Zadání:

Navrhněte odlitek jako polotovar pro zhotovení součásti kolo, materiál 42 2425, způsob lití do písku,
stupeň přesnosti 5

Obsah práce:

1. Určení polohy dělící roviny a technologických přídavků (rádiusy, úkosy)

2. Určení přídavků na obrábění
3. Rozhodnutí o předlití díry
4. Určení tolerancí, rozměrů odlitku
5. Určit počet kusů ve formovacím rámu a zjistit velikost rámu, narýsovat polohu rámu včetně
vtoků a výfuků ve dvou pohledech
6. Určit materiál formy a jádra
7. Podle diagramu Fe-Fe3Curčit rozsah licí teploty
8. Navrhnout postup výroby odlitku od výkresu až po kontrolu odlitku
9. Narýsovat tvar modelu včetně vtoku a výfuků
10. Narýsovat a okótovat výkres hrubého odlitku
Ad1)
Volba dělící roviny má rozhodující vliv na provedení modelového zařízení, způsob zhotovení forem, počet jader
ve formě, a na dosažitelnou rozměrovou přesnost odlitku.

• Forma by měla mít pokud možno pouze jednu dělicí rovinu.

• Měla by být rovinná, vedená tak, aby počet dílů modelového zařízení byl co nejmenší.
• Zachovat dostatečnou pevnost a tuhost jednotlivých dílů modelu.
• Všechna jádra pokud možno uložit do spodku formy.
• Na postupovém výkrese se dělící rovina značí zeleně a zvýrazňuje se na koncích křížky.
• Volit v nejširším místě

Ad2)

Určení přídavků na obrábění dle tab.

Pozor!!! Poloha ploch!!!!

základní rozměr
• vzdálenost nejvzdálenějších obrobených ploch rovnoběžných s danou plochou;
• největší vzdálenost 2 protilehlých bodů na obráběném povrchu.

směrodatný rozměr – největší měřitelný rozměr uvažované části odlitku ležící v rovině kolmé na
směr základního rozměru.

Při změně rozměru o přídavek:

• Vnější rozměr se o přídavek zvětšuje

• Vnitřní rozměr se o přídavek zmenšuje

Vyplnit tab:

Zadaný rozměr [mm] Přídavek na obrábění Rozměr s přídavkem Mezní odchylky

[mm] [mm]
Ad 3) Rozhodnutí o předlití díry

Dle příslušné tab.

Ad4) Určení tolerancí, rozměrů odlitku

Určení dle tab.

 Ad 5) Určit počet kusů ve formovacím rámu a zjistit velikost rámu, narýsovat polohu rámu
včetně vtoků a výfuků ve dvou pohledech

Vzhledem k velikosti odlitku volte minimální počet odlitků v rámu 4 ks. Vzhledem k zabíhavosti litiny
volte maximální počet odlitků v rámu 6 ks.

Rozměr formátovacího rámu volte dle následujících pravidel:

• Tvar rámu se přednostně volí čtvercový

• Rozměry obdélníkového rámu vychází z rozměrů čtvercového rámu prodloužením strany o
rozměr pro další dvojice odlitků
• Minimální vzdálenost mezi odlitky volte 50 mm
• Minimální tloušťku stěny volte 50 mm
• Minimální výška dna ve spodním formovacím rámu 50mm
• Minimální výška formovacího materiálu nad odlitkem ve vrchním rámu 100mm
• Stanovené rozměry zaokrouhlete na 10mm
• Výfuk se umisťuje vždy na nejvyšším místě odlitku
• Vtokový a výfukový kanál musí mít kuželový tvar
• Vtoková jamka – „sifon“ aby roztavený kov vtékal do formy přeronem

Příklad rozmístění odlitků ve formovacím rámu je na následujícím obrázku.

Ad6) Určit materiál formy a jádra

Na formy vyráběné strojním formováním se nejčastěji ipoužívá bentonitová směs. Jako ostřivo
(základní kostra formovacího materiálu určující základní vlastnosti směsi) je použit praný křemičitý
slévárenský písek. Písek je dodávám do slévárny vysušený a tříděný na požadovanou zrnitost. Mezi
nejrozšířenější pojivo patří jílové pojivo bentonit. Jedná se, pokud jde o vaznost, o hlínu nejlepší
jakosti, jejíž vlastnosti tvoří její podstatná složka montmorillonit. Důležitou součástí formovacích
směsí s jílovými pojivy je také voda, která umožňuje rozvinout plastické vlastnosti jílů při vytváření
vaznosti směsi. Kromě bentonitu se jako pojivo a plastifikátor přidává bramborový škrob dextrin. Ten
po odlití vyhořívá a tím snižuje pevnost písku. Díky tomu se pak písek snadněji vytlouká z formy a
dutin odlitku. Zlepšuje také plastické vlastnosti směsí a jejich prodyšnost.

Základními surovinami pro výrobu slévárenských formovacích materiálů jsou přírodní písky, hlíny,
bentonit, šamot, tuha, uhelný prach a organické látky (oleje, pryskyřice, škrob) aj. Formovací
materiály jsou upravené směsi, které se používají k výrobě forem a jader. Od formovacích materiálů
požadujeme vlastnosti jako je soudržnost, tvárnost, pevnost, prodyšnost, žáruvzdornost, rozpadavost
aj. Každý formovací materiál je tvořen základními složkami, tj. ostřivem a pojivem. Použitím různých
druhů ostřiv a pojiv se získají formovací směsi, které se liší svými technologickými vlastnostmi.

Používaná ostřiva:

křemen – nejpoužívanější ostřivo

žárovzdornost kolem 1700 °C

vhodný pro odlévání všech slévárenských slitin mimo litiny

upravuje se plavením, praním, tříděním podle velikosti zrn a sušením

magnezit

žárovzdornost kolem 2000 °C

odlévání ocelových odlitků

šamot

žárovzdornost kolem 2050°C

odlévání Těžkých ocelových nebo litinových odlitků

Pojivo vytváří vazby mezi jednotlivými zrny ostřiva, dává formovací směsi soudržnost, tj. vaznost za
syrova a pevnost po vysušení nebo za vyšších teplot. Pojiva dělíme podle jejich původu na organická
(umělé pryskyřice, oleje, sacharidy, organické sloučeniny křemíku) a anorganická (jíly, vodní sklo,
cement, případně sádra). Nejčastěji se používá hlína nebo jíl – bentonit, který umožňuje přijímat
vodu až do šestinásobku své hmotnosti. V současné době se prosazují organická pojiva na bázi
umělých pryskyřic - fenol formaldehydové pryskyřice.

Kromě základních formovacích materiálů se používají zvláštní slévárenské materiály:

slévárenský písek s vodním sklem, tzv. CT písek - obsahuje křemenný písek, žáruvzdornou hlínu, vodní
sklo a mazut, tato směs má vysokou prodyšnost. forma vyrobená z CT písku se vytvrzuje – formou
prochází po krátkou dobu oxid uhličitý CO2, který s vodním sklem reaguje tak, že kapalný roztok
křemičitanů přechází v polopevnou až pevnou směs, která pevně spojuje jednotlivá zrnka písku
Pro výrobu forem se používají dva druhy písku:
modelový písek – nový jemný písek, při formování se pěchuje přímo na model,
kopíruje tvar modelu, tvoří líc formy, který přichází do kontaktu s taveninou
výplňový písek– upravený starý písek, používá k vyplnění ostatního prostoru ve
formovacím rámu
Na výrobu jader se používá jádrový písek. Jádra jsou zalita kovem a tím jsou vystavena
velkému tepelnému namáhání. Písek na jejich výrobu musí mít dobré tepelné a pevnostní
vlastnosti. Po vychladnutí odlitků se jádro musí rozpadnout a dát snadno odstranit z odlitku.
Kromě základních formovacích materiálů se používají při formování ještě pomocné
formovací látky:
slévačský prášek (např. uhelný prach) – zabraňuje nalepování formovacího materiálu
na model a na jaderník
dělící prášek (např. mletý křemičitý písek) – používá se k posypání dělící roviny, aby
se při formování nepřilepil horní díl formy na spodní díl formy
barviva (např. grafit) – zvyšují žáruvzdornost formy a používají se na vyspravování
spár a otvorů vzniklých sušením formy, pro zvýšení žáruvzdornosti se barvou také
natírají jádra – na povrchu jsou vystavena přímému působení horkého kovu

Základními surovinami pro výrobu slévárenských formovacích materiálů jsou přírodní písky,
hlíny, bentonit, šamot, tuha, uhelný prach a organické látky (oleje, pryskyřice, škrob) aj.
Formovací materiály jsou upravené směsi, které se používají k výrobě forem a jader. Od
formovacích materiálů požadujeme vlastnosti jako je soudržnost, tvárnost, pevnost,
prodyšnost, žáruvzdornost, rozpadavost aj. Každý formovací materiál je tvořen základními
složkami, tj. ostřivem a pojivem. Použitím různých druhů ostřiv a pojiv se získají formovací
směsi, které se liší svými technologickými vlastnostmi.
Používaná ostřiva:
Křemenný písek – nejpoužívanější ostřivo
žárovzdornost kolem 1700°C
vhodný pro odlévání všech slévárenských slitin, upravuje se plavením, praním, tříděním podle
velikosti zrn a sušením
magnezit
žárovzdornost kolem 2000°C, odlévání ocelových odlitků
šamot
žárovzdornost kolem 2050°C, odlévání Těžkých ocelových nebo litinových odlitků

Pojivo vytváří vazby mezi jednotlivými zrny ostřiva, dává formovací směsi soudržnost, tj. vaznost za
syrova a pevnost po vysušení nebo za vyšších teplot. Pojiva dělíme podle jejich původu na organická
(umělé pryskyřice, oleje, sacharidy, organické sloučeniny křemíku) a anorganická (jíly, vodní sklo,
cement, případně sádra). Nejčastěji se používá hlína nebo jíl – bentonit, který umožňuje přijímat
vodu až do šestinásobku své hmotnosti. V současné době se prosazují organická pojiva na bázi
umělých pryskyřic - fenol formaldehydové pryskyřice.
Kromě základních formovacích materiálů se používají zvláštní slévárenské materiály:
slévárenský písek s vodním sklem, tzv. CT písek - obsahuje křemenný písek, žáruvzdornou hlínu, vodní
sklo a mazut, tato směs má vysokou prodyšnost.
Forma vyrobená z CT písku se vytvrzuje – formou prochází po krátkou dobu oxid uhličitý CO2, který s
vodním sklem reaguje tak, že kapalný roztok křemičitanů přechází v polopevnou až pevnou směs,
která pevně spojuje jednotlivá zrnka písku.
Pro výrobu forem se používají dva druhy písku:
modelový písek – nový jemný písek, při formování se pěchuje přímo na model, kopíruje tvar modelu,
tvoří líc formy, který přichází do kontaktu s taveninou
výplňový písek– upravený starý písek, používá k vyplnění ostatního prostoru ve formovacím rámu.

Na výrobu jader se používá jádrový písek. Jádra jsou zalita kovem a tím jsou vystavena velkému
tepelnému namáhání. Písek na jejich výrobu musí mít dobré tepelné a pevnostní vlastnosti. Po
vychladnutí odlitků se jádro musí rozpadnout a dát snadno odstranit z odlitku.
Kromě základních formovacích materiálů se používají při formování ještě pomocné formovací látky:
• slévačský prášek (např. uhelný prach) – zabraňuje nalepování formovacího materiálu na
model a na jaderník
• dělící prášek (např. mletý křemičitý písek) – používá se k posypání dělící roviny, aby
• se při formování nepřilepil horní díl formy na spodní díl formy
• barviva (např. grafit) – zvyšují žáruvzdornost formy a používají se na vyspravování
• spár a otvorů vzniklých sušením formy, pro zvýšení žáruvzdornosti se barvou také
• natírají jádra – na povrchu jsou vystavena přímému působení horkého kovu

Jádra se vyrábí u malosériové výroby ručně do jaderníků. Pro advýrobu jaderje použita kombinace
slévárenského písku s novanolem a chromitová směs novanolem. Žáruvzdorný chromitový písek,
který se získává drcením chromitové rudy je používán zejména díky své vysoké odolnosti proti
penetraci a zapékání. Díky této vlastnosti se jeho použitím dosahuje kvalitnějšího povrchu odlitku.
Vzhledem k vyšší ceně jsou jím ale obloženy pouze plochy, které přijdou do styku s tekutým kovem.

Ad 7) Podle diagramu Fe-Fe3C určit rozsah licí teploty

V diagramu Fe-Fe3C vyznačte.

Oblast teplot je dána :

• z hlediska zabíhavosti, 100°C nad likvidem

• z hlediska formy, pás teplot široký 200°C
ad8) Navrhnout postup výroby odlitku od výkresu až po kontrolu odlitku

Na formovací desku se položí spodní polovina modelu a formovací rám. Do rámu se přeseje sítem
modelový písek a upěchuje se k modelu. Zbývající prostor v rámu se vyplní pískem a rovněž se
upěchuje. Dle potřeby se forma odvzdušní napícháním průduchů. Tím je zaformován spodek formy.
Potom se rám překlopí o 180o, dělící rovina se očistí, nasadí se druhá polovina modelu. Na dolní rám
se nasadí horní a oba se pomocí zaváděcích kolíků proti sobě zajistí. Další postup je stejný jako u
formování spodku formy. Potom se z formy vytáhnou kolíky pro vtok a výfuk. Vrchní díl formy se
nadzvedne a překlopí o 180o. Pro zvýšení pevnosti písku se navlhčí okraje modelu, poklepe se na
model a vyjme. Forma se složí a zabezpečí proti vztlaku kovu vhodným zatížením. Tím je forma
připravena k lití.

Výkres – všecny náležitosti jako rámec, popisové pole apod

Příklad viz obr. – kóty i s mezními úchylkami!!!!

Vady odlitků

Mezi nečastější vady patří:

• bubliny - příčinou je velké množství plynů v tavenině, vlhká forma; špatně provedená
vtoková soustava;
• staženiny - příčinou je špatné nálitkování;
• trhliny za tepla - příčinou je nestejnoměrná tloušťka stěn aj.
• praskliny - příčinou je nevhodná konstrukce odlitků způsobujících různý průběh smrštění,
nesprávně provedené tepelné zpracování aj.;
• nezaběhnutí - příčinou je malá tloušťka stěn;
• přesazení - příčinou je špatně složená forma nebo dělený model, opotřebované rámy aj.;

❖ Zjišťování vad
• vizuální prohlídka (lupa, endoskop)
• měření a vážení
• defektoskopie
• ultrazvuk
• radiologické zkoušky
• kapilární zkouška
• elektromagnetické zkoušky
• zkoušky propustnosti (tlakování)
• chemické rozbory (chemické složení, spektrální analýza)
• strukturní rozbory
• fraktografie (nauka o lomech)
• elektronová mikroskopie
• rozbor vlastností materiálu
• stanovení mechanických vlastností
• stanovení fyzikálních vlastností

Rozsah zkoušek bude záviset na rozsahu výroby, druhu materiálu, funkci součásti(odlitku) ve stroji
apod.