dijimatkan dari mencanai semula mata yang tumpul.
2. Kadar pengeluaran ditingkatan - Penggunaan bendalir membolehkan
kadar produksi ditambah dengan penggunaan ppm yang tinggi. Ini
dapat dilakukan kerana bendalir akan menyejuk dan mengurangkan
geseran pada ppm yang tinggi. Kerja-kerja pun dapat dihasilkan
dengan lebih pantas.
3. Mengurangkan upah - Dengan penggunaan bendalir, mata alat akan
tahan lama dan tidak perlu diasah selalu atau ditukar. Ini dapat
mengurangkan pengunaan tenaga buruh.
4. Menjimatkan tenaga - Oleh kerana geseran dapat dikurangkan, mesin-
mesin tidak menggunakan tenaga yang berlebihan.
5. Meningkatkan kualiti - Mata alat dapat melakukan pemotongan dengan
baik dan berkesan dan boleh menghasilkan sudahan kerja yang baik
dan kerja yang tepat.
1.7. Ciri-Ciri Bendalir Pemotong (Cutting Fluid/Coolant)

Antara ciri-ciri yang perlu ada pada satu-satu jenis bendalir pemotong bagi
menjadikan ia satu bendalir pemotong yang baik ialah:-
1. Mempunyai sifat penyerap haba yang tinggi. Dengan ini penyejukan
dapat dibuat dengan lebih berkesan.
2. Mempunyai sifat pelincir yang baik yang dapat mengurangkan geseran
antara mata alat dengan benda kerja, dan mengelakkan tatal daripada
melekat pada tepi pemotongnya.
3. Mempunyai takat kilat yang tinggi. Jadi ia tidak mudah terbakar dan
bahaya-bahaya kebakaran dapat dielakkan.
4. Mempunyai kelikatan yang rendah, supaya dapat mengeluarkan tatal
dengan mudah.

5. Seelok-eloknya biarlah jernih ataupun tembus cahaya supaya tindakan
memotong mata alat dapat dilihat dengan jelas.
6. Tidak menyebabkan mesin berkarat.
7. Tidak berbau busuk.
8. Tidak memudaratkan atau membahayakan pengguna.
9. Tidak menghalang proses pemotongan apabila digunakan
2. SET UP GRINDING WHEEL

Dalam bengkel kejuruteraan terdapat berbagai-bagai bentuk roda pencanai yang
digunakan untuk kerja-kerja mencanai.Lihat rajah 1.0, bentuk (a) hingga (h) digunakan
sebagai roda pencanai piring yang digunakan pada mesin pencanai silinder, mesin
pencanai permukaan dan kerja-kerja am.Manakala roda bentuk cawan iaitu bentuk (j)
hingga (l) digunakan pada mesin pencanai permukaan. Bentuk (m), (n) dan (p) digunakan
pada mesin pencanai mata alat pemotong dan bentuk (r) untuk kerja mencanai alur dan
mengerat.
Rajah 2.0
Rajah 2.0

2.1. PEMILIHAN RODA PENCANAI
Roda pencanai berbentuk bulat dan mempunyai tebal-tebal yang berbeza.
Ianya mengandungi ribuan biji pelelas (abrasive), tiap satunya merupakan satu
mata alat pemotong. Bijian ini bekerja memotong sedikit permukaan benda kerja.
Kandungan asas elemen-elemen roda pencanai ialah
1. Bijian-bijian pelelas (Abrasive)

Terdiri daripada bijian-bijian halus yang bertindak sebagai bahan pemotong
2. Bahan ikatan (Bond)
Elemen ini mengikat dan memegang bijian-bijian pelelas di dalam bentuk
roda pencanai
3. Grain (Grit size)
Saiz bijian yang diukur pada jaringan per inci. Nilai saiz bergantung kepada
bijian abrasive yang melaluinya
4. Mutu ikatan (Grade)
Elemen ini mengukur kekuatan ikatan roda pencanai
5. Binaan (Structure)
Hubungan antara bijian pelelas dengan ikatan dan hubungan antara pelelas
dengan ikatan dan hubungan antara kedua-dua elemen ini dengan ruang-
ruang yang memisahkan mereka.
Pelelas (Abrasive)
Pelelas adalah bahan keras yang berbentuk pasir dan dilekatkan satu
sama lain dengan pengikat. Pada amnya ia boleh dikelaskan kepada :
2.1.1. Pelelas asli

Sebelum penemuan pelelas tiruan, pelelas asli terdiri daripada batu
pasir(sandstone) atau quaz pepejal (solid quarz), di mana ianya digunakan
untuk membuat batu asah (grindstone) dan whetstone. Quaz atau agen
pemotong adalah lembut. Emery dan Corundum adalah pelelas asli di mana
ianya lebih keras dan mempunyai daya melelas yang lebih baik berbanding
quaz. Pelelas asli mengandungi sedikit iron oksid dan kotoran lain (10%-
40%bendasing).Ini menyebabkan kecekapan pemotongan kurang baik kerana
tindakan melelas berbeza, tidak tetap dan tidak boleh digunakan di dalam
kerja-kerja pengeluaranpada masa sekarang

2.1.2. Pelelas tiruan
Lima jenis pelelas tiruan yang digunakan dalam industri moden ialah:-
1. Aluminium oksida
2. Silikon karbida
3. Intan tiruan
4. Zirkonium-aluminium oksida
5. Boron karbida
a) Aluminium oksida (A)

Ia dihasilkan daripada bahan benzoit melalui proses yang menggunakan
relau elektrik. Ianya boleh digunakan untuk mencanai kebanyakan jenis keluli
dan bahan-bahan yang ada rintangan pencanai yang tinggi sebab ia tahan
lasak.Warna aluminium oksida adalah perang kemerahan. Pelelas ini
digunakan untukmencanai besi tempawan, gangsa dan keluli.
b) Silikon karbida
Ia adalah kerencaman kimia dan karbon yang dihasilkan dalam relau
elektrik.Hablur ini dihancurkan kepada saiz-saiz bijian yang kecil dan
digredkan selepas bijian itu dicuci dan dikeringkan. Warnanya ialah hitam
kehijauan. Silikon karbida lebih keras dan mudah rapuh serta sesuai untuk
mencanai bahan yang mempunyai rintangan pencanai yang rendah seperti
besi tuang, tembaga, aluminium dan getah keras. Ini menyebabkan mata
pemotong yang baru muncul untuk pemotongan seterusnya. Bahan-bahan
seperti karbida, batu dan seramik boleh juga dicanai dengan pelelas ini.
c) Intan tiruan
Ia digunakan sebagai pelelas pada roda pencanai kerana ia lebih keras
dan diguna untuk mencanai bahan-bahan yang tidak dapat dicanai dengan
sempurna dan ekonomi oleh pelelas-pelelas yang lain.
d) Zirkonium-aluminium oksida
Pelelas ini dibuat apabila 40% zirkonium dilakurkan dengan aluminium
oksida pada suhu yang tinggi (1900 c ). Pelelas ini adalah pelelas aloi yang
pertama dikeluarkan. Ia digunakan untuk kerja-kerja berat dan kasar seperti
mencanai halus di kilang-kilang besi, foundri dan bahagian-bahagian fabrikasi
logam. Roda pencanai buatan pelelas ini juga boleh tahan iaitu 2 hingga 5 kali
lebih lama jika dibandingkan dengan aluminium oksida.
e) Boron karbida
Ia dibuat apabila asid borik yang telah dinyah-hidratkan dicampurkan
dengan coke yang bermutu tinggi . Ia lebih keras daripada pelelas silikon
karbida. Oleh sebab pelelas ini terlalu keras , ia tidak sesuai untuk dibentuk
dalam roda pencanai. Ia digunakan dalam bentuk serbuk , untuk mencanai
alat-alat keras seperti tolok menguji dan dalam kerja-kerja pembagasan pasir

2.1.3. Ikatan (Bond)
Bond adalah ikatan antara zarah-zarah abrasive untuk menjadikan
grinding wheel. Bahan pengikat apabila dicampur dengan bijian pelelas
membolehkan campuran itu dibentuk menjadi roda dan selepas ditindak haba,
masih lagi mempunyai sifat kekuatan mekanik untuk melakukan pencanaian.
Darjah kekerasan pengikat itu memegang atau melepaskan pelelas daripada
roda. Pengikat yang lembut melepaskan pelelas dengan lembut mudah. Jenis-
jenis pengikat adalah seperti berikut :-
1. Kekaca (Vitrified Bond [V])

2. Silikat (Silicate Bond [S])
3. Syelek (Shellac Bond [E])
4. Getah (Rubber Bond [R])
5. Damar (Resinoid Bond [B])
6. Oxycloride Bond [O/Oxy
a) Kekaca
Hampir 75% roda pencanai menggunakan pengikat jenis ini kerana ia
mempunyai sifat keliangan dan kekuatan . Sifatnya tidak mudah hilang pada
suhu sederhana dan ianya tidak berkesan pada kepanasan, kesejukan,
bendalir,seperti minyak, air dan asid. Keburukannya pula adalah ia sensitif
kepada tekanan dan ketegasan lenturan yang rendah
b) Silikat
Pengikat ini melepaskan pelelas dengan lebih mudah berbanding ikatan
vitrified dan sentiasa berlaku pendedahan bijian pelelas yang baru. Ianya juga
adalah water-proof.Silicate wheel ini biasanya digunakan untuk mencanai
mata alat dengan penggunaan haba yang kurang dan tanpa menggunakan
coolant.
c) Syelek
Shellac bond wheel juga dikenali sebagai elastic bond wheel. Ianya adalah
lebih kuat dari jenis yang lain kerana ketegarannya yang tinggi.
Penggunaannya tidak sesuai pada kerja-kerja yang berat dan ia adalah
pemotongan sejuk pada hardened steel dan bahan yang nipis. Ia juga
digunakan untuk membuat penyudahan pada chilled iron (besi yang
disejukkan), cast iron, steel rools, harded steel cam, aluminium piston,bahan
ini adalah nipis untuk membuat pemotongan.
d) Getah
Rubber bond tidak mudah tegang, kurang rintangan haba dan lebih kuat
berbanding dengan Resinoid bond. Oleh itu wheel yang dibuat adalah nipis
untuk pemotongan. Ia digunakan untuk mencanai permukaan yang sangat
licin. Jenis pengikat ini kuat dan membolehkan pembuat roda yang nipis
sehingga 1mm.

e) Damar
Resinoid bond wheel dengan synthetic resin seperti bakelite dan
redmanol digunakan pada suhu yang tinggi. Resinoid wheel digunakan kerana
kuat, kukuh, dan dapat digunakan pada suhu yang tinggi. Ia digunakan pada
roda pencanai yang boleh melakukan kerja-kerja kasar dengan kelajuan yang
tinggi atau mencanai lebihan yang banyak secara pantas pada snagging
wheel (rough grinding), dan juga untuk precision cam dan roll grinding untuk
mendapatkan high finishing. Roda-roda nipis yang digunakan untuk operasi
mengerat juga menggunakan pengikat ini.
f) Oxycloride
Ianya digunakan untuk membuat wheel yang nipis dalam operasi disc-
grinding.Sifatnya adalah kurang daya kepanasan dan pemotongannya tanpa
menggunakan coolant.
Rajah 2.1.3 Kompenan asas roda pencanai
2.1.4. Saiz Bijian (Grit size)

Grit adalah nombor yang digunakan untuk menyatakan saiz bijian
pelelas yang terdapat pada roda pencanai. Nombor ini berpadanan dengan
jumlah jaringan seinci pada penapis yang digunakan untuk mencari saiz bijian.
Suatu roda pencanai bernombor 24 mempunyai bijian-bijian yang telus pada
penapis yang mempunyai 24 lubang seinci (576 lubang pada satu inci). Tetapi
bijian-bijian ini akan terlekat pada jaring/penapis 30 lubang seinci (900 lubang
seinci padu). Angka yang kecil menunjukkan saiz bijian yang halus. Angka grit
yang kecil digunakan untuk kerja kasar dan yang besar untuk kerja halus.
Sangat kasar Kasar Sederhana Halus Sangat halus

220, 240, 280,
10, 12, 14, 16, 30, 36, 40, 46, 70, 80, 90, 100,
8, 9 320, 400, 500,
20, 24 54, 60 120, 150, 180
600
Rajah 2.1.4

2.1.5. Mutu ikatan/kekuatan (Grade
Gred ditentukan oleh kekerasan sesuatu pengikat. Ikatan memegang
bijian-bijian roda pencanai adalah dikelaskan kepada mutu ikatan antaranya.
Jika ikatan itu kuat dan tahan gegaran untuk memecahkannya ketika
mencanai, roda ini dikatakan keras.Sebaliknya cuma sedikit sahaja tekanan
yang digunakan untuk meleraikannya, roda ini dikatakan lembut. Dengan ini
mutu bermaksud kekuatan rintangan yang terdapat pada gabungan bijian dan
ikatan untuk menentang tekanan-tekanan ketika mencanai, tekanan ini cuba
mengoyakkan zarah-zarah bijian daripada permukaan roda.Pengelasan
pengikat adalah dari A (paling lembut) sehingga Z (paling keras).
Walau bagaimanapun tidaklah menjadi faktor utama yang menunjukkan
kekuatan ikatan. Ia cuma menunjukkan secara kasar kedudukannya di antara
kedua-dua jenis mutu. Mutunya mungkin di antara yang keras dan lembut.
Sangat Sangat
Lembut Keras
lembut Sederhana keras
EFG HIJK LMNO PQRS TUWZ
Rajah 2.1.5
2.1.6. Binaan (Structure)

Struktur yang terdapat pada roda pencanai selepas pelelas dan ikatan
ialah liang (pores). Terdapat rongga di antara bijian-bijian dan ikatan, dan ia
bergantung kepada saiz dan nombor jarak antara bijian. Struktur cuma
menggambarkan jarak di antara bijian dan tidak menunjukkan keliangan
sesuatu roda. Struktur ini (lihat rajah di bawah) menunjukan beberapa rapat
kedudukan pelelas dan berapa banyak pengikat berada antara sesuatu
pelelas. 10% hingga 30% jumlah isipadu sebuah roda mengandungi struktur
roda tersebut. Sebuah roda yang mengandungi struktur yang jarang akan
menghasilkan pemotongan bebas. Bahan yang dicanai akan keluar dengan
mudah tetapi permukaanya pula tidak begitu licin jika dibanding dengan roda
yang berstruktur sederhana.
Rapat Sederhana Jarang

0, 1, 2, 3 4, 5, 6 7, 8, 9, 10, 11, 12
Rajah 2.1.6

2.2. TANDA-TANDA KEPIAWAIAN PADA RODA PENCANAI
Rajah di bawah, menunjukan bagaimana sebuah roda pencanai ditandakan.
Tandaan piawai amatlah penting dicatat semasa hendak memesan roda pencanai
yang baru.
Rajah 2.2 Tanda-Tanda Kepiawaian
Contoh Untuk Mengetahui Elemen Wheel. Dari simbol di bawah, didapati ba-
hawa wheel ini terdiri dari elemen-elemen berikut:
w* A 46 K 5 V 17*
Rajah 2.2
w - Simbol syarikat pengeluar jenis pelelas

A - Jenis pelelas = Aluminium oksida
46 - Saiz bijian = Sederhana
K - Gred = Sederhana
5 - Struktur = Rapat
V - Jenis pengikat = Kekaca
17 - Simbol syarikat pengeluar jenis roda
Nota:
* Tanda ini merupakan tanda syarikat pengeluar dan bagi setiap pengeluar ia
berbeza.

2.3. MENGUJI RODA PENCANAI (WHEEL INSPECTION)
Sebelum sesebuah roda pencanai dipasang pada mesin, ianya perlulah diuji
terlebih dahulu untuk melihat samada ianya berada dalam keadaan yang baik atau
tidak. Roda pencanai yang rosak adalah sangat merbahaya jika digunakan. Untuk
mengelakkan berlakunya kemalangan, gunakan roda pencanai yang telah diuji dan
berada dalam keadaan yang baik dan selamat.
Rajah dibawah menunjukkan bagaimana sebuah roda yang baru, diketuk den-
gan kayu untuk mengetahui keadaan roda itu retak atau tidak. Cara ini dikenali se-
bagai “Ringing A Grinding Wheel”
Rajah 2.3 Menguji Roda
Roda pencanai hendaklah berada dalam keadaan tergantung dan bebas. Ke-
tuk roda pencanai dengan mallet kayu atau pemegang screwdriver secara perlahan.
Roda pencanai yang baik akan menghasilkan bunyi ‘ringing’ yang jelas manakala
roda yang retak akan menghasilkan bunyi yang kelam. Roda pencanai yang besar
akan diuji di atas lantai atau ditampung dengan penyokongnya.
2.4. PENGIMBANG RODA PENCANAI (BALANCING WHEEL)

Balancing diperlukan bagi roda pencanai yang besar (>14 inci diameter) tetapi
selalunya tidak perlu bagi roda pencanai yang kecil. Roda pencanai yang tidak se-
imbang akan membahayakan keselamatan penggunanya dan mempengaruhi kapa-
siti mencanai, kualiti permukaan, ketepatan serta jangka hayat roda pencanai dan
juga spindalnya.
2.4.1. Balancing juga diperlukan bagi mengelakkan

a) Kemusnahan roda pencanai
b) High Dynamic Bearing Loads
c) Kegagalan lesu
d) Kehilangan serviceability
e) Kehilangan Friction contact
f) Operasi yang bising

2.4.2. Bahagian-bahagian roda pencanai dan kaedah pengimbangan roda
pencanai dapat dilihat pada rajah di bawah.
Rajah 2.4.2
Proses balancing dijalankan di atas overlapping disk balancing ways

untuk roda pencanai yang kecil dan parallel way digunakan untuk roda yang
besar. Peralatan tersebut mestilah disetkan dengan paras yang tepat. Roda
pencanai disokong oleh balancing arbor dan diletakkan di atas landasan.
Point yang berat akan berputar kepada kedudukan yang rendah
(bahagian bawah sekali). Dengan menyelaraskan keberatan pada flanges,
keseimbangan akan tercapai, kerana berat telah diagihkan secara sekata.
Teknik ini adalah secara statik manakala teknik untuk balancing roda
pencanai yang semasa ia bergerak dipanggil cara dynamic balance. Namun,
secara normalnya (kebiasaan) static balancing sudah memadai.
Jika sesuatu roda pencanai tidak dapat diimbangi dengan pemberat
yang sedia ada, roda yang baru perlu digunakan. Ulang prosedur langkah
kerja balancing. Setelah selesai menjalankan balancing, pasang roda
pencanai tersebut pada mesin. Selepas menjalankan run test, dress roda
pencanai tersebut dengan diamond dresser.

Manakala rajah dibawah menunjukkan cara pengimbangan dilakukan
terhadap roda pencanai dan pengimbangannya.
Rajah 2.4.2
2.5. Teknik-teknik Pengimbangan (Balancing)

1) Keluarkan balancing weight dari adaptor.
2) Pasang keseluruhan unit roda kepada spindal. Jalankan proses
truing pada roda supaya ianya adalah bulat dan sekata.
3) Keluarkan unit daripada mesin. Masukkan balancing arbor
ke atas balancing stand.
4) Biarkan unit bergerak bebas sehingga ianya berhenti dengan
sendiri. Titik bawah (W) mungkin merupakan bahagian yang
paling berat. Tandakan titik (W) dengan kapur.
5) Pasang dan ketatkan satu daripada tiga pemberat kepada
‘groove’ adaptor pada bahagian yang bertentangan dengan
bahagian yang paling berat (W)
6) Putarkan roda kepada sudut 90º dan periksa bahagian mana
yang lebih berat.
7) Jika bahagian W didapati lebih ringan, pasang dan ketatkan
baki dua pemberat tadi, secara simetri (berdekatan dengan
bahagian W) seperti di rajah sebelah. Setiap opening angle (A)
mesti diperbetulkan mengikut kadar ketidakseimbangannya
8) Jika bahagian W didapati lebih berat, pemberat tadi diletakkan
bertentangan kawasan W (rujuk rajah sebelah)
9) Perbetulkan kedudukan pemberat berulang kali sehingga roda
mendapat keseimbangan yang baik bila dipusingkan pada mana-
mana kedudukan.

2.6. Dressing Dan Truing (Menyagat Dan Sebenar)
Apabila roda pencanai telah tumpul dan tidak rata, roda itu mestilah
dibersihkan semula dan diratakan permukaannya. Cara ini dinamakan menyagat
dan truing. Lihat rajah dibawah
Rajah 2.6 Dressing Dan Truing
a) Truing- ialah membuang permukaan roda yang tinggi supaya roda

pencanai berkeadaan asal.
b) Dressing - ialah proses membuang bahan yang masuk atau melekat
dipermukaan roda pencanai dengan tujuan supaya roda pencanai itu
boleh memotong .
Apabila roda pencanai baru digunakan pada mesin pencanai, ia mestilah ter-
lebih dahulu di’true’ sebelum digunakan, kerana permukaan roda pencanai yang
baru adalah tidak sekata. Ini akan menyebabkan pemotongan hanya tertumpu pada
titik yang bersentuhan antara benda kerja dengan roda pencanai. Truing akan
menghasilkan permukaan roda pencanai yang rata, sekata dan sepusat dengan je-
jari roda pencanai.
Dalam setiap pemotongan, habuk dan tatal akan melekat pada permukaan
roda pencanai. Ini akan menghasilkan pemotongan yang tidak tepat, jadi per-
mukaan itu mesti dibuang (dibersihkan). Dressing juga merupakan proses men-
gasah roda pencanai.
Kedua-dua proses ini adalah untuk membuang sebahagian (nipis) permukaan
roda pencanai yang rosak. Ianya penting untuk mendapatkan pemotongan yang
tepat dan untuk mendapatkan permukaan baru yang tajam untuk memotong.
Rajah 2.6

2.7. Dressing Dan Truing Boleh Dilakukan Dengan
a) Penyagat mata intan (diamond dresser)

b) Tungsten carbide yang dilekatkan pada sebatang keluli-hujung bentuk
kon
c) Abuk-abuk intan yang dibenam sulam dan disimen untuk dibentuk
sebagai batang dan ditutupi dengan satu tiub logam
d) Dengan secebis Silicon carbide yang dipasang sebagai suatu roda
pada suatu gandar dan ditempatkan pada tapak besi tuangan.
Titik penyagat dibawa menyentuh muka roda dengan suatu pemegang khas
kemudian digerakkan secara mekanikal atau tangan, melintang muka roda pada
kelajuan yang sesuai. Ini akan akan menghasilkan permukaan dan bentuk yang
dikehendaki.
Berikut adalah beberapa faktor utama yang perlu diambil kira dalam operasi
dressing sesuatu roda pencanai :
1. Diamond tool mesti diletakkan di atas meja pada posisi offset dari garis
tengah menegak roda bagi mengelakkan digging pada roda.
2. Elakkan dressing berlebihan bagi mengelakkan diamond dari terbakar
(panas). Dengan tujuan yang sama, gunakan coolant semasa
dressing.
3. Diamond yang tajam mestilah digunakan bagi mendapatkan
permukaan roda yang baik yang mana akan menghasilkan efiensi
mencanai yang tinggi. Diamond yang tumpul pula akan menyebabkan
glaze pada roda pencanai. Untuk mendapatkan mata diamond yang
tajam, terbalikkan kedudukan holder supaya mata tajam yang baru
dapat dress roda tersebut.

2.8. Alat-Alat Truing
Terdapat empat jenis alat “Truing” iaitu :
i. Star and disc.
Digunakan untuk menyagat permukan roda
yang kasar.
ii. Corrugated disc.

Digunakan untuk mendapatkan permukaan roda
yang halus dan licin.
iii. Lock disc.

Digunakan untuk menyagat permukaan roda
Yang sederhana kasar.
iv. Solid cylinder.

Ia adalah alat sebagai ganti sekiranya tiada
Alat “diamond dresser”. Ia juga adalah
“precision dresser”.
Rajah 2.8 Alat-Alat Truing

2.9. Teknik dressing
a) Letakkan alat pemotong diatas “Tool rest” dan pegang dengan
kedua belah tangan dengan kemas.
b) Sanggakan alat pemotong pada “Tool rest” dan sentuhkan alat

pemotong dengan permukaan roda.
c) Gerakkan alat pemotong kekiri dan kekanan permukaan roda,

sambil itu juga tekanan pada pemegang alat pemotong.
d) Lepaskan tekana pada hujung roda dan jangan sampai terlangar

hujung roda dengan muka alat pemotong.
e) Jaga permukaan pemotong dan permukaan roda mestilan

persegi semasa mengerakkan alat pemotong kekiri dan kekanan.
Rajah 2.9

2.10. PEMASANGAN RODA PENCANAI
Cara pemasangan roda pencanai dapat dilihat dalam rajah dibawah Rajah (b)
menunjukkan pemasangan yang salah dengan lubang sesendal itu terlalu ketat dan
ini menyebabkan roda itu senget apabila diketatkan. Ini merbahaya dan boleh
menyebabkan roda pecah. Rajah (c) menunjukkan pemasangan yang betul selepas
sesendal ini dibesarkan dengan pengikis
Rajah 2.10
Prosedur berikut mungkin digunakan untuk mounting roda pencanai di dalam

straight ataupun tapered spindle (spindal tirus)
1. Pilih roda pencanai yang sesuai.
2. Bersihkan spindal dengan menggunakan perca kain untuk

membuang habuk dan kotoran dari spindal. Jika terdapat mata
alat dan roda pencanai pada bindu, tutup ia dengan
menggunakan kain.
3. Gunakan kaedah ring test pada roda pencanai.
4. Mount roda tersebut. Roda pencanai mestilah fit dan flanges

mestilah mempunyai saiz yang sama. Jangan sekali-kali
menekan roda pencanai pada spindal. Blotters mestilah
digunakan pada kedua-dua bahagian dan mestilah mempunyai
diameter yang lebih besar dari flanges. Flanges mestilah
bergerak dengan licin dan nut spindal tidak perlu diikat dengan
terlalu kuat. Hidupkan mesin dan biarkan roda pencanai berputar
satu minit penuh dengan diperhatikan oleh seorang penjaga.
5. Letakkan diamond dresser pada magnetic chuck pada

kedudukannya yang betul.
6. Dress roda pencanai dengan menggunakan cecair penyejuk

pada rapid cross feed.
7. Alihkan dresser dan cuci permukaan bindu.
8. Periksa permukaan bindu dari habuk dan kotoran.

2.11. Mounting Roda Pencanai
Ikat dan ketatkan 6 screw untuk menahan roda dengan kukuh dalam posisinya
pada adaptor seperti rajah di sebelah. Jangan diketatkan screw dengan terlalu kuat.
Ini kerana tekanan pengikat yang berlebihan boleh menyebabkan retakan pada roda
pencanai. Untuk meletakkan unit roda kepada spindal, mula-mula periksa kedua-
dua lubang wheel adaptor dan spindle nose adalah betul-betul bersih. Kemudian,
mount unit roda pada spindal dan ketatkan nut spindal dengan menggunakan
wrench yang dibekalkan.
Rajah 2.11
2.12. Dismounting Roda Pencanai

Untuk mengeluarkan unit roda dari spindal, mula-mula keluarkan nut spindal
(lefthand thread) menggunakan wrench.Kemudian ikat dan ketatkan adaptor puller
(dibekalkan dengan mesin) kepada adaptor sehingga bahagian bawah(hujung)
adaptor puller menyentuh hujung spindal. Fit wrench tersebut kepada puller dan
pusing arah jam supaya adaptor tersebut dapat dilonggarkan dari spindle nose.
Rajah 2.12
2.13. Fixing Pada Flanges

Roda mesti dipasangkan dengan clamping flanges dari grey cast iron, steel
atau material yang hampir sama, kecuali kehendak sesuatu tugas atau roda
pencanai yang mengkehendaki sebaliknya. Flanges mesti mempunyai diameter
yang sama supaya roda tidak terdedah kepada bending stress. Hanya satu washer
boleh diletakkan di antara roda pencanai.
Diameter minimum bagi sesuatu flanges mestilah:

1. 1/3 D apabila menggunakan protective hoods
2. 2/3D apabila tiada protective hoods digunakan dan roda dipasang
dengan rubber spacers yang baru
3. 1/2D bagi taper wheels
Spacer discs dari material elastik (rubber, soft cardboard, felt leather, etc)
patut diletakkan antara roda dan clamping flanges. Disk ini akan ‘compensate’
sebarang ketidak-rataan pada permukaan roda dan memastikan yang roda duduk
antara flanges pada mana-mana keadaan yang mana daya pemesinan diagihkan
secara rata.
Setiap kali roda pencanai dipasang (mounted), ianya mestilah dibiarkan

berputar pada kelajuan maksima (full speed) untuk sekurang-kurangnya selama
lima minit. Sepanjang tempoh itu, tiada siapa dibenarkan berada dalam lingkungan
kawasan bahaya (danger area).
3. PASANG BENDAKERJA DI MESIN SURFACE GRINDING

Alat Pemegang Bendakerja (Work Holder Device)
Untuk melakukan sesuatu operasi, bendakerja yang hendak dicanai perlu
diikat pada mesin dengan kemas agar ianya tidak beralih dari kedudukannya. Ini
adalah penting agar hasil kerja adalah kemas dan tepat serta untuk mengelakkan
dari berlakunya kemalangan. Kegagalan untuk memilih pemegang bendakerja yang
sesuai akan mengakibatkan kemalangan dan hasil kerja yang kurang berkualiti.
Oleh itu, pemegang bendakerja yang betul perlu dipilih bergantung kepada bentuk
dan jenis operasi yang hendak dijalankan.
Terdapat banyak jenis pemegang bendakerja yang berada di pasaran pada
masa kini. Namun ada sesetengahnya mempunyai nama yang berbeza tetapi pada
hakikatnya ianya adalah sama dari segi rupa mahupun fungsinya.
Berikut adalah antara pemegang bendakerja yang biasanya digunakan pada
mesin Surface Grinding.
1. Magnetic Chuck
2. Precision Vice
3. Sine Vice
4. Adjustable Swivel Angle Surface Plate
5. Perma Sine
6. Magnetic V-Block
7. V-Block dan Clamp
8. Sine Bar
9. Angle Plate
10. G-Clamp
11. Magnetic Square Block
12. Chuck Block
13. K Type Milling Vice (Swivel Base)
3.1. Magnetic Chuck

Magnetic chuck ini biasanya telah siap dipasang pada mesin dan merupakan
pemegang bendakerja yang kekal. Ianya berfungsi dengan menggunakan tarikan
magnet untuk memegang bendakerja. Oleh itu, hanya bendakerja dari jenis logam
ferus sahaja yang boleh digunakan ke atas magnetic chuck ini. Bendakerja yang
hendak dipasang mestilah mempunyai lebar tapak sekurang-kurangnya 2/3
daripada ketinggiannya. Ini supaya bendakerja tidak tercabut dari magnetic chuck
semasa operasi dijalankan. Bendakerja juga hendaklah mempunyai bentuk tapak
yang rata agar keseluruhan tapak dapat dipegang dengan baik.
Untuk memasang benda kerja pada magnetic chuck,kita mestilah mengetahui
prinsip-prinsip dan langkah-langkah pada alat pemegang magnet dimana ia hanya
menangkap (attract) jenis-jenis besi saja seperti Iron, Mild Steel, Carbon Steel dan
sebahagian daripada Alloy Steel. Jenis-jenis besi yang tidak boleh digunakan
dengan magnetic chuck pula adalah seperti Non ferros dan Alloy seperti Copper,
Brass, Zinc, Aluminium dan lain-lainnya tidak berfungsi pada magnetic chuck.
Rajah 3.1 Magnetic Chuck
3.2. Precision Vice

Precision vice ini digunakan bagi memegang bendakerja yang mana tidak
sesuai dipegang menggunakan magnetic chuck di atas sebab berikut:
i. Lebar yang kurang (Bendakerja tinggi).

ii. Mempunyai bentuk tidak sekata.
iii. Bendakerja tidak bertindakbalas dengan magnet (selain logam ferus).

Rajah 3.2 Precision Vice
3.3. Sine Vice

Kegunaan Sine Vice ini adalah sama seperti Precision Vice. Cuma bezanya
vice ini boleh dicondong kepada sudut yang dikehendaki untuk mencanai
permukaan yang bersudut dengan ketepatan yang tinggi. Biasanya vice ini akan
digunakan untuk melakukan angular grinding pada bendakerja.
Pada permukaannya terdapat segiempat dan mempunyai dua roller
dibawahnya. Jarak setiap roller biasanya berukuran 100, 200, dan 300 mm.
Permukaan mestilah selari dengan garisan tetengah roller.
Rajah 3.3 Sine Vice
3.4. Adjustable Swivel Angle Surface Plate

Adjustable Swivel Angle Surface Plate / Sine Table ini digunakan bagi
mengikat bendakerja yang tidak sesuai digunakan bersama Sine Vice bagi Angular
Grinding. Bendakerja boleh diikat dengan menggunakan clamp.
Rajah 3.4 Sine Table

3.5. Perma Sine
Perma Sine merupakan gabungan antara Sine Table dengan Magnetic Chuck.
Ianya berfungsi sama seperti Sine Vice iaitu untuk melakukan operasi Angular
Grinding, cuma ianya hanya memegang bendakerja logam ferus, sama seperti
prinsip Magnetic Chuck.
Rajah 3.5 Perma Sine
3.6. Magnetic V-Block

Magnetic V-Block / Magnetic Vee Block biasanya digunakan bagi memegang
bendakerja berbentuk silinder. Oleh kerana bendakerja dipegang menggunakan
daya tarikan magnet, bendakerja mestilah merupakan logam ferus.
Rajah 3.6 Magnetic V-Block
3.7. V–Block Dan Clamp

V-Block (Vee Block) dari jenis biasa ini memerlukan clamp bagi mengikat
bendakerja berbentuk silinder.
Rajah 3.7 V–Block Dan Clamp

3.8. Sine Bar
Sine Bar diperbuat daripada keluli alat yang dikeraskan dan dicanai rata serta
selari dengan ketepatan yang tinggi. Biasanya Sine Bar berukuran 100, 200 dan
300 mm. Saiznya diukur dari tengah roller ketengah roller yang satu lagi.
Untuk mencanai sudut yang kehendaki ketinggian block gauge adalah sama
dengan penggunaan Sine Vise
Rajah 3.8 Sine Bar
3.9. Sine Bar, Angle Plate Dan G-Clamp
Sine Bar boleh digunakan bersama-sama Angle Plate dan juga G-Clamp
untuk mengikat bendakerja yang bersudut bagi tujuan Angular Grinding jika Sine
Vice tiada atau bendakerja tidak boleh diikat dengan cara biasa.
i. Sine Bar digunakan untuk mendapatkan sudut condongan dengan

tepat.
ii. Angle Plate pula digunakan bagi menyandarkan bendakerja pada
badannya samada secara bersudut ataupun tidak.
iii. G-Clamp akan digunakan untuk mengikat bendakerja kepada Angle
Plate.
Rajah 3.9 Sine Bar, Angle Plate Dan G-Clamp

3.10. Sine Bar, Magnetic Square Block Dan Chuck Block
Sine Bar boleh digunakan bersama-sama Magnetic Square Block dan juga
Chuck Block untuk mengikat bendakerja yang bersudut bagi tujuan Angular
Grinding jika Sine Vice tiada untuk digunakan.
i. Sine Bar digunakan untuk mendapatkan sudut condongan dengan

tepat.
ii. Magnetic Square Block pula digunakan bagi memegang bendakerja
logam ferus dan melekatkan dirinya pada Sine Bar dengan
menggunakan daya tarikan magnet. Prinsipnya adalah sama seperti
Magnetic Chuck.
iii. Chuck Block biasanya digunakan dengan mengapit bendakerja untuk
memberi sokongan (support) kepada bendakerja yang diikat dengan
magnet agar ianya dapat diikat lebih kukuh.
Rajah 3.10 Sine Bar, Magnetic Square Block Dan Chuck Block
3.11. K Type Milling Vice

Vice jenis ini digunakan sama seperti vice yang lain. Cuma ianya boleh
dikilaskan (Swivel) ke sudut yang dikehendaki secara mendatar.
Rajah 3.11 K Type Milling Vice

4. PENJAJARAN BENDAKERJA (WORKPIECE ALIGNMENT)
Bendakerja yang hendak dipasang pada mesin untuk dicanai hendaklah dijajarkan
dengan tepat agar kemalangan tidak berlaku dan hasil kerja yang baik dan tepat
diperolehi. Ini kerana jika muka tepi bendakerja tidak dijajarkan selari dengan muka tepi
grinding wheel, ianya akan berlanggar. Oleh itu bendakerja hendaklah dijajarkan dengan
tepat menggunakan DTI (Dial Test Indicator).
Rajah 4.0 Penjajaran Bendakerja

4.1. KAEDAH ALIGNMENT
1. Pasangkan DTI dan pastikan kakinya (contact point) menyentuh tepi bendakerja
sehingga jarum DTI berganjak sedikit.
2. Gerakkan bendakerja atau DTI dari hujung A ke hujung B bendakerja.
3. Perhatikan berapakah perbezaan ketinggiannya.
4. Ketuk dengan perlahan bahagian B (atau mana-mana bahagian; pada arah

bertentangan; jika rendah tinggikan, jika tinggi rendahkan).
5. Sambil itu tekan atau tahan pada bahagian hujung yang bertentangan untuk
dijadikan paksi putaran agar bendakerja lebih mudah dijajarkan.
6. Ketuk bahagian tersebut sebanyak mana perbezaan ketinggian yang diukur

sehingga ketinggian bahagian B adalah sama dengan ketinggian bahagian A.
Jika paksi dibuat pada tengah-tengah bendakerja, ganjakkan ketinggian separuh
dari perbezaan ketinggian.
7. Periksa semula ketinggian dengan mengukur ketinggian pada bahagian A dan B.
8. Jika masih ada perbezaan, ulang semula langkah 4 sehingga jarum DTI tidak
menunjukkan sebarang perbezaan ketinggian.
9. Pastikan kaki (contact point) DTI sentiasa menyentuh permukaan bendakerja.

Jika tidak, jarum tidak akan bergerak. Pastikan juga kakinya tidak terlalu dalam
kerana jarum juga tidak akan bergerak jika berada pada kedudukan maksima.
Oleh itu laraskan agar kedudukan pergerakan jarum adalah antara maksima dan
minima.

LATIHAN
1 Huraikan dengan ringkas bagi kebaikan proses mencanai?
2 Senaraikan jenis-jenis mesin pencanai?
3 Berikan 5 jenis peralatan tambahan bagi mesin pencanai
4 Sebutkan ciri-ciri bendalir pemotong?
5 Apakah yang dimaksudkan Dressing dan truing?
RUJUKAN
1. Teknologi Bengkel Mesin Oleh Ibrahim Che Muda Dan N. Ramudaram
2. Technology Of Machine Tools KRAR OSWALD
3. Okomoto Manual Book-Okomoto Machinery CO. LTD

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
LE2 GRIND WORKPIECE
PEMBELAJARAN
NO. TUGASAN 07.01 CARRY OUT SURFACE GRINDING PROCESS
BERKAITAN 07.02 CARRY OUT PARTING PROCESS
07.03 CARRY OUT TOOL AND CUTTER GRINDER

OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)

MEMBOLEH (EO)
GRIND WORK PIECE USING GRINDING MACHINE, PRECISION
WORK PIECE, SURFACE COMPARATOR, MEASURING
INSTRUMENT, PARALLEL BLOCK, PARTS DRAWING AND MACHINE
MANUAL SO THAT WORK PIECE IS SETTING UP, WORK PIECE IS
GRINDED AND FINISHED PRODUCT IS CONFIRMED ACCORDING
TO WORK PIECE SPECIFICATION AND PART DRAWING.

1. GRINDING MACHINE OPERATION
1.1. PRINSIP GRINDING (SURFACE)

Surface grinding merupakan operasi pemotongan kekemasan dan biasanya
merupakan proses yang terakhir dalam pemesinan bagi bendakerja berpermukaan
rata, terutamanya selepas dijalankan operasi milling. Ia bertujuan bagi mendapatkan
dimensi yang tepat (sehingga 0.001mm) serta surface finish yang amat licin. Ini
adalah kerana mesin milling conventional terutamanya, akan menghasilkan
bendakerja yang kasar permukaannya setelah dipotong malah mesin milling ini tidak
mampu memberikan ketepatan yang tinggi seperti mesin grinding (kebiasaannya
0.02mm). Grinding juga mampu untuk memotong bendakerja yang keras yang tidak
dapat dilakukan oleh mata alat biasa, terutamanya selepas bendakerja dilakukan
proses hardening.
1.2. PENCANAI (GRINDING)

Grinding (mencanai) merupakan proses pemotongan logam secara geseran
oleh grinding wheel yang terdiri dari bijian-bijian abrasive yang halus yang mana
ianya mengeluarkan (memotong) logam atau bahan lain dalam bentuk serpihan
kecil (halus) dengan cara pemusingan grinding wheel. Setiap satu bijian itu
merupakan mata alat pemotongan yang halus. Zarah-zarah abrasive kecil ini
dipanggil pelelas yang memotong logam pada bahan yang hendak dicanai
Terdapat perbezaan antara operasi grinding dengan operasi convensional

yang lain seperti milling dan turning, iaitu grinding memotong bendakerja secara
geseran manakala milling dan turning secara sadakan oleh mata alat.
Pemotongan menggunakan mata alat boleh dilakukan dengan banyak
sehingga 3mm kerana ianya adalah tajam untuk mengorek dan memotong
bendakerja. Jika pemotongan terlalu tinggi mata alat akan pecah.
Grinding pula melakukan pemotongan secara geseran. Ianya akan
menyebabkan wujudnya daya geseran yang tinggi. Jika daya geseran ini terlalu
kuat, bendakerja boleh terpelanting kerana ditolak oleh grinding wheel.
Kadar suapan maksima grinding wheel pula adalah rendah sekitar 0.05mm
(bergantung kepada kekuatan wheel dan bendakerja yang dipotong). Ini adalah
kerana pemotongan secara geseran hanya mampu membuang sedikit demi sedikit
sahaja permukaan bendakerja yang dicanai. Jika kadar suapan terlalu tinggi, risiko
kemalangan adalah tinggi kerana wujud daya geseran yang tinggi
Pada titik pemotongan, grinding wheel akan bersentuhan dengan bendakerja.
Oleh kerana grinding wheel berputar, maka berlakulah geseran yang mana akan
memotong logam pada titik tersebut. Serpihan kecil (tatal) yang sangat halus akan

terkeluar yang mana mengandungi campuran zarah bendakerja dan abrasive roda
canai (pelelas).
1.3. HAD PEMOTONGAN

Oleh kerana cara pemotongan melalui proses grinding adalah secara geseran,
maka terdapat had-had kadar pemotongan (suapan). Ini adalah kerana jika berlaku
pemotongan yang banyak, maka akan berlaku perkara-perkara berikut:-
a) Hasil bendakerja adalah kasar, tidak tepat dan tidak sekata

b) Akan meninggalkan kesan terbakar pada bendakerja
c) Roda canai cepat haus
d) Roda canai boleh pecah
e) Bendakerja boleh terpelanting
f) Kemalangan
Had pemotongan maksima sesuatu roda canai (grinding wheel) bergantung

kepada beberapa faktor iaitu Grade (kekerasan), dan Bond (ikatan). Kedua-dua
faktor ini akan menentukan kekuatan sesuatu wheel. Maka had pemotongan
bergantung kepada wheel itu sendiri.
Kebiasaanya feed rate (kadar suapan) maksima sesuatu wheel adalah antara
20-50µm (0.02-0.05mm) sekali suapan. Namun secara amnya bagi tujuan latihan,
dihadkan hanya kepada 20µm (0.02mm). Namun hasil kerja bagi pemotongan 20µm
ini adalah kasar.
Bagi mendapatkan permukaan hasil kerja yang halus dan licin, kadar suapan
yang lebih halus (kecil) perlu digunakan. Kadar pemotongan pada 1µm (0.001mm)
akan dapat menghasilkan permukaan yang sangat baik. Tetapi, pemotongan pada
kadar ini akan mengambil masa yang lama jika bendakerja dipotong dari awal lagi
menggunakan suapan yang rendah ini.
Maka kaedah berikut perlu dilakukan bagi mendapatkan hasil kerja yang baik
(halus) dan dalam masa yang lebih singkat.
Contoh bendakerja yang hendak dipotong (0.2mm hendak dibuang)
Rough Grinding
Suapan 20µm
(tinggalkan baki 30µm)
Total Stock
Medium Grinding Removal
Suapan 5µm 0.2mm
(tinggalkan baki 8µm)
Fine Grinding HASIL AKHIR

Suapan 1-2µm
Rajah 1.3

Untuk mendapatkan hasil kerja yang lebih halus, roda canai perlu dilakukan
dressing dengan cara dress pada kadar yang halus ≈1-5µm dengan pergerakan
melintang (crossfeed) yang perlahan ≈60mm/minit
Setiap pemotongan perlu menggunakan coolant (bendalir pemotong). Ini

adalah kerana tanpa penggunaan coolant (terutamanya pada pemotongan yang
banyak) akan meninggalkan kesan berikut :-
a) Kepanasan kepada bendakerja (ketepatan akan berkurangan)

b) Lebih mudah meninggalkan kesan terbakar (burned mark) pada
bendakerja
c) Akan meninggalkan kesan calar pada bendakerja (kerana serpihan
tatal melekat antara zarah-zarah abrasive)
d) Wheel lebih cepat haus (daya geseran kuat)
Rajah 1.3
Rajah 1.3

Bendakerja dicanai dengan cara berikut :
 Table berfungsi untuk memegang bendakerja dengan kukuh dan
menggerakkannya ke kiri dan ke kanan (reciprocate) secara automatik
(tetap / kemestian)
 Grinding wheel akan berpusing dan dibawa menyentuh permukaan
bendakerja untuk melakukan pemotongan.
 Table digerakkan ke depan dan ke belakang secara melintang
(crossfeed) sehingga keseluruhan permukaan yang hendak dicanai
dipotong secara manual / automatik
1.4. TYPE OF GRINDING OPERATION
Grinding Wheel
Traverse movement
Workpiece
Rajah 1.4
Traverse grinding merupakan operasi yang melibatkan pergerakkan (traverse)

wheel dari satu hujung ke hujung yang lain (crossfeed) pada bendakerja yang
biasanya adalah berulang kali sambil wheel berpusing dan bendakerja bergerak
berulang-alik ke kiri ke kanan meja (reciprocate).
Biasanya ianya dilakukan pada bendakerja yang mana kawasan yang hendak
dicanai adalah lebih lebar dari tebal wheel itu sendiri. Ini dilakukan supaya
keseluruhan kawasan yang hendak dicanai dapat dipotong dengan baik.
1.5. PLUNGE GRINDING
Rajah 1.5

Plunge (Benam) grinding adalah satu operasi yang mana wheel tidak
dilakukan traverse sebaliknya hanya dilakukan plunging (benam) dengan cara
menurunkan sahaja (menghampirkan wheel kepada bendakerja) untuk melakukan
pemotongan.
Biasanya bagi operasi ini lebar wheel mesti lebih atau sama dengan kawasan
yang hendak dicanai. Jika tidak, kawasan yang tidak mengenai wheel tidak dapat
dipotong. Operasi ini juga biasanya adalah jauh lebih cepat untuk disiapkan
berbanding traverse grinding kerana wheel akan sentiasa diberikan suapan sambil
wheel berpusing dan bendakerja melakukan reciprocate tanpa menggerakkan
crossfeed.
1.6. FACE GRINDING

Face grinding merujuk kepada operasi pencanaian muka tepi bendakerja.
Ianya boleh dilakukan dengan beberapa kaedah.
Rajah 1
Antaranya adalah dengan menggunakan muka tepi wheel yang dikenakan

pada muka tepi bendakerja. Namun kaedah ini adalah bahaya kerana wheel lemah
jika dikenakan daya dari tepi dan berkemungkinan untuk pecah adalah tinggi. Oleh
itu hanya individu yang berpengalaman sahaja yang sesuai untuk menggunakan
kaedah ini atau gunakan wheel yang direka khas untuk tujuan ini.
Rajah 2
Cara yang lebih selamat untuk melakukan face grinding adalah dengan
melakukan facing. Ianya dilakukan dengan menggerakkannya di sepanjang muka
tepi bendakerja dari luar (atas) hingga kesemua muka tepi bendakerja yang hendak
dicanai dipotong sambil bendakerja dilakukan reciprocate movement. Ianya hampir
sama seperti plunging, cuma muka tepi wheel sahaja digunakan.

Rajah 3
Namun untuk mendapatkan hasil kerja yang lebih baik samada dari segi
finishing mahupun dimensi, cara berikut perlu digunakan.
Muka tepi bendakerja dikilaskan bersudut tepat (90º) menghadap ke arah
wheel (Bendakerja di sengetkan). Wheel akan mencanai muka bendakerja sambil
melakukan traversing sehingga keseluruhan permukaan dicanai.
Dengan menggunakan muka luar wheel, hasil kerja adalah jauh lebih baik dari
menggunakan muka tepi wheel.
1.7. SHOULDER GRINDING

Shoulder grinding merujuk kepada operasi mencanai bahu bendakerja. Ianya
dilakukan bagi mendapatkan square corner (bucu tepat) yang terletak antara dua
step yang berbeza. Ianya boleh dilakukan menggunakan beberapa kaedah.
Antara kaedah yang boleh dilakukan adalah dengan melakukan sedikit
dressing pada wheel agar kawasan yang bersentuhan adalah sedikit. Ini kerana jika
terlalu banyak kawasan bersentuhan, hasil kerja akan cenderung meninggalkan
kesan terbakar. Cara ini juga adalah merbahaya seperti kaedah face grinding yang
pertama tadi.
Rajah 1.7
Kaedah yang lebih selamat adalah dengan cara melakukan facing (seperti
kaedah face grinding yang kedua). Setelah dilakukan facing, wheel akan dilakukan
traverse sehingga keseluruhan bendakerja dicanai.

Rajah 1
Kaedah ini juga lebih selamat dan menjamin ketepatan bucu (square corner)
bendakerja. Ianya dilakukan dengan melakukan grooving terlebih dahulu pada
bendakerja. Wheel akan dilakukan traversing yang mana akan mencanai melebihi
hujung bahu namun tidak sehingga ianya menyentuh muka tepi (dinding)
bendakerja pada step yang berlainan.
Rajah 2
1.8. FORM GRINDING

Form grinding merujuk kepada operasi pencanaian yang mana bentuk
pencanaian bergantung kepada bentuk wheel. Wheel boleh dibentuk kepada apa-
apa bentuk bergantung kepada bendakerja yang hendak dicanai dengan melakukan
dressing terlebih dahulu pada wheel untuk membentukkannya. Hasil kerja akan
sama dengan bentuk wheel.
Rajah 1.8

Gambarajah di atas menunjukkan antara contoh wheel yang telah dibentuk
untuk melakukan form grinding. Banyak lagi bentuk boleh dihasilkan. Namun
gambarajah di atas juga boleh dikenali sebagai Radius Grinding kerana ianya
digunakan untuk mencanai radius pada bendakerja.
1.9. ANGLE GRINDING

Angle grinding merujuk kepada pencanaian bendakerja bersudut. Ianya ada
banyak kaedah namun tiga kaedah berikut biasanya digunakan
Wheel akan dilakukan dressing untuk membentuk sudut mengikut sudut yang
dikehendaki menggunakan angle dresser.
Grinding
Wheel
Bendakerja
Rajah 1.9
Jika lebar kawasan yang hendak dicanai adalah lebih luas (besar) dari tebal
(lebar) wheel, wheel mesti dilakukan traversing di sepanjang permukaan sudut
tersebut. Namun kaedah ini sukar untuk dilakukan pada mesin convensional kerana
operator mesin perlu menggerakkan paksi X dan Z serentak secara manual dengan
tepat.
Oleh itu kaedah ini lebih sesuai digunakan pada mesin CNC (Computer
Numerical Control) kerana kedua-dua paksi ini dapat dikawal oleh komputer dengan
tepat.
Cara terbaik untuk melakukan operasi ini adalah dengan menyondongkan
bendakerja menggunakan sine vice mengikut sudut yang dikehendaki. Dengan itu
adalah lebih mudah untuk mencanai bendakerja terutama di mesin convensional
bagi mendapatkan ketepatan dimensi yang tinggi.

Grinding
Wheel
Bendakerja
Sine
Vice
Rajah
Sebenarnya terdapat banyak lagi jenis-jenis operasi grinding, namun hanya

beberapa jenis operasi sahaja yang telah dinyatakan.
Jenis-jenis operasi tersebut boleh adakalanya merupakan gabungan antara
dua atau lebih jenis operasi bergantung kepada bendakerja yang hendak dicanai.
Contoh:
EXTERNAL TAPER PLUNGE GRINDING
Rajah

2. GRINDING TECHNIQUE (TEKNIK PENCANAIAN)
Grinding Condition (Keadaan Pencanaian)

a) Grinding condition merujuk kepada bagaimana sesuatu wheel itu
digerakkan bagi memberikan suapan semasa pemotongan dijalankan.
Setiap keadaan ini ada perbezaan terutamanya pada hasil finishing
bendakerja
Rajah A
b) Keadaan ini adalah di mana pergerakan crossfeed dan reciprocate

sentiasa bergerak tanpa bergantung kepada satu sama lain. Setiap
satunya boleh ditentukan kelajuan yang berbeza. Hasilnya pergerakan
akan berbentuk zig-zag. Semakin kecil jarak antara zig-zag ini,
permukaan bendakerja akan semakin halus
Rajah B

c) Keadaan ini adalah di mana pergerakan crossfeed bergantung kepada
pergerakan reciprocate. Crossfeed hanya akan bergerak apabila
bendakerja telah bergerak dari hujung ke hujungnya. Jarak pergerakan
crossfeed boleh ditentukan setiap kali ianya bergerak. Hasilnya
pergerakan akan berbentuk ‘S’. Semakin kecil jarak crossfeed ini,
permukaan bendakerja akan semakin halus.
Rajah C
d) Keadaan ini adalah di mana plunging bergantung kepada pergerakan

reciprocate (crossfeed tiada – Plunge grinding). Plunging akan berlaku
setiap kali bendakerja bergerak dari hujung ke hujungnya. Jarak
pergerakan plunging boleh ditentukan setiap kali ianya bergerak.
Hasilnya pergerakan akan berbentuk ‘S’. Semakin kecil jarak crossfeed
ini, permukaan bendakerja akan semakin halus.
Rajah D
e) Keadaan ini adalah di mana pergerakan reciprocate dan plunging tidak
bergantung antara satu sama lain (crossfeed tiada – Plunge grinding).
Setiap satunya boleh ditentukan kelajuan yang berbeza. Hasilnya
pergerakan akan berbentuk zig-zag. Semakin kecil jarak zig-zag ini,
permukaan bendakerja akan semakin halus.

Rajah E
2.1. SPEED AND FEED
Secara khususnya, untuk mendapatkan hasil kerja yang terbaik, wheel yang
digunakan mestilah sesuai. Untuk melakukan rough grinding wheel mestilah seelok-
eloknya mempunyai grit yang kasar, struktur yang jarang, gred yang kuat
sementara untuk melakukan fine grinding (finishing), wheel yang sebaliknya
digunakan.
Namun jika hanya satu wheel sahaja yang hendak digunakan tanpa menukar
wheel atau mesin semasa operasi dijalankan, secara amnya langkah berikut boleh
dijalankan
 Coarse Grinding
Reciprocate - Maximum Speed
Crossfeed - Maximum Speed
Feed - 0.05 - 0.02mm (50-20µm)
 Medium Grinding
Crossfeed - Medium Speed
Feed - 0.01 - 0.005mm (10-5µm)
 Fine Grinding
Crossfeed - Slow Speed
Feed - 0.003 - 0.001mm (3-1µm)
Rough Grinding (tinggalkan baki 30µm) Total Stock
Removal
Medium Grinding (tinggalkan baki 8µm) 0.2mm
Fine Grinding
HASIL AKHIR

2.2. STANDARD OPERATION PROCEDURE
Mesin pencanai permukaan digunakan untuk mencanai permukaan yang rata

seperti bongkah, kepingan logam, sudut dan lurah supaya dapat menghasilkan
ukuran yang jitu dan permukaan yang licin. Bendakerja dipasang pada ragum
magnet yang terletak diatas meja. Meja mesin ini boleh melakukan gerakan
salingan automatik. Pergerakan meja ialah mengufuk, melintang dan gerakan ke
atas dan ke bawah.
Bahagian-bahagian mesin

2.3. FUNGSI- FUNGSI PADA BAHAGIAN MESIN
Rajah 2.3
No. Nama Fungsi

1. Table speed control Mengawal kelajuan longitude table
Clockwise --- Gives cross step feed
2. Cross feed control Neutral --- Cross feed stops
Counterclockwise --- Gives cross continuous feed
3. Tarry valve It controls the shock of table reversal
4. Step feed control It adjusts the amount of cross step feed
No. Nama Fungsi

Mengawal anjakkan pergerakkan (kiri dan kanan)
1. Cross Feed Dog
yang melintasi titik tengah
Mengawal anjakkan pergerakkan (depan dan
2. Table Direction Dog
belakang) yang melintasi titik tengah

2.3.1. Fungsi suis pada operasi Control Panel
Rajah 2.3.1

No. Nama Suis Fungsi
Left --- Table bergerak arah ke kiri
Right --- Table bergerak arah ke kanan
When the circuit breaker and hydraulic pump are
1. Table feed direction ON, the table will not move until this switch
is turned to the left. This arrangement prevents a
sudden start of the table regardless of the position
of table speed control lever.
Counterclockwise --- aras kuasa yang rendah
2. Chuck control
Clockwise --- aras kuasa yang lebih tinggi
Left --- Demagnetized (Nyah matnet)
3. Magnetic chuck switch Centre --- OFF
Right --- ON
4. Pilot lamp When the circuit breaker is ON, it lights up.
5. Table stop Bila ditekan, table berhenti ke arah kanan

Bila ditekan, penurunan roda mengikut jumlah
6. Increment
suapan pada adjusting screw
Left --- Penurunan automatik akan berhenti
mengikut jumlah suapan yang dibuat
7. Mode selector
Center --- Penurunan automatik berterusan.
Right --- Penurunan automatik tidak bersedia.
Set masa percikkan sesuai dengan suis, maksimum
8. Sparkout
5 kali pusingan
Left --- Membenamkan sebelah auto-grinding
Plunge grinding & Centre --- Membenamkan kedua-belah auto-
9.
traverse grinding grinding
Right --- Melintangi auto-grinding
Left --- Saddle bergerak ke depan
Centre --- Saddle automatik bergerak (depan &
10. Cross feed direction
belakang)
Right --- Saddle bergerak ke belakang
Bila ditekan, wheel head naik degan cepat.
11. Rapid up
Bila lepas, wheel head berhenti.
Bila ditekan, wheel head turun degan cepat.
12. Rapid Down
Bila lepas, wheel head berhenti.
Right and press --- ON
13. Hydraulic Pump
Left --- OFF
14. Grinding Wheel
Left --- OFF
15. Coolant
Left --- OFF
16. Dust suction
Left --- OFF
Bila ditekan, it turns OFF the hydraulic, spindle and
17. Emergency stop
coolant motors.

2.4. KEGAGALAN PENCANAIAN DAN PENYELESAIAN
Jenis masalah Sebab kemungkinan Cadangan penyelesaian

Pasang mesin ditempat yang bebas dari
Gegaran luar
getaran, tekanan dan sebagainya
Roda tidak seimbang Lakukan kaedah balancing
Permukaan roda tidak rata Lakukan kaedah dressing
Kesan geligis
Periksa untuk memastikan levelling bolts
(chatter mark)
Pemasangan mesin tidak betul dalam keadaan stabil diatas levelling
plates
Kejutan pengunduran table Laraskan Tarry Valve
Spindal bearing haus Tukar bearing baru
Lakukan kaedah dressing atau tukar
Permukaan roda yang licin
roda yang sesuai
Gunakan roda :
- Pengikat yang lembut (gred rendah)
Pemilihan roda
- Struktur (kasar)
- Pelelas yang (saiz kasar)
Kesan terbakar Mencanai dengan :
(Burn) - Kelajuan table yang tinggi
Keadaan pencanaian
- Suapan ke bawah yang kecil
- Suapan yang melintang yang perlahan
- gunakan coolant dengan banyak dan
Coolant
coolant yang sesuai
Dressing - gunakan diamond yang tajam
Kesan calar yang Menyagat dengan suapan yang seragam
Dressing
seragam dan sedikit
Kesan calar yang Bersihkan tank, gunakan coolant baru
Coolant kotor
tidak seragam dan bersihkan permukaan wheel guard
Menyagat dengan kelajuan yang
Dressing
seragam dan perlahan
Mencanai dengan :
Finishing yang - Suapan ke bawah yang kecil
kasar Keadaan pencanaian
- Suapan yang melintang yang perlahan
- Tambah masa sparkout
Roda tidak seimbang Lakukan kaedah balancing
Pemilihan roda Guna roda jenis halus
Spindal bearing haus Tukar bearing baru
Periksa untuk memastikan
Pemasangan mesin tidak betul levelling bolts dalam keadaan stabil
diatas levelling plates
Kejutan pengunduran table Laraskan Tarry Valve

3. PROSES PENYUDAHAN PERMUKAAN
Pengetahuan jenis penyudahan permukaan bahan kerja amat penting kerana faktor
permukaan bahan memainkan peranan penting dalam keberkesanan ia boleh beroperasi
apabila digunakan.
3.1. TOLOK PERBANDINGAN

Untuk menguji jenis penyudahan sesuatu bahan selepas sesuatu operasi di-
lakukan alat yang digunakan adalah Tolok perbandingan.
Contoh Tolok Perbandingan yang selalu digunakan.
(Lihat Gambarajah)
Rajah 1 Tolok Perbandingan
3.2. SIMBOL LUKISAN YANG DIGUNAKAN DALAM KERJA MENCANAI

Antara simbol yang terdapat pada sesuatu pelan projek adalah seperti
berikut(lihat gambarajah),yang mana dari simbol tersebut kita dapat menentukan
proses penyudahan sesuatu bahan itu dengan jenis mesin yang sesuai.
Rajah 3.2 Simbol Lukisan
a) Simbol diatas adalah simbol yang mewakili proses mencanai.

b) Kebiasaannya stok yang ditinggalkan pada sesuatu bendakerja untuk
proses mencanai ialah 02.-0.3mm

Contoh lukisan yang memerlukan proses mencanai dilakukan.
Rajah 3.2
3.2.1. CONTOH PROSES PLANNING UNTUK OPERASI GRINDING.

a. Kenalpasti drawing benda kerja yang akan dibuat proses canai.
b. Pastikan jenis material benda kerja.
c. Tentukan mesin,peralatan dan aksesori yang bersesuaian dengan proses

yang akan dijalankan.
d. Tentukan bahagian yang perlu dicanai terlebih dahulu mengikut “step

grinding”.
e. Letakkan benda kerja yang hendak dicanai diatas magnetik chuck. Jika
benda kerja itu nipis atau kecil gunakan layout aksesori yang bersesuaian
seperti parallel,precision vice,angle plate atau vee blok.
f. Sebelum daripada itu,pastikan roda canai pada mesin grinding rata dan
berkeadaan baik.
g. Kenalpasti suapan yang bersesuaian dengan proses mencanai
h. Tetapkan masa yang perlu diambil untuk menyiapkan proses pencanaian.
i. Setelah selesai operasi pencanaian sesuatu kerja,pastikan hasil kerja tadi

sama dengan apa yang dikehendaki oleh sesuatu gambarajah mengikut
ukuran yang ditetapkan.(buang segala gerigis yang terdapat pada benda
kerja dengan menggunakan “oil stone”
j. Kemaskan mesin yang telah digunakan tadi .(pastikan suis mesin yang
digunakan tadi di offkan dan mesin berkeadaan baik,bersih,dan tanpa
sebarang habuk terutama pada magnetic chuck.
PERINGATAN
 Jika roda canai retak - Tukar wheel baru.

 Jika roda canai tidak rata - Lakukan proses sagat dan truing pada roda
canai.
 Jika roda canai berbunyi kuat - Lakukan proses imbangan roda canai.
apabila beroperasi
 Roughing grinding - 0.02 ~ 0.07 mm
 Fine grinding - 0.01 ~ 0.02 mm

LATIHAN
1 Huraikan prinsip bagi proses mencanai?

2 Apakah yang dimaksudkan dengan Form grinding?
3 Apakah yang dimaksudkan Feed and Speed?
4 Berikan maksud S.O.P?
5 Sebutkan 5 jenis bahagian yang terdapat pada mesin pencanai permukaan?
RUJUKAN
3. Okomoto Manual Book-Okomoto Machinery CO. LTD.

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN LE3 SET UP GRINDER MACHINES FOR GRINDING CUTTING
PEMBELAJARAN TOOLS AND CUTTERS

OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)

MEMBOLEH (EO)
SET UP GRINDER MACHINES FOR GRINDING CUTTING TOOLS AND
CUTTERS USING TOOL AND CUTTER GRINDER MACHINE,
PRECISION CHUCK, GRINDING WHEEL, BLUNT CUTTER/DRILL
BITS, ANGLE PROTECTOR AND MACHINE MANUAL SO THAT TOOL
AND CUTTER GRINDER MACHINE IS SETTING UP, CUTTING TOOL
IS SET UP AND GRINDING WHEEL IS SETTING UP ACCORDING TO
MACHINE STANDARD OPERATING PROCEDURES, TOOL
SPECIFICATION AND APPROPRIATE GRINDING WHEEL
1. MESIN PENCANAI MATA ALAT PEMOTONG (TOOL & CUTTER GRINDING)

Mesin pencanai ini digunakan untuk mencanai mata pemotongan alat-alat seperti
mata alat pemotong larik, kisar, gear, serta pelulas dan gerudi. Mata alat yang tumpul
mudah ditajamkan semula dengan menggunakan mesin jenis ini. Ia juga terdapat
berbagai jenis alatan tambahan supaya kerja-kerja yang sesuai dapat dijalankan. Mesin
jenis ini amat berguna dibengkel kejuruteraan yang mempunyai banyak mesin pengisar
kerana alat-alat pemotong yang tumpul boleh dicanai semula dengan mudah.
Rajah 1.0 Mesin Pencanai Mata Alat Pemotong
1.1. Jenis-Jenis Mesin Pencanai Mata Alat Pemotong
a) Mesin Pencanai Mata Alat Pemotong
Rajah Mesin Pencanai Mata Alat Pemotong
b) Drill Sharpener Grinder

Rajah Drill Sharpener Grinder
c) End Mill Sharpener Grinder
Rajah End Mill Sharpener Grinder
d) Bench Grinder
Rajah Bench Grinder
1.2. Bahagian-Bahagian Yang Terdapat Pada Mesin Canai Mata Alat.

1.3. Attachment Part For Tool And Cutter Grinder
a) Indexing Plate
Rajah Indexing Plate
End mill dan mata alat lain yang mempunyai beberapa bahagian yang sama
rata boleh diasah dengan lebih baik dengan menggunakan optional headstock
indexing attachment. Ia merupakan satu indexing plate yang dipasangkan pada
work head. Indexing plate ini terbahagi kepada 24 slot (24 slot/360º). Jika 2 flute
end mill digunakan, slot seterusnya yang akan digunakan adalah slot yang ke 12
dari slot yang pertama/semasa, iaitu slot bernombor 13.
Slot = 24/bilangan tooth/flute

Contoh:
Endmill yang hendak diasah adalah 3 flute.
Slot= 24/3
Slot= 8
Oleh itu, apabila hendak mengasah setiap bahagian pada end mill, slot yang
hendak digunakan adalah slot yang ke-8 dari slot semasa.
Untuk mengasah bahagian/tooth/flute yang pertama, index 1 digunakan.
Untuk mengasah bahagian/tooth/flute yang kedua, index 9 digunakan (1+8).
Untuk mengasah bahagian/tooth/flute yang ketiga, index 17 digunakan (9+8)
Oleh kerana end mill ini adalah 3 flute, apabila hendak mengasah bahagian
yang seterusnya, maka ianya adalah bahagian yang pertama tadi. Jika index 17+8,
maka index yang seterusnya adalah index 1 (kerana 17+8=25,memandangkan
indexing plate hanya mempunyai 24 slot, maka slot yang ke-25 merupakan slot
yang pertama tadi).
Oleh itu, untuk mengasah setiap bahagian, prosedur tadi digunakan berulang-
ulang kali sehinggalah proses mengasah telah selesai.
Pasang dan setkan headstock indexing attachment pada work head.
Clamp (ikat) end mill dengan menggunakan collet chuck dan levelkan
(paraskan) end mill tersebut

Indexing plate
Left-handed (Standard) Right-handed
Gunakan work head pada meja untuk set cutting angle (end relief angle) pada
sesuatu end mill.
Sudut-sudut pada mata alat boleh juga disetkan pada work head sahaja.
Sebagai contoh, End clearance 3º dan second angle of the end 6º, maka work head
dicondongkan secara vertical (menegak-berdasarkan bentuk mata alat) sebanyak
6º, dan dicondongkan secara horizontal (melintang-berdasarkan bentuk mata alat)
sebanyak 3º.
Bahagian luar
Bahagian
θ dalam
End clearance
angle
End mill

Kebiasaannya end mill diasah pada bahagian luar grinding wheel kerana
ianya memudahkan pergerakkan, pemeriksaan dan penukaran mata alat untuk
diasah. Jika diasah dari sebelah dalam, ianya akan menyukarkan kerja. Maka
mengasah dari sebelah luar adalah lebih digalakkan. Rujuk gambar rajah di atas.
Seperti yang diperhatikan, mata alat yang berada di sebelah luar akan
dicondongkan secara melintang ke arah grinding wheel mengikut sudut yang
dikehendaki.
b) Universal workhead
Universal workhead adalah satu alat yang boleh berpusing dalam pelbagai ke-
dudukan yang membolehkannya memegang mata alat supaya mata alat itu dapat
diasah mengikut sudut yang telah ditentukan.
Universal workhead boleh menggunakan semua jenis saiz spindle tirus ynga
membolehkannya memegang semua jenis mata alat.
Rajah Universal Workhead
c) Tailstock
Tailstock atau alatan belakang adalah satu bahagian yang digunakan untuk
menyokong mata alat yang dipegang oleh spindle apabila mata alat itu diasah.

Rajah Tailstock
d) Tool Rest
Tool rest adalah alat yang digunakan untuk melaraskan kedudukan mata alat
semasa mengasah atau mencanai. Apabila mata alat dicanai, alatan inilah yang
menjadi penanda mata alat bagi membolehkanya berkedudukan betul semasa pen-
canaian dilakukan.
Alatan ini hendaklah diselaraskan dengan betul dan teliti supaya mata alat da-
pat dicanai mengikut sudut yang telah ditentukan .
Rajah Tool Rest
e) Tolok Tengah (Centre Gauge)

Penggunaan Tolok tengah (centre gauge) adalah untuk mencari penjajaran
titik ‘0’ pertengahan roda spindle batu canai dan workhead dan juga untuk melaras
posisi bilah pelaras (centre height indicator) mata alat supaya ia selari diantara
mataalat dan batu canai.
Rajah E
1. Tail stock 2. Milling cutter 3. centre height indicator
4. Centre gauge 5. swivel table
1. Penggunaan Tolok Tengah (Centre Gauge)

 Tolok tengah dijajar kepada garisan ‘0’ dengan spindle roda
canai mesin.
 Lihat gambarajah A dan B apabila tolok tengah dilaraskan di

atas meja mesin tetapi apabila tolok tengah dilaraskan di atas
workhead, maka keadaan yang berlaku adalah seperti
gambarajah C dan D .

1.4. Standard Operation Procedure
SEBELUM DIGUNAKAN
1. BUAT PEMERIKSAAN PADA MESIN TERUTAMANYA PADA “OIL LEVEL” DAN TENTUKAN
PARAS MINYAK BERADA PADA TAHAP YANG MEMUASKAN
2. BUAT PEMERIKSAAN FIZIKAL PADA MESIN DAN PASTIKAN MESIN DALAM KEADAAN BAIK.
3. MINYAKKAN PADA BAHAGIAN BAHAGIAN YANG TERTENTU PADA MESIN.
SEMASA DIGUNAKAN
1. IKAT BAHAN KERJA PADA RAGUM DENGAN KEMAS DAN BETUL .

2. HIDUPKAN SUIS PADA MESIN LEBIH KURANG 15 MINIT.
3. HIDUPKAN SUIS DI KAWALAN UTAMA (CONTROL PANEL)
4. HIDUPKAN SUIS PUSINGAN “HEAD SPINDLE” UNTUK MENENTUKAN ARAH PUSINGAN
DENGAN BETUL.
5. PASTIKAN JARAK BERSESUAIAN DENGAN MESIN YANG HENDAK DIOPERASI.
SELEPAS DIGUNAKAN
1. JARAKKAN MATA PEMOTONG DARI BAHAN KERJA

2. MATIKAN SUIS
3. BUKA BAHAN KERJA
4. BERSIHKAN MESIN
 GUNAKAN PELINDUNG MATA UNTUK MENGELAKKAN TATAL YANG BERTERBANGAN
 UTAMAKAN KESELAMATAN SEMASA MENGUNAKAN MESIN.
2. CUTTING TOOL TYPE

Mata pengisar terdapat dalam pelbagai jenis dan fungsi serta dapat disesuaikan
dengan berbagai-bagai jenis pemegang. Mata kisar biasanya padu dan berbatang. Bagi
mata alat padu, ia dilengkapkan dengan lubang supaya ia boleh masuk ke dalam

pemegangnya.Bahan yang digunakan untuk membuat mata kisar ialah keluli berkarbon
tinggi, keluli tahan lasak, aloi tuang dan karbida (karbida terikat, karbida tungsten dan
tantalum karbida).
Mata alat yang diperbuat daripada karbida dikenali sebagai mata alat jenis tip
kerana tip karbida seperti tungsten karbida dikimpal loyangkan pada keluli aloi (badan
mata alat) atau ditumpangkan dengan menggunakan skru Allen pada badan mata alat.
Rajah Jenis Mata Kisar
2.1. Mata Kisar Hujung (End Mill)

Mata pengisar hujung adalah padu, sama ada berbatang tirus atau lurus serta
mempunyai dua atau lebih flut jenis lurus atau heliks. Mata kisar ini mempunyai
mata pemotong pada lilitan serta hujungnya dan dipasang pada spindal mesin
dengan penyesuai. Jenis dua flut digunakan untuk menggerudi lubang dimesin kisar
serta memulakan alur ditengah-tengah bahan kerja.
Rajah Mata Kisar Hujung
2.2. Mata Kisar Muka

Mata kisar muka digunakan untuk memotong permukaan yang luas secara po-
tongan kasar atau sudahan. Biasanya mata kisar ini mempunyai diameter lebih dari
150mm dan mempunyai mata tumpang jenis keluli alat atau karbida. Hujung mata
kisar ini adalah serong dan pada bahagian inilah kebanyakan pemotongan berlaku.

Rajah Mata Kisar Muka
2.3. Gerudi
Terdapat pelbagai jenis gerudi mengikut saiz yang dikehendaki bagi memu-
dahkan kerja-kerja membuat lubang dengan mudah seperti sebagaimana yang dike-
hendaki didalam sesuatu proses.
a) Gerudi pintal ( twist Drill )
b) Gerudi Pusat ( Center Drill )
c) Gerudi Lubang Senggat ( Counterbore )
d) Gerudi Lurah lurus ( straight Flute Drill )
e) Gerudi Benam (Countersink Drill)
f) Gerudi Rata (Spade Drill @ Flat Drill)
Rajah Gerudi

3. CUTTING TOOL CONDITION
Apabila logam dipotong menggunakan plain milling cutter, cutting edge (mata
pemotong) akan menjadi rosak disebabkan oleh wear (haus) dan chipping (patah-
serpihan kecil). Kejadian ini dikenali sebagai tool damage, dan ianya berlaku pada cutting
edge rake face A dan flank B seperti yang ditunjukkan oleh Fig.4.2. Kehausan pada
seksyen A dan pada seksyen B dipanggil face wear/crater wear dan flank wear, dan
ditandakan sebagai KT dan VB.
Rake face A
KT
Chips
Cutting edge
Work
VB
Flank B
Tool
Rajah 3.0
Terdapat 3 jenis wear pada plain milling cutter dan end mill seperti ditunjukkan di
bawah. Jangka hayat mata alat akan berkurangan dengan mendadak jika margin wear
melepasi julat antara 0.2mm dan 0.4mm. Pada masa itu, ianya menunjukkan bahawa
mata alat itu memerlukan tool regrinding.
Flank Face wear Chipping

(Crater
Tiga jenis tool wear
Boundar
Margin
Corne
Jenis kehausan end

4. TYPE OF CUTTING TOOL MATERIAL
Untuk menghasilkan sesuatu produk yang berkualiti hendaklah mengikut faktor-

faktor yang ditentukan dan antaranya ialah pemilihan jenis bahan mata alat. Berikut
adalah faktor-faktor pemilihan jenis bahan mata alat
a) Bahan mestilah keras

b) Mempunyai rintangan kehausan
c) Menahan sffat kekerasan pada suhu tinggi semasa memotong
d) Menyerap kejutan semasa melakukan operasi seperti melarik sipi
(eccentrics) dan larik kasar
4.1. Keluli karbon tinggi (high carbon steel)

Keluli ini mengandungi di antara 0.9% 1.2% karbon. Bahan ini murah dan
mudah dibentuk menjadi mata alat seperti jenis mata alat menggerek.
Kelemahannya ialah ia mudah terbakar dan hilang kekerasannya apabila
melakukan larikan pantas atau cepat. Sesuai digunakan untuk memesin bahan
lembut seperti loyang.
4.2. Keluli tahan lasak

Bahan mata alat ini mengandungi campuran bahan-bahan berikut:
a) Tungsten
b) (b) Kromium
c) Vanadiurn
d) Molibdenum
e) Kobalt
Peratus komposisi di atas akan berubah mengikut jenis bahan yang dilarik dan
jenis operasinya. Satu komposisi yang banyak digunakan adalah 18% tungsten, 4%
kromium dan 1% vanadium. Jenis bahan mata alat ini amat sesuai untuk larikan
dalam, menahan kejutan dan mengekalkan mata pemotong yang tajam pada suhu
tinggi. Kelajuan pemotongan adalah tiga kali ganda keluli karbon tinggi.
4.3. Tuangan aloi

Jenis mata alat ini juga dikenal sebagai stelit dan mengandungi 25% hingga
35% kromium, 4% hingga 25% tungsten, 1% hingga 3% karbon dan bakinya kobalt.
Sesuai digunakan pada ppm yang tinggi dan tidak mudah haus. Walau
bagaimanapun ia tidak sekuat dan mudah retak jika dibandingkan dengan keluli
tahan lasak. Kelajuan pemotongan adalah dua kali ganda keluli tahan lasak.

4.4. Karbida
Karbida terdiri daripada dua jenis:
(a) Jenis yang dikimpal loyang (brazed) kepada batang keluli
(b) Jenis yang digunakan sebagai mata alat tumpang (throw away
type).
Komposisinya adalah 82% karbida, 10% titanium dan tantulum serta 8%
bahan pengikat kobalt. Bahan ini keras dan boleh melakukan pemotongan pada
suhu tinggi tetapi kurang tahan lasak. Biasa digunakan untuk memesin besi
tuangan dan logam bukan ferus. Pelbagai jenis keluli juga boleh dimesin dengan
bahan ini. Kelajuan pemotongan tiga hingga empat kali ganda keluli tahan lasak.
4.5. Seramik
Kebanyakan bahan ini dikeluarkan daripada aluminium oksida. Bahan mata
alat ini adalah campuran aluminium oksida dan zinkorminium oksida. Oleh kerana
bahan ini sangat keras, ia digunakan sebagai bahan mata alat tumpang dan
digunakan untuk memesin keluli keras dan logam yang sukar diinesin oleh mata
lain. Tidak perlu menggunakan penyejuk semasa larikan. Kelajuan pemotongan
dua kali ganda karbida.
4.6. Intan
Digunakan untuk memesin logam bukan ferus dan bukan logam. Boleh
memberikan penyudahan yang amat licin serta memesin persis sehingga kejituan
0.002 mm-0.005 mm. Biasa
digunakan sebagai mata alat penyudahan kerana mata alat ini mudah rapuh
dan tidak tahan hentakan kuat. Terdapat dua jenis intan, iaitu jenis asli dan jenis ti-
ruan. Oleh kerana kos yang tinggi, kebanyakan intan yang digunakan dalam beng-
kel adalah jenis tiruan ( industrial diamond).
5. CUTTING TOOLS HOLDER TYPE
5.1. Universal Milling Vises.

Ragum jenis ini digunakan untuk memegang bendakerja yang perlu dimesin
pada dua satah.Ragum jenis ini terletak pada tapak yang boleh dikilas 360 dan
juga dijongketkan sehingga 90.
Rajah Universal Milling Vises

5.2. Cuk Kolet (Collet Chuck)
Gambarajah di bawah menunjukkan kaedah memegang benda kerja dengan
cuk kolet jenis ‘draw back’. Cuk kolet ini biasanya digunakan untuk memegang dan
memesin komponen-komponen yang kecil dengan cepat dan tepat. Untuk
mengunci, bar penarik diputarkan dan ini menyebabkan kolet ditarik ke dalam
sarung tirus. Proses ini membolehkan kolet mencengkam bahan kerja dengan jitu
dan tepat.
Rajah Cuk Kolet
5.3. Mandrel (Mandrel)

Digunakan bagi penyudahan benda kerja yang telah dilubang bagi
mendapatkan bahagian-bahagian luar, bulat dan tepat. Bahagian luarnya
mempunyai ketepatan ukuran yang paling tinggi dan mempunyai sedikit tirus lebih
kurang 0.010” dalam satu kaki.
Rajah mandrel

5.4. Cuk / Bindu (Chuck)
Cuk terbahagi kepada tiga jenis iaitu :-
5.4.1. Cuk Tiga Rahang (3 Jaw Chuck)

Chuck tiga rahang digunakan untuk memegang bahan-bahan yang bulat
sahaja. Rahang-rahang di cuk ini dikuasai oleh gear tirus yang digerakan oleh
ulir tatal (scroll). Dua set rahang dibekalkan untuk setiap cuk kerana bentuk
ulir tatal tidak membolehkan rahang itu diterbalikkan. Apabila bendakerja di
kunci di dalam cuk ini, ketiga-tiga rahang akan bergerak sekata dan
memusatkan benda kerja.
Rajah Cuk Tiga Rahang
5.4.2. Cuk Empat Rahang (4 Jaw Chuck)

Cuk Empat Rahang boleh digunakan untuk memegang benda kerja
yang bulat, persegi atau bentuk yang tidak sama rupa. Setiap rahang cuk ini
bergerak bebas dan boleh juga diterbalikkan. Pada muka cuk ini terdapat
lengkung-lengkung sepusat yang boleh digunakan sebagai panduan untuk
memusatkan benda kerja. Cuk empat rahang lebih kukuh dan komponen-
komponen yang telah dimesin terlebih awal dahulu boleh dilaras kembali
dengan jitu
Rajah Cuk Empat Rahang
5.4.3. Cuk Kolet (Collet Chuck)

Gambarajah di bawah menunjukkan kaedah memegang benda kerja
dengan cuk kolet jenis ‘draw back’. Cuk kolet ini biasanya digunakan untuk
memegang dan memesin komponen-komponen yang kecil dengan cepat dan
tepat. Untuk mengunci, bar penarik diputarkan dan ini menyebabkan kolet
ditarik ke dalam sarung tirus. Proses ini membolehkan kolet mencengkam
bahan kerja dengan jitu dan tepat.

Rajah Cuk Kolet
6. SET UP GRINDING WHEEL
6.1. Persediaan Untuk Mencanai Mata Alat.

Pusingan kedudukan roda canai mata alat
Selalunya didalam proses mencanai mata alat, kedudukan posisi pusingan
roda canai adalah penting untuk menentukan hasil canaian yang baik. Oleh itu
penentuan arah pusingan roda canai amatlah penting untuk mata alat tidak
mengeluarkan tatal yang boleh merosakkan rupa bentuk mata alat dan
menyebabkan hasil canaian menjadi tidak baik. Jadi penentuan arah amatlah
penting untuk perolehan hasil canaian yang baik dan berketepatan tinggi. (lihat
gambarajah).
Rajah 6.1
6.2. Meratakan Roda Batu Canai (Truing And Dressing).

Proses terakhir sebelum melakukan pencanaian mata alat adalah melakukan
proses meratakan roda batu canai (dressing). Proses ini adalah satu cara untuk
membuang kekotoran yang terlekat pada batu canai, menajamkan batu canai. Sela-
lunya tip dresser adalah menggunakan mata intan (tip diamond). Dalam proses me-
ratakan roda batu canai selalunya ia menggunakan bersama-sama dengan bahan
penyejuk kerana habuk dari proses ini boleh melekat bersama penyejuk dan tidak
terbang ke udara dan merbahayakan kesihatan.

Rajah 6.2
6.3. Grinding Wheel Type And Sizes
Dalam bengkel kejuruteraan terdapat berbagai-bagai bentuk roda pencanai

yang digunakan untuk kerja-kerja mencanai.Lihat rajah 1.0, bentuk (a) hingga (h)
digunakan sebagai roda pencanai piring yang digunakan pada mesin pencanai
silinder, mesin pencanai permukaan dan kerja-kerja am.Manakala roda bentuk
cawan iaitu bentuk (j) hingga (l) digunakan pada mesin pencanai permukaan.
Bentuk (m), (n) dan (p) digunakan pada mesin pencanai mata alat pemotong dan
bentuk (r) untuk kerja mencanai alur dan mengerat.
Rajah Roda Pencanai

6.4. Type Of Wheel Dresser
Apabila roda pencanai baru digunakan pada mesin pencanai, ia mestilah
terlebih dahulu di trueing sebelum digunakan. Permukaan roda pencanai yang baru
adalah tidak rata dengan permukaan magnetic chuck apabila roda tersebut
dipasang pada spindle mesin melalui lubang tetengah roda pencanai. Proses ini
akan menghasilkan permotongan yang baik dan tertumpu pada point pemotongan.
Dalam setiap proses pemotongan, habuk dan tatal akan melekat pada per-
mukaan roda pencanai. Ini akan menghasilkan pemotongan yang tidak tepat, jadi
permukaan itu mesti dibuang dan ini dipanggil proses dressing dan akan meng-
hasilkan keputusan pemotongan yang baik. Dressing adalah satu proses mengasah
roda pencanai.
Kedua-dua proses trueing dan dressing adalah untuk membuang sebahagian
permukaan daripada roda pencanai yang rosak. Kedua proses ini penting untuk
mendapatkan pemotongan yang tepat dan untuk mendapatkan permukaan baru
yang tajam untuk memotong
Selain kita menggunakan alat dresser yang biasa. Mesin ini mempunyai
dresser yang telah siap dipasang pada ‘wheel guard’. Ini akan memudahkan lagi
kerja meratakan permukaan roda canai.
Dressing ialah proses membuang bahan yang masuk atau melekat diper-
mukaan roda pencanai dengan tujuan supaya roda pencanai itu boleh memotong .
Truing ialah membuang permukaan roda yang tinggi supaya roda pencanai
berkeadaan asal.
Rajah Proses Dressing Dan Truing
6.5. Terdapat empat jenis alat “Dressing” iaitu :

1. Star and disc.
Digunakan untuk menyagat permukan roda
yang kasar.
2. ii. Corrugated disc.

Digunakan untuk mendapatkan permukaan roda
Yang halus dan licin.
3. Lock disc.
Digunakan untuk menyagat permukaan roda
Yang sederhana kasar.
4. Solid cylinder.
Ia adalah alat sebagai ganti sekiranya tiada
Alat “diamond dresser”. Ia juga adalah
“precision dresser”.

Rajah Jenis-Jenis Dressing

Penyagat mata intan (diamond dresser
Diamond dresser

LATIHAN
1 Sebutkan jenis-jenis mesin pencanai mata alat pemotong?

2 Terangkan kegunaan Indexing head?
3 Huraikan dengan ringkas tetang mata alat kisar hujung?
4 Apakah kegunaan cuk kolet?
5 Senaraikan 4 jenis alat dressing?
RUJUKAN

INSTITUSI LATIHAN
MALAYSIA
KERTAS PENERANGAN
KOD DAN NAMA
KURSUS
KOD DAN NAMA
MODUL
PENGALAMAN
LE4 EXECUTE TOOL AND CUTTER GRINDING
PEMBELAJARAN

OBJEKTIF
PRESTASI
AKHIRAN (TPO)

MEMBOLEH (EO)
EXECUTE TOOL AND CUTTER GRINDING USING USING TOOL AND
CUTTER GRINDER MACHINE, PRECISION CHUCK, GRINDING
WHEEL, BLUNT CUTTER/DRILL BITS, ANGLE PROTECTOR AND
MEASUREMENT EQUIPMENT SO THAT TOOL AND CUTTER
GRINDING IS EXECUTED ACCORDING TO STANDARD OPERATION
PROCEDURE AND PART SPECIFICATIONS CONFIRMED IN
ACCORDANCE TO DRAWING SPECIFICATION
1. MELAKSANAKAN PROSES MENCANAI MATA PEMOTONG

1.1. MAKINO TOOL AND CUTTER GRINDER
a. Ikat mata alat

 Pilih mata alat yang telah tumpul
 Letakkan mata alat yang tumpul ditengah-tengah piring cuk.
 Ikat mata alat dengan kemas/kuat pada tengah piring chuck.
 ‘Center’ kan mata alat ditengah wheel dengan menggerakkan
table ke arah kiri.
 Kemudian keluarkan semula mata alat daripada wheel dengan
tujuan untuk menghidupkan suis bagi menggerakkan wheel
b. Canai sudut primary 8 pada endmill cutter

 Laraskan pemegang wheel (nat pelaras) dengan sudut 8
dikedua-dua sudut (nat pelaras atas dan bawah) mengikut skala.
 Pastikan mata alat diikat pada collect chuck dan dilekatkan pada
piring cuk di spindle.
 Pastikan juga mata alat dilaraskan pada kedudukan yang sesuai
iaitu ditengah-tengah wheel.
 Cara untuk melaraskan mata alat ialah:-
24 (gigi piring cuk)/2 (lurah mata alat) = 12 gigi 1 lurah

 Hidupkan suis pada mesin dan pastikan wheel berpusing.
 Gerakan mata alat ke arah wheel secara manual.
 Geraksuap wheel adalah di antara 0.01mm – 0.02mm.
 Teruskan pergerakan sehingga sudut primary 8 pada mata alat
terbentuk
c. Canai sudut secondary 4 pada endmill cutter

 Laraskan pemegang wheel (nat pelaras) atas dan bawah dengan
sudut 4 dikedua-dua sudut skala.
 Cara operasinya adalah sama dengan sudut primary.
 Selepas membuat sudut secondary, pastikan permukaan sudut
yang dicanai kelihatan halus dan tidak terbakar.
d. Periksa hasil kerja

 Uji sudut 8 dan 4 dengan protactor
1.1.1. SUDUT PEMOTONGAN MATA ALAT DAN SPESIFIKASI

A. Grafik Berikut Menunjukkan Endmill Yang Sempurna
B. Memenggal Endmill Yang Rosak Teruk

i. Step 1A
 Setkan Endmill secara lurus.
 Horizontal 0º, Vertical 0º
Rajah step 1A
ii. Step 1B

 Penggal Endmill menggunakan Slitting Wheel untuk membuang
kawasan yang tidak boleh digunakan lagi.
Rajah step 1B
iii. HASIL
 Endmill setelah dipenggal.
Rajah
C. Melaraskan Endmill (Setting)

i. STEP 2A:
 Pasangkan Endmill pada workhead.
Rajah step 2A
ii. STEP 2B
 Laraskan Endmill agar kedua-dua hujung matanya adalah selari
antara satu sama lain supaya Endmill dapat diasah dengan
tepat. Kegagalan melaraskannya dengan baik akan memberi
kesan terhadap hasilkerja
Rajah step 2B
iii. HASIL
 Endmill yang telah dilaraskan dengan baik.
Rajah
D. Membuat Lurah

i. Step 3A:
 Setting Endmill masih lurus.
 Horizontal 0º, Vertical 0º
Rajah Step 3A
ii. Step 3B:

 Pasangkan Dish Wheel.Lakukan touching dish wheel pada
hujung salah satu belah hujung mata dengan permukaan wheel
yang rata.
 Setkan dial ke 0mm
Rajah Step 3B
iii. Step 3C:

 Gerakkan wheel hampir ke tengah-tengah mata alat. Jumlah
pergerakan adalah sebanyak jarak jejari ditolak dengan 0.5mm.
 R-0.5mm atau D/2-0.5mm.
 Kedalaman pemotongan adalah lebih kurang 0.5mm.

Rajah Step 3C
iv. HASIL:
 Lurah yang dipotong bertujuan untuk sempadan pencanaian
agar memudahkan pengasahan serta supaya wujud cutting edge
ditengah-tengah endmill
Rajah
E. Membuat Gashing dan Notch Angle Secara Serentak

i. Step 4A:
 Pasangkan Flat Wheel.
 Setkan Endmill 0º secara Vertical, manakala 45º secara
Horizontal ke arah wheel (atau antara 30º - 50º, Notch Angle).
 Lakukan touching untuk Vertical dengan cara menyentuh hujung
mata Endmill dengan diameter luar wheel. Setkan dial untuk
vertical kepada 0º.
 Lakukan pula touching untuk horizontal dengan cara menyentuh
hujung mata Endmill dengan permukaan rata wheel. Setkan dial
horinzontal kepada0º

Rajah Step 4A
ii. Step 4B:

 Setelah melakukan pengiraan untuk mendapatkan jarak kasar
kedalaman pemotongan, grind Endmill tersebut secara
horizontal, ke arah Endmill. Pastikan wheel tidak melebihi
sempadan lurah yang telah dilakukan.
Rajah Step 4B
iii. Step 4C:

 Setelah siap, hasilnya Opening Angle of the Gash akan secara
automatik menjadi 90º, dengan syarat wheel dalam keadaan
bersegi empat tepat di bucunya, dan bukannya mempunyai
radius. Jika radius wujud, dress wheel tersebut sehingga rata.
Rajah Step 4C

iv. Step 4D:
 Pusingkan Endmill bagi membolehkan mata kedua Endmill
diasah menggunakan Indexing Head. Pastikan No Index yang
betul digunakan agar pengasahan adalah tepat.
Rajah Step 4E
v. Step 4E:
 Ulang semula Step 4A bagi mengasah mata kedua.
Rajah Step 4E
vi. Step 4F:

 Ulang semula Step 4B bagi mengasah mata kedua.
Rajah Step4F
vii. HASIL:
 Endmill yang telah siap dilakukan gashing pada kedua-dua belah
matanya.

Rajah
F. Mengasah End Clearance dan Second Angle of the End Serentak

i. STEP 5A:
 Pasangkan Flaring Cup Wheel.
 Setkan Endmill secara Horizontal ke arah wheel antara 1º - 3º
bagi mengasah End Clearance Angle.
 Setkan pula Endmill secara Vertical 4º - 8º (arah bergantung
kepada kedudukan Endmill dengan wheel, pastikan sudut yang
betul) bagi mengasah Second Angle of the End.
 Lakukan pengasahan.
Rajah Step 5A
ii. STEP 5B:

 Semasa pengasahan pastikan wheel tidak melebihi sempadan
lurah. Grind sehingga keseluruhan kawasan telah dicanai.
Rajah Step 5C

iii. STEP 5C:
Rajah 5C
iv. STEP 5D:

 Ulangi Step 5A bagi mengasah mata kedua.
Rajah Step 5D
v. HASIL:
 Endmill yang telah diasah clearance dan second angle of the
end.

Rajah
Rajah
G. Mengasah Third Angle of the End

i. STEP 6A:
 Setelah selesai melakukan Step 5 tadi, Setkan Endmill secara
Vertical 20º - 25º (arah bergantung kepada kedudukan Endmill
dengan wheel, pastikan sudut yang betul) bagi mengasah Third
Angle of the End. Horizontal (End Clearance) jangan diubah
kedudukannya.
 Lakukan pengasahan.
Rajah Step6A
ii. STEP 6B:

 Semasa pengasahan pastikan wheel tidak melebihi sempadan
lurah. Grind sehingga keseluruhan kawasan telah dicanai.

Rajah Step 6B
iii. STEP 6C:

Rajah Step 6C
iv. STEP 6D:

 Ulangi Step 6A bagi mengasah mata kedua.
Rajah Step6D
v. HASIL:
 Endmill yang telah diasah clearance dan second angle of the end
Rajah
1.2. MEMASTIKAN MATA ALAT DI ASAH DENGAN BETUL.

a) TEKNIK YANG SALAH
 Ini adalah diakibatkan oleh setting Endmill yang tidak betul,
kedua-dua hujung mata berada pada aras yang rendah
Rajah 1

b) TEKNIK YANG SALAH
 Ini adalah diakibatkan oleh setting Endmill yang tidak betul,
kedua-dua hujung mata berada pada aras yang tinggi
Rajah 2
c) TEKNIK YANG BETUL

 Pastikan hujung kedua-dua mata Endmill adalah pada paras
ketinggian yang sama.
Rajah 3
d) TEKNIK YANG SALAH

 Ini adalah diakibatkan oleh Flat Wheel yang mempunyai radius di
bucu wheel.
Rajah 4

e) TEKNIK YANG BETUL
 Pastikan wheel adalah bersegi tepat di bucunya. Lakukan
dressing jika wheel tidak rata.
Rajah 5
f) TEKNIK YANG SALAH

 Ini adalah diakibatkan oleh kedalaman pemotongan yang tidak
mencukupi.
Rajah 6
TEKNIK YANG BETUL

 Pastikan kedalaman pemotongan adalah betul iaitu sehingga
mencecah sempadan lurah.
Rajah 7

1.2.1. Grafik Di Bawah Menunjukkan Endmill Yang Diasah Dengan Betul
Rajah 1.2.1

1.2.2. Dimensi Untuk Mata Alat Pemotong
Plain milling cutter terutamanya straight-tooth milling cutter jarang digunakan
di bengkel pada masa kini. Walau bagaimana pun, memandangkan mengasah rake
face dan flank mata alat tersebut merupakan asas kepada tool grinding, plain milling
cutter digunakan untuk memudahkan penerangan.
Cross section A-A’
γn
αn
δn
Heel βn
Rake Face
Flank Peripheral Cutting
Cutting
edge
Radius of Flute A
Flute
Outside Diameter, D Effective Bearing Length
Milling Cutter Hole Recess
Hole Diameter Body Cutting Part

A
Horizontal Length, L
Rajah 1.2.2
Apabila logam dipotong menggunakan plain milling cutter, cutting edge (mata
pemotong) akan menjadi rosak disebabkan oleh wear (haus) dan chipping (patah-
serpihan kecil). Kejadian ini dikenali sebagai tool damage, dan ianya berlaku pada
cutting edge rake face A dan flank B seperti yang ditunjukkan oleh Fig.4.2.
Kehausan pada seksyen A dan pada seksyen B dipanggil face wear/crater wear dan
flank wear, dan ditandakan sebagai KT dan VB.
Rake face A
KT
Chips
Cutting edge
Work
VB
Flank B
Tool
Rajah 1

Terdapat 3 jenis wear pada plain milling cutter dan end mill seperti ditunjukkan
di bawah. Jangka hayat mata alat akan berkurangan dengan mendadak jika margin
wear melepasi julat antara 0.2mm dan 0.4mm. Pada masa itu, ianya menunjukkan
bahawa mata alat itu memerlukan tool regrinding.
Flank wear Face wear Chipping

(Crater wear)
Tiga jenis tool wear
Boundary wear
Margin wear
Corner
wear
Jenis kehausan end mill
Rajah 2

1.2.3. Sudut Pemotongan
Bentuk sesuatu end mill dinyatakan dengan “Cutting edge diameter – Cutting
edge length – Overall length” dan bilangan cutting edge.
(Cutting part) (Neck) (Shank)

Neck dia. (dr)
O.D. (D) Straight

Shank dia.
Neck
Length of cut (L) Length Shank length
(Lr)
Overall
Tapered Shank
With Pull Screw
Rajah 1.2.3
Circumferential rake End clearance
Second
circumferential angle Back taper
Third circumferential
angle
End
Gash
cutting
angle
Radial
land
Helix
Second angle of the end
Third angle of the end angle
Flute
(Chip pocket)
Rajah 1.2.3

1.2.4. Direction (Arah) Helix Dan Cutting Edge
Arah rotation (putaran) end mill bergantung kepada arah cutting edge. Cutting
edge, jika terletak ke arah kanan shank (driving end), dipanggil sebagai right-
handed cut. Cutting edge, jika terletak ke arah kiri, dipanggil sebagai left-handed
cutting edge.
Rajah 1.2.4
1.2.5. Bilangan Cutting Tooth Dan Bentuk Cutting Edge

Bilangan cutting tooth sepatutnya ditentukan dengan mempertimbangkan
material (bahan) yang hendak dimesin, bentuk pemesinan (machining shape) yang
diinginkan dan keadaan pemesinan (machining conditions). Secara amnya, end mill
dengan bilangan cutting edge yang kecil (sedikit) dan saiz pocket chip yang besar
digunakan untuk roughing (pemotongan kasar), dan yang mempunyai bilangan
cutting teeth yang besar (banyak) pula digunakan untuk finishing.
Walau bagaimanapun, end mill dengan cutting teeth yang meningkat atau
mempunyai bilangan yang ganjil mungkin perlu digunakan untuk mengelakkan
chattering vibration.
Sesetengah end mill mempunyai lubang di tengah (center) pada end cutting
edge, dan sesetengah pula tidak mempunyai lubang.

Center cut types Center holed types
Rajah 1.2.5
1.2.6. Faktor Utama Dalam Mencanai (Asah) End Cutting Edge

a) Mencegah corner chipping
b) Memperbaiki prestasi drilling (vertical feed machining)
c) Memperbaiki kekasaran dasar (bottom roughness)
End cutting angle 0º - 8º
Second angle of the end 4º - 8º
Short edge Long edge Third angle of the end 20º - 25º
Opening angle of the

gash A
End clearance 1º -
2 teeth : 90º - 110º 3º
4 teeth : 50º - 60º B
Corne
r
Notch A
angle
(30º - 50º) B
Offse
t

LATIHAN
1 Huraikan faktor utama dalam proses mencanai?

2 Terangkan maksud cutting edge?
3 Apakah maksud sudut pemotongan?
4 Berikan dimensi untuk mata alat pemotong?
5 Huraikan teknik yang betul semasa melaksanakan proses mencanai mata alat?
TUJUAN/PURPOSE :
Kertas Penerangan adalah bertujuan untuk menerangkan tentang/berkaitan
Menghasilkan lukisan pemasangan dan terperinci dengan menggunakan peralatan lakaran,
bahan, model, buku piawai dan manual lukisan supaya komponen dapat dipasang, kaitan
di antara komponen dapat dikenalpasti, senarai komponen disediakan, lukisan
pemasangan dan terperinci dilukis mengikut spesifikasi lukisan piawai.
Membolehkan pelajar mengenali serta memahami sesuatu komponen yang dilukis
dalama lukisan perincian disamping itu menerangkan kaedah-kaedah dan prosedur
membuat lukisan perincian.
SIMBOL BAGI UNJURAN SUDUT PERTAMA DAN KETIGA
TUJUAN : Supaya pelatih dapat berfikir dalam 3 dimensi (3D) kepada 2 dimensi (2D),
memperoleh kemahiran teknik unjuran orthografik dan menghasilkan lukisan
kejuruteraan yang terang dan tepat.

RUJUKAN

DWG 12

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

DWG 12

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TERHAD

Kod Pengesahan WIM : WIM/A02/12013/S01/P1

SENARAI AHLI JAWATANKUASA PEMBANGUNAN WIM...................................................i

KURSUS TEKNOLOGI PEMESINAN AM

1. Mohd Yusri Bin Mohd Rahim JMTi

1. Pn. Hafazah binti Jaffar BKT, Ibu Pejabat

Tarikh dibangunkan : 2 – 6 Februari 2012

Tempat : ADTEC Kemaman, Terengganu

A02-01-01-LE1 INTERPRET PART DRAWING AND MEASURE PARTS

02.01 Carry Out Linear Measurement

02.02 Carry Out Angular Measurement

02.03 Carry Out Gauge Application

02.04 Carry Out Common Geometric Dimensioning And Tolerancing (GD&T)

A02-01-01-LE2 DRAW HAND SKETCHING, ORTHOGRAPHIC AND ISOMETRIC

01.01Carry Out Technical Free Hand Sketching

01.02Carry Out Orthographic Drawing

01.03Carry Out Pictorial Drawing

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 3

2. TUJUAN DAN JENIS-JENIS LUKISAN KEJURUTERAAN

Lukisan artis adalah lukisan yang dilakar secara bebas untuk

Lukisan kejuruteraan pula adalah lukisan garisan-garisan yang dibentuk

Lukisan kejuruteraan mengandungi ciri-ciri tertentu dengan gaya tersendiri

2.1. DIMENSI LUKISAN DAN TOLERANSI

2.1.1. Asas Had dan Gegasan

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 4

Lebih umum lagi, perhatikan contoh di mana suatu ruang

Satu cara ialah untuk mengubah ukuran kedua·dua omboh dan

Seorang perekabentuk mestilah memastikan supaya lukisan

Kaedah yang ditunjukkan adalah amat jelas untuk

Selain daripada kaedah di atas, saiz asas (basic size) boleh

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 5

2.1.2. Gegas Dan Basi (Fit and Allowance)

i) Basi Maksimum (Maximum Allowance) Basi jenis ini terjadi apabila

ii) Basi Minimum (Minimum Allowance) Basi minimum terjadi apabila

Jika satu aci dan lubang mempunyai ukuran yang berikut:

Basi maksimum = Had tinggi lubang - Had rendah aci

Basi minimum = Had rendah lubang - Had tinggi aci

Gegas (fits) boleh diambil secara terus dari jadual yang

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 6

Sekiranya, penggunaan yang tersebut di atas hendak diulang

2.1.3. Had Terima (Tolerance)

a) 50.00 + 0.02 = 50.02 ialah had tinggi

Had terima (tolerance) tidak perlu meliputi dimensi yang terlalu

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 7

2.1.4. Pengelasan Gegas Dan Pemilihannya

2.2. Gegas Kelegaan (clearance fits).

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 8

2.3. Gegas peralihan (transition fit)

Gegas ini digunakan apabila bahagian-bahagian perlu dicantumkan

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 9

2.5. LUKISAN GEOMETRI DAN TOLERANSI

2.5.1. JENIS-JENIS GARISAN DALAM LUKISAN

Jenis Garisan Jenis Pensil

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 10

Terdapat 10 jenis garisan yang digunakan dalam lukisan

Garisan ini digunakan untuk menunjukkan bahagian pinggir objek

Rajah11 Garisan bahagian tepiobjek

Garisan ini digunakan untuk menunjukkan bahagian pinggir yang

Rajah12 Garisan bahagian tepiyang terlindung

Garisan ini digunakan untuk menunjukkan permukaan yang dipotong

A02-01-01-LE1-IS PINDAAN : 1 MUKASURAT 11

Garisan ini digunakan untuk menunjukkan kedudukan paksi simetri

Rajah14 Garisan kedudukan paksi simetri