第 42 卷 第 5 期 石 油 钻 采 工 艺 Vol. 42 No.

5
2020 年 9 月 OIL DRILLING & PRODUCTION TECHNOLOGY Sept. 2020

文章编号：1000 − 7393(2020)05 − 0668 − 05 DOI: 10.13639/j.odpt.2020.05.025

用离散颗粒流数值模拟方法预测气井
金属网布筛管冲蚀寿命

翟晓鹏1 孟文波2 孔祥吉3 王尔钧2 黄熠2 楼一珊1

1. 长江大学石油工程学院；2. 中海石油 (中国) 有限公司湛江分公司；3. 中国石油国际勘探开发有限公司

引用格式：翟晓鹏，孟文波，孔祥吉，王尔钧，黄熠，楼一珊. 用离散颗粒流数值模拟方法预测气井金属网布筛管冲蚀寿
命［J］. 石油钻采工艺，2020，42（5）：668-672.
摘要：深水气井生产过程中高速流体携带储层砂粒冲蚀筛管易造成筛管防砂失效。目前室内挂片冲蚀实验仅考虑网布因素，
预测的筛管冲蚀寿命误差较大。以气井出砂中常用的金属网布筛管为研究对象，建立全结构三维金属网布筛管数值模拟模型，利用
离散颗粒流 DPM 方法模拟砂粒在筛管中流动冲蚀过程，分析不同流速和浓度下砂粒对金属网布速度分布和冲蚀速率影响，预测金
属网布筛管冲蚀寿命。研究发现：(1) 筛管冲蚀速率与流体速度呈指数关系，与含砂浓度呈线性关系；流速和含砂浓度越大，冲蚀速率
越大；(2) 筛网各层结构流速和冲蚀速率不同，入口流速 0.5~2.0 m/s 之间，第 1 层筛网流速和冲蚀速率是入口流速和冲蚀速率的
2.32~4.20 倍和 10.91~15.96 倍，第 2 层筛网流速和冲蚀速率是入口速度和冲蚀速率的 1.60~2.10 倍和 3.00~5.58 倍；(3) 筛管冲蚀
破坏首先发生在第 1 层筛网，筛管结构造成第 1 层筛网流速扩大是筛网冲蚀破坏的主要原因。利用离散流数值模拟方法预测不同
流速下筛网冲蚀寿命，与现场监测寿命值对比，最小误差 2.0 %。该方法为气井金属网布筛管出砂冲蚀寿命预测提供新的技术手段。

关键词：深层；气井；出砂；筛管；冲蚀速率；冲蚀模型

中图分类号：TE53 文献标识码： A

Applying the DPM numerical simulation method to predict the

erosion life of metal mesh screen in gas wells
ZHAI Xiaopeng1, MENG Wenbo2, KONG Xiangji3, WANG Erjun2, HUANG Yi2, LOU Yishan1
1. Petroleum Engineering College of Yangtze University, Wuhan 430101, Hubei, China;
2. CNOOC Zhanjiang Company, Zhanjiang 524000, Guangdong, China;
3. China National Oil and Gas Exploration and Development Corporation (CNODC), Beijing 100034, China

Citation: ZHAI Xiaopeng, MENG Wenbo, KONG Xiangji, WANG Erjun, HUANG Yi, LOU Yishan. Applying the DPM
numerical simulation method to predict the erosion life of metal mesh screen in gas wells［ J］ . Oil Drilling & Production
Technology, 2020, 42(5): 668-672.
Abstract: In the production process of deepwater gas well, high-velocity fluid carries reservoir sand grains to erode the screen,
which is likely to result in sand control failure of the screen. At present, the laboratory coupon erosion experiment only considers the
factors of the mesh, so the error of the predicted screen erosion life is larger. In this paper, a 3D numerical simulation model for the
full structure of metal mesh screen was established by taking the metal mesh screen commonly used for sand control of gas well as the
research object. The flow and erosion process of sand grains in the screen was simulated by means of the discrete particle flow method
(DPM), the influences of sand grains on the velocity distribution and erosion rate of metal mesh at different fluid velocities and
concentrations were analyzed, and the erosion life of metal mesh screen was predicted. It is indicated that the screen erosion rate is in

第一作者: 翟晓鹏 (1980-)，2013 年毕业于长江大学油气井工程专业，获博士学位，现从事岩石力学防砂与压裂增产技术研究工作，副教

授。通讯地址：(430100) 湖北省武汉市蔡甸区蔡甸街大学路 111 号长江大学石油工程学院。E-mail：500861@yangtzeu.edu.cn
 翟晓鹏等：用离散颗粒流数值模拟方法预测气井金属网布筛管冲蚀寿命 669

an exponential relation with fluid velocity and in a linear relation with sand concentration. The higher the fluid velocity and sand
concentration are, the greater the erosion rate is. In addition, the fluid velocity and erosion rate at different mesh layers are different.
When the inlet fluid velocity is in the range of 0.5-2.0 m/s, the fluid velocity and erosion rate at the first mesh layer are 2.32-4.20 times
and 10.91-15.96 times those at the inlet, and the fluid velocity and erosion rate at the second layer are 1.60-2.10 times and 3.00-5.58
times. What’s more, screen erosion damage firstly happens at the first mesh layer, and the increase of the fluid velocity at the first
layer due to the structure of the screen is the main cause of mesh erosion damage. The minimum error between the screen erosion life
predicted by the discrete flow numerical simulation method at different fluid velocities and the value monitored on site is 2.0%. In
conclusion, this method provides a new technical means for predicting sand erosion life of metal mesh screen in gas wells.
Key words: deep layer; gas well; sand production; screen; erosion rate; erosion model

中国南海 LS 深水气田储层埋深浅，储层疏松， 用，砂粒会不断冲蚀筛网，造成筛网挡砂精度降低，

抗压强度 3.5~8 MPa，极易出砂［1］。测试井产量在 防砂失效。
(80~160)×104 m3/d 之间，产出气体流速高，高速携砂
气体对筛管外壳以及内部挡砂介质冲蚀严重，出现
筛管破裂出砂现象，由此引起的挡砂失效问题严重
影响了油气开采效率。近些年，出砂冲蚀问题越来
越受到国内外防砂工作者的关注。对于气体筛管冲
蚀的研究是从室内物模实验开始，利用筛管挂片质
量损失率确定冲蚀速率，预测筛管寿命 ［2］。学者
图 1 金属网布筛管冲蚀示意图
Kumar 等 ［3］利用 CT 扫描分析冲蚀后筛网孔径变 Fig. 1 Schematic erosion of metal mesh screen
化，确定筛网失效标准；但实验忽略了筛管结构的影
1.2 冲蚀力学模型
响，实验时间长，冲蚀速率计算结果误差较大。因
气井携带砂粒冲蚀筛管过程是气固两相三维湍
此，有学者在室内实验研究的基础上，逐步探索利用
流问题。出砂过程中，砂粒浓度较小，因此将气固两
数值模拟方法预测筛管冲蚀寿命。Greene 等［4］利
相作为连续相处理，气体控制采用气体流动方程，砂
用 CFD 数模方法研究环空流速对筛管冲蚀速率的
粒运动采用颗粒运动方程，并将砂粒看作离散相处
影响，建立了一个半经验冲蚀模型。Procyk 等 ［5］
理。气体控制连续性方程和动量方程为［6］
通过数值模拟与实验数据对比，验证了数模求取筛
管冲蚀速率的合理性，但没有给出数值求解的详细 ∂ρ ∂u j
+ρ =0 (1)
∂t ∂x j
介绍。考虑筛管结构的复杂性预测筛管冲蚀寿命的
数值模拟需做进一步研究。笔者考虑金属网布筛管 ∂ui ∂ui 1 ∂p ∂2 ui
+ uj =− + v 2 + fi (2)
结构特征，采用离散离子流模型 (DPM) 模拟砂粒流 ∂t ∂x j ρ ∂xi ∂x j
动对金属网布筛管冲蚀的影响，分析不同流体流速、 离散颗粒的作用力方程为［7］
含砂浓度对金属网步筛管冲蚀规律，从而预测筛管 ( )
d→
−
up → u− − →−
up g ρp − ρ → −
冲蚀寿命，为气井有效防砂提供理论支持。 = + +F (3)
dt τr ρp
1 气井出砂筛管冲蚀模型 ρp d p 2 24
τr = (4)
1.1 气体冲蚀筛管物理模型 18µ Cd Re

金属网布筛管结构从外向内由保护壳、多层筛 式中，ρ 为流体密度，kg/m3；ui、uj 为流体流速，m/s；

网和基管等组成，其结构如图 1 所示。气井出砂后， p 为 压 力 ， Pa； xi 和 xj 为 流 场 坐 标 ； fi 为 质 量 力 ， N；
→
u− 为流体相流速，m/s；→
−
up为颗粒速度，m/s；τr 为颗粒
气体携带砂粒经保护壳进入筛网，由于筛网具有挡
砂作用，大部分砂粒受到筛网阻挡反弹作用，被挡在 弛豫时间，s； g为重力加速度，m/s2；ρp 为颗粒密度，
→
−
筛网外部，部分颗粒通过筛网孔隙，进入基管，流入 kg/m3；F 为附加加速度项，N；μ 为流体黏度，Pa·s；
井筒。当筛网阻挡砂粒的同时，受到砂粒的切削作 dp 为颗粒直径，m；Cd 为颗粒浓度，%。
670 石油钻采工艺 2020 年 9 月（第 42 卷）第 5 期

冲蚀过程中质量损失采用冲蚀速率公式为 表1 不同流速和含砂浓度网布冲蚀速率
∑
n
mi C d V k Table 1 Erosion rate at different fluid velocities
E= f (α) (5) and sand concentrations
i=1
Af
含砂浓度3‰ 流体速度2.0 m/s
砂粒在冲蚀过程不断撞击筛网，砂粒对筛网的
流体速度/ 冲蚀速率/ 含砂浓度/ 冲蚀速率/
作用力主要是颗粒间的撞击力和砂粒对筛网的摩擦
(m·s−1) (10−8kg·m−2·s−1) ‰ (10−8kg·m−2·s−1)
力。这个力随着冲击角度随机变化。颗粒冲击-反
0.5 0.76 3 5.02
弹系数为［8］
1 2.01 5 7.52
eN =0.993 − 0.037α + 4.75 × 10−4 α2 − 1.5 2.98 8 13.83
2.61 × 10−6 α3 (6)
2 5.27 10 16.26
−4
eT =0.988 − 0.029α + 6.43 × 10 α − 2

3.56 × 10−6 α3 (7)

3 数值模拟冲蚀速率与实验冲蚀速率对比
式中，E 为冲蚀速率，kg/(m2·s)；mi 为颗粒质量分数，
无量纲；V 为冲击速度，m/s；k 为速度指数，无量纲； 根 据 筛 管 结 构 建 立 长 ×宽 ×高 分 别 为 10 cm×
Af 为冲蚀面积，m2；α 为冲击角，°；eN 为法向冲击-反 2 cm×5 cm 筛管三维模型，网孔直径为 120 μm，网孔
弹系数；eT 为切向冲击-反弹系数。 交错布置。保护套流道根据筛网结构采用错位布
1.3 边界条件 置 (图 1)，分别采用与筛网冲蚀实验相同的条件，用
气体冲蚀入口为保护壳外界面，以速度入口外 数值模拟模型计算筛网冲蚀速率，并将数值模拟结
边界条件，方向为网孔流道法向入口。出口边界为 果与实验结果对比，验证数值模拟模型的正确性。
压力 outflow。砂粒离散相与接触筛网之间的边界 3.1 流体速度对冲蚀速率的影响
条件为弹性反弹。 模拟含砂浓度为 3‰，模拟速度分别为 0.5 m/s、
1.0 m/s、1.5 m/s 和 2.0 m/s，筛网挡砂精度为 120 μm。
2 金属筛布筛管冲蚀实验 选取第 1 层筛网冲蚀速率平均值作为冲蚀速率计算
为了验证模型的可行性，利用自主研发的室内 结果，与室内气液混合流体冲蚀装置开展的不同流
气液混合流体冲蚀装置开展不同流速、含砂浓度实 速、不同含砂浓度下金属网布筛管冲蚀速率实验对
验条件金属网布筛管冲蚀速率实验。实验条件：冲 比。如图 2 所示，由不同流速下筛管冲蚀速率可知
蚀试样直接在现场筛管结构上截取，筛网挡砂精度 冲蚀速率随着流速增加呈现指数增长趋势，数值模
为 120 μm，筛网试样直径为 2.0 cm，砂粒粒径 D50 拟值与实验数据的最大相对误差 10%，吻合度较好。
7
冲蚀速率/(10－8 kg·m−2·s−1）

为 80 目，砂粒浓度分别为 3‰、5‰、8‰和 10‰，

6 实验值
模 拟 实 验 速 度 分 别 为 0.5 m/s、 1.0 m/s、 1.5 m/s 和 数值模拟值
5
2.0 m/s，模拟实验介质为空气。实验方法：混砂罐内 4
装入一定量配置好的砂粒，利用空气泵搅拌均匀。 3
通过空气压缩机增压，将砂粒泵入密封筒内，冲蚀筛 2
1
管挂片。实验过程中每隔 12 h 称重一次筛网质量，
0
确定筛网质量损失。利用冲蚀速率公式计算不同浓 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
流速/(m·s−1)
度和不同速度下筛网的冲蚀速率为［8］
∑
n 图 2 不同流速下冲蚀速率数值模拟与实验对比
∆mi Fig. 2 Comparison between the erosion rate calculated by
i=1 numerical simulation and the experimental result at
E= (8)
As t different fluid velocities

式中，∆m 为冲蚀过程累计质量损失量，kg；As 为试 3.2含砂浓度对冲蚀速率的影响

样面积，m2；t 为时间，s。 模拟速度为 2.0 m/s，模拟含砂浓度分别为 3‰、
每个条件下实验进行 120 h，通过式 (8) 获取该 5‰和 8‰，筛网挡砂精度 120 μm。选取第 1 层筛网
条件下的冲蚀速率。实验结果如表 1 所示。 冲蚀速率平均值作为冲蚀速率计算结果，由不同含
 翟晓鹏等：用离散颗粒流数值模拟方法预测气井金属网布筛管冲蚀寿命 671

砂浓度下数值模拟筛管冲蚀速率与实验结果对比。
如图 3 所示，冲蚀速率随着含砂浓度增加呈现线性
增长，数值模拟值与实验数据的最大相对误差 9%，
吻合度较好。
20
冲蚀速率/(10－8 kg·m−2·s−1）

实验值
16 数值模拟值

12

8
图5 入口流速 0.5 m/s 各层冲蚀速率分布云图
4 Fig. 5 Cloud map of the distribution of erosion rate at each layer
2 4 6 8 10
含砂浓度/‰ at the inlet fluid velocity of 0.5 m/s

图 3 不同含砂浓度下冲蚀速率数值模拟与实验对比 筛网的平均流速和冲蚀速率平均值 (表 2)。由表可

Fig. 3 Comparison between the erosion rate calculated by
numerical simulation and the experimental result at 知，当入口流速为 0.5 m/s 和 2.0 m/s 时，第 1 层筛网
different sand concentrations 流速是初始速度的 2.32 倍和 4.20 倍，第 2 层筛网流
筛网结构对冲蚀速度和冲蚀速率的影响
3.3 速是初始速度的 1.60 倍和 2.10 倍。第 1 层筛网冲
由于筛管具有多层结构，筛管结构对筛管的流 蚀速率是初始冲蚀速率的 10.91 倍和 15.96 倍，第
速和冲蚀速率影响较大，设定含砂浓度 3‰不变，入 2 层筛网冲蚀速率是初始速度的 3.00 倍和 5.58 倍。
口流速取 0.5 m/s，得到筛管不同结构处的速度分布 金属网布筛管冲蚀破坏首先发生在第 1 层筛网，这
和冲蚀速率分布。根据冲蚀速度分布云图 (图 4) 与现场起出的冲蚀破坏筛管所观察到的情况相符
可以发现，筛管保护壳、第 1 层筛网和第 2 层筛网速 合。造成筛管冲蚀的主要原因是入口流速经过筛管
度分布不同。三者之间平均速度分布依次为第 1 层 结构改变，在筛网上成倍扩大，过大的流速携带砂粒
筛网速度＞第 2 层筛网速度＞保护壳速度。根据冲 冲蚀，造成冲蚀速率增大，破坏筛网。
蚀速率分布云图 (图 5) 可以发现，冲蚀速率较大的
表2 筛管各层平均速度和平均冲蚀速率对比
区域集中于保护壳流道交错处所对应的第 1 层筛网
Table 2 Comparison of average velocity and average erosion
部分。这主要是含砂流体由保护壳流道流入后，流 rate between different mesh layers
向发生改变，多个保护壳流道流入流体集中于各保
入口流速0.5 m/s 入口流速2 m/s
护壳流道交错处，致使该区域的冲蚀强度大幅增加，
平均 平均冲蚀 平均 平均冲蚀
造成了冲蚀速率集中分布的情况。 筛网结构
流速 速率/(10−8× 流速 速率/(10−8×
(m·s )
−1
kg·m ·s )
−2 −1
(m·s ) −1
kg·m−2·s−1)
保护壳 0.5 0.06 2 0.31
第1层筛网 1.16 0.68 5.16 5.02
第2层筛网 1.8 0.18 2.58 1.73
第1层筛网值与
2.32 10.91 4.2 15.96
初始值比值
第2层筛网值与
1.6 3 2.1 5.58
初始值比值

图 4 入口流速 0.5 m/s 各层冲蚀速度分布云图 4 工程应用

Fig. 4 Cloud map of the distribution of erosion velocity at each
layer at the inlet fluid velocity of 0.5 m/s 南 海 LS 气 田 的 水 深 为 975~1 688 m， 井 深 为
利用数模模型计算 0.5 m/s 和 2.0 m/s 时的速度 3 321~3 351 m。 LS25-X 井 、 LS18-X 井 和 LS17-
和冲蚀速率分布，统计保护壳、第 1 层筛网和第 2 层 X 井 的 测 试 产 量 为 60×104 m3/d、 100×104 m3/d 和
672 石油钻采工艺 2020 年 9 月（第 42 卷）第 5 期

160×104 m3/d，而 LS17-X 为试采，不控制压差。井 98-102.

底 温 度 100~130 ℃， 筛 管 外 径 114 mm， 挡 砂 精 度 WANG Lihua, LOU Yishan, DENG Jin’ gen, et al. Op-
timization of sand control methods and parameters selec-
120 μm。 测 试 厚 度 10~30 m。 分 别 根 据 LS25-X、
tion for Shallow-Gas fields in Deep-Water［J］. Petro-
LS18-X 井和 LS17-X 井的产量和筛管尺寸，对流速 leum Drilling Techniques, 2013, 41（1）: 98-102.
进行换算，可得 3 口井入口流速分别为 0.5 m/s、2.0 ［2］ 刘宗恩, 韩兵奇, 张坤. 油气井防砂冲蚀试验装置［J］.
m/s、5.0 m/s。含砂浓度采用标准出砂率 0.3‰。利 液压气动与密封, 2015, 35（6）：35-38.
用已建立的三维金属网布筛管冲蚀模型分别对不同 LIU Zongen, HAN Bingji, ZHANG Kun. Erosion test
device of the sand management for oil and gas well［J］.
冲蚀速度下的筛管使用寿命进行预测。以质量损失
Hydraulics Pneumatics & Seals, 2015, 35（6）: 35-38.
率达 2% 作为筛管挡砂失效的标准 ［9-10］。数值模 ［3］ KUMAR D, MALBREL C, XU Z. Erosion resistance of
拟结果现场实际监测的寿命对比见表 3，可以看出， sand screens in gas wells［ C］ // SPE Asia Pacific Oil
两者对比最大误差 12.8%，最小误差 2.0%，满足工程 and Gas Conference and Exhibition, Brisbane, Australia,
寿命预测需求。同时从数据结果显示可知，流速越 23-25 October, 2018.
［4］ GREENE R M, MOEN T. The impact of annular flows
大，筛网失效的时间越短，误差越小。
on high rate completions［C］// SPE International Sym-
表3 数值模拟寿命预测与现场监测寿命数据对比 posium and Exhibition on Formation Damage Control,
Table 3 Comparison between the life predicted by numerical Lafayette, Louisiana, USA, 15-17 February, 2011.
simulation and the value monitored on site ［5］ PROCYK A, GOU X, MARTI S K, et al. Sand control
screen erosion: Prediction and avoidance［ C］ // SPE
流体速度/(m·s−1)
参数 Annual Technical Conference and Exhibition, Houston,
0.5 2.0 5.0 Texas, USA, 28-30 September, 2015.
含砂浓度/‰ 0.3 0.3 0.3 ［6］ MONDAL S, WU C H, SHARMA M M, et al. Character-
izing, designing, and selecting metal mesh screens for
数值模拟冲蚀速率/
1.2×10−3 0.285 3.94 standalone-screen applications［J］. SPE Drilling &
(10−8 kg·m−2·s−1)
Completion, 2016, 31（2）: 85-94.
数值模拟寿命预测/d 11 671 467 50 ［7］ 张锐, 郝思臻, 刘泽华, 等. 基于 CFD 的深水气井防砂
实际监测寿命/d 10 175 420 51 筛管冲蚀仿真模拟［J］. 实验室研究与探索, 2019,
误差/% 12.8 10 2 38（11）：73-77, 82.
ZHANG Rui, HAO Saizhen, LIU Zehua, et al. Simula-
tion experiment of erosion of sand control screen in deep
5 结论 water gas well based on CFD［J］. Research and Explor-
ation in Laboratory, 2019, 38（11）: 73-77, 82.
(1) 通过建立三维金属网布筛管离散颗粒流数 ［8］ CADOGAN P, HALL S, JACKSON R, et al. Ceramic sa-
值模拟方法预测金属网布筛管冲蚀寿命，解决了依 nd screens: qualification strategy for a high rate gas applic-
靠实验预测金属网布筛管冲蚀寿命误差大的难题， ation［ C］ // SPE Asia Pacific Oil and Gas Conference
为筛管服役寿命预测提供理论依据。 and Exhibition, Brisbane, Australia, 23-25 October, 2018.
［9］ GILLESPIE Q, BEARE S P, JONES C. Sand control
(2) 筛管冲蚀破坏首先发生在第 1 层筛网。筛
screen erosion-When are you at risk?［ C］ // 8th Euro-
管结构导致流速和冲蚀速率比初始流速和冲蚀速率
pean Formation Damage Conference, Scheveningen, The
成倍扩大，这是造成筛网冲蚀破坏的主要原因。 Netherlands, 27-29 May, 2009.
(3) 建立的三维金属网布筛管寿命预测模型考 ［10］ 王尧，邢洪宪， 张磊，等. 泡沫金属防砂筛管性能评价
虑尺寸有限，在预测低速冲蚀情况下筛管寿命误差 试验［J］. 石油机械, 2019, 47（4）：90-97.
加大，计算模型需要进一步改进。考虑筛网堵塞情 WANG Yao, XING Hongxian, ZHANG Lei, et al. Ex-
perimental on performance evaluation of foam metal
况的冲蚀模拟需要进一步研究。
sand control screen［J］. China Petroleum Machinery,
2019, 47（4）: 90-97.
参考文献：

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选及防砂参数优化［J］. 石油钻探技术, 2013, 41（1）： 〔编辑 李春燕〕