80021202-Enit12-R05 SM Eco+ Eur Bioair

Class II Microbiological Safety Cabinets
OPERATING MANUAL
PART 1: USER
PART 2: INSTALLATION AND MAINTENANCE
+ +
SafeMate Eco / SafeMate Eco BS
INSTRUCTION TRANSLATED FROM THE ORIGINAL

80.021.202 Revision 05 January 2023
BioAir S.p.A.
Head Offices and Manufacturing Plant: Via Lombardia, 12 - 27010 Siziano (PV) Italy
+39 0382 6672.1
www.bioair.it - info@bioair.it
BioAir has a Quality System certified in compliance with EN ISO 9001
80.021.202 r05 - January 2023
SafeMate Eco+ / Eco+ BS Operating Manual
CONTENTS
GENERAL INFORMATION 7
FOREWORD TO MANUAL 7
MARKING 8
WHAT IS SUPPLIED INSIDE 8
MEANING OF SYMBOLS 9
GLOSSARY 10
WARRANTY AND LIABILITY 10
DEFINITION OF IMPROPER USE 10
CABINET DEFINITION 10
INTENDED USE 11
NOT ALLOWED USE 11
EC/EU DECLARATION OF CONFORMITY 12
APPROVALS AND CERTIFICATIONS 12
CONTACTS 13
PART 1: USER 15
1. ASSESSMENT OF RISKS 17
2. INSTALLATION 24
2.1 CHOICE OF LOCATION 24
2.2 FLOOR STAND 25
2.2.1 Restrictions on adjustable stand use 25
2.3 CONNECTING TO THE MAINS 26
2.3.1 Mains supply cord 27
2.3.2 Mains socket 27
2.3.3 Appliance mains inlet and main fuses 28
2.4 CONNECTION OF GAS LINES (OPTIONAL) 28
2.5 EXHAUST AIR TREATMENT 28
2.6 FINAL PROCEDURES 29
3. TECHNICAL DATA 30
3.1 POWER SUPPLY 30
3.2 REFERENCE STANDARDS 30
3.3 DECLARATIONS AND APPROVALS 30
3.4 USE ENVIRONMENTAL CONDITIONS 31
3.5 TRANSPORT AND STORAGE CONDITIONS 31
3.6 WEIGHT AND DIMENSIONS 31
3.7 PERFORMANCES 32
3.8 MATERIALS 32
3.8.1 METAL PARTS 32
3.8.2 GLASS PARTS 33
3.8.3 FILTERS 33
3.8.4 LIGHTING (1) 34
3.8.5 UV-C LAMP 34
3.9 OUTLET 34
3.9.1 SERVICE SOCKETS 34
3.9.2 CONNECTOR VFC 34
3.10 OPTIONAL ACCESSORIES FEATURES 35
3.10.1 FLOOR STAND 35
3.10.2 INERT FLUIDS UTILITY 35
3.10.3 FLAMMABLE GAS UTILITY 35
3.10.4 LED LIGHTING 35
3.11 ORDINARY OPTIONALS 36
4. OPERATING PRINCIPLE 37
5. OPERATING INSTRUCTIONS 38
5.1 CABINET DESCRIPTION 38
5.1.1 Lighting 39
5.1.2 Service sockets 39
5.1.3 Front window 40
5.1.3.1 FRONT WINDOW MOVEMENT JAMMING 40
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5.1.4 UV-C germicidal lamp 41

5.1.4.1 PROTECTION AGAINST UV-C RADIATIONS 42
5.1.5 Gases utilities (optional) 43
5.1.5.1 LINE FOR INERT GASES, VACUUM AND COMPRESSED AIR 44
5.1.5.2 FLAMMABLE GAS LINE 44
5.1.6 Working chamber 45
5.1.6.1 WORK SURFACE 45
5.1.6.2 SAFE WORKING AREA 46
5.1.6.3 INTAKE GRILLES 47
5.1.7 CONTROL PANEL 48
5.1.7.1 Quarter-turn locks 48
5.1.7.2 Start/stop switch 48
5.1.7.3 Alarm pilot light 48
5.1.7.4 Service outputs and inputs 48
5.1.7.5 Key pad 49
5.1.7.6 Display 49
5.1.7.7 Normal keys function 49
5.1.7.8 Window sash keys 49
5.1.7.9 Advanced keys function 50
5.2 OPERATING PROCEDURES 51
5.2.1 MODE 1 ACCESS 52
5.2.1.1 Lighting ON/OFF 52
5.2.1.2 Sockets ON/OFF 52
5.2.1.3 Solenoid GAS valve ON/OFF 52
5.2.1.4 Run hours meter 52
5.2.1.5 ECO MODE 53
5.2.1.6 IRREGULARITIES AND ALARMS 54
5.2.2 MODE 2 ACCESS 55
5.2.2.1 Lighting ON/OFF 55
5.2.2.2 Sockets ON/OFF 55
5.2.2.3 Language selection 55
5.2.2.4 Date and time setting 55
5.2.2.5 Activation and programming of UV-C cycle 56
5.2.3 CABINET SHUTDOWN 56
5.2.3.1 Operational shutdown 56
5.2.3.2 Disconnection from mains 56
6. GENERAL RULES – GUIDELINES 57

6.1 FEATURES OF LOCATION: 57
6.2 WORKING POSTURE: 57
6.3 WORKING PROCEDURES: 57
7. CLEANSING AND DECONTAMINATION 58

7.1 CLEANSING 58
7.1.1 Painted surfaces 58
7.1.2 Stainless steel surfaces 58
7.1.3 Glass surfaces 58
7.1.3.1 Complete cleaning of the front window 59
7.1.4 Equalizer fabric of LAF filter 60
7.2 DAILY DECONTAMINATION 61
7.3 BIOLOGICAL DECONTAMINATION 61
7.4 LAMPS REPLACEMENT 61
7.4.1 UV LAMP 62
7.4.2 FLUORESCENT LAMPS 62
7.4.3 IN CASE OF BREAKAGE OF LAMPS 63
7.4.4 DISPOSAL OF LAMPS 63
PART 2: INSTALLATION AND MAINTENANCE 65

8. INSTALLATION 68
8.1 HANDLING AND UNPACKING 69
8.2 POSITIONING 69
8.3 INSTALLATION OF OPTIONAL EQUIPMENT 70
8.3.1 FLOOR STAND 70
8.3.1.1 Stand assembling 70
8.3.1.2 Placing of the cabinet on the stand 70
8.3.2 ASSEMBLING OF GASES AND FLUIDS TAPS 72
8.3.2.1 Testing of gas circuits tightness 72
8.3.3 Ducting of exhausted air flow 73
8.3.4 VFC output (auxiliary contact) 74
8.3.5 Alarm mute inlet 74
8.3.6 Data output port 74
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8.4 DISPOSAL OF THE PACKAGING 74

8.5 CONNECTION TO THE MAINS 75
PROTECTION DEVICE FOR THE ELECTRIC LINE 75
SUPPLY BY UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY (UPS) 75
8.5.1 Mains socket 76
8.5.2 Mains supply cord 76
8.6 CONNECTION TO THE GAS LINES (OPTIONAL) 77
8.6.1 Vacuum/Inert gases line 77
8.6.2 Flammable gas line 77
8.7 PERFORMANCE TEST 78
ADVISED ADDITIONAL INSTRUMENTS 78
8.8 FILTERS INTEGRITY TEST (DOP TEST) 78
8.8.1 Exhaust and LAF filters testing 78
8.8.1.1 Checking of 100% aerosol upstream 79
8.8.1.2 Filters scanning 79
8.8.2 Filters testing in BS version 80
8.8.2.1 BS - Scan of the first exhaust filter and downflow filter) 81
8.8.2.2 BS - Scan of the second exhaust filter 82
8.9 AIRFLOWS TEST 82
8.9.1 INFLOW air 83
8.9.2 DOWNFLOW air (LAF) 84
8.9.3 Smoke pattern test 85
8.9.4 Working area air cleanliness test 85
8.9.5 Check of the alarm thresholds 86
8.9.6 Manual control of the fan 87
9. BIOLOGICAL DECONTAMINATION 88
9.1 DECONTAMINATION BY MEANS OF H2O2 89
9.1.1 OPERATING PRINCIPLE 89
9.1.2 REQUIRED EQUIPMENT 89
9.1.2.1 MICRONEBULIZER 89
9.1.2.2 CONTAINMENT BAG 89
9.1.2.3 RICIRCULATION TUBE 89
9.1.2.4 DECONTAMINATING SOLUTION 90
9.1.2.5 PROCESS CHEMICAL INDICATORS 90
9.1.2.6 VARIE 90
9.2 DECONTAMINATION PROCEDURE 91
9.2.1 PREPARATION OF THE CABINET 91
9.2.2 ACTIVATION OF THE DECONTAMINATION CYCLE 93
9.2.3 REMOVAL OF THE DECONTAMINATION SYSTEM 95
9.2.3.1 H2O2 bottle extraction 95
9.2.4 Automatic cycle for alternative fumigation 96
9.2.4.1 PROCEDURE 96
10. SERVICE AND MAINTENANCE 97

10.1.1 ROUTINE CHECKS 97
10.1.2 FILTERS REPLACEMENT 98
10.1.2.1 DISPOSAL OF FILTERS 98
10.1.3 REPLACEMENT OF VARIOUS PARTS 98
10.1.4 CALIBRATION AND PC BOARD SETTING 98
10.2 TROUBLE SHOOTING 99
10.3 SPARE PARTS LIST 100
10.3.1 Common replacements 100
10.3.2 Critical replacements 101
10.3.3 Full list 101
11. WIRING DIAGRAM 101
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GENERAL INFORMATION
FOREWORD TO MANUAL
Instructions translated from the original.
In case of a disagreement between the translation and the original version of this manual or a notice or
disclaimer, the original Italian version will prevail.
This manual is intended to provide the USER with instructions for use and to provide the SERVICE with
installation and maintenance instructions, for the following cabinet family:
Model: SafeMate Eco+ / Eco+ BS

Size: 0.9 1.2 1.5 1.8
Code: LDM320N / LDM323N LDM420N / LDM423N LDM520N / LDM523N LDM620N / LDM623N
The use of this equipment is limited by what is described in the paragraphs CABINET DEFINITION,
INTENDED USE and DEFINITION OF IMPROPER USE.
WARNING!
The operating manual is an integral part of the machine and it refers to the above cabinet
codes only.
Special versions of this cabinet with different code could be partially covered by this
manual, but they could also need additional instruction to add or substitute parts of this
manual.
In order to make the guide as complete and comprehensible as possible, the utmost care
has been taken in the collection and verification of the documentation contained in this
manual, but it is not designed to act as your procedure manual or act as a substitute for
validation of your own procedures.
The cabinet code is printed on the data label (see MARKING).
Unless otherwise specified, the information contained in this manual is applicable to all
codes listed above.
• Read the manual before starting ANY ACTIVITY involving the machine, including its
handling, installation and maintenance.
• The instructions given in this Manual shall be carefully read and understood before
switching this equipment on before you operate it, in order to become familiar with its
operation and function, and to avoid an IMPROPER USE.
• This manual should always be available in the operating area of the cabinet, in order to be
quickly consulted for use and service (routine checks and maintenance, and must
accompany it from the time of its manufacture until its dismantling, in the event of
relocation, sale, etc.
• In case of special cabinets derived from this model, consult the dedicated manual or the
supplementary manual referring to the code of the special cabinet.
For a better consultation, the operating manual is divided into the following sections:
◼ Part 1: containing the use instructions for the OPERATOR.
◼ Part 2: containing installation and maintenance instructions, intended solely for suitably trained
TECHNICAL personnel authorized to work on the cabinet.
BioAir reserves the right to modify or update the content at any time without prior notice.
Nothing contained in this manual can be considered as a warranty, either expressed or implied,
including, not in a restrictive way, the suitability warranty for any special purpose.
Nothing contained in this manual can be interpreted as a modification or confirmation of the terms of
any purchase contract.
ALL RIGHTS ARE RESERVED ACCORDING TO THE INTERNATIONAL COPYRIGHT CONVENTIONS,

the reproduction of any part of this manual, in any form, is forbidden without the prior written
authorization of BioAir S.p.A. (hereinafter referred to as BioAir).
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MARKING
On the right side of the control box of every apparatus (see 5.1 - Pic. 15 – item 4) a label is placed with
the following important information as shown in the example below (Pic. 1):
▪ Logo
▪ Name of manufacturer
▪ Address of manufacturer
▪ CE Mark (for European Market only)
▪ Model
▪ Code
▪ Voltage, Frequency, Power
▪ Warnings (3)
▪ Serial number
▪ Year of manufacturing
▪ Standard conformity (1)
▪ Competent Body Mark (2)
▪ Factory use code (4)
Pic. 1
Do not remove this label.
For any enquiry relevant to service or spares parts, please always communicate the data on this label
relating to CODE, MODEL and SERIAL NUMBER.
WHAT IS SUPPLIED INSIDE

The following parts are provided inside packaging:
ON THE TOP INSIDE WORK ZONE
Intake front grille.

Power cord
ON THE SIDE OF CABINET

IN PLASTIC BAG
Power cord fixer Switch keys BIOHAZARD

EC Declaration of adhesive label
conformity
Plenum bypass
(BS version only)
Short instruction
Shelves extractor Control panel keys
adhesive label
This manual
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Supplied separately:
Work surface Floor stand
(see 5.1.6.1). (see 2.2)
IN CARDBOARD BOX
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MEANING OF SYMBOLS
GENERAL WARNING
CAREFULLY READ THE MANUAL BEFORE USING
ELECTRIC SCHOCK HAZARD WARNING
BIOLOGICAL HAZARD WARNING
PINCH HAZARD WARNING
UV RADIATIONS HAZARD WARNING
DO NOT USE products containing chlorine
DO NOT USE RADIOACTIVE MATERIAL
DO NOT USE CYTOTOXIC / CHEMICAL MATERIAL
DO NOT USE IN RESIDENTIAL AREAS
DO NOT USE IN EXPLOSIVE RISK AREAS
GENERAL SIGN OF MANDATORY PROVISIONS TO BE IMPLEMENTED
DISCONENCT THE CABINET FROM THE MAINS (by means of power cord plug)
SEE SPECIFIC DOCMENTATION
MAIN GROUND TERMINAL BLOCK
Separated collection for electric and electronic equipment.

According to 2012/19/EU DIRECTIVE (WEEE)
User information
1
NOT FOR USER, Service information only

2
OPERATION THAT REQUIRES TWO PEOPLE
IMPORTANT NOTE
OPERATIONS ALLOWED ONLY TO PERSONNEL TRAINED AND AUTHORIZED BY BioAir
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GLOSSARY
Apf: Aperture protection factor.
DOP: Dispersed Oil Particle.
EMC: Electromagnetic Compatibility.
EMI: Electromagnetic Interference.
Exh: Exhaust air flow.
HEPA: High Efficiency Particulate Air.
LAF: Laminar Air Flow.
MPPS: Most Penetrating Particle Size.
MSC: Microbiological Safety Cabinet.
PPD: Personal Protection Device
SDS: Safety Data Sheet
SOP: Standard Operating Procedure
TLV: Threshold Limit value
UV-C: Ultraviolet radiation (range C - germicidal).
UPS: Uninterruptible Power Supply
VFC: Voltage Free Contact.
WARRANTY AND LIABILITY

Warranty and liability claims in the event of injury and property damage will not be accepted if these
can be attributed to one or more of the following causes:
◼ IMPROPER USE of the cabinet

◼ Inexpert installation, start-up, operation, servicing and repair work of the cabinet
◼ Combinations with accessories (e.g. FLOOR STAND) not authorised by BioAir
◼ Installation or use despite the presence of damage or defects
◼ Use of the cabinet with defective safety equipment or not correctly fitted or not in proper working
order
◼ Use of inadequate techniques in the workmanship
◼ Non-observance of the safety instructions
◼ Non-observance of the installation and maintenance instructions
◼ Unauthorised structural modifications
◼ Force majeure
◼ Handling with unsuitable equipment and means
◼ Defects in supply lines
◼ Missing or defective earth connection
DEFINITION OF IMPROPER USE

Any installation and use of this equipment, other than what is described in this manual, is to be
considered improper use.
Use of this equipment for works and in manner not provided for in this manual and going against with
its DEFINITION and INTENDED USE is to be considered IMPROPER USE.
CABINET DEFINITION
The definition of the cabinet SafeMate Eco+ / Eco+ BS is the following:
CLASS II MICROBIOLOGICAL SAFETY CABINET (MSC).
as per clause 3.5 of EN 12469:2000 standard
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INTENDED USE
This cabinet (hereinafter also named MSC) is designed to reach the following targets during the
handling of biological agents and hazardous or potentially hazardous microorganisms:
◼ reducing of the risk to the operator
◼ protection of the environment
◼ protection of the product against environmental and cross contamination risk
NOTE: the categories of etiological agents are defined by the statutory legislation in your country.
Reference to the listed classes of microbial species in order to assess which ones can be handled in this
MSC.
NOT ALLOWED USE

WARNING!
This MSC is not suitable for handling with chemicals, potentially radioactive material and
cytotoxic drugs.
PRECAUTIONS TO BE TAKEN:
• Refer to Tab. 1 to check the products and handlings allowed and not.
Tab. 1 – List of handling and products

DESCRIPTION RISK
• Handling of non-pathogenic biological sterile materials ABSENT
• Preparation of non-toxic pharmaceutical substances ABSENT
• Plant cell cultures ABSENT
• Treatment of thin films ABSENT
• Transplantation on small animals ABSENT
• Assembly of electronic components ABSENT
• Handling of pathogens (see in INTENDED USE) BIOLOGICAL
• Handling of products potentially contaminated by

BIOLOGICAL
pathogens (see in INTENDED USE)
• Handling of chemicals CHEMICAL
• Preparation of cytotoxic drugs CHEMICAL/TOXIC
• Generic use of radionuclide RADIOACTIVE
allowed use not allowed use
THE MANUFACTURER DECLINES ALL CRIMINAL AND CIVIL LIABILITY FOR DEFECTS FOUND AND
FOR DAMAGES CAUSED TO PERSONS AND/OR THINGS DUE TO MISUSE, UNAUTHORIZED USE,
TAMPERING OR ANY GENERAL USE OF THE EQUIPMENT THAT IS NOT PERMITTED OR THAT DOES
NOT COMPLY WITH THE OPERATING INSTRUCTIONS CONTAINED IN THIS MANUAL.
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EC/EU DECLARATION OF CONFORMITY
The Manufacturer:
BioAir S.p.A.
Via Lombardia, 12
27010 Siziano (PV) - Italy
HEREWITH DECLARES THAT THE FOLLOWING PRODUCTS:
SafeMate Eco+
MODEL:
SafeMate Eco+ BS
SIZES: 0.9 - 1.2 – 1.5 - 1.8
LDM320N - LDM420N - LDM520N - LDM620N
CODES:
DESCRIPTION: CLASS II MICROBIOLOGICAL SAFETY CABINETS
COMPLY WITH THE PROVISIONS OF THE FOLLOWING DIRECTIVES:
▪ 2006/42/EC Machinery Directive
▪ 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility Directive (EMC)
AND THAT THE FOLLOWING STANDARDS HAVE BEEN APPLIED:
▪ IEC 61010-1:2010 Safety requirements for electrical equipment for measurement,

+A1:2016 control and laboratory use. Part 1: General requirements.
▪ EN 61010-1:2010
+A1:2019
▪ IEC 61326-1:2012 Electrical equipment for measurement, control and laboratory use
▪ EN 61326-1:2013 - EMC requirements - Part 1: General requirements.
▪ EN 12469:2000 Biotechnology - Performance criteria for microbiological safety

cabinets.
APPROVALS AND CERTIFICATIONS

Any approval marks are listed in the DATA SHEET table (see 3.3).
NOTE: obtained approval marks normally refer to the standard cabinet, floor stand, germicidal UV-C
light and installation in "recirculation of exhaust air in the environment" mode.
Changes or different configurations invalidate the markings obtained.
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CONTACTS
If you require any further information or explanation regarding the contents of this manual, and for any
request relevant to
• service
• spare parts
• technical enquiries
contact:
WITHIN ITALY ABROAD

SAT Italy
+ 39 0382 6672.1 contact your local distributor or
sat@bioair.it sat@bioair.it
For any additional information, please contact the manufacturer:

BioAir S.p.A.
Via Lombardia, 12
27010 Siziano (PV)
+ 39 0382 6672.1
info@bioair.it
Check the manufacturer’s label (see MARKING) to communicate to the concerned staff for the cabinet
code and serial number.
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PART 1:
USER
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Part 1: User
INSTRUCTION TRANSLATED FROM THE 1
ORIGINAL
1. ASSESSMENT OF RISKS
SafeMate Eco+ / Eco+ BS is a Class II Microbiological Safety Cabinet according to EN 12469:2000.
NOTE 1: notwithstanding conformity with the above standard, during operating of the cabinet some
residual risks remain and were assessed in order to indicate the measures to be taken to prevent the
hazards arising from normal use and foreseeable misuse.
The risks considered are the following:
▪ General
▪ Misuse
▪ Electric shock
▪ Biological
▪ UV-C radiations
▪ Pinch
▪ Spread of fire from the equipment
▪ Liberated gases and explosion
The analysis was done as per EN 61010-1:2010, 7.3.3 and Annex J.
The residual risks have been assessed as per the following Tab. 2:
Tab. 2 – Risk Category
CATEGORY ASSESSMENT DESCRIPTION
1 Broadly This Category fulfils the requirement for tolerable risk.
acceptable.
2 As low as This Category does not automatically fulfil the requirement for
reasonably tolerable risk. If possible, reduce these risk to Category 1.
practicable.
If not possible, then the instructions should contain a description of
the risk so that the Responsible Body can take appropriate steps to
protect the safety of operators.
3 Intolerable. This category contains risks that are not tolerable risks.
NOTE 2: no residual risk of this equipment belongs to Category 3.
NOTE 3: read the following warnings before operating this isolator.

Additional warnings shall be shown at the specific paragraphs.
NOTE 4: other risks associated with transportation, installation, electrical connection, installation of
accessories, as well as maintenance and/or service in general, are also described in Part 2 in the
relative paragraphs.
THE MANUFACTURER DECLINES ALL CRIMINAL AND CIVIL LIABILITY FOR DEFECTS FOUND
AND FOR DAMAGES CAUSED TO PERSONS AND / OR THINGS DUE TO MISUSE,
UNAUTHORISED USE, TAMPERING OR ANY GENERAL USE OF THE EQUIPMENT THAT IS NOT
PERMITTED OR THAT DOES NOT COMPLY WITH THE OPERATING INSTRUCTIONS CONTAINED
IN THIS MANUAL.
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Part 1: User
ORIGINAL
1.1 General hazard. Risk category: 1

• The cabinet is supplied “NOT READY TO USE”.
• The use of this cabinet before installation and testing has been carried
out can compromise the safety of the equipment and cause serious
WARNING!
risks for the operator.
Taken measures to reduce the risk:
• Warning marking (caution) is provided on the cabinet.
• Adequate information for user.
• DO NOT operate this cabinet before reading this manual entirely.
• All operations required for installation and commissioning (unpacking,
positioning, assembly, installation of optional accessories, connection to the
mains power supply and testing) must only be carried out by specialized and
authorised personnel, in accordance with the instructions listed in PART 2 of this
manual (Installation and Maintenance).
• DO NOT connect the cabinet to the mains before it has been correctly installed,
put into operation and provided with a final test report that confirms the correct
performance as per the factory document.
1.2 Misuse hazard. Risk category: 1
• Misuse (see paragraph DEFINITION OF IMPROPER USE) compromises the

safety of the MSC and can become a biological hazard for personnel,
WARNING! environment and product.

• The KEY of the start/stop switch is removable in both ON and OFF position.
• Read carefully this manual before using the cabinet.
• Keep this manual always and easily available.
• Allow this MSC to be used only by authorized and properly trained personnel.
• Prevent unauthorised people or general public access to this cabinet.
• Never leave the switch KEY inserted.
• Keep the switch KEY in a safe place to avoid the possibility of using the cabinet
by unauthorised personnel.
1.3 Biological hazard. Risk category: 1

• Operating modes other than MODE 1 (see 5.2.1) do not provide
protection against biological risk.
WARNING! • In an alarm condition the protection is compromised or absent.

• In the event of a blackout, protection is absent, but it is not signalled
by an alarm.
• In MODE 1 an unsafe condition is alerted by an acoustic and visual alarm.
• Modes other than MODE 1 are indicated with a visual alarm.
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Part 1: User
ORIGINAL
• Set up a blackout alerting system.
• DO NOT operate when alarm is on.
• Follow the instructions indicated in the event of an alarm in MODE 1 (5.2.1.6).
• Call servicing organization.

• The cabinet protects neither the operator nor products from
contamination deriving from massive spilling of substances or use of
inadequate techniques.
WARNING!
• The use of this MSC does not reduce the importance of compliance with
rules, procedures and behaviours used to ensure safety.
• Follow the procedures and guidelines, general and laboratory, relating to the
behaviours to be kept and the clothes and PPE to wear during the processing of
the substances used and in emergencies.
• Prepare an adequate emergency cleaning procedure previously validated.
• Wash hands and arms with a germicidal soap before and after work.

• The obstruction of intake grilles in the work chamber compromises the
performance of the cabinet, with risk for operator safety and product
protection.
WARNING! The front grille of the working surface for the air inlet ensures the containment
of contaminated air inside the cabinet and protection of the product from
contamination of the external environment.
The intake grille on the rear wall balances the suction of the front one, allowing
an optimal division of the vertical laminar flow. This ensures a correct flow
distribution and an adequate containment by the front barrier.
• Keep always free from any object the grilles.
• Pay attention to paper, plastic film and cloths for cleaning.

• The use of the cabinet carries the risk of biological contamination
within it and exposes to this risk both the operators and the staff
present in the same area, both the assistance staff technique and
WARNING! maintenance, as well as no longer guarantee sterility environment in
which a product is manipulated.
Maintenance work such as replacing filters or other parts that can be
contaminated, need for moving or decommissioning, or emergency situations
due to errors or accidents, expose certainly at this risk.
Consequently, in these cases an appropriate decontamination of the cabinet is
mandatory.
• A validate method is described in PART 2 of this manual (see 9.1).
• Warning marking (biohazard) is provided on the cabinet.
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Part 1: User
ORIGINAL
• Authorize qualified and trained personnel to use the cabinet.
• Cabinet users should identify the method of effective decontamination against
agents used.
• Prepare an SOP that allows effective decontamination in emergencies.
• Decontamination should exclusively be performed by personnel specialized and
authorised, following the instructions in PART 2 of this manual (paragraph 9).

UV rations hazard. Risk category: 1
• Breakage of the windows compromises both the containment due to
the barrier air, with risk for the safety of the operators and the
protection of the product, and the protection against UV-C radiation.
WARNING!
• The windows are made of glass and support an impact energy equal to 4 J.
The test was performed according to EN 61010-1, paragraph 8.2.2, with
smooth steel sphere of mass 500g ± 25g in a vertical drop of 80 cm on a
horizontal surface.
• Minimum required impact energy value = 5 J
Lower values are acceptable up to 1 J, if more protective measures are taken.
• The windows are of safety (2 layers laminated type), to avoid that their
breaking suddenly causes the lack of the front air barrier and the protection
from UV-C rays.
• Warning marking (caution) is provided on cabinet glass windows.
• Prevent access to the cabinet to unauthorised people or general public.
• Authorize the use of this cabinet only to trained and informed personnel.
In case of breakage of the windows:
➢ keep people away from the cabinet;
➢ do not run or switch immediately off UV-C function and protect
immediately eyes and skin;
➢ immediately suspend the work in progress;
➢ close if possible the front aperture;
➢ shut down the cabinet and prevent reusing; and
➢ call servicing organization.
1.8 UV-C radiations hazard. Risk category: 1

• The cabinet is equipped with UV-C light.
• UV-C radiations exposure causes damage to eyes (photoconjunctivitis
and photokeratitis) and skin (erythema and skin cancer).
WARNING!
• UV-C radiations generate ozone which may be an inhalation hazard.
• UV radiation causes degradation of certain materials that may be used
in cabinet construction. The breakdown of some materials within the
work zone may result in the emission of toxic vapours.
• Glasses used contain at least 98% of the UV-C radiation emitted.
• The closure of the front access by lowering the glass window allows
containment of UV-C radiation inside the cabinet.
• A safety system consisting of two microswitches prevents the UV-C lighting
from turning on until the front access is fully closed.
• Access by key switch restricts the unauthorised use of the cabinet.
• The supplied UV-C lamp complies with IEC/EN 62471.
• Warning marking (caution) is provided on cabinet glass windows.
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Part 1: User
ORIGINAL
• Read the instructions regarding the use of germicidal UV light (see 5.1.4).
• Prevent access to the place where the cabinet is installed to unauthorised
people or general public.
• Authorize the use of this MSC only to trained and informed personnel.
• Keep the key of the switch in a safe place to avoid the possibility of using the
cabinet by unauthorised personnel.
• Use spare UV-C lamp recommended by BioAir only.
• DO NOT plug any additional UV-C fixture to the service socket.
• Do not stand close to the cabinet with the UV-C light on and visible, either
direct or reflected (see 5.1.4.1).
1.9 Pinch hazard. Risk category: 1
• The front window is electrically operated: its downward movement may

cause crushing at body parts or damage to objects.
WARNING!
• The motion is visible and the velocity is low.
• The motion is possible only by continued action of the user.
• During the motion an audible and visible alarm is activated.
• Warning marking (caution and pinch hazard) is provided on protective glass
windows.
• DON’T leave the hands and other parts of body or objects across the front
aperture when operating the sliding mechanism.

• During the front window lowering, a mechanical blockage may occur
with continuous unwinding of the belts as a result of which the window
would no longer be supported by the belts. A sudden unlock would fall
WARNING! the window resulting in a risk of serious damage to parts of the body or
to things that were on the path of fall.
• Automatic window lowering functions are removed, except for ECO MODE (see
5.2.1.5).
• The mechanical blockage of the window lowering is detected via firmware, with
consequent deactivation of the winding motor.
Starting from the working position, deactivation occurs within 2 s if the position
sensors do not change state.
Starting from an undefined position, deactivation occurs within 4 s if a position
with sensors (working position or all-closed position) is not reached.
• An additional microswitch is fitted to detect the loosening of the support belts
due to the unwinding.
If this occurs, the return to rest of the microswitch cuts off the power supply to
the winder.
• The positions in which the movement of the front window stops automatically
are only the working, the all-closing and the ECO MODE positions.
• In case of window jamming during the downward movement, DO NOT insist on
the action and proceed as indicated in 5.1.3.1.
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Part 1: User
ORIGINAL

Electric shock hazard. Risk category: 1
• The cleaning of the front window involves lifting the control panel and
releasing mechanical parts, which would also allow access to moving
parts and hazardous live parts, with risk of crushing parts of the body
and risk of electric shock.
WARNING!
• A warning marking (disconnecting the power supply) is affixed to the filter
compartment access panel.
• The control panel can only be opened by authorized personnel in possession of
the key to open the control panel.
• Disconnect the cabinet from the power supply before lifting the control panel.
• This operation must only be carried out by adequately trained and authorised
personnel only, following the cleaning instructions for the front window given in
this manual (see 7.1.3).
1.12 Spread of fire from the equipment hazard. Risk category: 1

• On the cabinet it is possible the use of flame (optional tap for flammable gas)
during normal use.
• Sudden lack of vertical air flow (e.g. failure of the motorblower) causes
WARNING!
the flame to rise up to close to the filter, causing a serious fire hazard.
• The flammable gas line is equipped with a normally closed 2-way solenoid valve
which is disabled in any case of alarm conditions, to block the flow of gas and
turn off the flame.
• Warning marking (caution) is provided close to the gas tap.
• Connect the devices for the use of flames only to this dedicated gas line.
1.13 Liberated gases and explosion hazard. Risk category: 1

• In case of use of flammable gas, consider that the cabinet has no gas
detection device.
• The interruption of gas supply is not detected: if it occurs during a use
WARNING!
of flames, when it comes back, both the tap and the solenoid valve
would be open with consequent leakage of gas.
(The solenoid valve does not intervene in such cases, see 1.12).
• See also 2 in 2.4.

• Check that the flammable gas is supplied by the dedicated line of the cabinet.
• Use Bunsen burner only with flame control or piezoelectric ignition.
• DO NOT leave the cabinet with open flames.
• Refer to all guidelines about the use of flammable gas.
• Activate the solenoid valve only if necessary.
• Keep the gas tap closed if flames are not used.
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Part 1: User
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• The use of inert (non-reactive) gases can give rise to under-
oxygenation phenomena which can lead to an attenuation of attention,
a deformation of judgment and, in a short time, to brain injury.
WARNING! • Symptoms such as drowsiness, fatigue, errors of evaluation can be
masked by a state of euphoria which induces a false sense of security
and well-being.
• Loss of consciousness and death occur without any warning or alarm
feeling.
• The O2 content present in an environment can only be detected by
suitable instruments.
PRECAUZIONI DA ADOTTARE:
• Perform a risk analysis relating to the dangers deriving from the use of the inert
gas supplied.
• Periodic check of the tightness of the circuits.
• Bring vents to the outside.
• Provide adequate ventilation of closed environments.
• Report the possible presence of under oxygenated atmospheres.
• Consider installing specific sensors.
• Keep in mind that gas masks are not effective.
• Keep the gas tap closed if not used.
• Consult safety officer for precautions requested by local authorities.

• Decontamination techniques can cause risks for operators.
• The proposed decontamination method uses hydrogen peroxide (H2O2).
WARNING! NOTE:
➢ hydrogen peroxide is toxic by inhalation, in contact with skin and if
swallowed;
➢ causes serious eye damage;
➢ the threshold limit value (TLV) in the air varies according to the
legislation of your Country.
• Check the TLV or TWA allowed by the legislation of your Country.
• Decontamination shall be carried out exclusively by specialized and authorised
staff, following the instructions listed in par. 9 (PART 2 of this manual).
• Read advance the safety data sheet of the substance used for decontamination.
• Personal protective equipment (PPE) should be available on the spot to protect
the personnel against the risks indicated.
• DO NOT stay in the room during decontamination activity.
• Provide adequate equipment for reading the concentration of H2O2.
• Consult safety officer for precautions requested by local authorities.
• If another decontamination method is chosen, perform a risk analysis related to
the dangers deriving from this other method.
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Part 1: User
ORIGINAL
2. INSTALLATION
WARNING!
This cabinet is not suitable for operating in:
• residential areas.
• potentially explosive atmospheres.
On receiving the equipment make sure that the supply corresponds to what has been ordered.
In case of non-compliance report immediately to BioAir (see CONTACTS).
Also check it has not been damaged during transport.
WARNING!
• This cabinet is supplied “NOT READY TO USE”.
• See ASSESSMENT OF RISKS, warning 1.1
• The operations required for installation and commissioning (unpacking, positioning,
assembly, connection to the mains power supply, installation of optional accessories and
testing) must only be carried out by specialized and authorized personnel, in accordance
with the instructions listed in PART 2 of this manual.
• Ask your dealer or BioAir for commissioning.
THE SAFETY OF ANY SYSTEM INCORPORATING AND/OR INTEGRATES THIS CABINET IS THE
RESPONSIBILITY OF THE ASSMBLER OF THE SYSTEM.
THE MANUFACTURER DECLINES ALL CRIMINAL AND CIVIL LIABILITY FOR DEFECTS THAT ARE
MANIFESTED AND FOR DAMAGE CAUSED TO PERSONS AND/OR THINGS DUE TO NON-
AUTHORISED INSTALLATIONS AND/OR WHICH ARE NOT COMPLIANT TO THE OPERATING
INSTRUCTIONS CONTAINED IN THIS MANUAL.
2.1 CHOICE OF LOCATION

WARNING! Biological and chemical hazard.
Air conditioning grilles/aisles (Pic. 2), air-draft and foot traffic (Pic. 3) may have a negative
influence to the cabinet ventilation.
An unsuitable location may compromise cabinet performance and operator safety.
• Install the cabinet in an air-draft free room, without air conditioning grilles and aisles and
avoid corridors where foot traffic is intense (eg. Pic. 4) to not interfere with the air barrier
crossing the cabinet front aperture.
• The distances to be maintained around the cabinet and above it are defined in 3.6.
• Other features of the location are available for the installer in Part 2 of this manual
(paragraph 8.2).
Pic. 2 Pic. 3 Pic. 4
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Part 1: User
ORIGINAL
2.2 FLOOR STAND

WARNING! Instability hazard.
Inadequate positioning can endanger the stability of the cabinet and pose a serious danger to
the operator and personnel involved around it.
• Fix the cabinet on the stand specially designed by BioAir.
NOTE: the use of other ways to support the cabinet is discouraged and is under full the
responsibility of the customer.
WARNING!
This operation should be carried out by service specialized and authorised personnel.
Installation must be carried out in accordance with the instructions in the Part 2 of this
manual (see 8.3.1.1 and 8.3.1.2) and in accordance with the instructions supplied with the
accessory.
THE SAFETY OF THE CABINET DEPENDS ON THE CORRECT INSTALLATION OF THE ACCESSORIES ACCORDING
TO WHAT IS INDICATED IN THIS MANUAL AND IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE ASSMBLER.
The support is available in the list of optional accessories in fixed or adjustable height version.
Height and other features of the stands are indicated in 3.10.1.
2.2.1 Restrictions on adjustable stand use

The adjustable floor stand must be assembled for the desired height.
The height is adjustable only at predetermined steps, authorised according to the cabinet models
based on the stability tests carried out. The steps authorised are shown in Tab. 3.
NOTE 1: the result of the stability test allows the use of the support in combination with the
SafeMate Eco+ / Eco+ BS cabinet as per height limits shown in Tab. 3.
The stability tests were made in accordance with EN 61010-1 paragraph 7.4.
NOTE 2: the choice should be defined at installation phase. Any variations must be carried out
by qualified and authorised technical personnel.
Tab. 3 – Authorised heights

floor stand / work surface (mm)
SafeMate Eco+ / Eco+ BS
SIZES 690 / 790 730 / 830 770 / 870 810 / 910 850 / 950
0.9
1.2
1.5
1.8
allowed not allowed NA: NOT AVAILABLE
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Part 1: User
ORIGINAL
2.3 CONNECTING TO THE MAINS
WARNING!
• See ASSESSMENT OF RISKS, warning 1.1
• The user should not connect the cabinet to the mains before commissioning and final
testing.
• The first connection should be carried out only by authorised personnel in accordance with
the instructions in the Part 2 of this manual (see 8.5).
The cabinet is designed to operate in the range defined by the technical data sheet (see 3.1)
and in the environmental conditions indicated in 3.4.
• Check that the mains voltage matches what shown on the data plate of the cabinet.
• Use a dedicated power line equipped with a ground connection that complies with local
regulations.
• The magneto-thermal protection to be used on the power line is indicated in Part 2 of this
manual (see 8.5).
• If using an uninterruptible power supply (UPS), read the information in Part 2 of this
manual (see 8.5).
Then proceed as follows:

1. Plug the female connector (Pic. 5 – item 1) of the supply cord (2.3.1) to the appliance inlet (Pic. 7 -
item 1).
2. Insert the clamping hook (Pic. 6) into the threaded insert (Pic. 7 - item2) by screwing it firmly to
the top of the connector in a slightly forced (hand) manner.
NOTE 1: the hook must be removable without the use of a tool.
Pic. 5 Pic. 6 Pic. 7
3. Connect the plug (Pic. 5 – item 2) of the supply cord (2.3.1) directly to the
dedicated mains socket (2.3.2).
NOTE 2: do not use extension.
When the connection is complete, the power input point

appears as shown in Pic. 8:
1. Appliance inlet (see also 2.3.3).

2. Supply cord connector (see also 2.3.1).
3. Appliance coupler clamping hook.
Pic. 8
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Part 1: User
ORIGINAL
2.3.1 Mains supply cord

The mains supply cord is a detachable flexible cord with female mains connector C13 as per IEC
60320 (see Pic. 9 – item 1) and a type F (French-German) mains plug CEE 7/VII as per IEC 60884-
1 (see Pic. 9 – item 2) moulded at either end.
The cable length is 3 m.
It complies with IEC 60227 or IEC 60245 and it is approved by a Competent Body.
The technical features are available in Tab. 9.
GERMANY
FRANCE
Pic. 9
BioAir may supply on request the following optional detachable supply cords:
UNITED KINGDOM SWITZERLAND AUSTRALIA
WARNING!
An unsuitable or defective mains supply cord compromises the safety of the cabinet.
• Do not cut the cord to replace the plug or connector.
In case of incompatibility with mains socket or damage of the cord,
plug or connector, ask the maintenance staff to replace the complete
cable with a certified type and with the characteristics indicated in
Tab. 9.
2.3.2 Mains socket

WARNING!
The means for disconnection of the MSC from the mains is the plug of the supply cord.
The mains socket to be used should be choosen by specialized and authorised technical
personnel, in compliance with the instructions also given in Part 2 of this manual (see
8.5.1).
• The mains socket should be dedicated and located as close as possible to the MSC
(max 2 m) according to the length of the supply cord (do not use extension), but out
of the reach of the user’s arms (to avoid the cabinet be switched off accidentally).
• Mark the socket as exclusive use for this MSC.
• Neither objects nor furniture should be hidden the connection in order to can quickly
disconnect the MSC in case of emergency.
The technical features are available in Tab. 8.
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Part 1: User
ORIGINAL
2.3.3 Appliance mains inlet and main fuses
The appliance inlet (Pic. 10) is placed on the right top of the
control panel (see Pic. 15 – item 1) and consists to a male
connector (IEC 60320 C14) with a fuse holder for two main
fuses (Pic. 11).
The main fuses are replaceable from the outside, located in
the inlet appliance.
A label close to the appliance inlet reports the values of the Pic. 10 Pic. 11
fuses (see Pic. 12).
Fuses rating are also available in the table of specifications
(see 3.1):
Pic. 12
2.4 CONNECTION OF GAS LINES (OPTIONAL)
WARNING! See ASSESSMENT OF RISKS, warnings 1.12 1.13 and 1.14
On the cabinet there are two lines for technical gases and vacuum.
To take advantage of these utilities, specific (optional) taps must be installed, supplied separately in the
installation KIT (see 5.1.5).
On the flammable gas line must be installed the solenoid valve provided in the dedicated installation KIT.
WARNING!
The operation should be carried out by service specialized and authorised personnel.
Installation must be carried out in accordance with the ruling standards and the instructions
given in both Part 2 of this manual (see 8) and in those su supplied with the accessory.
The installer must issue a test report for the activation of these lines.
THE SAFETY OF THE CABINET DEPENDS ON THE CORRECT INSTALLATION OF THE ACCESSORIES ACCORDING
TO WHAT IS INDICATED IN THIS MANUAL AND IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE ASSMBLER.
2.5 EXHAUST AIR TREATMENT

This cabinet allows the recycling of its own exhaust air into the laboratory.
In case of request to duct the exhaust air outside, accessories designed by BioAir may be supplied to
facilitate connection to the ducting.
For this type of need, contact BioAir, which, directly or through local distributors, will provide the
information necessary to identify the accessories suitable for the specific needs of the laboratories, in order
to easy the solutions to be adopted.
WARNING!
• Do not connect the cabinet directly to any other air-handling system.
NOTE: it may be provided exhaust the air to the atmosphere through an indirect connection,
and possibly to further purify the exhaust air, e.g. through the absorbent filter.
• Such changes must be carefully evaluated and designed by competent personnel in order not
to cause unbalancing of the airflows with consequent risk for the safety of the operator, the
environment and the product.
• Any removal of this accessory must also be analyzed by competent personnel, as the risk of
compromising safety is the same.
• These operations should be carried out only by service specialized and authorised personnel,
in accordance with the project, with the instructions in the Part 2 of this manual (see 8.3.3)
and in accordance with the instructions supplied with the accessory.
• Contact companies specializing in these ducting.
• Both in the case of installation and removal of this modification, the cabinet should be
validated by qualified personnel.
CHANGES LIKE THIS OR DIFFERENT CABINET CONFIGURATIONS WILL VOID ANY APPROVAL
MARKING IF APPLICABLE.
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Part 1: User
ORIGINAL
2.6 FINAL PROCEDURES
WARNING! See ASSESSMENT OF RISKS, warning 1.1
WARNING!
• Before the first use of the cabinet an efficiency test (installation testing) shall be carried out
as per table 5 of EN 12469 standard and Part 2 of this manual, paragraph 8.7, by a qualified
and authorised staff, with the issue of an installation report to be kept along with the
documentation of the cabinet.
This makes it possible to exclude any damage caused by transport or the installation itself,
which could affect the good operating and the safety of the cabinet.
The test should be performed by qualified and authorised staff, with the issue of relevant
report to be kept along with the documentation of the cabinet.
NOTE: the cabinet is tested at the factory with "SOLID WORK SURFACE" configuration, so if the
"PERFORATED WORK SURFACE" cabinet has been provided, the data on the LAF grid (vertical laminar flow)
test report (Quality Pass) will have to be verified and updated if needed.
WARNING!
• Do not operate this MSC devoid of the work surface.
Once installation is over, carry out the final procedures before starting work:
• turn on the cabinet in MODE 2 (see 5.2.2) and open the front access area lifting the
window by the relevant key (see 5.1.7.8);
• turn off the cabinet and disconnect it from the mains (see 5.2.3.2).
• remove the sectors of the work surface

(see Pic. 13, item 2) using the tool
indicated in Pic. 29; then remove the
front grille (see Pic. 13, item 1);
• carefully clean the cabinet inside and
outside following instructions reported
at relevant paragraph (see 7.1);
• refit the frontal grille (see Pic. 13, item
1) and the sectors of the work surface
(see Pic. 13, item 2) in its position (see
5.1.6) after checking that no foreign
body is under it;
NOTE: the plastic pipe under the

work surface on the left side (see Pic.
13, item 3) is for the exclusive use of Pic. 13
technical service personnel.
• Attach the SHORT INSTRUCTIONS label , supplied with the cabinet

documentation, to the control panel (see Pic. 13, item 4).
• Attach the BIOLOGICAL HAZARD WARNING label (see MEANING OF SYMBOLS),

supplied with the cabinet documentation, on the outside part of the door of the room where
the cabinet operates.
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Part 1: USER
1
3. TECHNICAL DATA
DESCRIPTION SIZE 0.9 SIZE 1.2 SIZE 1.5 SIZE 1.8
3.1 POWER SUPPLY

Mains supply voltage (V~): 220-240
Mains supply frequency (Hz): 50/60
Required power line Eco+ version (W): 1050 1175 1250 1475
[720 W service socket included] Eco+ BS version (W): 1080 1250 1325 1570
Absorbed power Eco+ version (W): 200 325 400 625

[fan and light on only]: Eco+ BS version (W): 220 350 430 660
Eco+ version (A): 4,9 5,3 5,6 6,3
Current:
Eco+ BS version (A): 5.0 5.4 5.7 6.4
Main fuses rating: steatite, 5x20, F10A H, 250 V, I2t: 121
3.2 REFERENCE STANDARDS
SAFETY: IEC 61010-1:2010+A1:2016 / EN 61010-1:2010+A1:2019
Electrical insulating protection class [IEC 61140]: I
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY (EMC): IEC 61326-1:2012 / EN 61326-1:2013
MICROBIOLOGICAL SAFETY: EN 12469:2000
Microbiological class protection [EN 12469]: II
IP protection degree [IEC 60529]: Ordinary equipment (IP xxB)
3.3 DECLARATIONS AND APPROVALS
Mark of conformity:
Eco+ version - -
Approvals:
Eco+ BS version - -
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Part 1: USER
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3.4 USE ENVIRONMENTAL CONDITIONS

Electromagnetic operating area: industrial
Use: indoor
Altitude (m): up to 2000
Temperature (°C): from 10 to 35
Maximum relative humidity (%): 80 for temperatures up to 31 °C, decreasing linearly to 55 at 35 °C
Max MAINS supply voltage fluctuations (%): up to ±10
TRANSIENT OVERVOLTAGE CATEGORY: II
POLLUTION DEGREE: 2
3.5 TRANSPORT AND STORAGE CONDITIONS
Ambient temperature (°C): from -5 to 45
Relative humidity (%): up to 90
Atmospheric pressure (mbar): from 800 to 1060
3.6 WEIGHT AND DIMENSIONS
Weight Eco+ version (kg): 210 245 275 335

[without floor stand] Eco+ BS version (kg): 219 257 289 342
Overall dimensions L x D x H (mm):
1075 x 795 x 1450 1380 x 795 x 1450 1685 x 795 x 1450 1990 x 795 x 1450
(without floor stand)
Free space needed around the cabinet (mm):
500/500/300/650
[left/right/top/front]
Height of the work surface from the cabinet bottom (mm): 100
Front aperture dimensions L x H (mm):
860 x 195 1165 x 195 1470 x 195 1775 x 195
(safe - operating height)
Front aperture maximum height H (mm):
400
(unsafe - for cleaning and loading only)
Front aperture in ECO MODE H (mm): 50 ±5
Working space dimensions L x D x H (mm): 925 x 580 x 700 1230 x 580 x 700 1535 x 580 x 700 1840 x 580 x 700
Safe working area dimensions L x D (mm): 725 x 350 1030 x 350 1335 x 350 1640 x 350
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Part 1: USER
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3.7 PERFORMANCES
Intended life of the equipment (years): 10
Laminar Air Flow mean velocity [EN 12469](m/s): 0,38 ± 0,02
Inflow Air Barrier mean velocity [EN 12469](m/s): 0,58 ±10%
Exhaust Air flow rate (m3/h): 350 ±10% 480 ±10% 600 ±10% 725 ±10%
Exhaust Air flow ratio (%): 30 ±10%
Aperture Protection Factor (Apf) [EN 12469]:
≥1,0 x 105
(Retention efficiency at front aperture)
Working space air cleanliness class [EN 14644-1]: ISO 5
Illuminance [EN 12469] (lux): >750
Sound level [EN ISO 3744] (dB[A]): <58 <60
Vibration [EN 12469] (mm RMS): <0,005
Max increase inside cabinet in temperature from the ambient [EN
<5
12469] (°C):
Leaktightness index of the cabinet housing [EN 12469]: LI-C
Cleanability index [EN 12469]: CI-B
Sterilizability index [EN 12469]: SI-B
3.8 MATERIALS
3.8.1 METAL PARTS
Main structure: cold rolled steel, stove enamel coated
Walls inner surface of the working area: stainless steel AISI 304 - SB finishing
Working surface: stainless steel AISI 304 - SB finishing
Maximum load possible on working surface (kg):
[uniformly distributed] 15
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3.8.2 GLASS PARTS

Type: 2 layers laminated safety glass
Front window thickness (mm): 3+3 4+4
Side windows thickness (mm): 3+3
UV-C radiations minimum retention (%): 98
Impact maximum energy sustainable (J):
4
[EN 61010-1, clause 8.2.2]
3.8.3 FILTERS
LAF filters dimensions L x D x H (mm): 915 x 610 x 68 1219 x 610 x 68 1525 x 610 x 68 1830 x 610 x 68
Other features of LAF filter: fabric equalizer downstream
EXH filter dimensions Eco+ version (mm): 457 x 457 x 68 610 x 457 x 68 762 x 457 x 90 915 x 457 x 90
LxDxH Eco+ BS version (mm): 457 x 457 x 68 610 x 457 x 68 762 x 457 x 68 915 x 457 x 68
Additional EXH filter dimensions L x D x H (mm):
457 x 457 x 115 610 x 457 x 115 762 x 457 x 115 915 x 457 x 115
[For BS version only]
Filters efficiency class [EN 1822-1]: H14
Filters global MPPS efficiency [EN 1822-1](%): 99,995
MPPS diameter [EN1822-1](µm): 0,1 ÷ 0,3
Expected average life (h): 6000 (1)
(1)
see information in 10.1.2
WARNING!
Using filters other than the original ones can compromise cabinet performance and therefore operator safety.
• Use only original filters..
• Check spare part list (see 10.3).
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Part 1: USER
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3.8.4 LIGHTING (1)
Type of lamp: fluorescent, tubular T8

Fluorescent lamps power (W): 2x 25 2x 30 2x 36 2x 58
Lamp light colour 840
Lamp colour temperature (K): 4000
Average life at 90% yield (h): 12000
3.8.5 UV-C LAMP
Type of lamp: UV-C, tubular T8 tubular T10
UV-C lamp power (W): 1x 15 1x 30 1x 40
UV-C spectral peak (nm): 253,7
UV-C lamp average life (h): 8000
UV-C radiation (W): 4,8 11,6 14,9
3.9 OUTLET
3.9.1 SERVICE SOCKETS
Supply voltage (V): mains
Maximum load (A):
3
[distributed on all used sockets]
Minimum IP protection degree:
54
[with cover closed]
3.9.2 CONNECTOR VFC
Output type: contact NO – voltage free
Maximum applicable voltage (V): 24 SELV-PELV
Maximum load (A): 1
(1)
see alternative in 3.10.4
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1
3.10 OPTIONAL ACCESSORIES FEATURES

3.10.1 FLOOR STAND
Material: steel tube, stove enamel coated
Non-adjustable floor stand height (mm): 730
Adjustable floor stand height [min – max] (mm): 690 – 810 (1)
Non-adjustable floor stand weight (kg): 18 19,5 20,5 22

Adjustable floor stand weight (kg): 25 26 27 29
3.10.2 INERT FLUIDS UTILITY
Valve type: fine regulation head-valve with PTFE seal tap
Use: Inert gases, vacuum, compressed air
Knob material: polypropylene
Max operating pressure (kPa): 300
Inlet port thread [internal / external]: G1/4” / G3/8”
3.10.3 FLAMMABLE GAS UTILITY
Valve type: ceramic head-valve tap with safety lock
Usable categories of gases [EN 437]: 1–2-3
Knob material: polypropylene
Max operating pressure (kPa): 2
Inlet port thread [internal / external]: G1/4” / G3/8”
Solenoid valve inlet thread [female]: G1/4”
3.10.4 LED LIGHTING
Type of LED: SMD 3014
Lamp power (W): 33 44 54 65
Minimum CRI: 90
Lamp colour temperature (K): 4000
(1)
see 2.2.1
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1
DESCRIPTION NOTES 0.9 1.2 1.5 1.8
3.11 ORDINARY OPTIONALS

AC10000 CHEST DRAWER 2 drawers – with castors
AS1L300 SUPPORT STAND SIZE 0.9   
AS1L310 SUPPORT STAND SIZE 0.9 ADJUSTABLE   
NOMINAL height = 730 mm
AZ1E601 ARMRESTS SM
AZ5M401 KIT INSTALL FLAMMABLE GAS SMECO+
AZ5M412 KIT VACUUM/INERT-GASES TAP SMECO+
AZ6H000 KIT SOCKET DE STD
AZ6H001 KIT SOCKET FR STD
AZ6H002 KIT SOCKET UK STD
AZ6H003 KIT SOCKET CH STD
AZ6H004 KIT SOCKET AU STD
AZ9M030 KIT FOR SOLID WORK SURFACE 3PCS 0.9   
AZ9M031 KIT FOR PERFORATED WORK SURFACE 3PCS 0.9   
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4. OPERATING PRINCIPLE
SafeMate Eco+ / Eco+ BS is a cabinet of the type “VERTICAL LAMINAR AIRFLOW WITH PARTIAL
RECIRCULATION”, which provides protection for the operator, for the environment and for the product.
The effectiveness of this cabinet depends on several factors:
◼ location and installation test;
◼ training of personnel involved in the use;
◼ proper use and correct working procedures;
◼ correct handling of biological agents according to current regulation;
◼ routine and periodic maintenance; and
◼ routine performance testing (see 10.1.1).
The working area (Pic. 14 – item 1) is crossed
by a vertical unidirectional air flow
(DOWNFLOW, Pic. 14 – item 2).
This airflow is part of what supplied by a
motorblower (Pic. 14 – item 3), which blows into
a plenum (Pic. 14 – item 4) distributing the air
as follows:
➢ about 70% (Pic. 14 – item 11) conveyed
into the working chamber through an
absolute filter HEPA H141 (Pic. 14 – item
5) to create a sterile area in laminar flow
(LAF) in which the product is protected
from external and cross contamination;
NOTE 1: near the work surface, if

solid type, the airflow divides (Pic. 14 –
item 9) between the front and rear intake
grilles, while in the case of a perforated
work surface it crosses it with a small part
of the airflow sucked by the rear grille.
➢ about 30% conveyed to the outside of the
cabinet (Pic. 14 - item 7) through an
absolute filter HEPA H141 (Pic. 14 – items
6) to draw an equal inward airflow volume Pic. 14
through the front aperture (INFLOW, Pic.
14 - item 8) in order to form a protective barrier for the operator.
NOTE 2: in BS type cabinets the exhaust airflow also passes through a second filter in line with
the first.
Both airflows are mixed by the suction of the fan, forming 100% of the (contaminated) airflow in the rear
intake duct (Pic. 14 - item 10) to repeat the cycle (Pic. 14 - items 11 and 12).
All potentially contaminated areas within the BSC that are at positive pressure are surrounded by zones of
negative pressure relative to the workroom atmosphere.
(1) HEPA H14 filtration assures both the air sterility of the working space and the air sterility of the
exhausted air.
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5. OPERATING INSTRUCTIONS
5.1 CABINET DESCRIPTION
LEGEND (see Pic. 15)
1. Mains inlet appliance with main fuses

2. Locking hook for mains connector
3. Technical inlets and outlets
4. Data plate
5. Start/stop switch
6. Soft touch keypad with display
7. Alarm pilot light
8. Control box panel
9. Side windows
10. Front window bottom edge
11. UV-C lamp
12. Flammable gas tap òonnection (1)
13. Inert fluids–vacuum tap connection (1)
14. Inlet for flammable gases (2)
15. Inlet for inert fluid - vacuum

16. Service sockets
17. Outer exhaust filter face
18. Lamps housing
19. Control panel closing screws
20. Front intake grille
Pic. 15
21. Slots for rear suction
22. Working surface (3)
23. Floor stand (3)
24. Footrest (part of the stand)
(1) see 5.1.5

(2) see 2.4
(3) separate supply
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5.1.1 Lighting
The working chamber is lighted up by two
fluorescent lamps through the front window.
Alternatively, LED lighting can be installed on
request.
Location: inside the control panel (Pic. 15 -
item 18), out of the working area (see Pic.
16).
The values relating to the illumination of the
work area are available in 3.8.4.
It is activated in both MODE 1 and MODE 2 by
the key (LIGHT) of the keypad (see

5.2.1.1 and 5.2.2.1).
Lamps characteristics are available in 3.8.4.
Pic. 16
This function is interlocked with UV-C light.
5.1.2 Service sockets
On the front wall of the working chamber there are two service sockets (see Pic. 17).
Location: see Pic. 15 - item 16.
To activate and deactivate
them, press the relative key
on the control keypad (see
5.2.1.2).
Technical features and the
limit of use are available in
3.9.1.
The supply voltage supplied
is the same as the mains.
Maximum current allowed (3
A) can be used on a single
socket or distributed
between two sockets.
Pic. 17
Standard equipment: type F [SCHUKO] (see Pic. 18).
NOTE: the current is limited as indicated in 3.9.1.

The line is protected by a fuse, located in the control panel.
They are controlled simultaneously via the key (SOCKET) on the control
keypad, in both MODE 1 and MODE 2. Pic. 18
Other types of electrical socket are available on request, as shown below:
UK France Switzerland Australia
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5.1.3 Front window
• WARNING! See ASSESSMENT OF RISKS, warning from 1.7 to 1.9
The front window is made of laminated safety glass (two layers) and is part of this cabinet
enclosure: in addition to being a protection against UV-C radiations, constitutes a decisive factor
for the containment efficiency of frontal barrier (INFLOW).
Location: see Pic. 15 - item 10.
The breakage of the window compromises both the UV-C radiations protection and the air
barrier containment.
The front window (Pic. 19 – item 4) is sliding and it’s electrically
operated by UP and DOWN push buttons (keys) located on

the control keypad (see Pic. 38).
Movement occurs only by keeping the key pressed (except ECO
MODE; see 5.2.1.5) and it is automatically stopped in 4 preset
positions (see Pic. 19):
➢ working position (item 1);
➢ all-open position (item 2);
➢ all-closed position (item 3);
to resume movement, release and press the necessary key again.
➢ ECO MODE position (item 5).
unchangeable.
Pic. 19
During operating in MODE 1 (see 5.2.1), any position other than the working one (see Pic. 19 –
item 1) will active the alarm (see Pic. 45).
Technical features and the limit of use are available in 3.8.
NOTE: the height of the opening corresponding to the working position determines the
velocity of the intake air through which the containment barrier is guaranteed to protect the
operator, without the risk of investing the product worked inside.
For this reason the working position height can not be changed.
During MODE 1 operating (see 5.2.1), any position of the window other than the working one
will active the alarm.
5.1.3.1 FRONT WINDOW MOVEMENT JAMMING
If the downward movement should stop to positions other than those provided in 5.1.3
despite pressing the dedicated key, do not insist and proceed as follows:
1. push the key (UP) for at least 2 seconds, since the window rises again;
2. then push the key (DOWN) and try to lower the window;
NOTE 1: if the problem persist shut down the cabinet, remove the key from the switch
and call service.
NOTE 2: in case a message appears as shown in Pic. 49, proceed in the same way.
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5.1.4 UV-C germicidal lamp
The cabinet is equipped with

a UV-C germicidal lamp
fitted on the back wall of the
working chamber.
Location: see Pic. 20.
Technical features and limits
of use of the lamp are
available in 3.8.5.
The light emitted has a
wavelength of 253,7 nm,
(see Pic. 21), which is
Pic. 20
dangerous for the eyes and
skin ( see ASSESSMENT

OF RISKS, warning from 1.7
to 1.8).
The use of this lamp is
interlocked with fluorescent
light and enabled in MODE 2
(see 5.2.2) only, provided
that the front access is fully
closed.
The procedure to light it is
explained in 5.2.2.5.
The glass used for front
window has a minimum
shielding capability of 98%
UV-C radiation, thus
managing to block
dangerous radiation and
provide operators with a
light with a wavelength Pic. 21
greater than 400 nm (see
Pic. 22) and therefore not
dangerous.
For replacement, follow the
instructions described in 7.4
and sub-paragraphs.
NOTE 1: UV radiation is
not recommended for use in
MSCs (see EN 12469,
annex A.2).
Pic. 22
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WARNING!
In case of access to biologically contaminated area, this sterilization method is not
adequate.
• In the event of a substantial spillage of contaminated liquids, in cases of technical
assistance and maintenance involving the replacement of filters or fan motors, and
before routine controls it is necessary to have an effective and complete
decontamination of the cabinet, with a validated method (see par. 9 for
information and decontamination method proposed by BioAir).
Effectiveness of germicidal effect depends on different factors:

◼ kind of micro-organism subjected to UV-C radiations (different kinds of microbial
species they have different reaction to UV-C radiations);
◼ time of exposure, with proportional linear dependence;
◼ distance of radiation surge from micro-organism has to be cured, with inversely
proportional quadratic dependence;
◼ power of radiation surge, because the effectiveness of sterilisation depend from real
power irradiated on zone to be cured;
◼ ambient temperature (at 0 °C the emission intensity is reduced by about 30%).
Therefore it’s necessary to take as reference the table reporting the needed dose of radiation to
supply (radiant exposure) expressed in J/cm2 to determine the time of exposure for each kind of
micro-organism (knocks, spores, moulds or ferments) to be eliminated.
The sterilizing cycle should be performed after any work session.
The efficiency of this method depends on right exposure time to UV-C radiations of the zone to
decontaminate.
The exposure time is calculated as follows:
t = He x (L)2
Ee (L’)2
where
He = radiant exposure required (μJ/cm2)
Ee = irradiance (μW/cm2)
L = source-surface distance (m)
L’ = rated distance (m)
NOTE 2: the fact that UV lamp is producing light is not directly related to its actual
neutralising power on microorganisms. The actual efficiency may be tested with proper devices.
On request it is possible to perform a test of efficiency of radiation emitted by the UV-C lamp:
contact your BioAir distributor.
5.1.4.1 PROTECTION AGAINST UV-C RADIATIONS

The protection supplied by the cabinet windows to the user is enough to guarantee an high
level of safety during light start, programming and for occasional and short standing in the
visible or reflected area of the UV-C lamp due to work needs.
WARNING!
We do not recommend long stays or workstations that can be reached by direct or
reflected UVC light.
• If it is essential to remain in the same room during the operation of the UVC
lamp, it is the customer's responsibility to carry out a risk analysis to take the
appropriate measures.
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Part 1: User
5.1.5 Gases utilities (optional)
WARNING! See information in 2.4
The taps can be installed individually or in pairs, in the configurations shown in Pic. 23 (item 1,
vacuum/inert-gas tap and item 2, flammable gas tap) or in Pic. 24 (items 1 and 2, taps for
vacuum/inert-gas).
NOTE 1: the installation of 2 flammable gas taps is not allowed (see Pic. 25).
Pic. 23 Pic. 24 Pic. 25
NOTE 2: the provision of gas supply is not recommended. Flames from gas burners interfere
with laminar airflow within the cabinet and may compromise containment.
Where practicable, disposable loops or use of electrical loop sterilizers are preferred to gas
burners.
NOTE 3: VACUUM EQUIPMENT

Vacuum pumps must discharge into a connection canopy to ensure that any material is captured
by a HEPA filter. The vacuumed material, the pipes, the pump and all the connected instruments
must be disposed of as biological waste according to local or state standards.
The taps should be marked with

appropriate labels (Pic. 26 and Pic. 27)
in accordance with those applied on
the roof of the cabinet. Pic. 26 Pic. 27
WARNING! See 2.4
• The installation should be carried out exclusively by service specialized (see

8.3.2).
• Flammable gas line needs installation of the normally closed solenoid valve
supplied with the installation kit.
• Keep the taps closed when the dedicated line is not used.
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Part 1: User
5.1.5.1 LINE FOR INERT GASES, VACUUM AND COMPRESSED AIR
On the line for non-flammable pressurized fluids, the tap provided in the list of accessories
must be mounted inside the work chamber (see 3.11).
◼ The installation should be carried out exclusively by service specialized (see

8.3.2).
The tap is also suitable for vacuum (see also 5.1.5, 3) and compressed air.
Features and limits of use are available in 3.10.2.

The knob is made of grey polypropylene and black central mark (see Pic. 23 - item 1).
Fluids used must be non aggressive towards materials of which the valve is made (body in
brass, gaskets in PTFE).
Always close the tap if not necessary.
5.1.5.2 FLAMMABLE GAS LINE
On the flammable gas line (see also 5.1.5, 1 and 2) the following devices supplied with the
kit provided in the accessories list (see 3.11) must be mounted in line:
◼ the normally closed solenoid valve, on the cabinet top; and
◼ the specific tap, inside the work chamber and on the same line as the solenoid valve,
◼ The installation should be carried out exclusively by service specialized (see

8.3.2).

The tap knob is made of yellow polypropylene and yellow central mark (see Pic. 23 - item 2).
Activation of the solenoid valve is only possible in MODE 1, by pressing the dedicated key on
the keypad (see also 5.2.1.3), provided that no alarm is running.
Once activated, the solenoid valve opens and it is possible to use the gas by acting on the tap.
To prevent HEPA filter damage and possible risk of fire (see 1.12), the solenoid valve
automatically stops the gas supply in the following events (EN 12469 standard, annex A.9):
➢ shutdown of the cabinet;
➢ sudden interruption of the power supply (BLACKOUT);
➢ lack of airflow;
➢ activation of any alarm.
NOTE 1: termination of alarm conditions and automatic or manual restart of the cabinet
after blackout will not reactivate the valve.
Restore can only be performed manually with ceased alarm.
NOTE 2: the provision of gas supply is not recommended. Flames from gas burners
interfere with laminar airflow within the cabinet and may compromise containment.
NOTE 3: where practicable, disposable loops or use of electrical loop sterilizers are
preferred to gas burners.
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Part 1: User
5.1.6 Working chamber

The working chamber is delimited at the top by the HEPA H14 filter for vertical flow (DOWNFLOW,
Pic. 14 - items 2 and 5), laterally by two fixed windows (Pic. 15 - item 9), and at the front by a
sliding window (Pic. 15 - item 10) which allows frontal access.
The internal front wall (see Pic. 17), on which two electrical service sockets (see 5.1.2) and two
predispositions for gas lines (see 5.1.5) are installed, is made of stainless steel.
The work surface is made of stainless steel and completes the working chamber.
5.1.6.1 WORK SURFACE
The work surface must be ordered separately (see codes in 3.11) and is supplied in
cardboard box.
The work surface is normally available in the following version:
➢ flat, divided into sectors with solid surface (see Pic. 28 - Type A and A1);
➢ flat, divided into sectors with perforated surface (see Pic. 28 - Type B ).
REAR SIDE
solid+slots solid perforated
Pic. 28 Pic. 29
On request it can be supplied in a single

tray-shaped piece, with solid surface
and side slots, as shown in Pic. 30.
Pic. 30
To remove the shelves use the supplied tool (see Pic. 29).
Tab. 4 – Shelf sectors

CABINET SHELF SECTORS Q.ty
CABINET CODE SURFACE
SIZE Type A Type A1 Type B
solid 2 1 -
LDM320N / LDM323N 0.9
perforated - - 3
solid 2 2 -
LDM420N / LDM423N 1.2
perforated - - 4
solid 2 3 -
LDM520N / LDM523N 1.5
perforated - - 5
solid 2 4 -
LDM620N / LDM623N 1.8
perforated - - 6
NOTE: type A sectors (closed with side slots) are supplied in quantities of 2 pieces each
cabinet, and they have to be located at the sides of the working space, with the slots facing the
sides of the cabinet. The remaining closed sectors are placed in the remaining space.
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Part 1: User
WARNING! Risk for the operator and the product.

Wrong positioning of the shelf sectors may compromise the safety of the operator
and/or product.
• Pay attention to the insertion way of the sectors (see Pic. 28).
• Tab. 4 shows the type and quantity of sectors per cabinet.
• Use the cabinet exclusively with the work surface placed.
5.1.6.2 SAFE WORKING AREA

The safe working
area is the part of
the working
surfaces, where
the correct value
and good
distribution of the
laminar flow
guarantees the
protection of the
product against the
cross
contamination and
against the
airborne Pic. 31
contamination from
outside entering the MSC through the front aperture.
WARNING!
Operating outside the SAFE WORK AREA compromises operator safety and
product protection.
• Operate only within the SAFE WORKING AREA shown as top view in Pic. 31.
NOTE: also follow the indications listed in 6.3.

Details on the dimensions of the working area are available in relevant table (see 3.6).
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Part 1: User
5.1.6.3 INTAKE GRILLES
These grilles consist of slots suitably sized for

operator safety and product protection and should
always be kept free.
In particular they are necessary for:
➢ guarantee the front barrier (front
opening grille, see Pic. 32 - item 1);
➢ centre the vertical airflow as much as
possible (grille on the back wall of the
working chamber, see Pic. 32 - item
2);
Pic. 32
WARNING! Biological risk.

The obstruction, even if partial, of these intake air grilles may compromise
operator’s safety and the product protection.
• Check constantly that the grilles are always free.
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Part 1: User
5.1.7 CONTROL PANEL
5.1.7.1 Quarter-turn locks

Two locks (Pic. 33) are located to the right and left of the
control panel and allow it to be opened by dedicate key (Pic.
34) for front window complete cleaning (see 7.1.3.1) and for
lamp replacement (see 7.4.2). Pic. 33 Pic. 34
Location: see Pic. 15 – item 19

Opening the control panel allows access to parts of the cabinet that are live.
PRECAUTION TO BE TAKEN:
• The release key must be kept by the laboratory manager and used exclusively
for the operations indicated above.
• Before unlocking the control panel, disconnect the MSC from the power supply.
5.1.7.2 Start/stop switch

• This switch is not the means of disconnecting the cabinet.
• The disconnection must be done by disconnecting the mains power cord.
The key switch (Pic. 35) allows to switch ON/OFF the cabinet.
The key of the switch is removable in both ON (1) and OFF (0) position.
Reference: standard EN 12469, annex H.3.4.
Pic. 35
5.1.7.3 Alarm pilot light
NOTE: the alarm condition is signalled, as well as acoustically, by a red pilot light on the
membrane keypad and indicated with . The signal can be fixed or flashing. In MODE 2 it is
always activated to signal the unsafe mode.
In MODE 1 the alarm is also audible.
A second red LED indicator (Pic. 36) with redundant function is present at
the bottom right of the control panel, with increased lateral visibility as it
slightly protrudes from the casing.
It is activated simultaneously with the membrane keypad pilot light.
Location: see Pic. 15 – item 7. Pic. 36
5.1.7.4 Service outputs and inputs

On the top right side of
the control panel (Pic. 37),
to the left of the mains
power inlet (Pic. 37 -
items 1 and 2), there are
accesses (Pic. 37 - items
3, 4 and 5) available to
technical service staff for
Pic. 37
maintenance and optional applications (see 8.3.4, 8.3.5 and 8.3.6).
Location: see Pic. 15 - items 3.
Technical features and limits of use are available in 3.9.2.

The connector of Pic. 37 – item 5 is optional.
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Part 1: User
5.1.7.5 Key pad

The running functions of the cabinet
are activated by the push buttons
(keys) of the keypad (see Pic. 38)..
They are visualised on the
alphanumeric display and indicated by
pilot LEDs.
In user mode the keys of the keypad
have double functions:
▪ normal function (see 5.1.7.5)

access to operating MODE 1 (see
5.2.1) and MODE 2 (see 5.2.2).
▪ advanced function (see 5.1.7.9)
access to available setting and
information for user. Pic. 38
5.1.7.6 Display
The display is located in the centre of the keypad (see Pic. 38) and it contains all the
information about the cabinet status.
5.1.7.7 Normal keys function

The normal functions are accessible by the removable key only. The keys functions on the
keyboard (Pic. 38) are as follows (Tab. 5):
Tab. 5 - User level - Normal keys function of key pad
KEY LED LED

FUNCTION FUNCTION DESCRIPTION MODE
SYMBOL COLOUR STATUS
MODE: MODE 2 selection. START-UP -- --
LIGHT: cabinet lighting ON/OFF. 1 and 2 BLUE FIXED
UV-C light
UV: 2 YELLOW FIXED
activation/programming.
SOCKET: service socket ON/OFF. 1 and 2 BLUE FIXED
Flammable gas line solenoid

GAS: 1 YELLOW FIXED
valve ON/OFF .
UP/DOWN front window
WINDOW: 1 and 2 -- --
motion.
5.1.7.8 Window sash keys
These keys are marked by the symbol (see Pic. 38) and control an electric winder that
allows opening and closure of the frontal access.
The key marked allows raising the window and the key marked allows the low
window.
More information is available in 5.1.3.
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Part 1: User
5.1.7.9 Advanced keys function

Below functions of the keys (Tab. 6) allow the access to information and setting.
Tab. 6 - Advanced function of keys
KEYS
MODE SPECIAL FUNCTION DESCRIPTION
SYMBOL
2s 1 Holding key for 2 s, access/exit ECO MODE. (FW 7.xx)
1 Hold pressed to show cabinet run hours.

+
2 Language selection.
+
2 Date and time setting.

+
Once you have chosen the special function, press the keys if necessary with the following
meaning (see Tab. 7):
Tab. 7 – Advanced function of keys - link to the display symbols
DISPLAY NONE
ICON
(EXIT) (UP) (DOWN) (ENTER) -
KEY
MODE LIGHT UV SOCKET GAS
INCREASE DECREASE
FUNCTION EXIT ENTER NONE
PARAMETER PARAMETER
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Part 1: User
5.2 OPERATING PROCEDURES
WARNING! Do not use the cabinet devoid of the work surface.
The cabinet may operate in two modes:

MODE 1 - SAFE OPERATING;
▪ Automatic control of the ventilation parameters.
▪ Alarm devices activation.
▪ Work chamber lighting.
▪ Service socket activation.
▪ Solenoid valve activation (if flammable gas line is installed).
▪ Run hours control, also partially for maintenance purposes.
▪ Blackout warning.
▪ Displayed messages of failure or operator’s wrong actions;
▪ Reading of running hours (general, UV, filters).
▪ ECO mode (see 5.2.1.5), only available on cabinets with FW 7.xx.
NOTE: the ECO MODE is set in factory (height of front access and level of ventilation
operation) and can only be changed by trained and authorized technical personnel.
MODE 2 - STAND BY (UNSAFE);

▪ Cabinet lighting.
▪ Moving up and down of the front window.
▪ Service socket activation.
▪ Language selection (Italian, English, French, German, Spanish)
▪ Date and time setting.
▪ Switching ON/programming of UV light cycle.
NOTE 1: MODE 2 operation is indicated by permanent visual alarm (red LED).
NOTE 2: in MODE 2 audible alarms are disabled.

Both conditions are visualised on the display.
Ventilation control and supervision of the functions are microprocessor based.
MODE 1 (see 5.2.1) is the default operating condition of the cabinet without action after turning it ON by
the key switch (see 5.1.7.2).
MODE 2 (see 5.2.2) can be selected within 10 seconds after AUTOTEST only, as display instructs (Pic. 40).
To change operating MODE restart the cabinet by the key switch.
To shut down the MSC turn the key switch to OFF (position O).
See instruction also in 5.2.3
The key of the switch should be always removed (both ON and OFF condition) and kept by the operator in
order to not allow the use of the cabinet by unauthorized persons.
NOTE 3: to turn off the cabinet in an emergency, in the absence of the key, remove the plug of the
power cord (see 2.3.1) from the mains socket (see 2.3.2).
NOTE 4: the user's operating instructions for SafeMate Eco+ BS and SafeMate Eco+ are the same.
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Part 1: User
5.2.1 MODE 1 ACCESS
• Before activating this mode, carefully read all PART 1 of the manual.
• Before each start, check the correct positioning of the work surface.
1. After checking the correct arrangement of the work surface,

turn on the MSC on by the key switch (see 5.1.7.2).
The system starts showing the firmware revision number and
the AUTOTEST checks (Pic. 39).
If the self-test is passed, the screen is shown (Pic. 40) to
decide within 10 s whether to continue accessing in MODE 1 Pic. 39
(default access without action) or switch to MODE 2 (see
5.2.2).
2. Wait for WARM UP TIME (Pic. 41).
Ventilation started with an audible and visual alarm.
The front window (if totally closed on start-up) is lifted
automatically reaching the working position..
If the front window is not closed, it can only be adjusted at the Pic. 40
end of the WARM UP.
If the WARM UP has been successful, the SAFE OPERATING
screen (Pic. 42) will appear where the vertical air flow velocity
(LAF) and barrier values are shown numerically and
represented by a horizontal bar graph.
The alarm will stop when the correct airflows value
corresponding to the safe operating condition of the MSC is
reached. Pic. 41
The following are enabled:
up and down front window movement, light, service socket,
gas solenoid valve (if installed) and ECO mode.
3. Remove the key from the switch and.
Keep the switch key in a safe place.
4. If an alarm appears, see 5.2.1.6.
Pic. 42
NOTE: read the information about the working chamber (see 5.1.6) and the guidelines (see
paragraph 6 and sub-paragraphs).
5.2.1.1 Lighting ON/OFF
The lighting can be switched ON and OFF via the key . See also 5.1.1.
5.2.1.2 Sockets ON/OFF
The sockets are controlled simultaneously via the key . See also 5.1.2.
5.2.1.3 Solenoid GAS valve ON/OFF
The solenoid valve for use of flammable gas is controlled by the key . See also 5.1.5.2.
5.2.1.4 Run hours meter
1. In MODE 1 (see 5.2.1) press simultaneously and hold
MODE+GAS keys + .
The display will show the run hours from the last zero
setting of the counters (cabinet, filters, UV) (see Pic. 43).
Release the keys to return to SAFE OPERATING message. Pic. 43
NOTE: the zero setting can be carried out at SERVICE level only.
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Part 1: User
5.2.1.5 ECO MODE

WARNING! Not safe mode for normal working activity.
During ECO MODE (see also in 5.2, MODE 1) the cabinet cannot be considered
safe for working.
During this mode the alarm light (see 5.1.7.3) is on.
• BEFORE activating ECO MODE any sample still lying in the working area must be
put in a safe condition.
This mode saves energy in cases where, without any operator activity (eg a waiting period
between one activity and another), it is necessary to maintain the sterility of the working area
and still guarantee the front barrier.
In this way the return to MODE 1 for a new activity takes place without having to wait for the
start-up procedure.
NOTE 1: this MODE is only available on cabinets with FW 7.xx.
WARNING! Automatic downward movement of the front window.
• Check neither your arms nor objects are across the front aperture while
activating this mode.
NOTE 2: if the front window is jammed, or gets jammed during the activation of ECO
MODE, the cabinet will automatically return to MODE 1 and display the screen of Pic. 49.
1. In MODE 1 (see 5.2.1) press (MODE key) for 2

seconds.
An acoustic and visual alarm is activated to indicate the
automatic movement of the front window downwards to
reduce the height of the front access.
At the same time the airflow will be reduced.
The lighting goes out and cannot be lit. Pic. 44
The solenoid valve is deactivated and cannot be activated.
The service sockets remain in the state as they are.
Once the reduced height of the front access and the set ventilation value have been
reached, the acoustic alarm goes out, while the visual one remains.
The display shows the screen of Pic. 44.
NOTE 3: in case of BLACK OUT, when the mains power is restored, the cabinet will restart
in MODE 1 (see sequence in point 2 below), but showing the screen in Pic. 48 at the end of the
restart.
2. To exit ECO mode (restoring of MODE 1), press (MODE key) for 2 seconds.
An acoustic and visual alarm is activated to signal the automatic upward movement of the
front window. The window stops when the working position is reached.
At the same time the airflow will be increased to reach the configured value.
During MODE 1 restoring the display shows the Pic. 46 with acoustic and visual alarm on
until the cabinet is in operational safety conditions.
The lighting goes on.
The solenoid valve remains deactivated.
The service sockets remain in the state as they are.
Once the operational safety conditions have been reached, the alarm goes out and the
display shows the screen in Pic. 42.
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Part 1: User
5.2.1.6 IRREGULARITIES AND ALARMS
WARNING! Do not use the MSC with alarm activated.
In MODE 1 some warnings or alarms may occur (see from Pic. 45 to Pic. 54).
Pic. 45 Pic. 46 Pic. 47 Pic. 48

Audible and visual Audible and visual Audible and visual Visual alarm.
alarm. alarm. alarm. After a BLACKOUT the
Due to incorrect Due to BARRIER lower Due to LAF out of previous conditions are
position of the front than the minimum allowed limits. automatically restored,
window. allowed. It can appear for a few (EN 12469, H.3.4).
Correct the position of It can appear for a few seconds at the end of Assess whether
the front window using seconds at the end of the WARM UP. BLACKOUT could have
the appropriate keys. the WARM UP or ECO If it persists, shut down compromised the work
MODE. and close the cabinet in progress.
If it persists, shut down and call SERVICE. Press a key to cancel
and close the cabinet the alert.
and call SERVICE.
Pic. 49 Pic. 50 Pic. 51 Pic. 52

See instruction in Damaged real time Corrupt system data. The cabinet needs
5.1.3.1. clock. The cabinet is not calibration.
If it persists, shut down Shut down and close usable. Access in MODE 1 is
and seal the cabinet. the cabinet. Shut down and close disabled.
Call SERVICE. Call SERVICE. the cabinet. Shut down and close
Call SERVICE. the cabinet.
Call SERVICE.
Pic. 53 Pic. 54
Audible and visual Visual alarm.
alarm. If the cabinet suffers a very short voltage dip, it
Due to absence of flow restarts automatically with restoration of the
sensor signal. previous conditions.
Shut down and close Assess whether this may have compromised the
the cabinet. work in progress.
Call SERVICE. Press a key to cancel the warning.
If the problem occurs several times, call
SERVICE.
NOTE: the audible alarm cannot be muted.
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Part 1: User
5.2.2 MODE 2 ACCESS
1. Turn on the cabinet on by the key switch (see 5.1.7.2).
2. After AUTOTEST (Pic. 39) press the key MODE within 10

seconds as showed in the message of MODE 2 access option
(Pic. 40).
3. Wait for STAND-BY message (Pic. 55).
Light, service socket and UV light are enabled. Pic. 55
4. Remove the key from the switch.
Keep the switch key in a safe place.
The alarm notices are for the following event:

a. BLACKOUT OCCURRED (Pic. 56) with notice during restored
operating condition;
Pic. 56
NOTE 1: the operating conditions are restored prior to the blackout.
NOTE 2: press any key to cancel the message.
5.2.2.1 Lighting ON/OFF
The lighting can be switched ON and OFF via the key . See also 5.1.1.
5.2.2.2 Sockets ON/OFF
The sockets are controlled simultaneously via the key . See also 5.1.2.
5.2.2.3 Language selection

1. In MODE 2 (see 5.2.2) press simultaneously MODE+LIGHT
keys + .
The display will show the language menu (Pic. 57).
2. Select the language by pressing the keys.
3. Press key to confirm or press key to exit without Pic. 57
saving.
5.2.2.4 Date and time setting

1. In MODE 2 (see 5.2.2) press simultaneously MODE+UV keys
+ .
The display will show the date/time set up menu (Pic. 58).
2. Select data to modify by pressing the keys.
3. Press key to enable the modification of the data. Pic. 58
On the left of the selected data will appear an arrow.
4. Modify the value by pressing the keys.
5. Press to save and exit or press to abort and exit.
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Part 1: User
5.2.2.5 Activation and programming of UV-C cycle

WARNING! See ASSESSMENT OF RISKS, warning from 1.7 to 1.8
• See further information in paragraph 5.1.4
After the cleaning of working area surfaces was done (see 7.1.2), it is possible to sterilize
them by radiations of this lamp.
To start or to program a cycle of UV decontamination, proceed
as follows:
NOTE 1: UV lamp can be activated only when the front

window is fully closed and the fluorescent light is OFF.
1. Turn on the cabinet, and enter MODE 2 (see 5.2.2).
2. Close the front window. Pic. 59
3. Check fluorescent light be OFF.
4. Press UV key .
Display will show the message of Pic. 59.
5. Select the UV cycle time by pressing the key (UV).
Default setting is 10 minutes: press again repeatedly the key
to increase the cycle time, with 10 minutes steps, till the Pic. 60
required value is reached, in the range 10 to 60 minutes.
6. Press key (SOCKET) to confirm.
Display will show the message of Pic. 60.
Current time is proposed as cycle start.
Press key to start the UV cycle immediately (skip to
point 8), or repeatedly press the key to program the
starting time. Pic. 61
Programming range: within next 24 hours.
7. Press key to confirm.
Display will show the message of Pic. 61 with the
programmed activation time.
8. Remove the key from the switch and keep it in a safe place.
9. At the programmed time, the UV lamp will light up.
Display will show the message of Pic. 62 (remaining Pic. 62
activation time).
10. When the decontamination cycle is completed the UV-C lamp
turns OFF and display will show the message of Pic. 63.
11. Press key (LIGHT) to exit and return to MODE 2 operating
message (Pic. 55).
Pic. 63
NOTE 2: periodically check (at least every month) the operation of the lamp.
5.2.3 CABINET SHUTDOWN
5.2.3.1 Operational shutdown

The cabinet can be turned off from MODE 1 and MODE 2 exclusively via the key switch
(see 5.1.7.2).
This operation does not guarantee disconnection from the mains (see 5.2.3.2).
1. Turn the switch to position O.
2. Remove the key from the switch and keep it in a safe place.
5.2.3.2 Disconnection from mains

The means of disconnection from the mains is the power cord plug.
Remove the power cord plug from the mains socket.
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Part 1: User
6. GENERAL RULES – GUIDELINES
• WARNING! See ASSESSMENT OF RISKS, warnings from 1.1 to 1.15
Proper housekeeping and physical leaning of the facility is important for maintaining safe working
conditions for personnel, product and the surrounding environment.
Cleaning and sanitizing shall be carried out by trained personnel in accordance with specific, written, and
approved procedures (SOPs).
6.1 FEATURES OF LOCATION:

◼ The location of the workstation must comply with the indications in 2.1.
◼ The MSC must be equipped with an efficiency test report, to be issued at the installation and
updated every 6 months, or in the event of replacement of the filters or other components of the
cabinet and in case of repositioning or dislocation.
◼ Chair should assure fully support of the body.
◼ If the MSC is used by several operators, use an adjustable chair to make it adaptable to the various
operators.
◼ Avoid placing objects that limit the legroom under the cabinet.
6.2 WORKING POSTURE:

◼ If the chair has adjustable low back support, match the chair backrest to support the lower part of
the spine.
◼ Keep forearms, wrists and hands aligned in a straight neutral position: avoid bending or angling the
wrist;
◼ Working intensely for long time poses risks: vary the leg position frequently and get up from the
chair periodically taking brief walks.
6.3 WORKING PROCEDURES:

◼ Make sure the particular cabinet is suitable for your work (risk assessment).
◼ Check that the efficiency test report of the cabinet is up to date.
◼ Operate the cabinet within the limits described in DEFINITION OF IMPROPER USE, CABINET
DEFINITION, INTENDED USE and NOT ALLOWED USE.
◼ DO NOT use the cabinet as material storage.
◼ Organise the work according to a detailed plane in which working steps, needed materials and
accessories (to be put in the cabinet) are listed.
◼ Put inside the cabinet only essential materials and equipment, before operating the cabinet, so that
nothing would pass through the front aperture during operation.
◼ Use the cabinet only if equipped with the correctly inserted work surface..
◼ Verify that the work surface is placed correctly (see 5.1.6.1).
◼ Verify that there are no obstructions to the exhaust air outlet before turning the cabinet on.
◼ Wait at least 10 minutes of SAFE OPERATING condition in MODE 1 (see 5.2.1) of the cabinet before
starting any operation, in order to allow the removal of the airborne contamination.
◼ Wash hands and arms always with a germicidal soap before and after work.
◼ Put on the appropriate protective clothing according to the level of containment and the risk
assessment for the work (e.g. long sleeves gowns with elastic cuffs, and rubber gloves).
◼ Put objects at least 15 cm off from the front window and operate in the innermost part of the safe
working area (see 5.1.6.2).
◼ Do not let other people in the laboratory intrude in your space: keep at least 1 metre clear behind.
◼ Do not put any paperwork in the cabinet.
◼ Do not rely on the cabinet to cover up poor technique.
◼ Avoid sudden and sweeping movement of the arms to minimise disturbance of the airflow patterns.
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Part 1: User
◼ Avoid that contaminated material passes over the sterile one when shifting it; keep contaminated
material separate from the sterile one, place the latter far from the working area and put the wastes
in a back corner of the working surface.
◼ Do not place large or bulky equipment in the cabinet and do not place equipment on ventilation
grilles to avoid disturbing airflow patterns.
◼ Don’t obstruct the slots of the whole working chamber
(see 5.1.6.3) with objects (see Pic. 64) and especially
careful not to obstruct the front intake grille with
sleeves of the working garment.
◼ Use the cabinet only when the ventilation is operating
(MODE 1), with functioning display and in the absence
of alarm (acoustic or visual).
◼ Limit the activities inside the room where the cabinet is
placed, because they could disturb the air barrier
containment and the laminar flow (LAF), with
consequent decrease in the operator and product level
of protection.
Each time doors of the laboratory are open and closed,
drafts are produced.
Pic. 64
◼ Repeat the decontamination of inside surfaces once all
objects as materials and equipment have been taken out of the cabinet.
Pay special attention when removing cultures that have been accidentally poured inside the working
area: they could favour the growth of fungi and the spreading of their spores with consequent
contamination of the cabinet. For cleansing and decontamination, see par. 7.
◼ Keep the cabinet on for at least 10 minutes once the work is over, in order to remove any
contaminating substance from inside.
◼ Subject the cabinet to routine checks as indicated by the manufacturer (see 10.1.1) or by regulatory
authorities, if more restrictive.
7. CLEANSING AND DECONTAMINATION
7.1 CLEANSING
7.1.1 Painted surfaces

• Use common detergents, like soap solutions.
• DO NOT USE solvents or other paint aggressive products.
7.1.2 Stainless steel surfaces

• Specific products are recommended for normal cleaning.
• The disinfection of the inner surfaces of the working space shall be carried out by using
disinfectant liquids, following the relating instructions to prevent misuse.
Decontaminate by swabbing with a disinfectant chlorine-free product.
WARNING!
Chlorine products damage stainless steel surfaces.
7.1.3 Glass surfaces

• The cleaning and disinfection of the glass window should preferable be carried out with
alcoholic disinfectant as isopropyl alcohol.
NOTE: to clean the inner area of the front window which is not normally accessible,
follow the procedure described in 7.1.3.1.
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Part 1: User
7.1.3.1 Complete cleaning of the front window
• Where highlighted, two operators are required.
Pic. 65 Pic. 66
1. In MODE 2 (see 5.2.2) make the lower edge (Pic. 65, items 1) of the front window
coincide with the point marked by a notch on the side cover (Pic. 65, item 2).
2. Disconnect the cabinet from the mains (see

5.2.3.2).
3. Unscrew the control panel locking screws (Pic. 66,
item 1) with the dedicated key (Pic. 34).
See warning in 5.1.7.1.
4. Raise the control panel slightly pulling it

towards you using the handle (Pic. 66, item 2) in
order to allow the side covers to be removed Pic. 67
upwards (Pic. 67 – items 2 and 3).
In this way, the struts (Pic. 66 – item 1) needed to
fix the window in a raised position suitable for
cleaning will be accessible.
5. Gently place the control panel back on the
structure.
6. Lift the front window by pulling the lower

edge towards you (Pic. 68 – item 2) until the struts
can be inserted between the window and the
cabinet (Pic. 69 – items 2 and 3), as shown in Pic.
69 – item 1.
Pic. 68
NOTE: the control panel will follow the lifting
leaning on the window frame.
7. Release the window gently making sure

it is firmly held lifted by the struts.
Pic. 69
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Part 1: User
8. Proceed with cleaning as shown in Pic. 70.
NOTE: use the products indicated in 7.1.3
9. After cleaning, lift the front window by

pulling the lower edge towards you until the struts
can be removed (Pic. 69 – item 2).
10. Gently release the window to rest it on the

structure.
11. Refit the struts in their dedicated locations.
12. Slightly lift the control panel using the

handle (Pic. 66, item 2) in order to allow the re-
insertion of the side casings.
13. Gently release the control panel to rest it

on the structure.
14. Tighten the locking screws (Pic. 66, item 1) with the
dedicated key (Pic. 34).
Pic. 70
15. Reconnect the cabinet to the mains and proceed with normal use.
16. Return the control panel release key to the laboratory manager.
7.1.4 Equalizer fabric of LAF filter
The exposed face of the laminar flow filter inside the work chamber is covered with a sheet of
micro-perforated polyester fabric with a surface treatment that has the task of making the
laminar flow as uniform as possible.
In case of splash contamination on this fabric, decontamination of the surface is possible using
isopropyl alcohol.
WARNING!
Carrying out this operation without care can damage the filter and compromise
product safety.
• Perform this operation only if strictly necessary (e.g. in the event of an accident
that has caused splashes of contaminated substance on the fabric), very
carefully and gently.
Procedure:
with a soft piece soaked in isopropyl alcohol, gently rub the face of the filter without pressing on
the protective grille underneath.
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Part 1: User
7.2 DAILY DECONTAMINATION

Routine decontamination of the working surfaces can be performed by means of UV-C radiation (see
5.1.4).
WARNING!
See ASSESSMENT OF RISKS, warnings 1.7 and 1.8
See 5.1.4.1
WARNING!
The procedure by UV-C radiation does NOT guarantee a real reduction of microbial
contamination, as it is effective only for the surfaces directly exposed to the radiation.
This method does NOT replace the conventional ones of decontamination of a MSC.
In the following cases use a valid decontamination method:
➢ before accessing to any potentially contaminated area;
➢ every time big spillage of contaminated liquids occurs;
➢ before maintenance (fan and filters replacement);
➢ before routine control;
➢ before dislocation or decommissioning;
➢ after any emergency.
• The operator must identify the effective decontamination method against the pathogen in
question.
7.3 BIOLOGICAL DECONTAMINATION

In PART 2 of this manual a validated method is proposed (see # 9).
The operator must verify the adequacy of the proposed method through a risk assessment for
the products handled in the cabinet.
Decontamination must be carried out by trained and authorized technical personnel.
7.4 LAMPS REPLACEMENT

Replacement procedures are indicated in 7.4.1 and 7.4.2.
WARNING!
The breaking of UV and fluorescent lamps pose a risk of injury to the skin and eyes, as well as
pose a risk to health due to mercury vapour, metal contained in the lamps even if in small
quantities, which may be released into the environment.
• Before proceeding with this operation, it is essential to strictly respect the following
instructions, in order to protect yourself and always be in safe conditions.
NOTE: also consider that the space in which you operate is always subject to
contamination.
For these reasons the replacement of the lamps is recommended to be carried out by
technical service and maintenance personnel.
Before replacing proceed as follows:
➢ decontaminate the work chamber;

➢ switch OFF the cabinet and disconnect the power cord plug from the mains
socket;
➢ always use protective gloves, goggles and mask.
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Part 1: User
7.4.1 UV LAMP
Turn off the cabinet and disconnect it from the mains (see 5.2.3.2).
1. To replace this lamp grasp the

tube at the ends and rotate it 90
degrees down or up (Pic. 71-item
1).
2. Pull the lamp (Pic. 71-item 2)
towards you by sliding the tines
out of the slots of the lamp
holders (Pic. 71-item 3).
3. Decontaminate the lamp.
4. Rest the lamp gently in a safe
place where it cannot roll or risk
falling and breaking, waiting for
disposal.
Pic. 71
5. Place the new lamp by inserting the tines into the slots of the lamp holders and rotating the
tube 90 degrees down or up.
6. Start the disposal procedure as indicated in 7.4.4.
NOTE: in case of breakage of a lamp refer to 7.4.3.
7.4.2 FLUORESCENT LAMPS
Turn off the cabinet and disconnect it from the mains (see 5.2.3.2).
1. To replace these lamps, unscrew the front box-like

panel locking screw (Pic. 66, item 1) with the
dedicated key (Pic. 34).
2. Disconnect the cabinet from the mains (see

5.2.3.2).
3. Raise the control panel slightly pulling it

towards you (Pic. 72, item 1) using the handle (Pic.
72, item 2) and keep it open enough to reach the
lamps.
The lamps are applied in the position shown in Pic.
72 – item 3.
4. Proceed to remove the lamps in the same way as
indicated in 7.4.1.
Pic. 72
5. Rest the lamps gently in a safe place where it cannot roll or risk falling and breaking, waiting
for disposal.
6. Place the new lamps in the same way as indicated in 7.4.1.
7. Gently release the control panel to rest it on the structure.

8. Tighten the locking screws (Pic. 66, item 1) with the dedicated key (Pic. 34).
9. Return the control panel release key to the laboratory manager.
10. Reconnect the cabinet to the mains and proceed with normal use.
11. Start the disposal procedure of the lamps as indicated in 7.4.4.
NOTE: in case of breakage of a lamp refer to 7.4.3.
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Part 1: User
7.4.3 IN CASE OF BREAKAGE OF LAMPS

Although it is extremely unlikely that lamp breaking could have any impact on the user
health, in the event of breakage, follow the instructions below:
• assess the contamination that the lamp may have undergone to establish the correct
disposal procedure;
• wear adequate PPE or the assessment made, ventilate the room for 30 minutes
(switch off any conditioning systems) and gently remove the fragments collecting
them with rigid elements such as cardboard sheets;
• clean items or clothing that come into contact with dust coming out of the tube using
paper towels or wet rags;
• do not wash these clothes in the washing machine;
• do not use vacuum cleaners or brooms to avoid dispersing mercury particles in the
environment;
• store the broken parts and everything that has been used for removal and cleaning in
a sealable plastic container and dispose of them according to the local regulations in
force.
7.4.4 DISPOSAL OF LAMPS

The removed lams must be sealed and identified as a HAZARDOUS WASTE.
Therefore they must be treated by companies qualified and authorised for the disposal of
such waste.
◼ Use sealable plastic containers suitable for temporary storage.
◼ Identify the container with appropriate label showing the type of waste.
◼ Start the correct disposal procedures according to the local ruling regulations.
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PART 2:
INSTALLATION
AND
MAINTENANCE
INFORMATION FOR TRAINED AND AUTHORIZED SERVICE STAFF ONLY
WARNING!
• All the operations described in this part of the manual should be performed only by
qualified technicians, properly trained authorized.
• The user is not allowed in any of these operations.
BioAir declines all the responsibility for damage resulting from non-compliance with these provisions.
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Part 2: INSTALLATION AND MAINTENANCE
INSTRUCTION TRANSLATED FROM THE ORIGINAL 2
8. INSTALLATION
WARNING!
All operations described in this Part 2 of the Manual should be performed by specialized and
authorised personnel, in compliance with the ruling laws concerning safety at work and
using all the necessary individual and collective protection.
Always consult the safety data sheets of products used for the operations described in this
manual.
WARNING!
Check the environment in which this cabinet can be installed (see paragraphs 2 and 3.4).
MANIFESTED AND FOR DAMAGE TO PERSONS AND/OR THINGS DUE TO NON-AUTHORISED
INSTALLATIONS AND/OR WHICH ARE NOT COMPLIANT TO THE OPERATING INSTRUCTIONS
CONTAINED IN THIS MANUAL.
THE SAFETY OF ANY SYSTEM INCORPORATING AND/OR INTEGRATES THIS CABINET IS THE
RESPONSIBILITY OF THE ASSMBLER OF THE SYSTEM.
Pic. A1
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8.1 HANDLING AND UNPACKING

WARNING!
Most damages to the cabinets occurs during this phase.
The cabinet is shipped on a dedicated pallet with protective wrapping film and outer
cardboard.
To handle and lift the cabinet is necessary to use a hydraulic fork-lift truck (trans-pallet) with
lifting forks up to a height of about 1 m. The length of the forks should be at least 80 cm.
Check that the fork truck is adequate for the weight of the cabinet (see 3.6).
Remove the packing material only when the pallet is safely placed on the floor.
8.2 POSITIONING
WARNING!
Not suitable place may compromises the performance and the biological safety of the cabinet.
Read information in PART 1 (see the entire paragraph 2.1).
The installation place should meet the following provisions:

▪ air-draft-free room to avoid interference with the air barrier containment;
▪ no air conditioning louvers close to the cabinet;
▪ no aisles affected by foot traffic;
▪ an available near-based grounding mains socket (see 8.5);
▪ at least 500 mm of space to the cabinet sides for technical access;
▪ at least 650 mm of space in front of the cabinet; and
▪ at least 300 mm of space between the exhaust air outlet and the room ceiling.
The overall dimensions of the cabinet mounted on the floor stand are shown in Pic. A1.
The cabinet is to be placed on the floor stand.
WARNING!
Not suitable support stand may compromise the stability of the cabinet.
Use of different support is strongly advised against and it is under total responsibility of the
customer.
• Fit the cabinet on the support stand available in the BioAir optional accessories list.
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8.3 INSTALLATION OF OPTIONAL EQUIPMENT
THE SAFETY OF THE CABINET DEPENDS ON THE CORRECT INSTALLATION OF THE ACCESSORIES
ACCORDING TO WHAT IS INDICATED IN THIS MANUAL AND IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE
ASSMBLER.
8.3.1 FLOOR STAND
8.3.1.1 Stand assembling
NOTE: the floor stand (Pic. A2) is supplied

disassembled in two alternative ways:
◼ Fixed height.
◼ Adjustable height.
Assembling instructions are included within the stand

packing.
Follow those instructions for a correct assembly. Pic. A2
WARNING!
Before assembling of the adjustable stand, check the height restrictions for this
cabinet model (see Part 1, 2.2.1).
8.3.1.2 Placing of the cabinet on the stand
• At least 2 trained operators are required.

2
1. Prepare the stand according to assembling

instructions (see 8.3.1.1) deciding which
working height you want to use.
2. Put the forks of the truck in front of the pallet
and raise the forks at the same level of the
cabinet bottom surface.
3. Ensure the forks are properly aligned with the
pallet base (Pic. A3 – item 1), then slide the
cabinet on the forks (Pic. A3 - item2).
The cabinet bottom is purposely reinforced to
cope with this procedure. Pic. A3
Follow the basic ergonomic principles
when sliding the cabinet onto the forks.
4. Make sure the forks are positioned so as to

maintain the load stable and balanced.
5. Lift the cabinet up to ~ 1 cm above the stand
height (Pic. A4), then proceed to an accurate
alignment of the four pass-through holes with
the M8 threaded inserts at both sides (2 on
the right and 2 on the left) of the cabinet (Pic.
A5).
Never lift the load more than necessary.
Pic. A4
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6. Lift a little the stand (Pic. A5

– item 1) and fit through
the holes of the stand
frame, not tight screwing,
no. 4 screws M8x16, with
relevant washers in the
inserts of the cabinet (Pic.
A5 – item 2).
7. Carefully rest the cabinet
and stand on the floor,
tighten the screws, lower
the forks and remove the lift
truck.
8. Level the cabinet.
Use the adjustable feet of
the floor stand.
Pic. A5
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8.3.2 ASSEMBLING OF GASES AND FLUIDS TAPS

WARNING! See also information in 2.4 and 5.1.5
Follow the instructions supplied with the accessory.
1. Unscrew the two grub screws (Pic. A7 – items A and

B) and remove the protective plugs (Pic. A7 – item C)
from the connections dedicated for taps inside the
working chamber (Pic. A6 – items 1 and 2).
Use an Allen key No. 2,5.
2. Fit the taps by inserting the bayonet (see Pic. A8) into
the appropriate connection.
NOTE: check the match with the inlet on the top of

the cabinet and apply the identification labels.
3. Retighten the safety grub screws.
4. The taps assembled are showed as in Pic. A9.
5. Install the valve where needed (see 8.6.2).
6. Check the tightness of the circuits according to the Pic. A6
instructions given in 8.3.2.1.
Pic. A7 Pic. A8 Pic. A9
8.3.2.1 Testing of gas circuits tightness

The GAS LINES test should be performed with a pneumatic test, partially referring to the
paragraphs 11.7.2 and 11.7.3 of the standard EN 61010-1: 2010.
Pic. A10 shows the test in a schematic way.
LEGEND
1. Gas tap.
2. Solenoid valve (or hose barb).
3. Connection pipe for the test.
4. Pressure test tap.
5. Pressure test manometer.
6. Test pressure.
Pic. A10
1. Switch on the cabinet in MODE 1, close the taps inside the cabinet and supply the solenoid
valve.
2. Supply pressure gradually through the test tap (Pic. A10 – item 4) until a pressure is read on
the pressure gauge with the following correction factors:
◼ 2,0 times the nominal operating pressure for the flammable gas line (see 3.10.3);
◼ 1,5 times the nominal operating pressure for the technical gases line (see 3.10.2).
NOTE 1: avoid providing higher pressures so as not to stress the circuits.
NOTE 2: use pressure gauges with reading range consistent with the used pressures.
3. Close the test tap and wait for at least 1 minute.
TEST RESULT: no leakage must be found.
NOTE 3: to connect to the gas lines go to paragraph 8.6.
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8.3.3 Ducting of exhausted air flow
The exhaust air can be left free in the environment, but in the required cases can be further
filtered and/or ducted outside.
The MSC shall not be connected directly to any other air-handling system.
NOTE: it may be provided exhaust the air to the atmosphere through an indirect connection,
and possibly to further purify the exhaust air, e.g. through an absorbent filter.
These modifications can be obtained through the installation of accessories designed by BioAir for
these needs. Below are the available accessories:
WARNING!
The requirement and feasibility of this type of modifications should be carefully
assessed by competent personnel in order not to compromise the performance of the
cabinet together with the safety of the operator, the environment and the product:
◼ in the case of an external ducting, an adequate air intake must be guaranteed in
the room;
◼ in the case of an additional filter, the increase in pressure drop on the exhaust
must be compensated by an adequate and balanced additional suction.
◼ Read also information in PART 1 of this manual (see 2.5).
➢ ACTIVE EXHAUST KIT:

motorized box with electronic regulation of the flow rate, suitable for balancing pressure drop
due to additional exhaust filters (absolute filter or activated carbon filter) or due to small
sealed ducts (less than 10 m).
Since the duct is under positive pressure, it is advisable it be inspectable for leakage checks.
It is activated directly from the cabinet.
➢ PASSIVE EXHAUST KIT:
non-motorized box to be combined with BioAir REMOTE EXTRACTION KIT (for ducting up to 18
m ) or remote extraction systems whose flow rate can be adjusted.
It is suitable for ducting by means of a sealed connection or temporary ducts for the purpose
of expelling the residues of substances used for decontaminating the cabinet.
➢ PASSIVE EXHAUST OPEN KIT (THIMBLE):
non-motorized box to be combined with BioAir REMOTE EXTRACTION KIT or with remote
extraction systems that are also not adjustable in flow rate.
It is suitable for ducting via an open connection.
This type of accessory offers several advantages over others:
◼ allows the use of extraction systems that have an airflow rate greater than that
required and which can not be reduced;
◼ does not involve imbalances on the cabinet airflows;
◼ faults on the extraction system do not affect the performance of the cabinet;
◼ any problems with the air intake of the room have no effect on the performance of the
cabinet.
These accessories allow ducting the air exhausted from the cabinet into round section ducts of
200 mm diameter. They are installed on the top of the cabinet where the fixing points are
located. It is not recommended to reduce the ducting diameter.
For this type of requirements contact BioAir, which, directly or through local distributors, will
provide assistance for the specific needs of the laboratories, proposing the appropriate
solutions.
NOTE: the installation of these accessories must be carried out after the cabinet has been
tested, as the cabinet performance must first be checked in normal conditions. Subsequently
the validation must be made with the new configuration, carrying out again the tests related
to the values of the airflows and to the alarm interventions.
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8.3.4 VFC output (auxiliary contact)

The connector shown in Pic. A11 provides a normally open clean contact for
the control of remote devices or for status signalling.
It is located on the right side of the upper part of the control panel (see Pic. 15
- item 3, par. 5.1.7.4 and Pic. 37 - item 3).
Features and limits of use are available in 3.9.2. Pic. A11
It can be configured as FAN ON or as ALARM ON (see 10.1.4).
To use it, prepare the movable connector
(Pic. A12 - item 2) with a 2 poles cable
connected to terminals L and N (Pic. A12 -
item 3).
Connect the other end of the cable to the
external circuit that you want to control.
Insert the connector into the fixed connector
on the cabinet (Pic. A12 - item 1).
Pic. A12
8.3.5 Alarm mute inlet
This input allows you to silence the alarm during installation tests and routine
checks.
It is located on the right side of the upper part of the control panel (see Pic. 15 item
3, par. 5.1.7.4 and Pic. 37 item 4).
The mute takes place by inserting the tool to be requested from BioAir (see Pic.
A13). Pic. A13
WARNING!
• Alarm mute is not allowed during the normal use of the cabinet.
Remove the tool immediately once the tests are finished.
8.3.6 Data output port
Optional, factory installation only.

Data output (RS232) of operational parameters, status of the services (light, service socket, UV)
and eventual alarms.
It is placed on the right-hand top side of the front panel (Pic. 37 - item 5).
NOTE: communication software is not supplied.
8.4 DISPOSAL OF THE PACKAGING

The packaging must be disposed in compliance with laws and regulations in force in the country where the
cabinet is installed.
◼ Collect the packaging and disposed of it separately in compliance with any law and
regulation in force in the country where the machine is installed.
◼ DO NOT dispose of plastic film wrapping as unsorted municipal waste.
◼ Any plastic material is to be collected and disposed of separately in compliance to laws

and regulations in force in the country where the machine is installed.
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8.5 CONNECTION TO THE MAINS
WARNING!
• Read information in PART 1 of this manual (see the entire paragraph 2.3).
To proceed with the connection, follow the instructions below:
➢ Check the type of power supply required by the cabinet (see 3.1) and the
environmental conditions of use (see 3.4).
➢ Verify that the supplied power cord is consistent with the assigned mains power
socket. The features of the cable are indicated in 2.3.1.
➢ Use a dedicated power line with an electrical socket compliant with the specified in
2.3.2 and 8.5.1.
➢ The supply cord (detachable) must be connected as indicated in 2.3.1.
➢ Main fuses specifications are available in 2.3.3.
PROTECTION DEVICE FOR THE ELECTRIC LINE
➢ The tripping curve of the circuit breaker of the power line should be of type C.
SUPPLY BY UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY (UPS)
➢ If the power supply is supplied by UPS, the generated waveform must be pure
sinusoidal type.
WARNING!
• Given the large number of models on the market, the operation of the cabinet can not be
guaranteed with all sine waveform generation systems.
Contact BioAir, either directly or through local distributors, to receive information on the
solution of this type of problem.
NOTE: the EFFICIENCY OF THE PROTECTIVE CABLE (EARTH) and DIELECTRIC STRENGTH are checked
in the factory on 100% of the cabinets, according to Annex F of the EN 61010-1:2000+A1:2019 standard.
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8.5.1 Mains socket

The socket to connect the cabinet should be near-based (max 2 m), harmonized, with features
indicated in Tab. 8 and provided with the ground in accordance with local regulations. The
following conditions must also be verified:
➢ accessibility to the socket must not taken place directly from the working position, in
order to prevent the cabinet from being accidentally disconnected during use;
➢ access to the socket must be free from objects or furniture to ensure a quick
disconnection of the cabinet from the mains in the event of an emergency;
➢ the voltage indicated on the data plate of the cabinet must be consistent with the
mains voltage.
Tab. 8 – Mains socket specifications

Type: single phase, P+N+E
Current (A): 10
Voltage (V): 250
Conformity: IEC 60884-1
Approvals: European
8.5.2 Mains supply cord

The mains supply cord must meet the requirements of 2.3.1 and Tab. 9.
To connect the cabinet read the assembly instructions in 2.3 where it is explained how to fix the
connector to the power inlet by means of the special tool supplied (Pic. 6).
For this purpose the connector must have an angle shape (90 °).
Tab. 9 – Mains supply cord specifications

Type of cable: H05VV-F
Numbers of wires: 3
Section (mm2): 1,5
Max length (m): 3
Cable conformity: IEC 60799
Type of connector: IEC320 – C13 angled

Mains connector conformity: IEC 60320-1
Type of plug: F (CEE 7/VII) angled

Mains plug conformity: IEC 60884-1
Approvals: European
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8.6 CONNECTION TO THE GAS LINES (OPTIONAL)
Read the assembly instructions supplied with the

accessory to be installed.
Inlet hoses (optional), if installed, are located at the top
of the rear right-hand (Pic. 15 – items 14 and 15) and
must be marked with suitable label (see 5.1.5).
The flammable gas line is conventionally connected to
the item 2, in order to keep the passage hole (Pic. A14
- item 3) of the solenoid valve power cable close by.
The assembly of the taps inside the work chamber is
described in 8.3.2.
Before connecting the gas lines, carry out the tightness
test (see 8.3.2.1). Pic. A14
The gas lines must be connected in compliance with the regulations in force in your country.
8.6.1 Vacuum/Inert gases line

The operating range and the technical features
are defined in the table DATA SHEET (see
3.10.2).
Connect the INERT / VACUUM GAS line to the
connection indicated in Pic. A14 – item 1.
8.6.2 Flammable gas line

The operating range and the technical features
are defined in the table DATA SHEET (see
3.10.3).
Install on the connection shown in Pic. A14 -
item 2 the normally closed solenoid valve (Pic.
A15 - item 3) supplied with the assembly KIT.
Pic. A15
See RISK ASSESSMENT, warning 1.12.
The FLAMMABLE GAS line must be fitted to the inlet connection of the solenoid valve indicated in
Pic. A15 - item 2.
To electrically connect the solenoid valve, proceed as follows:
1. remove the technical compartment cover (Fig. A15 – item 6) by unscrewing the fixing
nuts (Pic. A15 - item 7);
2. fit the cable gland (Pic. A15 - item 5) in the provided hole (Pic. A14 - item 3);
3. connect the connector of the cable supplied (Pic. A15 - item 4) for the solenoid valve;
4. insert the free end of the cable supplied into the cable gland (Pic. A15 - item 5) and
connect it to the terminals indicated in the accessory instructions;
5. close the technical compartment and tighten the fixing nuts.
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8.7 PERFORMANCE TEST

WARNING!
• Use tools calibrated and certificated recently (no more than 1 year), adequate to the
measurements to be performed (full scale, accuracy and precision).
• The instrument calibration certificate must include values consistent with the measurements
to be performed.
The necessary checks are the following and must be performed in MODE 1 (see PART 1, 5.2.1), except
for the alarm thresholds, to be performed in MANUAL MODE (see 8.9.6):
◼ HEPA filters integrity test (see 8.8).
◼ Inflow air velocity test (see 8.9.1).
◼ Downflow air (LAF) velocity test (see 8.9.2).
◼ Smoke pattern test (see 8.9.3).
◼ Alarm thresholds test (see 8.9.5).
◼ Working area air cleanliness test (see 8.9.4).
(NOT REQUIRED by the product standard, optional on prior request only).
NOTE 1: the test procedures should be carried out in accordance with the conditions defined
in the factory test report. The results of the laminar and exhaust air flow rate, should be
consistent to the ones of the factory test report (Quality Pass), where the performance data and
the type of instruments are indicated.
NOTE 2: in addition to the instruments required for the checks (see specific paragraphs), it is
advisable to have the following instruments
ADVISED ADDITIONAL INSTRUMENTS
◼ digital multimeter capable of measuring true RMS AC voltage;
◼ digital multimeter with a frequency reading.
NOTE 3: the checks on the BS version cabinets differ only in the filter integrity test (see
8.8.2).
8.8 FILTERS INTEGRITY TEST (DOP TEST)
8.8.1 Exhaust and LAF filters testing

Method: aerosol challenge.
Reference standard: EN 12469, 7.5, annex D; ISO 14644-3; manufacturer’s recommendations.
Instruments: cold aerosol generator and photometer or discrete particle counter.
The filters should be tested individually.
The test is based on the comparison between the particles detected upstream and downstream the
filter.
In order for the test to be valid, it is necessary that the concentration upstream of the filters is
sufficiently high to have a statistical confirmation. For this reason, particles having a particle size
within a given diameter must be produced by aerosol (see Tab. 10).
This concentration is conventionally defined as 100%.
The oils that can be used for aerosols must produce particles with a diameter of less than 1 μm
(MPPS).
Below is a list of oils that meet the requirements:
◼ PAO (Poly-Alpha-Olefin) ◼ DOS (Dioktylsebazat)

◼ DEHS (Di-2-Ethyl-Hexyl-Sebazat) ◼ Shell (Mineraloil)
◼ PSL (Polystyrol-Latex) ◼ Paraffinoil
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Tab. 10 Acceptance criteria for scannable filters

REQUIRED ACCEPTANCE
PARTICLES
SCANNING
DIAMETER
DISTANCE
DILUTION
VELOCITY
UPSTREAM CRITERIA
FACTOR
PARTICLES
FILTER
INSTRUMENT (DOWNSTREAM
FROM
CONCENTRATION PARTICLES
(100 %) PENTRATION)
Photometer 10 ÷ 80 µg/l - ≤ 0,01%
< 1 µm
≥ 1.000.000 1:100 0,05 m/s 3 cm
Particle counter (MPPS) ≤ 0,05%
particles/ft3 see
NOTE: using a particle counter, to avoid a coincidental error or a damage of the optical sensor you
have to use a dilutor with a suitable dilution factor.
The ratio indicated in Tab. 10 is by way of example.
Check on the particle counter manual which is the maximum countable number of particles/ft³.
8.8.1.1 Checking of 100% aerosol upstream
Proceed as follows:
1. Switch on the cabinet in MODE 1 (see PART 1,
5.2.1) or in MANUAL MODE (see 8.9.6) and
wait a few minutes for the operation of the
cabinet for the air flows to stabilize.
2. Remove the left sector of the work surface and
remove the plug from the rubber tube
indicated in Pic. A16 (see also Pic. A17, item
A).
This tube is the port for sampling the 100%
Pic. A16
particulate concentration upstream of the
filters.
3. Connect the photometer or particle counter
probe to the tube (see Pic. A17, item 5).
4. Using a special generator, introduce the
aerosol into the work area.
The generated aerosol is sucked by the fan and
routed into the plenum (Pic. A17, item 3)
upstream the filters.
The quantity generated must be such as to
obtain the necessary concentration of particles
in the plenum, according to Tab. 10.
5. Check on the photometer or particle counter
that 100% concentration is maintained in the
plenum.
Pic. A17
8.8.1.2 Filters scanning

Scan the whole surface downstream of the filters, at the distance and velocity indicated in Tab.
10.
Acceptance criteria: see Tab. 10.
1. First scan the exhaust filter (Pic. A17, item 1) with the photometer or particle counter
probe (Fig. A17, item 6).
2. Then scan the downflow filter (Pic. A17, item 2) with the photometer or particle counter
probe (Pic. A17, item 7).
After the test, replace the cap in the sample tube (Pic. A16 and Pic. A17, item A)
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8.8.2 Filters testing in BS version

The test is carried out with the same method, but since there are two exhaust filters in series, a
different procedure is required.
The diagram in Pic. A18 shows the access connections

available for sampling and scans to be performed.
Tubes shown have the following functions:
◼ pipe A - sampling port of the 100%
concentration of particulate upstream of the
first exhaust filter (Pic. A18, item 1) and of the
downflow filter (Pic. A18, item 3);
it is connected to the main plenum (Pic. A18,
item 4);
◼ pipe B - port for detecting the integrity of the
first exhaust filter and subsequently sampling
port for the concentration of 100% of
particulate upstream of the second exhaust Pic. A18
filter (Pic. A18, item 2);
it is connected to the expulsion plenum (Pic. A18, item 5);
◼ pipe C - aerosol conveyor from the main plenum (Pic. A18, item 4) to the exhaust plenum
(Pic. A18, item 5) for testing the second exhaust filter;
it is connected to the expulsion plenum (Pic. A18, item 5).
Proceed as follows:
1. Switch on the cabinet in MODE 1 (see PART 1,
5.2.1) or in MANUAL MODE (see 8.9.6) and wait a
few minutes for the operation of the cabinet for the
air flows to stabilize.
2. Remove the left sector of the work surface as
indicated in Pic. A19.
Under the shelf there is the tube holder zoomed in
Pic. A19.
3. Remove the cap (Pic. A18, item 6-A) from tube A
and connect the photometer or particle counter
probe (100% verification).
4. Using a special generator, introduce the aerosol
into the work area.
The generated aerosol is sucked by the fan and
routed into the main plenum (Pic. A18, item 4).
The quantity generated must be such as to obtain Pic. A19
the necessary concentration of particles in the main
plenum, according to Tab. 10.
5. Check on the photometer or on the particle counter that 100% concentration is maintained in
the main plenum (Pic. A20, item 6).
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8.8.2.1 BS - Scan of the first exhaust filter and downflow filter)
Scanning the surface of the first exhaust filter is not possible.

For the integrity test the following standard reference applies:
NSF49-2008, annex F, clause 5.3.1 and 5.3.2, with manufacturer's instructions.
Tab. 11 shows the acceptance criteria.
1. Remove the cap (Pic. A18, item 6-B) from tube

B and connect the photometer or particle
counter probe (check the integrity of the first
exhaust filter).
2. Check the integrity of the first exhaust filter
(Pic. A20, item 1) by measuring the
concentration of aerosol in the exhaust plenum
(Pic. A20, item 5) with the photometer or
particle counter probe (Pic. A20, item 7).
3. Then scan the downflow filter (Pic. A20, item 3)
with the probe of the photometer or particle
counter (Pic. A20, item 8).
Scan the whole surface downstream of the
filter, at the distance and velocity indicated in Pic. A20
Tab. 10.
4. Turn off the aerosol generator, disconnect the photometer or particle counter and leave
the cabinet switched on for at least 15 minutes.
Tab. 11 BS version - Acceptance criteria for filters whose surface scanning is not possible
ACCEPTANCE
FROM FILTER
UPSTREAM
CRITERIA
PARTICLES
SCANNING
DIAMETER
DISTANCE
PARTICLES
DILUTION
VELOCITY
INSTRUMENT (DOWNSTREAM
FACTOR
CONCENTRATION
PARTICLES
(100 %)
PENTRATION)
Photometer 10 ÷ 80 µg/l - ≤ 0,005%

< 1 µm
≥ 1.000.000 NA NA
Particle counter (MPPS) 1:100 (1) ≤ 0,025%
particles/ft3
(1) see of Tab. 10 in 8.8.1
NA= not applicable
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8.8.2.2 BS - Scan of the second exhaust filter
This check must be performed after the one in 8.8.2.1.
1. Remove the cap (Pic. A18, item 6-C)

from pipe C, which must be connected to
pipe A using the bypass pipe of Pic. A22.
2. Connect the photometer or particle
counter probe (Pic. A21, item 6 - 100%
check upstream of the first filter) to pipe
B.
3. Turn on the aerosol generator to
introduce the aerosol into the work area.
The generated aerosol is sucked by the
fan and routed into the main plenum
(Pic. A21, item 4) and from here into
the exhaust plenum through pipes A and
C (Pic. A21) joined by the bypass pipe of
(Pic. A21, item 8).
The quantity of aerosol generated must
be such as to obtain the necessary
concentration of particles in the exhaust
plenum, according to Tab. 10. Pic. A21
4. Check on the photometer or on the particle counter (Pic. A21, item
6).that 100% concentration is maintained in the main plenum
5. Scan the second exhaust filter (Pic. A21, item 2) with the
photometer or particle counter probe (Pic. A21, item 7).
Scan the whole surface downstream of the filter, at the distance
and velocity indicated in Tab. 10. Pic. A22
After the test, turn off the aerosol generator, disconnect the photometer or particle counter and
leave the cabinet switched on for at least 15 minutes.
Then replace the caps in the sampling tubes (Pic. A19, items A - B - C).
8.9 AIRFLOWS TEST

At the installation, every routine control, and during the calibration, it should be carried out the check of
airflows parameters.
It is advised to use anemometers with accuracy appropriate to the type of measurement to be done and
complying with what indicated in the WARNING notice in 8.7.
The test must be performed with the cabinet in MODE 1 (see 5.2.1), with front window in working position
and activated lighting.
NOTE: any problems of airflow instability, often due to airflow sensor malfunction, can be identified by
proceeding with the check in MANUAL mode (see 8.9.6).
The procedures are described in 8.9.1, 8.9.2, 8.9.3 and 8.9.5.
Before starting the test check the following:
➢ No presence of external air turbulences due, for example, to open windows, to the air-conditioning
of the room or due to passages of people.
➢ Correct inserting of the working surface (see 5.1.6).
➢ The UV lamp must be installed.
➢ Cabinet lighting must be activated at maximum power.
➢ Wait about 10 minutes before starting the check.
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8.9.1 INFLOW air

Method: indirect by exhaust air velocity measurement .
Reference standard: EN 12469, annex G.3.2.2, H.1, H.3.3; manufacturer’s recommendations.
Instruments: 100 mm vane anemometer.
NOTE 1: typical accuracy: ±1% of reading or ±0,02 m/s, whichever is greater).

The anemometer must be supported by a appropriate support so that it can be left in place
without the operator's arm interfering with the measurement.
INFLOW air velocity (VINF) is the mean velocity of the inward air flow at the front aperture which
protects the user (FRONT BARRIER).
The value is obtained by calculation starting from the
EXHAUST air velocity measurement (VEXH) as per EN
12469, annex G.
Check the conditions indicated in 8.9.
Perform this measurement by means of a  100 mm
vane anemometer (see features in 1) in a horizontal

plane grid, 100 mm above exhaust filter face (see Pic.
A23).
The position of the measurements should be allocated on
columns and rows both equispaced.
Follow the table Tab. 12 to determine the number of
samples to carry out.
The external points of the grid coincide with the
perimeter of the area in which the measurements are
made, except where it is set a single column, which
should be in the middle of measurement area.
The total area shown in Pic. A23 represents the net
surface of the filter. Pic. A23
Tab. 12 – Exhaust measurement grid and calculation factor for INFLOW (KI)
KI (see 2)
CABINET SIZE ROWS COLUMNS

standard ducted
exhaust exhaust
d= 200 mm
0.9 2 2 1,0173 0,1780
1.2 2 3 1,0292 0,1314
MODE 1
1.5 2 4 1,0344 0,1041
1.8 2 5 1,0392 0,0862
NOTE 2: the KI factor is obtained by dividing the area of the section in which the
measurement is performed for the cross-sectional area of the front opening (BARRIER AREA, see
PART 1, 3.6). Tab. 12 lists the KI values according to the sizes and exhaust sections provided for
the cabinet and for accessories with 200 mm diameter ducting.
In case of ducting with a different section, recalculate the KI factor.
1. Calculate the mean of the measurements carried out at the exhaust air outlet (VEXH).
2. Calculate the mean velocity of the frontal BARRIER (VINF) by the following formula:
VINF = VEXH x KI
Acceptance criteria: see DATASHEET (3.7, frontal barrier velocity).
3. Check the match with the data released by the manufacturer on the test report.
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8.9.2 DOWNFLOW air (LAF)

Method: air velocity measurement in the working space (see 8.9.2).
Reference standard: EN 12469, annex G.3.2.1, H.1, H.3.2; manufacturer’s recommendations.
Instruments: hot-wire anemometer
NOTE 1: typical accuracy: ±3% of reading or ±0,015 m/s, whichever is greater).

DOWNFLOW air velocity is the mean velocity of the laminar air flow (LAF) in the working area
which protects the product on the work surfaces (VLAF).
Check the conditions indicated in 8.9.

Perform this measurement using a hot
wire anemometer (see characteristics
in 1) on a grid of a virtual
horizontal plane, 70 mm above the
top edge of the front opening (see Pic.
A24), according to EN 12469, Annex
G.
The position of the measurements
must be divided into columns and
rows, both equally spaced.
Follow Tab. 13 to determine the
samples to carry out.
The grid external points coincide with
the perimeter of the area in which the
measurements are made and which
will delimit the SAFE WORKING AREA
(see 5.1.6.2).
The anemometer must be supported
by a appropriate support so that it can
be left in place without the operator's
arm interfering with the
measurement.
Pic. A24
Comply with the position of the anemometer in the various readings by following the arrows
shown in Pic. A24.
Tab. 13 – LAF measurement grid

CABINET SIZE ROWS COLUMNS
NA 3 4
1.2 3 5
1.5 3 6
1.8 3 7
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1. Calculate the average of measurements taken on the DOWNFLOW air (VLAF).

Acceptance criteria: see 3.7.
2. Calculate the percentage deviation between the MINIMUM (V MIN) and MAXIMUM (VMAX)
values with respect to the MEDIUM (VLAF) value.
Acceptance criteria: see DATASHEET (3.7, laminar downflow velocity).
3. Check the match with the data released by the manufacturer on the test report.
NOTE 2: the cabinet is factory tested with the solid work surface. If the perforated
work surface is installed, it is possible to find a average value difference of ± 0,01
m/s. The vertical air flow distribution will be slightly different.
The minimum value and the maximum value must remain within ± 15% of the new
average value.
8.9.3 Smoke pattern test

Method: visualization of airflow patterns with smoke generator.
Standard accordance: EN 12469, Tab. 5; NSF49, clause 6.11; manufacturer’s
recommendations.
Smoke patterns shall be determined with the cabinet operating in MODE 1.
Acceptance criteria:
◼ Airflow within the work area of the cabinet shall be downward, with no dead spots,
reflux, or escape from the cabinet.
◼ Airflow along the entire perimeter of the work access opening shall be inward, with no
reflux out of the cabinet or smoke penetration over or onto the work surface.
◼ Airflow within the work area of the cabinet shall be downward (no reflux), with no
escape to the outside of the cabinet at the sides and top of the window.
8.9.4 Working area air cleanliness test

Method: air sampling of the working space.
Reference standard: EN 14644-1.
Instruments: particle light scattering counter.
Acceptance criteria: ISO 5 class or better.
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8.9.5 Check of the alarm thresholds
1. Enter MANUAL mode (see 8.9.6).
NOTE 1: during manual operation mode the fluorescent lamps are lit.
2. Place the vane anemometer at a point corresponding to the calculated average
EXHAUST value (VEXH).
3. Place the hot wire anemometer at a point corresponding to the maximum value found
on the LAF reading grid.
4. Set the percentage of power to have the parameter airflows values measured.
5. Increase the power (%) until the alarm is shown (see Pic. A27).
6. Read the LAF value indicated by the hot wire anemometer (see 2).
The increase of LAF vs the mean value should not exceed 20%.
7. Place the hot wire anemometer at a point corresponding to the minimum value found
on the LAF reading grid.
8. Decrease the power (%) until the alarm is shown (see Pic. A27).
9. Read the INFLOW value indicated by the vane anemometer and multiply it by the KI
coefficient (see Tab. 12).
The decrease of the average value of INFLOW must not exceed 20% and must not be
less than 0,4 m/s.
10. Read the LAF value indicated by the hot wire anemometer.
The decrease of LAF vs the mean value should not exceed 20%.
NOTE 2: the value shown on the display always represents an average value, therefore
when checking the maximum and minimum LAF values, this cannot coincide with what is
indicated by the anemometer.
Normally the gap is equal to the difference between the average value and the value being
checked. Tab. 14 shows how to interpret the alarm value shown on the display.
Tab. 14 – Difference between actual LAF alarm value and that indicated on display
THEORICAL ALARM MINIMUM AND MAXIMUM DISPLAYED ALARM
THRESHOLDS VALUE OF THE LAF GRID VALUE
LAF LAF +20% LAF max A+B-C (MAX)

(average) LAF -20% LAF min A+B-C (MIN)
A B C
The results should match the values indicated in the factory test report (Quality Pass).
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8.9.6 Manual control of the fan
NOTE: manual control is useful for checking the alarm activation at the set thresholds and
for checking ventilation parameters of the cabinet.
Changes made on this screen are not saved and do not change the calibration of the cabinet.
1. Switch on the cabinet in MODE 2 (see PART 1, 5.2.2).
2. Press the key MODE for 10 seconds.

The display visualizes WARM UP TIME (Pic. A25) and the
power percentage of the fan is automatically set at the set
point value.
At the end of the WARM UP TIME the display will show the
message MANUAL (Pic. A26) Pic. A25
3. To increase or decrease the power of the fan, press the
related keys .
The alarm status will be displayed as following messages:
LAMINAR FLOW,
LOW BARRIER and
Pic. A26
WINDOW POSITION
(see position XXX XXXXXXX in Pic. A27).
Pic. A27
Press the key ENTER (SOCKET) to return to MODE 2.
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9. BIOLOGICAL DECONTAMINATION
The decontamination is a chemical and physical process for destroying all the kind of microorganism.
The decontamination of a MSC cabinet is MANDATORY before any service or maintenance operation,
replacement of the filters or any other operations that require access to parts potentially contaminated of
the cabinet and that could present a biological risk against the maintenance operator and external
environment, before moving or disposal of the cabinet and after any emergency.
The choice of the cabinet decontamination method must fall in the risk assessment of the process and of
the activities carried out in the laboratory and must therefore consider the pathogens that are used.
Formaldehyde, which has always been used as an effective contamination agent and proposed in the
guidelines set out in Annex J of the European Standard EN 12469: 2000, has been recognized as a
carcinogen and at the issue date of this revision of the manual, several alternatives for decontamination
are under investigation.
An alternative decontamination procedure will be described below, which uses hydrogen peroxide (H 2O2)
as decontamination agent.
The procedure has been validated through the use of chemical and biological indicators and it has been
demonstrated the ability to sterilize samples with a concentration of 106 spores of Bacillus
stearothermophilus.
WARNING! See ASSESSMENT OF RISKS, Part 1, warning 1.15
You can use another method of decontamination at the discretion of the laboratory manager.
For this eventuality a function of the cabinet is available (see 9.2.4), which could facilitate the procedure.
In any case it is important that the decontamination procedure is considered into the risk assessment of
the process and activities performed in the laboratory and that a validation of the procedure is performed
using the right chemical and biological indicators (BI) that have a behaviour similar to the pathogenic
agents that are used in the MSC; in particular the BI's should be chosen in order to have a 6-log
reduction and should be positioned in the places where it is more difficult the diffusion of the
decontamination agent (for example in corners of working area, in air diffusion plenum, after exhaust
filter).
This procedure must be validated by a method demonstrating compliance with the following requirements:
1) Decontamination effectiveness through the use of chemical and biological indicators correct and
positioned at critical points.
2) Safety of the operator and of the surrounding environment which should therefore not be
contaminated with dangerous substances.
3) Compatibility of the used agent with the mechanical and electrical components of the cabinet.
For the procedure with H2O2, BioAir has considered all the aspects listed above in the definition of the
following decontamination cycle.
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9.1 DECONTAMINATION BY MEANS OF H2O2

The use of hydrogen peroxide (H2O2), as an active ingredient in decontamination, was decided after the
positive result of the validation tests carried out at BioAir to stop the use of formaldehyde and its risks due
to the toxicity of the product.
Hydrogen peroxide is considered safe for the environment as it rapidly degrades into water and oxygen,
which are innocuous products.
The product is supplied as a solution in plastic bottle and it consists of:

➢ 12% hydrogen peroxide (H2O2);
➢ 10 ppm of silver sulphate (Ag2SO4).
WARNING! See ASSESSMENT OF RISKS, Part 1, warning 1.15
9.1.1 OPERATING PRINCIPLE
The solution of hydrogen peroxide and silver is nebulised into particles smaller than 5 μm. In
technical jargon the micronebulization (dry mist), that is the process through which a liquid is
reduced into tiny particles.
The emitted particles are airborne and, remaining suspended, reach all free surfaces.
The cabinet is wrapped in a transparent plastic cover and sealed in order to guarantee the
effectiveness of the process and not to disperse the particles generated by the nebulisation of
H2O2 into the environment.
9.1.2 REQUIRED EQUIPMENT
9.1.2.1 MICRONEBULIZER
Brand: AMIL CARE ITALIA

Model: MEDIBIOS Basic (Pic. A28):
Power: 1000 W
Weight: 9,2 kg
Hourly consumption: 1500 ml/h
Particle size: from < 1 to 5 µm
Remote control (1m)
2 pivoting emission nozzles
• Before using, refer to the product

instruction manual and operating
instructions in this manual.
Pic. A28
9.1.2.2 CONTAINMENT BAG
Plastic bag (Pic. A29) with dimensions

suitable for the size of the cabinet.
9.1.2.3 RICIRCULATION TUBE
Spiralled flexible hose (Pic. A30).
D= 250 mm
L= 2000 mm
Pic. A29 Pic. A30
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9.1.2.4 DECONTAMINATING SOLUTION
Brand: AMIL CARE ITALIA

Product: EVOLYSE STRONG (Pic. A31)
Based on:
▪ Hydrogen peroxide [12%];
▪ Silver sulfate [10 ppm].
It is supplied in a plastic bottle with a specific dispensing nozzle for the
MEDIBIOS Basic micronebulizer.
Quantity per bottle: 1000 ml
Ready to use. Pic. A31
Toxic by inhalation, in contact with skin and if swallowed.
Hazard pictograms:
Hydrogen peroxide:
(TLV = 1 ppm)
NOTE: check the TLV or

TWA allowed by the legislation Oral Acute Tox. 4
of your Country. Ox. Liq. 1 Skin Corr. 1A
Inhal. Acute Tox. 4
Silver sulfate:
(maximum allowed limit: 0,01
mg/m3)
NOTE: check the value

allowed by the legislation of Aquatic Acute 1
Eye Dam. 1
your Country. Aquatic Chronic 1
• Before using, refer to the product safety data sheet.
9.1.2.5 PROCESS CHEMICAL INDICATORS
Brand: STERIS
Product: VAPORIZED VH202 Process Indicator
Class: 1
Conformity: ISO 11140-1:2014
Single use
Product subject to expiry Pic. A32
Position the indicators (Pic. A32) in the points
shown in Pic. A33
• Before using, refer to the product safety data sheet.
9.1.2.6 VARIE
➢ Special sealing tape
➢ Trust of “ATTENTION DECONTAMINATION IN PROGRESS” (Italian/English)
➢ Portable instrument for H2O2 detection with probe
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9.2 DECONTAMINATION PROCEDURE
WARNING!!
Check that the environment in which this decontamination is carried out has a minimum
volume such that when the cabinet is opened, at the cycle end, the concentration of nebulised
H2O2 inside can be diluted in the environment at the allowed levels (see also 9.1.2.4 and the
related ).
To calculate the necessary volume consult the table Tab. 15.
Tab. 15
TLV ADMITTED INSIDE CABINET AT CYCLE END [ppm] 5
TLV ADMITTED IN THE ENVIRONMENT [ppm]
1 0,7 0,5 0,3
(See the legislation of your Country)
MINIMUM REQUIRED ROOM VOLUME [m3] 20 30 40 70
• Use suitable PPE such as:
fitting safety goggles protective gloves that provides clothing that provides
comprehensive protection comprehensive protection to
the skin
and all the necessary protections when working with corrosive or dangerous substances.
• Use a portable instrument for detecting H2O2 during whole decontamination procedure to
check its concentration.
9.2.1 PREPARATION OF THE CABINET
1. Run the cabinet in MODE 2 (see 5.2.2) and

lift the front window to the maximum open
position (see Pic. A33).
2. Position the process chemical indicators
(see 9.1.2.5) in the following points of Pic.
A33:
◼ lower surface of the LAF filter (not
visible in Pic. A33);
◼ item 1: outer surface of the exhaust
filter;
◼ item 2: chamber front wall;
◼ item 3: work surface;
◼ item 4: bottom of the working
chamber under the shelves;
◼ item 5: inner surface of the front
window; and
◼ item 6: inner surface of the side
windows.
3. Insert the nebulizer in the cabinet (Pic. A33
- item 7) placing it on the right side with
the regulators directed to the left.
Pic. A33
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4. Arrange the nebulizer remote

control and power cables so that
they come out from the front
access of the cabinet (Pic. A34 -
item 5).
5. Insert the bottle of the
decontaminant solution into the
device of the nebulizer (Pic. A28 –
item 1).
(Check that there is sufficient
solution, at least 100 ml).
6. Set the nebulizer main switch to
ON.
7. Lower the front window until it
reaches the working position.
8. Externally apply the 250 mm
diameter flexible hose (see
9.1.2.3) between the exhaust
filter and the front opening (Pic.
A34 - item 1) fixing it with
adhesive tape.
9. Turn off the cabinet and leave the
switch key inserted.
10. Unplug the power cord (see

5.2.3.2). Pic. A34
11. Coat the cabinet with the plastic bag (Pic. A34 - item 2) supplied in the decontamination kit
(see 9.1.2.2) by trimming it in such a way as to eliminate the excess parts
(This operation is used to avoid the formation of pockets in which decontaminant residues
may remain in high concentrations).
12. Make the necessary holes to make the following cables come out:
◼ exit hole of the cabinet power cord (Pic. A34 - item 3); and
◼ exit holes of the control and supply cables of the nebulizer (Pic. A34 - item 4).
13. Carefully seal all the engraved parts for the arrangement of the bag and the cable passage
holes with adhesive tape.
14. Carefully seal the junction of the plastic bag with the cabinet along the entire lower perimeter
with adhesive tape (Pic. A34- item 6).
15. Check carefully that there are no damages (even small scratches) to the containment bag
and in case seal them with adhesive tape.
16. Apply the "CAUTION DECONTAMINATION IN PROGRESS" warning on the containment bag
and on the outside of the access door to the room.
17. Be sure that there is no risk that an HVAC plant will recirculate air into an adjacent room with
presence of personnel.
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9.2.2 ACTIVATION OF THE DECONTAMINATION CYCLE
1. Connect the nebulizer and the cabinet to the

mains.
NOTE 1: do not use the socket inside

the cabinet, as it is not adequate for the
power of the nebulizer.
On the display of nebulizer will appear the
screen of Pic. A35- item 6.
2. Start the cabinet in MODE 1 (see 5.2.1) and
wait for the flows to stabilize.
3. Switch on the nebuliser by pressing the
STAND BY button (Pic. A35- item 1).
The screen of Pic. 42 will appear on the
display of the cabinet, once the WARM UP is
finished, while the IDLE-ON screen will
appear on the display of the nebulizer, with
a program as in Pic. A36 waiting to be Pic. A35
modified or started.
4. To change the program according to the
values in Tab. 16 press the PROGRAM MODE
button on the nebulizer (Pic. A35 - item 4).
The value that can be changed is the one
that flashes (Pic. A36 - item 2): use the
DOWN and UP keys to change (Pic. A35 -
items 2 and 3).
Pic. A36
NOTE 2: the product of the values in Pic. A36 - items 1 and 2 must correspond to the
quantity of decontaminant indicated in Tab. 16.
For easiness it is advisable to leave the value of item 1 set to 1 ml / m3.
Tab. 16 – Doses and times

CABINET
NEBULIZ
MODE 1
CYCLE DESCRIPTION DOSES AND TIMES
0.9 1.2 1.5 1.8
Q.ty H2O2 (ml) 25 30 40 50

PHASE 1 ON ON
ESTIMATED TIME (mm:ss) 01:00 01:12 01:36 02:00
CONTACT 1 OFF ON REQUIRED TIME (min) 60
Q.ty H2O2 (ml) 25 30 40 50

PHASE 2 ON ON
ESTIMATED TIME (mm:ss) 01:00 01:12 01:36 02:00
CONTACT 2 OFF ON REQUIRED TIME (min) 15

REDUCTION OF
OFF OFF REQUIRED TIME (h) 12
H2 O2
CHECK OF H2O2 CONCENTRATION INSIDE CABINET (< 5 ppm)
END OF CYCLE OFF OFF CHECK OF H2O2 CONCENTRATION IN AMBIENT (see 9.1.2.4 and
related note ).
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WARNING!
The doses and times indicated in Tab. 16 for the decontamination cycle with this method
refer only to the volume created by the containment bag.
If for some reason it is necessary to act on larger volumes, the times and the doses
must be recalculated through a new validation of the necessary procedure.
5. Press the PROGRAM MODE key on the external keyboard of the nebulizer again (Pic. A35 -
item 4) to confirm the program.
6. Make sure that there is no personnel in the room affected by this decontamination.
WARNING!
During the whole decontamination phase, equip yourself with adequate portable
instrumentation to check the level of H2O2 in the environment remains within allowed
limits (see 9.1.2.4 and related ).

7. Start the first decontamination cycle by pressing the STAR / STOP button (Pic. A35 - item 5).
The relative LED flashes until the end of the cycle.
A short intermittent acoustic signal is emitted for 15 seconds (countdown) to indicate that
the cycle has been activated.
The countdown allows to leave the environment in which the machine is placed, once pressed
the START / STOP key, before the real cycle begins (product dispensing).
8. Leave the room.
At the end of the countdown the display shows the message in Pic. A37.
The letter R on the side of the countdown serves

to point out that filling of the tank is in progress.
The cycle remains in stand-by until tank filling is
completed.
Pic. A37
NOTE 3: if this filling lasts for longer than 150 seconds (therefore the pump remains
active for longer than 150 seconds) it is assumed the bottle is empty (no functional block is
provided for).
The display will show this condition with the message: ALM BOTTLE.
To reset the signal it is necessary to replace the bottle and then restart a cycle of
decontamination. The bottle release method is described in 9.2.3.1.
Once the decontaminant load has been
completed, the display shows the message in
Pic. A38 with the start of H2O2 dispensing and
the set time decrease.
Once the program minutes/seconds have
elapsed, the START/STOP LED turns off while the Pic. A38
display returns to display the message in Pic.
A36.
9. Leave the cabinet switched on and wait for 60 minutes.
10. Start the second decontamination cycle by pressing the STAR/STOP key.
11. Leave the room.
12. After the second cycle, wait 15 minutes and then switch off the cabinet.
In this condition the dispensing phase of decontamination cycle is ended.
NOTE 4: in case of interruption of mains electrical supply, when power is reinstated the
unit goes back to the state (idle-on or stand-by) that it was in at the time of power failure.
If a decontamination cycle is performed during the interruption, it is aborted.
All the data set remain stored. The decontamination is to be repeated.
13. Leave the cabinet sealed and wait 12 hours to allow the H2O2 concentration to be reduced.
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9.2.3 REMOVAL OF THE DECONTAMINATION SYSTEM
WARNING!
Even if the cabinet is sealed and the recorded level of H 2O2 during validation test is lower
than allowed limit, consider always that something could go wrong and so use all the
necessary precautions before to enter into the room.
Before proceeding with this operation after decontamination cycle, use the necessary
precautions: it is recommended the use of PPE (mask, gloves, glasses, etc.) and verify
by means of suitable equipment that the H2O2 concentration in the room be lower than
the allowed value (see 9.1.2.4 and related ).

1. Check that the concentration level of H2O2 in the room is less than the allowed limit (see
9.1.2.4 and related ).

2. Check that the color of the chemical process indicators is set as required by the instructions
(see also Pic. A32).
NOTE 1: if the result is not what is expected, repeat the decontamination.

In case of new failure, contact BioAir technical assistance.
3. Switch off the nebulizer disconnecting it from the mains.
4. Drill a small hole in the plastic bag that seals the cabinet to check by introducing a suitable
probe that the concentration of H2O2 inside is less than 5 ppm.
NOTE 2: in case the concentration is higher, seal the hole made and repeat the check
after 4 hours.
5. Once the concentration level is stabled within the limits, remove the plastic bag, the hose and
the chemical indicators.
In this stage still wear protective devices.
6. Run the cabinet in MODE 1 for at least 15 minutes.
7. Check that the concentration level of H2O2 in the cabinet and in the room is less than the
allowed limit (see 9.1.2.4 and related ).

8. Remove the adhesive tape that seals the front opening and lift the window up to the
maximum opening.
9. Remove the decontaminant bottle following the instructions in 9.2.3.1.
10. Remove the nebulizer.
The cabinet is now ready for the necessary operations (use and service or maintenance).
9.2.3.1 H2O2 bottle extraction

The bottle has to be extracted in the following way:
1. Firmly press the unlock mechanism (see Pic. A28 – item 2).
2. Hold pressed the release mechanism and lift the bottle.
3. Release the unlock mechanism (valves will automatically close).
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9.2.4 Automatic cycle for alternative fumigation
WARNING!
The following instructions explain only how to use the function for a possible alternative
decontamination method that must be validated by the user.
9.2.4.1 PROCEDURE
1. Turn on the cabinet in MODE 2 (see
PART 1, 5.2.2).
2. Close the front window.
3. Press the keys , and at

the same time. Pic. A39 Pic. A40
The display shows the screen to access
the password (Pic. A39).
4. Press the key ENTER (SOCKET).
The display shows the message to enter the password (Pic.
A40).
5. Set the correct password by pressing the keys UP (LIGHT)
and DOWN (UV).
The password for fumigation is 9.
Pic. A41
6. Press the key .
If the password is correct, the display shows FUMIGATION IN
PROGRESS (Pic. A41); the service socked is activated to start
the first phase of the cycle (dispensing of the decontaminant).
NOTE 1: determine the phases and times of

decontamination.
Pic. A42
7. Remove the key of the switch and wait for the time established
for the dispensing phase.
NOTE 2: in case of black out, when the power is reactivated

the display will show the message of Pic. A42.
8. Elapsed this time press the keys e and hold them for Pic. A43
30-40 seconds.
The service socket is turned off and the fan starts. Display will
show the message FUMIGATION RECIRCULATION (Pic. A43).
9. Release the keys.
The fan stops. Display shows FUMIGATION IN PROGRESS (Pic.
A41).
10. Leave the cabinet in this status for the time established for the Pic. A44
contact phase.
11. Past this time restart the cabinet.
PURGE mode is activated: the fan starts (FUMIGATION PURGE
Pic. A44) at reduced velocity and the front window will be
partially opened (few centimetres).
12. Remove the switch key and leave the cabinet running in
FUMIGATION PURGE for the time established for the purge
Pic. A45
phase.
In case of blackout, when the power is reactivated the display
will show the message of Pic. A45.
13. After PURGE phase turn off the cabinet and remove the used
equipment.
Pic. A46
NOTE 3: the function is set with predefined values of the
times and characteristics of the cycle phases (see Pic. A46).
To modify these parameters, request instructions from BioAir.
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10. SERVICE AND MAINTENANCE
WARNING!
Biological hazard
The internal parts of the cabinet are to be considered contaminated.
Mechanical and electrical hazard

The electrical and electromechanical components are potentially active until the cabinet
power cable is disconnected.
• Decontaminate the cabinet (see 9.1) before opening the access panels to the filters and
fan motor.
• Unplug the power cord from the mains outlet before accessing the components.
• Do not perform any operations before obtaining the necessary instructions from BioAir.
WARNING! UV-C radiations hazard

During a technical service due to a failure to the consent UV system power-on or in case of
breaking of the front window, the taken protection on the cabinet can not be guaranteed.
• Make sure there are no unprotected people around the cabinet.

• Remove the UV-C lamp or make it inactive by intervening in the control panel.
• If this is not possible, use a screen (or wear appropriate clothing, gloves and
goggles/masks) to protect the skin and eyes from direct or reflected radiation from UV-C
rays.
MANIFESTED AND FOR DAMAGE TO PERSONS AND/OR THINGS DUE TO NON-AUTHORISED
INTERVENTIONS AND/OR WHICH ARE NOT COMPLIANT TO THE OPERATING INSTRUCTIONS CONTAINED
IN THIS MANUAL.
10.1.1 ROUTINE CHECKS

Routine maintenance tests should be carried out at regular intervals or as determined by regulatory
authorities. It is recommended to carry out the checks with the frequency indicated in Tab. 17.
Tab. 17
DESCRIZPTION HOW OFTEN DO
(months)
A Filters integrity 6
Downflow and barrier air velocity 6
Displaying ventilation parameters 6
Alarms 6
Smoke pattern test 6
B Check UV-C light efficiency 6
Defects, cracks or other damage of internal and external surfaces 12
Extraction duct system (if present) 12
Anti-blow back valve (if present) 12
Protective conductor efficiency [EN 61010-1, annex F] 24
The procedures for verifying performance (A) are indicated in 8.7.
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10.1.2 FILTERS REPLACEMENT

The clogging of the filters depends on various factors, including the degree of cleanliness of the air
in the room in which they work.
The self-regulating air flow system allows to compensate for the clogging of the filters and keep
the air velocity values within the safety limits.
It is however advisable to replace the filters no later than the limit of 6000 working hours or 5
years regardless of the number of working hours.
The replacement of the filters represents an intervention on critical parts of the
cabinet and involves the acquisition of an adequate training level.
Such an intervention can compromise the operation of the cabinet and the
biological safety of operators, environment and product
The replacement is possible only by BioAir technicians or by technicians
authorized and trained by BioAir.
Contact BioAir to request the training and technical information necessary for such an intervention.
10.1.2.1 DISPOSAL OF FILTERS
WARNING!
• HEPA filters should be decontaminated in situ prior to disposal.
• The requirement for, and the method of, decontamination must be by risk
assessment (see also par. 9).
Once removed they must be sealed and identified as a HAZARDOUS WASTE.

Therefore they must be treated by companies qualified and authorised for the disposal of such
waste.
◼ Seal each individual filter in a polythene bag.
◼ Use suitable containers for temporary storage.
◼ Identify the container with appropriate label showing the type of waste.
◼ Start the correct disposal procedures according to the local regulations in force.
10.1.3 REPLACEMENT OF VARIOUS PARTS

Replacement of electrical, electronic, mechanical and electromechanical parts
represents an intervention on critical parts of the cabinet and involves the
acquisition of an adequate training level.
Such an intervention can compromise the operation of the cabinet and the
biological safety of operators, environment and product
The replacement is possible only by BioAir technicians or by technicians
authorized and trained by BioAir.
Main spare and consumable parts are listed in the table in 10.3.
Contact BioAir to request the training and technical information necessary for such an intervention.
10.1.4 CALIBRATION AND PC BOARD SETTING

Access to these parameters involves the acquisition of an adequate training
level.
Possible changes can compromise the operation of the cabinet and the biological
safety of operators, environment and product
Modifications are possible only by BioAir technicians or by technicians authorized
and trained by BioAir.
Contact BioAir to request the training and technical information necessary.
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10.2 TROUBLE SHOOTING

These operations shall be carried out under safe conditions.
WARNING!
Biological hazard.
Some components are located in contaminated area.
Electric shock hazard.
Some components remain hazardous live despite the cabinet being switched off via the key
switch.
• Contact BioAir for the training necessary for interventions inside the cabinet.
• In the event of an emergency being necessary, carry out the following actions:
◼ decontaminate the cabinet before accessing internal parts and components;
◼ disconnect the cabinet from the mains by means of the plug on the power
cable.
Tab. 18 – Trouble shooting

Trouble Suggested check
1. Cabinet is plugged to mains • the mains voltage at the mains supply socket;
and switched ON. • fuses F10 and F20 at appliance mains inlet (see 2.3.3).
The LED and display do not • Refer to the technical documentation for authorized service.
light up.
Ventilation does not start.
2. The cabinet is ON. • the cabinet is running in MODE 1.
Ventilation does not work. • Refer to the technical documentation for authorized service.
3. The cabinet is ON. • the UV function is off;
Lighting does not work. • the LIGHT key LED is on;
• the lighting lamps (see 7.4.2).
• Refer to the technical documentation for authorized service.
4. The cabinet is ON.
Front window does not move.
5. The cabinet is ON. • the SOCKET key LED is on;
Service socket is not • Refer to the technical documentation for authorized service.
energised.
6. The cabinet is ON. • the cabinet is running in MODE 2;
UV-C lamp does not work. • that the lighting is OFF;
• the UV key LED is on;
• the front window is closed completely;
• the UV lamp (see 7.4.1).
7. Cabinet is on. • the cabinet runs in MODE 1;
The solenoid valve of the • no alarms are active;
flammable gas line does not • the GAS key LED is on.
operate.
8. Cabinet is on. • follow instruction in 5.1.3.1.
The front screen stops while • Refer to the technical documentation for authorized service.
lowering.
NOTE: if the fault is not solved contact BioAir.
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10.3 SPARE PARTS LIST
10.3.1 Common replacements

Quantity
Code Description
0.9 1.2 1.5 1.8
80.007.116 Adjustable foot 4 4 4 4
80.009.047 Fluorescent lamp 30 W -- 2 -- --

80.009.048 Fluorescent lamp 58 W -- -- -- 2
80.009.053 UV-C germicidal lamp T8 15W 1 -- -- --
80.009.054 UV-C germicidal lamp T8 30W -- 1 1 --
80.009.084 Main fuse F10A H, 250V 2 2 2 2
80.009.090 Fluorescent lamp 36 W -- -- 2 --
80.009.160 UV-C germicidal lamp T10 40W -- -- -- 1
80.009.826 Fluorescent lamp 25 W 2 -- -- --
80.009.391 Mains supply cord – DE/FR plug 1 1 1 1
80.009.392 Mains supply cord (alternative - AU plug) 1 1 1 1
80.009.394 Mains supply cord (alternative - CH plug) 1 1 1 1
80.009.404 Mains supply cord (alternative - UK plug) 1 1 1 1
80.014.049 Shelf extraction hook 1 1 1 1
80.017.199 Soft touch keypad 1 1 1 1
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10.3.2 Critical replacements

Quantity
Code Description
0.9 1.2 1.5 1.8
80.003.002 Solenoid valve 24Vac (OPTIONAL) 1 1 1 1
80.003.076 Gas spring 250N 250 mm 2 2 -- --
80.003.087 Gas spring 350N 250 mm -- -- 2 2
80.004.051 Safety glass -Front window SM 1.2 -- 1 -- --

80.004.052 Safety glass -Front window SM 1.5 -- 1 -- --
80.004.057 Safety glass -Front window SM 0.9 1 -- 1 --
80.004.062 Safety glass -Front window SM 1.8 -- -- -- 1
80.008.122 Motorblower 1 1 1 1
80.009.403 Service socket DE (SCHUKO) 2 2 2 2
80.009.440 Service socket FR (alternative) 2 2 2 2
80.009.441 Window sash motor 20 Nm 1 1 1 --

80.009.442 Window sash motor 30 Nm -- -- -- 1
80.009.545 Service socket AU (alternative) 2 2 2 2

80.009.546 Service socket UK (alternative) 2 2 2 2
80.009.592 Service socket CH (alternative) 2 2 2 2
80.010.004 HEPA filter -LAF 610x1220x68mm -- 1 -- --

80.010.022 HEPA filter -LAF 610x1829x68mm -- -- -- 1
80.010.025 HEPA filter -LAF 610x1525x68mm -- -- 1 --
80.010.028 HEPA filter -LAF 610x915x68mm 1 -- -- --
80.010.029 HEPA filter -Exhaust 457x610x68mm (ECO+) -- 1 -- --
80.010.034 HEPA filter -Exhaust 457x457x68mm (ECO+) 1 -- -- --
80.010.133 HEPA filter -Exhaust 457x762x90mm (ECO+) -- -- 1 --
80.010.137 HEPA filter -Exhaust 457x915x90mm (ECO+) -- -- -- 1
80.010.029 HEPA filter -Exhaust 457x610x68mm (ECO+ BS) -- 1 -- --
80.010.034 HEPA filter -Exhaust 457x457x68mm (ECO+ BS) 1 -- -- --
80.010.070 HEPA filter -Exhaust 457x762x68mm (ECO+ BS) -- -- 1 --
80.010.915 HEPA filter -Exhaust 457x915x68mm (ECO+ BS) -- -- -- 1
80.010.030 HEPA filter -Additional Exhaust 457x610x115mm (ECO+ BS) -- 1 -- --
80.010.032 HEPA filter -Additional Exhaust 457x915x115mm (ECO+ BS) -- -- -- 1
80.010.042 HEPA filter -Additional Exhaust 457x762x115mm (ECO+ BS) -- -- 1 --
80.010.132 HEPA filter -Additional Exhaust 457x457x115mm (ECO+ BS) 1 -- -- --
80.011.097 Control and power board 1 1 1 1
80.013.042 Front window belt 2 2 2 2
NOTE: see 10.1.3.
10.3.3 Full list
The complete list of spare parts will be made available to service personnel
who have received adequate training from BioAir.
11. WIRING DIAGRAM
The wiring diagram will be provided to the service staff adequately trained by
BioAir.
Contact BioAir to request the necessary training and technical documentation.
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Cabina di Sicurezza Biologica di Classe II
MANUALE OPERATIVO
PARTE 1: OPERATORE
PARTE 2: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
+ +
SafeMate Eco / SafeMate Eco BS
ISTRUZIONI ORIGINALI
80.021.202 Revisione 05 Gennaio 2023
BioAir S.p.A.
Uffici e Produzione: Via Lombardia, 12 - 27010 Siziano (PV) Italy
+39 0382 6672.1
www.bioair.it - info@bioair.it
BioAir è dotata di un Sistema Qualità certificato in conformità alle EN ISO 9001
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Manuale Operativo SafeMate Eco+ / Eco+ BS
INDICE
INFORMAZIONI GENERALI 7
PREMESSA AL MANUALE 7
MARCATURA 8
IN DOTAZIONE 8
SIGNIFICATO DEI SIMBOLI 9
GLOSSARIO 10
GARANZIA E RESPONSABILITÀ 10
DEFINIZIONE DI USO IMPROPRIO 10
DEFINIZIONE DELLA CABINA 10
DESTINAZIONE D’USO 11
USO NON CONSENTITO 11
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE/UE 12
OMOLOGAZIONI E CERTIFICAZIONI 12
CONTATTI 13
PARTE 1: OPERATORE 15
1. ANALISI DEI RISCHI 17
2. INSTALLAZIONE 25
2.1 SCELTA DEL POSTO 25
2.2 SUPPORTO DA PAVIMENTO 26
2.2.1 Limitazioni di utilizzo del supporto regolabile 26
2.3 COLLEGAMENTO ALLA RETE ELETTRICA 27
2.3.1 Cavo di alimentazione 28
2.3.2 Presa di alimentazione 28
2.3.3 Ingresso di alimentazione e fusibili principali 29
2.4 ALLACCIAMENTO DI LINEE GAS (OPZIONALE) 29
2.5 TRATTAMENTO DELL’ARIA ESPULSA 29
2.6 PROCEDURE FINALI 30
3. SCHEDA TECNICA 31
3.1 ALIMENTAZIONE 31
3.2 NORME DI RIFERIMENTO 31
3.3 DICHIARAZIONI ED APPROVAZIONI 31
3.4 CONDIZIONI AMBIENTALI D’USO 32
3.5 CONDIZIONI DI TRASPORTO E IMMAGAZZINAMENTO 32
3.6 PESO E DIMENSIONI 32
3.7 PRESTAZIONI 33
3.8 MATERIALI 33
3.8.1 PARTI METALLICHE 33
3.8.2 PARTI IN VETRO 34
3.8.3 FILTRI 34
3.8.4 ILLUMINAZIONE (1) 35
3.8.5 LAMPADA UV-C 35
3.9 USCITE 35
3.9.1 PRESE DI SERVIZIO 35
3.9.2 CONNETTORE VFC 35
3.10 CARATTERISTICHE ACCESSORI OPZIONALI 36
3.10.1 SUPPORTO DA PAVIMENTO 36
3.10.2 UTENZE PER FLUIDI INERTI 36
3.10.3 UTENZE PER GAS COMBUSTIBILE 36
3.10.4 ILLUMINAZIONE A LED 36
3.11 ACCESSORI OPZIONALI COMUNI 37
4. PRINCIPIO OPERATIVO 38
5. ISTRUZIONI OPERATIVE 39
5.1 DESCRIZIONE DELLA CABINA 39
5.1.1 Illuminazione 40
5.1.2 Prese elettrica di servizio 40
5.1.3 Finestra frontale 41
5.1.3.1 INCEPPAMENTO DELLA FINESTRA FRONTALE 41
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5.1.4 Lampada UV-C germicida 42

5.1.4.1 PROTEZIONE CONTRO LE RADIAZIONI UV-C 43
5.1.5 Utenze gas (opzionale) 44
5.1.5.1 LINEA PER GAS INERTI, VUOTO E ARIA COMPRESSA 45
5.1.5.2 LINEA GAS COMBUSTIBILE 45
5.1.6 Camera di lavoro 46
5.1.6.1 RIPIANO DI LAVORO 46
5.1.6.2 AREA DI LAVORO SICURA 47
5.1.6.3 GRIGLIE DI ASPIRAZIONE 48
5.1.7 PANNELLO COMANDI 49
5.1.7.1 Serrature a quarto di giro 49
5.1.7.2 Interruttore di avvio/spegnimento 49
5.1.7.3 Spia di allarme 49
5.1.7.4 Uscite e ingressi di servizio 49
5.1.7.5 Tastiera comandi 50
5.1.7.6 Display 50
5.1.7.7 Funzione normale dei pulsanti 50
5.1.7.8 Pulsanti saliscendi vetro 50
5.1.7.9 Funzione avanzata dei pulsanti 51
5.2 PROCEDURE OPERATIVE 52
5.2.1 ACCESSO IN MODO 1 53
5.2.1.1 Illuminazione - accensione/spegnimento 53
5.2.1.2 Prese elettriche - attivazione/disattivazione 53
5.2.1.3 Elettrovalvola GAS - attivazione/disattivazione 53
5.2.1.4 Contaore di funzionamento 53
5.2.1.5 MODO ECO 54
5.2.1.6 ANOMALIE ED ALLARMI 55
5.2.2 ACCESSO IN MODO 2 56
5.2.2.1 Accensione/spegnimento illuminazione 56
5.2.2.2 Attivazione/disattivazione prese 56
5.2.2.3 Selezione della lingua 56
5.2.2.4 Impostazione data e ora 56
5.2.2.5 Accensione e programmazione del ciclo UV-C 57
5.2.3 SPEGNIMENTO DELLA CABINA 57
5.2.3.1 Spegnimento operativo 57
5.2.3.2 Disconnessione dalla rete elettrica 57
6. NORME GENERALI – LINEE GUIDA 58

6.1 CARATTERISTICHE DELLA POSTAZIONE: 58
6.2 POSTURA DI LAVORO: 58
6.3 PROCEDURE DI LAVORO: 58
7. PULIZIA E DECONTAMINAZIONE 59
7.1 PULIZIA 59
7.1.1 Superfici verniciate 59
7.1.2 Superfici in acciaio inox 59
7.1.3 Superfici in vetro 59
7.1.3.1 Pulizia completa del vetro frontale 60
7.1.4 Tessuto equalizzatore del filtro LAF 61
7.2 DECONTAMINAZIONE ORDINARIA 62
7.3 DECONTAMINAZIONE BIOLOGICA 62
7.4 SOSTITUZIONE LAMPADE 62
7.4.1 LAMPADA UV 63
7.4.2 LAMPADE FLUORESCENTI 63
7.4.3 IN CASO DI ROTTURA DI LAMPADE 64
7.4.4 SMALTIMENTO DELLE LAMPADE 64
PARTE 2: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE 66

8. INSTALLAZIONE 68
8.1 MOVIMENTAZIONE E DISIMBALLO 69
8.2 POSIZIONAMENTO 69
8.3 INSTALLAZIONE DI ACCESSORI OPZIONALI 70
8.3.1 SUPPORTO DA PAVIMENTO 70
8.3.1.1 Montaggio del supporto 70
8.3.1.2 Posizionamento della cabina sul supporto 70
8.3.2 MONTAGGIO DEI RUBINETTI PER GAS E FLUIDI 72
8.3.2.1 Verifica tenuta circuiti gas 72
8.3.3 Canalizzazione dell’aria espulsa 73
8.3.4 Uscita VFC (contatto ausiliario) 74
8.3.5 Ingresso tacitazione allarme 74
8.3.6 Porta uscita dati 74
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8.4 SMALTIMENTO DELL’IMBALLAGGIO 74

8.5 COLLEGAMENTO ALLA RETE ELETTRICA 75
DISPOSITIVO DI PROTEZIONE DELLA LINEA ELETTRICA 75
ALIMENTAZIONE TRAMITE GRUPPO DI CONTINUITÀ (UPS) 75
8.5.1 Presa di alimentazione 76
8.5.2 Cavo di alimentazione 76
8.6 COLLEGAMENTO ALLE LINEE GAS (OPZIONALE) 77
8.6.1 Linea vuoto/gas inerti 77
8.6.2 Linea gas combustibile 77
8.7 VERIFICA DELLE PRESTAZIONI 78
STRUMENTI SUPPLEMENTARI CONSIGLIATI 78
8.8 VERIFICA INTEGRITÀ FILTRI (DOP TEST) 78
8.8.1 Verifica filtro di espulsione e filtro LAF 78
8.8.1.1 Controllo del 100% di aerosol a monte 79
8.8.1.2 Scansione dei filtri 79
8.8.2 Verifica filtri nella versione BS 80
8.8.2.1 BS - Scansione primo filtro espulsione e filtro mandata 81
8.8.2.2 BS - Scansione secondo filtro espulsione 82
8.9 VERIFICA DEI FLUSSI D’ARIA 82
8.9.1 Flusso d’aria di BARRIERA 83
8.9.2 Flusso d’aria VERTICALE (LAF) 84
8.9.3 Verifica dei flussi d’aria con fumo 85
8.9.4 Verifica della pulizia dell’aria in zona di lavoro 85
8.9.5 Verifica delle soglie di allarme 86
8.9.6 Regolazione manuale della ventilazione 87
9. DECONTAMINAZIONE BIOLOGICA 88
9.1 DECONTAMINAZIONE PER MEZZO DI H2O2 89
9.1.1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO 89
9.1.2 ATTREZZATURA NECESSARIA 89
9.1.2.1 MICRONEBULIZZATORE 89
9.1.2.2 SACCO DI CONTENIMENTO 89
9.1.2.3 TUBO DI RICIRCOLO 89
9.1.2.4 SOLUZIONE DECONTAMINANTE 90
9.1.2.5 INDICATORI CHIMICI DI PROCESSO 90
9.1.2.6 VARIE 90
9.2 PROCEDURA DI DECONTAMINAZIONE 91
9.2.1 PREPARAZIONE DELLA CABINA 91
9.2.2 ATTIVAZIONE DEL CICLO DI DECONTAMINAZIONE 93
9.2.3 RIMOZIONE DEL SISTEMA DI DECONTAMINAZIONE 95
9.2.3.1 Estrazione della bottiglia di H2O2. 95
9.2.4 Ciclo automatico per fumigazione alternativa 96
9.2.4.1 PROCEDURA 96
10. ASSISTENZA E MANUTENZIONE 97

10.1.1 CONTROLLI PERIODICI 97
10.1.2 SOSTITUZIONE DEI FILTRI 98
10.1.2.1 SMALTIMENTO DI FILTRI E PREFILTRI 98
10.1.3 SOSTITUZIONE DI COMPONENTI VARI 98
10.1.4 CALIBRAZIONE E IMPOSTAZIONI DELLA SCHEDA COMANDI 98
10.2 GUIDA ALLA RICERCA GUASTI 99
10.3 ELENCO PARTI DI RICAMBIO 100
10.3.1 Sostituzioni comuni 100
10.3.2 Sostituzioni critiche 101
10.3.3 Full list 101
11. SCHEMA ELETTRICO 101
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INFORMAZIONI GENERALI
PREMESSA AL MANUALE
Istruzioni originali.
In caso di disaccordo tra la traduzione e la versione originale di questo manuale o di un avviso o di una
clausola di esclusione di responsabilità, prevarrà la versione italiana originale.
Questo manuale ha lo scopo di fornire all’OPERATORE le istruzioni per l’uso e al servizio di ASSISTENZA
TECNICA le istruzioni per l’installazione e la manutenzione, per la seguente famiglia di cabine:
Modello: SafeMate Eco+ / Eco+ BS

Taglia: 0.9 0.9 0.9 0.9
Codice: LDM320N / LDM323N LDM420N / LDM423N LDM520N / LDM523N LDM620N / LDM623N
L’utilizzo di questa apparecchiatura è limitato da quanto descritto nei paragrafi DEFINIZIONE DELLA
CABINA, DESTINAZIONE D’USO e DEFINIZIONE DI USO IMPROPRIO.
ATTENZIONE!
Il manuale operativo è parte integrante della macchina e si riferisce solo ai codici delle
cabine sopra elencati.
Versioni speciali di queste cabine con codice differente potrebbero essere parzialmente
coperte da questo manuale, ma potrebbero anche avere necessità di istruzioni ulteriori per
aggiungere o sostituire parti a questo manuale.
Per rendere la guida quanto più completa e comprensibile possibile, è stata posta la
massima cura nella raccolta e nella verifica della documentazione contenuta in questo
manuale, ma esso non è destinato a stabilire regole di procedure in atto presso gli
utilizzatori comprese quelle di validazione.
Il codice della cabina è stampato sulla etichetta dati (vedi MARCATURA).
Se non specificato diversamente, le informazioni contenute in questo manuale sono
applicabili ai tutti i codici sopra elencati.
• Leggere il manuale prima che sia intrapresa QUALSIASI ATTIVITÀ che coinvolga la
macchina, comprese movimentazione, installazione e manutenzione.
• Le istruzioni date in questo manuale devono esser lette e comprese prima di avviare
questa cabina, in modo da raggiungere una certa familiarità con l’utilizzo e le funzioni, e
in modo da evitare un USO IMPROPRIO.
• Questo manuale deve sempre essere disponibile nel luogo operativo della cabina, in modo
da essere velocemente consultabile per l’uso e l’assistenza tecnica (controlli periodici e
manutenzione), e deve accompagnare l’apparecchio dal momento della costruzione sino
alla demolizione, in caso di rilocazione, vendita, ecc.
• In caso di cabine speciali derivate da questo modello, consultare il manuale dedicato o
quello integrativo riferito al codice della cabina speciale.
Per una migliore consultazione, il manuale operativo è suddiviso nelle seguenti sezioni:
◼ Parte 1: contenente le istruzioni d’uso per l’OPERATORE.
◼ Parte 2: contenente le istruzioni d’installazione e manutenzione, destinate a personale TECNICO
adeguatamente formato e autorizzato a intervenire sulla cabina.
BioAir si riserva il diritto di aggiornare o modificare il contenuto del presente manuale in qualunque
momento e senza preavviso.
Nulla di quanto contenuto in questo manuale può essere interpretato come garanzia espressa o
implicita, inclusa, non in via limitativa, la garanzia di idoneità per un particolare scopo.
Nulla di quanto contenuto in questo manuale può inoltre essere interpretato come modifica o asserzione
dei termini di qualsivoglia contratto di acquisto.
TUTTI I DIRITTI SONO RISERVATI AI SENSI DELLA INTERNATIONAL COPYRIGHT CONVENTIONS,

è vietata la riproduzione di qualsiasi parte di questo manuale, in qualsiasi forma, senza l'esplicito
permesso scritto di BioAir S.p.A. (in seguito denominata BioAir).
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MARCATURA
Sul fianco destro del quadro comandi di ogni apparecchio (vedi 5.1 - Fig. 15 –pos. 4) è applicata
un’etichetta identificativa come nell’esempio sotto di Fig. 1 con i dati principali della cabina.
▪ Logo
▪ Nome del costruttore
▪ Indirizzo del costruttore
▪ Marchio CE (solo per Mercato Europeo)
▪ Modello
▪ Codice
▪ Tensione, Frequenza, Potenza
▪ Avvertenze (3)
▪ Numero di serie
▪ Anno di fabbricazione
▪ Norme di conformità (1)
▪ Marchi di Organismi di certificazione (2)
▪ Codici a uso interno (4)
Fig. 1
Non rimuovere questa etichetta.
Per qualsiasi richiesta relativa ad assistenza tecnica o parti di ricambio, comunicare sempre i dati di
questa etichetta relativi a CODICE, MODELLO e NUMERO DI SERIE.
IN DOTAZIONE
All’interno della camera di lavoro sono fornite le seguenti parti:
ON THE TOP INSIDE WORK ZONE
Griglia di aspirazione
frontale
Cavo di alimentazione
A LATO DELLA CABINA

IN SACCHETTO DI PLAASTICA
Blocca cavo Chiavi Etichetta adesiva

Dichiarazione di alimentazione dell’interruttore BIOHAZARD
conformità CE
Cavallotto
plenum (solo
versione BS)
Chiavi del pannello Etichetta adesiva

Estrattore ripiani comandi istruzioni brevi
Questo manuale
80.021.202
Fornito a parte:
Ripiano di lavoro Supporto da pavimento
(vedi 5.1.6.1) (vedi 2.2)
IN SCATOLA DI CARTONE
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SIGNIFICATO DEI SIMBOLI
ATTENZIONE GENERICA/ AVVISO DI PERICOLO GENERICO

LEGGERE ATTENTAMENTE IL MANUALE PRIMA DELL’USO
AVVISO DI PERICOLO DI SCOSSA ELETTRICA
AVVISO DI PERICOLO BIOLOGICO
AVVISO DI PERICOLO DI SCHIACCIAMENTO
AVVISO DI PERICOLO RADIAZIONI UV
NON UTILIZZARE prodotti contenenti cloro
DIVIETO DI UTILIZZO DI MATERIALE RADIOATTIVO
DIVIETO DI UTILIZZO DI MATERIALE CITOSTATICO / CHIMICO
DIVIETO DI UTILIZZO IN AMBIENTI RESIDENZIALI
DIVIETO DI UTILIZZO IN AMBIENTI CON RISCHIO DI ESPLOSIONI
SEGNALE GENERICO DI OBBLIGO DI DISPOSIZIONI DA ATTUARE
SCOLLEGARE LA CABINA DALLA RETE ELETTRICA (tramite spina del cavo di

alimentazione)
CONSULTARE LE ISTRUZIONI RELATIVE
MORSETTO PRINCIPALE DI TERRA
Raccolta differenziata per apparecchiature elettriche ed elettroniche.

Conforme alla DIRETTIVA 2012/19/UE (RAEE)
Informazioni per l’operatore

1
NON DESTINATO ALL’OPERATORE, informazioni solo per l’assistenza tecnica

2
OPERAZIONE CHE RICHIEDE DUE PERSONE
NOTA IMPORTANTE
OPERAZIONI PERMESSE SOLO A PERSONALE FORMATO E AUTORIZZATO DA BioAir
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GLOSSARIO
Apf: Fattore di protezione (Aperture protection factor).
DOP: Diffusione di particelle d’olio (Dispersed Oil Particle).
DPI: Dispositivo di Protezione Individuale.
EMC: Compatibilità elettromagnetica (Electromagnetic Compatibility).
EMI: Interferenze elettromagnetiche (Electromagnetic Interference).
Exh: Flusso d’aria espulsa (Exhausted air flow).
HEPA: (Filtro) ad alta efficienza (High Efficiency Particulate Air).
LAF: Flusso laminare (Laminar Air Flow).
MPPS: Diametro della particella più penetrante (Most Penetrating Particle Size).
MSC: Cabina di sicurezza microbiologica (Microbiological Safety Cabinet).
SDS: Scheda di Sicurezza
SOP: Procedura operativa standard (Standard Operating Procedure)
TLV: Valore limite di soglia (Threshold Limit Value)
UV-C: Radiazioni ultraviolette – gamma C (Ultraviolet radiation - range C).
UPS: Gruppo di continuità (Uninterruptible Power Supply)
VFC: Contatto pulito (Voltage Free Contact).
GARANZIA E RESPONSABILITÀ
Le richieste di garanzia e responsabilità in caso di lesioni personali o di danni materiali non saranno
accettate se queste possono essere attribuite a una o più delle seguenti cause:
◼ USO IMPROPRIO della cabina

◼ Installazione, avviamento, uso, manutenzione e riparazioni della cabina fatte da personale inesperto
◼ Combinazioni con accessori (es. SUPPORTO DA PAVIMENTO) non autorizzati da BioAir
◼ Installazione ed uso nonostante la presenza di difetti o guasti
◼ Uso della cabina con dispositivi di sicurezza difettosi o non correttamente installati o non funzionati
correttamente
◼ Uso di tecniche inadeguate nelle lavorazioni effettuate
◼ Mancata osservanza delle istruzioni di sicurezza
◼ Mancata osservanza delle istruzioni di installazione e manutenzione
◼ Modifiche strutturali non autorizzate
◼ Forza maggiore
◼ Movimentazione con attrezzature e mezzi inadatti
◼ Difetti nelle linee di alimentazione
◼ Collegamento di terra mancante o difettoso
DEFINIZIONE DI USO IMPROPRIO

Qualsiasi montaggio, installazione e utilizzo di quest’apparecchiatura, diversi da quanto descritto in
questo manuale, è da considerarsi uso improprio.
L’utilizzo di quest’apparecchiatura per lavorazioni e in modi non previsti da questo manuale e in
contrasto con la propria DEFINIZIONE e DESTINAZIONE D’USO è da considerarsi uso improprio.
DEFINIZIONE DELLA CABINA

La definizione della cabina SafeMate Eco+ / Eco+ BS è la seguente:
CABINA DI SICUREZZA MICROBIOLOGICA (MSC) DI CLASSE II,
secondo il paragrafo 3.5 della norma EN 12469:2000
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DESTINAZIONE D’USO
Questa cabina (in seguito denominata anche MSC) è stata progettata per raggiungere i seguenti
obiettivi durante la manipolazione di agenti biologici e microrganismi pericolosi o potenzialmente
pericolosi:
◼ riduzione del rischio per l’operatore
◼ protezione dell’ambiente
◼ protezione del prodotto da rischi di contaminazione crociata e ambientale
NOTA: le categorie eziologiche degli agenti biologici sono definite da tabelle ufficiali redatte dalle
autorità locali. Fare riferimento alle tabelle delle classi microbiche in modo da individuare quelle che
possono essere manipolate in questa MSC.
USO NON CONSENTITO

ATTENZIONE!
Questa MSC non è adatta alle manipolazioni con sostanze chimiche, materiale potenzialmente
radioattivo e farmaci citostatici.
• Consultare Tab. 1 per verificare i prodotti e le lavorazioni consentite e non.
Tab. 1 – Classificazione delle lavorazioni e dei prodotti

DESCRIZIONE RISCHIO
• Manipolazione di materiali sterili biologici non patogeni ASSENTE
• Preparazione di sostanze farmaceutiche non tossiche ASSENTE
• Colture cellulari vegetali ASSENTE
• Trattamento di film sottili ASSENTE
• Trapianto su piccoli animali ASSENTE
• Assemblaggio di componenti elettronici ASSENTE
• Manipolazione di agenti patogeni (vedi in BIOLOGICO

DESTINAZIONE D’USO)
• Manipolazione di prodotti potenzialmente contaminati da
BIOLOGICO
agenti patogeni (vedi in DESTINAZIONE D’USO)
• Manipolazione di sostanze chimiche CHIMICO
• Preparazione di farmaci citostatici CHIMICO/TOSSICO
• Uso generico di radionuclidi RADIOATTIVO
utilizzo consentito utilizzo non consentito
IL FABBRICANTE DECLINA OGNI RESPONSABILITA PENALE E CIVILE PER I DIFETTI

RISCONTRATI E I DANNI CAUSATI A PERSONE E/O COSE DOVUTI AD USO IMPROPRIO,
UTILIZZO NON AUTORIZZATO, MANOMISSIONI O QUALSIASI GENERICO UTILIZZO DELLA
CABINA CHE NON SIA PERMESSO O CHE NON SIA CONFORME ALLE ISTRUZIONI OPERATIVE
CONTENUTE IN QUESTO MANUALE.
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DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE/UE
Il Fabbricante:
BioAir S.p.A.
Via Lombardia, 12
27010 Siziano (PV) - Italy
DICHIARA CHE I SEGUENTI PRODOTTI:
SafeMate Eco+
MODELLO:
SafeMate Eco+ BS
TAGLIE: 0.9 - 1.2 – 1.5 - 1.8
CODICI:
DESCRIZIONE: CABINE DI SICUREZZA MICROBILOGICA DI CLASSE II
SONO CONFORMI ALLE DISPOSIZIONI DELLE SEGUENTI DIRETTIVE:
▪ 2006/42/CE Direttiva Macchine
▪ 2014/30/UE Direttiva sulla Compatibilità Elettromagnetica (EMC)
E CHE SONO STATE APPLICATE LE SEGUENTI NORME:
▪ IEC 61010-1:2010 Prescrizioni di sicurezza per apparecchi elettrici di misura,

+A1:2016 controllo e per utilizzo in laboratorio. Parte 1: Prescrizioni generali.
▪ EN 61010-1:2010
+A1:2019
▪ IEC 61326-1:2012 Apparecchi elettrici di misura, controllo e laboratorio. Prescrizioni

▪ EN 61326-1:2013 di compatibilità elettromagnetica. Parte 1: prescrizioni generali.
▪ EN 12469:2000 Biotecnologie - Criteri di prestazione per le postazioni di sicurezza

microbiologica
OMOLOGAZIONI E CERTIFICAZIONI
Eventuali marchi di omologazione sono elencati nella tabella SCHEDA TECNICA (vedi 3.3).
NOTA: i marchi di approvazione ottenuti si riferiscono normalmente alla cabina standard con
supporto da pavimento, luce germicida UV-C e installazione in modalità “ricircolo in ambiente dell’aria
espulsa”.
Le modifiche o configurazioni diverse invalidano i marchi ottenuti.
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CONTATTI
Se si desiderano ulteriori informazioni o spiegazioni riguardanti il contenuto di questo manuale, e per

qualsiasi altra richiesta riguardante
• assistenza tecnica
• parti di ricambio
• dati tecnici
contattare:
IN ITALIA ALL’ESTERO
SAT Italia
+ 39 0382 6672.1 contattare il distributore locale o
sat@bioair.it sat@bioair.it
Per qualsiasi altra informazione, contattare il produttore:

BioAir S.p.A.
Via Lombardia, 12
27010 Siziano (PV)
+ 39 0382 6672.1
info@bioair.it
Controllare l’etichetta del produttore (vedi MARCATURA) per comunicare al personale addetto il codice e il
numero di serie della cabina.
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PARTE 1:
OPERATORE
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Parte 1: Operatore
ISTRUZIONI ORIGINALI 1
1. ANALISI DEI RISCHI

SafeMate Eco+ / Eco+ BS è una Cabina di Sicurezza Microbiologica di classe II secondo la norma EN
12469:2000.
NOTA 1: nonostante la conformità alla norma sopra citata, durante il funzionamento della cabina
rimangono alcuni rischi che sono stati valutati in modo da indicare le misure da prendere per prevenire i
pericoli derivanti da uso normale e prevedibile uso improprio.
I rischi presi in esame sono i seguenti:
▪ Generico
▪ Uso improprio
▪ Scossa elettrica
▪ Biologico
▪ Radiazioni UV-C
▪ Schiacciamento di parti del corpo
▪ Propagazione del fuoco dall’apparecchiatura
▪ Emissioni di gas ed esplosioni
L’analisi è stata fatta secondo la norma EN 61010-1:2010, 7.3.3 Allegato J.
I rischi residui sono stati valutati secondo la seguente Tab. 2:
Tab. 2 – Categoria di rischio
CATEGORIA VALUTAZIONE DESCRIZIONE
1 Ampiamente Questa categoria soddisfa le prescrizioni per il rischio accettabile.
accettabile.
2 Bassa per quanto Questa categoria non soddisfa automaticamente le prescrizioni
ragionevolmente per il rischio accettabile. Se possibile ridurre questo rischio alla
possibile. categoria 1.
Se non è possibile, le istruzioni devono contenere una
descrizione del rischio in modo che l’Autorità responsabile possa
intraprendere gli appropriati passi per proteggere la sicurezza
degli operatori.
3 Non accettabile. Questa categoria contiene rischi che non rientrano tra i rischi
accettabili.
NOTA 2: nessun rischio residuo di questo apparecchio appartiene alla categoria 3.
NOTA 3: leggere avvertenze che seguono prima di utilizzare l’isolatore.

Avvertenze aggiuntive saranno richiamate nei paragrafi specifici.
NOTA 4: altri rischi associati al trasporto, all’installazione, alla connessione elettrica,

all’installazione di accessori, nonché alla manutenzione e/o assistenza tecnica in generale, sono descritti
anche nella Parte 2 ai paragrafi relativi.
IL FABBRICANTE DECLINA OGNI RESPONSABILITA PENALE E CIVILE PER I DIFETTI

RISCONTRATI E PER I DANNI CAUSATI A PERSONE E/O COSE DOVUTI AD USO IMPROPRIO,
UTILIZZO NON AUTORIZZATO, MANOMISSIONI O QUALSIASI GENERICO UTILIZZO
DELL’APPARECCHIO CHE NON SIA PERMESSO O CHE NON SIA CONFORME ALLE ISTRUZIONI
OPERATIVE CONTENUTE IN QUESTO MANUALE.
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Parte 1: Operatore
1.1 Pericolo generico. Categoria di rischio: 1
• La cabina è fornita “NON PRONTA ALL’USO”.

• L’utilizzo di questa cabina prima che siano state eseguite le operazioni
ATTENZIONE! d’installazione e collaudo può compromettere la sicurezza
dell’apparecchiatura e provocare gravi rischi per l’operatore.
Misure prese per ridurre il rischio:
• Una marcatura di avviso (attenzione) è indicate sulla cabina.
• Sono fornite informazioni adeguate per l’operatore.
• NON utilizzare la cabina prima di avere letto interamente questo manuale
• Tutte le operazioni necessarie all’installazione e alla messa in funzione
(disimballo, posizionamento, assemblaggio, installazione di accessori opzionali,
collegamento alla rete elettrica e collaudo) devono essere effettuate solamente
da personale specializzato e autorizzato, in accordo alle istruzioni elencate nella
PARTE 2 di questo manuale (Installazione e Manutenzione).
• NON collegare la cabina alla rete prima che sia stata correttamente installata,
messa in funzione e provvista di rapporto di collaudo finale che confermi le
corrette prestazioni come da documento di fabbrica.
1.2 Pericolo di uso improprio. Categoria di rischio: 1
• L’uso improprio (vedi paragrafo DEFINIZIONE DI USO IMPROPRIO)

compromette la sicurezza della MSC e può diventare un pericolo
biologico per personale, ambiente e prodotto.
ATTENZIONE!
• Una marcatura di avviso (attenzione) è indicata sulla cabina.
• La CHIAVE dell’interruttore avvio/arresto è rimovibile in entrambe le posizioni di
ACCESO e SPENTO.
• Leggere attentamente questo manuale prima di utilizzare la cabina.
• Questo manuale deve essere sempre facilmente disponibile.
• Consentire l’uso di questa MSC esclusivamente a personale autorizzato e
adeguatamente formato.
• Impedire l’accesso alla cabina a persone non autorizzate o a pubblico generico.
• Non lasciare mai la CHIAVE dell’interruttore inserita.
• Custodire in luogo sicuro la CHIAVE per evitare la possibilità di utilizzo della
cabina da parte di personale non autorizzato.
1.3 Pericolo biologico. Categoria di rischio: 1

• Modalità di funzionamento diverse da MODO 1 (vedi 5.2.1) non
forniscono protezione da rischio biologico.
ATTENZIONE! • In condizione di allarme la protezione è compromessa o assente.

• In caso di blackout la protezione è assente, ma non è segnalata da
allarme.
• Una marcatura di avviso (attenzione) è applicata sulla cabina.
• In MODO 1 una condizione non sicura è segnalata da un allarme acustico e
visivo.
• Modalità diverse da MODO 1 sono segnalate con allarme visivo.
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Parte 1: Operatore
• Predisporre un sistema di avviso di blackout.
• NON operare con l’allarme attivo.
• Seguire le istruzioni indicate in caso di allarme in MODO 1 (5.2.1.6).
• Richiedere l’intervento dell’assistenza tecnica.

• La cabina non protegge né l’operatore né il prodotto da contaminazioni
derivanti da consistenti fuoriuscite di sostanze o da utilizzo di tecniche
di lavoro inadeguate.
ATTENZIONE!
• L'uso di questa MSC non riduce l'importanza del rispetto di regole,
procedure e comportamenti in uso per garantire la sicurezza.
• Seguire le procedure e linee guida, generali e del laboratorio, relative ai
comportamenti da tenere e agli indumenti e DPI da indossare durante le
lavorazioni delle sostanze utilizzate e nei casi di emergenze.
• Preparare un’adeguata procedura di pulizia d’emergenza validata in precedenza.
• Lavare mani e braccia con sapone germicida prima e dopo il lavoro.

• L’ostruzione delle griglie di aspirazione nella camera di lavoro
compromette le prestazioni della cabina, con rischio per la sicurezza
degli operatori e per la protezione del prodotto.
ATTENZIONE! La griglia frontale del ripiano di lavoro per l’ingresso dell’aria assicura il
contenimento dell’aria contaminata all’interno della cabina e la protezione del
prodotto da contaminazioni dell’ambiente esterno.
La griglia sulla parete posteriore bilancia l’aspirazione di quella frontale
permettendo una divisione ottimale del flusso laminare verticale. Ciò garantisce
una buona distribuzione del flusso e un adeguato contenimento da parte della
barriera frontale.
• Mantenere le griglie sempre libere da oggetti.
• Fare attenzione a fogli di carta, pellicole di plastica e panni per la pulizia.

• L'uso della cabina comporta il rischio di contaminazione biologica al suo
interno ed espone a questo rischio sia gli operatori e il personale
presente nella stessa area, sia personale di assistenza tecnica e di
ATTENZIONE! manutenzione, oltre a non garantire più la sterilità dell'ambiente in cui
il prodotto viene manipolato.
Lavori di manutenzione come la sostituzione di filtri o altre parti che possono
essere contaminate, la necessità di spostamenti o di smantellamenti o situazioni
di emergenza dovute ad errori o incidenti, espongono certamente a questo
rischio.
Di conseguenza, in questi casi è necessaria un'adeguata decontaminazione della
cabina.
• Un metodo validato è descritto nella PARTE 2 di questo manuale (vedi 9.1).
• Una marcatura di avviso (rischio biologico) è applicata sulla cabina.
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Parte 1: Operatore
• Autorizzare all’uso della cabina personale qualificato e formato.
• Gli utilizzatori della cabina devono identificare il metodo di decontaminazione
efficace contro gli agenti utilizzati.
• Predisporre una SOP per una decontaminazione efficace in casi d’emergenza.
• La decontaminazione deve essere eseguita solo da personale specializzato e
autorizzato, seguendo le istruzioni della PARTE 2 di questo manuale (par. 9).

Pericolo di radiazioni UV. Categoria di rischio: 1
• La rottura dei vetri compromette sia il contenimento dovuto all’aria di
barriera, con rischio per la sicurezza degli operatori e per la protezione
del prodotto, sia la protezione da radiazioni UV-C.
ATTENZIONE!
• I vetri utilizzati (frontale e laterali) sopportano un’energia di impatto pari a 4 J.
La prova è stata eseguita secondo la norma EN 61010-1, paragrafo 8.2.2, con
sfera liscia d’acciaio di massa 500g ±25g in caduta verticale da 80 cm su una
superficie orizzontale.
• Valore minimo di energia di impatto sopportato richiesto = 5 J
Valori inferiori sono accettati fino a 1 J, se vengono prese più misure di
protezione.
• I vetri sono di sicurezza, di tipo laminato a 2 strati, per evitare che una loro
rottura faccia mancare di colpo la barriera d’aria frontale e la protezione da
raggi UV-C.
• Una marcatura di avviso (attenzione) è applicata sui vetri.
• Interdire l’accesso alla cabina a persone non autorizzate o a pubblico generico.
• Autorizzare all’uso della cabina solo personale qualificato e informato.
In caso di rottura del vetro:
➢ allontanare il personale dalla cabina;
➢ non attivare o spegnere immediatamente la funzione UV-C
proteggendo immediatamente occhi e pelle;
➢ sospendere immediatamente la lavorazione in corso;
➢ chiudere se possibile l’apertura frontale;
➢ spegnere la cabina e impedirne la riaccensione; e
➢ chiamare l’assistenza tecnica.
1.8 Pericolo di radiazioni UV. Categoria di rischio: 1

• La cabina è dotata di luce UV-C.
• Esposizioni a radiazioni UV-C causano danni agli occhi (fotocongiuntiviti
e fotocheratiti) e alla pelle (eritemi e tumori cutanei).
ATTENZIONE!
• Le radiazioni UV-C generano ozono, che è pericoloso da inalare.
• Le radiazioni UV-C causano il degrado di alcuni materiali che possono
esser usati nella costruzione delle cabine. La disgregazione di certi
materiali usati può causare l’emissione di vapori tossici.
• I vetri utilizzati trattengono almeno il 98% delle radiazioni UV-C emesse.
• La chiusura dell’accesso frontale tramite abbassamento del vetro permette il
contenimento delle radiazioni UV-C all’interno della cabina.
• Un sistema di sicurezza formato da due microinterruttori impedisce l’accensione
della luce UV-C fino ad avvenuta chiusura completa dell’accesso frontale.
• L’accesso tramite interruttore a chiave limita l’uso non autorizzato della cabina.
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Parte 1: Operatore
• Le lampade UV-C fornite sono conformi alla norma IEC/EN 62471.

• Una marcatura di avviso (attenzione) è applicata sui vetri della cabina.
• Leggere le istruzioni riguardanti l’utilizzo della luce UV germicida (vedi 5.1.4).
• Interdire l’accesso a luogo dove è installata la cabina a persone non autorizzate
o a pubblico generico.
• Autorizzare all’uso della MSC solo personale qualificato e informato.
• Custodire in luogo sicuro la chiave dell’interruttore per evitare la possibilità di
utilizzo della cabina da parte di personale non autorizzato.
• Utilizzare solo lampade UV-C di ricambio raccomandate da BioAir.
• NON connettere altri apparecchi UV-C alla presa ausiliaria.
• Evitare di sostare in prossimità della cabina con la luce UV-C attivata e visibile,
sia diretta sia riflessa (vedi 5.1.4.1).
1.9 Pericolo di schiacciamento. Categoria di rischio: 1
• Il vetro frontale è azionato elettricamente: il movimento in discesa può

causare schiacciamento di parti del corpo o danni ad oggetti.
ATTENZIONE!
• Il movimento è visibile e avviene lentamente.
• Il movimento è possibile solo con l’azione continua dell’operatore.
• Durante la movimentazione è attivato l’allarme acustico e visivo.
• Una marcatura di avviso (attenzione e pericolo di schiacciamento) è indicata sul
vetro di protezione.
• Sono fornite informazioni adeguate per l’operatore
• NON lasciare mai le mani e altre parti del corpo o oggetti attraverso l’apertura
frontale durante l’azionamento del saliscendi.

• Durante la discesa del vetro frontale, potrebbe verificarsi un blocco
meccanico e conseguente srotolamento delle cinghie in seguito al quale
il vetro non sarebbe più sostenuto dalle cinghie. Un improvviso sblocco
ATTENZIONE! farebbe cadere il vetro con conseguente rischio di gravi danni a parti
del corpo o a cose che fossero sul percorso di caduta.
• Le funzioni di discesa automatica del vetro sono eliminate, con eccezione del
MODO ECO (vedi 5.2.1.5).
• Il blocco meccanico della discesa del vetro è rilevato via firmware, con
conseguente disattivazione del motore avvolgitore.
Partendo dalla posizione di lavoro, la disattivazione avviene entro 2 s se i
sensori di posizione non cambiano stato.
Partendo da una posizione non definita, la disattivazione avviene entro 4 s se
non viene raggiunta una posizione dotata di sensori (posizione di lavoro o
posizione tutto chiuso).
• È installato un microinterruttore per rilevare l’allentamento delle cinghie di
sostegno a causa dello srotolamento.
In caso accada, il ritorno a riposo del microinterruttore interrompe
l'alimentazione all'avvolgitore.
• Le posizioni in cui il movimento del vetro frontale si ferma automaticamente
sono solo quelle di lavoro, di chiusura totale e di modalità ECO.
• In caso d’inceppamento della finestra durante il movimento in discesa, NON
insistere nell’azione e procedere come indicato in 5.1.3.1.
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Parte 1: Operatore

Pericolo di scossa elettrica. Categoria di rischio: 1
• La pulizia del vetro frontale prevede operazioni di sollevamento del
pannello comandi e sblocco di parti meccaniche, che permetterebbero
anche l’accesso a parti in movimento e a parti sotto tensione
pericolosa, con rischio di schiacciamento di parti del corpo e rischio di
scossa elettrica.
ATTENZIONE!
• Una marcatura di avvertenza (disconnessione del cavo di alimentazione) è
applicata sul pannello di accesso al vano filtri.
• L’apertura del pannello comandi può essere effettuata solo da personale
autorizzato in possesso della chiave di apertura del pannello comandi.
• Togliere tensione alla cabina prima di sollevare il pannello comandi.
• Questa operazione deve essere effettuata solo da personale adeguatamente
formato e autorizzato, seguendo le istruzioni per la pulizia del vetro frontale
fornite in questo manuale (vedi 7.1.3).
1.12 Pericolo di propagazione del fuoco. Categoria di rischio: 1

• Sulla cabina è prevista la possibilità di utilizzare fiamme (rubinetto per gas
combustibile opzionale) durante l’uso normale.
• La mancanza improvvisa di flusso d’aria verticale (es. guasto al
ATTENZIONE!
motoventilatore) provoca un innalzamento della fiamma che può
arrivare in prossimità del filtro, causando un serio pericolo di incendio.
• La linea per gas combustibile è dotata di un’elettrovalvola a 2 vie normalmente
chiusa che viene disabilitata in ogni caso di condizioni di allarme, per bloccare il
flusso del gas e spegnere la fiamma.
• Una marcatura di avviso (attenzione) è applicata vicino al rubinetto del gas.
• Collegare i dispositivi per uso di fiamme solo a questa linea gas dedicata.
1.13 Pericolo di emissioni gas ed esplosioni. Categoria di rischio: 1

• In caso di utilizzo di gas combustibile, considerare che la cabina non ha
alcun dispositivo di rilevamento gas.
• L’interruzione di fornitura di gas non è rilevata: se accadesse durante
ATTENZIONE!
un utilizzo di fiamme, al suo ritorno sia il rubinetto sia l’elettrovalvola
sarebbero aperti con conseguente fuoriuscita di gas.
(L’elettrovalvola non intervenire in casi come questo, vedi 1.12).
• Vedi anche 2 in 2.4.

• Verificare che il gas combustibile sia erogato dalla linea dedicata della cabina.
• Utilizzare solo Bunsen a gas con fiamma pilota o accensione piezoelettrica.
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Parte 1: Operatore
• NON lasciare la cabina con fiamme accese.

• Riferirsi alle linee guida sull’uso di gas combustibile.
• Attivare l’elettrovalvola solo se necessario.
• Tenere chiuso il rubinetto del gas se non si utilizzano fiamme.

• L’utilizzo di gas inerti (non reattivi) può dar luogo a fenomeni di
sottossigenazione che può portare a un’attenuazione dell’attenzione, a
una deformazione del giudizio e, in breve tempo, a lesioni cerebrali.
ATTENZIONE!
• I sintomi possono essere mascherati da uno stato di euforia che induce
un falso senso di sicurezza e benessere.
• La perdita di conoscenza e il decesso sopravvengono senza nessun
preavviso o sensazione di allarme.
• Il tenore di O2 presente in un ambiente può essere rilevato solo da
strumenti idonei.
• Eseguire un'analisi del rischio relativa ai pericoli derivanti dall’uso del gas inerte
fornito.
• Verifica periodica della tenuta dei circuiti.
• Portare sfiati all’esterno.
• Prevedere un’adeguata ventilazione degli ambienti chiusi.
• Segnalare la possibile presenza di atmosfere sotto ossigenate.
• Valutare l’opportunità di installare sensori specifici.
• Tenere presente che le maschere antigas non sono efficaci.
• Tenere chiuso il rubinetto del gas se non utilizzato.
• Consultare il responsabile della sicurezza per le precauzioni richieste dalle
autorità locali.

• Le tecniche di decontaminazione possono causare rischi per gli
operatori.
• Il metodo di decontaminazione proposto utilizza il perossido di idrogeno (H2O2).
ATTENZIONE!
NOTA:
➢ il perossido di idrogeno è tossico per inalazione, per contatto sulla
pelle e per ingestione;
➢ provoca gravi lesioni oculari;
➢ il valore limite di soglia (TLV) in aria varia secondo la legislazione del
proprio Paese.
• Una marcatura di avviso (attenzione) è applicata sulla cabina.
• Verificare il TLV o TWA ammesso dalla legislazione del proprio Paese.
• La decontaminazione va eseguita esclusivamente da personale specializzato e
autorizzato, seguendo le istruzioni del par. 9 (PARTE 2 di questo manuale).
• Leggere preventivamente la scheda di sicurezza della sostanza utilizzata per la
decontaminazione.
• Sul posto devono essere disponibili i dispositivi di protezione individuali (DPI)
per proteggere il personale dai rischi indicati.
• NON rimanere nella stanza durante l’attività di decontaminazione.
• Dotarsi di strumentazione adeguata per la lettura della concentrazione di H2O2.
• Consultare il responsabile della sicurezza per le precauzioni richieste dalle
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Parte 1: Operatore
autorità locali.
• Se si sceglie un altro metodo di decontaminazione, eseguire un'analisi del
rischio relativa ai pericoli derivanti da quest’altro metodo.
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Parte 1: Operatore
2. INSTALLAZIONE
ATTENZIONE!
Questa cabina non è adatta a operare in:
• ambienti residenziali.
• ambienti con pericolo di esplosioni.
Al ricevimento dell’apparecchiatura controllare che la fornitura corrisponda alle specifiche dell’ordine.

In caso di non conformità informare immediatamente BioAir (vedi CONTATTI).
Verificare inoltre che non vi siano stati danneggiamenti durante il trasporto.
ATTENZIONE!
• La cabina è fornita “NON PRONTA ALL’USO”.
• Vedi ANALISI DEI RISCHI, avviso 1.1
• Le operazioni richieste per l’installazione e la messa in funzione (disimballo,
posizionamento, assemblaggio, collegamento alla rete elettrica, installazione di accessori
opzionali e collaudo) devono essere effettuate solo da personale specializzato e autorizzato,
in accordo alle istruzioni elencate nella PARTE 2 di questo manuale.
• Richiedere la messa in funzione al Vostro rivenditore o direttamente a BioAir.
LA SICUREZZA DI QUALSIASI SISTEMA CHE INCORPORA E/O INTEGRA QUESTA CABINA
RICADE SOTTO LA RESPONSABILITÀ DELL’ASSEMBLATORE DEL SISTEMA.
IL FABBRICANTE DECLINA OGNI RESPONSABILITA PENALE E CIVILE PER I DIFETTI CHE SI

MANIFESTINO E PER DANNI CAUSATI A PERSONE E/O COSE DOVUTI AD INSTALLAZIONI NON
AUTORIZZATE E/O CHE NON SIANO CONFORMI ALLE ISTRUZIONI OPERATIVE CONTENUTE IN
QUESTO MANUALE.
2.1 SCELTA DEL POSTO

ATTENZIONE! Pericolo biologico e chimico.
Bocchette/griglie dell’aria condizionata (Fig. 2), correnti d’aria e passaggi frequenti di persone
(Fig. 3) possono avere un effetto negativo sulla ventilazione della cabina.
Una postazione non adatta può compromettere le prestazioni della cabina e la
sicurezza degli operatori.
• Installare la cabina in una stanza priva di correnti d’aria e bocchette o griglie dell’aria
condizionata, evitare corridoi con passaggi frequenti di persone (es. Fig. 4) per non
interferire con l’aria di barriera che attraversa l’apertura frontale della cabina.
• Le distanze da mantenere intorno alla cabina e sopra di essa sono definite in 3.6.
• Per l’installatore sono disponibili altre caratteristiche del luogo nella Parte 2 di questo
manuale (paragrafo 8.2).
Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4
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Parte 1: Operatore
2.2 SUPPORTO DA PAVIMENTO

ATTENZIONE! Pericolo di instabilità.
Un posizionamento inadatto può mettere a rischio la stabilità della cabina e rappresentare un
grave pericolo per l'operatore e il personale coinvolto attorno.
• Fissare la cabina sul supporto appositamente progettato da BioAir.
NOTA: l’utilizzo di altri modi di sostenere la cabina è sconsigliato ed è sotto totale

responsabilità del cliente.
ATTENZIONE!
Questa operazione deve essere eseguita da personale tecnico specializzato ed autorizzato.
L’installazione deve avvenire in conformità alle istruzioni riportate nella Parte 2 di questo
manuale (vedi 8.3.1.1 e 8.3.1.2) ed in conformità alle istruzioni fornite con l’accessorio.
LA SICUREZZA DELLA CABINA DIPENDE DALLA CORRETTA INSTALLAZIONE DEGLI ACCESSORI SECONDO
QUANTO INDICATO IN QUESTO MANUALE E RICADE SOTTO LA RESPONSABILITÀ DELL’ASSEMBLATORE.
Il supporto è disponibile nella lista degli accessori opzionali in versione ad altezza fissa o regolabile.
Altezza e altre caratteristiche dei supporti sono indicate in 3.10.1.
2.2.1 Limitazioni di utilizzo del supporto regolabile

Il supporto da pavimento regolabile deve essere assemblato per l’altezza desiderata.
L’altezza è regolabile solo a quote prestabilite, autorizzate a seconda dei modelli di cabina in base
alle prove di stabilità effettuate. Le quote autorizzate sono indicate in Tab. 3.
NOTA 1: il risultato delle prove di stabilità consente di poter utilizzare il supporto in

combinazione con la cabina SafeMate Eco+ / Eco+ BS secondo i limiti in altezza indicati in Tab. 3
Le prove sono state fatte in conformità alla norma EN 61010-1 paragrafo 7.4.
NOTA 2: la scelta deve essere definita in fase di installazione. Eventuali variazioni devono
essere eseguite da personale tecnico qualificato e autorizzato.
Tab. 3 – Altezze autorizzate

TAGLIE supporto / ripiano di lavoro (mm)
SafeMate Eco+ / Eco+ BS 690 / 790 730 / 830 770 / 870 810 / 910 850 / 950
0.9
1.2
1.5
1.8
consentito :non consentito ND: NON DISPONIBILE
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Parte 1: Operatore
2.3 COLLEGAMENTO ALLA RETE ELETTRICA
ATTENZIONE!
• L’utilizzatore non deve collegare la cabina alla rete prima dell’avvenuta messa in funzione e
collaudo finale.
• La prima connessione deve essere eseguita solo da personale autorizzato in conformità alle
istruzioni riportate nella Parte 2 di questo manuale (vedi 8.5).
La cabina è progettata per funzionare nel campo definito dalla scheda tecnica (vedi 3.1) e
nelle condizioni ambientali indicate in 3.4.
• Controllare che la tensione di rete corrisponda ai dati di targa della cabina.
• Utilizzare una linea elettrica dedicata, dotata di collegamento di terra conforme alle norme
locali.
• La protezione magnetotermica da utilizzare sulla linea elettrica è indicata nella Parte 2 di
questo manuale (vedi 8.5).
• In caso di utilizzo di un gruppo di continuità (UPS), leggere le informazioni nella Parte 2 di
questo manuale (vedi 8.5).
Procedere quindi come segue:
1. Collegare il connettore femmina (Fig. 5 – pos. 1) del cavo di alimentazione (2.3.1) all’ingresso di
alimentazione (Fig. 7 - pos 1).
2. Inserire il gancio di blocco (Fig. 6) nell’inserto filettato (Fig. 7 - pos 2) avvitandolo fino ad aderire
alla parte superiore del connettore in modo leggermente forzato (a mano).
NOTA 1: il gancio deve potere essere rimosso senza uso di utensile.
Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7
3. Collegare la spina (Fig. 5 – pos. 2) del cavo di alimentazione (2.3.1) direttamente

alla presa di alimentazione dedicata (2.3.2).
NOTA 2: non utilizzare prolunghe.
Terminato il collegamento, l’ingresso di alimentazione si

presenta come illustrato in Fig. 8:
1. Ingresso di alimentazione (vedi anche 2.3.3).

2. Cavo di alimentazione (vedi anche 2.3.1).
3. Gancio di blocco connessione.
Fig. 8
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Parte 1: Operatore
2.3.1 Cavo di alimentazione

Il cavo di alimentazione in dotazione è un cavo flessibile separabile con un connettore di rete
femmina C13 secondo IEC 60320 (vedi Fig. 9 – pos. 1) e una spina di rete di tipo F (Franco-
Tedesca) CEE 7/VII secondo IEC 60884-1 (vedi Fig. 9 – pos. 2) termosaldate ai capi.
La lunghezza del cavo è di 3 m.
È conforme alla IEC 60227 o IEC 60245 ed è approvato da un Organismo di certificazione.
Le caratteristiche tecniche sono disponibili in Tab. 9.
GERMANIA
FRANCIA
Fig. 9
BioAir può fornire su richiesta i seguenti cavi di alimentazione separabili opzionali:
REGNO UNITO SVIZZERA AUSTRALIA
ATTENZIONE!
Un cavo di alimentazione non adatto o difettoso compromette la sicurezza della cabina.
• Non tagliare il cavo per sostituire la spina o il connettore.
In caso di incompatibilità con la presa di rete o di danneggiamento
del cavo, della spina o del connettore, richiedere al personale di
manutenzione la sostituzione del cavo completo con uno di tipo
certificato e conforme alle caratteristiche indicate in Tab. 9.
2.3.2 Presa di alimentazione

ATTENZIONE!
Il mezzo di disconnessione della MSC dalla rete elettrica è la spina del cavo di
alimentazione.
La presa di alimentazione da utilizzare deve essere scelta da personale tecnico
specializzato e autorizzato, in conformità alle istruzioni riportate anche nella Parte 2 di
questo manuale (vedi 8.5.1).
• La presa di alimentazione deve essere dedicata e collocata il più vicino possibile alla
MSC (max 2 m), coerente con la lunghezza del cavo di alimentazione (non utilizzare
prolunghe), ma fuori dalla portata delle braccia dell’utilizzatore (per evitare che la
cabina venga spenta accidentalmente).
• Contrassegnare la presa come utilizzo esclusivo per questa MSC.
• Né oggetti né mobili devono nascondere la connessione in modo da poter scollegare la
MSC velocemente in caso di emergenza.
Le caratteristiche tecniche sono disponibili in Tab. 9.
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Parte 1: Operatore
2.3.3 Ingresso di alimentazione e fusibili principali
L’ingresso di alimentazione (Fig. 10) è posto sul lato destro della

parte superiore del pannello comandi (vedi Fig. 15 – pos. 1) ed
è formato da un connettore maschio (IEC 60320 C14) con
portafusibili per due fusibili principali (Fig. 11).
I fusibili principali sono sostituibili dall’esterno, inseriti
nell’ingresso di alimentazione.
Un’etichetta adesiva in prossimità del connettore riporta i valori Fig. 10 Fig. 11
dei fusibili (Fig. 12).
Le caratteristiche dei fusibili principali sono disponibili anche
nella tabella caratteristiche tecniche (vedi 3.1).
Fig. 12
2.4 ALLACCIAMENTO DI LINEE GAS (OPZIONALE)
ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, avvisi 1.12, 1.13 e 1.14
Sulla cabina sono predisposte due linee per gas tecnici e vuoto.
Per usufruire di tali utenze è necessario installare i rubinetti specifici (opzionali), forniti a parte in KIT
d’installazione (vedi 5.1.5).
Sulla linea gas combustibile deve essere installata l’elettrovalvola fornita nel KIT d’installazione dedicato.
ATTENZIONE!
L’operazione deve essere eseguita da personale tecnico specializzato e autorizzato.
L’installazione deve avvenire in conformità alle norme vigenti e alle istruzioni riportate sia nella
Parte 2 di questo manuale (vedi 8), sia in quelle fornite con l’accessorio.
L’installatore deve rilasciare un rapporto di collaudo per l’attivazione di queste linee.
LA SICUREZZA DELLA CABINA DIPENDE DALLA CORRETTA INSTALLAZIONE DEGLI ACCESSORI SECONDO
QUANTO INDICATO IN QUESTO MANUALE E RICADE SOTTO LA RESPONSABILITÀ DELL’ASSEMBLATORE.
2.5 TRATTAMENTO DELL’ARIA ESPULSA

Questa cabina consente il ricircolo della propria aria espulsa all’interno del laboratorio.
In caso di richiesta di canalizzare all’esterno l’aria espulsa, possono essere forniti accessori progettati da
BioAir per facilitare la connessione alla canalizzazione.
Per questo tipo di esigenze contattare BioAir, la quale, direttamente o attraverso i distributori locali, fornirà
le informazioni necessarie ad individuare gli accessori adatti alle necessità specifiche dei laboratori, al fine di
facilitare le soluzioni da adottare.
ATTENZIONE!
• Non collegare la cabina direttamente a nessun altro sistema di trattamento dell'aria.
NOTA: può essere previsto di scaricare l'aria in atmosfera tramite un collegamento indiretto e,
eventualmente, di purificare ulteriormente l'aria di scarico tramite filtro assorbente.
• Questo tipo di modifiche deve essere valutato e progettato attentamente da personale
competente, per non causare sbilanciamenti ai flussi d’aria con conseguente rischio per la
sicurezza dell’operatore, dell’ambiente e del prodotto.
• Anche l’eventuale rimozione di tale accessorio deve essere oggetto di analisi da parte di
personale competente, in quanto il rischio di compromettere la sicurezza è identico.
• Queste operazioni devono essere eseguite solo da personale tecnico specializzato ed
autorizzato, in conformità al progetto, alle istruzioni riportate nella Parte 2 di questo manuale
(vedi 8.3.3) ed in conformità alle istruzioni fornite con l’accessorio.
• Rivolgersi ad aziende specializzate in tali canalizzazioni.
• Sia in caso di installazione che di rimozione di questa modifica, la cabina deve essere validata
da personale qualificato.
MODIFICHE COME QUESTA O CONFIGURAZIONI DIVERSE DELLA CABINA FANNO DECADERE I

MARCHI DI APPROVAZIONE EVENTUALMENTE OTTENUTI.
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Parte 1: Operatore
2.6 PROCEDURE FINALI
ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, avviso 1.1
ATTENZIONE!
• Il primo utilizzo della cabina deve essere preceduto da un test di efficienza (test di
installazione) secondo tabella 5 della norma EN 12469, e secondo il paragrafo 8.7 (Parte 2 di
questo manuale), effettuato da personale qualificato ed autorizzato, con emissione di un
rapporto di installazione da custodire insieme alla documentazione della cabina.
Ciò consente di escludere eventuali danni causati dal trasporto o dall'installazione stessa, che
potrebbero influire sul buon funzionamento e sulla sicurezza della cabina.
Il test deve essere eseguito da personale qualificato e autorizzato, con emissione del relativo
rapporto da conservare insieme alla documentazione della cabina.
NOTA: la cabina è collaudata in fabbrica con la configurazione “RIPIANO CHIUSO”, perciò in caso sia
stata fornita la cabina con “RIPIANO FORATO”, i dati presenti sul rapporto di collaudo (Certificato di Qualità)
relativi alla griglia di LAF (flusso laminare verticale) andranno verificati ed eventualmente aggiornati.
ATTENZIONE!
• Non utilizzare questa MSC se priva di rapporto di installazione.
Una volta terminata l’installazione eseguire le procedure finali prima di iniziare il lavoro:
• accendere la cabina in MODO 2 (vedi 5.2.2) e aprire la zona di accesso frontale sollevando il
vetro tramite l’apposito pulsante (vedi 5.1.7.8);
• spegnere la cabina e scollegarla dall’alimentazione elettrica (vedi 5.2.3.2).
• rimuovere il ripiano di lavoro (vedi Fig.

13, pos. 2) utilizzando l’attrezzo
indicato in Fig. 29; quindi rimuovere la
griglia frontale (vedi Fig. 13, pos. 1);
• pulire attentamente la cabina
all’interno ed all’esterno seguendo le
istruzioni riportate nel relativo
paragrafo (vedi 7.1);
• ricollocare la griglia frontale (vedi Fig.
13, pos. 1) ed i settori del ripiano di
lavoro (vedi Fig. 13, pos. 2) nella
propria posizione (vedi 5.1.6) dopo
avere controllato che nessun corpo
estraneo sia sotto di esso;
NOTA: il tubo di plastica presente Fig. 13

sotto il ripiano sul lato sinistro (Fig. 13, pos. 3) è ad esclusivo uso del personale di
assistenza tecnica.
• Attaccare l’etichetta di ISTRUZIONI BREVI , fornita con la

documentazione della cabina, sul pannello comandi (vedi Fig. 13, pos. 4).
• Attaccare l’etichetta di AVVISO DI PERICOLO BIOLOGICO (vedi SIGNIFICATO DEI

SIMBOLI), fornita con la documentazione della cabina, sul lato esterno della porta della
stanza dove è stata messa la cabina.
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Parte 1: Operatore
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3. SCHEDA TECNICA
DESCRIZIONE TAGLIA 0.9 TAGLIA 1.2 TAGLIA 1.5 TAGLIA 1.8
3.1 ALIMENTAZIONE
Tensione di alimentazione (V~): 220-240
Frequenza di alimentazione (Hz): 50/60
Potenza di linea richiesta versione Eco+ (W): 1050 1175 1250 1475
[inclusi 720 W di presa di servizio] versione Eco+ BS (W): 1080 1250 1325 1570
Potenza assorbita versione Eco+ (W): 200 325 400 625

[solo motoventilatore e luci] versione Eco+ BS (W): 220 350 430 660
versione Eco+ (W): 4,9 5,3 5,6 6,3
Corrente
versione Eco+ BS (W): 5.0 5.4 5.7 6.4
Fusibili principali: steatite, 5x20, F10A H, 250 V, I2t: 121
3.2 NORME DI RIFERIMENTO
SICUREZZA: IEC 61010-1:2010+A1:2016 / EN 61010-1:2010+A1:2019
Classe di protezione per l’isolamento elettrico [IEC 61140]: I
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA (EMC): IEC 61326-1:2012 / EN 61326-1:2013
SICUREZZA MICROBIOLOGICA: EN 12469:2000
Classe di protezione microbiologica [EN 12469]: II
Grado di protezione IP [IEC 60529]: Apparecchiatura comune (xxB)
3.3 DICHIARAZIONI ED APPROVAZIONI
Marchi di conformità:
versione Eco+ - -
Certificazioni:
versione Eco+ BS - -
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Parte 1: Operatore
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3.4 CONDIZIONI AMBIENTALI D’USO

Area operativa elettromagnetica: industriale
Uso: interno
Altitudine (m): fino a 2000
Temperatura (°C): da 10 a 35
Massima umidità relativa (%): 80 per temperature fino a 31 °C, diminuendo linearmente fino a 55 a 35 °C
Massima variazione della tensione di rete (%): fino a ±10
CATEGORIA DI SOVRATENSIONI TRANSITORIE: II
GRADO D’INQUINAMENTO: 2
3.5 CONDIZIONI DI TRASPORTO E IMMAGAZZINAMENTO
Temperatura (°C): da -5 a 45
Umidità relativa (%): fino a 90
Pressione atmosferica (mbar): da 800 a 1060
3.6 PESO E DIMENSIONI
Peso versione Eco+(kg): 210 245 275 335

[senza supporto da pavimento] versione Eco+ BS (kg): 219 257 289 342
Dimensioni complessive L x P x H (mm):
1075 x 795 x 1450 1380 x 795 x 1450 1685 x 795 x 1450 1990 x 795 x 1450
(senza supporto da pavimento)
Spazio libero necessario intorno alla cabina (mm):
[sinistra/destra/sopra/fronte] 500/500/300/650
Altezza del ripiano di lavoro dal fondo cabina (mm): 100

Dimensioni dell’apertura frontale L x H (mm):
860 x 195 1165 x 195 1470 x 195 1775 x 195
(sicura - altezza operativa)
Altezza massima dell’apertura frontale H (mm):
400
(non sicura - solo per pulizia e carico)
Altezza dell’apertura frontale in modalità ECO H (mm): 50 ±5
Dimensioni dello spazio di lavoro L x P x H (mm): 925 x 580 x 700 1230 x 580 x 700 1535 x 580 x 700 1840 x 580 x 700
Dimensioni dell’area di lavoro sicura L x P (mm): 725 x 350 1030 x 350 1335 x 350 1640 x 350
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Parte 1: Operatore
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3.7 PRESTAZIONI
Vita prevista dell’apparecchio (anni): 10
Velocità media di flusso laminare [EN 12469](m/s): 0,38 ± 0,02
Velocità media di flusso di barriera [EN 12469](m/s): 0,58 ±10%
Portata dell’aria espulsa (m3/h): 350 ±10% 480 ±10% 600 ±10% 725 ±10%
Rapporto dell’aria espulsa (%): 30 ±10%
Apf - Aperture protection factor [EN 12469]:
≥1,0 x 105
(Efficienza di ritenzione all’apertura frontale)
Classe di pulizia aria nello spazio di lavoro [EN 14644-1]: ISO 5
Illuminanza [EN 12469] (lux): >750
Livello sonoro [EN ISO 3744] (dB[A]): <58 <60
Vibrazioni [EN 12469] (mm RMS): <0,005
Incremento massimo delle temperatura all’interno della cabina
<5
rispetto all’ambiente [EN 12469] (°C):
Indice di tenuta dell’involucro della cabina[EN 12469]: LI-C
Indice di pulibilità [EN 12469]: CI-B
Indice di sterilizzabilità [EN 12469]: SI-B
3.8 MATERIALI
3.8.1 PARTI METALLICHE
Struttura principale: acciaio al carbonio laminato a freddo verniciato a forno
Superficie delle pareti interne della zona di lavoro: acciaio inox AISI 304 – finitura SB
Superficie del ripiano di lavoro: acciaio inox AISI 304 – finitura SB
Massimo carico ammesso sul ripiano di lavoro (kg):
[distribuito uniformemente] 15
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Parte 1: Operatore
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3.8.2 PARTI IN VETRO

Tipo: vetro di sicurezza laminato a 2 strati
Spessore vetro frontale (mm): 3+3 4+4
Spessore vetri laterali (mm): 3+3
Ritenzione minima di radiazioni UV-C (%): 98
Massima energia di impatto sostenibile (J):
4
[EN 61010-1, paragrafo 8.2.2]
3.8.3 FILTRI
Dimensioni filtro LAF L x P x H (mm): 915 x 610 x 68 1220 x 610 x 68 1525 x 610 x 68 1830 x 610 x 68
Altre caratteristiche del filtro LAF: tessuto equalizzatore a valle
Dimensioni filtro EXH versione Eco+(mm): 457 x 457 x 68 610 x 457 x 68 762 x 457 x 90 915 x 457 x 90
LxPxH versione Eco+ BS (mm): 457 x 457 x 68 610 x 457 x 68 762 x 457 x 68 915 x 457 x 68
Dimensioni filtro EXH supplementare L x P x H (mm):
457 x 457 x 115 610 x 457 x 115 762 x 457 x 115 915 x 457 x 115
[Solo per versione BS]
Classe di efficienza dei filtri [EN 1822-1]: H14
Efficienza MPPS globale del filtro [EN 1822-1](%): 99,995
Diametro MPPS [EN1822-1](µm): 0,1 ÷ 0,3
Vita media prevista (h): 6000 (1)
(1)
vedi informazioni in 10.1.2
ATTENZIONE!
L’utilizzo di filtri diversi da quelli originali può compromettere le prestazioni della cabina e quindi la sicurezza dell’operatore.
• Utilizzare solo filtri originali.
• Controllare la lista parti di ricambio (vedi 10.3).
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Parte 1: Operatore
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3.8.4 ILLUMINAZIONE (1)
Tipo di lampada: fluorescente, lineare T8

Potenza lampade fluorescenti (W): 2x 25 2x 30 2x 36 2x 58
Tonalità di luce lampada: 840
Temperatura colore lampada (K): 4000
Vita media con resa al 90% (h): 12000
3.8.5 LAMPADA UV-C
Tipo lampada: UV-C, lineare T8 lineare T10
Potenza lampada UV-C (W): 1x 15 1x 30 1x 40
Valore di picco di lunghezza d’onda in gamma UV-C (nm): 253,7
Vita media lampade UV-C (h): 8000
Radiazioni UV-C (W): 4,8 11,6 14,9
3.9 USCITE
3.9.1 PRESE DI SERVIZIO
Tensione di alimentazione (V): rete
Carico massimo (A):
3
[distribuito su tutte le prese utilizzate]
Grado di protezione IP frontale minimo:
54
[con coperchio abbassato]
3.9.2 CONNETTORE VFC
Tipo di uscita: contatto NO - libero da potenziale
Massima tensione applicabile (V): 24 SELV-PELV
Carico massimo (A): 1
(1)
vedi alternativa in 3.10.4
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Parte 1: Operatore
1
3.10 CARATTERISTICHE ACCESSORI OPZIONALI

3.10.1 SUPPORTO DA PAVIMENTO
Materiale: tubolare in acciaio al carbonio verniciato a forno
Altezza supporto fisso (mm): 730
Altezza supporto regolabile [min – max] (mm): 690 – 810 (1)
Peso supporto fisso (kg): 18 19,5 20,5 22

Peso supporto regolabile (kg): 25 26 27 29
3.10.2 UTENZE PER FLUIDI INERTI
Tipo di valvola: vitone a fine regolazione con tenuta in PTFE
Utilizzo: gas inerti, vuoto, aria compressa
Materiale della manopola: polipropilene
Massima pressione d’esercizio (kPa): 300
Filettatura attacco ingresso [interno/esterno]: G1/4” / G3/8”
3.10.3 UTENZE PER GAS COMBUSTIBILE
Tipo di valvola: a vitone ceramico con scatto di sicurezza
Categorie di gas utilizzabili [EN 437]: 1–2-3
Materiale della manopola: polipropilene
Massima pressione d’esercizio (kPa): 2
Filettatura attacco ingresso [interno/esterno] G1/4” / G3/8”
Filettatura ingresso elettrovalvola [femmina] G1/4”
3.10.4 ILLUMINAZIONE A LED
Tipo di LED: SMD 3014
Potenza lampada (W): 33 44 54 65
CRI minimo: 90
Temperatura colore lampada (K): 4000
(1)
vedi 2.2.1
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Parte 1: Operatore
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DESCRIZIONE NOTE 0.9 1.2 1.5 1.8
3.11 ACCESSORI OPZIONALI COMUNI

AC10000 CASSETTIERA 2 cassetti – con ruote
AS1L300 SUPPORTO TAGLIA 0.9   
AS1L310 SUPPORTO TAGLIA 0.9 REGOLABILE   
Altezza NOMINALE = 730 mm
AZ1E601 POGGIABRACCIA SM
AZ5M401 KIT INSTALL GAS COMBUSTIBILE SMECO+
AZ5M412 KIT RUB VUOTO/GAS-INERTI SMECO+
AZ6H000 KIT PRESA DE STD
AZ6H001 KIT PRESA UK STD
AZ6H002 KIT PRESA FR STD
AZ6H003 KIT PRESA CH STD
AZ6H004 KIT PRESA AU STD
AZ9M030 KIT RIPIANO LAVORO CHIUSO 3PZZ 0.9   
AZ9M031 KIT RIPIANO LAVORO FORATO 3PZZ 0.9   
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Parte 1: Operatore
4. PRINCIPIO OPERATIVO
SafeMate Eco+ / Eco+ BS è una cabina di tipo “A FLUSSO LAMINARE VERTICALE A PARZIALE RICIRCOLO”
che fornisce protezione per l’operatore, per l’ambiente e per il prodotto.
L’efficacia di questa cabina dipende da diversi fattori:
◼ ubicazione e test d’installazione;
◼ formazione del personale addetto all’uso;
◼ uso adeguato e procedure di lavoro corrette;
◼ manipolazione corretta degli agenti biologici in accordo alle norme vigenti;
◼ manutenzione ordinaria e periodica; e
◼ verifica periodica delle prestazioni (vedi 10.1.1).
La zona di lavoro (Fig. 14 – pos. 1) viene
attraversata da un flusso d’aria unidirezionale
verticale (DOWNFLOW, Fig. 14 – pos. 2).
Questo flusso d’aria è parte di quanto fornito
da un motoventilatore (Fig. 14 – pos. 3), che
soffia in un plenum (Fig. 14 – pos. 4)
distribuendo l’aria nel seguente modo:
➢ circa il 70% (Fig. 14 – pos. 11)
convogliata nella camera di lavoro
attraverso una filtro assoluto HEPA H141
(Fig. 14 – pos. 5) per creare una zona
sterile in flusso laminare (LAF) nella
quale il prodotto è protetto da
contaminazioni esterne e crociate;
NOTA 1: in prossimità del ripiano di

lavoro, se di tipo chiuso, il flusso si
divide (Fig. 14 – pos. 9) tra la griglia di
ripresa anteriore e quella posteriore,
mentre nel caso di ripiano forato lo
attraversa con una piccola parte di aria
ripresa dalla griglia posteriore.
➢ circa il 30% (BARRIERA) convogliata
all’esterno della cabina (Fig. 14 – pos. 7) Fig. 14
attraverso un filtro assoluto HEPA H14 (Fig. 14 – pos. 6) per richiamare un flusso d’aria di uguale
1
volume diretto verso l’interno attraverso l’apertura frontale (INFLOW, Fig. 14 – pos. 8) al fine di
formare una barriera di protezione per l’operatore.
NOTA 2: nelle cabine in versione BS il flusso d’aria espulso attraversa anche un secondo filtro in
serie al primo.
Entrambi i flussi sono miscelati dall’aspirazione del motoventilatore (Fig. 14 – pos. 3), formando nel canale
di ripresa posteriore (Fig. 14 – pos. 10) il 100% del flusso d’aria (contaminato) per ripetere il ciclo (Fig. 14
– pos. 11 e 12).
Tutte le aree potenzialmente contaminate all'interno della MSC, che sono a pressione positiva, sono
circondate da zone di pressione negativa rispetto all'atmosfera del laboratorio.
(1) La filtrazione HEPA 14 assicura sia la sterilità dell’aria della zona di lavoro, sia la sterilità dell’aria
espulsa.
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Parte 1: Operatore
5. ISTRUZIONI OPERATIVE
5.1 DESCRIZIONE DELLA CABINA
LEGENDA (vedi Fig. 15)
1. Ingresso alimentazione di rete con fusibili

principali
2. Gancio di blocco per connettore di
alimentazione
3. Uscite e ingressi tecnici
4. Targhetta dati
5. Interruttore di avvio/arresto
6. Tastiera comandi con display
7. Spia di allarme
8. Pannello comandi
9. Vetri laterali
10. Bordo inferiore del vetro frontale
11. Lampada UV-C
12. Attacco per rubinetto gas combustibile (1)
13. Attacco per rubinetto fluidi inerti–vuoto (1)
14. Ingresso per gas combustibili (2)
15. Ingresso per fluidi inerti - vuoto

16. Prese elettriche di servizio
17. Faccia esterna del filtro espulsione
18. Alloggiamento lampade
19. Viti di chiusura pannello comandi
Fig. 15 20. Griglia di aspirazione anteriore
21. Asole per aspirazione posteriore
22. Ripiano di lavoro (3)
23. Supporto da pavimento (3)
24. Poggia piedi (parte del supporto)
(1) vedi 5.1.5

(2) vedi 2.4
(3) fornitura a parte
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Parte 1: Operatore
5.1.1 Illuminazione
La camera di lavoro è illuminata da due
lampade fluorescenti attraverso il vetro
frontale.
In alternativa può essere installata su
richiesta l’illuminazione a LED.
Posizione: nel pannello comandi (Fig. 15 –
pos. 18), all’esterno della zona di lavoro (vedi
Fig. 16).
I valori relativi all’illuminazione della zona di
lavoro sono disponibili in 3.8.4.
È attivabile sia in MODO 1 che in MODO 2
tramite il pulsante (LIGHT) della

tastiera comandi (vedi 5.2.1.1 e 5.2.2.1).
Le caratteristiche delle lampade sono
disponibili in 3.8.4 Fig. 16
.
Questa funzione è interbloccata con la luce UV-C.
5.1.2 Prese elettrica di servizio
• ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, avviso 1.8
Sulla parete frontale della camera di lavoro (vedi Fig. 17) sono disponibili due prese elettriche.
Posizione: vedi Fig. 15 – pos. 16.
Per attivarle e disattivarle,
premere il pulsante relativo
sulla tastiera comandi (vedi
5.2.1.2).
Le caratteristiche tecniche e il
limite di utilizzo sono
disponibili in 3.9.1.
La tensione fornita è la stessa
della rete di alimentazione.
Il massimo carico ammesso (3
A) è usufruibile su una presa
singola o distribuito sulle due
prese.
Fig. 17
Fornitura standard: tipo F [SCHUKO] (vedi Fig. 18).
NOTA: la corrente è limitata come indicato in 3.9.1.

La linea è protetta da un fusibile, collocato nel pannello comandi.
Sono comandate simultaneamente tramite il pulsante (SOCKET) della

tastiera comandi, sia in MODO 1 che in MODO 2. Fig. 18
Sono disponibili su richiesta altri tipi di presa elettrica, come mostrato sotto:
Inghilterra Francia Svizzera Australia
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Parte 1: Operatore
5.1.3 Finestra frontale
• ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, avvertenze da 1.7 a 1.9
La finestra frontale è realizzata in vetro di sicurezza laminato a due strati ed è parte

dell’involucro della cabina: oltre a essere una protezione contro le radiazioni UV-C, costituisce un
elemento decisivo per l’efficienza di contenimento dell’aria di barriera (INFLOW).
La rottura del vetro compromette sia la protezione da radiazioni UV-C, sia l’efficienza di
contenimento dell’aria di barriera.
La finestra frontale (Fig. 19, pos. 4) è scorrevole ed è azionata
elettricamente con i pulsanti SU e GIÙ che si trovano sulla

tastiera comandi (vedi Fig. 38).
Il movimento avviene solo tenendo premuto il pulsante (ad
eccezione del MODO ECO; vedi 5.2.1.5) ed è fermato
automaticamente in 3 posizioni prestabilite (vedi Fig. 19):
➢ posizione di lavoro (pos. 1);
➢ posizione tutto aperto (pos. 2);
➢ posizione tutto chiuso (pos. 3);
per riprendere il movimento, rilasciare e premere nuovamente il
pulsante necessario.
➢ posizione MODO ECO (pos. 5).
non modificabile. Fig. 19
Durante il funzionamento in MODO 1 (vedi 5.2.1), qualsiasi posizione del vetro diversa da quella
di lavoro (vedi Fig. 19 .pos. 1) attiva l’allarme (vedi Fig. 45).
Le caratteristiche tecniche e il limite di utilizzo sono disponibili in 3.8.
NOTA: l’altezza dell’apertura corrispondente alla posizione di lavoro determina la velocità

d’ingresso dell’aria tramite la quale si garantisce la barriera di contenimento a protezione
dell’operatore, senza il rischio di investire il prodotto lavorato all’interno.
Per questo motivo tale altezza non è modificabile.
Durante il funzionamento in MODO 1 (vedi 5.2.1), qualsiasi posizione del vetro diversa da quella
di lavoro attiverà l’allarme.
5.1.3.1 INCEPPAMENTO DELLA FINESTRA FRONTALE
ATTENZIONE!
Se il movimento in discesa dovesse fermarsi al di fuori delle posizioni previste in 5.1.3

nonostante la pressione del pulsante dedicato, non insistere e procedere come segue:
1. premere il pulsante (SU) per almeno 2 secondi, fino a quando la finestra risale
ancora;
2. quindi premere il pulsante (GIÙ) e provare ad abbassare la finestra;
NOTA 1: se il problema persiste, spegnere la cabina, rimuovere la chiave

dall’interruttore e chiamare l’assistenza tecnica.
NOTA 2: in caso compaia il messaggio di Fig. 49, procedere nello stesso modo.
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Parte 1: Operatore
5.1.4 Lampada UV-C germicida
La cabina è provvista di
lampada UV-C germicida
fissata alla parete di fondo
della camera di lavoro.
Posizione: vedi Fig. 20.
Caratteristiche tecniche e
limiti di utilizzo della
lampada sono disponibili in
3.8.5.
La luce emessa ha una
lunghezza d’onda di 253,7
Fig. 20
nm (vedi Fig. 21), che è
pericolosa per gli occhi e la
pelle ( vedi ANALISI DEI

RISCHI, avvertenze da 1.7 a
1.8).
L’uso di questa lampada è
interbloccato con la luce
fluorescente e abilitato solo
in MODO 2 (vedi 5.2.2), a
condizione che l’accesso
frontale sia completamente
chiuso.
La procedura per accenderla
è spiegata in 5.2.2.5.
Il vetro utilizzato per la
finestra frontale ha una
capacità minima di
schermatura dalle radiazioni
UV-C del 98%, riuscendo
cosi a bloccare le radiazioni Fig. 21
pericolose e far arrivare agli
operatori una luce con
lunghezza d’onda superiore
a 400 nm (vedi Fig. 22), e
quindi non pericolosa.
Per la sostituzione seguire le
indicazioni descritte in 7.4 e
sottoparagrafi.
NOTA 1: l’uso di
radiazioni UV nelle MSC non
è consigliato (vedi EN
12469, allegato A.2).
Fig. 22
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Parte 1: Operatore
ATTENZIONE!
In caso di accesso a zone contaminate biologicamente, questo metodo di
sterilizzazione non è adeguato.
• In caso che avvenga un consistente versamento di liquidi contaminati, nei casi di
assistenza tecnica e manutenzione che prevedono sostituzione filtri o
motoventilatore, e prima dei controlli periodici è necessaria una decontaminazione
efficacie e completa della cabina, con un metodo validato (vedi par. 9 per
informazioni e per il metodo di decontaminazione proposto da BioAir).
L’efficacia dell’effetto germicida dipende da diversi fattori:

◼ tipo di microrganismo sottoposto alle radiazioni UV-C (differenti specie microbiche
presentano differente sensibilità alla radiazione UV-C);
◼ tempo di esposizione, con dipendenza direttamente proporzionale;
◼ distanza della fonte della radiazione dal microrganismo da trattare, con dipendenza
inversamente proporzionale quadratica;
◼ potenza della fonte della radiazione, in quanto l’efficacia della sterilizzazione dipende
dall’effettiva densità di potenza irradiata sulla zona da trattare;
◼ temperatura ambiente (a 0 °C l’intensità dell’emissione si riduce di circa il 30%).
Pertanto è necessario fare riferimento alle tabelle riportanti la dose necessaria di radiazione da
erogare (esposizione radiante) espressa in J/cm2 per determinare il tempo di esposizione per
ciascun tipo di microrganismo (batteri, spore, muffe o fermenti ) da eliminare.
Il ciclo di sterilizzazione va eseguito al termine di ogni sessione di lavoro.
L’efficienza di questo metodo dipende dal tempo di esposizione alle radiazioni UV-C della zona da
decontaminare.
Il tempo di esposizione è calcolato come segue:
t = He x (L)2
Ee (L’)2
dove
He = esposizione radiante richiesta (μJ/cm2)
Ee = irradianza (μW/cm2)
L = distanza fonte-superficie (m)
L’ = distanza nominale (m)
NOTA 2: il fatto che la lampada UV produca luce non è direttamente correlato al proprio
potere effettivo di neutralizzazione di microrganismi. L’effettiva efficacia può essere controllata
con apparecchiature adeguate.
Su richiesta è possibile far eseguire un test di efficienza delle radiazioni emesse dalla lampada
UV-C: contattare il vostro distributore BioAir.
5.1.4.1 PROTEZIONE CONTRO LE RADIAZIONI UV-C

La protezione fornita dai vetri della cabina all’utilizzatore è sufficiente per garantire un’ampia
sicurezza durante le operazioni di accensione, programmazione e per saltuarie e brevi soste in
zona vedibile o riflessa della lampada UV-C dovute a necessità di lavoro.
ATTENZIONE!
Si sconsigliano permanenze lunghe o postazioni di lavoro che possano essere
raggiunte dalla luce UVC diretta o riflessa.
• In caso fosse indispensabile permanere nello stesso locale durante il
funzionamento della lampada UVC, è responsabilità del cliente eseguire
un’analisi del rischio per prendere gli opportuni provvedimenti.
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Parte 1: Operatore
5.1.5 Utenze gas (opzionale)
ATTENZIONE! Vedi informazioni in 2.4
I rubinetti possono essere installati singolarmente o in coppia, nelle configurazioni mostrate in Fig.
23 (pos.1, rubinetto per vuoto/gas inerti e pos. 2, rubinetto per gas combustibile) o in Fig. 24
(pos. 1 e 2, rubinetti per vuoto/gas inerti).
NOTA 1: non è consentita l’installazione di 2 rubinetti per gas combustibile (vedi Fig. 25).
Fig. 23 Fig. 24 Fig. 25
NOTA 2: la fornitura di alimentazione a gas è sconsigliata. Le fiamme generate da bruciatori a

gas interferiscono con il flusso laminare all'interno della cabina e possono compromettere il
contenimento.
Dove è possibile, è preferibile utilizzare anse monouso o sterilizzatori elettrici ad anello invece dei
bruciatori a gas.
NOTA 3: ATTREZZATURA PER IL VUOTO

Le pompe per vuoto devono scaricare in un contenitore per garantire che qualsiasi materiale sia
intercettato da un filtro HEPA. Il materiale aspirato, i tubi, la pompa e tutti gli strumenti collegati
devono essere smaltiti come rifiuti biologici secondo le norme locali o statali.
I rubinetti devono essere

contrassegnati con etichette adeguate
(Fig. 26 e Fig. 27) in coerenza con
quelle applicate sul tetto della cabina.
Fig. 26 Fig. 27
ATTENZIONE! Vedi 2.4
• L’installazione va eseguita esclusivamente da personale tecnico specializzato

(vedi 8.3.2).
• La linea gas combustibile richiede l'installazione dell'elettrovalvola normalmente

chiusa fornita con il kit d’installazione.
• Tenere chiusi i rubinetti quando non è utilizzata la linea dedicata.
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Parte 1: Operatore
5.1.5.1 LINEA PER GAS INERTI, VUOTO E ARIA COMPRESSA
Sulla linea per fluidi pressurizzati non combustibili, deve essere montato all’interno della
camera di lavoro il rubinetto con il kit previsto nella lista degli accessori (vedi 3.11).
◼ L’installazione va eseguita esclusivamente da personale tecnico

specializzato (vedi 8.3.2).
Il rubinetto è adatto anche all’uso per il vuoto ordinario (vedi 5.1.5, 3) e aria compressa.
Caratteristiche e limiti di utilizzo sono disponibili in 3.10.2.

La manopola è in polipropilene di colore grigio e bollino centrale nero (vedi Fig. 23 – pos. 1).
I fluidi utilizzati non devono essere dannosi per i materiali di cui è composto il rubinetto (corpo
principale in ottone, guarnizioni in PTFE).
Chiudere sempre il rubinetto se non necessario.
5.1.5.2 LINEA GAS COMBUSTIBILE
Sulla linea per gas combustibile (vedi anche 5.1.5, 1 e 2) devono essere montati in serie i
seguenti dispositivi forniti con il kit previsto nella lista degli accessori (vedi 3.11):
◼ l’elettrovalvola normalmente chiusa, sul tetto della cabina; e
◼ il rubinetto specifico, all’interno della camera di lavoro e sulla stessa linea

dell’elettrovalvola,
◼ L’installazione va eseguita esclusivamente da personale tecnico

specializzato (vedi 8.3.2).

La manopola è in polipropilene di colore giallo e bollino centrale giallo (vedi Fig. 23 – pos. 2).
L’attivazione dell’elettrovalvola è possibile solo in MODO 1, premendo il pulsante dedicato della

tastiera comandi (vedi anche 5.2.1.3), a condizione che nessun allarme sia in funzione.
Una volta attivata, l’elettrovalvola si apre ed è possibile utilizzare il gas agendo sul rubinetto.
Per prevenire danni al filtro HEPA e un possibile rischio d’incendio (vedi 1.12), l’elettrovalvola
interrompe automaticamente l’erogazione del gas nei seguenti casi (EN 12469, allegato A.9):
➢ spegnimento della cabina;
➢ interruzione improvvisa dell’alimentazione elettrica (BLACKOUT);
➢ mancanza del flusso d’aria;
➢ attivazione di qualsiasi allarme.
NOTA 1: la cessazione di un allarme o la riaccensione automatica o manuale della cabina

dopo un blackout non riattivano l’elettrovalvola.
Il ripristino è possibile solo manualmente ad allarme cessato.
NOTA 2: la fornitura di alimentazione a gas non è raccomandata. Le fiamme generate da

bruciatori a gas interferiscono con il flusso laminare all'interno della cabina e possono
compromettere il contenimento.
NOTA 3: dove è possibile, sono preferibili ai bruciatori a gas le anse monouso o l'uso di
sterilizzatori elettrici ad anello.
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Parte 1: Operatore
5.1.6 Camera di lavoro

La camera di lavoro è delimitata superiormente dal filtro HEPA H14 per il flusso verticale
(DOWNFLOW, Fig. 14 – pos. 2 e 5), lateralmente da due finestre fisse (Fig. 15 – pos. 9), e
frontalmente da una finestra scorrevole (Fig. 15 – pos. 10) che permette l’accesso frontale.
La parete frontale interna (vedi Fig. 17), su cui sono installate due prese elettriche di servizio (vedi
5.1.2) e due predisposizioni per linee gas (vedi 5.1.5), è in acciaio inossidabile.
Il ripiano di lavoro è in acciaio inossidabile e completa la camera di lavoro.
5.1.6.1 RIPIANO DI LAVORO
Il ripiano di lavoro va ordinato separatamente (vedi codici in 3.11) ed è fornito in scatola

di cartone.
Normalmente è disponibile nelle seguenti versioni:
➢ piatto, diviso in settori con superficie chiusa (vedi Fig. 28 – Tipo A e A1);
➢ piatto, diviso in settori con superficie forata (vedi Fig. 28 – Tipo B).
LATO POSTERIORE
Chiuso+asole Chiuso Forato
Fig. 28 Fig. 29
Su richiesta può essere fornito un piano
lavoro a vaschetta con superficie chiusa,
completo di due Jolly laterali con asole,
come mostrato in Fig. 30.
Fig. 30
Per rimuovere i ripiani utilizzare l’attrezzo in dotazione (vedi Fig. 29).
Tab. 4 – Settori del ripiano

TAGLIA Q.tà DEI SETTORI
CODICE CABINA SUPERFICIE
CABINA Tipo A Tipo A1 Tipo B
chiusa 2 1 -
LDM320N / LDM323N 0.9
forata - - 3
chiusa 2 2 -
LDM420N / LDM423N 1.2
forata - - 4
chiusa 2 3 -
LDM520N / LDM523N 1.5
forata - - 5
chiusa 2 4 -
LDM620N / LDM623N 1.8
forata - - 6
NOTA: i settori di tipo A (chiusi con asole laterali) sono forniti in quantità di 2 pezzi per
cabina, e vanno posizionati ai lati della zona di lavoro, con le asole rivolte verso i lati della cabina.
I restanti settori chiusi vanno collocati nello spazio restante.
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Parte 1: Operatore
ATTENZIONE! Rischio per l’operatore e per il prodotto.

Il posizionamento errato dei settori che compongono il ripiano di lavoro può
compromettere la sicurezza dell’operatore e/o del prodotto.
• Fare attenzione al verso di inserimento dei settori (vedi Fig. 28).
• In Tab. 4 sono mostrati il tipo e le quantità di settori per cabina.
• Utilizzare la cabina esclusivamente con il ripiano di lavoro inserito.
5.1.6.2 AREA DI LAVORO SICURA

L’area di lavoro
sicura è quella
parte della
superficie del
ripiano di lavoro,
dove il valore
corretto e la buona
distribuzione del
flusso laminare
garantiscono la
protezione del
prodotto dalla
contaminazione
crociata e dalla
contaminazione Fig. 31
aeroportata
dall’esterno attraverso l’apertura frontale della cabina.
ATTENZIONE!
Operare al di fuori dell’AREA DI LAVORO SICURA compromette la sicurezza
dell’operatore e la protezione del prodotto.
• Operare solo entro l’AREA DI LAVORO SICURA mostrata in pianta in Fig. 31.
NOTA: seguire anche le indicazioni elencate in 6.3.

Dettagli sulle dimensioni dell’area di lavoro sono disponibili nella relativa tabella (vedi 3.6)
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Parte 1: Operatore
5.1.6.3 GRIGLIE DI ASPIRAZIONE
Queste griglie sono costituite da asolature

dimensionate opportunamente per la sicurezza
dell’operatore e la protezione del prodotto e vanno
tenute sempre libere.
In particolare sono necessarie per:
➢ garantire la barriera frontale (griglia
all’apertura frontale, vedi Fig. 32 – pos.
1);
➢ centrare il più possibile il flusso
verticale (griglia sulla parete di fondo
della camera di lavoro, vedi Fig. 32 –
pos. 2); Fig. 32
ATTENZIONE! Rischio biologico.

L’ostruzione anche se parziale di queste griglie di aspirazione può compromettere
la sicurezza dell'operatore e la protezione del prodotto.
• Verificare costantemente che le griglie siano sempre libere.
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Parte 1: Operatore
5.1.7 PANNELLO COMANDI
5.1.7.1 Serrature a quarto di giro

Due serrature (Fig. 33) sono poste a destra e a sinistra del
pannello comandi e ne permettono l’apertura con la chiave
dedicata (Fig. 34) per la pulizia completa del vetro frontale
(vedi 7.1.3.1) e per la sostituzione lampade (vedi 7.4.2). Fig. 33 Fig. 34
Posizione: vedi Fig. 15 – pos. 19
ATTENZIONE! ANALISI DEI RISCHI, avviso 1.11

L’apertura del pannello comandi permette l’accesso a parti della cabina che sono in
tensione elettrica.
• La chiave di sblocco deve essere custodita dal responsabile di laboratorio e
utilizzata esclusivamente per le operazioni sopra indicate.
• Prima di sbloccare il pannello comandi scollegare la MSC dalla rete elettrica.
5.1.7.2 Interruttore di avvio/spegnimento

ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, avviso 1.2
• Questo interruttore non è il mezzo di disconnessione della cabina.
• La disconnessione deve avvenire scollegando il cavo di alimentazione.
L’interruttore a chiave (Fig. 35) permette di accendere e spegnere la cabina.

La chiave dell’interruttore è rimovibile in entrambe le posizioni di ACCESO (1) e
SPENTO (0).
Riferimento: norma EN 12469, allegato H.3.4.
Fig. 35
5.1.7.3 Spia di allarme
NOTA: la condizione di allarme è segnalata, oltre che acusticamente, da una spia di colore
rosso presente sulla tastiera a membrana ed indicata con . Il segnale può essere fisso o
pulsante. In MODO 2 è sempre attivata per segnalare la modalità non sicura.
In MODO 1 l’allarme è anche acustico.
Una seconda spia rossa a LED (Fig. 36) con funzione ridondante è
presente in basso a destra del pannello comandi, con visibilità laterale
aumentata poiché leggermente sporgente dalla carcassa.
Si attiva contemporaneamente alla spia della tastiera a membrana.
Posizione: vedi Fig. 15 – pos. 7. Fig. 36
5.1.7.4 Uscite e ingressi di servizio

Sul lato destro del
pannello comandi (Fig.
37), a sinistra
dell’ingresso di
alimentazione di rete (Fig.
37 – pos. 1 e 2), sono
presenti degli accessi (Fig.
37 – pos. 3, 4 e 5) a
Fig. 37
disposizione di personale di assistenza tecnica per manutenzione e applicazioni opzionali (vedi
8.3.4, 8.3.5 e 8.3.6).
Caratteristiche tecniche e limiti di utilizzo sono disponibili in 3.9.2.
Il connettore di Fig. 37 – pos. 5 è opzionale.
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Parte 1: Operatore
5.1.7.5 Tastiera comandi
Le funzioni operative della cabina sono

attivate tramite i pulsanti della tastiera
comandi (vedi Fig. 38). Sono
visualizzate sul display alfanumerico e
segnalate dalle spie LED relative.
L’accesso da operatore permette l’uso
dei pulsanti in due modi:
▪ funzione normale (vedi 5.1.7.5)

accesso al funzionamento in MODO
1 (vedi 5.2.1) e in MODO 2 (vedi
5.2.2).
▪ funzione avanzata (vedi 5.1.7.9)
accesso alle impostazioni e Fig. 38
informazioni disponibili all’utente.
5.1.7.6 Display
Il display è situato nel centro della tastiera comandi (vedi Fig. 38) e mostra tutte le
informazioni relative allo stato della cabina.
5.1.7.7 Funzione normale dei pulsanti

L’accesso è protetto dalla chiave estraibile dell’interruttore di avvio/spegnimento. In questa
modalità le funzioni dei pulsanti sulla tastiera comandi (Fig. 38) sono le seguenti (Tab. 5):
Tab. 5 – Accesso operatore – funzione normale dei pulsanti
SIMBOLO DESCRIZIONE DELLA COLORE STATO

FUNZIONE MODO
PULSANTE FUNZIONE LED LED
MODE: selezione MODO 2. AVVIO -- --
LIGHT: accensione/spegnimento luci 1e2 BLU FISSO
accensione/programmaz.
UV: 2 GIALLO FISSO
luce UV-C
accensione/spegnimento
SOCKET: 1e2 BLU FISSO
presa elettrica.
accensione/spegnimento
GAS: 1 GIALLO FISSO
elettrovalv. linea gas comb.
movimentazione SU/GIÙ
WINDOW: 1e2 -- --
della finestra frontale.
5.1.7.8 Pulsanti saliscendi vetro
Questi pulsanti sono adiacenti al simbolo (vedi Fig. 38) e comandano un avvolgitore
elettrico che permette l’apertura e la chiusura dell’accesso frontale.
Il pulsante con simbolo permette la salita ed il pulsante con simbolo permette la

discesa del vetro.
Maggiori informazioni sono disponibili in 5.1.3.
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Parte 1: Operatore
5.1.7.9 Funzione avanzata dei pulsanti

Le funzioni sotto riportate (Tab. 6) permettono l’accesso ad impostazioni ed informazioni.
Tab. 6 - Funzioni avanzate dei pulsanti
SIMBOLO
MODO DESCRIZIONE DELLA FUNZIONE SPECIALE
PULSANTI
2s 1 Mantenendo premuto per 2 s, si accede alla modalità ECO. (FW 7.xx)
1 Tenere premuto per visualizza le ore di funzionamento della cabina.

+
2 Selezione della lingua.

+
2 Impostazione di data e ora.

+
Una volta scelta la funzione speciale, premere i pulsanti all’occorrenza con il significato
seguente (vedi Tab. 7):
Tab. 7 – Funzioni avanzate dei pulsanti – simboli sul display
ICONA DEL NESSUNA

DISPLAY
(USCITA) (SU) (GIÙ) (INVIO) -
PULSANTE
MODE LIGHT UV SOCKET GAS
AUMENTA DIMINUISCE
FUNZIONE USCITA INVIO NESSUNA
PARAMETRO PARAMETRO
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Parte 1: Operatore
5.2 PROCEDURE OPERATIVE
ATTENZIONE! Non utilizzare questa MSC se priva di ripiano di lavoro.
La cabina può funzionare in due modi:

MODO 1 - OPERATIVO (CONDIZIONE SICURA);
▪ Controllo automatico dei parametri di ventilazione.
▪ Attivazione dei dispositivi di allarme.
▪ Illuminazione della camera di lavoro.
▪ Attivazione presa elettrica di servizio.
▪ Attivazione elettrovalvola (se è installata la linea gas combustibile).
▪ Controllo contaore, anche parziale per uso manutenzione.
▪ Avviso di blackout.
▪ Avviso di guasti o di azioni errate dell’operatore;
▪ Lettura dei contatori (generale, UV, filtri).
▪ Modalità ECO (vedi 5.2.1.5), disponibile solo su cabine con FW 7.xx.
NOTA: il MODO ECO è impostato in fabbrica (altezza dell’accesso frontale e regime di

funzionamento della ventilazione) e può essere modificato solo da personale tecnico formato ed
autorizzato.
MODO 2 - ATTESA (CONDIZIONE NON SICURA);

▪ Illuminazione della cabina.
▪ Movimentazione in salita e discesa del vetro frontale.
▪ Attivazione presa elettrica di servizio.
▪ Selezione della lingua (Italiano, Inglese, Francese, Tedesco, Spagnolo).
▪ Impostazione data e ora.
▪ Accensione/programmazione del ciclo luce UV.
NOTA 1: il funzionamento in MODO 2 è segnalato da un allarme visivo (LED rosso).
NOTA 2: in MODO 2 l’allarme acustico è disattivato.

Entrambe le condizioni sono visualizzate dal display.
Il sistema di controllo della ventilazione e la supervisione delle funzioni sono basati su microprocessore.
Il MODO 1 (vedi 5.2.1) è la condizione predefinita di funzionamento della cabina senza necessità di alcuna
azione dopo averla accesa tramite l’interruttore a chiave (vedi 5.1.7.2).
Il MODO 2 (vedi 5.2.2) è selezionabile solo entro 10 secondi dopo l’AUTOTEST, come segnalato dal display
(Fig. 40).
Per cambiare il MODO operativo riavviare la cabina tramite l’interruttore a chiave.
Per spegnere la cabina ruotare l’interruttore a chiave su SPENTO (posizione O).

Vedi istruzioni anche in 5.2.3.
La chiave dell’interruttore deve essere sempre rimossa (in entrambe le posizioni di ACCESO e SPENTO) e
tenuta dall’operatore in modo da non permettere l’uso della cabina da parte di persone non autorizzate.
NOTA 3: per spegnere la cabina in caso di emergenza, in mancanza della chiave, rimuovere la spina
del cavo di alimentazione (vedi 2.3.1) dalla presa di rete (vedi 2.3.2).
NOTA 4: le istruzioni operative dell’operatore per SafeMate Eco+ BS e SafeMate Eco+ sono identiche.
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Parte 1: Operatore
5.2.1 ACCESSO IN MODO 1
• Prima di attivare questa modalità leggere attentamente tutta la PARTE 1 del manuale.
• Prima di ogni avvio verificare la sistemazione corretta del ripiano di lavoro.
1. Dopo aver controllato la sistemazione corretta del ripiano di

lavoro, accendere la MSC tramite l’interruttore a chiave (vedi
5.1.7.2).
Il sistema si avvia mostrando il numero di revisione firmware
ed in sequenza i controlli di AUTOTEST (Fig. 39).
Se l’autotest è superato, appare la schermata (Fig. 40) per Fig. 39
decidere entro 10 s se continuare l’accesso in MODO 1
(accesso predefinito senza azioni) o passare al MODO 2 (vedi
5.2.2).
2. Attendere il messaggio ATTESA WARM UP (Fig. 41).
Si avvia la ventilazione con allarme acustico e visivo.
La finestra frontale (se totalmente chiusa all’avvio) si solleva
raggiungendo automaticamente la posizione di lavoro.
Fig. 40
Se la finestra frontale non è chiusa, può essere regolata solo
alla fine del WARM UP.
Se il WARM UP è andato a buon fine, apparirà la schermata
OPERATIVO (Fig. 42) dove i valori di velocità di flusso d’aria
verticale (LAF) e di barriera sono mostrati numericamente e
rappresentati da un grafico a barra orizzontale.
L’allarme si fermerà al raggiungimento del valore dei flussi
corrispondente alla condizione operativa sicura della MSC. Fig. 41
Sono abilitati:
movimento su e giù del vetro frontale, luce, presa elettrica di
servizio, elettrovalvola gas (se installata) e modalità ECO.
3. Rimuovere la chiave dall’interruttore.
Conservare la chiave in luogo sicuro.
4. Se è visualizzato un allarme, vedi 5.2.1.6.
Fig. 42
NOTA: leggere le informazioni relative alla camera di lavoro (vedi 5.1.6) e alle linee guida (vedi
paragrafo 6 e sottoparagrafi).
5.2.1.1 Illuminazione - accensione/spegnimento
L’illuminazione può essere accesa e spenta tramite il pulsante . Vedi anche 5.1.1.
5.2.1.2 Prese elettriche - attivazione/disattivazione
Le prese sono comandate simultaneamente tramite il pulsante . Vedi anche 5.1.2.
5.2.1.3 Elettrovalvola GAS - attivazione/disattivazione
L’elettrovalvola per uso di gas combustibile è comandata dal pulsante . Vedi anche 5.1.5.2.
5.2.1.4 Contaore di funzionamento

1. In MODO 1 (vedi 5.2.1) premere contemporaneamente e
mantenere premuti i pulsanti MODE+GAS + .

Lo schermo mostrerà le ore di funzionamento dall’ultimo
azzeramento dei contatori (cabina, filtri e UV) (vedi Fig. 43).
Lasciare i pulsanti per tornare al messaggio OPERATIVO. Fig. 43
NOTA: l’azzeramento può essere eseguito solo con accesso come assistenza tecnica.
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Parte 1: Operatore
5.2.1.5 MODO ECO

ATTENZIONE! Modalità non sicura per l'attività normale di lavoro.
Durante il MODO ECO (vedi anche in 5.2, MODO 1) la cabina non può essere
considerata sicura per attività.
Durante questa modalità la spia rossa di allarme (vedi 5.1.7.3) è accesa.
• PRIMA di attivare il MODO ECO, qualsiasi campione ancora presente nell'area di
lavoro deve essere messo in condizioni di sicurezza.
Questa modalità consente di risparmiare energia nei casi in cui, senza alcuna attività
dell'operatore (es. un periodo di attesa tra un'attività e l'altra), è necessario mantenere la
sterilità dell'area di lavoro e garantire comunque la barriera frontale.
In questo modo il ritorno al MODO 1 per una nuova attività avviene senza dover attendere la
procedura di avvio.
NOTA 1: questa modalità è disponibile solo su cabine con FW 7.xx.
ATTENZIONE! Movimento automatico in discesa del vetro anteriore.
• Controllare che né le braccia né oggetti si trovino attraverso l'apertura frontale

durante l'attivazione di questa modalità.
NOTA 2: se il vetro frontale è bloccato, o si blocca durante l'attivazione del MODO ECO, la
cabina tornerà automaticamente in MODO 1 visualizzando la schermata di Fig. 49.
1. In MODO 1 (vedi 5.2.1) premere (tasto MODO) per 2

secondi.
È attivato un allarme acustico e visivo per segnalare il
movimento automatico del vetro frontale verso il basso per
ridurre l'altezza dell'accesso frontale.
Contemporaneamente il flusso d'aria sarà ridotto.
L'illuminazione si spegne e non è attivabile. Fig. 44
L'elettrovalvola è disattivata e non attivabile.
Le prese elettriche rimangono nello stato in cui si trovano.
Una volta raggiunta l’altezza ridotta dell’accesso frontale e il valore di ventilazione
impostato, l'allarme acustico si spegne, mentre rimane acceso quello visivo.
Il display mostra la schermata di Fig. 44.
NOTA 3: in caso di BLACK OUT durante il MODO ECO, al ritorno dell’alimentazione di rete
la cabina si riavvierà in MODO 1 (vedi sequenza nel punto 2 di seguito), mostrando però al
termine del riavvio la schermata di Fig. 48.
2. Per uscire dal MODO ECO (ripristino del MODO 1), premere (tasto MODO) per 2
secondi.
È attivato un allarme acustico e visivo per segnalare il movimento automatico del vetro
frontale verso l’alto. Il vetro si ferma al raggiungimento della posizione di lavoro.
Contemporaneamente il flusso d'aria sarà aumentato per raggiungere il valore configurato.
Durante il ripristino del MODO 1 il display mostra la Fig. 46 con allarme acustico e visivo
attivo fino a quando la cabina non sarà in condizioni di sicurezza operativa.
L'illuminazione si accende.
L'elettrovalvola rimane disattivata.
Le prese elettriche rimangono nello stato in cui si trovano.
Raggiunte le condizioni di sicurezza operativa l'allarme si spegne e sul display compare la
schermata di Fig. 42.
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Parte 1: Operatore
5.2.1.6 ANOMALIE ED ALLARMI
ATTENZIONE! Non utilizzare la MSC con allarme attivato.
In MODO 1 possono verificarsi alcune segnalazioni o allarmi (vedi da Fig. 45 a Fig. 54).
Fig. 45 Fig. 46 Fig. 47 Fig. 48

Allarme acustico e Allarme acustico e Allarme acustico e Allarme visivo.
visivo. visivo. visivo. Dopo un blackout sono
Dovuto a posizione Dovuto a BARRIERA Dovuto a LAF fuori ripristinate
errata della finestra inferiore al minimo limiti consentiti. automaticamente le
frontale. consentito. Può apparire per condizioni precedenti,
Correggere la posizione Può apparire per qualche secondo alla (EN 12469, H.3.4).
del vetro frontale qualche secondo alla fine del WARM UP. Valutare se il
tramite i pulsanti fine del WARM UP. Se persiste, spegnere e BLACKOUT possa aver
appositi. Se persiste, spegnere e chiudere la cabina e compromesso il lavoro
chiudere la cabina e chiamare in corso.
chiamare l’ASSISTENZA Premere un pulsante
l’ASSISTENZA TECNICA. per annullare l’avviso.
TECNICA.
Fig. 49 Fig. 50 Fig. 51 Fig. 52

Vedi istruzioni in Clock di sistema Dati di sistema corrotti. La cabina necessita di
5.1.3.1. danneggiato. La cabina non è calibrazione.
Se persiste, spegnere e Spegnere e chiudere la utilizzabile. L’accesso in MODO 1 è
sigillare la cabina. cabina. Spegnere e chiudere la disabilitato.
Chiamare Chiamare cabina. Spegnere e chiudere la
l’ASSISTENZA l’ASSISTENZA Chiamare cabina.
TECNICA. TECNICA. l’ASSISTENZA Chiamare
TECNICA. l’ASSISTENZA
TECNICA.
Fig. 53 Fig. 54
Allarme acustico e Allarme visivo.
visivo. Se la cabina subisce un buco di tensione
Dovuto ad assenza di brevissimo, si riavvia automaticamente con
segnale del sensore ripristino delle condizioni precedenti.
flusso.
Valutare se ciò possa aver compromesso il lavoro
Chiudere la cabina e in corso.
chiamare
Premere un pulsante per annullare l’avviso.
l’ASSISTENZA
TECNICA. Se il problema si ripresenta più volte, chiamare
l’ASSISTENZA TECNICA.
NOTA: l’allarme acustico non è tacitabile.
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Parte 1: Operatore
5.2.2 ACCESSO IN MODO 2
1. Accendere la cabina tramite l’interruttore a chiave (vedi 5.1.7.2).
2. Terminato l’AUTOTEST (Fig. 39) premere il pulsante MODE

entro 10 secondi come indicato nel messaggio di opzione di
accesso in MODO 2 (Fig. 40).
3. Attendere il messaggio STAND-BY (Fig. 55).
Sono abilitate luci, presa elettrica di servizio e luce UV. Fig. 55
4. Rimuovere la chiave dall’interruttore.
Conservare la chiave in luogo sicuro.
Gli avvisi di allarme sono per i seguenti casi:

a. BLACKOUT AVVENUTO (Fig. 56) con avviso a condizione
operativa ristabilita;
Fig. 56
NOTA 1: le condizioni operative vengono ripristinate al momento precedente al blackout.
NOTA 2: premere un pulsante qualsiasi per eliminare il messaggio.
5.2.2.1 Accensione/spegnimento illuminazione
L’illuminazione può essere accesa e spenta tramite il pulsante . Vedi anche 5.1.1.
5.2.2.2 Attivazione/disattivazione prese
Le prese sono comandate simultaneamente tramite il pulsante . Vedi anche 5.1.2.
5.2.2.3 Selezione della lingua

1. In MODO 2 (vedi 5.2.2) premere contemporaneamente i
pulsanti MODE+LIGHT + .
Il display mostrerà il menu delle lingue (Fig. 57).
2. Selezionare la lingua premendo i pulsanti .
3. Premere il pulsante per confermare o per uscire Fig. 57
senza salvare.
5.2.2.4 Impostazione data e ora

1. In MODO 2 (vedi 5.2.2) premere contemporaneamente i
pulsanti MODE+UV + .
Il display mostrerà il menu d’impostazione data e ora (Fig.
58).
2. Selezionare i dati da modificare premendo i pulsanti . Fig. 58
3. Premere il pulsante per abilitare la modifica del dato.
Sulla sinistra del dato selezionato apparirà una freccia.
4. Modificare il valore premendo i pulsanti .
5. Premere per salvare e uscire o premere per annullare
e uscire.
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Parte 1: Operatore
5.2.2.5 Accensione e programmazione del ciclo UV-C

ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, avvertenze da 1.7 a 1.8
• Vedi ulteriori informazioni al paragrafo 5.1.4
Dopo aver pulito le superfici dell’area di lavoro (vedi 7.1.2), è possibile sterilizzarle con
radiazioni emesse da questa lampada.
Per accendere o programmare un ciclo di decontaminazione UV
procedere come segue:
NOTA 1: la lampada UV può essere accesa solo se la finestra

frontale è completamente chiusa e la luce fluorescente è spenta.
1. Accendere la cabina in MODO 2 (vedi 5.2.2).
2. Chiudere il vetro frontale. Fig. 59
3. Controllare che la luce fluorescente sia spenta.
4. Premere il pulsante UV .
Il display mostrerà il messaggio di Fig. 59.
5. Selezionare la durata del ciclo tramite il pulsante (UV).
L’impostazione predefinita è di 10 minuti: premere di nuovo il
pulsante per incrementare la durata del ciclo, con passi di Fig. 60
10 minuti, fino al valore richiesto, tra 10 e 60 minuti.
6. Premere il pulsante (SOCKET) per confermare.
Il display mostrerà il messaggio di Fig. 60.
L’ora corrente è proposta come quella d’inizio ciclo.
7. Premere il pulsante per attivare immediatamente il ciclo
UV (saltare al punto 8), oppure premere più volte il pulsante
per programmare l’ora di accensione. Fig. 61
Campo di programmazione: entro le restanti 24 ore.
8. Premere il pulsante per confermare.
Il display mostrerà il messaggio di Fig. 61 con l’ora di
attivazione programmata.
9. Rimuovere la chiave dall’interruttore e conservarla in luogo
sicuro.
10. La lampada UV si accenderà all’ora programmata. Fig. 62
Il display mostrerà il messaggio di Fig. 62 (tempo di
attivazione rimanente).
11. Al termine del ciclo di decontaminazione, la lampada UV si
spegne e il display mostrerà il messaggio di Fig. 63.
12. Premere il pulsante (LIGHT) per uscire e tornare al
messaggio di funzionamento in MODO 2 (Fig. 55).
Fig. 63
NOTA 2: verificare periodicamente (almeno ogni mese) il funzionamento della lampada.
5.2.3 SPEGNIMENTO DELLA CABINA
5.2.3.1 Spegnimento operativo

La cabina può essere spenta da MODO 1 e da MODO 2 esclusivamente tramite
l’interruttore a chiave (vedi 5.1.7.2).
Questa operazione non garantisce la disconnessione dalla rete elettrica (vedi 5.2.3.2).
1. Ruotare l’interruttore in posizione O.
2. Rimuovere la chiave dall’interruttore e conservarla in luogo sicuro.
5.2.3.2 Disconnessione dalla rete elettrica
Il mezzo di disconnessione dalla rete elettrica è la spina de cavo di alimentazione.
Rimuovere la spina del cavo di alimentazione dalla presa di rete.
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Parte 1: Operatore
6. NORME GENERALI – LINEE GUIDA
• ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, avvertenze da 1.1 a 1.15
Una corretta pulizia e una propensione fisica della struttura sono importanti per mantenere condizioni di
lavoro sicure per il personale, il prodotto e l'ambiente circostante.
La pulizia e la sanificazione devono essere eseguite da personale formato secondo procedure specifiche,
scritte e approvate (SOP).
6.1 CARATTERISTICHE DELLA POSTAZIONE:

◼ Il luogo della postazione deve essere conforme a quanto indicato in 2.1.
◼ La cabina deve essere provvista di un rapporto del test di efficienza, da emettere all’installazione e
da aggiornare ogni 6 mesi, o in caso di sostituzione dei filtri o di altri componenti della cabina ed in
caso di spostamenti o trasloco.
◼ La sedia deve garantire interamente il sostegno del corpo.
◼ Se la cabina è usata da più operatori, dotarsi di una sedia regolabile in modo da renderla adattabile
ai vari operatori.
◼ Evitare di disporre oggetti che possano limitare lo spazio per le gambe sotto la cabina.
6.2 POSTURA DI LAVORO:

◼ Se la sedia ha uno schienale con supporto lombare regolabile, questo deve essere posizionato per
sostenere adeguatamente la schiena e la sua parte più bassa.
◼ Mantenere l'avambraccio, il polso e le mani allineati in posizione neutrale: evitare di piegare o
inclinare i polsi;
◼ Lavorare a lungo nella medesima posizione comporta dei disagi: variare frequentemente la posizione
e spostarsi periodicamente dalla cabina facendo brevi passeggiate.
6.3 PROCEDURE DI LAVORO:

◼ Assicurarsi che questa cabina specifica sia adatta al lavoro da eseguire (valutazione del rischio).
◼ Verificare che il rapporto del test di efficienza della cabina sia aggiornato.
◼ Usare la cabina nei limiti di quanto descritto in DEFINIZIONE DI USO IMPROPRIO, DEFINIZIONE
DELLA CABINA, DESTINAZIONE D’USO e USO NON CONSENTITO.
◼ Non utilizzare la cabina come deposito di materiale.
◼ Organizzare il lavoro secondo un programma dettagliato che specifichi le fasi di lavorazione e la lista
dei materiali e accessori necessari all’interno della cabina.
◼ Inserire nella cabina solo i materiali e gli strumenti necessari, predisposti prima dell’azionamento
della stessa in modo che nulla debba passare attraverso l’apertura frontale durante le operazioni.
◼ Utilizzare la cabina solo se dotata di ripiano di lavoro correttamente inserito.
◼ Verificare che il ripiano di lavoro sia inserito correttamente (vedi 5.1.6.1).
◼ Verificare che non vi siano ostruzioni sull’espulsione dell’aria prima di accendere la cabina.
◼ Attendere almeno 10 minuti di funzionamento OPERATIVO della cabina in MODO 1 (vedi 5.2.1)
prima di iniziare le operazioni, per permettere l’eliminazione della contaminazione aeroportata.
◼ Lavare sempre mani e braccia con sapone germicida prima e dopo il lavoro.
◼ Indossare l'abbigliamento protettivo adeguato in base al livello di contenimento e alla valutazione
del rischio per il lavoro (ad es. camici a maniche lunghe con polsini elastici e guanti di gomma).
◼ Collocare gli oggetti a 15 cm dall’apertura frontale e operare nella parte più interna dell’area di
lavoro sicura (vedi 5.1.6.2).
◼ Non lasciare che altre persone nel laboratorio invadano la propria zona di lavoro: lasciare dietro di sé
almeno 1 metro di spazio libero.
◼ Non mettere documentazione cartacea nella cabina.
◼ Non fare affidamento sulla cabina per sopperire a tecniche inadeguate.
◼ Evitare movimenti bruschi e improvvisi delle braccia per ridurre al minimo i disturbi dei flussi d'aria.
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Parte 1: Operatore
◼ Evitare di far passare materiale contaminato sopra a quello sterile, tenere separato il materiale
contaminato da quello sterile, collocare quest’ultimo lontano dalla zona di lavoro e mettere gli scarti
in un angolo posteriore della zona di lavoro.
◼ Non collocare nella cabina apparecchiature di grandi dimensioni e ingombranti e non posizionare
apparecchiature sulle griglie di aerazione per non disturbare i flussi di aria.
◼ Non ostruire le asole di ripresa dell’aria nella camera di
lavoro (vedi 5.1.6.3) con oggetti (vedi Fig. 64) e in
particolare fare attenzione a non ostruire la griglia
frontale con le maniche dell’indumento da lavoro.
◼ Utilizzare la cabina solo quando la ventilazione è in
funzione (MODO 1), con il display funzionante e in
assenza di allarme (acustico o visivo).
◼ Limitare le attività all’interno della stanza dove si trova
la cabina per non disturbare il contenimento della
barriera d’aria ed il flusso laminare (LAF), con
conseguente diminuzione del livello di protezione per
l’operatore e per il prodotto.
Ogni volta che le porte del laboratorio vengono aperte e
chiuse, si producono correnti d'aria.
Fig. 64
◼ Ripetere la disinfezione delle superfici interne dopo che
la cabina è stata svuotata da materiali e gli strumenti.
Porre particolare attenzione all’eliminazione di colture accidentalmente rovesciate nella zona di
lavoro: queste possono generare la crescita di funghi e la diffusione delle loro spore, con
conseguente contaminazione della cabina. Per la pulizia e la decontaminazione vedi par. 7.
◼ Mantenere la cabina in funzione per almeno 10 minuti una volta terminato il lavoro, per permettere
l’eliminazione di qualsiasi sostanza contaminante.
◼ Sottoporre la cabina a controlli periodici secondo quanto indicato dal fabbricante (vedi 10.1.1) o
dalle autorità di regolamentazione, se più restrittive.
7. PULIZIA E DECONTAMINAZIONE
7.1 PULIZIA
7.1.1 Superfici verniciate

• Utilizzare detergenti comuni, come soluzioni a base saponosa.
• NON utilizzare solventi o prodotti aggressivi per le vernici.
7.1.2 Superfici in acciaio inox

• Per la normale pulizia sono raccomandati prodotti specifici.
• Per la disinfezione delle superfici interne si possono usare liquidi commerciali seguendo le
istruzioni di uso specifiche del prodotto per evitare un uso improprio.
Decontaminare tamponando con un prodotto disinfettante senza cloro.
ATTENZIONE!
I prodotti a base di cloro danneggiano le superfici di acciaio inossidabile.
7.1.3 Superfici in vetro

• La pulizia e la disinfezione dei vetri devono essere fatte preferibilmente con disinfettanti
alcolici come l’alcool isopropilico.
NOTA: per pulire la zona interna del vetro frontale non normalmente accessibile,
attenersi alla procedura descritta in 7.1.3.1.
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Parte 1: Operatore
7.1.3.1 Pulizia completa del vetro frontale
• Dove evidenziato, è richiesto l’impiego di due persone.
Fig. 65 Fig. 66
1. In MODO 2 (vedi 5.2.2) far coincidere il bordo inferiore (Fig. 65, pos. 1) del vetro frontale
con il punto contrassegnato da una tacca sui carter laterali (Fig. 65, pos. 2).
2. Scollegare la cabina dalla rete di

alimentazione (vedi 5.2.3.2).
3. Svitare le viti di blocco del pannello comandi (Fig.
66, pos. 1) con la chiave dedicata (Fig. 34).
Vedi avvertenza in 5.1.7.1.
4. Sollevare di poco il pannello comandi

tirandolo verso sé tramite l’impugnatura (Fig. 66,
pos. 2) in modo da permettere di sfilare verso l’alto
Fig. 67
i carter laterali (Fig. 67 – pos. 2 e 3).
In questo modo saranno accessibili i puntoni (Fig.
68 – pos. 1) necessari per fissare il vetro in
posizione sollevata e adatta alla pulizia.
5. Riappoggiare delicatamente il pannello comandi
alla struttura.
6. Sollevare il vetro frontale tirando verso

di sé il bordo inferiore (Fig. 68 – pos. 2) fino a
permettere l’inserimento dei puntoni tra vetro e
cabina (Fig. 69 – pos. 2 e 3), come indicato in Fig.
69 – pos. 1.
NOTA: il pannello comandi seguirà il

Fig. 68
sollevamento appoggiandosi al telaio del vetro.
7. Rilasciare il vetro delicatamente

assicurandosi che sia solidamente mantenuto
sollevato dai puntoni.
Fig. 69
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Parte 1: Operatore
8. Procedere alla pulizia come indicato in Fig. 70.
NOTA: utilizzare i prodotti indicati in 7.1.3.
9. Terminata la pulizia, sollevare il vetro

frontale tirando verso di sé il bordo inferiore fino a
permettere la rimozione dei puntoni (Fig. 69 – pos.
2).
10. Rilasciare delicatamente il vetro frontale

per appoggiarlo alla struttura.
11. Ricollocare i puntoni nelle sedi dedicate.
12. Sollevare di poco il pannello comandi

tramite l’impugnatura (Fig. 66, pos. 2) in modo da
permettere di rinfilare i carter laterali.
13. Rilasciare delicatamente il pannello

comandi per appoggiarlo alla struttura.
14. Riavvitare le viti di blocco (Fig. 66, pos. 1) con la
chiave dedicata (Fig. 34). Fig. 70
Ricollegare la cabina alla rete di alimentazione e procedere con l’utilizzo normale.

15. Riconsegnare la chiave di sblocco del pannello comandi al responsabile del laboratorio.
7.1.4 Tessuto equalizzatore del filtro LAF
La faccia a vista del filtro per il flusso laminare all’interno della camera di lavoro è rivestita da un
foglio in tessuto di poliestere microforato con trattamento superficiale che ha il compito di
rendere il più uniforme possibile il flusso laminare.
In caso di contaminazione dovuta a schizzi su questo tessuto, è possibile la decontaminazione

della superficie utilizzando alcool isopropilico.
ATTENZIONE!
Eseguire questa operazione senza attenzione può causare danni al filtro e
compromettere la sicurezza del prodotto.
• Eseguire questa operazione solo se strettamente necessario (es. in caso di un
incidente che abbia provocato schizzi di sostanza contaminata sul tessuto), con
molta attenzione e delicatezza.
Procedura:
con una pezza morbida imbevuta di alcool isopropilico strofinare delicatamente la faccia del filtro
senza premere sulla rete di protezione sottostane.
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Parte 1: Operatore
7.2 DECONTAMINAZIONE ORDINARIA

La decontaminazione giornaliera della superficie dell’area di lavoro può essere fatta per mezzo di
radiazioni UV-C (vedi 5.1.4).
ATTENZIONE!
Vedi ANALISI DEI RISCHI, avvertenze 1.7 e 1.8
Vedi 5.1.4.1
ATTENZIONE!
La procedura con radiazioni UV-C NON garantisce una reale riduzione della contaminazione
microbica, poiché è efficace solo per le superfici direttamente esposte ai raggi.
Questo metodo NON può sostituire quelli convenzionali di decontaminazione di una MSC.
Nei seguenti casi utilizzare un metodo di decontaminazione valido:
➢ prima di accedere a zone potenzialmente contaminate;
➢ ogni volta che avvenga una consistente fuoriuscita di liquidi contaminati;
➢ prima di una manutenzione (sostituzione di filtri e motoventilatore);
➢ prima dei controlli periodici;
➢ prima di un trasloco o smantellamento;
➢ dopo qualsiasi emergenza.
• L’operatore deve identificare il metodo di decontaminazione efficacie contro l’agente
patogeno in questione.
7.3 DECONTAMINAZIONE BIOLOGICA

Nella PARTE 2 di questo manuale è proposto un metodo validato (vedi par. 9).
L’operatore deve giudicare l’adeguatezza del metodo proposto attraverso una valutazione del
rischio per i prodotti manipolati nella cabina.
La decontaminazione va eseguita da personale tecnico formato e autorizzato.
7.4 SOSTITUZIONE LAMPADE

Le procedure per la sostituzione sono indicate in 7.4.1 e 7.4.2.
ATTENZIONE!
La rottura delle lampade UV e fluorescenti costituisce un rischio di lesioni alla pelle e agli occhi,
oltre a rappresentare un rischio per la salute dovuto ai vapori di mercurio, metallo contenuto
nelle lampade anche se in minime quantità, che possono sprigionarsi e disperdersi
nell’ambiente.
• Prima di procedere in quest’operazione, è fondamentale rispettare scrupolosamente le

indicazioni che seguono, in modo da proteggersi ed essere sempre in condizioni di sicurezza.
NOTA: considerare che lo spazio in cui si opera è sempre soggetto a contaminazione.

Per questo motivo la sostituzione della lampada è consigliabile che sia eseguita da
personale di assistenza tecnica e manutenzione.
Prima di eseguire la sostituzione procedere come segue:
➢ decontaminare la camera di lavoro;

➢ spegnere la cabina e scollegare la spina del cavo di alimentazione dalla
presa di rete;
➢ utilizzare sempre guanti di protezione, occhiali e mascherina.
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Parte 1: Operatore
7.4.1 LAMPADA UV
Spegnere la cabina e scollegarla dall’alimentazione elettrica (vedi 5.2.3.2).
1. Per sostituire questa lampada

afferrare il tubo alle estremità e
ruotarlo di 90 gradi verso il basso
o verso l’alto (Fig. 71 – pos. 1).
2. Tirare a sé la lampada (Fig. 71 –
pos. 2) facendo scorrere i rebbi
fuori dalle fessure dei
portalampada (Fig. 71 – pos. 3).
3. Decontaminare la lampada.
4. Appoggiare delicatamente la
lampada in un posto sicuro, dove
non possa rotolare o rischiare di
cadere e rompersi, in attesa di
procedere allo smaltimento. Fig. 71
5. Collocare la lampada nuova infilando i rebbi nelle fessure dei portalampada e ruotando il tubo
di 90 gradi verso il basso o verso l’alto.
6. Avviare la procedura di smaltimento come indicato in 7.4.4.
NOTA: in caso di rottura di una lampada consultare 7.4.3.
7.4.2 LAMPADE FLUORESCENTI
Spegnere la cabina e scollegarla dall’alimentazione elettrica (vedi 5.2.3.2).
1. Per sostituire queste lampade occorre svitare le viti

di blocco del pannello comandi (Fig. 66, pos. 1) con
la chiave dedicata (Fig. 34)..
2. Scollegare la cabina dalla rete di alimentazione

(vedi 5.2.3.2).
3. Sollevare il pannello comandi di poco

tirandolo verso di sé (Fig. 72, pos. 1) tramite
l’impugnatura (Fig. 72, pos. 2) e tenerlo aperto in
modo sufficiente a raggiungere le lampade.
Le lampade sono applicate nella posizione indicata
in Fig. 72 – pos. 3.
4. Procedere alla rimozione delle lampade nello stesso
modo indicato in 7.4.1.
Fig. 72
5. Appoggiare delicatamente le lampade in un posto sicuro, dove non possano rotolare o rischiare
di cadere e rompersi, in attesa di procedere allo smaltimento.
6. Collocare le lampade nuove nello stesso modo indicato in 7.4.1.
7. Rilasciare delicatamente il pannello comandi per appoggiarlo alla struttura.

8. Riavvitare le viti di blocco (Fig. 66, pos. 1) con la chiave dedicata (Fig. 34).
9. Riconsegnare la chiave di sblocco del pannello comandi al responsabile del laboratorio.
10. Ricollegare la cabina alla rete di alimentazione e procedere con l’utilizzo normale.
11. Avviare la procedura di smaltimento delle lampade come indicato in 7.4.4.
NOTA: in caso di rottura di una lampada consultare 7.4.3.
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Parte 1: Operatore
7.4.3 IN CASO DI ROTTURA DI LAMPADE

Pur essendo estremamente improbabile che la rottura di una lampada possa avere
conseguenze sulla salute degli operatori, in caso di rottura seguire le seguenti
indicazioni:
• valutare la contaminazione che può aver subito la lampada per stabilire la procedura
corretta di smaltimento;
• indossare i DPI adeguati alla valutazione fatta, ventilare la stanza per 30 minuti
(spegnere eventuali sistemi di condizionamento) e rimuovere delicatamente i
frammenti raccogliendoli con elementi rigidi come fogli di cartone;
• pulire oggetti o indumenti venuti a contatto con la polvere uscita dal tubo utilizzando
tovaglioli di carta o stracci bagnati;
• non lavare questi indumenti in lavatrice;
• non utilizzare aspirapolvere o scope per non disperdere in ambiente le particelle di
mercurio;
• riporre i frammenti e tutto ciò che è stato utilizzato per la rimozione e pulizia in un
contenitore di plastica sigillabile e smaltire in base alle norme locali in vigore.
7.4.4 SMALTIMENTO DELLE LAMPADE

Le lampade rimosse devono essere sigillate e identificate come RIFIUTO PERICOLOSO.
Pertanto devono essere trattate da aziende qualificate ed autorizzate allo smaltimento di
tali rifiuti.
◼ Utilizzare contenitori di plastica sigillabili adatti per lo stoccaggio temporaneo.
◼ Identificare il contenitore con etichetta adeguata riportante il tipo di rifiuto.
◼ Avviare le corrette procedure di smaltimento in base alle norme locali in vigore.
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PARTE 2:
INSTALLAZIONE
E
MANUTENZIONE
INFORMAZIONI DESTINATE SOLO A PERSONALE TECNICO QUALIFICATO E AUTORIZZATO
ATTENZIONE!
• Tutte le operazioni descritte in questa parte del manuale devono essere eseguite solo
da personale tecnico qualificato, adeguatamente formato ed autorizzato.
• All’’utilizzatore non è consentita alcuna di queste operazioni.
BioAir declina ogni responsabilità per danni derivanti dalla non osservanza di queste disposizioni.
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Parte 2: INSTALLAZIONE E MANUTENZIONE
8. INSTALLAZIONE
ATTENZIONE!
Tutte le operazioni descritte in questa Parte 2 del Manuale devono essere eseguite da
personale specializzato ed autorizzato, nel rispetto delle leggi vigenti in materia di sicurezza
sul lavoro ed utilizzando tutti i mezzi di protezione individuale e collettiva necessari.
Consultare sempre le schede di sicurezza dei prodotti utilizzati per gli interventi descritti in
questo manuale.
ATTENZIONE!
Verificare l’ambiente in cui può essere installata questa cabina (vedi paragrafo 2 e 3.4).

MANIFESTINO E PER DANNI A PERSONE E/O COSE DOVUTI AD INSTALLAZIONI NON
AUTORIZZATE E/O CHE NON SIANO CONFORMI ALLE ISTRUZIONI OPERATIVE CONTENUTE
IN QUESTO MANUALE.
LA SICUREZZA DI QUALSIASI SISTEMA CHE INCORPORA E/O INTEGRA QUESTA CABINA
RICADE SOTTO LA RESPONSABILITÀ DELL’ASSEMBLATORE DEL SISTEMA.
Fig. A1
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8.1 MOVIMENTAZIONE E DISIMBALLO

ATTENZIONE!
La maggior parte dei danni alle cabine avviene durante questa fase.
La cabina viene spedita su pallet dedicato, avvolta da un pellicola protettiva e cartone esterno.
Per movimentare e sollevare la cabina è necessario l’uso di un carrello elevatore idraulico
(trans-pallet) con forche sollevabili ad un’altezza di circa 1 m. La lunghezza delle forche deve
essere almeno di 80 cm.
Verificare che il carrello sia adeguato al peso della cabina (vedi 3.6).
Disimballare solo quando il pallet è appoggiato in modo sicuro a terra.
8.2 POSIZIONAMENTO
ATTENZIONE!
Un luogo non adatto può compromettere le prestazioni e la sicurezza biologica della cabina.
Leggere le informazioni nella PARTE 1 (vedi l'intero paragrafo 2.1).
Il luogo di installazione deve soddisfare i seguenti requisiti:

▪ stanza priva di correnti d’aria;
▪ nessuna bocchetta dell’aria condizionata vicino alla cabina;
▪ evitare corridoi con passaggi frequenti di persone;
▪ una presa elettrica dotata di messa a terra abbastanza vicina (vedi 8.5);
▪ almeno 500 mm di spazio ai lati della cabina per accesso tecnico;
▪ almeno 650 mm di spazio di fronte alla cabina; e
▪ almeno 300 mm di spazio tra l’uscita dell’aria espulsa e il soffitto della stanza.
Gli ingombri della cabina montata sul supporto da pavimento sono evidenziati nella Fig. A1.
La cabina deve essere collocata sul supporto da pavimento.
ATTENZIONE!
Un supporto non idoneo può compromettere la stabilità della cabina.
L’utilizzo di un supporto differente è fortemente sconsigliato ed è sotto totale responsabilità del
cliente.
• Fissare la cabina sul supporto disponibile nella lista degli accessori opzionali BioAir.
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8.3 INSTALLAZIONE DI ACCESSORI OPZIONALI
LA SICUREZZA DELLA CABINA DIPENDE DALLA CORRETTA INSTALLAZIONE DEGLI ACCESSORI

SECONDO QUANTO INDICATO IN QUESTO MANUALE E RICADE SOTTO LA RESPONSABILITÀ
DELL’ASSEMBLATORE.
8.3.1 SUPPORTO DA PAVIMENTO
8.3.1.1 Montaggio del supporto
NOTA: il supporto da pavimento (Fig. A2) è fornito

smontato in due modi alternativi:
◼ Altezza fissa.
◼ Altezza regolabile.
Le istruzioni di montaggio sono incluse nell’imballo del

supporto.
Seguire le istruzioni per l’assemblaggio corretto. Fig. A2
ATTENZIONE!
Prima dell’assemblaggio del supporto regolabile, verificare le limitazioni dell’altezza
per questo modello di cabina (vedi Parte 1, 2.2.1).
8.3.1.2 Posizionamento della cabina sul supporto
• È richiesto l’impiego di almeno due persone qualificate.

2
1. Assemblare il supporto secondo le istruzioni

(vedi 8.3.1.1) decidendo quale altezza di lavoro
si vuole utilizzare.
2. Posizionare le forche del carrello di fronte al
pallet e sollevare le forche a livello del piano di
appoggio della cabina.
3. Accertarsi che le forche siano allineate
correttamente con la base del pallet (Fig. A3 -
pos. 1), quindi far scivolare la cabina sul
carrello (Fig. A3 - pos. 2).
Il fondo della cabina è opportunamente Fig. A3
rinforzato allo scopo.
Seguire i principi ergonomici di base nel far
scorrere la cabina sulle forche.
4. Assicurarsi che le forche siano posizionate in

modo da mantenere il carico stabile e
bilanciato.
5. Sollevare la cabina fino a ~ 1 cm sopra
l’altezza del supporto (Fig. A4) in modo da
poter controllare la coincidenza dei suoi 4 fori
passanti con i 4 inserti filettati M8 situati sotto i
bordi inferiori (2 a sinistra e 2 a destra) della
cabina (Fig. A5).
Non sollevare il carico oltre il livello
strettamente necessario. Fig. A4
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6. Sollevare di poco il supporto

(Fig. A5 – pos. 1) ed avvitare
attraverso i fori delle spalle del
supporto, senza serrare, le 4
viti di fissaggio M8x16
complete di rosette dentellate
e rondelle piane negli inserti
della cabina (Fig. A5 – pos. 2).
7. Adagiare delicatamente cabina
e supporto sul pavimento,
serrare bene le viti, abbassare
le forche ed allontanare il
trans-pallet.
8. Mettere in bolla la cabina.
Agire sui piedini regolabili del
supporto.
Fig. A5
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8.3.2 MONTAGGIO DEI RUBINETTI PER GAS E FLUIDI

ATTENZIONE! Vedi anche informazioni in 2.4 e 5.1.5
Seguire le istruzioni fornite con l’accessorio.
1. Svitare i due grani (Fig. A7 – pos. A e B) e rimuovere i

tappi di protezione (Fig. A7 – pos. C) dagli attacchi
dedicati ai rubinetti all’interno della camera di lavoro
(Fig. A6 – pos. 1 e 2).
Utilizzare una chiave a brugola n° 2,5.
2. Montare i rubinetti infilando la baionetta (vedi Fig. A8)
nell’apposito attacco.
NOTA: controllare la corrispondenza con l’ingresso sul

tetto della cabina e applicare le etichette identificative.
3. Riavvitare i grani di sicurezza.
4. I rubinetti montati si presentano come in Fig. A9.
5. Installare l’elettrovalvola dove necessario (vedi 8.6.2).
Fig. A6
6. Verificare la tenuta dei circuiti secondo le indicazioni
riportate in 8.3.2.1
Fig. A7 Fig. A8 Fig. A9
8.3.2.1 Verifica tenuta circuiti gas

La verifica delle LINEE GAS deve essere fatta con una prova di tipo pneumatico, riferendosi
parzialmente ai paragrafi 11.7.2 e 11.7.3 della norma EN 61010-1:2010.
Nella Fig. A10 è rappresentata la prova in modo schematico.
LEGENDA
1. Rubinetto gas.
2. Elettrovalvola (o portagomma).
3. Tubo di collegamento per la prova.
4. Rubinetto di prova.
5. Manometro di prova.
6. Pressione di prova.
Fig. A10
1. Accendere la cabina in MODO 1, chiudere i rubinetti all’interno della cabina e alimentare
l’elettrovalvola.
2. Fornire pressione gradualmente attraverso il rubinetto di prova (Fig. A10 – pos. 4) fino a
leggere sul manometro una pressione con i seguenti fattori di correzione:
◼ 2,0 volte la pressione nominale di esercizio per la linea di gas combustibile (vedi 3.10.3);
◼ 1,5 volte la pressione nominale di esercizio per la linea dei gas tecnici (vedi 3.10.2).
NOTA 1: evitare di fornire pressioni superiori per non stressare i circuiti.
NOTA 2: utilizzare manometri con campo di lettura coerente con le pressioni utilizzate.
3. Chiudere il rubinetto di prova ed attendere almeno 1 minuto.
RISULTATO DELLE PROVE: non devono essere riscontrate perdite.
NOTA 3: per il collegamento alle linea dei gas passare al paragrafo 8.6.
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8.3.3 Canalizzazione dell’aria espulsa
L’aria espulsa può essere lasciata libera in ambiente, ma nei casi richiesti può essere filtrata
ulteriormente e/o canalizzata all’esterno.
La MSC non deve essere collegata direttamente a nessun altro sistema di trattamento dell'aria.
NOTA: può essere previsto di espellere l'aria nell'atmosfera attraverso un collegamento

indiretto ed eventualmente di purificare ulteriormente l'aria di scarico, ad es. attraverso un filtro
assorbente.
Queste modifiche possono essere ottenute attraverso l’installazione di accessori progettati da

BioAir per tali necessità. Di seguito gli accessori disponibili:
ATTENZIONE!
L’esigenza e la fattibilità di questo tipo di modifiche devono essere attentamente
valutate da personale competente per non rischiare di compromettere le prestazioni
della cabina insieme alla sicurezza dell’operatore, dell’ambiente e del prodotto:
◼ nel caso di una canalizzazione all’esterno, deve essere garantita un’adeguata ripresa
d’aria nel locale;
◼ nel caso di un filtro aggiuntivo, l’aumento della perdita di carico sull’espulsione deve
essere compensata da un’adeguata e bilanciata aspirazione supplementare.
◼ Leggere anche le informazioni nella PARTE 1 di questo manuale (vedi 2.5).
➢ KIT ESPULSIONE ATTIVO:

cassonetto motorizzato con regolazione elettronica della portata, adatto a bilanciare perdite di
carico dovute a filtri addizionali in espulsione (filtro assoluto o filtro a carbone attivo) o dovute
a piccole canalizzazioni a tenuta (inferiori a 10 m).
Poiché il condotto risulta in pressione positiva, è consigliabile che sia ispezionabile per le
verifiche di tenuta.
Viene attivato direttamente dalla cabina.
➢ KIT ESPULSIONE PASSIVO:
cassonetto non motorizzato da abbinare al KIT ESTRAZIONE REMOTO di BioAir (fino a 18 m di
canalizzazione) o a sistemi di estrazione remota che possano essere regolati in portata.
È adatto alla canalizzazione tramite una connessione a tenuta o a canalizzazioni momentanee
aventi lo scopo di espellere i residui di sostanze usate per la decontaminazione della cabina.
➢ KIT ESPULSIONE PASSIVO APERTO (THIMBLE):
cassonetto non motorizzato da abbinare al KIT ESTRAZIONE REMOTO di BioAir o a sistemi di
estrazione remota anche non regolabili in portata.
È adatto alla canalizzazione tramite una connessione aperta.
Questo tipo di accessorio offre diversi vantaggi rispetto agli altri:
◼ consente di utilizzare sistemi di estrazione che hanno una portata d’aria superiore a
quella richiesta e che non può essere ridotta;
◼ non comporta sbilanciamenti sui flussi della cabina;
◼ i guasti sul sistema di estrazione non hanno effetti sulle prestazioni della cabina;
◼ eventuali problemi sulla ripresa d’aria del locale non hanno effetti sulle prestazioni della
cabina.
Questi accessori permettono di convogliare l’aria espulsa dalla cabina nei condotti a sezione
circolare di diametro 200 mm. Vengono installati sul tetto della cabina dove sono presenti i punti
di fissaggio predisposti. Si raccomanda di non ridurre il diametro della canalizzazione.
Per questo tipo di esigenze contattare BioAir, la quale, direttamente o attraverso i distributori
locali, fornirà l’assistenza per le necessità specifiche dei laboratori, proponendo le soluzioni
adeguate.
NOTA: l’installazione di questi accessori deve essere successiva al collaudo della cabina,
poiché per prima cosa devono essere verificate le prestazioni della cabina in condizioni normali.
Successivamente dovrà essere fatta la validazione con la nuova configurazione, effettuando
nuovamente i test legati ai valori dei flussi d’aria e agli interventi di allarme.
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8.3.4 Uscita VFC (contatto ausiliario)
Il connettore mostrato in Fig. A11 fornisce un contatto pulito normalmente

aperto per il controllo di dispositivi remoti o per segnalazione di stato.
È situato sul lato destro della parte superiore del pannello comandi (vedi Fig.
15 - pos. 3, par. 5.1.7.4 e Fig. 37 – pos. 3).
Caratteristiche e limiti di utilizzo sono disponibili in 3.9.2. Fig. A11
Può essere configurato come FAN ON o come ALARM ON (vedi 10.1.4).
Per utilizzarlo preparare il connettore volante
(Fig. A12 – pos. 2) con un cavo bipolare
collegato ai morsetti L ed N (Fig. A12 – pos.
3).
Collegare l’altro capo del cavo al circuito
esterno che si vuole comandare.
Inserire il connettore in quello fisso sulla
cabina (Fig. A12 – pos. 1).
Fig. A12
8.3.5 Ingresso tacitazione allarme
Questo ingresso permette di tacitare l’allarme durante le prove di installazione e di

controlli periodici.
È situato sul lato destro della parte superiore del pannello comandi (vedi Fig. 15 -
pos. 3, par. 5.1.7.4 e Fig. 37 – pos. 4).
La tacitazione avviene inserendo l’attrezzo da richiedere a BioAir (vedi Fig. A13).
Fig. A13
ATTENZIONE!
• La tacitazione allarme non è permessa durante l’uso normale della cabina.
Rimuovere immediatamente l’attrezzo una volta terminate le prove.
8.3.6 Porta uscita dati
Opzionale, installabile solo in fabbrica.

Uscita dati (RS232) di parametri di funzionamento, stato delle utenze e servizi (luce, presa
elettrica, UV) ed eventuali allarmi.
È situata sul lato destro della parte superiore del pannello comandi (Fig. 37 – pos. 5).
NOTA: il software di comunicazione non è fornito.
8.4 SMALTIMENTO DELL’IMBALLAGGIO

L'imballaggio va smaltito nel rispetto delle leggi e dei regolamenti in vigore nel paese in cui è installata la
cabina.
◼ Raccogliere l'imballaggio e smaltirlo separatamente in conformità con ogni legge e

regolamento in vigore nel paese in cui è installata la macchina.
◼ NON gettare la pellicola di plastica tra i rifiuti urbani indifferenziati.
◼ Qualsiasi materiale plastico deve essere raccolto e smaltito separatamente in

conformità con le leggi e le normative in vigore nel paese in cui è installata la
macchina.
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8.5 COLLEGAMENTO ALLA RETE ELETTRICA
ATTENZIONE!
• Leggere le informazioni nella PARTE 1 di questo manuale (vedi l’intero paragrafo 2.3).
Per procedere al collegamento attenersi a quanto indicato di seguito:
➢ Verificare il tipo di alimentazione necessaria alla cabina (vedi 3.1) e le condizioni

ambientali d’uso (vedi 3.4).
➢ Verificare che il cavo di alimentazione in dotazione sia coerente con la presa di
alimentazione assegnata. Le caratteristiche del cavo sono indicate in 2.3.1.
➢ Utilizzare una linea dedicata con presa elettrica conforme a quanto specificato in 2.3.2
e 8.5.1.
➢ Il cavo di alimentazione (separabile) va collegato come indicato in 2.3.1.
➢ Le caratteristiche dei fusibili principali sono disponibili in 2.3.3.
DISPOSITIVO DI PROTEZIONE DELLA LINEA ELETTRICA
➢ La curva d’intervento dell’interruttore magnetotermico della linea elettrica deve essere

di tipo C.
ALIMENTAZIONE TRAMITE GRUPPO DI CONTINUITÀ (UPS)
➢ Qualora l’alimentazione sia fornita tramite UPS, la forma d’onda generata deve essere
di tipo sinusoidale pura.
ATTENZIONE!
• Vista la grande quantità di modelli presenti sul mercato, il funzionamento della cabina non
può essere garantito con tutti i sistemi di generazione di forme d’onda sinusoidale.
Contattare BioAir, direttamente o attraverso i distributori locali, per ricevere informazioni
sulla soluzione di questo tipo di problemi.
NOTA: in fabbrica vengono fatti i controlli di EFFICIENZA DEL CAVO DI PROTEZIONE (TERRA) e di
RIGIDITÀ DIELETTRICA sul 100% delle cabine, secondo l’Allegato F della norma EN 61010-
1:2000+A1:2019.
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8.5.1 Presa di alimentazione

La presa di alimentazione a cui collegare la cabina deve essere il più vicino possibile (max 2 m), di
tipo armonizzato, con le caratteristiche indicate in Tab. 8 e provvista di terra conforme alle norme
locali. Devono anche essere verificate le seguenti condizioni:
➢ l’accessibilità alla presa non deve avvenire direttamente dalla posizione di lavoro, ciò
per evitare che la cabina venga scollegata accidentalmente durante l’uso;
➢ l’accesso alla presa deve essere libero da oggetti o mobili per garantire una
disconnessione rapida della cabina dalla rete elettrica in caso di emergenza;
➢ la tensione indicata sui dati di targa della cabina deve essere coerente con la
tensione di rete.
Tab. 8 – Caratteristiche della presa di alimentazione

Tipo: monofase, F+N+E
Currente (A): 10
Tensione (V): 250
Conformità: IEC 60884-1
Approvazioni: Europee
8.5.2 Cavo di alimentazione

Il cavo di alimentazione deve soddisfare i requisiti di 2.3.1 e Tab. 9.
Per collegare la cabina leggere le istruzioni di montaggio in 2.3 dove è spiegato come fissare il
connettore all’ingresso di alimentazione tramite apposito attrezzo in dotazione (Fig. 6).
A questo scopo il connettore deve avere la forma ad angolo (90°).
Tab. 9 – Caratteristiche del cavo di alimentazione

Tipo di cavo: H05VV-F
Numero di poli: 3
Sezione (mm2): 1,5
Lunghezza massima (m): 3
Conformità del cavo: IEC 60799
Tipo di connettore: IEC320 - C13 angolata

Conformità del connettore: IEC 60320-1
Tipo di spina: F (CEE 7/VII) angolata

Conformità della spina: IEC 60884-1
Marchi di approvazione: Europei
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8.6 COLLEGAMENTO ALLE LINEE GAS (OPZIONALE)
Leggere le istruzioni di montaggio fornite con

l’accessorio da installare.
Gli attacchi per collegare le linee gas si trovano sulla
parte superiore posteriore destra (Fig. 15 – pos. 14 e
15) e devono essere contrassegnati da idonea etichetta
(vedi 5.1.5).
Per convenzione la linea gas combustibile si collega
all’attacco di pos. 2, in modo da mantenere vicino il foro
di passaggio (Fig. A14 – pos. 3) del cavetto di
alimentazione dell’elettrovalvola.
Il montaggio dei rubinetti all’interno della camera di
lavoro è descritto in 8.3.2. Fig. A14
Prima di collegare le linee gas procedere al test di
tenuta (vedi 8.3.2.1).
Le linee gas devono essere collegate in conformità alle norme in vigore nel proprio Paese.
8.6.1 Linea vuoto/gas inerti

Il campo di lavoro e le caratteristiche tecniche
sono definiti nella tabella SCHEDA TECNICA
(vedi 3.10.2).
Collegare la linea GAS INERTI/VUOTO
all’attacco indicato in Fig. A14 – pos. 1.
8.6.2 Linea gas combustibile

Il campo di lavoro e le caratteristiche tecniche
sono definiti nella tabella SCHEDA TECNICA
(vedi 3.10.3).
Installare sull’attacco indicato in Fig. A14– pos.
2 l’elettrovalvola normalmente chiusa (Fig. A15
– pos. 3) fornita con il KIT di montaggio.
Fig. A15
Vedi ANALISI DEI RISCHI, avvertenza 1.12.
La linea GAS COMBUSTIBILE va collegata all’attacco di ingresso dell’elettrovalvola indicato in Fig.

A15 – pos. 2.
Per collegare elettricamente l’elettrovalvola proseguire come segue:
1. rimuovere la copertura del vano tecnico (Fig. A15 – pos. 6) svitando i dadi di fissaggio
(Fig. A15 – pos. 7);
2. montare il pressa cavo (Fig. A15 – pos. 5) nel foro predisposto (Fig. A14 – pos. 3);
3. collegare il connettore del cavetto in dotazione (Fig. A15 – pos. 4) per l’elettrovalvola;
4. infilare il capo libero del cavetto in dotazione nel pressacavo (Fig. A15 – pos. 5) e
collegarlo ai morsetti indicati nelle istruzioni dell’accessorio;
5. richiudere il vano tecnico e serrare i dadi di fissaggio.
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8.7 VERIFICA DELLE PRESTAZIONI

ATTENZIONE!
• Utilizzare strumenti calibrati e certificati di recente (non oltre 1 anno), adeguati alle misure
da effettuare (fondo scala, accuratezza e precisione).
• Il certificato di calibrazione degli strumenti deve riportare valori coerenti con le misure da
eseguire.
Le verifiche necessarie sono le seguenti e devono essere eseguite in MODO 1 (vedi PARTE 1, 5.2.1),
tranne quella delle soglie di allarme, da eseguire in modalità MANUALE:
◼ Verifica dell’integrità dei filtri HEPA (vedi 8.8).
◼ Verifica della velocità di barriera frontale (vedi 8.9.1).
◼ Verifica della velocità del flusso verticale (LAF) (vedi 8.9.2).
◼ Verifica dei flussi d’aria con fumo (vedi 8.9.3).
◼ Verifica delle soglie di allarme (vedi 8.9.5).
◼ Verifica della pulizia dell’aria in zona di lavoro (vedi 8.9.4).
(NON RICHIESTO dalla norma di prodotto, opzionale solo su richiesta preventiva).
NOTA 1: le procedure di prova devono essere eseguite secondo quelle definite nel rapporto di
prova di fabbrica. I risultati delle prove di flusso laminare e barriera devono essere coerenti con
quelli del rapporto di prova emesso dalla fabbrica (Certificato di qualità), in cui sono indicate le
prestazioni e gli strumenti usati.
NOTA 2: oltre agli strumenti richiesti per le verifiche (vedi paragrafi specifici), si consiglia di
avere a disposizione i seguenti strumenti:
STRUMENTI SUPPLEMENTARI CONSIGLIATI
◼ multimetro digitale per misurare il vero valore efficace (true RMS) in AC;
◼ multimetro digitale con lettore di frequenza.
NOTA 3: le verifiche sulle cabine in versione BS differiscono solo nel test di integrità dei filtri
(vedi 8.8.2).
8.8 VERIFICA INTEGRITÀ FILTRI (DOP TEST)
8.8.1 Verifica filtro di espulsione e filtro LAF

Metodo: confronto con aerosol.
Norma di riferimento: EN 12469, 7.5, allegato D; ISO 14644-3; indicazioni del costruttore.
Strumenti: generatore di aerosol freddo e fotometro o contatore di particelle.
I filtri devono essere verificati singolarmente.
Il test si basa sul raffronto tra le particelle rilevate a monte e a valle del filtro.
Affinché il test sia valido, è necessario che la concentrazione di particelle a monte dei filtri sia
sufficientemente alta da avere un riscontro statistico. Per questo motivo devono essere prodotte
tramite aerosol delle particelle la cui grandezza sia entro un diametro stabilito (vedi Tab. 10).
Questa concentrazione è definita convenzionalmente come 100%.
Gli oli utilizzabili per l’aerosol devono produrre particelle di diametro inferiore a 1 μm (MPPS).
Di seguito un elenco di oli che soddisfano i requisiti:
◼ PAO (Poly-Alpha-Olefin) ◼ DOS (Dioktylsebazat)

◼ DEHS (Di-2-Ethyl-Hexyl-Sebazat) ◼ Shell (Mineraloil)
◼ PSL (Polystyrol-Latex) ◼ Paraffinoil
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Tab. 10 Criteri di accettabilità per filtri scansionabili
CONCENTRAZIONE CRITERIO DI
DILUIZIONE
PARTICELLE
SCANSIONE
DAL FILTRO
RAPPORTO
DIAMETRO
DISTANZA
NECESSARIA
VELOCITÀ
ACCETTABILITÀ
STRUMENTO DI PARTICELLE A (PENETRAZIONE
MONTE DIPARTIOCELLE A
(100 %) VALLE)
DI
DI
Fotometro 10 ÷ 80 µg/l - ≤ 0,01%
≥ 1.000.000 < 1 µm 1:100 0,05 m/s 3 cm

Contaparticelle ≤ 0,05%
particelle/ft3 (MPPS) vedi
NOTA: se si usa un contatore di particelle, per evitare un errore coincidente o un danno del
sensore ottico è necessario utilizzare un diluitore con un fattore di diluizione adeguato.
Il rapporto indicato in Tab. 10 è a titolo di esempio.
Controllare sul manuale del contatore di particelle qual è il numero massimo rilevabile di particelle/ft³.
8.8.1.1 Controllo del 100% di aerosol a monte
Procedere come segue:

1. Avviare la cabina in MODO 1 (vedi 5.2.1) o in
MODO MANUALE (vedi 8.9.6) e attendere
qualche minuto di funzionamento della cabina
affinché si stabilizzino i flussi d’aria.
2. Rimuovere il settore di sinistra del ripiano di
lavoro e rimuovere il tappo dal tubo di gomma
indicato in Fig. A16 (vedi anche Fig. A17, pos.
A).
Questo tubo è la porta per il campionamento
Fig. A16
della concentrazione del 100%di particolato a
monte dei filtri.
3. Collegare al tubo la sonda del fotometro o del
conta particelle (vedi Fig. A17, pos. 5).
4. Tramite apposito generatore, immettere
l’aerosol nella zona di lavoro.
L’aerosol generato è aspirato dal
motoventilatore e convogliato nel plenum (Fig.
A17, pos. 3) a monte dei filtri.
La quantità generata deve essere tale da
ottenere nel plenum la concentrazione di
particelle necessaria, secondo Tab. 10.
5. Verificare sul fotometro o sul conta particelle
che si mantenga il 100% di concentrazione nel
plenum.
Fig. A17
8.8.1.2 Scansione dei filtri

Eseguire la scansione su tutta la superficie a valle dei filtri, alla distanza e alla velocità indicate
in Tab. 10.
Accettabilità: vedi Tab. 10.
1. Scansionare prima il filtro di espulsione (Fig. A17, pos. 1) con la sonda del fotometro o del
conta particelle (Fig. A17, pos. 6).
2. Scansionare quindi il filtro di mandata (Fig. A17, pos. 2) con la sonda del fotometro o del
Terminato il test, ricollocare il tappo nel tubo di campionamento (Fig. A16 e Fig. A17, pos. A)
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8.8.2 Verifica filtri nella versione BS
Il test è effettuato con lo stesso metodo, ma essendoci due filtri di espulsione in serie è necessaria
una procedura diversa.
Lo schema di Fig. A18 mostra le connessioni degli

accessi disponibili per il campionamento e le scansioni
da eseguire.
I tubi rappresentati hanno le seguenti funzioni:
◼ tubo A – porta di campionamento della
concentrazione del 100%di particolato a monte
del primo filtro di espulsione (Fig. A18, pos. 1)
e del filtro di mandata (Fig. A18, pos. 3);
è collegato al plenum principale (Fig. A18, pos.
4);
◼ tubo B – porta per il rilevamento dell’integrità
del primo filtro di espulsione e successivamente
porta di campionamento della concentrazione Fig. A18
del 100% di particolato a monte del secondo
filtro di espulsione (Fig. A18, pos. 2);
è collegato al plenum di espulsione (Fig. A18, pos. 5);
◼ tubo C – convogliatore di aerosol dal plenum principale (Fig. A18, pos. 4) a quello di
espulsione (Fig. A18, pos. 5) per la prova del secondo filtro di espulsione;
è collegato al plenum di espulsione (Fig. A18, pos. 5).
Procedere come segue:

1. Avviare la cabina in MODO 1 (vedi 5.2.1) o in
MODO MANUALE (vedi 8.9.6) e attendere qualche
minuto di funzionamento della cabina affinché si
stabilizzino i flussi d’aria.
2. Rimuovere il settore di sinistra del ripiano di lavoro
come indicato in Fig. A19.
Sotto il ripiano si trova il blocco porta tubi
evidenziato in Fig. A19.
3. Togliere il tappo (Fig. A18, pos. 6-A) dal tubo A e
collegare la sonda del fotometro o del conta
particelle (verifica 100%).
4. Tramite apposito generatore, immettere l’aerosol
nella zona di lavoro. Fig. A19
L’aerosol generato è aspirato dal motoventilatore e
convogliato nel plenum principale (Fig. A18, pos. 4).
La quantità generata deve essere tale da ottenere nel plenum principale la concentrazione di
particelle necessaria, secondo Tab. 10.
5. Verificare sul fotometro o sul conta particelle che si mantenga il 100% di concentrazione nel
plenum principale(Fig. A20, pos. 6).
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8.8.2.1 BS - Scansione primo filtro espulsione e filtro mandata
La scansione della superficie del primo filtro di espulsione non è possibile.

Per il test d’integrità si applica il seguente riferimento normativo:
NSF49-2008, allegato F, paragrafi 5.3.1 e 5.3.2, con disposizioni del costruttore.
La Tab. 11 mostra i criteri di accettabilità.
1. Togliere il tappo (Fig. A18, pos. 6-B) dal tubo

B e collegare la sonda del fotometro o del
conta particelle (verifica integrità primo filtro
di espulsione).
2. Verificare l’integrità del primo filtro di
espulsione (Fig. A20, pos. 1) misurando la
concentrazione di aerosol nel plenum di
espulsione (Fig. A20, pos. 5) con la sonda
del fotometro o del conta particelle (Fig. A20,
pos. 7,).
3. Scansionare quindi il filtro di mandata (Fig.
A20, pos. 3) con la sonda del fotometro o del
Eseguire la scansione su tutta la superficie a Fig. A20
valle del filtro, alla distanza e alla velocità
indicate in Tab. 10.
4. Spegnere il generatore di aerosol, scollegare il fotometro o il conta particelle e lasciare
accesa la cabina per almeno 15 minuti.
Tab. 11 versione BS - Criteri di accettabilità per filtri con superficie non scansionabile
VELOCITÀ DI
CONCENTRAZIONE CRITERIO DI
DILUIZIONE
PARTICELLE
SCANSIONE
DAL FILTRO
RAPPORTO
DIAMETRO
NECESSARIA
DISTANZA
ACCETTABILITÀ
STRUMENTO DI PARTICELLE A (PENETRAZIONE
MONTE DIPARTIOCELLE A
(100 %) VALLE)
DI
Fotometro 10 ÷ 80 µg/l - ≤ 0,005%

< 1 µm
≥ 1.000.000 NA NA
Contaparticelle (MPPS) 1:100 (1) ≤ 0,025%
particelle/ft3
(1) vedi di Tab. 10 in 8.8.1

NA= non applicabile
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8.8.2.2 BS - Scansione secondo filtro espulsione
Questo controllo va eseguito dopo di quello in 8.8.2.1.
1. Togliere il tappo (Fig. A18, pos. 6-C) dal

tubo C, che va collegato al tubo A
tramite il tubo cavallotto di Fig. A22.
2. Collegare la sonda del fotometro o del
conta particelle (Fig. A21, pos. 6 -
verifica 100% a monte del primo filtro)
al tubo B.
3. Accendere il generatore di aerosol, per
immettere l’aerosol nella zona di lavoro.
L’aerosol generato è aspirato dal
motoventilatore e convogliato nel
plenum principale (Fig. A21, pos. 4) e
da qui nel plenum di espulsione tramite i
tubi A e C (Fig. A21) uniti dal cavallotto
di (Fig. A21, pos. 8).
La quantità di aerosol generata deve
essere tale da ottenere nel plenum di
espulsione la concentrazione di particelle
necessaria, secondo Tab. 10. Fig. A21
4. Verificare sul fotometro o sul conta particelle che si mantenga il 100% di
concentrazione nel plenum principale(Fig. A21, pos. 6).
5. Scansionare il secondo filtro di espulsione (Fig. A21, pos. 2) con la sonda
del fotometro o del conta particelle (Fig. A21, pos. 7).
Eseguire la scansione su tutta la superficie a valle del filtro, alla distanza Fig. A22
e alla velocità indicate in Tab. 10.
Terminato il test, spegnere il generatore di aerosol, scollegare il fotometro o contaparticelle e

lasciare accesa la cabina per almeno 15 minuti.
Ricollocare quindi i tappi nei tubi di campionamento (Fig. A19, pos. A – B – C).
8.9 VERIFICA DEI FLUSSI D’ARIA

All’installazione, a ogni controllo periodico e durante la calibrazione, deve essere eseguita la verifica dei
parametri di ventilazione.
Si raccomanda di utilizzare anemometri con accuratezza adeguata al tipo di misura da fare e conformi a
quanto indicato nell’avviso di ATTENZIONE in 8.7.
La prova deve essere eseguita con la cabina in MODO 1 (vedi 5.2.1), con vetro frontale in posizione di
lavoro e illuminazione attivata.
NOTA: eventuali problemi di instabilità del flusso, spesso dovuti a malfunzionamento del sensore di
flusso, possono essere individuati procedendo alla verifica in modalità MANUALE (vedi 8.9.6).
Le procedure sono descritte in 8.9.1, 8.9.2, 8.9.3 e 8.9.5.
Prima di iniziare la prova verificare quanto segue:
➢ Assenza di turbolenze d’aria esterne dovute, ad esempio, a finestre aperte, alla climatizzazione della
stanza o dovute a passaggi di persone.
➢ L’inserimento corretto del ripiano di lavoro (vedi 5.1.6).
➢ La lampada UV deve essere installata.
➢ L’illuminazione della cabina deve essere attivata alla potenza massima.
➢ Attendere circa 10 minuti prima i iniziare la verifica.
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8.9.1 Flusso d’aria di BARRIERA

Metodo: indiretto con misura della velocità dell’aria di espulsione.
Norme di riferimento: EN 12469, allegato G.3.2.2, H.1; indicazioni del costruttore.
Strumenti: anemometro a ventola da 100 mm.
NOTA 1: accuratezza tipica: ±1% della lettura o ±0,02 m/s, al valore più alto)
L’anemometro deve essere sostenuto da un supporto appropriato in modo da poterlo lasciare in
posizione senza che il braccio dell’operatore possa creare disturbo alla misurazione.
La velocità dell’aria di BARRIERA (VINF) è la velocità media dell’aria che, entrando nella cabina
attraverso l’apertura frontale, protegge l’operatore.
Il valore è ottenuto per calcolo partendo dalla misura
della velocità dell’aria espulsa (VEXH) secondo EN 12469,
allegato G.
Verificare le condizioni indicate in 8.9.
Effettuare questa misura mediante un anemometro a
ventola di  100 mm (vedi caratteristiche in 1) su

una griglia di un piano orizzontale virtuale, 100 mm
sopra alla facciata esterna del filtro di espulsione (vedi
Fig. A23).
La posizione delle misurazioni deve essere ripartita in
colonne e righe, entrambe equispaziate tra loro.
Per determinare il numero di misurazioni da effettuare
consultare la tabella Tab. 12.
I punti esterni della griglia coincidono con il perimetro
dell’area in cui si fanno le misure, con eccezione di
quando serve una sola colonna che dovrà essere nel
centro dell’area di misura.
L’area totale mostrata in Fig. A23 rappresenta la Fig. A23
superficie netta del filtro.
Tab. 12 – Griglia di misura in espulsione e fattore di calcolo per la BARRIERA (KI)
KI (vedi 2)
TAGLIA CABINA RIGHE COLONNE

espulsione espulsione
standard canalizzata
d= 200 mm
0.9 2 2 1,0173 0,1780
1.2 2 3 1,0292 0,1314
MODO 1
1.5 2 4 1,0344 0,1041
1.8 2 5 1,0392 0,0862
NOTA 2: il fattore KI si ottiene dividendo l’area della sezione in cui si effettua la misura per
l’area della sezione trasversale dell'apertura frontale (AREA DELLA BARRIERA, vedi PARTE 1, 3.6).
In Tab. 12 sono elencati i valori di KI secondo le taglie e le sezioni di espulsione previste per la
cabina e per gli accessori con canali di diametro 200 mm.
In caso di canalizzazione con sezione diversa, ricalcolare il fattore KI.
1. Calcolare la media delle misurazioni effettuate alla bocca di uscita dell’aria (VEXH).
2. Calcolare la velocità media della BARRIERA frontale (VINF) con la seguente formula:
VINF = VEXH x KI
Accettabilità: vedi SCHEDA TECNICA (3.7, velocità di barriera frontale).
3. Verificare la corrispondenza con i dati rilasciati dal fabbricante sul rapporto di collaudo.
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8.9.2 Flusso d’aria VERTICALE (LAF)

Metodo: misura della velocità dell’aria nella zona di lavoro (vedi 8.9.2).
Norme di riferimento: EN 12469, allegato G.3.2.1, H.1, H.3.2; indicazioni del costruttore.
Strumenti: anemometro a filo caldo.
NOTA 1: accuratezza tipica: ±3% della lettura o ±0,015 m/s, al valore più alto)
La velocità del flusso d’aria di VERTICALE è la velocità media del flusso laminare (V LAF) nell’area di
lavoro, che protegge il prodotto sul ripiano di lavoro.
Verificare le condizioni indicate in 8.9.

Eseguire questa misura mediante un
anemometro a filo caldo (vedi
caratteristiche in 1) su una griglia di

un piano orizzontale virtuale, 70 mm
sopra il bordo superiore dell’apertura
frontale (vedi Fig. A24), secondo EN
12469, allegato G.
La posizione delle misurazioni deve
essere ripartita in colonne e righe,
entrambe equispaziate tra loro.
Per determinare il numero di
misurazioni da eseguire, consultare la
Tab. 13.
I punti esterni della griglia coincidono
con il perimetro dell’area in cui si fanno
le misure e che delimita l’AREA SICURA
DI LAVORO (vedi 5.1.6.2).
L’anemometro deve essere sostenuto da
un supporto adatto in modo da poterlo
lasciare in posizione senza che il braccio
dell’operatore possa creare disturbo alla
misurazione.
Fig. A24
Rispettare il verso di posizione dell’anemometro nelle varie letture seguendo le frecce

mostrate in Fig. A24.
Tab. 13 – Griglia di misura LAF

TAGLIA CABINA RIGHE COLONNE
0.9 3 4
1.2 3 5
1.5 3 6
1.8 3 7
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1. Calcolare la media delle misurazioni effettuate sul flusso d’aria VERTICALE (VLAF).
Campo di accettabilità: vedi 3.7.
2. Calcolare la deviazione in percentuale tra i valori MINIMO (VMIN)e MASSIMO (VMAX)
rispetto al valore MEDIO (VLAF).
Accettabilità: vedi SCHEDA TECNICA (3.7, velocità di flusso laminare verticale).
3. Verificare la corrispondenza con i dati rilasciati dal fabbricante sul rapporto di collaudo.
NOTA 2: la cabina è testata in fabbrica con il ripiano di lavoro chiuso. Qualora si

installasse il ripiano di lavoro forato è possibile riscontrare una differenza sul valore
medio di ± 0,01 m/s. La distribuzione del flusso verticale sarà leggermente diversa.
Il valore minimo e il valore massimo devono restare entro ± 15% del nuovo valore
medio.
8.9.3 Verifica dei flussi d’aria con fumo

Metodo: visualizzazione del percorso dei flussi d’aria con generatore di fumo.
Norma di riferimento: EN 12469, allegato H.3.1; NSF49, paragrafo 6.11; indicazioni del
costruttore.
I percorsi del fumo devono essere determinati con la cabina funzionante in MODO 1.
Accettabilità:
◼ Il flusso d'aria all'interno dell'area di lavoro della cabina deve essere verso il basso,
senza punti morti, riflusso o fuoriuscita dalla cabina.
◼ Il flusso d'aria lungo l'intero perimetro dell'apertura di accesso al lavoro deve essere
verso l'interno, senza riflusso fuori dalla cabina o penetrazione del fumo sopra o sulla
superficie di lavoro.
◼ Il flusso d'aria all'interno dell'area di lavoro della cabina deve essere verso il basso
(nessun riflusso), senza fuoriuscita verso l'esterno della cabina ai lati e nella parte
superiore della finestra.
8.9.4 Verifica della pulizia dell’aria in zona di lavoro

Metodo: campionamento dell’aria nella zona di lavoro.
Norma di riferimento: EN 14644-1.
Strumenti: contatore di particelle.
Accettabilità: classe ISO 5 o migliore.
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8.9.5 Verifica delle soglie di allarme
1. Accedere in modalità MANUALE (vedi 8.9.6).
NOTA 1: durante il funzionamento manuale le lampade fluorescenti sono accese.

2. Collocare l’anemometro a ventola su un punto corrispondente al valore medio di
ESPULSIONE (VEXH).
3. Posizionare l’anemometro a filo caldo su un punto corrispondente al valore massimo
riscontrato sulla griglia di lettura LAF.
4. Impostare la percentuale di potenza necessaria ad avere i valori di flusso misurati.
5. Aumentare la potenza (%) fino ad ottenere l’intervento dell’allarme (vedi Fig. A27).
6. Leggere il valore di LAF indicato dall’anemometro a filo caldo (vedi 2).

L’aumento di LAF rispetto al valore medio non deve eccedere il 20%.
7. Posizionare l’anemometro a filo caldo su un punto corrispondente al valore minimo
riscontrato sulla griglia di lettura LAF.
8. Diminuire la potenza (%) fino a ottenere l’intervento dell’allarme (vedi Fig. A27).
9. Leggere il valore di BARRIERA indicato dall’anemometro a ventola e moltiplicarlo per il
coefficiente KI (vedi Tab. 12).
La diminuzione del valore medio di BARRIERA non deve eccedere il 20% e non deve
essere inferiore a 0,4 m/s.
10. Leggere il valore di LAF indicato dall’anemometro a filo caldo.
La diminuzione di LAF rispetto al valore medio non deve eccedere il 20%.
NOTA 2: il valore mostrato dal display rappresenta sempre un valore medio, di

conseguenza quando si controllano i valori di massimo e minimo di LAF, questo non può
coincidere con quanto indicato dall’anemometro.
Normalmente il divario è pari alla differenza tra il valore medio e il valore che si sta
controllando. La Tab. 14 mostra come interpretare il valore di allarme indicato sul display.
Tab. 14 – Differenza tra valore di allarme LAF effettivo e quello indicato dal display
SOGLIE DI ALLARME VALORI MINIMO e MASSIMO VALORE DI ALLARME
TEORICHE DELLA GRIGLIA DI LAF VISUALIZZATO
LAF LAF +20% LAF max A+B-C (MAX)

(media) LAF -20% LAF min A+B-C (MIN)
A B C
I risultati devono corrispondere ai valori indicati nel rapporto di collaudo di fabbrica (Quality
Pass).
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8.9.6 Regolazione manuale della ventilazione
NOTA: la regolazione manuale è utile per verificare l’attivazione dell’allarme alle soglie
impostate e controllare i parametri di ventilazione della cabina.
Le modifiche eseguite in questa schermata non sono salvate e non modificano la calibrazione
della cabina.
1. Avviare la cabina in MODO 2 (vedi PARTE 1, 5.2.2).
2. Premere il pulsante MODE per 10 secondi.

Il display mostrerà il messaggio ATTESA WARM UP (Fig. A25)
e la percentuale di potenza del motoventilatore è impostata
automaticamente al valore di calibrazione.
Al termine dell’ATTESA WARM UP il display mostrerà il
messaggio MANUALE (Fig. A26) Fig. A25
3. Per aumentare o diminuire la potenza del motoventilatore,
premere i relativi pulsanti .
La condizione di allarme sarà visualizzata con i seguenti
messaggi:
FLUSSO LAMINARE,
BARRIERA INSUFFICIENTE, e
Fig. A26
POSIZIONE VETRO
(vedi pos. XXX XXXXXXX in Fig. A27).
Fig. A27
Premere il pulsante INVIO (SOCKET) per tornare al MODO 2.
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9. DECONTAMINAZIONE BIOLOGICA
Per decontaminazione si intende un processo chimico o fisico in grado di distruggere tutte le forme di
microrganismi viventi.
La decontaminazione di una cabina MSC è OBBLIGATORIA prima di qualsiasi lavoro di assistenza tecnica o
manutenzione, sostituzione filtri o altre operazioni che richiedano l'accesso a parti potenzialmente
contaminate della cabina e che potrebbero presentare un rischio biologico per il manutentore e l'ambiente
esterno, prima di un trasloco o dismissione o dopo qualsiasi emergenza.
La scelta del metodo di decontaminazione della cabina deve rientrare nella valutazione del rischio del
processo e delle attività svolte in laboratorio e deve quindi tenere in dovuta considerazione gli agenti
patogeni utilizzati.
La formaldeide, da sempre usata come agente di contaminazione efficace e proposta nelle linee guida di
cui all'allegato J della Norma Europea EN 12469:2000, è stata riconosciuta come agente cancerogeno e
alla data di emissione di questa revisione del manuale, diverse alternative per la decontaminazione sono
oggetto di indagine.
Di seguito sarà descritta una procedura di decontaminazione in alternativa, che come agente di
decontaminazione utilizza perossido d’idrogeno (H2O2).
La procedura è stata convalidata mediante utilizzo di indicatori chimici e biologici ed ha dimostrato la
capacità di sterilizzare campioni con una concentrazione di 106 di spore di Bacillus Stearothermophilus.
ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, PARTE 1, avviso 1.15
È possibile utilizzare un altro metodo di decontaminazione a discrezione del responsabile del laboratorio.
Per questa eventualità è prevista una funzione della cabina (vedi 9.2.4), che potrebbe agevolare la
procedura.
In ogni caso è importante che la procedura di decontaminazione sia considerata nella valutazione del
rischio del processo e attività svolte in laboratorio e che una validazione della procedura venga eseguita
utilizzando i corretti indicatori chimici e biologici (BI) aventi un comportamento simile gli agenti patogeni
che vengono utilizzati nella MSC; in particolare i BI devono essere scelti in modo da avere una riduzione di
6-log e devono essere posizionati in luoghi in cui è più difficile la diffusione dell'agente decontaminante (ad
esempio negli angoli della zona di lavoro, nel plenum diffusore dell'aria, dopo filtro di espulsione).
Tale procedura deve essere validata mediante un metodo che dimostri il rispetto delle seguenti
prescrizioni:
1) Efficacia di decontaminazione mediante utilizzo di indicatori chimici e biologici corretti e
posizionati nei punti critici.
2) Sicurezza per l'operatore e per l'ambiente circostante che non deve quindi essere contaminato
con sostanze pericolose.
3) Compatibilità dell'agente utilizzato con la componentistica meccanica ed elettrica della cabina.
Per la procedura con H2O2, BioAir ha preso in considerazione tutti gli aspetti sopra riportati nella
definizione del seguente ciclo di decontaminazione.
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9.1 DECONTAMINAZIONE PER MEZZO DI H2O2

L'utilizzo del perossido d'idrogeno (H2O2), come principio attivo nella decontaminazione, è stato deciso
dopo il risultato positivo dei test di validazione effettuati presso BioAir per abbandonare l’uso di
formaldeide ed i suoi rischi dovuti alla tossicità del prodotto.
Il perossido di idrogeno è considerato sicuro per l’ambiente in quanto degrada rapidamente in acqua ed
ossigeno, che sono prodotti innocui.
Il prodotto è fornito come soluzione in bottiglia di plastica ed è costituito da:

➢ 12% di perossido d’idrogeno (H2O2);
➢ 10 ppm di solfato d’argento (Ag2SO4).
ATTENZIONE! Vedi ANALISI DEI RISCHI, PARTE 1, avviso 1.15
9.1.1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO
La soluzione di perossido di idrogeno e solfato di argento viene nebulizzata in particelle di

dimensioni inferiori a 5 µm attraverso una micronebulizzazione, che è un processo con il quale un
liquido viene ridotto in piccolissime particelle.
Queste particelle sono trasmesse dall'aria e, restando in sospensione, raggiungono qualsiasi
superficie libera.
La cabina viene rivestita da un involucro di plastica trasparente e sigillata in modo da garantire
l’efficacia del processo e per non disperdere nell’ambiente le particelle generate dalla
nebulizzazione di H2O2.
9.1.2 ATTREZZATURA NECESSARIA
9.1.2.1 MICRONEBULIZZATORE
Marca: AMIL CARE ITALIA

Modello: MEDIBIOS Basic (Fig. A28)
Potenza: 1000 W
Peso: 9,2 kg
Consumo orario: 1500 ml/h
Dimensione particelle: da < 1 a 5 µm
Comando remoto (1m)
2 bocchette erogatrici orientabili.
• Prima dell’utilizzo consultare il

manuale di istruzioni del prodotto e le
istruzioni operative contenute in
questo manuale.
Fig. A28
9.1.2.2 SACCO DI CONTENIMENTO
Sacco di plastica (Fig. A29) con

dimensioni adatte alla taglia della
cabina.
9.1.2.3 TUBO DI RICIRCOLO

Tubo spiralato (Fig. A30):
D= 250 mm
L= 2000 mm
Fig. A29 Fig. A30
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9.1.2.4 SOLUZIONE DECONTAMINANTE
Marca: AMIL CARE ITALIA

Prodotto: EVOLYSE STRONG (Fig. A31)
A base di:
▪ Perossido di idrogeno [12%];
▪ Solfato d’argento [10 ppm].
È fornito in bottiglia di plastica con beccuccio di erogazione specifico
per il micronebulizzatore MEDIBIOS Basic.
Quantità per flacone: 1000 ml
Pronta all’uso.
Fig. A31
Tossico per inalazione, per contatto sulla pelle e per ingestione.
Pittogrammi di pericolo:
Perossido di idrogeno:
(TLV = 1 ppm)
NOTA: verificare il TLV o

TWA ammesso dalla legislazione Oral Acute Tox. 4
del proprio Paese. Ox. Liq. 1 Skin Corr. 1A
Inhal. Acute Tox. 4
Solfato d’argento:
(limite massimo ammesso: 0,01
mg/m3)
NOTA: verificare il valore

ammesso dalla legislazione del Aquatic Acute 1
Eye Dam. 1
proprio Paese. Aquatic Chronic 1
• Prima dell’utilizzo consultare la scheda di sicurezza del prodotto.
9.1.2.5 INDICATORI CHIMICI DI PROCESSO
Marca: STERIS
Prodotto: VAPORIZED VH2O2 Process Indicator
Classe: 1
Conformità: ISO 11140-1:2014
Monouso
Prodotto soggetto a scadenza Fig. A32
Collocare gli indicatori (Fig. A32) nei punti
indicati in Fig. A33
• Prima dell’utilizzo consultare la scheda di sicurezza del prodotto.
9.1.2.6 VARIE
➢ Nastro adesivo sigillante
➢ Cartello “ATTENZIONE DECONTAMINAZIONE IN CORSO” (italiano/inglese)
➢ Strumento portatile per rilevamento H2O2 con sonda
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9.2 PROCEDURA DI DECONTAMINAZIONE
ATTENZIONE!
Verificare che l’ambiente in cui deve essere fatta questa decontaminazione abbia un volume
minimo tale che all’apertura della cabina, a fine ciclo, la concentrazione di H 2O2 nebulizzata al
suo interno possa diluirsi nell’ambiente ai livelli consentiti (vedi 9.1.2.4 e relativa ).
Per calcolare il volume necessario consultare la tabella Tab. 15.
Tab. 15
TLV AMMESSO IN CABINA A FINE CICLO [ppm] 5
TLV AMMESSO IN AMBIENTE [ppm]
1 0,7 0,5 0,3
(Vedere la legislazione del proprio Paese)
VOLUME MINIMO RICHIESTO DELLA STANZA [m3] 20 30 40 70
• Utilizzare gli opportuni DPI come:
visiere di sicurezza chiuse guanti protettivi che indumenti che garantiscano

garantiscano una protezione una protezione totale per la
totale pelle
e tutte le necessarie protezioni di quando si lavora con materiale corrosivo o pericoloso.
• Utilizzare uno strumento portatile per la rilevazione di H2O2 durante tutta la procedura di
decontaminazione per verificarne la concentrazione.
9.2.1 PREPARAZIONE DELLA CABINA
1. Attivare la cabina in MODO 2 (vedi 5.2.2) e

sollevare il vetro frontale fino alla massima
posizione di apertura (vedi Fig. A33).
2. Disporre gli indicatori chimici di processo
(vedi 9.1.2.5) nei seguenti punti di Fig. A33:
◼ superficie inferiore del filtro di LAF
(non visibile in Fig. A33);
◼ pos. 1: superficie esterna del filtro di
espulsione;
◼ pos. 2: parete frontale della camera;
◼ pos. 3: ripiano di lavoro;
◼ pos. 4: fondo della camera di lavoro
sotto i ripiani; e
◼ pos. 5: superficie interna del vetro
frontale; e
◼ pos. 6: superficie interna dei vetri
laterali.
3. Inserire il nebulizzatore nella cabina (Fig.
A33 – pos. 7) collocandolo sul lato destro
con gli erogatori diretti verso sinistra.
Fig. A33
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4. Disporre i cavi del comando

remoto e di alimentazione del
nebulizzatore in modo che escano
dall’accesso frontale della cabina
(Fig. A34 – pos. 5).
5. Inserire la bottiglia della soluzione
decontaminante nel dispositivo del
nebulizzatore (Fig. A28 – pos. 1).
(Verificare che ci sia soluzione
sufficiente, almeno 100 ml).
6. Impostare su ON l’interruttore
generale del nebulizzatore.
7. Abbassare il vetro frontale fino a
raggiungere la posizione di lavoro.
8. Applicare esternamente il tubo
flessibile di diametro 250 mm
(vedi 9.1.2.3) tra il filtro di
espulsione e l’apertura frontale
(Fig. A34 – pos. 1) fissandolo con
nastro adesivo.
9. Spegnere la cabina e lasciare
inserita la chiave dell’interruttore.
10. Scollegare il cavo di

alimentazione (vedi 5.2.3.2).
Fig. A34
11. Rivestire la cabina con il sacco in plastica (Fig. A34 – pos. 2) fornito nel kit di
decontaminazione (vedi 9.1.2.2) rifilandolo in modo da eliminare le parti in eccesso.
(Questa operazione serve ad evitare la formazione di sacche in cui possono restare residui di
decontaminante in concentrazioni elevate).
12. Realizzare le forature necessarie a far uscire i seguenti cavi:
◼ foro di uscita del cavo di alimentazione della cabina (Fig. A34 – pos.3); e
◼ fori di uscita dei cavi di comando e alimentazione del nebulizzatore (Fig. A34 – pos.4).
13. Sigillare accuratamente con nastro adesivo tutte le parti incise per la sistemazione del sacco
e i fori di passaggio dei cavi.
14. Sigillare accuratamente con nastro adesivo anche la giunzione del sacco di plastica con la
cabina lungo tutto il perimetro inferiore (Fig. A34 – pos.6).
15. Verificare accuratamente che non vi siano danni (anche piccoli graffi) al sacco di
contenimento ed in caso sigillarli con nastro adesivo.
16. Applicare il cartello “ATTENZIONE DECONTAMINAZIONE IN CORSO” sul sacco di
contenimento e sull’esterno della porta di accesso al locale.
17. Accertarsi che non ci sia alcun rischio che un eventuale impianto HVAC possa ricircolare l'aria
in un locale adiacente con presenza di persone.
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9.2.2 ATTIVAZIONE DEL CICLO DI DECONTAMINAZIONE
1. Collegare alla rete di alimentazione il

nebulizzatore e la cabina.
NOTA 1: non utilizzare la presa

all’interno della cabina, poiché non è
adeguata alla potenza del nebulizzatore.
Sui display del nebulizzatore comparirà la
schermata di Fig. A35 - pos. 6.
2. Avviare la cabina in MODO 1 (vedi 5.2.1) ed
attendere la stabilizzazione del flusso.
3. Accendere il nebulizzatore premendo il
pulsante STAND BY (Fig. A35 - pos. 1).
Sul display della cabina, terminato il WARM
UP, apparirà la schermata di Fig. 42, mentre
sul display del nebulizzatore apparirà la
schermata IDLE-ON con impostato un Fig. A35
programma come in Fig. A36 in attesa di
modifica o di avvio.
4. Per modificare il programma secondo i valori
di Tab. 16 premere il pulsante PROGRAM
MODE del nebulizzatore (Fig. A35 - pos. 4).
Il valore modificabile è quello che lampeggia
(Fig. A36 – pos. 2): per la modifica utilizzare
i tasti DOWN e UP (Fig. A35 - pos. 2 e 3).
Fig. A36
NOTA 2: il prodotto dei valori di Fig. A36 – pos. 1 e pos. 2 deve corrispondere al
quantitativo di decontaminante indicato in Tab. 16.
Per semplicità si consiglia di lasciare il valore di pos. 1 impostato su 1 ml/m3.
Tab. 16 – Dosi e tempi

NEBULIZ
MODO 1
CABINA
CICLO DESCRIZIONE DOSI E TEMPI
0.9 1.2 1.5 1.8
Q.tà H2O2 (ml) 25 30 40 50

FASE 1 ON ON
TEMPO STIMATO (mm:ss) 01:00 01:12 01:36 02:00
CONTATTO 1 OFF ON TEMPO RICHIESTO (min) 60
Q.tà H2O2 (ml) 25 30 40 50

FASE 2 ON ON
TEMPO STIMATO (mm:ss) 01:00 01:12 01:36 02:00
CONTATTO 2 OFF ON TEMPO RICHIESTO (min) 15

ABBATTIMENTO
OFF OFF TEMPO RICHIESTO (h) 12
H2 O2
VERIFICA CONCENTRAZIONE H2O2 NELLA CABINA (< 5 ppm)
FINE CICLO OFF OFF VERIFICA CONCENTRAZIONE H2O2 IN AMBIENTE (vedi 9.1.2.4 e
relativa nota ).
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ATTENZIONE!
Le dosi e i tempi indicati in Tab. 16 per il ciclo di decontaminazione con questo metodo si
riferiscono solo al volume creato dal sacco di contenimento.
Se per qualche motivo è necessario agire su volumi maggiori, i tempi e le dosi vanno
rideterminati attraverso una nuova validazione della procedura necessaria.
5. Premere nuovamente il pulsante PROGRAM MODE sulla pulsantiera esterna del nebulizzatore
(Fig. A35 - pos. 4) per confermare il programma.
6. Accertarsi che non ci sia personale nella stanza interessata a questa decontaminazione.
ATTENZIONE!
Durante tutta la fase di decontaminazione munirsi di strumentazione portatile adeguata
per verificare che il livello di H2O2 nell’ambiente resti entro i limiti permessi (vedi 9.1.2.4
e relativa ).
7. Avviare il primo ciclo di decontaminazione premendo il tasto STAR/STOP (Fig. A35 - pos. 5).
Il LED relativo lampeggia fino a fine ciclo.
È emessa una breve segnalazione acustica intermittente per 15 secondi (countdown) ad
indicare che è stato attivato il ciclo.
Il countdown permette di lasciare l’ambiente in cui è posta la macchina, una volta premuto il
tasto START/STOP, prima che inizi il ciclo vero è proprio (erogazione del prodotto).
8. Abbandonare la stanza.
Al termine del countdown il display visualizza il messaggio di Fig. A37.
La lettera R a fianco del countdown sta ad

indicare che è in atto il riempimento del
serbatoio. Il ciclo resta in stand-by fino a quando
non è terminato il carico vaso.
Fig. A37
NOTA 3: se il carico del serbatoio ha una durata superiore a 150 secondi (quindi la
pompa resta attiva per più di 150 secondi) si presuppone che la bottiglia sia vuota (non è
previsto il blocco funzionale).
Il display visualizza questa condizione tramite la scritta: ALM BOTTIGLIA.
Per resettare la segnalazione è necessario sostituire la bottiglia quindi riavviare un ciclo di
decontaminazione. Il metodo di sgancio della bottiglia è descritto in 9.2.3.1.
Terminato il carico di decontaminante il display
visualizza il messaggio di Fig. A38 con inizio
dell’erogazione di H2O2 e del decremento del
tempo impostato.
Una volta trascorsi i minuti/secondi di
programma il LED START/STOP si spegne Fig. A38
mentre il display torna a visualizzare il
messaggio di Fig. A36.
9. Lasciare la cabina accesa e attendere 60 minuti.
10. Avviare il secondo ciclo di decontaminazione premendo il tasto STAR/STOP.
11. Abbandonare la stanza.
12. Terminato il secondo ciclo attendere 15 minuti e poi spegnere la cabina.
In questa condizione la fase di erogazione del ciclo di decontaminazione è terminata.
NOTA 4: in caso di interruzione della rete di alimentazione, al ritorno della tensione

l’unità riprende lo stato (idle-on o stand-by) che presentava al momento dell’interruzione.
Se durante l’interruzione è in atto un ciclo di decontaminazione, questo viene abortito.
Tutti i dati impostati rimangono comunque memorizzati. La decontaminazione è da ripetere.
13. Lasciare la cabina sigillata ed attendere 12 ore per consentire l’abbattimento della
concentrazione di H2O2.
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9.2.3 RIMOZIONE DEL SISTEMA DI DECONTAMINAZIONE
ATTENZIONE!
Anche se la cabina è sigillata ed il valore di concentrazione di H2O2 registrato durante i test
di validazione è inferiore al limite consentito, considerare sempre che qualcosa potrebbe
accadere e compromettere la sicurezza.
Prima di proseguire in questa operazione dopo il ciclo di decontaminazione, usare le
necessarie precauzioni: si raccomanda l'uso dei DPI (maschera, guanti, occhiali ecc.) e
verificare mediante idonea strumentazione che la concentrazione di H 2O2 nella stanza
sia inferiore al limite consentito (vedi 9.1.2.4 e relativa ).

1. Verificare che il livello di concentrazione di H2O2 nella stanza sia inferiore al limite consentito
(vedi 9.1.2.4 e relativa ).

2. Verificare che il colore degli indicatori chimici di processo sia virato come previsto dalle
istruzioni (vedi anche Fig. A32).
NOTA 1: in caso il risultato non sia quello aspettato, ripetere la decontaminazione.

In caso di nuovo fallimento, contattare l’assistenza tecnica BioAir.
3. Spegnere il nebulizzatore scollegandolo dalla rete di alimentazione.
4. Praticare un piccolo foro nel sacco di plastica che sigilla la cabina introducendo una sonda
adeguata per verificare che la concentrazione di H2O2 all’interno sia inferiore a 5 ppm.
NOTA 2: in caso la concentrazione sia superiore, sigillare il buco effettuato e ripetere il

controllo dopo 4 ore.
5. Una volta accertato il livello di concentrazione entro i limiti, rimuovere il sacco di plastica, il
tubo flessibile e gli indicatori chimici.
In questa fase indossare ancora i dispositivi di protezione)
6. Accendere la cabina in MODO 1 per almeno 15 minuti.
7. Verificare che il livello di concentrazione di H2O2 nella cabina e nella stanza sia inferiore al
limite consentito (vedi 9.1.2.4 e relativa ).

8. Rimuovere il nastro adesivo che sigilla l’apertura frontale e sollevare il vetro fino alla
massima apertura.
9. Rimuovere la bottiglia di decontaminante seguendo le istruzioni in 9.2.3.1.
10. Rimuovere il nebulizzatore.
La cabina è ora pronta per le operazioni necessarie (utilizzo e assistenza tecnica o manutenzione).
9.2.3.1 Estrazione della bottiglia di H2O2.

La bottiglia deve essere estratta nel seguente modo:
1. Premere con decisione il dispositivo di sgancio (vedi Fig. A28 – pos. 2).
2. Mantenere premuto il dispositivo di sgancio e sfilare la bottiglia.
3. Rilasciare il dispositivo di sgancio (le valvole si chiuderanno automaticamente).
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9.2.4 Ciclo automatico per fumigazione alternativa
ATTENZIONE!
Le seguenti istruzioni spiegano solo il modo in cui utilizzare la funzione per un eventuale
metodo alternativo di decontaminazione che deve essere validato dall’utilizzatore.
9.2.4.1 PROCEDURA
1. Avviare la cabina in MODO 2 (vedi
PARTE 1, 5.2.2).
2. Chiudere il vetro frontale
3. Premere i pulsanti , e
contemporaneamente. Fig. A39 Fig. A40
Il display mostrerà la schermata di
accesso alla password (Fig. A39).
4. Premere il pulsante INVIO (SOCKET).
Il display mostra il messaggio di richiesta password (Fig. A40).
5. Impostare la password corretta tramite i pulsanti SU (LIGHT)
and GIÙ (UV).
La password per la fumigazione è 9.
6. Premere il pulsante . Fig. A41
Se la password è corretta, il display mostrerà il messaggio
FUMIGAZIONE IN CORSO (Fig. A41); la presa elettrica di
servizio è attivata per far partire la prima fase del ciclo
(erogazione del decontaminante).
NOTA 1: determinare le fasi ed i tempi di

decontaminazione.
Fig. A42
7. Estrarre la chiave dall’interruttore ed attendere il tempo
stabilito per la fase di erogazione.
NOTA 2: in caso di black out, al ritorno dell’alimentazione il

display mostrerà il messaggio di Fig. A42.
8. Trascorso questo tempo premere i pulsanti e per 30- Fig. A43

40 secondi.
La presa elettrica di servizio è disattivata e il motoventilatore è
alimentato. Il display mostrerà il messaggio FUMIGAZIONE
RICIRCOLO (Fig. A43).
9. Rilasciare i pulsanti.
Il motoventilatore si ferma. Il display mostra il messaggio
FUMIGAZIONE IN CORSO (Fig. A41). Fig. A44
10. Lasciare la cabina in questa condizione per il tempo stabilito per
la fase di contatto.
11. Trascorso il tempo di contatto riavviare la cabina.
Parte la ventilazione (FUMIGAZIONE ESPULSIONE, Fig. A44) in
modo ridotto e lo schermo frontale si apre parzialmente (pochi
centimetri).
Fig. A45
12. Estrarre la chiave dall’interruttore e lasciar funzionare la cabina
in questo modo per il tempo stabilito per la fase di eliminazione.
In caso di blackout, al ritorno dell’alimentazione il display
mostrerà il messaggio di Fig. A45.
13. Alla fine della fase di ESPULSIONE spegnere la cabina e
rimuovere le attrezzature utilizzate.
Fig. A46
NOTA 3: la funzione è impostata con valori predefiniti dei
tempi e delle caratteristiche delle fasi del ciclo (vedi Fig. A46).
Per modificare questi parametri richiedere le istruzioni a BioAir.
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10. ASSISTENZA E MANUTENZIONE
ATTENZIONE!
Rischio biologico
Le parti interne della cabina sono da considerare contaminate.
Rischio meccanico ed elettrico

I componenti elettrici ed elettromeccanici sono potenzialmente attivi fino a disconnessione
del cavo di alimentazione della cabina.
• Decontaminare la cabina (vedi 9.1) prima di aprire i pannelli di accesso a filtri,

motoventilatore.
• Scollegare il cavo di alimentazione dalla presa di rete prima di accedere ai componenti.
• Non eseguire alcun intervento prima di aver ottenuto le necessarie istruzioni da BioAir.
ATTENZIONE! Rischio di radiazioni UV-C

Durante un intervento per un guasto al sistema di consenso all’accensione UV o in caso di
rottura del vetro frontale, le protezioni adottate sulla cabina non possono essere garantite.
• Verificare che non ci siano persone senza protezioni attorno alla cabina.
• Rimuovere la lampada UV-C o renderla inattiva tramite intervento nel pannello comandi.
• In caso non fosse possibile, utilizzare uno schermo (o indossare indumenti, guanti ed
occhiali/maschere adeguati) per proteggere la pelle e gli occhi dalle radiazioni dirette o
riflesse di raggi UV-C.
MANIFESTINO E PER DANNI A PERSONE E/O COSE DOVUTI AD INTERVENTI NON AUTORIZZATI E/O CHE
NON SIANO CONFORMI ALLE ISTRUZIONI OPERATIVE CONTENUTE IN QUESTO MANUALE.
10.1.1 CONTROLLI PERIODICI

I test di manutenzione ordinaria devono essere eseguiti a intervalli regolari o secondo quanto
stabilito dalle autorità di regolamentazione. Si raccomanda di eseguire i controlli con la frequenza
indicata in Tab. 17.
Tab. 17
DESCRIZIONE FREQUENZA
(mesi)
A Integrità dei filtri 6
Velocità del flusso verticale e di barriera 6
Visualizzazione dei parametri di ventilazione 6
Allarmi 6
Verifica dei flussi d’aria con fumo 6
B Verifica efficienza luce UV-C 6

Difetti, crepe o altri danni delle superfici interne e esterne 12
Sistema di estrazione canalizzato (se installato) 12
Valvola anti-ritorno (se installata) 12
Efficienza del conduttore di protezione [EN 61010-1, allegato F] 24
Le procedure per la verifica delle prestazioni (A) sono indicate in 8.7.
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10.1.2 SOSTITUZIONE DEI FILTRI

L’intasamento dei filtri dipende da vari fattori, tra i quali il grado di pulizia dell’aria del locale in cui
lavorano.
Il sistema di autoregolazione dei flussi d’aria consente di compensare l’intasamento dei filtri e
mantenere i valori di velocità dell’aria entro i limiti di sicurezza.
Si consiglia comunque di sostituire i filtri non oltre il limite di ore indicato in 3.8.3 o di 5 anni
indipendentemente dal numero di ore di lavoro.
La sostituzione dei filtri rappresenta un intervento su parti critiche della cabina e
comporta l’acquisizione di un livello formativo adeguato.
Un intervento di questo tipo può compromettere il funzionamento della cabina e
la sicurezza biologica degli operatori, dell’ambiente e del prodotto.
La sostituzione è possibile solo da parte di tecnici BioAir o di tecnici autorizzati e
formati da BioAir.
Contattare BioAir per richiedere la formazione e la documentazione tecnica necessarie.
10.1.2.1 SMALTIMENTO DI FILTRI E PREFILTRI
ATTENZIONE!
• I filtri HEPA devono essere decontaminati in situ prima dello smaltimento.
• Il requisito e il metodo di decontaminazione devono essere scelti mediante
valutazione del rischio (vedi anche par. 9).
Una volta rimossi devono essere sigillati e identificati come RIFIUTO PERICOLOSO.
Pertanto devono essere trattati da aziende qualificate e autorizzate allo smaltimento di tali rifiuti.
◼ Sigillare ogni singolo filtro in un sacco di politene.
◼ Utilizzare contenitori adatti per lo stoccaggio temporaneo.
◼ Identificare il contenitore con etichetta adeguata riportante il tipo di rifiuto.
◼ Avviare le corrette procedure di smaltimento in base alle norme locali in vigore.
10.1.3 SOSTITUZIONE DI COMPONENTI VARI

La sostituzione di componenti elettrici, elettronici, meccanici ed elettromeccanici
rappresenta un intervento su parti critiche della cabina e comporta l’acquisizione
di un livello formativo adeguato.
Un intervento di questo tipo può compromettere il funzionamento della cabina e
la sicurezza biologica degli operatori, dell’ambiente e del prodotto.
La sostituzione è possibile solo da parte di tecnici BioAir o di tecnici autorizzati e
formati da BioAir.
Le parti di ricambio e consumo principali sono elencati nella tabella in 10.3.
10.1.4 CALIBRAZIONE E IMPOSTAZIONI DELLA SCHEDA COMANDI

L’accesso a questi parametri comporta l’acquisizione di un livello formativo
adeguato.
Le modifiche possibili possono compromettere il funzionamento della cabina e la
sicurezza biologica degli operatori, dell’ambiente e del prodotto.
Le modifiche sono possibili solo da parte di tecnici BioAir o di tecnici autorizzati e
formati da BioAir.
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10.2 GUIDA ALLA RICERCA GUASTI

Queste operazioni devono essere eseguite in condizioni di sicurezza.
ATTENZIONE!
Rischio biologico.
Alcuni componenti sono collocati in zone contaminate.
Rischio di scossa elettrica.
Alcuni componenti restano in tensione pericolosa nonostante lo spegnimento della cabina
tramite l’interruttore a chiave.
• Contattare BioAir per l’addestramento necessario ad interventi all’interno della cabina.

• Nel caso fosse necessario intervenire in emergenza, provvedere alle seguenti azioni:
◼ decontaminare la cabina prima di accedere a parti e componenti interni;
◼ scollegare la cabina dalla rete tramite il spina del cavo di alimentazione.
Tab. 18 – Ricerca guasti

Problema Verifica suggerita
1. La cabina è collegata alla rete • la tensione alla presa di alimentazione;
e accesa. • i fusibili F10 e F20 all’ingresso di alimentazione (2.3.3).
I LED e il display non • Consultare la documentazione tecnica per service autorizzato.
accendono.
La ventilazione non si avvia.
2. La cabina è accesa. • la cabina è avviata in MODO 1.
La ventilazione non si avvia. • Consultare la documentazione tecnica per service autorizzato.
3. La cabina è accesa. • la funzione UV è spenta;
Le lampade fluorescenti non si • il LED del pulsante LIGHT è acceso;
accendono. • il funzionamento delle lampade (vedi 7.4.2).
• Consultare la documentazione tecnica per service autorizzato.
4. La cabina è accesa.
Lo schermo frontale non si • Consultare la documentazione tecnica per service autorizzato.
muove.
5. La cabina è accesa. • il LED del pulsante SOCKET è acceso.
La presa elettrica di servizio • Consultare la documentazione tecnica per service autorizzato.
non è alimenta.
6. La cabina è accesa. • la cabina è avviata in MODO 2;
La lampada UV-C non si • la funzione LIGHT è spenta;
accende. • il LED del pulsante UV è acceso;
• la finestra frontale è chiusa completamente;
• il funzionamento della lampada (vedi 7.4.1).
7. La cabina è accesa. • la cabina è avviata in MODO 1;
L’elettrovalvola per gas • non sono attivi allarmi;
combustibile non funziona. • il LED del pulsante GAS è acceso.
8. La cabina è accesa. • seguire le istruzioni in 5.1.3.1.
Lo schermo frontale si blocca • Consultare la documentazione tecnica per service autorizzato.
durante la discesa.
NOTA: se il guasto non è risolto contattare BioAir.
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10.3 ELENCO PARTI DI RICAMBIO
10.3.1 Sostituzioni comuni

Quantità
Codice Descrizione
0.9 1.2 1.5 1.8
80.007.116 Piedino regolabile 4 4 4 4
80.009.047 Lampada fluorescente 30 W -- 2 -- --

80.009.048 Lampada fluorescente 58 W -- -- -- 2
80.009.053 Lampada germicida UV-C; T8 15W 1 -- -- --
80.009.054 Lampada germicida UV-C; T8 30W -- 1 1 --
80.009.084 Fusibile principale F10A H 2 2 2 2
80.009.090 Lampada fluorescente 36 W -- -- 2 --
80.009.160 Lampada germicida UV-C; T10 40W -- -- -- 1
80.009.826 Lampada fluorescente 25 W 2 -- -- --
80.009.391 Cavo di alimentazione -Spina DE/FR 1 1 1 1
80.009.392 Cavo di alimentazione (alternativo - spina AU) 1 1 1 1
80.009.394 Cavo di alimentazione (alternativo - spina CH) 1 1 1 1
80.009.404 Cavo di alimentazione (alternativo - spina UK) 1 1 1 1
80.014.049 Gancio per estrazione ripiani 1 1 1 1
80.017.199 Tastiera comandi 1 1 1 1
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10.3.2 Sostituzioni critiche

Quantità
Codice Descrizione
0.9 1.2 1.5 1.8
80.003.002 Elettrovalvola 24Vac (OPZIONALE) 1 1 1 1
80.003.076 Molla a gas 250N 250 mm 2 2 -- --
80.003.087 Molla a gas 350N 250 mm -- -- 2 2
80.004.051 Vetro di sicurezza frontale SM 1.2 -- 1 -- --

80.004.052 Vetro di sicurezza frontale SM 1.5 -- -- 1 --
80.004.057 Vetro di sicurezza frontale SM 0.9 1 -- -- --
80.004.062 Vetro di sicurezza frontale SM 1.8 -- -- -- 1
80.008.122 Motoventilatore 1 1 1 1
80.009.403 Presa elettrica DE (SCHUKO) 2 2 2 2
80.009.440 Presa elettrica FR (alternativa) 2 2 2 2
80.009.441 Motore saliscendi per vetro 20 Nm 1 1 1 --

80.009.442 Motore saliscendi per vetro 30 Nm -- -- -- 1
80.009.545 Presa elettrica AU (alternativa) 2 2 2 2

80.009.546 Presa elettrica UK (alternativa) 2 2 2 2
80.009.592 Presa elettrica CH (alternativa) 2 2 2 2
80.010.004 Filtro HEPA -LAF 610x1220x68mm -- 1 -- --

80.010.022 Filtro HEPA -LAF 610x1829x68mm -- -- -- 1
80.010.025 Filtro HEPA -LAF 610x1525x68mm -- -- 1 --
80.010.028 Filtro HEPA -LAF 610x915x68mm 1 -- -- --
80.010.029 Filtro HEPA -espulsione 457x610x68mm (ECO+) -- 1 -- --
80.010.034 Filtro HEPA -espulsione 457x457x68mm (ECO+) 1 -- -- --
80.010.133 Filtro HEPA -espulsione 457x762x90mm (ECO+) -- -- 1 --
80.010.137 Filtro HEPA -espulsione 457x915x90mm (ECO+) -- -- -- 1
80.010.029 Filtro HEPA -espulsione 457x610x68mm (ECO+ BS) -- 1 -- --
80.010.034 Filtro HEPA -espulsione 457x457x68mm (ECO+ BS) 1 -- -- --
80.010.070 Filtro HEPA -espulsione 457x762x68mm (ECO+ BS) -- -- 1 --
80.010.915 Filtro HEPA -espulsione 457x915x68mm (ECO+ BS) -- -- -- 1
80.010.030 Filtro HEPA -espulsione supplem. 457x610x115mm (ECO+ BS) -- 1 -- --
80.010.032 Filtro HEPA -espulsione supplem. 457x915x115mm (ECO+ BS) -- -- -- 1
80.010.042 Filtro HEPA -espulsione supplem. 457x762x115mm (ECO+ BS) -- -- 1 --
80.010.132 Filtro HEPA -espulsione supplem. 457x457x115mm (ECO+ BS) 1 -- -- --
80.011.097 Scheda comandi e potenza 1 1 1 1
80.013.042 Cinghia di sostegno per schermo frontale 2 2 2 2
NOTA: vedi 10.1.3.
10.3.3 Full list
La lista completa delle parti di ricambio sarà resa disponibile al personale di

assistenza tecnica che avrà ricevuto adeguata formazione da parte di BioAir.
11. SCHEMA ELETTRICO
Lo schema elettrico sarà fornito al personale di assistenza tecnica

adeguatamente formato da BioAir.
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5.1.4 UV-C germicidal lamp 41

6. GENERAL RULES – GUIDELINES 57

7. CLEANSING AND DECONTAMINATION 58

PART 2: INSTALLATION AND MAINTENANCE 65

8.4 DISPOSAL OF THE PACKAGING 74

10. SERVICE AND MAINTENANCE 97

11. WIRING DIAGRAM 101

Model: SafeMate Eco+ / Eco+ BS

ALL RIGHTS ARE RESERVED ACCORDING TO THE INTERNATIONAL COPYRIGHT CONVENTIONS,

WHAT IS SUPPLIED INSIDE

Intake front grille.

ON THE SIDE OF CABINET

Power cord fixer Switch keys BIOHAZARD

ELECTRIC SCHOCK HAZARD WARNING

BIOLOGICAL HAZARD WARNING

PINCH HAZARD WARNING

UV RADIATIONS HAZARD WARNING

DO NOT USE products containing chlorine

DO NOT USE RADIOACTIVE MATERIAL

DO NOT USE CYTOTOXIC / CHEMICAL MATERIAL

DO NOT USE IN RESIDENTIAL AREAS

DO NOT USE IN EXPLOSIVE RISK AREAS

GENERAL SIGN OF MANDATORY PROVISIONS TO BE IMPLEMENTED

SEE SPECIFIC DOCMENTATION

MAIN GROUND TERMINAL BLOCK

Separated collection for electric and electronic equipment.

NOT FOR USER, Service information only

OPERATION THAT REQUIRES TWO PEOPLE

OPERATIONS ALLOWED ONLY TO PERSONNEL TRAINED AND AUTHORIZED BY BioAir

WARRANTY AND LIABILITY

◼ IMPROPER USE of the cabinet

DEFINITION OF IMPROPER USE

NOT ALLOWED USE

Tab. 1 – List of handling and products

• Handling of non-pathogenic biological sterile materials ABSENT

• Preparation of non-toxic pharmaceutical substances ABSENT

• Plant cell cultures ABSENT

• Treatment of thin films ABSENT

• Transplantation on small animals ABSENT

• Assembly of electronic components ABSENT

• Handling of pathogens (see in INTENDED USE) BIOLOGICAL

• Handling of products potentially contaminated by

• Handling of chemicals CHEMICAL

• Preparation of cytotoxic drugs CHEMICAL/TOXIC

• Generic use of radionuclide RADIOACTIVE

allowed use not allowed use

EC/EU DECLARATION OF CONFORMITY

HEREWITH DECLARES THAT THE FOLLOWING PRODUCTS:

DESCRIPTION: CLASS II MICROBIOLOGICAL SAFETY CABINETS

COMPLY WITH THE PROVISIONS OF THE FOLLOWING DIRECTIVES:

▪ 2006/42/EC Machinery Directive

▪ 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility Directive (EMC)

AND THAT THE FOLLOWING STANDARDS HAVE BEEN APPLIED:

▪ IEC 61010-1:2010 Safety requirements for electrical equipment for measurement,

▪ EN 12469:2000 Biotechnology - Performance criteria for microbiological safety

APPROVALS AND CERTIFICATIONS

WITHIN ITALY ABROAD

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For any additional information, please contact the manufacturer:

NOTE 2: no residual risk of this equipment belongs to Category 3.