İletim Sistemleri11

SÜREKLİ TRANSPORT
SİSTEMLERİ
BÖLÜM 1.
YÜKLERİN
SINIFLANDIRILMASI
1.1. GİRİŞ
Malzeme taşıması, endüstriyel ekonomide önemli bir rol oynar. Bir malzeme, mal veya
ürünün bir yerden bir başka yere taşınmasına endüstriyel taşıma denir. Endüstriyel taşıma, dış
ve iç taşıma diye iki bölüme ayrılır.
• Dış taşıma (denizyolu, havayolu, karayolu, demiryolu): Ham madde, yarı-mamul

ürünler, yakıt, ana ve yardımcı maddelerin üretim tesislerine getirilmesi ve son
ürünlerin ve üretim atıklarının üretim tesislerinden atılması işlerini sağlar.
• İç taşıma (krenler, kriko, asansör, bantlı konveyör): İçeriye alınmış olan malların
çeşitli ambarlara ve üretim birimlerine dağıtımı, süreç içi hareketlerin sağlanması ve
son ürünler ile üretim atıklarının gerekli yerlere gönderilmesi gibi işlevleri yerine
getirir.
Dr İsmail GERDEMELİ
gerdemeli@itu.edu.tr MAK534 - Sürekli Transport Sistemleri
2 Sürekli Transport Sistemleri
1.2. TAŞINACAK YÜKLERİN SINIFLANDIRILMASI
Taşınacak mallar katı, gaz ve sıvı olarak birbirlerinden ayrılırlar. Fakat genel olarak gazların
ve sıvıların paketlenmemiş şekilde borularla iletimi mümkündür. Doldurulmuş ve paketlenmiş
(bidonlar, şişeler, kutular) sıvı ve gaz şeklindeki taşınacak mallar da yukarıda ifade edildiği
gibi katı taşıma malları olarak kabul edilir. Malların hareket ettirilmesi ise transport tekniğini
ilgilendirir (Şekil 1.1).
Münferit mallar: Parça sayısı bilinen münferit yükler, yani parça mallardır. Bunlar küçük ve
büyük kütleler halinde, şekil ve ölçü yönünden birbirlerinden oldukça farklı olabilirler. Parça
sayıları genel olarak oldukça azdır. Genel olarak bunlar kaldırma makinaları veya zemin üstü
taşıyıcıları tarafından münferit olarak kaldırılır ve taşınır. Münferit malların kütle halindeki
parça mallardan sayıca sınırlandırılmaları mümkün değildir.
Şekil 1.1 Taşınacak yüklerin sınıflandırılması
Yukarıdaki şemada verilen sınıflandırmada bir zorluk mevcuttur. Münferit mallar genellikle
makinaların çelik konstrüksiyonları, araçlar, gemi bölümleri, büyük dövme veya döküm
parçaları ve büyük makinalar gibi ağır parçalardır. Parça mallar genellikle küçük hacim ve
boyutlarda, çok sayıda iletilen veya yeri değiştirilen mallardır. Bunların yerinin
değiştirilmesinde kullanılan teknik, münferit mallardakinden oldukça farklıdır. Parça mallar,
gerek sürekli ve gerekse süreksiz çalışan iletim araçlarıyla iletirler. Parça mallar, genellikle
kütle halindeki parça malları olarak isimlendirilmekle beraber, daha ziyade paketlenmiş veya
paketlenmemiş parça mal olarak anlaşılmakta ve yer değiştirme; kepçeler, kovalar, emiciler
veya kaldırıcılar ile yapılmayıp, başka çeşit tesisler veya rölatif olarak fazla miktarda insan
gücü kullanılarak yapılmaktadır. Genel olarak parçalar tek olarak veya tesisin taşıma yükü ve
kapasitesi izin verdiği takdirde, bir çok parça mal bir arada aynı zamanda yer değiştirir. Parça
mallar yığın mallara göre daha pahalı yer değiştirme tesislerine ihtiyaç gösterir. Fıçılar,
kasalar, balyalar, şişeler, torbalar, taşlar, makina parçaları, makina grupları ve tertibatları,
döküm parçaları, mobilyaları, cam eşyalar parça mallardır.
Yüklerin Sınıflandırılması 3
Parça mallar mümkün mertebe düz ve değişmeyen üst yüzeye sahip olmalıdırlar. Bunun
olmadığı durumlarda (torbalarda olduğu gibi) altlık olarak bir levha veya tabla yardımcı
olabilir ve iletim makaralar veya tekerlekler yardımı ile kolaylaştırılabilir.
Yığın mallar, parça mallara karşılık daima paketlenmemiş durumdadırlar. Yığın mallar toz
halindeki ve yer değiştirme esnasında yığın teşkil edebilen taneli veya çok küçük parçalı
mallardır (kül, toz, kömür, un, cevher, şeker, tahıl). Doldurma, iletme ve yer değiştirme genel
olarak kepçeler, kovalar, kaldırıcılar ve emcilerle yapılmaktadır. Torbalara, doldurulmuş veya
herhangi bir şekilde paketlenmiş yığın mal, yer değiştirme tekniği yönünden parça maldır.
Torbadaki kahve parça maldır ve aynı miktardaki paketlenmemiş olana, yani yığın mala
nazaran başka çeşit yer değiştirme tesislerine ihtiyaç gösterir.
Taşınacak yükün türü ile fiziksel ve mekanik özellikleri, bir sürekli transport makinasının ve
onun ana bölümlerinin türünü belirlemekte ve tasarım ilkelerini saptamakta ana etkendir.
Fabrika içi taşımada; yükler, birim yükler ve dökme yükler diye iki bölüme ayrılırlar. Birim
yükler genellikle sayı ile anılan parça malları makina parçaları, döküm kalıpları, daralı malları
(kutular, sandıklar, fıçılar, kaplar) ve ayrıca kütle halindeki taşınan az çok büyük boyutlu ve
belli biçimlerdeki diğer malları (ingotlar, döküm kalıpları, yapı blokları, haddelenmiş kirişler,
kütükler) kapsar.
Birim yükler dıştan-dışa ölçüleriyle, biçimleriyle, parça ağırlıklarıyla, dikerek ya da asarak

taşımaya uygunluklarıyla ve eğer varsa özel nitelikleriyle belirtilirler. Bu özel nitelikler
arasında sıcaklık, patlayıcılık, yanıcılık ve kırılganlık gibi özellikler sayılabilir. Dökme yükler
ise tepeleme doldurulan taneli ve pudra halinde çeşitli malları içerir (maden cevheri, kömür,
pudra, döküm kumu, hızar talaşı, çimento).
Dökme yükler parça-boyutu (ayrı parçaların boyutlarına göre dağılımı), yığma ağırlığı ve
özgül ağırlık, nem miktarı, parçaların hareketliliği, şev açısı ve aşındırıcılık gibi fiziksel
mekanik özelliklerine göre nitelendirilebilir.
1.3. TAŞINACAK MALLARIN ÖZELLİKLERİ
Taşınacak malların özellikleri, transport tesisin değerlerinin yapım durumuna ve tesisin çeşitli
parçalarını belirler. Bu özellikler aşağıda görüldüğü gibi sıralanabilir:
Parça mallar için;
- Kütle
- Şekil ve ölçüler
- Kaplamanın çeşidi
- Oturma yüzeyinin yapısı
- Sıcaklık
- Fiziksel ve kimyasal nitelikler
- Mal ile iletim malı arasındaki sürtünme
- Sertlik ve kırılganlık
Yığın mallar için;
- Yığın yoğunluğu
- Tane büyüklüğü
- Yığın açısı
- Nem
- Sıcaklık
- Korozyon
- Çarpmalara karşı hassasiyet
- İnsan sağlığına etkisi
1.3.1. Tane Büyüklüğü
Bir malzemenin tane büyüklüğü denilince malzemeyi oluşturan tane veya parçaların
büyüklükleri ve bu tanelerin büyüklüklerine göre yüzde miktarları anlaşılır. Parça büyüklüğü
bunker açıklığı, bant ve oluk gibi ana boyutların tayininde rol oynadığından; proje safhasında
bilinmesi gerekir. Yığından alınmış belli bir kütledeki parçacıkların boyutlarına göre
niceliksel dağılımına yükün granülometrik yapısı ya da parça boyutu denir. Parçacıkların
boyutu çizgisel olarak milimetre birimi ile belirlenir. En büyük çizgisel boyut olan (a)
köşegenin uzunluğu parçacığın boyutunu verir. Sürekli transport makinası ile yardımcı
donatımının tasarımı için gerekli parametrelerden bir bölümünü bu parça boyutu niteliği
belirler (Şekil 1.2).
Şekil 1.2 Dökme yük parçacığının boyutları
Parça boyutu 0.1 mm’den büyük parçacıklar içeren malzemelerin parça boyutunu belirlemek
için bu malzemeler arka arkaya farklı ölçülerdeki eleklerden geçirilirler. 0.1 mm’den küçük
parçacıklı dökme malzemelerin granülometrik yapısı ise farklı boyutta parçacıkların su ya da
havadaki çökelme hızlarının farklı oluşuna dayanan özel bir yöntemle belirtilir. Bu dökme
malzeme, yapısındaki parçacıkların düzgünlüğüne göre, boyutlandırılmış veya
boyutlandırılmamış olarak ikiye ayrılır. İçindeki en büyük parçacık boyutunun amax en küçük
parçacık boyutuna amin oranı 2.5’den büyükse malzeme boyutlandırılmamış; eğer bu oran
2.5’den küçükse malzeme boyutlandırılmış malzeme olarak adlandırılır. Boyutlandırılmış
malzemelerde ortalama parça büyüklüğü:
a + amin
a′ = max (1.1)
2
Bir malzemeden alınan numunede, 0.8a max ile amax arasındaki boyutlardaki bir bölüme ait
malzemelerin ağırlığı numunenin toplam ağırlığının %10’unu geçerse; amax parça boyutu bu
malzemeye ait maksimum parça boyutu olarak kabul edilir ve a ′ = a max alınır. Ancak bu
bölümün numunenin toplam ağırlığının %10’undan az ise bu kez 0.8a max değeri en büyük
parça boyutu olarak alınır a ′ = 0.8 a max olur. Parça büyüklüğüne göre malzemelerin
adlandırılması Tablo 1.1’de görülmektedir.
Tablo 1.1 Dökme malların parça boyutları

Malzeme Cinsi Parça Büyüklüğü, a [mm]
İri parçalı > 160
Orta parçalı 60 – 160
Küçük parçalı 10 – 60
Taneli 0.5 – 10
Tozlu < 0.5
1.3.2. Yığın Özgül Ağırlığı
Birim hacmi dolduran yığma malzemenin ağırlığına yığma özgül ağırlık denir. Yığma
malzeme sıkıştırılınca özgül ağırlığı artar, malzemenin cinsine göre bu artma miktarı %5 – 52
arasındadır. Kapasite ve güç tayininde ve bunker cidarlarına gelen yüklerin tayininde yığma
özgül ağırlığın bilinmesi gerekir. Dökme malların yığın yoğunluğuna göre gruplandırılması
ve her gruba ait örnekler Tablo 1.2’de gösterilmiştir.
Tablo 1.2 Dökme malların yığın yoğunluğuna göre gruplandırılması

Tanım Yığma özgül ağırlık [t/m3] Örnek
Hafif < 0.6 Ağaç talaşı, Turba, Kok
Orta ağır 0.6 – 1.1 Buğday, Taşkömürü,Cüruf
Ağır 1.0 – 2.0 Kum, Kireç taşı
Çok ağır > 2.0 Demir cevheri, Kurşun cevheri
1.3.3. Malzemenin Şev Açısı
Düz bir yüzey üzerine dökülen gevşek bir malzeme bir koni oluşturur, bu koni yüzeyinin
yatayla yapmış olduğu açıya tabii şev açısı veya iç sürtünme açısı denir. Şev açışı malzemeyi
oluşturan malzemelerin birbiri üzerinde kayma kabiliyeti ile ilgilidir. Tabi şev açısı Şekil
1.2’de görülmektedir.
Şekil 1.3 Şev açısı
Kayma kabiliyeti ne kadar çoksa bu açı o kadar küçük olacaktır. Şev açısının bilinmesi oluk
ve bunker dizaynında önemlidir. Dökme malzemeler ve özellikleri Tablo 1.3’de
verilmektedir.
Tablo 1.3 Dökme malzemeler ve özellikleri

Yığma Şev açısı Statik sürtünme katsayısı
Malzeme
ağırlığı Din. Sta. Çelik Ağaç Lastik
Antrasit, ince, kum 0.8-0.95 27 45 0.84 0.84 -
Alçıtaşı, küçük -parçalı 1.2-1.4 40 0.78 - 0.82
Kil, kuru, küçük-parçalı 1.0-1.5 40 50 0.75 - -
Çakıl 1.5-1.9 30 45 1.0 - -
Toprak, kuru 1.2 30 45 1.0 - -
Döküm kumu, sallanmış 1.25-1.3 30 45 0.71 - 0.61
Kül, kuru 0.4-0.6 40 50 0.84 1.0 -
Kireçtaşı, küçük-parçalı 1.2-1.5 30 - 0.56 0.7 -
Kok 0.36-0.53 35 50 1.0 1.0 -
Buğday unu 0.45-0.66 49 55 0.65 - 0.85
Yulaf (tane) 0.4-0.5 28 35 0.58 0.78 0.5
Hızar talaşı 0.16-0.32 - 39 0.8 - 0.65
Kum, kuru 1.4-1.65 30 45 0.8 - 0.56
Buğday 0.65-0.83 25 35 0.58 0.58 0.5
Demir cevheri 2.1-2.4 30 50 1.2 - -
Turba, kuru, parçalı 0.33-0.41 40 45 0.75 0.8 -
Kömür, tuvenan 0.65-0.78 35 50 1.0 1.0 0.7
Çimento, kuru 1.0-1.3 35 50 0.65 - 0.64
Cüruf, antrasit 0.6-0.9 35 45 1.0 - 0.66
Kırma taş 1.8 35 45 0.63 - 0.6
1.3.4. Sürtünme Açıları
Taşınan malzeme ile çelik, tahta, beton, lastik gibi malzeme arasındaki sürtünme
katsayılarının bilinmesi, oluk dizaynı esnasında önemlidir.
µ0 = tan ρ0 durgun halde

µ = tan ρ hareketli halde
µ ve µ0 durgun ve hareketli hallerdeki sürtünme katsayıları
ρ ve ρ0 durgun ve hareketli hallerdeki sürtünme açıları
Ayrıca aynı malzemenin nemli veya kuru oluşuna göre sürtünme açılarının önemli ölçüde
değişeceği unutulmamalıdır.
1.3.5. Dökme Malın Aşındırma Etkisi
Dökme malın aşındırma etkisinden, parçaların temas etkileri taşıma elemanları yüzeylerini
aşındırmaları anlaşılır. Aşındırma derecesi taşınan parçacıkların sertliğine, şekline ve
boyutlarına bağlıdır. Kül, demir cevheri, kok ve çimento gibi malzemeler oldukça aşındırıcı
malzemelerdir. Dökme malları, aşındırma etkisine göre, (A, B, C, D) olmak üzere dört gruba
ayırmak mümkündür. A- aşındırıcı olmayan, B- az aşındırıcı, C- orta derecede aşındırıcı, D-
kuvvetli aşındırıcı olarak gruplandırılmıştır. Taşıma makinaları elemanlarının hızlı
aşınmalarını önlemek için, taşıma makinalarının konstrüksiyonunun uygun şekilde yapılması
gerekir. Dökme malların karakteristikleri ve aşındırma grupları Tablo 1.4’de görülmektedir.
Tablo 1.4 Dökme malların karakteristikleri

Sürtünme
Aşındırma Yoğunluk Şev açısı
Malzemeler Katsayısı
Grubu [t/m3] [Derece]
µst
Buğday unu A 0.45 – 0.66 50 – 55 0.65
Kireç taşı
B 1.2 – 1.5 40 – 45 0.56
(küçük parçalı)
Kuru kum C 1.4 – 1.65 30 – 35 0.80
Kuru kül D 0.4 – 0.6 40 – 50 0.84
1.3.6. Malzemelerin Diğer Özellikleri
Yukarıda sayılan özellikler dışında malzemeye ait diğer bazı özelliklerin de dizayn
aşamasında bilinmesi gerekir. Bu özelliklerin başlıcaları şunlardır:
- Aşındırıcılık,
- Yapışkanlık,
- Nem miktarı,
- Kırılganlık,
- Topaklanma kabiliyeti,
- Korozyon yapma kabiliyeti,
- Tozlanma kabiliyeti,
- Tozlarının sağlığa zararlı olması,
- Zehirli olup olmaması,
- Sıcaklık,
- Statik elektrik hasıl etmek,
- Taşıma esnasında satış değerinin azalması.
BÖLÜM 2.
SÜREKLİ TRANSPORT
MAKİNALARININ
SINIFLANDIRILMASI
2.1. GİRİŞ
Birbirinden işletme ilkeleri, tasarım özellikleri, taşımanın araç ve doğrultusu bakımından

ayrılan sürekli transport makinalarının gösterdiği büyük çeşitlilik nedeniyle, malzeme taşıma
donatımının genel bir sınıflandırılmasını yapmak hemen hemen olanaksızdır. Ancak,
karmaşık bir bütünü daha basit ana bölümlere ayırma yoluyla transport makinaları, ana ayırt
edici niteliklerine göre sınıflandırılabilir. İşletme ilkeleri bakımından transport makinaları
kesikli ve sürekli olmak üzere ikiye ayrılır. Sürekli transport makinaları, değişik türdeki
sürekli taşıyıcılarını, havalı ve hidrolik iletim düzeneklerini ve iletim donatımının bir
bölümünü içermektedir.
Sürekli transport makinalarına özgü nitelik, bunların yük taşıyıcı elemanlarının, yükü pratik
olarak kesiksiz bir akışla ya da ard arda ve toplam debiye göre küçük miktarlarda ve kesin bir
biçimde belirlenmiş bir yörünge üzerinde taşımalarıdır. Bu tarz sürekli transport
sistemlerinde, birim mallar da birbirini izler biçimde iletilebilir ve yük taşıyıcı elemanları
hareket halinde yüklenip boşalabilir. Taşınacak malzemenin türüne bağlı olarak makinalar,
dökme yük veya birim yük sürekli taşıyıcıları ya da her iki türü taşıyan makinalar diye
sınıflandırılır. Tasarım şekline göre: (a) Çekme elemanlı, (b) Çekme elemansız.
Kayışlı, paletli, kürekli, kovalı, tablalı, arabalı ve yüksek sürekli transport sistemleri ile kovalı
tablalı arabalı ve kafesli yükselticiler ve yürüyen merdivenler bükülebilir çekme elemanlı
makinalardır. Bükülebilir çekme elemanı makinaların hepsinde ortak olan nitelik, yükün
taşıma çevrimi boyunca çekme elemanı ile birlikte hareket etmesidir. Bükülebilir çekme
elemanı hareketi, hareketli yük taşıyıcı elemanlara (kayış, palet, kelepçeler) ve bunlar
tarafından taşınan yüke aktarılır. Belli tasarımlarda yük sabit kılavuz yataklar üzerinde kayar.
Yük taşıyıcı elemanlar, yatay ya da eğimli kesitler boyunca hareket ederler. Bu elemanlara
desteklik görevini görenler, hareketli ya da sabit masuralar ya da kılavuz yataklarıdır.
Helezonlu, salınımlı ve masuralı transport sistemleri ile döner iletim boruları bir çekme
elemanı olmayan ileticilerdir. Çekme elemansız bütün sürekli taşıyıcılarda yük, dönen ya da
gidiş geliş hareketi yapan yük taşıyıcı elemanlardan ayrı olarak hareket eder. Sürekli transport
makinaları özellikle taşımanın yönü bakımından birbirlerinden ayrılırlar. Belli türdeki sürekli
iletici makinaları yükün, verilmiş bir doğrusal doğrultuda (yatay ya da hafif eğimli; düşey ya
da düşey doğrultuya göre hafif eğimli) taşınmasını sağlarlar. Diğer türler ise yukarı aşağıya,
eğimli, dönüşlü ve virajlı gibi çeşitli düzgünsüzlükleri bir araya toplamış olan bir hareket
yörüngesine sahiptir. Bunlarla ilgili olarak; masuralı, tablalı ve diğer bazı sistemler daima
yatay (ya da hafif eğimli) olarak düzenlenir (Şekil 2.1).
Şekil 2.1 Sürekli transport makinalarının izledikleri başlıca yörüngeler
Yük tek yönde ya da yatay düzlemdeki kapalı bir eğri boyunca hareket eder. Kepçeli
yükselticilerde ise hareketin doğrultusu düşey ya da düşeyle küçük bir açı yapar. Yükün
birbirini izleyen yatay, düşey ya da yatay ve eğimli düzlemlerde parçaları bulunan karmaşık
bir yörünge üzerinde hareket etmesi kepçeli, kürekli ve tablalı sürekli transport sistemleri ile
kapalı kürekli bir çok sistem için ayırt edici özelliktir. Türleri için ayırt edici özellikte bir
Sürekli Transport Makinalarının Sınıflandırılması 11
hareket yönüne sahip diğer bir sürekli transport makinaları kümesinde ise hareketin ters
yönde yapılmasına izin verecek bazı değişiklikler yapılmıştır. Örneğin helezon ileticiler
genellikle yatay ya da hafifçe eğimli olarak tasarlandıkları halde, yükü düşey olarak
kaldırmak için değişikliğe uğratılabilirler. Yüklerin önceden kesin olarak belirlenmiş bir
yörünge üzerinde taşıyan, çok düzlemli bir yük taşımasını gerçekleştiren sürekli transport
makinalarının bu niteliği, özellikle onların otomatik olarak çalışmasına ve yükleme boşaltma
süreçlerinin otomasyonuna olanak sağlar.
2.2. BANTLI TRANSPORT MAKİNALARI
a) Çalışma şekli
Yük genellikle üst şeritte gider ve alt şerit boş olarak dönüşü sağlar. Tahrik tamburu
hareketini tahrik biriminden alır, gönderilecek mal makinanın üstüne kurulmuş bir ya da fazla
sayıda yükleme haznesinden bant üzerine yüklenir. Bant tarafından taşınan yük, baş tamburu
üzerinde boşaltma oluğuna ya da taşıyıcı boyunca herhangi bir noktaya yerleştirilmiş, özel
boşaltma düzenlerine boşaltılır. Bant temizleyici de banda yapışan malzemeleri sıyırır. Bir
bantlı transport makinasını oluşturan bölümler Şekil 2.2’de görülmekte olup, ana elemanları
şunlardır :
• Şase
• Tahrik grubu
• Gerdirme tamburu
• Sonsuz bant
• Bant üst taşıyıcı rulolar
• Alt taşıyıcı rulolar
• Tahrik tamburu
• Yükleme haznesi
• Boşaltma oluğu
• Bant temizleyicisi
Şekil 2.2 Bantlı konveyör
b) Kullanıldığı yerler
Bantlı konveyörler geniş bir yelpaze içine giren birim yükleri ve dökme malzemeleri, yatay ya
da hafifçe eğimli yörüngeler boyunca taşımakta ya da hat birimlerinde, hafif ara ürünleri bir
işlemden diğerine iletmekte kullanılırlar. Dökümhanedeki taşıma işlemlerini
mekanikleştirmede, kuvvet santralinde yük taşıma gibi işlemler için kullanılırlar.
c) Avantajları
• Yüksek kapasite
• Büyük uzaklıklara yük taşıma
• Basit tasarım ve oldukça düşük öz ağırlık
• Güvenilir işletme ve uygun çalıştırma,
gibi özellikler, dünya çapında en çok kullanılan sürekli transport makinası konumuna
getirmiştir.
2.3. PALETLİ TRANSPORT MAKİNALARI
Zincir dişlisinin dişlileriyle kavramaya giren çekme zincirleri çifti, tahrik birimi tarafından
döndürülür. Zincirler palet takımıyla birlikte taşıyıcının boyuna ekseni doğrultusunda
dönerler. Götürülecek malzeme taşıyıcıya, yörünge boyunca herhangi bir noktaya
yerleştirilmiş bir ya da fazla sayıda besleme teknelerinden yüklenir ve tahrik zinciri dişlileri
yanındaki boşaltma oluğuna boşaltılır (Şekil 2.3). Paletli Transport makinasının bölümleri
şunlardır:
• Şase
• Tahrik dişlisi
• Gerdirme dişlisi
• Lamalardan oluşan bir palet takımı
• Çekme zinciri
• Tahrik birimi
• Besleme tekneleri
• Boşaltma oluğu
Şekil 2.3 Paletli sürekli transport makinası
b) Kullandığı yerler
Paletli transport makinaları, çeşitli dökme ve parça malların yatay ya da eğimli olarak
taşınmasında kullanılır. Kimya endüstrisinde, metalürjide maden, kömür taşımasında vb.
yerlerde kullanılır. Bantlı konveyörlerden ayrıldıkları nokta, bunların genellikle ağır büyük
parçalı, aşındırıcı ve sıcak malzemeleri taşımakta kullanılmalarıdır. Yıkama, boyama,
soğutma ve kutuma gibi işlemler yol boyunca malzemelere uygulanabilir.
c) Avantajlar
• Ağır, büyük parçalı ve sıcak malzemeleri taşıyabilirler
• Bantlı konveyörlere nazaran daha geniş ve karmaşık hareket yörüngeleri izleyebilirler
• Daha dik eğimli ve bir doğrultudan öbürüne daha küçük dönme yarıçaplı eğrilerle
geçişler sağlayabilirler
• Yüksek haznelerden beslenebilirler.
d) Sakıncalar
• Palet takımının ve zincirlerin önemli orandaki ağırlıkları
• Karmaşık yapı
• Yüksek maliyet
• Çok mafsallılık
2.4. YÜRÜYEN MERDİVENLER
a) Çalışma Şekli
Merdiven, yörüngesi taşıyıcı iki çekme zincirine tutturulmuş basamaklardan oluşur. Her
basamak dört makara üzerine dayanır. Bunlardan ikisi ana makaralar olup mil aracılığıyla
bağlanmıştır. Diğer ikisi yardımcı makaralardır. Makara çiftlerinden her birinin değişik
ölçüde kılavuz yatakları vardır. Eğri kılavuz kızaklar, basamak üst düzeylerini yüklü şeritte
daima yatay durumda tutarlar. Lamelli baklalı ve burçlu makaralı zincirler merdivenin çekme
zincirleri olarak kullanılır. Tasarımda önemli bir nokta dış bakla lamel uçları yapısıdır ki
bunlar zincirin bir yönde bükülmesine izin verirler. Yürüyen merdivenlerde redüktörlü
çalıştırma birimleri kullanılır. Güvenlik gereksinimleri tam anlamıyla karşılamak üzere
çalıştırma birimi yüksek dayanım ve aşınmaya kolay takılabilir bakım ve onarıma elverişli
olmalıdır. İmdat freni önemlidir.
Bir yürüyen merdiven, basamakları hareketli merdiven şeklinde bir taşıyıcıdır (Şekil 2.4).
İnsanlar aşağı ya da yukarı olmak üzere değişik iki düzey arasında taşımaya yarar. Bir
yürüyen merdiven aşağıdaki parçalardan meydana gelir:
• Basamaklı palet takımı
• Çekme zinciri
• Tahrik zincir dişlisi
• Gerdirme zincir dişlisi
• Tahrik birimi
• Düzeç sahanlıklar
• Yan levhalar
• Tırabzan
A-A Kesiti
Şekil 2.4 Yürüyen merdiven
2.5. KÜREKLİ TRANSPORT MAKİNALARI
Götürülecek malzeme, taşıyıcının dolu şeridinin herhangi bir noktasından tekneye yüklenir ve
kürekler tarafından oluk boyunca iletilir. Boşaltmada da teknedeki deliklerden ve herhangi bir
nokta yapılabilir. İleticinin alt ve üst şeritlerinin ikisi birden yüklü şerit olarak kullanılabilir ve
gerektiğinde, aynı anda zıt yönde malzeme taşınabilir. Çekme elemanı olarak bir ya da iki
zincir ve bazı durumlarda halat kullanılabilir (Şekil 2.5). Kürekli transport makinaları
aşağıdaki parçalardan oluşmaktadır:
• Açık tekne
• Çekme elemanı
• Enine küreyiciler
• Tahrik bölümü
• Gergi kasnağı
Yükleme
A – A Kesiti Boşaltma
Şekil 2.5 Kürekli sürekli transport makinası
b) Kullanıldıkları yerler
Kürekli transport makinaları çeşitli pudra, tane ve serbest akışlı dökme malzemeyi taşımakta
kullanılır. Kırılgan, nemli yapışkan ve benzeri malzemeler kullanılmasına uygun değildir.
Daha çok kömür ocakları gibi cevher zenginleştirme birimlerinde kullanılırlar. Odun kağıt
hamur gibi kütle halinde gelen parça malların taşınmasında özel halatlı diskli transport
makinaları kullanılır.
c) Avantajları
• Tasarımda basitlik
• Yapının dayanıklılığı
• Yükün alt ve üst şeritlerde gönderme
• Kolay yükleme ve boşaltma
d) Sakıncaları
• Taşıma sırasında malzemenin kırılması ve parçalanması
• Yükleme teknesinde ve hareketli parçalardaki hızlı aşınma
• Yüksek güç tüketimi
2.6. V-KEPÇELİ TRANSPORT MAKİNALARI
Yatay bölümlerde açık tekne boyunca hareket eden kepçeler, zincirlerin yürüyen makaraları
tarafından taşınır. Dökme malzeme ileticiye, ileticinin alt yatay bölümündeki herhangi bir
noktasına yerleştirilmiş besleyici aracıyla yüklenir ve tekne boyunca, kazıma görevi yapan
kepçeler tarafından kürünür. Kepçeler, makinanın alt bölümünün sonundaki dönemece
vardıkları zaman otomatik olarak malzemeyle dolarlar ve bu malzemeyi düşey bölümde
taşıyarak üst yatay bölümdeki tekneye boşaltırlar. Burada da malzeme, boş kepçeler
tarafından kürünür. Malzeme, üst yatay bölümün herhangi bir noktasında delikten kürekli
transport makinaları gibi boşaltılabilir. Ayrıca bu delikler kapaklarla kapatılır. Bu tip

sistemlerde, çekme elemanı iki lamelli-baklalı ve burçlu-makaralı tip zincirlerdir (Şekil 2.6).
Bir V- kepçeli transport makinasının ana elemanları şunlardır:
• Açık yükleme tekneleri
• Madeni destek
• Muhafaza boruları
• Sonsuz zincir
• V- biçimli kepçeler
• Zincir dişlisi
• Tahrik dişlisi
• Gerdirme dişlisi
Şekil 2.6 V-Kepçeli sürekli transport makinası
b) Avantajları
• Yüklerin yeniden taşımayı gerektirmeden yatay ve düşey yörüngelerde iletmesi
• Boşaltma alanının tüm boyunca istenen noktalara yükün boşaltılmasını ve
dağıtılmasını mümkün kılması
c) Sakıncaları
• Taşınan malzemenin kırılması
• Teknede aşırı aşınma
• Yüksek güç tüketimi
• Yükleme için bir besleyiciye gereksinim duyması
2.7. MAFSALLI-KEPÇELİ TRANSPORT MAKİNALARI
Mafsallı-kepçeli sürekli transport makinaları, V-kepçeli sürekli transport makinalarına benzer
yörüngeler izlerler. Ayırt edici nitelik kepçelerin, burçlu ve makaralı zincirle
mafsallanmasıdır. Böylece birbirine paralel olan iki yatay ve iki düşey şerit boyunca, mafsal
adı verilen sabit nokta çerçevesinde serbestçe dönerler. Dökme malzeme kepçelere, ileticinin
alt yatay bölümünde yüklenir ve herhangi bir ara iletime gerek kalmadan, sistemin yatay ya
da düşey bölümlerinde bu kepçeler tarafından taşınır (Şekil 2.7).
Şekil 2.7 Mafsallı-kepçeli sürekli transport makinası
Çekme elemanı olarak mafsallı-kepçeli transport makinalarında genellikle iki tane lamelli-
baklalı ve burçlu-makaralı tip zincir çekme elemanı olarak kullanılır.
b) Kullanıldıkları yerler
Kepçeli transport makinaları çeşitli pudra, taneli ve parçalı dökme malzemelerin taşınması
için tasarlanırlar ve kimya endüstrisi fabrikalarında kömür madenleri kuvvet santrallerindeki
kazan stokerlerinde şehir gazı üretim birimleri gibi işlemler için kullanılır (Şekil 2.7).
c) Avantajlar
• Malzemeyi birbirini izleyen yatay ve düşey bölümlerden ve ikinci bir boşaltma
yükleme olmaksızın alması
• Malzeme parçalanması ya da ufalanması olmaması
d) Sakıncalar
• Karmaşık tasarım ve işletme
• Büyük hareketli ağırlıklı parçalar
• Yüksek maliyet
• Kepçelerin yüksek taşıma hızında aşırı dönmesi
2.8. DÖNER TABLALI TRANSPORT MAKİNALARI
Döner tablalı transport makinalarının tasarımı, kepçelerin yerini zincire mafsallanmış bir dizi
düz tabla biçimindeki taşıyıcıların alması istisnası ile mafsallı kepçeli transport makinalarına
benzer. Bu tür ileticiler çeşitli parça malların, bir düşey düzlemde yatay ve düşey bölümler
içeren karmaşık yörüngeler boyunca taşınmasına ve süreçler arasındaki hareketine çok
elverişlidir. Döner tablalı transport makinaları, düşey bölümlerden elle ya da çeşitli otomatik
düzeneklerde yüklenir. Döner tablalı transport makinaları yükleri katlar, koridorlar, süreç
donatımları arasında yükseltmek ya da indirmekte kullanılır. Uzunlukları 100-150 m’yi
geçmez. Çekme elemanı olarak iki tane lamelli baklalı ve burçlu makaralı tip zincir
kullanılmaktadır. Bu elemanın yapısı, yükün yapısına yükleme ve boşaltma yöntemine
uydurulmuştur. Zincirler birlikte giden flanşlı makaralarla donatılmışlardır (Şekil 2.8).
Şekil 2.8 Döner tablalı sürekli transport makinaları
2.9. YÜKSEK (ASKILI) TRANSPORT MAKİNALARI
Çekme elemanı iki düzlemde bükülebilir ve ileticinin yukarı aşağıya ve köşelerden hareket
etmesini mümkün kılar. Taşıyıcılar yol boyunca yüklenir ve boşaltılırlar. Bu işlem transport
makinası boyunca bir ya da daha çok noktada elle ya da çeşitli türde otomatik düzeneklerle
yapılır. Taşıyıcının kapalı eğri biçimindeki yörüngesi, malzemelerin pratik olarak bütün
sistem boyunca taşınmasına izin verir. Yüksek transport makinaları, değişik birim malların
(taslak parçalar, yarı mamuller, parça ve bütünleşmiş mallar, ambalajlı maddeler) atölye içi ve
atölyeler arası sürekli taşınmasında; ambalajlı dökme malların taşınmasında ayrıca makina
yapımı besin, tekstil ve yapı malzemesi gibi üretim dallarının da içine alan çeşitli süreç içi
taşımalarda kullanılır (Şekil 2.9). Yüksek ya da askılı tür transport makinaları aşağıdaki
elemanlardan oluşmaktadır:
• Sonsuz çekme elemanı
• Askı düzenekleri
• Asılı taşıyıcılar
• Kapalı bir eğri çizen yüksek raylar
A detayı
A detayı
Şekil 2.9 Yüksek (askılı) sürekli transport makinası
Yükün taşınma yöntemine göre yüksek transport makinaları aşağıdaki türlere ayrılırlar.
• Yük taşıyıcı transport makinaları
• Arabalı transport makinaları
• Yük çekici transport makinaları
Yüksek transport makinaları zincirle ve tel halatla çekilirler. Bunlar arasında yatay
düzlemdeki bir yörüngeyi izleyen yatay sistemler ile çeşitli düzlemlerde dönemeçleri olan
düşey sistemler de vardır.
b) Avantajlar
• Düzgün olmayan bir yörünge izleyebilmesi
• Yön değiştirmelere yatkın olması
• Yerden ekonomi sağlaması
• Düşük güç tüketimi
2.10. KEPÇELİ, KEFELİ VE DÖNER TEPSİLİ YÜKSELTİCİLER
Yükselticiler (elevatörler) dökme ve birim yükleri düşey ya da dik eğimli doğrultuda

yükseltmeye yararlar. Yükseltilecek malzemenin yapısı, yükselticinin tasarımında önemli bir
rol oynar. Dökme malzeme için çeşitli türlerde kepçeli yükselticiler kullanılır.
a) Kepçeli Yükselticiler
Kepçeli yükselticiler çeşitli türlerde pudra, taneli ve parça malların (çimento, kum, toprak,
torba, kömür, soda, refrakter, kimyasal maddeler, tahıl) taşınmasına elverişlidir. Yapı
malzemelerinin taşınmasında, kimya endüstri fabrikalarında, metalürji fabrikalarında, besin
endüstrisinde ve un fabrikalarında yalnızca yükselticiler kullanılır (Şekil 2.10). Bir kepçeli
yükseltici aşağıdaki elemanlardan oluşur:
• Sonsuz çekme elemanı
• Kepçeler
• Üst kasnak
• Alt kasnak
• Üst bölümü
• Ara bölmeleri
• Tahrik ünitesi
• Germe tertibatı
• Fren sistemi
• Kılavuzlama sistemi
Alt bölümünden oluşan kapalı bir saç muhafazası içerisine alınmıştır. Muhafazanın ara
bölmeleri yükselticinin her iki şeridini içine alabildiği gibi her şerit ayrı bir muhafaza
içinde olabilir. Gözetleme delikleri, çalışma sırasında yükselticinin belli yüksekliklerde
denetlenmesini sağlar.
Az yer kaplaması, yüklerin önemli bir yüksekliğe kaldırma yeteneği ve 5 m3’den 160 m3’e
kadar değişen kapasite yelpazesi kepçeli yükselticilerin başlıca üstünlükleridir. Aşırı
yüklemeye karşı duyarlılıkları ve düzgün yükleme zorunluluğu, bu tarz yükleyicilerin zayıf
taraflarını oluşturur.
Şekil 2.10 Kepçeli yükselticiler
b) Kefeli Yükselticiler (Elevatörler)
Kefeli yükselticiler düşey ya da eğimli olabilirler. Bunlarda alt ve üst zincir dişlileri
çevresinde dönen iki sonsuz zincir vardır. Yüke uygun biçim verilmiş olan yük taşıyıcılar
belli aralıklarda bu zincirlere civatalanmışlardır. Taşıyıcıların yükleme ve boşaltması elle ya
da otomatik olarak yapılır. Silindirik yüklerin eğik düzlemde yuvarlanabilmeleri, ızgaralı bir
masadan yine ızgaralı kefeye ya da rafa aktarılmaları ve bunun tersi işlemin kolayca
yapılabilmesi nedeniyle otomatik yükleme ve boşaltmaya çok elverişlidirler (Şekil 2.11).
Yükler genellikle döndürme elemanının üst zincir dişlisinden ayrıldığı noktada boşaltılırlar.
Bazı tasarımlarda, taşıyıcıyı eğmek ve yükü yükselen şeritte boşaltmak için saptırma zincir
dişlisi kullanılır. Taşıyıcılar, yüke uygun olmak üzere düz ya da eğrisel kefeler biçiminde
olabilirler. Bazı durumlarda, boşaltmayı kolaylaştıran deviricilerle donatılırlar. Bu deviriciler
taşıyıcının yükselen şeridi boyunca herhangi bir noktasında boşaltılmasına izin verirler ve
bunlara, boşaltma noktalarına yerleştirilmiş kulaklarla kumanda edilir. Deviriciler yay
etkisiyle ilk durumlarına dönerler.
Şekil 2.11 Kefeli yükselticiler
Kefeli yükselticilerin döndürme elemanları olarak lamelli-baklalı, burçlu ve burçlu pernolu

zincirler; bazı durumlarda ise tümüyle döküm zincirler kullanılır. Kefeli yükleyicilerle döner-
tablalı yükselticiler arasındaki temel ayrılık; kefeli yükselticilerde yük taşıyıcılara rijit olarak
bağlanmış, döner-tablalı yükselticilerde ise zincire mafsallı ve ekseni çevresinde serbestçe
dönen tablalar olmasıdır. Bu yapı yükün inen şerit boyunca herhangi bir noktada
boşaltılmasını mümkün kılar.
c) Döner Tablalı Yükselticiler
Döner tablalı yükselticiler, döner tablalı transport makinalarından yalnızca yörünge profili
bakımından ayrılırlar: Yükselticiler yükleri yalnızca düşey olarak taşırlar; oysa sürekli
transport makinaları onları birbiri arkasından gelen düşey ve yatay bölümlerde taşırlar. Döner
tablalı yükselticilerde yük alındıktan sonra, tabla otomatik olarak ilk konumuna döner.
Boşaltma noktasında bir kumanda işareti tablayı döndürür ve inen tepsi tarafından kendi
üzerine bırakılan yükü bırakır (Şekil 2.12).
Şekil 2.12 Döner tablalı yükseltici
2.11. HELEZON (VİDALI) TRANSPORT MAKİNALARI
Vidalı, spiral ya da helezon transport makinaları adıyla anılan taşıyıcı masuralı ve titreşimli
transport makinaları gibi bükülebilir bir çekme elemanının bulunmamasıyla yukarıda
tanımlanan sürekli transport makinaları türlerinden ayrıdırlar. Helezon transport makinaları,
genellikle bir tekne içinde dönen mile takılmış helezon ile bu mile hareket ettiren bir çalışma
biriminden meydana gelir (Şekil 2.13). Mil döndükçe malzeme helisin eksenel etkisiyle,
transport makinasına beslenir. Mil ve helezon U biçimindeki tekneye yataklanmış olan milin
çevresinde dönerler. Taşınacak malzeme sisteme bir ya da daha fazla besleme olduğundan
doldurulur. Malzemenin tekne boyunca kayma ilkesi, dönmesine engel olunan bir somun
içindeki vida döndükçe yaptığı öteleme hareketinin benzeridir. Yük malzemenin ağırlığı ve
tekne duvarları ile arasındaki sürtünme nedeniyle, vida ile birlikte dönemez. Böylece öteleme
hareketi yapan malzeme, teknenin öbür ucunda ya da teknenin altına açılmış deliklerden
boşaltılır. Boşaltma olukları bu teknenin altına yerleştirilirler. Ara boşaltma delikleri ise
kapaklı olup bu noktada boşaltma yapmak istendiğinde açılır.
Şekil 2.13 Helezon (vidalı) sürekli transport makinaları
Helezon transport makinaları ile taşınmaya elverişli malzemelerin az sayıda olması nedeniyle,
uygulama alanları sınırlıdır. Bu tip taşıyıcılar büyük parçalı, kolay kırılır, aşındırıcı, sıkışabilir
ve yapışkan malzemelerin taşınmasında kullanılmazlar. Yalnızca, düzenli bir beslemede
etkindirler. Aşırı yüklemeler, ara yataklar yakınında dar boğazlar yaratarak milin dönmesini
engeller ve transport makinasını durdurur. Helezon transport makinalarının tasarımı basit,
bakımı kolay ve genişliği az olup malzemenin çeşitli noktalarda boşaltılmasına izin verir
(bunun tozlu ve sıcak malzemelerle kötü kokulu malzemeler için özel önemi vardır) ve bu
durumda tekne, toz geçirmez biçimde yapılmıştır. Bu tür transport makinaları, malzeme ile
helezon ve tekne arasındaki sürtünmenin doğurduğu yüksek güç tüketimi, malzemenin
kırılmasına ve taşıyıcının parçalarındaki önemli ölçüde aşınma nedeniyle her zaman elverişli
olmayabilir. Sonuç olarak helezon transport makinaları, alçak ve orta kapasiteler ve taşıma
uzaklıkları için kullanılırlar. Genellikle 30-40 m ve seyrek olarak 50-60 m uzunluğunda
yapılırlar.
2.12. MASURALI TRANSPORT MAKİNALARI
Masuralı transport makinaları, parça malları (ingotlar, levhalar, döküm parçalar, rulo
halindeki mallar, borular kütükler, sandıklar) yatay ve aşağı ya da yukarı doğru hafif eğimli
masuralı yollar üzerinde iletmeye yararlar. Mallar, iletici şasesi üzerine düzgün aralıklarla
yerleştirilmiş masuralar üzerinde taşınırlar. Taşınacak malların düzgün bir tabana ya da altta,
boyuna düz bir kaburgaya sahip olmaları gerekir. Bu tarz transport makinalarında köşeli ve
silindirik mallar da taşınabilir. Yumuşak kaplardaki, düzgün olmayan şekilli ve küçük boyutlu
mallar, ancak tablalar ve sandıklar içine konarak taşınabilirler. Bu durumlarda, boş kap
yükleme noktasına geri getirilir. Çalışma biçimine göre masuralı transport makinaları, güç
alan ve avara olarak ikiye ayrılır. Güç alan transport makinaları, masuralı motor tarafından
kendi eksenleri çevresinde döndürülürler. Hareket, iletilen mala sürtünme aracılığıyla iletilir.
Avara masuralı transport makinalarında ise, kuvvet doğrudan doğruya yüke uygulanır ve
masuralar, iletici yatağı boyunca öteleme hareketi yapan yükün sürtünmesiyle dönerler.
hareket ettirici kuvvet yüke, belli aralıklarla yerleştirilmiş kenet, çubuk ya da sonsuz parçalı
zincir, halat gibi elemanlar aracılığıyla aktarılır. Avara masuralı transport makinaları,
genellikle ağırlığın düşük değerdeki sürtünme kuvvetini yenmesine yeterli hafif bir eğime
sahip bulunurlar. Bunlara ağırlık transport makinaları da denir.
a) Avara Masuralı Transport Makinaları
Bir avara masuralı transport makinası; masuralar, şasi ve sehpa ya da köprüden oluşur. Basit
tasarımı, hafif ve kolay imalatı bu ileticiyi, mekanik atölyelerde özellikle parçaları bir işlem
noktasından diğerine ve sonunda ambara, yükleme yerine gönderen ve hat üretimi yapan
dökümhanelerde en geniş ölçüde kullanılan bir taşıma aracı yapılmıştır (Şekil 2.14). Yükün
hareketini kolaylaştırmak için bu tip transport makinaları % 1-1,5 eğimli yerleştirilirler. %1,5-
3’lük bir eğim (1m uzunlukta 1,5-3 cm’lik düşüş) yükün, masuralar üzerinde kendi ağırlığı ile
yürümesini sağlar.
Şekil 2.14 Avara masuralı (rulolu) transport sistemleri
b) Güç Alan Masuralı Transport Makinaları
Bu tip transport makinalarının avara masuralı transport makinalarından farkı, masuraların

motor ve aktarma organları aracılığıyla döndürülmesidir. Güç alan masuralı transport
makinaları en çok haddehanelerde kullanılırlar. Bitmemiş malı haddelere beslemek ya da
haddelerden makaslara, testerelere soğutma ve düzeltme makinalarına ve bitmiş malları
ambarlara götürmek gibi işleri yaparlar. Bu tarz transport makinaları süreç ya da taşıma
işlemleri için kullanılırlar. Süreç işlemleri için kullanılanlar doğrudan doğruya hadde
tezgahının önüne yerleştirilmişlerdir ve iş parçasının haddeler arasına taşıma işlemlerini
yaparlar. Taşıma işlemleri için kullanılanlar ise malı atölye içinde taşırlar (Şekil 2.15).
Şekil 2.15 Güç alan masuralı transport sistemleri
2.13. SALINIMLI VE TİTREŞİMLİ TRANSPORT MAKİNALARI
Bir salınımlı transport makinası aşağıda verilen parçalardan meydana gelir:

• Tekne
• Çubuk, makara ya da tekne için askı düzeni
• Tahrik grubu
• Krank-biyel mekanizması
Döndürme sistemi tekneye gidiş geliş hareketi verir. Tekne gidip geldikçe, malzeme istenen
noktada ona doldurulur. Malzeme sürtünme yoluyla tekneden kinetik enerji alır ve teknenin
her strokunda bir çalışma hareketi yapar. Böylece, yük boşaltma ucuna doğru adım adım
ilerler (Şekil 2.16). Yükün ileri doğru hareketi, ancak gidip-gelen teknenin malzeme üzerinde
doğurduğu sürtünme kuvvetleri, teknenin ileri geri hareketinde daha yüksek olduğu zaman
mümkündür. Bu bir ya da iki yolla gerçekleştirilebilir:
• Tekne, uzun ekseni doğrultusunda bilya ve masura destekler için üzerindeki yük
basıncı sabit kalacak, ancak kinetik kuvvetler ileri ve geri hareketler için farklı olacak
biçimde hareket eder. Bu durum, sürtünme kuvvetinin, teknenin ileri ve geri
stroklarında değişik olmasına neden olur.
• Tekne düşey düzlemde, transport makinasının boyuna ekseni ile çakışmayan bir
parabolik yörünge boyunca hareket edecek biçimde yapılır. Kinematik kuvvetler, her
iki yöndeki hareketler için eşit iken tekne üzerindeki yük basıncı ve dolayısıyla
sürtünme kuvvetlerinin yük üzerindeki etkisi ileri ve geri stroklar için değişik olur.
Şekil 2.16. Salınımlı transport makinası
Tekneye bir eğim verilerek (boyuna bileşen yükün bir doğrultudaki hareketini kolaylaştırıp
öbür doğrultudaki hareketi engellediğinden) yük tek doğrultuda hareket ettirilir. Bununla
birlikte eğimli transport makinaları, yatay olanlardan daha seyrek kullanılırlar. Böylece tekne
yörüngesinin boyuna eksenle çakışıp çakışmadığına bağlı olarak Salınımlı transport
makinaları, tekne üzerindeki yük basıncı sabit ya da değişken diye ayrılırlar.
Salınımlı transport makinaları genellikle kısa uzaklıklar için ve alçak ya da orta iletim
kapasitelerinde kullanılırlar. Bunların başlıca üstünlükleri basitlikleridir. Taşıyıcının kendisi,
herhangi bir mekanik parçası olmayan bir teknedir. Yalnızca çalıştırma birimi karmaşık olup
bakım ister. Salınımlı transport makinaları yüksek sıcaklıklara ısıtılmış yükleri taşımaya
elverişlidir ve yük teknenin, herhangi bir noktasından kapaklar aracılığıyla boşaltılabilir.
Yapışkan malzemelerin iletilmesinde kullanılmazlar. Salınımlı transport makinalarının güç
tüketimi, bantlı ve helezonlu konveyörlerden birkaç kez daha büyüktür. Yükün mekanik
etkilerle parçalanması bakımından bu tip transport makinaları, yukarıda sayılan iki türün
arasında yer alırlar. Salınımlı ve titreşimli transport makinalarının başlıca zayıf yanları
gürültülü oluşlarıdır. Taşıyıcı yapıların, daima maruz kalacakları darbeli yüklere
tasarlanmaları gerekir. Dinamik yükleri dengeleyerek bunların taşıyıcı yapı üzerindeki ters
etkisini önemli ölçüde azaltmak mümkündür.
2.14. HAVALI (PNÖMATİK) SÜREKLİ TRANSPORT MAKİNALARI
Pnömatik ya da havalı transport makinaları, dökme malzemeleri (ya da özel taşıyıcılar içinde
birim yükleri), bir kanal içinde hareket eden hava akımıyla taşımaya yararlar. Havalı transport
makinalarının hepsinde ortak olan çalışma ilkesi, hareketin hızlı bir hava akımı tarafından
yüke iletilmesidir. Havalı taşıma yönteminin bir diğeri de serbest akışlı pudra ya da küçük
parçalı malzemelere havalandırma yoluyla akıcılık kazandırmaktır. Bu ilkeye göre çalışan
düzeneklerin içine hava kızağı denen havalandırılmış taşıma tekneleri, havalandırılmış
tekneler, havalandırılmış tablalar ve malzemeyi gevşeterek yükleme teknelerinden ve
silolardan boşaltılmasını sağlayan çeşitli tasarımlardaki boşaltıcılar girer (Şekil 2.17).
Şekil 2.17 Havalı (pnömatik) transport sistemleri
Havalı taşıma; endüstrinin bir çok dalında, inşaat işlerinde, demiryolu ve denizyolu
taşımacılığında kullanılır. Ayrıca dökme malzemeleri ambarlar ve atölyeler içinde; ambardan
yükleyiciye ve demiryolu vagonlarından ya da gemilerden fabrikaların silolarına ya da
yükleme yerlerine taşınmasında, vagonların ve gemilerin boşaltılmasında ve basınçlı
konteynerlerin boşaltılmasında kullanılırlar. Kuru ve serbest akışlı ve pudra durumundaki
geniş bir malzeme dilimi havalı sistemde başarıyla taşınır.
a) Avantajlar
Malzemeler sızdırmaz borularda taşındığından ve kayıplar önlenir; bu özellikle tozlu
malzemeler için bu koşul önemlidir. Yer ekonomisi ve hava borusunun istenen doğrultuda
bükülebilmesi, hareketli parçaların azlığı nedeniyle az sayıda işletme personeli gereksinmesi
ve taşıma prosesinin kolay otomasyonu başlıca avantajlarıdır.
b) Sakıncaları
Yüksek güç tüketimi ve aşındırıcı türden malların taşınması sırasındaki hızlı yıpranma en
önemli sakıncalarıdır. Bundan başka havalı düzenekler ıslak, topaklanan ve yapışkan
malzemeyi taşımaya elverişli değildir.
1) Dökme Yük Taşıyan Havalı Transport Makinaları
Boruda hava akımı meydana getirmek için gerekli basınç düşümünün yaratılma yöntemine
bağlı olarak havalı transport makinaları şu bölümlere ayrılırlar: Emme altında çalışanlar,
basınç altında çalışanlar ve hem emme hem de basıncı kullananlar. Emme altında çalışan
pnömatik transport makinalarında malzemeler düşük yoğunluktaki hava içinde; basınç altında
çalışanlarda basınçlı bir hava akımı içinde taşınırlar. Birleşik sistemler ise iki bölümden
meydana gelirler: Kısmi vakum altında çalışan birinci bölüm ve basınçlı hava içinde çalışan
ikinci bölüm. Basınçlı transport makinalarında hava yoğunluğu daha yüksek ve böylece
basınç düşümü daha fazladır. Bu onları yavaş akımlı malzemelerin taşınmasında ve büyük
uzaklıklara taşımada çok etkin yapar. Basınçlı transport makinaları ağır pudra ve kütleli
malzemeleri taşımakta kullanılırlar. Malzeme boruya bir emme ağzı aracılığı ile girer.
Atmosfer basıncının üstündeki basınçta çalışan bir sistemde boruya giriş bir hücreli besleyici
ya da özel tasarımlı diferansiyel adımlı bir vidalı besleyici ve bir hücre tamburu aracılığıyla
olur.
2) Havalandırılmış Dökme Malzemelerin İletilmesi İçin Donanımlar
Hava kızakları, yukarıda tanıtılan havalı taşıma donanımlarının bir alt tipidir ve kuru, kolay
havalandırılır pudra malzemelerin taşınmasına yarar. Havalandırılmış bir malzemenin
akışkanlık kazanması olgusu nedeniyle, malzeme ancak 0,04-0,05’lik bir eğime sahip tekne
içinde hareket ettirilebilir. Bir hava kızağı birbirine civatalanmış tekne bölümlerinden
meydana gelir. Bu iki bölüm arasına bir gözenekli bölge yerleştirilir. Bu bölme seramik ya da
yün türünden tek parça ya da karma olabilir. Tekne içindeki malzeme bölüm yüzeyi üzerinde
hareket eder. Hava teknenin alt bölümünden vantilatör ile beslenir ve bölmenin bütün
yüzeyine düzgün olarak dağıtılır. Hava bölmeden geçerken, bölmenin üzerindeki malzeme
tabakasını havalandırılır ve akışkan durumuna getirir; sonrada tekne kapağının uzunluğu
boyunca yerleştirilmiş kumaş filtrelerden çıkar.
a) Avantajları
Basit tasarım, düşük maliyet, hareketli ve aşınan parçaların yokluğu, düşük güç tüketimi,
yüksek taşıma kapasitesi, küçük genel ölçüler, basit montaj ve ayarlama bu tür transport
makinalarının başlıca üstünlüklerini oluşturur.
b) Sakıncaları
Teknenin zorunlu aşağı eğimi ve taşınan malzemenin yapısından gelen sınırlamalar bu türün
başlıca sınırlamalarıdır. Ancak çimento, kül ve kömür tozu gibi kuru malzemeler hava
kızaklarıyla verimli biçimde taşınabilirler. Bunlar, topaklanma içeren ıslak malzemeleri,
tebeşir ve alçı taşı gibi sıkışan ve yapışan malzemeleri taşıyamazlar.
2.15. HİDROLİK TRANSPORT MAKİNALARI
Hidrolik taşıma, dökme malzemelerin borular ya da tekneler boyunca bir su akımı içerisinde
taşınmasıdır. Malzeme ve suyun oluşturduğu karışıma genellikle hamur adı verilir. Basınçlı
iletim düzenlerinde hamur, seviyeler arasındaki doğan farkın yarattığı basınçla ya da hidrolik
düzenekler (pompalar ya da hidrolik yükselticiler) aracılığıyla tekneler içinde ise aşağı doğru
eğimden doğan ağırlık akımı ile hareket eder (Şekil 2.18). Hidrolik transport makinaları
endüstrinin bir çok dalında ve inşaat işlerinde kullanılırlar: Elektrik santrallerinde kül ve cüruf
kazan dairesinden uzaklaştırılmasında, maden ocaklarında cevherin aynadan koparılması ve
taşınmasında ve cevher zenginleştirme tesislerinde cüruf uzaklaştırma işlemlerinde.
Şekil 2.18 Hidrolik transport sistemleri
Hamurun su-yük oranındaki değişmelere ve su tüketimi ya da hızına bağlı olarak yatay bir
boru hattındaki hamur şu üç yoldan biriyle iletilir: (a) borunun tabanını kaplayan bir malzeme
tabakası üzerinde, (b) tabandaki sert parçalarının bir bölümünün titreşimi ve süspansiyon
haldeki daha küçük parçacıkların sürekli hareketi ile veya (c) süspansiyon haldeki bütün sert
parçacıkların, tüm boru kesiti boyunca hareketi ile.
Yüksek kapasite ve önemli taşıma uzunluğu, oldukça basit donatım ve genellikle düşük
işletme maliyetleri ve ayrıca taşıma sırasında belli teknolojik süreçlerin uygulama olasılıkları
(maden cürufların ıslatılması ve tane biçimine getirilmesi, soğutma, yıkama ve yoğunlaştırma)
en önemli avantajlardır. Sistemin sakıncaları ise, kapalı işletmelerde çalışırken artan hava
nemliliği, alçak dış sıcaklılarda suyun donması; suyla taşınacak malzemelerin sınırlı olması ve
ayrıca yüksek su tüketimidir.
BÖLÜM 4.
BANTLI KONVEYÖRLERİN
KONSTRÜKSİYONU
4.1. GİRİŞ
Büyük kapasitede yığma malzemenin sürekli olarak uzun mesafelere yatay veya az meyille
iletimi söz konusu olduğu zaman, genellikle bantlı konveyörler en uygun çözüm olmaktadır.
Bu tip konveyörlerle kuru veya ıslak her türlü malzeme taşıyabilmektedirler. Bantlı
konveyörler günümüzde özellikle maden cevherleri, kömür, kum ve tahıl gibi yığma
malzemelerin iletiminde başarılı bir uygulama alanı bulmuştur. İletilecek malzeme bir veya
birkaç tambur tarafından hareket ettirilen bant tarafından taşınır.
Bantlı konveyörün malzeme naklindeki sağladığı avantajları şu örnekle açıklayabiliriz: M.Ö.

2800 yıllarında inşa edilen Gize Piramidinin inşaatında yaklaşık olarak 100.000 işçi 30 yıl
çalışmıştır. Bu piramidin hacmi kadar toprak (2.600.000 m3) bugün 3 m genişliğinde bir bantlı
konveyörle 130 saatte (20.000 t/h) taşınabilirdi. Bantlı konveyörlerin başlıca kullanım
alanları:
• Maden ocakları
• Cevher hazırlama tesisleri
• Dökümhanelerde kum hazırlama tesisleri
• Termik santraller
• Liman yükleme ve boşaltma tesisleri
• Büyük inşaat şantiyeleri
• Hafriyat ve beton hazırlama tesislerinde
• Kimya, kağıt, çimento ve şeker sanayinde
• Tahıl silolarında
4.2. BANTLI KONVEYÖRLERİN ELEMANLARI
Bir bantlı konveyörün ana elamanları genel olarak şunlardır;
a) Malzemeyi nakleden bant

b) Taşıyıcı ve dönüş makaraları
c) Baş, kuyruk, gergi ve saptırma tamburları
d) Tahrik düzeni
e) Gergi düzeni
f) Şasi
g) Yükleme düzeni
h) Boşaltma düzeni
i) Bant temizleme düzeni
j) Diğer teçhizat
4.2.1. Kauçuk Bandın Özellikleri ve Yapısı
Bant, malzemenin nakledilmesi ek olarak hareket için gerekli olan çekme kuvvetine,
malzemenin mekanik ve korozif aşındırma tesirine, rutubete ve sıcaklığa dayanıklı olmalıdır.
Bant ayrıca malzemenin yükleme bölgesinde darbe tesirine, rulolara yaslanmasında ve
kasnaklara sarılmasından ötürü eğilmeye ve santrifüj kuvvete de maruzdur. Arızasız bir
çalışma için bir konveyör bandının aşağıdaki özelliklere sahip olması gerekir:
• Az nem çekme özelliği

• Yüksek dayanım
• Düşük özgül ağırlık
• Az uzama
• Tamburlara sarılma ve oluklaşmadan dolayı oluşan etkilere dayanım
• Eğrilik değişimlerinin neden olduğu alternatif gerilmelere dayanım
• Malzemenin aşındırıcı etkilerine dayanıklılık ve uzun ömür
Orta kısmında mukavemeti sağlayan pamuk veya naylon gibi sentetik malzemeden yapılmış
birkaç tabakalı bir dokuma bulunan lastik bantlar, yukarıdaki şartları en iyi şekilde
Bantlı Konveyörlerin Konstrüksiyonu 43
sağladıklarından dolayı geniş bir uygulama alanı bulmuşlardır. Bantlarda dokuma

tabakalarının arası, üst, alt ve yanlar lastikle kaplanır.
4.2.1.1. Bandın ortadan sevki
Bantlı konveyörlerin bant ekseninin konveyör ekseni üzerinde kalmasını sağlamak şarttır.
Bandın yana kaçması malzemenin dökülmesine ve bandın hasar görmesine neden olacaktır.
Düz makaralarda bandın merkezlenmesi kolaydır; fakat üçlü taşıyıcı makaralı konveyörlerde
ise hareketli bir bant yükseğe tırmanmak isteyeceğinden bandın yüksek olan yan makaralara
kaçma ihtimali yüksektir. Aşağıdaki noktalar bandın yana kaçma ihtimalini arttırırlar:
• Eğim açısı artması

• Makaralar arasındaki mesafenin fazla olması
• Makaraların kaymalı yataklı olması
• Bandın rijit olması nedeniyle orta makaraya oturmaması
• Bandın tam ortadan yüklenmemesi
• Bant hızının yüksek olması
• Bandın makaraya iyi oturmaması
• Makara ve tamburların sıkışması ve zor dönmesi
• Ek yerinin düzgün yapılmamış olması
• Makara ve tamburların konveyör eksenine tam dik olarak yerleştirilmemiş olması
• Bant şasisinin istikametinin ve tesviyesinin tam olmaması
• Açıkta çalışan konveyörlerde rüzgar etkisi
Bandın ortadan sevki için alınacak konstrüktif önlemler şunlardır :
a) Yan makaralar bandın hareket yönünde 1.5o ile 3o arasında eğimli yerleştirilmesi
b) Baş ve kuyruk tamburları bombeli yapılması
c) Sabit kılavuz makaraları kullanılır. Yan kılavuzlar bant şasisinin kenarına tespit
edilmiş olup, bandın kenarına temas ederek bandın yana doğru hareketini sınırlar.
Bant kenarlarında aşınmaya neden olacağından uzun bantlı konveyörlerde
kullanılmaması
d) Kılavuz makara grupları kullanılması
4.2.2. Makaralar
Taşıyıcı makara (rulo) grubu en basit halde genişliği banttan daha büyük olan silindirik bir
rulodan ibarettir. Bu tip düz taşıyıcı makara grupları daha çok parça malzemenin naklinde
veya besleyici bantlarda kullanılır. Bantlı konveyörlerde makaraların iki önemli görevleri
vardır:
• Malzemeyi taşıyan banda veya dönüş kolunda baş banda mesnetlik etmek
• Gerektiği zaman banda oluk şekli vermek
(a) Tek makara (b) ikili makara
(c) Üçlü makara (d) Beşli makara
Şekil 4.1 Makara grupları
Diğer bir uygulama ise V açılı ikili, üçlü, dörtlü ve beşli olarak tertiplenen makara gruplarıdır
(Şekil 4.1b). Bu şekilde bandın taşıma kapasitesi arttırılmaktadır.
Günümüzde yaygın olarak yatay bir rulo ve her iki yanda da yatayla açı yapan birer rulo
içeren üçlü taşıyıcı makara grupları (20-0-20 ve 45-0-45) kullanılmaktadır. Yan makaralarının
eğiminin artması ile kapasite de artmaktadır (Şekil 4.1c).
Geniş bantlarda, banda daha iyi form verebilmek amacıyla beşli rulo grupları (40-20-0-20-40)
kullanılmaktadır. Beşli rulo grupları pahalı olmalarının yanı sıra konstrüksiyon ve yağlama
bakımından da güçlükler doğururlar (Şekil 4.1d).
Bu yüzden günümüzde en geniş bantlarda bile standart üçlü makara grubu (20-0-20)
kullanılmaktadır. Üçlü bir hizada bulunan makara gruplarında, bandın sıkışmasını önlemek
için makaraların üst kenarları arasındaki aralık 10 mm’den büyük olmamalıdır. Makaralar
genelde çelik konstrüksiyon bir şasi üzerine mesnetlenir. Makaraları taşıyan bu şasi bant
şasisine civatalarla bağlanır. Makaraların bant hareketine dik yönde ayarlanabilmesi için
makara şasisi üzerindeki delikler oval yapılırlar. Makara şasisinin tasarımı makaraların
kolayca sökülüp takılmasına imkan verecek şekilde olmalıdır. Ağır malzemelerin taşınacağı
geniş bantlarda makara şasisinin yeteri kadar rijit olmasına dikkat etmelidir.
Şekil 4.2 Makaraların tamburdan itibaren düzeni
4.2.2.1. Makara konstrüksiyonu
Makaralar genel olarak sabit bir mil üzerinde iki noktada yataklanmış, serbest dönen bir
borudan ibarettir. Makara konstrüksiyonunda dikkat edilmesi gereken noktalar şunlardır:
• Yağlamanın iyi olması,

• Rulmanlara toz ve zararlı maddelerin girmemesi için iyi bir sızdırmazlık,
• Yatakların aşırı yüklenmemesi için makaralar hafif ve dengeli olmalıdır,
• Seri imalatta ucuzluk sağlayacak bir konstrüksiyon.
Şekil 4.3 Makara montaj resmi
4.2.2.1.1. Makara konstrüksiyonunda kullanılan malzemeler
Makaralar çelik, dökme demir, plastik veya lastik kaplı borudan; rulman yatakları ve
kapakları preslenmiş saç, çelik, temper, kır döküm veya hafif alaşımlardan pres döküm
olabilir. Mil işlendiği takdirde St 42 ve St 50 kalitesinde çelikten; işlenmediği takdirde soğuk
çekilmiş çelikten imal edilir. Tek sıra bilyalı veya konik rulmanlar kullanılır. Yağlama bir
gres nipeli ile yapılır. Nipel kapağa veya sabit olan mile takılır. Günümüzde kendinden
yağlamalı rulmanlı yataklar yaygın olarak kullanılmaktadır.
4.2.2.1.2. Darbe makaraları
İri parçaların banda yüklediği yerde, bandın hasar görmemesi için lastik kaplı darbe
makaraları kullanılmalıdır. Lastik kaplama, darbe etkilerinin daha kolay absorbe edilmesi için
girintili çıkıntılı imal edilir.
Tek rulo İki rulo Üç rulo
Şekil 4.4 Lastik kaplı darbe makaraları
4.2.2.1.3. Makara çapları
Çalışma şartları ve bant genişliği makara çapını tayin eden faktörlerdir. Makara çapı yapıldığı
borunun çapına bağlı olarak değişir. Makara çapının büyük alınması, bandın eğrilik yarıçapını
büyüteceğinden bant ömrü bakımından faydalıdır. Buna karşılık çapın büyümesi ile maliyetler
artmaktadır.
4.2.2.1.4. Mil ve rulman hesabı
Kullanılan miller sadece eğilmeye maruzdur. Rulmanlar ise makaraların devir sayısına ve
taşıdıkları yüke göre seçilir. Rulmanın taşıdığı yük makaranın dönen kısımlarının ağırlığı ile
malzeme bandın makaranın üzerine düşen ağırlığının toplamına eşit olur. Bantlı konveyörün
kapasitesi q [t/saat] ve hızı v [m/s] ise üniform yüklü malzemenin birim bant boyuna düşen
ağırlığı,
Q
G= [kg/m] (4.1)
3.6V
dir. Taşıyıcı makara grubuna gelen yük:
⎛ Q ⎞
PT = ⎜⎜ + GB ⎟⎟ LT + GT [kg] (4.2)
⎝ 3 .6 V ⎠
dir. Dönüş makarasına gelen yük ise:
PD = GB ⋅L D +GD [kg] (4.3)
dir. Taşıyıcı makara grubunu üç makaradan ibaret olması halinde, P yükünü % 60 ile 76
arasında ortadaki yatay makara ve %12.5 ile 20 arasında yandaki eğimli makaraların her biri
tarafından taşınır. Yan makaralar aynı zamanda eksenel yüke de maruzdurlar. 10 - 15 yıllık
bir ömre göre makara seçilir. Rulmanın geçtiği mil g6 ve h6 toleransı ile (nokta yük) rulmanın
geçtiği göbek ise K7, M7 ve N7 toleransı ile (çevre yükü) işlenmelidir.
4.2.2.1.5. Makaraların yağlanması ve sızdırmazlık
Makaralardaki rulmanların yağlanması gresle yapılır. Çalışma yeri ve çalışma sıcaklığına

bağlı olarak uygun gres seçilir. Genelde makaralara gres tek taraftan, sabit milin ortasından
gövdedeki gres hücresinin uygun bir yere açılan bir delik vasıtasıyla sevk edilir. Yağ
kanalının ucuna bir gresör takılır. Mile iç boru arasındaki boşluk bir yağ deposu oluşturur ve
diğer yatağın gresle beslenmesini sağlar. Makara grubuna sadece bir taraftan yaklaşılabilen
konveyörlerde destekle yağ kanalı veya boru donanımı bulunan bir yağlama tertibatı
kullanılır. Periyodik olarak dıştan gres pompası ile gres basılır.
4.2.2.1.6. Makaraların sürtünme direnci
Makaralarda rulmanlı yatak kullanıldığında sürtünme katsayıları oldukça küçüktür.

Makaraların dış çapına indirgenmiş ortalama sürtünme katsayısı 0.02 ile 0.04 arasındadır.
4.2.2.1.7. Makara gruplarının aralıkları
Taşıyıcı makara grupları arasındaki mesafenin büyük seçilmesi malzeme yüklü bandın sıralar
arasında sarkmasına ve bunun sonucunda makaralara darbe yüklerinin gelmesine neden olur.
Ağırlığın dar tutulması halinde ise kullanılan makara sayısı artacağından yatırım maliyeti
artar. Bu yüzden makara grupları arasında optimum aralığın seçilmesi gerekir. İki makara
grubu arasındaki sarkma miktarı
2
LT W
f = (4.4)
8S
dir. Burada
W [kg/m] : Birim uzunluğa isabet eden malzeme ve bant ağırlığı
Lt [m] : Taşıyıcı makara grupları arasındaki mesafe
S [kg] : Bant germe kuvveti
Sarkma miktarının aralığın %2’sinden fazla olması halinde darbe yüklerinin süratle
yükseldiğini gösterdiğinden imalatçılar sarkmanın %2 olarak sınırlandırılmasını tavsiye
etmektedir.
f LW
= T (4.5)
LT 8S
Dolayısıyla bant germe kuvveti;
LT W
S≥ 4.6)
0.16
olmalıdır.
Yükleme bölgesinde makara aralığı normal aralığın yarısı kadar alınarak bandın makaralar
arasında fazla sarkması önlenir. Yüklenen malzeme parçalı ve keskin ise bandın fazla
aşınacağı bu bölgede plastik makaralar kullanılarak darbe tesiri azaltılır. Şekil 4.4’de görülen
dönüş makarası daha az yük taşıdıkları ve darbe tesirlerinden etkilenmediklerinden daha
büyük aralıklarla yerleştirilebilirler.
Şekil 4.4 Dönüş makarası
4.2.3. Tamburlar
Bir bantlı konveyör genel olarak çeşitli görev yüklenmiş tamburlarının arasında gerilmiş
olarak hareket eden bir banttan meydana gelmektedir.
4.2.3.1. Tahrik tamburu
Banda hareket veren tambura tahrik tamburu adı verilir (Şekil 4.5). Bir konveyördeki tahrik
tamburu sayısı bir veya daha fazla olabilir. Tek tahrik tamburu olan bir konveyörde tahrik
tamburundaki bant kuvvetleri ile sarım açısı arasında Euler (Eytelwein) bağıntısı vardır. Bu
şekilde banttaki çekme kuvvetlerini arttırmak için iki yol vardır; sarım açısını ve sürtünme
katsayısını büyütmek. Sarım açısı en az 180 derece olabilir. Tahrik tamburunun yanında bir
saptırma tamburu kullanarak sarım açısı 260 dereceye kadar arttırılabilir. Sarım açısını daha
da çok arttırabilmek için iki tahrik tamburu kullanılır. Böylece sarım açısını 500 dereceye
kadar arttırmak mümkün olur. Çelik tamburlarda bant ile tambur arasındaki sürtünme
katsayısı 0.05 ila 0.45 arasındadır.
Şekil 4.5 Tahrik tamburları
Sürtünme katsayısını arttırmak sureti ile aynı gücü daha az çekme kuvveti ile nakledebilmek
mümkündür. Bu amaçla tahrik tamburları bazen 10 - 15 mm kalınlığından lastikle kaplanır.
Bu halde sürtünme katsayısı 0.20 – 0.60 arasında değişir. Hesaplarda emniyetli tarafta kalmak
için; sürtünme katsayısı çıplak tamburlarda 0.25 lastik kaplılarda ise 0.35 kabul edilmektedir.
4.2.3.2. Yardımcı tamburlar
Tahrik tamburunun dışında kalan tamburlara yardımcı tamburlar denir. Kuyruk tamburu,
saptırma tamburu ve gergi tamburu bu tip tamburlara örnekler Şekil 4.6’da görülmektedir.
(a) Kuyruk tamburu (b) Gergi tamburu
Şekil 4.6 Yardımcı tamburlar
4.2.3.3. Bombeli tamburlar
Bandın konveyör ekseninden kaçmaması için; tahrik, baş ve kuyruk tamburları hafif konik
yapılırlar (Şekil 4.7). Bandın enine yönde fazla zorlanmaması için aşağıdaki hallerde
tamburlar bombeli yapılmazlar:
• Tandem tahrikteki tahrik tamburları
• Banttaki azami gerilmenin > 15 (kg/cm) tabaka olduğu konveyörlerdeki tamburlar.
Ağırlık gergi ve saptırma tamburları bombeli yapmaya gerek yoktur.
Şekil 4.7 Bombeli tambur
4.2.3.4. Motorlu tamburlar
Motorlu tambur çok az yer tuttuğu ve dış etkenlere karşı korunmuş olduğu için, küçük bantlı
konveyörlerde çok kullanılır (Şekil 4.8). Bu konstrüksiyonda motor ve dişli kutusu tambur
içinde monte edilmiştir. Motorlu tamburların güçleri genellikle 0.05 ila 20 kW arasında
olmakla beraber, sabit konveyörlerde 140 kW’ta kadar güçlerde yapılabilirler.
Tambur
Şaft
Elektrik
motoru Sızdırmazlık elemanı
Yağlayıcı ünite
Şaft
Dişli grubu
Elektrik
bağlantısı
Şekil 4.8 Motorlu tambur
4.2.3.5. Kaynaklı tamburlar
Kaynaklı tamburların zarfları en az 4 mm kalınlığındaki saçların kıvrılması ile yapılır (Şekil

4.9). Tamburun dengeli ve salgısız imal edilmesine itina edilmelidir.
Şekil 4.9 Kaynaklı tambur
4.3. TAMBUR KONSTRÜKSİYONU
4.3.1. Tambur Genişliği
Bant genişliği 1000 mm ye kadar olan konveyörlerde, tambur genişliği bant genişliğinden 50
mm fazla; bant genişliği 1000 mm den fazla ise tambur genişliği bant genişliğinden 75 ila 100
mm den fazla alınır.
4.3.2. Tambur Çapları
Tamburlarda bant eğriliğinden dolayı, tambur çaplarının küçük alınması bant ömrü
bakımından zararlıdır. Buna karşılı tambur çaplarının büyük alınması ekonomik yönden
uygun değildir. Pamuk, naylon ve suni ipek gibi doku karkaslı bantlara da tambur çapları,
karkastaki kat sayısına göre veren ampirik formüller vardır. Bant kuvvetlerinin büyük olduğu
tahrik tamburlarında çap yardımcı tamburlarınkinden büyük seçilmelidir. Ayrıca tahrik
tamburu çapının gerekenden daha büyük seçilmesi durumunda dişli kutusundaki çevrim oranı
daha büyük olması gerekeceğinden dişli kutusu fiyatı da artacaktır.
4.3.3. Tambur Milinin Hesabı
Tahrik tamburlarının milleri hem eğilme hem de burulmaya maruz oldukları halde yardımcı
tamburların milleri sadece eğilmeye maruzdur. Tahrik tamburlarının milleri tamburla birlikte
döner, yardımcı tamburlarının milleri ise sabit veya döner olabilir. Mukavemet kurallarına
uygun olarak eğilme ve/veya burulma hesapları yapılır. Sürtünme tesirleri ihmal edilir.
Mildeki eğilme ve burulma momentleri ve yatak kuvvetleri hesaplandıktan sonra çeşitli şekil
ve tablolar yardımı ile mil çapları seçilebilir. Rulmanlara gelince bunlar yatak kuvvetleri ve
devir sayısı belli olduğundan, tesirin ömrüne göre veya 10 ila 15 yıllık bir ömür süresi dikkate
alınarak seçilirler. Ağır sanayi tesislerindeki konveyörlerde taşıma gücü yüksek olan, 222
serisi çift sıra oynak makaralı rulmanlar kullanılmalıdır. Miller normal olarak Ç42-Ç50 veya
Ç1018- Ç1020 kalitesinde akma çeliktir.
4.3.4. Tamburların İmalatı
Tamburlar döküm veya daha çok kaynaklı olarak imal edilirler. Döküm tamburlar, çelik
döküm veya dökme demir olabilirler. Döküm tamburlar, hafiflik bakımından, kollu yapılırlar.
Bunlar tek veya çift kollu olabilirler.
4.3.5. Tamburların Yataklanması
Milin yataklanması bakımından yataklar ikiye ayrılabilirler: (a) Dıştan yataklı ve (b) İçten
yataklı.
Tahrik tamburları daima dıştan yataklıdır. Yardımcı tamburlar ise içten veya dıştan yataklı
olabilirler. Tamburlar normal olarak (yatak kuvvetleri küçük çıksa bile) 222 veya 223 seri çift
sıra makaralı rulmanlarla yataklanmalıdır. Hafif hizmet tipi konveyörlerde çift sıra oynak
bilyalı 12, 13, 22 ve 23 serisi rulmanlar kullanılabilir.
4.3.6. Tamburun Mile Kamalanması
Alışılmış tambur konstrüksiyonlarında tambur göbeği mile burunlu kamalarla

kamalanmaktadır. Kamaların sökülebilmesi için, yatakla göbek arasında uzun bir mesafenin
bırakılması mecburiyeti bu konstrüksiyonda eğilme momentinin büyük olmasına sebep olur.
Bu sakıncayı yenmek, ayrıca tamburun milden kısa zamanda ve kolaylıkla sökülüp
takılabilmesi için, konik gergi burçları kullanılmaktadır. Bu burçlar tamburun mile sıkı
geçmesini sağlarlar.
4.3.7. Tamburdaki Sürtünme Kayıpları
Uzun konveyörlerde tamburlardaki sürtünme kayıpları önemsiz olduğu halde, kısa ve yatay
konveyörlerde gücün önemli bir kısmını teşkil eder.
4.3.8. Tamburların Tahrik Şekilleri
Bir bantlı konveyörün tahrik tamburuna sarılan bandın gergin ve gevşek kollarındaki çekme
kuvvetleri sıra ile T1 ve T2 ise tahrik tamburundaki döndürme momenti denklem, Euler’e göre
T1 = T2 e µα ifadesinden faydalanılarak
M d = (T1 − T2 )
D
(4.7)
2
şeklinde tayin edilir.

T1 Gergin taraf
T2 Gevşek taraf
Şekil 4.10 Bant tahrik kuvvetleri
Tahrik tamburundaki güç ise;
N=
(T1 − T2 )v [BG] veya N =
(T1 − T2 )v [kW] (4.8)
75η 102η
olarak hesaplanır.
Bantlı konveyörlerde güç iki türlü hesaplanabilir:
a) Bant genişliği kapasite ve konveyörün ana boyutları bilindiğine göre tahrik gücü
hesaplanır; bundan sonra T1 ve T2 bant kuvvetleri bu güç değerinden hareket
edilerek hesaplanır.
b) Bant kuvvetleri hesaplanır, tahrik tamburunun iki tarafındaki bant çekme kuvvetleri
hesaplandıktan sonra, denklem (4.8) yardımı ile güç hesaplanabilir.
Birinci hesap yolunda bandı tahrik için gerekli gücün beş bileşenden ibaret olduğu kabul
edilir.
• Konveyörü boşta çalıştırmak için gereken güç.

• Malzemeyi yatay nakletmek için gereken güç.
• Malzemeyi düşey nakletmek için gereken güç
• Malzemeyi ivmelendirmek için gereken güç
• Diğer güç kayıplarını karşılamak için gereken güç
4.3.9. Bantlı Konveyörlerin Tahrik Şekilleri
Bantlı konveyörler genellikle elektrik motoru ile tahrik edilirler. Motorun devir sayısı tahrik
tamburunkinden oldukça fazla olduğundan, araya en az iki kademeli bir dişli kutusu koymak
gerekir. Duruma göre bunlar değişik şekillerde monte edilebilirler.
4.4. GERGİ DÜZENİ
Gergi düzeni bant kollarındaki gerekli çekme kuvvetini temin eder. Gergi kuvvetinin az
olması bakımından gergi düzenini banttaki çekme kuvvetinin en az olduğu yere yerleştirmek
tercih edilmelidir. Çoğunlukla gergi düzeni konstrüksiyonun elverişli olduğu yere
konmaktadır. Aşağıdaki denklem göz önüne alınırsa;
TE
T2 = µα
(4.9)
e −1
yazılabilir. Burada, TE bandı hareket ettiren etken kuvvettir. Bu kuvvetin doğabilmesi için,
bandın gevşek kolunda T2 gibi bir çekme veya germe kuvvetinin mevcut olması gereklidir.
İşte bu T2 kuvvetini oluşturmak için kullanılan düzene germe veya gergi düzeni denir. T2
kuvvetinin en küçük olduğu yer genellikle tahrik tamburunun gerisidir. Gergi düzeni
kullanılmasının dört nedeni vardır:
• (Yukarıda anlatıldığı gibi) Bandın tahrik tamburuna kayma yapmaması için gerekli T2
kuvvetini temin etmek.
• Bilhassa yükleme bölgesinde bant oluklaşmasının bozulmaması ve bandın makaralar
arasında gerekenden fazla sarkmaması için olan asgari bant kuvvetini temin etmek.
• Bantta hasıl olan uzama ve kısalmaları karşılamak.

• Bant ekleri için bir miktar bant stoku elde etmek. Aksi halde ek yerinin tamiri
esnasında çift ek yapmak zorunluluğu ortaya çıkar.
Genellikle küçük kapasiteli konveyörlerde vidalı gergi düzeni, büyük kapasiteli olanlarda ise
otomatik gergi düzeni kullanılır (Şekil 4.11).
Düşey ağırlıklı
Karşı ağırlıklı Vidalı
Şekil 4.11 Gerdirme sistemleri
4.5. BANTLI KONVEYÖRLERİN YÜKLEME SİSTEMLERİ
Bir bantlı konveyörün iyi bir şekilde çalışabilmesi için, aşağıdaki iki şartın gerçekleşmesi
şarttır:
• Bantlı konveyör iyi bir şekilde yüklenmelidir.
• Bantlı konveyör iyi bir şekilde boşaltılmalıdır.
Bantlı konveyör konstrüksiyonu bu iki hususa en büyük dikkati vermelidir. Bantlı

konveyörlere malzeme genellikle bir oluk vasıtası ile verilir. Oluk malzemenin etrafa
yayılmasını ve dökülmesini önleyerek, muntazam bir şekilde banda verilmesini sağlar.
Malzemenin banda yüklemesinde bilhassa üç noktaya dikkat edilmelidir:
• Bant düzgün bir şekilde ve bant eksenine göre simetrik olarak yüklenmelidir.
• Banda gelen darbe ve aşınma tesirleri asgariye indirilmelidir.
• Malzemenin bant yönündeki hızı, bant hızına eşit olmalıdır.
Bant düzgün bir şekilde yüklenmez ise, bandın kapasitesinden tam olarak faydanılamaz ve
bant kenarından malzemenin dökülmesi ihtimali artar. Bu durum özellikle yüklemenin bant
eksenine dik doğrultuda olması halinde görülür. Bandın en çok tahribe uğradığı yer yükleme
bölgesidir. Zira ne gibi tedbir alınırsa alınsın, yüklenme bölgesinde malzeme banda daima
yüksekten dökülür ve bu dökülmenin banda dik tesiri banda darbe şeklindeki bir zorlama
yapar. Dökülme hızının banda paralel bileşeni ise, bandın aşınmasına sebep olur. Aşınma
tesirini azaltmak için, malzeme bandın hareket yönüne dökülmelidir. Malzeme hızı aynı
değilse, yükleme noktasında hız farkı yüzünden bir malzeme türbülansı oluşur.
4.5.1. Besleyicilerde Bantlı Konveyörlerin Yüklenmesi
Bantlı konveyörün düzgün bir şekilde yüklenmemesi, bant üzerinde boş ve aşırı yüklenmiş
bölgelerin meydana gelmesine yol açar. Bu durum kapasitenin azalmasına ve bandın
kenarından malzemenin dökülmesine sebep olur. Malzemeyi düzgün bir şekilde sabit debi ile
nakleden makinalara besleyici denir.
• Bantlı besleyici
• Çelik plakalı besleyici
• Vargel besleyici
• Vidalı besleyici
• Küreyicili besleyiciler
• Titreşimli besleyiciler
• Döner kanallı besleyiciler
• Döner tamburlu besleyiciler
• Döner tablalı besleyiciler
• Döner küreyicili besleyiciler
Şekil 4.12 Besleyiciler
4.6. BANDLI KONVEYÖRLERİN BOŞALTMA SİSTEMLERİ
Bantlı konveyörlerde en çok rastlanan boşalma şekli, baş tamburdan malzemenin

boşaltılmasıdır. Baş tamburdan direk olarak boşaltmada malzemenin yörüngesi bir
paraboldür. Boşaltma olduğunun konstrüksiyonunda malzeme yörüngesinin çizilmesi şarttır.
4.6.1. Sıyırıcılarla Boşalma
Sıyırıcılar sabit veya bir araba üzerinde hareketli olabilirler. Sıyırıcılar hem yığma hem de
parça malzemenin boşaltılmasında kullanılabilirler. Sıyırıcılar düz veya ok şeklinde
yapılabilirler. Ok şeklindeki sıyırıcılar bir mafsal etrafında dönerek bandın üzerinden
kaldırılabilirler. Normal çalışma esnasında, sıyırıcının lastik kenarları bandın üzerine
bastırılırlar. Bandın hasar görmemesi için, sıyırıcının bastırma kuvveti gerekli olandan fazla
olmamalıdır. Ok açısı 60 - 90 derece arasında alınır.
4.6.2. Boşalma Arabasının Konstrüksiyonunda Dikkat Edilecek Hususlar

a) Tamburlara tesir eden bant ve ağırlık kuvvetleri çizilerek tekerlek basınçları
hesaplanmalı ve arabanın devrilmeye karşı emniyeti kontrol edilmelidir.
b) Boşaltma arabasına çıkan bandın eğimi, o malzeme için müsaade edilen azami bant
eğiminden fazla olmamalıdır.
c) Arabanın hareketi sınırlanmalıdır.
d) Özellikle geniş bantlı konveyörlerde, bant kuvvetlerinin bileşkesinin boşaltma
arabasını hareket ettirme ihtimali mevcut olduğundan, bu gibi hallerde boşaltma
arabasının yürütme düzeni bir frenle teçhiz edilmelidir.
e) Boşaltma arabalarında kullanılacak olan tambur çapları ile boşaltma arabalarının
yükseklik ve ağırlıkları, bant genişliğine bağlı olarak bazı çizelgelerde verilmiştir.
4.6.3. Boşaltma Olukları
Boşaltma olukları malzemenin yerçekimi kuvveti ile naklini sağlar. Oluk eğimi malzemenin
rahatça akmasını sağlayacak kadar büyük seçilmeli, fakat malzemenin bir çığ gibi akmasına
da sebep olmamalıdır. Oluk eğimi oluk malzemesi ve nakledilen malzemeye göre
değişmektedir. Boşaltma oluklarının konstrüksiyonunda gerekli itinanın gösterilmesi her
zaman için faydalıdır. Oluk konstrüksiyonunda aşağıdaki hususlar göz önüne alınmalıdır:
• Boşaltma eğrisi
• İnce ve tozlu malzemenin tozlanması
• Asgari oluk eğimi
• Banda yapışan malzemenin banttan sıyrılması
• Boşaltılan malzemenin istenilen yere yönetilmesi
(a) İki yanlı boşaltma pulluğu (b) Hareketli boşaltıcı

Şekil 4.13 Boşaltma sistemleri
4.7. BANT TEMİZLEYİCİLERİ
Siliciler ya da kazıyıcılar bandın dış yüzeyine tutunan kuru malzemeyi temizlemeye yararlar
(Şekil 4.14). Islak ve yapışkan malzemenin temizlenmesi için döner fırça kullanılır. Kazıyıcı
düzeneklerde temizleme işlemi, ya mafsallı bir çubuğa tutturulmuş bulunan bir lastik şeritle
fırça durumunda ise sert kıl fırça ya da silindirik fırçaya ana doğruları boyunca tutturulmuş
1.0 ila 1.2 mm capron fiberi şeritlerle yerine getirilir. Bant temizleyiciler, boşaltma
tamburunun yakınına yerleştirilirler ve kazınan malzeme boşaltma oluğuna dökülür.
Bandın iç yüzeyini, istenmeden saçılan malzemeden temizlemek için kuyruk tamburu

yakınına bir kazıyıcı yerleştirilir. Bazı durumlarda, malzemenin alt tarafa dökülmesini
önlemek için, alt ve üst kayış arasına bir dolu bölme yapılır.
(a) kazıyıcı (b) Kuyruk tamburu kazıyıcısı (c) Döner fırçalı kazıyıcı
Şekil 4.14 Kazıyıcı sistemleri
4.8. BANTLI KONVEYÖRÜN ŞASİ KONSTRÜKSİYONU
Bandı taşıyan taşıyıcı ve dönüş makara grupları bir şasi üzerine tespit edilirler. Kullanma
amaçlarına göre, bu şasi konstrüksiyonu farklı şekillerde olabilir. Devamlı çalışan tesislerde
şasi konstrüksiyonu genellikle hadde profillerden yapılır. İnşaat işlerinde kullanılan portatif
konveyör ise daha ziyade hafif profillerden veya borudan yapılmış şasi konstrüksiyonuna
sahiptir. Gerek inşaat ve yol şantiyelerinde, gerekse yeraltı maden galerinde kullanılan
konveyörlerin konstrüksiyonunda montaj ve sökülmenin kolay yapılabilmesine dikkat
edilmelidir.
4.8.1. Şasinin Bölümleri
a) Orta şasi
Bir konveyörün orta kısmında sadece taşıyıcı ve dönüş makaralarını taşıyan kısımdır (Şekil
4.15). Orta şasi ayrıca U profilinden veya hafif konveyörlerde köşebent veya borudan imal
edilirler. Bazı bantlı konveyör imalatçıları orta şasi kısımlarını standart parçalar halinde imal
etmektedirler.
Şekil 4.15 Orta şasi
b) Baş taraf şasisi

Baş tamburu ile boşalma olduğunu taşıyan şasi kısmıdır (Şekil 4.16a). Baş tamburu aynı
zamanda tahrik tamburu ise, tahrik şasisi de baş taraf şasisine bağlanır. Baş tambur ve oluğun
oldukça ağır olması ve banttaki çekme kuvvetlerinin alınabilmesi için, baş taraf şasisi oldukça
rijit yapılmalıdır.
(a) (b)
Şekil 4.16 Şasi kısımları
c) Tahrik şasisi
Tahrik tamburları ile bunların tahrik tertibatı taşıyan şasi kısmıdır. Bu kısmın
konstrüksiyonunda, bant kuvvetleri ve zati ağırlıklar göz önüne alınmalıdır.
d) Kuyruk taraf şasisi

Bant germe kuvvetleri ve tambur ağırlığına maruzdur (Şekil 4.16b). Şasinin bu bölümüne
gelen kuvvetler baş taraf şasisine göre oldukça azdır.
e) Gergi düzeni şasisi

Gergi tertibatına ait saptırma tamburları aksamı taşıyan şasi kısmıdır. Gergi düzenin yer aldığı
gergi şasisi Şekil 4.17’de görülmektedir.
Şekil 4.17 Gerdirme şasisi
4.8.2. Konveyör Galerileri ve Köprüleri
Bugün birçok tesislerde ana nakil elemanı olarak kullanılan bantlı konveyörleri taşıyan ve
muhafaza eden yapı bölümlerine, yapılış şekline göre, konveyör galerisi veya konveyör
köprüsü denmektedir (Şekil 4.23). Bantlı konveyörler arazi üzerinde korunmasız olarak tesis
edilebilirler. Bina içinde ayrıca bir korunma veya bir galeriye ihtiyaç olmaz. Eğer konveyörün
yer altından geçmesi isteniyorsa, bu taktirde konveyör bir beton galeri içine alınır. Bu galeri
beton bir kutu şeklinde yapılır. Bantlı konveyör zeminde yukardan geçirileceği zaman, bu
köprü teşkil edilir. Bazı hallerde bant şasisi bir kafes kiriş haline getirilip köprü teşkil edilir ve
yürüme kolları bu köprüye bağlanır. Kafes kiriş hem bantlı konveyörü hem de yürüme
yollarını taşır.
(a) Betonarme konveyör galerisi (b) Açık bant köprüsü
(c) Kapalı bant köprüsü

Şekil 4.18 Konveyör Galerileri ve Köprüleri
4.9. KONVEYÖR BANDININ ÖZELLİKLERİ VE SEÇİMİ
Dökme ve parça malzemeleri bir bant üzerinden bir yerden diğer bir yere ileten sürekli Bantlı
konveyörler, endüstrinin hemen hemen tüm kollarında geniş bir uygulama alanı vardır. Taşınan
malzemeler kuru veya ıslak olabilir, pülverize hububatta olduğu gibi tane veya kömürde olduğu
gibi parça halinde olabilir. Çalışma sıcaklığı normal bantlı konveyörlerde 100 - 150 °C , özel
sentetik bantlı konveyörlerde 150 °C kadardır. İşte bu çeşitlilik konveyör sistemlerinde değişik
yapıda bantların geliştirilmesini ve kullanılmasını gerektirmiştir. Konveyör bandı, malzemenin
nakledilmesine ilaveten hareket için gerekli olan çekme kuvvetine, malzemenin mekanik ve
korozif aşındırma tesirine, rutubete ve sıcaklığa dayanıklı olmalıdır. Konveyör bandı ayrıca
malzemenin yüklenme bölgesinde darbe tesirine, rulolara yaslanmasından ve kasnaklara
sarılmasından ötürü eğilmeye ve santrifuj kuvvete de maruzdur.
Orta kısmında mukavemeti temin eden pamuk veya naylon vb sentetik malzemeden yapılmış
birkaç tabakalı bir dokuma bulunan lastik bantlar,yukarıdaki şartları en iyi şekilde
sağladıklarından dolayı geniş bir uygulama alanı bulmuşlardır. Arızasız bir çalışma için bir
konveyör bandının aşağıdaki özelliklere sahip olması istenir:
1. Az nem çekme
2. Yüksek mukavemet
3. Düşük özgül ağırlık
4. Az uzama
5. Tamburlara sarılma ve oluklaşmadan dolayı hasıl olan eğilme tesirlerine mukavemet
6. Eğrilik değişmelerinden hasıl olan alternatif gerilmelere mukavemet
7. Malzemenin aşındırıcı tesirlerine mukavemet ve uzun ömür
8. Darbeye yüksek dayanım
9. Düşük ağırlıkta ve uzamada, enine ve boyuna yüksek elastisite
10. Kimyasal bileşenlerden etkilenmeme.
4.9.1. Konveyör Bantlarının Yapım Özellikleri
Konveyör bandı, orta kısmında mukavemeti temin eden pamuktan veya naylon, rayon vs. gibi
suni ve sentetik malzemeden yapılmış çok tabakalı dokuma veya kord (iplik) karkas veya
çelik tel ihtiva eder. Karkas yapıda, sentetik lastik veya polimer (polivinilklorid gibi)
malzemeler dolgu olarak kullanılarak, banttan istenen özellikler karşılanır. Bu dolgu
karşımlarının kimyasal yapısı değiştirilerek değişik kullanım amaçlarına hizmet edecek
bantlar elde edilir. Genel amaçlı bantlar, -45°C ile +60°C arasında kullanılır. Donmaya karşı
dayanıklı bantlar -60°C; sıcağa dayanıklı bantlar +100°C ve yüksek sıcaklığa dayanıklı
bantlar ise +200°C sıcaklıklarda kullanılabilir.
Bant kaplamaları, konveyör bandını ve karkas yapısını korumak ve bandın servis ömrünü
uzatmak için kullanılır. Kaplamalar, elastomer (tabii veya suni kauçuk), plastomer (örn PVC)
ve diğer malzemeden olabilir. Makara tarafındaki ve taşıyıcı taraftaki kaplama kalınlıkları
yüklemelere bağlı olup, her siparişte mutabık kalınmalıdır. 4 mm ye kadar olan kaplama
kalınlıklarının toleransı (- 0.2 ile +1 mm), 4 mm den fazla olanların ise (-0.05 ile + 1 mm) dir
Şekil 4.19’da konveyör bandının iç yapısı görülmektedir.
Kaplamalar aşağıdaki özellikleri temin etmek için kullanılır :

a) sürtünmeyi arttırmak
b) eğimli çalışmayı sağlamak
c) temizlenebilirlik
d) sürtünme katsayısını arttırmak
e) istenen renkleri sunmak
f) kesilme direnci sağlamak
g) yük darbe dayanımı sağlamak
Üst kaplama
Kauçuk tabaka
Dokuma
Alt kaplama
Şekil 4.19 Konveyör bandının iç yapısı
Kauçuk kaplama, karkasın bozulmasını, mekanik hasara uğramasını, taşınan yükün zarar
vermesini önler. Ayrıca yük taşınan üst kısım ile makara ve tambur üzerinde hareketi sağlayan
alt kısım ilave koruyucu kauçuk katına sahiptir. Lastik kaplama ise tabakaları birbirine bağlar
ve karkas bandın dış yüzeyindeki mekanik (makaralar üzerinde ezilme, yüklenme
bölgesindeki darbe tesirleri...) ve korozif etkiler ile rutubet ve sıcaklıktan korur.
Ayrıca kaplamalar, ateşe, yağa ve kimyasallara karşı banda ilave koruma da sağlarlar. Bandın
taşımada kullanacağı malzemeye uygun sertlikte ve kalınlıkta kaplama seçilmesi gerekir.
Özellikle pamuk esaslı karkasların küf ve kimyasal maddeler nedeniyle çabuk bozulmaları bu
korumaları gerekli kılmıştır. Polymer çeşitleri kaplama malzemesi olarak yaygın kullanım
alanı bulmuşlardır. Bunlardan polivinilklorid, doğal kauçuk, çeşitli sentetik kauçuklar ve
ürethan malzemeleri en yaygın kullanılanlardır. Ayrıca karışım yapılarak polymer
kaplamaların özelliklerinde iyileştirmeler de gerçekleştirilebilir. Katkı malzemeleri olarak,
diğer poliymerler, antioksidantlar, pigmentler yaygın kullanılmaktadır.
Kaplamanın kalınlığı bandın aşınması ve tahrip olmasına dayanımı etkiler. Kalınlık artışı bant
imalatında maliyete en az etkide bulunan faktördür. Kauçuk esaslı bantların aşınma
dayanımları PICO adı verilen yenme testi ile belirlenir. En yüksek yenme rakamı en dayanıklı
elastomer için kullanılır. Örneğin PICO oranı 135 olan elastomer Kalite I , PICO oranı 100
olan elastomer Kalite II ve PVC malzemesi PICO 50 dir. Taber yenme testi, aşınma değeriyle
daha doğrudan ilişkili olduğundan sık kullanılır.
Bandın ortasındaki dokuma tabakalarının hepsine birden karkas adı verilir. Kauçuk kaplı
bantlar, iç yapısındaki karkas malzemelerinin tüm yüzeylerinin elastik koruyucu madde
(kauçuk) ile kaplanmasından oluşur. Karkas banttaki çekme kuvvetini nakleder, bantın yük
taşımasını sağlar ve bantta oluşan uzunlamasına çekme gerilmesini karşılar.
Karkas, pamuk veya sentetik malzemeden olabileceği gibi; iplik kortlu veya çelik saç olabilir.
Sentetik ipliklerin çekme dayanımları yüksektir; fakat uzamaları fazla olduğu için yalnız
başlarına kullanılmazlar. Polyester dışındaki sentetik malzeme genellikle pamukla birlikte
kullanılır. Karkas yapısı, elyaf – kauçuk, kablo (halat) – kauçuk ikilisinden oluşabilir. Ek
yerlerinde kat uçları üstüste binip, bazı yerlerde kalınlık yapmamalıdır. Konveyör bandın
içinde bulunan karkastan beklenenler :
a) yüklü bandın hareket etmesi için gerekli çekme gerilmesini sağlamak
b) konveyör bandına yüklemeden oluşan darbeleri absorbe etmek
c) yükü desteklemek için gerekli katılığı sağlamak
d) uygun birleştirme yöntemi için gerekli dayanımı sağlamak
4.9.2. Konveyör Bantların Çeşitleri
Konveyörlerde kullanılan bantlar karkas yapılarına göre iki genel gruba ayrılmıştır. Bunlar
dokuma örgülü bantlar ve çelik kordlu bantlardır. TS547 Konveyör Kayışları Standardı’ndan
kullanılan malzemelerle ilgili özellikler bulunabilir. Karkas pamuk veya sentetik malzemeden
dokunmuş olabileceği gibi iplik kordlu, çelik kordlu veya çelik sac olabilir. Günümüzde
konveyör bantlarında kapron, naylon, lavsan ve diğer sentetik elyaflar yüksek dayanımları
nedeniyle kullanılırlar. Karkaslarda kullanılan çeşitli malzemelerin özellikleri Tablo 4.1’de
verilmiştir.
Sentetik ipliklerin çekme mukavemeti yüksek olmasına rağmen, uzamalarının fazla oluşu yalnız
başlarına kullanılmalarına engel teşkil eder. Bu bakımdan polyester dışındaki sentetik
malzemeler genellikle pamukla birlikte kullanılır. Pamuk-rayon, pamuk-naylon kombinezonları
genelde kullanılır.
Tablo 4.1 Çeşitli Karkas Malzemelerinin Özellikleri

Malzeme Piyasa Adı İplik Çapı Kopma Muk. Uzama Yoğunluk
[mm] [N/mm] [%] [gr/cm3]
Pamuk 0,02 4-6 3-7 1,54
Suni İpek Rayon 0,01 - 4-6 9 - 20 1,50
Viskon 0,038
Polyamide Naylon > 0,007 7-9 16 - 28 1,10
Perlon
Dacron
Diolen
Polyester Treviro > 0,007 7,5 - 9,5 11 - 13 1,18
Terylen
Vesten
Polyvinyl Kuralon > 0,007 4–8 20 -25 1,30
Vinyol
Cam iplik 0,007 - 14,5 2-3 2,50
0,01
Çelik kord 1-5 25 1-2 7,80
Bant yapımında yaygın olarak kullanılan dokuma malzemeleri aşağıda verilmiştir.

a) Doğal pamuk : uzun zamandır bant imalinde kullanılmaktadır. Islandığında
dayanımının artması, yüksek nem çekmesi, ancak düşük boyutsal stabilitesi ve küften
etkilenmesi özellikleri arasındadır.
b) Rayon : pamuktan bir miktar daha dayanıklıdır fakat ıslanmasıyla çekme dayanımı
düşer. Kimyasal dayanımı pamuk ile aynıdır. Yüksek nem çekmesi, ancak düşük
boyutsal stabilitesi ve küften etkilenmesi özellikleri arasındadır. Artık günümüz
konveyör bantı imalatında kullanılmaz.
c) Cam yünü : rayona göre oldukça dayanıklıdır. Düşük uzaması, yüksek sıcaklığa maruz
yerlerde kullanılabilmesi bant imalinde sınırlı kullanımına neden olmuştur.
d) Naylon-Polyamid : yüksek dayanım, yüksek uzama, aşınmaya, yorulmaya ve darbeye
dayanımı özellikleri arasındadır. Ağırlığının % 10 kadar nemi absorbe edebilir. Buna
karşın düşük boyutsal stabilite ve küfe karşı yüksek dayanım sergiler.Günümüz
bantlarında % 20 oranında kullanılmaktadır.
e) Polyester : yüksek dayanım, aşınmaya ve yorulmaya dayanım sergiler. Oldukça düşük

nem çekme ancak yüksek boyutsal stabilitesi vardır. Küften etkilenmez. 1960 lardan
itibaren bant dokuması olarak tercih edilir. Bugün polyester % 75 oranında bant
imalinde kullanılır.
f) Çelik : yüksek dayanım ve düşük uzamanın istendiği yerlerde kullanılır. Çok az
oranda kullanılmaktadır. Yerini çelik kordlu karkasa bırakmıştır.
g) Kevlar Aramid : çelikten iki kat dayanıklı ve çelik ile polyester arası uzama
karakteristiği sergiler. Çelikten daha hafiftir ve paslanmaz.
4.9.2.1. Dokuma Örgülü Bantlar
Dokuma örgülü konveyör bantları, doğal / sentetik dokuların lastik veya plastik emprenye
edilmesi ve üzerlerinin lastik / plastikle kaplanmasından elde edilir. Dokuma örgülü bantda
tabaklar arası üst, alt yüz ve yanlar kauçukla kaplıdır. Bant karkası konveyör bandının çekme
gücünü ileten kısmı olup bir veya çok katlı dokuların bazen içerisinde tel veya kord konularak
elde edilmiş malzemelerdir. Şekil 4.20’de dokuma örgülü bandın tabakaları görülmektedir.
Kauçuk Üst Kaplama
Yağlayıcı ü
Kauçuk
tabakası
Dolgu
bükümü
Kauçuk Alt Kaplama
Şekil 4.20 Dokuma örgülü konveyör bandı
Karkas tabakaları arasındaki kauçuk aynı zamanda tabakaları su geçirmez hale getirir. Bandın
alt kaplaması bant karkasının üzerini kaplayan ve bandın makaralara temas eden yüzünde
bulunan bant karkasını koruyucu ve aşınmayı önleyici malzemedir. Bu kaplama banda pislik
nüfuziyetini önlediği gibi, tamburdan aldığı tahrik kuvvetini karkasa nakleder. Üst kaplama
bant karkasının üzerini kaplayan ve bandın yük taşıyan yüzünde bulunan daha kalın ve daha iyi
özelliklere sahip kauçuk tabakasıdır. Kalınlığı yaklaşık olarak 1,5 ile 12 mm arasındadır.
Koruyucu kat bant karkasının daha çok korunması gerektiği hallerde üst veya alt kaplama ile
bant karkası arasında kaplama içine yerleştirilen seyrek dokulu veya kordlu olup, delinme,
yırtılma ve kesilmeyi sınırlayıcı bir veya çok katlı dokudur.
Dokuma tabakasında uzunlamasına sargı ve ters yönlü sargı ile atkı katmanları bulunabilir. En
yaygın kullanılan dokuma tarzı tek sıralı sargı dizileri olan karkas yapısıdır. İki sıralı sargı
dizgileri büyük yoğunluklu dökme malların taşınmasında güvenirliliği arttırmaktadır. Karkas
üzerindeki koruyucu tabaka, karkasın hasara uğramasına engel olur. Eğer yüksek sıcaklığa
dayanıklılık istenecekse, ısı yalıtımı sağlayan bir tabaka, ilk tabaka üzerinde bulunmalıdır.
Bandın mukavemetini içindeki karkas temin eder. Karkastaki dokumanın cinsi ve sayısı, bandın
maruz kaldığı çekme gerilmesini taşımaya yeterli olmalıdır. Maksimum tabaka sayısı
mukavemet hesabıyla elde edilir. Tabaka sayısı, bant genişliğine, mukavemetine, rijitliğine
bağlıdır. Rijitlik bandın makaralar üzerinde şekil alabilme yeteneğidir. Bant genişledikçe tabaka
sayısı artmalıdır. Oluklaşması istenen bantlarda karkastaki dokuma tabaka sayısını istenildiği
kadar arttırmak mümkün değildir, aksi halde bant oluk şeklini almaz. Bant genişlikleri için
önerilen tabaka sayıları Tablo 4.2’de görülmektedir.
Tablo 4.2 Bant Tabaka sayısı (Tekstil Dokulu Bantlar İçin)

Bant Genişliği Minimum / Maksimum Bant Genişliği Minimum / Maksimum
[mm] Tabaka sayısı [mm] Tabaka sayısı
300 2/3 1200 2/5
400 1400
500 1600
650 1800 3/5
800 2/5 2000
1000 2500 4/5
Bant karkasının asıl görevi yüklü bandı hareket ettirmek için gerekli gerilim gücünü taşımak ve
bant üstüne yüklenirken malzemenin saldığı çarpma enerjisini absorbe etmektir. Bir bantlı
konveyörün karkası genellikle sürtünme veya köpük kauçuk ile birleştirilmiş dokumadan oluşan
katlardan meydana gelmiştir. Bant imalinde kullanılan minimum tabaka sayısı üçtür; bu değer
bant genişliği bağlı olarak 15’e kadar çıkabilir. Bununla beraber karkas iç örgülü liflerden
oluşmuş bir tek kattan da ibaret olabilir. Standart örgü kat, enine ve boyuna ipliklerden
oluşmuştur. Boyuna iplikler, uzunlamasına gerilimi taşıyan kısımlardır. Enine olanlar ise
özellikle bir arada tutma ve genel olarak ipliklerin düzeni sağlar.
Dokunmuş ipliklerin enine ve boyuna kullanılanları aynı bükülmüş iplik türünden olabileceği
gibi, enine bir tür ve boyuna başka bir tür iplik kullanılabilir. Düz sargılı karkas, temel
sargıların bükülmeden bulunduğu ve esas yük taşıyan elemanların bunlar olduğu yapıdır. Düz
sargılı karkas dokuma türlerine ait çeşitli örnekler Şekil 4.21’de verilmiştir.
DÜZ SARGI
Bağ sargısı
Dolgu
Temel düz
Şekil 4.21 Düz sargılı karkas dokuma
Bant böylece boyutsal stabilite ve yük altında kiriş gibi davranma imkanı sağlar. Sıkı dokuma
karkas, düz sargılı karkas yapısından türetilmiş ve polyester filamen bükümler ile polyetser
elyaf sarımlardan oldukça kopleks bir dokuma elde edilir. Sıkı dokuma karkas yapısı Şekil
4.22’de görülmektedir
SIKI DOKUMA KARKAS
Düz sargı Gergi Sargısı Dolgu Düz sargı
Şekil 4.22 Sıkı dokuma karkas

4.9.2.2. Çelik Kordlu Bantlar
Çelik kordlu konveyör bandı, çelik örgülerin lastikle emprenye edilmesi ve üzerinin lastikle
kaplanması ile elde edilen malzemenin yatay veya eğimli olarak genellikle uzun mesafelerde bir
yerden başka bir yere büyük kütleleli malzemelerin taşınmasında kullanılan taşıyıcı bir
elemandır. Lastik içerisine çekme kuvvetlerini taşımak üzere, çelik tellerden yapılmış kortlar
yerleştirmek sureti ile daha büyük çekme kuvvetlerini taşıyabilen ve daha uzun ömürlü olan
bantlar yapılmıştır. Bant boyu uzadıkça, yükleme noktasındaki darbeler nedeni ile hasıl olan
aşınma azalmaktadır. Bugün dünyanın en uzun bantlı konveyörlerinin hepsinde çelik kortlu
saçlar kullanılmaktadır. Çelik örgü atkı ve çözgüleri çelik kordlardan oluşan hasır şeklinde
dokunur. Çelik kordlu bantların tipik uzamaları 10 emniyet faktörü için % 0,2 ila 0.5 arasında
kalmaktadır. M kalite aşınmaya dayanıklı olmalı veya 150°C sıcaklığa dayanıklıdır. Şekil
4.23’de dokuma katmanlarının arasında yer alan çelik tel halatlı bant görülmektedir.
Üst tabaka
Örgü tabakası
Sentetik kord
Örgü tabakası
Örgü tabakası
Alt tabaka
Sıcak galvanize Sentetik kord

çelik kordlar
Şekil 4.23 Tipik çelik kord karkası içeren bant kesiti
Bu bantların diğer bantlara göre üstünlükleri şunlardır:

a) bant boyu daha uzun yapılabilir.
b) uzama az olduğundan germe mesafesi daha kısadır
c) uzun bir bant aynı noktalar arasında çalışan birkaç banttan daha uzun ömürlüdür.
4.9.2.3. Çelik Saçlı Bantlar
Ortasında çelik kortlar yerine , yüksek dayanımlı çelik saç bulunan bantlar da yapılmaktadır.
Çelik saç kalınlığı 0,5 ila 1,6 mm , üst kaplama kalınlığı 3 ila 10 mm alt kaplama kalınlığı ise
2 mm dir. Bu çelik saçların kopma dayanımını takriben 120 kg/mm2 olup, emniyet gerilmesi
35 kg/mm2 alınmaktadır. Bu bandın mahsurlu tarafı, enine esnekliğinin az olmasıdır. Bazen
çelik bantlar çıplak olarak kullanılırlar. Bunlar karbon çeliği veya paslanmaz çelik saçlardan
yapılırlar. Çelik bantlar koku vermezler, sıyrılmazlar ve hasar görmeden soğuk veya sıcak su
ile yıkanabilirler; çok hijyenik olup, gıda sanayii için idealdirler. Ayrıca çıplak çelik bantlar
lastik bantlardan daha ucuzdurlar. Karbon çelik saçlar 100°C ile 120°C sıcaklıktaki
malzemelerin, 300°C kesikli taşımada kullanılabilir.
4.9.2.4. Lastik Bantlar
Lastik bandın mahzurlarından biri yağa karşı gayet hassas olmasıdır. Buna karşılık neopren ve
kloropren gibi suni lastikler yağdan başka, kömür katranından elde edilen solventlerin,
aromatik hidrokarbonların ve klorlu solventlerin tesirlerine karşı gayet mukavim
olduklarından, suni lastik bantların kullanılması gün geçtikçe artmaktadır.
4.9.2.5. Profilli Bantlar
Artan eğim açısı ile iletilen mal parça büyüklüğüne ve özelliğine bağlı olarak kaymasını
önlemek için eğik taşımada band yüzeyi uygun profillerle donatılır. En uygun taşıyıcı yüzeyin
seçimi taşınacak malzeme ve kullanım şartlarına bağlıdır. Hafif taneli malzemeler için 12° ile
15° eğim açıları, nemli malzeme için 45° eğim açılarına müsaade edilir.
Kaplama yüzeyi düz olan bantlar, ancak 18 - 22º eğim açılarına kadar kullanılabilirler. Daha
yüksek eğimlerde, malzemenin geri kaymasını önlemek için, taşıyıcı yüzdeki bant
kaplamasına özel kesitler verilir.
4.9.2.6 Kevlar Esasla Bantlar
Kevlar, aromatik esaslı polyamid malzemesidir. Kevlar karbon ve cam lifler birbirinden farklı
özelliklere sahip olduklarından, bunların üstün yönlerinden yararlanmak için aynı karma
malzeme içinde birlikte kullanılırlar. Bu bantlar suni ve sentetik esaslı bantlar sınıfına
girmektedir. Endüstriyel ve ileri teknolojinin çok değişik taleplerini karşılamak için Dupond
firması tarafında Kevlar, Aramid ismiyle piyasaya sunulmuş yüksek mukavemetli bir elyaftır.
Naylonun keşfinden bu yana suni elyafta en önemli gelişme olduğu söylenebilir.
Aromatik polyamid'e aramid adı verilmektedir. Aromatik çevrim yapıları yardımıyla yüksek
erime sıcaklığı, yüksek termal stabilite ve yüksek performansa sahip özellikleri vardır. Bu
polimeriler, birçok amaç için kullanıldığında erimezler, yaklaşık olarak çözülemez
polimerlerdir. Polimerizasyonu, elyaf olarak çekilmesi ve son işlemleri Naylon 6.6 veya Naylon
6'dan daha masraflıdır. Bu nedenle yüksek dayanım, yüksek modül, ısıya dayanım arzulandığı
yerlerde kullanılır. Kevlar 500°C civarında erir ve yüksek dayanımlı Naylon veya polseyterden
2 kat daha fazla çekmeye mukavimdir. Ağır çalışma şartları olan konveyör bantlarında
kullanılır. Radyal takviye olarak çelik tel yerine kullanılır. Amid bağlarıyla oluşan iç yapısı
nedeniyle bu polimer ısı ve alev almaya dayanıklı ve dikkate değer çekme dayanım ve modülü
sunarlar.
Dupont Company 1971'de Aramid elyafı sunmuştur. 1974'de genel terim olarak A.B.D.'de
kullanılmaya başladı. Aramid elyafı ile ilgili ilk çalışmalar gene aynı firma tarafından AT-1 adı
ile 1967 yılında yapıldı. Bu çalışmada ısıya dayanım özelliğinin varlığı saptandı. Conex firması
1970'lerin ilk yarısında Nomex adını verdiği aromatik esaslı elyaf üzerinde çalıştı. Rusya'da
MPD-I adıyla sivil ve askeri alanda aramid elyaf çalışmaları yapıldı. Dupont firması 1970'lerde
yaptığı çalışmalar sonunda Kevlar 29 ve Kevlar 49'u piyasaya sürdü.
Kevlar Malzemesinin Mekanik Özellikleri

Kevlar elyafları, ağırlıklarına oranla yüksek dayanıma sahip elyaflar olduklarından takviye
elyafı olarak kullanılmaktadır. E cam elyafına oranla 3 kat, çelik korda oranla 5 kat daha hafif
yapıdadırlar. Bu özellikleri nedeniyle kurşun geçirmez yelek, radyal lastik takviyesi, tekneler,
uçaklar, roket parçaları, konveyör bantları gibi yerlerde kullanımları yaygınlaşmıştır.
Kevlar elyaflar 196°C ile 204°C sürekli çalışma sıcaklıklarında, erimeden ve yanmadan
kullanılabilir. Geçici olarak 538°C temas sıcaklığında ısı direnci gösterirler. Kevlar malzemesi
düşük ağırlığı, yüksek sünekliği, korozyondan etkilenmeyen, iletken olmayan, esnek ve açık
havada çelik korddan 5 kat dayanıma, su içinde 20 kat dayanıma sahip olması, çelik kordların
yerini almasına neden olmaktadır.
Kevlar elyafı kullanmak özellikle lastik ürünler için hafiflik, sertlik ve dayanıklılık ile birlikte
yüksek mukavemet ve çekme modülü sağlamaktadır. Kevlar, konveyör bant imalatı için ideal
olarak uygun kılan, özellikler arasında eşsiz bir denge sunar
Kevlar elyaflar yüksek dayanıklılık ve yüksek çekme modülü, düşük uzama, sürünme ve iyi
termal stabilite sunar. Bununla beraber çelikten farklı olarak düşük yoğunluk, kimyasal dayınım
ve yorulma dayanımı ve organik elyafın karakteristikleri gibi davranışlara sahiptir. Kullanımda
yaygın olarak bulunan konveyör bant takviyelerinden en yüksek dayanım, ağırlık oranına
sahiptir. Diğer organik elyafların (polyester ve naylon gibi) iki katından daha fazla ve çeliğin
beş katından fazladır. Uygun olarak kullanıldığında takviyelerde en yüksek özgül modüle sahip
olanıdır. Naylon ve polyester karşılaştırıldığında uzaması ve sürünmesi düşüktür, sadece
çelikten biraz fazladır. Tablo 4.3’de Kevların mekanik özellikleri diğer elyaflarla karşılaştırmalı
olarak verilmiştir.
Tablo 4.3 Kevların karşılaştırmalı mekanik özellikleri

KEVLAR Çelik Naylon Polyester
2
Çekme Muk. [N/mm ] 2760 2400 / 2800 1000 1150
Çekme Modülü [N/mm2] 58000 145000 / 200000 5600 13800
Kopma uzaması [%] 4,00 2,00 18,20 14,50
3
Yoğunluk [gr/cm ] 1,44 7,85 1,14 1,38
Kevlar mükemmel termal stabilite gösterir. Çok yüksek sıcaklık şartlarında kullanılmak için
oldukça uygundur. Kevlar esas olarak -30°C ile +120°C sıcaklık aralığında dayanım düşmesi ve
gevrekleşme göstermez. Bu nedenle Kevlar esaslı takviyeler konveyör bandı uygulamalarında
yüksek sıcaklıklarda iyi performans gösterir. Yaklaşık 430°C üzerinde karbonlaşmaya başlar.
Kevlar çok çeşitli kimyasal maddelere karşı çok iyi direnç gösterir ve küflenme, çürüme veya
paslanma tehlikesi yoktur. Performansının etkilenmeme için uzun süre asit veya bazla
konsantre edilmesi gerekir. Bu önemli mekanik, termal ve kimyasal özellikler, Kevları
konveyör bant karkaslarının takviyesi için uygun kılmaktadır.
Kevlar Esaslı Bandın Karkas Yapısı

Kevlar esaslı bantlar sert ve sağlamdır. Düz-çözgü, tamamen sentetik karkas, geleneksel çok
tabakalı yapı veya çelik kord/kauçuk bant yapısından daha gelişmiştir. Boyuna ve enine
dayanım paralel tabakalarda toplanır ve yüksek değerdedir. Eşsiz bağlantı sistemi sayesinde
birbirine kenetlenir. Sentetik elyaflar, yüksek birim dayanım ve olağanüstü abrozyona, kesilme,
yırtılma ve paslanmaya direnç gösterir. Bu bantlar olağanüstü kötü kullanmaya direnç, yüksek
yük-taşıma kapasitesi, arttırılmış ömür ve çok düşük uzamaya sahiptir, üstün nitelikli yüksek
gerilimli bant yapılarıdır.
Düz-çözgü yapısındaki bandın kötü kullanmaya karşı direnci diğer klasik bantlardan daha
iyidir. Çarpma, yırtılma ve yarılma direnci enine karkas bileşenlerinin yüksek dayanımlı
olmasından dolayı çok yüksektir. Kötü kullanmaya karşı direnç, bandın kolaylıkla taşımada ve
yüklemede hasara kolay uğratılamaması demektir. Şekil 4.24’da görüleceği gibi düz-çözgü
karkas kendiliğinden yüksek dayanım tesiri ve kullanmada, düşük uzama ile dizayn edilmiştir.
Kevlar elyaflar, çok yüksek dayanımlı çözgü ipliklerinde de kullanılmıştır. Enine çarpma
direnci sağlam atkıların bu yapıda kullanımıyla sağlanır.
Şekil 4.24 Kevlar esaslı bandın kesiti
Karkas yapısından kaynaklanan yorulma direncinin çelik kordlu banddan daha iyi olması, bu
bantların besleyici ve istifleyici bantlar gibi yorulmanın olacağı uygulamalar için uygundur.
Kevlar esaslı bantlar, Staramid veya Aramid adıyla piyasada bulunmaktadır.
Kevlar Esaslı Konveyör Bantlarının Üstünlükleri

Yüksek çekme dayanımı ve düşük uzama sağlayarak, küfe aleve ve kimyasallara dayanıklılığı,
hafif yapıda olması ve yüksek çalışma sıcaklıklarına direnci gibi özellikleri nedeyiyle diğer
sentetik elyaflardan üstündür. Yüksek elastisite modulüne sahip olan Aramid bantlar, bu
özelliklerinde dolayı çelik bantlar haricinde diğerlerinde daha düşük uzama değerlerine sahiptir.
Kevlar esaslı konveyör bantları % 15 uzama sınırını rahatlıkla aşmaktadır. Kevlar (Aramid)
esaslı konveyör bantları ile yaygın kullanılan konveyör bantlarının bant mukavemeti
bakımından karşılaştırılması Şekil 4.25’de görülmektedir.
Düz atkılıdokuma
Kordlu dokuma
Bant Mukavemeti (N/mm)
Katı dokuma
Dokuma
Düz dokuma
Kablo
standart EP = Polyester/Polyamid
D = Aramid
özel St = Çelik
Iw = Darbe tabakalı
Şekil 4.25 Konveyör bantlarının bant mukavemetleri
Kevlar esaslı bantlar, tabaka ayrımı bir endişesi olmaksızın yüksek bir yorulma dayanımı
gösterir. Uzun bant ömrü küçük çaplı makaralar ile sağlanır. Mükemmel oluklaşma ve germe
özellikleri ilave olarak elde edilir. Kevlar esaslı bantların, naylon, polyester, çelik tel gibi diğer
elyaflarla karşılaştırmalı olarak sürünme uzaması değişimi Şekil 4.26a’da görülmektedir. Kevlar
esaslı (aramid) konveyör bantlarının diğer bantlarla karşılaştırmalı olarak yorulma değerleri
Şekil 4.26b’de görülmektedir.
Maksimum gerilme [N/mm2]
Naylon
Kevlar
Sürünme Uzaması [%]
Polyester Çelik tel
Kevlar
Naylon
Çelik tel
Zaman, saat Hasar çevrimi
(a) (b)
Şekil 4.26 Konveyör bantlarının karşılaştırılması
Kevlar esaslı Aramid konveyör bantların düşük uzama değerleri karşılaştırmalı olarak çelik tel,
polyester ve naylon malzemesi ile Şekil 4.27’de verilmiştir. Çelik malzemesinden sonra en iyi
uzama değerine sahip konveyör karkas malzemesi kevlar olduğu görülmektedir.
Kevlar
Mukavemet, cN / Elyaf
Polyester
Naylon
Çelik
Tel
Uzama, % ε
Şekil 4.27 Kevlar esaslı bandın uzama değerleri
4.9.3. Bant Tabaka Sayılarının Bulunması
Konveyör bandın genişliği için, bant stabilitesi ve bant kenarlarının eğim açısına bağlı
tanımlanan minimum ve maksimum tabaka sayıları belirlenmiştir. Bantta oluşan gerilmeye
bağlı bant tabaka sayısı ,
K ⋅ S max
i≥ (4.10)
S P1 ⋅ B
ile tespit edilir. Burada,

K : bant gerginliği emniyet katsayısı
Smax : maksimum bant kuvveti[N]
SP1 : dakuma tabakası gerilmesi [N/mm]
B : bant genişliği [mm]
dir. Bant gerginliği emniyet katsayısı ise, bantla ilgili diğer faktörlerin bir fonksiyonudur.
KO
K= (4.11)
K P ⋅ K J ⋅ K C ⋅ K OP
Burada,
KO : ortalama emniyet faktörü KO = 7 (yüksek ilk yüklemede ise KO = 5)
KP : düzgün dağılımlı tabaka gerilmesi faktörü (Tablo 4.4)
Tablo 4.4 Tabaka gerilme faktörü , KP

Tabaka 3 4 5 6 7 8
KP 0,95 0,90 0,88 0,85 0,82 0,80
KJ : band birleştirme gerilme faktörü

vulkanizasyon ile birleştirme KJ = 0,90 – 0,85
zımba ile birleştirme KJ = 0,50
perçinle birleştirme KJ = 0,40 – 0,30
KC : konveyörün durumuna bağlı sabit
yatay konveyör KC = 1
eğimli konveyör KC = 0,9
eğimli-karma konveyör KC = 0,85
KOP : çalışma koşuluna bağlı faktör (Tablo 4.5)
Tablo 4.5 Çalışma koşulu faktörü , KOP

Durum Çok hafif Hafif Orta Ağır Çok ağır
KOP 1,2 1,1 1,0 0,95 0,85
Tanımlanan faktörler kullanılarak, hesaplanan bant gerginliği emniyet katsayıları Tablo 4.6’da
belirtilmiştir.
Tablo 4.6 Bant gerginliği emniyet katsayıları, K
Çalışma Vulkanizasyonla Birleşt. Zımba ile Birleştirme Perçinle Birleştirme
Koşulu Yatay Eğimli Karma Yatay Eğimli Karma Yatay Eğimli Karma
Çok hafif 6,5 7,3 7,7 11,5 12,7 14,0 16,4 18,2 19,3
Hafif 7,0 8,0 8,4 12,5 14,0 15,3 18,0 20,0 21,0
Orta 7,8 8,7 9,2 13,8 15,3 16,3 19,7 22,0 23,2
Ağır 8,2 9,2 9,7 14,5 16,0 17,0 20,7 23,0 24,5
Çok Ağır 9,2 10,2 10,8 16,2 18,0 19,0 23,2 25,8 27,3
4.10. BANDLI KONVEYÖRLERİN İŞLETMESİ VE BAKIMI
Bantlı konveyörler, bütün makinalar gibi muntazam olarak kontrol edilmeli ve bakım
yapılmalıdır. Yani bir bantlı konveyörün işletmeye alındığı ilk haftalarda, bant fazla uzama
yapacağından, bilhassa vidalı gergi düzenlerinde gergi kuvveti sık sık kontrol edilmelidir.
4.10.1. Periyodik Kontroller
Konveyör bantlarına uygulanan kontroller, günlük kontrol, haftalık kontrol ve üç aylık kontrol
olmak üzere üç ana kısımda ele alınmaktadır.
Günlük kontrollerde aşağıdaki hususlara dikkat edilmektedir.

• Bant kenarında, üst ve alt kaplamalarda ve karkasta hasar olup olmadığını gözle
kontrol edilmeli; eğer gerekiyorsa derhal onarılmalı
• Vulkanize ekli bantlarla ek yerinde yırtılma veya ayrılma olup olmadığını kontrol
edilmeli
• Mekanik ekli bantlarla, bağlantı elemanlının tam yerinde olduğunu kontrol edilmeli
Kırılmış veya eğilmiş bağlantı elemanları çıkarılıp yenileri ile değiştirilmeli
• Bandın taşıyıcı yüzünde çizgi ve aşınma meydana gelip gelmediğini kontrol edilmeli
• Bant gerginliğini gözle kontrol edilmeli, taşıyıcı makaralar arasında bandın fazla
sarkması bant germe kuvvetinin az olduğunu; bandın dönüş kolunun titremesi ise bant
germe kuvvetinin fazla olduğunu gösterir.
• Makaraların serbest olarak dönüp dönmediğini kontrol edilmeli. Sıkışmış veya aşınmış
makaralar derhal değiştirilmeli
• Kılavuz makara gruplarının eksenleri etrafında dönüp dönmediğini kontrol edilmeli

• Bantlı konveyör ekseni boyunca düz olarak hareket ettiğini görülmeli, bant bir tarafa
kaçıyorsa sebebini bulunmalı
• Normal olmayan gürültüler, ekseriya büyük hasarların habercisi olduğundan, bunların
sebebini derhal ayarlanmalı
• Makaralara, tamburlara ve banda yapışan malzeme varsa bunları temizlenemli.
Temizleme esnasında makaralara vurmamalı
• Bandın eksenine göre simetrik yüklendiğini görülmeli
• Bandın aşırı yüklenmemesine dikkat edilmeli
• Tahrik düzeninde ısınma ve zorlanma olmadığını kontrol edilmeli
Haftalık kontrollerde aşağıdaki hususlara dikkat edilmektedir.

• Tambur ve bant sıyırıcılarını kontrol edilmeli, gerekirse ayarlanmalı.
• Aşınan sıyırıcıları değiştirilmeli.
• Sıyırıcıların yatakları içinde kolay hareket ettiğini görülmeli.
• Sıyırıcıların topladığı malzemenin kolayca aktığını görünüz.
• Kılavuz levhalarının lastik kenarlarının düzgün durumda olduğunu görünüz.
• Bütün emniyet ve kontrol teçhizatının gerekli şekilde çalıştığı kontrol edilmelidir.
Üç aylık kontrollerde konveyör şasesindeki cıvata bağlantılarının gevşeyip gevşemediğini

kontrol edilir.
4.10.2. Temizleme ve Yağlama
Konveyörlerin her tarafı temiz tutulmalıdır. Bantlı konveyör çalışırken bandın üst ve alt
kolları arasına, el, kol ve temizleme aletlerinin sokulması kesinlikle önlenmelidir. Makaralar,
tambur yatakları ve greslenecek diğer noktalar yağlama talimatına göre greslenmesi ve yatak
ve keçe kenarlarından taşan gres temizlenmelidir. Banda gres veya yağ değdirilmemesine
dikkat edilmelidir.
4.10. Açık Havadaki Bantlı Konveyörlerin Kış İşletmesi
Açık havadaki bantlı konveyörler eğer çalışmıyorsa, arada boşta çalıştırılmalıdır. Özelikle çok
soğuk havalarda bu hususa uyulmalıdır. Bu tür boşta çalışma esnasında silgi ve sıyırıcılar
banttan kaldırılmalıdır. Eğer tahrik tamburu buzlanmışsa, bant ile tambur arasındaki sürtünme
azalacağından; bandın hareket etmesini sağlamak için, bandın tambura sarıldığı bölgeye toz
ağaç talaşı atılmalıdır. Bu maksatla kum kullanılması uygun değildir.
Isıtılan binalardan açık havaya çıkan bantlı konveyörlerde ıslak malzemenin taşınması çeşitli
zorluklar gösterir. Malzemenin yüzeyindeki serbest su bant üzerinde donduğu takdirde, üst
kaplama hasar görmekte ve sıyırıcılar görevlerini yapmamaktadır. Bunun sonucu makara ve
tamburlara malzeme sarılmakta ve bant ekseni konveyör ekseninden kaçmaktadır. Malzemede
bulunan serbest yüzey suyunun donmaması için kaba tuz ilave edilebilir. Kışın açık havada
duran bantlı konveyörler muhakkak arada sırada boşta çalıştırılmalıdır.
4.10. Bantlı Konveyörlerin Uzun Süre Durdurulması
Uzun bir süre çalıştırılmayacak olan bantlı konveyörlerin eğer mümkünse tamamen
örtülmeleri tavsiye edilir. Eğer konveyör açık havada ise, hareketli bütün parçalar
greslenmelidir. Bant iyice temizlenmelidir, bu iş için su kullanılması yeterlidir. Gerekli ise

suya uygun bir temizleme maddesi ilave edilebilir. Gıda sanayinde kullanılan lastik bantlar
soğuk veya sıcak suya uygun bir temizleme maddesi ilave edilerek temizlenir. Bu temizleme
işinde, alkol veya gliserin ilave edilmiş suda kullanılabilir.
Açık havada çalışan bantlı konveyörlerin üst ve alt kaplamaları oksitlenmeye, yaşlanmaya ve
ışığa karşı mukavim olmalıdır. Bu mukavemet lastik hamuruna uygun katkı maddelerinin
ilavesi ile sağlanır, bu katkı maddeleri üst yüzeyde ince bir koruyucu tabak meydana getirerek
hava etkilerine karşı yüksek bir mukavemet sağlarlar.
Çalışmayan konveyörlerin bantlarında germe kuvveti olmamalıdır. Gergi düzenleri

boşaltılmalı, ve silgiler kaldırılmalı ve gerekirse tellere askıya alınmalıdır. Tamburla bant
arasına kağıt veya daha iyisi ince tahta yerleştirilmelidir.
4.10. Bant Hasarlarının Tamiri
Banttaki hasarlar derhal tamir edilmezlerse, kolayca büyüyebilirler. Hasar gören noktalardan
giren nem mukavemetin azalmasına ve bir zaman sonra karkasın çürümesine sebep olur.
Banttaki hasarlar üç grupta toplanabilirler: Kaplamada, kenarlarda ve karkasta. Lastik
bantlarda bu hasarlar vulkanizasyon, soğuk yapıştırma veya mekanik elemanlarla tamir
edilebilirler. PVC bantlar da aynı usullerle tamir edilebilirler. Naylon kaplamalarda ise ancak
soğuk yapıştırma ile tamir mümkündür.
4.10.1. Vulkanizasyon hasar tamiri
Hasar gören bölge önce dikkatli olarak temizlenmeli ve hasar gören bölgenin sınırları tespit
edilmelidir. Bazı hallerde hasar kaplama altında devam edilir, mesela doku kaplamadan
ayrılmış veya hasar görmüş olabilir. Hasar gören bölge tebeşirle işaretlenir ve kesilerek
çıkartılır. Bant eksenine dik kesme yapılmalıdır. Aksi halde tamburlardaki eğilme nedeni ile
yama yeri açılabilir. Kesmeler bant ekseni ile 300 ila 600 bir açı yapılmalıdır. Kesme
işleminden sonra, kesme yerine uygun olarak hazırlanmış bir lastik parçası dokuya önce bir
kauçuk solüsyon ile yapıştırılır ve daha sonra vulkanizasyon cihazı ile ısıtılarak banda kaynak
edilir.
Banttaki delikler tamir edilmeden önce, karkastaki hasarın ne kadar geniş bir bölgeye
yayıldığı kontrol edilmelidir. Bandın delinmesi esnasında tabakalar birbirinden ayrılmış
olabilir, bu durumda gözle görülen bir hasar olmamasına rağmen, tabakalar arasında bir
boşluk vardır. Bu durumda mutlaka tamir gerekir.
Tamir şöyle yapılır: Önce hasarın büyüklüğüne göre, kaplama kesilerek çıkartılır. Sonra
bandın vulkanizasyonla eklenmesinde yapıldığı gibi, doku tabakları kademeli olarak kesilir.
Bu kesmelerin hiçbir zaman bant eksenine dik yönde yapılmamasına dikkat edilmelidir.
Kesilen yerlere vulkanize edilmiş lastikle kaplanmış ve uygun ölçülerde kesilmiş dokulara
lastik solüsyonu sürdükten ve üst alta birer kaplama lastiği konduktan sonra vulkanizasyon
yapılır.
Soğuk yapıştırma ile hasar tamiri

Soğuk yapıştırmada işlemler sıcak vulkanizasyonda yapıldığı gibidir, sadece kullanılan
malzeme farklıdır. Sıcak vulkanizasyon işleminde lastik solüsyonu, vulkanize edilmemiş
doku malzemesi kullanılır. Soğuk vulkanizasyon ise bir soğuk yapıştırıcı ile vulkanize
kaplama ve vulkanize edilmiş doku malzemesi kullanılır. Kesme işlemi yapıldıktan ve

dokular temizlendikten sonra, soğuk vulkanizasyonu sağlayacak olan yapıştırıcı ile bu tamir
malzemesi yapıştırılır.
Mekanik bağlayıcılarla hasar tamiri

Ani meydana gelen bant hasarları sırasında ekseriya işletmenin durdurulması istenir. Bu
sebepten sıcak ve soğuk vulkanizasyon için zaman ayrılamadığı takdirde, banttaki yarıklar
mekanik tespit elemanları ile tespit edilebilir. Eğer bant delinmişse, delik kısım çıkarılır ve bir
daire çevresinde dizilmiş olan kancalarla yama yerine tespit edilir.
4.10. Bantlı Konveyör Arızaları, Nedenleri ve Giderme Çareleri
Bantlı konveyörlerde rastlanan arızalar aşağıdaki genel gruplara ayrılabilir:

• Bant ekseninin konveyör ekseninden kaçık olması
• Bandın hasara uğraması
• Bandın deforme olması
• Diğer arızalar
4.9.6.1. Bant ekseninin konveyör ekseninden kaçık olması
4.9.10.6.1. Bant konveyörün belirli bir noktasında bir tarafa kaçmaktadır

Sebep Düzeltilmesi
Bir veya birkaç makara grubu bant eksenine Bandın kaçtığı noktadaki makara grubunu
tam dik konumda değil. bant hareketi yönünde ileri kaydırınız.
Konveyör şasisi eğri monte edilmiştir. Kaçıklığı ölçerek düzeltiniz.
Sıkışmış makaraları düzeltiniz veya
Makaralarda sıkışma vardır.
değiştiriniz.
Makara grupları şasi üzerinde banda göre Makara gruplarını iyi merkezleyiniz,
iyi merkezlenmemiştir. gerekirse şaside gerekli düzeltmeyi yapınız.
Şasi tam tevsiyesinde değil ve bant devamlı
Şaseyi tevsiyesine getiriniz.
olarak bir tarafa kaçmaya çalışmaktadır.
Makaranın çevresine malzeme Makaranın bakımını yapınız gerekirse sıyırıcı
sarılmaktadır. takınız.
Kuyruk tamburunu ayarlayınız. Kuyruk
Bant kuyruk tamburundan kaçmaktadır.
tamburu civarındaki makaraları ayarlayınız.
4.10.6.1.2. Bandın belirli bir uzunluğu konveyör boyunca bir tarafa kaçmaktadır
Sebep Düzeltilmesi
Bandın ek yerlerinden düzgün bir şekilde
Ek yerleri düzgün değildir.
keserek yeniden ek yapınız.
Bant yani ise genellikle bir zaman sonra şekli
Bandın ambarda beklenmesi esnasında,
düzelir. Aksi halde eğri kısmı çıkarıp yerine
bandın bir tarafı nem almış veya kötü
yeni ve düzgün bir parça takınız. Kılavuz
sarılmış olarak beklemiş olabilir.
makara grupları kullanınız.
4.10.6.1.3. Bant makaraların üzerinde düzensiz olarak gezinmektedir

Sebep Düzeltilmesi
Eğer bandın katılığı yeni olmasından ileri
geliyorsa, yumuşaması için bekleyiniz. Bu
süreyi kısaltmak için konveyör çalışmadığı
zaman bandı yüklü bırakmayınız.
Bant çok katıdır. Eğer bant iki yönlü değilse, taşıyıcı makara
gruplarını bant hareketi yönünde en fazla 20
öne eğiniz.
Kılavuz makara grupları kullanınız.
Daha iyi oluklaşabilen bant kullanınız.
4.10.6.1.1 ve 4.10.6.1.2. deki sebeplerle Önce bandın ekseninde yüklenmesini
birlikte bandın tam ekseninde sağlayınız, diğer sebepler sonra teşhis
yüklenmemesi. edilebilir.
4.10.6.1.4 Bant konveyörün yükleme bölgesinde bir tarafa kaçmaktadır

Sebep Düzeltilmesi
Malzemenin bandın tam ekseninde
Bandın yüklemesi kötüdür. yüklenebilmesi için, yükleme bölgesinde
gerekli tedbirleri alınız.
4.10.6.1.5. Bant baş tamburun kenarından kaçmaktadır

Sebep Düzeltilmesi
Baş tambur veya hemen gerisindeki makara Tambur ve makara gruplarının eksenleri bant
grupları ayarsızdır. eksenine dik konumuna getiriniz.
4.10.6.1.6. Bant kuyruk tamburunun yanından kaçmaktadır

Sebep Düzeltilmesi
Dönüş makaralarına malzeme sarılmaktadır. Makaraları temizleyiniz.
Dönüş makaralarının eksenleri bant eksenine
Dönüş makaraları ayarsızdır.
dik konuma getiriniz.
Bandın tam ekseninde yüklenmesi için
Bant muntazam yüklenmemektedir.
gerekli tedbirleri alınız.
4.10.6.2. Bandın hasara uğraması

4.10.6.2.1. Üst kaplama yer yer oyulmuş veya sıyrılmıştır)
Sebep Düzeltilmesi
Yükleme teknesi silgileri çok katı olup, Yumuşak silgi kullanınız, eski bantları silgi
banda sıkı bir şekilde bastırmaktadır. olarak kullanmayınız.
Bant ve silgi arasındaki aralık çok fazladır. Silgi aralığını asgari yapınız.
Bant ve metal arasında en az 25 mm. aralık
Olukların veya yükleme teknesinin kenarları
bırakınız ve bu aralığın bant hareketi
banda çok yakındır ve açıklık bant hareketi
yönünde artmasını temin ederek malzemenin
yönünde artmaktadır.
sıkışmamasını sağlayınız.
Bant darbe sebebiyle yükleme bölgesinde
esneyerek, malzemenin silgi ile bant arasına Darbe makaraları kullanınız.
sıkışmasına sebep olur.
Malzeme olukta sıkışmaktadır. Oluğu genişletiniz.
4.10.6.2.2. Bant üzerinde boydan boya veya daha kısa uzunlamasına yarıklar vardır
Sebep Düzeltilmesi
4.10.6.2.1. teki sebepler 4.10.6.2.1.’teki gibi.
4.10.6.1.1, 4.9.10.1.2, 4.10.6.1.3 ve
Bant kaçmakta ve şasiye sıkışmaktadır.
4.9.10.1.4.’e bakınız
Oluk veya yükleme teknesine bir demir
Metal detektörü veya magnet kullanınız.
parçası sıkışmaktadır.
Ekleme kancaları arızalıdır 4.10.6.2.9.’a bakınız.
4.10.6.2.3. Bandın alt yüzünde çok aşınma vardır)

Sebep Düzeltilmesi
Gergi düzeninde bant germe kuvvetini
arttırınız.
Tahrik tamburlarını lastikle kaplayınız veya
Bant ve tahrik tamburu arasında kayma
aşınmış lastik kaplamayı değiştiriniz.
vardır.
Saptırma tamburu veya çift tahrik tamburu
kullanarak bandın tambura sarılma açısını
arttırınız.
Taşıyıcı makaralar sıkışmaktadır. Taşıyıcı makaraları değiştiriniz veya onarınız.
Bandın dönüş kolunda, kuyruk tamburunun
önüne sıyırıcı koyunuz.
Tamburla bant arasına malzeme
Bandın gidiş ve dönüş kolları arasından
girmektedir.
sızıyorsa. Plakalı ek parçaları veya vulkanize
ek kullanınız.
Makaraların bant eksenine dik düzlemden en
Taşıyıcı makaralara fazla eğim verilmiştir.
çok 30 eğik olmasına dikkat ediniz.
4.10.6.2.4. Bandın üst yüzünde çok aşınma vardır

Sebep Düzeltilmesi
Dönüş makaralarını temizleyiniz.
Lastik diskli dönüş makarası kullanınız.
Dönüş makaraları pis, sıkışmış ya da
Bandın baş ve kuyruk taraflarına sıyırıcı
ayarsızdır.
koyunuz.
Bandı yıkayınız.
Bandın aşırı sehim yapması nedeni ile Bant germe kuvveti az ise gergi düzeni
malzeme makaralar üzerinden geçerken yer vasıtası ile attırınız.
değiştirmektedir. Taşıyıcı makara aralığını azaltınız.
Kenar levhalarını yükselterek bezsiz lastik
Kenar levhaları bandı aşındırmaktadır. kullanınız. Eskimiş konveyör bantlarını bu iş
için kullanmayınız.
Lastik kalitesi daha iyi veya üst kaplama
Üst kaplama kalitesi çok düşüktür.
kalınlığı daha fazla olan bir bant kullanınız.
4.10.6.2.5. Makaraların birleşim yerlerinde bant ve karkas kırılmaktadır

Sebep Düzeltilmesi
Tambur ile yükleme bölgeleri arasındaki Makaraları tamburdan uzaklaştırınız. Geçiş
mesafe yetersizdir veya bandın geçişi iyi makarası kullanınız.
değildir. Kuyruk tamburunu ayarlayınız.
Konveks eğrinin yarıçapı yetersizdir. Eğri kısmında makara aralığını azaltınız.
Geçiş makarası kullanınız.

Eğrilik yarıçapını arttırınız.
Eğri kısmındaki yüksek makaraları alçaltınız.
Taşıyıcı makaralar öne doğru fazla
Eğimini azaltınız.
eğilmiştir.
Yan yana duran taşıyıcı makaralar arasında Daha ağır bant kullanınız.
fazla aralık vardır. Makaralar arasındaki aralığı asgari yapınız.
Bandın enine rijitliği yetersizdir. Daha uygun bir bant kullanınız.
4.10.6.2.6. Karkas veya üst kaplama boydan boya çatlamıştır

Sebep Düzeltilmesi
4.10.6.1.1., 4.10.6.1.2., 4.10.6.1.3. ve
Bant şasiye değmiş ve kuyruk tamburu 4.10.6.1.4.’e bakınız. Bandın yana aşırı
üzerinden geçerken katlanmıştır. kaçmalarında bandı durduran sınır şalterleri
kullanınız.
Malzemenin banda şiddetli çarpması. 4.10.6.2.10.‘e bakınız.
4.10.6.2.7. Karkasta ay şeklinde kırılmalar veya karkasın bant altında çürüdüğü yerleri
gösteren yumuşak noktaların varlığı
Sebep Düzeltilmesi
Küflenme Küflenmeye dayanıklı bant kullanınız.
4.10.6.2.8. Bant kenarında enine çatlaklar bulunması

Sebep Düzeltilmesi
4.10.6.1.1., 4.10.6.1.2., 4.10.6.1.3. ve
4.10.6.1.4.’e bakınız.
Bant kenarları şasi kenarından veya
Bandın yana aşırı kaçması hallerinde bandı
tamburda katlanmaktadır.
durduran sınır şalterleri kullanınız.
Bandın yanlarında daha fazla boşluk bırakınız
Baş tamburun hemen önündeki taşıyıcı
makara grubu tambura çok yakın veya çok Makara grubunun konumunu düzeltiniz.
yüksek yerleştirilmiştir.
Eğrilik yarıçapının tavsiye edilen değerlerin
Konveks eğri yetersizdir.
altında olmamasına dikkat ediniz.
4.10.6.2.9. Ek yerindeki ekleme kancaları bandı yırtmaktadır

Sebep Düzeltilmesi
Bant kuvvetleri çok büyüktür. 4.10.6.2.6.’ya bakınız.
Bandın o kısmını değiştirerek gerekli
Yanlış tip kanca kullanılmış veya kancalar
mukavemete haiz, uygun tipte ek kancası
gevşek kalmıştır.
kullanınız.
Mümkünse kademeli yol veriniz.
Yol verme darbelidir.
Ek yerine vulkanize birleşimli yapınız.
Vulkanize ek kullanınız.
Sıcaklık Kancaları sökünüz ve hasar görmüş kısmı
onarınız.
4.10.6.2.10. Bant karkasında bant kenarına paralel kısa veya yıldız şeklinde yarıklar vardır
Sebep Düzeltilmesi
Yükleme noktasında bant iri parçalar Darbe makaraları kullanınız.
düşmektedir. Darbe etkisini azaltınız.
Bant ve kuyruk tamburu arasında malzeme Bandın dönüş kolunda, kuyruk tamburunun
sıkışmaktadır. önüne sıyırıcı koyunuz.
4.10.6.2.11. Kancaların hemen arkasında enine çatlaklar vardır

Sebep Düzeltilmesi
Ek kancaların plakaları tambur çapına göre Kısa ve küçük kanca plakaları kullanınız.
fazla uzundur. Tambur çaplarını arttırınız.
4.10.6.2.12. Bandın alt kaplaması makara aralıkları hizasında nokta nokta veya çizgiler
boyunca şişmektedir
Sebep Düzeltilmesi
Yağ veya gres dökülmüştür. Bandın temizliğine itina gösteriniz.
Makaralara daha az gres basınız ve makara
Taşıyıcı makaralar aşırı yağlanmıştır.
sızdırmazlıklarını kontrol ediniz.
4.10.6.2.13. Bandın üst kaplaması kabarmaktadır

Sebep Düzeltilmesi
Üst kaplamadaki küçük deliklere dolan Yerinde vulkanizasyonla tamir yapınız veya
malzeme tanecikleri kaplamanın altına dolgu malzemesi ile tamir ediniz.
girerek kaplamayı karkastan ayırırlar. 4.10.6.2.12.’ye bakınız.
4.10.6.2.14. Bandın eksen çizgisinde şişme vardır

Sebep Düzeltilmesi
Yağ kaynağını izole ediniz.
Mevcut bandın ömründen daha fazla
faydalanabilmek için, kaplama üzerine
Malzemede yağ vardır.
bıçakla uzunlamasına kanallar açarak şişen
lastiğin hasıl ettiği gerilmeyi gideriniz.
Yağa dayanıklı bant kullanınız.
4.10.6.3. Bandın deforme olması

4.10.6.3.1. Bant çok fazla gergi gerektirdiğinden aşırı uzamaktadır
Sebep Düzeltilmesi
Taşıyıcı ve dönüş makaralarının bakımı iyi Eski ve sıkışmış makaraları değiştiriniz.
değildir. Daha iyi bakım yapınız.
Tahrik düzenini ıslah ederek bant
kuvvetlerini azaltınız:
- Tahrik tamburu lastik kaplayınız.
- Saptırma tamburu veya çift tahrik tamburu
kullanarak bandın tambura sarılma açısını
Bant kuvvetleri fazladır.
arttırınız.
Konveyör kapasitesini arttırmadan bant
hızını arttırmak mümkün ise, bant hızını
arttırınız. Hızı aynı tutarak banda verilen
malzeme miktarını azaltınız.
4.10.7. Teknik Emniyet Bakımından Dikkat Edilecek Hususlar
Bantlı konveyörlerde bazı dikkatsizlikler ölüm veya sakatlanma ile biten kazalara yol
açabilmektedir. En çok rastlanan kazalar bandın tamburlara sarıldığı noktalara kol v.s. nin
kaptırılmasıdır. Ekseriya çalışan bir bantlı konveyörün üst ve alt kolları arasına girmek bu gibi
ağır kazalara sebebiyet verir. Çalışan bir bantlı konveyöre fazla yaklaşmanın nedeni temizlik
tedbirlerine uyulmaması olduğundan, bantlı konveyörlerde temizliğin sağlanmasına büyük
önem verilmelidir.
4.10.7.1. Konstrüktif hususlar

• Bandın tamburlara sarıldığı yerler kimsenin uzanamayacağı şekilde örtülmelidir.
• Malzeme tasnif ve ayrılmasında kullanılan bantlı konveyörlerde, işçilerin çalışma
yaptığı taraftaki taşıyıcı makaralar örtülmelidir.
• Banda yapışabilen yığma malzemeyi nakleden konveyörlerde bandın iç kısmını veya
tamburu tehlikesiz bir şekilde temizleyebilen bir düzen bulunmalıdır. Bu düzen
sıyrılan malzemeyi dönüş koluna dökmemelidir.
• Dökülen malzemenin insanları yaralaması ihtimali varsa, gereli tedbir alınmalıdır.
• Hareketli bantlı konveyörler devrilmeye karşı emniyetli olmalı ve kendi kendine
hareket etmeleri önlenmelidir.
• Eğimli konveyörlerin yüklü durumda kendi kendine hareket etmesi önlenmelidir.
• Bantların iki yanında 700 mm genişliğinde servis ve bakım sahası bulunmalıdır. Servis
yolu tek taraflı ise genişliği 900 mm den daha az olmamalıdır.
4.9.7.2. Kontrol teçhizatı ile ilgili hususlar

• Durdurma düğmeleri kolay erişilebilen yerlerde olmalıdır.
• 20 m’den daha uzun bantlı konveyörlerde bantın birkaç noktadan durdurulabilmelidir.
Daha iyisi 20 m’den uzun bantlı konveyörlerin yürüme yolu tarafından uzanan bir ani
durdurma teli bulundurmaktadır. Yığma malzeme taşıyan konveyörlerde boy 20
m’den kısa ise tek bir noktadan konveyörün durdurulabilmesi yeter. Fakat parça
malzeme taşıyan bantlı konveyörlerde boy 20 m’den kısa olsa bile, yükleme ve
boşaltma noktalarının her ikisinden birinden konveyör durdurulabilmelidir.
• Bantlı konveyörün yükleme, tahrik ve boşaltma noktalarından banda yol verilmeden
önce işaret verecek ışıklı ve sesli alarmlar bulunmalı ve alarmlar verildikten en erken
30 saniye sonra bant hareket ettirilebilmelidir.
4.9.7.3. İşletme ve bakımla ilgili hususlar
• Malzeme nakletmek için dizayn edilmiş olan konveyörlerde, bant üzerinde insanların
taşınması ve çalışma esnasında bandın üzerinden atlanması yasaklanmalıdır.
• Hareketli bantlı konveyörlerde konveyör gezinirken bant durdurulmalıdır.
• Çalışan bantlı konveyörlerde bandın üst ve alt kolları arasına el, kol veya bir alet
sokulması önlenmelidir.
• Greslenecek noktalar kolayca erişilebilecek, görünür, tehlikesiz yerlerde olmalı ve
kolayca tanınabilecek tarzda işaretlenmelidir.
• Bantlı konveyör ve çevresi temiz tutulmalıdır.
BÖ LÜM 5 .
BA NTLI KO NV EYÖ RLER

HESA P ESA SLA RI
5.1. GİRİŞ
Bugün endüstride işletme ekonomisine en fazla etki eden faktörlerden biri malzeme
iletimidir. Bantlı konveyörle, sürekli malzeme iletiminde bir çok uygulama alanları içinde en
elverişli sistemi oluştururlar. Erişilebilen yüksek taşıma kapasitesi, uzun mesafelere yük
taşıma yeteneği, transport yolunun kavisli olabilmesi, basit tasarım, hafif yapı, güvenilir
işletme gibi özellikler bantlı konveyörleri en çok kullanılan transport makinası durumuna
getirmiştir. Taşınan malzemeler kuru veya ıslak, pülverize hububatta olduğu gibi tane veya
kömürde olduğu gibi parça halinde olabilir.
Bantlı konveyörler esas itibariyle iki kasnak arasında gerilmiş ve rulolarla mesnetlenmiş
uçsuz bir banttan ibarettir. Normal olarak bandın üst yüzü malzemenin naklinde
kullanılmakla beraber dönüş kolundan istifade edilen konveyörler de vardır. Malzemenin
yüklemesi ve boşaltılması konveyör boyunca herhangi bir noktada yapılabilir. Daha önce
belirtildiği gibi mesafeler uzun ve kapasite büyük olursa bantlı konveyör uygun malzemenin
naklinde en ekonomik çözümü sağlar.
5.2. BANTLI KONVEYÖRLERİN HESABI
5.2.1. Bant Genişliği
Dökme yükler taşındığında, band genişliğini konveyörün kapasitesi ve nakledilen

malzemenin boyutu belirler. Parça mal taşınması durumunda ise bu genişliği parçaların sayısı
ve dıştan dışa ölçüleri belirler. Düz taşıyıcı rulolarla desteklenen bir band üzerinde, serbest
akışlı bir malzemenin bir ikizkenar üçgen biçimini alacağı kabul edilir. Band kenarlarından
saçılmayı önlemek için üçgen tabanı, B band genişliği ve ϕ ise yükün statik sevk açısı olmak
üzere b = 0.8 B ve üçgenin taban açısı ϕ1 ≅ 0.35 ϕ alınır.
Eğim bir konveyörde, yükün muhtemel saçılmalarını ünlemek tanımlamak için C1 düzeltme
katsayısı hesaba katılır. Bu katsayı konveyör eğimine bağlıdır. Bir düz band üzerindeki yükün
enine kesitinin alanı:
0.8 ⋅ B ⋅ 0.4 ⋅ B ⋅ C1 tan ϕ1

= 0.16 ⋅ B 2 ⋅ C1 tan (0.35ϕ )
bh
F1 = C1 = (5.1)
2 2
Bir oluklu taşıyıcı rulo takımı tarafından desteklenen bir band üzerindeki yükün enine
kesitinin F alanı F2 üçgenlerinin alanlarının toplamına eşittir. Yan ruloların eğim açısı 20o ve
orta ruloların uzunluğu P0 ≅ 0.4 B ise toplam alan:
F = F1 + F2 ≈ 0.16 B 2 C1 tan ϕ1 + 0.0435B ⋅ B 2 = B 2 (0.16C1 tan 0.35ϕ + 0.0435) (5.2)
a) Düz taşıyıcı ruloların desteklendiği bant için debi:
Qd = 3600 F1Vγ = 576 B 2 C1γV tan (0.35ϕ ) [t/saat] (5.3)
ve bant genişliği;
Qd
Bd = [m] (5.4)
576C1γV tan (0.35ϕ )
(a) Tek Rulolu (b) Üç Rulolu (c) Parça Mal Taşıyan

Şekil 5.1 Konveyörler
Bantlı Konveyer Hesap Esasları 81
b) Oluklu bir taşıyıcı rulo takımının desteklediği band için;
Qo = 3600 FVγ
= Bo2 γV [576C1 tan (0.35ϕ ) + 160] [t/saat] (5.5)
= 160 Bo2 γV [3.6C1 tan (0.35ϕ ) + 1]
Bant genişliği;
Qo
Bo = [m] (5.6)
160Vγ [3.6C1 tan (0.35ϕ ) + 1]
Kaba bir yaklaşım için ortalama ϕ ≈ 45o alınabilir. C1 katsayısının değeri ise konveyörün θ
eğim açısına göre;
Tablo 5.1 C1 katsayısı

θ 0 – 10o 10 –15o 15 – 200 ≥ 20o
C1 1 0.95 0.90 0.85
Bant hızı taşınan yükün cinsine, konveyör eğimine, ara boşaltmalar olup olmayacağına
bağlıdır. Pulluklar aracılıyla boşaltmaların yapıldığı konveyörlerde band hızı 1.25 ile 1.6
m/s’yi geçmemelidir.
a parçanın boyutu olmak üzere amax en büyük parça boyutu, amin en küçük parçanın boyutu
olarak alındığında amax / amin oranı 2,52‘dan büyükse malzeme boyutlandırılmamış malzeme
.olarak adlandırılır. Eğer bu oran 2.5’den küçükse malzeme boyutlandırılmıştır denir.
Boyutlandırılmış malzemeler ortalama parça büyüklüğü diye ifade edilen;
a max + a min
a′ = (5.7)
2
değeri ile nitelendirilir. Boyutlandırılmamış malzemelerde a’ = amax alınır. Yukarıda bulunan

bant genişlikleri aşağıdaki bağıntılara göre parça boyutuyla irdelenmelidir.
Sınıflandırılmamış malzemeler için : B ≥ a ′ + 200 [mm] (5.8)
Sınıflandırılmış malzemeler için : B ≥ 3.3a ′ + 200 [mm] (5.9)
olmaktadır. Son olarak seçilen bant genişliği hesaplanan genişliğin üstünde en yakın standart
genişliğe yuvarlatılmalıdır.
Parça mallar taşımak üzere tasarlanmış bir bantta, bant genişliği iletilecek yükün dıştan dışa
ölçülerine ve band üzerindeki konumuna bağlıdır. Mallar bandın iki kenarından 50-100 mm
içeride olacak biçimde yüklenmelidir.
Birim yükler taşınan bandlarda hızı; birim ağırlık, yükleme ve boşaltma yöntemi ve istenen
iletim kapasitesi belirler.
Şekil 5.2 Gergin ve gevşek koldaki kuvvetler
Tamburda oluşan moment,

M = (T1 − T2 )
D
(5.10)
2
ve diğer taraftan çevresel kuvvet P = T1 − T2 olarak yazıldığında,

PD
M= (5.11)
2
ve kasnağın gücü net çekme kuvveti P [daN] ve bant hızı v [m/s] olmak üzere
Pv
N= [BG] (5.12)
75 ⋅η
olacaktır.
Gergin ve gevşek kollardaki çekme kuvvetlerinden ayrı olarak banda gelen tesirler santrifüj
kuvvetten ve gene bandın kasnağa sarılmasından yana eğilme momentinden ibarettir. Bantlı
konveyörlerde v hızı düşük olduğundan santrifüj kuvvetler ihmal edilebilecek
mertebelerdedir.
75 N e µβ 75 N 1
T1 = T1 = ve T2 = (5.13)
v e µβ − 1 v e µβ − 1
yazılır. Eğimli olarak malzeme iletiminde kullanılan konveyörlerde band ağırlığının band
doğrultusundaki bileşeninden dolayı da bir germe kuvveti vardır. Tahrik kasnağının üstte
olması halinde bant ağırlığından dolayı gergin ve gevşek kolda kuvvetler birbiri ile aynıdır ve
bu germe kuvvetlerinin güç iletimine etkisi yoktur. Ancak bandın mukavemet hesabında ve
germe kuvvetinin tayininde, ağırlıktan dolayı meydana gelen germe kuvveti dikkate
alınmalıdır. Konveyörlerde iki kasnak arasındaki l uzunluğundaki bandın ağırlığı WB l ise bant
ağırlığından dolayı ilave olarak meydana gelen germe kuvveti;
S B = WB l sin θ (5.14)
olacaktır.
5.2.2. Bant Tipi ve Tabaka Sayısının Tayini
Konveyörlerde bant tipi malzeme ve çalışma şartlarına; tabaka sayısı ise maksimum germe
kuvvetine göre hesaplanır. Tabaka sayısının imkan nispetinde az olması bandın taşıyıcı
rulolar üzerinde kolay form almasını sağlar. Bu bakımdan yüksek kaliteli band malzemesine
ihtiyaç vardır. Banttaki maksimum germe kuvveti Smax ve malzeme iletim kapasitesine göre
geniştir. Bant genişliği B ve tabaka başına dokunum mukavemeti KZ olmak üzere banttaki
tabaka sayısı
S max
Z= (5.15)
BK z
bağıntısı ile bulunur.
5.2.3. Bandın Tahrik Gücü
Bandı tahrik etmek için gerekli gücü aşağıdaki bileşenlere ayırabiliriz.

• Sistemi boşta çalıştırmak için gerekli olan güç
• Malzemeyi yatay nakletmek için gerekli güç
• Malzemeyi düşey olarak nakletmek için gerekli güç
Sistem boşta çalışırken sadece sürtünme kayıpları karşılanır. Bu halde rulolardaki ve

tamburlardaki sürtünme kayıplarını tespit edebilmesi için gerekir. Ancak çok sayıda rulonun
aynı sürtünme karakteristiklerini vermesi güç olduğu gibi mekanik montaj ve imalat hataları,
hesap sonuçlarına bir hayli tesir edebilir. Hatta zamanla çalışma esnasında rulo yataklarının
yağlı olup olmaması ve kasıntı yapması bile sürtünme kayıplarını değiştirebilir. Diğer taraftan
kaybın önemli bir kısmını teşkil etmekle beraber hesaplanmayan şu tesirler de vardır:
• Bandın rulo sıraları arasında teşkil ettiği eğrinin bant hareketi dolayısıyla sürekli
değişmesinden meydana gelen kayıp. Bu kayıp, band hızı rijitliğine, rulolar arasındaki
mesafeye ve rulo sıraları arasındaki bandın maruz kaldığı çekme kuvvetine bağlıdır.
• Bandın formlu kesitindeki malzemenin rulolar üzerinden geçerken şeklinin
değişmesinden meydana gelen kayıp.
Bu kayıp da banttaki çekme kuvvetine, rulo eksen açılarına ve rulo sıraları arasındaki
mesafeye bağlıdır. Şu halde toplam sürtünme kaybını bulmak için bütün hareketli parçaların
sürtünme kayıplarını toplamak ve yukarıdaki tesirleri göz önüne almak lazımdır. Bu ise
imkansız gibidir. Pratik olarak sürtünme kaybını hesaplayabilmek için gerek nakledilen
malzemenin gerekse konveyörün hareketli parçalarının toplam ağırlığı sisteme ait ortalama
bir sürtünme katsayısı ile çarpılır. Tecrübeler ortalama çalışan bir çok konveyör tesisatı için
ortalama sürtünme katsayısı 0.03 değerine esas alınabileceğini göstermiştir.
Boşta çalışmaya ait sürtünme kaybının bulunması için önce bant ve hareketli parçaların birim
boyuna isabet eden ağırlığı tespit edilmeli ve bu değer konveyör uzunluğu ile çarpılarak
toplam ağırlığı bulunmalıdır. Toplam ağırlığın sürtünme katsayısı ile çarpımı ise sürtünme
kuvvetini verir. Band ve hareketli parçaların birim boya isabet eden ağırlığı;
W W
W1 = 2WB + T + D [kg/m] (5.16)
LT LD
Eşdeğer konveyör uzunluğu L [m] olmak üzere boş konveyörü tahrik için gerekli güç;
µ lWl Lv
N1 = N1 = [BG] (5.17)
75
olur.
Eşdeğer konveyör uzunluğu L tayin edilirken her iki uçtaki kasnaklarda meydana gelen
sürtünmeye tekabül etmek üzere konveyör eksenleri arasındaki L0 mesafesine sabit bir
uzunluk eklenmektedir. Konveyör üzerine yapılan tecrübeler bu uzunluğun 15 ile 45 m
arasında seçilmesi gerektiğini göstermektedir. Daha emniyetli olması bakımından 45 m
seçilirse;
L = L0 + 45 [m] (5.18)
Eşdeğer boyla ilgili verilen bir bağıntı da:
L = 1.07 L0 + 15 [m]. (5.19)
Bu durumda boş konveyörü tahrik için gerekli güç;
µ lWl (Lo + 45)v

N1 = [BG] (5.20)
75
Benzer şekilde saniyede q [kg] malzemeyi nakletmek için gerekli N2 gücü, sürtünme katsayısı
µ2 olmak üzere;
µ 2 q(Lo + 45)
N2 = [BG] (5.21)
75
veya konveyörün iletim kapasitesi Q [ton/saat] ise;
µ 2 Q(Lo + 45)
N2 = [BG] (5.22)
270
Bu denklemde µ2 = 0.03 alınmalıdır. Malzemeyi düşey olarak nakletmek için gerekli N3 gücü
düşey mesafe H olmak koşuluyla;
qH QH
N3 = ± veya N3 = ± [BG] (5.23)
75 270
yazılabilir. Malzemenin yokuş yukarı naklide N3 pozitif, yokuş aşağı naklinde ise negatiftir.
Böylece tahrik tamburunda gerekli güç;
N = N1 + N 2 + N 3 (5.24)
Motor gücü için tahrik tambur gücünü tahrik mekanizmasının verimi η’ya bölünmelidir.
Verim, tahrik mekanizmasının konstrüksiyonuna bağlı olarak değişir ve 0.8 ile 0.96 arasında
seçilebilir.
5.3. BANTLI KONVEYÖRLERİN KONSTRÜKSİYONU
5.3.1. Bantlı Konveyörün Çalışma Prensibi
Konveyör bant sistemi, iki tambur arasında bulunan sonsuz (uçsuz) banttan oluşur. Taşınacak
yük bir taraftan yüklenir diğer yerden boşaltılır. Şekil 5.3’te görülen bantlı konveyör
elemanları: Tahrik tamburu (tahrik ünitesine bağlı), dönüş tamburu (germe düzenine bağlı),
üst ve alt makara, kılavuz rulo, gergi sistemi, motor ve çelik konstrüksiyondan oluşur.
Hareketin sağlanması için bant sistemine bir ön gerilme kuvvetinin uygulanması şarttır.
Şekil 5.3 Bantlı konveyör ve elemanları
Bant tahrik yöntemleri, konstrüksiyona ve taşınacak malzemenin özelliğine bağlı olarak;

baştan tahrik, kuyruktan tahrik veya çift tahrik olarak baştan ve kuyruktan olabilir. Çok
tamburlu sistemlerde düşük bant gerilmeleri meydana gelir ancak ilave motor ve dişli
sistemlerinden kaynaklanan ilave masraf yaratır. Banlı konveyör konstrüksiyonunda bant
hareket hızı ve tahrik gücü bulunmasına etkiyen tasarım parametreleri olarak, taşıma
malzemenin özellikleri ve yoğunluğu ile konveyör kapasitesi; bant özellikleri, taşıma
uzunluğu ve eğimi bilinmesi gereken teknik değerlerdir.
Taşıyıcı makaralar tek parçalı ya da çok parçalı olarak çelik konstrüksiyon üzerinde tespit
edilmişlerdir. Taşıyıcı makaralar, üst kısımda banda düz veya oluk formunda, alt kısımda ise
düz olarak yapılır. Düz bantlar parça malların iletiminde ve düşük kapasitelerde
kullanılabilirler. Dökme malların büyük taşıma kapasitelerinde iletimi 2, 3 veya 5 parçalı
taşıyıcı makaraların yataklık ettiği oluklu, geniş bantlarla yapılır.
Şekil 5.4 Taşıyıcı makaralar ve bantların oluk şekilleri
Konveyör bandında kuvvet iletimi, taşıyıcı bant ile tahrik tamburu arasında Eytelwein
bağıntısına dayanır. Tambur çevresindeki band gerilme kuvvetleri T1 ve T2 arasında
Eytelwein bağıntısından elde edilen logaritmik bir oran mevcuttur. İletim değeri; e logaritma
tabanı, bant sürtünme katsayısı µ, sarım açısı α olmak üzere sınır halinde,
T1
= e µα (5.25)
T2
Tahrik tamburu tarafından kauçuk banda iletilen çevre kuvveti, bandın her iki ucundaki
kuvvetlerin farkıdır.
Yatay pozisyonda çalışan bir konveyörde bant boyunca etkiyen kuvvetler Şekil 5.5’te
görülmektedir. Burada, T1 ve T2 kuvvetlerini sağlamak için banda bir ön gerilme verilmesi
gereklidir. Bu ön gerilme, tahrik tamburunda gerekli olan minimum T2 kuvvetini temin
edecek kadar olmalıdır. Şekil 5.5‘de tahrik tamburu üzerinde oluşan bant kuvvet dağılımı
gösterilmiştir. Hareket yönüne göre kuvvetler azalmaktadır.
Şekil 5.5 Tahrik tamburunda meydana gelen kuvvetler
5.3.2. Bant Tahrik Yöntemleri
Yukarı doğru iletimde, iletilen malın ve bant ağırlığının hareket yönünde dik bileşeni
sürtünmeyi artırmaktadır. Bir konveyör aşağı doğru eğimli bir pozisyonda çalışıyorsa,
yüklerin bant doğrultusundaki bileşenleri de faydalı etkide bulunur ve bant kollarındaki
germe kuvvetlerinin daha az olmasını sağlar. Bu nedenlerle, uygun konstrüksiyonlar yapıldığı
takdirde, bant kollarındaki germe kuvvetleri büyük değerler almamaktadır.
Şekil 5.6’da görülen bantlı konveyör üzerine etki eden kuvvetler ve tasarım parametreleri
kullanılarak değişik tahrik tarzları için hesap esasları aşağıda sırasıyla verilmiştir. Bandın üst
kısmında oluşan kuvvet FO, direnç katsayısı C, makara yatak sürtünme katsayısı µ, bant boyu
L, bant ağırlığı GG [kg/m], iletilen malın ağırlığı GB [kg/m], üst kısım taşıyıcı makara ağırlığı
GRO [kg/m] olmak üzere
F0 = C ⋅ µ ⋅ L ⋅ (GG + GB + G RO ) (5.26)
ile ifade edilir.
Bandın alt kısmında oluşan kuvvet FU, alt kısım taşıyıcı makara ağırlığı GRU [kg/m] ile
FU = C ⋅ µ ⋅ L ⋅ (GB + G RU ) (5.27)
dir. Üst ve alt kısımda oluşan kuvvetlerin toplamı bant üzerindeki çevre kuvvetine eşittir.
Şekil 5.6 Eğimli tahrik edilen bir bant üzerinde etkiyen kuvvetler
Bant tahrik hesaplarında eğimsiz ve eğimli tasarıma göre, baştan kuyruktan ve her iki yerden
tahrik ayrı ayrı ele alınmış ve bant germe kuvvetleri her biri için hesaplanmıştır.
P = FO + FU (5.28)
5.3.2.1. Eğimsiz çalışma durumu
Bandın düz satıhta çalıştığı yatay pozisyonunu koruduğu konstrüksiyondur. Şekil 5.7’de
eğimsiz durumda 3 değişik tahrik yöntemi gösterilmiştir. Şekil 5.7.a’da eğimsiz baştan tahrik,
Şekil 5.7.b’de eğimsiz kuyruktan tahrik ve Şekil 5.7.c’de her iki uçtan tahrik yöntemleri
gösterilmiştir. Her bir şekil üzerinde tahrik tamburunun konumuna uygun olarak tambur
dönüş yönleri ile oluşan bant gergi kuvvetleri işaretlenmiştir.
a) Eğimsiz baştan tahrik yöntemi
Şekil 5.7a’da görülen eğimsiz baştan tahrik yönteminde, (5.28) eşitliğinde bulunan çevre
kuvveti ve sürtünme katsayısı ile bant sarım açısı yardımıyla T1 kuvveti,
⎛ 1 ⎞
T1 = P⎜1 + µα ⎟ (5.29)
⎝ e −1 ⎠
olarak bulunur. Diğer bant gergi kuvvetleri ise (5.28) ve (5.29) eşitliklerinden, T2 = T1 − P
yazıldığında, T3 ve T4 kuvvetleri sırasıyla (5.27) ve (5.29) eşitliklerinden bulunur.
T3 = T2 + FU ve T4 = T3 (5.30)
Şekil 5.7 Eğimsiz tahrik yöntemleri
b) Eğimsiz kuyruktan tahrik yöntemi
Şekil 5.7’de görülen eğimsiz kuyruktan tahrik yönteminde, baştan tahrik yönteminde
kullanılan (5.29) ve (5.30) eşitlikleri sırasıyla T1 , T2 ve T4 ile bant gergi kuvvetleri ve (5.26)
ve (5.27) eşitlikleri yardımıyla T3 gergi kuvveti T3 = T2 + FO olarak elde edilir.
c) Her iki yerden tahrik yöntemi

Şekil 5.7c’de görülen eğimsiz her iki yönden tahrik yönteminde, baştan ve kuyruktan
yaratılan tahrik için çevre kuvvetleri ayrı ayrı hesaplanır. Bunun için ilk olarak PB çevre
kuvveti, PB1 ve PB2 bileşenlerinin hesaplanmasıyla elde edilir.
e µ Bα B − 1
PB1 = (5.31)
e µ Aα A e µ Bα B − 1
(
PB 2 = P + FU e µ Bα B − 1 ) (5.32)
PB = PB1 + PB 2 (5.33)
Diğer tamburda oluşan PA çevre kuvveti ise, PA = P − PB olarak elde edilir. Bant gergi
kuvvetlerinin yerinin sırası ve yerinin tespit edilmesi için bir karşılaştırma işlemi yapılır ve
bunun için (5.27) ve (5.33) eşitliklerden faydalanılır.
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
PA ⎜ µ Aα A ⎟ < PB ⎜1 + µ Bα B ⎟ − FU (5.34)
⎝e −1 ⎠ ⎝ e −1 ⎠
Eşitsizlik gerçekleştiği durumda, T3 bant gergi kuvveti (5.33) eşitliği kullanılarak
⎛ 1 ⎞
T3 = PB ⎜1 + µ Bα B ⎟ (5.35)
⎝ e −1 ⎠
olarak elde edilir. Diğer bant gergi kuvvetleri ise (5.33) ve (5.35) eşitliklerinden
T4 = T3 − PB (5.36)
T2 ile T1 bant gergi kuvvetleri:

T2 = T3 − FU ve T1 = T3 + PA (5.37)
olur. Eşitsizlik gerçekleşmediği durumda ise, T1 bant gergi kuvveti, PA çevre kuvveti
kullanılarak,
⎛ 1 ⎞
T1 = PA ⎜1 + µ Aα A ⎟ (5.38)
⎝ e −1 ⎠
olarak elde edilir. Diğer bant gergi kuvvetleri ise, PA çevre kuvveti ve T1 bant gergi
kuvvetinden elde edilir.
T2 = T1 − PA ; T3 = T1 − F0 ; T4 = T3 + PB (5.39)
5.3.2.2. Eğimli çalışma durumu
Konveyör bandının yatayla açı yaparak malzemeleri yukarıya veya aşağıya doğru taşıdığı
konstrüksiyondur. Eğimli çalışma durumunda tamburlar arasında düşey mesafe, Şekil 5.8’de
gösterilen eğim açısı ve bant boyuna göre H = L sin δ ile elde edilir. Bu durumda eğim
açısını etkisiyle (5.26) ile (5.27) eşitlikleri sarasıyla,
F0 = C ⋅ µ ⋅ L ⋅ ((GG + GB )cos δ + GRO ) (5.40)

FU = C ⋅ µ ⋅ L ⋅ (GB cos δ + GRU ) (5.41)
olacaktır.
a) Yukarıya doğru tahrik yöntemleri
Şekil 5.8’de yukarıya eğimli durumda 3 değişik tahrik yöntemi gösterilmiştir. Şekil 5.8a’da
yukarıya eğimli baştan tahrik, Şekil 5.8b’de yukarıya eğimli kuyruktan tahrik ve Şekil 5.8c’de
yukarıya doğru her iki uçtan tahrik yöntemleri gösterilmiştir. Her bir şekil üzerinde tahrik
tamburunun konumuna uygun olarak tambur dönüş yönleri ile oluşan bant gergi kuvvetleri
işaretlenmiştir.
Şekil 5.8 Yukarıya doğru tahrik yöntemleri
(5.28) eşitliği, tamburlar arasındaki düşey mesafe ile yukarıya tahrik yöntemi için elde edilir.
P = FO + FU + H ⋅ GG (5.42)
a.1) Yukarıya baştan tahrik yöntemi
Şekil 5.8a’da görülen bant gergi kuvvetlerinden T1 ve T2 (3.29) ifadesinde hesaplanır. T3 gergi
kuvveti ise (5.30) ve (5.41) eşitliklerinden,
T3 = T2 + FU − H ⋅ GG (5.43)
T4 bant gergi kuvveti ise (5.30) eşitliğinde elde edilir.
a.2) Yukarıya kuyruktan tahrik yöntemi
Şekil 5.8b’de görülen bant gergi kuvvetlerinden T1 bant gergi kuvveti (5.29) eşitliğinden ve
T2 = T1 − P ile elde edilir. T3 gergi kuvveti ise (5.30) ve (5.41) eşitliklerinden,
T3 = T1 + H ⋅ GB − FU (5.44)
T4 bant gergi kuvveti ise (5.30) eşitliğinde elde edilir.
a.3) Yukarıya her iki yerden tahrik yöntemi
Şekil 5.8c’de görülen bant gergi kuvvetlerinin bulunması için, baştan ve kuyruktan yaratılan
tahrikte çevre kuvvetleri ayrı ayrı hesaplanır. Bunun için ilk olarak PB çevre kuvveti, PB1 ve
PB2 bileşenlerinin hesaplanması ile elde edilir. PB1 kuvveti, (5.31) eşitliğinden, PB2 bileşeni
ise:
( )
PB 2 = P + ( FU − H ⋅ G B ) e µ Bα B − 1 (5.45)
ile elde edilir. Diğer tamburda oluşan PA çevre kuvveti ise, (5.33) eşitliğinden yazılır. Bant
gergi kuvvetlerinin yerinin bulunması için her iki uçtaki çevre kuvvetleri karşılaştırılır ve
uygun şekilde kuvvetler yerleştirilir.
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
PA ⎜ µ Aα A ⎟ < PB ⎜1 + µ Bα B ⎟ + HGB − FU (5.46)
⎝e −1 ⎠ ⎝ e −1 ⎠
Eşitsizlik gerçekleştiği durumda, T3 ve T4 bant gergi kuvvetleri sırasıyla (5.35) ve (5.36)

eşitlikleriyle elde edilir. Diğer bant gergi kuvvetleri ise,
T2 = T4 + H ⋅ G B − FU (5.47)
T1 = T2 + PA (5.48)
Eşitsizliğin gerçekleşmediği durumda ise, T1 bant gergi kuvveti (5.29) eşitliğinden ve

T2 = T1 − P ile elde edilir ve diğer bant gergi kuvvetleri ise,
T4 = T1 − F0 − H ⋅ (GG + G B ) (5.49)
T3 = T4 + PB (5.50)
b) Aşağı doğru tahrik yöntemleri
Şekil 5.9’da aşağı doğru eğimli durumda 3 değişik tahrik yöntemi gösterilmiştir. Şekil 5.9a’da
aşağıya eğimli baştan tahrik, Şekil 5.9b’de aşağıya eğimli kuyruktan tahrik ve Şekil 5.9c’de
aşağıya doğru her iki uçtan tahrik yöntemleri gösterilmiştir.
Şekil 5.9 Aşağıya doğru tahrik yöntemleri
(5.28) eşitliği, tamburlar arasındaki düşey mesafe ile yukarıya tahrik yöntemi için elde edilir.
P = F0 + FU − H ⋅ GG (5.51)
b.1) Aşağı baştan tahrik yöntemi
Şekil 5.9.b’de görülen bant gergi kuvvetlerinden T1 bant gergi kuvveti (5.29) eşitliğinden ve
T2 = T1 − P ile elde edilir ve T3 gergi kuvveti ise,
T3 = T2 + FU + H ⋅ G B (5.52)
ifadesinden ve T4 bant kuvvet gergi kuvveti ise (5.30) eşitliğinde elde edilir.
b.2) Aşağıya kuyruktan tahrik yöntemi
Şekil 5.9.b’de görülen bant gergi kuvvetlerinden T1 bant gergi kuvveti (5.29) eşitliğinden ve
T2 = T1 − P ile elde edilir ve T3 gergi kuvveti ise,
T3 = T1 − H ⋅ G B − FU (5.53)
ifadesinden ve T4 bant kuvvet gergi kuvveti ise (5.30) eşitliğinde elde edilir.
b.3) Aşağıya her iki yerden tahrik yöntemi
Şekil 5.9.c’de görülen bant gergi kuvvetlerinin bulunması için, baştan ve kuyruktan yaratılan
tahrikte çevre kuvvetleri ayrı ayrı hesaplanır. Bunun için ilk olarak PB çevre kuvveti PB1 ve
PB2 bileşenlerinin hesaplanması ile elde edilir. PB1 kuvveti, (5.31) eşitliğinden, PB2 bileşeni ise
(
PB 2 = P + (FU + H ⋅ G B ) e µ Bα B − 1) (5.54)
ile elde edilir. Diğer tamburda oluşan PA çevre kuvveti ise, (5.33) eşitliğinden yazılır.
Bant gergi kuvvetlerinin yerinin bulunması için her iki uçtaki çevre kuvvetleri karşılaştırılır
ve uygun şekilde kuvvetler yerleştirilir.
⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
PA ⎜ µ α ⎟ < PB ⎜1 + µ Bα B ⎟ − HG B − FU (5.55)
⎝e A A
− 1⎠ ⎝ e − 1⎠
Eşitsizlik gerçekleştiği durumda, T3 ve T4 bant gergi kuvvetleri sırasıyla (5.35) ve (5.36)

eşitlikleriyle elde edilir. T1 gergi kuvveti, (5.48) eşitliği ile ve diğer bant gergi kuvvetleri ise,
T2 = T4 − H ⋅ G B − FU (5.56)
olarak elde edilir. Eşitsizliğin gerçekleşmediği durumda ise, değilse; T1 bant gergi kuvveti
(5.29) eşitliğinden ve T2 = T1 − P ile elde edilir ve diğer bant gergi kuvvetleri ise,
T3 = T2 + F0 + H ⋅ G B ve T4 = T3 − PB (5.57)
5.4. BANTLI KONVEYÖRLERİN HESABI
Bir bantlı konveyörde kayış ana boyutları ve gerekli motor gücünü belirlemek için kullanılan
ilk veriler:
• İletilecek yükün karakteristikleri
• Hesaplanmış ortamla ve maksimum kapasite
• Konveyörün geometrisi ve ana boyutları
• İşletme koşulları (kuru veya ıslak ortam, açık veya kapalı bölge ve besleme ve
boşaltma yöntemleri)
Dökme yükler taşındığında, kayış (bant) genişliğini, konveyörün kapasitesi ve taşınan

malzemenin boyutu belirler. Parça malların taşınması durumunda ise bu genişliği parçaların
sayısı ve dıştan dışa ölçüleri belirlemektedir. Düz taşıyıcı makaralarla desteklenen bir bant
üzerinde serbest akışlı malzemenin bir ikizkenar üçgen biçimini alacağı kabul edilir (Şekil
5.1a). Bant kenarlarından saçılmayı önlemek için, B kayış genişliği ve φ ise yükün statik şev
açısı olmak üzere üçgen tabanı b = 0.8 B ve üçgenin taban açısı ϕ1 = 0.35ϕ alınır.
Eğimli bir konveyörde, yükün muhtemel saçılmalarını tanımlamak için C1 düzeltme katsayısı
hesaba dahil edilir. Bu katsayı konveyörün eğimine bağlıdır. Bir düz kayış üzerindeki yükün
enine kesit alanı (Şekil 5.1a):
bh C1 0.8 B ⋅ 0.4 B ⋅ C1 tan ϕ1

F1 = = = 0.16 B 2 ⋅ C1 tan (0.35ϕ ) (5.58)
2 2
Bir oluklu taşıyıcı makara takımı tarafından desteklenen bir kayış üzerindeki yükün (Şekil
5.1b) enine kesitinin F alanı ise F2 yamuğu ile F1 üçgeninin alanlarının toplamına eşittir. Yan
makaraların eğim açısı 20o ve orta makaranın uzunluğu l 0 = 0.4 B ise toplam alan:
F = F1 + F2 ≈ 0.16 B 2 C1 tan ϕ1 + 0.0435 B 2 (5.59a)
dir. Gerekli düzenlemeler yapıldığında toplam alan
F = B 2 [0.16C1 tan (0.35ϕ ) + 0.0435] (5.59b)
olur ve bu durumda konveyörün kapasitesi
Q = 3600 Fvγ = 3600 FO vγψ [t/saat] (5.60)
ile hesaplanır. Yükün hesaplanan bir enine kesit alanı değerlerini (5.60) denklemine
konulursa, konveyörün kapasitesi, düz taşıyıcı makaralar için d; oluklu taşıyıcı makaralar için
o indisi kullanılarak,
Qd = 3600 F1vγ = 576 Bd2 C1γv tan (0,35ϕ ) [t/saat] (5.61a)
Qo = 3600 Fvγ = Bo2 vγ [576C1 tan (0,35ϕ ) + 160] [t/saat] (5.61b)
olarak hesaplanır. Burada bant genişliği
Qd
Bd = [m] (5.62a)
576C1γv tan (0,35ϕ )
Qo
Bo = [m] (5.62b)
160vγ [3,6C1 tan (0,35ϕ ) + 1]
olacaktır. Değişik yükler için statik şev açısı φ ve yığma ağırlığı [t/m3] değerleri Tablo
1.3’de verilmiştir.
Kaba bir yaklaşım için ortalama ϕ = 45° alınabilir ve C1 katsayısının değerleri ise Tablo
5.1’de verilmiştir. Eğer ϕ = 45° alındığında
1 Qd Qd
Bd ≈ ≅ [m] (5.63a)
12,7 vγC1 160vγC1
1 Qd Qd
Bo ≈ ≅ [m] (5.63b)
18 vγC1 324vγC1
değerleri bulunur. Bant hızı; iletilen malın cinsine, bant genişliğine, konveyör eğimine ve ara
boşaltmalar olup olmayacağına bağlıdır. Önerilen bant hızları Tablo 5.2’de verilmiştir.
Pulluklar aracılığıyla ara boşaltmaların yapıldığı konveyörlerde bant hızı 1.25 – 1.6 m/s
değerini geçmemelidir.
(5.62a) ve (5.62b) denklemlerinden hesaplanan bant genişliği,

Sınıflandırılmamış malzemeler için : B ≥ 2a ′ + 200 [mm]
Sınıflandırılmış malzemeler için : B ≥ 3.3a ′ + 200 [mm]
bağıntılara göre yükün parça boyutuyla irdelenmelidir. Seçilen bant genişliği, en yakın
standart genişliğe yuvarlatılmalıdır.
Parça-mallar taşımak üzere tasarlanmış bir bandın genişliği, taşınacak yükün dıştan dışa
ölçülerine ve bant üzerindeki konumuna bağlıdır. Mallar, bandın iki kenarından en az 50 -
100 mm kadar içerde olacak biçimde yüklenmelidir (Şekil 5.1c).
Birim yükler taşıyan konveyörlerde hızı; birim ağırlık, yükleme ve boşaltma yöntemi ve
istenen iletim kapasitesi belirler.
Tablo 5.2 Önerilen bant hızları

Bant genişliği, B [mm]
Dökme yük özellikleri Malzemeler 400 500-650 800-1000 1200-1600
Bant hızı, v [m/s]
Aşındırmaz ve aşındırıcı 1.0 1.25 2.0 2.0
Kömür, tuz, kum,
malzemeler, kırılmış fakat
turba 1.6 2.0 4.0 4.0
sınıflandırılmamış
Aşındırıcı, küçük ve orta Çakıl, cevher, 1.0 1.0 1.6 2.0
parçalı (a’< 160 mm) cüruf, kırma taş 1.25 1.6 2.0 3.0
Aşındırıcı, büyük parçalı 1.0 1.0 1.6
Kaya, cevher, taş –
(a’ > 160 mm) 1.6 1.6 2.0
Kırılgan yükler, Kok, kömür, odun 1.0 1.0 1.25 1.6
sınıflandırılmış malzeme kömürü 1.25 1.6 1.6 2.0
Un, çimento, 0.8
Pülverize yük, tozlu
fosforit 1.0
Tahıl Çavdar, buğday 2.0 – 4.0
Bant hızlarında genellikle, v = 0.5 L 0.8 m/s arasında alınmaktadır. Eğer bir teknolojik süreç
doğrudan doğruya bant üzerinde gerçekleştiriliyorsa bant hızı bu sürecin istemlerine göre
belirlenir. Parça-mallar taşıyan bir konveyörün kapasitesi,
3.6 ⋅ G ⋅ z ⋅ v
Q= [t/saat] (5.64)
a
ifadesinden bulunur. Konveyörün çeşitli bölümlerindeki harekete karşı direnç katsayısının

belirlenmesi gerekmektedir. Bant doğrusal bölümlerdeki (kesitlerde) taşıyıcı makaralar
üzerinde hareket ederken, direnç kayıpları bilyeli yataklardaki sürtünmeden, taşıyıcı
makaralar üzerinden geçen bandın yuvarlanmasından ve bandın taşıyıcı makaralar üzerindeki
eğilmesinden doğar. Eğimli konveyörlerde doğrusal bölümlerdeki direnç kuvvetleri,
Wd = (q + q o )(± H + L yat w′) (5.65a)
Wb = q o (± H + L yat w′) (5.65b)
olarak hesaplanır. Yüklü şerit için:
′
W y = ⎛⎜ q + q k + q d ⎞⎟ Lw′ cos β ± (q + q k )L sin β
⎝ ⎠
(5.66)
′
W y = ⎛⎜ q + q k + q d ⎞⎟ L yat w′ ± (q + q k )H
⎝ ⎠
olarak direnç kuvvetleri hesaplanmaktadır. Boş (dönüş) şeridi için ise
″
Wb = ⎛⎜ q k + q d ⎞⎟ Lw′ cos β ± q k L sin β
⎝ ⎠
(5.67)
″
Wb = ⎛⎜ q k + q d ⎞⎟ L yat w′ ± q k H
⎝ ⎠
dir. Burada
q Yükün birim ağırlığı
qk Bandın birim ağırlığı
qd’ Yüklü şerit için taşıyıcı makaraların birim ağırlığı
qd’’ Boş şerit için taşıyıcı makaraların birim ağırlığı
Konveyörün yatay düzlemle açısı [derece]
L Doğrusal bölümün uzunluğu [m]
Lyat Doğrusal bölümün yatay izdüşüm uzunluğu [m]
H Yükseklik [m]
w’ Taşıyıcı makaralar ile kayış arasındaki direnç katsayısı
(5.66) ve (5.67) denklemlerinde artı işaret kayışın yukarı doğru hareketi için; eksi işaret ise
aşağıya doğru hareket için kullanılmaktadır. Bandın birim ağırlığı qk değeri
q k = 1.1B (δ i + δ 1 + δ 2 ) [kg/m] (5.68)
ile hesaplanır. Taşıyıcı makaraların dönen parçalarının ağırlığı bunların tasarım biçimine ve
boyutlarına bağlıdır. Burada
B Bant genişliği [m]
i Kat sayısı
δ Kalınlığı
δ1, δ2 Kaplama kalınlıkları [mm]
l ve l2, sırasıyla yüklü ve boş şeritlerde taşıyıcı makaralar arasındaki açıklık olmak üzere
taşıyıcı makaraların dönen kısımlarının ağırlıkları
′ G ″ G
qd = d ve qd = d [kg/m] (5.69)
l l2
dır.
Bilyeli yataklı taşıyıcı makaralardaki w’ katsayısının değerleri Tablo 5.3’te verilmiştir.

Kaymalı yataklı taşıyıcı makaralarda bu değer 3 ila 4 kat yüksek alınır.
Tablo 5.3 Taşıyıcı makaralarla bant arasındaki direnç katsayısı w’

İşletme w’ katsayısı
Özellikler
koşulları Düz Oluklu
Uygun Temiz, kuru ortam, aşındırıcı toz yok 0.018 0.02
Isıtılan bir ortam, sınırlı miktarda aşındırıcı toz,
Orta 0.022 0.023
normal hava nemi
Isıtılmayan ortamda veya açık hava, büyük
Kötü 0.035 0.04
ölçüde aşındırıcı toz, aşırı nem
Bandın yüklü şeridi, sürtünme katsayısı µ1 olan bir sabit kızak üzerinde kayıyorsa, eğimli ve
doğrusal bir bölümdeki direnç kuvveti,
W y = (q + q k )(Le µ1 ± H ) (5.70)
dir Yatay bölümde ise
W y = (q + q k )(Lµ1 ) (5.71)
olur. Çelik bir kızak üzerinde kayan bandın sürtünme katsayısı µ1 = 0.35L 0.6 ; lifleri
boyunca planyalanmış bir tahta kızak üzerindeki bandın sürtünme katsayısı ise
µ1 = 0.4 L 0.7 arasında alınabilir. Alt değerler elverişli, üst değerler ise elverişsiz işletme
koşullarında geçerlidirler.
Saptırma tamburlarının direnci, 180o’lik sarılma açısı için K = 1.03L1.05 arasında alınarak,
S gev = K ⋅ S ger (5.72)
olarak hesaplanır. Tahrik tamburundaki direnç ise
Wçev = (0.03 L 0.05 )(S ger + S gev ) (5.73)
denkleminden elde edilir. Makara takımlarının Wmt direnci
(
Weğ = S ger e w′α − 1 ) (5.74)
denkleminden veya konveyörün yaptığı küçük açılı dönüşler için, bandın makaralardan
geçtiği yerdeki çekme kuvveti Sger [daN] ve Makara takımındaki toplam dönüş açısı [rad]
alındığında
Weğ = S ger w′ β (5.75)
yaklaşık formülü ile hesaplanır. Boşaltma pulluğunun direnci, taşınan yükün bandın
metresine düşen q birim ağırlığına ve B bant genişliğine bağlı olarak
W pl = 2.7 q B [daN] (5.76)
ile hesaplanır. Bant gerginliğinin, bütün profili boyunca ayrıntılı bir hesabı, bandın döndürme
tamburundan çözüldüğü noktadan başlar ve bu tambura girdiği noktada tamamlanır. Tambur
üzerinde bandın gergin tarafındaki Sger çekme kuvvetinin, gevşek taraftaki Sgev çekme
kuvvetiyle ayrılma ve girme noktalan arasındaki bütün bölümlerin dirençleri toplamına eşit
olduğu bilinmektedir. Bandın gergin tarafındaki Sger çekme kuvveti, yerel dirençlerin
şiddetlerinin belirlediği, kayış gerginliğine bağlı, sayısal katsayı K ′′ ve lineer dirençleri
gösteren bir sayısal miktar A [daN] alınarak,
S ger = K ′′S gev + A (5.77)
bulunur.
Kurulacak çalıştırma biriminin türü kararlaştırıldıktan ve buna bağlı olarak tambur üzerindeki
kayışın α sarılma açısı ve kayışla tambur arasındaki µ sürtünme katsayısı belirlendikten sonra
(Tablo 5.4’e uygun olarak) eµα sayısal değeri hesaplanır ve konveyörün ayrı bölümlerdeki
bütün dirençler hesaplandıktan sonra, Sgev teriminin sayısal değeri bulunur. Bu ilk verilerle,
bant profili boyunca her noktadaki gerginlik hesaplanabilir.
Tablo 5.4 Sürtünme katsayısının değerleri

Sürtünme
Tambur türü ve koşullar
katsayısı, µ
Dökme demir veya çelik tambur, çok nemli atmosfer, kirli 0.1
Ağaç veya lastik kaplanmış tambur, çok nemli atmosfer, kirli 0.15
Dökme demir veya çelik tambur, nemli atmosfer, kirli 0.2
Dökme demir veya çelik tambur, kuru atmosfer, tozlu 0.3
Ağaç kaplanmış tambur, kuru atmosfer, tozlu 0.35
Lastik kaplanmış tambur, kuru atmosfer, tozlu 0.4
Yüklü şeridin gerginliğinin Symin minimum değerini aldığı iki taşıyıcı makara arasında bant
sarkmasının meydana gelmediği kontrol edilmelidir. Kayış bir bükülebilir halat olarak kabul
edilerek, taşıyıcı makaralar arasındaki maksimum sarkma (sehim):
(q + q k )l 2
f = (5.78)
8S y min
olacaktır. Pratik olarak, dökme yükler için f max ≤ (0.025 L 0.03) ⋅ l olmalıdır. Buradan bant
gerginliği için minimum değerin aşağıdaki bağıntıyı sağlaması gerektiği anlaşılır:
S y min ≥ (5 L 4 )(q + q k ) ⋅ l (5.79)
dir. Parça malların taşındığı durumlarda, bant ağırlığı düzgün yayılı bir yük olarak alınırken,
malzemeninki nokta yük kabul edilir. Taşıyıcı makaralar arasındaki bölüm yalnız bir birimlik
G yükünü taşıyorsa, toplam kayış sarkması
qk l 2 Gl
f = + (5.80)
8S y min 4 S y min
olacaktır. Eğer iki taşıyıcı makara arasındaki bölümde birçok birim yük varsa kayış sarkması,
düzgün yayılı yük varsayımına göre (5.78) denkleminden bulunur.
Yüklü şeritteki minimum gerginlik, noktalara gelen kuvvetler toplanarak, hesaplanmış ve

(5.79) ve (5.80) denklemlerinden hesaplanan Symin yüklü şeridin gerginliğinden daha küçük
bulunmuşsa, hesap yeniden yapılmalı ve yüklü şeritte çekme kuvvetinin minimum olduğu
gerçek nokta bulunarak bu noktanın Symın değeri alınmalıdır. Bu yeni hesaplamada bant
profili, bandın döndürme tamburuna sarılma ve çözülme noktalarına kadar, iki yönde izlenir
ve bant sarkmalarını kabul edilebilir sınırlar içinde tutan Sger ve Sgev değerleri bulunur. ,
Gerekli kayış katsayısının belirlendiği maksimum çekme kuvveti.
k S max
i≥ (5.81)
B Kt
ile ifade edilir. Burada

Kt 1 cm genişlik için kat başına kopma gerilmesi [kg/cm]
k Emniyet katsayısı (Tablo 5.5)
Tablo 5.5 Bant kat sayısına bağlı olarak emniyet katsayıları

Kayış kat sayısı 2–4 4–5 6–8 9 – 11 12 – 14
Emniyet katsayısı, k 9.0 9.5 10.0 10.5 11.0
Sger ve Sgev değerleri belirlendikten sonra, Wo etkin çekme kuvveti bulunur. Kullanılacak
motorun gücü genellikle hesaplanan bu değerden % 15 ila 20 daha yüksek olarak alınır.
Konveyörün ayrı bölümlerindeki gerginlikleri gösteren bir diyagram Şekil 5.10’da verilmiştir.
1- döndürme
tamburu
2- gerdirme
tamburu
Şekil 5.10 Bant gerginliği diyagramı
5.4.1. Örnek Bantlı Konveyörler Hesabı
Bir ön işleme atölyesinin ısıtılan bölümüne kurulacak olan ve Şekil 5.11’de görülen bir yatay
bantlı konveyör, saatte Z = 1600 parça malı, L = 60 m uzaklığa iletmektedir. Besleme
düzgünsüzlüğünü katsayısı K ′ = 1.25 ve taşınacak parçaların boyutları b = 220 mm,
b1 = 180 mm ve yükseklik 100 mm olup, parçaların ağırlıkları G = 10 kg dır.
Şekil 5.11 Yatay bantlı konveyör
a) Konveyörün ana parametreleri
Düz konveyör kayışı, bilyalı yataklı düz taşıyıcı makaralar üzerinde dönmektedir ve bu
taşıyıcı makaralar arasında bir çelik saç kızak bulunmaktadır. Minimum dıştan dışa boyutlar
ve basit bir tasarım sağlamak amacıyla; X = 0.01 ve L = 600 mm stroklu bir vidalı gerdirme
düzeni kullanılmaktadır. Bant genişliği,
B = b + 2 ⋅ 90 = 220 + 180 = 400 mm
dir. Parça kayış üzerine, Şekil 5.1’de görüldüğü gibi yanlamasına konduğu zaman, parçanın
kayış kenarından uzaklığı köşegenel olarak:
0.5 ⋅ (400 − 284) = 58 mm
olur. Bant hızı Tablo 5.2’den 0.5 m/s olarak ve yüklü şeritte taşıyıcı makaralar arasındaki
açıklık l = 1.4 m ve boş şeritte l 2 = 2.8 m kabul edilmektedir. Taşınabilecek maksimum
parça sayısında konveyörün maksimum teorik kapasitesi
Z max = Z K ′ = 1600 ⋅ 1.25 = 2000 parça/saat
ile bulunur. Kapasite ise
G ⋅ Z max 10 ⋅ 2000
Q= = = 20 t/saat
1000 1000
dir. Maksimum yükte, ayrı birim yükler arasındaki ortalama uzaklık (5.7) denkleminden elde
edilir.
3600 ⋅ v 3600 ⋅ 0.5

a= = = 0.9 m
Z max 2000
b) İletilen metre başına yükler
Bandın her metresi başına yük, (3.5) denklemine göre
G 10
q= = = 11.1 kg/m
a 0.9
dir. Banttaki kat sayısı, ilk yaklaşımda (Tablo 5.6) i = 4 ve kaplama kalınlığı, (Tablo 5.7)
yüklü tarafta δ 1 = 3 mm, boş tarafta δ 2 = 1.5 mm bulunur.
Tablo 5.6 Önerilen bant katları

Bant genişliği
300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
[mm]
3 3 3 3 4 5 6 7 8 8 9
Kat sayısı, i
4 5 6 7 8 10 12 12 12 12 14
Tablo 5.7 Önerilen kaplama kalınlıkları

Kaplama kalınlığı
[mm]
Yük Malzeme
Yüklü Boş
taraf taraf
Dökme yükler
Taneli ve pudra, aşındırıcı değil Tahıl, kömür tozu 1.5 1.0
İnce taneli ve küçük parçalı, aşındırıcı, Kum, döküm kumu,
1.5 – 3.0 1.0
orta veya ağır (a’< 60 mm; < 2 t/m3) çimento, kırma taş, kok
Orta taneli, hafif aşındırıcı, orta veya ağır
Kömür, turba briketi 3.0 1.0
(a’< 160 mm; < 2 t/m3)
Orta taneli, aşındırıcı, orta veya ağır
Çakıl, taş, cevher, kaya tuzu 4.5 1.5
(a’< 160 mm; < 2 t/m3)
Büyük parçalı, aşındırıcı, ağır Manganez cevheri, demir
6.0 1.5
(a’> 160 mm; > 2 t/m3) cevheri
Birim yükler
Kağıt veya kumaş ambalajda, hafif Paketler, kutular, kitaplar 1.0 1.0
Yumuşak kaplardaki yükler Çantalar, balyalar 1.5 – 3.0 1.0
Sert kaplardaki yükler < 15 daN 1.5 – 3.0 1.0
Kutular, variller, sepetler
Sert kaplardaki yükler > 15 daN 1.5 – 4.5 1.0 - 1.5
Makine parçaları, seramik
Darasız yükler 1.5 – 6.0 1.0 - 1.5
eşya, yapı elemanları
δ = 1.25 mm alarak, bandın birim ağırlığı (5.68) denklemine göre,
q k = 1.1 ⋅ 0.4(1.25 ⋅ 4 + 3 + 1.5) = 4.2 kg/m
Bantlı Konveyer Hesap Esasları101
bulunur. Taşıyıcı makaraların dönen parçalarının ağırlığı, G d = 10 ⋅ B + 3 = 10 ⋅ 0.4 + 3 = 7 kg

olarak bulunur. Yüklü ve boş şeritteki taşıyıcı makaraların dönen parçalarının metre başına
ağırlıkları (5.69) denklemlerinden hesaplanır.
′ 7 ″ 7
qd = = 5 kg/m ve qd = = 2.5 kg/m
1.4 2.8
c) Harekete karşı direnç ve banttaki çekme kuvveti
Konveyör profilindeki dirençler ayrı bölümlere ayrılmalıdır. Ancak (Şekil 5.11) a ve b

saptırma tamburlarının dirençleri ihmal edilebilir ve profil 1 den başlayarak numaralandırılır.
Bandın döndürme tamburundan çözüldüğü 1 noktasındaki T1 gerginliği Sgev olarak alınır. 2

noktasındaki gerginlik, harekete karşı bant direnç katsayısı (Tablo 5.3) w′ = 0.022 alınarak,
T2 = T1 + W1, 2 = T1 + (q k + q ′d′ ) L w′
= T1 + (4.2 + 2.5) ⋅ 60 ⋅ 0.022 = T1 + 9
olur. 3 noktasındaki gerginlik,
T3 = K ⋅ T2 = 1.07 ⋅ (T1 + 9) = 1.07T1 + 10 daN
bulunur. Bandın yüklü şeridindeki harekete karşı direnç, taşıyıcı makaraların dirençleri ile
çelik saç kızağın dirençleri toplamına eşittir. Çelik saç üzerinde bandın sürtünme katsayısı
µ = 0.4 değeri alınmaktadır.
4 noktasındaki gerginlik iki durum için hesaplanmalıdır. İlk olarak, boşaltma pulluğu işletme
durumunda olarak (parçaların ara boşaltmasından dolayı T4′ meydana gelir) ve boşaltma
pulluğu kaldırılmış olarak (boşaltma yalnızca kuyruk tamburu üzerinden T4′′ meydana gelir).
Birinci durum için:

T4′ = T3 + W3′, 4 + W p
= T3 + [0.5(q k + q ) + q d′ ]L1 w′ + 0.5(q k + q )L1 µ1 + (0.5q k + q d′ )L2 w′ + 0.5q k L2 µ1 + 2.7 qB
= 1.07T1 + 209.4
İkinci durum için:
T4′′ = T3 + W3′′, 4
= T3 + [0.5(q k + q ) + q d′ ]L1 w′ + 0.5(q k + q )L1 µ 1
= 1.07T1 + 210.2
(5.77) denklemindeki K ′′ katsayısını hesaplarda 1.07 ve A değerini birinci durumda 209.4 ve

ikinci durumda 210.2 göstermektedirler. Hesapta yük için üst değeri veren ikinci sonuç alınır.
Döndürme tamburundaki sarılma açısı α = 210o ve sürtünme katsayısı Tablo 5.4’e göre çelik
tambur ve nemli ortam için µ = 0.2 alınırsa, S ger = T4 ≤ S gev e µα = S gev ⋅ 2.08 = 2.08 T1
bulunur. Son hesaplanan iki denkleme göre: 2.08 T1 ≥ 1.07 T1 + 210.2 ve T1 ≥ 208
T2 = 208 + 9 = 217 daN

T3 = 1.07 ⋅ 208 + 10 = 232.6 daN
T4 = 1.07 ⋅ 208 + 210.2 = 432.8 daN
Bandın dolu ve boş şeritlerini paralel kabul ederek ve kızaklar üzerinde hareket eden tambur
için gerekli kuvvet WT = 15 daN alındığında gerdirme ağırlığı
G g = T2 + T3 + WT = 217 + 232.6 + 15 = 464.6 kg dır.
d) Bant yapısının hesabı
Kauçuk kaplamalı ve katları B-820 sınıfından bir bant kullanıldığı kabul edilirse, (5.81)
denkleminden
9.5 ⋅ 432.8
i= = 1.87
40 ⋅ 55
bulunur. Gerdirme vidasının aşırı yüklemelerini göz önüne alarak i = 3 alınır. Önceki
hesaplarda kayış kat sayısı i = 4 alındığı için, bant birim ağırlığında bir değişiklik olacaktır.
e) Çekme kuvveti ve gerekli elektrik gücü
Döndürme tamburundaki dire nç (yataklardaki kayıplar ihmal edilirse)
Wçev = k ′(S ger + S gev ) = 0.03(T4 + T1 )

= 0.03(432.8 + 208) = 19.2 kg
değere eşittir. Çekme kuvveti ise
W0 = S ger − S gev + Wçev = T4 − T1 + Wçev

= 432.8 − 208 + 19.2 = 244 kg
dir. Üç çift düz alın dişli takımından meydana gelen bir güç aktarma düzeni bulunduğu, her
dişli çiftinin verimi η’ = 0,96 ve döndürme tamburunun kavramaları ile yatakların toplam
verimi η’’ = 0,95 olduğu kabul edilirse
244 ⋅ 0,5
N= = 1.42 kW
102 ⋅ 0,96 3 ⋅ 0.95
olarak bulunur. Kullanılan motor gücü 1.6 kW olacaktır.
f) Konveyörün toplam direnç katsayısı
367 N 367 ⋅1.42

w= = = 0.435
QL 20 ⋅ 60
bulunur. Bandı bütün hareket yörüngesi boyunca bir dolu kızak tarafından desteklenen bir
konveyörün toplam direnci, hesaplanan bu değerden daha da yüksek olacaktır.
BÖLÜM 6.
PALETLİ KONVEYÖRLER
6.1. GİRİŞ
Paletli konveyörler, çeşitli dökme ve parça malların yatay ya da eğimli olarak iletilmesinde
kullanılırlar. Kimya endüstrisinde, metalürjide, maden kömürü taşımasında, makina
yapımında ve endüstrinin diğer dallarında geniş çapta kullanım alanları mevcuttur. Bundan
başka, hat üretiminde ara malların işlem duraklarında geçmesini sağlarlar.
Paletli ya da lamalı konveyörler (Şekil 6.1) (1) şasisi, (2) döndürme dişlisi ve (3) gerdirme
dişlisi (zincir dişlileri) ile (5) çekme zincirinin tek ya da iki şeridine birden bağlanmış ve
birleşme noktalarında hareketli makaralar tarafından taşınan (4) lamalarından (paletlerinden)
oluşan bir palet takımından (yürüyen yatak) meydana gelir. Zincir dişlisinin dişlileriyle
kavramaya giren çekme zincirleri çifti (6) çalıştırma birimi tarafından döndürülür. Zincirler,
palet takımıyla birlikte konveyörün boyuna ekseni doğrultusunda dönerler. Zinciri taşıyan
makaralar, şasinin sabit kılavuz kızakları üzerinde hareket ederler. Taşınacak malzeme
konveyöre, yörünge boyunca herhangi bir noktaya yerleştirilmiş bir ya da fazla sayıdaki (7)
besleme teknelerinden yüklenir ve döndürme zincir dişlileri yanındaki (8) boşaltma oluğuna
boşaltılır.
Şekil 6.1 Paletli konveyörler
Bantlı konveyörlerden ayrıldıkları nokta: Paletli konveyörlerin genellikle ağır büyük parçalı,
aşındırıcı ve sıcak malzemeleri taşımakta kullanılmalarıdır. Elenmiş döküm kumu, döküm
parçaları gibi malzemeler paletli konveyörler tarafında rahatlıkla taşınabilirler. Yıkama,
boyama, soğutma, kurutma, tavlama su verme ya da boyutlama (tasnif) işlemleri malzemelere
iletim yolu boyunca uygulanabilir. Paletli konveyörlerin alternatifleri pik döküm makineleri,
yürüyen merdivenler ve düzgün olmayan profilli paletli konveyörleridir.
Paletli konveyörlerin geometrileri bantlı konveyörlerden değişik değildir, ancak bu tür

konveyörlerin eğim açısı, özellikle paletler enine perdelerle donatılmış ve yataydan düşeye
Geçiş küçük bir eğrilik yarıçapı ile gerçekleştirilmişse 45o veya daha fazla olabilir.
Flanşlı ya da flanşsız olarak imal edilebilirler. Flanşlı, derin ve kutu tipi paletler 4-10 mm
arasında saçtan preste basılırlar. Flanşsız paletler genellikle birim yükler içindir. Yükün
flanşsız bir paletten düşmesini önlemek için, özellikle yükleme bölgesinde, ağaç ya da çelik
yan levhalar (etekler) kullanılır.
Flanşsız, düz ve baklavalı paletler, dökme mallar taşınacaksa, çoğunlukla sabit etek
levhalarıyla donatılırlar. Flanşlı ve düz veya paletli baklavalı paletler, dökme mallar ile parça
mallar (örneğin sıcak parçaları) taşımak üzere tasarlanır. Flanşlı derin ve kutu tipi paletler ise
yalnızca dökme mal taşıyan dik eğimli (45o - 60o) ve yüksek kapasiteli konveyörlerde
kullanılır (Şekil 6.2). Çok amaçlı ve sabit paletli konveyörler standartlaştırılmışlardır ve
başlıca palet tasarımına ve yörünge profilin göre sınıflandırılırlar.
Paletli Kovveyörler105
Şekil 6.2 Eğimli paletli konveyör
6.2. PALETLİ KONVEYÖRLERİN AVANTAJLARI ve SAKINCALARI
Paletli konveyörler aşağıdaki üstünlükleri sahiptirler:

• Ağır, büyük parçalı ve sıcak malzemeleri taşıyabilirler.
• 2000 [t/saat] ve daha yukarı kapasitelerde (özellikle etek levhaları takıldığı zaman)
imal edilebilirler.
• Paletli konveyörler merkezleri arasındaki uzun bir açıklığa izin veren uzun çekme
zinciri olarak kullanılabilirler.
• Yüksek haznelerden beslenebilirler.
• Bantlı konveyörlere göre daha geniş ve karmaşık hareket yörüngelerinin izleyebilirler.
• Daha dik eğimli ve bir doğrultudan öbürüne daha küçük dönme yarıçaplı eğrilerle
geçişler sağlayabilirler.
Paletli konveyörler aşağıdaki sakıncalar sahiptirler:

• Palet takımının ve zincirlerin önemli orandaki ağırlıkları.
• Karmaşık yapı ve yüksek maliyet.
• Konveyörün verimli bir çalışma yapabilmesi için sürekli bakımı gerektiren çok
sayıdaki mafsallı birleşme yerleri.
6.3. PALETLİ KONVEYÖRÜN KONSTRÜKSİYONU
6.3.1. Çekme elemanı
Paletli konveyörler genellikle her biri bir tarafta bulunan iki tane lamelli baklalı ve burçlu
makaralı zincirle ve daha seyrek olarak da tek zincirle (yalnız 400 mm genişliğe kadar olan
hafif konveyörlerde) donatılmışlardır. Hafif ve yavaş hızlı konveyörlerde, bazı durumlarda
daha ucuz olan burçsuz zincirler kullanılır. Paletli konveyörler, çok seyrek olarak lamelli
baklalı ve burçlu (makarasız) ya da burçlu makaralı ve ayrılabilir zincirlerle donatılırlar.
Zincirin t adımı (Şekil 6.3) 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500 ve 630 mm olur.
Şekil 6.3 Çekme elemanı zincirler
En çok kullanılan burçlu makaralı yürür makaralar, konveyörün kılavuz kızakları boyunca
palet takımını ve yükü taşırlar. Makara, flanşlı ya da flanşsız olabilir, kaymalı yataklar ya da
bilyalı yataklar üzerinde dönerler. Bilyalı yataklar, ağır hizmet sınıfı konveyörlerde
kullanılırlar. Konveyör şasisine bağlanmış sabit makaralar ise palet takımı ile konveyörlerin
burçlu, burçlu makaralı ve ayrılabilen türden olabilen zincirlerini taşırlar. Yüklü bölümde,
zincir baklasının kenarları sabit makaralar üzerinde kayar (Şekil 6.4d); dönüş bölümünde
(şeridinde) ise palet, bantlı konveyörlerde kayışın desteklenmesine benzer biçiminde taşınır.
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
(g) (h)
(j) (k) (i)

Şekil 6.4 Palet çeşitleri
6.3.2. Yük taşıma elemanı
Paletli konveyörlerin yük taşıyıcı elemanı palet takımı (lamalar) dır. Bu nedenle, paletlerin
taşınan malzemenin yapısına uygun olarak tasarlanması gerekir. Paletler aşağıdaki ana
tasarımlarda olurlar: Flanşsız, düz makaralı ya da makarasız (Şekil 6.4e); flanşlı, baklavalı
(Şekil 6.4h ve Şekil 6.4i); flanşlı, derin (Şekil 6.4j ve Şekil 6.4k) ve kutu tip (sığ ya da derin).
Bir düz (düzgün) palet takımı, ağaçtan (Şekil 6.4a) ya da çelik saçtan (Şekil 6.4c) yapılmış
olabilir. Bazı durumlarda paletler, silindir şeklindeki yükleri tutmak için (Şekil 6.4b)
takozlarla donatılmış olabilirler.
Palet takımını oluşturan lamalar cıvatalı, perçinli ya da özel açılarda kaynaklı olabilirler.
Paletler, çekme zincirlerinin baklalarına bağlanırlar. Çekme zincirleri, dolu lamalarla ya da
birbirinden 1 ile 3 zincir adımı arayla yerleştirilmiş olan pimlerle birbirlerine bağlanırlar.
Paletin ana boyutları (Şekil 6.4e) şunlardır: B genişliği ve flanşların h ve hort (flanşlı
paletlerde) yükseklikleri. Standart paletler B = 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400 ve 1600
mm ve h =100, 125, 160, 200, 250 ve 320 mm ölçülerinde yapılırlar. Paletin B genişliği,
flanşlı paletlerde flanşın iç yüzeyleri arasındaki uzaklıktır. Flanşsız paletlerde ise bu ölçü,
paletin toplam genişliğidir. Baklavalı, derin ve kutu tipi paletlerde, flanş yüksekliği olarak hort
alınır. hort paletin t adımı uzunluğundaki bir kesitindeki flanş alanının, t adımına
bölünmesiyle elde edilen bölümdür.
6.3.3. Çalıştırma birimi
Bir konveyörün çalışma birimi döndürme zincir dişlisi (cer dişlisi), aktarma düzeni ve
elektrik motorundan meydana gelir. Eğimli ya da yatay eğimli bir yörüngeye sahip
konveyörler, motoru besleyen elektrik akımının ya da güç aktarma düzenindeki bir arıza
olması durumunda, yüklü kayışın geri kaymasını önleyen bir frenleme düzeniyle
donatılmışlardır. Frenleme düzeni, mandal kilit makara ya da selenoid türünden olabilir.
Döndürme zincir dişlileri 5, 6, 7 veya 8 dişli ve çelik ya da dökme demirden olabilirler. İki
yandaki zincir dişlilerin eşit çekme uygulamalarını ve merkezlenmelerini sağlamak üzere
dişliler, dişleri birbirleriyle tam uyum içinde olacak biçimde döndürme miline
bağlanmışlardır.
6.3.4. Güç aktarma düzeni
Genellikle, kapalı tip tek bir hız düşürücü dişli kutusunda ya da redüktörle ona ek bir dişli ya
da aktarma organından oluşur. Yavaş zincir hareketi, yüksek değiştirme oranlı (60 - 200
arası) redüktörler kullanılmasını zorunlu kılar. Sonsuz bir hız değişimi isteniyorsa motorla
redüktör arasına bir hız değiştirici (varyatör) yerleştirilir.
6.3.5. Gerdirme
Paletli konveyörlerde, vidalı (Şekil 6.5) ya da uç zincir dişlisine takılan yaylı vidalı gerdirme
düzenleri kullanılır. Gerdirme stroku, çekme zincirinin adımına ağlı olarak bu adımın 1.6 –
2.0 katından aşağı olmamak üzere 320, 500 veya 800 mm değerlerinde seçilir. Gerdirme
tamburlarından birisi kamalı, diğeri ise zincir uçlarının birleştirilmesini mümkün kılmak
üzere kamalı değildir.
Şekil 6.5 Gerdirme sistemi ve zincir dişli grubu
6.3.6. Konveyör şasisi
Genellikle profil çeliğinden ve kaynaklı yapı olarak hazırlanır (Şekil 6.6). Uç bölümler
döndürmeyi ve gerdirmeyi kolaylaştırmak amacıyla ayrı yapılırlar. Konveyörün hareketli
parçalarını taşıyan ara bölümler (Şekil 6.6a) ise 4 - 6 [m] uzunluğunda ayrı madeni yapılardır.
Şekil 6.6 Paletli Konveyör Şasesi
Taşıyıcı makaraların kılavuz kızakları (1) köşebent (hafif konveyörlerde) ve profil

demirlerinden ya da dar ölçülü raylardan (ağır konveyörlerde) yapılır. Eğrisel bölümlerde
(Şekil 6.6b) tekerlek yolu üzerindeki (2) rayları zincirlerin yukarı doğru fırlamalarını önlerler.
Bütünleştirme hatlarında kullanılan konveyörlerin çeşitli tasarım biçimlerindeki koruma
düzenleri, konveyörün ara bölümlerinde işletme güvenliği sağlarlar ve çalışan zincir şeridini
fiziksel dokunmalara karşı kapatırlar.
6.4. ÖZEL AMAÇLI KONVEYÖRLER
Döküm makinaları, yürüyen merdivenler gibi paletli konveyörlerin diğer alternatifleri,

endüstrinin değişik dallarında ve özel amaçlar için kullanılırlar. Döküm makinaları, yürüyen
taşıyıcısı döküm makinalarından meydana gelen konveyörlerdir. Bunlar, birbiri arkasından
yüksekteki bir potadan ergimiş madenle doldurulurlar (Şekil 6.7).
Şekil 6.7 Döküm makinasının hareketli parçaları
Konveyör düşük bir hızda hareket ederken sıvı maden akıtılır. Konveyörün boyu ve hızı,
madenin konveyörünün sonuna varıncaya kadar katılaşmasını ve soğumasını sağlayacak
biçimde seçilir. Döküm kalıpları, konveyörden ambara veya doğrudan doğruya bir demir
yolu platformuna boşaltılırlar.
Bu tür makinalarda hız ayarı için çalıştırma (tahrik) birimi, bir basamaksız hız değiştirgeci ile
(varyatör) donatılmıştır. Döküm makinaları, demir olmayan madenler (bakır, kalay, kurşun)
ile metalürji fabrikalarında yüksek fırın bölümlerinde demir dökümü (pik) için kullanılırlar.
Bir döküm makinası, genellikle 40 - 43 [m] uzunluğunda ve paralel iki tane eğimli konveyörü
içerir. Kalıplar 305 [mm] aralıklarla yerleştirilmişlerdir ve döküm 50 kg’lık külçeler halinde
olur. Hız, 6 - 12 m/dak arasında alınır. Kapasite, saatte yaklaşık 120 tondur. Soğutmayı
hızlandırmak için dökülmüş kalıplara su püskürtülür.
6.4.1. Yürüyen Merdiven
Bir yürüyen merdiven (Şekil 6.8), basamakları hareketli merdiven şeklinde bir konveyördür.
İnsanları aşağı ya da yukarı olmak üzere, değişik iki düzey arasında taşımaya yarar. Bir
merdiven şu parçalardan meydana gelir: Basamaklı bir palet takımı (1), iki çekme zinciri (2),
döndürme zinciri dişlisi (3), gerdirme dişlisi (4), çalıştırma birimi, madeni destek yapısı ve
kılavuz kızaklar (5), düzeç sahanlıkları (6), yan levhalar (7) ve tırabzan (8).
Şekil 6.8 Yürüyen merdiven
Hareketli tırabzan, insan taşıyan yürüyen merdivenlerin birleşik bir parçasıdır. Bu tırabzanlar
özel bir biçimde iki tane sonsuz kauçuk şeritten oluşurlar (Şekil 6.8a). Palet takımının
yanlarında ve yolcuların dayanabilmesi için basamaklardan 0.9 - 1 [m] yükseklikte
bulunurlar. Tırabzanlar palet takımıyla eş uyumlu olarak hareket ederler. Merdivenin
yataydan eğimli bölüme, eğimliden yatay bölüme geçişinde de aynı özellik korunur (Şekil
6.8b).
Merdivenin yürüyen taşıyıcısı, iki zincirine tutturulmuş basamaklarından oluşur. Her

basamak (Şekil 6.9), dört makara üzerinde dayanır. Bunlardan ikisi ana makaralar (1) olup
(4) mili aracıyla (6) çekme zincirlerine bağlanmışlardır. Diğer ikisi ise (2) yardımcı
makaralardır. Makara çiftlerinden her birinin değişik ölçüde kılavuz yatakları vardır. Bu
nedenle konveyör dört kılavuz kızak üzerinde yürür. Eğri kılavuz kızaklar, basamak üst
düzelerini yüklü şeritte daima yatay durumda tutarlar.
Şekil 6.9 Merdiven basamağı
Lamelli baklalı ve burçlu makaralı adımı 1000 - 1350 [mm] arasındaki zincirler, merdivenin
çekme zincirleri olarak kullanılırlar. Merdiven çekme zincirlerinin tasarımında önemli bir
nokta, dış bakla lamelleri uçlarının özel yapısıdır. Bu lameller, zincirin ancak bir yönde
bükülmesine izin verecek biçimde yapılırlar. Dış bakla lamellerinin uçlarının bu yapısı ve
kılavuz kızaklar merdivenin katlanmasını önlerler ve yörüngenin herhangi bir noktasında bir
parça kırıldığı zaman zinciri kılavuz kızaklar üzerindeki durumunda kilitlerler.
Merdiven basamağı bir madeni şasi, yivli bir taşıyıcı levha (plastik ya da ağaç çubuklar), bir
destek dört makaradan meydana gelir. Makaraların çapı 100-180 [mm] arasında değişir.
Gürültüsüz çalışmayı sağlamak üzere makaraların baskı çemberleri (bandaj) plastik
(voloknite) dökme kauçuk ya da preslenmiş kumaştan yapılır. Makara gövdesine preste
geçirilmiş kaymalı burçlar (bronz, grafitli maden, çelik) ya da bilyalı yataklar, yatak görevi
görürler. Merdiven basamaklarının adımı genellikle 400 - 405 [mm] arasında ve zincir
adımının tam katı olarak seçilir. Basamakların genişliği 0.9 - 1.0 [m] dolaylarındadır.
Yürüyen taşıyıcının ve zincirlerin konveyörün metresi başına ağırlığı yaklaşık olarak 200 -
270 [kg/m]‘dir.
Yürüyen merdivenlerde redüktörlü çalıştırma birimleri kullanılır. Güvenlik gereklerini tam

anlamıyla karşılamak üzere çalıştırma birimi (aynı zamanda çekme zincirleri ve palet takımı)
yüksek dayanımlı ve aşınmaya dirençli, kolay takılabilir ve bakım ve onarıma elverişli
olmalıdırlar. En önemli düzeneklerden birisi de imdat frenidir.
Merdivenlerin gerdirme düzenekleri yaylı vidalı ağırlıklı ya da karşı ağırlıklı türlerde

yapılırlar. Merdiven hızları 0.4 – 0.9 [m/s] arasında değişir. En çok uygulanan hız 0.75
[m/s]’dir. Taşıma kapasitesi saatte 8100 kişiye kadardır.
6.5. DOĞRUSAL OLMAYAN PALETLİ KONVEYÖRLER
Doğrusal olmayan profilli (konturlu) konveyörler, malzemeyi hem yatay hem de düşey düşey
düzlemdeki dönemeçlerden geçirerek götüren karmaşık bir yapıya sahiptirler (Şekil 6.10).
Özel tasarımdaki zincirler ve palet takımları konveyöre, böyle karmaşık bir yörüngeyi
izleyebilmek için gerekli bükülebilirliği vermektedirler. Bu tür konveyörler çeşitli endüstri
dallarında, özellikle kömürün eğrisel bir yörünge boyunca taşınması gereken kömür
madenlerinde uygulama alanı bulmuştur. Bu konveyörlerin ana amacı, malzemeyi düzgün
olmayan profilli bir yörünge boyunca ve ara taşımalara gerek kalmadan götürmektedir.
Böylece tek bir konveyör, birçok eğrisel bölümden geçer ve fazla sayıda kullanıldığı zaman
gerekecek olan malzemenin tekrar indirilip bindirilmesi işlemlerini ortadan kaldırır.
Şekil 6.10 Doğrusal olmayan paletli konveyörler
Bu konveyörlerde çekme elemanı olarak bir ya da iki özel lamelli baklalı çözünebilir türden
ya da daha sık olarak, yüksek kaynaklı ve ısıl işlem görmüş yuvarlak baklalı zincirler
kullanılırlar.
Palet takımı yassı madenden ya da maden ve lastik parçaların birleşimden elde edilir ve bir
düz, bir de profilli bir bölümden oluşur (Şekil 6.10). Düz kesitlerde (bölümlerde) palet
takımı, çelik levhalarla birbirine bağlanmıştır. Bükülebilir profilli bölümler, konveyörün çok
küçük yarıçaplı yatay dönemeçlerde (3 m’ye kadar) yapmasına izin verirler. Profillerin yukarı
doğru çıkıntısı ise konveyörün yüksek eğimlerde (45o ye kadar) kullanılmasını mümkün kılar.
Palet takımının taşıyıcı ve kılavuz makaraları vardır. Taşıyıcı makaralar yatay, kılavuz
makaralar ise düşey eksenler çevresinde dönerler. Taşıyıcı makaralar, kılavuz kızakların
flanşları boyunca yürürler ve düşey yükleri taşırlar. Palet takımını genel türdeki paletli
konveyörlerde olduğu gibi, yatay ve eğimli bölümlerinde ve düşey düzlemde taşırlar. Düşey
dönme eksenli makaralar ise eğrisel kılavuz kızaklar üzerinde dönerler ve konveyörü yatay
düzlemdeki dönemeçlerden geçirirler.
Konveyör, uç döndürme zincir dişlisine bağlanmış bir açısal çalıştırma birimi ya da

konveyörün eğrisel bölümlerine yerleştirilmiş ve hareketli, zincirlerle konveyöre ileten bir
palet türü birimi tarafından harekete geçirilir. Hidrolik kavramalı güç aktarma düzenekli çok
motorlu çalıştırma birimleri de geniş ölçüde kullanılmaktadır.
6.6. PALETLİ KONVEYÖRLERİN HESABI
Zincirler ile palet takımının ana boyutlarını ve gerekli motor gücünü hesaplamaya yarayan ilk
veriler, kayışlı konveyörlerin hesabı için gerekli olanlara eşdeğerdir.
Palet genişliğinin hesabı için; flanşsız bir paletli konveyörlerde (Şekil 6.11a) dökme yükün,
düz bantlı bir konveyörde olduğu gibi bir üçgen oluşturduğu varsayılır. Ancak paletin katılığı
ve düşük hızı, bantlı konveyörde olduğundan daha büyük bir ϕ1 açısı ve b tabanı almamıza
izin verir. Paletli konveyörlerde, ϕ, taşınan malzemenin statik şev açısı, B ise palet genişliği
[m] olmak üzere ϕ1 = 0.4ϕ ve b = 0.85 B b = 0.85B alınır (Şekil 6.11).
(a) (b) (c)

Şekil 6.11 Dökme yükün enine kesiti
Flanşsız bir palet üzerinde, serbest akışlı bir malzemenin enine kesiti:
bh1 C b 2 tan ϕ1
F1 = C2 = 2 = 0,18C 2 B 2 tg (0,4ϕ ) [m2] (6.1)
2 4
olur. C2, eğimli bir konveyörde olası bir alan küçülmesine izin veren düzeltme katsayısıdır.
F1 değeri yerine konulursa konveyör kapasitesi,
Q = 3600 F1νγ = 3600 ⋅ 18 ⋅ B 2 C 2νγ tan (0,4ϕ )

[t/saat] (6.2)
= 648 ⋅ B 2 C 2νγ tan (0,4ϕ )
ile ifade edilebilir. Flanşsız konveyör genişliği, Tablo 6.1’den alınan C2 katsayısı ve (6.2)
ifadesinden
Q
B= [m] (6.3)
648C 2νγ tan (0,4ϕ )
elde edilir.
Tablo 6.1 C2 katsayısı
Konveyörün eğim açısı Palet Türü
(derece) Flanşsız Flanşlı
> 10 1.0 1.0
10 - 20 0.90 0.95
> 20 0.85 0.90
Flanşlı ya da sabit yan levhalı (etekli) bir palette (Şekil 6.10b ve Şekil 6.10c) serbest akışlı bir
malzemenin F enine kesit alanı F2 üçgen ve F3 dikdörtgen alanlarının toplamına eşittir.
Bh2 C 2
F = F2 + F3 = + Bh3
2 [m2] (6.4)
= 0,25B 2 C 2 tan (0,4ϕ ) + Bhψ
Palet kesitinin, flanşların ya da sabit eteklerin yüksekliği tarafından belirlenen yükleme

verimi ψ = h3 / h olup, genellikle 0.65 – 0.75 arasında alınır.
Flanşlı paletleri olan bir konveyörün kapasitesi ise,
[ ]
Q flanş = 3600 Fνλ = 3600 0,25 B 2 C 2 tan (0,4ϕ ) + Bψ νγ
[t/saat] (6.5)
= 900 Bνγ [BC 2 tan (0,4ϕ ) + 4hψ ]
Büyük parçalı malların palet takımının tüm boyunca ve aynı anda ayrı yerlerden yüklenmesi
durumunda, yükün palet üzerinde düzgün bir dikdörtgen tabaka oluşturduğu varsayılabilir.
Bu durumda F2 = 0 ve F = B ⋅ h ⋅ψ [m2] ve ψ = 0.8 – 0.85 olur.
(6.5) ve (6.3) denklemlerinden elde edilen B palet genişliğinin, aşağıdaki bağıntıya göre,
malzemenin parça boyutuna uygun olup olmadığı irdelenmelidir. Burada a, malzemenin mm
olarak karakteristik en büyük parça boyutudur.
Sınıflandırılmamış malzemelerde : B ≥ 1.7 a ′ + 200 mm (6.6a)

Sınıflandırılmış malzemelerde : B ≥ 2.7 a ′ + 200 mm (6.6b)
Hesaplanan palet genişliği ve flanşların ya da yan levhaların (eteklerin) yüksekliği,

yürürlükteki en yakın standart ölçülerle (üst ölçü) yuvarlatılmalıdır. Birim yükler taşımak
üzere tasarlanmış bir konveyörde palet genişliği, kayışlı konveyörde olduğu gibi, bu yüklerin
boyutları, konumu ve sayısına göre belirlenir.
Palet hızı genellikle ancak 0.05 – 0.63 [m/s] alınır. Bu düşük hızın nedenleri çekme elemanı
olarak zincirlerin kullanılması ve halat etkisinin doğurduğu dinamik yüklerin minimumda
tutulması gereklidir.
Zincir çekme kuvveti ve motor gücünün belirtilmesi için kullanılan zincirlerin türü ve
parçaların boyutları, bilinen yöntemlerle yani en düşük gerginliğin bulunduğu noktadan
başlayıp yörüngenin ayrı bölümlerdeki dirençleri belirleyerek hesaplanır. Minimum
gerginlik, genellikle 100 - 300 [daN] arasında alınır. Yan etek levhasız (flanşlı ve flanşsız)
konveyörler için, ayrı bölümlerdeki dirençler
Wd = ±(q + q o )L sin β + (q + q o )Lw′ cos β (6.7a)
Wd = (q + q o )((± )H + Lw′ cos β ) (6.7b)
ve yüksüz kesitlerde,
Wd = L((± )sin β + w′ cos β ) = q o ((± )H + L yat w′) (6.8)
ile elde edilir.
Yukarıdaki denklemlerde, paletin ve zincirlerin yürüyen her metresi başına qo ağırlığı,

şartnamelere ya da yapımcıların kataloglarında verilere göre alınır. Tasarım standartlarına göre
de alınabilen bu değer, paletin genişliğine ve türüne bağlı olup, bant genişliği B [m] ve Tablo
6.2’den alınan katsayı A olmak üzere
q o ≈ 60 B + A [kg/m] (6.9)
yaklaşık olarak hesaplanır.
A katsayısının, flanşsız paletler için alan değerleri, % 10 - 15 oranında küçültülür. Hafif

paletler, taneli ya da düşük yığma ağırlıklı küçük parçalı malzemelerin; ağır paletler, büyük
parçalı ve ağır malzemelerin taşınmasında kullanılırlar. Orta ağırlıklı paletler ise orta ağırlıkta
malzemeler için kullanılırlar.
Tablo 6.2 A katsayısının değerleri

B [m] genişliğindeki palet için A katsayısı
Palet türü
B = 0.4 – 0.5 B = 0.65 – 0.8 B > 0.8
Hafif 40 50 70
Orta 60 70 100
Ağır 80 110 150
Paletin harekete karşı w’ direnç katsayısı
C (µd + 2k )
w′ = (6.10)
D
olarak bulunur veya Tablo 6.3’ten alınır.
Tablo 6.3 w’ katsayısının değerleri

Konveyörün Çalışma Makaralar için w’ katsayısı
Koşulları Kaymalı yataklarda Bilyalı yataklarda
Uygun 0.06 – 0.08 0.020
Orta 0.08 – 0.10 0.030
Kötü 0.10 – 0.045 0.040
w’ direnç katsayısı, (6.10) denkleminden alındığı zaman sürtünme katsayısı ray üzerindeki
flanşlar için C = 1.1 – 1.2; yağlama salmastra kayıplarını da içeren bilyalı yataklardaki
indirgenmiş µ sürtünme katsayısı ise uygun çalıştırma koşullarında 0.001, orta koşullarında
0.025 ve kötü koşullarda 0.045 alınır. Kaymalı yataklarda (çelik ya da dökme demir) bu
katsayılar, düzgün aralıklarla yağla yağlama durumunda sırayla 0.1; 0.15 ve 0.20; gresle
yağlamada ise 0.15; 0.20 ve 0.25 dir. Makaralar için k yuvarlanma sürtünmesi katsayıları aynı
işletme koşulları için sırasıyla 0.06 ; 0.08 ve 0.1 alınır.
Sabit yan etek levhalı konveyörlerde dökme yük götürüldüğü zaman, yükün bu sabit levhalara
karşı sürtünme direnci, yukarıda sayılan dirençler eklenmelidir. Belli bir emniyet bırakılmak
koşuluyla yan levhalar üzerindeki basıncın hidrostatik kanuna göre yani doğrudan doğruya
yükün yığma ağırlığına ve etek levhalarının yüksekliğine bağlı olarak üçgen şeklinde dağıldığı
varsayılabilir. Direncin değerini gerçeğe daha yakın belirlemek üzere, yan basınç için bir
katsayı kullanmak gerekir.
Zincir dişlilerinin direnci (6.10) denkleminden, K ≈ 1.05 L1.1 alınarak hesaplanır. Küçük
değer uygun çalışma koşulları için büyük değer ise kötü koşullar için alınır. Eğrisel kılavuz
kızaklardaki direnç (3.36) denkleminden bulunur.
Diş sayısı az olan zincir dişlisinde 0.20 [m/s]’yi geçen hızlarda, çekme zincirlerinin hesabı için
(3.45) denkleminden hesaplanan ve dinamik gerilmeler içeren toplam Steor kullanılmalıdır.
Çekme elemanı iki elemandan oluşuyorsa zincir başına düşen teorik çekme,
′ = 1.15 ⋅ S teor / 2
S teor (6.11)
ile hesaplanmaktadır. Zincir üzerindeki düzgünsüz yük dağılımına izin veren katsayı 1.15
olarak alınmaktadır.. Döndüren zincir dişlisindeki çekme (3.39) denkleminden ve gerekli
motor gücü ise (3.40) denkleminden hesaplanır. Kullanılacak motor gücü, bu değerin %15 - 20
üstünde olmalıdır.
6.7. ÖRNEK PALETLİ KONVEYÖR HESABI
Şematik resmi Şekil 6.12’de görülen bir paletli konveyör sıcak döküm parçaları, kum
temizleme yerinden hazırlama atölyesine götürmek üzere tasarlanmıştır. Döküm parçaların
çapı 600 mm, yüksekliği 250 mm ve parça ağırlığı G = 180 kg’dır. Konveyör kapasitesi
Z = 300 parça/saat ve konveyörün düzensiz beslenmesini dikkate alan katsayı K ′ = 2
alınmaktadır.
Şekil 6.12 Paletli konveyör hesaplama şeması
6.7.1. Konveyörün ana parametreleri
Döküm parçaların boyutlarını incelerken, genişliği B = 800 mm, flanş yüksekliği h = 100 mm
olan ve ek takviye parçalarıyla donatılmış bir konveyörü seçilmektedir. Burç makaralı ve
makaraları kaymalı yataklar üzerinde iki zincir, çekme elemanını oluşturmaktadır.
Konveyörün teorik kapasitesi,
Z max = K ′ ⋅ Z = 2 ⋅ 300 = 600 parça/saat
veya
Q = G ⋅ Z max / 1000 = 180 ⋅ 600 / 1000 = 108 t/saat
dir. Döküm parçalarının çapı 0,6 m olduğundan minimum yük aralığı,
a = 0 .6 + 0 .3 = 0 .9 m
dir. Paletli konveyörün hızı
Z max a 600 ⋅ 0,9

v= = = 0.15 m/s
3600 3600
olarak hesaplanır. Konveyör hızı düşük olmakla birlikte, döküm parçalarının yolda soğuması
istendiğinden uygun görülebilir.
6.7.2. Taşınan her metre başına yükler
Palet takımlarının ve zincirlerin, kendi uzunluklarının metresi başına düşen ağırlığı, (6.9)
denklemine göre,
q 0 = 60 ⋅ 0.8 + 100 = 160 kg/m
dir. Büyük ağırlıklı parçaları göz önüne aldığımızda ( G = 180 kg ), Tablo 6.2’da verilen
A = 110 olan ağır hizmet türü bir konveyör kabul edilir.
Paletli konveyörün metresi başına yük ağırlığı,
G 180
q= = = 200 kg/m
a 0.9
olarak bulunur.
6.7.3. Çekme kuvvetinin hesabı
Şekil 6.12’de şeması görülen paletli konveyörde, 1 noktasında q 0 (l1 + l 2 ) w′ > H ⋅ q 0 , 2 – 3 ve

4 – 5 eğrisel kızaklarında dirençler için düzeltmeler ihmal edilir ve 5 noktasında
q 0 (l1 + l 2 ) w′ < H ⋅ q 0 olduğu durumda en az gerginlik 1 veya 5 noktasındadır. Tablo 6.3’e
göre kaymalı yataklar için kötü koşullarında, w′ = 0.13 alındığında
q 0 (10 + 30)0.13 < 10 ⋅ q 0

5.2 ⋅ q 0 < 10 ⋅ q 0
sonucu bulunur. Bu durumda S min = S 5 alınmaktadır ve değeri S 5 = 200 daN alınmaktadır.

Diğer noktalardaki gerilmeler ise aşağıda görüldüğü gibi hesaplanmaktadır.
S 6 = S 5 + q 0 l 3 w′ = 200 + 160 ⋅ 20 ⋅ 0.13 = 616 daN

S 7 = K ⋅ S 6 = 1.08 ⋅ 616 = 666 daN
S 8 = S 7 + (q + q 0 )l 3 w′ = 666 + (200 + 160) ⋅ 20 ⋅ 0.13 = 1602
S 9 = S 8 ⋅ e w′⋅α = 1602 ⋅ e 0.13⋅0.3 = 1667 daN
S10 = S 9 + (q + q 0 )(l 2 w′ + H ) = 1667 + (200 + 160)(30 ⋅ 0.13 + 10) = 6670 daN
S 11 = S 10 ⋅ e w′⋅α = 6670 ⋅ 1.04 = 6940 daN
S12 (= S max ) = S11 + (q + q 0 ) ⋅ l1 ⋅ w′ = 6490 + (200 + 160) ⋅ 10 ⋅ 0.13 = 7408 daN
Şekil 13’de görülen konveyör sisteminde gösterilen 1 ve 4 no’lu noktaları arasındaki

gerilmeler ise aşağıdaki Şekilde hesaplanır.
S5 200
S4 = w ′α
= = 193 daN
e 1.04
S 3 = S 4 − q 0 ⋅ l 2 ⋅ w′ + q 0 ⋅ H = 193 − 160 ⋅ 30 ⋅ 0.13 + 160 ⋅ 10 = 1160 daN
S 1169
S 2 = w3′α = = 1122 daN
e 1.04
S1 = S 2 − q 0 ⋅ l1 ⋅ w′ = 1122 − 160 ⋅ 10 ⋅ 0.13 = 914 daN
Şekil 6.13 Paletli konveyör zincir gerginlikleri şeması
Döndürme zincir dişlisindeki çekme kuvveti, (3.38) ve (3.39) denklemlerinin yardımıyla
W0 = S12 − S1 + Wçev = S12 − S1 + ( S12 − S1 ) ⋅ k

= (7408 − 914)(1 + 0.03) = 6744 daN
olarak bulunur ve gerekli motor gücü (3.40) ifadesinden
W0 ⋅ v 6744 ⋅ 0.15
N= = = 14.1 kW
102 ⋅ η g 102 ⋅ 0.7
şeklinde hesaplanır. Katalogdan paletli konveyör tahriği için 15 kW elektrik motoru seçilir.
6.7.4. Çekme zincirlerinin seçimi
Paletli konveyörde kullanılan her zincir başına teorik çekme kuvveti (6.11) ifadesinden,
′ = 1.15 ⋅ 7408 / 2 = 4260 daN

S max
olarak bulunur.
Zincirlerin hızı düşük olduğundan dinamik gerilmeler ihmal edilebilir. Seçilen zincir, burç
makaralı bir çekme zinciridir. (Tip: PBKT - 30320 - II -T , adım 320 mm, burç çapı 30 mm,
dayanım sınıfı II, yüzey sertleştirilmiş bağlama elemanlı ve emniyet yükü 5000 daN )
BÖ LÜM 7 .
ELEV A TÖ RLER
7.1. GİRİŞ
Yükselticiler (elevatörler), dökme ve birim yükleri düşey veya dik eğimli (yataydan 70° den
fazla) doğrultuda yükseltmek amacıyla kullanılırlar. Yükseltilecek malzemenin yapısı, yüksel-
ticinin tasarımında önemli bir rol oynar. Dökme malzeme için çeşitli türlerde kepçeli
yükselticiler, birim yükler için de kefeli ve döner tablalı yükselticiler kullanılır.
120Sürekli Transport Sistemleri
7.2. KEPÇELİ ELEVATÖRLER
Yükselticiler düşey (Şekil 7.1a) veya eğimli (Şekil 7.1b) olabildikleri gibi kayış veya tek ya
da çift sıra zincir kullanabilirler. Besleme ve boşaltma yöntemlerine bağlı olarak yüksek hızlı
santrifüj veya alçak hızlı ağırlıklı boşaltma uygulanır.
(a) düşey (b) Eğimli
Şekil 7.1 Kepçeli elevatörler
Bir kepçeli yükseltici şu parçalardan meydana gelir: sonsuz çekme elemanı, buna sağlamca
bağlanmış kepçeleri (1), çekme elemanının çevrelerinde döndüğü üst (döndürme) ve alt
(gerdirme) kasnakları (çekme elemanının türüne bağlı olarak zincir dişlileri de olabilirler).
Yükselticinin hareketli parçası ve döndürme düzeneği üst bölümü (kafa), ara bölmeleri (7) ve
alt bölümünden (9) oluşan kapalı bir saç muhafazası içerisine alınmıştır. Muhafazanın ara
bölmeleri, yükselticinin her iki şeridini (gidiş ve dönüş) içine alabildiği gibi her şerit ayrı bir
muhafaza içinde de olabilir.
Personel delikleri (8), çalışma sırasında yükselticinin belli aşamalarda denetlenmesini

sağlarlar. Kepçeli çekme elemanı (3) hareketini çalıştırma biriminden alır ve gerdirme düze-
neği tarafından önceden gergin duruma getirilmiştir. Dökme malzeme yükselticinin alt
ucundaki (tabandaki) besleme oluğundan ve kepçelerin kazıma etkisinden yararlanılarak
yüklenir, üst kasnağa (zincir dişlisine) kadar yükseltilir ve burada boşaltma oluğuna dökülür.
Çalıştırma birimi hareketli parçanın geri hareketini önleyen tutma frenini içerir, Yükseltici
muhafazasında kılavuzları vardır.
Kepçeli yükselticiler çeşitli türlerde pudra, taneli ve çimento, kum, toprak, turba, kömür,
soda, refrakter, kimyasal maddeler, tahıl, un gibi parça malların taşınmasına elverişlidirler.
Yapı malzemelerinin taşınmasında, kimya endüstrisi fabrikalarında, dökümhanelerde,
Elevatörler 121
refrakter malzemesinin yapımında, metalürji fabrikalarında, besin endüstrisinde, un

fabrikalarında ve tahıl silolarında yükselticiler kullanılırlar.
Az yer kaplaması, yükleri önemli bir yüksekliğe kaldırma yeteneği (50 metreye kadar) ve 5
ile 160 m3/saat arasında değişen kapasite yelpazesi kepçeli yükselticilerin başlıca
üstünlükleridir. Bunun yanında, aşırı yüklemeye karşı duyarlılıkları ve düzgün yükleme
zorunluluğu kepçeli elevatörlerin sakıncalarıdır.
Kepçeler aralıklı (Şekil 7.2a) veya sürekli (Şekil 7.2b) biçimde yerleştirilirler. Kepçelerin
düzenlenmesi ile besleme ve boşaltma yöntemi, taşıman malın türüne bağlı olarak seçilir.
Kayış ve kepçeli yükselticilerde kepçeler arkadan asılı; zincirli ve kepçeli yükselticilerde ise
arkadan asılı ya da uçtan bağlanmış olabilirler. Uçtan bağlama yöntemi yalnızca çift zincirli
elevatörlere uygulanabilir. Eğimli yükselticiler, dönüş (avara) şeridinin düzenlenmesi
bakımından ayrılırlar.
(a) (b)
Şekil 7.2 Döndürme elemanı üzerinde kepçelerin düzenlenmesi
Bu şerit serbestçe sarkar (kayışlı yükselticiler, Şekil 7.3b) veya desteklenir (Şekil 7.3c, çift
zincirli yükselticiler). Düşey kepçeli yükselticiler, çok daha karmaşık olan eğimli türden daha
sık olarak kullanılmaktadırlar.
Şekil 7.3 Eğimli elevatörler
7.2.1. Kepçelerin Yüklenmesi ve Boşaltılması
Malzeme, yükselticiye tabanda kepçelenir (Şekil 7.4a), veya doğrudan doğruya bir besteme
oluğundan verilir (Şekil 7.4b). Uygulamada genellikle bu iki yöntem birlikte kullanılır.
Kayışlı ve zincirli elevatörlerin pudra veya küçük parçalı ve çoğunlukla orta aşındırıcılıkta
kömür tozu, turba, çimento, toprak, kum, hızar talaşı, kırılmış kömür, fosfatlı gübreler gibi
malzemeler taşıyan aralıklı kepçeleri, genellikle tabanda yükleme yöntemi ile kullanılırlar.
Çünkü bu tur malzemeler, kepçelenmeye karşı önemli bir direnç göstermezler. Bu tür
malzemeler tanımlanan bu yöntemle yüklendiğinde, yükseltici 0,8-2 [m/s] arasında değişen
oldukça yüksek hızlarda çalışabilir. Büyük parçalı ve çakıl, maden cevheri ve iri-parçalı
kömür gibi aşındırıcı malzemeler, kepçelenmeye karşı büyük direnç gösterirler ve bu da
kepçenin aşınmasına hatta (kayışın veya zincirin) kopmasına neden olur. Bu nedenle, büyük
parçalı ve aşındırıcı malzemeler, kepçelere doğrudan doğruya beslenirler.
(a) (b)
Şekil 7.4 Kepçelerin doldurulması
Bu yükleme yöntemi sürekli kepçeli yükselticilerde ve yalnızca malzemelerin arasındaki

boşluklardan düşmediği ve hızın 1 [m/s]’yi geçmediği durumlarda uygulanabilir. Çünkü daha
yüksek hızlarda parçalar sıçrarlar.
Boşaltma (santrifüj) (Şekil 7.5a), ağırlıklı (Şekil 7.5b) veya yönlendirilmiş (Şekil 7.5c)
türlerden birinden olabilir. Birinci türde malzeme, kepçenin tepe dişlisi (veya kasnağı)
çevresinde dönmesinden doğan santrifüj kuvvet etkisinde boşalır ve doğrudan doğruya üst
muhafaza bölümündeki boşaltma oluğuna düşer. Tepe dişlisinin (kasnağın) çapına uygun hız
seçilerek ve üst muhafaza bölümündeki boşaltma oluğu ayarlanarak malzemenin saçılması
önlenir.
(a) (b) (c)
Şekil 7.5 Kepçelerin boşaltılması
Elevatörler 123
Santrifüj boşaltma (Şekil 7.5a), serbest akışlı pudra, taneli veya küçük parçalı malzeme
taşıyan kepçeleri aralıklı olarak yerleştirilmiş yüksek hızlı elevatörlerde (çoğunlukla bantlı,
seyrek olarak zincirli) kullanılır. Santrifüj boşaltmalı genel amaçlı elevatörlerin kepçe hızı
genellikle 1 - 2 [m/s] alınır.
Yüksek hızlı elevatörlerde kepçe aralıkları, bir kepçeden boşaltılan malzeme önceki kepçeye
çarpmayacak Şekilde belirlenir.
Ağırlıkla boşaltmalı elevatörlerde (Şekil 7.5b) malzeme, kepçeler ters dönerken ağırlığıyla
boşaltılır. Bu tür boşaltma yavaş akışlı pudra, nemli, ince pullu ve yaş malzemeler için
(kömür tozu, tebeşir, çeşitli kimyasal maddeler, yaş kül ve hızar talaşı) kullanılır.
Düşey elevatörlerde yük, tepe zincir dişlisinden geçtikten sonra kepçeyi boşaltma oluğunun
üstünde baş-aşağı getiren zincirin iki şeridi arasındaki boşlukta ve ağırlıkla boşalır (Şekil
7.5b). Eğimli elevatörlerde ağırlıkla boşaltma, elevatörün eğik durumuyla sağlanır. Bu tür
boşaltma, kepçe hızının 0.6 – 0.8 [m/s] arasında bulunduğu yavaş hızlı kepçeli elevatörlerde
uygulanır.
Yönlendirilmiş ağırlıklı boşaltma (Şekil 7.5c), düşey ve eğimli kepçeli elevatörlerde (kayışlı
veya zincirli) kullanılır. Çekme elemanı tepe kasnağının (zincir dişlisinin) çevresinde
dönerken her kepçe bir öncekinin önüne boşalır, böylece malzemenin ana boşaltma oluğuna
akıtılması için bir kılavuz görevi yapar. Bu tür boşaltma, kepçe hızlan 0.4 – 0.8 [m/s] arasında
değişen yavaş hızlı elevatörlerde uygulanır. Sürekli boşaltmalı elevatörler başlıca ağır, iri
parçalı, aşındırıcı ve çakıl, cevher, cüruf ve iri parçalı kömür gibi orta derecede aşındırıcı
malzemelerin ve ayrıca kırılarak daha küçük boyutlara indirilen turba, odun kömürü ve kok
gibi ufalanabilir malzemelerin taşınmasında kullanılırlar.
Bir dolu kepçenin yükselen şeritte ve tepe kasnağındaki hareketi Şekil 7.6’da
incelenmektedir. Kepçe tepe kasnağına varmadan önce, düzgün hızla doğrusal bir yörünge
boyunca ilerler ve yük üzerinde etkiyen tek kuvvet ağırlıktır: P = m g . Kepçe tepe kasnağı
çevresinde dönmeye başladığında, santrifüj kuvvet:
v2
F =m (7.1)
r
bu ağırlığa eklenir. Burada

m Kepçe içindeki yükün kütlesi
v Kepçe içindeki yükün hızı [m/s]
r Dönme yarıçapı, yükün A ağırlık merkezinin kasnağın O merkezine
uzaklığı [mm]
g Ağırlık kuvvetinin ivmesi [m/s2]
Bu iki kuvvetin R bileşkesi, kepçe döndükçe yön ve şiddetini değiştirir. Bununla birlikte, eğer
R vektörü kasnak merkezinden geçen düşey çizgiyi kesinceye kadar uzatılırsa, kepçenin bütün
konumları için bir ve aynı B noktası (noktasına kutup) elde edilir.
(b)
(a) (c)
Şekil 7.6 Kutup uzaklığının belirlenmesi
ABO ve AFR benzer üçgenlerinden:
l P mg
= = (7.2)
r F v2
m
r
Buradan kutup uzaklığı:
r2
l=g = sbt (7.3)
v2
πrn
bulunur. (7.3) denkleminde v = koyarak ve mil hızı n d/dak olarak alınarak,
30
gr 2 30 2 895
l= = 2 [m] (7.4)
π 2r 2n2 n
bulunur. Buradan, kutup uzaklığının değerinin yalnızca kasnağın (ya da zincir dişlisinin) devir
sayısına bağlı olduğu sonucu çıkartılır. Milin n dönme hızı arttıkça l kutupsal uzaklığı
azalır ve santrifüj kuvvetin değeri, ağırlık kuvvetine göre artar. Mil hızı düştüğü zaman,
ağırlık kuvvetinin değeri, santrifüj kuvvete göre artar ve l uzaklığı daha büyük bir değer
alır.
l < rb olduğu zaman ve kutup noktası kasnak çemberinin içine düşüyorsa (Şekil 7.6b),
santrifüj kuvvetin ağırlık kuvvetinden önemli ölçüde büyük bir değerde olduğunu ve kepçe
içindeki bütün yük parçacıklarının kepçe dış duvarlarına doğru hareket ettiklerini; yani
boşaltmanın santrifüj türden olduğu kanıtlanmıştır. l > ra olduğu zaman ve kutup noktası
kepçelerin dış kenarlarından geçen çemberin dışında kalıyorsa (Şekil 7.6c), ağırlık kuvveti
santrifüj kuvvetten büyüktür ve kepçeler ağırlıkla boşalırlar. rb < l ≤ ra ise boşaltma hem
santrifüj hem de ağırlıkladır.
Elevatörler 125
Kepçeden atılan parçacık, yükseltici üst muhafazası içinde bir parabol çizer ve boşaltma.
oluğuna düşer. Oluğun (şütün) üst ağzının O merkezine göre durumu, malzemenin saçılmasını
ve aşırı parçalanmasını ve tozumasını önlemek üzere ayarlanmalıdır. Boşaltma oluğunun
durumu, genellikle boşaltma açısı, yani yatayla boşaltma oluğunun başlangıcını kasnak (zincir
dişlisi) merkezine birleştiren doğru arasındaki açı tarafından belirlenir. Santrifüj ağırlıklı
boşaltmalı elevatörler için β = 30L45° dir. Alçak değer kuru, yüksek değer ıslak yüklere
uygulanır.
7.2.2. Kepçeli Elevatörlerin Parçaları
Kepçeli elevatörlerde kullanılan kepçeler üç türdür: Derin (Şekil 7.7a), yuvarlak dipli, sığ
(Şekil 7.7b) ve V-tipi (Şekil 7.7c).
(a) Derin kepçe (b) sığ kepçe (c) V-tipi
Şekil 7.7 Kepçe türleri
Kepçeler türleri, ana geometrik boyutları (B genişliği, A izdüşümü ve h yüksekliği) ve

kapasiteleri ile belirlenirler.
Derin kepçelerin ön ağzı 65° lik bir açıda kesilmiş ve böylece önemli bir derinlik
sağlanmıştır. Bu kepçeler kuru ve serbest akışlı toprak, kum, tahıl ve ince kömür gibi dökme
malzemelerin taşınmasında kullanılırlar. Derin kepçelerde genişlik 135 - 450 [mm], yükseklik
101 - 240 [mm] ve kapasite 0.75 – 14.5 [litre] arasında değişir.
Sığ tür kepçelerin ön ağızlan 45° lik bir açı ile kesilmiştir; bu nedenle kepçe sığdır. Bu
kepçeler nemli, sıkışabilir ve yavaş akışlı dökme malzemelerin taşınmasında kullanılırlar.
Kepçenin alçak dudağı ve sığlığı, malzemenin boşaltılmasını kolaylaştırır. Sığ kepçelerde
genişlik 160 - 450 [mm], yükseklik 100 - 285 [mm] ve kapasite 0.65 - 15 [litre] arasında
değişir.
Derin ve sığ kepçelerin tabanları boşaltmayı kolaylaştırmak amacıyla silindirik yapılır. Bu

kepçeler yalnız kepçeleri aralıklı dizilmiş elevatörlerde kullanılırlar. Kepçeler arasındaki a
uzaklığı 300, 400, 500 ve 600 [mm] dir.
V-kepçeler yalnızca sürekli boşaltmak elevatörlerde ve ağır, kütleli ve aşındırıcı malzemelerin

taşınmasında kullanılırlar. Bunlarda genişlik 160-900 [mm], yükseklik 155 - 620 [mm] ve
kapasite 1.5 - 130 [litre] arasında değişir. Kepçe aralığı 160, 200, 250, 320, 400, 500 ve 630
[mm] dir.
Derin ve sığ kepçeler preste basılma, 2 - 6 [mm] lik çelik saçtan kaynak yapım veya dökme
demir ya da dövme çelik olarak yapılırlar. V-kepçeler kaynak yapım veya preste basılma
olabilirler. Aşındırıcı malzeme için kullanılacak kepçelerde çabuk aşınmayı önlemek üzere,
dudaklar sertleştirilir.
Kepçeli elevatörlerde çekme elemanı olarak bir bant veya zincir kullanılır. Kauçuk kaplanmış
dokuma bantlar, bantlı konveyörlerdekine eşdeğerdedirler. Kepçeler banda özel düz kafalı
cıvatalarla (Şekil 7.8a) civatalanmışlardır. Cıvatanın kafası, kepçe arka duvarındaki bir oyuğa
girmiştir. Bunun amacı; bant, tepe kasnağı üzerinden geçerken cıvata kafasının kasnağa zarar
vermesini önlemektir. Bandın B1 genişliği, kepçenin B genişliğinden 35 - 40 [mm] fazla
olmalıdır. Bandın kat sayısı ise (genellikle dörtten az olmamak üzere) gerekli bant
dayanımına bağlı olarak hesaplanan bant çekme kuvvetine göre belirlenir. Kayışın hesabı
bantlı konveyörlerde ki gibidir. Ancak, bu durumda bandın cıvata delikleri nedeniyle
zayıfladığı dikkate alınmalıdır. Bant genişliği B1 = 150, 200, 250, 300, 400 ve 500 [mm] dir.
Elevatörlerde, çelik telli bantlar da kullanılır.
Elevatörlerde kullanılan zincirler genellikle lamelli baklalı burçlu ve burçlu makaralı zincirler
olup zincir adımı t = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500 ve 630 [mm] dir. Kaynaklı
yuvarlak baklalı, dökme birleşim ve ayrılabilir baklalı zincirler daha seyrek kullanılırlar.
Dönüş şeridi desteklenen eğimli elevatörlerde lamelli baklalı ve burçlu makaralı zincirler
kullanılır.
Kepçeler, zincire köşebentlerle veya özel biçimdeki bakla levhalarına cıvatalanarak veya
perçinle bağlanırlar. 16 - 200 [mm] genişlikteki kepçeler için, kepçenin arka duvarının
merkezine bağlanan (Şekil 7.8b) tek zincir; 320 - 630 [mm] genişlikteki kepçeler için
kepçelerin arka (Şekil 7.8b) veya yan duvarlarına (Şekil 7.8c) cıvatalanmış çift zincir
kullanılır.
(a) (b)
(c)
Şekil 7.8 Kepçelerin bağlanması
Bir döndürme elemanının (bant ya da zincir) seçimi istenen elevatör kapasitesine, kaldırma
yüksekliğine ve taşınan malzemenin türüne bağlıdır. Kauçuklu bir dokuma bant, kepçeleri çok
sıkı olmayan bir biçimde tutar ve bu nedenle, bir zincirden çok daha az bir çekme kuvveti
uygular. Buna karşılık, daha yüksek bir hızla hareket edebilir ve aşındırıcı malzemeleri
taşırken zincirden daha az aşınır. Yukarda sayılan bu gerekçelerden ötürü ilke olarak pudra ve
Elevatörler 127
küçük parçalı ve düşük yığma ağırlıklı malzemelerin orta kaldırma yüksekliklerine (25-40
[m]) ve yüksek hızla taşınmasında bant kullanılır. Bantlı elevatörlerde malzeme, alt bolüme
(tabana) verilir ve buradan kepçelenerek alınır. Zincirler çoğunlukla, ağır kütleli malzemeleri
büyük elevatörlere ve yüksek kapasite ile (160 [m3/saat]) çıkarmakta kullanılırlar. Ayrıca
zincirler, kauçuklu bir dokuma banda zarar verebilecek sıcak ve diğer tür malzemelerin
taşınmasında kullanılırlar.
Elevatörlerin çalıştırma birimi (Şekil 7.9) genellikle tek gövdeli motor redüktör biçiminde
olup elevatörün üst bölümünde yer alır. Bantlı bir elevatörün döndüren kasnağının çapı, kayış
kat sayısına (i kayışın kat sayısı olmak üzere normal olarak 125 - 150 i) bağlı olup genellikle
400, 500, 630, 800, 1000 ve 1250 [mm] değerinde alınır. Zincirli elevatörlerin zincir dişlisinin
diş sayısı 4.75 – 75.5 [d/dak] arasındaki hızlarda 6, 8, 10, 12, 13, 14, 16 ve 20 alınır.
Şekil 7.9 Çift zincirli sürekli kepçeli elevatörün üst bölümü ve çalıştırma birimi
Elevatör durduğu zaman hareketli parçanın ve kepçelerin tehlikeli geri dönüşlerini önlemek
amacıyla, çalıştırma birimine freni eklenmiştir. Bu gürültüsüz çalışan bir kilit mandal,
döndüren kasnağın (ya da zincir dişlisinin) miline takılmış bir genişleme makarası veya
elektrik motoruyla redüktör giriş mili arasındaki elastik kavramaya bağlanmış bir santrifüj
mandal durdurucu olabilir. Ağır elevatörlerde solenoid fren kullanılabilir. Elevatörün üst
tekne bölümünde bakım ve onarımlar için personel delikleri bulunur.
Elevatörlerde en çok kullanılan gerdirme düzeneği türü vidalı, yaylı ve vidalıdır. Bazı
durumlarda karşı ağırlıklı gerdirme düzeneği de kullanılır. Gerdirme düzeneği kasnak (zincir
dişlisi) milinin yatakları üzerinde bulunur ve alt teknenin yan duvarlarına bağlanmıştır (Şekil
7.10). Gerdirme stoku 200 - 500 [mm] arasında değişir.
Şekil 7.10 Bantlı kepçeli elevatörlerin alt tekne bölümü ve gerdirme düzeneği
Bantlı elevatörlerin gerdirme kasnağı taşınan malzemenin kasnağa yapışmasını önlemek için,
genellikle ızgara jantlı yapılır. Gerdirme ve döndürme kasnakları (zincir dişlileri) genellikle
aynı çaplıdır. Elevatör tabanı besleme haznesini taşır. Islak yavaş akışlı malzemeler taşınırken
besleme haznesi yükseğe yerleştirilir ve hazne tabanı 60° lik açıyla iner (Şekil 7.11). Kuru ve
serbest akışlı malzemelerin taşınmasında ise hazne daha alçak bir düzeçte yerleştirir
ve tabanın yaptığı açı 45° dir. Tekne alt bölümünün yan duvarlarında bakım ve onarımlar
için, kapaklı personel delikleri bulunur.
Elevatör teknesinin ara bölümleri 2-4 [mm] lik çelik saçtan yapılır. Kenarları boyunca ve
uçlarda köşebent takviye çubukları kullanılır. Standart bölümler 2-2,5 [m] uzunlukta yapılırlar
ve birbirlerine cıvatalarla bağlanırlar. Ara bölümler, hareketli parçayı kılavuzlamak ve aşırı
salınımları önlemek için, kılavuzlarla donatılmışlardır.
7.2.3. Kepçeli Elevatörlerin Hesabı
Elevatörün türü ve kepçe biçimi, yükselticinin özeliklerine ve istenen taşıma kapasitesine

bağlı olarak seçilir. Bir kepçeli elevatörün taşıma kapasitesi Q [t/saat], elevatör uzunluğunun
her metresi başına gerekli kepçe kapasitesi
Elevatörler 129
io Q
= [l/m] (7.5)
a 3,6vγψ
dir. Burada,
io Kepçe kapasitesi [litre]
a Kepçe aralığı [m].
Derin ve sığ kepçelerde a = (2.5L3)h , sürekli V-kepçelerde a = h
h Kepçe yüksekliği [m]
v Bant veya zincir hızı [m/s]
γ Yükün yığma ağırlığı [t/m3]
ψ Kepçe yükleme verimi
En çok rastlanan malzemeler için v hızları ve ψ yükleme verimleri Tablo 7.1’de verilmiştir.
Standart boyutlardaki kepçeler için, elevatör uzunluğunun metresi başına kapasiteler Tablo
7.2’de verilmiştir.
Tablo 7.1 Kepçeli elevatörlerin ana parametreleri

Kepçe Hız v [m/s]
Dökme yük Kepçe
Tipik yükler Elevatör türü yükleme
özellikleri türü
verimi ψ Bant Zincir
Düşük hızlı
Pudra Kömür tozu
ağırlıklı boşaltma D 0.85 - 0.6-0.8
(öğütülmüş) Çimento, alçı, Yüksek hızlı
D 0.75 1.25-1.8 -
fosfatlı gübre santrifüj boşaltma
Taneli ve küçük
Hızar talaşı,
parçalı, orta Yüksek hızlı
parça kuru kil,
santrifüj boşaltma
D 0.7-0.8 1.25-2.0 1.25-1.6
derecede kömür, turba
aşındırıcı
Taneli ve küçük Düşük hızlı
Çakıl, cevher,
parçalı, yüksek cüruf
yönlendirilmiş V 0.7-0.85 0.8-1.0 0.8-1.0
ağırlıklı boşaltma
derecede Kum, kül, Yüksek hızlı
aşındırıcı toprak, taş santrifüj boşaltma
D 0.7-0.8 1.6-1.8 -
Orta ve büyük Düşük hızlı
parçalı, orta Kömür yönlendirilmiş V 0.6-0.8 - 0.6-0.8
ağırlıklı boşaltma
derecede Kesekler Yüksek hızlı
aşındırıcı halinde turba santrifüj boşaltma
D 0.5-0.7 - 1.25-1.4
Orta ve büyük
Düşük hızlı
parçalı, yüksek Kırma taş,
cevher, cüruf
yönlendirilmiş V 0.6-0.8 - 0.5-0.8
derecede ağırlıklı boşaltma
aşındırıcı
Kütleli, kırılgan, Düşük hızlı
Odun kömürü,
kırılarak küçük kok
yönlendirilmiş V 0.6 0.6-0.8 0.6-0.8
boyuta indirilmiş ağırlıklı boşaltma
Toprak, ıslak
Yüksek hızlı
kum, ıslak
santrifüj boşaltma
S 0.4-0.6 1.25-1.8 1.25-1.6
pudra, alçı
Cüruflu, toz ve
Islak kimyasal
taneli ıslak maddeler, Düşük hızlı
kabartılmış ağırlıklı boşaltma
S 0.4-0.6 - 0.6-0.8
turba
Seçilen kepçelerin boyutları, en büyük parçanın amax boyutuyla uyumlu olmalıdır. Kepçe
izdüşümünün A değeri (Şekil 7.8) şu koşulu sağlamalıdır:
A ≥ amax m (7.6)
Burada m katsayısı, malzeme içinde amax boyutundaki parçalar ağırlıkça % 10-25 oranında ise
m = 2 – 2.5; bu parçaların oranı % 50-100 arasında ise m = 4.25 – 4.75 alınır.
Çekme kuvveti elevatör yörüngesinin bölümlerindeki dirençler toplanarak hesaplanır.

Elevatörün hesabında göz önüne alınması gereken özel durum, yükseltici tabanına yükleme
sırasındaki kepçeleme direncidir. Bu direncin değeri ampirik olarak belirlenir. Çünkü bu
direnç; taşınan malzemenin özellikleri, kepçe hızı, kepçe türü ve aralık kepçelerle taban
duvarları arasındaki boşluklar, kepçelerin yükleme verimi ve kepçe yükleme yöntemi gibi bir
çok etkene bağlıdır.
Tablo 7.2 Elevatör birim boyu başına kepçe kapasitesi

Derin kepçeler Sığ kepçeler V kepçeler
Kepçe
Kepçe Kepçe Kepçe Kepçe Kepçe Kepçe
genişliği
aralığı a kapasitesi aralığı a kapasitesi aralığı a kapasitesi
B [mm]
[mm] io [l/m] [mm] io [l/m] [mm] io [l/m]
135 300 0.75 - - - -
160 300 1.1 300 0.65 160 9.4
200 300 2.0 300 1.1 - -
250 400 3.2 400 2.6 200 18
350 500 7.8 500 7.0 250 31.2
450 600 14.5 600 15 320 50
600 - - - - 400 85
750 - - - - 500 134
900 - - - - 630 206
Elevatör parametrelerinin hesabında genellikle ampirik formüller kullanılır. Bu denklemler,

bir yükselticide ana direnç yükün kaldırılması için gerekli güç olduğundan, gerçek değerlere
yakın sonuçlar verirler. Düşey elevatörlerde, çekme elemanının en yüksek statik gerginliği
Smax düzgün hareket için
S max = 1.15 H (q + K1q0 ) (7.7)
ile yaklaşık olarak hesaplanır. Burada

H Yükün kaldırıldığı yükseklik
q Elevatörün metresi başına birim ağırlık [kg/m] (denklem (3.1))
qo Bant veya zincirin kepçeli olarak birim ağırlığı [kg/m]
K1 Harekete ve döndürme elemanı ile kepçelerin üst ve alt kasnaklardaki (veya
zincir dişlilerindeki) bükülmelerine karşı dirençleri ve yükün kepçeleme
direncini göz önüne alan katsayı (Tablo 7.3)
Elevatörler 131
Tablo 7.3 Ortalama K1, K2 ve K3 değerleri

Elevatör türü
Bant Tek zincir Çift zincir
Taşıma
Kepçe türleri (Sekil 7.8)
kapasitesi
Derin V Derin V Derin V
Q [t/saat]
ve sığ kepçe ve sığ kepçe ve sığ kepçe
K2 katsayısı
<10 0.6 - 1.1 - - -
10-25 0.5 - 0.8 1.1 1.2 -
25-50 0.45 0.6 0.6 0.85 1.0 -
50-100 0.4 0.55 0.5 0.7 0.8 1.1
>100 0.35 0.5 - - 0.6 0.9
K1 2.5 2.0 1.5 1.25 1.5 1.25
K3 1.6 1.1 1.3 0.8 1.3 0.8
qo değeri; imalatçı şartnamelerinden veya tasarım verilerinden alınabilir veya aşağıdaki

denklem kullanılarak hesaplanır:
qo = K 2 Q (7.8)
Burada yer alan K2 değerleri de Tablo 7.3’ten alınabilir.
Yüksek hızlı zincirli elevatörlerde en yüksek teorik Steor çekme etkisi, hesaplanan statik ve
dinamik çekme kuvvetlerinin toplamına eşittir. Bantlı elevatörler için en yüksek çekme
kuvveti (bant gerginliği), bandın kaymasını önlemek üzere Smax = Sger eşitliğini sağlamalıdır.
Zincir veya bant dayanımının hesabında en yüksek teorik çekme kuvveti alınır.
Düşey elevatörlerin döndürme milinde gerekli motor gücü (çalıştırma düzeneğindeki kayıplar
ihmal edilirse), yaklaşık olarak aşağıdaki denklemden hesaplanır:
1,15QH K 3 q o Hv QH
No ≅ + = (1,15 + K 2 K 3 v ) [kW] (7.9)
367 367 367
Yükü kaldırmak için tüketilen güç (1.15 değerine eşit olan emniyet katsayısını da içerir),
yukarıdaki denklemin birinci bölümünden, hareketli parçanın sürtünme direnci ise ikinci
bölümden belirlenir. K3 katsayısının yaklaşık değerleri Tablo 7.3’te verilmiştir. Güç aktarma
düzeneğindeki kayıplar kullanılacak motorun seçiminde hesaba katılır.
7.3. KEFELİ ELEVATÖRLER
Kefeli elevatörler birim yükleri (variller, kutular, paketler ve makina parçaları) kaldırmakta
kullanılırlar.
Kefeli elevatörler (Şekil 7.11a ve c) düşey veya eğimli (Şekil 7.11b) olabilirler. Bunlarda, üst
ve alt zincir dişlileri çevresinde dönen iki sonsuz zincir vardır. Yüke uygun biçim verilmiş
olan yük taşıyıcılar (kefeler) belli aralıklarda bu zincirlere cıvatalanmıştır. Bazı tasarımlarda,
taşıyıcıyı eğmek ve yükü yükselen şeritte boşaltmak için bir saptırma zincir dişlisi (Şekil
7.11c) kullanılır.
Şekil 7.11 Kefeli elevatörler
Taşıyıcıların (kefeler veya raflar) yükleme ve boşaltması elle veya otomatik olarak yapılır.
Silindirik yükler, eğik bir düzlemde yuvarlanabilmeleri, ızgaralı bir masadan yine ızgaralı bir
kefeye veya rafa aktarılmaları ve bunun tersi işlemin kolayca yapılabilmesi nedenleriyle,
otomatik yükleme ve boşaltmaya çok elverişlidirler. Yükler genellikle döndürme elemanının
üst zincir dişlisinden ayrıldığı noktada boşaltılırlar (Şekil 7.12).
Taşıyıcılar, yüke uygun olmak üzere düz veya eğrisel kefeler biçiminde (Şekil 7.12a)
olabilirler. Bazı durumlarda, boşaltmayı kolaylaştıran deviricilerle (Şekil 7.12b) donatılırlar.
Bu deviriciler taşıyıcının elevatörün yükselen şeridi boyunca herhangi bir noktasında
boşaltılmasına izin verirler ve bunlara, boşaltma noktalarına yerleştirilmiş kulaklarla kumanda
edilir. Deviriciler yay etkisiyle ilk durumlarına dönerler.
Kefeli elevatörlerin döndürme elemanları olarak lamelli baklalı, birleşim, burçlu ve burçlu
pernolu zincirler, bazı durumlarda ise tümüyle döküm zincirler kullanılır. Bu yükselticiler
alçak hızlı yükseltici türü olup hızlar 0,2-0,3 [m/s] arasında değişir. Kefeli elevatörlerin
parametreleri (3.16) ve (3.19) denklemlerinde elde edilir.
Şekil 7.12 Kefeli elevatörlerin kefeleri
Elevatörler 133
Çekme kuvveti, alışılmış yolla hesaplanır. Hesaplar yapılırken zincirin sabit kılavuz yataklar
üzerindeki sürtünme kayıpları dikkate alınmalıdır. Yük, zincirden belli bir uzaklıktaki
konsollar üzerinde taşındığından sabit kılavuz yataklar üzerindeki sürtünme kayıpları bu
elevatörlere özeldir. Kefe üzerindeki yükün ağırlığı G [kg], kefe ve yük ağırlık merkezlerinin
zincir eksenine uzaklığı l [m] ve kefenin zincire bağlandığı noktaları arasındaki uzaklığı b [m]
alınarak ve zincir gerginliğinin etkisi ihmal edilerek; kefenin bağlantı noktalarında kılavuz
yatak üzerindeki basınç:
Gl
P= (7.10)
b
dır. Her taşıyıcı üzerindeki ek sürtünme direncinin değeri
2Gl
Wek = 2 Pw′ = w′ (7.11)
b
bulunur.Burada, w’ zincirin kılavuz yataklar üzerindeki hareketine karşı direnç katsayısıdır.

Eğer elevatör çekme zincirleri, hareketli makaralar ile donatılmış ise w’ değeri (3.35)
denklemi ile belirlenir. Zincirde hareketli makaralar bulunmuyor ve kılavuz yataklar üzerinde
kayıyorsa w′ = µ = 0.25 L0.35 alınır. Zincirin kılavuz yataklar üzerindeki sürtünme katsayısı
µ ile gösterilmiştir.
7.4. DÖNER TABLALI ELEVATÖRLER
Döner tablalı elevatörler (Şekil 7.13a ve b), çeşitli birim yükleri kaldırmakta ve indirmekte
kullanılırlar. Kefeli elevatörler ile döner tablalı elevatörler arasındaki ana ayrılık,
kefeli yükselticilerin yük taşıyıcılara rijit olarak bağlanmış, döner tablalıların ise zincire
mafsallı ve ekseni çevresinde serbestçe dönen tablalar olmasıdır. Bu yapı yükün inen şerit
boyunca herhangi bir noktada boşaltılmasını mümkün kılar
(a) (b)
Şekil 7.13 Döner tablalı elevatörler
Döner tablalı elevatörler, döner tablalı konveyörlerden yalnızca yörünge profili bakımından
ayrılırlar: Elevatörler yükleri yalnızca düşey olarak taşırlar oysa konveyörler onları birbiri
arkasından gelen düşey ve yatay bölümlerde taşırlar. Kitaplar gibi hafif yükler için bir döner
tablalı elevatörde konsollu raflara bağlanmış tek zincir yeterli olabilir (Şekil 7.13b).
Paketlenmiş kitapların taşınmasında kullanılan tek zincirli bir tablalı elevatör Şekil 7.14’de
gösterilmiştir. Her katta elektriksel olarak kontrol edilen otomatik yükleme ve
boşaltma düzenekleri vardır. Düğmeye basınca yükleme düzeneğinin yüklü (ızgaralı)
tablası devreye girer. Yük, inen çatallı tepsiden alınır.
Şekil 7.14 Zincirli tepsili elevatör
Yük alındıktan sonra, tabla otomatik olarak ilk durumuna döner. Boşaltma noktasında bir
kumanda işareti tablayı döndürür ve inen tepsi tarafından kendi üzerine bırakılan yükü alması
için devreye sokar. Yük, eğik tabladan bir masuralı konveyöre alınır ve yerine gönderilir,
tabla da başlangıç konumuna geri döner.
BÖ LÜM 8 .
HELEZO N KO NV EYÖ RLER
8.1. GİRİŞ
Vidalı, spiral ya da helezon konveyör adıyla anılan taşıyıcılarda, rulolu ve titreşimli

konveyörler gibi bükülebilir bir çekme elemanının bulunmamasıyla, yukarda tanımlanan
konveyör türlerinden ayrılır. Helezon konveyör (Şekil 8.1), genellikle bir tekne içinde dönen
mile takılmış helezon ile bu mili hareket ettiren bir çalıştırma biriminden meydana gelir. Mil
döndükçe malzeme, helisin (kanatların) eksenel etkisiyle, konveyöre beslenir. Mil ve helezon,
U biçimindeki tekneye yataklanmış olan milin çevresinde dönerler. Taşınacak malzeme
konveyöre bir veya fazla sayıda besleme oluğundan doldurulur. Malzemenin tekne boyunca
kayma ilkesi, dönmesine engel olunan bir somunun içindeki vida döndükçe yaptığı öteleme
hareketinin benzeridir. Yük, malzemenin ağırlığı ve tekne duvarları ile arasındaki sürtünme
nedeniyle, vida (helezon) ile birlikte dönemez. Böylece, öteleme hareketi yapan malzeme,
teknenin öbür ucundan veya teknenin altına açılmış deliklerden boşaltılır. Boşaltma olukları
bu deliklerin altına yerleştirilirler. Ara boşaltma delikleri ise kapaklı olup bu noktalarda
boşaltma yapmak istendiğinde açılırlar.
Şekil 8.1 Helezon konveyörler
Şekil 8.1’de görülen türde bir helezon konveyörün başlıca parçaları: (1) helezonlu mil, (2)
tekne, (3) ara askı yatak, (4) ön yatak, (5) arka yatak (6) besleme oluğu, (7) gözetleme camı,
(8) kapaklı ara boşaltma oluğu, (9) uç boşaltma oluğu, (10) elektrik motoru, (11) redüktör,
(12) elastik kavrama ve (13) dengeleme kavraması.
Helezon konveyörler ile taşınmaya elverişli malzemelerin az sayıda olması nedeniyle, helezon
konveyörlerin uygulama alanları sınırlıdır. Bu tip konveyörler büyük parçalı, kolay kırılır,
aşındırıcı, sıkışabilir ve yapışkan malzemelerin taşınmasında kullanılmazlar; yalnızca, düzenli
bir beslemede etkindirler. Aşırı yüklemeler, ara yataklar yakınında dar boğazlar yaratarak
milin dönmesini engeller ve konveyörü durdurur.
Helezon konveyörün tasarımı basit, bakımı kolay ve genişliği az olup malzemenin çeşitli
noktalarda boşaltılmasına izin verir (bu özelliğin tozlu ve sıcak malzemelerle, kötü kokulu
malzemeler için özel önemi vardır) ve bu durumda tekne, toz geçirmez biçimde yapılmıştır.
Bu tür konveyörler, malzeme ile helezon ve tekne arasındaki sürtünmenin oluşturduğu yüksek
güç tüketimi, malzemenin kırılması ve konveyör parçalarındaki önemli ölçüde aşınma
nedenleriyle her zaman elverişli olmayabilir. Sonuç olarak; helezon konveyörler, alçak ve orta
kapasiteler (100 [m3/saat]) ve kısa taşıma uzaklıkları için kullanılırlar. Genellikle 30 - 40 [m]
ve seyrek olarak 50 - 60 [m] uzunluğunda imal edilirler.
Helezon konveyörler genellikle yatay veya hafif eğimli (10 - 20°) durumda çalışırlar. Ancak,
yükü düşey veya düşeye yakın eğimde taşıyabilen özel tasarımlar da vardır. Şekil 8.2’de
eğimli helezon konveyöre ait bir örnek görülmektedir.
Helezon Konveyörler 137
Şekil 8.2 Eğimli helezon konveyör
Bir dökümhanenin kum hazırlama bölümünde kullanılan bir helezon konveyörün düzenlemesi
Şekil 8.3’de görülmektedir. Konveyör, kendisine bir havalı taşıma sisteminin boşaltma
oluğundan verilen öğütülmüş kili, karıştırıcılar üzerinde bulunan beş siloya dağıtır.
Şekil 8.3 Dökümhanenin kum hazırlama helezon konveyörü
8.2. GENEL AMAÇLI KONVEYÖRLER
8.2.1. Helezon Konveyörlerin Parçaları
Konveyör helezonu sağ-vida (alışılmış tür), sol-vida, tek, çift veya üç-helisli olabilir.
Helezonun tasarımı, taşınacak malzemeye uygun biçimde seçilir. Eğer konveyör
sıkıştırılamayan kuru taneli veya pudra malzemeler taşıyacaksa, kısa adımlı veya sürekli vida
(Şekil 8.4a) kullanılır.
(a) (b)
(c) (d)
Şekil 8.4 Helezon türleri
Kütleli ve yapışkan malzemeler için kordela (ribbon) helis (Şekil 8.4b) uygulanır.
Sıkıştırılabilir malzemeler için pervane kanatlı (Şekil 8.4c) veya kesik kanatlı (Şekil 8.4d)
helisler elverişlidir. Pala ve kesik kanatlı helezon konveyörler, iki veya daha çok sayıda
incelik derecesinde olan bir malzemenin benzer amaçlar için parçalanması, dövülmesi ve eş
yapı (homojen) duruma getirilmesinde bir araç olarak kullanılırlar.
Helezon, genellikle preste basılmış 4 - 8 [mm] kalınlığındaki çelik saç bölümlerden yapılır.
Bölümler mile kaynakla, birbirlerine ise kaynakla veya perçinle birleştirilirler. Bazı
durumlarda helezon, soğuk çekilmiş eksiz tek bir şerit olabilir. Helezon ayrıca, mille birlikte
dökülmüş ya da mile geçirilmiş borulu döküm dilimlerden oluşabilir.
Pimler, ara ve ana yataklar için muylu görevi yaparlar. Bu birleştirme yöntemi basittir ve az
yer kaplar. Ancak, ayrı bölümleri değiştirmek güçtür. T-biçimi tasarımda ara yatak askıları,
teknenin üst kapağına bağlanmışlardır. Helezon askı yataklarının bulunduğu noktalarda
kesintiye uğrar. Bu nedenle, yatak kısa olmalıdır. (1) mili ve (2) helezonu, genellikle 2 - 4 [m]
lik bölümler halinde yapılarak birleştirilirler; içi boş miller, içeriye yerleştirilen (3) burçları ile
(4) pimleri aracıyla birleştirilirler ve (5) cıvataları yardımıyla (Şekil 8.) birleşim emniyet
altına alınır.
Şekil 8.5 İçi boş milli helezon
Kendi kendini merkezleyen (küresel yuvalı) ve bronz, sürtünmeye dayanıklı dökme demir,
babit ya da sürtünmeye dayanıklı diğer malzemeden yapılmış ara kaymalı yataklar en çok
kullanılanlardır. Direnci azaltmak için çift sıra küresel bilyeli yataklar (Şekil 8.6)
kullanılabilir.
Şekil 8.6 Askılı ara yatak
Bilyeli yataklar, malzeme parçacıklarının girmesine karşı güvenilir biçimde korunmalı; ancak
sızdırmazlık düzeneği, yatak yuvasını fazla büyütmemelidir. Yataklar gresle yağlamalı olup
gresörler, tekne kapağının üzerindeki borulara takılmıştır.
Ana yatak genellikle konveyörün boşaltma ucuna yerleştirilir. Bu bir eksenel yatak olup
konveyörün uzun ekseni boyunca etkiyen sürtünme direnci kuvvetini alır. Mile, bütün
uzunluğu boyunca çekme gerilmesi etkimektedir. Bu durum, eksenel yatak konveyörün diğer
ucunda olduğu zaman gözlenen eksenel basınca göre daha elverişlidir. Eksenel bilyeli yatakla
birlikte kullanılan ana kaymalı yatağın yapısı Şekil 8.7’de gösterilmiştir.
Şekil 8.7 Ön eksenel yatak
Genel amaçlı bir helezon konveyörün teknesi çelik saçtan yapılır. Tekne bölümlerinin
uçlarına flanşlı köşebentler kaynatılır. Köşebentler, hem teknenin dayanımını arttırırlar hem
de tekne bölümlerinin birbirleriyle ve kapaklarıyla birleştirilmesini sağlarlar. Saç kalınlığı,
helezon çapına ve taşınan malzemenin aşındırıcılığına bağlıdır ve genellikle 3 - 8 [mm]
arasında değişir.
Teknenin silindirik kısmının iç çapı, helezon çapından biraz büyüktür. Böylece, arada belli bir
aralık kalır. Helezon ve teknenin duyarlı bir biçimde yapımı ve bütünleştirilmesi, ancak
helezonun kenarı ile tekne duvarı arasında uygun bir çalışma aralığı bırakıldığı zaman
mümkün olur. Bu da malzemenin az kırılması ve güç tüketiminin düşük olması sonucunu
verir, önerilen aralık 6 – 9.5 [mm] arasındadır. Aralık, helezon çapı ile artar. Tekne, bütün
uzunluğu boyunca kaynaklı veya döküm destekler üzerine oturur.
Ara boşaltma oluklarını açma ve kapama için genellikle bir kremayer dişli ve bir krank
kullanılır. Daha basit bir kapak açma mekanizması Şekil 8.8’de gösterilmektedir. Bu
mekanizma, orta eksen çevresinde 90° dönen iki eşdeğer kapak (supap) dan oluşur.
Şekil 8.8 Çift kapaklı boşaltma oluğu
Sökülebilir kapak, birbirine cıvatalanan ayrı bölümlerden yapılmıştır. Teknenin basınç altında
tutulmasının zorunlu olduğu durumlarda, kapakla tekne arasına lastik conta konabilir.
Helezon konveyörün çalıştırma birimi şunları içerir: Elektrik motoru, kapalı tip bir dişli ya da
sonsuz vidalı redüktör, motorla redüktörü ve redüktörle konveyör milini birbirine bağlayan
kavramalar.
8.2.2. Helezon Konveyörlerin Hesabı
Bir helezon konveyörün kapasitesi D helezon çapına, S vida adımına, n [d/dak] dönme hızına
ve helezonun düşey kesit alanının ψ yükleme verimine bağlıdır. Sürekli helis biçimindeki
(Şekil 8.3a) bir helezon konveyörün saatlik kapasitesi:
πD 2
Q = Vγ = 60 SnψγC [t/saat] (8.1)
4
Burada,
V Kapasite [m3/saat]
γ Malzemenin yığma ağırlığı [t/m3]
C Konveyörün eğimini dikkate alan bir katsayı
Tipik tasarımlarda vida adımı D değerine eşit alınır. Yavaş akışlı veya aşındırıcı malzeme için
adım 0.8 D olarak alınır.
ψ yükleme verimi, ara yataklar civarlarında oluşabilecek dar boğaz tehlikesini önlemek
amacıyla, genellikle düşük değerde alınır. Aşındırıcı olmayan ve serbest akan malzeme için
yüksek, aşındırıcı ve yavaş akan malzeme için düşük alınır. ψ katsayısı için önerilen değerler
Tablo 8.1’de verilmiştir.
Tablo 8.1 Yükleme verimi ψ

Malzeme özelliklileri Ψ
Yavaş akışlı, aşındırıcı malzemeler 0.125
Yavaş akışlı, orta derecede aşındırıcı malzemeler 0.25
Serbest akışlı, orta derecede aşındırıcı malzemeler 0.32
Serbest akışlı, aşındırıcı olmayan malzemeler 0.4
Malzemeyi yukarı doğru götüren helezon konveyörlerde ve özellikle ara yatakların kullanıl-
dığı durumlarda, yükleme verimi çok daha düşüktür. Bu, (8.1) denklemindeki C katsayısı ile
dikkate alınır ve C değerinin ortalama değeri, konveyörün yatayla yaptığı açısına bağlıdır
(Tablo 8.2).
Tablo 8.2 C katsayısı

0o 5o 10o 15o 20o
C 1 0.9 0.8 0.7 0.65
Helezonun dönme hızı istenen kapasiteye, helezon çapına ve taşınan malzemenin türüne
bağlıdır.
Standardlarda helezonun anma çapları: D = 100; 120; 150; 200; 250; 300; 400; 500 ve 600
[mm] ve dönme hızlarını: n = 9.5; 11.8; 15; 19; 23; 26; 30; 37.5; 47.5; 60; 75; 95; 118 ve 150
[d/dak]. Bu sıralamaya ilişkin en düşük ve en yüksek hızlar Tablo 8.3’te gösterilmiştir.
Tablo 8.3 Helezonun dönme hızları

Helezon çapı D [mm] 150 200 250 300 400 500 600
Dönme hızı Minimum 23,6 23,6 23,6 19 19 19 15

n [d/dak]
Maksimum 150 150 118 118 95 95 75
Tablo 8.3’te verilen en yüksek dönme hızlan hafif ve aşındırıcı olmayan tahıl ve çekirdekler
gibi yüklere uygulanabilir. Aşındırıcı olmayan tuz gibi ağır malzemeler için bu değerler %30
azaltılmalıdır. Kül ve kum gibi ağır ve aşındırıcı malzemeler için %50 azaltma yapılmalıdır.
İstenen D helezon çapı, (8.1) denkleminden ve istenen Q [t/saat] kapasitesine bağlı olarak
hesaplanır. Taşınacak malzemenin tane boyutu D helezon çapını etkiler. Bu çapın,
sınıflandırılmış malzemede tane boyutunun en az 12 katı, sınıflandırılmamış malzemede ise
en az 4 katı olmalıdır. Bu Şekilde bulunan çap, Tablo 8.3’te gösterilen en yakın üst değere
yuvarlatılır.
Bir helezon konveyörün harekete karşı toplam direnci şu dirençlerin toplamına eşittir:
Malzemeyle tekne arasındaki sürtünme; malzemeyle helezon yüzeyi arasındaki sürtünme; ara
ve uç yataklardaki sürtünme; eksenel baskı yatağındaki sürtünme; malzemenin boşluğa kaçan
ve genellikle tekne duvarında sert bir kabuk oluşturan parçacıkların oluşturduğu sürtünmeden
ileri gelen ek dirençler. Eğimli bir konveyörde, ağırlığa karşı ek bir güç de düşünülmelidir.
Toplam direncin yukarda sayılan bütün elemanları ek dirençler dışarıda bırakılmak koşuluyla
sürtünme katsayıları biliniyorsa, belirlenebilirler. Toplam direncin önemli bir bölümünü
oluşturan ek dirençler hesapla bulunamaz. Bu nedenle, helezon konveyör uygulanmasından
elde edilmiş olan w0 toplam direnç katsayısı kullanılarak, pratik olarak bulunabilir.
(3.20) denklemine göre, yatay konveyörün helezon milinde gerekli güç:
QLwo
No = [kW] (8.2)
367
dır. Yatayla açısı yapan eğimli bir konveyörde ise gerekli güç,
No =
Q
(Lwo ± H ) = QL (wo ± sin β ) [kW] (8.3)
367 367
olur. Artı işaret yukarı doğru harekette, eksi işaret aşağı doğru harekette göz önüne alınır.
Antrasit, havada kurutulmuş linyit, briket kömür ve kaya tuzu gibi malzemeler için w0
değerinin ortalama değeri 2.5; gips, parça veya ince kuru kil, dökümhane kumu, kükürt,
çimento, kül, kireç, büyük ve küçük taneli kum ve döküm kumu için wo = 4 alınır.
n [d/dak] hızı ile dönen helezon milinin taşıdığı moment,
102 N o 102 N o 60 N
Mo = = = 975 o [daNm] (8.4)
w 2πn n
dır. Helezon üzerine etki yapan en yüksek eksenel kuvvet
Mo
P= [daN] (8.5)
r tan(α + ϕ )
dır. Burada
r P kuvvetinin uygulama yarıçapı [m]; r = (0.7L0.8) D / 2
φ Malzeme ile helezon yüzeyi arasındaki indirgenmiş sürtünme açısı ( tan ϕ = µ )
µ Helezon yüzeyi üzerindeki yükten ileri gelen indirgenmiş sürtünme katsayısı
α r yarıçapı üzerindeki helis açısı
Yukarıda verilen konveyör ile eşdeğer boyutlardaki kesik kanatlı ve pala kanatlı helezon
konveyörlerde, yükün daha yoğun biçimde karıştırılması nedeniyle; kapasite daha düşük ve
güç tüketimi daha yüksektir.
Mil; Mo momentinden doğan burulma, P kuvvetinden doğan basma, öz ağırlıktan doğan

yataklar arasındaki eğilme, helezon yüzeyi ile helezon kenarına etkiyen kuvvetin dikey
(enine) bileşeni ve dönüşlerin merkezkaç oluşundan meydana gelen kuvvetin bu kesitteki
eksenel bileşeni gibi birleşik yüklerin etkisi altındadır. Bütün bu bileşenler duyarlı bir Şekilde
belirlenemeyeceğinden elemanların mukavemetinin hesaplanması, Mo ve P ye göre yapılan
tahminlerle basitleştirilmiştir.
8.2.3. Helezon Konveyör Hesap Örneği
Yatay bir helezon konveyör, döküm kumunu (yığma ağırlığı = 1,65 [t/m3]) taşımak üzere
tasarlanmıştır. İstenen kapasite Q = 35 [t/saat] ve taşıma uzaklığı L = 20 [m] dir (Şekil 8.9).
Şekil 8.9 Yatay helezon konveyörü
8.2.3.1. Konveyörün ana parametreleri
Malzemenin ağır ve aşındırıcı olduğu varsayımından; tekne yükleme verimi ψ = 0,125 ve

helezon adımı S = 0.8 D kabul edilebilir. Aynı zamanda, mil hızı da düşük seçilecektir, yani
n = 37,5 [d/dak] seçilir. İki çift alın dişlili bir redüktör bu amaca uygundur. (8.1) denkleminde
S = 0.8 D koyarak,
4Q 4 ⋅ 35
D=3 =3 = 0.495 ≈ 0.5 [m]
60 π 0.8 nψ γ C 60 ⋅ 3.14 ⋅ 0.8 ⋅ 37.5 ⋅ 0.125 ⋅1.65 ⋅1
bulunur.
8.2.3.2. Gerekli güç
Döküm kumu için harekete karşı direnç katsayısı wo = 4 olduğundan ve İki çift alın dişlili
redüktörün verimini ηd = 0.9 olarak alınırsa helezon milinde gerekli gücü (8.2) denkleminden
aşağıdaki gibi hesaplanır:
QLwo 35 ⋅ 20 ⋅ 4
No = = = 8.5 [kW]
367 ⋅η d 367 ⋅ 0.9
bulunur. Elektrik motorunun, helezon miline ilettiği moment (8.4) denkleminden elde edilir:
No 8.5 / 0.9
M o = 975 = 975 = 200 [daNm]
n 37.5
8.2.3.3. Yük iletim hızı
İletim hızı S = 0.8 D kabulüyle,
S n 0.8 ⋅ 0.5 ⋅ 37.5

v= = = 0.25 [m/s]
60 60
şeklinde hesaplanır.
8.2.3.4. Konveyörün uzunluğu boyunca metre başına yük miktarı
(3.1) denkleminden hesaplanır.
Q 35
q= = = 38.8 [kg/m]
3.6 v 3.6 ⋅ 0.25
8.2.3.5. Helezon boyunca eksenel kuvvet
Döküm kumu için tekne içindeki sürtünme katsayısı µ ′ = 0.85 alınırsa, denklem (3.36)
kullanılarak,
P = qLµ ′ = 38.8 ⋅ 20 ⋅ 0.85 = 660 [daN]
dır. Aynı sonuç (8.5) denkleminin kullanılmasıyla da elde edilir.
D 0.5
r = 0.8 = 0.8 = 0.2 [m]
2 2
φ = 38o 40’ ( µ = 0.8 ) ve α = 17o 40’ değerleri alındığında Helezon üzerine etki yapan en
yüksek eksenel kuvvet
Mo 200
P= = = 660 [daN]
r tan (α + ϕ ) 0.2 ⋅1.5
olacaktır.
8.3. DÜŞEY HELEZON KONVEYÖRLER
Bir düşey helezon konveyörün genel görünüşü Şekil 8.10’da gösterilmiştir. Konveyör, baskı
yatağından asılmış (1) sürekli vidası ile (2) silindirik gövdesinden (tekne) oluşur. Ara yataklar
yoktur. Konveyör, malzemeyi teknenin alt tarafına getiren kısa ve yatay (3) helezonu ile
beslenir. İki helezon da aynı motordan hareket alırlar. Bir konik dişli güç aktarma düzeneği ile
birbirlerine kavratılırlar. Konveyör (2) üst tekne bölümündeki (5) penceresinden boşaltılır.
Şekil 8.10 Düşey helezon konveyör
Malzeme, düşey mil boyunca şu yolla hareket eder: (3) yatay helezonunun (1) düşey
helezonunun yüzeyine beslediği malzeme, bu sonuncu tarafından döndürülür. Düşey helezon
yüzeyine etki eden tüm dış kuvvetlerin etkisi altında (malzeme ile gövde iç yüzeyi arasındaki
santrifüj kuvvetten doğan sürtünme direnci) malzeme helezonunkinden daha küçük bir açısal
hızla döner ve bu nedenle tıpkı bir somunda olduğu gibi, helezon boyunca yukarı doğru
harekete zorlanır.
Düşey konveyörlerde helezon, yatay türlere göre daha yüksek bir hızda döner. Güç tüketimi
de aynı Şekilde yüksektir. Gerekli güç, (8.3) denkleminde L = H konarak elde edilir. Pratik
deneyler, bu tip konveyörlerde wo direnç katsayısının tahıl için 5.5 - 7.5; tuz için 6.5 -8.3
olduğunu ve konveyör kapasitesindeki bir düşme ile arttığını göstermektedir. Tablo 8.4’te
verilen değerler serbest akışlı ve aşındırıcı olmayan malzemeler için önerilir. Kurulu
birimlerde, kaldırma yüksekliği genellikle sınırlı olup en yükseği 30 [m] dir.
Tablo 8.4 Düşey helezon konveyörler için değerler

Helezon çapı [mm] Helezon hızı [d/dak] Kapasite [m3/saat]
100 450 2.1
150 215 - 300 8.5 - 11.5
250 200 - 250 30 - 37
300 165 - 250 70 - 85
400 140 170
BÖ LÜM 9 .
RULO LU KO NV EYÖ RLER
9.1. GİRİŞ VE RULOLU KONVEYÖRLERİN ANA TÜRLERİ
Rulolu konveyörler; ingotlar, levhalar, döküm-potaları, rulo halindeki mallar, borular,

kütükler ve sandıklar gibi parça mallan yatay ve aşağı veya yukarı doğru hafif eğimli rulolu
yollar üzerinde taşımaya yararlar. Mallar, konveyör şasisi üzerine düzgün aralıklarla
yerleştirilmiş rulolar üzerinde iletilirler. Taşınacak malların düzgün bir tabana, boyuna ve düz
bir kaburgaya sahip olmaları gereklidir. Bu tip konveyörlerde köşeli veya silindirik mallar da
taşınabilir. Yumuşak kaplardaki, düzgün olmayan Şekilli ve küçük boyutlu mallar, ancak
tablalar veya sandıklar içine konarak taşınabilirler. Bu durumlarda, boş kap yükleme
noktasına geri getirilir.
Çalışma biçimine göre rulolu konveyörler, güç alan rulolu konveyörler veya avara rulolu
konveyörler diye ikiye ayrılırlar. Güç alan konveyörlerin ruloları bir motor tarafından kendi
eksenleri çevresinde döndürülürler. Hareket, iletilen mala sürtünme aracılığıyla iletilir. Avara
rulolu konveyörlerde ise, kuvvet doğrudan doğruya yüke uygulanır ve rulolar, konveyör
yatağı boyunca öteleme hareketi yapan yükün sürtünmesiyle dönerler. Hareket ettirici kuvvet
yüke belli aralıklarla yerleştirilmiş kenet, çubuk veya itme parçalı sonsuz zincir ve halat gibi
elemanlar aracılığıyla aktarılır. Avara rulolu konveyörler genellikle ağırlığın düşük değerdeki
sürtünme kuvvetini yenmesine yeterli hafif bir eğime sahip bulunurlar. Bunlara ağırlık
konveyörleri de denir.
9.2. AVARA RULOLU KONVEYÖRLER
9.2.1. Avara Rulolu Konveyörlerin Konstrüksiyonları ve İşlevleri
Bir avara rulolu konveyör; (Şekil 9.1) rulolar, şasi ve sehpa veya köprüden oluşur. Basit
tasarımı, hafif ve kolay imalatı bu konveyörü; mekanik atölyelerde, özellikle parçaları bir
işlem noktasından diğerine ve sonunda ambara ve yükleme yerine ileten ve hat üretimi yapan
dökümhanelerde geniş ölçüde kullanılan bir taşıma aracı yapmıştır.
Yükün hareketini kolaylaştırmak için bu tip konveyörler % 1 – 1.5 eğimle yerleştirilirler. Bu

eğim miktarı (1 [m] uzunlukta 1.5 - 3 [cm] lik düşüş) yükün, rulolar üzerinde kendi ağırlığı ile
ilerlemesini sağlar.
Şekil 9.1 Avara rulolu konveyörlerin genel görünüşü
İş yeri koşulları konveyöre bir eğim verilmesine izin vermiyorsa, yükü rulolar üzerinde
yürütmek için ayrı bir düzenek kullanılabilir. Şekil 9.2’de, iki rulo yolu arasında çalışan
kenetli bir sonsuz zincir gösterilmektedir. Sürekli bir hadde tezgahında üretilen çelik levha
ruloları (1) sarma silindiri aracılığıyla (2) kısa (enine) konveyörlerine iletilir. Buradan da çift
Rulolu Konveyörler 149
sıra rulolu ve yukarı doğru eğimli (3) konveyörüne geçerler. Bu konveyörde boyuna hareket,
kenetlerle donatılmış (4) zinciri aracılığıyla sağlanır.
Şekil 9.2 Rulolu konveyör sistemi
9.2.2. Avara Rulolu Konveyörlerin Parçaları
Avara konveyörlerin silindirik ruloları genellikle çelik borulardan yapılır ve döküm veya
preste basılmış flanşlarla donatılır (Şekil 9.3a). Rulolarda genel olarak bir mil ve bu milin iki
başına geçirilmiş sızdırmaz bilyeli yataklar bulunur. Özel V-tipi rulolar (Şekil 9.3b); eğimli
boru veya tekerlek rulolar, (Şekil 9.3c) borular ve yuvarlak çelikler gibi silindirik malları
kılavuzlamaya yararlar.
(a) (b) (c)
Şekil 9.3 Rulolu konveyörler için rulo tipleri
Boru ruloların yüzeyleri kaba veya işlenmiş olabilir. Yüzeyleri işlenmiş rulolar yükü düzgün
bir Şekilde taşırlar. Bu bakımdan, döküm kalıpları gibi sarsıntıya karşı duyarlı malların
taşınmasında kullanılmaları önerilir. İşlenmemiş rulolar 65, 76, 108 ve 159 [mm] çaplarında
yapılırlar. Taşınacak yük ağırlaştıkça, rulo çaplan da büyütülür. Böylece, ruloların dayanımı
yükseltilmiş ve harekete karşı dirençleri düşürülmüş olur. Yüzeyleri işlenmiş ruloların
nitelikleri Tablo 9.1’de verilmiştir.
Tablo 9.1 Avara konveyör rulolarının özellikleri

Rulo Tipi
Rulo Parametreleri
Orta Ağır Çok Ağır
Rulo başına max. yük [kg] 600 1200 2500
Tavsiye edilen max. yük [kg] 300 600 1200
Rulo çapı [mm] 73 105 155
Yataklarda mil çapı [mm] 20 30 45
Dönen Parçaların
Rulo Uzunluğu [mm]
Ağırlığı [kg]
300 3.4 6.4 15.8
400 4.2 7.8 19.8
500 5 9.2 21.5
600 5.7 10.6 24.4
700 6.5 12 27.3
800 7.3 13.4 30.2
1000 8.8 16.3 35.9
1200 - - 41.7
Ruloların boylan, taşınan malların genişliğine bağlı olup aynı genişlikte veya 50 - 100 [mm]
fazla olarak imal edilirler.
Rulolu konveyörlerin şasileri uygun çelik köşebent ya da U profilden (ağır tiplerde) yapılır
(Şekil 9.4a). Rulo milleri köşebent flanşında açılan yarıkta tutulur ve bir kilitleme pimi ile
dönmeleri engellenir. Bu kilitleme pimleri yuvarlak tellerden yapılır ve üç komşu rulo milinin
deliğine sokularak şasiye kenetlenirler (Şekil 9.4b).,
(a)
(b)
Şekil 9.4 Konveyör ruloları
Rulo adımı, iki komşu rulo ekseni arasındaki uzaklık olarak tanımlanır ve taşınan yükün
boyuna ve ağırlığına bağlıdır. Konveyör boyunca hareket eden yük, her an en az iki rulo
üzerine binmesi gerekir. Pratikte rulo adımı, yük uzunluğunun 1/3 ü olarak alınır. Sarsıntıya
dayanıklı olmayan yüklerde bu değer, yük uzunluğunun 1/4 - 1/5 i kadardır. Rulo başına
maksimum tasarım yükü, yükün 0,7 si olarak alınır.
Sehpalar genellikle boru veya çelik profilden yapılır. Yükseklik, uygun bir taşıma yapacak
biçimde, yani taşınan malın yüksekliğine ve boyutlarına bağlı olarak seçilir. Ağırlık
konveyörlerinin sehpaları düzgün yükseklikte değildir; konveyöre gerekli eğimi verecek
Şekilde seçilmişlerdir (Şekil 9.5). Taşınabilir konveyörler çoğu kez teleskopik sehpalara
sahiptirler.
Şekil 9.5 Sehpalı rulolu konveyörler
Bunlar, konveyör şasisinin uygun eğime ayarlanmasını sağlarlar. Geniş ve ağır yükler için tek
ya da çift şasili ve çift sıra rulolu konveyörler kullanılır (Şekil 9.6).
Şekil 9.6 Çift sıralı bir rulolu konveyörün enine kesiti
Konveyörlerin eğrisel bölümlerindeki rulolar radyal olarak yerleştirilirler. Yük bu bö-

lümlerde, ruloların ek radyal kaymasının doğurduğu artan dirence karşı hareket eder. V-
rulolarda bu ek sürtünmenin doğurduğu ek direnç daha azdır. Ancak, bunların imali güç ve
ağır olduğundan seyrek olarak kullanılırlar. Borudan yapılma rulolarda eğrisel bölümlerdeki
ek direnci azaltmak için genellikle bu bölgelere yer alan rulolar çift sıralı yapılırlar (Şekil
9.7). Dışarıdaki rulolar içerdekilerden daha yüksek açısal hızlı bir yükün altında dönerler ve
bu nedenle yükün radyal kayması azalır.
Şekil 9.7 Avara rulolu konveyörler
Yükün birbiriyle açı yapan iki masura yolundan birinden diğerine geçirilmesi için döner
tablalar kullanılır (Şekil 9.7). Bir konveyör hattından geçit açmak için kaldırılabilir menteşeli
bir bölüm yapılır. Yükü birçok doğrultuda hareket ettirmek gerektiğinde tekerlek makaralar
kullanılır (Şekil 9.8). Bu makaralar kolaylıkla yükün doğrultusunu alırlar, ayrıca döner tabla
yerine de kullanılırlar.
Şekil 9.8 Döner kafalı tekerlek makaralar
9.2.3. Avara Rulolu Konveyörlerin Hesabı
Bir yükün, sabit eksenler çevresinde dönen masuralar üzerindeki hareketi, bir yuvarlanma
hareketidir. Harekete karşı direnç, yükle rulolar arasındaki sürtünme ve bilyalı yataklardaki
kayma veya yuvarlanma sürtünmesinden meydana gelir. Rulolar üzerindeki yüklere karşı
direnç katsayısı
µ d + 2k
w′ = (9.1)
D
olarak ifade edilir. Burada:

µ Rulonun D [cm] çapındaki muylusuna indirgenmiş sürtünme katsayısı
k Rulolar üzerindeki yükün yuvarlanma sürtünme katsayısı [cm]
D Rulo çapı [cm]
Daha sonra, yatay bir konveyörde yükü rulo yatağı (kızak) boyunca götürecek W kuvveti ile
bir ağırlık konveyöründe gerekli β eğim açısını hesaplanır.
Konveyör ruloları, üzerlerinden geçen yük tarafından döndürülürler. Yük ruloyu geçer
geçmez -eğer bir ikinci yük hemen arkasından onu izlemiyorsa- yataklardaki sürtünme,
dönmeyi yavaşlatacak ve ikinci yük gelinceye kadar durduracaktır.
Rulonun bu durum için çevresel ve dolayısıyla açısal hızını gösteren diyagram Şekil 9.9’da
verilmiştir. t'1 başlangıç anında, yani çevresel hızın henüz yükün öteleme hızına v varmamış
bulunduğu zaman içinde (v yük öteleme hızı sabit kabul edilirse) yük, rulo üzerinde hem
kayar hem de yuvarlanır.
v(ω)
E A B
V(ω)
t1′ F H C D t
t1 = 3600 / Z
Şekil 9.10 Avara rulolu konveyörde dönme hızı diyagramı
Üzerinde yürüyen yükün yarattığı düzgün kayma sürtünme kuvvetinin etkisi altında rulonun
ivmesi, OA doğrusu ile gösterilebilir (Şekil 9.9). Bundan sonra yük masurayı sabit v çevresel
hızıyla çevirmeğe başlar (AB çizgisi). Bundan sonraki evrede, yani yükün rulo üzerinden
geçmesinden sonra, rulo yavaşlar (BC) ve en sonunda hareketsiz kalır. Bu hareketsizlik
izleyen yükün aynı hareketi tekrarlamasına kadar sürer (CD) ve sonra çevrim yeniden başlar.
Bir saatte taşınan yük sayısı Z ise çevrim süresi t1 = 3600 / Z [s] dir.
Masura üzerindeki yükün ağırlığı G' ve kinetik sürtünme katsayısı µo ise; rulonun hızlanması
sırasında, yük ile rulo arasında doğan sürtünme kuvveti G' µo, bu kuvvetin aldığı yol v t’1
(Şekil 9.8 OEAF alanı) ve yaptığı iş G' µo v t’1 olacaktır. Bu periyot boyunca, rulo
çevresindeki herhangi bir noktanın aldığı yol vt1′ / 2 (OAF alanı), kayma kuvvetinin yolu ise
yine vt1′ / 2 dir (OEA alanı). Buradan, yapılan işin yarısının sürtünmeyi yenmeye diğer
yarısının da ruloya kinetik enerji vermeye harcanmakta olduğu anlaşılmaktadır. Bir başka
deyimle; yükün yaptığı iş, rulo kinetik enerjisinin 2 katıdır (2A). Dönen parçalarının ağırlığı P
olan (Tablo 9.1) bir rulo için:
PV 2
A=K [kgm] (9.2)
2g
dir. Burada:
g Yerçekimi ivmesi [m/s2]
K Rulonun hareketli parçalarının tümünün çevrede olmamasını dikkate alan
katsayı < 1. Pratikte K = 0.8 – 0.9 arasında alınır.
G ağırlığındaki bir yükün rulolu konveyör üzerindeki hareketine karşı direncin tümü şu
bölümlerden oluşmaktadır:
(1) Yükün rulolar üzerindeki yuvarlanmasına karşı direnç:
2k
W1 = G (9.3)
D
(2) Rulo muylularındaki sürtünme direnci. Yük z' rulo tarafından taşınıyorsa sürtünme
kuvveti:
µd
W2 = (G + pz ′) (9.4)
D
(3) Yükün rulolar üzerinde kaymasından doğan direnç ve rulolara kinetik enerjinin
aktarılması. Bir rulo için yapılan iş 2 A [kgm] olduğundan z rulolu bir konveyörde toplam iş
2 A z olacaktır. L uzunluğundaki (taşıma yolu uzunluğu) bir konveyörde sürtünme kuvveti:
2 Az pzv 2
W3 = =K (9.5)
L gL
Yükün hareketine karşı toplam direnç veya avara rulolu bir yatay konveyörde yükün
taşınabilmesi için gerekli kuvvet:
µd pzv 2
+ (G + pz ′)
2k
W = W1 + W2 + W3 = G +K (9.6)
D D gL
olur. (9.6) eşitliğinden, yükün hareketine karşı w direnç katsayısını (ağırlık konveyörlerinde
gerekli β eğim açısının tanjantı) elde edilir.
W 2k ⎛ 1 ⎞ µd pzv 2
w = tan β = = + ⎜1 + pz ′ ⎟ +K (9.7)
G D ⎝ G ⎠ D gLG
9.3. GÜÇ ALAN RULOLU KONVEYÖRLER
9.3.1. Güç Alan Rulolu Konveyörlerin Konstrüksiyonları ve İşlevleri
Güç alan rulolu konveyörlerin, avara rulolu konveyörlerden başlıca farkı; ruloların motor ve
aktarma organları aracılığıyla döndürülmesidir (Şekil 9.10).
Şekil 9.10 Güç alan rulolu konveyör
Güç alan rulolu konveyörler en çok haddehanelerde kullanılırlar. Bitmemiş malı haddelere
beslemek ya da haddelerden makaslara, testerelere, soğutma ve düzeltme makinalarına ve
bitmiş malları ambarlara iletmek gibi işleri yaparlar. Bu tür konveyörler süreç ya da taşıma
işlemleri için kullanılırlar. Süreç işlemleri için kullanılanlar doğrudan doğruya hadde
tezgahının önüne yerleştirilmişlerdir. İş parçasını, haddeler arasında taşıma işlemlerini
yaparlar. Taşıma işlemleri için kullanılanlar konveyörler ise malı atölye içinde taşırlar.
Süreç konveyörleri, hareket yönü değişen geri dönüşlü haddelerde çok sık kullanılırlar.
Taşıma konveyörlerinde ise masuraların hareketi uzun bir süre için tek yönlüdür.
9.3.2. Güç Alan Rulolu Konveyörlerin Parçaları
Hadde makinalarının, güç alan konveyör ruloları büyük ölçüde darbeli yüklerle ve yüksek
sıcaklıklarla maruzdurlar (özellikle süreç konveyörlerinin ruloları). Bu nedenle, avara
konveyörlere göre daha dayanıklı yapılmalıdırlar. Yani daha büyük çaplar ve et kalınlıkları
gerekmektedir. Aynı zamanda, hareketi ve durdurmayı kolaylaştırmak için, atalet
momentlerinin küçük olması istenir. Bu da çap ve et kalınlığı uygun sınırlar içinde tutulmasını
gerektirir.
Yassı malzeme, kütük ve kalın levha haddelerinin süreç konveyörlerinde rulo çapı 400 - 600
[mm] ve daha fazla, taşıma konveyörlerinde ise 350 - 400 [mm] dir. Orta ve alçak düzeydeki
levha malzeme haddelerinde rulo çaplan 250 - 350 [mm] olarak imal edilirler.
Rulo adımı, yük en az iki rulo tarafından taşınacak ve taşınan malın ağırlığından meydana
gelen sarkma en aza indirilecek biçimde ayarlanır. Bunu, güç alan rulolar arasına avara rulolar
yerleştirerek sağlamak mümkündür. Güç alan konveyörler çoklu veya bağımsız bir döndürme
(tahrik) düzeniyle donatılabilirler.
Çoklu döndürmede hareket, genellikle boyuna bir mil ile konik dişli çifti aracılığıyla rulolara
aktarılır. Hafif hizmet tipi güç alan rulolu konveyörlerin ruloları hareketi rulo muylularına
yerleştirilmiş zincir dişlileri üzerinde dönen bir zincirden alırlar. Çok hafif hizmet tipi
konveyörlerde ise hareketin iletimi, bir döndürme kayışının sürtünmeyle harekete geçirdiği ek
sürtünme ruloları aracılığıyla olur.
Bir kütük haddesine ait taşıma konveyörünün, kapalı bir döküm hücreye yerleştirilmiş konik
dişli aktarma düzeni aracılığıyla döndürülen içi oyuk merdanesi Şekil 9.11’de görülmektedir.
Merdane, rulo bilyalı yataklar üzerinde döner. Milin bir ucunda yivli silindirik rulolu bir
yatak, diğer ucunda ise eksenel yükleri alan konik rulolu çift sıralı yatak vardır. Konveyör
şasisi, yüksek dayanımlı çelik dökümdendir.
Şekil 9.11 Döndürmeli dövme merdane
Çoklu döndürmeli ağır hizmet tipi ve dövme merdaneli bir taşıma konveyörünün görünüşü
Şekil 9.12’de verilmiştir. Burada (1) motor milini, (2) redüktörü, (3) boyuna mili, (4) konik
dişli güç aktarmasını ve (5) merdaneleri göstermektedir.
Şekil 9.12 Çoklu tahrikli taşıma konveyörü
9.3.3. Güç Alan Rulolu Konveyörlerin Hesabı
9.3.3.1. Taşıma konveyörünün hesabı
Şekil 9.13’de görülen güç alan bir konveyörün ruloları, üzerlerinden bir yük geçip
geçmemesine bağlı olmaksızın sürekli olarak dönerler. D çapındaki bir yüksüz rulonun
dönerken karşılaştığı direnç katsayısı,
µd
w1′ = dir. (9.8)
D
Burada µ, d muylu çapına indirgenmiş yatak sürtünme katsayısıdır.
Şekil 9.13 Güç alan rulolu konveyör
Q [t/saat] tasarım kapasitesinde (besleme düzensizliği dikkate alınmıyor); L metre boyunda

(yatay izdüşümü Lyat), H [m] kaldırma yüksekliğinde, dönen parçaların her birinin ağırlığı g
[kg] olan z rulodan meydana gelen ve üzerindeki yük v [m/s] hızla yürüyen bir rulolu taşıma
konveyörü için gerekli motorun gücü
⎛ QH QL yat w′ zpw1′v ⎞ 1
N = ⎜⎜ + + ⎟ [kW] (9.9)
⎝ 367 367 102 ⎟⎠ η g
dir. Burada
w' Taşınan G ağırlığındaki yüke karşı direnç katsayısı. Denklem (9.1)
w'ı Rulonun p1 ağırlığındaki dönen parçalarına karşı direnç katsayısı.
Denklem (9.8)
ηg Döndürme mekanizmasının verimi
Konveyörün eğim açısı, daima rulolar üzerindeki yükün sürtünme açısından küçük olacaktır.
Yatay bir konveyör için H = 0 ve Lyat = L alındığında
⎛ QLw′ zpw1′v ⎞ 1
N =⎜ + ⎟ [kW] (9.10)
⎝ 367 102 ⎠ η g
elde edilir. Eğer yükün G ağırlığı [kg] ile saatte geçen Z parça sayısı verilmişse (9.10) eşitliği
⎛ GZLw′ z p w1′v ⎞ 1
N =⎜ + ⎟ (9.11)
⎝ 367 ⋅1000 102 ⎠ η g
şeklini alır. Düzgün olarak beslenen yükler arasındaki aralık,
3600
t= [s] (9.12)
Z
dir. Yükün konveyör üzerinde yürüme zamanı,
L
T= [s] (9.13)
v
dır. Konveyör üzerinde aynı anda yürüyen yük sayısı ise,
T ZL
Zo = = [parça] (9.14)
t 3600v
olur. Yatay bir konveyör için gerekli motor gücü,
(Z o Gw′ + zpw1′ )v
N= [kW] (9.15)
102η g
olur. Bazen saatte taşınan yük birimi sayısı Zo < 1 olabilir. Bu durumda gerekli güç (9.15)
denkleminden, Zo = 1 alınarak hesaplanır.
Bir ruloya aktarılan maksimum moment, eğer yük aynı zamanda zo rulo tarafından taşınıyor
ve yükün ağırlığı bu masuralar üzerinde bir K1 (K1 > 1) düzgünsüzlük katsayısı ile
dağıtıyorsa,
⎛ K Gw ′ ⎞D
M ′ = ⎜⎜ 1 + pw1′ ⎟⎟ (9.16)
⎝ zo ⎠2
ile hesaplanır.
9.3.3.2. Manevra yapan süreç konveyörünün hesabı
Geri dönüşlü bir levha haddesindeki süreç konveyörlerinin ruloları en yüksek hızla dönüş
yönünü değiştirmek (sıcak madene mümkün olan en çabuk biçimde manevra yaptırmak)
zorunda bulunduklarından, dinamik kuvvetlerden ileri gelen ek direnç hesaba katılmalıdır.
Aynı zamanda, rulo çevresindeki j maksimum ivmesi de belli sınırlar içinde tutulmalıdır.
Böylece sürtünmeyle hareket eden G yükünün, rulolar üzerinde kaymadan yuvarlanması
sağlanmış olur. Yükle rulo arasındaki statik sürtünme katsayısı µo ise bu durumda,
G
Gµ o ≥ j (9.17)
g
dir. Rulo çevresindeki maksimum ivme j max = µ o g alındığında rulonun maksimum açısal
hızı
2 jmax 2µ o g
ε rmax = = (9.18)
D D
değerini alır. Rulonun, mili üzerine yerleştirilmiş bir motorla bağımsız olarak döndürüldüğü
durumda D maksimum açısal ivme ε rmax ise ve D / 2 yarıçaplı her rulo üzerindeki yük
kütlesinin atalet momentini K1G / z o g [denklem (9.16)] olarak alırsak, motor mili üzerindeki
maksimum moment:
⎛ K 1G D 2 ⎞
M = M st + M din = M ′ + ⎜⎜ J r + J m + ⎟εrmax (9.19)
⎝ z o g 4 ⎟⎠
olarak hesaplanır. Burada
Jr ve Jm Rulo ve motorun atalet momentleri
Mst = M' (9.16) denklemden hesaplanan statik moment
Çoklu döndürmeli bir konveyörün bütün z ruloları, aynı anda harekete geçirilirler. Rulo
milindeki statik moment [Denklemler (9.15), (9.8) ve (9.1)]:
µd
Mrst = (Gw′ + zpw1′ ) = Gk + (G + zp )
D
(9.20)
2 2
dir. Motor mili ile rulo arasındaki hız değiştirme oranı i ve güç aktarma dişlisinin verimi ηg
ise motor milindeki statik moment,
M rst
M mst = (9.21)
iη g
olacaktır. Atalet kuvvetlerini hesaba katan dinamik moment ise [denklem (9.19)]:
⎡⎛ GD 2 ⎞ 1 ⎤
M mdin ⎜
= ⎢⎜ J r Z + ⎟⎟ε r + J m ε m ⎥C (9.22)
⎢⎣⎝ 4g ⎠ iη g ⎥⎦
dir. Burada εm = i er alınır. C > 1 ise güç aktarma organının kütlesini hesaba katan bir kat-
sayıdır. Genellikle C ≈ 1 alınmaktadır. Motor gücünün maksimum kalkış değeri onun kalkış
karakteristiğine bağlıdır.
Kalkış periyodu süresince ivmenin sabit kaldığı, yani açısal ivmenin doğrusal olduğu kabul
edilirse, nm [d/dak] ile dönen bir motorun maksimum kalkış gücü, (9.21) ve (9.22)
denklemlerinden hesap edilen sırasıyla Mmst ve Mmdin momente değerleri yazıldığında
′ =
(M mst + M mdin )πnm
N max [kW] (9.23)
102 * 30
ile hesaplanır.
BÖLÜM 10.
SALINIMLI VE TİTREŞİMLİ
KONVEYÖRLER
10.1. GİRİŞ
Bir salınımlı konveyör (Şekil 10.1) başlıca şu parçalardan meydana gelir: (1) tekne, (2) çubuk,
makara veya bilyalı destekleri ya da tekne için askı düzeni, (3) döndürme sistemi ve tekne ile
sistemi birbirince bağlıyan (4) krank mekanizması.
Döndürme sistemi tekneye gidiş geliş hareketi verir. Tekne gidip geldikçe, malzeme istenen
noktada ona doldurulur. Malzeme, sürtünme yoluyla tekneden kinetik enerji alır ve teknenin
her stokunda bir taşıma hareketi yapar. Böylece, yük boşaltma ucuna doğru adım adım ilerler.
Şekil 10.1 Salınımlı konveyörün şematik ve kinematik diyagramı
Yükün ileri doğru hareketi, ancak gidip gelen teknenin malzeme üzerinde doğurduğu
sürtünme kuvvetleri, teknenin ileri hareketinde daha yüksek olduğu zaman mümkündür. Bu,
bir ya da iki yolla gerçekleştirilebilir:
• Tekne, uzun ekseni doğrultusunda (bilya ve rulo destekler için Şekil 10.1a), üzerindeki
yük basıncı sabit kalacak, ancak kinematik kuvvetler ileri ve geri hareketler için farklı
olacak biçimde hareket eder (Şekil 10.2a). Bu durum; sürtünme kuvvetini, teknenin
ileri geri stoklarında değişik olmasına neden olur.
• Tekne düşey düzlemde, konveyörün boyuna ekseni ile çakışmayan bir parabolik
yörünge boyunca hareket edecek biçimde yapılır (Şekil 10.2b). Kinematik kuvvetler,
her iki yöndeki hareket için eşit iken tekne üzerindeki yük basıncı ve dolayısıyla
sürtünme kuvvetlerinin yük üzerindeki etkisi ileri-geri stroklar için değişik olur.
(a) (b)
Şekil 10.2 Salınımlı konveyör çeşitleri
Boyuna bileşen yükün bir doğrultudaki hareketini kolaylaştırılıp öbür doğrultudaki hareketini
engellediğinden; tekneye bir eğim verilerek yük, tek doğrultuda hareket ettirilir. Ancak,
Salınımlı ve Titreşimli Konveyörler 163
eğimli konveyörler yatay olanlardan daha seyrek kullanılırlar. Böylece tekne yörüngesinin
boyuna eksenle çakışıp çakışmadığına bağlı olarak; salınımlı konveyörler, tekne üzerindeki
yük basıncı sabit ya da değişken diye ayrılır.
Salınımlı konveyörler genellikle kısa uzaklıklar veya orta taşıma kapasitelerinde kullanırlar.
Başlıca üstünlükleri basitlikleridir. Konveyörün kendisi, herhangi bir mekanik parçası
olmayan bir teknedir. Yalnızca çalıştırma birimi karmaşıktır ve bakım ister. Salınımlı
konveyörler yüksek sıcaklıklara ısıtılmış yükleri taşımaya elverişlidirler ve yük teknenin,
herhangi bir noktasından kapaklar aracılığıyla boşaltılabilir. Yapışkan malzemelerin
taşınmasında ise kullanılmazlar.
Salınımlı konveyörlerin güç tüketimi, bantlı ve helezon konveyörlerden birkaç kez daha
büyüktür. Yükün mekanik etkilerle parçalanması bakımından bu konveyörler, bantlı ve
helezon konveyör türlerinin arasında sayılırlar. Salınımlı ve titreşimli konveyörlerin belli
türlerinin başlıca zayıf yanları gürültülü oluşlarıdır.
Taşıyıcı yapıların, daima maruz kalacakları darbeli yüklere göre tasarlanmaları gerekir.
Dinamik yükleri dengeleyerek taşıyıcı yapı üzerindeki ters etkisini önemli ölçüde azaltmak
mümkündür.
10.2. TEKNE ÜZERİNDE SABİT YÜK BASINÇLI KONVEYÖRLER
Bu tür konveyörler için kullanılan döndürücülere ilişkin bir şema Şekil 10.1a’da
görülmektedir. Mekanizması, dört mafsallı bir çubuk sisteminden oluşur. OA krankı, bir
elektrik motoru tarafından düzgün olarak değişir. AA mafsalı yardımıyla birinci kranka
bağlanmış olan ikinci O1A1 krankı ise düzgün olmayan bir hızla döner ve (4) çubuğu aracıyla
titreşimli gidiş-geliş hareketin, (2) bilye ya da masura destekleri üzerine yerleştirilmiş (2)
teknesine iletir. Tekne, uzun (boyuna) ekseni boyunca hareket eder.
Yatay teknenin hareketinin bir kinematik şeması Şekil 10.1b’de verilmiştir. Tekne hareketinin
t çevrim zamanı x ekseninde; v’ hızı ve j ivmesi ise y ekseni üzerinde gösterilmiştir. Teknenin
v’ hızı OABCDE çizgisi ile gösterilmektedir. OC periyodu ileri hareketi, CF ise geri hareketi
temsil etmektedir.
Tekne artan bir hızla hareket ederken ivme artıdır (OA bölümü), fakat hız A da maksimum
değerine vardığında sıfıra döner. Bu noktadan sonra hız azalmaya başlayarak C noktasında
sıfır olur. Daha sonra eksi olur ve D noktasına kadar mutlak değeri artar. İvme bütün bu
periyot boyunca eksi kalır ve hız eğrisinin yatayla en büyük eğimini yaptığı anda maksimum
değerine varır. D noktasından itibaren hız mutlak değerce azalır (değeri eksidir), ivme de
tekrar artı değer kazanır.
Bir yükün yatay bir konveyör boyunca hareketini incelenirse. Eğer G yükün tekne üzerindeki
basıncı (ağırlığı), µo yük ile tekne arsındaki statik sürtünme katsayısı ise yük ile tekne
arasındaki sürtünme kuvveti,
Fmax = Gµ o (10.1)
dir. Teknenin yük ile birlikte hareketleri sırasında, yüke ilettiği maksimum ivme ise
Fmax Gµ o g
j max = = = µo g (10.2)
m G
dir. Burada g, yerçekimi ivmesi [m/s2] dir.
Denklem (10.2), yük ve teknenin birlikte hareket etmeleri için, j ≤ g µo olması gerektiğini
gösterir. Buradan tekne ivmesinde, yukarıdaki değerin üzerinde bir kazanç olduğu zaman
yükün kayacağı anlaşılır.
y ekseninin artı ve eksi bölümlerinde g µo değeri ivme ölçeği ile işaretlendiğinde; OB

periyodu için, tekne ivmesinin g µo dan küçük olduğu görülür (Şekil 10.1b). Bu durum, tekne
ve yükün birlikte hareket ettiklerini ve OB eğrisinin teknenin v’ hızını değil fakat yükün v
hızını da temsil ettiğini gösterir. B’ noktasında teknenin j’ ivmesinin değeri negatif olup
mutlak değer bakımından g µo değerini aşar. Böylece yük tekneden kopar ve biriken kuvvetin
etkisiyle bağımsız harekete zorlandığı için tekneyle aralarında bir aralık meydana getirir. Bu
periyot süresince negatif değerli sabit bir G µ1 sürtünme kuvveti, yükle tekne arasına etki
yapar. Burada µ1, kinetik kayma sürtünmesi katsayısıdır. Bundan dolayı yükün ivmesi
Gµ o g
j=− = − gµ1 = sbt (10.3)
G
olacaktır. Diyagramda yük hızı BE eğik çizgisiyle temsil edilir. E noktasında tekne ile yükün
hızları birbirine eşit olur ve bu andaki tekne ivmesinin değeri g µo dan daha düşük olur ve
tekne ile yükün birlikte hareketi yenilenir.
v - t diyagramında BDE alanı, yükün tekneye göre bağıl hareketi temsil eder. Bu alanı
önceden saptanmış ölçekte ve planimetre ile ölçerek yükün tam bir çevrimdeki s yer
değiştirmesini [m] ve ortalama işletme hızı
sn
vort = [m/s] (10.4)
60
olarak hesaplanır. Burada; n, teknenin dakikada salınım çevrimi sayısıdır.
Mafsallı çalıştırma birimli konveyörlerde (Şekil 10.1) tekne salınımları oldukça yüksek (150 -
300 [mm]) ve krank hızları ise düşüktür (sırasıyla n = 100 - 150 [d/dak]).
Konveyörün kapasitesi (3.7) denkleminden hesaplanır. Bir salınımlı konveyör için gerekli
güçler, uygulanan kuvvetler ve güç diyagramlarının yardımıyla bulunur.
Tekne üzerinde sabit yük basınçlı konveyörler eskiden yer altı maden kömürü ocaklarında,
kömürün duvar boyunca taşınmasında kullanılırlardı. Ancak, şimdi bunların yerini daha
yüksek verimli kürekli konveyörler almıştır.
Bazı tasarımlarda konveyör teknesi birbirinden bağımsız hareketli ayrı bölümlerden oluşur
(Şekil 10.3). Çalıştırma düzeneği, kapalı bir kutu içinde bulunur ve üç çift alın dişli ile mafsal
sisteminden oluşur. Son milin uçları kutu dışına kadar uzatılmış olup bir çift dış yürek profili
taşırlar ve bunlar da iki biyel aracıyla tekneye bağlanmışlardır. Bu biyeller, kutu üzerindeki
bilyalı yataklı iki yan payanda içinde hareket ederler.
Şekil 10.3 Tekne üzerinde sabit yük basınçlı salınımlı konveyörün çalıştırma düzeneği
Şekil 10.4a’da gösterilen salınımlı konveyör, birbirinden ayrı ve birbiriyle açı yapan ve
köşebentlerle birleştirilmiş bölmelerden de meydana gelebilir.
Şekil 10.4 Salınımlı konveyör ve parçaları
Bu tür konveyör, tek bir çalıştırma birimi tarafından çalıştırılır. Konveyörün ucunu bir dip
teleskop ile kepçe bölmesi yerleştirilmesi olabilir. Teknenin enine hareketini kolaylaştırmak
için destekler genellikle kızaklar üzerine yerleştirilirler. Kızaklar üzerindeki makaralı bir
destek Şekil 10.4b’de gösterilmiştir. Makaralarının özel biçimi, teknenin yanal yer
değiştirmesine engel olur ve taşınan malzemesi ile sıkışmasını önler.
10.3. TEKNE ÜZERİNDEKİ DEĞİŞKEN YÜK BASINÇLI KONVEYÖRLER
10.3.1. Sarsak Konveyörler
Sarsak türden bir konveyörün şeması Şekil 10.5’de verilmiştir. Eğimli yaylı ya da mafsallı (2)
destek çubukları üzerine yerleştirilmiş olan (1) teknesi, çubukların taban mafsallarına göre
salınım yapar. Çalıştırıcının verdiği hareket ve krank biyel aracıyla tekneye iletilir. (3)
krankının yarıçapı, (4) bilyenin boyuna göre çok küçüktür. Bu nedenle, teknenin v’ hız
değişimi, sinüzoit sayılabilecek bir eğri gösterir. (3) krankın yan çapı, (2) destek çubuklarının
boyuna nazaran da küçüktür. Bundan dolayı, teknenin hareketi virtüel olarak doğrusaldır ve
yatayla yatığı açı, çubukların meydana getirdiği α açısına eşittir.
Şekil 10.5 Krank–biyel çalıştırıcı salınımlı konveyörün düzenlenmesi
Bir krank-biyel çalıştırma düzenekli konveyörün salınım genliği (Şekil 10.5) 30 - 40 [mm], n
frekansı ise 400 - 300 [çevrim/dak] civarındadır. Teknenin v’ hızlarının diyagramı Şekil
10.5’te gösterilmiştir. Şeklin alt bölümünde, hızın ilk türevi olan j’ ivmesini temsil eden
kosinüs eğrisi görülmektedir.
Şekil 10.6 Sarsak konveyörlerin kinematik şeması
Teknenin j’ ivmesini yatay ve düşey bileşenlerine ayrıldığında, G ağırlığında bir yükün tekne
üzerindeki dikey basıncını hesaplamaya yarayan j ′ sin α düşey bileşenini elde edilir.
G
N =G+ j ′ sin α (10.5)
g
(10.5) denkleminin ikinci tarafı, yükün dikey basıncının değişken bileşenini (ağırlığını) ve j
ile orantılı olan değişmelerini göz önüne alır; yani kuvvetler ölçeğinde aynı eğri ile gösterilir
ve (G sin α ) / g ise sabit çarpandır.
G değeri aynı kuvvetler ölçeğinde OO’ çizgisinin altına taşındığında, tekne üzerinde G
ağırlığındaki bir yükün N normal basıncını elde etmek üzere, O1O’1 çizgisinden başlayarak
aynı eğri izlenir.
Teknenin hızı ve ivmesi, yükün sıçramasını önlemek için N değeri hiçbir zaman sıfır
olmamak üzere ayarlanmalıdır. En düşük N değerinde sıfıra yaklaşır. Böyle bir ayarlamanın
temel koşulu:
G
G− ′ sin α > 0
j max (10.6)
g
veya
g
′ <
j max (10.7)
sin α
dır. Bu aşamadan sonra daima tekneden ayrı olarak hareket eden bir yükün hareketi
incelenirse; yük, ileri strokun başlangıç anında,
G
Nµ o < ′ cos α
j max (10.8)
g
olduğundan tekneden ayrılacaktır. Burada µo, yükle tekne arasındaki statik kayma sürtünme
katsayısıdır. (10.5) denkleminden j’max değerinde N değerini ortadan kaldırarak,
gµ o
′ >
j max (10.9)
cos α − µ o sin α
elde edilir. Bu koşul sağlandığında, yük derhal tekneden ayrılacak ve ondan ayrı olarak
hareket edecektir. Yükün tekne tarafından taşınması sırasında etkiyen N µo sürtünme kuvveti,
tekne üzerinde artan yüksek basınç nedeniyle ( N > G ) oransal olarak yüksektir. Yükün I.
dörtten birindeki (Şekil 10.5 ve Şekil 10.6), Şekil 10.6’nın üstünde gösterildiği gibi hızla
artar. II. dörtte birindeki sürtünme kuvveti azalır ( N < G ) ve hız daha yavaş olarak artar. A
noktasında yükün hızı, teknenin hızına eşittir. Ancak bu noktadan başlayarak teknenin hızı,
yükün hızından daha düşük olmaya başlar. Sürtünme kuvveti, yükün hareketine karşı koyar ve
dolayısıyla yükün hızı düşmeye başlar. Ancak III. dörtte birinde tekne üzerindeki yük basıncı
düşük olduğundan, yük ivmesinin düşmesi yavaş olur. IV. bölümde normal basınç yükselir,
hız hızla düşer ve O’ noktasında sıfır olur.
Diyagramın yükün v hızını temsil eden eğri ve x ekseniyle sınırlanmış alan, teknenin bir tam
çevrimi boyunca yükün S yörüngesine karşılıktır. Yükün ortalama hızı vort, bu alana göre
(10.4) denkleminden hesaplanır.
Bu tür bir konveyörün teknesi v’ hızıyla basit harmonik hareket diyagramına uygun hareket
(Şekil 10.6) yaptığı zaman, yük de v hızıyla hareket eder. Tekne üzerindeki N alternatif yük
basıncı, teknenin taşıma hareketi ile v hızını belirler. Yükün hareket yönü, teknenin mafsallı
ayakların eğilme yönüdür. Yükü karşıt yöne doğru hareket ettirmek için mafsallı ayaklar diğer
tarafa eğilirler.
10.3.2. Titreşimli Konveyörler
Titreşimli konveyörler, tasarım ve işletme görevleri bakımından sarsak konveyörlerden

ayrılırlar (Şekil 10.7). Sarsak konveyörlerde, yük taşıyıcı elemanların hareketi çalıştırma
düzeneğinin kinematiğince belirlenir. Titreşimli konveyörlerde ise bu hareket; titreşen
kütlelerin ağırlığına, yaylanma mafsallarının karakteristiklerine, uyarma (ikaz) kuvvetinin ve
dirençlerin değerine bağlıdır.
Şekil 10.7 Titreşimli konveyör
Bir titreşimli konveyör boyunca hareket eden yük, periyodik olarak sıçrar. Yüksek hızlı
modern tasarımlarda yük, konveyörün büyük bir bölümünde taşıyıcıya dokunmadan hareket
eder. Şekil 10.6’da gösterildiği gibi istenen yönde, bir seri mikro aralıklarla hareket eder. Bu
durum taşıma gücünde ekonomi sağlar, yük taşıyıcıdaki aşınmayı önemsiz kılar ve taşınan
malzemedeki frenlemeyi küçük değerlere düşürür.
Genliği A ve frekansı n olan ve aşağıdaki denklemlere uygun doğrusal öteleme titreşimleri

yapan bir titreşimli konveyörde, malzeme tabakasının yük taşıyıcı eleman boyunca hareketi
incelenirse:
x ′ = A cos 2πnt
v ′ = − A2πn sin 2πnt (10.10)
j ′ = − A(2πn ) cos 2πnt
2
Teknenin hareket ivmesinin düşey bileşeni, yerçekimi ivmesiyle orantılı bir değere eşit
olduğu zaman yük yukarıya doğru fırlatılır ve tekne ile teması kesilir. Bu durum bir başka
yoldan da ifade edilebilir:
j ′ sin α = A(2πn ) sin α cos 2πnt o = ηg

2
(10.11)
dir. Burada
α Titreşim açısı (titreşim düzlemi ile taşıma doğrultusu arasındaki açı)
η Taşınan yükün türüne bağlı olan sıçrama katsayısı ( η > 1 )
Yükün bir parabolik yörünge boyunca sıçrama yaptığı an
1 ⎛η ⎞
to = cos⎜ ⎟ (10.12)
2πn ⎝L⎠
ile ifade edilir. L = A(2πn ) sin α / g dir ve (10.11) denkleminden belirlenir. Yükün yukarıya
2
doğru fırlatıldığı to anındaki hızı, yük taşıyıcının vo = A2πn cos α sin 2πnt o hızına eşit
olduğundan ve yük, serbest hareketi sırasında yalnızca yer çekimi kuvvetinin etkisinde
bulunduğundan; yükün taşıyıcı üzerine düştüğü tf anını ve serbest hareketinde izlediği
yörünge belirlenebilir. Yük yere indikten sonra taşıyıcı ile birlikte ve taşıyıcının hızı ile
hareket eder. Yükün taşıma bölümünün tümü boyunca ortalama hızı
gp 2
v= [m/s] (10.13)
2kn tan α
şeklinde yazılabilir. Burada,
p Yükün ve yük taşıyıcı elemanın titreşim periyodu ile birlikte serbest hareket
periyodunun çokluğu belirten boyutsuz parametre
k Yük hareketinin, yük taşıyıcı elemanın titreşim periyodu ile birlikte tam çevrim
sayısının çokluğunu belirten sayı (k, p değerine en yakın tam sayıdır)
Titreşimli taşımanın koşulunu belirten p boyutsuz parametresi ile titreşen konveyörün işletme
koşullarına bağlı olan L boyutsuz parametresi arasındaki bağ
2
⎛ 2π 2 p 2 + cos 2πp − 1 ⎞
L = η ⎜⎜ ⎟⎟ + 1 (10.14)
⎝ 2πp − sin 2πp ⎠
ile ifade edilir. (10.13) denklemi, işletme koşullarını belirleyen A, n ve α ana parametrelerinin
değişik birleşimlerinin titreşimle iletim için gerekli hızı sağladıklarını göstermektedir.
Titreşimli konveyörler tasarlanırken bu parametrelerin değerleri makina parçaları en az
dinamik yüklemelerin etkisinde kalacak Şekilde seçilmelidir.
A(2πn )
2
D=
g
minimum olmalıdır. Titreşimli konveyörlerin optimum işletme koşullarını veren A, n, α

değerleri Şekil 10.8’de gösterilmiştir. Çeşitli malzemelerin 0,1-1,0 [m/s] hızlar arasındaki
titreşimle taşımadaki eğrileri Şekil 10.8’de görülmektedir. η katsayısının büyük değerleri,
taşınması güç malzemeler ve oldukça kalın tabakalar için kullanılır. Bir kılavuz olarak η'nın
aşağıdaki değerleri verilmiştir: Büyük parçalı malzemeler için 1.1 – 1.2; taneli malzemeler
için 1.3 – 1.4; çimento gibi dağılan malzemeler için 1.5 - 1.6. Alt sınır değerler, tabaka
kalınlığı 200 - 250 [mm] yi geçmeyen yüklerin taşınmasında kullanılır.
Şekil 10.8 Titreşimli konveyörler için optimum parametreler
Bir titreşimli konveyör en basit biçimde bir yük taşıyıcı eleman, çalıştırma birimi ve geri
gelme bağlantılarından meydana gelir. Ayrıca atalet kuvvetlerini dengelemek ve titreşimi
yalıtmak amacıyla ek kütleler de kullanılırlar. Reaktif kütleleri ve darbe yutucuları içeren
titreşim yalıtıcı düzenekler de kullanılır. Çalıştırmanın türüne bağlı olarak titreşimli
konveyörler atalet (reaksiyon-türü), merkezkaç ve elektro-manyetik türden düzenlere
ayrılırlar.
Atalet türünde çalıştırma sistemi ile titreşimli konveyörlerde titreşim kuvveti, bir ya da fazla
sayıdaki dengelenmemiş kütlenin dönmesiyle yaratılır. En basit vibratör türü, bir dönel
uyarma kuvveti yaratan (Şekil 10.9a) bu dengelenmemiş türdür. Kendiliğinden dengeli (Şekil
10.9b) ve sarkaç türü (Şekil 10.9c) vibratörler, belli bir yönde bir uyarma (ikaz) kuvveti
yarattıklarından, daha sıkça kullanılırlar.
(a)
(b) (c) (d) (e)
Şekil 10.9 Vibratörlerin şeması
Merkezkaç vibratörlerde bir krank mekanizması, pozitif mafsallama yoluyla titreşim kuvveti
doğurur. İlk hareketi kolaylaştırmak üzere merkezkaç vibratörler bir geri getirme yayı veya
damperle donatılmışlardır.
Elektromanyetik konveyör armatürü, elektromanyet ve geri getirme düzeninden (Şekil 10.9e)

oluşur. Elektromanyetik vibratördeki titreşim kuvveti, armatürün elektromanyet tarafından
tekrarlanan çekilmesinden doğar.
Armatür, geri getirme sisteminin etkisinde ilk durumuna döner. Elektromanyet alternatif
akımla beslendiği zaman, vibratör çift frekansla titreşir. Titreşim frekansını azaltmak için
elektromanyet doğru akımla beslenir. Uyarma için de doğru akım kullanılabilir. Modern
titreşimli götürücüler bir ya da iki yükte çalışırlar: Rezonans ya da rezonans üstü noktada.
Uyarma kuvvetinin frekansı, konveyörün frekansı ile çalıştığı zaman rezonans vardır denir.
Rezonans anında, titreşen kütlelerin atalet kuvvetleri geri getirme sisteminin geri getirme
kuvveti ile dengelenir. Bu olay konveyör üzerindeki dinamik yükleri kaldırır ve yenilmesi
gerekli tek kuvvet olarak sisteme etkiyen dirençler kalır. Rezonanslı titreşimli konveyörler
genellikle rezonans noktasının üstünde çalışan titreşimli konveyörlerden daha az güç
harcarlar. Rezonans konveyörlerinin başlıca sakıncası, yük taşıyıcı elemanın genliğinin
özellikle besleme akımının düzgün olmadığı zamanlarda azalmasıdır, bu durum da
güvenilmez işletme sonucunu doğurur. Geri getirme mafsal sistemi rijit olduğundan, rezonans
konveyörleri taşıyıcı yapı üzerinde önemli dinamik yükler doğururlar. Bu nedenle bu türlerin
özel bir titreşim yalıtımıyla donatılmaları gerekmektedir. Bu da genellikle karmaşık bir
tasarım sonucunu verir. Düzgün bir besleme ile orta kapasitede çalışan ağır titreşimli
konveyörlerde genellikle rezonans koşulları uygulanır.
Rezonans noktasının üstünde çalışan konveyörlerde uyarma kuvvetinin frekansı, konveyörün

titreşimlerinin 2 - 3 katının üstündedir. Geri getirme mafsallarının rijitliği düşük olduğundan;
taşıyıcı yapıya etki eden dinamik yükler önemsizdir. Titreşim yalıtımına gerek yoktur ve
bundan dolayı tasarım basittir.
Bu tip konveyörlerin en önemli üstünlüğü, uygulanan yüksek gücü faydalı işe çevirme
yeteneğidir. Ancak titreşim kütlelerinin atalet kuvvetleri dengelenmemiş olduğundan,
çalıştırma düzeneği yüksek dinamik yüklere maruzdur. Bu da çalışma ömrünü azaltır ve
çalışma biriminin kinematik çiftindeki sürtünmeyi yenmek için yüksek güç harcanmasına
neden olur. Rezonans noktasının üstünde çalışan titreşimli konveyörler genellikle değişken
yüklerde kullanılırlar. Bugün kullanılan başlıca titreşimli götürücüler Şekil 10.10’da
gösterilmiştir.
Merkezkaç çalıştırma birimli titreşimli konveyörler arasında en çok kullanılanlar, rezonansa

dengelenmiş olanlardır. Bu tip konveyörlerde birbiri üzerine yerleştirilmiş iki yük taşıyıcı
eleman vardır (Şekil 10.10a). yük taşıyıcı elemanlar birbirlerine yaylarla veya lastik ve
madenden yapılmış geri getirme mafsallarıyla ve oynak yerlerinde lastik bulunan bağlama
çubuklarıyla bağlanmışlardır. Titreşen sistemin tümü, bağlama çubuğunun ortasına
yerleştirilmiş bir lastik conta yardımıyla taşıyıcı yapı üzerine tutturulur. Bu conta titreşim
sırasında sabit kaldığından, dinamik yükler taşıyıcı yapıya geçmezler. Genellikle çalıştırma
biriminin merkezkaç mili bir yük taşıyıcıya, bağlama çubuğu ise diğerine tespit edilmiştir.
(a) (b)
(c) (d)
Şekil 10.10 Titreşimli konveyörlerin prensip şemaları
Şekil 10.10b’de gösterilen yapısal şema, derli toplu tasarımlı konveyörler için kullanılır.
Şemada gösterildiği gibi, konveyörün yük taşıyıcı elemanları tek bir yatay düzlemde
bulunurlar ve karşı fazda, titreşim hareketine girerler. Atalet türü bir çalıştırma düzeneği ile
donatılmış titreşimli konveyörler genellikle Şekil 10.10c’de görülen şemaya uygun olarak
imal edilirler. Konveyör, damper ile birlikte titreşimi yalıtan geri getirme elemanları
yardımıyla taşıyıcı yapı üzerine yerleştirilmiş bir yük taşıyıcı elemandan oluşur. Vibratörler,
taşıyıcı yapı veya yük taşıyıcı eleman üzerine yerleştirilmişlerdir.
Tasarım bakımından en basit bir elektromanyetik konveyördür. Bu tarz konveyör, yapma bir
geri getirme düzeneği ile elektrodinamik vibratöre bağlanmış olan bir yük taşıyıcı elemandan
oluşur (Şekil 10.10d). Taşıyıcı yapıdan, bir seri amortisör yardımıyla yalıtılmıştır.
Bu, geri getirme mafsallarının reaksiyonlarının yatay bileşenlerini dengeler. Bu şemaya uygun
olarak yapılmış 100 [t/saat] kapasiteli bir titreşimli götürücü Şekil 10.11’de görülmektedir.
Bu konveyör, taşıyıcı şasiye bağlanmış burulma türü geri getirme elemanlarının üzerine
yerleştirilmiş bir tekneli yük taşıyıcıdan oluşmaktadır. Konveyör, yük taşıyıcı elemanının
altına yerleştirilmiş bir merkezkaç vibratörle çalıştırılmaktadır.
Şekil 10.11 Burulma türü geri getirme düzeneği ve titreşimli konveyör
Titreşimli konveyörlerin yük taşıyıcı elemanları, taşınan yüke uygun olarak tekne veya boru
tarzında tasarımda yapılırlar. Taşıma ve teknolojik amaçlar için kullanılan birimlerde özel yük
taşıyıcı elemanlar yapılır. Bunların içinde malzeme sınıflandırılır, kurutulur veya soğutulur.
Titreşimli düşey taşıma için spiral şütler (salyangozlar) kullanılır (Şekil 10.12).
Şekil 10.12 Titreşimli helisel salyangoz
10.4. TİTREŞİMLİ TEKNE TAHRİK SİSTEMLERİ
Titreşimli teknelerde sistemleri olarak elektrikli vibratörler, dengesizlik motorları veya krank
biyel mekanizmaları kullanılmaktadır. Tüm ileticilerin hepsi tahrik sistemleri ne olursa olsun
doğrusal harmonik titreşim meydana getirmekte olup titreşim yönü atış açısı üzerinden yataya
getirilmiştir. Bu Şekilde atalet kuvvetlerine ek olarak mikro atış kuvvetleri de doğmaktadır.
10.4.1. Elektromanyetik Tahrik İle Titreşimli İletim
Bir elektro-manyetik vibratörün kesit şekli Şekil 10.13’de gösterilmiştir. Elektromanyetik

tahrik sistemi; tekne ağırlığı, karşı ağırlık ve vibratör ile yaylar beraberce iki kütleli titreşim
sistemini meydana getirmekte olup elektro-mıknatıslarla rezonans yakınında çalıştırılır. Yay
olarak genellikle helisel bası yayı veya yaprak yaylar kullanılır.
İzin verilen elektrik Tesirli

Ağırlık Faydalı akımı A
Tip güç
kg yük, kg
220 V 330 V 500 V ~ W
125
RMA 45 70 35-60 9.4 5.4 4.2
260
RMA70 130 60-90 17.5 10.0 7.75
470
RMA160 258 140-190 29.5 17.0 13.0
520
RMA225 325 200-250 29.5 17.0 13.0
Şekil 10.13 Elektro-manyetik vibratör (Rhewum)
10.4.2. Dengesizlik Motorları
Tu tip konveyörlerde kullanılan dengesizlik motorları genellikle dört kutuplu, ender olarak da
iki veya altı kutuplu asenkron motorları olup oldukça kuvvetlendirilmiş yatakları mil uçlarına
yerleştirilmiş dengesizlik disklerinden meydana gelir (Şekil 10.14).
Şekil 10.14 Dengesizlik motoru
Bir titreşimli motor elastik bir kavrama ile motora bağlanır; ya da birbirlerine ters yönde
dönen iki dengesizlik motorları atış açısı tekneye doğru olacak biçimde düzenlenir.
10.4.3. Krank Biyel Mekanizmalı İletim
Bu titreşimli ileticiler orta ve büyük iletim güçlerinde kullanılırlar. İletim hızları oldukça
yüksektir. Artan iletim hızı ile kesit azaltılabilir. Yani yüksek hızlardaki ileticiler küçük
boyutlarda imal edilerek daha ekonomik olarak kullanılabilirler. İletim teknesi çok kere
yaprak yaylarla veya lastik elemanlarla ağır karşı çerçeve ile bağlanır. Tahrik sistemleri
gerekli olan kalkış momentine göre hesaplanır (Şekil 10.15).
Şekil 10.15 Sarsağın şematik olarak gösterilişi
BÖLÜM 11.
HİDROLİK TRANSPORT
MAKİNALARI
11.1. GİRİŞ
Hidrolik transport, dökme malzemelerin borular veya tekneler (kanallar) boyunca bir su akımı
içinde taşınmasıdır. Malzeme ve suyun oluşturduğu karışıma genellikle hamur adı verilir.
Basınçlı transport düzenlerinde hamur, seviyeler arasındaki doğal farkın yarattığı basınçla ya
da pompalar veya hidrolik yükselticiler gibi hidrolik düzenekler aracılıyla; tekneler içinde ise
aşağı doğru eğimden doğan ağırlık akımı ile hareket eder.
Hidrolik transport makinaları, endüstrinin birçok dalında ve inşaat işlerinde kullanılırlar.

Elektrik santrallerinde kül ve cürufun kazan dairesinden uzaklaştırılmasında, maden
ocaklarında cevherin aynadan koparılması ve taşınmasında ve cevher zenginleştirme
tesislerinde cürufun uzaklaştırılmasında sık sık hidrolik konveyörler kullanılırlar. Ayrıca
büyük binaların yapımında da hidrolik mekanik yöntemler geniş kullanım alanı bulurlar.
Hidrolik transport makinalarının genel üstünlükleri olarak; yüksek kapasite ve önemli taşıma
uzunluğu, oldukça basit donatım ve genellikle düşük işletme maliyetleri ve ayrıca taşıma
sırasında maden cüruflarının ıslatılması ve tane biçimine getirilmesi, soğutma, yıkama ve
yoğunlaştırma gibi belli teknolojik süreçlerin uygulanma olasılıkları sayılabilir.
Kapalı işletmelerde çalışırken artan hava nemliliği, alçak dış sıcaklıklarda suyun donması,
suyla taşınacak malzemelerin sınırlı olması ve yüksek su tüketimi hidrolik transport
makinalarının başlıca sakıncalarını oluştururlar.
Hamurun su/yük oranındaki değişmelere ve su tüketimi veya hızına bağlı olarak yatay bir
boru hattındaki hamur aşağıdaki üç yoldan biriyle taşınır:
• Borunun tabanını kaplayan bir malzeme tabakası üzerinde.

• Tabandaki sert parçacıkların bir bölüğünün titreşimi ve süspansiyon halindeki daha
küçük parçacıkların sürekli hareketi yardımıyla.
• Süspansiyon halindeki bütün sert parçacıkların, tüm boru kesiti boyunca hareketi
yardımıyla.
Bir elektrik santralının kazan dairesinde cüruf ve külün atılmasına yarayan bir hidrolik
donanımın şeması Şekil 11.1’de görülmektedir. Cüruf ve kül (1), (2) ve (3) yükleme
teknelerinden (4) eğimli taşıma kanalına yüklenmektedir. Buraya akan su bunları alıp (5)
madeni ızgarasına getirir. Büyük parçalar (6) cüruf kırıcısına düşerler ve burada kırılarak
hamura karışırlar. (7) pompası bu hamuru (8) boru hattıyla (9) atık yerine basar. Burada kum
ve cüruf çökelir, su ise (10) havuzuna akar.
Şekil 11.1 Hidrolik transport donanımı
Hidrolik taşımanın tipik bir örneği su ile kazıdır. Su ile kum, cüruf ve kırılmış cevher karışımı
borularla yüzeyden alınarak işleme yerine taşınır.
Regülatör ve baraj yapımında kullanılan hidrolik taşıma uygulamalarından biri de beton

pompalama istasyonlarıdır. Beton karışımını merkezi toplama ve dağıtma noktasından inşaat
halindeki bütün baraj kapaklarına göndermekte kullanılan bir donanımı Şekil 11.2’de
görülmektedir. (1) damperli kamyonları beton karışımını 1 [km] kadar uzaklıktaki beton
Hidrolik Transport Makinaları 177
santralından taşırlar. Kamyonlar burada kasalarını kaldırarak betonu (2) beton pompalarının
üzerinde bulunan yükleme haznelerine boşaltırlar. Pompalar karışımı, basınç altında (3) ve (4)
eğimli yatay beton borular aracıyla asılı durumdaki (5) basma ağızlarına basarlar. Bu ağızlar
hazırlanmış donatım kafesinin üzerinde bulunurlar. Bu tür donanımlarda betonun maksimum
pompalanma uzaklığı 300 [m] dir.
Şekil 11.2 Beton pompalama donanımı
Hidrolik transport makinalarına ait örnekler Şekil 11.3’de görülmektedir. Şekil 11.3a’da bir
maden ocağında kullanılan hidrolik konveyör, Şekil 11.3b’de kimya tesisinde kullanılan bir
hidrolik konveyör, Şekil 11.3c’de bir hamur hazırlama ünitesinde kullanılan hidrolik
konveyör ve Şekil 11.3d’de bir beton santralinde kullanılan hidrolik konveyör görülmektedir.
(a)
(b) (c)
(d)
Şekil 11.3 Hidrolik transport makinalarına örnekler

11.2. HİDROLİK TRANSPORT MAKİNALARI İÇİN BESLEYİCİLER
Hidrolik transport makinalarında, malzemeyi hamur hattına vermek için değişik türde
besleyiciler kullanılır. Tipik ve en çok kullanılanları pompalar ve hidrolik yükselticilerdir
(elevatörler). Hamuru büyük uzaklıklara taşımak üzere tasarlanmış tek kademeli bir santrifüj
pompa Şekil 11.4’de görülmektedir. Pompa, hamuru salyangozdaki eksenel deliklerden çeker
ve salyangoza bağlı hamur hattına basar. Şekilde; (1) salyangozu, (2) basınç bölümü kapağını,
(3) emme bölümü kapağını, (4) rotoru, (5) koruyucu burcu, (6) ayar bileziğini, (7) ve (8)
değiştirilebilir tablaları, (9) pompa milini ve (10) kavramayı göstermektedir.
Şekil 11.4 Tek kademeli santrifüj karışım pompası
Birçok pompa tasarımında, hamuru uzağa pompalamak için direkt emmeye izin verilmez;
kalkış su ile yapılır. Pompa pervanesi önemli ölçüde aşınmaya maruzdur. Bunun derecesi
taşınan malzemenin aşındırıcılığına, parça boyutuna ve hidrolik basma yüksekliğine bağlıdır.
Pervane genellikle yüksek karbonlu veya manganlı çelikten, bazen de dökme demirden
yapılır. Dökme demir parçaları ise değiştirilebilirler.
Su jetinin yüksek hızını yüksek basınca dönüştürerek, dökme malzemeyi yüksek basınçlı
hamur hattına basmaya yarayan bir hidrolik elevatör Şekil 11.5’de verilmiştir. 25 [atü]
basınçtaki su, (1) ejektörü yardımıyla hidrolik elevatöre beslenir. Hız basıncı, statik basınca
dönüştürüldükten ve malzeme (2) honisinden alındıktan sonra; (3) yayıcısının arkasındaki
basınç 7 [atü] olur. Bu basınç, hamuru pompasız 1 [km] den daha fazla uzaklığa gönderebilir.
Bazı durumlarda ejektörü terk eden suyun kuvveti, taşınan külü parçalamaya yeterlidir.
Şekil 11.5 Hidrolik elevatör
11.3. HİDROLİK TRANSPORT MAKİNALARIN HESABI
Hidrolik transport makinalarının hesabı için gerekli ilk veriler: Kapasite Q [t/saat], hamur
hattı ve geometrisi, yük parçacıklarının granülometrik birleşimi ve γ’y [t/m3] özgül ağırlığıdır.
Hesap sonunda; gerekli hız [m/s], su tüketimi Vsu [m3/saat] ve yükseklik H [mSS] elde
edilecektir.
Hamurun işletme hızı v [m] belirlemek için gerekli ölçütlerin birisi, parçacıkların düzgün
(üniform) olarak su içinde yerleştikleri vp hızı, yani hava içindeki kaldırma hızına benzer yani
hidrolikte hidrolik boyut diye tanınan hızdır. Bu hız a' parçacık boyutuna, onun γ’y özgül
ağırlığına, sıvının viskozitesine ve diğer etkenlere bağlıdır.
Basitlik sağlamak üzere parçacıkların küresel biçimde olduğunu kabul edilirse, denge
denkleminden,
πa ′ 3 (γ ′y − 1) πa ′ 2 v 2
=k (11.1)
6 4
elde edilir. Burada k katsayısının ampirik değeri yerine konulursa; parçacıkların düzgün
yerleşme hızı olarak
v p = 0,55 a ′(γ ′y − 1) [m/s] (11.2)
bulunur. Burada a' parçacık boyutu [cm] birimindedir. Hamurun işletme hızı, genellikle bu
hızın 3-4 katı olarak alınır: v ≈ (3 − 4 )v p . Hamurun işletme hızı ayrıca Tablo 11.1’den de
alınabilir. Tablo 11.1’de basınçlı hidrolik yöntemle toprağın taşınmasına ilişkin verileri
içermektedir.
Tablo 11.1 Kanal tabanına çökelme olmaksızın toprak taşınmasında

kritik yükler için hamur hızları
db boru çapları [mm]

Parçacık boyutu a’
[mm] v = 200 v = 300 v = 400 v = 500
m/s m/s m/s m/s
0,5 1.63 2 2.28 2.53
1 1.95 2.39 2.73 3.03
5 2.34 2.84 3.26 3.62
15 2.6 3.15 3.62 4.01
Yapılan araştırmalar kritik hızdan düşük hızlarda taşıma yapıldığında hamur hattı tabanında
büyük parçacıklar tarafından ince bir çökelti tabakası oluşturulduğunu; ve bu durumda da
özgül güç tüketiminin ve donatım aşınmasının azaldığını göstermiştir. Kritik hız, malzemenin
hamur hattı tabanında hiçbir çökelti vermeden gidebildiği en düşük hızdır.
Malzemenin hareket edebilmesi için hamurun belli bir kararlılıkta olması gerekir. Bu da belli
bir x özgül su tüketimi gerektiği anlamına gelir. Bu tüketim saatte giden Vsu [m3/saat] su
hacminin katı haldeki V’ [m3/saat] malzeme hacmine oranı olarak tanımlanır.
Özgül su tüketimi genellikle parçacık boyutuna bağlıdır ve parçacıkların boyutundaki artışla

yükselir.
Vsu
x= = 2−5 (11.3)
V′
Burada V’, malzemenin katı kütlesi (su ile karışmadan önceki tepeleme dolu malzeme hacmi)
(hacimsel kapasite) olup, değeri malzemenin kırılmasını göz önüne alan katsayı olan k’
(k’ > 1) dikkate alındığında hacim değeri,
V = k′ V ′ [m3/saat] (11.4)
ile hesaplanır.
Toplam hamur tüketimi ise
1+ x
Vh = V ′ + Vsu = V ′(1 + x ) = V [m3/saat] (11.5)
k′
dir.
Hamur hattı için değeri genellikle 125-800 [mm] arasında değişen gerekli boru çapı db [m]
dikkate alındığında (11.5) ifadesi
πd b2
Vh = 3600 v [m3/saat] (11.6)
4
şeklini alır.
Borudaki su basıncı [mSS]; boru hattında hamurun hareketine karşı koyan direnci yenmek
için gerekli basınçla, hamurun yürüyen kütlesinin v hızı için gerekli basıncın toplamıdır.
Yatay bir boru hattı için ilk direnç bileşeninin değeri (basınç kayıpları), doğrudan doğruya L
[m] uzunluğu, λ hidrolik kayıplar katsayısı, v [m/s] hızının karesi ile doğru orantılı; db [m]
boru hattı çapı ve g [m/s2] yerçekimi ivmesiyle ters orantılı olup,
λ v2 v2 ⎛ λ ⎞ v2
H =L + = ⎜⎜ L + 1⎟⎟ [mSS] (11.7)
db 2g 2g ⎝ db ⎠ 2g
şeklinde yazılabilir. Buradaki λ katsayısının değeri, küçük parçalı malzeme için
⎛ 0,0018 ⎞⎟
λ = ⎜ 0,03 + γ h′ (11.8)
⎜ vd b ⎟⎠
⎝
ifadesi kullanılmaktadır. Burada γ’h hamurun özgül ağırlığı olup, değeri
Vsu + V ′γ ′p
γ h′ = [t/m3] (11.10)
Vsu + V ′
ile ifade edilir. Pratik olarak, normal hamur yoğunluğunda ve hızlardaki küçük parçalı
malzemeler için λ değeri 0.04 – 0.045 arasındadır.
BÖLÜM 12.
PNÖMATİK TRANSPORT
MAKİNALARI
12.1. PNÖMATİK TRANSPORT MAKİNALARININ ANA TÜRLERİ
Pnömatik ya da havalı konveyörler; dökme malzemeleri ya da özel taşıyıcılar içinde birim

yükleri, bir kanal içinde hareket eden hava akımıyla iletimde kullanılırlar. Pnömatik transport
makinalarının hepsinde ortak olan çalışma ilkesi, hareketin hızlı bir hava akımı tarafından
yüke iletilmesidir.
Pnömatik transportun bir diğer yöntemi de serbest akışlı pudra ya da küçük parçalı
malzemelere havalandırma yoluyla akıcılık kazandırmaktır. Bu ilkeye göre çalışan
düzeneklerin içine hava kızağı denen havalandırılmış taşıma tekneleri, havalandırılmış
tablalar ve malzemeyi gevşeterek yükleme teknelerinden ve silolardan boşaltılmasını sağlayan
çeşitli konstrüksiyonlardaki boşaltıcılar girer.
Pnömatik transport, endüstrinin bir çok dalında, inşaat işlerinde, demiryolu ve su yolu
taşımacılığında kullanılır. Ayrıca, dökme malzemeleri ambarlar ve atölyeler içinde; ambardan
yükleyiciye ve demiryolu vagonlarından ya da gemilerden fabrikaların silolarına veya
yükleme yerlerine; vagonların ve gemilerin boşaltılmasında; basınçlı konteynırların
boşaltılmasında; malzemelerin silolardan kontrollü olarak alınmasında kullanılırlar. Kuru ve
serbest akışlı ve pudra durumundaki geniş malzeme dilimi pnömatik sistemde başarı ile
taşınırlar. Bunların en önemlileri: Çimento, kömür tozu, tahıl, alümina, fosforit konsantresi,
kül, pamuk, öğütülmüş kömür, hızar talaşı, kraking ünitelerindeki katalizörlerdir.
Bir pnömatik çimento taşıma biriminin basit şeması Şekil 12.1’de görülmektedir. Burada: (1)
vidalı (helezon) besleyici; (2) taşıma borusu; (3) silolar; (4) yol değiştirme vanaları; (5) seviye
göstergeleri; (6) toz toplayıcı (torba filtre); (7) boşaltma kapakları; (8) havalandırma levhaları;
(9) hava kızağı; (10) körükler; (11) kendiliğinden boşaltmalı hazne; (12) ara hazne; (13) beton
santrali haznesi; (14) kompresör; (15) basınçlı hava deposu ve (16) su tutucudur.
Şekil 12.1 Pnömatik transport sistemi
Pnömatik sistemlerin kapasiteleri ve ana karakteristikleri geniş sınırlar içinde değişmektedir.

Bazı türler tek bir boru içinde 300 [t/saat] kadar yüksek olabilirler.
Bir hava akımıyla malzeme taşıyan pnömatik transport sistemlerinin başlıca üstünlükleri:
Malzeme sızdırmaz borularla taşındığından ve kayıplar önlenir, özellikle tozlu malzemeler
için bu koşul önemlidir; hava borusunun istenilen doğrultuda bükülebildiğinden yer
ekonomisi; hareketli parçaların azlığı nedeniyle az sayıda işletme personeli gerektirir ve
taşıma işlemi otomasyonu da kolaydır.
Pnömatik transport sistemlerinin ana sakıncaları ise yüksek güç tüketimi (taşınan malzemenin
tonu başına 1 - 4 [kWsaat]) ve aşındırıcı özellik gösteren malların taşınması sırasındaki hızlı
yıpranmadır. Ayrıca pnömatik düzenekler; ıslak, topaklanan ve yapışkan malzemeyi taşımaya
uygun değillerdir.
Pnömatik Transport Makinaları 185
12.2. DÖKME YÜK TAŞIYAN PNÖMATİK TRANSPORT SİSTEMLERİ
Boruda hava akımını oluşturmak için gerekli basınç düşümünün yaratılma yöntemine bağlı
olarak pnömatik transport sistemleri emme altında çalışanlar; basınç altında çalışanlar ve
hem emme hem basınç kullananlar olarak üçe ayrılırlar. Emme altında çalışan sistemlerde
malzeme, düşük yoğunluktaki hava içinde; basınç altında çalışanlar da basınçlı bir hava akımı
içinde taşınırlar. Birleşik sistemler ise kısmi vakum altında çalışan birinci bölüm ve basınçlı
hava ile çalışan ikinci bölüm olmak üzere iki bölümden meydana gelirler.
Basınçlı donanımlarda hava yoğunluğu daha yüksek ve böylece basınç düşümü de daha
fazladır. Bu onları yavaş akımlı malzemelerde ve büyük uzaklıklara taşımada çok etkin yapar.
Basınçlı sistemler başta ağır pudra ve kütleli malzemeleri taşımakta kullanılırlar. Malzeme,
boruya bir emme ağzı aracılığıyla girer. Atmosfer basıncının üstündeki basınçta çalışan bir
sistemde boruya giriş, bir hücreli besleyici ya da özel tasarımlı diferansiyel adımlı bir vida
(helezon) besleyici ve bir hücre tamburu aracılığıyla olur.
Emme düzeneklerinde, malzemeyi havadan ayırmak için seri bağlanmış toz toplayıcılı özel
separatörler kullanılır. Basınçlı düzeneklerde bu işlem, separatörlerle ya da mal doğrudan
yükleme haznesine besleniyorsa toz kapanlarıyla yapılır. Pnömatik taşıma birimleri ve
bunların besleyicileri; sabit, raylar ya da uzaktan kumandalı ve kendiliğinden hareketli
taşıyıcılar üzerine yerleştirilmiş olarak hareketli ya da değişik tasarımlardaki kaldırma
palangalarına asılı olabilirler. Pnömatik transport sistemlerinin ana türleri Şekil 12.2’de
şematik olarak gösterilmiştir. Emmeli donamım Şekil 12.2a’da ve basınçlı sistemler ise Şekil
12.2b ve Şekil 12.2c’de gösterilmişlerdir.
(1) emme ağzı (4) toz toplayıcı

(2) boru (5) kapak
(3) separatör (6) körük (1) emme ağzı (4) toz toplayıcı
(2) boru (5) kapak
(3) separatör (6) körük
(a) (b)
(1) alış birimi

(2) boru
(3) separatör
(1) emme ağzı (4) toz toplayıcı

(2) boru (5) kapak
(3) separatör (6) körük
(c) (d)
Şekil 12.2 Pnömatik transport sistemlerinin ana türleri
Tahıl boşaltma biriminin pnömatik taşıma bölümü emme ağızları; düşey ve yatay boru
bölümleri, tahıl ve toz ayıracılar, hava kilitli vanalar ve bir egzoz pompasından oluşur (Şekil
12.3).
Şekil 12.3 Yüzer pnömatik tahıl boşaltma sistemi
12.2.1. Pnömatik Transport Sistemlerinin Parçaları
Hava akımıyla dökme mal taşıyan bir pnömatik transport sistemi (Şekil 12.2) alış birimi,
boru, yol değiştirici vanalar, separatörler ve toz toplayıcılar, kompresör sistemi ve otomatik
kontrol sisteminden oluşur.
Alış birimi
Vidalı ya da hücreli besleyiciler ve kaplar basınçlı düzenekleri yüklemekte kullanılırlar.

Emmeli götürme düzeneklerinde ise alış ağızları kullanılır. Sabit helezon besleyiciler (Şekil
12.4), çimento ve diğer pudra malzemeler için geniş ölçüde kullanılırlar.
Şekil 12.4 Helezon pnömatik besleyici
Burada malzeme motorla döndürülen yüksek hızlı bir (3) helezonuyla (1) besleme
haznesinden alınıp, (2) karıştırma odasına gönderilir. Bu silindirik gövde içinde 1000 [d/d]
kadar hızla dönen helezon vida adımı, yükün gidiş doğrultusunda azalır. Silindirik gövde
içinde (4) değiştirilebilir gömlekleri yerleştirilmiştir. Bu değişken vida adımı yükün
sıkıştırılmasını sağlar ve böylece karıştırma odasından yükleme haznesine helezon yoluyla
basınçlı hava kaçmasını önler. Malzemenin helezon tarafından sıkıştırılma derecesi (5) vanası
ile ayarlanır. Bu vana sistem süpürüldüğünde helezon yoluyla tekneye hava girmesini önler.
Karıştırma odasının alt bölümü iki sıralı (6) boru ağızlarını içerir. Basınçlı hava bunlar
aracılığıyla karıştırma odasına girer. Hava oda içerisinde malzemeyi gevşetir ve onu çıkış
ağzına götüren boru içine götürür. Yataklar, helezonu taşıyan odadan toz girişini önleyen (7)
kepçeleriyle korunurlar. Özel salmastra kutuları ya da yağ kepçeleri havanın dar bir çevresel
yarık boyunca yataklardan helezonlara doğru akmasını sağlarlar.
Helezon besleyiciler sürekli beslemeyi sağlarlar ve küçük bir yükseklikleri vardır. Ancak
helezonu döndürmek için önemli ölçüde güç tüketirler (Tablo 12.1). Bir diğer sakıncaları da
helezon ve gömleklerin hızlı aşınmalarıdır.
Tablo 12.1 Besleyicilerin karakteristikleri (çimento için)

Helezon çapı Kapasite Hava basıncı
Mildeki güç [kW]
[mm] [t/saat] [atü]
150 25 – 35 1.8 – 2.5 35 – 50
200 35 – 80 1.8 – 2.5 60 – 120
250 80 – 160 1.8 – 2.5 150 – 240
Hücreli besleyiciler çimento ya da hava akımı içinde süspansiyon halindeki diğer pudra
malzemelerin bir pnömatik transport sisteminin borusuna yüklenmesinde kullanılırlar.
Hücreli besleyiciler iki gruba ayrılırlar: malzemeyi haznenin dibinden boşaltanlar ve

malzemeyi haznenin tepesinden boşaltanlar. Malzemeyi haznenin tepesinden boşaltan türde
bir besleyici Şekil 12.5’te görülmektedir. Bu türden bir besleyici genel boyutlar bakımından
küçüktür.
Şekil 12.5 Tepeden boşaltmalı pnömatik hücreli besleyici

Besleyici, koni tabanlı bir silindirik kaptır. Malzeme (2) deliğinden kabın üst bölümüne
beslenir. Delik, (3) konik vanasıyla tam sızdırmaz duruma getirilmiştir. Kap doldurulduğu ve
atmosferden yalıtıldığı zaman hava kabın (4) alt bölümüne geçer. Hava burada malzemeyi
havalandırır ve malzemenin süspansiyon halinde bulunduğu bir karışım meydana getirir.
Hava ayrıca burada karşı basıncı oluşturmak üzere, (5) üst bölümüne de geçer. Basınç
düşümü havalandırılmış kütleyi (6) borusuna gitmeye zorlar ve buradan boşaltma ucuna taşır.
Hücreli besleyicilerin, helezon besleyicilere göre üstünlükleri: Güç tüketimleri düşüktür ve

çabuk aşınan parçaları yoktur. Böylelikle aşındırıcı malzemeyi taşımaya elverişlidirler.
Hücreli besleyiciler, en çok malzemenin büyük uzaklıklara taşındığı ve dolayısıyla basınç
düşümünün büyük olduğu durumlarda kullanılırlar (Tablo 12.2).
Tablo 12.2 Pnömatik hücreli besleyicilerin karakteristikleri (çimento için)

Kap çapı Besleyici Kapasite [t/s] Hava basıncı
[mm] yüksekliği [mm] Çift hücreli Tek hücreli [atü]
1000 2200 10 – 20 6 – 12 3–5
1400 3200 20 – 50 12 – 30 3–5
1800 3400 40 – 100 24 – 60 3–5
Hücreli besleyicilerin başlıca sakıncaları büyük yükseklikleri ile kesikli çalışmalarıdır. Kesikli
çalışma sakıncası, malzemenin sırasıyla almaşık hücrelerden alınması nedeniyle, çift hücreli
besleyicilerde söz konusu değildir.
Kapaklar
Orta basınçlı (1,4 [atü]) sistemlerde malzeme çoğu kez hava kilitli vanalar yardımıyla girer.
Bu vanalar ayrıca emmeli ya da emme ve basınç birleşimli sistemlerde, gerekenden fazla
havanın malzemeye girmesini önler. Bir hava kilitli kapak yükü alçak basınçlı bir bölümden
daha yüksek basınçlı bir basınçlı bölüme iletmeye yarar ve bunun tersi de doğrudur.
Bir hücre tekerlekli vana Şekil 12.6’da görülmektedir. Malzeme (1) konisiyle (2) döner
tekerleğinin hücrelerine beslenir ve buradan, ağırlığının etkisi altında ya da basınç borusuyla
(3) yükleme haznesine düşer. Tekerlek, yuvasına hassas olarak alıştırılmıştır ve bu havanın
sızmasını önler. Hücre tekerlekli vanalar genellikle 20 – 30 [d/d] lik hızlarda dönerler.
Şekil 12.6 Hücre tekerlekli vana

Emme ağızları
Emme ağızları malzemeyi, emmeli sistemlerin borusuna yüklemek için kullanılırlar.

Bükülebilir bir hortumla boruya bağlı olan ağız (Şekil 12.7) taşınacak dökme malın içine
gömülüdür. Basınç düşümü bir hava akımı yaratır ve bunun bir bölümü malzeme içinden
geçer; diğer bölümü ise bir kontrol vanası aracılığıyla ağız içindeki çevresel yarıktan emilir.
Malzeme içinden geçen malzeme onun parçacıklarını kaldırır ve borunun içine sürükler.
Şekil 12.7 Emme ağzı
Taşıma boruları
Yüksek basınçlı konveyörlerde 50 – 250 [mm] arasında değişen çaplardaki dikişsiz çelik
borular kullanılır. Alçak ve orta basınçlı götürücülerde 1 – 3 [mm] arasında et kalınlığındaki
daha hafif borular kullanılabilir. Borular, aynı Şekilde sızdırmaz duruma getirilmiş standart
flanşlarla birleştirilirler.
Yol değiştirme vanaları
Bir yol değiştirme vanası (Şekil 12.8) pompalama birimini boru kollarından birine bağlamaya
yarar. Dökme demirden (1) vana gövdesi, (3) koluyla çalıştırılan (2) tablalı vanasını taşır.
Tabla, (4) salmastra kutusu sökülerek dışarı alınır. Vana manuel ya da uzaktan kumandalı
olabilir. Uzaktan kumandalı olarak iş yapan hava akımı, elektro–pnömatik bir süpürmeli vana
ile bir hava silindirine (deposuna) basılır ve bu silindirin pistonu vananın durumunu düzenler.
Daha karmaşık vanalarda kullanılır. Bunlar, birisi maden diğeri lastik olan konik sızdırmazlık
yüzeylerine sahiptirler. Maden ve lastik teması güvenilir bir sızdırmazlık sağlar.
Şekil 12.8 Yol değiştirme vanası
Separatörler
Malzemeyi sürükleyen hava separatöre girer. Burada hız kaybı, akım yönünün değişmesi ve
santrifüj kuvvet etkisiyle malzeme hava akımından ayrılır. Karışım, separatördeki ani
genleşme nedeniyle hız kaybeder. Bu bir depo, hazne ya da oda olabilir. Separatörün kesit
alanı, kendisine bağlanan götürücü borusununkinden 50 – 150 kez daha büyüktür.
Separatördeki hava hızı 0.2 – 0.8 [m/s] arasında değişir. Yani, taşıma havası akımını küçük
parçacıklardan bile temizlemeye yetecek kadar düşük bir hızdır. Separatör, genellikle bombeli
uçları olan silindirik bir kap (Şekil 12.2) olup, dipteki bir kapaktan separatörü boşaltmak
mümkündür.
Toz toplayıcılar (filtreler)
Separatör içindeki hava hızı çok düşük olmakla birlikte, yine de tozu ve süspansiyon
halindeki hafif parçacıkları çıkış tarafına sürüklemeye yetecek kadar yüksektir. Bu nedenle,
havayı temizlemek için çeşitli türde filtreler sisteme eklenmelidir. Bunlar; santrifüj siklonlar,
torbalı filtreler, sulu siklonlar veya elektrostatik filtreler olabilirler. Havanın temizlenme
derecesine göre filtreler kaba ya da ince diye iki gruba ayrılırlar.
12.2.2. Pnömatik Transport Sistemlerinin Hesap Esasları
Dökme malzeme taşıyan bir pnömatik transport sistemi saate ton olarak istenen Q
kapasitesine, uzunluğa ve borunun yörünge diyagramına bağlı olarak tasarlanır. Tasarımda,
taşınan yükün fiziksel ve mekanik özellikleri de önemli bir rol oynar. Çeşitli malzemelerin
pnömatik taşınmaya yatkınlığı deneyle belirlenir.
Bir pnömatik transport sisteminin hesabında belirlenmesi gereken en önemli parametreler

hava tüketimi Vhava [m3/s], hava basıncı P [kg/cm2] ve taşıma borusunun iç çapı db [m] dir.
Pnömatik taşıma sürecini niteleyen ikinci derece parametreler de ayrıca belirlenmelidir.

Bunlar arasında indirgenmiş taşıma uzunluğu Lind [m], karışımın µ ağırlık konsantrasyonu,
malzeme parçacıklarının vk kaldırma hızı [m/s], boru içindeki hava akımının hızı vhava [m/s]
vardır.
Hesaplar genellikle işletme ve test birimlerindeki deneylerden elde edilen verilere dayanır.
İndirgenmiş taşıma uzunluğu, taşıma borusunun geometrik uzunluğu ile eşdeğer
uzunluklarının toplamı olarak elde edilir.
Bir yerel direncin eşdeğer boyu, içinde malzeme sürükleyen bir hava akımından dolayı bu
dirence eşit bir basınç kaybı meydana gelen yatay ve düz bir boru parçasının boyudur. Bu bir
dirsek veya yol değiştirme vanası olabilir. Bu eşdeğer boy, taşınan malzemenin özelliklerine
ve bu yerel dirençleri doğuran düzeneklerin boyutlarına ve bunlar arasındaki ilişkilere bağlı
olup; kesin bir hesabı yapılamamaktadır. Pratik bir Şekilde anlaşılması için; bu dirençlerin,
deneysel verilerine dayanan yaklaşık değerleri aşağıda verilmiştir. Sonuç olarak, eşdeğer
uzunluk:
Lind = ∑ l yat + ∑ l düş + ∑ l eşş .d + ∑ l eşş .v (12.1)
ile ifade edilir. Burada,
Σ lyat : yatay bölümlerin uzunluklarının toplamı

Σ ldüş : düşey bölümlerin uzunluklarının toplamı
Σ leşd.d : dirseklerin toplam eşdeğer uzunluğu
Σ leşd.v : vanaların toplam eşdeğer uzunluğu
90o lik dirseklerden doğan uzunluk değerleri Tablo 12.3’ten alınabilir. Tablo 12.3’te Ro
dirseklerin eğrilik yarıçapı ve ıise transport borusunun iç çapıdır.
Tablo 12.3 Dirsekler için eşdeğer uzunluklar

Ro / db oranına göre leşd.d değeri [m]
Malzeme
4 6 10 20
Pudra 4 – 8 5 – 10 6 – 10 8 – 10
Homojen taneli 8 – 10 12 – 16 16 – 20
Küçük parçalı düzgünsüz 28 – 35 38 – 45
İri parçalı düzgünsüz 60 – 80 70 – 90
Düşük değerler, aşındırıcı olmayan ve düşük götürme hızlarındaki malzemeler için alınır.
Genellikle kullanılan iki yollu yol değiştirme vanaları için eşdeğer uzunluk, pudra malzemeler
için leşd.v = 8 [m] alınabilir. Pudra malzemeden farklı malzeme taşındığında, yol değiştirme
vanası kesiti transport borusuna eşdeğer biçimde olmalıdır. Bu Şekilde yüksek yerel dirençler
önlenmiş olur.
Ancak taşıma hava akımının hızı vhava yeterli derecede yüksek olduğu zaman, malzeme boru
boyunca kararlı bir Şekilde hareket eder.
Diğer taraftan, aşırı ve gereksiz güç tüketimini önlemek için, hava hızı izin verilebilir bir
minimum (kritik) hızdan çok fazla da yüksek olmamalıdır. Fakat, işletme koşullarındaki hafif
değişimler boruyu tıkayarak dar boğazlar meydana getireceğinden, bu minimum hız da belli
bir sınırın altına düşmemelidir.
Kaldırılarak hava akımı ile taşınacak yük parçacıklarının özelliği; belli ölçüde vk kaldırma
hızı, yani parçacığın ağırlığını dengelemeye yeterli kaldırma kuvvetini yaratan hava akımı
hızı tarafından belirlenir.
Taşıma havası akımının hızı belli ölçüde, kaldırma hızına bağlıdır. Separatörlerin ve santrifüj
toz toplayıcıların tasarım parametreleri hesaplanırken, bu kaldırma hızı dikkate alınmalıdır.
Yük boyutları ve özgül ağırlığı büyüdükçe kaldırma hızı büyür, hava yoğunluğu ise küçülür:
γ y a′
vk = K [m/s] (12.2)
γ hava
Burada
γy Yük parçacıklarının özgül ağırlığı [t/m3]
γhava Havanın özgül ağırlığı [kg/m3]
a′ Yük parçacıklarının boyutu [m]
K Yük parçacığının biçimine, boyutlarına ve yüzey koşullarına bağlı katsayı
K katsayısı, küre biçimindeki parçacıklar için geniş sınırlar içinde değişir, K = 10 – 170 dir.
Küçük parçacık çapı için K katsayısının küçük değerleri alınır. Burada verilen K katsayısının
değerleri 0.00001 – 0.07 [m] arasındaki parçacık boyutlarına karşıdır ve çapı a′ = 0.05 – 0.07
[m] olan küre biçimindeki parçacıklar için K = 170 alınır.
Havanın atmosfer basıncındaki özgül ağırlığı γhava = 1.2 [kg/m3] dir. Düşey boru
bölümlerindeki ek hava sütununun basıncı hesaplanırken γ′hava değerinin, basınçlı sistemlerde
γhava dan büyük ve emmeli sistemlerde ise γhava dan küçük olduğu dikkate alınmalıdır. İlk
hesaplar için, yüksek basınçlı sistemlerde γ′hava = 1.6 – 2 [kg/m3], emmeli sistemlerde ise
γ′hava = 0.8 –0.95 [kg/m3] arasında alınır.
Bütün boru boyunca hava hızı sabit kalmaz, havanın basıncı ile ters orantılı olarak değişir ve
bu nedenle de özgül ağırlık da değişir. Hem basınçlı hem de emmeli sistemlerde hava akımı
ve içerisindeki asılı malzeme, giriş noktasından boşaltma noktasına doğru ilerledikçe basınç
düşer ve buna karşın hız yükselir. Bir hava akımının taşıma kapasitesi yaklaşık olarak
yoğunluğu ve hızının karesi ile doğru orantılı olduğundan, akımın taşıma kapasitesi borunun
ilk bölümünde diğer bölümlerine göre daha düşüktür. Diğer bütün koşullar eşdeğerken;
havanın taşıma kapasitesindeki fark indirgenmiş taşıma uzunluğu Lind büyüdükçe artar.
Atmosfere yakın basınçtaki bir boru bölümünde, yani bir basınçlı donanımların boşaltma ya
da bir emmeli sistemin emme ağzında, γhava = sabit ≈ 1 [kg/m3] iken, gerekli hava hızı:
v hava = α γ y + B L2ind [m/s] (12.3)
dır. Burada
α Yük parçacıklarına bağlı ve onların boyutlarıyla artan katsayı (Tablo 12.4)
γy yük parçacıklarının özgül ağırlığı [t/m3]
B B = (2–5) × 10-5 değerine eşit bir katsayı.
Kuru pudra malzemelerde düşük değerler alınır.
Lind İndirgenmiş taşıma uzunluğu
Tablo 12.4 Yük parçacıklarının boyutlarına göre α katsayısının değerleri

Malzeme Max. parçacık ölçüsü a′ α
Pudra 1 – 1000 mikron 10 –16
Homojen taneli 1 – 10 mm 17 – 20
Küçük parçalı, homojen 10 – 20 mm 17 – 22
Orta parçalı, homojen 40 – 80 mm 22 – 25
Emmeli donanımlarda, transport borusunun boyu 100 [m] yi nadiren geçtiğinden; B L2ind
ihmal edilir. Hava ve malzeme karışımının ağırlık yığılması (konsantrasyonu) µ, donanımın
ağırlıkça kapasitesinin, malzemeyi götürmek için gerekli hava miktarına oranıdır ve
Q
µ= [kg malzeme / kg hava] (12.4)
3.6 γ hava Vhava
olarak hesaplanabilir. Burada

Q Donanımın kapasitesi [t/s]
γhava Havanın özgül ağırlığı [kg/m3]
Vhava Hava tüketimi [m3/s]
Mevcut donanımların çoğunluğunda, karışımın yığılması µ; transport borusunun db çapına, P

basıncına ve indirgenmiş taşıma boyuna Lind bağlıdır. Her donanım tipi bir özgül hava
basıncında çalıştığından, yüksek basınçlı bir transport düzeninde P = 2.5 – 5 [kg/cm2], orta
basınçlı da P = 1.3 – 3.2 [kg/cm2]; emmeli bir taşıma düzeninde P = 0.2 – 0.45 [kg/cm2]
alınır. Sonuç olarak, hesaplanan donanımın türüne karşılık olarak verilmiş bir basınçta
karışımın µ ağırlık yığılması, eşdeğer taşıma uzunluğuna Lind göre belirtilmelidir. Basınçlı ve
emmeli sistemler için µ ile Lind arasındaki ilişkiyi gösteren grafikler Şekil 12.9 ve Şekil
12.10’da verilmiştir.
Şekil 12.9 Karışımın ağırlık yığılmasının indirgenmiş taşıma uzunluğuna bağımlılığı
Şekil 12.9’da 1- kuru ve serbest akışlı, özgül ağırlığı yüksek malzemeler γy = 2.5 – 3.2 [t/m3];
2- düşük özgül ağırlıklı γy = 1.8 – 2.5 [t/m3], ancak yüksek nem miktarı ve çok aşındırıcı
malzemeler içindir.
Şekil 12.10 Karışımın ağırlık yığılmasının indirgenmiş taşıma uzunluğuna bağımlılığı

(tahıl için)
Gerekli hava tüketimi
Q π d b2
Vhava = = v hava [m3/s] (12.5)
3.6γ hava µ 4
olarak hesaplanır. Bu durumda, borunun iç çapı:
4Vhava
db = [m] (12.6)
π v hava
olarak bulunur. Transport borusunun db teorik çapı belirlendikten sonra, buna en yakın
standart boru çapı alınır. Seçilen borunun et kalınlığı, taşınan malzemenin aşındırıcılığına
bağlıdır. Taşınacak malzemenin aşındırıcılığı arttıkça, borunun et kalınlığı da fazla alınır.
Boruda gerekli hava basıncının belirlenmesi için sıkıştırılmış bir ortamın (hava), bir boru
içindeki hareketinin teorik ve deneysel incelemeleri aşağıdaki denklemleri sağlamıştır:
Basınçlı transport düzenleri için:
L v λ 2
Pg = Pç 1 + ind hava [ata] (12.7)

db
dir. Emmeli transport düzenleri için ise
Lind v hava λ
2
Pç = Pg 1 − [ata] (12.8)
db
dir. Burada Pg ve Pç , indirgenmiş uzunluğun Lind transport borusunun sırasıyla giriş ve çıkış
noktalarındaki mutlak hava basınçları ; λ temiz havanın harekete karşı direnç katsayısı, db
borunun iç çapı [m] dır.
Hava ve malzeme karışımının hareketinde λ bir çok etkene, özellikle de µ ağırlık yığılmasına
bağlı olup, λ = µ β şeklinde ifade edilmektedir. Burada β değeri
µ Lind v hava
2
s= (12.9)
db
değerine bağlıdır.
Basınçlı transport düzenleri için bu değerlerin karşılıklı bağımlılıkları işletme ve test

verilerinden elde edilir ve buna ilişkin eğri Şekil 12.11’de gösterilmiştir. Emmeli transport
düzenlerinde β = 1,5x10-7 sabit değeri kullanılır.
Şekil 12.11 β katsayısının s değerine bağımlılığı
Eğer malzeme bir H = − ∑ l d yüksekliğine kaldırılacaksa, yalnız sürtünme kayıpları değil

fakat hava – malzeme sütununun boru kesitine indirgenmiş birim ağırlığı da hesaba
katılmalıdır.
H µγ hava
′
Pkes = [kg/cm2] (12.10)
1000
Burada γ′hava verilen düşey bölüm için ortalama havanın özgül ağırlığıdır. Basınçlı transport
düzeneklerinde Pç ≈ 1 [ata] ve emmeli transport düzenlerinde Pg ≈ 1 [ata] olduğundan sonuçta
basınçlı transport düzenleri için:
βµLind v 2 hava
Pg = 1 + ± Pkes [ata] (12.12)
db
ve emmeli götürme düzenleri için:
βµLind v 2 hava
Pç = 1 − ± Pkes [ata] (12.13)
db
yazılabilir. Basınçlı transport düzenleri için, yukarı doğru hareket için Pkes in önündeki işaret
(+), aşağıya doğru hareket için (–) alınır. Emmeli transport düzenlerinde ise bu durumun tersi
uygulanır. Körük için gerekli güç:
LkV0
Nk = [kW] (12.14)
60 ⋅120η
Şekilde hesaplanabilir. Burada Lk körüğün izotermik sıkıştırma sırasında emilen 1 [m3] hava
başına yaptığı teorik iş olup, Pk körükteki basınç alındığında
Lk = 23030 ⋅ P0 log( Pk / P0 ) [kgm/m3] (12.15)
olarak yazılır. Körükteki basınç ise
Pk = Pw α + Pkayıa [ata] (12.16)
dır. Burada
Pw çalışma basıncı [ata]. Basınçlı sistemlerde giriş noktasındaki hava basıncı ve
emmeli sistemlerde borunun son noktasındaki basınç. Emmeli donanımlarda
Pw = Po – Pç
α Girişteki kayıplar için katsayı (1.15 – 1.25). Bu katsayının değeri enjektörlerin
yapısına bağlıdır.
Pkayıp Ana hava besleme borusundaki basınç kayıpları. Kompresörler için Pkayıp ≈ 0,3
[kg/cm2] alınabilir.
Po Atmosferik basınç, yaklaşık olarak 1 [ata] alınır.
(12.14) denklemindeki toplam kompresör verimi η, 0.55 – 0.75 arasında değişir. 1 [m3]
havanın sıkıştırılması için gerekli Lk işi, Pk nın katsayısı olarak (12.16) denklemine veya
Tablo 12.5’e göre seçilir.
Tablo 12.5 Pk ya bağlı olarak Lk değerleri

Pk [ata] Lk [kgm/m3] Pk [ata] Lk [kgm/m3]
0.6 4700 0.8 3500
0.7 4100 0.9 2700
12.3. HAVA KIZAKLARI
Hava kızakları kuru ve kolay havalanabilir pudra malzemelerin taşınmasında kullanılırlar.

Havalandırılmış bir malzemenin akışkanlık kazanması nedeniyle; malzeme, ancak 0.04 – 0.05
lik bir eğime sahip bir tekne içinde hareket ettirilebilir.
Şekil 12.12’de görülen bir hava kızağı, birbirine civatalanmış çelik levhalardan yapılmış (1)
ve (2) tekne bölümlerinden meydana gelir. Bu iki bölüm arasına bir (3) gözenekli bölmesi
yerleştirilmiştir. Bu bölme seramik ya da yün türünden tek parça ya da karma olabilir. Tekne
içindeki malzeme bölme yüzeyi üzerinde hareket eder. Hava, teknenin alt bölümünden ve (4)
vantilatörü ile beslenir ve bölmenin bütün yüzeyine düzgün olarak dağıtılır. Hava, bölmeden
geçerken, bölmenin üzerindeki malzeme tabakasını havalandırır ve akışkan durumuna getirir;
sonra da tekne kapağının uzunluğu boyunca yerleştirilmiş (5) kumaş filtrelerinden çıkar.
Şekil 12.12 Hava kızağı
Basit tasarım, düşük maliyet, hareketli ve aşınan parçaların yokluğu, düşük güç tüketimi,
yüksek taşıma kapasitesi, küçük genel ölçüler, basit montaj ve ayarlama bu tür konveyörlerin
başlıca üstünlüklerini oluşturur (Tablo 12.6). Bir çok durumda, hava kızakları helezon ya da
titreşimli konveyörlere ve kapalı tür konveyörlere göre tercih edilirler.
Tablo 12.6 Hava kızaklarının karakteristikleri

Tekne Kapasite Gerekli motor gücü [BG]
genişliği B Q Taşıma uzunluğu [m]
[mm] [m3/s] 10 25 40
125 20 0,85 1,35 1,85
250 40 1,1 2,2 3,0
400 80 1,5 3,0 4,5
500 120 1,8 3,6 5,5
Teknenin zorunlu aşağıya eğimi ve taşınan malzemenin yapısından gelen sınırlamalar bu

türün başlıca sakıncalarıdır. Yalnızca; çimento, kül, kömür tozu gibi kuru malzemeler hava
kızaklarıyla verimli biçimde taşınabilirler. Bu tip konveyörler; topaklar içeren ıslak
malzemeleri, tebeşir alçı taşı gibi sıkışan ve yapışkan malzemeleri taşıyamazlar.
12.4. HAVA TÜPÜ TAŞIYICILAR
Dökme mallara ek olarak, standartlaştırılmış kaplardaki (taşıyıcılarda) parça mallar da

pnömatik olarak taşınabilirler (Şekil 12.13). Bu taşıyıcıların, hava girişini önleyecek özel
sızdırmazlıkları vardır.
Şekil 12.13 Pnömatik transport sisteminin taşıyıcısı
Yük taşıyıcıya konur ve alış noktasından, boşaltma noktasına kadar boru boyunca gider (Şekil
12.14). Şekil 12.14’te; (1) boşaltıcıyı, (2) kontrollü boşaltıcıyı, (3) besleyiciyi, (4) ara
besleyiciyi ve (5) körüğü göstermektedir.
Şekil 12.14 Parça malların taşınmasında kullanılan kapalı devre donanım şeması
Bu tür taşıma, kentsel haberleşmede geniş bir uygulama alanı bulur; posta ve telgraf
merkezleri, bankalar, mağazalar, gazete yayınevleri ve ticari kuruluşlar, küçük paketlerin ve
diğer eşyaların iletilmesinde bu sistemi kullanırlar. Bu nedenle buna havalı (pnömatik) posta
da adı verilir.
Son yıllarda, parça malların hava ile taşınması endüstride de büyük ölçüde uygulanmaya
başlanmıştır. Makina yapım fabrikalarında küçük boyutlu kesme takımları; çelik
fabrikalarında analiz için kullanılan çelik numuneleri; kitapçılarda kitaplar gibi örnekler bu
biçimde taşıyıcılar içinde taşınmaktadır. Bu tür donanımlar da daha evvel açıklanan pnömatik
transport sistemlerinin ilkelerine göre çalışırlar.
Bu donanımların boruları yuvarlak (25 – 100 [mm] çap) ya da eliptik (en çok 259x400 [mm])
olabilirler. Taşıyıcılar 6 – 12 [m/s] arasındaki hızlarda iletilirler.
12.5. PNÖMATİK TRANSPORT SİSTEMLERİ ÖRNEK HESABI
12.5.1. Basınçlı Pnömatik Transport Sistemi
Basınçlı pnömatik transport sistemi, depodan bir beton santraline çimento taşımak üzere
tasarlanmaktadır. Donanımın şeması Şekil 12.15’te görülmektedir. Donanımın kapasitesi
Q = 50 [t/saat] ve yükün özgül ağırlığı γy = 3,2 [t/m3] tür.
Şekil 12.15 Pnömatik çimento biriminin hesap şeması
İndirgenmiş taşıma uzunluğu (12.1) denkleminden leşd.d = 5 m alınarak (Tablo 12.3’e göre
R0 / d b = 4 4 için) hesaplanırsa
Lind = 210 + 25 + 3 ⋅ 5 = 250 m
bulunur. Transport havasının hızı ise denklem (12.3) kullanılarak,

v hava = 12 ⋅ 3.2 + 3 × 10 −5 ⋅ 250 2 = 23.5 m/s
olarak hesaplanır. Karışımın ağırlık yığılması; yüksek basınçlı düzeneklerde, sürtünme

katsayısını indirgenmiş taşıma uzunluğunun fonksiyonu olarak veren Şekil 12.9’dan µ = 35
olarak alınarak, gerekli hava tüketimi, (12.5) denkleminden
Q 50
Vhava = = = 0.33 m3/s
3.6γ hava µ 3.6 ⋅ 1.2 ⋅ 35
değeri bulunur. Burada γhava değeri, (12.2) denklemi için verilen açıklamalara uygun olarak
seçilmiştir. (12.6) denklemine göre, transport borusunun iç çapı,
4Vhava 4 ⋅ 0.33
db = = ≅ 0.135 m
vhava π 23.5π
olarak hesaplanır. Hesaplanmış olan bu çapa en yakın ölçülerdeki, üst standarttan çekme çelik
boru çapı alınacağından; 146 mm dış çapında ve 5 mm et kalınlığındaki (db = 136 mm) boru
seçilir.
Transport borusunun girişinde gerekli hava mutlak basıncı için öncelikle (12.10)
denkleminden,
µ Lind v hava
2
35 ⋅ 250 ⋅ 23.5 2
s= = ≈ 36 × 10 6
db 0.136
değeri bulunur. Bu değere karşılık olarak Şekil 12.11 yardımıyla β = 2.5 × 10 −7 değeri
bulunur. (12.12) ve (12.11) denklemlerinden,
βµLind v 2 hava Hγ hava

′ µ 2.5 × 10 −7 ⋅ 35 ⋅ 250 ⋅ 23.5 2 25 ⋅ 1.8 × 35
Pg = 1 + + = 1+ + ≅ 3.5 ata
db 10000 0.136 10000
(veya ≈ 2,5 atü) bulunur. γ hava

′ = 1.8 değeri, (12.2) denklemi için verilen açıklamalara uygun
olarak ve borunun düşey bölümünün geometrisi ve biçiminden bağımsız olarak seçilmiştir.
Kompresörün ana hava besleme borusunda gerekli hava basıncı (12.16) denkleminden,
Pk = 3.5 ⋅ 1.2 + 0.3 = 4.3 ata
bulunur. Gerekli kompresör kapasitesi ise (12.5) denkleminden
π ⋅ 0.136 2
Vo = Vhavaα ′ = ⋅ 23.5 ⋅ 1.1 ⋅ 60 ≅ 22 m3/dak
4
olarak belirlenir. Buradaki α’ sistemdeki kaçakları göz önüne alan katsayı olup α’ = 1.1 değeri
alınmıştır.
Gerekli motor gücü (12.14) denklemi kullanılarak
Lk V0 15 × 10 3 ⋅ 22
Nk = = = 98 kW
60 ⋅ 120η 60 ⋅ 120 ⋅ 0.55
hesaplanır. Ayrıca, kompresörün emilen her [m3] başına yaptığı teorik iş, (12.15) denklemi
yardımıyla
Lk = 23030 ⋅ 1 ⋅ log( 4.3 / 1) = 15 × 10 3 kg/m3
olarak hesaplanır.
12.5.2. Emmeli Pnömatik Transport Sistemi
Emmeli transport donanımı, deniz taşıtlarını boşaltmak için tasarlanmaktadır. Boşaltılması

istenen yükün özgül ağırlığı γ y = 1.4 t/m3 olan buğday olup, istenen kapasite Q = 25 t/saat
tir. Donanımın şeması Şekil 12.2a’da verilmiştir. Malzeme H = ∑ l dü = 15 metreye
yükseltilecektir ve yatay taşıma mesafesi ∑l yat = 10 metredir.
İndirgenmiş taşıma uzunluğu (12.1) denkleminden, Tablo 12.3’den R0 / d b = 6 için, leşd.d = 10

m değeri alınarak ve ayrıca bükülebilir dirseklerin hesaplanmış sayısı ise 2.5 kabul edilerek
Lind = 10 + 15 + 2.5 ⋅ 10 = 50 m
olarak hesaplanır. Transport havasının hızı ise denklem (12.3) kullanılarak,
v hava = 18 ⋅ 1.4 = 22 m/s
hesaplanır. Karışımın ağırlık yığılması, sürtünme katsayısını indirgenmiş taşıma uzunluğunun

fonksiyonu veren Şekil 12.10’dan µ = 15 değeri alınır. Bu durumda gerekli hava tüketimi,
(12.5) denklemi ile,
Q 25
Vhava = = = 0.385 m3/s
36 ⋅ γ hava µ 3.6 ⋅ 1.2 ⋅ 15
olarak hesaplanır. γhava = 12 değeri, (12.2) denklemi için verilen açıklamalara uygun olarak
seçilmiştir.
Transport borusunun iç çapı (12.6) denklemine göre belirlenir,
4Vhava 4 ⋅ 0.385
db = = ≅ 0.14 m
vhava π 22π
dir. Hesaplanmış olan bu çapa en yakın ölçülerdeki, üst standarttan çekme çelik boru çapı
alınacağından; 152 mm dış çapında ve 6 mm et kalınlığındaki (db = 140 mm) boru seçilir.
Transport borusunun çıkış noktasındaki gerekli hava mutlak basıncı için öncelikle (12.10)
denkleminden,
µ Lind v hava
2
15 ⋅ 50 ⋅ 22 2
s= = ≈ 28.5 × 10 5
db 0.14
hesaplanır. Bu değere karşılık olarak Şekil 12.11 yardımıyla β = 1.5 × 10 −7 değeri bulunur.
(12.13) ve (12.11) denklemlerinden, γ hava
′ = 0.95 değeri, (12.2) denklemi için verilen
açıklamalara uygun olarak seçilerek, emmeli transport düzenleri için basınç
β µLind v 2 hava Hγ hava

′ µ 1.5 × 10 −7 ⋅ 15 ⋅ 50 ⋅ 22 2 15 ⋅ 0.95 ⋅ 15
Pç = 1 − − = 1− − = 0.764 ata
db 10000 0.14 10000
olarak hesaplanır. Po = 1 [kg/cm2] lik atmosfer basıncında gerekli vakum ise
Pw = P0 − Pç = 1 − 0.764 = 0.236 kg/cm2
dir. Körük ana besleme borusundaki gerekli vakum (12.16) denkleminden ve tahıl yükleyici
için α = 1.05 – 1.1 aralığında, Pkayıp = 0,02 [kg/cm2] seçilerek
Pk = 0.236 ⋅ 1.1 + 0.02 = 0.28 ata
değeri hesaplanır. Gerekli körük kapasitesi (12.5) denkleminden, α ′ = 1.1 alınarak
π ⋅ 0.14 2
Vo = ⋅ 22 ⋅ 1.1 ⋅ 60 ≅ 22.3 m3/dak
4
olarak belirlenir. Gerekli motor gücü (12.14) denklemi kullanılarak ve Lk = 5000 [kgm/m3]
alınarak,
Lk ⋅ V0 5 × 10 3 ⋅ 22.3
Nk = = = 33 kW
60 ⋅ 120 ⋅ η 60 ⋅ 120 ⋅ 0.55
hesaplanır.
BÖ LÜM 1 3 .
A SKILI KO NVEYÖ RLER
13.1. GİRİŞ
Yüksek veya askılı tür yük taşıyıcı konveyörler (Şekil 13.1) bir sonsuz çekme elemanı (1),
askı düzenekleri (2), bunlara asılı taşıyıcılar (3) ve (4) yükünden meydana gelirler. Askılar,
kapalı bir eğri çizen (5) yüksek rayı boyunca hareket ederler. Ray, binanın yapı elemanlarına
asılmış olup uygun yerlerde yerden de desteklenir.
Çekme elemanı (iki eğimli veya iki düzlemli türden özel zincir, bazı durumlarda da çelik tel
halat), iki düzlemde bükülebilir ve konveyörün yukarı-aşağı ve köşelerde hareket etmesini
mümkün kılar. Yani konveyör, iki düzlemde ve her yönde dönemeçlere sahip olabilir. Çekme
elemanı, hareketini (6) çalıştırıcısından alır. Çekme elemanı, yatay düzlemdeki dönemeçleri
hareketli makaralarla ya da (7) zincir dişlileri veya makara takımlarıyla; düşey dönemeçleri
ise kılavuzlanmış (8) eğrisel rayları üzerinde geçer.
Şekil 13.1 Askılı konveyörler
Taşıyıcılar, yol boyunca yüklenir ve boşaltılırlar. Bu işlem, konveyör boyunca bir veya daha
çok noktada elle ya da çeşitli türde otomatik düzeneklerle yapılır. Konveyörün kapalı eğri
biçimindeki yörüngesi, malzemelerin pratik olarak bütün konveyör boyunca taşınmasına izin
verir.
Askılı konveyörler; taslak parçalar, yarı mamuller, parça ve bütünlenmiş mallar ve ambalajlı
maddeler gibi birim malların atölye içi ve atölyeler arası sürekli ve seyrek olarak da kesikli
olarak taşınmasında; ambalajlı dökme malların taşınmasında; ayrıca, makina yapımı, besin,
tekstil, lastik ve yapı malzemesi gibi üretim dallarını da içine alan çeşitli süreç içi taşımalarda
kullanılırlar.
Taşınan maddeler değişik yapıda, biçimde, boyutlarda ve ağırlıkta olabilirler. Kum

püskürtme, derilerin salamura yapılması, yüzey kaplama, boyama ve kurutma işlemleri, ısıl
işlemler ve benzeri işlemler yolda, malzeme iletimi sırasında malzemelere uygulanabilirler.
Askılı konveyörlerin üstünlükleri şöyle sıralanabilir: Düzgün olmayan bir yörünge izlerler,
yön değiştirmelere yatkındırlar; büyük taşıma uzaklıklarına sahip olabilirler; ray genellikle
tavan elemanlarına tutturulduğundan ve yükleme-boşaltma olmayan yerlerdeki yüksek
engeller kolayca aşılabildiğinden yerden ekonomi sağlarlar; güç tüketimi düşük seviyededir.
Askılı Konveyörler 205
Yükün taşınma yöntemine göre, askılı konveyörler aşağıdaki türlere ayrılırlar:

• Ana tür, yük taşıyıcı konveyör (Şekil 13.2a); askılar ve yük taşıyıcılar sürekli olarak
çekme elemanına bağlıdırlar.
• Arabalı konveyör (Şekil 13.2b); yük taşıyıcısı ile çekme elemanı birbirlerine bağlı
değildirler. Ancak, yük taşıyıcısı, askı makaraları ile çekme elemanına bağlı olan
çenesi aracıyla itilerek ek rayı üzerinde yürütülür.
• Yük çekici konveyör (Şekil 13.2c); askı makaraları, özel kancası aracıyla yük taşıma
arabalarının kolunu iterek yükleri döşeme üzerinde yürütürler.
(a) (b) (c)
Şekil 13.2 Askılı konveyör türleri
Askılı konveyörler zincirle ve tel halatla çekilirler. Bunlar arasında yatay düzlemdeki bir
yörüngeyi izleyen yatay konveyörler ile çeşitli düzlemlerde dönemeçleri olan profil
konveyörleri ayırt edilir. Çalıştırma biçimine göre konveyörler, tek motorlu ve çok motorlu
konveyörler olarak ayrılırlar. Ayrılabilir zincirler kullanan askılı konveyörlerin ana
parametreleri standartlaştırılmıştır.
13.2. ASKILI KONVEYÖRLERİN PARÇALARI
Askılı konveyörlerde değişik türdeki normal çekme zincirleri ve çelik halatlar çekme elemanı
olarak yatay düzlemde yer alan, düşey dönemeçleri bulunmayan konveyörlerde kullanılırlar.
Düzgün olmayan profilli konveyörler ise iki düzlemde bükülebilir çekme elemanlarını
gerektirirler: Ayrılabilir zincirler, yuvarlak çelik çubuktan yapılmış yuvarlak-baklalı zincirler,
değişik tasarımlarda özel lamelli baklalı ve çift baklalı zincirler ve ayrıca çelik halatlar bu
isteği karşılarlar.
Ayrılabilir baklalı zincirler en elverişli çekme elemanı olup en geniş uygulama alanını
bulurlar. Hafif hizmet konveyörlerinde, özellikle düşey düzlemdeki küçük eğrilik yarıçapları
için, genel olarak kaynaklı zincirler kullanılır; özel lamelli-baklalı zincirler, normal
zincirlerden ayrılırlar. Bunlarda pimle burç arasında büyük bir boşluk ve burçla dış bakla
lamelleri arasında yine büyük bir boşluk vardır. Bu durum baklaların, bakla eksenine dik
düzleme göre φ ≈ 2,5° lik dönme yapmasına izin verir. Bu zincirler, ayrılabilir zincirlere göre
çok daha ağır ve pahalı olduklarından nadiren kullanılırlar.
Düşey dönemeçlerin eğrilik yarıçapını küçültmek için, değişik tasarımlarda çift baklalı
zincirler uygulamaya sokulmuştur. Çift baklalı zincirler iki ana kümede toplanır: Gerçek çift
baklalı zincir (düşey ve yatay baklalı zincir, Şekil 13.3a) ve askı sistemine özel mafsallarla
bağlanmış tek düzlemli baklaları olan zincirler. Mafsallı askı düzeneklerinin eksenleri, bakla
eksenlerine diktir (Şekil 13.3b) ve bu durum, zincir baklalarının, iki askı düzeneği arasında
birbirlerine göre, büyük açılı (45°) dönmeler yapmalarını ve zincirlerin 1 – 1.5 [m] yarıçapa
kadar düşey dönemeçleri geçmesini sağlar.
Şekil 13.3 Özel çift baklalı zincirler
Konveyörün ayrıca, üzerinde standart çift baklalı zincir ve rijit üçgenler şeklindeki mafsallı
taşıyıcıların hareket ettiği küçük eğrilik yarıçaplı (1.2 [m] kadar) düşey dönemeçleri de
olabilir (Şekil 13.4).
Şekil 13.4 Askılı konveyörlerin düşey bölümü
Askılı konveyörlerde çekme elemanı olarak bazen çelik halatlar da kullanılır. Bunların çapı
12.5 - 13 [mm] olup, 0.5 - 1 [mm] lik çelik tellerden örülmüşlerdir (yapı 6x19 = 114 tel).
Ana türden bir konveyörün askı düzeneği (Şekil 13.5), (1) tekerlekleri ve bunların milleri ile
yatakları; tekerlek millerinin içinde yataklandığı (2) destekleri ve zincirle yük taşıyıcısını
birbirine bağlayan (3) çatalından oluşur. Askı düzeneği yük taşıyıcısını ve yükü taşır ve
yüksek ray boyunca hareket ettirir ya da zinciri taşıyarak onun taşıyıcı makaralar arasındaki
aşırı sarkmalarını önler.
Şekil 13.5 Konveyör askı düzeneği
Askı tekerlekleri demir veya çelik döküm ya da preste basılmış çelikten yapılırlar. Çalışma
yüzeyinin sertleştirilmesi tekerlek ömrünü arttırır. Tekerlek baskı yüzeyinin profili, ray
profiline uygun Şekilde yapılır. Askı bir I kirişi üzerinde gidiyorsa bu yüzeyler
konikleştirilmiş, hareket bir köşebent veya lama üzerinde ise silindiriktir. Konik yan yüzeyli
tekerlekte yuvarlanma sürtünmesi büyümekle birlikte, askının eğimli I kirişi flanşı üzerindeki
stabilitesi nedeniyle istenen bir çözümdür. Bazı durumlarda tekerlek yüzeyi taşıyıcı makara
bölümde silindirik ve baskı bölgesinde koniktir (Şekil 13.6a). Böyle bir yapı, yuvarlanma
yüzeyindeki yarıçap farklarını azaltarak yuvarlanma sürtünmesini azaltır. I kirişleri üzerinde
giden tümüyle silindirik yan yüzeyli tekerleklerde tekerlek milleri, kiriş flanşına paralel
(eğimli) olarak yerleştirilirler. Bu sonuncu tür desteklerin ve koruyucu rayların yapımı düşey
dönemeçlerde güçlük gösterdiğinden seyrek olarak kullanılır.
Şekil 13.6 Askı tekerlekleri yatağı ve koruyucu keçe düzenekleri
Askı tekerlekleri flanşlı veya flanşsız yapılırlar. Genellikle flanşsız olan tercih edilir. Tekerlek
yataklama sistemi, yatak ve koruyucu keçenin standart boyutlarına bağlı olarak değişik
tasarımlarda olabilir. Hesaplanan yüke ve hizmet türüne en uygun tasarım uygulanmalıdır.
Askı tekerleklerinde kullanılan yataklar; standart tek veya çift sıra bilyalı yataklar (Şekil
13.6a), konik masuralı yataklar (ağır tip), silindirik rulolu ya da bilyalı basit yataklar (Şekil
13.6b) (hafîf-hizmet ve yüksek sıcaklıklarda) ve plastik burç yataklar.
Yataklar, mil göbeklerine takılmış gresörler aracıyla ya da değişik tasarımlardaki

yağdanlıklarla otomatik olarak yağlanırlar; otomatik yağlama tercih edilir. Temper döküm
veya kalıpta çelik dökümden yapılan destekler, sağlamlıkla mukavemeti ve düşük öz ağırlığı
birleştirme zorundadırlar.
Zincir, baklaların arasına sokulmuş ve zincire doğrudan doğruya veya ek bir mafsalla
civatalanmış özel bir kelepçe aracıyla raya bağlanmıştır.
Raya gelen tasarım ve emniyet yükleri; konveyörün yatay P1 bölümündeki ray yükü asılı
yükün, taşıyıcının, rayın ve destekler arasındaki çekme elemanının ağırlığından meydana
gelir. Çekme elemanı düşey bir dönemecin üst tarafından geçerken çekme elemanının S
gerginliği, ray üzerinde ek bir yük doğurur (Şekil 13.7). Bunun değeri (13.1) ifadesi ile
yaklaşık olarak hesaplanabilir:
α t tr
P2 ≈ 2 S sin ≈ S (13.1)
2 R
Şekil 13.7 Düşey dönemeçlerde raya etkiyen yükler
P2 yükü, çekme elemanı üzerindeki gerginliğin en yüksek olduğu (çalıştırma birimine yakın)
noktalarda maksimum değerini alır.
P3 yükü, P1 düşey kuvvetinin momenti tarafından yaratılır (Şekil 13.7) ve rayı devirmeye
çalışır. P3 ihmal edilebilir bir kuvvettir ve toplam yükün hesabında dikkate alınmayabilir.
Küçük α açılı ayrılabilir ve lamelli baklalı zincirler için ray üzerindeki maksimum toplam
yük, pratik bakımdan kabul edilebilir bir hata ile, (13.2) denkleminden hesap edilebilir.
t tr β
Pmax ≈ S max + P1 cos (13.2)
R 2
(13.2) formülünden belirlenen yük; ray tekerleği, ekseni ve yan desteği için tasarım yüküdür.
Pratikte kullanılan rayların tasarım yükleri 100 - 800 [kg] arasındadır. Ray üzerindeki yük, P1
den Pmax a kadar değişen değişken bir büyüklük olduğundan, askı düzeneğinin yatakları,
konveyör hızı ve ortam sıcaklığını dikkate alan bir eşdeğer yüke göre hesaplanır. Yataklar
üzerindeki eşdeğer yük, konveyör yörüngesinin ayrı bölümlerindeki her yük bileşeninin
şiddetinin ve etki süresinin bir fonksiyonu olarak belirlenir. Taşıyıcının faydalı emniyet yükü,
yani askıya gelen yükün izin verilebilir maksimum ağırlığı; konveyörün yörüngesine, çekme
elemanının gerginliğine ve düşey dönemeçlerdeki izin verilebilir maksimum ek yükün
değerine bağlıdır ve her konveyör için bağımsız olarak hesaplanır. Taşıyıcının emniyet yükü
kabul edilen ya da gerekli tasarım yükü ile maksimum ek yüklerin farkı olarak (13.2)
formülünden elde edilebilir. Ancak hız ve çalışma koşullarına göre düzeltme yapılmalıdır.
Askılar, düzgün olmayan aralıklarla da yerleştirilebilirler. Ancak bu aralıkların, iki zincir

adımının katları olması zorunludur. Yük taşıyan ve taşıyıcı tekerleklerin düzenlenme biçimi
Şekil 13.8’de gösterilmiştir. Eğer taşınacak yük askının emniyet yükünden fazla ise iki veya
dört askı, bir yatay putrelle birleştirilmen ve yük bu putrele asılmalıdır.
Şekil 13.8 Askıların düzenlenmesi
Askıların arasındaki ttr aralığı, yük taşıyıcıların adımına ve düşey dönemeçlerin eğrilik
yarıçaplarına bağlıdır. Küçük askı aralığı için eğrilik yarıçapı da küçük alınır. Düşey
dönemeçli konveyörlerde askı aralıkları 0.8 - 1 [m] arasında değişir. Taşıyıcı adımı askı
aralığından büyük olduğu zaman, yük tekerlekleri arasına taşıyıcı tekerlekler yerleştirilir. Bu
tekerlekler, çekme elemanını aşırı sarkmalardan korurlar. Düşey dönemeci olmayan
konveyörlerde askılar 1.2 - 1.6 [m] aralıklarla yerleştirilebilirler.
Bir zincir dişlisi veya kasnağın bulunduğu tekerlekli köşeler ya da makara takımları, yatay
dönemeçlerde çekme elemanına kılavuzluk yaparlar (Şekil 13.9). Seçilen döndürme düzeni
çekme elemanının türüne, gerginliğine ve eğrilik yarıçapına bağlıdır.
Şekil 13.9 Askılı konveyörlerin yatay dönemeçleri
Zincir dişlili tekerlekli köşe (Şekil 13.10) ayrılabilir, profilli döküm ve çift baklalı makarasız
zincirlerle kullanılır. Zincir dişlisi çapı 600-1300 [mm] arasında değişir. Ayrılabilir ve lamelli
baklalı, birleşim ve makaralı zincirler için düz yüzeyli döndürme kasnakları kullanılır.
Kaynaklı zincirler ve halatlar için bunlarla kavramaya girmek üzere yivli kasnaklar kullanılır.
Ayrılabilir zincirlerin baklalarının enine dayanımı düşüktür. Bu nedenle, bu zincirler için düz
yüzeyli kasnaklar, emniyet yükünün ancak, % 60 ına kadar kullanılırlar. Ayrılabilir zincirler
için bazen poligon jantlı kasnakların kullanılmasının nedeni budur. Kasnak dönerken zincir
baklaları onun düz yüzeylerine basar. Döndürme kasnaklarının çapları 600 - 1300 [mm]
arasında değişir ve bazı durumlarda 2000 [mm] ye kadar çıkar. Zincir dişlileri ve kasnaklar
döküm veya kaynak yapı olabilirler. Büyük çaplar kaynak yapı tercih edilir.
Şekil 13.10 Zincir dişlili tekerlekli köşe
Zincir dişlili veya kasnaklı ve bilyalı yataklar üzerinde dönen bir tekerlekli köşe için taşıyıcı
sistemler Şekil 13.11a’da, kaymalı yataklar üzerinde dönen için olanı ise Şekil l3.11b’de
gösterilmiştir. Döndürme dişlisi destekler üzerindeki ankastre göbeklere, millere veya tavan
elemanına asılı, yapıya bağlıdır.
(a) (b)
Şekil 13.11 Tekerlekli köşeler
Bir makara takımı (Şekil 13.12), bir yay meydana getiren bir takım sabit düşey makaradan
oluşur. Zincir baklaları bu yay boyunca hareket eder. Makaraların milleri, destekler aracıyla
konveyör rayına ya da özel bir madeni yapıya asılmış bulunan sabit bir çerçeveye (şasiye)
yerleştirilmişlerdir. Her makara, çapı 80 - 140 [mm] arasında değişen iki bilyalı veya masuralı
yatak üzerinde döner. Makaraların n adımı yani makaralar aralarındaki uzaklık, makara
çapından 20 [mm] kadar büyüktür. Makaralar dökme demirden veya çelik borudan imal
edilirler. Makara takımı, eğrilik yarıçapının küçük veya istenen dönemecin ağır zincir
dişlilerini ya da kasnakları gerektirecek kadar büyük olduğu durumlarda, ayrılabilir lamelli
baklalı ve birleşim zincirleriyle kullanılırlar. Makara takımı 1.0; 1.25; 1.6; 2.0 ve 2.5 [m]
yarıçaplarında yapılabilirler.
Şekil 13.12 Makara takımı
Askılı konveyör rayı veya kızağı (Şekil 13.13), monoray, I-kirişi (Şekil l3.13a); kutu kesiti
(Şekil 13.13b); çift ray ya da çift köşebent (Şekil 13.13c) olabildiği gibi kutu kesitli iki eğrisel
profilden de yapılabilir. Boydan boya yarıklı bir boru veya bir T profili de bu amaçla
kullanılabilir. Bir monoray, çift köşebentli kızakla karşılaştırıldığında; gerek yerine kolayca
yerleştirilebilmesi, gerekse sağlamlık ve üst flanşın ray muhafazası olarak kullanılması gibi
üstünlüklere sahiptir.
Şekil 13.13 Askılı konveyör rayları
Monorayların sakıncası ise askı tekerlekleri yan yüzlerinin konik olması gereği ve bunların
çaplarının çift T boyutuyla sınırlı olmasıdır. Sonuç olarak diğer düzeneklere göre en çok
kullanılan tür monoraydır. Çift köşebent ve eğrisel profiller genellikle çift baklalı ve yuvarlak
baklalı zincirler kullanan hafif yük konveyörlerinde kullanılırlar.
Askılı konveyör rayı çelik çubuklarla tavan kirişlerine (Şekil 13.14a) asılmış, duvarlara ya da
kolonlara tutturulmuş konsollara bağlanmış (Şekil l3.14b) veya bina elemanlarının destek
olarak kullanılması mümkün olmayan veya konveyörün alçak bir H seviyesinde çalışmasının
istendiği durumlarda seyrek olarak özel çerçevelere (Şekil 13.14c) yüklenmiş olabilir.
Şekil 13.14 Askılı konveyör ray askıları
Aynı ray bölümlerinin bağlantısı rijit (kaynaklı ya da cıvatalı) veya teleskopik olabilir.
Teleskopik olanlar sadece gerdirme düzeneğine yakın yerlerde ve değişken çalışma
sıcaklıklarında kullanılır.
Yatay dönemeçlerde askılı konveyörün dönme açısı, döndürme dişlisinin ve çekme

elemanının türüne ve boyutlarına bağlıdır. Düşey dönemeçler için ray, istenilen yarıçapa
eğilir. Düşey dönemeçlerin eğrilik yarıçapı çekme elemanının türüne, adımına ve
gerginliğine, rayın profiline, askı tekerleklerinin aralığına ve bunların çekme elemanına
bağlanma biçimine göre ölçülendirilir.
Tablo 13.1’de ayrılabilir ve lamelli baklalı zincirlerle kullanılan askılı konveyörlerin önerilen
eğrilik yarıçapları verilmiştir. Çift baklalı zincir için eğrilik yarıçapları 0.6 - 1.5 [m] arasında
değişir (Şekil 13.3 ve Şekil 13.4).
Tablo 13.1 Askılı konveyör rayları için önerilen eğrilik yarıçapları

Dönemeçte izin verilen değerin yüzdesi
Zincir olarak zincir gerginliği
Zincir türü adımı % 50 % 75 % 100
[mm] Tekerlek aralığı (zincir adımı cinsinden)
4t 6t 8t 4t 6t 8t 4t 6t 8t
Standart 80 2 2,5 3 2,5 3 4 3 4 5
100 2,5 3 3,5 3 3,5 5 3,5 4,5 6
Ayrılabilir
160 3,5 4,5 7 4 5,5 8 4,5 7 9
Özel lamelli baklalı 80 3 3,5 4,5 3,5 4 5 4 5 6
Ray kılavuzları, rayın konkav düşey dönemeçlerinde çekme elemanının doğurduğu askı
tekerleklerinin baskı kuvvetlerini karşılarlar (Şekil 13.15).
Şekil 13.15 Düşey dönemeçlerde ray kılavuzunun düzenlenmesi
Konveyör rayı eğilme gerilmesi, eğilme uzaması ve eğilme kararlılığı gibi alışılmış yapı
mukavemeti değerlerine kontrol edilmelidir.
Bir yatay dönemeç düşey dönemeçle birleştiği zaman (Şekil 13.16), düz bölümlerindeki x2
uzunluğu iki askı tekerleği aralığından tr, x1 uzunluğu ise bir tekerlek aralığından tr büyük
olmalıdır.
Şekil 13.16 Konveyör yolunun yatay ve düşey dönemeçlerinin birleşimi
Yük, taşıyıcıların (Şekil 13.17) üzerine yığılır veya asılır. Raf, tepsi, kanca, kepçe veya zincir
yapısında olabilirler. Ayrıca, yükü yörüngenin düşey bölümlerinden geçirmek üzere özel
mafsallı taşıyıcılar (Şekil 13.4) kullanılır.
Şekil 13.17 Değişik türde taşıyıcılar
Taşıyıcılar; sağlam, basit bir tasarımda, düşük öz ağırlıklı ve yükleme-boşaltmaya yatkın

olarak imal edilirler. Taşıyıcıların yükleme-boşaltması elle ya da çeşitli otomatik ve yan
otomatik yöntemlerle yapılır.
Askılı konveyörlerde iki tür çalıştırma birimi vardır: Açısal ve paletli çalıştırıcılar. Çalıştırma
birimlerinin hızları sabit veya değişken olabilir. Paletli çalıştırma türünde tek bir döndürücü
zincir dişlisi ve palet zinciri ya da iki döndürme dişlisi için bir ortak güç aktarma düzeneği
bulunur. Askılı konveyörlerde bir hız düşürme düzeneği ile birlikte kullanılan açısal
çalıştırıcılar tercih edilir. Açısal çalıştırma birimi yörüngenin 90-180° döndüğü noktalara
konur ve hareket ettirici gücü bir zincir dişlisi veya bir düz tambur yardımıyla ve sürtünme
yoluyla iletir.
Şekil 13.18’de görülen bir açısal çalıştırma biriminde: Döndürme dişlisi (tambur) (1), üzerine
takıldığı düşey mil (2), redüktör (3) ve elektrik motoru (4). Eğer sürekli olarak değişebilen
hızlar isteniyorsa bir (5) hız değiştiricisi motorla redüktör arasına yerleştirilir. Standart
tasarımlardaki hız değiştirme oranı 100 - 4300 arasındadır. Döndürme muindeki moment ise,
0.3-5.3 [kW] lık bir güç çıkışı için, 10000 - 125000 [cm-daN] arasında değişir.
Şekil 13.18 Hız değiştirme düzeneği
Şekil 13.19’da görülen bir paletli çalıştırma birimi; döndürme (1) ve gerdirme (2) zincir
dişlileri, bunların çevresinde dönen (3) palet zinciri, zincirin (paletin) konveyör çekme
elemanına takılmasını sağlayan (4) çeneleri, (5) kılavuz rayları ve (6) makara takımından
meydana gelir. Çalıştırma birimi, konveyörün doğrusal bir bölümüne yerleştirilir ve çekme
gücü, konveyör çekme elemanının baklaları ile kavramaya giren palet zincirinin çeneleri
aracıyla konveyör çekme elemanına iletilir.
Şekil 13.19 Paletli çalıştırma birimi
Paletli çalıştırma birimleri oldukça karmaşık oldukları ve iki zincir dişlisi ile özel palet zinciri
ek bir maliyet getirdikleri için genellikle açısal çalıştırma birimleri tercih edilirler.
Hesaplanmış zincir çekme kuvvetlerinin izin verilebilir sınırlan aştığı uzun ağır hizmet
konveyörlerinde, birçok çalıştırma birimi kullanılır. Böylece, toplam zincir gerginliği önemli
oranda azaltılmış olur. Böyle bir konveyörde en pratik çözüm, tek bir elektrik motorundan
hareket alan bir güç aktarma düzeneğinin, birçok döndürme dişlisini çalıştırmasıdır. Bu tür bir
çalıştırma birimi, ancak birden fazla konveyör yolu aynı yatay düzlemde birbirlerine yakın
geçiyorlarsa (Şekil 13.20) veya düşey düzlemde birbirlerinin altında iseler basit ve uygun bir
tasarım olur.
Şekil 13.20 Açısal çalıştırma birimi düzeni
Bu sorun genellikle, her biri bağımsız bir motordan hareket alan birçok bağımsız çalıştırma
biriminin kullanılmasıyla çözümlenir (Şekil 13.21).
Şekil 13.21 Üç motorlu askılı konveyör düzeni
Senkron çalışma, motorların uygun güçlerde ve artan kaymalı olmasıyla ve elektriksel

kilitleme ya da hidrolik kavrama düzenleriyle donatılmaları yoluyla sağlanır.
Çoklu çalıştırma düzenekleri; konveyörün büyük uzunlukta yapılmasına izin verirler,

maksimum zincir gerginliğini azaltarak standart donatımın kullanılmasını sağlarlar, güç
tüketimini ve taşıyıcı madeni yapının, genel olarak malzeme ve donatımın ağırlığını azaltırlar.
Askılı konveyörlerin gerdirme düzenekleri karşı ağırlıklı (Şekil 13.22) yay ve vidalı ve vidalı
tip olabilirler. Böyle bir düzenek (1) hareketli arabası, (2) zincir dişlisi veya kasnağı ve (3) U
dönüsünden oluşur.
Şekil 13.22 Karşı ağırlıklı gerdirme düzeni
Arabanın üzerine yerleştirildiği eğrisel ray bölümünü sabit ray bölümüne bağlayan (4)
bağlayıcısı, araba hareket ederken askı tekerleklerinin bir engele rastlamadan yürüyebilmeleri
için teleskopik tip olarak imal edilir. Otomatik hareketleri ve yüksek güvenilirlikleri nedeniyle
karşı ağırlıklı gerdirme düzenekleri tercih edilir. Kurutma, ısıtma ve soğutma odaları gibi
süreç bölümlerinden geçen konveyörlerde, sıcaklık değişmelerine bağlı olarak konveyör
zincirinin boyundaki değişmeler nedeniyle karşı ağırlıklı gerdirme düzenekleri zorunluluktur.
Ayrıca çalıştırma birimleri çoklu veya sürtünmeli türden olan konveyörlerde de aynı
zorunluluk mevcuttur.
Askılı konveyörlerin koruma düzenleri olarak, döndürme dişlisi ya da ona en yakındaki güç
aktarma düzeneği, dişliyi ve hareketli parçalan ani aşın yüklere karşı korumak amacıyla
makaslamaya çalışan bir emniyet pimiyle donatılmıştır. Bu pim, zincirdeki çekme kuvveti,
adsal kapasiteyi %20 - 30 oranında geçtiği zaman kesilir ve konveyörü durdurur.
Taşıyıcılardan düşebilecek yüklere karşı insanları korumak için bütün düşey ve yatay
bölümlerde, konveyörün altına oluk biçiminde bir muhafaza yerleştirilir ve bu muhafaza,
geçitlerde ve koridorlarda yükseltilir.
Muhafaza genellikle çelik telden ya da saçtan yapılır ve konveyör rayına asılır. Çekme
elemanı koptuğu zaman, düşey bölümlerde giden askılı taşıyıcıların yükle birlikte geriye
gelmeleri ve malzeme ile konveyöre hasar vermeleri mümkündür. Bu tehlikeyi önlemek için,
1 [m] den uzun iniş ve çıkışlarda, özel tutucular kullanılır. Bu özel tutucular, çekme elemanı
koptuğunda aşağı doğru kaymaya engel olurlar. Bu tutucuların çalışma ilkesi konveyör
yörüngesi üzerindeki yerlerine, çekme elemanının türüne ve konveyör rayının profiline
bağlıdır.
13.3. ASKILI KONVEYÖRLERİN HESAP ESASLARI
Askılı konveyörlerin hesabında öncelikle konveyörün yörüngesi, taşınan yükün ağırlığı ve

boyutları, taşıma kapasitesi ve konveyörün çalışma koşullarının bilinmesi gerekmektedir.
Konveyörün ana parametreleri: Z [parça/saat], hız v [m/s], tekerlek ve yük aralığı a [m],
taşıyıcı başına taşınan birim yük sayısı z [parça] kendi aralarında bağıntılıdırlar (denklemler
(3.17) ve (3.18)).
Minimum tekerlek aralığı, yükün ana boyutları tarafından belirlenir. Minimum tekerlek
aralığı; bmax uzunluğundaki en uzun yük, en küçük Rmin yarıçaplı yatay dönemeçlerde (Şekil
l3.23a) ve βmax eğimli düşey dönemeçlerde bir sonraki yüke dokunmayacak Şekilde
seçilmelidir. Düşey dönemeçte bu koşul,
a cos β max ≥ bmax + 0,1 m (13.3)
denklemini sağlar.
Şekil 13.23 Taşıyıcıların düzenlenmesi
Konveyör hızı yükün ağırlığına, istenen taşıma kapasitesine ve yükleme-boşaltma

yöntemlerine bağlı olarak 0.05 – 0.35 [m/s] arasında değişir. Teknolojik, yani süreç
aşamalarının yolda yapıldığı konveyörlerin hızı, işlemin çevrimine ya da iletilen mal için
gerekli soğutma veya kurutma gibi işlemlerin zamanına bağlıdır.
Askılı konveyörlerin zincir çekme kuvveti, çekme elemanlı diğer konveyörlerdeki gibi
hesaplanır. Konveyörün uygun çalışması için So gerginliği en az 50 - 100 [daN] alınmalıdır.
Gerginliğin en az olduğu nokta, konveyörün aşağı doğru eğimli bölümünde en yüklü bölgeyi
izleyen yer veya yatay konveyörlerde zincirin zincir dişlisinden ayrıldığı noktadır.
Konveyörün her metre uzunluğu başına gelen hesaplanmış ağırlıklar, boş ve yüklü şeritler için
sırasıyla qo ve qı ise; bu değerler
Gta Gtr
qo = + + q z [kg/m] ve (13.4)
a t tr
G
q1 = qo + [kg/m] (13.5)
a
ile hesaplanır. Burada

Gta Taşıyıcının öz ağırlığı [kg]
Gtr Tekerleklerin öz ağırlığı [kg]
a Taşıyıcılar arasındaki açıklık [m]
ttr Tekerlekler arasındaki açıklık [m]
qz Zincirin ağırlığı [kg/m]
G Taşıyıcı üzerindeki faydalı yük [kg]
Hesaplanmış yükler çekme elemanının standart boyuna ve tekerlek ve taşıyıcı tasarımına

bağlıdır. Çekme elemanının tasarımı, konveyörün Smax gerginliğine göre seçilir.
S max ≅ S o K 1 + w′(q1 L y + q o La )(1 + AK y ) + (q y − q o )(H 2 − H 1 ) (13.6)
Burada
Ky Konveyör yörüngesi üzerindeki yerel dirençlerin toplamı K y = ϕ x ξ y λm
w’ Doğrusal bölümlerdeki direnç katsayısı
φ Düşey dönemeçteki eğrisel direnç katsayısı
ξ Yatay dönemeçteki, zincir dişlisi veya kasnaktaki direnç katsayısı
λ Makara takımındaki direnç katsayısı
x Düşey dönemeçlerin sayısı
y Zincir dişlili yatay tekerlekli köşelerin sayısı
m Konveyör yörüngesindeki makara takımlarının sayısı
qo (13.4) denkleminden hesaplanan birim ağırlık [kg/m]
qy (13.5) denkleminden hesaplanan birim ağırlık [kg/m]
Ly Konveyörün yüklü şeridinin yatay izdüşümü [m]
La Konveyörün yüksüz şeridinin yatay izdüşümü [m]
H1 Konveyör yörüngesinin yükleme noktasındaki yüksekliği [m]
H2 Konveyör yörüngesinin boşaltma noktasındaki yüksekliği [m]
So Çekme elemanının minimum gerginliği
A Dönemeçler ile dönüşlerin sayısına ve bunların yörünge üzerindeki
düzenlenmesine bağlı katsayı. (A = 0.5 - 0.35)
Maksimum gerginliğin kesin hesabı için, konveyör yörüngesinin ayrı bölümlerindeki ardaşık
dirençler toplanır. Yatay ve eğrisel bölümler için
S r = S r −1 + w′q ′L y , (13.7)
dişli veya kasnak gibi tekerlekli köşeler için
S r = ξS r −1 , (13.8)
makara takımları için
S r = λS r −1 (13.9)
ve düşey dönemeçler için
S r = ϕ (ϕS r −1 + w′q ′L y ± q ′H ) . (13.10)
Burada
Sr Göz önüne alınan bölümün sonundaki gerilme [kg]
Sr-1 Göz önüne alınan bölümün başlangıcındaki gerilme [kg]
q’ Birim yayılı yük [kg/m] (yüklü şerit için q’ = qy; yüksüz şerit için q’ = qo)
(denklemler (13.4) ve (13.5))
Ly Yörüngenin yatay izdüşümünün uzunluğu [m]
H Bölümün başlangıcı ile sonu arasındaki yükseklik farkı [m]
(13.10) denkleminde son terimin işareti yukarıya doğru hareket için artı; aşağıya doğru
hareket için eksi alınır.
(13.6) ve (13.10) denklemleri, ana yük taşıyıcı türe (Şekil 13.2a) uyarlar. Diğer tür
konveyörler için hesaplar aynı biçimde yapılır, yalnızca konveyörün ve taşıyıcıların (ya da
yüklü tekerleklerin) hareketli parçalarının dirençleri, (3.37) denkleminde ifade edildiği
Şekilde ayrı olarak hesaplanır.
Döndürme zincir dişlisindeki çekme kuvveti ve gerekli motor gücü, maksimum hız ve yük
için, (3.48) ve (3.49) denklemlerinden belirlenir. Artan kalkış momenti nedeniyle, 1 [kW]
gücün altındaki elektrik motorları kullanılmamalıdır.
13.4. ÇİFT RAYLI ASKILI KONVEYÖRLER
Yükün itildiği ya da çift raylı konveyörler ile yük taşıyıcı veya monoray konveyörler
arasındaki fark: Monoray konveyörlerde, yük taşıma tekerleklerinin (1) çekme zincirine
sabitleştirilmiş olması; çift raylı konveyörlerde ise zincirin, yükü iletmekle birlikte, ona tespit
edilmemiş bulunmasıdır (Şekil 13.2b ve Şekil 13.24).
Şekil 13.24 Çift raylı konveyörlerin hareketli parçası ve ray düzeneği
Yük tekerleği (2), (3) yük taşıyıcısıyla birlikte, ayrı bir (4) alçak rayı üzerinde hareket eder ve
çekme zincirine bağlı (5) çenesi tarafından itilir. Zincir ise (6) taşıma tekerlekleri aracıyla (7)
üst zincir rayına asılır. Konveyörün itme çeneli çekme zinciri, yük rayının üst tarafında
doğrudan doğruya hareket eder ve yük tekerlerini hareket ettirirse, yük rayına güç verilmiştir
denir. Bu duruma canlı hat ismi de verilir. Eğer yük tekerlekleri bu ray üzerinde elle itiliyor
veya % 3-4 lük bir eğimde ağırlıkla hareket ediyorlarsa ya da özel bir düzenek yardımıyla
harekete geçiriliyorlarsa buna güç almayan veya ölü hat denir.
Otomatik, bazen elle kumandalı şalterler yükün canlı hattan ölü hatta alınmasını ya da bu
işlemin tersini sağlarlar. İtme çeneleri çekme zincirine (ya da tekerleklere) tek yönlü bir
menteşe ile bağlanmışlardır. Bu menteşeler (5) itme çenesinin, yalnız zincirin hareketi
yönünde bükülmesini ve (8) tutma çenesinin ise buna zıt yönde sabit kalmasını sağlarlar
(Şekil 13.2). Bu düzenleme, yük tekerleğinin harekete geçirilmesini mümkün kılar ve aşağı
doğru eğimlerde tekerleğin kaçmasını önler. Bazı durumlarda, itme çeneleri zincire rijit olarak
bağlanmışlardır; tekerlekler üzerindeki tutma çeneleri ile menteşelidir.
Konveyör zinciri çevrimini sürdürürken canlı veya ölü hat üzerindeki yük tekerleğini
durduracak özel düzenekler vardır.
Zincir ve yük rayları adıyla iki ayrı ray çeşidi kullanılması; yük taşıma tekerleklerinin
konveyör zincirine sabit olarak bağlı olmayıp ona bağlanıp çözülebilmeleri ve böylece
tekerleklerin istenildiğinde durdurulup istenildiğinde diğer raylara gönderilebilmesi gibi özel
tasarım biçimleri; değişik zamanlamalı çeşitli taşıma ve süreç sistemlerinin, tam otomatik tek
bir sistemde birleştirilmesi için birçok olasılıklar göstermektedir.
Otomatik seçici konveyörler makina yapım ve lastik üretim fabrikalarında, elektroteknik ve

radyo teknik işletmelere, tüketim mallan üreten yerlerde ve seri imalat yapan diğer endüstri
dallarında yaygın bir biçimde kullanılmaktadırlar.
Çift raylı konveyörler, çok amaçlı konveyörler olup; yükün başka yolla iletimini
gerektirmeden, aşağıdaki işlemleri yapabilirler:
• Yük tekerleklerini, ana konveyörün (1) canlı hattından ikinci derecede bir raya canlı
ya da ölü (2) yan hattına geçirir (Şekil 13.25a) ve (3) iletim ya da (4) dönüş makasına
geri getirir (Şekil 13.25b). Bu olasılık, muayene veya kusurlu parçaların onarılması
gibi değişik zamanlamalı süreçlerin konveyör üzerinde yapılmasını; çeşitli yüklerin
taşıyıcılar üzerinde ayırımı, ön seçimi ve ara canlı hatta depolanması işlemlerinin
yapılmasını mümkün kılar (Şekil 13.25d).
• Yük tekerleklerinin bir canlı hattan, değişik hızlı ve değişik tekerlek aralıklı diğer
hatta otomatik olarak iletilmesini sağlar.
• Yük tekerleklerinin düşey düzlemdeki (Şekil 13.25f) dönemeçlerde, değişik düzeçlere
iletilmesini gerçekleştirir.
• Konveyör tarafından taşman yüklerin otomatik olarak tartılması ve sayımı mümkün
olur.
Şekil 13.25 Yük itme türünde bir konveyörün değişik çalışma durumları
Yük tekerlekleri, raylar, makaslar ve özel düzenekler bakımından çift raylı konveyörlerin
elemanları, tek raylı olanlardan değişik değildirler.
Yük askıları, dört tekerlekli ve iki veya dört kılavuz makaralı bir çelik çerçeveden oluşurlar.
Tekerleklerin milleri, bu çerçeveye (şasiye) rijit olarak yataklanmışlar ya da her tekerlek
çiftine yatay düzlemde belli bir hareketlilik sağlayacak biçimde, mafsallanmışlardır. Kılavuz
makaralar, askıyı yük rayı boyunca yönlendirirler ve makaralara geçmesini sağlarlar. Bir askı
takımının yük kaldırma kapasitesi, yani bir askı takımının taşıdığı etkin yük, onun ana
parametresidir. Bu kapasite 10 - 1250 [kg] arasında değişir.
Zincir rayı hadde köşebentleri ile (Şekil 13.24) yapma profil veya çift T demirinden oluşur.
Çift T demiri, 500 [kg] ve daha yüksek yükler için hazırlanmış ağır hizmet askıları için
kullanılır. Yük rayı da çift köşebent, kutu kesitli yapma ya da daha çok kullanılan çift U
profilinden oluşur. U profilinden oluşması durumunda, askı U profilleri üzerinde ya da onların
arasında ilerler.
Hafif ve orta hizmet türü çift raylı askılı konveyörler sanayide başarı ile kullanılmaktadır
(Şekil 13.26). Bu tip konveyörlerin zincir ve yük rayları, bir çift U demirinden ya da yapma
kutu kesitlerinden meydana gelmişlerdir. Zincir askıları U demirinin üst flanşının üst
yüzeyinde, yük askıları ise U demirinin alt flanşının iç yüzeyinde hareket ederler. Rayın bu
biçimdeki bir optimal tasarımı, malzemeden ekonomi sağlar ve konveyör yüksekliği

sayesinde maliyetini düşürür.
Şekil 13.26 Monoray konveyörün hareketli parçası ve ray bölümü
Şekil 13.27’de görülen eğrisel ray bölümü (iletim makası), bir elektro-manyet ya da basınçlı
hava silindiri yardımıyla otomatik olarak devreye girer ve bir yay etkisiyle de ilk durumuna
gelir. Yükün ve askının makas aracıyla ana hattan yan hatlara geçirilmesi; eğer yan hatta hafif
bir aşağı doğru eğim varsa ağırlıkla olur, eğim yoksa özel itme düzenekleri kullanılır.
Dönüş makasının dili (ucu), askı tekerleğinin kılavuz makaraları aracıyla ana raya birleşir ve
askı makarası yardımcı hattan ana hatta, konveyör zinciri üzerindeki serbest iticinin
çalıştırdığı özel düzenekler tarafından otomatik olarak kumanda edilen mekanizmalar
yardımıyla geçirilir.
Önceden seçmeli ya da otomatik yollamalı adıyla tanınan ve askıları ve yükleri otomatik

olarak değişik yanlara ileten konveyörlere, uzaktan ya da yerel olarak kumanda edilebilir.
Önceden belirlenmiş bir programa göre gerçekleştirilen uzaktan kumanda, atölyenin veya
deponun içindeki bir merkezi kumanda tablosundan yapılır.
Şekil 13.27 Yük itmeli konveyörün çekilir makası
Yerel olarak kumanda edilen bir otomatik önceden seçmeli götürme düzeni, genellikle bir
adres kutusu, seçicili ya da duyarlı bir ölçücü, otomatik bir adres yerleştiricisi ve bir adres
silici, yani yeni bir adresi yazmadan önce elemanları nötr duruma getiren bir düzeneği içerir.
Adres kutusu, yük taşıyan askıya takılır ve üzerindeki adres operatör tarafından ya da
otomatik ve butonlu kumandalı bir adresleme düzeneği ile kaydedilir. Ölçücü, yük rayının
üzerine ve yan makastan önce yerleştirilir. Ölçücü, geçerken kutudaki adresi okur ve ray
makasına, bu adrese karşılık olan kumanda darbesini gönderir.
Ölçücü; mekanik, elektrik veya elektromekanik türleri gibi kontaklı veya fotoelektrik türü gibi
kontaksız olabilir. En basit biçimiyle bir elektromekanik seçmeli konveyör düzeni, şu Şekilde
yapar: düşey (9) yük çubuğuna geçirilmiş bulunan ve taşıyıcının askı tekerleklerine
takılmasını sağlayan (10) çivileri (Şekil 13.24), otomatik bir kurucu tarafından sağa veya sola
alınır ya da orta durumda bırakılır. Taşıyıcı ve yük çubuğu ölçücü üzerinden geçerken,
ölçücüde bulunan belli sayıdaki limit şalterlerinin kollarına yük çubuğu üzerinde bunlara
karşılık olan çiviler tarafından etki edilir. Böylece ilgili limit şalterleri enerji alarak ray
makarasını çalıştırırlar.
Çivilerin yük çubuğu üzerinde ve buna karşılık olarak limit şalteri kollarının ölçücü üzerinde
sıralanmasıyla her askının ve yükün yörüngesi önceden sıkı sıkıya belirlenebilir. Bir kurmada,
dört ile on iki arasında değişen toplam çivi sayısının genellikle iki ya da üçü yer alır. Bu da 6
ile 220 arasında adresin kurulmasına izin verir.
İlkel zincir gerginliği itme çenelerinin bükülmesini önlemek için, genellikle yüksek alınır
(So ≥ 150 - 250 [kg]). Zincir rayının doğrusal bölümlerindeki dirençler (3.37) denkleminden
ve yük ile zincir askı tekerlekleri için ayrı ayrı hesaplanır. Canlı yük hattının düşey
dönemecindeki zincir gerginliği,
[
S r = ϕ ϕS r −1 + (w′ztr q o + w′ytr q y )l ± q y h ] (13.11)
dir. Burada
w’ztr Zincir askı tekerleğinin harekete karşı direnci
w’ytr Yük askı tekerleğinin harekete karşı direnci
(13.11) denkleminin son terimindeki artı işareti yukarı doğru, eksi işareti ise aşağı doğru
eğimler için kullanılır.
Yukarda tanıtılan çift raylı askılı konveyörlere ek olarak, birleşim askılı konveyörler de
vardır. Birleşim askılı konveyörlerde; yük, rayın bir bölümünde taşınır ve öbür bölümünde ise
itilir. Ön seçmeli taşıma, yük itmeli ray bölümünde yapılır.
13.5. ASKILI KONVEYÖR HESAP ÖRNEĞİ
Yük taşıyıcı türden bir askılı konveyör, döküm parçalarını temizleme atölyesinden ısıtılmayan
bir ambara taşımak üzere tasarlanacaktır. Konveyör hesaplama şeması Şekil 13.28’de
verilmiştir. Döküm parçalarının ortalama ağırlığı G = 9 [kg], maksimum boyutları ise
320x200x120 [mm] dir. Konveyörün ortalama taşıma kapasitesi Zort = 1200 [parça/saat] tir;
bu kapasite iki katına çıkarılabilir veya yarıya indirilebilir.
Şekil 13.28 Askılı konveyör hesap şeması
13.5.1. Konveyörün Ana Parametrelerinin Hesabı
İlk yaklaşım olarak, adımı 100 [mm] olan ayrılabilir bir zincir ile bilyeli yataklı askı
tekerleklerinden oluşan bir hareketli parçayı göz önüne alınmalıdır. Döküm parçaların,
konveyörün hareketi yönünde boyuna taşınmalarının uygunluğunu dikkate alarak taşıyıcı
adımını a = 0.6 [m] olarak seçilir. Konveyör rayının düşey dönemeçteki maksimum eğim
açısı βmax = 35° alınarak (13.3) denklemine göre
a cos β max = 600 ⋅ 0.819 = 491 > 380 + 100 = 480 mm
Yüklerin, D = 831,7 mm çaplı zincir dişlilerini içeren tekerlekli köşelerden, birbirlerine

değmeden geçebileceklerini kontrol etmek üzere bir grafik yoklama; taşıyıcılar arasındaki
açıklıkların yeterli olduğunu, yani adımın doğru seçildiğini gösterir. İstenen kapasiteyi elde
etmek için her taşıyıcıya iki döküm parçası koyulur, yani z = 2 alınır. Konveyörün ortalama
hızı
Z ort a 1200 ⋅ 0,6

v= = = 0.1 m/s
3600 z 3600 ⋅ 2
olarak bulunur. Çalıştırma birimine, v hızını 0.05 ten 0.2 [m/s] ve iletim kapasitesini Zort
saatte 600 den 2400 parçaya kadar değiştirmeye izin veren, değiştirme oranı i = 1/4 olan bir
hız değiştirici yerleştirilmelidir.
13.5.2. Konveyörün Metresi Başına Ağırlıkların Hesabı
(13.4) denklemine göre boş şeritteki birim ağırlık
Gta Gtr 6 6.5

qo = + + qz = + + 4.9 = 25.75 ≈ 26 kg/m
a t tr 0.6 0.6
Taşıyıcı başına ağırlığı Gta = 6 kg, tekerlekler arası açıklık ttr = a = 0.6 m ve öz ağırlık
Gtr = 6,5 kg kabul edilir. Yüklü şeridin metresi başına ağırlık ise (13.5) denkleme göre
Gz 9⋅2
q y = qo + = 26 + = 56 [kg/m]
a 0,6
bulunur.
13.5.3. Maksimum Zincir Çekme Kuvveti Hesabının İlk Yaklaşımı
Maksimum zincir çekme kuvveti (13.6) denkleminden
S max ≅ S o K 1 + w′(q y L y + q o La )(1 + 0,35K y ) + (q y − q o )(H 2 − H 1 )

daN
= 50 ⋅ 1.55 + 0.04(56 ⋅ 200 + 26 ⋅ 42 )(1 + 0.35 ⋅ 1.55) + (56 − 26 )(8.5 − 2.5) = 914
dir. Konveyör yörüngesinin profiline göre; K y = 1.025 6 ⋅ 1.06 4 ⋅ 1.07 = 1.55 bulunur. Bu
durumda uzunluklar aşağıdaki Şekilde hesaplanır.
L y = L6 + L8 + L9 + L10 + L12 + L13 + L14 + L16 = 200 m
La = L17 + L1 + L3 + L5 = 42 m
x = 3⋅2 = 6 ; y = 4 ; y180 = 1 ; H 2 = 8.5 m ; H 1 = 2,5 m
H = H 2 − H 1 = H 9 + H 13 = H 16 = 6 m
Direnç katsayıları Tablo 13.2’den ve çetin çalışma koşulları göz önüne alınarak elde edilir.
w’ = 0.04; φ = 1.025; ξ90 = 1.06; ξ180 = 1.07 (kaymalı yataklar üzerindeki zincir dişlili
tekerlekli köşe) bulunur. Hesapla elde edilen maksimum gerilme (Smax = 914 daN) değeri,
emniyet yükü 1250 [kg] olan zincirin uygun bir seçim olduğunu göstermektedir.
Tablo 13.2 Askılı konveyörler için ortalama direnç katsayıları

Çalışma koşulları Zincir dişlileri veya
kasnaklar
Eğrisel lineer
Makara takımları λ Düşey dönemeçler φ
bölümler w’
Kaymalı Rulolu
yataklar yataklar
Dönüş açısı [derece]
90 180 90 180 ≤30 45 60 ≤25 35 45
Direnç katsayıları
Uygun 0,02 1,035 1,04 1,02 1,025 1,015 1,02 1,025 1,01 1,015 1,02
Orta 0,025 1,05 1,055 1,025 1,03 1,02 1,025 1,03 1,015 1,02 1,025
Çetin 0,04 1,06 1,07 1,03 1,035 1,025 1,035 1,04 1,02 1,025 1,03
13.5.4. Zincir Çekme Kuvvetinin Kesin Hesabı
Konveyörün çalıştırma birimi, yüklü şeridin en yüksek (14) noktasına (Şekil 13.28)
yerleştirilir. Minimum zincir gerginliği, o noktasındaki (17) düşmeden sonra beklenir. Zincir
çekme kuvvetinin hesabına, bu noktadan başlayarak zincirin hareketi yönünde devam edilir.
S o = 50 daN kabul edilir. Bu durumda çekme kuvvetleri aşağıdaki Şekilde hesaplanır.
S1 = S o + w′qo L1 = 50 + 0.04 ⋅ 26 ⋅10 = 60.4 daN

S 2 = ξ1 S1 = 1.07 ⋅ 60.4 = 65 daN
S 3 = S 2 + w′qo L3 = 65 + 0.04 ⋅ 26 ⋅ 3 = 68 daN
S 4 = ξ 3 S 3 = 1.06 ⋅ 68 = 72 daN
S 5 = S 4 + w′qo L5 = 72 + 0.04 ⋅ 26 ⋅ 20 = 93 daN
S 6 = S 5 + w′q y L6 = 93 + 0.04 ⋅ 56 ⋅ 50 = 205 daN
S 7 = ξ 6 S 6 = 1.06 ⋅ 205 = 218 daN
S 8 = S 7 + w′q y L8 = 218 + 0.04 ⋅ 56 ⋅ 5 = 229 daN
S 9 = ϕ 8 (ϕ 8 S 8 + w′q y L9 + q y H 9 ) = 1.025(1.025 ⋅ 229 + 0.04 ⋅ 56 ⋅ 7 + 56 ⋅ 4 ) = 487 daN
S10 = S 9 + w′q y L10 = 487 + 0.04 ⋅ 56 ⋅ 40 = 576.5 daN
S11 = ξ10 S10 = 1.06 ⋅ 576.5 = 610 daN
S12 = S11 + w′q y L12 = 610 + 0.04 ⋅ 56 ⋅ 46 = 713 daN
S13 = ϕ12 (ϕ12 S12 + w′q y L13 + q y H 13 ) = 1.02(1.02 ⋅ 713 + 0.04 ⋅ 56 ⋅ 5 + 56 * 2 ) = 868 daN
S14 = S13 + w′q y L14 = 868 + 0.04 ⋅ 56 ⋅10 = 890 daN
Maksimum gerginlik (14) noktasında (S14 = 890 daN) elde edilir; bu değer de yaklaşık
değerden (Smax = 914 daN) ancak %3 farklıdır. (16) ve (15) noktalarındaki zincir gerginliğini
bulmak için konveyörün hareket yönüne zıt bir yol izlenerek, yani (0) noktasından başlanarak
hesap yapılır.
S17 = S o = 50 daN
1 ⎛ 1 ⎞ 1 ⎛ 1 ⎞
S16 = ⎜⎜ S17 − w′q y L17 + qo H 16 ⎟⎟ = ⎜ ⋅ 50 − 0.04 ⋅ 26 ⋅ 9 + 26 * 6 ⎟ = 190 daN
ϕ17 ⎝ ϕ17 ⎠ 1.025 ⎝ 1.025 ⎠
S15 = S16 − w′q y L16 = 190 − 0.04 ⋅ 56 ⋅ 37 = 107 daN
dir. Zincir dişlisindeki çekme
Wo = (S14 − S15 )ξ = (890 − 107 )1.06 = 830 daN
W o = S ger − S gev + W dön = S 14 − S 15 + k ′(S 14 + S 15 ) = 890 − 107 + 0.05(890 + 107 ) = 833 daN
dir. En yüksek hızdaki vmax gerekli motor gücü:
Wo vmax 833 ⋅ 0,2

N= = = 2.72 kW.
102 102 ⋅ 0,6
Kurulacak motorun gücü N = 2.8 [kW] olacaktır.
Karşı ağırlığın değeri
Gka = K (S ger + S gev + WT ) = 1.1(60.4 + 65 + 18 ) ≈ 159 daN
dir.
13.5.5. Konveyörde Toplam Direnç Katsayısının Hesabı
Taşıma yapan şeridin toplam uzunluğu
L = 50 + 5 + 7 2 + 4 2 + 40 + 46 + 5 2 + 2 2 + 10 + 37 = 201.5 m
dir. Konveyörün birim yük olarak kapasitesi
GZ max 9 ⋅ 2400
Qmax = = = 21.6 t/saat
1000 1000
dir. Direnç katsayısı
367 N − Qmax H 367 ⋅ 2.72 − 21.6 ⋅ 6

w= = = 0.2
Qmax L 21.6 ⋅ 201.5
olarak hesaplanır.
BÖLÜM 14.
YÜKLEYİCİLERİN
SINIFLANDIRILMASI
14.1. YÜKLEYİCİLERİN ANA TÜRLERİ VE AMACI
Yükleyiciler yükleme işlemlerini makineleştirmekte kullanılan hareketi kaldırma ve taşıma

makinalardır. Yükleyiciler ambarlarda, inşaat alanlarında ve dökme malzemelerinin ve parça
malların yol demiryolu ve su yoluyla taşınmasında kullanılırlar. Ayrıca yüklerin ambar içinde
iletimi, boşaltılması ve istif edilmesinde; veya konveyörler üzerine malzemenin
yüklenmesinde kullanılırlar.
Yükleyiciler geniş bir taşıma makinaları grubunu içerirler. Bu makinalar sürekli ve kesikli
olmak üzere ikiye ayrılırlar. Sürekli taşıma makinalarında taşınabilir ve hareketli konveyörler
ve konveyör-yükleyiciler; kesikli taşıma makinalarında ise tek kepçeli yükleyiciler (motorlu
yükleyiciler), motorsuz yükleyiciler ve kendiliğinden hareketli kaldırma arabaları vardır.
Sürekli makinalar yalnızca diğer makinalarla veya elle kendi üzerlerine yüklenmiş olan
malzemeleri iletmeye yararlar. Hareketli ve taşınabilir konveyör olarak adlandırılırlar. Özel
bir besleyici ile donatılmış sürekli makinalara konveyör-yükleyiciler denir. Kendi kendini
yükleyen yükleyiciler, yalnız dökme malzemeler için kullanılırlar.
Hareketli ve taşınabilir yükleyiciler, kütle halinde taşınan dökme malzemeler ve parça mallar
için kullanılırlar ve üniversal türden (hem dökme malzemeleri, hem de parça malzemeleri
taşıyan) ya da özel amaçlı makinalar olabilirler. Hareketli konveyörler, taşıma ray üzerinde
değilse, tekerlekler üzerinde yürürler. Basitlik ve hafiflik sağlanması amacıyla kendiliğinden
hareketli olmayıp dışarıdan uygulanan bir çekme kuvveti ile hareket ettirilirler. Taşınabilir
konveyörlerin tekerlekleri yoktur.
Konveyör-yükleyiciler genellikle kendiliğinden hareketli olup tekerlekler ya da paletler

üzerine yerleştirilmişlerdir. Tekerlekler ya da paletler üzerine yerleştirilmiş bulunan kaldırıcı-
yükleyici kesikli makinalar tek kepçeli yükleyici ya da motorlu kepçeli olarak adlandırılırlar.
Bir yükselebilir bumba (boom) ve yüklü kaldırılan, taşıyan ve bırakan yardımcı parçalar
içeren tekerlekli kesikli makinalara kendiliğinden hareketli yükselticiler veya kaldırma ve istif
makinaları adı verilir.
Tek kepçeli yükleyiciler dökme malzemelerde; çekilir ve kendiliğinden hareketli yükselticiler

parça mallarda ve daha ender olarak dökme malzemelerde kullanılırlar. Yükleyicilerin verimli
olması için, yalnız istenen kapasiteyi sağlamaları yeterli değildir. Aynı zamanda yüksek hız
ve manevra yeteneğine de sahip olmalıdırlar.
14.2. SÜREKLİ YÜKLEYİCİLER
14.2.1. Hareketli ve Taşınabilir Konveyörler
Hareketli ve taşınabilir konveyörlerler bantlı, kürekli ve paletli türden olabilirler. Bantlı

konveyörler dökme malzemelerin, hafif parça malların; kürekli konveyörler dökme
malzemelerin ve paletli konveyörler ise daha çok kütle halinde taşınan parça malların
iletiminde kullanılırlar.
Hareketli bantlı konveyörlerin genel görünüşü Şekil 14.1’de verilmiştir. Bu tip yükleyicilerin
özellikleri Tablo 14.1’de verilmiştir. Burada yalnızca T-125 tipi taşınabilir konveyördür; diğer
tipler hareketli konveyörlerdir.
Şekil 14.1 Hareketli bantlı konveyör
Yükleyicilerin Sınıflandırılması 231
Şekil 14.1’de görülen konveyörün (1) bumbası köşebentlerden ve kaynakla imal edilmiştir ve
üçgen kesitlidir. Böylelikle hafiflik ve yüksek rijitlik sağlanmaktadır. Bumbanın üst flanşı
yüklü bant şeridini taşıyan iki makara takımını taşır. Tek makaralı alt taşıyıcı makaralar ise
yüksüz şeridi taşırlar. İki tane mafsallı şasi taşıyıcı (2 ve 3) üst uçlarıyla bumbayı taşırlar ve
alt uçlarıyla (4) tekerlek dingilini tutarlar. Tekerlekler, çelik bandajlıdırlar veya dayanıklı
lastiklerle donatılmışlardır. (2) desteği, bumbaya sabit mafsallı olarak bağlanmıştır. (3)
desteği ise üst ucundan bumbanın alt flanşı boyunca kayabilir. Konveyörün boşaltma ucu bir
kol döndürülerek kaldırılır. Bu esnada (3) desteği (5) vinci yardımıyla (2) desteğine doğru
çekilir. Konveyör çalıştırma birimi bir elektrik motoru, iki kademeli bir redüktör mekanizması
ve bumbanın üst ucunda iki bant şeridi arasına yerleştirlmiş bir zincirli aktarma organından
oluşmaktadır. Bumbanın alt ucunda (6) besleme teknesi ve bir vidalı gerdirme düzeneği
vardır.
Tablo 14.1 Bazı hareketli ve taşınabilir yükleyicilerin özellikleri

TİP T - 125 T - 80 T - 126 T - 144
Tamburlar arsı uzaklık [m] 5 10 15 15
Kayış genişliği [m] 400 400 400 0
Kayış hızı [m/s] 0.8 1 1 1,6
3
Tasarım kapasitesi [m /saat] 27 27 30 65
Elektrik motoru gücü [kW] 1 1,5 1,7 2,8
Maksimum kaldırma yüksekliği [m] - 3.7 5.7 5.4
Toplam ağırlık [kg] 220 352 650 980
Hareketli konveyörlerin bumda desteği öyle düzenlenmelidir ki konsol bölümü, konveyörle

yeterli bir boyuna stabilite sağlamak üzere, tekerleklerin önünde olmalıdır (konveyörün
yığdığı malzemenin içine gömülmesini önlemek için). Böylece, ağırlık merkezi önde olur ve
konveyör hareket ettirilirken bumbanın arka bölümü elle kaldırıldığından, bu durum kolaylık
sağlar. Konveyörün stabilite kontrolü, kayış çalışırken besleme durdurularak, yani kayışın ön
bölümü yüklü ve alt bölümü boşken yapılır. Bu koşullar altında konveyör, büyük bir olasılıkla
tekerlekler üzerinde dengelenir.
Hareketli konveyörlerin tekerlekleri, bazı durumlarda mafsallı çatallar içinde bulunurlar ve

makina boyuna hareket yaparken tekerlekler, eksene dikey olacak Şekilde döndürülürler.
Özellikle ambarlarda çalışmak üzere tasarlanmış bazı hafif tür taşınabilir yükleyiciler Şekil
14.2’de görülmektedir.
Şekil 14.2 Hafif tür taşınabilir yükleyiciler
Hareketli paletli konveyörler parça malları taşımakta kullanılırlar ve eğimli ayrı birçok
konveyörden veya birbirine bağlı bölümlerden meydana gelebilirler. Birbirlerine bağlı
bölümlerden oluşanlara bölmeli konveyör adı verilir (Şekil 14.3).
Şekil 14.3 Bölmeli paletli konveyör
Ayrıca bu konveyörler elektrik motorunu taşıyan bir yatay bölümü (Şekil 14.4a), motorsuz ara
düz ve eğri bölümleri (Şekil 14.4b) ve eğimli döndürülen bölümleri (Şekil 14.4c) içerirler.
(a) (b)
(c)
Şekil 14.4 Paletli konveyörlerin yatay bölümleri
Palet takımı bir dizi dövme maden levhalardan ya da iki zincir arasına asılmış ağaç
perdelerden oluşur. Bölümün manevra yeteneğini arttırmak için araba, mafsallı taşıyıcılar
içindeki tekerlekler üzerine bindirilir. Oldukça ağır olan eğimli bölümler ortak dingile oturan
büyük çaplı bir çift tekerlek üzerine otururlar. Eğimli bölümlerin bumbası araba üzerine
mafsallı olarak yerleştirilmiştir ve konveyörün eğimini ayarlamak üzere özel bir mafsallı
teleskopik şasi ile donatılmıştır. Araba üzerine bindirilmiş çalıştırma birimi elektrik motoru,
redüktör ve hareketli konveyörün alt zincir dişlilerine ileten aktarma organından oluşur.
Tablo 14.2’de 0.6 [m/s] işletme hızında çalışan ve kapasitesi 100 [t/saat] olan bir paletli
konveyörün bölümlerinin özellikleri verilmiştir.
Tablo 14.2 Bölümlü paletli konveyörlerin bölümleri

Ölçüler [mm] Motor Ağırlık
Bölüm
Uzunluk Genişlik Yükseklik gücü [kW] [kg]
Yatay, motorlu 3175 955 700 2.3 487
Yatay, motorsuz 5180 955 700 - 460
o
45 , motorsuz 1940 1340 700 - 293
90o, motorsuz 3310 2310 700 - 425
Eğimli, motorlu 9500 1400 4500 2.8 1423
Çeşitli tasarımlardaki hareketli paletli konveyörler, Şekil 14.5’de gösterilmiştir.
Şekil 14.5 Parça malların taşınmasında kullanılan hareketli paletli konveyörler
14.2.2. Konveyör-Yükleyiciler
Kendiliğinden yüklenen bir konveyörün iki ayrı işlemi yaptığı söylenebilir:

• Yere, güverteye ya da platform üzerine yığılmış malzemeyi istif etmek ya da
düzgünce sermek
• Kamyon, demiryolu vagonu, yükleme haznesi, bir başka götürücü ya da yığın gibi bir
başka alıcıya götürmek.
Besleyicinin çalışma ilkesine göre konveyör-yükleyiciler iki sınıfa ayrılırlar. Birinci grupta
geniş bir uygulama alanı olan sürekli ve otomatik olarak çalışan ve makinayı oldukça düzgün
bir biçimde yükleyen tırmıklı ya da kepçeli besleyiciler bulunur. İkinci grupta ise, önceden
belirlenmiş bir çevrime göre periyodik olarak çalışan besleyicilerle donatılmış konveyörler
bulunur.
Yük, besleyiciden bir konveyör yardımıyla alınır. Bu bir bantla ya da kürekli konveyör veya
kepçeli yükseltici olabilir. Bazı durumlarda konveyör, kendiliğinden yüklenen bir yükleyici
olabilir ve böylece özel besleyicilere gerek kalmaz.
Konveyör yükleyiciler tekerlekler (daha seyrek olarak bir çekici üzerinde) ya da tırtıllar
üzerinde hareket ederler. Bazen de bir dış kuvvetin etkisi altında kızaklara üzerinde hareket
ederler. Ayrı parçaların amacına göre bir yükleyici aşağıdaki dört ana bölüme ayrılır: Yükü
toplayan ya da kepçeleyen besleme bölümü; iletim bölümü; boşaltma bölümü ve çalıştırma
bölümü (tahrik).
Makinanın işletme süreçleri -yükün toplanması ya da kepçelenmesi, iletimi ve boşaltması,

makinanın hareketi (bazen ayrı parçaların döndürülmesi)- bazen dişlili tek bir çalıştırma
grubuyla, bazen ayrı çalıştırma birimleriyle, bazen de her ikisinin birleştirilmesiyle başarılır.
Modern eğilim, her bölümün bağımsız bir çalıştırma birimiyle donatılması doğrultusundadır.
Çok amaçlı birçok konveyör-yükleyiciler endüstride kullanılmaktadır. Kömürü toplayıp

yığmakta kullanılan iki mafsallı kollu bir zincirli-kürekli yükleyiciyi Şekil 14.6’da
göstermektedir. Her kolun orta bölümü bir tablaya bağlanmıştır. Tabla döndüğü zaman kolları
harekete geçirir ve bunların tipik toplama (küreme) hareketini yapmalarını sağlar. Yığılan
malzeme, toplama kolları arasındaki eğimli bir kürekli konveyöre beslenir. Kürekli konveyör
de yükü, yükleyicinin boşaltma bölümü olarak çalışan bir teleskopik bantlı konveyöre iletir.
Tüm grup yatayla 20 derecelik bir eğim yapar.
Şekil 14.6 Küreyici yükleyici
Yükleyicinin taşıyıcısı, lastikler üzerindeki iki çift döndürülen tekerlektir ve tekne altındaki
tekerlek çifti mafsallı yuva içindedir. Yükleyiciyi döndürmek için bir pedalla tekerlek
çiftlerine kumanda edilir. Yükleyici yürüyeceği zaman iki tekerlek çifti birlikte devreye
sokulur.
Yükleyicinin üç elektrik motoru vardır: Kürekli konveyörü ve toplayıcı kollara bağlı tablaları
çalıştıran, bantlı konveyörü çalıştıran ve yürütme bölümünü çalıştıran. Yükleyicinin
karakteristikleri Tablo 14.3’te verilmiştir.
Tablo 14.3 Konveyör-yükleyicilerin karakteristikleri

Yükleyici türü Kürekli Kepçeli Bantlı
3
60 [t/saat] 100 [m /saat] 100 [t/saat]
Kapasite
(kömür) (çakıl, kum) (kömür)
Uzunluk [mm] 6000/7400 6665 12000
Genişlik [mm] 1988 2500 2700
Yükseklik [mm] 2240/2460 5200 4500
0.186 - 1.4
Yürüme hızı [km/saat] 1 1
0.445 – 3.4
Motor gücü 7.0 + 1.7 + 4.5 [kW] 40 [BG] 27.3 [kW]
Toplam ağırlık [kg] 2620 7000 10600
Yükleyici yüksekliği [mm] 1840 3000 500 - 3500
Merkezden kaçık dönen tamburlu kanallı tablalar bunların üzerine yerleştirilmişlerdir ve Şekil
14.7’de gösterilen kömür yükleyicide kullanılırlar. Tablalar; dönerken kömür yığınını keser,
gevşetir ve makinanın kürekli konveyörüne iletirler. Döner tamburlar, konveyör üzerine
yüklenmiş malzemeyi yönlendirmeye yararlar. Yükleyici tırtıllar üzerine yerleştirilmiş olup
besleme ve boşaltma bölümlerinin kaldırma ve alçaltma hareketleriyle boşaltma bölümünün
dönüş hareketine kumanda eden bir hidrolik düzenekle donatılmıştır.
Şekil 14.7 İki tane kanallı yükleme tablasıyla donatılmış konveyör-yükleyici
Toplayıcı helezon besleyiciyle donatılmış bir kepçeli elevatörü içeren bir tırtıllı (paletli)
yükleyicinin genel görünüşü Şekil 14.8’de verilmiştir. Bu makina aşındırıcı dökme mallar için
kullanılmaktadır. Bir muhafaza içindeki yükseltici şasiye mafsallanmıştır. Bir direksiyon
simidiyle kumanda edilen sonsuz vidalı bir aktarma organı ile krank düzeneği elevatörü
ekseni çevresinde döndürür. Elevatörün yataya yakın yürüyüş durumu Şekil 14.8’de kesikli
çizgilerle gösterilmiştir.
Şekil 14.8 Kepçeli elevatör
Şekil 14.8’de; (1) zincirleri ve kepçeleri, (2) helezon besleyici, (3) elevatör muhafazasını, (4)
çalıştırma ve gerdirme millerini, (5) döner boşaltma oluğunu, (6) boşaltma oluğunu dolduran
el çarkını, (7) motoru, (8) ara kam milini, (9) elevatör döndürme milini, (10) elevatörü
döndüren el çarkını, (11) elevatörü döndüren sonsuz vidalı aktarma organını ve (12)
çalıştırma birimi güç aktarma milini göstermektedir.
Bu tür bir yükleyici 40 beygirlik bir traktör motoruyla çalıştırılır. Bir zincir, motordan alman
dönme hareketini kam miline aktarır. Mil de bu hareketi zincirle elevatör miline ve bir yandan
üst zincir dişlisine, diğer yandan tırtıllara dağıtır. Dökme çelikten palaları olan sağ ve sol
vidalı helezon besleyici makinaya 2,5 [m] lik bir yükleme alanı sağlar.
Benzer bir kepçeli yükleyiciyi Şekil 14.9’da görülmektedir. Bu makinada ilave olarak, ona
daha yüksek işletme karakteristikleri sağlayan dönel bir bantlı konveyörü içermesidir.
Şekil 14.9 Kepçeli yükleyici
Döner bir kepçeli besleyici çarkla donatılmış bantlı yükleyici (Şekil 14.10), yüksek kapasiteli
bir dökme mal yükleyicisidir. Kepçeli çark, ana bantlı konveyörün şasisinin ucuna
yataklanmıştır. Çarka bağlanmış bulunan altı kepçenin arka tarafları özel biçimde
düzeltilmiştir. Kepçeler döndükçe kepçelenen malzeme, bir önceki kepçenin arkası üzerinden,
konveyöre iletilir. Malzeme ana konveyörden bir konsol şasi üzerindeki boşaltma
konveyörüne aktarılır.
Şekil 14.10 Döner kepçeli çarklı bantlı yükleyici
Makinanın iletim bölümü, tırtıllar üzerine yerleştirilmiş bulunan bir döner tabla üzerindedir.
Bu tabla makinaya, geniş bir yükleme alanında çalışmayı sağlar. Boşaltma konveyörü de
ayrıca makinanın manevra yeteneğini arttırmaktadır.
Örneklerden değişik olarak tasarlanmış bir kepçeli çark Şekil 14.11’de gösterilen bantlı
yükleyicide kullanılmıştır. Motorun çevirdiği kepçeli çark, ana bantlı konveyöre yardım eden
borunun boyuna ekseni çevresinde döner.
Şekil 14.11 Kepçeli çarklı besleyicili bantlı yükleyici
Boşaltma, kepçelerin özel tasarımıyla kolaylaştırılmıştır. Malzeme; ana konveyörden,

tabladan bağımsız olarak dönebilen yükseltilebilir şasi üzerine yerleştirilmiş boşaltma
konveyörüne beslenir. Yükleyicinin bütün hareketli parçaları bağımsız elektrik motorlarıyla
ya da bağımsız elektrik motorlarıyla çalıştırılan hidrolik krikolarla çalıştırılırlar.
14.3. DİĞER YÜKLEYİCİLER
14.3.1. Motorlu Kepçeler
Dökme malzemeleri kepçeleyen ve yükleyen bir tek kepçeli motorlu kepçe, kesikli çalışan bir
yükleyicidir (Şekil 14.12). Tünel kazılarında ve maden açma işleriyle ilgili yeraltı
yüklemelerinde çeşitli türlerdeki küçük boyutlu motorlu kepçeler geniş çapta kullanılırlar.
Şekil 14.12 Motorlu kepçeler
Büyük boyutlu kepçe, dolu gövdeli bir döküm şasiye bağlanmış ve tırtıllı çekicinin zincir
dişlisinin bulunduğu bölümdeki iki yanında mafsallanmıştır. Yükleyici, kepçesi indirilmiş
durumda yığının içine girer. Daha sonra hidrolik kaldırıcılar ve mafsal sistemi yardımıyla
kepçe kaldırılır ve bu sırada doldurulur. Kepçe, yükleyici üzerinde bir yay çizer ve yükü diğer
tarafa boşaltır (Şekil 14.13).
Şekil 14.13 Motorlu kepçenin çalışma prensibi
Makina, kısa uzaklıklarda oranla hızlı hareket eder ve malzemeyi yığından alarak boşaltma
noktasına götürür. Malzeme ara iletimlerle uzağa iletilir ve bir iletim konveyörü kullanılmaz.
Motorlu kepçeler, yığın yavaş yavaş azaldığı ve malzemenin yükleme ve boşaltma noktaları
arasındaki uzaklık değiştiği için, demiryolu vagonlarını yüklemekte başarıyla kullanılırlar.
Tekerlekli traktör üzerine bindirilmiş bir motorlu kepçe, kepçeyi kaldırmak için bir hidrolik
düzenekle donatılmıştır (Şekil 14.14a). Bu makinada başlıca özelik, kepçenin büyük bir
yüksekliğe kaldırılması ve yükleme ile boşaltmanın aynı tarafa yapılabilmesidir. Kepçe hacmi
genellikle 1,15 [m3] kadardır. Tırtıllar üzerine bindirilmiş aynı türden bir yükleyici Şekil
14.14b’de görülmektedir.
(a) Tekerlekli traktöre bindirilmiş (b) Tırtıllı traktöre bindirilmiş
Şekil 14.14 Motorlu kepçe düzenekleri
Ayarlanabilir yüksekliği çift zincirli kürekli türden bir ara konveyörü olan bir tırtıllı motorlu
konveyörü Şekil 14.15’de görülmektedir. Kepçenin stroku diğer yükleyicilerinkinden daha
kısadır ve bu nedenle yükleyicinin kapasitesi ek olarak daha az zaman alır. Konveyör, bir şasi
üzerine yerleştirilmiştir. Bu düzenleme, alıcının doğrudan doğruya konveyörün altına
sürülebilmesini sağlar.
Şekil 14.15 Tırtıllı traktöre bindirilmiş ara konveyörlü motorlu kepçe
14.3.2. Motorsuz Kaldırma Arabaları
Kendiliğinden hareketli olmayan kaldırma arabalarına örnek olarak parçaları kaldırarak torna,
pres ve diğer işleme tezgahlarına veren veya ambarlarda kütle halinde taşınan parça malları
yükleyen veya istif eden dört tekerlekli el arabasına bindirilmiş bir elevatör düşünülebilir.
250 kg kapasitesindeki konsol tablalı bir motorsuz yükseltici Şekil 14.16’da gösterilmiştir.
Tabla, küçük bir vinç yardımıyla düşey kılavuz yataklar üzerinde yükseltilmektedir. Vincin
tel halatı bir makara grubu üzerinde gider. Yük kaldırma düzeneği elle çalıştırılan, motorsuz
kaldırma arabaları çok nadir olarak kullanılmaktadırlar.
Şekil 14.16 Konsol tablalı motorsuz elevatör
14.3.3. Motorlu Kaldırma Arabaları
Motorlu kaldırma arabaları, endüstrinin çeşitli dallarında geniş çapta kullanılırlar. Kaldırma
arabaları kendiliğinden hareketli arabaların aynısıdır ve bir akümülatör bataryasından veya bir
içten yanmalı motordan güç alırlar. Akümülatör bataryası ile çalışanlar genellikle küçük bir
kaldırma kapasitesine sahiptirler. Her iki durumda da bir dizi standart motorlu araç parçası
kullanılır.
2 ton kapasiteli bir motorlu kaldırma arabasının genel görünüşü Şekil 14.17’de verilmiştir.
Çatal düzeneği bir baklalı zincirle asılıdır. Zincirin bir ucu, bir hidrolik silindirin piston
çubuğuna bağlanmış olan bir zincir dişlisine sarılır; diğer ucu ise sabit bir noktaya
bağlanmıştır. Hidrolik silindirin çubuğu yukarı kalktığı zaman yükü taşıyan çatal, arabanın ön
şasisi boyunca pistonun iki katı hızla yukarı çıkar. Böylece piston strokunun iki katı bir
kaldırma yüksekliği elde edilir.
Çatal ara veya tepe sınır noktasında sabitleştirilebilir. Şekilde gösterilmemiş bulunan ikinci
bir silindir yardımıyla ön şasiye düşey doğrultuyla belli bir açı yaptırılabilir. Yük havada iken
şasinin arkaya doğru yatırılmasının, başlıca iki nedeni vardır: Yükün çatal üzerinden kayması
önlenir ve makinanın kararlı denge konumu pekiştirilir.
Şekil 14.17 İçten yanmalı motorlu çatallı kaldırıcı
Kendiliğinden hareketli kaldırma arabalarında, yardımcı donatım olarak çataldan başka

dökme malzemeler için kepçe (Şekil 14.18) ya da bir kancalı bumba da taşıyabilirler.
Şekil 14.18 Dökme malzemeler için kullanılan motorlu kaldırma arabası
Bu tür bir yükselticinin hidrolik sistemi bir yağ tankı, hidrolik pompa, dağıtım çekmecesi ve
yük kaldırma düzeneği, kepçe döndürme ve teleskopik şasi yatırma silindirlerini (Şekil 14.19)
içerir. Bağımsız bir pompa ise direksiyon simidinin hidrolik mekanizmasını çalıştırır.
Şekil 14.19 Motorlu kaldırma arabasının hidrolik sistemi
Şekil 14.19’da görülen sistemde; (1) yağ tankını, (2) hidrolik pompayı, (3) dağıtım
çekmecesini, (4) kaldırma düzeneği silindirini, (5) kepçe döndürme silindirini, (6) teleskopik
şasi yatırma silindirini ve (7) direksiyon silindirini göstermektedir.
Çok kullanılan bir akümülatör bataryalı çatallı kaldırma arabası Şekil 14.20’de görülmektedir.
Batarya sürücünün oturağı altındaki kapalı bir hücre içindedir ve iki elektrik motorunu besler.
Bunlar hareket motoru ile hidrolik pompayı çalıştıran motorlardır. Hidrolik pompa çatalı
kaldıran ve düşey şasiyi arkaya yatıran silindirlere hareket verir. Yükün tutulmasını
kolaylaştırmak üzere, şasi öne doğru 3 - 5°, arkaya doğru 10° yatırılabilir. Arabanın en yüksek
hızı, boşta 7.5 km/saat, yüklü iken 6.5 km/saat dır. Çatalların kalkabildiği en büyük yükseklik
2750 mm dir. İşletme koşullarında kaldırma arabasının ağırlığı 2800 kg dır.
Şekil 14.20 Akümülatör bataryalı çatallı istifleyici (fork-lift)

İletim Sistemleri11

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

İletim Sistemleri11

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

SÜREKLİ TRANSPORT

• Dış taşıma (denizyolu, havayolu, karayolu, demiryolu): Ham madde, yarı-mamul

1.2. TAŞINACAK YÜKLERİN SINIFLANDIRILMASI

Şekil 1.1 Taşınacak yüklerin sınıflandırılması

Birim yükler dıştan-dışa ölçüleriyle, biçimleriyle, parça ağırlıklarıyla, dikerek ya da asarak

1.3. TAŞINACAK MALLARIN ÖZELLİKLERİ

Parça mallar için;

Yığın mallar için;

1.3.1. Tane Büyüklüğü

Şekil 1.2 Dökme yük parçacığının boyutları

Tablo 1.1 Dökme malların parça boyutları

1.3.2. Yığın Özgül Ağırlığı

Tablo 1.2 Dökme malların yığın yoğunluğuna göre gruplandırılması

1.3.3. Malzemenin Şev Açısı

Şekil 1.3 Şev açısı

Tablo 1.3 Dökme malzemeler ve özellikleri

1.3.4. Sürtünme Açıları

µ0 = tan ρ0 durgun halde

1.3.5. Dökme Malın Aşındırma Etkisi

Tablo 1.4 Dökme malların karakteristikleri

1.3.6. Malzemelerin Diğer Özellikleri

Birbirinden işletme ilkeleri, tasarım özellikleri, taşımanın araç ve doğrultusu bakımından

Şekil 2.1 Sürekli transport makinalarının izledikleri başlıca yörüngeler

2.2. BANTLI TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.2 Bantlı konveyör

2.3. PALETLİ TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.3 Paletli sürekli transport makinası

2.4. YÜRÜYEN MERDİVENLER

Şekil 2.4 Yürüyen merdiven

2.5. KÜREKLİ TRANSPORT MAKİNALARI

2.6. V-KEPÇELİ TRANSPORT MAKİNALARI

transport makinaları gibi boşaltılabilir. Ayrıca bu delikler kapaklarla kapatılır. Bu tip

Şekil 2.6 V-Kepçeli sürekli transport makinası

2.7. MAFSALLI-KEPÇELİ TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.7 Mafsallı-kepçeli sürekli transport makinası

2.8. DÖNER TABLALI TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.8 Döner tablalı sürekli transport makinaları

2.9. YÜKSEK (ASKILI) TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.9 Yüksek (askılı) sürekli transport makinası

2.10. KEPÇELİ, KEFELİ VE DÖNER TEPSİLİ YÜKSELTİCİLER

Yükselticiler (elevatörler) dökme ve birim yükleri düşey ya da dik eğimli doğrultuda

Şekil 2.10 Kepçeli yükselticiler

b) Kefeli Yükselticiler (Elevatörler)

Şekil 2.11 Kefeli yükselticiler

Kefeli yükselticilerin döndürme elemanları olarak lamelli-baklalı, burçlu ve burçlu pernolu

c) Döner Tablalı Yükselticiler

Şekil 2.12 Döner tablalı yükseltici

2.11. HELEZON (VİDALI) TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.13 Helezon (vidalı) sürekli transport makinaları

2.12. MASURALI TRANSPORT MAKİNALARI

a) Avara Masuralı Transport Makinaları

Şekil 2.14 Avara masuralı (rulolu) transport sistemleri

b) Güç Alan Masuralı Transport Makinaları

Bu tip transport makinalarının avara masuralı transport makinalarından farkı, masuraların

Şekil 2.15 Güç alan masuralı transport sistemleri

2.13. SALINIMLI VE TİTREŞİMLİ TRANSPORT MAKİNALARI

Bir salınımlı transport makinası aşağıda verilen parçalardan meydana gelir:

Şekil 2.16. Salınımlı transport makinası

2.14. HAVALI (PNÖMATİK) SÜREKLİ TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.17 Havalı (pnömatik) transport sistemleri

1) Dökme Yük Taşıyan Havalı Transport Makinaları

2) Havalandırılmış Dökme Malzemelerin İletilmesi İçin Donanımlar

2.15. HİDROLİK TRANSPORT MAKİNALARI

Şekil 2.18 Hidrolik transport sistemleri