Modelové materiály

1. Modelové materiály 40
Požadavky
Dělení modelů

3.1 Sádra 41
Výroba
Tuhnutí sádry
Objemové změny
Pevnost
Požadavky
Typy sáder

3.2 Modelové pryskyřice 48

3.3 Formovací modelové hmoty 49

3.4 Frézované modely 49

3.5 3-D tisk 50

3. Modelové materiály
Modelové materiály patří do skupiny pomocných materiálů, z nichž zhotovujeme přesnou
repliku situace dutiny ústní. Situační model (pozitiv), který získáme na základě otisku
(negativ) je nutný pro zhotovení jakékoliv zubní náhrady nepřímým pracovním postupem.

Získání přesného modelu situace je teoreticky téměř nemožné jednak vzhledem

k rozměrovým a tvarovým změnám OH, a stejně tak je to i u modelových materiálů.
Otiskovací hmoty kontrahují. Kontrakce probíhá směrem ke stěně otiskovací lžíce a pak se
dutina v otisku zvětší. Modelový materiál běžně expanduje, proto je nutné volit takové
materiály, které jsou nejpřesnější a nehrozí další nepřesnosti při zpracování, neboť odstranit
tyto nepříznivé vlivy nemůžeme

Požadavky
- rozměrová stabilita – neměnit objem

- přesná reprodukce detailu – dobře reprodukovat všechny detaily v otisku

- odolnost proti otěru

- pevnost v ohybu i lomu – nelámavost, hlavně tenkých okrajů

- snášenlivost s otiskovacími i modelovacími materiály

- světlá barva – kontrastující s modelovacími materiály, a umožňující orientaci i v nejmenších

detailech

- jednoduché zpracování

Rozdělení modelů
modely jsou nutné nejen pro zhotovení nové náhrady, ale i pro jejich opravy (rozšíření báze,
obnova nebo zhotovení retenční spony)

Dělení modelů podle použití

- situační model – každý model dolní nebo horní čelisti

- hlavní situační model – nebo také pracovní model je takový model na kterém se bude
pracovat. Ve snímací protetice je to model nedělený, ve fixní protetice je to model dělený a
můžeme jej zhotovit různými metodami - pin-systém, repoziční destičky nebo technikou
Girofor.

- pomocný situační model – model antagonální – protilehlé čelisti je důležitý abychom mohli
zhotovit náhradu v přesném a artikulačním vztahu

- licí model - dublovaný model – zdvojený model je to přesná kopie výchozího originálního
modelu, používá se např. při zhotovení konstrukcí částečně snímatelných náhrad, litých dlah

- studijní model – slouží pro analýzu situace, diagnostickou přestavbu nebo pro modelaci
„wax up“
- dokumentační model zachycuje situaci před i po ošetření, slouží pro konfrontaci výchozího
stavu s dosaženým výsledkem

Modelové materiály
- sádra
- modelové pryskyřice
- formovací hmoty
- plastické hmoty

Žádná z uvedených skupin materiálů nesplňuje všechny požadavky a každá má specifické

výhody a nevýhody

3.1 Sádra
Sádra je univerzální materiál a podle použití patří do několika skupin pomocných materiálů.
V otiskovacích, modelových, formovacích a i v dalších materiálech je sádra obsažena. I když
jako otiskovací hmota se už nepoužívá, získala za to univerzální postavení jako modelový
materiál, tj. ke zhotovení všech typů situačních modelů.
Použití sádry jako modelového materiálu popsal už v roce 1756 Philip Pfaff, kdy jako
otiskovací hmota byl použit pečetní vosk.

Vlastnosti sádry
Sádra je i dnes nejvíce používaným modelovým materiálem.
K výhodám sádry patří
- reprodukční přesnost jemných detailů
- objemová stabilita a dostatečná objemová přesnost
- dostatečná pevnost, povrchová tvrdost a odolnost proti otěru (zejména typ IV, V)
- kompatibilita se všemi otiskovacími hmotami
- relativně nízká cena a snadné použití

Výroba sádry – dehydratace

vyrábí se dehydratací (pálením) sádrovce přírodního nebo umělého.
Přírodní sádrovec CaSO4 . 2 H2O - dihydrát síranu vápenatého, krystalizuje v jednoklonné
soustavě Je nejměkčí minerál bělavý až tmavošedý podle množství a druhu příměsí a
nečistot (vápenec, křemen, anhydrit), které se pro stomatologické účely musí odstranit, smí
jich být méně než 5%. Dnes se více používá ve stavebnictví, ve stomatologii se používá
umělý sádrovec. Umělý sádrovec (čistý) – vzniká jako vedlejší produkt při výrobě kyseliny
fosforečné.

Vznik sádry - hemihydrátu síranu vápenatého CaSO4 ½ H2O je proces, (dehydratace) při
němž se přírodní nebo umělý sádrovec zahřívá na teplotu, při které ztrácí vodu.

CaSO4. 2 H2O + energie → CaSO4.1/2 H2O + 1 ½ H2O

Dehydratace
- suchá

- mokrá

Používají se dva typy dehydratace, kde výsledný produkt hemihydrát má stejné chemické
složení, ale liší se velikostí krystalů a kvalitou krystalické mřížky

Suchá dehydratace
rozemletý sádrovec se zahřívá v otevřených nebo rotačních pecích za přístupu vzduchu při
teplotách 110 až 120°C, výsledný produkt – hemihydrát β – je bílý prášek z nepravidelný,
porézních vločkovitých částeček - zrn, které jsou způsobeny únikem páry při zahřívání. Ty
jsou složeny z dlouhých nepravidelných jehličkových krystalů zaklíněných do sebe, které
nevyplní homogenně prostor, díky tomu absorbuje (potřebuje při míchání) více vody.

Mokrá dehydratace
probíhá v autoklávech buď pod tlakem vodní páry (hydrokal), nebo bez tlaku v roztocích solí
např.vodní roztok chloridu vápenatého a hořečnatého při teplotách mezi 80 až 150 °C
(denzit).
Proces mokré dehydratace je pomalejší za přítomnosti par proto jsou částečky pravidelnější,
kompaktnější, méně porézní. Krystaly mají tvar krátkých kvádrů na sebe nasedajících,
absorbce vody je menší.
Výsledný produkt hemihydrát α - se ihned suší při teplotě 105°C a potom se mele na jemný
prášek.
Vlastnosti hemihydrátu α lze ovlivnit variacemi tlaku teplot a způsobem sušení

Rehydratace - tuhnutí sádry

Je proces, při němž dochází (dodáním vody) k přeměně sádry na sádrovec, je to tedy opak
dehydratace a probíhá podle reakce:

2 (CaSO4) . ½ H2O + 3 H2O → 2 CaSO4 . 2 H2O + teplo

Reakce tuhnutí je exotermická, sádra se při ní zahřívá, maximální teploty kolem 30°C
dosahuje sádra těsně před ztuhnutím a navíc zvětšuje svůj objem (expanze sádry)

Tuhnutí sádry
Tuhnutím označujeme přechod ze stavu kašovitého do stavu tuhého. Po rozmíchání sádry
s vodou v předepsaném poměru, začíná směs tuhnout. Nejprve vytváří mazlavou, později
pevnou tvrdou hmotu.

Proces probíhá podle schématu:

- po smísení s vodou vytváří roztok (suspenzi)

- postupným rozpouštěním sádry-hemihydrátu dochází k nasycení (saturaci) roztoku, při
určitém stupni saturace se sráží dihydrát, vytvářejí se krystaly, tento proces trvá 5 – 15 minut
- při rehydrataci se nespotřebuje veškerá použitá voda, přebytek zůstává uzavřen mezi
krystaly, k její odpaření dochází teprve po několika hodinách, kdy model vyschne a sádra má
konečnou pevnost

Dobu tuhnutí lze ovlivnit některými sloučeninami přidaných do sáder s úmyslem urychlit nebo
zpomalit reakci.

Fyzikální faktory ovlivňují především rychlost rozpustnosti, nasycení sádry, rychlost

krystalizace a počet krystalů.

Chemické faktory ovlivňují nejen rozpustnost, ale také vlastnosti sádry, především její
expanzi.

Regulace tuhnutí sádry

Zrychlení Zpomalení
Fyzikální faktory
změna mísícího poměru V / P změna mísícího poměru V / P
menší ø částic větší ø částic
Prodloužení doby míchání Zkrácení doby míchání
Zrychlené míchání Pomalé míchání
Přítomnost ztuhlé sádry nebo nečistot Teplota vody > 50°C, nebo < 18°C
Vakuové míchání
Chemické faktory
Anorganické soli Organické látky (krev, želatina, slina)
(NaCl < 2%, Na2SO4 < 3,5%)
Vodní sklo Borax
Mletý sádrovec, sádrová voda algináty

V / P – větší množství sádry V / P – větší množství vody

Dodávané obchodní druhy stomatologických sáder jsou už výrobcem tak dokonale upraveny,
že žádné další přísady nejsou nutné a mohly by proto vlastnosti sádry negativně ovlivnit!

Objemové změny sádry

Zvětšování objemu = expanze

Zmenšování objemu = kontrakce

Při rehydrataci (tuhnutí sádry) dochází jak ke kontrakci, tak i k expanzi.

Smícháním sádry s vodou dochází ke kontrakci, která končí začínající krystalizací, tj. změna
hemihydrátu na dihydrát. Od tohoto okamžiku, až do konce rehydratace (ztuhnutí sádry),
dochází k expanzi.
Skutečný objem tuhnoucí sádry je dán součtem objemu rostoucích krystalů a pórů
vyplněných vodou a vzduchem. Tato expanze je v rozmezí 0,06 až 0,5%
Vliv na expanzi má také tepelná složka expanze, která je reverzibilní což znamená, že po
vychladnutí se teplem zvětšený objem opět zmenší. Na celkové expanzi se podílí sotva
jednou desetinou.
Expanzi zvyšují
- poměr vody a prášku
- alginátové otisky
- prodloužení doby míchání

Expanze u běžných modelových sáder max. do 0,2% u vysoce pevných sáder do 0,1%.
Expanze probíhá rovnoměrně a sádra stlačí každou otiskovací hmotu

Velikost expanze modelu závisí

- na síle otiskovací hmoty, kterou lze stlačit
- na expanzi použité sádry
- na množství vody a sádry
Sádrový model v laboratoři za normální teploty a vlhkosti kontrahuje během sedmi dnů asi o
0,04%

Pevnost sádry

Pevnost sádry se zvyšuje postupným tuhnutím a závisí na obsahu vody.

Rozlišujeme:
Mokrá pevnost – v okamžiku po ztuhnutí modelu, v době kdy model ,áú§cšobsahuje
ještě nadbytek fyzikálně vázané vody

Suchá pevnost – po dokončení hydratace (vysušení fyzikálně vázané vody)

Pevnost ztuhlého vyschlého sádrového modelu je závislá na jeho hustotě, pórovitosti a
užitém poměru vody a sádry, čím menší množství vody tím je pevnější a tvrdší. Přebytečná
voda zůstává po ztuhnutí v pórech modelu a snižuje jeho pevnost, stejně jako vzduch
vpravený při míchání do směsi

Tvrdost stoupá nejvíce do jedné hodiny po ztuhnutí, maxima dosahuje při úplném ztuhnutí za
24 hodin je 2-krát až 3-krát vyšší než za mokra. Vysušení může probíhat při běžné pokojové
teplotě nebo v termostatu při teplotě do 50°C.
Pozor při sušení – max. teplota do 60°C. Při teplotách nad 90°C dochází ke ztrátě pevnosti,
způsobené začínající přeměnou dihydrátu v hemihydrát.

Povrch sádrového modelu lze vytvrdit impregnačními roztoky, nebo pokovením, které na
povrchu vytvářejí tenkou tvrdou vrstvičku, která současně vykrývá mikroporozity, vyhlazuje
povrch a zajišťuje odolnost proti vodě a vodní páře
Pevnost modelu lze zvýšit ponořením za 1-3 hodiny po ztuhnutí do 30% solu SiO2 a
následně opláchnout proudem vody

Pozor: pevnost sádry snižují hydrokoloidní alginátové otiskovací hmoty, model je třeba
vyjmout maximálně za 30 až 40 minut. Při tuhnutí otisku je sádra pevnější na povrchu, než
v ozubené části modelu.
Pravidla pro zpracování modelových sáder
- dodržovat správný mísící poměr – voda sádra
- používáme jen čistou sádru, která neobsahuje nečistoty a hrudky ztuhlé sádry
- sádru vždy vsypáváme do vody
- směs rozmícháváme po stěnách – nešleháme, ruční míchání doplňujeme vakuovým
mícháním
- sádru je třeba chránit před vzdušnou vlhkostí, zhydratovaná sádra urychluje tuhnutí a
zvyšuje expanzi tuhnutí
Druhy stomatologických sáder
Požadavky
- objemová stabilita
- dostatečná manipulační doba
- přesná reprodukce detailu
- žádné dodatečné změny po ztuhnutí (způsobené otiskovacím materiálem)
- hladký neporézní povrch
- dostatečná pevnost v tlaku a ohybu
- dostatečná odolnost povrchu modelu

I.typ - otiskovací sádra

- EFEKTOR
- vyrábí se z hemihydrátu ß
- má růžovou barvu
- mísí se v poměru 100g prášku na 60ml (vody), není třeba vážit
- jedna z nejpřesnějších OH se nepoužívá
- expanze 0,15%
- používáme ji pouze jako pomocný materiál, protože má nízkou
pevnost, ke zhotovení klíčů, pro snímací náhrady, připevňování
modelů do artikulátorů, zhotovení modelů, kde je třeba zkrácené
doby tuhnutí (modely na kterých se zhotovují pooperační dlahy,
desky a opravy)

II. typ - alabastrová sádra

- vyrábí se z hemihydrátu ß
- bílá barva – pro odlišení od všech ostatních
- mísící poměr 100g prášku na 40 až 50ml vody, není třeba vážit
- velké objemové změny – nutnost dodržení poměru, expanze 0,3%
- velmi měkká sádra, používá se pro zhotovení orientačních
situačních modelů, fixace modelu do artikulátoru, jako formovací
hmota při lisovací technice zpracování plastů
- doba zpracování 6 až 7 min.

III. typ- hydrokal (tvrdá sádra)

MRAMORIT (k přípravě všech situačních a pracovních modelů, barva modrá)
HINRIDUR (různé barvy – bílá, modrá, žlutá, zelená, poměr míchání 100:30)
INTERDUR (tvrdá sádra modré barvy, zhotovení pracovních modelů pro snímací náhrady)
- vyrábí se z hemihydrátu α
- barva modrá nebo žlutá
- mísící poměr 100g sádry:30ml vody, není třeba vážit
- je určena k pracovním modelům, částečných snímatelných náhrad, antagonálním
modelům, kyvetování s alabastrovou sádrou v poměru 1:1, ke zhotovení podstavců
dělených modelů
- doba zpracování 5 min, tuhnutí 8 – 14min.
- expanze 0,2%

IV.typ – denzit (stone)

BEGOSTONE Plus (extra tvrdá sádra, v barvě slonové kosti, expanze 0,09%, vhodná i pro
skenování)
CONVERTIN Hard (ke zhotovování detailních situačních modelů pro fixní protetiku, vysoce
pevná, dobře zatékavá, výborná reprodukce nejjemnějších detailů, expanze 0,09%
MOLDASTONE CN (velmi tvrdá tixotropní syntetická sádra ke zhotovování detailních i
celkových pracovních modelů, vysoká mechanická odolnost, dodává se v různých barvách)

- vyrábí se z hemihydrátu α z přírodního i syntetického sádrovce

- barva různá (žlutá, zelená, modrá, hnědá)
- mísící poměr 100 g sádry : 21 – 25 ml vody, nutné vakuové míchání
- používá se pro zhotovení modelů fixních náhrad, pro práce náročné na přesnost
- vysoká pevnost, odolnost proti otěru
- má hladký povrch a nízkou expanzí
- doba zpracování 5 – 6 min., doba zpracování 10 min.
- expanze 0,1%

IV.typ – rock – ultratvrdá (v USA typ V.)

FUJIROCK (velmi tvrdá přírodní sádra, s vysokou přesností, výjimečnou okrajovou pevností,
odolná vůči tlaku)
CAM-Base (určená pro opto-elektronické scanování)
GILROCK
INTERROCK New (extra tvrdá tixotropní sádra v barvě zlatohnědé, nebo slonové kosti, pro
velmi přesné práce – korunky, můstky, pro odlévání všech OH, vč. hydrokoloidních)
- vyrábí se z hemihydrátu α
- různé barevné modifikace
- mísící poměr 100 g sádry : 19 – 22 ml vody, nutné vakuové míchání
- vysoká přesnost, tvrdost okrajů
- tixotropní
- doba zpracování 8 min., doba tuhnutí 12 min.

Typ sádry Mísící poměr Pevnost [Mpa] Expanze [%] Doba tuhnutí
V/P [ml / g] [min.]
I. otiskovací 40 – 70 / 100 4 0,15 4
II. alabastrová 60 / 100 9 0,3 16 - 20
III. hydrokalová 28 – 32 / 100 20,7 0,2 12 - 16
IV. stone 21 – 25 / 100 34,5 0,1 12 - 16
V. rock 18 – 20 / 100 48,3 0,1 – 0,3 12 - 16

Syntetické sádry
- základ tvoří jak hemihydrát α tak i hemihydrát ß
- jsou velmi tvrdé, tixotropní
- vysoká mechanická odolnost
- jsou ale dražší
- dodávají se v různých barvách – béžová, zelená, růžová, …

Speciální sádry
- ortodontické sádry, pro studijní a dokumentační modely
- barva bílá
- leštitelný povrch
- delší doba zpracování i tuhnutí

- sádry pro fixaci modelů do artikulačního přístroje

- rychle tuhnoucí s nízkou expanzí ale nižší pevností

- rychle tuhnoucí sádry

- velmi krátká doba zpracovatelnosti – po 5 minutách je model použitelný pro práci

- sádry, které při tuhnutí mění barvu – podobně jako alginátové hmoty

Připomínky ke zpracování modelových sáder

- nutnost dodržovat mísící poměr
- zpracovávat jen čistou sádru – bez nečistot a přimísenin ztuhlé sádry
- sádru dávat vždy do vody a pomalu, aby mohl unikat vzduch
- při míchání nešlehat
- míchat ve vakuu
- model dosahuje max. pevnosti za 24 hod, lze akceptovat za 3 hod.
- modelové sádry je třeba chránit před vzdušnou vlhkostí – zhydratovaná sádra urychluje
tuhnutí, zvyšuje expanzi
3.2 Modelové pryskyřice
nemají takové použití jako sádra, přesto v některých indikacích jsou výhodnější
Samostatné pryskyřice jakéhokoliv původu se jako modelový materiál nepoužívají, neboť při
tuhnutí mají značnou kontrakci, jsou to ale pryskyřice epoxidové, epiminové, polyuretanové
s 50% plnidel (silikáty, keramické hmoty nebo prášková měď) Pryskyřice tu působí jen jako
pojivo jemných částic plniva.
Používají se především pro modely ke zhotovení, inlejí a onlejí.

Nesmí se používat vibrátor, materiál obsahuje částečky o nestejné hmotnosti, došlo by k

nehomogenitě modelu. První vrstva se nanáší štětcem, namíchaná pryskyřičná směs je
tužší konzistence.

Výhody:
- výborná reprodukce i velmi jemných detailů
- hladký povrch odolný proti otěru
- velmi tvrdé, nehrozí ulomení okrajů

Nevýhody:
- omezená kompatibilita s OH (pouze silikony a polyethery, které se izolují speciálním
roztokem)
- větší kontrakce
- nutnost kombinace se sádrou
- vyšší cena

DIEMET – E
Exakto-Form
PALAVIT GLC LIQUID
3.3 Formovací modelové hmoty
jako modelový materiál se požívají formovací hmoty především fosfátové na zhotovení licích
modelů pro zhotovení kovových konstrukcí snímatelných náhrad z vysokotavitelných slitin.
Licí model je duplikát pracovního modelu. Některé speciální formovací hmoty se používají
pro lisovanou keramiku.

Licí model pro konstrukce

snímatelných náhrad

Formovací hmota pro zhotovení modelu pro lisovanou keramiku

3.4 Frézované modely

Otisky se zhotovují digitálně, tj. intraorálním skenerem se nasnímá situace v ústech
pacienta ,softwarově se provede kontrola dat, případné nedostatky software ihned rozpozná
a případně okamžitě koriguje. Získaná data se odešlou do frézovacího centra, kde se na
obráběcích CNC strojích (Computer Numeric Control – číslicové řízení počítačem)
z celistvého bloku vyfrézuje model, který se odešle zpět do laboratoře ke zhotovení
definitivní náhrady.
Používané bloky jsou z polyuretanu
3.5 3D tisk
Tisk modelů probíhá nanášením jednotlivých částic materiálů v daném místě a vytvoření tak
přesného tvarového celku, který odpovídá virtuálnímu modelu vytvořenému v CAD systému.
3D tiskárny dokáží zpracovávat termoplastické hmoty, kompoziční plasty a dále se
experimentuje s novými plasty či slitinami kovů.
Modely vyrobené 3D tiskem se zhotovují ze světlem polymerující pryskyřice.

Pracovní postupy a materiály 3D tisku pro výrobu modelů

Využívají se převážně tiskárny typu DLP (Daylight polymer – fotopolymerní) s patentovanou

technologií tisku.
Tento tisk je velice rychlý, levný a velice přesný s tloušťkou vrstvy (rozlišením detailu) 0,025
mm.
V tiskárně postupně osvětluje světelný zdroj řízený čipem jednotlivé body v zásobníku
tekutého materiálu, které se polymerují ve vrstvách a postupně vytvářejí finální produkt -
model. (Některé postupy také využívají laserové světlo, resp. tepelné účinky laserového
paprsku.)

Jako materiál se používají umělé (syntetické) pryskyřice. (Lze volit z více druhů pryskyřic,
podle konkrétního použití.)

V současně používaných tiskárnách může světlo působit buď ze shora, kdy se osvětluje
hladina seshora a základová deska se ponoří do vaničky s fotopolymerem při vytváření
vrstev. Další variantou je osvětlování zespoda, kdy se osvětluje skleněné dno nádoby a
deska se vynořuje nad povrch.

Po skončení tisku se předmět omyje od zbytků materiálu, který nebyl polymerován. Dává se
následně do UV pece pro dokonalé zpolymerování celého předmětu.

Plnění zásobníku DLP tiskárny Sejmutí hotového modelu ze

3D tiskárna DLP základové desky

Čištění modelu Konečné vytvrzení Dokončené modely

v ultrazvukové lázni v polymerátoru (UV pec)