ERDEMİR 2.

SOĞUK HADDEHANE’ DE HİDROJEN ÜRETİMİ

Dursun Ali YAŞACAN1, Yavuz GÜNAYDIN2, Hakan YALI3

1
2. Soğuk Haddehane Müdürü 67020 KDZ Ereğli ZONGULDAK Erdemir A.Ş.
Tel: (372) 329 5440 ayasacan@erdemir.com.tr
2
2. Soğuk Haddehane İşletme Baş Mühendisi Erdemir A.Ş.
Tel: (372) 329 5499 ygunaydin@erdemir.com.tr
3
2. Soğuk Haddehane İşletme Mühendisi Erdemir A.Ş.
Tel: (372) 329 5990 hyali@erdemir.com.tr

Özet : Tüm proseslerde, ana üretim biriminin yanı sıra, bu birimi destekleyen ve olmazsa olmaz yardımcı birimler
bulunmaktadır. Normal şartlar altında göz ardı edilebilen bu birimler, herhangi bir sebeple devre dışı kaldığında, tüm ana
faaliyeti durma noktasına getirebilmektedir.

Hidrojen Tesisleri de Soğuk Haddehane’ nin olmazsa olmaz Yardımcı birimlerinden bir tanesidir.

Belirli oranda Azot ile karıştırılarak tavlama prosesinde koruyucu atmosfer gazı olarak kullanılan Hidrojen gazı
olmadığında, Erdemir’ in neredeyse tüm soğuk mamul üretimi durma noktasına gelmektedir.

Bu bildiride, Erdemir 2.Soğuk Haddehane bünyesinde, 1996 yılından bu yana üretimi aksatmadan Hidrojen sağlayan,
Hidrojen Tesislerimizin çalışma prensibi anlatılmaktadır.

1. HİDROJEN belirmektedir. Aslında Hidrojen bir yakıttır ve ona ulaşmak

1.a Hidrojen Hakkındaki Bazı Gerçekler;
 Enerji İçeriği: 1 kg hidrojen 3.5 L Petrole eşdeğer
enerji içerir.
 Birim hacme göre enerji miktarı Hidrojen’ de ¼
petrolde ise 1/3’ tür.
 Su kütlesel olarak %11.2 oranında Hidrojen içerir.
 Hidrojen Oksijen atmosferinde yandığında sıcaklık
3000 0C’ ye ulaşabilir.
 Hidrojen gazı için patlama aralığı 13%-59%’ tür.
 Hidrojen için difüzyon katsayısı 0.61 cm3/s
(Metanın 4 katıdır)
 Hidrojen’ in alt ısıl değeri 120,000 KJ/kg’ dır.
 Gaz olarak bulunur, kokusuz ve renksizdir.
 Hidrojen tutuştuğunda reaksiyon neticesinde su
açığa çıkar.
Çoğu insan Hidrojen kelimesini duyduğunda hafızasında
hemen şiddetli bir patlama ve Hidrojen bombası
için enerji gerekmektedir. Başka bir deyişle, Hidrojeni saf
hale getirmek için onu diğer maddelerden ayrıştırmak
zorundasınız ve doğada birçok kimyasal (Su dahil)
Hidrojen içermektedir. Enerji kaynağı olarak sayılan
faydalarına ilave olarak bir çok proseste diğer faydaları da
bulunmaktadır. Örneğin, Erdemir’ de Hidrojen olmadan
Soğuk Haddelenmiş mamul üretimi neredeyse imkansızdır.
Çünkü Tüm tavlama proseslerinde Hidrojen Gazı, Azot ile
birleştirilerek koruyucu atmosfer gazı olarak
kullanılmaktadır.
1.b Hidrojen Üretim Metotları (Konvansiyonel)
Halen kullanılan Hidrojen üretim metotlarında büyük
oranda fosil Yakıt kaynakları kullanılmaktadır veya
Hidrojen bu proseslerde yan ürün olarak elde edilmektedir.
 Steam Reforming Yöntemi
Direk Hidrojen Üretimi yöntemlerinin en başta geleni
Steam Reforming yöntemidir. Bu proses ısı alan katalitik
bir prosestir.
Ana Proses basamağı, katalizör bulunan bir ortamda
bünyesinde hidrokarbon bulunan bir gazla buharın yaklaşık
750-800°C (1380-1470°F) sıcaklıkta aşağıdaki reaksiyonlar
neticesinde Hidrojen ve karbon oksitler oluşturması
temeline dayanır:
 CnHm + n H2O-----> n CO + (n + m/2) H2
Yukarıdaki reaksiyon neticesinde oluşan CO ısı veren
katalitik dönüşüm reaksiyonu sonucu saf Hidrojen
oluşumunu sağlar:
Tesis neredeyse %100 verimle çalışmakta olup, 120
milyon Nm3/YIL kapasiteli bir tesis için yatırım maliyeti
yaklaşık 150 Milyon €’ dur. Yalnız bu tesiste yukarıda
bahsedilen Hidrojen üretiminin yanı sıra %10 buhar ve
%40 oranında da saf karbon elde edilmektedir.

CO + H2O -----> CO2 + H2  Elektroliz Yöntemi;

Ancak, empüriteleri yok etmek ve Hidrojen üretimini
maksimize etmek için bu proseste daha birçok basamaklar
bulunmaktadır.
Halihazırda yıllık üretimi 800 milyon Nm3 olan bir Steam
Reformer Kurmak için gerekli yatırım miktarı (Kükürt
giderme, CO-Dönüştürücü, Hidrojen saflaştırma ve Atık
gaz yakma sistemi dahil) yaklaşık 100 milyon €’ dur. Tüm
giderler (işçilik, işletme malzemeleri vs.) dahil
hesaplandığında 1 Nm3 Hidrojenin maliyeti de 10 cent’ e
tekabül etmektedir.
Yukarıda bahsedilen metot haricinde Hidrojen üretimi için
daha pek çok metot bulunmaktadır. Bunların başlıcaları:
Yaklaşık 80 yıldır bu yöntemle Hidrojen üretimi
gerçekleştirilmektedir. Fakat, maliyet olarak Fosil
yakıtlardan (Doğalgaz, petrol vb.) Hidrojen üretimi ile
rekabet edebilmesi imkansızdır. Çünkü Elektroliz yöntemi
dolaylı olarak elektrik enerjisinden Hidrojen üretme
yöntemidir ve ancak elektriğin çok ucuz üretildiği yerlerde
bu metot anlamlı olabilmektedir (büyük Hidroelektrik
santraller, nükleer santraller vb.)
Sistem elektroliz yöntemi ile suyun Hidrojen ve oksijen’ e
ayrıştırılması prensibine dayanmakta olup, Hidrojen
negatif, Oksijen ise pozitif elektrotta toplanmaktadır.
2. ERDEMİR’ DE HİDROJEN ÜRETİMİ

 Ağır Hidrokarbonların Kısmi oksidasyonu; Erdemir’ de 2. Soğuk Haddehane Müdürlüğü Bünyesinde

toplam 1000 Nm3/h kapasiteli 2 adet Hidrojen Üretim
Ağır Hidrokarbonların(örneğin Ham Petrolün işlenmesi Tesisi bulunmaktadır. Tesislerde Steam Reforming
sırasında elde edilen kalıntı yağ) kısmi oksidasyonu demek, Yöntemi kullanılmaktadır.
hidrokarbonların buhar veya oksijen ile ısı veren veya ısıya Bu tesislerimiz :
ihtiyaç duymadan reaksiyona girmesi anlamını
taşımaktadır. 1. Hidrojen Tesisi : (KTI-ITALY)
Proses, aşağıdaki reaksiyona göre oluşmaktadır; Üretime Geçiş Tarihi Temmuz 1996
Tipi Buhar Dönüşümlü
CH1,4+0,3H2O+0,4O2 0,9CO+0,1CO2+H2
Kapasite 500 Nm3/saat
Halihazırda yıllık üretimi 800 milyon Nm3 olan böyle bir H2 Saflığı % 99,994
tesis Kurmak için gerekli yatırım miktarı (Hava ayrıştırıcı, Basınç 15 bar
CO-Dönüştürücü, gaz ayrıştırıcı, kükürt üretim birimi, atık
gaz kullanım vb. dahil) 150-175 Milyon € civarındadır. Bu
tesiste Hidrojen üretim maliyeti ise yaklaşık 12,5 cent/Nm3 2. Hidrojen Tesisi : (MAHLER AGS.- GERMANY)
civarındadır.
Üretime Geçiş Tarihi Kasım 2003
 Kömürün Kısmi Oksidasyonu Metodu; Tipi Buhar Dönüşümlü
Kapasite 500 Nm3/saat
Kömürün proses için ön hazırlıklarının yapılmasının H2 Saflığı % 99,994
dışında tamamen bir önceki Ağır Hidrokarbonların kısmi
Basınç 15 bar
oksidasyonu prosesiyle aynıdır. Yıllı 800 milyon Nm3’ lük
üretim kapasitesine sahip bir tesis için gerekli yatırım
maliyeti yaklaşık 225-250 milyon € ‘ dur. Hidrojen üretim
Hidrojen çok tehlikeli bir madde olduğundan, tesisler
maliyeti ise 15 cent/Nm3’ tür.
birçok emniyet tertibatı ile donatılmıştır. (Acil Duruş
butonları, Özel Emniyet yazılımları, Limit siviçler ,
 Plazma Ark Teknolojisi; Hidrojen depo tanklarında sıcaklık set değerine göre çalışan
duşlama sistemi, Emniyet vanaları, Acil boşaltma sistemi,
1980’ lerin başından itibaren Norveçli KVAERNER
acil azotlu süpürme sistemi vb…)
ENGINEERING S.A. firması tarafından geliştirilen
prosesin prensibi 1600 C sıcaklıkta Hidrokarbonların saf
karbon ve Hidrojen’ e ayrıştırılması temeline
dayanmaktadır. Nisan 1992’ de kurulan bir pilot tesiste
halen saatte 500 kg saf karbon, 1000 Nm3 doğalgaz’ dan
2000 Nm3 Hidrojen ayrıca yan ürün olarak 1000 kW’ lık
yüksek sıcaklıkta buhar elde edilmektedir.
 Doğalgaz’ ın Kükürdünün Giderilmesi (Feedstock
purification) :

Reformer bölgesinde kullanılan katalizörler Kükürde karşı

hassas olduğundan belirli bir miktarın üzerindeki kükürt
doğalgazla beraber Reformer’ e girerse, reformer
katalistlerinin zehirlenmesine yol açmaktadır.
Figure 1. Steam Reforming Metoduyla Hidrojen Üretimi
Kükürt bileşenlerinin Doğalgaz’ dan uzaklaştırılmasının en
iyi yöntemi organik kükürt bileşenlerinin Hidrodesülfürize
Bu Tesislerde Doğalgazdan Hidrojen elde edilmesi
katalizörleri vasıtasıyla Hidrojen sülfür’ e (H2S)
prensibine göre tasarlanmıştır. Tesislerin Dizayn özellikleri
dönüştürülmesidir. Bundan sonraki aşama ise kükürdü
ve dizayn değerleri aşağıdaki gibidir.:
uygun bir adsorbent kullanarak uzaklaştırmaktır.

Erdemir’ de hidrodesülfürize katalizörü olarak Co-Mo

 Doğalgaz : (Kobalt Molibden) bazlı katalizörler kullanılmaktadır.
Sıcaklık Ortam Böylece H2S’ e dönüştürülen organik kükürt bileşenleri
Yoğunluk 0,7614 kg/Nm3 daha sonra ZnO bazlı katalizörlerden oluşan ikinci bölümde
Basınç 4-7 bar (g) ZnO tarafından adsorbe (tutulur) edilir. Bu proses
Debi 220-225 Nm3/h Reformer için son derece kritiktir. Zira, belirli bir süre
kullanıldıktan sonra Prosese giren Doğalgaz içerisindeki
İçerik: kükürde de bağlı olarak ZnO büyük oranda ZnS’ e
N2 1,09 vol. % dönüşmüş olur. Bu durumda Kükürt Giderici’ den kükürt
CO2 0,00 vol % giderilmeden doğalgazla beraber diğer bölüme yani
CH4 94,45vol % Reformer’ e kaymaya başlar. Reformer Katalizörleri için
C2H6 3,11 vol % maksimum tolere edilebilir doymamış kükürt miktarı %2’
C3H8 1,13 vol % dir. Bu değer geçilmeye başladıkça Reformer bölümü
C4H10 0,22 vol % katalizörleri de aktivasyonunu kaybetmeye başlar. Sonuç
olarak tesis Hidrojen üretim kabiliyetini kaybetmeye başlar.
 Demineralize Su: Bu sebeple Reformer Katalizörlerini korumak için Kükürt
kalite temiz, non-korosif, tuzsuz Giderici çıkışındaki gaz içerisindeki H2S miktarı sürekli
Debi 25 Nm3/h kontrol altında tutulur ve belirli bir kritik değere ulaştığında
Basınç 3 bar(g) duruş planlanarak ZnO yatak değiştirilir.
Sıcaklık Ortam sıcaklığı
Kükürt gidericiden çıkan proses gazı (Doğalgaz + %5
 Çıkan Gaz: resirküle Hidrojen) Buhar tankından gelen buhar ile karışım
Debi 500 Nm3/h noktasında karıştırılarak 520 oC’ e ısıtılır ve STEAM
Basınç 15 bar (g) REFORMING prosesinin meydana geldiği REFORMER
Sıcaklık 30 oC bölümüne girer. (Şekil–1, steam reforming).
Yoğunluk 0,0889 kg/Nm3
Steam Reforming

Sistem Özellikleri:
STEAM REFORMING yönteminin ana basamakları:
 Doğalgazın Temizlemesi (Feedstock Purification),
 Steam Reforming,
 CO Dönüştürücü (Shift conversion-HTS),
 Hidrojen’ in Saflaştırılması (PSA Ünitesi)
Proses Gazı ile Buharın reaksiyonu içerisi Nikel bazlı
katalizörlerle dolu yüksek alaşımlı reformer borularının
içerisinde gerçekleşir. Reaksiyon için gerekenden bir miktar
fazla buhar kullanılarak reaksiyonun tamamen
gerçekleşmesi sağlanır. Ayrıca katalizörlere Karbon
çökelme probleminin de önüne geçilmiş olur. Zira, reformer
sıcaklığında metanın yeterli su ile karşılaşmaması
durumunda katalizörlere karbon çökelmesi meydana
gelmekte, bunun sonucu olarak da katalizörler
geçirgenliğini kaybettiğinden reformer giriş ve çıkış
basınçları arasındaki fark arttığından tesis üretim kapasitesi
düştüğü gibi, reformer borularında da form bozukluğu
meydana gelmektedir.
Temel olarak Reformer’ de meydana gelen reaksiyonlar
aşağıdaki gibidir;
CnHm + nH2O =>(n+m/2) H2 + nCO (Isı Alan)
CO + H2O => CO2 + H2 (Isı Veren)
Toplam olarak bakıldığında reaksiyonlar Endotermik’ tir.
Reaksiyonlar neticesinde olu8şan yeni gaz karışımı
Reformer çıkışında yaklaşık 830 oC ‘ dir.
Reformerden çıktıktan sonra proses gaz karışımı Sıcaklığı
350 oC ‘ ye düşürülürken, Demineralize sudan yaklaşık 24
bar (g) basınçta doymuş buhar elde edilmekte ve bu buhar
proseste kullanılmaktadır.
Yüksek Sıcaklık CO Dönüştürücü Reaktörü (HTS)
Su-gaz dönüşüm reaksiyonu Hidrojen tesisleri dizayn ve
İşletmesinde büyük rol oynamaktadır.
CO + H2O = CO2 + H2 Reaksiyon (1)
Yukarıdaki reaksiyonun gerçekleşmesinde dönüşüm
katalizörlerinin iyi performansı ve katalist sisteminden CO
kayma dengesinin sağlanabilmesi tesisin etkili ve verimli
işletilebilmesi ve Hidrojen üretiminin maksimize
edilebilmesi açısından son derece kritiktir.
Reformer’ den çıkan gaz, bir önceki bölümde bahsedildiği
gibi sıcaklığı 820 oC’ den 350 oC’ ye düşürüldükten sonra
Yüksek Sıcaklık Karbon monoksit Dönüştürme Reaktörüne
(HTS) girer. Burada proses gazının içerisindeki Karbon
monoksit gazının büyük bölümü buhar ile reaksiyona
girerek aşağıda da görüleceği gibi ekstra Hidrojen ve CO 2
oluşumu sağlanmış olur.
Reaksiyon (1) ‘ deki Reaksiyon Ekzotermik olup düşük
sıcaklıklarda ve yüksek miktarda buhar olan ortamlarda
dönüşüm miktarı da artmaktadır. Isı Almayan ortamda
(ADIABATIC), dönüşüm reaksiyonu termodinamik olarak
limitlidir. Yüksek sıcaklık dönüşümü için modern
katalizörler 300 – 450 oC sıcaklık aralığında çalışmaktadır.
 Tüm HTS reaktörleri gibi bizim tesislerimizde de
reaktöre giriş sıcaklığı yaklaşık 350ºC ‘ dir. Reaktöre girişte
proses gazı içerisindeki CO seviyesi 10-15 mol % (kuru) ile
1-2 mol % (kuru) arasındadır. İdeal olarak katalizör
reaksiyon dengesini mümkün olan en düşük sıcaklıkta
oluşturarak maksimum Hidrojen üretimini temin
etmektedir. Burada kullanılan Katalizörlerin özelliklerini
incelersek;
 Katalizör yüksek aktivite temin etmeli,
 Uzun işletme ömrü için kırılma ve bozunma
dayanımı yüksek olmalı,
 HTS reaktöründe Demir-Oksit ve Cr2O3
katalizörleri kullanılmaktadır. Bu katalizörler pelet
formunda olup reaktörde Alumina destek üzerinde
kullanılmaktadırlar.
Sonuç olarak HTS reaktöründe ekstra hidrojen elde
edildikten sonra, Hidrojen ce zenginleşmiş olan proses gazı
HTS reaktörünü yaklaşık olarak 410 oC ‘ de terk eder.
Şekil–1’ den de görüleceği gibi HTS reaktöründen çıkan
gaz aşağıda izah edilen bir seri eşanjörden geçerek ısısından
faydalanılarak soğutulması sağlanmış olur:
İlk Eşanjörde (Feed preheater), Doğalgaz + H 2 – (tanktan
geri beslenen dolaşım Hidrojeni) yaklaşık olarak 380 oC
sıcaklığa kadar ısıtılır.
İkinci Eşanjörde (Ekonomizer), Gazı alınmış Demineralize
Kazan Besleme Suyu (BFW) yaklaşık olarak 105 oC’ den
210 oC’ ye kadar ısıtılır.
Üçüncü ve son Eşanjörde proses gazı servis suyu ile 35oC’
ye soğutulur. Proses gazı 35oC’ ye soğutulduğu için gaz
içerisinde bulunan ve reaksiyona girmeyen su buharı da sıvı
hale geçtiğinden kondenser haznesinde kalır. Daha sonra bu
hazneden Gaz Alma ünitesine oradan da tekrar kullanılmak
üzere kazan Besleme Suyu Tankına alınır.
Hidrojen Saflaştırma Ünitesi – PSA (Pressure Swing
Adsorber)
 Dönüştürülmüş ve Sudan ayrışmış olan Proses gazı
PSA ünitesine girer. Bu ünitede Proses gazı içerisinde
bulunan Hidrojen harici gazlar (H2O, CO, CO2, N2 ve
CH4)Hidrojenden ayrıştırılarak Hidrojen saflaştırılır.
 PSA ünitesi 4 Adsorber ve 1 atık gaz tankından
oluşmaktadır. Hidrojen harici gazlar 15 bar (g) basınç
altında Adsorber’ lerin içerisinde bulunan Zeolit kristaller
tarafından moleküler bazda ayrıştırılırlar. Ayrıştırma
süresini dolduran Adsorber tekrar rejenere edilir.
Rejenerasyon sırasıyla üç aşamadan oluşmaktadır, Basınç
düşürme, Basınç kompanzyasyonu ve Pörç (süpürme)
işlemleri.
 Adsorption: Adsorption sırasında, Proses gazı
adsorber’ e alt kısımdan girer. Hidrojen harici gazlar
Adsorber tarafından tutulur, Hidrojen molekülleri ise
Adsorber’ in üst kısmına doğru hareket eder ve Adsorber’ i
yukarıdan terk eder. Adsorption aşaması sona erdikten
sonra rejenere edilmiş olan diğer adsorber otomatik olarak
devreye girer ve Hidrojen üretimi oradan devam eder.
Sonuç olarak prosesin sürekli olarak Hidrojen üretmesi
sağlanmış olur.
 Basınç Düşürme: Süresini dolduran Adsorber için
Rejenerasyon aşaması başlar. Bu aşamada Adsorberin
basıncı düşürülmeye başlar. Basınç düşürme sırasında gaz
Rejenerasyonun değişik safhalarındaki diğer adsorberlerde
kullanılır.
 Pörç (Süpürme): Bu aşamada Adsorber’ in
basıncı neredeyse sıfırlamış durumdadır. Diğer Adsorber’
den alınan gaz ile Pörç yapılacak olan Adsorber üstten
aşağıya doğru Hidrojen gazı ile süpürülür. Süpürme işlemi
neticesinde Adsorber’ den çıkan atık gaz Atık Gaz tankına
buradan da yakıt olarak kullanılmak üzere Reformer
Brülörlerine gider. Bu sayede Reformer Fırını için gerekli
olan ısının %90’ ı atık gazdan temin edilmiş olur.
 Basınçlandırma: Adsorberin süpürme işlemi
sonrası tekrar devreye girmesi için basıncının sistem basıncı
olan 15 bar(g)’ ye yükselmesi gerekmektedir. Bu
basınçlandırma işlemi için gerekli olan hidrojen gazı basınç
Düşürme aşamasında olan Adsorberden temin edilmektedir.
PSA Ünitesinin optimum düzeyde ve verimli olarak
çalışmasını sağlamak maksadıyla PLC sistemi
kullanılmaktadır.
PSA Ünitesi Adsorberlerinde Zeolit Moleküler Elekler
Kullanılmaktadır. Bu moleküler Eleklerin ne olduğuna bakarsak:
Zeolit moleküler elekler kristal yapılar olup moleküler
bazda süngerden farkları yoktur. Yani katı yapıda olup
içerisinde molekülleri rahatça hapsedecek büyük boşluklar
bulunmaktadır. Ayrıca yapısı içerisindeki bu boşluklar
birbirlerine bağlı olduğundan moleküller bu boşluklarda
hareket edebilmektedirler. Zeolit’ in kristal yapısının doğası
gereği tüm boşluklar aynı ebat ve şekildedirler. Boşluk
ebadına bağlı olarak molekülleri rahatça adsorbe edebilme
yeteneğine sahiptirler. Yani belirli ebattaki molekülleri
adsorbe ederken bu ebatlardan daha büyük molekülerin
boşluklara girmesi mümkün olmadığından, boşluklardan
geçerek ilerlemesi mümkün olmamaktadır. Böylece
Hidrojen molekülleri diğerlerinden küçük olduğundan
zeolit içerisindeki boşluklardan hareket ederek adsorberin
üzerine ulaşmakta fakat diğer moleküllerin ebatları büyük
olduğundan boşluklara giremediğinden adsorberin altında
kalmaktadırlar.
3. ERDEMİR’ DE HİDROJEN KULLANIMI
PSA ünitesinden çıkan saf Hidrojen gazı Hidrojen depo
tanklarında 15 bar(g) basınçta depolanır. Hidrojen
Tesislerimizde su hacmi 100 m3 olan 4 adet depo tankımız
bulunmaktadır. Yani 15 bar (g) basınç altında 3000 Nm3
Hidrojen depolanabilmektedir. Depo tanklarımız Acil
Durumlarda kullanılmak üzere düşünülmüştür. Herhangi bir
şekilde Hidrojen üretimi durduğunda tanklar sayesinde
Hidrojen kullanan tesislerimiz durdurulmadan devam
etmeleri sağlanmaktadır.
Koruyucu Atmosfer ve HNx gazı:
Depo tanklarımızdan gelen Hidrojen HNx gazı hazırlama
istasyonuna istenilen basınca düşürülerek iletilir. HNx
istasyonunda iki gaz kullanılmaktadır:
SAF AZOT (N2) Azot gazı tavlama fırınlarında pörç işlemi
ve bazı önemli ekipmanların korunması için
kullanılmaktadır. (Fanlar, Sızdırmazlıklar, Analizörler vb.).
HNx (H2/N2 Mixture)
Fırın atmosferi Hidrojen-Azot gazlarının belirli oranda
karışımından oluşmaktadır:
N2 95% ortalama,
H2 5% ortalama,
Bu oran HNx karıştırma istasyonunda %2 ila %10 Hidrojen
geri kalanı Azot olacak şekilde ayarlanmaktadır. Fakat
emniyet açısından HNx gazının içerisindeki Hidrojen
miktarının % 7’ yi geçmemesi sağlanmaktadır.
Fırın işletmesi sırasında, fırın toplam hacminin yarısı bir
saatte komple yenilenecek şekilde HNx gazı
kullanılmaktadır.
Erdemir’ de Hidrojen kullanan 4 tesisimiz bulunmaktadır.
Bütün bu tesislerde Hidrojen gazı azot ile karıştırıldıktan
sonra HNx gazı olarak kullanılmakta ve Fırında tavlanan
malzemenin yüzeyinin oksitlenmesi bu koruyucu atmosfer
gazı ile sağlanmaktadır. Bu Tesislerimiz; Sürekli Tavlama
Hattı (CAL), Tin-CAL Tesisi, 1. Soğuk Haddehane Kutu
Tavlama ve Sürekli Galvanizleme Tesisleri. Bu saymış
olduğumuz tesislerimizin yıllık kapasitesi yaklaşık 1,9
Milyon TON’ dur. Bu kapasite de Erdemir’ in Soğuk
Mamul kapasitesinin tamamına yakınını oluşturmaktadır.
Bu sebeple Hidrojen Gazı Erdemir için son derece
önemlidir.
Geçmişten gelen tecrübe, düzenli saha kontrolleri, ve yıllık
planlı bakımlar sayesinde bugüne kadar Erdemir’ de
hidrojen kaynaklı üretim duruşu yaşanmamıştır.
KAYNAKLAR
[1] MAHLER IGS Operating Manual
[2] Katalco catalysts user’ s guide
[3] UOP Adsorbents