Radyografik Test Teknikleri Prof.Dr.

Hakan AYDIN

1. Film Radyografi

Film radyografi, plastiğin bir tarafında veya her iki tarafında çok ince bir tabaka gümüş bromür ile
kaplanmış ince şeffaf bir plastik yapılmış bir film kullanır. Radyasyona maruz bırakıldığında, bu kristaller
siyah metalik gümüşe dönüşen bir reaksiyona uğrarlar.
2. Bilgisayarlı Radyografi

Bilgisayarlı radyografi (CR) film ve doğrudan dijital radyografi arasında bir geçiş teknolojisidir. Bu teknik, bir kaset
içerisine yüklenen yeniden kullanılabilir, esnek, foto-uyarılan fosfor (PSP) plaka kullanır ve geleneksel film
radyografiye benzer bir şekilde işleyişe sahiptir. Kaset daha sonra, lazer bir okuyucuya yerleştirilir burada
taranarak dijital görüntüye dönüştürülür. Bu işlem, 1 ila 5 dakika arasında sürer. Bu dijital görüntü daha sonra
bilgisayara veya herhangi bir elektronik ortama yüklenebilir.
 3. Bilgisayarlı Tomografi

Allan McLeod Cormack ve Godfrey Hounsfield, X-ışını temelli BT üzerine yaptıkları çalışmalar nedeniyle 1979 yılı
Nobel Fizyoloji veya Tıp Ödülü'nü paylaşmışlardır.

Temeli Röntgen cihazına dayanmaktadır. BT, x-ışınının bilgisayar teknolojisi ile birleşmesinin ürünüdür. Bir cismin
değişik açılardan çok sayıda iki boyutlu X ışını görüntüleri alınarak o cismin iç yapısının üç boyutlu görüntüsü elde
edilmeye çalışılır. Bu yöntemle klasik röntgenogramlardaki üst üste düşme (superpozisyon) ortadan kaldırılmıştır.
Görüntüleri röntgenden çok daha ayrıntılıdır.
4. Dijital Radyografi

Esas olarak filmsiz görüntüleme sistemidir. Konvansiyonel görüntüleme sistemlerinden farklı olarak, film banyo
solüsyonları gerektirmez. Bunun yerine, bir bilgisayar ekranında, anında görüntüyü oluşturan bir sensör ve
kompüterize görüntüleme sistemi kullanılır.

Dijital görüntüleme, bir sensör kullanarak radyografik görüntüyü elektronik parçacıklara ayıran, bir bilgisayar ile
görüntüyü ortaya çıkaran ve depolayan, bu şekilde radyografik görüntünün elde edilmesinde kullanılan bir
yöntemdir.
 Ultrasonik Test

Hacimsel yöntemlerden biri olan ultrasonik kontrolünün test prensibi, prob tarafından üretilen
yüksek frekanstaki ses dalgalarının test malzemesi ortamında yayılması ve bir süreksizliğe
çarptıktan sonra tekrar proba yansıması esasına dayanır.

Yüksek frekanslı bu ses dalgaları parça içindeki ilerleme yolu üzerinde bir ara yüzeye veya bir
süreksizliğe çarpıncaya kadar hareket eder.
Tarihçe

Ultrasonik dalgaların malzeme içi hataların deteksiyonunda kullanılması ilk defa 1931 yılında
bir Alman patenti ile başlar. İlk ticari cihazlar 1940 senelerinde endüstriye yayılmaya
başlamıştır. Elektroniğin gelişimi bu tekniğin pratik bir muayene metodu olarak gelişmesine
büyük katkısı olmuştur. Şimdi tahribatsız muayenenin temel metotlarından biri hâline gelmiştir.
 Ultrasonik Testin Çalışma Prensibi
• Ara yüzeyler ve hatalar gelen akustik enerjinin bir kısmını geri yansıtır. Yansıtılan akustik enerji
miktarı, ara yüzeyin veya hatanın özelliklerinin bir fonksiyonudur.
• Alıcı proba ulaşan, yansıyan enerji sinyali ultrasonik muayene cihazının ekranında bir yankı
belirtisi oluşturur.
• Çeşitli ara yüzeylerden ve hatalardan yansıtılan enerji ile cihaz üzerinde elde edilen bu yankı
sinyali ile, hataların mevcudiyetini ve yerini, malzemenin kalınlığını ve hatanın yüzeyden
uzaklığını saptayabiliriz.
Prob tarafından algılanan dalgalar elektrik sinyallerine dönüştürülür ve katot ışınları tübü
ekranında malzeme içyapısının habercisi olan yankılar hâlinde görülür. Ekran üzerinde gözlenen
yankıların konumları ve genlikleri hatanın bulunduğu yer ve boyutları hakkında bilgi verir.
Aşağıdaki şekilde bunu açık ve net olarak görebiliriz. Hatalar ultrasonik demete dik doğrultuda
olduğunda en iyi şekilde algılanır.
 Prob: Ses dalgalarının üretimi ve algılanması sağlayan parçadır.

Yüksek frekanslı ses dalgaları prob adı verilen bir parça içindeki piezoelektrik özellikteki kristal
tarafından üretilir. Metalik malzemenin ultrasonik muayenesinde kullanılan frekans aralığı 500
kHz ile 10 MHz arasında olabilir. Muayene parçasının mikroyapı özelliklerine göre uygun frekans
belirlenir.
Prob muayene yüzeyine temas ettirildiğinde ses dalgalarının malzeme içine nüfuz edebilmesi
için uygun bir temas sıvısı (yağ, gres, su, vb.) kullanılmalıdır.

Prob muayene yüzeyinde gezdirilerek (tarama) yapılarak parça geometrisinden kaynaklanan

yankılar dışında yankılar olup olmadığı gözlenir, varsa bu yankıların konumları ve yükseklikleri
değerlendirilerek hata çözümlemesi yapılır.
Piezoelektrik özelliği, özellikle belirli kristallere sahip bazı malzemelere uygulanan mekanik basınç
sonucunda, malzemenin elektrik alan ya da elektrik potansiyel değiştirme yeteneğidir.

Eğer malzeme kısa devre değilse, uygulanan stress malzemede bir voltaj meydana getirir.

Piezo kelimesi, Yunanca’dan türetilmiştir; “sıkıştırmak, basınç uygulamak” anlamlarına gelmektedir.

Piezoelektrik malzemeler terslenebilirdir de; yani “direk piezoelektrik etki” sergileyen (stress
uygulandığında elektrik potansiyel üreten) malzemeler, ters piezoelektirk etki (uygulanan elektrik alan
sonucunda stress-strain üretimi) de gösterirler.

Örneğin, kurşun zirkonat titanat kristalleri, orijinal boyutundan %0,1 oranına kadar şekil değiştirebilirler.
Bu etkinin “sesin oluşturulması ve algılanması”, “yüksek voltajlar oluşturulması”, “elektronik frekans
yaratılması”, “mikrobalans”, ve "optik çevrimcilerin aşırı ince odaklanması” gibi kullanışlı uygulamaları
vardır.

Aynı zamanda atomik çözünme sonucunda bilimsel birçok tekniğin (taramalı prop mikroskoplar olan
STM, AFM, MTA, SNOM gibi) temelini oluşturmakla birlikte, günlük kullanımda ateşleyici olarak
çakmaklarda ve barbekülerde kullanılmaktadır.
Ters piezoelektrik etki ultrasonik dalgaların iletilmesinde, doğrudan piezoelektrik etki ise
ultrasonik dalgaların algılanmasında kullanılır.

Uygun malzemeler arasında baryum titanat (BaTiO2), kurşun zirkonat titanat (PbZT) vs.
sayılabilir.
PROB ÇEŞİTLERİ

1-Normal Problar
Geliş açısı yüzeyin normali ile sıfır derece olan problardır. Boyuna dalga üretirler.
2-Açılı Proplar
Geliş açısı yüzeyin normali ile sıfır dereceden farklı olan problardır. En çok kullanılan prob
açıları 35, 45, 60, 70 ve 80 derecedir.
Ultrasonik muayene için en yaygın kullanılan dalga türleri boyuna (basınç) ve enine (kesme)
dalgalarıdır.
Normal prob denilen sıfır derece giriş açısına sahip problarla çalışılırken malzeme içerisinde
ilerleyen dalgalar boyuna dalgalardır.
Açılı problar ise malzeme içine genellikle 45°, 60° ve 70° giriş açısı ile (bu değerler çelik
malzemeler içindir) enine dalgalar gönderilir.

Boyuna dalgalar gaz, sıvı ve katı ortamlarda yayılabilir,

vakumlu ortamlarda yayılamazlar.

Enine dalgalar birbirine esnek bağlarla bağlanmış atom

veya moleküllerin olduğu katı ortamlarda ilerleyebilirler.
Ancak aradaki bağların çok zayıf olduğu sıvı ve gazlarda
ilerleyemezler.
GENEL TERİMLER

Ultrasonik kontrolünde kullanılan bazı ifadeleri bilmek bize kolaylık sağlar :

• Salınım
• Yer Değiştirme
• Genlik (A)
• Periyot (T)
• Frekans (f)
• Faz
• Dalga Olayı
• Dalga Boyu (λ)
• Dalga Hızı (c)
Salınım: Düzenli bir zaman aralığı içinde kendini tekrarlayan periyodik bir olaydır.

Yer Değiştirme: Zaman içinde, titreşmekte olan bir parçanın denge konumundan herhangi bir noktaya yaptığı yer
değişimidir.

Genlik (A): Bir salınımda titreşen parçacığın denge konumuna göre alt ve üste doğru her iki yönde ulaştığı en büyük
yer değişimidir.

Periyod (T): Bir tam salınım devrinin tamamlanması için geçen düzenli zaman aralığıdır.

Frekans (f): Saniyedeki salınım sayısı veya başka bir deyişle bir parçacığın saniyedeki titreşim sayısı olup birimi
(Hz)’dir. 1 Hz = 1 s-1 (f=1/T)

Faz: Salınımın herhangi bir andaki yer değiştirme konumudur.

Dalga Olayı: Dalgaların yayılmasında kütle değil enerji aktarımı olur.Malzeme içerisinde kullanılan ses dalgaları
elastik dalgalardır.Ses dalgaları boşlukta ilerleyemez.
Dalga Boyu (λ): Aynı salınım durumuna sahip ardışık iki nokta arasındaki uzaklıktır.

Dalga Hızı (c) : Dalga cephesinin ilerlemekte olduğu hızdır. λ=c/f

KRİSTAL BOYUTLARI

• Ultrasonik titreşimlerin frekansı piezo

elementin kristal kalınlığına bağlıdır.
d=c/2f d: Kristal malzemenin kalınlığı
c: Kristal malzemesinde ses hızı
f : Frekans

• Normal proplar için yaygın olarak

kullanılan kalınlıklar : 24 ve 20 mm

• Minyatür proplar için yaygın olarak

kullanılan kalınlıklar : 10 mm’dir.
AKUSTİK EMPEDANS

• Empedans (w) bir ortamın, ses dalgasının yayılmasına gösterdiği direncin ölçüsüdür.
Empedans, yoğunluk (ρ) ve dalga hızı (c) nın çarpımı olarak hesaplanır. Bu nedenle de akustik
empedans bir malzeme sabitidir.
W=ρ*c

• Akustik empedans gaz, sıvı ve katı sırasına göre artar.

• Değişik karakteristik empedansa sahip iki ortam arasındaki bir ara yüzeye, ses dalgaları dik
olarak geldiğinde bir kısmı geri yansıtılır, bir kısmı da ikinci ortama geçer.
SES ALANININ HESAPLANMASI
Ultrasonik Kontrolün Uygulanabileceği Malzemeler

Ultrasonik kontrolünde tabi tutulacak malzemelerin yüzeyinin düzgün olması, iç yapısında aşırı
porotize (gözeneklilik) ve taneselliğinin olmaması ultrasonik kontrolüne kolaylık sağlar. Fakat
ultrasonik kontrolünün bazı istisnalar hariç bütün malzemelere uygulayabiliriz. Ultrasonik
kontrolü yapılacağı malzemenin yapısına ve şekline göre frekans ve problar seçilmelidir.
Ultrasonik Test Teknikleri

Ultrasonik testinde uygulanan teknikler üç parametre göz önüne alınarak sınıflandırılabilir :

1. Ölçülmek istenen fiziksel büyüklük (genlik, faz, zaman)

2. Ses üretim şekli (sürekli, darbe)
3. Süreksizliklerin etki şekli (yansıtıcı, gölgeleyici, ses üretici).

Test tekniği bu parametreler göz önüne alınarak seçilir.

1. Puls-Echo (Darbe-Yankı) Yöntemi

Puls-echo yöntemi, prob tarafından yayılan ses dalgalarının malzeme içindeki bir süreksizliğe
çarpıp geri yansıyarak tekrar proba ulaşması esasına dayanır.

Bu yöntemde ölçülen büyüklükler ses dalgasının genliği ve puls’un girdap dönüşü süresi (time
of flight) olup süreksizlik bir yansıtıcı (reflektör) olarak etki eder.

Bu yöntemde kendi içerisinde 4 farklı gruba ayrılır.

1.1. Doğrudan Kontak Yoluyla Kontrol

Probun test malzemesi yüzeyine, bir ara sıvısı vasıtası ile doğrudan temas ettirildiği test
şeklidir. Tek kristalli prob kullanıldığında prob hem alıcı hem de verici olarak çalışır. Çift
kristalli problarda ise alıcı ve verici ayrıdır.
Algılanan hata echo’sunun genliği aşağıdaki etkenlere bağlıdır:

 Üretilen sesin enerjisi

 Verici kristalin yön karakteristiği
 Hatanın boyutu
 Hatanın yüzey yapısı
 Hatanın yeri
 Alıcı kristalin yön karakteristiği (çift kristalli ise)
 Yansıma ve kontak kayıpları
 Absorbsiyon ve saçılmadan dolayı zayıflama
 Hatanın önünde bulunabilecek hataların ses dalgalarını gölgelemesi
1.2. Daldırma Yoluyla Kontrol

Daldırma tekniğinde prob ve test parçası bir su tankının içerisine daldırılır. Bu amaç için özel su
sızdırmaz problar kullanılır.
1.3. Çift Prob Tekniği (Tandem veya Ardışık)
İki prob kullanılan tandem tekniğinde, problardan biri tarafından gönderilen ultrasonik dalgalar
önce hatada ve sonra arka yüzeyden yansıdıktan sonra alıcı proba ulaşır.

Problar birbirine özel bir düzenekle bağlanmış olup aralarındaki mesafe ses açılarına bağlıdır.
Çift prob tekniği problar malzemenin karşılıklı yüzeylerine yerleştirilmek suretiyle de
uygulanabilir.
1.4. LLT (Long – Long – Trans) Tekniği
LLT (Long – Long – Trans) tekniği aynı taban bloğu üzerine farklı açılarda yerleştirilmiş iki
kristalli özel problarla yapılır. Verici probtan gönderilen boyuna dalgalar (Long ) malzeme
içerisinde yüzey dik doğrultuda bulunan hatalara çarpar. Hata yüzeyinde dalga dönüşümü
meydana gelir. Yani boyuna dalgalara dönüşür. Alıcı kristal sadece enine dalgaları (trans) algılar.
Hata yansıtıcı olarak etki eder. LLT tekniği malzemelerin dış yüzeyinin testi için daha uygundur.
Tandem tekniklerinden daha üstündür.
2. Transmisyon Yöntemi

Transmisyon tekniğinde biri verici diğeri alıcı olan iki prob kullanılır. Problardan biri tarafından
gönderilen ses dalgalarının algılayıcı proba ulaşmadan önce bir süreksizlik tarafından
gölgelenmesi esasına dayanır.
3. Rezonans Yöntemi

Dışarıdan uygulanan tek bir darbenin etkisi ile serbest titreşen bir yapı, rezonans frekansı ile
titreşir ve titreşim sıfıra ininceye kadar frekans aynı kalır. Test parçası içinde rezonansın oluşması
için ön ve arka yüzeylerinden gelen yansımalarda büyük kayıplar olmaması, yansımadan sonra
dalgaların yine geldikleri doğrultuda geri dönmeleri, başka yönlere saparak kaybolmamaları
gerekir.
Yani test parçası paralel yüzlü ve yüzeyleri pürüzsüz olmalıdır. Test parçasının boyu yarım dalga
boyuna veya bunun tam katlarına eşitse rezonans meydana gelir. Rezonans tekniği formülü
aşağıda verilmiştir :
Rezonans yönteminde çeşitli dalga boylarinda frekanslar:

Rezonans yönteminin en verimli uygulaması kalınlık ölçümüdür. Rezonans yöntemi kaplama

kalınlığının ölçümünde ve kaplama tabakasının ana malzemeye yapışma hatalarının tespitinde de
uygulanır. Fakat mikron (1/1000 mm) mertebesinde hassas değildir. Malzeme hatası testinde
uygulanması oldukça zordur ve fazla yaygınlaşmamıştır.
4. Kontaklama (Temas) Yöntemi
Ultrasonik enerji ara yüzeyde büyük kayıplara uğramaktadır. Kontaklama ultrasonik probda
üretilen ses enerjisini test malzemesi ortamına iletmek için bir ara maddesi ile yapılan işlemdir.

Ara yüzey kayıplarını aşağıdaki şekilde sıralamak mümkündür:

• Yüzey pürüzlülüğü (1/10 dalga boyundan küçük olmalı)

• Yüzey temizliğinin yetersizliği
• Yüzeydeki oksit veya boya tabakaları
• Yüzey eğriliği
• Kontak maddesinin cinsi ve homojenliği

Su ve yağ en çok kullanılan kontak sıvıdır. Ayrıca gliserin, gres, vazelin ve balda kontak amacıyla
kullanılır. Parlak yüzeylerde düşük viskoziteli yağlar, pürüzlü yüzeylerde ise koyu yağlar kullanılır.
Kontaklama işlemi, doğrudan kontaklama tekniğinde çok ince bir sıvı film tabakası sayesinde
yapılır. Daldırma tekniğinde ise kontaklamayı su yapar ve prob ile test parçası arasında belli bir su
aralığı vardır. Bu teknik homojen bir kontaklama sağladığı gibi probun sürtünmeden dolayı
aşınması önlenir.
5. Otomatik Sistemlerde ve Üretim Alanında Test
Test işlemini hızlandırmak ve anında değerlendirme yapabilmek amacıyla otomatik sistemler
geliştirilmiştir. Otomatik sistemler genel olarak probu hareket ettiren bir mekanizma ve
kumandası, ultrasonik alet, bilgisayar ve yazıcıdan meydana gelir.

Otomatik sistemler, üretim bantlarında test operatörüne gerek kalmaksızın malzemelerin

testlerinde kullanılır. Test yüzeyi çok büyük olan malzemeler, insanın giremediği kaplar veya
konumlar, nükleer santral bileşenleri otomatik sistemlerin kullanıldığı örneklerden bazılarıdır.
Ultrasonik Kontrolün Tarama Şekline Göre Sınıflandırılması

1. A-Tarama (A-Ekranı A-Scan)

A- ekran alışagelmiş bir teknik olup endüstriyel ultrasonik cihazlar A-ekrana göre dizayn
edilmiştir. Bu teknikte ekranın yatay skalası malzeme kalınlığı cinsinden zamanı, düşey skalası da
genliğini gösterir.
 2. B-Tarama (B- Ekranı, B- Scan)

B-tarama tekniğinde, sadece genliği belli bir frekans yüksekliği aşan hatalar kaydedilir. Hata
yankılarının zamanı (time of fligth) test parçasının x ve y koordinatına göre çizilir. Bu işlem için
yazıcı kullanılır.
 3. C- Tarama (C- Ekranı, C- Scan)

C-ekran tekniğinde test parçasının yüzeyi X-Y düzlemi olarak tanınır. Başlangıç yankısı ile arka
yüzey yankısı arasında istenen bölgede bir pencere ve bir eşik açılır. Prob malzemenin X-Y
düzleminde belli adım aralıklarında hareket ettirilir. Belli bir frekans yüksekliğini aşan hata
genlikleri kaydedilir. Bu işlem için yazıcı kullanılır.
Ultrasonik Testinin Avantajları ve Dezavantajları

Avantajları

 Küçük hataların tespitinde çok hassas sonuçlar verir.

 Çok kalın malzemelerin kontrolünde kullanılabilir.
 Süreksizliğin yeri ve boyutları hakkında net sonuçlar verir.
 Test süresi kısadır.
 Test Yapılacak parçanın tek yüzeyi yeterli olabilir.

Dezavantajları

 Testi yapılacak olan parçanın değişik geometrik şekilleri,

 Parça üzerindeki porozite (gözenekler), yabancı maddeler veya üzerindeki çökeltiler,
değerlendirmelerde hatalı sonuçlar verebilir.
UYGULAMA
 KAYNAKLI PARÇALARDA ULTRASONİK TEST

• Kaynaklı parçalar taranırken

kaynak bölgesi ve kaynağın her
iki tarafından 10’ar mm’lik bölge
tarama bölgesi olarak seçilir.
Ancak 40 mm’den kalın
parçalarda 10 mm’lik bu kısım 20
mm’ye çıkartılır.

• Kaynaklı parçalarda açılı prop

kullanılmasının nedeni kaynak
yüzeyinin pürüzlü olmasından
kaynaklanmaktadır
 YANKILARIN YORUMLANMASI
ÇIKIŞ PİKİ

• Yandaki şekilde cihaz ilk açıldığı

zaman görülen ses dalgalarının
çıkış pikini görebiliriz.

• Cihaz ekranı sağ tarafa doğru

10’a bölünmüştür. Bu 10
değerine standart bloğun
değerini birim olarak
ayarlayabiliriz
 DÖNÜŞ PİKİ

• Örneğin 10 cm. lik bir standart test bloğuna

probu dokundurduğumuzu düşünürsek dünüş
pikini 10 birim üzerinde yakalamamız
gerekmektedir yandaki şekil). Eğer dönüş pikini
1 in üzerinde yakalarsak cihaz 100 cm ye
ayarlıdır. Böyle bir durumda range ile sağa sola
ok tuşlarını kullanarak dönüş pikini 10 üzerine
çekmemiz gerekir. 10 cm lik bir parçada 1
üzerinde dönüş pikini görürsek ekranda 10 adet
dönüş piki görürüz. Dönüş piki daima çıkış
pikinden biraz küçük görülmektedir. Eğer pikleri
tam göremiyorsak gain tuşu ile desibeli
arttırarak piklerin ekranda tam olarak
görünmesi sağlanır.
• Dönüş pikini 10 cm lik bir parça için 10 birime
çektikten sonra parça üzerinde probu gezdiririz.
 HATA PİKİ

• Eğer malzemede hata varsa gidiş ve

dönüş pikleri arasında bir pik daha
görürüz. Bu pik hata pikidir. Bu pik ile
malzemede çatlak olduğu anlaşılır. Bu
çatlak ses sinyallerine tam paralel ise
ekranda görülmez ve hata yokmuş gibi
görülür. Hata pikinden sonra dönüş
pikinide görüyorsak çatlak enine veya
küçük delik şeklindedir.
• Eğer hata pikinden sonra dönüş
pikini göremezsek malzeme
içerisinde büyük bir delik veya
döküm boşluğu var demektir.
Böyle durumlarda dönüş pikini
göremeyiz. Ayrıca malzemenin
arka yüzeyi yuvarlak ise dönüş
pikini göremeyiz
 AÇILI PROPLA KONTROL

• Açılı probları kaynak çatlaklarının

kontrolünde kullanırız. Kaynak
ağzının açılış açısına göre açılı
prob seçilr. En çok 45° lik problar
kullanılır.
• Eğer kaynakta sorun yoksa arka
cidar yankısı görülmez. Probu
yavaş yavaş ileri geri hareket
ettiririz. Eğer sorunlu bölgeye
gelirsek boşluk oluşacaktır ve arka
cidar yankısını göreceğiz. Bu
durumda çatlak olduğu kanaatine
varırız.
 KAYNAKTA ÇATLAK VARSA

• Açılı prob ile kaynak kontrolünde

dikkat edilecek husus probu ileri ve
geri yönlerde yavaş yavaş hareket
ettirmektir. Hata tayininin iyi tespiti
için malzemenin kalınlığının da bilinip
ekranın buna göre ayarlanmasıdır.
Örneğin malzeme kalınlığı 2 cm. ise
ekrandaki 10 birimin 2 cm. ye
ayarlanması gerekir. Bunun için de
standart 2 cm. lik blokla ayar yapılması
gerekir.
 AÇILI PROPLA HATAYA RASTLANMASI

• Ses dalgaları hatanın kök

kısmından güçlü yankı verir.

• Prop ileriye doğru tarandıkça

ses dalgaları hatanın
yüzeyine doğru gider ve
yankılar zayıflar.
 AÇILI PROPLA HATAYA RASTLANMASI

• Ses dalgaları hatanın sonuna

doğru yaklaştıkça alınan
sinyaller zayıflar.
 SES DALGALARI HATAYI SIYIRIRSA

• Ses dalgaları hatanın

ucundan sıyırarak karşı
yüzeye çarptığı için cihaz
hatayı vermez.