南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 前言

第1章 前言

1.1 铝及铝合金概述

铝在地壳中平均含量仅次于氧和硅的元素[1]。铝质轻，延展性优良，在空气
中具有较高化学稳定性。自从 1808 年通过电解氧化铝制得纯铝以来，铝及铝合
金以其优异的性能伴随着航空航天、建筑、交通运输等重要行业的崛起得到了快
速的发展。
铝合金是铝基合金的总称，加入的铜、镁、锌、锰、硅等合金元素，赋予了
铝合金这种轻质结构材料良好的理化和力学性能。铝合金比强度高、密度小，导
热、导电性能好，色泽美观，耐蚀性优良，在承受冲击载荷方面具有明显优势，
因此被广泛应用于各个领域[2-3]。在航空工业航天和军事领域，也是最重要的结
构材料之一。铝合金在飞机上的使用量达到了 60%以上[4]。
在现代工业中，Al-Mg 合金由于其高强度、高尺寸稳定性、良好耐蚀性，金
属间化合物少的特点常被用作磁盘基片材料。但是当磁盘表面具有波度时，为了
能完整读写数据，磁头与硬盘表面之间的距离已经减小到 10 nm 以下[2-3]，因此
在工业上对于磁盘基片表面性能要求非常高。

1.2 铝锂合金概述

锂（Li）的密度仅为 0.54 g/cm3，占据了地壳中 0.0065%的含量。研究发现，

在铝合金中，Li 元素含量每升高 1%，密度降低 3%，弹性模量提高 5%~6%[5-6]。
在 Al 中 Li 的溶解度最大可达 4.2%，并常以 AlLi 化合物形式存在。在淬火和人
工时效后可以产生显著的硬化效果[7]。相对于复合材料而言，能沿用普通铝合金
加工的技术和设备的铝锂合金成形、维修都比复合材料方便，成本也相对较低。
由于在性能和价格方面存在的优势，铝锂合金被看作是 21 世纪航空航天工业发
展潜力最高的轻质高强结构材料之一。
1924 年德国科研人员报道了第一个含 Li 的铝锂合金 Scleron [8]，当时这一合
金中 Li 只占了 0.1%[9]。根据整个铝锂合金的研究和工业化应用的历史，可以将
铝锂合金的发展历程分为三个阶段：第一个阶段是从 20 世纪 50 年代到 60 年代

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初，以美国 2020 合金为代表，从这时期开始铝锂合金引起了广泛的关注，同时

也获得了铝锂合金的应用范例。第二阶段则是 20 世纪 70 年代至 80 年代后期的
铝锂合金在广泛应用的支撑下得到了迅猛的发展。1969 年开始研制的苏-27 飞机
铝锂合金钣金件遍布机体约 10 多个受力部位，用量达到了 5%以上[10]。经过一
段时间的发展，人们发现第二代铝锂合金存在一些不是很理想的状态，主要表现
为合金各向异性严重，塑性较低，不可焊接和强度水平较低等。针对这些问题，
从 20 世纪 90 年代开始，第三代铝锂合金的研发和应用进入了更加成熟的时期。
由于 Li 元素的加入，铝锂合金中形成弥散析出、与基体完全共格的有序相
δ'(Al3Li)，产生阻碍位错的作用，这是合金的主要强化相。同时由于位错阻塞堆
积，容易产生应力集中，造成合金强度和塑性降低。一般可以通过在铝锂二元合
金的基础上加入 Cu、Mg、Zr、Ag 等合金元素改善合金的综合性能。目前已经获
得应用的铝锂合金主要有三个系列：Al-Cu-Li 系(2X9X)、Al-Mg-Li 系和 Al-Li-
Cu-Mg-Zr(8X9X)合金[7]。
2198-T8 是一种典型的 Al-Li-Cu 合金，是经沉淀硬化过程而形成的合金[11]，
其中的主要强化相主要包括 T1(Al2CuLi)，θ (Al2Cu)T2(Al5Li3Cu)，S(Al2CuMg)和
，

δ，(Al3Li)。提高合金中 Cu/Li 元素比例，可以使晶界处的析出带（PFZ）变得细

小狭长，减弱共面滑移，有效提高合金的力学性能。合金中加入的 Mn 会以 Al6Mn
相粒子形式析出，能够有效改善铝锂合金的各向异性[12-13]。
鉴于航空航天领域对减重的迫切需求和第三代铝锂合金优异的综合性能，
2198-T8 铝锂合金会有更广泛的应用空间。但是由于对铝锂合金进行机械加工容
易有残余应力的产生[13]，对于精度要求较高的薄壁构件和一些复杂零件加工难
度较大，因此现在常常选择用化学铣切加工的方式对铝锂合金进行减重加工。而
现有的铝锂合金化学铣切工艺已经不能满足对零件精度和表面质量的生产要求，
对于现有的化学铣切加工工艺进行改进以满足生产的需求已经迫在眉睫。

1.3 化学铣切概述

化学铣切，又被称为化学加工、湿腐蚀等[14-15]。作为一种航空航天等领域
尤其是对于单双曲度薄壁蒙皮的加工的无法被取代的加工方法[16-17] ，在20世纪
50年代起，得到了快速的发展与应用。化铣加工通过控制化学铣切溶液成分与
工艺，对基体材料进行定量去除，从而获得所需的加工尺寸和尺寸精度的。化
学铣切加工是一种无刀痕、无切屑和无工件协调问题的特种切削加工方法，是
对机械加工的补充和发展[17-22]。按照化学铣切加工方式的不同，可以将化学铣
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切分为两种类型：
（1）全尺寸化铣
需要化学铣切的零件表面不需要涂敷任何保护胶，全部浸入化学铣切溶液，
所有表面均匀加工。这种方法主要用于除去加工余量，除去精锻钛合金毛料表面
的脆化层，或者作为零件减薄（如生产复杂的薄壁铸件或者对厚度精度要求较高
的零件）、减重和毛料精化的一种化学加工手段。
（2）选择性化铣
除了锥形截面零件以外，在零件的非加工补位涂敷保护胶，再用化学铣切的
方式加工型面。这种方法主要用于加工大型薄壁壳体、蜂窝结构面板、焊接组合
件、整体加强壁板、飞机蒙皮、机架、电子仪器线路板等具有复杂型面的零件。
目前化学铣切技术沿着两条主要路线发展：一条是大型零件制造采用的刻
型化学铣切，另一条是精密零件与集成电路制造采用的照相化学铣切（光刻或
蚀刻）。
随着化学铣切技术的发展，其应用范围陆续由铝合金向铝锂合金、钛合
金、镍基合金、不锈钢、铁基合金、铜合金、玻璃、半导体、铌合金等材料扩
展[23-24]。化铣加工快速发展[26-28]，在航天航空工业领域，化铣被广泛应用在制
造飞机和导弹等大型整体结构件；在普通民用领域，电子产品外壳、仪表盘等
借助于化学铣切加工方法以降低生产成本并且提高加工质量，增强市场竞争
力。

1.3.1 化铣加工的原理

图 1-1 所示即为化铣加工原理示意图[26]。将不加工部位保护起来后将零件表
面需要加工的部分暴露在化学腐蚀溶液中，使加工位置的金属按规定的尺寸要求
发生溶解反应，从而获得零件所需的形状和尺寸。

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图 1-1 化学铣切加工原理
Fig.1-1 Principle of chemical milling
1.加工工件；2.涂层；3.加工部分；4.腐蚀溶液；5.反应容器

通常由于化铣加工零件的材料成分、物理状态和热处理状态不同，在化学铣
切加工过程中同时存在着许多错综复杂的局部反应[6]。化学铣切反应中往往还伴
随着微观尺度的电化学反应、扩散和吸附等物理过程。

1.3.2 化铣加工的特点

与一般机械铣切方法有着根本的区别，化学铣切加工有着以下特点[27]：
（1）采用化学腐蚀溶液直接对基体材料进行加工，无刀痕、无切屑和无工
件协调问题，对于加工特薄、易变形、大面积的零件有着得天独厚的优势。
（2）化铣加工深度与时间在理论上成正比：
D=Vt （公式 1-1）
式中：
D——铣切深度（μm）；

V——特定条件下的化学铣切速度（μm/min）
；

t——化铣时间（min）。

（3）化铣加工会在垂直和平行于工件表面方向上同时进行，因此会自然形
成圆角 R。一般情况下，圆角半径 R 与铣切深度相同，这就对化学铣切加工的凹
槽形状产生了限制，但也避免了应力集中可能为零件带来的不利影响。

1.3.3 化铣槽液配方的研究

普通铝合金及铝锂合金化学铣切工艺腐蚀溶液主要由腐蚀剂和辅助剂组成。
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（1）腐蚀剂
在铝合金及铝锂合金化学铣切溶液中一般采用 NaOH 作为腐蚀剂，它与合
金中的 Al 发生如下的反应：
2Al + 2NaOH + 2H2O = 2NaAlO2 + 3H2↑ （反应 1-1）
随着反应持续进行，槽液中 NaOH 浓度逐渐降低，NaAlO2 逐渐增加，反应
速度随之发生下降。当发生进行到一定程度时，溶液中的 NaAlO2 将发生水解作
用，此时反应停止。水解反应方程式为：
NaAlO2 + 2H2O = Al(OH)3↓ + NaOH （反应 1-2）
氢氧化钠作为腐蚀剂，它在溶液中的浓度对化学铣切速度起着决定性的影响。
氢氧化钠浓度的提高可以加快反应的速度。氢氧化钠浓度对于化学洗切零件的表
面粗糙度也有影响，过高或过低都会增加表面粗糙度。另外，氢氧化钠含量的高
低还会影响到化学铣切零件的晶粒末端腐蚀，晶粒末端腐蚀可能会随游离氢氧化
钠含量的增加呈增大趋势[28]。
（2）辅助添加剂
硫化钠、三乙醇胺、硫代硫酸钠、葡萄糖酸钠等都是铝合金化铣加工中常用
的添加剂，可以起到降低化铣表面粗糙度，提高化铣表面的平整度的作用。硫化
钠可以降低铝合金化铣加工过程中由于铜、铁、镁等合金元素与铝形成原电池带
来的电化学过程的影响。三乙醇胺作为一种高效的有机表面活性剂，在溶液中主
要起光亮作用[28,45]，并能减少硫化物在槽中沉淀。葡萄糖酸钠是一种螯合剂，在
溶液中主要可以防止在槽边析出不溶性沉淀物，并有助于改善化铣零件表面质量。
加入硫代硫酸钠能显著改变其化学铣切表面粗糙度，减小浸蚀比和圆角 R，并能
扩大溶液的使用范围。
腐蚀时还要防止小孔和粗糙表面的形成，减少气体对合金表面质量的影响，
还需通根据实际加工要求添加一些其他的添加剂，以改进化学铣切槽液的表面张
力，改善化铣后合金表面性能。

1.3.4 化铣加工的研究进展

化学铣切加工虽然在 20 世纪 50 年代开始才得到真正意义上的发展，但是这
一特殊的加工方法其实有着悠久的使用历史，甚至可以追溯到公元 2500 年前的
古埃及。当时的人们利用柠檬酸腐蚀铜的方法来加工首饰。中世纪前夕的欧洲，
出现了利用化学腐蚀的方法加工铠甲的方法[29-30]，随后人们又将这个技术应用到
了艺术品的加工上。直到 19 世纪后半期，随着化学工业的发展，新型腐蚀剂和
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保护涂层的不断出现以及拷贝图形方法的改进，化学铣切技术才得以推广。
到了 20 世纪 60 年代中期，化铣配方以及防蚀技术的发展，使得化学铣切加
工成为一种非常具有实际应用价值的生产加工方法，在航空航天工业领域获得了
广泛的应用和发展。
在 1956 年，北方航空公司的 M.C.Sanz 首先完成铝合金化铣的工业化，在美
国申请了专利（专利号：2，739，047），并最早使用了使用“化学铣切”这个名称
[31]
。随后化铣技术在航空工业中得到了更为广泛的应用[32-34]。美国 Lockheed 公
司在 C-5B 飞机生产中采用连续测量厚度的方法降低化学铣切加工腹板厚度公差。
为了加工较长的飞机构件，开始利用计算机程序对加工化铣速度的持续测量，并
选用了激光刻型技术以代替手工刻型[25]。从 80 年代中期开始，我国通过吸收先
进的化学铣切加工技术，此基础上做了一些相关研究，化铣技术才真正在国内得
到应用开来。现代化学铣切技术不仅在高精度、注重经济效率，和注重人文和对
环境的影响等方面提出了更高的要求[35-37]。对铝合金化铣加工的研究依然具有较
高的应用前景。

1.3.5 化铣加工精度的影响因素

化铣加工精度主要有表面加工速度的不同造成的厚度偏差和材料本身存在
的毛坯偏差[38-39]：
（1）添加剂的影响
在化铣的进行过程中不均匀分布的沉淀物会对减小基体与溶液的直接接触，
造成腐蚀的速度不均匀，增大零件粗糙度，在化铣面与基体的圆弧过渡区会有波
痕产生。添加剂可以通过减少沉淀的产生与加快沉淀的脱离，可以使化铣面均匀
腐蚀，以此减少表面缺陷。
（2）化铣加工深度的影响
为了获得足够的化铣加工深度，需要增加零件在槽液中腐蚀的时间，而化铣
槽液中各种化学组分和浓度不断发生变化，化铣加工速度及化铣效果变量增大。
（3）零件材料成分的影响
对于不同材料甚至是同一批材料的不同批次，即使是相同化铣槽液，加工的
[39-40]
腐蚀加工速度和侧蚀率也不同，从而使材料表面精度存在差异 。
（4）零件尺寸大小的影响
对于大型的板材零件，垂直放置在化铣槽中加工，由于气体搅拌强度和溶液
组分浓度不同，导致在化铣过程中竖直方向上腐蚀速度出现差别，而对于小型零
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件，则可以忽略这个过程中产生的公差。

1.4 本课题研究内容和意义

1.4.1 研究内容

本课题以两种铝镁系铝合金和 2198-T8 铝锂合金为研究对象，主要的研究内

容为以下几个方面：
（1）对两种用作硬盘基片的铝镁系铝合金化学铣切槽液的主要成分和工艺
参数进行单因素实验，得出这些工艺参数对两种铝镁系铝合金化铣速度、表面粗
糙度、加工精度的影响，并确定适用于两种材料的超精密化铣加工的工艺和参数。
（2）对 2198-T8 铝锂合金的化铣槽液的具体成分和工艺参数进行单因素实
验并获得最合适的工艺。基于铝锂合金所需的表面质量要求，筛选出一个能用于
降低表面粗糙度且均匀腐蚀的添加剂。
（3）研究化铣加工对铝合金表面形貌与成分的影响。
（4）研究 2198-T8 铝锂合金化铣加工过程中 Al3+浓度对加工速度对于腐蚀
加工后表面质量的影响，并及时对化铣槽液进行调整，延长槽液寿命。

1.4.2 研究意义

铝合金化学铣切作为一种常用的无刀痕、无切屑和无工件协调问题的特种切
削加工技术，可有高效经济地对铝合金材料进行减重处理。将化学铣切技术应用
于加工精度要求高的铝合金硬盘基片的减薄处理中，以代替现有的采用机械磨削
的粗加工，在保证加工工艺满足精度与厚度要求的情况下，可以有效减少表面应
力和加工缺陷，并且加工设备与工艺简单，加工效率高，经济效益好。
铝锂合金作为现代航空器中的常用材料，基于减重的需求对合金进行减薄处
理是其加工过程中一道非常重要的工序。现有的铝锂合金化铣工艺多是与传统铝
合金化铣加工工艺一致，无法达到表面粗糙度和加工精度要求较高的 2198-T8 铝
锂合金的加工要求，限制了其实际的应用范围，因此对铝锂合金化铣加工工艺进
行研究就变得尤为重要。

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 南昌航空大学硕士学位论文 第 2 章 实验方法

第2章 实验方法

2.1 实验材料、试剂及仪器

2.1.1 基体材料

铝合金磁盘基片化学铣切实验采用深圳某公司生产的两种铝镁系系列（分别
用 AS 和 AF 来表示）铝合金，试样前期通过机械磨削打磨至 0.660 mm；铝锂合
金化学铣切实验采用沈阳飞机工业（集团）有限公司提供的 2198（热处理状态：
T8）铝锂合金的平板材料进行化铣工艺研究。铝合金的化学成分如表 2-1 至 2-3
所示：
表 2-1 AF 铝合金化铣材料的化学成分（wt.%）
Tab.2-1 Chemical compositions of AF Aluminum alloy（wt.%）
元素 含量 元素 含量
Mg 3.50~4.50 Zn ≤0.25
Mn 0.20~0.70 Ti ≤0.15
Cr 0.05~0.25 Fe 0.50
Cu 0.10 Al 余量

表 2-2 AS 铝合金化铣材料的化学成分（wt.%）
Tab.2-2 Chemical compositions of AS Aluminum alloy（wt.%）
元素 含量 元素 含量
Mg 3.50~4.50 Zn ≤0.25
Mn 0.20~0.70 Ti ≤0.15
Cr 0.05~0.25 Fe 1.50~2.5
Cu 0.10 Al 余量

表 2-3 铝锂合金化铣材料的化学成分（wt.%）
Tab.2-3 Chemical compositions of Aluminum lithium alloy（wt.%）
元素 含量 元素 含量
Cu 3.20 Li 0.80
Mg 0.52 Ag 0.30
Zn 0.35 Mn 0.50
Zr 0.12 Fe 0.10
Al 余量