ÖZET

ELAZIĞ/KOVANCILAR KANATLI BARAJI PROJESİ’NE HAMMADDE

SAĞLAYAN SU YAPI-ERMİT-YÖRÜK YAPI İŞ ORTAKLIĞI TAŞ
OCAĞININ İSG UYGULAMALARI VE RİSK ANALİZİ

Tezsiz Yüksek Lisans Dönem Projesi, İş Sağlığı ve Güvenliği Anabilim Dalı

Ocak, 2023, xii + 103 sayfa

Bu çalışmanın amacı açık ocak madenciliği ile üretim yapan bir taş ocağında
çalışan personelin İş Sağlığı ve Güvenliği ile risk algıları belirlemek ve işletmenin risk
analizini yapmaktır. Personelin İş Sağlığı ve Güvenliği ile risk algılarının belirlenmesi
amacıyla bir anket çalışması yapılmıştır. İşletmenin risk analizi Hata Türleri ve Etkileri
Analiz yöntemiyle yapılmıştır.

Yapılan çalışma sonucunda taş ocağında çalışan personelin %82,40’ına iş başı

İSG eğitimi verildiği, çalışanların %76,50’sinin görev, yetki ve sorumluluklarının
bilincinde oldukları, işletmede sarkık ve düzensiz elektrik kabloları olmasına rağmen
personelin %88,20’sinin bu durumu bir risk ya da tehlike olarak algılamadıkları
belirlenmiştir.

İşletmede HTEA yöntemi ile yapılan risk analizi sonucunda, 34’ü önlem
alınmasına gerek olmayan, 30’u önlem alınabilir ve 24’ü de önlem alınması gerekli
düzeylerde risk tespit edilmiştir.

Anahtar Kelimeler: Açık ocak, Hata Türü ve Etkileri Analizi, Risk analizi, Risk algısı,
İSG.
 ABSTRACT

OHS APPLICATIONS AND RISK ANALYSIS OF SU YAPI-ERMIT-YÖRÜK

YAPI JOINT STOCK QUARRY PROVIDING RAW MATERIAL TO THE
ELAZIĞ/KOVANCILAR KANATLI DAM PROJECT

Non-Thesis MSc. Programs Term Project, Department of Occupational

Health and Safety
October, 2023, xii + 103 pages

The aim of this study is to determine the Occupational Health and Safety and risk
perceptions of the personnel working in a quarry producing with open pit mining and to
make a risk analysis of the enterprise. A survey study was conducted to determine the
Occupational Health and Safety and risk perceptions of the personnel. The risk analysis
of the enterprise was made with the Error Types and Effects Analysis method.

As a result of the study, 82.40% of the personnel working in the quarry were given
on-the-job OHS training, 76.50% of the employees were aware of their duties, authorities
and responsibilities, and although there were saggy and irregular electrical cables in the
enterprise, 88.20% of the personnel were in this position. It was determined that they did
not perceive the situation as a risk or danger.

As a result of the risk analysis made with the FMEA method in the enterprise, 34
risks that do not need to be taken, 30 that can be taken and 24 that need to be taken
precautions have been identified.

Keywords: Open pit, Failure Mode and Effects Analysis, Risk analysis, Risk perception,
OHS.
 İÇİNDEKİLER

ÖZET ............................................................................................................................... iv

ABSTRACT...................................................................................................................... v

ÖNSÖZ ..................................................................... Hata! Yer işareti tanımlanmamış.

İÇİNDEKİLER ................................................................................................................ vi

TABLOLAR LİSTESİ ..................................................................................................... ix

ŞEKİLLER LİSTESİ ........................................................................................................ x

KISALTMALAR ............................................................................................................. xi

1. GİRİŞ ............................................................................................................................ 1

2. TAŞ OCAKLARI HAKKINDA GENEL BİLGİLER ................................................. 4

2.1. Taş Ocakları Madencilik İşlemleri ......................................................................... 5

2.3. Kullanılan İş Ekipmanları ...................................................................................... 5

2.4. Taş Ocağı Çalışma Ortamındaki Riskler................................................................ 6

3. İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER ............................. 8

3.1. İş Sağlığı ve Güvenliği ......................................................................................... 10

3.1.1. İş Kavramı..................................................................................................... 10

3.1.2. İşçi Kavramı.................................................................................................. 10

3.1.3. Kişisel Koruyucu Donanım Kavramı ........................................................... 11

3.1.4. İşveren/İşveren Vekili Yükümlülükleri ........................................................ 12

3.2. İş Sağlığı ve Güvenliği Sorunları ......................................................................... 13

3.2.1. İş Kazası Kavramı ......................................................................................... 13

3.2.2. Meslek hastalığı kavramı .............................................................................. 15

3.2.3. Ramak kala olayı .......................................................................................... 15

3.3. Risk Değerlendirmesi ve Risk Yönetimi.............................................................. 16

3.4. Risk Değerlendirme Metodolojileri ..................................................................... 17

 3.4.1. Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis)...................................... 18

3.4.2. İş Güvenlik Analizi (Job Safety Analysis) ................................................... 20

3.4.3. Olursa Ne Olur? (What If) ............................................................................ 22

3.4.4. Risk Değerlendirme Karar Matrisi (Risk Assessment Decision Matrix) ..... 23

3.4.5. Hata Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis) .................................................... 24

3.4.6. Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis) ................................................... 24

3.4.7. Birincil Risk Analizi (Preliminary Risk Analysis) ....................................... 25

3.4.8. Çeklist-Birincil Risk Analizi Yöntemi (Checklists & PRA) ........................ 25

3.4.9. Güvenlik Denetimi (Safety Audit) ................................................................ 26

3.4.10. Fine-Kinney Yöntemi ................................................................................. 27

3.4.11. Tehlike ve İşletilebilme Analizi (Hazard and Operability Studies) ............ 28

3.4.12. Hata Türleri ve Etkileri Analizi (Failure Mode and Effects Analysis) ....... 29

4. GEREÇ ve YÖNTEM ................................................................................................ 48

4.1. Araştırmanın Türü ................................................................................................ 48

4.2. Araştırmanın Yeri ve Zamanı............................................................................... 48

4.3. İSG Anket Çalışması Uygulaması ....................................................................... 48

4.3.1. İşçi Hakkında Sorular ................................................................................... 49

4.3.2. Sağlık Kontrolleri Hakkında Sorular ............................................................ 49

4.3.3. Görev ve Yetki Hakkında Sorular ................................................................ 49

4.3.4. Gözetim Hakkında Sorular ........................................................................... 50

4.3.5. Üretim Hakkında Sorular .............................................................................. 50

4.3.6. Elektrik Hakkında Sorular ............................................................................ 51

4.3.7. Makine ve Ekipman Hakkında Sorular ......................................................... 51

4.3.8. Patlatma Hakkında Sorular ........................................................................... 52

4.3.9. Ortam Hakkında Sorular ............................................................................... 52

4.5. Hata Türü ve Etkileri Analizi Metodu ile Risk Analizi ....................................... 53
 4.5.1. Risk Değerlendirmesi için Faaliyet Alanlarının Belirlenmesi ...................... 54

5. BULGULAR ............................................................................................................... 55

5.1. Çalışanların İSG Algılarına Dair Bulgular ........................................................... 55

5.2. Risk Analizine Dair Bulgular ............................................................................... 64

6. SONUÇ ve TARTIŞMA ............................................................................................. 71

7. KAYNAKLAR ........................................................................................................... 75

EK-1 HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU ..................................... 83

 TABLOLAR LİSTESİ

Tablo 3.1 Hatanın ortaya çıkma olasılığı ........................................................................ 31

Tablo 3.2 Hatanın saptanabilirliği .................................................................................. 31
Tablo 3.3 Şiddet derecelendirmesi .................................................................................. 32
Tablo 3.4 Risk Öncelik Sayısı (RÖS) değerlendirme tablosu ........................................ 32
Tablo 4.1 Risk analizi için belirlenen ana ve alt faaliyet alanları ................................... 53
Tablo 5.1 Taş ocağı personel dağılımı ............................................................................ 55
Tablo 5.2 Ankete katılan personel ile ilgili bilgiler ........................................................ 56
Tablo 5.3 Sağlık kontrolleri hakkında sorulara verilen cevaplar .................................... 57
Tablo 5.4 Görev ve yetki hakkında sorulara verilen cevaplar ........................................ 58
Tablo 5.5 Gözetim hakkında sorulara verilen cevaplar .................................................. 59
Tablo 5.6 Üretim hakkında sorulara verilen cevaplar ..................................................... 60
Tablo 5.7 Elektrik hakkında sorulara verilen cevaplar ................................................... 61
Tablo 5.8 Makina ve ekipman hakkında sorulara verilen cevaplar ................................ 62
Tablo 5.9 Patlatma hakkında sorulara verilen cevaplar .................................................. 63
Tablo 5.10 Çalışma ortamı hakkında sorulara verilen cevaplar ..................................... 64
Tablo 5.11 Tespit edilen risklerin faaliyet alanları ve düzeylerine göre dağılımı ......... 65
 ŞEKİLLER LİSTESİ

Şekil 2.1 İki basamaklı bir taş ocağının görünümü .......................................................... 4

Şekil 2.2 Taş ocağı kırma-eleme tesisi görüntüsü ............................................................ 6
Şekil 3.1 Heinrich'in domino modeli .............................................................................. 14
Şekil 3.2 Ön Tehlike Analizi akış şeması…………………............................................. 20
Şekil 3.3 Hata türü ve etkileri analizi türleri ve aralarındaki ilişkiler………………...... 45
Şekil 3.5 Hata türü ve etkileri analizi uygulama aşamaları………………….................. 50
Şekil 3.6 Hata türü ve etkileri analizi formu ................................................................... 49
Şekil 5.1 İşletmede tespit edilen risklerin faaliyet alanlarına göre dağılımı ................... 66
Şekil 5.2 İşletmede tespit edilen risklerin düzeylerine göre dağılımı ............................. 67
Şekil 5.3 İşletmede tespit edilen risklerin faaliyet alanları ve düzeylerine göre dağılımı
........................................................................................................................................ 67
Şekil 5.4 İşletmede tespit edilen risklerin alt faaliyet alanlarına göre dağılımı .............. 68
 KISALTMALAR

HAA Hata Ağacı Analizi

HTEA Hata Türü ve Etkileri Analizi
ILO International Labour Organization (Uluslararası Çalışma Örgütü)
İGA İş Güvenlik Analizi
İSG İş Sağlığı ve Güvenliği
KKD Kişisel Koruyucu Donanım
ÖTA Ön Tehlike Analizi
RKO Ramak Kala Olayı
RÖS Risk Öncelik Sayısı
WHO World Healt Organization (Dünya Sağlık Örgütü)
1. GİRİŞ

Arama dönemi ile başlayan madencilik faaliyetleri, cevher üretimi ve/veya

zenginleştirilmesi ile devam edip, cevherin tükenmesini müteakip çalışılan yerlerin
kapatılıp çevre düzenlemesi yapılması ile sonlanan bir süreçler bütünüdür (T.C. Resmî
Gazete, 1985). Madencilik tehlikeli bir operasyon olup madenciler için önemli ölçüde
çevre, sağlık ve güvenlik riskinden oluşmaktadır. Madenlerdeki güvensiz koşullar bir dizi
kazaya yol açabilmekte, insan hayatını kaybetmeye ve yaralanmaya, mülke zarar
vermeye, üretimin durmasına vb. neden olabilmektedir. Doğası gereği, madencilikte
tehlikeler tamamen ortadan kaldırılamaz ve bu nedenle, niceliksel veya niteliksel olarak
sunulması mümkün olan bir kaza risk seviyesinin tanımlanması ve hesaba katılması
gerekir. Madencilik endüstrisinin hem nitelik hem de nicelik açısından madenlerdeki risk
konusunda endişelenmesi için birçok sebep bulunmaktadır. Uygun olmayan vardiya
programları, aşırı çalışma saatleri, artan kirlilik sorunları, olumsuz çevre ve çalışma
koşulları, eğitim eksikliği gibi sebepler madencilerin kazaya maruz kalma riskini
artırabilmekte, çalışanların yorulmasına, yaralanmasına ve hayatını kaybetmesine neden
olabilmektedir. Madencilikte ortaya çıkan ciddi ekonomik ve sosyal sonuçlar arasında
üretkenliğin azalması, daha yüksek kaza ve meslek hastalığı oranları, işin devamsızlığı,
kazadan etkilenmeyen personel istifaları, tazminatlar ve belki de en önemlisi gerek ulusal
gerekse de uluslararası toplum psikolojisinin bozulması yer almaktadır (Jain, 2007).
Örneğin, 5 Ağustos 2010 yılında Şili’de meydana gelen ve 33 madencinin iki ay boyunca
yüzeyden 700 m aşağıda mahsur kalmasına sebep olan kaza, tüm dünyada olduğu gibi
ülkemizde de gündem olmuş, gün gün takip edilmiştir.

İş kazaları üzerine yapılan araştırmalara göre, kazaları önlemeye yönelik sağlık ve

güvenlik önlemlerinin maliyetinin her zaman işletme yararına olduğu ve kaza
maliyetlerine göre çok daha düşük maliyetli olduğu tespit edilmiştir (Cıngıllıoğlu, 2012).
Ayrıca kazanın maliyeti sadece maddi değil; yaralanan işçilerin acısı, işçi aileleri ve
çalışma arkadaşları üzerindeki psikolojik etkileri gibi manevi zararları da vardır. İSG
maliyetleri, kaza önleme maliyetleri ve kaza maliyetleri (doğrudan ve dolaylı) olmak
üzere iki ana kategoriye ayrılır. Kaza önleme maliyetleri, güvenlik düzenlemeleri ve
mevzuatı ile ilgili İSG standartlarının karşılanmasını sağlamak için gerekli güvenlik
önlemlerinin uygulanmasına ilişkin maliyetlerdir. Kişisel koruyucu ekipman (KKD),
toplu koruyucu önlemler, İSG konusunda danışmanlık, güvenlik eğitimi, güvenlik
personeli için ödemeler ve çeşitli tesis maliyetlerini içerir. Öte yandan, kaza maliyetleri,
bir kaza meydana geldikten sonra ortaya çıkan maliyetlerdir. Nitelik ve niceliklerine göre
doğrudan ve dolaylı maliyet olarak iki ana kategoriye ayrılırlar. Sigorta ödemeleri,
hastane ve tıbbi masraflar, makine maliyeti (makine kaybı veya onarım maliyetleri),
yeraltı madenciliğinde galeri yapısının bozulması, tekrarlanan ilk eğitim ve yönetim
maliyetleri ve yeni personelin istihdamı sırasında zaman ve üretim kaybından
kaynaklanan parasal kayıplar gibi sağlıkla ilgili ödemeler doğrudan maliyetlerden
bazılarıdır. Öte yandan, hasta veya yaralı işçinin değiştirilmesi, yeni işçinin eğitim ve
alışma süresi, işçiler arasındaki kazaların moral etkisi, halkla ilişkilerin zedelenmesi,
marka ve proje değerinin düşmesi kazanın dolaylı maliyetlerinden bazılarıdır (Kılınç,
2019).

Risk değerlendirmesi, işyerinde var olan veya işyeri dışından kaynaklanabilecek

tehlikelerin belirlenmesi, bu tehlikelerin riske dönüşmesine neden olan faktörlerin ve
neden olunan risklerin analiz edilerek tehlikeler ve kontrol önlemlerinin belirlenmesi ile
derecelendirilmesi için gerekli faaliyetler olarak tanımlanmaktadır. Bu nedenle risk
değerlendirmesi, yasal düzenlemeler ve mevzuatlar çerçevesinde işyerinde farklı risk
kalemlerini sınıflandırarak ve önceliklendirerek hem çalışanların hem de işverenlerin
tespit edilen tehlikelerle nasıl başa çıkacaklarını kapsamlı bir şekilde anlamaları ve
güvenlik önlemlerini belirlemeleri için temel ve önemli bir araçtır. Daha güvenli bir
çalışma ortamı sağlayarak çalışanları çeşitli güvenlik risk ve tehlikelerinden korumak
için İSG ile ilgili yasal düzenlemelerin ve mevzuatın önemi yadsınamaz. Bu nedenle tüm
ülkelerde olduğu gibi Türkiye'de de madencilik süreçlerinde İSG standartlarının
sağlanması ve sürdürülmesi için yasal mevzuat ve yönetmelikler oluşturulmuştur.
Türkiye'de 6331 sayılı İSG Kanunu'nun son hali Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı
tarafından hazırlanarak 30 Haziran 2012 tarih ve 28339 sayılı Resmî Gazete‘de
yayımlanmıştır. Bu kanunla birlikte yürürlüğe giren önemli maddelerden biri de
işverenler faaliyet, büyüklük veya yapılarına bakılmaksızın risk değerlendirmesi
yapmakla yükümlü olmasıdır (T.C. Resmî Gazete, 2012). Sağlık ve Güvenlik
Yöneticisine göre risk değerlendirmesi aşağıdaki gibi beş temel adıma dayanmaktadır:

• Tehlike tanımlaması
• Tehlike etki analizi
• Risk değerlendirmesi ve azaltma
 • Kayıt ve uygulama
• Değerlendirme incelemesi (Neathey vd. 2006)

Risk değerlendirmesi niceliksel veya niteliksel olarak gerçekleştirilebilir, ancak

madencilik projelerinde güvenlik uzmanları, madencilik faaliyetlerinin karmaşık,
dinamik ve benzersiz doğası nedeniyle çoğunlukla niteliksel güvenlik riski
değerlendirmesini bir araç olarak tercih etmekte ve kullanmaktadır. Madencilik
projelerinde risk değerlendirmesi, güvenlik uzmanlarının madencilik riskleri ve bunların
olasılıkları ve sonuçları hakkındaki bilgi ve deneyim düzeyi nedeniyle çok fazla öznellik
içerir. Tehlikenin hem olasılığının hem de sonucunun belirlenmesi çok önemlidir ve risk
değerlendirmesinin temelini oluşturur çünkü bir riskin büyüklüğü Denklem 1.1
kullanılarak hesaplanır.

Risk = Olasılık (Olasılık) x Sonuç (Önem Derecesi) (1.1)

İSG uzmanları, kesin yargılar yerine riskleri değerlendirmek için öznel

dilbilimsel terimler ve sayısal ölçekler kullanır. Ayrıca güvenlik profesyonellerinin farklı
risk kabul kriterleri vardır ve hiçbir yasal mevzuat ve yönetmelikte tanımlanmış kabul
edilebilir bir risk kabul kriteri yoktur. Bu nedenle, farklı projeler için risk kabul
seviyeleri, madencilik projelerinin benzersiz doğasına göre farklı olabilir ve risk
değerlendirmeleri de uygulandığı proje için benzersizdir (Kılınç, 2019).

Bu çalışmanın genel amacı, DSİ 9. Bölge Müdürlüğü sorumluluk sahası

içerisinde yer alan bir ilde faaliyet gösteren bir firmanın saha çalışmalarındaki
tehlikelerin tespit edilerek iş sağlığı ve güvenliği yönünden risklerinin
değerlendirilmesidir. Yerleşke alanı, kullanılan iş ekipmanları, imalat çalışmaları,
hammadde ve malzeme üretim aşamaları ve diğer faaliyetlerden kaynaklanabilecek
tehlikeler mevcut koşullar göz önünde bulundurularak değerlendirilmiştir.
2. TAŞ OCAKLARI HAKKINDA GENEL BİLGİLER

Taş ocakçılığı, inşaat veya diğer kullanımlar için malzeme üretmek üzere
kullanmak üzere yerden kaya, kum, çakıl veya diğer mineralleri çıkarma işlemidir. Taş
ocakçılığı, genellikle açık ocak yöntemiyle üretim yapılan bir madencilik şeklidir. Taş
ocakçılığı, habitatların yok edilmesi, gürültü ve hava kirliliğinin yaratılması ve su
kaynaklarının bozulması dahil olmak üzere çevre ve yerel topluluklar üzerinde önemli
bir etkiye sahip olabilmektedir. Bu etkilere rağmen, yol yapımı ve beton üretimi için
agrega gibi birçok temel malzemenin üretimi için taş ocakçılığı gereklidir. Taş ocakçılığı
da birçok alanda önemli bir istihdam kaynağıdır.

Şekil 2.1 İki basamaklı bir taş ocağının görünümü

Açık ocak madenciliği, önemli miktarda malzemenin yerkabuğundan

çıkarılmasından, maden sahasının dışına taşınmasına kadar olan süreci kapsayan çok
büyük bir operasyondur. Bir açık ocak madeni genellikle, basamaklardan (cevher veya
paşanın çıkarıldığı yer), kırma-eleme tesisinden, atık ve stok sahalarından oluşmaktadır.
Genel bir ifade ile, basamaklardan üretilen malzeme nakliye sistemleri ile gitmesi
gereken yere (atık veya stok sahası) nakledilir (Rahmanpour vd. 2013).
2.1. Taş Ocakları Madencilik İşlemleri

Taş ocağı işletmelerinin amacı; zeminden kayaç çıkarmak ve bina, inşaat ve yol
vb. agregası olarak kullanmak üzere işlemektir. Kayacın zeminden çıkarılarak agregaya
dönüştürme süreci dekapaj ile başlamaktadır. Dekapaj; genellikle bitki örtüsü, toprak ve
düşük kaliteli malzemeden oluşan kütlenin alınarak üretilecek kayacın açığa çıkarılması
işlemidir. Bu işlem yapılırken, toprak tabakası atık/pasa döküm sahasının dışında bir yere
stoklanır. Çünkü, ayrılmış olan bu toprak tabakası ocakta üretim bittikten sonra
reklamasyon/rekültivasyon/rehabilitasyon iş(ler)inde kullanılacaktır. Daha sonra
belirlenen yöntemle (patlatma, yarma vb.) kayacın gevşetilerek zeminden sökülmesi ve
kırma-eleme tesisine taşınması işlemleri yapılmaktadır. Çok büyük oranda kırma-eleme
tesisleri taş ocaklarının ruhsat sahası içerisinde yer almakta olup ocağın bir parçasıdır
(Aydoğmuş, 2022).

Kırma-eleme tesisleri, ocaktan çıkarılan iri boyutlu kayaçların istenilen ürüne

dönüştürüldüğü yerlerdir. Genellikle iki aşamalı ve kapalı devre bir kırma işleminin
yapıldığı tesislerin hemen hemen tümünde birincil kırıcı olarak çeneli kırıcılar
kullanılmaktadır. Çeneli kırıcıdan çıkan ürün çoğunlukla direkt olarak ikincil kırıcıya
gönderilmektedir. İkincil kırıcıdan çıkan malzeme, alınmak istenen ürünlerin niteliğine
göre iki ya da üç katlı eleklere beslenmektedir. Elek üstünde kalan kısım tekrar ikincil
kırıcıya beslenmektedir. Belirli bir tane boyutuna sınıflandırılarak ürün haline getirilmiş
malzemeler, boyutuna göre ayrı ayrı stoklanmaktadır (Aydoğmuş, 2022).

2.3. Kullanılan İş Ekipmanları

Taş ocakları, kullanılan makine ve ekipmanlar açısından oldukça zengin

sayılabilmektedir. Genel olarak bir taş ocağında kullanılan makine ve ekipmanlar şu
şekilde sıralanabilir;

• Kayaç deliciler: Patlatma yapmak için delikler açmak için kullanılırlar.

• Ekskavatörler: Ocak yatağına ulaşmak için yüzeyi kazmak ve kaldırmak
için kullanılırlar.
• Kırıcılar: Büyük kayaları daha küçük parçalara ayırmak için kullanılırlar.
Genellikle iki kademeli kırma yapılmaktadır. Birincil kırıcı olarak hemen hemen her
zaman çeneli kırıcılar kullanılmaktadır.
 • Bant konveyörler: Malzemeleri, ocak içerisinde bir yerden başka bir yere
taşımak için kullanılırlar.
• Yükleyiciler: Malzemeleri kamyon veya konveyörlere yüklemek için
kullanılırlar.
• Elekler: Genellikle iki ya da üç katlı elekler, malzemeleri istenilen tane
boyutuna sınıflamak için kullanılmaktadır.
• Taşıyıcılar: Taş ocaklarında taşıyıcı olarak genellikle kamyonlar
kullanılmaktadır. Patlatma ile elde edilen malzemeyi kırıcılara taşıma ve sınıflandırılmış
ürünlerin nakliyesinde kullanılmaktadır (Aydoğmuş, 2022).

Şekil 2.2 Taş ocağı kırma-eleme tesisi görüntüsü

2.4. Taş Ocağı Çalışma Ortamındaki Riskler

Her iş kolunda olduğu gibi taş ocağı madenciliğinde de iş kazalarına sebebiyet

verecek riskler mevcuttur. Esasen madencilik, hazırlık aşamasından sahanın terkine
kadar tüm süreçlerin önceden planlandığı ve projelendirildiği bir iş koludur. Ancak,
madencilik faaliyetleri başladığı günden itibaren ortaya çıkan aksaklıklar faaliyetlerin
projeye uygun yürütülmesinin önünde engel teşkil etmektedir. Bu aksaklıklar, personel,
ekipman ve/veya doğa kaynaklı olabilmektedir. Basamak patlatmalarında bir
basamaktaki tüm süreksizlikleri (kırık, çatlak vs.) önceden belirlemek mümkün değildir.
Yalnızca faylar tespit edilebilmektedir. Çünkü bu süreksizlikler makro düzeyde olduğu
gibi mikro düzeyde de mevcuttur. Bu nedenle, ölçüm ekipmanları ile bulunabilecek
süreksizliklerin bir sınırı vardır. Basamak patlatmalarını etkileyen en önemli
faktörlerden biri de bu süreksizliklerdir. Dolayısı ile sorulacak soru “Taş ocaklarında
patlatmaların kazasız ve iş olarak yeterince düzgün yapılıp yapılmadığı, ocak
mühendislerinin patlatma paterni için gerekli bütün bilgiye sahip olup olmadıklarıdır”.
Burada geçen “bütün bilgiler” kavramından %100 değeri anlaşılmamalıdır. Çünkü,
maden mühendisleri mikro düzeyde bile değişiklikler gösteren yerkabuğunda üretim
yapan kişilerdir. Bu nedenle hemen hemen tüm madencilik faaliyetlerinde olduğu gibi
patlatma paterninin belirlenmesinde de bir maden mühendisi %100 veri ile
çalışamamaktadır. Bu nedenle de her bir patlatma öngörülemeyen sonuçlar
içerebilmektedir. Çalıştıkları maden ocağındaki karar parametrelerini farklı açılardan
inceleyebilen ve analitik değerlendirebilen mühendisler, iş yerinde meydana gelebilecek
kazaların önüne geçebilecektir (Aydoğmuş, 2022; Eren, 2019).

Taş ocaklarında çalışma ortamından kaynaklanan, düşme, kayma, malzeme

düşmesi, gürültü maruziyeti, kas-iskelet sistemi bozuklukları, yüksekten düşme gibi
risklerin yanı sıra, genel olarak açık ocak işletmeciliği yüksek rakımlı yerlerde bahar ve
yaz aylarında yapıldığından sürekli olarak güneş altında çalışmaktan kaynaklanan stres
ve dikkat kaybı en önemli risklerdendir. Bunların dışında patlatmalar sırasında taş
savrulması, toz, kimyasal duman solunması; kırma-eleme tesislerinde yine taş
savrulması ve tozun yanı sıra vibrasyon, gürültü, başta bant konveyörler olmak üzere
hareketli parçaların kopma/fırlaması, elektrik çarpması ile birlikte sürüngen ve kemirgen
hayvan ısırmaları en önemli risklerdendir (Aydoğmuş, 2022).
3. İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER

Sağlık ve Güvenlik veya İş Sağlığı ve Güvenliği kavramı, çalışma koşullarının

işçi sağlığı ve/veya iyi olma hali üzerindeki etkilerinin analizi, mesleki tehlikeleri ve risk
faktörlerinin etkinliğini ölçmek, bu tehlike ve riskleri ortadan kaldırmak/azaltmak için
çözümler önermeye ayrılmış bilimsel ve profesyonel bir alanı tanımlamak için
kullanılmıştır (Saari, 1995). Bu alanda çalışanlar eğitim açısından çok çeşitlenebilir ve
doktorlar, hemşireler, mühendisler, psikologlar, kimyagerler vd. gibi farklı branşlardan
görev yapan çok sayıda profesyonel bulunmaktadır (Garrigou ve Peissel, 2008; Hale,
1995a; Hale vd. 2005). Ancak, bu alanda çalışan ve esas olarak kendini emniyete adamış
bazı profesyonellerin olduğu ve bu nedenle İSG Uzmanı olarak tanımlandıkları kabul
edilmiştir. Çoğu zaman, bu uzmanlar grubunda, bir İSG yöneticisi ve İSG teknisyeni
arasında bir ayırım yapılmaktadır. Bir İSG yöneticisi, işveren ve kuruluşta çalışanlara
güvenlik politikası ve yönetimi hakkında tavsiye, destek ve rehberlik hizmeti vermeye
yetkilidir. Ancak, bir İSG teknisyeni güvenliğin teknik yönleri ile ilgilidir (Arezes ve
Swuste, 2012).

Bir İSG uzmanının eğitim düzeyi ile kuruluş içindeki konumu arasındaki sınırlar
çok keskin değildir. Güvenlik teknisyenleri, büyük olasılıkla daha küçük organizasyon
şirketlerinde yönetim görevlerini yerine getirebilirler ve buna karşılık güvenlik
yöneticileri daha büyük ve uluslararası şirketlerde veya organizasyonlarda istihdam
bulacaklardır. Bazı ülkelerde, profesyonel profillerin her birine tahsis edilen görevler,
her profil için akademik eğitim gereksinimlerinin yanı sıra kanunla tanımlanmaktadır
(Booth vd. 1991). Birkaç yazar tarafından ele alınan bu profesyoneller için görev veya
rollerin tanımı ile birlikte (Booth vd. 1991; Hale, 1995b; Hale vd. 2005; Hale ve Kroes,
1997; Limborg, 1995; Swuste ve Arnoldy, 2003) eğitim konularını da ele almak gerekir.

Literatürde 1800'lerin sonlarından itibaren iş güvenliği ile ilgili derslerden

bahsedilmektedir. Örneğin, Hollanda'da Güvenlik Müzesi 1893'te başlamış ve
Avrupa'daki ilklerden biri olmuştur (Swuste vd. 2010). Güvenlik propagandası müzenin
ilk faaliyetlerinden biri olmuştur ve bunu işverenler, çalışanlar ve memurlar için İş
Müfettişliği eğitim programları izlemiştir. İkinci Dünya Savaşı'ndan sonra, güvenlik
uzmanları mesleklerini bir meslek birliğinde örgütlediklerinde, Fabrika Müfettişlerinin
eğitimine yönelik artan bir ihtiyaç vardı. Devlet bu eğitimin arkasındaki itici güçtü ve
Güvenlik Müzesi bir platform ve bu eğitimleri organize etmek ve yürütmek için bir yer
olarak hizmet etmiştir. 1951'de ilk kurs başlamıştır (van Zwaard, 2009). Ortaöğretim
düzeyindeki ilk iş güvenliği dersi 1968'de başlamış, bunu 1 yıl sonra politeknik sonrası
güvenlik eğitimi izlemiştir ve sadece 20 yıl sonra (1989), Güvenlik, Sağlık ve Çevre
üzerine bir yüksek lisans dersi doğmuştur (Hale ve Kroes, 1997).

Heinrich (1956) tarafından bildirildiği üzere, Amerika Birleşik Devletleri’nde

İkinci Dünya Savaşı, savaş üretimiyle ilgili endüstriyel kazalar üzerinde olumsuz bir
etkiye sahiptir ve ABD Hükümeti, ülke genelindeki çeşitli kolejlerde güvenlik kursları
vermiştir.

Bazı ülkelerde Mesleki Riski Önleme olarak da adlandırılan İSG konusu, son
yıllarda akademik bir gelişim alanı olmuştur. Örneğin, Hale ve Kroes (1997),
Hollanda'da Delft'te kendi araştırma grupları hakkında geriye dönük bir çalışmada,
1970'lerde konuyla ilgili akademik araştırmaların birkaç konuya bölündüğünden
bahsetmiştir. Bu bilgi birikimi bazı ülkelerde daha fazla tanımlanmış olmasına rağmen,
diğer Avrupa ülkelerinde bu konunun hala birkaç akademik okul tarafından oldukça
parçalı olduğu görülmektedir, çünkü mühendislikten tıbba, yönetimden psikolojiye
kadar hemen hemen tüm akademik alanlarda İSG ile ilgili akademik gruplar bulmak
mümkündür (Arezes ve Swuste, 2012).

Hale ve Kroes (1997), hem devlet kurumları hem de endüstri için güvenlik
uzmanlarının eğitiminin o zamanlar akademik olmayan ortamlarda
gerçekleştirildiğinden de bahsetmiştir. Ancak, esas olarak yasal gereklilikler nedeniyle,
bazı güvenlik uzmanlarının pozisyonları artık akademik dereceye sahip kişiler
gerektirmektedir. Ek olarak, Brun ve Loiselle (2002) tarafından belirtildiği gibi,
“modern” İSG profesyonelleri sürekli teknolojik, ekonomik, yasal, sosyal ve kültürel
değişim geçiren ortamlarda çalışmak zorundadır. Bu nedenle, İş Sağlığı ve Güvenliğinin
çeşitli yönleri giderek daha karmaşık hale gelmektedir. Bu değişiklikler, hem İSG’de
çalışan daha fazla sayıda insan hem de İSG profesyonelleri için giderek artan uzmanlık
ihtiyacını karşılamak üzere akademik müfredat geliştirme olmak üzere iki olguya yol
açmaktadır. Bunun için, İSG profesyonellerinin eğitimi, giderek artan bu karmaşa
nedeniyle bir endişe kaynağı olarak kabul edilebilir. Buna göre, akademik müfredatın
ihtiyaçlarına atıfta bulunan çok sayıda belgede; İSG personelinin şirketin faaliyet alanı
hakkında teknik bilgiye sahip olması (Saari, 1995), durumu öğrenmek yerine yaparak
öğrenmesi (Van Dijk, 1995), analitik beceriler, sentez yeteneği ve kişilerarası ilişkileri,
iş birliğini ve takım çalışmasını kolaylaştıran kişisel nitelikler (Brun ve Loiselle, 2002;
Hale, 1995a) gibi birkaç konuda bir fikir birliği olduğu görülmektedir.

3.1. İş Sağlığı ve Güvenliği

İSG, dünyanın tüm ülkelerinde ve tüm ekonomik sektörlerde bir endişe

kaynağıdır. Bu nedenle, çok çeşitli kavramsallaştırmalara açıktır. Uluslararası Çalışma
Örgütü (ILO) (2011), İSG'yi, çalışanların sağlıklarının korunması, iş ile ilgili yaralanma
ve hastalıkların önlenmesi ile ilgilenen bir disiplin olarak tanımlamaktadır. Benzer
şekilde, Luczak ve ark. (2000), İSG'yi meslek bağlamında tehlikeli koşulların ortadan
kaldırılması ve sağlığın teşviki olarak algılamaktadır. Genel olarak, İSG'nin nasıl
tanımlandığı ve anlaşıldığı sektörler ve kültürler arasında farklılık gösterebilir. Ancak
İSG öncelikli olarak çalışanların çalışma koşullarının ve ortamının iyileştirilmesini
hedefler. Mangkunegara (2002), İSG’nin adil ve müreffeh bir topluma yönelik ve genel
olarak insanın fiziksel ve ruhsal gücünün ve özellikle çalışma ve kültürün birliğini ve
mükemmelliğini garanti altına almaya yönelik bir düşünce ve çaba olduğunu belirtmiştir.
İSG, bilime dayalı olarak iş kazası, meslek hastalığı, yangın, patlama ve çevre kirliliğini
önlemeye yönelik bilim ve uygulamaların tamamıdır.

3.1.1. İş Kavramı

İSG açısından iş kavramı, bireylerin geçimlerini sağlamak için giriştikleri görev

ve faaliyetleri ifade etmektedir. Bu, fabrikalardaki ve şantiyelerdeki el işçiliğinden ofis
ortamlarında hareketsiz çalışmaya kadar çok çeşitli faaliyetleri içerebilir. İş kavramı,
çalışma ortamının tasarımı, kullanılan araç ve gereçler, işyerinin örgütsel ve sosyal
yapıları da dahil olmak üzere işin yapıldığı fiziksel ve psikolojik koşulları da
kapsamaktadır (Burdurlu, 2014).

3.1.2. İşçi Kavramı

Değişen iş dünyasında, genellikle geleneksel istihdam ile serbest meslek

arasındaki gri bölgede yer alan yeni istihdam biçimlerinin ortaya çıkmasıyla birlikte, iş
ve iş hukukunun sunduğu koruma kapsamı da değişmektedir. Bu nedenle, “işçi”
kavramının tanımlanması son derece önemlidir (Risak ve Dullinger, 2018).

İş sağlığı ve güvenliği açısından işçi kavramı, işin türü veya yapıldığı sektör ne
olursa olsun ücretli veya ücretsiz bir işte çalışan herkesi ifade eder. Buna çalışanlar,
yükleniciler ve serbest meslek sahipleri ile gönüllüler, stajyerler ve çıraklar dahildir.
İşçiler, güvenli ve sağlıklı bir çalışma ortamına sahip olma hakkına sahiptir ve işverenler,
çalışanları için güvenli ve sağlıklı bir iş yeri sağlama ve sürdürme sorumluluğuna
sahiptir. Buna potansiyel tehlikelerin belirlenmesi ve değerlendirilmesi, uygun eğitim ve
öğretimin sağlanması, güvenlik düzenlemelerinin uygulanması ve güvenlik
programlarının etkinliğinin izlenmesi dahildir. İşçilerin ayrıca kendi sağlık ve
güvenliklerini gözetme ve işverenleri tarafından belirlenen güvenlik politikalarına ve
prosedürlerine uyma sorumlulukları vardır. Bu, herhangi bir tehlikeyi veya olayı
bildirmeyi, ekipman ve araçları uygun şekilde kullanmayı ve güvenli çalışma
uygulamalarını izlemeyi içermektedir.

3.1.3. Kişisel Koruyucu Donanım Kavramı

Kişisel Koruyucu Donanım (KKD), tehdit edici faktörler ile insan vücudu veya
insan vücudunun parçaları arasında bir bariyer oluşturur. Görevleri, işçinin sağlığına
herhangi bir zarar gelmesini önlemektir. KKD, işle ilgili tehlikeli ve zararlı faktörleri
ortadan kaldırmaya, muhtemelen etkisini işçinin sağlığına ve güvenliğine daha az zarar
verecek şekilde azaltmaya hizmet eder. KKD, bireysel kullanıcılar için tasarlanmıştır, bu
da belirli bir zamanda yalnızca bir çalışanın kullanabileceği anlamına gelir. İSG'ye dayalı
olarak, işveren şunları yapmakla yükümlüdür:

• Sahadaki olası tehlikeleri analiz edip ve bunlara dayalı olarak mevcut KKD'lerin
bir listesini oluşturmak
• Çalışanlara iş faaliyetlerinin ihtiyaçlarına göre ücretsiz KKD sağlamak
• KKD'ye tam olarak çalışır durumda ve kullanıma hazır olacak şekilde olmasını
sağlamak

Her işverenin KKD sağlaması gerekir, böylece çalışanların sağlığı ve güvenliği

yeterince korunur. Ekipmanların yeterli güvenliği sağlamaması durumunda, bunların
istenilen kaliteyi sağlayan yenileri ile değiştirilmesi işverenlerin yükümlülüğündedir.
KKD kullanımını gerektiren en yaygın durumlar şunlardır:
 • Zararlı faktörlerin izin verilen aşılmış değerleri altında iş yapmak,
• İzin verilen değerleri aşmayan ancak etkileri uzun vadede çalışanların sağlık ve
güvenliğine zarar verebilecek zararlı faktörlerle iş yapmak,
• Cilde veya mukoza zarlarına zarar verebilecek maddelerle temas halinde iş
yapmak,
• Enfeksiyon bulaşma riski altında iş yapmak,
• Nesnelerin, kişilerin veya malzemelerin düşme tehlikesi, mekanik faktörler,
olağandışı hava koşulları, soğuk, sıcak, gürültü ve diğer faktörler etkisi altında
iş yapmak,
• Özel yönetmeliklerin kullanılmasını gerektirdiği durumlarda iş yapmak (Kravec,
2021).

3.1.4. İşveren/İşveren Vekili Yükümlülükleri

İSG açısından, işverenlerin çalışanlarının güvenliğini ve refahını sağlamak için

birtakım yükümlülükleri vardır. Bu yükümlülükler şunları içermektedir:

• İşyerindeki potansiyel tehlikeleri belirlemek, değerlendirmek ve bunları

ortadan kaldırmak veya en aza indirmek için uygun kontrol önlemlerini uygulamak.
• Acil durum prosedürleri ve güvenli çalışma uygulamaları da dahil olmak
üzere İSG konularında çalışanlara uygun eğitim ve öğretimi sağlanmak.
• Tüm ekipman ve makinelerin bakımlı, iyi çalışır durumda ve üreticinin
talimatlarına uygun olarak kullanılmasını sağlamak.
• Yeterli kişisel koruyucu donanımı sağlanmak ve çalışanların KKD’lerin
doğru kullanımı konusunda eğitilmesini sağlanmak.
• Kayıt tutma, olayları raporlama ve teftiş yapma ile ilgili olanlar da dahil
olmak üzere ilgili tüm İSG yasalarına ve düzenlemelerine uymak.
• Bir acil durum müdahale planı uygulamak ve çalışanların acil bir durumda
nasıl müdahale edeceklerini bilmelerini sağlamak için düzenli tatbikatlar yapmak.
• İSG programının etkinliğini düzenli olarak takip etmek ve gerekli
iyileştirmeleri yapmak.
• Çalışanları tehlikeleri ve olayları bildirmeye teşvik etmek ve bir güvenlik
kültürü sürdürmek.
 • Kazaları ve ramak kala olayları raporlamak, araştırmak ve tekrarını
önlemek için uygun önlemleri almak için bir sistem oluşturmak.
• İşçileri ve temsilcilerini İSG yönetim sürecine dahil etmek.

3.2. İş Sağlığı ve Güvenliği Sorunları

3.2.1. İş Kazası Kavramı

İş kazası, kişinin işini yaparken meydana gelen, yaralanma veya hastalıkla

sonuçlanan olayı ifade etmektedir. Bu, kayma, takılma ve düşme gibi kazaların yanı sıra
makine, ekipman veya araçların dahil olduğu olayları içerebilir. İş kazaları, ani bir
yaralanma veya hastalıkla sonuçlanmayabilecek, ancak tehlikeli maddelere maruz kalma
veya tekrarlayan hareketler gibi zamanla bir hastalığa yol açabilecek olayları da
içerebilmektedir. İş kazalarının, ilk yardım gerektiren küçük yaralanmalardan kalıcı
sakatlık veya ölümle sonuçlanan ciddi yaralanmalara kadar çeşitli sonuçları olabilir.
Ayrıca üretkenlik kaybı, artan sigorta maliyetleri ve yasal masraflar gibi mali maliyetlere
de neden olabilirler. İş kazalarını önlemek için, İSG uzmanları iş yerindeki potansiyel
tehlikeleri belirlemeye ve değerlendirmeye ve uygun kontrol önlemlerini uygulamaya
çalışır. Buna işçilere eğitim ve öğretim sağlanması, güvenlik düzenlemelerinin
uygulanması ve güvenlik programlarının etkinliğinin izlenmesi dahildir.
Kazaların temel nedenleri, güvenli olmayan koşullar veya güvenli olmayan
eylemler ya da her ikisidir. Bir kazaya neden olan birden fazla faktör vardır. Literatürde
kazaların nedenlerini açıklayan birçok teori mevcuttur. Khanzode vd. (2012) yaptıkları
çalışmada kazaların ardındaki çeşitli teorileri açıklamıştır: kaza eğilimi teorisi (Kince,
1967), Domino teorisi (Heinrich vd. 1980), yaralanma epidemiyolojisi (Haddon vd.
1964), sistem teorisi (Hale ve Hale, 1970), sosyoteknik sistem teorisi (Robinson, 1982),
makro-ergonomi teorisi (Hendrick, 1986).
Heinrich’in domino modeline göre kazanın meydana gelmesinde en kritik rol
insanındır ve meydana gelen kazaların yalnızca %2’si öngörülemeyen faktörlerle
ilgilidir. Şekil 3.1 Heinrich’in domino modelini temsil etmektedir.
 Güvensiz
Sosyal çevre Kişisel hata
hareket ve Kaza Yaralanma
ve genetik dikkatsizlik
durum

Şekil 3.1 Heinrich'in domino modeli

Geçmişte meydana gelen kazaların en önemli nedenleri olarak güvensiz

davranışlar ve bireysel faktörler tespit edildiğinden, güvenli olmayan davranışları
etkileyen faktörlerin belirlenmesi esastır. Güvensiz davranışların nedenlerinden biri de
stresle ilgili çalışmalarda belirtilmektedir. Uluslararası Çalışma Örgütü, ülkelerin iş
stresi için katlandıkları maliyetleri gayri safi yurtiçi hasılanın %1 ila %3,5'i arasında
tahmin etmiştir (Cassidy, 1999). Dünya Sağlık Örgütü'ne göre, sanayileşmiş ülkelerdeki
çalışanların yarısından fazlası mesleki stresten muzdariptir (Torshizi ve Ahmadi, 2011).

Ölümcül olmayan kazaları olan kişilerde iş stresinin incelenmesi, iş yeri

kazalarının nedenlerinin bulunmasında faydalı olabilir (Tan vd. 2011). Güvensiz
davranışlar üzerine yapılan araştırmalar, mesleki stresörlerin konsantrasyon, dikkat
dağınıklığı, hafıza bozukluğu ve karar verme gücünü azaltarak güvenli olmayan
eylemlere önemli bir katkıda bulunduğunu göstermiştir. Buna göre, çeşitli çalışmaların
sonuçları, endüstrilerdeki kaza ve yaralanmaların %37'sinde mesleki stresörlerin rolünü
göstermiştir (Goldenhar vd. 2003). Bireysel faktörler, çevresel koşullar (ses, radyasyon
ve aydınlatma) ve işyerinin ergonomik koşulları gibi parametrelere ek olarak, bazı sosyal
ve psikososyal parametreler de kazaların etkili nedenleri olarak kabul edilebilir (Cohen
ve Margolis, 1973; Barling vd. 2002). Neal vd. (2000), işyerindeki bireysel ve
psikososyal faktörlerin güvenlik sonuçlarını etkilediğini gösteren etkili bir çerçeve
oluşturmuştur. Günümüzde iş dünyasında organizasyonel ve yönetsel değişikliklerin
meydana gelmesi, iş sağlığı ve güvenliği alanında yeni risklere ve zorluklara yol açmıştır.
İşyerindeki psikososyal riskler, bu alanda ortaya çıkan en kritik risklerden biridir (Leka
ve Jain, 2010). Bu faktörler arasında iş yükü ve zihinsel yük, meslektaşlar için sosyal
destek, işaile çatışması, yönetim geribildirimi, iş ödülü, liderlik kalitesi ve işle ilgili stres
sayılabilir (Gold ve Caborn, 2006).
3.2.2. Meslek hastalığı kavramı

Meslek hastalıkları, işyerinde zararlı kimyasal ve biyolojik ajanlara ve fiziksel

tehlikelere maruz kalmaktan kaynaklanır. Diğer önemli yeti yitimine neden olan
hastalıklardan daha az sıklıkta ortaya çıkıyor gibi görünseler de özellikle hızla
sanayileşen ülkelerde önemli sayıda insanı etkilediklerine dair kanıtlar vardır. Çoğu
durumda, meslek hastalıkları ağırdır ve sakatlayıcıdır. Bununla birlikte, onları kolayca
önlenebilir kılan iki faktör vardır. Birincisi, bu hastalıkların nedensel ajanları
tanımlanabilir, ölçülebilir ve kontrol edilebilir; ikincisi, risk altındaki popülasyonlara
genellikle kolayca erişilebilir, düzenli olarak denetlenebilir ve tedavi edilebilir. Ayrıca,
derhal tedavi edilirse ilk değişiklikler genellikle geri döndürülebilir. Meslek
hastalıklarının erken teşhisi bu nedenle birinci derecede önemlidir (WHO, 1986).

3.2.3. Ramak kala olayı

Her biri gözlemcinin algılarına, risk toleranslarına, deneyimlerine ve hatta

şirketlerin ramak kalalara bakışına bağlı olarak ramak kala olayının pek çok tanımı vardır.
Ramak kala olayı, bazıları tarafından, ne olursa olsun, her türlü güvenli olmayan koşul
veya davranış olarak tanımlanabilir. Diğerleri ramak kalayı güvenli olmayan eylem veya
bir tür eylemle (gerçek kayma, düşen alet veya enerjinin salınması) bağlantılı
davranışların herhangi bir kombinasyonu olarak görebilir. Mesele şu ki, endüstride veya
endüstriyel sektörler arasında bulunan bir ramak kala olayının standartlaştırılmış bir
tanımı yoktur. Bulunan şey, teorik olarak, kimyasal işleme ile ilgili ramak kalalardan
önemli ölçüde farklı olacak olan yangınla mücadelede bulunanlar gibi bir endüstriyel
sektöre özgü bir ramak kala olayının tanımlayıcı özellikleridir. Özünde ramak kala,
gerçekleşmemiş ancak zarar verme olasılığı olan bir olaydır. Ramak kala olayı tanımlayan
özellikler, gözlemcinin deneyimlerine ve büyük ölçüde olayı gözlemleyen kişinin
endüstriyel sektörü veya çalışma atmosferine bağlı olacaktır. Pek çok yazar, ramak kala
olayını şirket, sektör ve hatta kültürel sınırlar genelinde tanımlamak için mücadele
etmiştir (Williamsen, 2012). “Ramak kala” terimi, gözlemciye, şirkete ve yazara bağlı
olarak hem emik hem de etik değerler aldığından, burada tarif edilebilecek olanın ötesinde
anlamlar yüklüdür. Literatür taramasında bulunan bu tanımlardan seçilmiş birkaçı aşağıda
referans olarak sunulmuştur:
 • Ramak kala, zarar verme potansiyeline sahiptir, ancak zararla
sonuçlanmaz (Phimister J. R., 2003),
• Fiilen yaralanmanın meydana gelmediği ancak yaralanma potansiyeli
vardı (Hinze & Godfrey, 2003),
• Ramak kala, ani bir enerji salınımıyla sonuçlanan ve bir kaza oluşturma
potansiyeline sahip anlık bir olaydır (Cambraia, Saurin ve Formoso, 2010),
• Düzeltilmediği takdirde önemli sorunlara yol açabilecek sistem
zayıflıklarına işaret eden bir olaydır (Phimister J. R., 2000),
• Yaralanma, mal hasarı veya meydana geldiğine dair kanıt bırakmayan
olaylar (Williamsen, 2012),
• Yaralanma veya mal hasarı potansiyeli olan bir olay veya güvenli olmayan
durum (Ritwik, 2002),
• Gerçek sonuçlara dönüşmesi engellenen, potansiyel olarak önemli
güvenlikle ilgili etkilere sahip bir olay (van der Schaaf, 1992),
• İstenmeyen sonuçlara yol açabilecek ancak yol açmayan herhangi bir
durum; kontrollerdeki küçük ihlallerden, mevcut tüm koruma önlemlerinin mevcut
olduğu ancak daha sonra yenildikleri olaylara kadar uzanmaktadır (U.S. Department of
Energy, 2009).

Özetle ramak kala; iş sahasında kendilerini ortaya koyan ve personeli riske veya
zarara maruz bırakan güvensiz hareketlerin veya koşulların herhangi bir
kombinasyonudur.

3.3. Risk Değerlendirmesi ve Risk Yönetimi

Risk değerlendirmesi ve risk yönetimi, iş sağlığı ve güvenliği yönetiminin önemli

bileşenleridir. Risk değerlendirmesi, işyerindeki potansiyel tehlikeleri belirleme ve
değerlendirme ve bu tehlikelerden kaynaklanabilecek zararın olasılığını ve ciddiyetini
belirleme sürecidir. Risk değerlendirmesinin amacı, tehlikeleri tanımlamak ve öncelik
sırasına koymaktır, böylece bunları ortadan kaldırmak veya en aza indirmek için uygun
kontrol önlemleri uygulanabilir.
Risk yönetimi, tanımlanmış tehlikeleri kontrol etmek veya azaltmak için
stratejiler geliştirme ve uygulama sürecidir. Bu, mühendislik kontrolleri, idari kontroller
ve KKD gibi uygun kontrol önlemlerinin seçilmesini ve uygulanmasını içerebilir. Risk
yönetimi aynı zamanda kontrol önlemlerinin etkinliğinin izlenmesini ve gerekli
düzeltmelerin yapılmasını da içermektedir. Risk değerlendirmesi ve risk yönetimi devam
eden süreçlerdir ve tehlikelerin zamanında tanımlanmasını ve kontrol edilmesini
sağlamak için düzenli olarak gözden geçirilmeli ve güncellenmelidir. Özetle, risk
değerlendirmesi işyerindeki potansiyel tehlikeleri tanımlama ve değerlendirme sürecidir
ve risk yönetimi, belirlenen tehlikeleri kontrol etmek veya azaltmak için stratejiler
geliştirme ve uygulama sürecidir. Her ikisi de işyerinin işçiler için güvenli ve sağlıklı
olmasını sağlamada çok önemlidir.

3.4. Risk Değerlendirme Metodolojileri

Risk analizi yöntemlerini kullanan iki ana yaklaşım vardır. Bunlar nitel (kalitatif)
ve nicel (kantitatif) yaklaşımlardır. Kantitatif risk analizi, riskleri sayısal olarak
değerlendirmek ve yönetmek için kullanılan bir yöntemdir. Belirli bir tehlikenin
olasılığını ve potansiyel sonuçlarını tahmin etmek için matematiksel modellerin ve
istatistiksel tekniklerin kullanılmasını içermektedir. Bu, bir olayın meydana gelme
olasılığını hesaplamayı ve insanlar, mülk ve çevre üzerindeki potansiyel etkiyi tahmin
etmeyi içerebilmektedir. Niceliksel risk analizi, tehlikelerin tanımlanması ve
önceliklendirilmesinin yanı sıra kontrol önlemlerinin etkinliğinin değerlendirilmesi için
değerli bir araç olabilmektedir. Ancak, doğru veriler elde etmenin veya analiz sonuçlarını
etkileyebilecek tüm olası senaryoları dikkate almanın her zaman mümkün olmadığını
belirtmek önemlidir. Niteliksel risk değerlendirmesi, riskleri sayısal olmayan bir şekilde
değerlendirmek için kullanılan bir yöntemdir. Belirli bir tehlikenin olasılığını ve
potansiyel sonuçlarını değerlendirmek için uzman yargısına ve deneyimine
dayanmaktadır. Niteliksel risk değerlendirmesi, verilerin kıt veya belirsiz olduğu
durumlarda riskleri değerlendirmek için yararlı olabilmektedir. Risklerin hızlı ve basit
bir şekilde değerlendirilmesine izin verir ve tehlikelerin önceliklendirilmesine yardımcı
olabilir. Ancak, tüm olası senaryoları göz önünde bulundurmak her zaman mümkün
değildir ve sonuçlarda yanlılığa yol açabilmektedir. Risklerin daha doğru bir resmini elde
etmek için bu yöntemin sınırlamalarını göz önünde bulundurmak ve mümkün olduğunda
nicel risk analizi gibi diğer tekniklerle birleştirmek önemlidir. Nicel veya nitel risk
değerlendirmesi tipik olarak aşağıdakileri içerebilen çok adımlı bir süreci içermektedir:
 • Tehlikenin belirlenmesi: İlk adım, tehlikenin tanımlanması ve analizin
kapsamının tanımlanmasıdır.
• Tehlike olasılığının tahmin edilmesi: Tehlikenin meydana gelme olasılığı
istatistiksel veriler, uzman görüşü veya diğer teknikler kullanılarak tahmin edilir.
• Sonuçların tahmin edilmesi: Tehlikenin insanlar, mülk ve çevre
üzerindeki potansiyel etkisi tahmin edilmektedir.
• Riskin değerlendirilmesi: Genel riski belirlemek için olasılık ve sonuçlar
birleştirilir.
• Kontrol önlemlerinin uygulanması: Riski azaltmak veya hafifletmek için
stratejiler geliştirilir ve uygulanır.
• İzleme ve gözden geçirme: Kontrol önlemlerinin etkinliği izlenir, gözden
geçirilir ve risk analizi süreci gerektiğinde güncellenir (Jain, 2007; Kılınç, 2019; Neathey
vd. 2006).

3.4.1. Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis)

Ön Tehlike Analizi (ÖTA), 1966 yılında Amerika Birleşik Devletleri Savunma

Bakanlığı'nın ürün geliştirmenin tüm aşamalarında güvenlik çalışmalarının yapılmasını
talep etmesinden sonra geliştirilmiştir (Molland, 2008).

ÖTA, sistemle ilgili büyük tehlikeler değerlendirilerek, sistemin emniyete etki

edecek alanlarını belirlemek için yapılır. Tanımlanan tehlikelerin ilk değerlendirmesini
sağlar. ÖTA tipik olarak şunları içerir:

i. Mevcut olabilecek tehlikelerin ve olası etkilerinin belirlenmesi.

ii. Bir tasarım sırasında kullanılacak açık bir dizi kılavuz ve hedefin belirlenmesi.
iii. Kritik tehlikelerle başa çıkmak için planlar oluşturmak.
iv. Tehlike kontrolü için sorumluluk atama (yönetim ve teknik).

v. Tehlikelerle başa çıkmak için zaman ve kaynak tahsis etmek

ÖTA'nın sonuçları genellikle, bilgileri tipik olarak içerecek olan tablo biçiminde
sunulur:

a. Sistemin ve etki alanının kısa bir açıklaması.

 b. Bu aşamada tanımlanan tüm alt sistemlerin ve aralarındaki sınırların kısa bir
açıklaması.
c. Sisteme uygulanabilir tanımlanmış tehlikelerin bir listesi.
d. Sisteme uygulanabilir tanımlanmış kazaların bir listesi.
e. Kaza risk sınıflandırması.
f. Her kaza için ön olasılık hedefleri.
g. Her kaza sırası için önceden tahmin edilen olasılıklar.
h. Her tehlike için ön olasılık hedefleri.
i. Sistem fonksiyonlarının ve güvenlik özelliklerinin açıklaması.
j. Kazalara neden olabilecek veya kazalara katkıda bulunabilecek insan hatasının
tanımı.

ÖTA yöntemini kullanmanın avantajları şunlardır:

i. Proje geliştirmenin çok erken bir aşamasında büyük tehlike potansiyelini

tanımlar.
ii. Tasarım kararları için temel sağlar.

iii. Tesisten tesise ve tesisten çevreye uyumluluğun sağlanmasına yardımcı olur.

iv. Daha sonra tam bir tehlike analizini kolaylaştırır.

ÖTA'nın dezavantajı, kapsamlı olmaması ve ardından tam bir Tehlike ve

İşlevsellik Çalışması (TİA) yapılması gerektiğidir (Molland, 2008). Ön tehlike analizi
uygulama sürecine Şekil 3.2’te yer verilmiştir.
 Şekil 3.2 Ön Tehlike Analizi akış şeması (Özkılıç, 2007).
3.4.2. İş Güvenlik Analizi (Job Safety Analysis)

İş güvenliği analizi (İGA)'nin amacı, tehlikeleri ortadan kaldırmaya ve/veya

kontrol etmeye yarayacak önlemlerin uygulanabilmesi için bir görevle ilgili tüm risk
unsurlarını belirlemek ve değerlendirmektir (Kjellen ve Albrechtsen, 2017). Norveç
Petrol ve Gaz Endüstrisi Derneği (2011) tarafından yayınlanan İGA yönergeleri, süreci
beş adıma bölmektedir. İGA için aynı temel adımları izleyen ancak her adımda farklı
ayrıntı düzeyleri içeren birkaç benzer çerçeve daha vardır (OSHA, 2002; Rausand, 2011;
Swartz, 2002).

Adım 1: İGA ihtiyacının belirlenmesi

İlk adım, yapılacak işin bir İGA gerektirip gerektirmediğini belirlemektir. Kjellen
ve Albrechtsen'e (2017) göre, aşağıdaki durumlarda bir JSA gerçekleştirilmelidir:

• Tehlikelerin mevcut olduğu fakat mevcut çalışma prosedürleri veya bariyerleri

ile yeterince kontrol edilemediği faaliyetler,
• Prosedürler veya çalışma rutinleri nedeni ile işten sapmaların gerekeceği
öngörülen faaliyetler,
• İşi yapan çalışanlar tarafından bilinmeyen yeni iş faaliyetleri,
 • İşçi ekiplerinin birbirine aşina olmadığı faaliyetler,
• İşçilerin aşina olmadığı ekipmanları içeren faaliyetler,
• Ön koşulların değiştiği faaliyetler (örneğin hava koşulları, yeni zaman çizelgesi,
alt faaliyetlerin değişen sırası, paralel operasyonlarla yeni etkileşimler).

Adım 2: Hazırlık ve planlama

Bir iş bir İGA gerektiriyorsa, süreci yönetmek için İGA'dan sorumlu bir kişi
seçilir. Seçilen yönetici bir analiz ekibi kurar. Bir İGA ekibi genellikle; bir İGA
yöneticisi, bir güvenlik temsilcisi, çalışma ekibi lideri ve yürütme personelinden oluşur
(Rausand, 2011). İGA yöneticisi ve ekibi, hazırlığın bir parçası olarak analiz için verileri
ve diğer ilgili bilgileri toplar.

3. Adım: İGA'yı Gerçekleştirme

İGA aşağıdaki adımlarla gerçekleştirilir:

i. İşin ayrıştırılması: İşin işlevlere, görevlere ve adımlara bölünmesi. Adımlar
sırayla listelenir ve açıklanır.
ii. Tehlike tanımlama: İkinci adımda tanımlanan her bir alt görev için tehlikeli
durumlara yol açabilecek olası olaylar ve koşullar tanımlanır.
iii. Üçüncü adımda tanımlanan tehlikelerin olası sonuçları değerlendirilir.
iv. Üçüncü adımda tanımlanan tehlikeler için beklenen meydana gelme sıklığı
değerlendirilir.
v. Her bir alt görev için risk değerlendirmesi, değerlendirilen sıklık ve sonuca
dayalı olarak yapılır ve bu da bir risk matrisi ile ilişkili olarak değerlendirilir.
vi. İşi gerçekleştirmek için güvenliği artırmaya yardımcı olabilecek risk azaltma
önlemleri, tolere edilemeyecek bir riske sahip olan alt görevler için belirlenir.

İGA’yı belgelemek için bir İGA formu kullanılır. İGA’nın sonucu; işi uygun bir
şekilde yürütme riskinin, devam etmek için yeterince kabul edilebilir olup olmadığına
dair karar için temel sağlar.

Adım 4: Önlemlerin uygulanması ve işin yürütülmesi

İş İGA'ya uygun olarak yürütülmeden önce, işin ön koşullarının karşılanıp

karşılanmadığı ve önerilen önlemlerin uygulanıp uygulanmadığı kontrol edilir.
Çalışmada öngörülemeyen faktörler veya önemli değişiklikler ortaya çıkarsa, İGA
güncellenmeli ve yeniden değerlendirilmelidir.

Adım 5: İGA deneyiminin özeti

İGA yöneticisi tarafından, İGA ile ilgili olarak gerçekleştirilen çalışmanın

değerlendirilmesi gerekir. Bu değerlendirme, bir sonraki İGA yürütüldüğünde
iyileştirmeler yapmak için önemlidir ve deneyim aktarımının sağlanmasına yardımcı
olacaktır (Albrechtsen vd. 2019).

3.4.3. Olursa Ne Olur? (What If)

"Olursa ne olur?" risk analizi, senaryo tabanlı bir yaklaşımda potansiyel

tehlikeleri belirlemek ve değerlendirmek için kullanılan bir yöntemdir. Potansiyel
tehlikeleri belirlemek ve olasılıklarını ve potansiyel sonuçlarını değerlendirmek için
"olursa ne olur?" sorularını sormayı içerir. Bu sorular, "ya bu ekipman arızalanırsa?"
veya "ya bu prosedür izlenmezse?" gibi sorulardır. "Olursa ne olur?" risk analizi yöntemi
tipik olarak aşağıdaki adımları içermektedir:

• Tehlikenin belirlenmesi: İlk adım, tehlikenin tanımlanması ve

değerlendirmenin kapsamının tanımlanmasıdır.
• "Ya olsaydı" sorularını sorma: Potansiyel tehlikeleri belirlemek ve
bunların olasılıklarını ve potansiyel sonuçlarını değerlendirmek için bir dizi "eğer"
sorusu sorulur.
• Senaryo geliştirme: Senaryolar, "eğer" sorularına verilen yanıtlara göre
geliştirilir.
• Riskin değerlendirilmesi: Genel risk düzeyini belirlemek için her
senaryonun olasılığı ve sonuçları değerlendirilir.
• Kontrol önlemlerinin uygulanması: Riski azaltmak veya hafifletmek için
stratejiler geliştirilir ve uygulanır.
• İzleme ve gözden geçirme: Kontrol önlemlerinin etkinliği izlenir ve
gözden geçirilir ve risk değerlendirme süreci gerektiğinde güncellenir.

Bu yöntem, hemen belli olmayabilecek potansiyel tehlikeleri belirlemek ve bu

tehlikelerin potansiyel etkisini değerlendirmek için özellikle yararlıdır. Birden çok
senaryonun değerlendirilmesine izin verir ve diğer risk değerlendirme türlerinde dikkate
alınmamış olabilecek risklerin belirlenmesine yardımcı olabilir.

3.4.4. Risk Değerlendirme Karar Matrisi (Risk Assessment Decision Matrix)

Risk Değerlendirme Karar Matrisi, riskleri sistematik bir şekilde değerlendirmek

ve öncelik sırasına koymak için kullanılan bir araçtır. Bir riskin olasılığına ve potansiyel
sonuçlarına sayısal değerler atamayı ve ardından genel risk seviyesini belirlemek için bu
değerleri birleştirmeyi içermektedir. Matris tipik olarak dört olasılık düzeyi (örneğin,
nadir, olası olmayan, mümkün, muhtemel) ve dört sonuç düzeyi (örneğin, önemsiz,
küçük, büyük, yıkıcı) içermekte ve her düzeye sayısal bir değer atamaktadır. Değerler
daha sonra bir eksende olasılık seviyeleri ve diğerinde sonuç seviyeleri ile bir matris
oluşturmak için kullanılmaktadır. Daha sonra matristeki her hücreye, olasılık ve sonuç
değerlerinin kombinasyonuna dayalı olarak bir risk seviyesi atanır. Matris, her bir
hücreye atanan risk düzeyine göre riskleri değerlendirmek ve öncelik sırasına koymak
için kullanılabilir. Daha yüksek risk hücrelerine giren riskler (örneğin, yüksek olasılık
ve yüksek sonuç) daha yüksek öncelik olarak kabul edilir ve bu riskleri azaltmak için
kontrol önlemleri mümkün olan en kısa sürede uygulanmalıdır. Daha düşük risk
hücrelerine giren riskler (örn. düşük olasılık ve düşük sonuç) daha düşük öncelikli olarak
kabul edilir ve kontrol önlemleri daha sonra uygulanabilir. Risk matrisinin riskleri
değerlendirmek için yalnızca bir araç olduğunu ve tek karar alma aracı olmaması
gerektiğinin bilinmesi önemlidir. Risk matrisinin başlıca avantajları ise şu şekildedir
(Cook, 2008; Franks, 2004; Franks vd. 2002):

• Nispeten hızlı bir şekilde derlenebilir,

• Risk çalıştaylarında tartışmayı teşvik eder,
• Dikkat için risklerin hızlı bir şekilde sıralanmasını ve karşılaştırılmasını sağlar,

• Bir kuruluş genelinde risk düzeylerine ilişkin ortak bir anlayış geliştirmeye
yardımcı olmak için kullanılabilir,

• Sonuçların kombinasyonunu ve bunların grafiksel olarak temsil edilmesini

sağlar, böylece farklı risk seviyelerinin kolay anlaşılır bir temsilini sağlar,

• Bir riskin bir organizasyonun risk iştahının dışında olup olmadığını grafiksel
olarak gösterir,
 • Grafiksel olarak risk kriterlerini gösterir,
• Karar vericilerin bir miktar tutarlılıkla en yüksek öncelikli risklere
odaklanmasını sağlar,

• Risk hakkında veya risk altında karar vermeye yardımcı olur.

3.4.5. Hata Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis)

Hata ağacı analizi (HAA) tekniği ilk olarak 1962 yılında kıtalararası Minuteman
füzesinin fırlatma kontrol sisteminin analizini kolaylaştırmak için Bell Telefon
Laboratuvarlarında geliştirilmiştir (Watson, 1962). Daha sonra Boeing Şirketi tarafından
benimsenmiş, geliştirilmiş ve kapsamlı bir şekilde uygulanmıştır. Günümüzde HAA,
sistem güvenilirliği ve güvenlik çalışmaları için en yaygın kullanılan tekniklerden biri
haline gelmiştir. HAA, özellikle, nükleer santrallerde, havacılıkta ve savunma güvenlik
sistemlerinin analizinde kullanılmıştır (Xing ve Amari, 2008).

HAA, istenmeyen bir olayın (genellikle sistem veya alt sistem arızası)
tanımlandığı ve daha sonra sistemin, önceden tanımlanmış olayların meydana gelmesine
yol açacak temel olayların tüm kombinasyonlarını bulmak için çevresi ve işleyişi
bağlamında analiz edildiği analitik bir tekniktir (Vesely vd. 1981).
Temel olaylar, istenmeyen olayın esas nedenlerini temsil eder; bunlar bileşen
donanım arızaları, insan hataları, çevresel koşullar veya istenmeyen olaya yol açabilecek
diğer ilgili olaylarla ilişkili olaylar olabilir. Böylece bir hata ağacı, istenmeyen olay ve
temel hata olayları arasındaki mantıksal ilişkilerin grafiksel bir temsilini sağlar. Bir
sistem tasarımı perspektifinden, HAA, bir sistemin nasıl başarısız olabileceğini anlamak
için mantıksal bir çerçeve sağlar; bu, genellikle bir sistemin nasıl başarılı bir şekilde
çalışabileceğini anlamak kadar önemlidir (Xing ve Amari, 2008).

3.4.6. Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis)

Bir kazayı başlatan tek bir tehlikeli olayın sonuçlarını belirlemek için mantıksal,
aşağıdan yukarıya grafiksel bir tekniktir. Olay ağacı, tek bir başlatıcı olaydan
kaynaklanan her bir istenmeyen sonucun olasılığını belirlemek için kullanışlıdır.
Buradan, hangi sonuçların en şiddetli olduğu veya en sık meydana geldiği belirlenebilir.
Sistemle ilişkili güvenlik kontrol önlemleri, ağacın tepesindeki başlıklar olarak
kullanılır. Başlatan olay daha sonra ilişkili kontrol önlemleriyle birlikte olay ağacında
sıralanır. Her kontrol ölçüsünün iki yolu vardır; çalışır veya başarısız olur. Bu yolların
her biri için olasılıklar belirlenir. Olay ağacı analizi, bir olayın meydana gelip gelmediği
veya bir bileşenin arızalanıp arızalanmadığı ikili mantığa dayalıdır. Bir başarısızlıktan
veya istenmeyen bir olaydan kaynaklanan sonuçları analiz etmede değerlidir. Olayın
sonuçları bir dizi olası yoldan takip edilir. Her yola bir oluşma olasılığı atanır ve çeşitli
olası sonuçların olasılığı hesaplanabilir. Olay ağacı analizi, birden çok sonucu olan tekli
etkinlikler ve daha basit analiz yöntemlerine uygun olmayan yüksek riskler için
uygundur. Ancak, ağaçların çok hızlı büyüyebilmesi, olasılıkların tahmin edilmesinin
bazen zor olabilmesi ve son derece zaman alıcı olabilmesi dezavantajlarıdır (Jain, 2007).

3.4.7. Birincil Risk Analizi (Preliminary Risk Analysis)

Tasarım ve geliştirmenin erken kavramsal aşamalarında kullanılan bir analiz

tekniğidir. Birincil risk analizi, tasarımın tamamlanmasından önceki kavramsal
aşamalarda sıklıkla kullanılmaktadır. Tipik olarak, ana sistemin ve muhtemelen bazı ana
alt sistemlerin potansiyel tehlikelerini belirlemek için bir ekip tarafından sınırlı bilgiye
sahip olunduğunda kullanılmaktadır. Bu nedenle, üst düzey bir analizdir ve genellikle
nihai analiz olarak kabul edilmemektedir. Primer risk analizi çıktısı, tehlikelerin
sıralamasını, operasyonel kısıtlamaları, tehlikeleri ortadan kaldırmak veya kontrol etmek
için önerilen eylemleri ve belki de ek güvenlik gereksinimlerini içerebilir. Bu analizde,
potansiyel tehlike alanlarını belirlemek için ön tehlike listesinin sonuçları, öğrenilen
dersler, sistem ve bileşen tasarım verileri, güvenlik tasarım verileri ve arıza verileri dahil
olmak üzere bilgiler kullanabilmektedir. Belirli bir teknik belirtmez; ancak, kontrol
listeleri ve formlar yaygın olarak kullanılmaktadır. Analiz, hakkında bilgi, deneyim ve
anlayış gerektirmektedir. Kavramsal aşamalarda faydalı ve uygulanmasının nispeten
hızlı olması avantajları arasında; kapsamlı bir şekilde tehlikelerin belirlenmesi ve analiz
edilmesi için kullanılamaması da dezavantajı olarak belirtilebilir (Jain, 2007).

3.4.8. Çeklist-Birincil Risk Analizi Yöntemi (Checklists & PRA)

Çeklist ve PRA (Birincil Risk Değerlendirmesi), işyerindeki potansiyel

tehlikeleri belirlemek ve değerlendirmek için kullanılan iki yöntemdir. Çeklist,
potansiyel tehlikeleri sistematik bir şekilde belirlemek ve değerlendirmek için
kullanılabilecek basit bir araçtır. Tipik olarak, bu tehlikelerin olasılığını ve olası
sonuçlarını belirlemeye yardımcı olacak bir dizi soru veya kriterle birlikte
değerlendirilmesi gereken öğelerin veya potansiyel tehlikelerin bir listesini içerir.
Çeklistler, ekipman, prosedürler ve fiziksel çevre ile ilgili olanlar da dahil olmak üzere
çok çeşitli tehlikeleri değerlendirmek için kullanılabilir. PRA, işyerindeki potansiyel
tehlikeleri belirlemek, değerlendirmek ve kontrol etmek için kullanılan sistematik bir
süreçtir. Tipik olarak, tehlikelerin tanımlanması, bu tehlikelerin olasılıklarının ve
potansiyel sonuçlarının değerlendirilmesi ve tehlikeleri ortadan kaldırmak veya en aza
indirmek için kontrol önlemlerinin uygulanması gibi bir dizi adımı içerir. PRA, ekipman,
prosedürler ve fiziksel ortamla ilgili olanlar da dahil olmak üzere çok çeşitli tehlikeleri
değerlendirmek için kullanılabilir. Hem çeklist hem de PRA, iş yerindeki potansiyel
tehlikeleri belirlemek ve değerlendirmek için yararlı araçlar olabilir. Kontrol listeleri,
tehlikeleri değerlendirmenin basit ve hızlı bir yoludur ve gözden kaçmış olabilecek
riskleri belirlemek için faydalı olabilir. PRA, çok çeşitli tehlikeleri değerlendirmek ve
etkili kontrol önlemleri geliştirmek için kullanılabilen daha kapsamlı ve sistematik bir
süreçtir. Her iki yöntem de kullanılabilir.

3.4.9. Güvenlik Denetimi (Safety Audit)

Güvenlik denetimi, potansiyel tehlikeleri belirlemek ve mevcut kontrollerin

etkinliğini değerlendirmek amacıyla bir organizasyonun emniyet yönetimi sistemleri ve
prosedürlerinin sistematik ve kapsamlı bir incelemesidir. Bir güvenlik denetimi tipik
olarak politikaların, prosedürlerin ve iş uygulamalarının gözden geçirilmesinin yanı sıra
fiziksel çevre ve ekipmanın değerlendirilmesini içermektedir. Risk değerlendirmesi,
güvenlik denetiminin ayrılmaz bir parçasıdır. Potansiyel tehlikelerin tanımlanmasını, bu
tehlikelerin olasılıklarının ve potansiyel sonuçlarının değerlendirilmesini ve tehlikeleri
ortadan kaldırmak veya en aza indirmek için uygun kontrol önlemlerinin belirlenmesini
içermektedir. Kontrol listeleri, PRA (Ön Risk Değerlendirmesi) ve diğer teknikler gibi
çeşitli metodolojiler kullanılarak bir risk değerlendirmesi yapılabilir. Bir güvenlik
denetimi sırasında denetçi, kuruluşun genel emniyetini değerlendirmek için tipik olarak
gözlem, çalışanlarla görüşme ve belgeleri incelemenin bir kombinasyonunu
kullanacaktır. Denetçi, kuruluşun emniyet yönetimi sistemleri ve prosedürlerinin
etkinliğini değerlendirecek ve iyileştirmelerin yapılabileceği alanları belirleyecektir.
Güvenlik denetiminin ve risk değerlendirmesinin sonuçları genellikle, bulguların ve
iyileştirme önerilerinin ana hatlarını çizen bir raporda belgelenir. Rapor yönetim,
çalışanlar ve diğer paydaşlarla paylaşılabilir ve belirlenen tehlikeleri ele almak ve
kuruluşun genel güvenliğini iyileştirmek için bir eylem planı geliştirmek için
kullanılabilir. Özet olarak, güvenlik denetimi ve risk değerlendirmesi, kuruluşların iş
yerindeki potansiyel tehlikeleri belirlemesine ve kontrol etmesine yardımcı olabilecek
tamamlayıcı süreçlerdir. Emniyet denetimi, bir organizasyonun emniyet yönetimi
sistemleri ve prosedürlerinin kapsamlı bir incelemesidir ve risk değerlendirmesi bunun
ayrılmaz bir parçasıdır, potansiyel tehlikelerin belirlenmesine ve değerlendirilmesine
yardımcı olur.

3.4.10. Fine-Kinney Yöntemi

1976 yılında G.F. Kinney ve A.D. Wiruth tarafından geliştirilen Fine-Kinney,

kaza kontrolünü matematiksel olarak değerlendirmek için kullanılan, kullanımı kolay ve
yaygın bir yöntemdir. İnşaat ve çimento sektörlerinde yaygın olarak kullanılan bu
yöntem, literatürde küçük ve orta ölçekli işletmelere de uygulanabilen basit yöntemlerden
biri olduğu belirtilmektedir. Sıklıkla önceki verilerin istatistiksel analizini kullanan bu
yöntemde, analiz yapacak kişilerin ilgili teoremleri bilmesi gerekmektedir, aksi halde
yöntem etkin olarak kullanılamayabilir ve zaman kaybına neden olabilir. Fine-Kinney
risk analizi değerlendirme yönteminde olasılık, frekans ve şiddet parametreleri ile her bir
parametreye ait ölçek tabloları yer almaktadır. Bu ölçek tabloları geliştirilirken
puanlamada referans noktaları belirlenmiş ve referans noktalarına göre diğer puanlar
deneyime dayalı olarak belirlenmiştir. Kinney ve Wiruth 1976 yılında yaptıkları
çalışmada "Beklenebilir"i onluk bir ölçekle belirlemişler ve bunu daha önce olmuş,
tekrarlanma olasılığı olan ve gelecekte olacak bir olay olarak tanımlamışlardır. Yanıcı
maddelerin kurutma fırınında alev alması ile örneklendirmişler ve bu değere 10
atamışlardır. Diğer bir referans noktası olan 'Yalnızca Uzaktan Mümkün', konteynerde
sıkıştırılmış gazın patlaması veya sızması ile örneklendirilir ve duruma 1 atanır. Olasılık
ölçeğinin en altında 'Neredeyse İmkânsız' 0,1 olarak belirtilir. Ara değerler deneyime
dayalı olarak belirlenir. Aynı çalışmada Kinney ve Wiruth da frekans değerleri için bir
ölçek tablosu hazırlamışlardır. Bu tablo üzerinde iki referans noktası belirlenmiştir.
Frekans tablosundaki referans değerleri, Olasılık Ölçeğinde olduğu gibi 1 ile 10
arasındadır. Sıklık tablosundaki riskler, görülme sıklıklarına göre saatlik, günlük ve yıllık
olarak sınıflandırılır. Olayın sıklığı saat bazında ise 'sürekli' olarak kabul edilir ve risk
değerinin oluşmasında kullanılan frekans değeri '10', en düşük değer '1' ve orta değer ' 3
olarak belirlenir. Risk skoru hesabında üçüncü faktör olan şiddet için hazırlanan ölçek
tablosunda, risk sonundaki maliyet ve hasar hacmi dikkate alınarak formüle edilmiştir.
Puan, ölçekteki şiddetin neden olduğu maliyet veya ölüm oranı dikkate alınarak belirlenir.
Risk değerlendirmesi yapılır ve bir tehlikenin maliyete neden olması bekleniyorsa belirli
bir şiddet puanı, belirli bir tehlikenin iş sağlığı ve güvenliği kaybına neden olması
bekleniyorsa başka bir şiddet puanı hesaplanır. Toplam risk skorunda riskin şiddeti daha
önemli olduğundan, risk ölçeğinde 1 ile 100 arasındaki değerler kullanılmaktadır. Kinney
ve Wiruth çalışmalarında 1 ile 100'ü referans noktası olarak kabul etmişler ve ara değerler
Önem Değeri = (kayıp/100)0,4 formülü ile hesaplanmıştır. Belirlenen riske bağlı olarak
tablodan olasılık, sıklık ve şiddet değerleri elde edilerek bu üç faktör çarpılarak risk puanı
hesaplanır. Elde edilen risk puanları, riskten kaçınma faaliyetleri her bir tehlikenin risk
öncelik sırasına göre planlanır. Çalışmanın bu aşamasında Fine-Kinney Yöntemi ile
geliştirilen olasılık ve frekans ölçeklerinin duyarlılığını artıracak iki yöntem ele
alınmıştır. Olasılık tablolarında ve Fine-Kinney yönteminde, daha yüksek olasılık ve
sıklık içeren tehlikelerin puanları, daha düşük olasılık ve sıklığa sahip tehlikelere göre
yeterince hassas bir şekilde belirlenememiştir. Yani olasılık tablosuna bakıldığında
“Beklenebilir” 10, “Olağandışı Ama Mümkün” 6 ve “Oldukça Mümkün” 3 olarak kabul
edilmektedir. Değerler arasında matematiksel bir ilişkinin olmaması, onluk ölçekteki ara
değerlerin tecrübe ile belirlenmiş olması, risk değerlendirmesi yapılan her yerde
duyarlılığın kırılmasına ve tehlikelerin öncelik sırasının değişmesine neden olur
(Oturakçı vd. 2015).

3.4.11. Tehlike ve İşletilebilme Analizi (Hazard and Operability Studies)

Tehlike ve işletilebilirlik çalışmaları (HAZOP), endüstriyel süreçlerde ve

tesislerde potansiyel tehlikeleri ve işletilebilirlik sorunlarını belirlemeye ve
değerlendirmeye yönelik sistematik ve yapılandırılmış bir yaklaşımdır. Bir kaza veya
olayla sonuçlanabilecek ekipman arızası, insan hatası ve doğal afetler gibi potansiyel
tehlikeleri belirlemek ve değerlendirmek için kullanılır. Bir HAZOP çalışmasının amacı,
tehlikeleri ve işletilebilirlik sorunlarını belirlemek, değerlendirmek, belgelemek ve
belirlenen tehlikeleri azaltacak, ortadan kaldıracak süreç veya tesiste değişiklikler
önermektir. HAZOP çalışması tipik olarak, süreci veya tesisi gözden geçiren ve
potansiyel tehlikeleri ve işletilebilirlik sorunlarını belirleyen konu uzmanlarından oluşan
bir ekip içerir. Daha sonra tanımlanan her bir tehlikeyle ilişkili riski değerlendirirler ve
tehlikeyi azaltmak veya ortadan kaldırmak için süreçte veya tesiste değişiklikler
önerirler. Çalışma, nedenin, etkilerin ve tehlike olasılığının tanımlanmasını içerir.
Öneriler, tehlikeleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için süreç, ekipman, prosedürler
ve güvenlik uygulamalarında gerekli değişiklikleri içerir. HAZOP çalışması, endüstriyel
süreçlerdeki ve tesislerdeki potansiyel tehlikeleri belirlemek ve azaltmak için etkili bir
araçtır.

HAZOP, amaçlanan tasarımdan sapmaları keşfetmek için parametrelere

uygulanan kılavuz sözcükleri kullanan ekip tabanlı, kalitatif bir tekniktir. Ekip, teknik,
organizasyonel ve operasyonel gruplardan oluşan çok disiplinli bir grup insandan
oluşmalıdır. İnsanlar tipik olarak kapsamlı bilgi ve deneyimle oldukça niteliklidir. Tipik
olarak, ekipte beş veya altı kişi vardır. Bir ekip; ekip lideri, kıdemli tasarımcı, güvenlik
sorumlusu, işletme ve bakım sorumlusu, son kullanıcı ve proje yöneticisinden oluşur. Bir
HAZOP çalışmasını yürütme süresinin uzunluğu, sistemin boyutuna ve karmaşıklığına
bağlıdır. Küçük bir sistem için bir günlük hazırlık ve ekip oturumlarını yürütmek birkaç
gün sürebilir. Büyük ve karmaşık bir sistemin hazırlanması birkaç gün ve oturumların
yürütülmesi birkaç hafta sürebilir. Ekip liderinin, ekibi önemli güvenlik konularına ve
bölümlerine odaklaması ve sağduyu ile mantığın hâkim olmasını sağlamaya yardımcı
olması önemlidir. Çoğu zaman, çalışma oldukça uzun olabilir ve ekip üyelerinin ilgisini
ve motivasyonunu kaybetmesine neden olabilir. Bu, ekibin çok fazla ayrıntıya girmeye
çalışması veya çok kapsamlı olmaya çalışmasıyla sonuçlanabilir. HAZOP alt sistem
seviyelerinde de uygulanmalıdır.
Avantajlar:

• Önceki kullanım ve başarı konusunda çok iyi geçmiş performans kaydı,

• Ayrıntılı ve kapsamlı sonuçlar üretebilir,
• Kapsamlı eğitim veya özel araçlar gerektirmez

Dezavantajları:

• Büyük ve karmaşık sistemler için zaman alıcı olabilir,

• Kısa süreli kullanımlar için idealdir, çünkü ekip üyeleri etkinliğini
kaybedebilir.

3.4.12. Hata Türleri ve Etkileri Analizi (Failure Mode and Effects Analysis)

Hata türleri ve etkileri analizi (HTEA), karmaşık sistemlerin güvenilirliğini ve

güvenliğini artırmak için bilinen veya potansiyel arızaları belirlemek ve ortadan
kaldırmak için kullanılan, risk yönetimi kararları almak için bilgi sağlamayı amaçlayan
önemli bir tekniktir. Spesifik bir ürün veya sistemi analiz etmek için, önce HTEA'yı
yürütmek üzere fonksiyonlar arası bir ekip kurulmalıdır. HTEA'daki ilk adım, sistematik
bir beyin fırtınası oturumu ile ürün veya sistemin olası tüm olası arıza modlarını
belirlemektir. Bundan sonra, risk faktörleri dikkate alınarak bu arıza modları üzerinde
kritik bir analiz gerçekleştirilir: oluşum (O), şiddet (Ş) ve saptanabilirlik (S). HTEA'nın
amacı, sınırlı kaynakları en ciddi risk kalemlerine atamak için ürün veya sistemin arıza
modlarına öncelik vermektir. Genel olarak, düzeltici eylemler için hata modlarının
önceliklendirilmesi, bir hatanın O, Ş ve S'sinin çarpımı bulunarak elde edilen risk öncelik
sayısı (RÖS) aracılığıyla belirlenir. Yani;

RÖS=OxŞxS (1)

O, arızanın olasılığı, Ş, arızanın ciddiyeti ve S, arızanın tespit edilememe

olasılığıdır. Olası bir arıza modunun RÖS’ünü elde etmek için, Tablo 3.1, Tablo 3.2,
Tablo 3.3'te açıklanan 10 puanlık ölçek kullanılarak üç risk faktörü değerlendirilir. Bir
arıza modunun RÖS’ü ne kadar yüksekse, ürün/sistem güvenilirliği riski de o kadar
artmaktadır. RÖS'lerin puanlarına göre, arıza modları sıralanabilir ve daha sonra tercihen
yüksek riskli arıza modlarında uygun önlemler alınacaktır. Risklerin azalıp azalmadığını
görmek ve her hata modu için düzeltici eylemin etkinliğini kontrol etmek için
düzeltmelerden sonra RÖS'ler yeniden hesaplanmalıdır.

Risk Önceliklerinin Sayısı hesaplandıktan sonra, Çizelge 3.4.’te verilen

değerlendirme tablosuna göre alınacak önlemler belirlenir ve uygulanır. Düzeltici
önlemler ile RÖS skoru düşürülmeye çalışılır. Bunun için olasılığı, şiddeti ve
saptanabilirliği azaltmak gerekir. Aynı Risk Önceliği skoruna sahip iki veya daha fazla
risk varsa, yüksek risk puanına sahip olan öncelikli ele alınmalıdır.
Tablo 3.1 Hatanın ortaya çıkma olasılığı (Kahraman ve Demirer, 2010; Özfırat vd. 2013;
Özkılıç, 2007; Wang vd. 2009).
HATANIN OLUŞMA HATANIN DERECE
OLASILIĞI
SIKLIĞI
1/2'den fazla 10
Çok Yüksek: Kaçınılmaz Hata
1/3 9

1/8 8
Yüksek: Tekrar Tekrar Hata
1/20 7

1/80 6
Orta: Ara Sıra Olan Hata
1/400 5

1/2000 4
Düşük: Nispeten Az Olan Hata
1/5000 3

1/150000 2
Pek Az: Olası Olmayan Hata
1/150000 – 2’den düşük 1

Tablo 3.2 Hatanın saptanabilirliği (Kahraman ve Demirer, 2010; Özfırat vd. 2013;
Özkılıç, 2007; Wang vd. 2009).

SAPTANABİLİRLİK SAPTANABİLİRLİK OLASILIĞI DERECESİ

Fark edilemez Mümkün değil 10

Çok az Çok uzak 9
Az Uzak 8
Çok düşük Düşük 7
Süşük Çok Düşük 6
Orta Orta 5
Yüksek Ortalama Yüksek ortalama 4
Yüksek Yüksek 3
Çok Yüksek Çok yüksek 2
Hemen hemen kesin Hemen hemen kesin 1
Tablo 3.3 Şiddet Derecelendirmesi (Kahraman ve Demirer, 2010; Özfırat vd. 2013;
Özkılıç, 2007; Wang vd. 2009).
ETKİ ŞİDDETİN ETKİSİ DERECE

Uyarısız gelen Felakete yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen

tehlike potansiyel hata 10

Uyarısız gelen Yüksek hasara ve toplu ölümlere yol açabilecek etkiye sahip
ve uyarısız gelen tehlike 9
tehlike
Sistemin tamamen hasar görmesini sağlayan yıkıcı etkiye
Çok yüksek sahip ağır yaralanmalara, 3. derece yanık, akut ölüm vb. 8
etkiye sahip hata türü
Ekipmanın tamamen hasar görmesine sebep olan ve ölüm,
Yüksek zehirlenme, 3.derece yanık, akut ölümcül hastalık vb. 7
etkiye sahip hata
Sistemin performansını etkileyen uzuv ve organ kaybı, ağır
Orta yaralanma, kanser vb. yol açan hata 6
Kırık, kalıcı küçük iş görmezlik, 2. derece yanık, beyin
Düşük sarsıntısı vb. etkiye sahip hata 5
İncinme, küçük kesik ve sıyrıklar, ezilmeler vb. hafif
Çok düşük yaralanmalar ile kısa süreli rahatsızlıklara neden olan hata
4
Küçük Sistemin çalışmasını yavaşlatan hata 3
Çok küçük Sistemin çalışmasında kargaşaya yol açan hata 2
Yok Etki yok 1

Tablo 3.4 Risk Öncelik Sayısı (RÖS) Değerlendirme Tablosu (Kahraman ve Demirer,
2010; Özfırat vd. 2013; Özkılıç, 2007; Wang vd. 2009).

Risk Öncelik Sayısı Değeri Önlem

RÖS < 40 Önlem almaya gerek yok

40 ≤ RÖS ≤ 100 Önlem alınabilir

RÖS ≥ 100 Önlem alınması gerekir

 Hata Türü ve Etkileri Analizinin Dezavantajları

• Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirlik arasındaki göreli önem dikkate alınmaz. Üç

risk faktörünün de aynı öneme sahip olduğu varsayılmaktadır. HTEA'nın pratik bir
uygulaması düşünüldüğünde durum böyle olmayabilir. Örneğin, çok yüksek önem
derecesine, düşük meydana gelme oranına ve orta düzeyde Saptanabilirliğe (sırasıyla 9,
3 ve 5 diyelim) sahip bir arıza modu, tüm parametrelerin orta düzeyde (örneğin 5, 6, ve
6, 180'lik bir RÖS verir), ancak düzeltici eylem için daha yüksek bir önceliğe sahip
olmalıdır (Gargama ve Chaturvedi 2011; Kutlu ve Ekmekçioğlu 2012; Liu vd. 2011; Liu
vd. 2012; Zhang ve Chu 2011).
• Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirliğin farklı kombinasyonları, tam olarak aynı RÖS
değerini üretebilir, ancak bunların gizli risk sonuçları tamamen farklı olabilir. Örneğin,
Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirlik için sırasıyla 3, 4, 5 ve 1, 10, 6 değerlerine sahip iki
farklı olay, 60 olan aynı RÖS değerine sahip olacaktır. Başarısızlık sonucunun farklı
ciddiyetleri nedeniyle çok farklı olabilir. Bu, kaynak ve zaman israfına veya bazı
durumlarda yüksek riskli bazı arıza modlarının fark edilmemesine neden olabilir
(Carmignani , 2009; Chang vd. 2001; Keskin ve Özkan, 2009; Pillay ve Wang, 2003;
Sharma vd. 2005; Sharma ve Sharma, 2012).
• Üç risk faktörünün kesin olarak değerlendirilmesi zordur. HTEA’daki çoğu bilgi,
genellikle belirsiz, olası, önemli, yüksek veya çok yüksek gibi linguistik bir şekilde ifade
edilmektedir. Arıza modlarının meydana gelme olasılığını tam olarak belirlemek güçtür,
hatta imkansızdır. Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirlik gibi soyut büyüklüklerin
"doğrudan" ve doğru bir sayısal değerlendirmesini yapmak genellikle zor ve hatalıdır.
Özellikle, oldukça teknik bir sistemin genellikle kesin girdileri veya çıktıları yoktur ve
ilgili arıza modları ile etkileri arasındaki ilişkiler hem öznel hem de niteliksel olarak çok
karmaşıktır. HTEA geliştirme ekibindeki uzmanlardan gelen dilsel değişkenleri dikkate
almaz (Abdelgawad ve Fayek, 2010; Braglia vd. 2003; Chin vd. 2009; Gargama ve
Chaturvedi, 2011; Kutlu ve Ekmekçioğlu, 2012; Zammori ve Gabbrielli, 2011).
• RÖS’ü hesaplamak için kullanılan matematiksel formül sorgulanabilir ve
tartışmalıdır. RÖS’ü Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirlik risk faktörlerinin bir ürünü olarak
elde etmenin hiçbir mantığı yoktur. RÖS’ü hesaplamak için kullanılan matematiksel
formül, tam bir bilimsel temelden yoksun olduğu için tartışılmaktadır (Chin vd. 2009;
Gargama ve Chaturvedi, 2011; Kutlu and Ekmekçioğlu, 2012; Liu vd. 2011; Braglia et
al. (2003); Geum et al. (2011); Chang et al. (2001); Puente et al. (2002); Ben-Daya and
Raouf (1996); Gilchrist (1993).
• Puanların dönüştürülmesi, üç risk faktörü için farklıdır. Olasılık ve ilgili
derecelendirme arasındaki ilişki doğrusal değildir, Saptanabilirlik ve ilişkili
derecelendirme ise doğrusal bir ilişkiye sahiptir. Örneğin hata puanı 3 ve tespit puanı 4
ise 12 alınmaktadır. Hata puanı 4 ve tespit puanı 3 ise yine 12 alınmaktadır ama ilk
durumda hatalı kısım 0.00003 civarında iken ikinci kısımda 0.0001 civarındadır (Ben-
Daya ve Raouf, 1996; Carmignani, 2009; Gilchrist, 1993; Sankar ve Prabhu, 2001).
• RÖS, düzeltici faaliyetlerin etkinliğini ölçmek için kullanılamaz. RÖS, ürünün
nihai güvenilirlik düzeyini iyileştirmek için ortaya çıkan maliyetler açısından bir arızanın
ekonomik sonuçlarını analiz etmek ve değerlendirmek için kullanılamaz. Düzeltici
faaliyet maliyeti değişkeni analizde dikkate alınmamıştır. RÖS yöntemi, düzeltici
eylemlerin önemini göz ardı ederken yalnızca riskler açısından ölçüm yapmaktadır.
Düzeltici eylemler birbirine bağlı olabilir; bu nedenle, düzeltici faaliyetlerin
uygulanması uygun sıradaysa, seçim iyileştirme etkisini en üst düzeye çıkarabilir, en kısa
sürede olumlu sonuçlar getirebilir ve en düşük maliyeti sağlayabilir (Braglia vd. 2003;
Shahin, 2004; Pillay ve Wang, 2003).
• 1-1.000 aralığındaki sayıların birçoğu Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirlik
çarpımından oluşturulamaz. 1.000 sayıdan sadece 120'si Olasılık, Şiddet ve
Saptanabilirlik çarpımından oluşturulabilir (Carmignani, 2009; Chang ve Cheng, 2001;
Franceschini ve Galetto, 2001).
• Çeşitli arıza modları arasındaki karşılıklı bağımlılıklar ve bir mühendislik
sisteminin hiyerarşik yapısının aynı ve farklı seviyeleri üzerindeki etkileri dikkate
alınmaz. Birden çok nitel değerlendirmeyi birleştirmek pek olası değildir ve geleneksel
yaklaşım kullanılarak birkaç arıza modunun aynı anda meydana geldiği olasılık
dağılımlarını elde etmek daha da zordur (Gandhi ve Agrawal, 1992; von Ahsen, 2008;
Xu vd. 2002).
• RÖS'ü hesaplamak için benimsenen matematiksel form, risk faktörü
değerlendirmelerindeki değişikliklere karşı oldukça hassastır. Bir derecelendirmedeki
küçük farklılıklar, diğer risk faktörlerinin değerlerine bağlı olarak RÖS üzerinde çok
farklı etkilere yol açabilir. Örneğin, Olasılık ve Şiddetin her ikisi de 10 ise, önem
derecesindeki 1 puanlık bir fark, RÖS'de 100 puanlık bir farkla sonuçlanır; Olasılık ve
Şiddet 1'e eşitse, aynı 1 puanlık fark RÖSde yalnızca 1 puanlık bir farkla sonuçlanır;
Olasılık ve Şiddetin her ikisi de 4 ise, 1 puanlık bir fark RÖS'de 16 puanlık bir fark
oluşturur. RÖS öğelerinin birçok yinelenen numarası vardır (Chang, 2009; Kutlu ve
Ekmekçioğlu, 2012; Liu vd. 2012).
• 1000 RÖS’ün toplam kombinasyonları benzersiz olmayan öğeler içerir, bazıları
birçok kez tekrarlanır. Benzersiz sayıların çoğu birkaç farklı şekilde oluşturulabilir
(yalnızca altı RÖS değeri, Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirliğin tek, benzersiz bir
kombinasyonundan oluşur). Hemen hemen her RÖS değerinin benzersiz olmadığını,
bazılarının 24 defaya kadar tekrarlanabileceği unutulmamalıdır. Örneğin, 24 farklı
Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirlik kombinasyonundan 60 oluşturulabilir (Garcia, 2009;
Sankar ve Pradhu, 2001; Seyed-Hosseini vd. 2006).
• RÖS, temel olarak güvenlik açısından yalnızca üç risk faktörünü dikkate alır.
Ekonomik yönler gibi diğer önemli risk faktörleri göz ardı edilir. RÖS, üretim maliyeti,
kalite ve/veya diğer ekonomik konuları ihmal eder (Braglia vd. 2000; Chin vd. 2009;
Zammori ve Gabbrielli, 2011).
• RÖS ölçeğinin kendisi bazı sezgisel olmayan istatistiksel özelliklere sahiptir.
Ölçeğin 1'den başlayıp 1000'de bittiğine dair ilk ve doğru olarak kabul edilen gözlem,
genellikle ölçeğin ortasıyla ilgili yanlış varsayımlara yol açar (Chang vd. 2010;
Carmignani, 2009; Seyed-Hosseini vd. 2006).
• RÖS'ler, 1'den 1000'e kadar ölçeğin en altında yoğun bir şekilde dağılmıştır. Bu,
farklı RÖS'ler arasındaki farkların anlamının yorumlanmasında sorunlara neden olur.
Örneğin, 1 ve 2 komşu RÖS'leri arasındaki fark, 900 ve 1000 arasındaki farkla aynı mı
yoksa daha az mı? (Chin vd. 2009, Liu vd. 2011; Sankar ve Prabhu, 2001).
• Üç parametre Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirlik S ayrık sıralı ölçüm ölçeklerine
göre değerlendirilir. Ancak, üzerlerindeki sayısal işlemler, en önemlisi çarpma,
anlamlıymış gibi ele alınır. Sonuçlar sadece anlamsız değil, aslında yanıltıcıdır. Orijinal
sıra ölçeği, bir metrik ve tamsayı kompozisyon özellikleri ile karakterize edilen yeni bir
kardinal ölçekte dönüştürülür (Chen, 2007; Franceschini ve Galetto, 2001; Rhee ve Ishii,
2003).
• Geleneksel RÖS, üretim miktarının etkisini göz ardı eder (Chang vd. 2009;
Gilchrist, 1993; Puente vd. 2002).
• RÖS değerlendirmesi, olağan ölçüm gerekliliklerini karşılamaz (Chang ve
Cheng, 2011; Seyed-Hosseini, 2006).
• Geleneksel RÖS metodolojisi, bileşenler arasındaki dolaylı ilişkileri dikkate
almamıştır ve birçok alt sistem veya bileşen içeren sistemler için yetersizdir. Bir arıza
nedeni birkaç potansiyel arıza modu oluşturduğunda, bu sebep düzeltici eylem için
diğerlerinden daha yüksek önceliğe sahip olmalıdır (Braglia vd. 2007; Shahin, 2004;
Tan, 2003).
• Risk analizi yapılırken müşterilerin görüşleri dikkate alınmaz. Önem oranları,
müşterilerine göre değil, sadece kuruluşun bakış açısına göre belirlenir. Güvenilirlik
çalışmalarının önceliklendirilmesine karar verilirken müşterilerin beklentileri dikkate
alınmaz ve sadece üreticinin bakış açısı dikkate alınır (Dong, 2007; Rhee and Ishii, 2003;
von Ahsen, 2008).
• Başarısızlığın maliyeti açıkça dikkate alınmaz. RÖS hesaplaması için kullanılan
üç risk faktörü sıralı ölçek değişkenleridir. Başarısızlıktan kaynaklanan maliyet bu sıra
sayıları ile tanımlanamaz. Hataların HTEA kapsamında değerlendirilmesi yetersizdir
çünkü sonuçlar bir hatadan kaynaklanan maliyetleri yansıtmaz. Ayrıca geleneksel
HTEA, şirket içinde tespit edilen hataların etkilerini dikkate almaz (Carmignani, 2009;
Nepal vd. 2008; von Ahsen, 2008).
• HTEA'yı uygulamak için gereken çaba ve kaynak harcamasının çok önemli
olduğu düşünülmektedir. Bir hata türleri ve etkileri kritiklik analizinin gerçekleştirilmesi
ve sürdürülmesi büyük çaba gerektirir (uzun beyin fırtınası oturumları, personel eğitimi
maliyetleri, vb.). HTEA emek yoğun, zaman alıcı ve çok sıkıcı bir faaliyettir; bu nedenle
hatalara oldukça eğilimlidir (Carmignani, 2009; Rhee ve Ishii, 2003; Wang vd. 1995).
• Değerlerin Olasılık, Şiddet ve Saptanabilirliğe atfedilmesi tamamen keyfidir ve
başarısızlığın nesnel özelliklerinden çok analistin öznelliğinden dolayı yanlış son
değerlendirmelere yol açabilir. Önem derecesi ve algılama zorluğunun ölçülmesi çok
özneldir ve evrensel bir ölçeği yoktur. Örneğin, farklı analistler tarafından derlenen iki
hata türleri ve etkileri kritiklik analizi, genellikle aynı arıza modu için değişen RÖS'lerle
sonuçlanır (Chang ve Sun, 2009; Franceschini ve Galetto, 2001; Shahin, 2004).
• Geleneksel RÖS yöntemi, sıralanan ağırlığı dikkate almaz (Chang ve Cheng,
2011; Chang ve Wen, 2010).
• Takımın çeşitliliği ve yeteneği en önemli hususlardır ve bunu takım üyesi için
eğitim takip eder. Bu yüksek bir maliyete yol açar. Ayrıca, endüstriyel uzmanlar
genellikle deneyimlerini farklı geçmişlere sahip ekip üyeleri arasında paylaşmakta
zorlanırlar. Bu aslında HTEA'nın daha geniş bir kapsamda uygulanmasına olanak
vermemektedir (Chin vd. 2008; Xu vd. 2002).
• Şiddet ve Saptanabilirlik için HTEA ölçekleri temel olarak yalnızca nitelikseldir.
Örneğin, 8. derece önem derecesi, 4. derece önem derecesinden iki kat daha şiddetli
olmayabilir; derecelendirmeler, sayısal nicelikleri temsil ediyormuş gibi ele alınır
(Chang ve Sun, 2009; Chen, 2007).
• Geleneksel RÖS yönteminin sonucu, uzmanların değerli bilgilere sahip olmak
için sağladığı bazı bilgileri kaybedecek ve bu da önyargılı sonuçlara neden olabilir.
Örneğin, iki başarısızlık modunun Şiddetini gösteren dört uzman olduğunu varsayalım.
Arıza modu 1'in Şiddet değeri 5'tir (her uzmanın işaret ettiği değer sırasıyla 5, 5, 4 ve 4)
ve arıza modu 2'nin Şiddet değeri 5'tir (her uzmanın işaret ettiği değer 5, 6, 5 ve 5), bu
nedenle, 2 arıza modu için aynı Saptanabilirlik değeri olan 5'e sahiptirler. Bununla
birlikte, pratikte, başarısızlık modu 2, başarısızlık modu 1'den daha ciddidir (Chang ve
Wen, 2010).
• Geleneksel RÖS yöntemi, karar vericinin mevcut iyimserlik derecesini yansıtan
durum parametresini dikkate almaz (Chang, 2009).
• Şiddet parametresinde ise derecelendirme açısından kesin bir sınıflandırmadan
çok bir sıralamaya benzeyen sıralamanın belirlenmesinde sorun yaşanmaktadır. Aslında
3 değeri, 7 ve 8 değerleri için de söylenebilecek olan 2 değerinden daha kötü bir durumu
gösterir ve yine de iki durum karşılaştırılamaz ve bu nedenle yargı anlamı gözden
kaçırabilir (Carmignani, 2009).
• Geleneksel olarak HTEA, yalnızca tek bir arızanın sistem üzerindeki etkisini
dikkate alır. Büyük ve karmaşık sistemler için, bileşenlerde birden fazla arıza olduğu
için, olası tüm kombinasyonlarla çoklu arıza modlarını değerlendirmek pratik değildir
(Xiao vd. 2011).
• RÖS’ün, çözünürlüğünde hayali bir artış oluşturan üç bileşenli risk
faktörününkinden resmi olarak daha geniş bir ölçekte tanımlanması (Franceschini and
Galetto, 2001).
• Sayısal veri yorumu, RÖS hesaplamasının basitleştirilmesini sağlar; ancak
anlamı, figürleri sağlayan tasarım ekibinin mantığından uzaklaştırma riskini de
arttırmaktadır.
• RÖS’ün değerlendirilmesi, geleneksel kalite ölçümü kavramlarından farklıdır
(Franceschini and Galetto, 2001).
• RÖS sayısı hesaplaması, bir faktördeki (örneğin önem derecesi) iki kat artışın,
başka bir faktördeki karşılık gelen yarı yarıya azalma ile dengelenebileceğini hatalı bir
şekilde aşırı basitleştirmiştir (Franceschini and Galetto, 2001).

Hata Türü ve Etkileri Analizinin Amaçları

Hata Türü ve Etkileri Analizinin amacı, bir ürün, süreç veya sistemdeki potansiyel
hata modlarını belirlemek ve öncelik sırasına koymak ve ardından bu hataların meydana
gelme riskini azaltmak için önleyici tedbirler uygulamaktır. HTEA, potansiyel sorunları
ortaya çıkmadan önce belirlemeye ve ele almaya yönelik proaktif bir yaklaşımdır ve
ürünün, sürecin veya sistemin güvenilirliğini, güvenliğini ve verimliliğini artırmak için
kullanılır. HTEA'nın temel hedefleri şunları içerir:

• Potansiyel hata modlarının belirlenmesi: HTEA, bir ürün, süreç veya

sistemin başarısız olabileceği tüm olası yolları belirlemek için kullanılır.
• Her hata modunun etkilerinin değerlendirilmesi: HTEA, müşteri, süreç,
ekipman ve çevre üzerindeki etki de dahil olmak üzere her hata modunun potansiyel
sonuçlarını belirlemek için kullanılır.
• Arıza modlarının önceliklendirilmesi: HTEA, meydana gelme
olasılıklarına ve sonuçlarının ciddiyetine bağlı olarak arıza modlarına öncelik vermek için
kullanılır.
• Önleyici önlemlerin belirlenmesi ve uygulanması: HTEA, başarısızlık
olasılığını azaltmak ve başarısızlık meydana geldiğinde etkilerini hafifletmek için
önleyici önlemleri belirlemek ve uygulamak için kullanılır.
• Sürekli izleme ve iyileştirme: HTEA, yeni arıza modları tanımlandıkça,
yeni ekipman kuruldukça veya yeni süreçler uygulandıkça düzenli olarak gözden
geçirilmesi ve güncellenmesi gereken devam eden bir süreçtir.
 HTEA, potansiyel sorunları erken tanımlayarak ve ele alarak ekipman arızası,
arıza süresi ve güvenlik olayları riskini azaltmaya ve ürün, süreç veya sistemin genel
performansını ve güvenilirliğini iyileştirmeye yardımcı olabilir.

Hata Türü ve Etkileri Analizinin Faydaları

HTEA metodunun avantajlarını aşağıdaki gibi sıralanabilir (Öztekin, 2006);

• Ürün veya süreç kullanıma girmeden önce düzeltici önlemlerin

alınmasına izin vererek, tasarım sürecinin başlarında potansiyel hata modlarını
belirlemek.

• Olasılıklarına ve potansiyel etkilerine göre potansiyel hata modlarına

öncelik vererek, en kritik sorunların ilk önce ele alınmasına olanak tanır.
• Farklı arıza modları ve etkiledikleri sistemler arasındaki potansiyel
etkileşimleri belirleyerek potansiyel risklerin daha kapsamlı bir şekilde anlaşılmasını
sağlar.
• Analiz sürecine birden çok paydaşı dahil ederek ekip üyeleri arasındaki
iletişim ve iş birliğini geliştirmek.

• Bir ürün veya sürecin genel güvenilirliğini ve güvenliğini değerlendirmek

ve iyileştirmek için yapılandırılmış bir yaklaşım sağlamak.

• Pahalı test ve doğrulama ihtiyacını azaltarak veya ortadan kaldırarak

maliyet tasarrufu fırsatlarının belirlenmesi.

• Ürün veya süreç arızası olasılığını azaltarak müşteri memnuniyetini

artırmak.

HTEA’nın uygulanması, aşağıdakiler de dahil olmak üzere birkaç temel işlevi

etkinleştirir:

• Risk değerlendirmesi: HTEA, bir ürün veya sürecin potansiyel arıza

modlarını belirlemek ve değerlendirmek ve bu arızaların olasılığını ve potansiyel etkisini
değerlendirmek için kullanılır. Bu, potansiyel hata modlarının önceliklendirilmesine ve
belirlenen riskleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için düzeltici eylemlerin
uygulanmasına izin verir.
 • Tasarım iyileştirme: HTEA, tasarım sürecinin başlarında potansiyel hata
modlarını belirleyerek, ürün veya süreç kullanıma girmeden önce bu hataları önlemek
veya azaltmak için tasarım değişikliklerinin uygulanmasına izin verir.
• Kalite kontrol: HTEA, bir ürün veya sürecin potansiyel arıza modlarını
belirlemek ve değerlendirmek ve bu arızaların olasılığını ve potansiyel etkisini
değerlendirmek için kullanılır. Bu, ürün veya süreç arızalarının olasılığını azaltmak için
kalite kontrol önlemlerinin uygulanmasına izin verir.
• Kök neden analizi: HTEA, hatanın tekrarını önlemek için düzeltici
eylemlerin uygulanmasına izin veren bir hata modunun kök nedenini belirlemek için
kullanılır.
• Sürekli iyileştirme: HTEA, bir ürün veya sürecin genel güvenilirliğini ve
güvenliğini sürekli olarak değerlendirmek ve iyileştirmek için kullanılan devam eden bir
süreçtir.
• İletişim ve iş birliği: HTEA, birden fazla paydaşı içerir ve ekip üyeleri
arasındaki iletişim ve iş birliğini geliştirmeye yardımcı olur.
• Uyumluluk: HTEA genellikle ISO 9001, ISO 14001 ve IEC 61508 gibi
düzenleyici ve endüstri standartlarına uygunluğu sağlamak için kullanılır.

Hata Türü ve Etkileri Analizinin Uygulama Alanları

HTEA çok çeşitli endüstrilere ve uygulama alanlarına uygulanabilir. Bazı yaygın

örnekler şunları içermektedir:

• İmalat ve üretim: HTEA, potansiyel arıza türlerini belirlemek ve

değerlendirmek ve ürünlerin genel güvenilirliğini ve güvenliğini artırmak için
otomobiller, elektronik cihazlar, tıbbi cihazlar ve havacılık bileşenleri gibi ürünlerin
imalatında ve üretiminde yaygın olarak kullanılır.
• Sağlık Hizmeti: HTEA, hasta güvenliğini artırmak ve tıbbi hata olasılığını
azaltmak amacıyla tıbbi cihazlarda, ilaçlarda ve sağlık sistemlerinde potansiyel arıza
modlarını belirlemek ve değerlendirmek için sağlık sektöründe kullanılır.
• Hizmet sektörleri: HTEA, verimliliği ve müşteri memnuniyetini artırmak
amacıyla iş süreçlerinde ve müşteri hizmetleri operasyonlarında potansiyel hata türlerini
belirlemek ve değerlendirmek için bankacılık, perakende ve lojistik gibi hizmet
sektörlerinde de uygulanabilir.
• Havacılık, Uzay ve Savunma: Havacılık ve savunma endüstrileri sıkı bir
şekilde düzenlenir ve güvenlik kritik bir husustur.
• Endüstriyel tesisler: HTEA, güvenliği artırmak ve kaza olasılığını
azaltmak amacıyla kimyasal tesisler, enerji santralleri ve petrol rafinerileri gibi
endüstriyel tesislerde potansiyel arıza modlarını belirlemek ve değerlendirmek için
uygulanabilir.
• Yazılım geliştirme: HTEA, güvenilirliği, güvenliği ve genel performansı
iyileştirmek amacıyla yazılım sistemlerindeki potansiyel hata modlarını belirlemek ve
değerlendirmek için yazılım geliştirmeye de uygulanabilir.
• Tedarik Zinciri: HTEA, verimliliği artırmak ve kesinti olasılığını
azaltmak amacıyla lojistik, envanter yönetimi ve tedarikçi performansı gibi tedarik
zincirindeki potansiyel başarısızlık modlarını belirlemek ve değerlendirmek için
kullanılabilir.

Hata Türü ve Etkileri Analizi Çeşitleri

Sistem HTEA

Sistem HTEA, tek bir bileşen veya üründen ziyade bir sistemin potansiyel arıza
modlarını analiz etmeye ve değerlendirmeye özel olarak odaklanan bir HTEA türüdür.
Bir Sistem HTEA'nın amacı, bir sistemin potansiyel arıza modlarını ve bu arızaların
sistemin performansı, güvenliği ve genel işlevselliği üzerindeki potansiyel etkilerini
belirlemek ve değerlendirmektir (Özkılıç, 2007).

Bir Sistem HTEA süreci tipik olarak aşağıdaki adımları içerir:

• Sistemin ve bileşenlerinin tanımlanması: İlk adım, analiz edilen sistemi net

bir şekilde tanımlamak ve tüm bileşenlerini ve alt sistemlerini tanımlamaktır.
• Potansiyel arıza modlarının belirlenmesi: Bir sonraki adım hem normal
hem de anormal çalışma koşulları dahil olmak üzere sistemin ve bileşenlerinin tüm
potansiyel arıza modlarını belirlemektir.
 • Arıza etkilerinin değerlendirilmesi: Belirlenen her arıza modu için
sistemin performansı, güvenliği ve genel işlevselliği üzerindeki potansiyel etkiler
değerlendirilir.
• Arıza olasılığının değerlendirilmesi: Her arıza modunun olasılığı, sistemin
tasarımına, çalışma koşullarına ve bakım uygulamalarına göre değerlendirilir.
• Potansiyel arıza modlarına öncelik verilmesi: Potansiyel arıza modları,
olasılıklarına ve potansiyel etkilerine göre önceliklendirilir ve en kritik sorunlar önce ele
alınır.
• Düzeltici eylemlerin geliştirilmesi: Belirlenen hata modları ve potansiyel
etkilere dayalı olarak, tanımlanan riskleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için düzeltici
eylemler geliştirilir.
• Düzeltici eylemlerin uygulanması ve izlenmesi: Risklerin etkili bir şekilde
hafifletildiğinden emin olmak için düzeltici eylemler uygulanır ve izlenir.
• Sürekli iyileştirme: Sistem HTEA süreci devam etmektedir ve analiz
sonuçları sistemin güvenilirliğini ve güvenliğini sürekli iyileştirmek için
kullanılmaktadır.
• Bu süreç, sistemin olası arızalarının daha derinlemesine ve bütünsel bir
şekilde anlaşılmasını sağlar ve analiz edilen sistemin genel performansını, güvenliğini
ve güvenilirliğini iyileştirmek için kullanılabilir (Canbolat, 2008; Çiğdem, 1994; Koru,
2006; Özkılıç, 2007).

Tasarım HTEA

Tasarım HTEA, tasarım aşamasında bir ürün veya sistemin potansiyel hata
modlarını belirlemek ve değerlendirmek için kullanılan bir HTEA türüdür. Tasarım
HTEA’nın amacı, ürün veya sistem kullanıma girmeden önce düzeltici önlemlerin
alınabilmesi için tasarım sürecinin erken aşamalarında potansiyel hata modlarını
belirlemektir. Bir Tasarım HTEA süreci tipik olarak aşağıdaki adımları içerir:

• Ürün veya sistemi tanımlama: İlk adım, analiz edilen ürün veya sistemi,
tüm bileşenleri ve alt sistemleri dahil olmak üzere net bir şekilde tanımlamaktır.
• Potansiyel arıza modlarının belirlenmesi: Bir sonraki adım hem normal
hem de anormal çalışma koşulları dahil olmak üzere ürün veya sistemin tüm potansiyel
arıza modlarını belirlemektir.
 • Başarısızlığın etkilerinin değerlendirilmesi: Belirlenen her hata modu için
ürün veya sistemin performansı, güvenliği ve genel işlevselliği üzerindeki potansiyel
etkiler değerlendirilir.
• Arıza olasılığının değerlendirilmesi: Her arıza modunun olasılığı, ürün
veya sistemin tasarımına, çalışma koşullarına ve bakım uygulamalarına göre
değerlendirilir.
• Potansiyel arıza modlarına öncelik verilmesi: Potansiyel arıza modları,
olasılıklarına ve potansiyel etkilerine göre önceliklendirilir ve en kritik sorunlar önce ele
alınır.
• Düzeltici eylemlerin geliştirilmesi: Belirlenen hata modları ve potansiyel
etkilere dayalı olarak, tanımlanan riskleri azaltmak veya ortadan kaldırmak için düzeltici
eylemler geliştirilir.
• Düzeltici eylemlerin uygulanması ve izlenmesi: Risklerin etkili bir şekilde
hafifletildiğinden emin olmak için tasarım sürecinde düzeltici eylemler uygulanır ve
izlenir.
• Sürekli iyileştirme: Tasarım HTEA süreci devam etmektedir ve analiz
sonuçları ürün veya sistem tasarımını sürekli iyileştirmek için kullanılmaktadır.
• Tasarım HTEA, zamandan ve maliyetten tasarruf sağlayabilen, ürün veya
sistemin güvenliğini ve güvenilirliğini iyileştirebilen ve müşteri memnuniyetini
artırabilen, tasarım sürecinin erken aşamalarında olası arıza modlarının tanımlanmasına
ve hafifletilmesine olanak tanır (Canbolat, 2008; Çiğdem, 1994; Koru, 2006; Özkılıç,
2007).

Süreç HTEA

Süreç HTEA, bir süreçteki olası arıza modlarını ve bu arızaların etkilerini ve

olasılığını belirlemek ve değerlendirmek için kullanılan sistematik bir yöntemdir. Bir
süreç HTEA’nın amacı, tasarım sürecinin erken aşamalarında potansiyel arıza modlarını
belirlemek ve bu arızaların etkilerini önlemek veya en aza indirmek için kontroller
uygulamaktır. Süreç HTEA tipik olarak birkaç adım içerir:

• Süreci ve sınırlarını tanımlama,

• Potansiyel arıza modlarını ve bunların nedenlerini ve etkilerini tanımlama,
• Her bir arıza modunun olasılığını ve ciddiyetini değerlendirme,
 • Her arıza modu için mevcut kontrolleri tanımlama,
• Yüksek öncelikli hata modlarını ele almak için önerilen eylemleri geliştirme,
• Önerilen eylemlerin etkinliğini uygulama ve izleme.

Süreç HTEA, proaktif risk yönetimi, potansiyel sorunları belirleme ve halihazırda

gerçekleşmiş sorunlara tepki vermek yerine bunları oluşmadan önce önlemek için
harekete geçme konusunda temel bir araçtır. Bu, süreçlerin ve ürünlerin güvenli ve
güvenilir olmasını sağlamaya ve müşterilerin ve diğer paydaşların ihtiyaçlarını
karşılamaya yardımcı olur.

Servis HTEA

Servis HTEA, bir hizmetin potansiyel hata modlarını ve bu hataların hizmetin

müşterileri üzerindeki etkilerini belirlemek ve değerlendirmek için kullanılan sistematik
bir yöntemdir. Süreç HTEA’ya benzer, ancak süreçlerden çok hizmetlere uygulanır.
Analiz tipik olarak, potansiyel arıza modlarını belirlemek ve değerlendirmek için
sistematik ve yapılandırılmış bir yaklaşım kullanan servis yöneticileri, müşteri hizmetleri
temsilcileri ve servis mühendisleri de dahil olmak üzere bir servis uzmanları ekibi
tarafından yürütülür. Ekip önce hizmet adımlarını tanımlar ve ardından her adımı
potansiyel hata modları, nedenleri ve etkileri açısından değerlendirir. Ekip daha sonra
her arıza moduna bir önem, oluşum ve algılama derecesi atar ve bu bilgileri olası arıza
modlarına öncelik vermek için kullanır. Bir sonraki adım, bu başarısızlık modlarının
olasılığını veya etkisini ortadan kaldırmak veya azaltmak için eylemler geliştirmek ve
uygulamaktır. Bu eylemler, hizmette yapılan değişiklikleri, çalışanlar için ek eğitimleri
veya hizmet sağlama sürecindeki değişiklikleri içerebilir. Ekip ayrıca alınan önlemlerin
etkinliğini izlemek için bir izleme planı oluşturur. Servis HTEA, kuruluşların potansiyel
hizmet hatası modlarını belirlemesine ve öncelik sırasına koymasına ve bu başarısızlık
modlarının olasılığını veya etkisini ortadan kaldırmak veya azaltmak için eylemler
geliştirmesine ve uygulamasına yardımcı olduğundan, hizmet iyileştirme için önemli bir
araçtır. Ayrıca müşteri memnuniyetini artırmaya ve şirketin itibarını artırmaya yardımcı
olur.

Bir işletme; sistem ve alt sistemlerden oluşan, ürün tasarlayan, üreten ve bunu
son kullanıcıya servis yoluyla ulaştıran bir yapıya sahiptir. Bu sebeple HTEA’nın bu dört
türü birbirleriyle bağlantılıdır ve analiz esnasında birbirleriyle koordineli şekilde
yürütülmelidirler. HTEA türleri ve aralarındaki ilişki Şekil 3.3’te verilmiştir.

Şekil 3.3 Hata türü ve etkileri analizi türleri ve aralarındaki ilişkiler (Özkılıç,
2007).
Hata Türü ve Etkileri Analizine Ne Zaman Başlanır?

Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA), bir ürün veya süreç geliştirmenin herhangi
bir aşamasında başlatılabilir, ancak en çok tasarım aşamasının başlarında yapıldığında
etkilidir. HTEA'nın erkenden başlatılması, potansiyel hata modlarının henüz oluşmadan
tanımlanmasına ve ele alınmasına olanak tanıyarak ürün veya süreç hatası riskini azaltır.
Ek olarak, HTEA, performanslarını ve güvenilirliklerini artırmak amacıyla mevcut ürün
veya süreçlerin potansiyel arıza modlarını belirlemek ve değerlendirmek için
kullanılabilir. HTEA için farklı yaklaşımlar vardır, ancak genellikle aşağıdaki
durumlarda HTEA'yı başlatmak en iyisidir:

• Yeni bir ürün veya süreç geliştirildiğinde,

• Mevcut bir ürün veya süreç yeniden tasarlandığında veya
değiştirildiğinde,
• Bir ürün veya süreç, yüksek oranda arıza veya kusur yaşadığında,
• Bir ürün veya süreç, yeni bir ortam veya uygulamada uygulandığında,
• Bir ürün veya süreç yeni bir tedarikçiye yaptırıldığında,
• Bir ürün veya süreç, yönetmeliklerde veya standartlarda bir değişiklik
yaşandığında.

Ürün veya süreç zaman içinde değiştikçe HTEA'yı periyodik olarak gözden
geçirmek ve güncellemek de önemlidir. Bu, herhangi bir yeni arıza modunun zamanında
tanımlanmasına ve ele alınmasına yardımcı olacaktır.

Madencilik endüstrisinde, HTEA'yı yeni ekipman, sistem veya süreçlerin tasarım

aşamasında ve ayrıca mevcut ekipman, sistemler veya süreçler değiştirilirken erken
başlatmak önemlidir. Bu, olası arıza modlarının ortaya çıkmadan önce tanımlanmasına
ve ele alınmasına olanak tanıyarak ekipman arızası, arıza süresi ve güvenlik olayları
riskini azaltır. Ek olarak, HTEA madencilik endüstrisinde aşağıdaki gibi alanlarda
potansiyel arıza modlarını belirlemek için kullanılabilir:

• Keşif ve kazı: Delme, patlatma ve kazı süreçlerinde potansiyel arıza

modlarının belirlenmesi, ekipman hasarını önlemeye ve madencilik operasyonunun
verimliliğini artırmaya yardımcı olabilir.
 • Cevher hazırlama veya zenginleştirme: Kırma, öğütme ve mineral işleme
sistemlerindeki potansiyel arıza modlarının belirlenmesi ekipman hasarını önlemeye,
kurtarma oranlarını iyileştirmeye ve arıza süresini azaltmaya yardımcı olabilir.
• Bakım: Madencilik ekipmanının bakım ve onarımında olası arıza
modlarının belirlenmesi, ekipman hasarını önlemeye ve madencilik operasyonunun
verimliliğini artırmaya yardımcı olabilir.
• Güvenlik ve çevre koruma: Güvenlik ve çevre koruma sistemlerindeki
olası arıza modlarının belirlenmesi, kazaların önlenmesine ve madencilik operasyonunun
genel güvenlik ve çevresel performansının iyileştirilmesine yardımcı olabilir.

Madencilik süreçleri zaman içinde değiştikçe HTEA'yı periyodik olarak gözden

geçirmek ve güncellemek de önemlidir. Bu, herhangi bir yeni arıza modunun zamanında
tespit edilip ele alınmasına ve madencilik operasyonunun güvenli, verimli ve çevreye
duyarlı olmaya devam etmesine yardımcı olacaktır (Ford, 1992; Sırakaya, 2019).
 4. GEREÇ ve YÖNTEM

4.1. Araştırmanın Türü

Çalışma kapsamında açık ocak maden işletmesinde çalışan işçilerin İSG’ye

ilişkin algılarının belirlenmesi amacıyla kesitsel türde bir araştırma yapılmıştır. Daha
sonra maden ocağının risk analizi Hata Türü ve Etkileri Analizi yöntemi ile yapılmıştır.

4.2. Araştırmanın Yeri ve Zamanı

Araştırma, Elâzığ il sınırları içerisinde yapımı devam eden Kanatlı Barajı

Projesine hammadde temin eden Su Yapı-Ermit-Yörük Yapı İş Ortaklığı açık ocak
maden işletmesinde 2021 yılının mayıs ayında yürütülmüştür.

4.3. İSG Anket Çalışması Uygulaması

Açık ocak maden işletmesinde çalışan işçilere, İSG ile ilgili sorular sorulmuştur.
Sorulan soruları arttırmak mümkün olmakla birlikte İSG kültürü araştırıldığı için
ayrıntılı sorular ankete eklenmemiştir. Ankette sorulan sorular, aşağıdaki şekilde dokuz
başlık altında işçilere sunulmuştur:

i. Personel bilgisi
ii. Sağlık taramaları
iii. Yetki ve sorumluluk
iv. Gözetim
v. Üretim
vi. Elektrik
vii. Makine ve ekipman
viii. Patlatma
ix. Ortam
 4.3.1. İşçi Hakkında Sorular

Ankette işçilere kendileri hakkında sorulan sorular aşağıda verilmiştir;

• Yaşınız?
• Yaptığınız iş nedir?
• Kaç senedir maden işçisisiniz?

4.3.2. Sağlık Kontrolleri Hakkında Sorular

Sağlık kontrolleri hakkında personele sorulan sorular aşağıda verilmiştir:

• İşe girişinizde işveren tarafından sağlık raporları istendi mi?

• Göğüs filmi çektirildi mi?
• Gürültülü yerlerde çalışıyorsanız işitme testiniz yapıldı mı?
• Tetanos aşısı oldunuz mu?
• Mutfakta çalışan personelin 3 ayda bir muayeneleri yapılıyor mu?
• İşverenin İşlik Dosyası’nı düzenli olarak tuttuğunu düşünüyor musunuz?

4.3.3. Görev ve Yetki Hakkında Sorular

Anket yapılan işçilere görev ve yetkileri ile ilgili sorulan sorular aşağıda
verilmiştir:

• Maden ocağında görevli daimî nezaretçiniz sürekli ocakta mı?

• Daimî nezaretçinin defteri düzenli tutulduğunu ve tüm kayıtların işverence
okunduğunu düşünüyor musunuz?

• Maden ocağında işçilere bildirilmiş Yıllık Eğitim Programı var mı?

• İşe ilk girişinizde ya da çalışma sürenizde “madende karşılaşabileceğiniz
tehlike ve riskler” ile ilgili eğitim verildi mi?

• Uyulması gereken uyarı ve ikazlar tanıtıldı ve mesleki güvenlik hakkında

eğitim verildi mi?

• Mesleki yeterlilik belgeniz ya da işiniz için uygun diplomanız var mı?

 • Madende Mesleki yeterlilik belgesi olmadan çalıştırılan işçiler var mı?
• Yaptığınız iş ile ilgili yazılı talimatlar var mı?
• Görev yetki ve sorumluluklarınızı biliyor musunuz?

4.3.4. Gözetim Hakkında Sorular

Anket yapılan işçilere gözetim ile ilgili sorulan sorular aşağıda verilmiştir:

• Maden ocağında “Risk Analizi ve Değerlendirmesi” yapıldı mı?

• Yapılmış ise; bu çalışmaya katkınız oldu mu?
• Yapılmış ise; bu analiz ile ilgili size bilgi ve eğitim verildi mi?
• Yapılmamış ise; işiniz ile ortaya çıkabilecek risklerin yüzde kaçına
hâkimsiniz?

4.3.5. Üretim Hakkında Sorular

Anket yapılan işçilere üretim ile ilgili sorulan sorular aşağıda verilmiştir:

• Maden sahasında asılı Detaylı Kademe Planı, İşletme Projesi, İmalat Planı
ve Haritası var mı?

• Yapılan üretimler aylık olarak haritalar üzerine işleniyor mu?

• Açık Ocak İşletme Yönergesi var mı?
• Kademe oluşturduysanız şev açısı, genişliği, yüksekliği vb. güvenli üretim
için sizce yeterli midir?

• Aynada çatlak/kavlak kontrolü yapılıyor mu?

• Kademeler üzerinde pasa, blok, fazla malzeme vb. bulunuyor mu?
• Kademe kenarlarında aşağıya düşmeyi önleyici tedbirler alındı mı?
• Döküm sahası ve pasa sahasında görevli işaretçi/manevracı var mı?
• Taşıt trafiği ve yaya trafiği için yollar belli ve uyarı levhaları var mı?
 4.3.6. Elektrik Hakkında Sorular

Anket yapılan işçilere elektrik ile ilgili sorulan sorular aşağıda verilmiştir:

• Madendeki elektrik işlerinden sorumlu mühendis var mı?

• Elektrik tesisatı ve topraklama hattının yıllık kontrolü yapılıp belgelendi mi?

• Elektrikli cihaz kullanıyorsanız bu cihazların gövde güvenlik topraklamaları

ve kaçak akım rölesi var mı?

• Madende yıldırımdan korunmak için paratoner tesisatı var mı?

• Elektrik panolarının yerini biliyor musunuz?
• Bu pano önünde yalıtkan ızgara veya paspas var mı?
• Elektrik panolarının iç kapakları takılı ve bağlantı noktaları elektrik
çarpmasına karşı koruma altına alınmış mı?

• Ana trafo binası çevresinde uyarı levhaları ve araçlar için manevra talimatı
asılı mı?

• Tüm elektrik kabloları sizce güvenli mi?

• Gelişi güzel duran güvensiz elektrik kabloları var mı?

4.3.7. Makine ve Ekipman Hakkında Sorular

Anket yapılan işçilere makine ve ekipmanlar ile ilgili sorulan sorular aşağıda
verilmiştir:

• Kullanılan makine ve teçhizatlıların Kullanma Talimatları (nasıl

çalıştırılacağı, bakım ve onarım işleri ile acil durumda yapılması gerekenler
vb.) hazırlanarak çalışma yerlerine asılmış mı?

• Kompresörün hava tankının basınç testi ve kontrolü yapılıp, belge

düzenlenmiş mi?

• Kompresör hava tankının yeri patlamaya dayanıklı bir bölme içinde mi?

• Makinaların kayış-kasnak vb. hareketli aksamlarının koruyucuları var mı?

• Makine veya tesisin devreye gireceğini belirtir otomatik ikaz sistemi var mı?
 • Basınçlı gaz tüpleri ayrı bölümlerde depolanıyor mu ve devrilmeye karşı
sabitlenmiş mi?
• Oksijen kaynak takımında alev tutucu (geri tepme emniyet valfi) var mı?

• Zımpara taşının yan kapak koruyucusu var mı?

• Atölyelerde kaynak yapılan yerlerde özel çekiş havalandırma sistemi var mı?

• Makineler ve bantlar ile işyeri yan duvarı arasında insan geçişi için bırakılan
mesafe uygun mu?

• Düşme tehlikesi bulunan yerlerde uygun korkuluk var mı?

• İş makinesi kullanan operatörlerin işe uygun ehliyeti var mı?

• İş makinelerinin geri vites ikaz alarmı var mı?

• İş makinesinin operatör kabini ve kabin önünde koruyucu ızgara var mı?

4.3.8. Patlatma Hakkında Sorular

Anket yapılan işçilere patlatma ile ilgili sorulan sorular aşağıda verilmiştir:

• Ocakta patlayıcı madde kullanılıyor mu?

• Kullanılıyorsa “Patlayıcı Madde Kullanım Yönergesi” var mı?
• Bakanlığın izin vermediği türden yasaklanmış patlayıcı madde kullanılıyor
mu?

• Patlayıcı maddeleri ateşleyen kişinin “Ateşleyici Yeterlik Belgesi” var mı?

4.3.9. Ortam Hakkında Sorular

Anket yapılan işçilere işyeri ve şantiye ile ilgili sorulan sorular aşağıda
verilmiştir:

• Duş ve lavabolar sizce uygun mu?

• Yeterli sayıda, sağlıklı, temiz ve bakımlı tuvalet var mı?
• Soyunma yeri ve soyunma yerinde yeterli elbise dolabı var mı?
• Hijyen şartlara uygun temiz ve bakımlı yemekhaneniz var mı?
 • Yatakhaneler hijyen şartlara uygun temiz ve bakımlı mı?
• İçilebilir şartlarda temiz su var mı?
• İşyeri termal konfor şartları açısından uygun mu?

4.5. Hata Türü ve Etkileri Analizi Metodu ile Risk Analizi

Taş ocağının risk değerlendirmesi için altı ana faaliyet alanı belirlenmiştir. Bu
alanlar; üretim, kırma-eleme tesisi, stok sahası, tamir-bakım, binalar ve genel olarak
ayrılmıştır. Faaliyet alanlarının belirlenmesinin ardından her alanda yapılan iş, faaliyet,
kullanılan ekipman ve çalışma ortamına göre alt kategoriler oluşturulmuştur. Risk
değerlendirmesine temel alınan ana faaliyet alanları ve alt kategorilerinin faaliyete,
ekipmana, makineye ve ortama göre sınıflandırması Tablo 4.1’de gösterilmektedir. Risk
değerlendirmesi yapılırken alt kategorilerde yapılan iş/ekipman/çalışma ortamı esas
alınmıştır.

Tablo 4.1 Risk analizi için belirlenen ana ve alt faaliyet alanları
Faaliyet Faaliyet
Alt Faaliyet Alanı Alt Faaliyet Alanı
Alanı Alanı

Kazı işleri KIRMA Yükleme

Delme-patlatma ELEME Kırma-eleme ünitesi
ÜRETİM
Nakliye STOK Döküm
Açık ocak faaliyetleri SAHASI Araç hareketleri
İşletme Elektrik işleri
TAMİR
Yangın El aletleri
BAKIM
Acil durum Kaynak işleri
GENEL
İSG Ofis
Sağlık BİNALAR
Yemekhane
Psikososyal
 4.5.1. Risk Değerlendirmesi için Faaliyet Alanlarının Belirlenmesi

Taş ocağının risk değerlendirmesi için altı ana faaliyet alanı belirlenmiştir. Bu
alanlar; ocak sahası, konkasör tesisi, stok sahası, tamirhane ve genel olarak ayrılmıştır.
Faaliyet alanlarının belirlenmesinin ardından her alanda yapılan iş, faaliyet, kullanılan
ekipman ve çalışma ortamına göre alt kategoriler oluşturulmuştur. Risk
değerlendirmesine temel alınan ana faaliyet alanları ve alt kategorilerinin faaliyete,
ekipmana, makineye ve ortama göre sınıflandırması Tablo 5.11’de gösterilmektedir.
Risk değerlendirmesi yapılırken alt kategorilerde yapılan iş/ekipman/çalışma ortamı esas
alınmış ve bu kategorilerle ilgili faaliyetlerin gerçekleştirilmesinde ortaya çıkan
tehlikeler, tehlikeli olay ve durumlar tanımlanarak olası sonuçlarına dair
değerlendirmeler yapılmıştır.
 5. BULGULAR

5.1. Çalışanların İSG Algılarına Dair Bulgular

Çalışmanın yürütüldüğü taş ocağının personel dağılımı Tablo 5.1’de verilmiştir.

Taş ocağında çalışan 30 personelden 17’si anket çalışmasına katılmakta gönüllü
olmuştur.

Tablo 5.1 Taş ocağı personel dağılımı

Görev Çalışan sayısı

İşletme Müdürü 1

Daimî Nezaretçi 1
Muhasebeci 1
Formen 1
Paletli kepçe operatörü 2

Lastikli kepçe operatörü 2

Kamyon şoförü 7
Rok operatörü 1
Ateşleyici 1

Kırma-eleme tesis operatörü 2

Yağcı 1
Mekaniker 1
Kaynakçı 1

Depocu 1
Aşçı 1
Temizlikçi 1
Servis Şoförü 1

Ofis hizmetli 1
İşçi 3
Toplam 30
 Anket çalışmasına katılan işçiler 23-53 yaş aralığında olup ortalama 36,59’dur.
Maden ocağında çalışma süreleri 1-23 yıl arasında değişen katılımcılar ortalama 6,24 yıl
maden ocağı tecrübesine sahiptir. Ankete katılan çalışanlar hakkında bilgiler Tablo
5.2’de verilmiştir.

Tablo 5.2 Ankete katılan personel ile ilgili bilgiler

Tecrübe
Görev Yaş
(Yıl)

İşletme Müdürü 36 5

Daimî Nezaretçi 42 8

Muhasebeci 37 3

Formen 47 23

Paletli kepçe operatörü 29 2

Lastikli kepçe operatörü 36 4

Kamyon şoförü 38 4

Kamyon şoförü 40 3

Kamyon şoförü 48 4

Kırma-eleme tesis operatörü 45 18

Yağcı 33 6

Kaynakçı 47 16

Aşçı 40 4

Servis Şoförü 53 2

Ofis hizmetli 23 1

İşçi 28 3
 Anket çalışmasına katılan personele sorulan sağlık kontrolleri hakkında sorular
ve bu sorulara verilen yanıtlar Tablo 5.3’te gösterilmiştir. Tablodan da görüleceği üzere,
işe başlayacak tüm personele işe giriş öncesi tüm sağlık kontrolleri yaptırılmıştır. Ancak
işe başlandıktan sonra periyodik sağlık kontrollerinin yapılmadığı “Mutfakta çalışan
personelin 3 ayda bir muayeneleri yapılıyor mu?” sorusuna verilen %100 hayır
cevabından anlaşılmaktadır. Ayrıca çalışanların yalnızca %29,4’ü işlik dosyalarının
düzenli tutulduğunu düşünmektedir.

Tablo 5.3 Sağlık kontrolleri hakkında sorulara verilen cevaplar

Hayır
Soru Evet (%)
(%)

İşveren tarafından İşe girişinizde sağlık raporları

100 0
istendi mi?

Göğüs filmi çektirildi mi? 100 0

Gürültülü yerlerde çalışıyorsanız işitme testiniz

100 0
yapıldı mı?

Tetanos aşısı oldunuz mu? 0 100

Mutfakta çalışan personelin 3 ayda bir muayeneleri

0 100
yapılıyor mu?
İşverenin İşlik Dosyası’nı düzenli olarak tuttuğunu
29,4 70,6
düşünüyor musunuz?

Anket çalışması kapsamında taş ocağında çalışan personele sorulan görev ve

yetki hakkında sorulara verilen cevapların dağılımları Tablo 5.4’te verilmiştir. Daimî
nezaretçinin sürekli sahada olduğu, daimî nezaretçi defterini düzenli tuttuğu ve bu
defterin işveren tarafından düzenli okunduğu görülmektedir. Ocakta yıllık eğitim planı
yapılmamıştır. Ankete katılan personelin %82,4’ü madenlerde karşılaşılabilecek tehlike
ve riskler ile mesleki güvenlik eğitimlerinin verilerek uyarı ve ikazların tanıtıldığını
beyan etmiştir. Bu soruya hayır cevabı verenlerin işletme müdürü, daimî nezaretçi ve
muhasebeci olduğu düşünülürse; işe başlayacak her personele İSG eğitiminin verildiği
görülecektir. Çalışanların yaklaşık olarak yarısının mesleki yeterlilik belgesi ya da işe
uygun diploması vardır. Taş ocağında talimatlar sözlü olarak verilmekte, yazılı talimat
verilmemektedir. Yazılı talimatların olup olmadığının sorulduğu soruya yalnızca bir
personel “evet” cevabı vermiştir. Ancak kalan tüm personel yazılı talimatların olmadığı
konusunda bir fikir birliği içindedir. Bu nedenle evet cevabı veren personelin soruyu
anlamadığı sonucu çıkarılabilir. Buna karşılık, personelin %76,5’i görev, yetki ve
sorumluluklarını bildiğini beyan etmiştir. Personelin %23,5’i görev, yetki ve
sorumluluklarını bilmeden ve yazılı bir talimat olmadan çalışmaktadır.

Tablo 5.4 Görev ve yetki hakkında sorulara verilen cevaplar

Hayır
Soru Evet (%)
(%)

Maden ocağında görevli daimî nezaretçiniz sürekli

100 0
ocakta mı?

Daimî nezaretçinin defteri düzenli tutulduğunu ve

tüm kayıtların işverence okunduğunu düşünüyor 100 0
musunuz?

Maden ocağında işçilere bildirilmiş Yıllık Eğitim

0 100
Programı var mı?

İşe ilk girişinizde ya da çalışma sürenizde

“madende karşılaşabileceğiniz tehlike ve riskler” 82,4 17,6
ile ilgili eğitim verildi mi?

Uyulması gereken uyarı ve ikazlar tanıtıldı ve

82,4 17,6
mesleki güvenlik hakkında eğitim verildi mi?

Mesleki yeterlilik belgeniz ya da işiniz için uygun

52,9 47,1
diplomanız var mı?

Madende Mesleki yeterlilik belgesi olmadan

100 0
çalıştırılan işçiler var mı?

Yaptığınız iş ile ilgili yazılı talimatlar var mı? 5,9 94,1

Görev yetki ve sorumluluklarınızı biliyor musunuz? 76,5 23,5

 Anket çalışması kapsamında gözetim başlığı altında sorulan sorulara verilen
cevapların dağılımı Tablo 5.5’te gösterilmiştir. Taş ocağının iki yetkilisi olan işletme
müdürü ve daimî nezaretçi “Ocağın risk analizi yapıldı mı?” sorusuna “Evet” cevabı
verirken geri kalan tüm personel “Hayır” cevabı vermiştir. Buradan da anlaşılacağı üzere
ocağın risk analizi yapılmış ancak bu analizin sonuçları diğer personel ile
paylaşılmamıştır. Ancak personelin %47,1’i işleri ile ilgili ortaya çıkabilecek risklerin
tümüne hâkim olduğunu düşünmektedir. Personelin %23,5’u risklerin %90’ına,
%17,6’sı ise risklerin %80’ine hâkim olduğunu düşünmektedir. Dolayısı ile ocakta
çalışan personelin %88,2’si işleri ile ilgili ortaya çıkabilecek risklerin en az %80’ine
hâkim olduğunu düşünmektedir.

Tablo 5.5 Gözetim hakkında sorulara verilen cevaplar

Hayır
Soru Evet (%)
(%)

Maden ocağında “Risk Analizi ve

11,8 88,2
Değerlendirmesi” yapıldı mı?

Yapılmış ise; bu çalışmaya katkınız oldu

0 100
mu?

Yapılmış ise; bu analiz ile ilgili size bilgi ve

11,8 88,2
eğitim verildi mi?

%100’üne hakimim %47,1

%90’ına hakimim %23,5

Yapılmamış ise; işiniz ile ortaya
çıkabilecek risklerin yüzde kaçına %80’ine hakimim %17,6
hâkimsiniz?
%70’ine hakimim %5,9

%60’ına hakimim %5,9

 Çalışma kapsamında, üretim başlığı altında sorulan sorulara personelin verdiği
cevapların dağılımı Tablo 5.6 ‘da gösterilmiştir. Taş ocağında herkesin bildiği bir açık
işletme yönergesi bulunmaktadır. Ancak personelin tümü detaylı kademe planı, işletme
projesi, imalat planı ve imalat haritasının olmadığını, yapılan üretimlerin imalat
haritasına aylık olarak işlenmediğini beyan etmiştir. Personelin %70,6’sı basamak
yüksekliği ve genişliği ile şev açısının yeterli olduğunu düşünmektedir. Yalnızca bir
personel dışında herkes aynada çatlak/kavlak kontrolü yapıldığını beyan etmektedir.
Ancak personelin yaklaşık yarısı kademe (basamak) üzerinde pasa veya fazla malzeme
olduğunu beyan ederken kalan yarısı olmadığını belirtmektedir. İşletmede, kademe
kenarlarında aşağı düşmeyi önleyecek tedbirlerin alınmadığı, stok veya atık sahalarında
işaretçi/manevracı olmadığı ve yollarda uyarı levhalarının bulunmadığı konularında bir
fikir birliği olduğu tablodan görülmektedir.

Tablo 5.6 Üretim hakkında sorulara verilen cevaplar

Soru Evet (%) Hayır (%)

Maden sahasında asılı Detaylı Kademe Planı,

0 100
İşletme Projesi, İmalat Planı ve Haritası var mı?

Yapılan üretimler aylık olarak haritalar üzerine

0 100
işleniyor mu?

Açık Ocak İşletme Yönergesi var mı? 100 0

Kademe oluşturduysanız şev açısı, genişliği,

yüksekliği vb. güvenli üretim için sizce yeterli 70,6 29,4
midir?

Aynada çatlak/kavlak kontrolü yapılıyor mu? 94,1 5,9

Kademeler üzerinde pasa, blok, fazla malzeme vb.

52,9 47,1
bulunuyor mu?
Kademe kenarlarında aşağıya düşmeyi önleyici
0 100
tedbirler alındı mı?
Döküm sahası ve pasa sahasında görevli
0 100
işaretçi/manevracı var mı?

Taşıt trafiği ve yaya trafiği için yollar belli ve

0 100
uyarı levhaları var mı?
 Çalışma kapsamında ankete katılan personelin üretim başlığı altında sorulan
sorulara verdikleri cevapların dağılımları Tablo 5.7’de verilmiştir. İşletmede bir elektrik
mühendisi çalışmamaktadır. Ancak paratoner ve kullanılan cihazlarda kaçak akım
röleleri bulunmaktadır. Personelin yaklaşık olarak yarısına göre elektrik tesisatı ve
topraklama hattının yıllık bakımı yapılmakta ve elektrik panolarının önünde yalıtkan
ızgara veya paspas bulunmaktadır. Ayrıca personelin %88,2’si elektrik kablolarının
güvenli olduğunu düşünmektedir.

Tablo 5.7 Elektrik hakkında sorulara verilen cevaplar

Soru Evet (%) Hayır (%)

Madendeki elektrik işlerinden sorumlu mühendis var

0 100
mı?
Elektrik tesisatı ve topraklama hattının yıllık kontrolü
47,1 52,9
yapılıp belgelendi mi?
Elektrikli cihaz kullanıyorsanız bu cihazların gövde
güvenlik topraklamaları ve kaçak akım rölesi var 100 0
mı?
Madende yıldırımdan korunmak için paratoner tesisatı
100 0
var mı?
Elektrik panolarının yerini biliyor musunuz? 100 0
Bu pano önünde yalıtkan ızgara veya paspas var mı? 41,2 58,8
Elektrik panolarının iç kapakları takılı ve bağlantı
noktaları elektrik çarpmasına karşı koruma altına alınmış 82,4 17,6
mı?
Ana trafo binası çevresinde uyarı levhaları ve araçlar
0 100
için manevra talimatı asılı mı?
Tüm elektrik kabloları sizce güvenli mi? 88,2 11,2
Gelişi güzel duran güvensiz elektrik kabloları var mı? 100 0

Anket çalışmasına katılan personelin makine ve ekipmanlar ile ilgili sorulan

sorulara verdikleri cevapların dağılımı Tablo 5.8’de verilmiştir. Personel, makinaların
kullanma talimatlarının asılmadığı, kompresörün patlamaya dayanıklı bir bölmede
olmadığı, makine ya da tesisin devreye gireceğini belirten otomatik ikaz sistemi
olmadığı, gaz tüplerinin sabitlenmediği, zımpara taşının yan kapak koruyucusunun
olmadığı, kaynak yapılan yerlerde havalandırma sistemi olmadığı ve iş makinalarının
geri vites ikazlarının olmadığı hususlarında fikir birliği içindedir.

Tablo 5.8 Makina ve ekipman hakkında sorulara verilen cevaplar

Hayır
Soru Evet (%)
(%)

Kullanılan makine ve teçhizatların Kullanma Talimatları

0 100
hazırlanarak çalışma yerlerine asılmış mı?

Kompresörün hava tankının basınç testi ve kontrolü

5,9 94,1
yapılıp, belge düzenlenmiş mi?

Kompresör hava tankı patlamaya dayanıklı bir bölme

0 100
içinde mi?

Makinaların kayış-kasnak vb. hareketli aksamlarının

82,4 17,6
koruyucuları var mı?

Makine veya tesisin devreye gireceğini belirtir otomatik

0 100
ikaz sistemi var mı?

Basınçlı gaz tüpleri ayrı bölümlerde depolanıyor mu ve

0 100
devrilmeye karşı sabitlenmiş mi?

Oksijen kaynak takımında alev tutucu var mı? 70,6 29,4

Zımpara taşının yan kapak koruyucusu var mı? 0 100

Atölyelerde kaynak yapılan yerlerde özel çekiş

0 100
havalandırma sistemi var mı?

Makineler ve bantlar ile işyeri yan duvarı arasında insan

100 0
geçişi için bırakılan mesafe uygun mu?

Düşme tehlikesi bulunan yerlerde uygun korkuluk var mı? 41,2 58,8

İş makinesi kullanan operatörlerin işe uygun ehliyeti var

100 0
mı?

İş makinelerinin geri vites ikaz alarmı var mı? 0 100

İş makinesinin operatör kabini ve kabin önünde

0 100
koruyucu ızgara var mı?
 Çalışma kapsamında ankete katılan personelin patlatma ile ilgili sorulan sorulara
verdikleri cevapların dağılımları Tablo 5.9’da verilmiştir. İşletmede üretim patlatma ile
yapılmaktadır ancak patlayıcı madde kullanım yönergesi bulunmamaktadır. Bakanlığın
izin vermediği türden patlayıcı madde kullanılmamakta ve ateşleyicinin “Ateşleyici
Yeterlilik Belgesi” bulunmaktadır.

Tablo 5.9 Patlatma hakkında sorulara verilen cevaplar

Soru Evet (%) Hayır (%)

Ocakta patlayıcı madde kullanılıyor mu? 100 0

Kullanılıyorsa “Patlayıcı Madde Kullanım Yönergesi” var

0 100
mı?

Bakanlığın izin vermediği türden yasaklanmış patlayıcı

0 100
madde kullanılıyor mu?

Patlayıcı maddeleri ateşleyen kişinin “Ateşleyici Yeterlik

100 0
Belgesi” var mı?

Çalışma kapsamında ankete katılan personelin çalışma ortamı ile ilgili sorulan
sorulara verdikleri cevapların dağılımları Tablo 5.10’da verilmiştir. Tablodan da
görüleceği gibi ankete katılan personelin %58,8’i duş ve lavaboların uygun olduğunu,
%76,5’i ise tuvaletlerin sayısının yeterli ve sağlıklı, temiz, bakımlı olduğunu
düşünmektedir. Personelin %82,4’ü, işyerini termal konfor şartları açısından uygun
bulmaktadır. Anket çalışmasına katılan personel, soyunma yeri ve dolaplarının yeterli
olduğu, yemekhanenin hijyen şartlarına uygun, temiz ve bakımlı olduğu ve içilebilir
şartlarda temiz su olduğu konularında bir fikir birliği içindedir. Ancak personelin
%23,5’i yatakhanelerinin hijyen şartlarına uygun, temiz ve bakımlı olmadığını
düşünmektedir.
Tablo 5.10 Çalışma ortamı hakkında sorulara verilen cevaplar

Soru Evet (%) Hayır (%)

Duş ve lavabolar sizce uygun mu? 58,8 41,2

Yeterli sayıda, sağlıklı, temiz ve bakımlı tuvalet var

76,5 23,5
mı?

Soyunma yeri ve soyunma yerinde yeterli elbise dolabı

100 0
var mı?

Hijyen şartlara uygun temiz ve bakımlı yemekhaneniz

100 0
var mı?

Yatakhaneler hijyen şartlara uygun temiz ve bakımlı

76,5 23,5
mı?

İçilebilir şartlarda temiz su var mı? 100 0

İşyeri termal konfor şartları açısından uygun mu? 82,4 17,6

5.2. Risk Analizine Dair Bulgular

Taş ocağında yapılan HTEA sonucunda tespit edilen risklerin faaliyet alanlarına
ve risk düzeylerine göre dağılımı Tablo 5.11’de verilmiştir. Tablodan da görüleceği
üzere işletmede 34’ü önlem alınmasına gerek olmayan, 30’u önlem alınabilecek ve 24’ü
de önlem alınması gereken düzeyde olmak üzere toplam 88 risk tespit edilmiştir.
 Tablo 5.11 İşletmede tespit edilen risklerin faaliyet alanları ve düzeylerine göre
dağılımı
Önlem
Faaliyet Alt faaliyet Önlem Önlem
almaya gerek Toplam
Alanı alanı alınabilir alınmalı
yok

Kazı işleri 3 2 1 6
Delme
patlatma 1 1 1 3
Üretim
Nakliye - 5 1 6
Açık ocak
1 1 2 4
faaliyetleri
Yükleme - 1 2 3
Kırma
Eleme Kırma-eleme
ünitesi 1 5 5 11

Döküm - 1 1 2
Stok Sahası Araç
hareketleri 1 - 1 2

Elektrik işleri - - 1 1
Tamir
El aletleri - 1 - 1
Bakım
Kaynak işleri - 1 1 2

Yemekhane 5 - - 5
Binalar
Ofis 1 - - 1

İşletme 7 6 18
5
Yangın 6 1 7
-2
İSG 2 1 5
Genel
Psikososyal 2 - - 2

Sağlık - 3 1 4

Acil durum 4 1 - 5

Toplam 34 30 24 88
 Tespit edilen toplam 88 riskin %47’si genel faaliyet alanlarında, %22’si üretim
aşamasında yani ocakta, %16’sı kırma-eleme tesisinde, %7’si binalarda ve %4’er ise
tamir-bakım işleri ile stok sahalarındadır. Tespit edilen risklerin faaliyet alanlarına göre
dağılımları Şekil 5.1’de gösterilmiştir.

22%

47%

16%

4%
4%
7%

Üretim Kırma-eleme Stok sahası Tamir-bakım Binalar Genel

Şekil 5.1 İşletmede tespit edilen risklerin faaliyet alanlarına göre dağılımı

Yapılmış olan risk analizi sonucunda tespit edilen risklerin düzeylerine göre
dağılımı Şekil 5.2’de verilmiştir. Şekilden de görüleceği üzere işletmede tespit edilen
risklerin %39’u önlem almaya gerek olmayan tespitlerdir. Bunun yanı sıra işletmede
%34’ü önlem alınabilir ve %27’si ise önlem alınması gereken risk tespit edilmiştir.
Risklerin faaliyet alanlarına ve düzeylerine göre dağılımları Şekil 5.3’te verilmiştir.
Buna göre, en yüksek risk miktarı genel işletme faaliyetlerinde önlem alınmasına gerek
olmayan riskler ile %23,86 oranında gerçekleşmiştir. Mutlaka önlem alınması gereken
risklerin diğer düzeylerden yüksek çıktığı iki faaliyet alanı kırma-eleme tesisi ile stok
sahası olmuştur.
 27%
39%

34%

Önlem almaya gerek yok Önlem alınabilir Önlem alınmalı

Şekil 5.2 İşletmede tespit edilen risklerin düzeylerine göre dağılımı

30

25

20

15

10

0
Kırma Stok Tamir
Üretim Binalar Genel
eleme sahası bakım
Önleme gerek yok 5,68 1,14 1,14 0 6,82 23,86
Önlem alınabilir 10,23 6,82 1,14 2,27 0 13,64
Önlem alınmalı 5,68 7,95 2,27 2,27 0 9,09
Önleme gerek yok Önlem alınabilir Önlem alınmalı

Şekil 5.3 İşletmede tespit edilen risklerin faaliyet alanları ve düzeylerine göre
dağılımı
 İşletmede tespit edilen risklerin alt faaliyet alanlarına göre Şekil 5.4’te verilmiştir.

Acil durum; 5 Delme patlatma ; 3 Nakliye; 6

Sağlık; 4
Açık ocak
Psikososyal; 2 faaliyetleri; 4

İSG; 5 Yükleme; 3

Kırma-eleme
ünitesi ; 11

Yangın ; 7
Döküm; 2

İşletme; 18 Araç hareketleri ; 2

Elektrik işleri; 1

El aletleri; 1
Ofis; 1 Yemekhane ; 5 Kaynak işleri; 2

Şekil 5.4 İşletmede tespit edilen risklerin alt faaliyet alanlarına göre dağılımı

Yapılan risk değerlendirmesi sonucunda tesiste belirlenmiş olan risklerin;

• Açık ocak faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 4 adet risk toplam risklerin
%4,55’ini,

• Nakliye faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 6 adet risk toplam risklerin

%6,82’sini,

• Delme-patlatma faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 3 adet risk toplam

risklerin %3,41’ini,

• Kazı işlerinde tespit edilmiş olan 6 adet risk toplam risklerin %6,82’sini,
• Yükleme faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 3 adet risk toplam risklerin
%3,41’ini,

• Kırma-eleme ünitesinde tespit edilmiş olan 11 adet risk toplam risklerin

%12,50’sini,

• Döküm faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 2 adet risk toplam risklerin

 ▪ %2,27’sini,
• Araç hareketlerinde tespit edilmiş olan 2 adet risk toplam risklerin
%2,27’sini,

• Elektrik işlerinde tespit edilmiş olan 1 adet risk toplam risklerin %1,14’ünü,
• El aletleri faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 1 adet risk toplam risklerin
%1,14’ünü,

• Kaynak işlerinde tespit edilmiş olan 2 adet risk toplam risklerin %2,27’sini,
• Yemekhanede tespit edilmiş olan 5 adet risk toplam risklerin %5,68’ini,
• Ofislerde tespit edilmiş olan 1 adet risk toplam risklerin %1,14’ünü,
• Genel işletme faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 18 adet risk toplam risklerin
%20,45’ini,

• Yangın faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 7 adet risk toplam risklerin

%7,95’ini,

• İSG faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 5 adet risk toplam risklerin %5,68’ini,
• Psikososyal davranışlarda tespit edilmiş olan 2 adet risk toplam risklerin
%2,27’sini,

• Sağlık faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 4 adet risk toplam risklerin

%4,55’ini,

• Acil durum faaliyetlerinde tespit edilmiş olan 5 adet risk toplam risklerin
%5,68’ini,

oluşturmaktadır.

Alt faaliyet alanlarında risklerin düzeylerine göre dağılım miktarları şu

şekildedir;

• Kazı işlerinde; %50’si önlem alınmasına gerek olmayan, %33,33’ü önlem

alınabilir ve %16,67’si ise önlem alınması gereken risk tespit edilmiştir.

• Delme-patlatma faaliyetlerinde tespit edilen risklerin miktarı tüm düzeyler

için %33,33’tür.

• Nakliye işlerinde; %83,33’ü önlem alınabilir ve %16,67’si önlem alınması

gerek risk tespit edilmiştir.
• Açık ocak faaliyetlerinde; %25’i önlem alınmasına gerek olmayan, %25’i
önlem alınabilir ve %50’si önlem alınması gereken risk tespit edilmiştir.

• Yükleme faaliyetlerinde; %33,33’ü önlem alınabilir ve %66,67’si önlem

alınması gereken risk tespit edilmiştir.

• Kırma-eleme ünitesinde; %9,10’u önlem alınmasına gerek olmayan,

%45,45’i önlem alınabilir ve %45,45’i ise önlem alınması gereken risk tespit
edilmiştir.

• Döküm faaliyetlerinde %50’şer miktarında önlem alınabilir ve önlem

alınması gerekli risk tespit edilmiştir.

• Araç hareketlerinde %50’şer önlem alınmasına gerek olmayan ve önlem

alınması gereken risk tespit edilmiştir.

• Elektrik işlerinde tespit edilen risklerin tümü için önlem alınması

gerekmektedir.

• El aletleri için tespit edilen risklerin tümü önlem alınabilir düzeydedir.

• Kaynak işlerinde; %50’şer önlem alınabilir ve önlem alınması gerekli risk
tespit edilmiştir.

• Yemekhanede tespit edilen risklerin tümü için önlem alınmasına gerek

yoktur.

• Ofislerde tespit edilen tek risk için önlem alınmasına gerek yoktur.
• İşletme faaliyetlerinde; %38,89’u önlem alınmasına gerek olmayan,
%33,33’ü önlem alınabilir ve %27,78’i önlem alınması gerekli risk tespit
edilmiştir.

• Yangın ile ilgili durumlarda tespit edilen risklerin %85,71’i için önlem
alınmasına gerek yok iken %14,29’u için önlem alınabilir.

• İSG ile ilgili durumlarda; %40’ı önlem alınmasına gerek olmayan, %20’si
önlem alınabilir ve %40’ı önlem alınması gerekli risk tespit edilmiştir.

• Tespit edilen psikososyal riskler için önlem alınmasına gerek yoktur.

• Acil durumlar için %80’i önlem alınmasına gerek olmayan ve %20’si önlem
alınabilir risk tespit edilmiştir.
 6. SONUÇ ve TARTIŞMA

Bu tez çalışmasında açık ocak yöntemi ile üretim yapan bir taş ocağında çalışan
personelin İş Sağlığı ve Güvenliği algıları belirlenmiş olup aynı zamanda taş ocağının
risk analizi Hata Türü ve Etkileri Analizi yöntemi ile yapılmıştır.

Taş ocağında çalışan personel işe girişlerinde yönetmeliklerde öngörülen sağlık

kontrollerini yaptırmıştır. Ancak işe başladıktan sonra periyodik sağlık kontrollerinin
yapılmadığı anlaşılmıştır. Personelin %70,60’ı işverenin özlük dosyalarını tutmadığını
düşünmektedir. Ancak ocak yetkilileri olan Daimî Nezaretçi ve işletme müdürü ile ofis
çalışanları olan ofis işçisi ve muhasebecinin özlük dosyalarının tutulduğunu beyan ettiği
düşünüldüğünde; özlük dosyalarının tutulduğu ancak bu durumun ofis dışında çalışan
personel tarafından bilinmediği anlaşılmaktadır.

Taş ocağının Daimî Nezaretçisi sürekli olarak ocakta bulunmaktadır ve daimî

nezaretçi defterini düzenli tutmaktadır. Ofis çalışanları dışında işe başlayan personele
İSG eğitimi verilmektedir. Ofis çalışanlarına İSG eğitimi verilmediğinden dolayı İSG
eğitimi alma oranı %82,4 olarak bulunmuştur. Çalışanların yaklaşık yarısının mesleki
yeterlilik belgesi ya da diploması vardır. Buna karşılık ocakta yazılı bir talimat
bulunmamasına rağmen personelin %76,50’si görev, yetki ve sorumluluklarının
bilincinde olduklarını beyan etmektedir.

Taş ocağının risk analizi yapılmıştır fakat yapılan bu analizle ilgili işletme
yetkilileri olan işletme müdürü ve daimî nezaretçi dışında hiç kimse
bilgilendirilmemiştir. Ancak personelin tamamı işleri ile ilgili ortaya çıkabilecek
risklerin en az %60’ına hâkim olduklarını beyan etmişlerdir. Özellikle kamyon
şoförlerinde bu oran %100 olarak gerçekleşmiştir. Dolayısı ile kamyon şoförlerinin işleri
ile ortaya çıkabilecek riskten trafik kazasını anladıkları düşünülebilir.

Taş ocağında personel basamaklarının güvenli olduğunu düşünmektedir. Aynada

kavlak kontrolü yapılmaktadır. Personelin yaklaşık yarısı kademeler üzerinde pasa vb.
malzemenin olduğunu yaklaşık diğer yarısı ise olmadığını dolayısı ile kademelerin temiz
olduğunu beyan etmektedir. Bu sonuç, kademelerde bir miktar malzemenin olduğunu,
bir kısım personele göre bu malzemenin herhangi bir tehlike arz etmediği ve iş akışını
engellemediği için yok farz edildiğini göstermektedir.
 Ocakta çalışan personelin tümü ocak içerisinde gelişigüzel duran elektrik
kabloları olduğunu beyan ederken aynı personel %88,2 oranında elektrik kablolarının
güvenli olduğunu beyan etmektedir. Ocakta elektrik mühendisi ise istihdam
edilmemektedir.

Tez çalışması kapsamında taş ocağının risk analizi yapılmıştır. Hata türü ve
etkileri analiz yöntemi ile yapılan bu analiz sonucunda işletmede 88 adet risk
belirlenmiştir. Bu risklerden 34 tanesi önlem alınmasına gerek olmayan düzeydedir.
Önlem alınabilir ve önlem alınması gerekir riskler göz önüne alınarak aşağıdaki
tedbirlerin alınması gerekmektedir;

• İş makinaları ya da kamyonlar çalışır vaziyette iken şoför veya operatörler

araçlarını terk etmemelidir.

• Ocak içerisinde çalışan iş makinası ve kamyonların geri vites ikazları

çalışmamaktadır. Derhal bakım-onarımlarının yapılıp çalışır duruma
getirilmesi gerekmektedir.

• Personelin kazı aynası önünde durması engellenmelidir. Bu nedenle uyarı

levhaları konulabilir, personel bilgilendirmesi yapılabilir.

• Delme-patlatma alanlarında sigara içilmemelidir.

• Patlatmadan önce kabloların döşenirken kablo ek yerleri izole edilmelidir.
• İş makinalarının manevra alanlarında personel bulunmamalıdır.
• İşletme içi yol kenarlarına bariyer ya da şerit çekilmelidir.
• Ocak içi manevra alanlarında ya da yol kenarlarında araçların geri gitmesini
engelleyecek bariyerlerin yapılması gerekmektedir.

• Kamyonlara kapasitelerinin üzerinde yükleme yapılmaması gerekmektedir.

• Kamyon ve iş makinalarının ocak içi hız limitlerine uyması gerekmektedir.
• Ekskavatör operatörlerinin kamyonlara yüklemeyi dengeli yapmaları ya da
damper kısmından yükleme yapmaları gerekmektedir.

• Ekskavatörlerin kaldırma aracı olarak kullanılmaması gerekmektedir.

• Ocakta çalışan personelin iş makinası boomlarının altından geçmemeleri
gerekmektedir.

• İş makinalarının kovalarında kesinlikle personel taşınmamalıdır.

• Bunkere besleme yapılırken bunker çevresinde personelin bulunmaması
gerekmektedir.

• Bunkerlerin tıkanması sonucunda el aletleri ile açılmaya çalışılmaması

gerekmektedir. Bu işlem, tesis durdurulduktan sonra iş makinaları ile
yapılmalıdır.

• Bunkerlere fazla malzeme doldurulması sonucu alt kısma malzeme

düşmesini engellemek için bunkerlerin tamamen doldurulmaması ya da
kenar kısımlara koruyucu eklenmesi gerekmektedir.

• Sarkık elektrik kablolarının gerilmesi, yerden düzensiz çekilen elektrik

kablolarının yeraltına alınması gerekmektedir.

• Kırıcı ve bantların tamir veya bakımları sırasında kırma-eleme tesisi operatör

kabininin elektriği mutlaka kesilmelidir.

• Kırma-eleme tesisi devreye girmeden önce sesli ikaz sisteminin onarımı

yapılarak çalışır hale getirilmesi gerekmektedir.

• Kırıcı, elek ve bantlara sabit muhafazaların eklenmesi gerekmektedir.

• Bant konveyörler üzerinde emniyet halatı olmadan personel çıkarılmaması
gerekmektedir.

• Kırma-eleme tesisi devrede iken kesinlikle hareketli parçalara müdahale

edilmemelidir.

• Stok sahalarında, kamyonların döküme yanaştığı uç kısımlara topuk

yapılmalıdır.

• Yetkisiz ve ehliyetsiz kişiler elektrik bakım ve onarımı yapmamalıdır.

• Kaynak makinası kullanılırken mutlaka koruyucu maske ve eldiven
kullanılmalıdır.

• Yüksek yerlerde bakım ve onarım yapılırken mutlaka emniyet kemeri

kullanılmalıdır.

• Personel tehlikeli alanlarda tek başına çalıştırılmamalıdır.

• Kesici ve delici aletler kullanılırken gerekli önlemler alınmalıdır.
• Çalışanların uzun süre hareketsiz ya da sabit pozisyonda kalmaları
engellenmelidir.
 • Personelin ağır veya tutulması zor eşyaları kaldırmalarına müsaade
edilmemelidir.

• Ocak içerisindeki toz miktarının azaltılması için sık sık sulama yapılması ve
kırıcılara su perdesi eklenmesi gerekmektedir.

• İşletme içerisindeki makine ve ekipman gürültüsünden dolayı personelin

kulaklık kullanması gerekmektedir.

• Alet ve makinaların fişleri prize takılı iken kesinlikle ayar ya da bakım

yapılmamalıdır.

• Personel, çalışma esnasında yüzük, saat, metal bileklik vb. aksesuar

kullanmamalıdır.

• Elektrik panoları, kompresör ve yangın tüplerinin yıllık veya periyodik

bakımları mutlaka yapılmalıdır.

• İş makinası ve araçlarda yangın söndürme tüpü ile ilk yardım çantası

bulundurulmalıdır.

• Personelin kişisel koruyucu donanımları kullanmaları sağlanmalı, işlevini

yitirmiş veya eski KKD’lerin kullanımı ya da amacına uygun olmayan
kullanımın engellenmesi gerekmektedir.

• Personel güneş altında uzun süreler çalıştırılmamalıdır.

Esasen, pek çok sektörde olduğu gibi taş ocaklarında da yaşanan kazaların çoğu
insan temellidir. Taş ocakları birçok insanın, iş makinasının, nakliye aracının bir arada
yapıldığı, sık sık patlatmaların olduğu en tehlikeli iş kollarından biridir. Bu nedenle taş
ocaklarında çalışacak personele İş Sağlığı ve Güvenliği eğitiminin mutlaka verilmesi,
personelin kendi tutum ve davranışlarını ölçecek şekilde eğitilmesi ve herhangi bir
konsantrasyon kaybında ya da tehlike sezildiğinde derhal işi bırakarak amir(ler)ine haber
verecek profesyonelliğe erişmelerinin sağlanması gerekmektedir.
7. KAYNAKLAR

2821 Sayılı Sendikalar Kanunu, 07.05.1983 Tarihli Resmî Gazete, Sayı: 18040.

3213 Sayılı Maden Kanunu, 04.06.2012 Tarihli Resmî Gazete, Sayı: 18785.

6331 Sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu, 30.06.2012 Tarihli Resmî Gazete, Sayı:
28339.

Abdelgawad, M. and Fayek, A.R. (2010). Risk Management in the Construction Industry
Using Combined Fuzzy FMEA and Fuzzy AHP. Journal of Construction
Engineering and Management, 136, 1028-1036.

Albrechtsen, E., Solberg, I., Svensli, E. (2019). The Application and Benefits of Job
Safety Analysis. Safety Science, 113, 425-437.

Arezes, P.M. ve Swuste, P. (2012). Occupational Health and Safety Post-Graduation

Courses in Europe: A General Overview. Safety Science, 50(3), 433-442.

Aydoğmuş, R. (2021). Taş Ocağı. Sözlü Mülakat, 11.10.2022, Mersin.

Barling, J., Loughlin, C., Kelloway, E.K. (2002) Development and Test of a Model
Linking Safety-Specific Transformational Leadership and Occupational
Safety. Journal of applied psychology, 87(3), 488-496.

Ben‐Daya, M., ve Raouf, A. (1996). A Revised Failure Mode and Effects Analysis Model.
International Journal of Quality & Reliability Management, 13(1), 43–47.

Booth, R., Hale, A., Dawson, S. (1991) Identifying and Registering Safety Practitioners.
Safety Science, 14, 231-240.

Braglia, M., Frosolini, M., Montanari, R. (2003). Fuzzy Criticality Assessment Model
for Failure Modes and Effects Analysis. International Journal of Quality &
Reliability Management, 20, 503-524.

Braglia, M., Fantoni, G., Frosolini, M. (2007). The House of Reliability. International
Journal of Quality & Reliability Management, 24(4), 420-440.

Brun, J.P. ve Loiselle, C.D. (2002) The Roles, Functions and Activities of Safety
Practitioners: The Current Situation in Québec. Safety Science, 40, 519-536.

Burdurlu, A. Rıza (2014) İş Sağlığı, İş Güvenliği ve Sağlık Sektörü. Yüksek Lisans Tezi,
Beykent Üniversitesi, İstanbul.

Canbolat, R. (2008). Hata Türü Etkileri Analizinde Analitik Ağ Süreci ve Bulanık Bil.
Mantık Uygulaması, Yüksek Lisans Tezi, Sakarya Üniversitesi, Fen
Bilimleri Enstitüsü, Sakarya.
Carmignani, G. (2009). An Integrated Structural Framework to Cost-based FMECA: The
Priority-cost FMECA. Reliability Engineering and Systems Safety, 94, 861-
871.

Cassidy T. (1999) Stress, Cognition and Health. London: Psychology Press.

Chang, C.L., Liu, P.H., Wei, C.C. (2001). Failure Mode and Effects Analysis Using Grey
Theory. Integrated Manufacturing Systems, 12, 211-216.

Chang, D., ve Paul Sun, K. (2009). Applying DEA to Enhance Assessment Capability of
FMEA. International Journal of Quality & Reliability Management, 26(6),
629–643.

Chang, K.H., ve Cheng, C.H. (2011). Evaluating the Risk of Failure Using the Fuzzy
OWA and DEMATEL method. Journal of Intelligent Manufacturing, 22(2),
113–129.

Chen, J.K. (2007). Utility Priority Number Evaluation for FMEA. Journal of Failure
Analysis and Prevention 7(5), 321-328.

Chin, K.S., Wang, Y.M., Poon, G.K.K., Yang, J.B. (2009). Failure Mode and Effects
Analysis by Data Envelopment Analysis. Decision Support Systems, 48, 246-
256.

Chin, K.S., Chan, A., Yang, J.B. (2008). Development of a Fuzzy FMEA Based Product
Design System. The International Journal of Advanced Manufacturing
Technology, 36(7–8), 633–649.

Cıngıllıoğlu, Ş. (2012). İnşaat Projelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Maliyet

İncelemesi Örnek Olay: Umman Uluslararası Havalimanı Projesi. Yüksek
Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, Lisansüstü Eğitim Enstitüsü,
İstanbul.

Cohen, A. ve Margolis, B. (1973). Initial Psychological Research Related to the

Occupational Safety and Health Act of 1970. American Psychologist. 28(7),
600-606.

Cook, R. (2008). Simplifying the Creation and Use of the Risk Matrix. Safety-critical
Systems Symposium, Safety and Reliability Society, Bristol.

Çiğdem S. (1994). Hata Türü ve Etkileri Analizi, Koç Holding A.S. Eğitim ve Geliştirme
Merkezi, İstanbul.

Eren, N.Ö. (2019). Taş Ocağı İşletmelerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Şartları. Yüksek
Lisans Tezi, Konya Teknik Üniversitesi, Lisansüstü Eğitim Enstitüsü,
Konya.

Franceschini, F. ve Galetto, M. (2001). A New Approach for Evaluation of Risk Priorities

of Failure Modes in FMEA. International Journal of Production Research,
39(13), 2991–3002.
Franks, A. (2004). A Simplified Approach to Estimating Individual Risk. Health and
Safety Executive Research Report: 300-2017-r03, Sudbury: HSE Books.

Franks, A., Whitehead, R., Crossthwaite, P., Smail, L. (2002). Application of QRA in
Operational Safety Issues. Health and Safety Executive Research Report: RR
025, Sudbury: HSE Books.

Ford, H. (1992). FMEA Handbook, Ford Motor

Gandhi, O. P. ve Agrawal, V. P. (1992). FMEA-A Diagraph and Matrix Approach.

Reliability Engineering & System Safety, 35(2), 147–158.

Gargama, H. ve Chaturvedi, S.K. (2011). Criticality Assessment Models for Failure

Mode Effects and Criticality Analysis Using Fuzzy Logic. 60, 102-110.

Gilchrist, W. (1993). Modelling Failure Modes and Effects Analysis. International

Journal of Quality & Reliability Management, 10, 16-23.

Garrigou, A. ve Peissel, G. (2008) Reflexive Approach to the Activity of Preventionists

and Their Training Nneeds: Result of a French Study. Safety Science, 46,
12711288.

Geum, Y., Cho, Y., Park, Y. (2011). A Systematic Approach for Diagnosing Service
Failure: Service-Specific FMEA and Grey Relational Analysis Approach.
Mathematical and Computer Modelling, 54(11–12), 3126-3142.

Gold, D. ve Caborn, J. (2006). Addressing Psychosocial Problems at Work. II. Workshop

on Workplace Health Promotion. 30-31 March, The House of Estates,
Helsinki.

Goldenhar, L.M., Williams, L.J., Swanson, N.G. (2003) Modelling Relationships

Between Job Stressors and Injury and Near-Miss Outcomes for Construction
Labourers. Work & Stress. 17(3), 218–240.

Haddon, W., Suchman, E., Klein, D. (1964) Accident Research: Methods and
Approaches, New York: Harper & ROW.

Hale, A. (1995a) Occupational Health and Safety Professionals and Management:

Marriage, Servitude or Supervision? Safety Science, 20, 233-245.

Hale, A. (1995b) Training Courses for Specialists in Working Conditions: Some Survey
Results. Safety Science, 20, 173-181.

Hale, A. ve Hale, M. (1970) Accidents in Perspective, Occupational Psychology, 44,

115-122.

Hale, A. ve Kroes, J. (1997) System in Safety, 10 Years of the Chair in Safety Science
at the Delft University of Technology. Safety Science, 26(1/2), 3-19.
Hale, A., Bianchi, G., Dudka, G., Hameister, W., Jones, R., Perttula, P., Ytrehus, I.
(2005) Surveying the Role of Safety Professionals Objectives, Methods and
Early Results. Safety Science Monitor, 9(1).

Hendrick, H. (1986) Macroergonomics as a Preventive Strategy in Occupational Health:

An Organizational Level Approach. H. Hendrick, G. Bradley (Eds.), Human
Factors in Organizational Design and Management II, Elsevier Science.

Heinrich, H. (1956). Recognition of Safety as a Profession, a Challenge to Colleges and

Universities. National Safety Council Transactions. In: Proceedings of the
44th National Safety Congress, 22-26 October, Chicago, 37–40.

Heinrich, H., Petersen, D. Ve Ross, N. (1980) Industrial Accident Prevention, fifth ed,
New York: McGraw-Hill.

İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği, 29.12.2012 Tarihli Resmi

Gazete, Sayı: 28512.

Jain, S. (2007). Environmental and Safety Risk Assessment in Mines. Bachelor Thesis,
Department of Mining Engineering, National Institute of Technology, Orissa.

Kahraman, Ö. ve Demirer, A. (2010). OHSAS 18001 Kapsamında FMEA Uygulaması.

Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi, 7(1), 53-68.

Keskin, G.A. ve Özkan, C. (2009). An Alternative Evaluation of FMEA: Fuzzy ART

Algorithm. Quality and Reliability Engineering International, 25, 647-661.

Khanzode, V.V., Maiti, J., Ray, P.K. (2012) Occupational Injury and Accident
Research : A Comprehensive Review, Safety Science, 50, 1355-1367.

Kılınç, B. (2019). Bina İnşaatı Projelerinde Optımal İş Güvenliği Önlemlerinin

Belirlenmesine Yönelik Ftopsis Tabanlı İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Yönetimi
Metodu. Yüksek Lisans Tezi, Ortadoğu Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri
Enstitüsü, Ankara.

Kince, J.T. (1967) Vocational Interests and Accident Proneness, Journal of Applied
Psychology, 51, 223-225.

Kinney, G.F. (1976). Practical Risk Analysis for Safety Management, NWC Technical
Publication 5865, China Lake CA, USA.

Kjellen, U. ve Albrechtsen, E. (2017) Prevention of Accidents and Unwanted

Occurrences: Theory, Methods, and Tools in Safety Management. Boca
Raton: CRC Press.

Koru, E. (2006). Otomotiv Yan Sanayinde Süreç Hata Türleri ve Etkileri Analizi ve Bir
Uygulama, Yüksek Lisans Tezi, Uludağ Üniversitesi Sosyal Bilimler
Enstitüsü, Bursa.
Kravec, D. (2021). Risk Assessment on Construction Site Accidents. Master Thesis,
Master of Science in Technology, Aalborg University, Esbjerg.

Kutlu, A.C. ve Ekmekçioğlu, M. (2012). Fuzzy Failure Modes and Effects Analysis by
Using Fuzzy TOPSIS-Based Fuzzy AHP. Expert Systems with Applications,
39, 61-67.

Liu, H.C., Liu, L., Bian, O.H., Lin, Q.L., Dong, N., Xu, P.C. (2011). Failure Mode and
Effects Analysis Using Fuzzy Evidential Reasoning Approach and Grey
Theory. Expert Systems with Applications, 38, 4403-4415.

Liu, H.C., Liu, L., Liu, N., Mao, L.X. (2012). Risk Evaluation in Failure Mode and
Effects Analysis with Extended VIKOR Method Under Fuzzy Environment.
Expert Systems with Applications, 39, 12926-12934.

Leka, S. ve Jain A. (2010) Health Impact of Psychosocial Hazards at Work: An

Overview. World Health Organization.

Limborg, H. (1995) Qualifying the Consultative Skills of the Occupational Health Staff.
Safety Science, 20, 247-252.

Luczak, H., Rotting, M., Bruggmann, M. (2000). International Comparison of Osh

Research. Proceedings of the Human Factors and Ergonomics Society
Annual Meeting. 44(28), 652-655.

Mangkunegara, A.A.A.P. (2005). Manajemen Sumber Daya Manusia Perusahaan.

Bandung: Remaja Rosdakarya.

Molland, A.F. (2008) The Maritime Engineering Reference Book. Elseiver.

Neal, A., Griffin, M.A., Hart, P.M. (2000) The Impact of Organizational Climate on
Safety Climate and Individual Behavior. Safety Science. 34(1–3), 99–109.

Neathey, F., Sinclair, A., Rick, J., Ballard, J., Hunt, W., & Denvir, A. (2006). An
Evaluation of the Five Steps to Risk Assessment (1st Ed.). Brighton: Institute
for Employment Studies.

OSHA (2002) Job Hazard Analysis. U.S Department of Labor, Occupational Safety and
Health Administration.

Oturakçı, M., Dağsuyu, C., Kokangül, A. (2015). A New Approach to Fine Kinney
Method and An Implementation Study. Alphanumeric Journal, 3(2), 083-
092.

Özfırat, M.K., Mızrak Özfırat, P., Kahraman, B., Can, Y. ve Öney, Ö. (2013). Yeraltı
Madeninde Nakliyatta Oluşan Risklerin Hata Türü Etki Analizi (HTEA)
Yöntemiyle Sınıflanması. Maden İşletmelerinde İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği
Sempozyumu, 21- 22 Kasım, Adana, 289-295.

Özkılıç, Ö. (2007). İş Sağlığı ve Güvenliği, Yönetim Sistemleri ve Risk Değerlendirme

Metodojileri, Türkiye İşveren Sendikaları Konfederasyonu, 246.
Öztekin, C. (2006). Hizmet Sektöründe Hata Türü Etkileri Analizi ve Bir Uygulama,
Yüksek Lisans Tezi, Marmara Üniversitesi, Sosyal Bilimler Enstitüsü,
İstanbul.

Pillay, A. ve Wang, J. (2003). Modified Failure Mode and Effects Analysis Using
Approximate Reasoning. Reliability Engineering & System Safety, 79, 69-
85.

Puente, J., Pino, R., Priore, P., de la Fuente, D. (2002). A Decision Support System for
Applying Failure Mode and Effects Analysis. International Journal of
Quality & Reliability Management, 19(2), 137–150.

Rahmanpour, M., Osanloo, M., Adibee, N. (2013) An Approach to Determine the

Location of an In Pit Crusher in Open Pit Mines, 23rd International Mining
Congress & Exhibition of Turkey, 16-19 April, Antalya, 141-149.

Rausand, M. (2011) Risk Assessment. Theory, Methods and Application. New Jersey:
John Wiley & Sons Inc.

Ravi Sankar, N., ve Prabhu, B.S. (2001). Modified Approach for Prioritization of Failures
in A System Failure Mode and Effects Analysis. International Journal of
Quality & Reliability Management, 18(3), 324–336.

Rhee, S. J. ve Ishii, K. (2003). Using Cost Based FMEA to Enhance Reliability and
Serviceability. Advanced Engineering Informatics, 17(3–4), 179–188.

Risak, M. ve Dullinger, T. (2018). The Concept of ‘Worker’ in EU Law. European Trade

Union Institute Report. Report No: 140, Brussels: ETUI aisb.

Robinson, G.H. (1982). Accidents and Sociotechnical Systems: Principles for Design,
Accident Analysis & Prevention, 14, 121-130.

Saari, J. (1995) Risk Assessment and Risk Evaluation and the Training ff OHS
Professionals. Safety Science, 20, 183-189.

Seyed-Hosseini, S.M., Safaei, N., Asgharpour, M.J. (2006). Reprioritization of Failures

in A System Failure Mode and Effects Analysis by Decision Making Trial
and Evaluation Laboratory Technique. Reliability Engineering & System
Safety, 91(8), 872–881.

Sharma, R. ve Sharma, P. (2012). Integrated Framework to Optimize RAM and Cost

Decisions in a Process Plant. Journal of Loss Prevention in the Process
Industries. 25(6), 883-904.

Sharma, R.K., Kumar, D., Kumar, P. (2005). Systematic failure mode effect analysis
(FMEA) using fuzzy linguistic modelling. International Journal of Quality
& Reliability Management, 22, 986-1004.

Shahin, A. (2004). Integration of FMEA and the Kano Model. International Journal of
Quality & Reliability Management, 21(7), 731–746.
Swartz, G. (2002) Job Hazard Analysis-A Primer on Identifying and Controlling
Hazards. Professional Safety, 27-33.

Sırakaya, L. (2019) Mermer İşletmelerinde Uygulanabilecek Risk Analizi Yöntemlerinin

İncelenmesi: Örnek Bir Uygulama. Yüksek Lisans Tezi, Kütahya
Dumlupınar Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Kütahya.

Swuste, P. ve Arnoldy, F. (2003). The Safety Adviser/Manager as Agent of

Organisational Change: A New Challenge to Expert Training. Safety
Science, 41, 15-27.

Swuste, P., Gulijk, C., van Zwaard, W. (2010) Safety Metaphors and Theories. Safety
Science, 48, 1000-1018.

Tan, C.M. (2003). Customer‐Focused Build‐in Reliability: A Case Study. International

Journal of Quality & Reliability Management, 20(3), 378–397.

Tan, K.H., Noble, J., Sato, Y., Tse, Y.K. (2011) A Marginal Analysis Guided
Technology Evaluation and Selection. International Journal of Production
Economics, 131(1), 15-21.

Torshizi, L. ve Ahmadi, F. (2011). JOB Stressors from Clinical Nurses Perspective. Iran
Journal of Nursing, 24(70), 49-60.

van Dijk, F.J.H. (1995) From Input to Outcome: Changes in OHS-Education and
Training. Safety Science, 20, 165-171.

van Zwaard, W. (2009) Ontwikkeling in Het Onvolmaakte – Development of the

Imperfect, 40 Years of Post-polytechnic Safety. PHOV, Utrecht.

Vesely, W.E., Goldberg, F.F., Roberts, N.H., Haasl, D.F. (1981) Fault Tree Handbook.
U.S. Nuclear Regulatory Commission, Washington DC.

von Ahsen, A. (2008). Cost-oriented Failure Mode and Effects Analysis. International
Journal of Quality & Reliability Management, 25, 466-476.

Wang, Y.M., Chin, K.S., Poon, G.K.K., Yang, J.B. (2009). Risk Evaluation in Failure
Mode and Effects Analysis Using Fuzzy Weighted Geometric Mean. Expert
Systems with Applications, 36, 1195-1207.

Wang, J., Ruxton, T., Labrie, C.R. (1995). Design for Safety of Engineering Systems with
Multiple Failure State Variables. Reliability Engineering & System Safety,
50(3), 271–284.

Watson, H.A. (1962) Launch Control Safety Study. Bell Telephone Laboratories, Murray
Hill, New Jersey, USA.

Xiao, N., Huang, H.Z., Li, Y., He, L., Jin, T. (2011). Multiple Failure Modes Analysis
and Weighted Risk Priority Number Evaluation in FMEA. Engineering
Failure Analysis, 18(4), 1162–1170.
Xing, L. ve Amari, S.V. (2008) Chapter: Fault Tree Analysis. (Ed. Krishna B. Misra) In
“Handbook of Performability Enginnering”. Springer.

Xu, K., Tang, L.C., Xie, M., Ho, S.L., Zhu, M.L. (2002). Fuzzy Assessment of FMEA
for Engine Systems. Reliability Engineering & System Safety, 75(1), 17–29.

Zhang, Z.F. and Chu, X.N. (2011). Risk Prioritization in Failure Mode and Effects
Analysis Under Uncertainty. Expert Systems with Applications, 38, 206-214.

Zammori, F. ve Gabbrielli, R. (2011). ANP/RPN: A Multi Criteria Evaluation of the Risk

Priority Number. Quality and Reliability Engineering International, 28(1),
85–104.
EK-1 HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

EK-1 HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

İş makinası çalışırken operatörün Önlem

1 1 Yaralanma, can ve mal kaybı 7 Operatör hatası 5 6 210
aracı terk etmesi alınmalı

Önlem
2 2 Geri vites ikazlarının çalışmaması Yaralanma, can kaybı 7 Operatör, şoför hatası 7 1 49
alınabilir

Önlem
Kepçe kolu askıda iken iş
3 3 Yaralanma, maddi hasar 6 Operatör hatası 2 2 24 almaya gerek
makinasını durdurma
yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Önlem
Hidrolik kırıcı ile boyut küçültme
4 4 Yaralanma 4 Personel hatası 1 9 36 almaya gerek
sırasında parça sıçraması
yok

Önlem
Hidrolik kırıcı ile boyut küçültme
5 5 Kas iskelet sistemi rahatsızlıkları 2 Operatör hatası 2 2 8 almaya gerek
esnasında vibrasyona maruziyet
yok

Personelin kazı aynası önünde Önlem

6 6 Yaralanma, can ya da uzuv kaybı 7 Personel hatası 2 5 70
durması alınabilir

Elektrikli ateşlemede ohmmetre Önlem

7 7 gibi kapsül ve devre kontrol Kontrolsüz patlama 8 Ateşleyici hatası 1 2 16 almaya gerek
aletlerinin bulunmayışı yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Elektrikli ateşlemede kablo ek Önlem

8 8 Kontrolsüz patlama 8 Ateşleyici hatası 2 3 48
yerlerinin izole edilmemesi alınabilir

Önlem
9 9 Patlatma alanında sigara içilmesi Kontrolsüz patlama 9 Personel hatası 3 5 135
alınmalı

İş makinalarının manevra alanında Önlem

10 10 Yaralanma, can kaybı 7 Personel hatası 5 5 175
personel bulunması alınmalı

Yol kenarlarında bariyer ya da İşveren/İşveren vekili Önlem

11 11 İş makinası/araç devrilmesi 8 3 2 48
şerit olmaması hatası alınabilir
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Ocak içi manevra alanları ya da

yol kenarlarında aracın geri Önlem
12 12 İş makinası/araç devrilmesi 8 Daimî Nezaretçi hatası 4 2 64
gitmesini engelleyici bariyerlerin alınabilir
olmaması

Kamyonlara kapasitenin üzerinde Önlem

13 13 Maddi hasar 4 Operatör hatası 2 7 56
yükleme yapılması alınabilir

Kamyonların ve iş makinalarının Önlem

14 14 Yaralanma, can kaybı 6 Operatör/şoför hatası 2 6 72
hız limitlerini aşması alınabilir

Ekskavatör operatörlerinin
kamyonlara dengesiz malzeme Önlem
15 15 Kamyon devrilmesi 6 Operatör hatası 2 8 96
yüklemesi veya yüklemeyi alınabilir
damper kısmından yapmaması
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Ekskavatörlerin kaldırma aracı

Önlem
16 16 (vinç, forklift vs.) olarak Yaralanma, can ya da uzuv kaybı 5 Yönetici hatası 3 3 45
alınabilir
kullanılması

İş makinası boomlarının altından Önlem

17 17 Yaralanma, can kaybı 6 Personel hatası 6 3 108
geçme alınmalı

Önlem
Operatör ve şoförlerin molalarda
18 18 Yaralanma, maddi hasar 2 Operatör/şoför hatası 2 2 8 almaya gerek
uygun ortamlarda dinlenmemesi
yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

İş makinası kovalarında personel Önlem

19 19 Yaralanma, can kaybı 8 Operatör ve personel hatası 5 4 160
taşınması alınmalı

Bunkere besleme yapılırken Önlem

20 1 Yaralanma, can kaybı 7 Personel hatası 6 5 210
çevrede personelin bulunması alınmalı

Bunkerin tıkanması sonucu el Önlem

21 2 Yaralanma, can kaybı 7 Personel hatası 7 3 147
aletleri ile temizlenmesi alınmalı

Bunkerin fazla doldurulması

Önlem
22 3 sonucu malzemelerin alt kısma Yaralanma, can kaybı 6 Personel hatası 3 3 54
alınabilir
düşmesi
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Sarkık veya yerden çekilen İşveren/İşveren vekili Önlem

23 4 Elektrik çarpması 6 4 2 48
düzensiz elektrik kabloları hatası alınabilir

Kırıcı ve bantların tamiri Önlem

24 5 esnasında kabin elektriğinin Yaralanma, can kaybı 7 Operatör hatası 3 5 105
kesilmemesi alınmalı

Kırma-eleme tesisi devreye

Önlem
25 6 girmeden önce sesli ve ışıklı ikaz Yaralanma, can kaybı 7 Yönetici hatası 8 1 56
alınabilir
sisteminin çalışmaması

Kırıcı, elek ve bantlarda sabit İşveren/işveren vekili Önlem

26 7 Yaralanma, can kaybı 8 8 1 64
muhafazaların olmaması hatası alınabilir

Tesis devrede iken bantların

Önlem
27 8 ayarlanması, kırıcı ve bant Yaralanma, can kaybı 7 Personel hatası 8 4 224
alınmalı
altlarının temizliğinin yapılması
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Kırıcı, elek ve bant konveyör

Önlem
28 9 hareketli aksamlarının Yaralanma, can kaybı 7 Yönetici hatası 6 1 42
alınabilir
muhafazasının olmaması

Acil durumlar için, operatör

İşveren/işveren vekili Önlem
29 10 kabini dışında devre kesici Yaralanma, can kaybı 8 7 1 56
hatası alınabilir
bulunmaması

Bant konveyörlerin üzerinde Yüksekten düşme sonucu Önlem

30 11 7 Personel hatası 7 4 196
emniyet halatı olmadan yürümek yaralanma alınmalı

Önlem
31 12 Bant kopması Yaralanma ve maddi hasar 7 Operatör hatası 4 6 168
alınmalı

Kırma-eleme tesisinde makinalar

Önlem
32 13 çalışır durumda iken hareketli Yaralanma, uzuv kaybı 8 Personel hatası 5 5 200
alınmalı
parçalara müdahale
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Önlem
Operatörün vardiya başlarında
33 14 Maddi hasar 5 Operatör hatası 2 2 20 almaya gerek
rutin kontrolleri yapmaması
yok

Döküm sahasının yüksek

olması, malzemenin gevşek Önlem
34 1 Yaralanma, can ve mal kaybı 8 Daimî Nezaretçi hatası 3 3 72
olması, döküm alanında yüzey alınabilir
çatlaklarının oluşması

Döküm alanında, kamyonun

Önlem
35 2 döküme yanaştığı uç Yaralanma, maddi hasar 8 Daimî Nezaretçi hatası 7 2 112
alınmalı
kısımlarda topuk bulunmaması

Kamyon şoförlerinin boşaltım

Araç devrilmesi veya mekanik Önlem
36 3 yaptıktan sonra damper kalkık 7 Şoför hatası 3 6 126
arıza alınmalı
vaziyette hareket etmeleri
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Önlem
Birden fazla kamyonun stok
37 4 Kaza 5 Şoför hatası 2 2 20 almaya gerek
sahasında aynı anda bulunması
yok

Yetkisiz ve ehliyetsiz kişilerin

Önlem
38 1 elektrik bakım ve onarımı Elektrik çarpması 7 Yönetici hatası 6 3 126
alınmalı
yapması

Zımpara makinasının muhafaza Önlem

39 2 Yaralanma, uzuv kaybı 6 Personel hatası 5 2 60
kapaklarının sökülmesi alınabilir

Kaynak makinası kullanılırken Önlem

40 3 Geçici görme kaybı 5 Personel hatası 8 4 160
koruyucu maske kullanılmaması alınmalı
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Kaynak makinası kullanılırken Önlem

41 4 Yaralanma 6 Personel hatası 4 4 96
koruyucu eldiven kullanılmaması alınabilir

Önlem
Yemekhane personelinin bone
42 1 Bulaşıcı hastalık 3 Personel hatası 3 2 18 almaya gerek
kullanmaması
yok

Önlem
Yemekhane personelinin eldiven
43 2 Bulaşıcı hastalık 4 Personel hatası 3 2 24 almaya gerek
kullanmaması
yok

Önlem
Yemekhane personelinin maske
44 3 Bulaşıcı hastalık 4 Personel hatası 3 2 24 almaya gerek
kullanmaması
yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Yemekhanede bulunan Önlem

45 4 bardakların birden fazla kişi Bulaşıcı hastalık 4 Personel hatası 3 2 24 almaya gerek
tarafından kullanılması yok

Önlem
Yemekhanede yerlere su, yağ vb.
46 5 Düşme, yaralanma 3 Personel hatası 3 3 27 almaya gerek
sıvı dökülmesi
yok

Önlem
İdari bina acil durum çıkış Acil durumlarda yaralanma, can İşveren/işveren vekili
47 6 8 1 1 8 almaya gerek
kapısının olmaması kaybı hatası
yok

Önlem
İşveren/İşveren vekili
48 1 İşletme sınırlarının çevrilmemesi İzinsiz giriş 7 3 1 21 almaya gerek
hatası
yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Yüksek yerlerdeki bakım onarım

Önlem
49 2 çalışmalarında emniyet kemeri Yaralanma, can kaybı 7 Personel hatası 5 3 105
alınmalı
kullanılmaması

Önlem
Kompresörün periyodik İşveren/İşveren vekili
50 3 Patlama 7 2 1 14 almaya gerek
bakımının yapılmaması hatası
yok

Önlem
Kompresörün patlamaya dayanıklı İşveren/İşveren vekili
51 4 Patlama 7 2 1 14 almaya gerek
bölmede olmaması hatası
yok

Tehlikeli alanlarda tek başına Önlem

52 5 Yaralanma, can kaybı 7 Personel ve yönetici hatası 5 3 105
çalışma alınmalı

Önlem
Acil durum kaçış yollarının
53 6 Yollara malzeme dökülmesi 8 Personel hatası 2 2 32 almaya gerek
kullanılamaması
yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Personelin hava tabancası ile Önlem

54 7 Yaralanma, uzuv kaybı 6 Personel hatası 2 5 60
üstlerini temizlemeleri alınabilir

Kesici ve delici el aletlerinin Önlem

55 8 Yaralanma 6 Personel hatası 4 4 96
önlem alınmadan kullanılması alınabilir

Çalışanların uzun süre hareketsiz Önlem

56 9 Kas iskelet sistemi bozuklukları 5 Personel hatası 2 5 50
ya da sabit pozisyonda kalması alınabilir

Ağır veya tutulması zor eşyaların Önlem

57 10 Kas iskelet sistemi bozuklukları 6 Personel hatası 6 3 108
taşınması alınmalı

Önlem
Ocak içerisinde genel uyarı
58 11 İş kazası 4 Daimî Nezaretçi hatası 4 1 16 almaya gerek
levhalarının bulunmaması
yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Ocak içerisindeki toz miktarının Önlem

59 12 Meslek hastalığı 6 Daimî Nezaretçi hatası 5 2 60
yasal sınırdan yüksek olması alınabilir

İşletme içerisinde makine ve İşveren/İşveren vekili Önlem

60 13 İşitme kaybı 6 5 2 60
ekipmanların gürültüsü hatası alınabilir

Alet ve cihazların fişleri prize

Önlem
61 14 takılı durumda iken ayar veya Yaralanma 7 Personel hatası 4 5 140
alınmalı
bakım yapılması

Önlem
Çalışma esnasında yüzük, saat vb.
62 15 Yaralanma 4 Personel hatası 3 3 36 almaya gerek
aksesuar kullanılması
yok

Panoların bakımlarının İşveren/İşveren vekili Önlem

63 16 Elektrik çarpması 7 2 3 42
yapılmaması hatası alınabilir
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Önlem
Basınçlı gaz tüplerinin
64 17 Patlama 8 Yönetici hatası 1 1 8 almaya gerek
sabitlenmemesi
yok

Personelin inisiyatif alarak Önlem

65 18 Yaralanma, can ve mal kaybı 8 Personel hatası 3 5 120
çalışması alınmalı

İş makinası ve araçlarda yangın Önlem

66 19 Yangın 7 Operatör/şoför hatası 2 3 42
tüpü bulunmaması alınabilir

Önlem
Yangın söndürme tüpünün ulaşımı
67 20 Yangın 7 Yönetici hatası 2 2 28 almaya gerek
zor bir yerde olması
yok

Yangın söndürme tüplerinin

İşveren/İşveren vekili Önlem
68 21 periyodik kontrollerinin Yangın 7 2 1 14
hatası alınabilir
yapılmaması
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Önlem
Yangın söndürme ekipmanlarının İşveren/İşveren vekili
69 22 Yangın 7 2 2 28 almaya gerek
kullanımının bilinmemesi hatası
yok

Önlem
Pano yanında yangın söndürücü
70 23 Yangın 6 Yönetici hatası 2 1 12 almaya gerek
bulunmaması
yok

Önlem
Yangın alarm sisteminin İşveren/işveren vekili
71 24 Toplu yaralanma, toplu ölüm 8 1 1 8 almaya gerek
olmaması hatası
yok

Önlem
Yangın tatbikatlarının
72 25 Kargaşa, yaralanma, ölüm 8 Yönetici hatası 1 1 8 almaya gerek
yapılmaması
yok

Çalışanların KKD kullanmaması

Önlem
73 26 ya da amacına uygun Yaralanma, can ya da uzuv kaybı 8 Personel ve yönetici hatası 5 4 160
alınmalı
kullanmaması
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Eskimiş ya da işlevini yitirmiş Önlem

74 27 Etkisiz koruma 8 Personel hatası 5 3 120
KKD kullanımı alınmalı

Personele İSG talimatları Önlem

75 28 Yaralanma, can ya da uzuv kaybı 8 Yönetici hatası 5 2 80
verilmemesi alınabilir

İş kazası sonrası kaza kayıtlarının Önlem

76 29 saklanmaması ve kaza analizi Yaralanma, maddi hasar 6 Yönetici hatası 2 1 12 almaya gerek
yapılmaması yok

Önlem
Ramak kala veya hasarsız olay Olası kaza ihtimallerinin
77 30 10 Yönetici hatası 2 1 20 almaya gerek
kayıtlarının tutulmaması azaltılamaması
yok
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Önlem
Personele birden fazla görev Stres, dikkat dağınıklığı, verimsiz
78 31 3 Yönetici hatası 4 3 36 almaya gerek
verilmesi ve görev belirsizliği çalışma
yok

Önlem
Strese bağlı sağlık problemleri,
79 32 Stres 2 Personel hatası 3 5 30 almaya gerek
konsantrasyon kaybı
yok

İşveren/İşveren vekili Önlem

80 33 Personelin tetanos aşısı olmaması Ölüm 7 3 2 42
hatası alınabilir

Önlem
81 34 Güneş altında uzun süreli çalışma Vücutta su kaybı 5 Yönetici hatası 8 4 160
alınmalı
EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Yılan, böcek, kene vb. hayvan Önlem

82 35 Hastalanma/zehirlenme 5 Personel hatası 1 8 40
sokması/ısırması alınabilir

Ekranlı araç kullanan personelin

İşveren/işveren vekili Önlem
83 36 periyodik göz muayenesinin Göz bozuklukları 6 2 8 96
hatası alınabilir
yapılmaması

Önlem
Acil toplanma bölgelerinin
84 37 Acil durumlarda kargaşa 10 Yönetici hatası 1 1 10 almaya gerek
belirlenmiş olmaması
yok

Acil durum kaçış planlarının Acil durumlarda kargaşa, toplu Önlem

85 38 10 Yönetici hatası 1 1 10
hazırlanmış olmaması yaralanma, toplu ölüm almaya gerek

Acil durum kaçış yollarının Acil durumlarda kargaşa, toplu Önlem

86 39 10 Yönetici hatası 1 1 10
işaretlenmemesi yaralanma, toplu ölüm almaya gerek
 EK-1 (DEVAM) HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ RİSK ANALİZ FORMU

Risk Sıra Hatanın Olası Risk

Olası Hata Olası Hata Etkisi
No No Nedenleri Düzeyi

Önlem
Acil durum yerleşim planının Acil durumlarda kargaşa, toplu
87 40 10 Yönetici hatası 1 1 10 almaya gerek
olmaması yaralanma, toplu ölüm
yok

İş makinası ve araçlarda ilk Önlem

88 41 İlk yardım yapılamaması 8 Operatör/şoför hatası 3 2 48
yardım çantalarının bulunmaması alınabilir
104