表面處理業製造業原物料耗用通常水準

第一章 前言
表面處理為各種加工製造工業不可或缺的。從傳統工業到近
代高科技，表面處理技術一直扮演非常重要的角色。從以前的金
屬表面到現在的塑膠非金屬表面，它使材料更耐腐蝕、更耐磨耗、
更耐熱，亦使材料之壽命延長，能改善材料表面之特性，增加光
澤美觀等提高產品之附加價值；表面處理也常用來提升金屬材料
的表面性質，例如抗蝕性、耐磨耗性、塗裝性與絕緣性。化成處
理常用來提升金屬材料的抗蝕性並提升後續塗裝層的附著性；電
鍍常用來提升金屬基材抗蝕性、耐磨耗性和錫銲性。
表面處理的目的可以分四大類：(1)美觀(appearance)：提高
製品之附加價值，賦予製品表面美觀，例如裝飾性電鍍。(2)防護
(protection)：為了延長製品的壽命，在製品表面披覆(coating)耐
腐蝕之材料。(3)特殊表面性質(special surface properties)：提高製
品之導電性、焊接性、提高光線之反射性、減小接觸阻抗，例如
在電子組件之金(Au)及鈀(Pd)上作電鍍。(4)機械或工程性質
(mechanical or engineering properties)：提高製品之強度、潤滑性，
增加硬度及耐磨性，提高製品之耐熱性、耐候性及滲碳、氮化之
防止，例如鋼鐵表面硬化時，在不要硬化部分鍍銅。
表面處理技術分類，又依表面形成及表面塗層分為兩大類。

1
 註1

我國表面處理工業面對的狀況及問題：大部分昂貴之原料依
靠國外進口、一般從業人員的程度較低、專業廠商規模不大、技
術自行開發者少，大多仰賴國外廠商……等，而目前廢棄物形成
嚴重之公害，環保問題也是被正視的課題。
目前我國表面處理產業大致可分為：電鍍業、防鏽處理業、
熱處理業及化成處理業等，其中以電鍍產業居多，由於表面處理
是加工製程中的加工服務，應用表面處理技術的廠商除了專門以
表面處理加工為主的工廠外，另包含附屬於工廠內的表面處理部
門，因此並無法在政府的統計上得知確切家數，要明確定義表面
處理業有其實際的困難。此次以主要的表面處理，進行耗用處理
的統計及調查，由於每間廠商所處理的元件不一，經歷的作業過
程也可能不只一項，較難依不同的系統訂定專一的標準，此範圍
僅供參考用。

2
第二章 電鍍業
一、 業務概況
電鍍技術發展到今天，已經成為非常重要的現代加工技術，
電鍍工藝品在生活也是隨處可見。涉及到電子工業、通信和軍工、
航空、紡織工業、汽車工業等領域。我國的電鍍工廠主要集中在
彰濱工業區，但隨著環保意識抬頭及工廠用地取得不易等因素，
從最初的 300 多家至今僅剩 168 家左右。
二、 電鍍簡介
電鍍目的：電鍍的目的是在基材上鍍上金屬鍍層(deposit)，
改變基材表面性質或尺寸，例如賦予金屬光澤美觀、物品的防鏽、
防止磨耗、提高導電度、潤滑性、強度、耐熱性、耐候性及防止
滲碳、氮化、尺寸錯誤或磨耗零件之修補。
電鍍原理：電鍍為一種電解過程。電鍍時，需要電鍍的物品
為陰極，欲鍍之純金屬為陽極，利用含有欲鍍金屬離子的溶液作
為電解液。陽極與陰極間輸入電壓後，吸引電解液中的金屬離子
游離至陰極，還原後即鍍著其上。同時陽極的金屬再溶解，提供
電解液更多的金屬離子。某些情況下使用不溶性陽極，電鍍時需
添加新電解液補充鍍著金屬離子。
三、 基本技術簡介
(一) 金屬類電鍍-鍍銅、鎳、鉻等
1. 銅
早期主要是用於改善物體表面之質感及光澤，而於電
子工業上，則是最早利用於印刷電路板(Printed Circuit
Board )工業上。其電鍍浴又可分為酸性浴與鹼性浴兩種，

3
 現在在製程上是以酸性浴為主。電鍍銅的反應則可簡單用
下式表示：
＋ －
Cu2 ＋ 2e → Cu
＋ －
2H2O → H2 ＋ O2 ＋ 2H ＋ 2e
電鍍浴與其他方法相較之下，因有較低的成本、製程
溫度低、高填孔能力及沉積速度快之優點，所以是現在超
大 型 積 體 電 路 (ULSI 英 文 全 名 為 Ultra Large Scale
Intergration)業界製作銅層的主要技術，但在電鍍之前需先
有一層晶種層( Seed Layer )，以便於電鍍時能導電。此外，
工作電壓的高低亦直接影響沉積速度和鍍膜品質。當電壓
偏高時，相對電流亦提高，發熱量也增大。從而使鍍液溫
度升高，易造成鍍膜粗糙焦黑，甚至脫落；當電壓偏低時，
則使沉積速度太慢，同樣會使鍍膜品質下降。
圖一所示，為鍍銅之製程，主要用途於直接鍍在鋼、
鐵機件上，作為鎳、鉻的底層，特別用於鋼件表面硬化時，
其不須硬化部分，可鍍銅加以保護，次要用途則是用於電
鑄機件模型。

金屬製品 機械刨光 一般脫脂 水洗

酸洗 電解脫脂 水洗 酸洗 中和

鍍銅 吹乾 烘乾除氫 成品

圖一：鍍銅之基本製程
4
 2. 鎳
鎳為白色有光澤金屬，性質甚硬，不易於磨損，可用
拋光機拋光，其表面在空氣中不易氧化，亦不易與空氣中
硫化物作用，並能抵抗強鹼，但略溶解於稀鹽酸及稀硫酸。
鍍鎳工藝主要用於增加美觀及防鏽功能，用做反光鏡等功
能，次要用作鍍鉻底層，被發現為鋼鐵及銅鍍鉻最好的打
底金屬。
鍍鎳使用的電鍍溶液主要成分為硫酸鎳，藉以供應鎳
離子。鍍鎳溶液一般均為酸性，其 pH 值範圍 1.5~6 不等，
有時亦用鹼性銨鎳鹽，其 pH 值約為 9。反應式如下：
NiSO4⇄ Ni2+ ＋ SO42-
− 2e
－ ＋
陽極反應- Ni →Ni 2
陰極反應- Ni 2 + 2e
＋ －
→ Ni

金屬製品 一般脫脂 水洗 酸洗

電解脫脂 水洗 酸洗 中和 鍍銅

水洗 光澤處理 鍍鎳 乾燥 成品

圖二：鍍鎳之基本製程
3. 鉻
鉻為藍白色金屬，具有耐腐蝕及耐熱性能。鍍鉻製程
常用於附加價值高且需要較強抗鏽性之製品，用於鋼鐵件
如汽車前後保險桿、各種框架運動器材、日用品等。鍍鉻
5
 的程序與鍍鋅的過程相同，電鍍的製品也必須徹底除去表
面的油污與鏽蝕，始可開始鍍上各種不同的金屬。除了不
鏽鋼可直接鍍鉻，其餘底材都要先鍍他種金屬，如銅鎳等，
塑膠物件也須先鍍上無電銅或鎳，再進行電鍍銅、鎳及
鉻。
金屬製品(鐵) 一般脫脂 電解脫脂

水洗 酸洗 脫脂 中和 鍍半光澤鎳

鍍光澤銅 鍍無光澤鎳 鍍光澤鎳

微孔鎳製程 鍍鉻 乾燥 成品

圖三：鍍鉻之基本製程
(二) 合金電鍍
合金電鍍(Alloy Plating) 的目的是為得到較好的物理性
質，較優的耐腐蝕性、美觀性、磁性等。它能做熱處理，也
能取代昂貴的金屬，例如錫鎳合金可代替金鍍層在電子應用；
鎳磷、鎳鈷合金的磁性薄膜應用在電腦記憶體；鎳鐵合金取
代昂貴純鎳鍍層；鈷鎢合金鍍層改進鉻在高溫下的硬度。
使用電鍍方法同時在陰極上共同沉積(code-posit)，要使
兩種金屬能同時電鍍沉積，必要條件是使他們還原電位必須
相同或很接近，為獲得理想的合金鍍層，若兩種金屬電位相
差太多，可以用錯合劑 (complexing agents)使電位拉近，例

6
如黃銅電的鋅和銅電位相差甚多，加上錯合劑氰化鈉就能拉
近銅、鋅之電位。
1. 黃銅電鍍
用途主要用在裝飾性、潤滑性及橡膠附著性的零件上。
黃銅為銅與鋅的合金，成分約為銅 65%、鋅 35%，電鍍黃
銅較純金屬複雜，所用電鍍溶液成分須配置得當，方得良
好結果。
2. 青銅電鍍
青銅電鍍除了裝飾性用途外，在工程上如軸承及熱處
理防止氮化 (Nitriding)上都被應用，有時也被用於鎳、銀
的代用品上。
3. 鋅鎳合金電鍍
是一項電鍍新技術。鍍層不再是單單的鋅層，而是鋅
鎳合金層，通過電鍍技術鍍在鋼材表面。用於電鍍鋼件時
做可溶性合金陽極的鋅合金。電鍍用鋅鎳合金一般熔煉成
Zn-2%Ni 合金，用 Zn-2%Ni 合金配製成含鎳量 0.04% ~
0.09%的鍍鋅液，與傳統鍍鋅層相比，鍍鋅鎳合金能有效
解決活性鋼鍍層超厚問題而降低成本，提高鍍層耐腐蝕性
能。
(三) 塑膠電鍍
為常被使用的非金屬類電鍍，在工業上應用相當廣泛，
由於塑膠有吸水性，亦為化學藥品侵蝕性等，透過將表面鍍
上金屬改變以上缺點。最常被用來電鍍的塑膠是丙烯腈-丁二
烯-苯乙烯的共聚物(ABS 是 Acrylonitrile Butadiene Styrene)，
近年亦開始有廠家進行聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯
7
(PVC)、聚碳酸酯(PC)等塑膠電鍍的研究與開發。非金屬類電
鍍與金屬類電鍍之最大不同點，在於金屬類本身能導電，可
以直接電鍍，而非金屬類因不導電，因此必須先以化學方法
在其表面附上一層導電皮膜後才能電鍍，而塑膠鍍金屬後，
鍍層與塑膠間無電位差存在，故塑膠鍍層可為耐久。
鍍前處理:
1. 脫脂
必須先經過一般脫脂的程序，以除去塑膠製品成型時
表面所附著之油脂。
2. 表面粗化
為了增加塑膠製品表面的親水性，使化學藥品能在其
表面產生反應，因此必須再加一道表面粗化的過程。這個
過程通常使用高濃度並加溫的硫酸、鉻酸混合液，在塑膠
表面造成無數小洞。這個步驟除了賦予塑膠成品的親水性
之外，也可以加強鍍成品的金屬附著力。
3. 敏化
塑膠製品即被浸入敏化劑，常用的敏化劑為氯化亞錫；
再浸入含貴金屬液之活化劑，如氯化鋁或硝酸銀等溶液。
當塑膠製品浸過活化劑之後，即可浸入無電解沉積的溶液
中。
4. 無電解金屬膜沉積
利用溶液中還原劑，在製品的表面進行化學還原反應，
而沉積出一層導電的金屬膜，最常用的金屬膜有銅及鎳。
至此，不導電的塑膠製品即可導電。

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 經由前處理後的成品與前述電鍍的製程相同，但不需經
脫脂、鍍鎳的步驟，因為前處理過程中已將相關程序處理過。
塑膠製品 一般脫脂 表面粗化 敏化

活化 中和 無電金屬膜沉積 前處理成品

酸洗 鍍光澤銅 鍍光澤鎳 鍍鉻

乾燥 成品

圖四：塑膠電鍍製程
四、 原物料耗用情形
在電鍍過程中，原料消耗的方式有兩種，一類是反應消耗，
另一類則是製品表面挾帶藥品之耗損。在這兩類的耗損中，第一
類的反應消耗也包括在前處理所需的物料耗用，反應消耗有學理
上的公式可以推算出合理的消耗量，而前處理在物料耗用也占一
定的比例，前處理的目的是為了得到良好的鍍層，由於鍍件在製
造、加工搬運、保存期間會有油酯、氧化物銹皮、氫氧化物、 灰
塵等污物附著於鍍件表面上，若不去除這些污物而進行電鍍，將
得不到良好的鍍層，但前處理的方式不同，也造成各家廠商的標
準不一。
至於第二類的消耗，則因各廠設備的良窳及各工廠所鍍的元
件不同而有很大的差別。良好的設備可以使製品表面所挾帶的藥
品減至最少的程度；而不良的設備，尤其是全以人工操作之設備，
因挾帶而損失之藥品將很可觀。
9
 在圖一到圖四的各製程中，所能使用化學藥品非常繁多，無
法一一列舉計算。因此僅將其使用量較大且單價較高的原料列出，
以供查核之參考。只要表列原料耗用標準沒有超過，其他原料的
耗用，即可推定為合理。
(一) 原物料上限計算法
1. 金屬類電鍍-鍍銅、鎳、鉻等原物料耗用情形
表一、基本電鍍液耗用原料
原物料名稱 單位消耗量(克/公升) 備註
苛性鈉 30~50
化學除油達到去除油污。
磷酸鈉 20~40
銅件電解除油用陰極除油
碳酸鈉 30~60
的方式
矽酸鈉 3~10
酸洗用，在鍍銅溶液中增
硫酸 50~100
加穩定性
硫酸鎳 200~280
金屬鎳離子來源
鎳塊 30~50
氯化鎳 45~60 增加溶液電導度
硼酸 30~40 緩衝劑
鉻酸 250~300 金屬鉻離子來源
鎳光澤劑 0.2 ~ 0.4
全面光澤性與平整性
鎳半光澤劑 0.01~0.06

註：若全使用鎳半光澤劑則硫酸鎳的使用會增加
金屬類鍍銅、鎳、鉻的全年耗用原物料量上限的計算
法公式，即:全年耗用原物料量上限 = 整流器裝置容量(千

10
 安培) × 0.8 ×單位消耗量(公斤/千安培/小時)×全年工作時
數(小時) 。
以表二之鎳板、鎳塊、鎳餅為例：如某廠家鍍鎳的整
流器總裝置容量為五千安培，一年工作 290 天，每天工作
8 小時，則全年鎳原物料之消耗量上限為：全年鎳消耗量
上限 = 5×0.8×1.0951(見表二) ×(290×8) = 10.163(公斤)
備註欄中，記有「挾帶消耗」原物料之實際消耗量，
隨廠家機器設備之好壞而有很大的差别；此點在前面已經
提及。此表所記載的數值是根據一般機器操作的耗損量平
均而來。若有廠家的申報量遠超過此表規定之數量時，例
如超出 50%以上，即有浮報之嫌疑。但若超過的量不到
20%時，則可能表示該廠家的機器或程序有問題，而不是
浮報之問题。
表二、鍍銅、鎳、鉻等原物料耗用物料表
單位消耗量 用電單量
原物料名稱 備註
(公斤/千安培/小時) (度/公斤)
磷銅板 1.1852 3.8 反應消耗
鎳板(塊) 1.0951 5.48 反應消耗
硫酸銅 0.6 挾帶消耗
硫酸鎳 1.8 挾帶消耗
氯化鎳 0.45 挾帶消耗
硼酸 0.45 挾帶消耗
鎳光澤劑 0.81 公升/千安培/小時 反應消耗
鎳半光澤劑 0.06 公升/千安培/小時 反應消耗

11
銅光澤劑 0.1 公升/千安培/小時 反應消耗
鉻酸 0.6218 20 反應消耗

2. 合金電鍍原物料耗用情形
表三、合金電鍍液耗用原料
原物料名稱 單位消耗量(克/公升) 備註
氰化亞銅 22.5~32 金屬離子來源
氰化鋅 9.5~12.5 補充金屬離子穩定電鍍液
碳酸鈉 12.5 做 pH 之緩衝劑。
氰化鈉 31~48 控制鍍層合金成分及顏色

3. 塑膠電鍍原物料耗用情形
最常被拿來當 ABS，為丙烯腈、丁二烯、苯乙烯之聚
合物，將丁二烯以化學方式取出，使其呈現粗糙面再附著
一層導體使其能夠導電，所以 ABS 電鍍是混合化學鍍與
電鍍。
塑膠類 ABS 電鍍製程耗用原物料的計算中，在圖四
製程的「表面粗化」過程，必須消耗大量的鉻酸與硫酸，
而這兩種原物料之消耗可以利用電解的方式回收其中的
大部分。因此，有回收過程的不同廠家之間，這些原物料
的消耗量差異就更大。
於此仍提供折衷的辦法以求得塑膠電鍍前處理製程
的原料消耗量。首先，利用表三與下列的公式，算出圖四
製程的原物料消耗量如下:

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 全年原物料消耗量最上限=整流器裝置容量(千安培)×
0.8×單位消耗量(公斤/千安培/小時)×全年工作時數(小時)
表四、塑膠電鍍液耗用原料
原物料名稱 單位消耗量(克/公升) 備註
硫酸 1100 脱脂
鉻酸 20 粗化
氯化鈀 0.1~0.3g 活化
氯化亞錫 20~40 敏化
防止 SnCl2 水解生成鹼式
鹽酸 40~80 氯化亞錫而使溶液渾濁，
污染塑料表面
硫酸銅 60
銅金屬膜沉積用
酒石酸鉀鈉 50
硫酸鎳 15~40
次亞磷酸鈉 35~60
鎳金屬膜沉積
檸檬酸鈉 20~45
氫氧化鈉 50
另因環保的要求，廢水污染防治工作逐漸受重視，為
有效減少清洗廢水量，各廠家均紛紛採用各種清洗方式以
及將濃度較高之廢水回收再利用。理論上，塑膠電鍍的前
處理(即圖四製程虛線部分)，應與塑膠表面積的大小和操
作時的藥液挾帶量有關。但是由於這兩個因素都缺乏客觀
與確實的操作數據，因此只能利用上面所計算的實線製程
原物料消耗量來推斷虛線製程的原物料消耗上限= (全年

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 磷銅板消耗上限+全年鎳板塊消耗上限)×單位消耗量(見表
五)。
例如某廠家的磷銅與鎳的消耗上限，經計算後分別為
3,000 公斤與 4,000 公斤，則該廠家的氯化鈀與氯化亞錫之
消耗上限分別為：全年氯化鈀消耗上限 = (3,000+4,000)×
0.375 = 2,625( 公 斤 ) 、 全 年 氯 化 亞 錫 消 耗 上 限 =
(3,000+4,000)×0.155 = 1,085(公斤)。
表五、塑膠電鍍液之原物料耗用表
單位消耗量
原物料名稱 備註
(公斤/鎳、銅消耗量)
硫酸 0.25
表面粗化用
鉻酸 0.4
氯化鈀 0.375 活化劑
氯化亞錫 0.155 敏化劑
硫酸銅 0.15
銅金屬膜沉積用
酒石酸鉀鈉 0.35
硫酸鎳 0.12
草酸鈉 0.15 鎳金屬膜沉積用
焦磷酸鈉 0.08
(二) 理論耗電量之計算法
有些廠家的設備容量雖然龐大，但其使用率很低，因此，
如果使用前述的計算方法查核時，可能無法查出浮報的數量。
此點可以利用下面反計算的方法覆核。
1. 首先根據廠家的電費算出全年用電度數。

14
 2. 自廠家申報的原物料耗用明細表中，挑出銅、鎳、鋅
與鉻酸等的消耗量，然後自表中，查出這些原料的「用
電當量」
，以原物料耗用量乘以用電當量，即得各原物
料的理論耗用電量。
3. 將各原物料理論耗電量加起來，與全年用電度數比較，
因用電度數除原物料理論耗電量外，尚包含工廠中之
機器運轉、加熱、照明等其他耗電量。通常電鍍工廠
之原物料理論耗電量占整個用電度數的 50%以下。如
果理論耗電量超過用電度數的 50%以上時，即有浮報
的嫌疑。
4. 注意計算鉻酸理論用電量時，如果該廠家有塑膠電鍍
時，則計算所得的鉻酸理論耗電量應再乘以 0.4 方可。
(三) 以鍍層面積及厚度計算耗用原物料法
在前述方法不能使用時，對於大面積或數量較多之同一
電鍍品，若能知道鍍層面積及厚度，可以此方法做為計算耗
用原物料法。計算方式如下:
耗 用 金 屬 重 量 ( 公 斤 ) = 面 積 (dm2) × 厚 度 (um) × 密 度
(g/cm3×10-5×(1+耗损率)
耗損之主要原因為鍍層品質不良，須剝除重鍍。耗損率
須視品質之要求程度及操作技術之好壞而不同，一般耗損率
為 1-3%。

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 表六、各種鍍層金屬密度
鍍層 密度(g/cm3) 鍍層 密度(g/cm3)
銅 8.9 鎳 8.9
鉻 7.2 鋅 7.1
錫 7.3 金 19.3
銀 10.5
表中鍍鉻並不消耗鉻金屬，而是消耗鉻酸。可根據上列
方法計算鉻金屬消耗量，再換算成鉻酸耗用量。耗用鉻酸重
量(公斤)＝鉻金屬耗用量(公斤) × 1.923
另外，有關貴金屬電鍍如金、銀等，整流器的耗電量不
大，無法依(一)(ニ)方法推算。如能確定面積及厚度，可依此
方法計算。
(四) 以「千安培-小時計」計算法
若廠商裝有不可調動的「千安培-小時計」，可依下列公
式計算：原物料耗用量＝全年的千安培小時數×原物料單位消
耗量 (公斤/千安培/小時) ×電流效率。

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 表七、「千安培-小時計」適用之各原物料單位消耗表
單位消耗量
原物料名稱 備註
(公斤/千安培/小時)
鋅 1.22
鉻酸 0.62
鎘 2.10
鎳 1.10
錫 2.21
銅 1.19(硫酸銅鍍液)
2.37(氰化銅鍍液)
銀 4.02
金 7.35
鎳光澤劑 0.15 公升/千安培/小時 按鎳用電量計算
銅光澤劑 0.07 公升/千安培/小時 按銅用電量計算
鋅光澤劑 0.20 公升/千安培/小時 按鋅用電量計算
表八、常用電鍍溶液的電流效率
電鍍溶液 電流效率(%) 電鍍溶液 電流效率(%)
硫酸銅鍍液 98 氰化鋅溶液 72

氰化銅鍍液 70 硫酸鹽鍍鋅液 98

鍍鎳液 97 硫酸鹽鍍錫液 90

鍍鉻液 13~22 鹼性鍍錫液 68

氰化金鍍液 70 氰化銀鍍液 98

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 上述效率皆為平均值，以此計算原物料的耗用量與廠商
所報支耗用量誤差為 2%時均屬合理。
例如，某廠的鍍金千安培一小時計之讀數為 2,000 千安
培小時，則其全年耗金量為：2,000×7.35(見表七) ×0.70(見表
八) ＝10,290(公斤)。
五、 電鍍的不良品種類:
1. 材質起泡：主要原因是材料含雜質，密度不夠等。
2. 電鍍起泡：可能的原因較多，下列原因都會產生起泡。
(1)電鍍液調配不當
(2)催化劑(氰化鈉)比重不當
(3)表面清理不乾淨
(4)紅銅未打好
(5)烤溫太高
3. 起 彩：封閉油太薄引起(可以重新封油)。
4. 燒 焦：電流局部太強，產品太薄。
5. 表面油花：封閉油太厚或未吹乾前移動過都會引起表面
油花。
6. 沙孔現象：金屬由原子和分子組成，排列時不整齊，有
間隙形成針孔(密度不夠)。
六、 廢料之處理情形
電鍍屬加工業，電鍍成品有品質不良之情形，則須將鍍層以
藥品剝除、重鍍。原物料耗用之計算法，其中僅(三)以鍍層面積
及厚度計算法，須將耗損率加以計算。其他方法均已包括耗損率，
不須重覆計入。

18
 塑膠電鍍同時也有損壞品(主要為刮傷)，此類損壞品因電鍍
廠家技術與電鍍成品品管要求不同而有很大的差異。不過一般的
耗損在總成品數量的 3%到 30%之間。合理的耗損應在 6%以內。
由於此類耗損在稽核上相當困難，因此本通常水準將之簡化如下：
全年塑膠成品耗損金額之上限＝0.06×全年塑膠電鍍之總銷貨金
額。
此類塑膠耗損金額之列支應以實報實銷為原則，但不可超過
上式計算之上限金額，損壞品能當塑膠廢料出售或用於非電鍍級
的再製品。

19
第三章 防鏽處理業
一、 業務概況
鋼鐵材料為今日人類生活中不可或缺的重要資源。然而因其
本身特性使然，使得"鏽蝕"無日不時伴隨著我們，並無時無刻地
損耗著我們的資源，在台灣地區，由於海島型氣候潮濕、溫熱、
海鹽以及酸性污染物濃度高之大氣腐蝕環境中，"鏽蝕"問題較其
他各國更為嚴重。據估計，因腐蝕所造成的損失約達國內生產毛
額 (GDP) 的 4%，我國每年因腐蝕造成的損失達新臺幣數千億
元。根據統計，腐蝕造成的損失在各國每年的 GDP 中平均都超
過 3%，例如美國 4.2%、歐盟 3.8%、印度 4.2%、中國 5%、日本
3.5%。可知預防腐蝕之重要性。熱浸鍍鋅防蝕技術是目前各先進
國家，使用最廣泛，也是最有效的大氣防蝕方法。舉凡電力、電
信、道路、運輸、橋樑、港灣、建築等，其應用相當廣泛。
二、 熱浸鍍鋅簡介
熱浸鍍鋅之目的仍著重於金屬之防蝕鏽效果，簡單的說，即
是將已清洗潔淨的鐵件，將金屬製品浸入高溫液體狀態的鋅浴中，
使鋼鐵與熔融鋅反應生成一合金化的皮膜。熱浸鍍鋅技術厚度及
表面形態具有可控制、免維護、成本較低等優點，已成為鋼鐵材
料極有效的防鏽方法。
註2
表九：鍍鋅層與油漆破裂之腐蝕差異
熱浸鍍鋅 塗裝
原表材
破裂發生
腐蝕狀態

結果 抑制腐蝕（犧牲陽極） 加速腐蝕
20
 表十、熱浸鍍鋅的一般應用範圍
鋼架、橋樑、鐵窗、欄杆、陸橋、鋼筋、鋼構廠房
土木、營建
建築用鷹架和結構鋼管等。
護欄板、隔音板、鋼網、落石防止棚、照明燈柱、
交通、運輸
路標指示板、運輸用水槽。
高壓送電鐵塔、通信塔台、配電箱、鐵製配件、螺
電力、電信
栓、螺帽、架子等。
重工、造船 造船用配管、海洋構造物、格子板、重機械設備等。
階梯、梯架、排氣管、污水處理設備、鍋爐、冷暖
環境、衛生
房設備。
溫室、畜舍、儲藏庫、冷凍庫、儲水槽、排水設施
農業、畜產
等。
其他類別 熱交換器、冷卻器、一般鋼材、一般鋼構。

製程可為批式或連續式(如鋼捲連續熱浸鍍鋅)，連續熱浸鍍
鋅設備投資較大，生產要求嚴格，適用於大批量單一規格產品的
生產；批式熱浸鍍鋅具有生產靈活、設備簡單、投資小等優點，
適用於小批量、多種類產品的生產。目前加工廠均為批式熱浸鍍
鋅，其作業流程簡示如下：

21
 金屬製品 脫脂 水洗 酸洗 水洗

浸助鍍劑 乾燥 熱浸鍍鋅 水冷

研磨整修 成品

圖五：熱浸鍍鋅之製程
物品之脫脂處理通常為鹼液脫脂方式。過去會透過噴砂來清
除表面鏽蝕較多的情形，但近年來考慮噴砂這道處理程序會導致
空氣污染等環保問題及增加設備維修成本，而鏽蝕的情形又多能
透過後段酸洗的程序處理，所以便省去噴砂這個製程。而在脫脂
及酸洗之後均需水洗，以防表面殘存藥液。
物品經上述前處理後，浸入助鍍液，使表面覆上助鍍劑。助
鍍劑的功用，是為防止烘乾時鋼件表面氧化並分解溶融鋅液附著
在金屬表面的氧化鋅層。是熱浸鍍鋅工藝中一道非常重要的處理
工序，有著承前啟後的作用。助鍍作用是要確保物品表面能完全
與熔鋅接觸，使鍍層反應能充分進行。
鍍件取出使表面乾燥後，再浸入鍍鋅槽中，即經熱浸鍍鋅之
程序。鍍鋅槽是以燃燒油料之方式加熱，每一工廠之操作溫度稍
有不同，約為 450-530°C。鍍件在浸鍍期間，鋅與鋼鐵進行冶金
反應形成鋅-鐵合金層，當鍍件從鍍槽拉出時，鍍件表面附著鋅
層。鍍件表面有 2 層，鋅-鐵合金層及鋅層，鍍件拉出鍍鋅槽後，
放入水中進行水冷程序，經冷卻後研磨整修即為成品。

22
三、 原物料耗用情形
小至螺絲、螺帽沖壓製品等小物件，大至橋樑鋼構、冷彎型
鋼，不論鋼鐵材質製品大小都使用熱浸鍍鋅的原理。熱浸鍍鋅是
工程的最後一道加工處理，目前台灣熱浸鍍鋅廠的規模大小不一，
品質管理的程度也互異，影響原物料耗用之估計，綜合影響原物
料耗用的因素如下：
1. 鍍鋅鋼件的厚薄尺寸不同，工廠若以計重來計量鋅耗，會因
厚薄尺寸的不同，導致鋅的單位消耗量平均範圍較大，如表
面積尺寸大的鋼件會需要比較多鍍鋅量。
2. 廠商要求規格不同，如鍍鋅層厚度、耐鹽霧時間等。
3. 工廠生產管理技術不同，如自動化程度、人工操作設備等及
工廠設備規模不同，如尺寸小的鍍鋅槽，需要清槽的時間較
短。
4. 各工廠批次鋼鐵件良率不一及重鍍體的比率增加，導致前製
程(脫脂、酸洗)的耗用增加，也會增加後段鍍鋅的困難度。
5. 氣候環境因素，如氣候較寒冷，鋅的揮發速度慢。
依熱浸鍍鋅製程說明，前處理是熱浸鍍鋅之前，需要去除鋼
鐵表面、油污、油脂、灰塵及其他污染物等，最普遍使用的方法
是採鹼性或酸性脫脂，通常以浸泡方式來脫脂，完成後，鋼件在
冷水槽中做水洗動作，除去殘餘之化學藥品，避免影響到下一個
製程，每一階段耗用標準如表十一所示並說明如下：
(一) 脫脂(Degreasing)：
除去被鍍件的表面有機雜質，如油脂等。(操作溫度 60°C
~85°C)。其加熱式脫脂處理方式是使用 NaOH (片鹼)及脫脂
劑。因為藥劑開發的進步，相對於過去的耗用標準，並無因
23
為重鍍件的增加而有明顯的增加量。每噸鍍鋅鋼件約需要
1-1.5 公斤的 NaOH 及 0.2-0.4 公斤的脫脂劑。不加熱脫脂清
洗方式基本上是用磷酸，這對使用者是較少危險的，但脫脂
效果有限，同時對油漆殘存物去除效率遠不如加熱脫脂，因
此並不被廣泛地使用。
(二) 酸洗(Pickling)：
使用鹽酸去除被鍍件的表面鐵鏽(室溫)，有時使用硫酸取
代，工業用鹽酸濃度一般是(28-32%w/w)，由於工業級鹽酸所
含 有的雜質較 多，為提高酸 洗效率，現 選用食品級 鹽酸
(32%w/w) ， 再 加 水 以 50:50 比 例 稀 釋 ， 得 到 濃 度 約
14~16%ww 的鹽酸，使用鹽酸通常在 18-21°C 之室溫下。不
只是酸的濃度會影響酸洗槽的效果，鐵離子的含量也有影響。
為了獲得最佳的酸洗效率，酸洗液中必須含有一定數量的鐵
離子，酸洗時間基本上是取決於鹽酸/鐵離子的濃度，以及酸
洗液的溫度，鹽酸濃度愈低、鐵離子容許含量愈高，此時酸
洗速度亦愈趨緩慢。由於現今鐵件多以回收鐵重製，為將氧
化層去除，所以須提高鹽酸量來除鏽，每噸鍍鋅鋼件約需要
53~80 L 的食品級濃鹽酸。
(三) 水洗(Washing)：
是將酸洗後的鋼件，再以清水清洗，理想上需要清洗兩
次，實際上工廠操作只有一次。清洗可減少 HCl (氯化氫)及
鐵離子被帶入助鍍劑槽內，水洗水的 pH 值會因為過量的 HCl
帶入而小於 1，因此，工廠會使用陰陽離子交換樹脂塔製造
軟水，使用陰離子交換樹脂置換水中所有的陰離子，此時陰
離子交換樹脂的氫氧離子(OH-)會被置換出來，因此水是呈鹼
24
性的，如果要製造軟水則是使用含鈉型的陽離子交換樹脂，
此型態之樹脂只可以置換水中的鈣(Ca2+)、鎂(Mg2+)離子，產
生的水會含有大量的鈉離子(Na+)，但水是呈中性的，即俗稱
之軟水，供水洗製程使用。
(四) 助熔劑(Fluxing)：
防止鋼材再氧化，並加速鋅與鋼材表面的結合(氧化鋅銨
溶液，操作溫度 60°C ~80°C)。助鍍液是以 60%氯化鋅與 40%
氯化銨混合而成。在熱鍍鋅過程中，助鍍劑可以進一步清除
酸洗工序後，其鍍件表面未除乾淨的鐵鹽(含三價鐵離子的鹽)
或鐵氧化物，鍍件表面淨化，增加鍍件基體的表面活性。助
鍍後在鍍件表面形成一層均勻的鹽膜，將鍍件暫時隔離於空
氣中，從而避免鍍件在進入鋅液前被氧化。
氯化鋅因易受潮所以會先吸收鋼件表面水分，可防止浸
過助鍍液的鋼件，在烘乾時生鏽。

氯化銨在鋅槽中會分解產生鹽酸和氨水，鹽酸會和氯化
鋅吸收的結晶水，結合產生兩種 Hydroxy 酸(HCl(OH)2)H2 和
(ZnCl2(OH)2)H2 + HCl。此兩種 Hydroxy 酸可以分解鋼件表
面所生之氧化鋅層。
在浸鍍時，助鍍劑能增加鋅液與鍍件表面的潤濕性，減
少鋅液與鍍件之間的表面張力，使鋅鐵合金反應迅速發生，
得到結合力強的鍍層，同時助鍍劑鹽膜在高溫下迅速分解，
25
淨化鍍件浸入鋅浴時附近的鋅液，並與鋅液中的雜質反應，
使雜質生成浮渣而去除。每噸鍍鋅鋼件需要使用氯化銨 0.5~2
公斤，氯化鋅 0.3-0.6 公斤。
(五) 熱浸鍍鋅(Galvanizing)：
作業人員剝除爐面氧化鋅，確保外觀品質。原料鋅的耗
用情況如下： A.鍍鋅鋼件上含鋅量、B.鋅灰及 C.鋅渣。
1. 鍍鋅鋼件
標準鍍鋅厚度為 60~120 um，如使用離心法去除表面
多餘鍍鋅液時，鍍鋅厚度為 50um 以下，每噸鍍鋅鋼件平
均需要使用 45~62 公斤的鋅料。
2. 鋅灰
鋅灰是氧化鋅，鍍鋅槽表面熔融鋅液與空氣中的氧或
水反應而來，第一次浮在表面刮除的鋅灰含有 55% ~ 85%
的金屬鋅和低濃度 15% ~ 45%的氯化鋅，再重新加入鍍鋅
槽內熔解時熔化後，鋅灰含量只有 5%的鋅及 95%氧化鋅，
每噸鍍鋅鋼件會產生鋅灰 5~8 公斤。
3. 鋅渣
是熔融鋅與鋼件表面反應而成，包含 95%鋅和 5%鐵，
鋅渣的密度遠大於熔融鋅，因此沉到鍍鋅槽底部，每噸鍍
鋅鋼件會產鋅渣 4-8 公斤，若鋅渣在反應槽沒有清乾淨仍
會耗用鋅。
(六) 燃料耗用：
依鍍鋅槽設計、鋅液溫度高低、停機時數而定，目前工
廠大都以天然氣來供應中大型設備的使用，少部分小型工廠
仍以重油加熱，以天然氣的熱值約為 9000 kcal/m3，依燃燒
26
 效率計算，90%的熱可以運用於鍍鋅槽的加熱，但是熱會經
由鍍鋅槽之絕熱槽及煙道散失而耗損，理論燃燒天然氣之鍍
鋅槽最高效率為 73%，但是依工廠鍍鋅槽設計、燃燒效率的
不同，每噸鍍鋅鋼件會消耗天然氣 15~25L，而重油消耗為
45~60L。
表十一、熱浸鍍鋅處理耗用原料表
單位消耗量
原物料名稱 備註
(公斤/每公噸鋼件)
NaOH 片鹼 1~1.5 去除油汙、油脂、灰塵
脫脂劑 0.2~0.4 等表面有機雜質
食品級濃鹽酸 0.02~0.03 酸洗用
助鍍液-氯化銨 0.5~2
助鍍製程的消耗
助鍍液-氯化鋅 0.3~0.6
鋼件鍍鋅層
鋅 45~62(平均)
(不含鋅渣及鋅灰)
燃料-天然氣 15~25L
鍍鋅槽加熱用
燃料-重油 45~60L

熱浸鍍鋅製程目前已是成熟且穩定的技術，良率多可達 9 成，
不良品通常有兩種，一種為鋼件上熱浸鍍鋅附著量不足需要重新
加工，另一種為表面鍍層不佳，需經酸洗程序將鋅層除去後重鍍。
再加上近年來環保意識抬頭，許多鐵件是由回收鐵重製而成，更
有許多重鍍體比例增加，鍍鋅層受鋼材的成分、表面組織、結構

27
不同而有不同，在處理這些鐵件上，為了提高良率，皆會造成工
耗及耗用物料的增加。
四、 廢料之處理情形
含鋅之廢料為鋅灰及鋅渣，廢料的多寡依各工廠處理物件之
大小、種類及數量等而有所不同，鋅渣可以售予回收廠回收鋅料，
而鋅灰含鋅量低，一般免費請環保公司處理。有些工廠有自行回
收鋅的設備，回收鋅料後的廢渣，已沒有價值。至於其他助鐵劑
之廢料可售予化學工廠，以供製造氯化鋅或硫酸鋅等化工原料。

表十二、熱浸鍍鋅之廢棄物處理耗用原料表
原物料名稱 單位消耗量 備註
(公斤/每公噸鋼件)
廢鹼液 2~3 以水稀釋後所產生的廢液
廢酸液 0.04~0.06 量為原本使用量的 2 倍

廢鋅渣 占批次產量 12%

廢鋅灰 占批次產量 8%
揮發量 註 占批次產量 2~5%

註:鋅的熔點約 420°C，鍍鋅槽的工作溫度控制在 450°C，在

420°C~450°C(或更高溫)的溫差將致使鋅的揮發，此為無形中實
際損失的耗用量，造成鋅耗增加。

28
第四章 熱處理業
一、 業務概況
熱處理是將固態金屬及合金以適當方式進行加熱、保溫和冷
卻，獲得所需要的組織結構與性能的熱加工工藝。熱處理可大幅
度地改善金屬材料的工藝性能和使用性能，絕大多數機械零件必
須經過熱處理。與鍛、鑄、焊切削等工藝方法不同，熱處理是改
變工件內在性質的一種工藝，而工件的形狀和尺寸基本不變。
熱處理的目的如下：
1. 提高材料表面的硬度和耐磨性：例如滲碳、離子滲氮、氣體
滲氮、碳氮共滲可以提高鋼材表面的硬度，增強零件耐磨性，
延長材料的使用壽命。
2. 提高材料抵抗長時間往覆負載的疲勞強度：例如將鋼材加熱
至高溫，使材料表面有一滲碳、滲氮厚度，能提高材料抗疲
勞能力。
3. 增強材料的耐腐蝕性：例如鋼材表面滲氮、滲鉻，可以使材
料具抗腐蝕性及高溫下抗氧化的能力。
熱處理是一般機械、金屬製品等各種金屬製造過程中不可或
缺的一環，舉凡軸類零件、齒輪、滾動軸承、彈簧、大型鍛件、
工具用鋼、量具、模具等，均需整體熱處理、表面熱處理、化學
熱處理。在熱處理過程中，鋼材經過不同溫度及不同時間加熱和
冷卻，使材料表面及材料本身獲得某些性質的差異，從而使材料
可以更有效、更廣泛、更經濟的被使用到不同行業。
國內熱處理廠集中地區為北部的新莊地區、中部的台中工業
區及南部的岡山地區，這些工廠以處理鋼鐵材料為主，為傳統熱
處理廠。另外也有一些以低溫真空表面改質的工廠，以裝飾鍍為
29
主，如塑膠表面蒸鍍鋁。還有少數高溫真空表面改質的工廠，從
事高溫真空低壓氮化、真空滲碳、物理及化學蒸鍍，產品為切削
刀具、模具等。
熱處理工廠以傳統式工廠居多，這些工廠的業務範圍有：
1. 一般熱處理：退火、回火、淬火、調質。
2. 表面熱處理：表面淬火與回火、物理化學氣相沉機。
3. 真空熱處理：固溶化處理、析出硬化處理、輝面退火、
淬火 & 回火、擴散銲接、硬銲。
4. 其他特種熱處理：鋼滲的碳、滲氮、滲其他非金屬等。
目前台灣熱處理的鋼品有軸承、曲軸、齒輪、活塞、螺絲及
螺帽等。

註3
圖六、整體熱處理的工藝
二、 製造程序
(一) 一般熱處理過程
1. 退 火
30
 將鋼件加熱到一定溫度，保溫一定時間，然後緩慢冷
卻到室溫，退火的目的是：消除組織缺陷，改善組織，使
成分均勻化及細化晶粒，提高鋼的力學性能，減少殘留應
力；可降低硬度，提高塑性和韌性，改善可加工性；降低
鋼的硬度，提高塑性，改善可加工性消除組織缺陷，細化
晶粒，均勻鋼的組織，改善鋼的性能。故退火是屬於半成
品熱處理，又稱預備熱處理。
2. 正火
將鋼件加熱到臨界溫度以上 40～60ºC，保溫一定時間，
然後在空氣中冷卻。正火是將鋼加熱到某溫度以上，使鋼
全部轉變為均勻的奧氏體，然後在空氣中自然冷卻的熱處
理方法。對要求不高的零件用正火代替退火工藝是比較經
濟的。
A. 改善組織結構和切削加工性能。
B. 機械性能要求不高的零件，常用正火為最終熱處
理。
C. 消除內應力

表十三、正火的主要應用範圍
應用種類 說明
低碳鋼 正火後硬度略高於退火，韌性也較好，可
作為切削加工的預備熱處理
中碳鋼 可代替調製處理作為最後熱處理
工具鋼、軸承鋼、滲 可以消除或抑制網狀碳化物的形成，從而
碳鋼等 得到球化退火所需要的良好組織
31
 鑄鋼件 細化鑄態組織，改善可加工性
大型鍛件 作為最後熱處理，從而避免淬火時較大的
開裂傾向
製造汽車、拖拉機、 用於球墨鑄鐵，使硬度、強度、耐磨性得
連杆等重要零件 到提高

3. 淬火
將鋼件加熱到淬火溫度，保溫一段時間，然後在水、
鹽水或油(個別材料在空氣中)中急速冷卻。
A. 使鋼件獲得較高的硬度和耐磨性
B. 使鋼件在回火以後得到某種特殊性能，如較高的
強度、彈性和韌性等
4. 回火
將淬火後的鋼件加熱到臨界溫度以下，保溫一段時間，
然後在空氣或油中冷卻回火，也是熱處理的最後一道工
序。
A. 獲得所需的力學性能
B. 穩定組織，穩定尺寸
C. 消除內應力
5. 調質
將淬火後的鋼件再進行高溫(500～600ºC)回火，係多
用於重要的結構零件，如軸類、齒輪、連杆等，調質一般
是在粗加工之後進行的細化晶粒，使鋼件獲得較高韌性和
足夠的強度，使其具有良好的綜合力學性能。

32
 然而熱處理廠之加工方式，會因客戶要求品質而改變熱
處理廠加工步驟。
(二) 加熱爐
一般熱處理加熱爐分為連續式熱處理爐及批式熱處理
爐。
1. 連續式爐
連續式爐為二段式加熱爐，如圖七所示，此二段式有
兩台加熱爐，溫度保持在不同溫度，處理件放置於輸送鋼
網上，先進入前段加熱爐，溫度約為 900°C 左右，然後將
處理件自加熱爐移出，在高溫時迅速把處理件置入冷卻液
中淬火冷卻，再以輸送鋼網將處理件帶入後段的回火爐，
溫度約為 500°C 左右。連續爐處理的速度較批式爐快速，
處理量也較大，一般處理件為螺絲及螺帽居多。彈簧鋼帶
的熱處理也是以小型兩段式連續爐處理，不過淬火方式以
冷水流經金屬，間接冷卻彈簧鋼帶然後再進入第二段回火
爐。

螺絲 淬火爐 急速冷卻
螺帽 850~900°C 60~80°C

回火爐 冷卻
成品
450~550°C 60~80°C

圖七、連續爐加工製程

33
 表十四、連續爐加工製程物料消耗對應表
製程 消耗物料
淬火爐 電力、甲醇、丙烷
急速冷卻 淬火油、椗子油
回火爐 電力、丙烷
冷卻 淬火油、椗子油、防鏽油

2. 批式爐:
批式爐有箱型式及圓桶型式，箱型式以處理小件軸承
為主，而圓桶型式是由地面往下挖成圓桶型，以處理大件
長形軸承為主。如圖八所示，當處理件清洗油污後，規則
排好放在載具上，送入淬火爐內，由室溫加熱到溫度 900°C，
經維持在高溫度一段時間後，開爐取出處理件，將其直接
放入冷卻液中，然後再進入退火爐内處理，同樣由室溫加
熱到溫度約 500°C，再放入冷卻液處理。批式熱處理爐依
功能有淬火爐、退火爐、回火爐、滲碳爐等，有些工廠為
節省成本，淬火爐兼用回火爐或兼用滲碳爐使用。

鋼材 前處理 排爐 入爐

淬火爐 出爐 淬火 入爐

回火爐 出爐 後處理 成品

圖八、批式爐加工製程

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 表十五、批式爐加工製程物料消耗對應表
消耗物料
排爐 載具
淬火爐 電力、甲醇、丙烷
回火爐 淬火油、椗子油
後處理 噴砂、防鏽

3. 真空熱處理爐
真空熱處理是真空技術與熱處理技術相結合的新型
熱處理技術，主要是希望在熱處理的過程中避免材料的氧
化反應，甚至有的材料在高溫狀態下遇到氧氣或空氣會成
為有自燃性/易燃性。另外在真空之下再加熱材料時，材料
對於週遭的環境會有較低的熱傳(真空度高時，熱傳會較
不明顯)，整體材料加熱的均勻性來說會比較好，與常規
熱處理相比，真空熱處理可實現無氧化、無脫碳、無滲碳，
可去掉工件表面的磷屑，並有脫脂除氣等作用，從而達到
表面光亮淨化的效果。
真空熱處理同其他熱處理方法相比，具有加熱無氧化、
無脫碳、變形小、零件表面質量高、無環境污染及生產作
業條件好等突出優點。

35
 淬火 硬銲 退火

回火 氮化 成品

圖九、真空熱處理爐加工製程
(三) 冷卻方式
將鋼材由高溫予以冷卻，目的為穩定組織、增加零件硬
度及尺寸的安定性為主，冷卻方式有：
1. 在爐中冷卻，冷卻速度最慢稱為『退火』(annealing)。
2. 在空氣中冷卻，冷卻速度中等稱為『正常化』
(normalizing)。
3. 在油中或水中冷卻，冷卻速度快稱為『淬火』
(quenching)。
4. 在液態氮中冷卻，作為冷卻劑的液態氮溫度極低約為
攝氏零下兩百度(沸點 bp= -196°C)，冷卻速度最快稱為
『深冷處理』 (sub-zero treatment)。深冷處理的適當溫
度為-70°C ~ -150°C，一般也多採用此溫度範圍。
大體上而言，冷卻液對處理鋼材之影響很大，不同鋼材
從不同高溫，經不同的淬火液冷卻，鋼材內會有不同的組織
結構，其變化非常多。鋼材隨不同應用需用不同冷卻處理，
同時不同材質、尺度、形狀等鋼材，需採用不同的冷卻劑來
達到要求品質。

36
(四) 表面硬化
目的是為了增加耐磨性，使內部具韌性，承受振動、衝
擊而不破裂。目前表面硬化的方法很多種，表十六整理的為
最常見的硬化方法，滲碳及滲氮的製程較為廣泛，所以針對
此兩項詳細說明。
表十六、表面硬化法分類
方法 說明
表 滲碳硬化法的使用對像以低碳鋼為主，不
滲碳硬化法
面 需滲碳部位可鍍上銅元素。
硬 氮化法係將鋼料表面清潔後，置入氮化爐
化 中，再輸入氨氣(NH3 )，然後加熱至 500℃
氮化法
法 保温 10～ 100 小時，表面生成氮化物而
硬化。
鋼置於含碳及氮之大氣中，加熱至臨界温
滲碳氮化法 度以上，令其吸收碳及氮而硬化，亦稱乾
氰化法。
依電鍍之原理於金屬表面鍍上一層硬度
鍍層硬化法 極高的材料，使金屬表面具有更高之硬
度，一般以鉻為鍍層材料。

滲碳硬化法的作法是將欲滲碳的部分清理乾淨後，將它
保留且不作任何處理，而將不需滲碳的部分事先鍍上一層金
屬元素或塗料。其次，將材料放入滲碳劑中加熱，鋼料表面
將被滲入一定之碳量而成為高碳之鋼，而原塗有塗料或鍍上
一層金屬元素之表面則不受任何影響。
37
 一般的滲碳硬化法依材料所放之滲碳劑不同而有以下三
種，說明如下：
固體滲碳為最早使用的滲碳方法。滲碳劑為木炭粉末加
上碳酸鋇(BaCO3)或碳酸鈉(Na2CO3)促進劑。將材料及滲碳劑
一起放入容器中，並將容器封蓋後置入加熱爐內加熱，並以
耐火黏土塗在材料與滲碳劑的縫隙上，以防止熱量外漏。
液體滲碳以氰化物(NaCN)為主要的滲碳劑，配合熔鹽槽
的設備來處理滲碳作業。其操作方法為將鋼材置於熔鹽槽內，
同時通入氰化物，並依固體滲碳法的操作順序處理，使鋼種
硬化。
氣體滲碳是以天然氣、煤氣及發生爐氣等氣體作為滲碳
劑。這些氣體內含有多量之 CH4、CO 及為數甚少的優質碳
氫化合物(C3H8)等。當高溫時，這些優質的碳氫化合物將分
解為 CH4 及 H2 並滲入材料表面而使材料起滲碳作用。
氮化法係利用氨(NH3)為主，氨於高溫分解為氮及氫氨，
並直接滲入鋼中與鐵、鉻或鋁等組成金屬作用生成氮化物，
使鋼的表層硬化，氮化後的鋼表層硬度達 66 HRC 左右，硬
度極高。放入氮化裝置後送入爐內，爐門開前必須先充入氮
氣以趕走空氣，然後爐溫加熱至 500℃保持適當時間，再冷
卻到 150 ℃並充入空氣趕走 NH3，取出鋼材。因氨氣嗆鼻且
有毒性，所以通風設備應佳，於停開爐時，須依正常步驟小
心操作，以防爆炸事件發生。
液體滲氮是以氰化鈉(NaCN)為滲透劑，氰化納為管制化
學藥劑，處理不當時，容易產生毒性極高之氰化氫氣體，非
常危險，目前只有少數工廠使用。
38
三、 原物料耗用情形
熱處理業是屬於來料加工，客戶將鋼材切削、磨劑、鍛造、
鑄造加工成固定尺寸，然後委託熱處理工廠做熱處理以增加鋼材
本身的強度，熱處理廠最主要的設備是高溫爐，再搭配各種加熱
用燃料(如：輕油、天然氣及電力)及冷卻淬火液。隨各廠高溫爐
的型式不同，對物料耗用也不同。
(一) 主要原物料耗用
熱處理過程中主要原物料消耗情形可以為三類：1.加熱
材料：電力及燃料氣的使用量。2.滲劑：甲醇、丙烷、氨氣
的使用量。3.冷卻介質：淬火油、椗子油的使用量。
三類原料的耗用量，視各熱處理工廠之高溫爐型式及所
處理之鋼材有關，影響的因素如下:
1. 廠內熱處理爐不同，如連續爐、批式爐、真空熱處理
等。
2. 鋼材種類的不同，如不鏽鋼、碳鋼等。
3. 鋼件厚薄尺寸不同，如尺寸大的零件，則重量較重加
熱時間長，但如厚度較薄之同重量零件，則所需加熱
的時間短。
4. 廠商要求的規格不同，如硬度及韌度，不同的滲碳層
深淺，所需處理的時間及滲劑的使用均不同。
5. 工廠設備爐的老舊程度不同，如儀錶準確度、加熱爐
加熱區的溫度均勻性等。
6. 淬火介質的冷卻性能不同，如空冷、淬火、回火、驟
冷的步驟不同。

39
 7. 工廠生產技術及管理的能力不同，如上置具架的容易
度，同業處理能力等諸多條件。
基於以上原因，同一種產品，不同工廠的熱處理技術，
所耗用原物料的種類、數量多寡均有不同，而沒有一定標準。
目前大多數熱處理廠所使用的爐子設備大體可分為三類，
分別為連續式熱處理爐與批式熱處理爐及真空熱處理爐。將
連續爐、批式爐及真空熱處理爐之原物料消耗量做比較，如
表十七所示。
表十七、連續爐、批式爐及真空熱處理爐原物料消耗量比較表
連續爐 批式爐 真空處理爐
電力 0.4~1.4 度/kg 0.7~1.5 度/kg 1.5~2.5 度/kg
丙烷 10~35 kg/噸 8~25 kg/噸
甲醇 10~40 kg/噸 20~40 kg/噸
淬火油 7~25 kg/噸 4~10 kg/噸
液態氮 40~70 kg/噸
氮氣 20~35 kg/噸
表十七中之電力係以整廠使用電力計算，含加熱棒使用
的電力、機器馬達運轉電力等，不過加熱棒所消耗的電力明
顯的高於其他電力設備，連續爐生產每公斤成品所需的電力
略低於批式爐，連續爐是 24 小時操作，產量大，爐體有保溫
磚的設計，加熱棒維持在高溫即可，而批式爐則是批次操作，
每次入爐或出爐，均需升溫或降溫，處理時間長，但產量少，
所以每生產一公斤成品所需電力略高於連續爐。真空熱處理
爐不使用燃料加熱，只用電力加熱，每公斤產量所需電力使
用量最多。
40
 甲醇(methanol)及丙烷(propane)可以燃燒產生熱量以加
熱爐子，同時可以控制爐內氣氛及產生滲碳原子，對前兩種
型式的爐子，丙烷及甲醇的使用量各有不同，是因為滲碳的
產品各有不同，如果滲碳產品多，則甲醇及丙烷使用量即增
加。
甲醇在高溫下裂解完全，滴注排氣時產出的氣體清亮，
增加滴量也不會產生霧狀氣氛，長時間大流量才會產生碳黑。
甲醇的高溫分解產物主要是 CO 和 H2，不易形成碳黑裂解，
低於溫度 650℃則會增加氣氛中水含量。甲醇滲碳能力弱，
可用作載氣，是一種良好的稀釋劑。
丙烷裂解產生氫氣，在滲碳及碳氮共滲過程，分解氣體
成分在金屬表面的參與下分解出碳，一部分被金屬吸收，一
部分凝聚成碳黑，沒有發現直接分解出碳微粒的情況。所以
在應用過程中主要注意吸碳面積和供給量，以避免產生大量
的碳黑。丙烷的滲碳能力很強，可作為碳源。
淬火油係含棕子油的使用量，在連續爐型式中淬火油使
用量比較多，因為連續爐的產品為螺絲、螺帽居多，當高溫
下淬火時，螺絲、螺帽的螺旋間際會帶走淬火油進入退火爐
區，又連續爐 24 小時操作，淬火油容易老化需常更新，所以
較批式爐淬火油的使用量，連續爐使用淬火油的量較多。
真空熱處理爐中，高溫至低溫的冷卻劑是液態氮，生產
每公噸產品約需使用 40-70 公斤的液態氮。且在真空熱處理
的過程，將金屬製件在真空或先抽真空後，需通以惰性氣體
條件下進行加熱，然後在油或氣體中淬火冷卻。由於真空熱

41
處理時，工件基本不氧化，鋼件不脫碳，採用通氣對流加熱
方式可使加熱均勻，減少表面和芯部溫差，從而也減少畸變。
(二) 消耗品耗用
連續式及批式熱處理爐共同的消耗品有：
1. 爐壁材料：耐火磚及斷熱磚，一般 2 年左右需要局部
整修，汰換破損斷裂磚塊。
2. 偵測器：二氧化鋯氧探針及溫度計，氧探針偵測爐內
氣氛，溫度計偵測爐內溫度高低，消耗速率依各廠操
作條件而定，每年約需更換一次。
不同消耗品分為:
1. 輸送系統：連續爐以不鏽鋼網製輸送帶，將待處理鋼
材從室溫輸送進入高溫區，然後再循環至未加熱區，
輸送帶經反覆高低溫的熱腐蝕後而破損，一般連續滲
碳爐使用 8 個月後，需更換一條輸送帶，而連續調質
爐一年後才需換新。批式爐需先把待處理鋼材整齊排
放於載具架上，所以人工耗用比連續爐高，載具為不
鏽鋼材質，經過長時間高低溫反覆操作，熱腐蝕的現
象會使載具失去強度而變形斷裂，使用的壽命依各廠
操作溫度及載具支架粗細而有長短，由於常常需要更
換載具，廠商為節省成本，自行整修斷裂處以增加載
具使用時間。
2. 加熱系統：連續爐以電加熱輻射管產生高熱，持續 24
小時高溫下使用，輻射管壽命短，每條生產線裝有約
50 支輻射管，每年約需更換 30 支，工廠需有庫存以
為因應，批式爐以電阻式之加熱帶或加熱棒提高溫度，
42
 高溫中加熱元件會逐漸氧化斷裂，由於不是 24 小時維
持在高溫，加熱元件的耗損速率低於連續爐，一般配
合工廠 2 年定期整修並汰換。真空加熱爐之載具消耗
速率及人工耗用情形同批式爐，加熱元件為石墨加熱
棒，高溫中石墨棒與爐內少量氧氣反應成二氧化碳，
耗損速率不高，其他如真空偵測計約半年更換，真空
馬達用潤滑油需隨時檢查並添加補充。
(三) 不良率
熱處理屬於加工業，若鋼材在熱處理後，如有尺寸變形、
硬度韌度不足、龜裂、碰傷等情況，都是屬於不良産品。連
續爐處理的產品不良率約為 5%-12%之間，產品不良原因多
為尺寸變形及硬度韌度不足，批式爐熱處理廠的產品不良率
較低約為 1%-3%之間。
四、 廢料之處理情形
熱處理廠中有價值廢料分為兩類，一類是熱處理廠處理不好
的鋼材變成不良品，在理賠客戶後，不良品可以次級品或廢鐵賣
出。另一類廢料是高溫爐操作中承載鋼材的載具，連續爐中不鏽
鋼網輸送帶及批式爐中不鏽鋼載具架，經熱腐蝕後不鏽鋼脫碳結
構改變，能以廢鐵賣出。熱處理場沒有價值的廢料很多，有不能
再使用的淬火油，需由供應商回收，還有高溫爐整修時，所換下
的耐火磚、二氧化鋯氧探針、加熱元件、流量計等，只能請環保
廢棄物公司清除。

43
第五章 化成處理業
一、 業務概況
化成處理是用化學或電化學處理金屬表面得到金屬化合物
的覆層(coating)，其目的有改進耐蝕性(corrosion protection)、塗
裝附著性(paint bonding)、金屬著色(metal coloring)，及化學研磨
(chemical polishing)等作用。化成處理的種類分為：
1. 鉻酸鹽處理（三價鉻為主，六價鉻已禁用）
2. 磷酸鹽處理（磷酸鋅、磷酸錳、磷酸鐵、磷酸鋅鈣等）
3. 非鉻系處理（鈦、鋯、釩、矽烷、奈米）
4. 金屬著色
5. 鎂、鋁合金陽極及化成處理
化成處理主要的作用是在金屬表面形成皮膜，所以是多樣用
途的一種作業。如鋼鐵的黑著色處理、鍍鋅後的鉻酸鹽處理、磷
酸鹽處理、鎂、鋁合金陽極及化成處理等均能在金屬表面形成化
成皮膜。
依 據 MIL-C-5541D(1) 鋁 及 鋁 合 金 鉻 酸 鹽 處 理 (Chemical
Conversion Coating on Aluminum and Aluminum Alloys)區分為
Class IA 及 Class 3 兩種規格，Class IA 為淡黃色至深棕色的鉻鹽
酸化學皮膜，在鋁及鋁合金材料未塗裝前被覆一層保護膜具有抗
蝕作用，經塗裝後並能增進與油漆的附著力。Class 3 為無色透明
至略帶微黃色的鉻鹽酸化學皮膜，具有低電阻及抗蝕作用，應用
於電子及電機零件。
磷酸鹽處理是在金屬表面上形成磷酸鹽皮膜，它緊緊地附著
於金屬上。一般而言，磷酸鹽皮膜在空氣中甚穩定，可減少金屬
的腐蝕，又因為它的塗膜很均勻，可作為塗裝底層處理及抽拉成
44
形的潤滑皮膜。另處理方式可分為浸潰處理及噴霧處理。目前國
內業者都採用鋅系磷酸鹽皮膜劑。
鎂的標準還原電位低，在自然環境中容易受到腐蝕而形成非
晶型透明氫氧化鎂及水合氧化鎂之氧化皮膜，薄膜約只有小於 1
μm 左右，此層鈍化膜在 pH 值小於 8.5 的水溶液中不穩定，無
法保護鎂底材免於鏽蝕。所以在使用前必須對鎂合金壓鑄件進行
適當的表面處理，在鎂合金壓鑄件成品的生產成本中，表面處理
部分就占 40% 左右，因此表面處理的好壞對鎂合金壓鑄件應用
相當重要。
鋁材經陽極處理，表面會形成一層堅硬的氧化膜，其硬度、
耐蝕性、耐磨性均有改善，也可再染成不同之顏色。鋁陽極處理
之應用可分為裝飾性陽極處理及硬質陽極處理，前者最具代表性
的即為鋁門窗處理，目前本國業者每年處理鋁材量約 12 萬噸。
後者則處理一些工業用零件，著重於硬度及耐磨的特性，其皮膜
厚度較大，處理時間較長，處理技術較精緻，但工廠規模不大。
二、 製造程序
(一) 鉻酸鹽皮膜處理
金屬表面與處理溶液內六價鉻化學反應後，金屬氧化，
六價鉻離子(Cr6+)還原為三價鉻離子(Cr3+)，在此反應過程，
金屬與處理液界面 pH 值上升，產生三價鉻化合物吸附處理
液部分 Cr6+，形成膠狀沈澱於金屬表面，遂形成皮膜。
皮膜具以下特性：
1. 耐磨性：
化成處理後形成膠狀而軟的保護層極易損壞，經一日
乾燥後逐漸變硬成為疏水性，乾燥後皮膜可耐相當程度搬
45
 運及各式運作，但其耐磨性差，連續碰撞、刮傷將損傷保
護膜。
2. 耐熱性：
鉻鹽酸處理後，不需塗裝部分不可連續長期曝露溫度
超過 66℃或短期間於 131℃以上，此由於皮膜過分脫水而
損傷降低耐蝕效果，但皮膜經塗裝後烘烤至塗料硬化溫度
並不影響皮膜特性。
3. 電阻性：
鋁合金處理後，接觸電阻(Contact Resistance)較未處
理為低，皮膜愈薄接觸電阻愈低，無色鉻鹽酸電阻最低，
一般為小於 5,000 microhm/in2，而鹽霧試驗 168 小時候亦
小於 10,000 microhm/in2，黃色稍高，但較厚黃色皮膜有較
高的接觸電阻，其耐蝕性亦高。
4. 表面塗料附著力：
增進油漆及靜電粉體塗料(Powder Coating)與底材附
著力，並可防止塗裝表面衝撞、損壞後曝露底材產生腐蝕
跡象，廣用於軍用鋁合金裝備塗裝作業的前處理。
(二) 磷酸鹽皮膜處理
磷酸鹽處理係利用金屬和磷酸或磷酸鹽類作用，而形成
不溶性磷酸鹽皮膜。除此主要反應外，尚有前處理：脫脂、
電解清洗、酸洗及後處理：塗防鏽油、乾燥。圖十為一般之
小型物件之加工處理程序。

46
金屬製品 脫脂 水洗 酸洗 水洗

表面調整 磷酸鹽處理 水洗 乾燥

塗裝/防鏽 成品

圖十、磷酸鹽處理之製程
金屬表面之油垢、鐵鏽等都必須除去始能加工，故有脫
脂、酸洗之程序。又為防止藥液之混合，每一處理步驟之後
需充分的水洗，此與一般之表面處理是相同的。
完成上述前處理後，浸入磷酸鹽皮膜劑，使形成均勻的
磷酸鹽皮膜。經充分水洗、熱水洗後，進行塗防鏽油及脫水
乾燥之程序，即完成整個製程。
(三) 鋁陽極處理
使鋁製品表面生成氧化鋁膜之陽極處理程序如圖十一。
純鋁及鋁合金(含銅、矽、鎂、鋅等)先經酸洗、蝕刻之步驟去
除表面之氧化膜、熱處理污垢及其他缺陷，並形成一霧面光
澤。經水洗後，進入電解槽電解氧化，產生氧化鋁皮膜，即
為陽極處理。電解時，大量放熱需以冷凍機降低電解液溫度，
此氧化鋁膜為多孔性，必須加以封孔處理，使其孔隙度減少。

47
鋁製品 脫脂 水洗 犁地 水洗

化學研磨 酸洗 水洗 陽極處理 水洗

染色 水洗 封孔 水洗 乾燥 成品

圖十一、鋁陽極處理之製程

陽極處理主要以硫酸、草酸或鉻酸為電解液。國內絕大
部分均使用硫酸為電解液，所得到的氧化鋁皮膜是透明的銀
白色，適合於進一步的著色處理，如典型的錫系統著色，在
硫酸及亞錫離子之溶液中電解可得古銅色到黑色之皮膜。
(四) 鎂合金表面處理
鎂合金壓鑄件的表面需要依次進行前處理(清理、脫脂、
酸洗等)、成膜、塗裝(噴漆、烤漆)等程序，表面處理主要指
的是成膜步驟，其主要作用是在壓鑄件表面形成一層具有耐
腐蝕性的保護膜層，此層膜可以與油漆、金屬有很好的附著
性能。

48
 前處理 皮膜 塗裝

•機械法 •皮膜化學法 •靜電塗裝

•化學法 1.鉻化成處理 •電著塗裝
2.鉻化成處理 •粉體塗裝
3.無電鍍鎳處裡
•噴霧塗裝
•皮膜-陽極處理
1.普通陽極處理
2.微弧陽極處理
3.電鍍處裡
•皮膜-物理法
1.氣相蒸鍍
2.電漿噴塗
3.火焰噴塗

圖十二、鎂合金表面處理之製程

1. 前處理:
鎂合金產品經由壓鑄或鍛造等製程，其表面易形成氧
化物，並混有潤滑劑、油脂等污染物，必須先清潔後才能
進行成膜處理，前處理又分為機械法與化學法。
A. 機械法前處理
以不同研磨、粗拋光、乾式及濕式磨蝕噴擊等方
式形成表面粗糙度，研磨劑為碳化矽(SiC) 或氧化鋁
(Al2O3)，使用棉布帶狀輪子或是棉布包裹的轉輪粗拋
光，噴砂劑為氧化矽(SiO2)、氧化鋁(Al2O3)、玻璃珠
等材料，但不得含有鐵成分。
B. 化學法前處理

49
 至少有三個步驟(1)有機溶劑清洗、(2)鹼洗、(3)
酸洗，造成其不同的表面狀態，有時還需要加入(4)
超音波清洗、(5)電解抛光等。
(1)有機溶劑清洗-是去除工件表面上殘留的潤滑油、
切削油、研磨油、汙跡及油墨等有機物汙物。常
用有機溶劑去油脂的有飽和碳氫化合物、異丙醇
等。
(2)鹼洗-主要之功能為清除表面汗稜，其汙物包括有
機或是無機物，可以加入鹼性的界面化學活性劑
加 強效果，鎂合金經鹼洗後，使鎂的表面氧化物
轉變為氫氧化鎂。
(3)酸洗-以腐蝕的方式清除試片表面的氧化物或是鹼
洗後試片表面之氫氧化物，鎂合金必須要選擇較
溫 和的酸，以免過度腐蝕。
(4)超音波清洗-是利用縱波推動介質，使鎂合金表面
在液體中產生無數真空穴，真空穴受壓破裂時，
瞬間產生衝擊，將死角的汙物打散，對結構較為
複雜之工件進行清洗，效果很好。
(5)電解拋光-是將工件置於陽極，電流集中於表層，
金屬表面較為突出之部分溶解較快，而凹處溶解
較 慢，因此可以將工件磨平拋光的功效。將鎂合
金工件掛在陽極(cathode)通電 1-4 A/dm°，電壓
4-6V，時間 1~3 分鐘。
2. 化學成膜處理:

50
 成膜過程中沒有外加電壓，化學成膜技術中有鉻化處
理與非鉻化處理技術。鎂合金經過適當的前處理之後，即
可進行各式表面處理以改善表面特性，目前工業化常見鎂
合金表面處理方法：
A. 鉻化成處理 chromating：
鉻化成處理就是工件在以鉻酸或重鉻酸鹽等為
主體的處理溶液中進行浸潰，使表面產生氧化鎂、氧
化鉻或鉻酸鹽保護膜層，鉻酸鹽皮膜處理是工業上應
用最廣的鎂合金化成皮膜處理。
使用鉻酸溶液時，溫度通常維持為室溫，使用重
鉻酸鹽溶液時溫度為 85°C 到沸騰，處理時間一般是
20 分鐘以內，鎂合金表面可產生均勻約 0.5-3um 厚的
氧化鎂、氧化鉻或鉻酸鹽保護層，由於含鉻離子溶液
處理的成膜性佳，所以鉻化處理對鎂合金前處理步驟
要求不高，對厚薄工件均適合，重鉻酸鹽皮膜具有極
佳抗蝕性，皮膜附著性也極為優良，但是六價鉻(Cr6+)
對人體具有致癌毒性，所以此種含鉻之鉻化成處理製
程已逐漸減少。
B. 非鉻化成處理：
目前被工業應用的有磷化成處理及錫酸鹽化成
處理。
(1)磷化成處理：就是工件在以磷酸、磷酸鹽或高錳
酸鹽為主體的溶液中進行浸潰或採用噴槍進行噴
淋，使表面產生完整的磷酸鹽保護膜層，目前工業
上有許多配方。
51
 (2)錫酸鹽化成處理：錫酸鹽的化成處理可以在鹼性
環境下處理，錫酸鹽處理的廢液相對於鉻酸鹽類對
環境污染較少，錫酸鹽皮膜處理液的主要組成為錫
酸 鉀和焦磷酸鈉。
3. 陽極氧化處理:
以鎂合金工件作為陽極，外加電壓的作用下，於一定
溫度的溶液中進行電化學反應，工件表面形成保護氧化膜
層，皮膜也作為後續塗裝之打底，以增進塗裝之附著力。
若經後續封孔處理，可生成緻密氧化層，提高表面硬度及
抗蝕性，藉以省去塗裝工藝，直接製為成品。
A. 普通陽極氧化採用直流或交流電源，分為 低壓
(60~75V) 或高壓(75-95V)，可分別形成薄型和厚型
氧化膜。
B. 微弧陽極氧化表面處理又稱為等離子體氧化或電
火花氧化，在陽極區產生等離子體微弧放電，火花
放電使陽極氧化表面溫度升高，形成陶瓷質的陽極
氧化膜，陶瓷膜厚度隨電流密度和處理時間增加而
增厚，一般膜厚在 2-50um 之間。
4. 鎂合金表面塗裝：
當鎂合金表面形成一層皮膜後，適合烤漆塗裝，鎂合
金表面塗裝主要有兩大類：第一類為強調表面裝飾性，第
二類為著重於表面防護性。漆種至少有兩種漆：底漆及面
漆，底漆可以使用壓克力樹脂、聚乙烯縮丁醛 (polyvinyl
butyral)、酚醛樹脂、PU 樹脂、環氧樹脂等。面漆須要有

52
 裝飾性和耐磨性，面漆加熱後可以增加硬度，可以使用醇
酸樹脂、環氧樹脂、聚酯樹脂、壓克力樹脂、PU 樹脂等。
塗裝係利用塗料在工件表面施塗，塗裝的方法很多，
除了簡單的刷塗、滾塗、浸潰塗、擦拭塗、流幕塗之外，
工業自動化系統常使用的有噴霧塗裝、靜電塗裝、電著塗
裝及粉體塗裝。
A. 噴霧塗裝(簡稱噴塗)操作簡單，大致分為有氣噴塗
與無氣噴塗兩種，有氣噴塗是藉壓縮空氣使塗料霧
化，無氣式噴塗是藉泵浦直接以高壓壓縮塗料使之
霧化再噴出。
B. 靜電塗裝為利用噴塗作業時，在噴嘴附近加上電極，
使塗料粒子霧化噴出後，得到過剩的電荷而變成帶
負電，鎂合金工件接地為中性，因相反電荷造成帶
電塗料與鎂合金工件之間的靜電吸力而附著。
C. 電著塗裝是將水溶液帶有正或負離子的塗料，施以
直流電使之電著於鎂合金金屬表面，再經水洗、乾
燥過程使之附著於被塗物表面。
D. 粉體塗裝是使塗料製成粉末狀態，附著於鎂合金被
塗物表面，粉體塗裝可分為將被塗物加熱產生吸附
的浸潰方式，及利用帶靜電粉體以靜電塗裝方式，
粉體塗裝一般使用高溫熔融之聚醯胺樹脂、環氧樹
脂、聚酯樹脂。
三、 原物料耗用情形
(一) 磷酸鹽處理

53
 形成皮膜所需之磷酸鹽皮膜劑係由專業製造廠商提供，
使用時，依其使用說明調配處理液，因反應而消耗之皮膜劑
需加以補充。於補充皮膜劑時，游離酸度會隨著上升，若上
升超過基準濃度時會產生不良皮膜，故需加中和劑調整之。
對於製程之皮膜劑、中和劑及其他原物料之耗用列於表十
八。
表十八 磷酸鹽處理耗用原物料表
單位消耗量
原物料名稱 備註
(公斤/千安培/小時)
皮膜劑 0.01~0.04 操作濃度:5%。
使用溫度:常溫或
40~55 度皆可
中和劑 0.001~0.01
(公斤/公斤皮膜劑)
防鏽油 0.005~0.01 塗防鏽油
鹽酸 0.05~0.01 酸洗
苛性鈉 0.006~0.012 廢水處理
脫脂劑 0.004~0.008 脫脂消耗

其中廢皮膜劑、廢酸洗液、廢脫脂液及廢電解清洗液以
及各水洗挾帶液等，需經廢水處理而耗用苛性鈉。
(二) 鋁陽極處理
前處理之酸洗液為硝酸溶液，蝕刻液為含 5-7%氫氧化鈉
溶液，陽極處理之電解液為含 10-25%硫酸溶液；至後處理之
封孔及著色處理通常由製造商或代理商提供。由於酸洗液、
54
廢蝕刻液、廢電解液及其水洗挾帶液中含有鋁，需經廢水處
理而耗用苛性鈉及硫酸。
表十九 鋁陽極處理耗用原物料表
單位消耗量
原物料名稱 備註
(公斤/千安培/小時)
硝酸 0.002~0.003 酸洗
苛性鈉 0.01~0.02 蝕刻及廢水處理
硫酸 0.03~0.04 電解及廢水處理
封孔劑 0.003~0.005 封孔消耗
硫酸亞錫 0.005~0.008 著色消耗(不經此步驟
則無此消耗)
(三) 鎂合金表面處理
在合金物件的處理上，原料耗用取決於所選用之製程，
不同的製程，所使用的藥品都不同，同時所使用的耗電量也
不同。影響原物料耗用的因素如下：
1. 鎂合金エ件的厚薄尺寸不同，尺寸大的表面積會耗用
比較多化學藥品及電量。
2. 表面處理製程步驟不同，使用原物料也都不同。
3. 廠商要求規格不同，如鍍層厚度、耐鹽霧時間、烤漆
厚度等，表面處理的步驟及時間會有不同。
4. 工廠生產管理技術不同，如自動化程度、人工作業設
備、廢水是否自己處理等。
5. 工廠設備規模不同，如反應槽尺寸…等。

55
 由於鎂合金表面處理有很多製程，工件的規格眾多，大
小厚薄不一，使得鎂合金表面處理工廠的原物料耗用種類均
不一樣，造成差異懸殊。
雖然原料耗用估計有困難，但得視工件處理流程不同，
採取折衷辨法如下：
1. 前處理：
如有機械式處理，會有棉布轉輪、噴砂消耗，不過工
件無論是否有無經過機械式處理，一般都需要使用化學法
前處理步驟，加熱脫脂步驟最常使用且最便宜的藥品為
NaOH，不僅使用量多，同時會添加少量界面化學活性劑，
接著以各種不同的酸來酸洗活化，最後以超純水洗淨。由
於超純水都是由工廠使用自來水，並利用超純水機製造出
來，因此很難由自來水使用量估計出耗用純水量。
A. 鹼洗 NaOH 的原料來源有 2 種，一為濃度 32%、
45%、49%等規格之液鹼，一為固體之純 NaOH
片鹼。NaOH 之耗用來源有乳化鎂合金工件上的
油脂、中和酸洗後的 pH 值、電解液內 pH 值之維
持、鹼洗槽廢液更新等，因為每件(ps)工件表面積
均不一樣，無法使用每件工件耗用量計算，因此，
如工件以單位平方米面積 m2 計算，會耗用 20-80
克 NaOH 片鹼及脫脂劑。
B. 酸洗可以使用的酸種類很多，無法估計每一種酸
的耗用標準，酸的耗用來源有前處理過程之酸洗、
中和鹼的酸、廢水處理時以酸中和鹼、酸洗槽更
換廢酸等，基本上所有使用的酸種類可以使用理
56
 論計算出，即工廠內所購買的 NaOH 總量，就可
以由酸鹼中和之莫耳數計算出酸的使用量，不過
表面處理過程所使用的鹼量遠大於酸。如前處理
過程中使用 H3PO4」為酸洗劑，則工件以單位平
方米面積 m2 算，耗用 8-30 克 H3PO4 屬合理。
2. 化學成膜處理：
國內廠商以使用化學成膜製程為主，目前台灣工廠已
經很少使用鉻化成處理製程，而非鉻化成處理以磷酸-高
錳酸鹽製程最多。
例 如 採 用 磷 酸 - 高 錳 酸 鹽 製 程 ， 電 解 質 為 100gL
NH4H2PO4，20g/L KMnO4，則工件以單位平方米面積 m2
計算，耗用電解質 50-100 克。
由於壓鑄鎂合金製作工件脫模後，約有 30%工件表
面會產生諸多瑕疵，而不利於陽極處理，通常陽極處理過
的工件會使凹洞更加明顯，如工件脫模後不必經過補土的
工件，工廠選用陽極微弧之 ANOMAG 含氨和磷酸鹽製程，
製程依序為：前處理為加熱脫脂、軟水洗滌、電解拋光微
蝕，然後再進行微弧氧化處理。
A. 前處理中熱脫脂所需耗用的原料為 NaOH 類之強
鹼液，包含少量界面化學活性劑、整合劑等，工
件以單位平方米面積 m2 計算，耗用 100~400 克鹼
液，軟水則由工廠自行生產，而電解拋光使用弱
鹼之 NaHCO3、焦磷酸鉀及四硼三納等，工件以
單位平方米面積 m2 計算， 會耗用 50~100 克弱鹼
液。
57
 B. 微弧氧化處理使用電解質藥劑為氨水及磷酸銨鹽，
則工件以單位平方米面積 m2 計算，耗用氨水主劑
30~50 克，而耗用磷酸鹽類主劑 20~40 克。
3. 塗裝噴漆步驟
產品經成膜處理後並不一定須要塗裝，有些產品直接
以半成品售出，有些產品採單面塗裝或雙面塗裝，使用的
漆種類很多，工廠為了應付不同顧客的需求，會有許多不
同的配方及不同的顏色選擇。不同配方及不同漆種類超過
百種以上，基本上塗料樹脂採總量計算，漆類需要使用溶
劑如乙酸乙脂、甲苯、二丙酮醇、二甲苯/正醋酸丁酯等，
總類也很多，也需要採總量計算，溶劑與塗料樹脂耗用比
例約為 1.3~1.8，比例高低視溶劑揮發速率、烘箱加熱方式
而有不同。
塗料樹脂的耗用需要考量自動化噴塗或者人工噴塗、
單面或雙面噴塗、重工的比例、塗料樹脂之固含量等，一
般自動化噴塗過程中未沾漆量約占 50%，而人工噴塗過程
中未沾漆量約為 30%，塗料樹脂的固含量在 35~60% 間，
漆厚度隨客戶要求，約為 50~12.5um，如果知道整批“件
(ps)"的總表面積，依總表面積乘漆厚度再乘以乾樹脂比重
約 1.2 可算出總工件表面之乾樹脂的總重量，重量再除購
入樹脂之固含量就可得到工廠購入樹脂的總重量，然後再
根據噴塗過程中使用的方式以及重工比率，即可算出耗用
的塗料樹脂量，工件以單位平方米面積 m2 計算，耗用塗
料樹脂 200~400 克。
四、 不良品之處理情形
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 磷酸鹽處理及鋁陽極處理均屬代加工之型態，若成品有品質
不良之情形，則將不良品投入製程中酸洗之步驟，再重新處理一
次。通常不良率約 1-5% 之間，其耗損率已計入於原物料耗用表
中，處理過程之廢液，需經廢水處理耗用之物料也已計入於原物
料耗用表中。
鎂合金表面處理沒有產生副產品，在前處理過程及成膜過程
之不良率很低，低於 0.5%，一般都可以重工再處理，不良率最
高步驟為噴漆，不良率達 25% 以上，主要不良原因為表面有砂
粒、凹洞、不平整等，需要耗用人工先行處理，再重工噴漆即可。

註 1：
http://www.pmai.tn.edu.tw/df_ufiles/df_pics/06%E8%A1%A8%E9%9D
%A2%E8%99%95%E7%90%86.pdf
註 2：中華民國熱浸鍍鋅協會網站資訊
註 3：熱處理與表面處理：精密製造，電機工程手冊編輯委員會 編，
2002

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