TECHNOLOGICZNOŚĆ

WYPRASEK
Technologiczność konstrukcji określa zgodność budowy
wypraski z uwarunkowaniami określonego procesu
wytwarzania w tym przypadku - wtryskiwania.

Zalecenia dotyczące technologiczności wypraski należy

traktować jako zbiór zasad ogólnych, ograniczających
swobodę projektowania wyrobu w fazie określania jego
kształtu funkcjonalnego
Podstawy technologiczności
wyprasek wtryskowych
 Czynniki wpływające na konstrukcję wypraski

funkcjonalność

względy estetyczne

dokładność wykonania
technologiczność

konstrukcja
właściwości tworzywa
kształtki

parametry procesowe

konstrukcja gniazda

opłacalność
Wpływ techniki formowania i typu tworzywa polimerowego na wymiary żeber
wzmacniających
 Pochylenia technologiczne ścian
1. Wielkość pochylenia zależy od:
– konstrukcji wypraski: grubości ścian, wysokości i sztywności, gładkości
powierzchni,
– konstrukcji i wykonania formy: sposobu uwalniania i wypychania
wypraski, sposobu wykonania powierzchni, odkształceń sprężystych
form,
– właściwości tworzywa: sztywności, współczynnika tarcia, adhezji,
wielkości skurczu,
– technologii wtrysku: stosowanych ciśnień i temperatur, środków
rozdzielających
2. Pochylenie ścian jest niezbędne dla uwalniania wypraski przy
otwieraniu formy
3. Skurcz na grubości ścianki musi być zawsze większy niż
odkształcenia sprężyste formy

UWAGA: Wypraski cienkościenne wymagają większych pochyleń niż

grubościenne
Zalecane wewnętrzne i zewnętrzne pochylenia prasownicze dla tulei
wykonanych z różnych tworzyw

Tworzywo Pochylenie ścian

Grubość, g 1:50 1:100 1:200 1:300 1:400
Polistyren poniżej 2 mm A x
B x
powyżej 2 mm A x
B x
SAN, ABS poniżej 2 mm A x
B x
powyżej 2 mm A x
B x
Poliolefiny (PE, PP) poniżej 2 mm A x
B x
Poliamid 6 poniżej 2 mm A x
B x
powyżej 2 mm A x
B x

A – średnica wewnętrzna
B – średnica zewnętrzna
Zalecane pochyłości ścian dla wybranych tworzyw ułatwiające ich
wypychanie z gniazd formujących

Rodzaj tworzywa Pochyłość ścian, stopnie

PA, POM, PE-HD, PE-LD, 0,5

ABS, PP
PBT, PS-HI 1,0

PS, SAN, PC 1,5

 Pochylenia technologiczne ścian
Uzależnienie pochyleń ścianki zewnętrznej od wysokości wyrobu

Wysokość kształtki, Pochylenie ścian

mm 1:50 1:100 1:200 1:300 1:400
108’45’’ 34’23’’ 17’11’’ 11’25’’ 8’36’’
>80 X X X X X
80 – 160 X X X X
160 – 300 X X X
 Pochylenia technologiczne ścian
Zalecane kąty pochyleń dla różnych elementów formujących

Rodzaj powierzchni Kąty pochylenia

Zewnętrzna 15’, 30’, 10

Wewnętrzna 30’, 10, 20

Otwory wewnętrzne o głębokości do 1,5D 15’, 30’, 45’

Żebra usztywniające występy 20, 30, 50, 100, 150
Zalecany wymiar wlewka (mniejszej średnicy stożka wlewka) w zależności
od czasu wypełniania i objętości wtrysku
Zależność średnicy kanału wlewowego (D) od rodzaju polimeru, szybkości
płynięcia i długości kanału wlewowego
 czas wypełniania, s
0,10 0,15 0,25 0,35 0,50 0,70 0,90 1,20
A
MFR = 35 g/min A - Lmax/g = 350:1
ciśnienie wewnętrzne, bar 800
MFR = 15 g/min B - Lmax/g = 300:1
C - Lmax/g = 250:1
B
D - Lmax/g = 200:1
700
C

600
D

500
A

400
B

C
300
D

200
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0
grubość wypraski, mm
Wpływ MFR tworzywa na warunki wtrysku cienkościennych wyrobów
(g-grubość wypraski, Lmax- maksymalna długość płynięcia w gnieździe)
Zalecane grubości ścianek wyprasek z wybranych termoplastów
Rodzaj tworzywa Minimalna, Średnia, Maksymalna,
mm mm mm
POM 0,40 1,6 3,2
ABS 0,76 2,3 3,2
Akrylowe 0,60 2,4 6,4
Celulozowe 0,60 1,9 4,7
Fluoroplasty 0,25 0,9 1,25
Poliamidy 0,40 1,6 3,2
PC 1,00 2,4 9,5
PET, PBT 0,60 1,6 12,5
PE LD 0,50 1,6 6,5
PE HD 0,90 1,6 6,5
EVA 0,50 1,6 3,2
PP 0,60 2,0 7,5
PSF 1,00 2,5 9,5
PPO (modyf.) 0,75 2,0 9,5
PS 0,75 1,6 7,5
SAN 0,76 1,6 7,5
PVC-U 1,00 2,4 9,5
PUR 0,60 12,7 38,0
Jonomery (Surlyn) 0,60 1,6 19,0
Stosowanie rdzeni
Zasady konstruowania tulejek z otworami i ich połączenia ze
ścianką kształtki
 Przykłady
złych i poprawnych
rozwiązań
Uwzględnianie ułatwienia wypychania wyprasek w ich konstrukcji
przez nadanie pochyłości ścianom (zbieżności)
Wybranie wokół tulei z otworem zapobiega tworzeniu się zapadnięć w
pobliżu grubej ścianki
Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych pozwalających na skrócenie
zbyt długich rdzeni formujących otwory
Często skrócenie zbyt długich otworów może się dokonać przez
podzielenie rdzeni i ich pogrubienie (wzmocnienie)
Centrowanie rdzeni formujących zapobiegające krzywieniu się rdzeni
podczas wtrysku i przesadzeniom formowanych otworów
Przykłady rozwiązań konstrukcji kształtki o zmiennym kształcie:
A – zmiana skokowa (niekorzystna); B – zmiana stopniowa (lepsza); C –
zmiana stopniowa bez zmiany grubości ścianki (najkorzystniejsza)
Różne przykłady projektowania
kształtek wtryskowych o zmiennej
grubości
Zasady projektowania naroży
kształtek wtryskowych
Dlaczego lepiej stosować
usztywnienia wyprasek przez
żebra niż przez pogrubienie
kształtki.
Najlepiej ilustruje to
umieszczony obok rysunek.

Przykład dwukrotnej poprawy

sztywności wypraski (A) przez
jej pogrubienie (B)
lub dodanie żebra (C).
Bardziej efektywne usztywnienie
wypraski następuje przez dodanie
żebra, gdyż przy zwiększeniu
objętości kształtki o ok. 7 %
osiąga się efekt podobny jak dla
pogrubienia, które wymaga
jednak zwiększenia objętości, a
więc i znacznie większego zużycia
tworzywa, o ponad 25 %.
Zasady konstruowania żeber usztywniających
 Zasady konstruowania żeber usztywniających

Schemat przedstawiający prawidłowe i błędne proporcje grubości

ścianek kształtki i promienie krzywizn
A – właściwe promienie i grubość żeber, B – zbyt duży promień, C – zbyt
duża grubość przy zachowaniu prawidłowego promienia, D – duży przekrój
naroża spowodowany brakiem zaokrąglenia zewnętrznej ścianki, E –
jednakowa grubość ścianki uzyskana dzięki odpowiednim promieniom
zewnętrznego i wewnętrznego naroża kształtki, F – potencjalne miejsce
tworzenia się wad (zapadnięcia i/lub pęcherze)
Projekty żeber o podobnym efekcie działania
Odsadzenie żebra (żeber) maskujące zapadnięcia i utrudniające
tworzenie się pęcherzy
Kierunek paczenia
żebrowanych wyprasek w
zależności od napełnienia
tworzywa
Innym sposobem zwiększenia sztywności wypraski jest pofałdowanie ścian
Jeszcze innym sposobem zwiększenia sztywności może być
zaokrąglenie naroży i nadanie wypukłości ścianom wypraski
Ilustracja paczenia się krążka wtryskiwanego centralnie. Paczenie spowodowane jest
nierównomiernym rozkładem ciśnienia w gnieździe, a co za tym idzie różnym skurczem
centralnej (0,3%) i skrajnej części krążka (0,5%). Kompensacja tego efektu może być
uzyskana przez nadanie pierwotnej konstrukcji soczewkowatego kształtu.
Kompensacja efektu paczenia „chińskiego kapelusza” może być uzyskana
przez nadanie pierwotnej konstrukcji krążka lekko soczewkowatego
kształtu.
Poprawa konstrukcji pokrywy ułatwiająca wypełniania umieszczonych po
przekątnej naroży dzięki zastosowaniu tzw. „flow leaders”- pogrubień
ścianki w stronę odległych naroży wypraski (A – początkowa; B –
poprawiona konstrukcja)
Zasady konstruowania wzmocnień – naroża powinny być zatępione, co
utrudnia zamykanie pęcherzyków powietrza podczas wypełniania gniazda
Poprawa konstrukcji okrągłej
pokrywy zapobiegająca zamykaniu
pęcherzy powietrza przy końcu
wypełniania gniazda przez
wprowadzenie pocienień przekroju
na obrzeżach kształtki
(A – początkowa; B – poprawiona
konstrukcja)
Wprowadzenie „ślepego kanału”, który powoduje powstanie nadlewu
technologicznego, ale dzięki temu można poprawić wytrzymałość i wygląd
linii łączenia
Ślady strumieni wtryskiwanego stopu (jetting) (A). Zmiana konstrukcji
gniazda formującego powodująca eliminację tej wady – wprowadzenie
tzw. ruchomego rdzenia (B)
 Podcięcia (P)

D-d
P= ⋅ 100, %
D

Zasady projektowania podcięć (P, %) zapewniających pozostanie wypraski

na rdzeniu formującym
Podcięcia takie (do P=2 %) są możliwe do zastosowania w przypadku wyprasek, gdy
ścianki są odpowiednio elastyczne, a krawędzie zaokrąglone dla ułatwienia
wypychania. Zazwyczaj kształtki wtryskiwane z elastycznych tworzyw np.:
termoplastyczne poliuretany, poliolefiny, poliamid 6 mogą mieć podcięcia do 5 %. W
niektórych, „idealnych” przypadkach wartość ta może dochodzić do 10 %.
Zasady projektowania gwintów zewnętrznych i wewnętrznych
zapobiegająca zrywaniu gwintu
Zasady konstruowania kanałów odpowietrzających w gniazdach form
wtryskowych
Spłaszczenie trzpienia wypychacza ułatwiające jego odpowietrzanie
 niekorzystne

Przykłady rozwiązania szeregowego i symetrycznego układu wlewowego

prosty i poprawiony
PRZYKŁADY
 Przykład 10

Wstępny projekt tacy wtryskiwanej z ABS

 Przykład 10

Taca wtryśnięta do gniazda wykonanego zgodnie z wstępnym projektem

kształtki. Wzdłuż krawędzi A, B i C widoczne są wyraźne nadlewy.
 Przykład 10

Poprawiona wersja tacy z widocznymi śladami zamykania pęcherzyków

powietrza (punkt A i B)
 Przykład 10

Ostateczny wygląd kształtki o poprawionej pod względem technologiczności

konstrukcji
Przykład 1
Przykład 2
Przykład 3
Przykład 4
Przykład 5
Przykład 6
Przykład 7
Zależność współczynnika koncentracji naprężeń w zatrzasku od jego geometrii
(stosunek promienia zaokrąglenia (R) do grubości zaczepu (h))
Przykład 8
Przykład 9
 Przykład 11

Podstawa fotela – kształtka o przekroju U wymagająca dużej sztywności i

wytrzymałości. Osiągnięto to dzięki zastosowaniu układu żeber ułożonych
ukośnie (diagonalnie).
Projekt typowych żeber usztywniających podstawę fotela (wszystkie
wymiary w mm)
Żebra, przegrody, wzmocnienia
Żebra, przegrody, wzmocnienia