Nadca Casting Manual - PDF - Sider

23.03.2024 23:48 PDF translate: 395615541-casting-manual.
pdf | Sider
Yolluk Kılavuzu
KUZEY AMERİKA BASINÇLI DÖKÜM DERNEĞİ

Yayın # 512
https://sider.ai/pdf-translate/E0X5U99GE0 1/80
23.03.2024 23:48 PDF translate: 395615541-casting-manual.pdf | Sider
Doğru ve güncel bilgilerin sağlanmasına büyük özen gösterilmesine rağmen, ne yazar(lar), ne

yayıncı ne de bu yayınla ilişkili herhangi bir kişi, doğrudan veya dolaylı olarak sebep olunan veya
meydana geldiği iddia edilen herhangi bir kayıp, hasar veya sorumluluktan sorumlu tutulamaz. bu
kitapla.Burada yer alan materyalin herhangi bir spesifik duruma yönelik spesifik tavsiye veya
öneriler sağlaması amaçlanmamıştır.Yazar(lar) tarafından ifade edilen görüşlerin mutlaka
NADCA'ya ait olması gerekmez.
Ticari marka bildirimi: Ürün veya şirket adları, ticari markalar veya tescilli ticari markalar olabilir ve ürünü veya
şirketi ihlal etme veya onaylama niyeti olmadan yalnızca tanımlama ve açıklama amacıyla kullanılır.
© 2006, Kuzey Amerika Basınçlı Döküm Derneği, Arlington Heights, Illinois.Her hakkı saklıdır.
Bu kitap veya herhangi bir kısmı, yayıncının yazılı izni olmadan, fotokopi, mikrofilm ve kayıt
dahil olmak üzere elektronik veya mekanik herhangi bir biçimde veya herhangi bir yöntemle
veya herhangi bir bilgi depolama ve erişim sistemi yoluyla çoğaltılamaz veya aktarılamaz.
Yolluk Kılavuzu
Yazan: Mike
Ward
giriiş 2
4
Yolluk Tasarımı Akış Şeması
Bölüm 1 Döküm Kalitesi Gereksinimlerini Belirleyin 5
Bölüm 2 Giriş ve Çıkış Kapılarının Akış Düzenini ve Konumunu Belirleyin 9
Bölüm 3 Segment Hacimlerini, Boşluk Doldurma Süresini ve Boşluk Metal Akış Hızını 19
Belirleyin
4. Bölüm Süreci Akış Hızıyla Eşleştirin 25
Bölüm 5 Giriş Parametrelerini belirleyin ve Atomize Akışı Kontrol Edin. 27
Bölüm 6 İstenirse PQ2 analizi yapın 35
Bölüm 7 Yelpaze ve Teğetsel Yollukları Tasarlayın 43
Bölüm 8 Taşma ve Havalandırma Deliklerini 61

Tasarlayın
Bölüm 9 Simülasyon 67
Referanslar 69
2 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU
NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 3
giriiş
Basınçlı döküm kalıbı, basınçlı döküm işleminin kalbidir.İyi yolluk tasarımı, iyi parçalar yapmak için
gereklidir ve başarılı basınçlı döküme giden yolu açar.Tersine, kötü yolluk tasarımı parçaların
zayıf olmasına neden olur ve hurdanın azaltılması ve operasyonel hedeflerin karşılanması
mücadelelerine katkıda bulunur.Bu kılavuz, başarılı bir basınçlı döküm kapı tasarımı geliştirmek
için mühendisin bilmesi gerekenleri açıklamaktadır.Nihai yolluk tasarımı, takım tasarımcısının veya
takım üreticisinin kalıptaki yolluk sistemini oluşturmak için kullanacağı eksiksiz bir bilgi ve çizim
setini içerir.Yolluk tasarımlarının geliştirilmesinde birçok düşünce ve hesaplama vardır.En iyi
tasarımlar basınçlı döküm deneyiminden, NADCA yolluk formüllerinden ve bu metinde sunulan
kılavuzlardan gelir.Yolluk tasarımı mühendislik çabası ve zaman gerektirir.Ancak harcanan
zaman, daha yüksek kalitede döküm ve atölye verimliliği sağlar.
Bu metin proses mühendisi, takım mühendisi, kalıp tasarımcısı, takım üreticisi, üretim sorumlusu veya kapı
tasarımına katkısı olan herkes için hazırlanmıştır.Organizasyonda yolluk teorisi ve pratiği konusunda aynı
sayfada ne kadar çok kişi varsa, tesisin başarısı o kadar iyidir.Bilgilerin çoğu, dünyadaki basınçlı döküm
faaliyetinin çoğunu kapsadığından, soğuk odalı alüminyum makineleriyle ilgili olacaktır.Ancak bu metinde
sunulan yolluk teknikleri çinko ve magnezyum alaşımları için de geçerlidir.
Yolluk tasarımı süreçle etkileşimlidir.Süreç faktörlerinin seçiminde yapılan seçimler kapı

tasarımını etkileyecektir.Yolluk sisteminin geliştirilmesinde tesisin proseslerine uyacak şekilde
ödünler verilir.Analiz, seçilen süreç faktörleriyle çalışan en iyi ve umarım en sağlam tasarım
elde edilene kadar birçok kez yapılır.
Örneğin, bir kapı alanı seçimi, beklenen atış hızı ve piston boyutu bilinmeden düzgün bir
şekilde yapılamaz;ve bu, istenen dolum süresi bilinmeden belirlenemez;Parçanın kalite
gereksinimleri ve makine yetenekleri bilinmeden dolum süresi belirlenemez.Bu faktörlerden
birinin değiştirilmesi diğerlerini de etkileyebilir.
Yolluk tasarım çalışması, akış modelinin seçimini, girişlerin, yollukların, taşmaların ve havalandırma
deliklerinin geometrisini ve konumunu içerir.Aynı zamanda süreç parametrelerinin geliştirilmesini de içerir.Her
şey doğru yapılırsa, süreç parametrelerinin yolluk analizinde hesaplananlara çok yakın olmasıyla ilk atışta
başarı beklenir.
Kapı tasarımı hesaplamalarında dikkate alınmayan diğer faktörler de döküm kalitesi açısından
önemlidir.Örneğin, püskürtme koşulları, çevrim süresi, su akışı, kızgın yağ sıcaklığı vb. nedeniyle
kalıp çok sıcak veya çok soğuk çalışıyorsa veya süreç tutarsız bir çevrim süresiyle çalışıyorsa, o
zaman dünyadaki en iyi kapı tasarımı uygun olabilir. çalışmıyor.Bu faktörler döküm kalitesini
etkilese de bazen kusur oluştuğunda kapı tasarımının hatalı olduğu düşünülür.Bu nedenle,
doğru şekle sahip, doğru konumda ve iyi bir akış düzenine sahip bir kapı tasarımı, diğer süreç
faktörlerinden bir veya daha fazlasının kontrolden çıkması durumunda beklenen kaliteyi
üretmeyebilir.Kapı tasarımını değiştirmek her zaman sorunun çözümü olmayabilir, ancak bazı
mağazalar hemen hemen her türlü sorunu çözmenin bir yolu olarak kapı tasarımını
değiştirir.Tasarımcı için bu, bir kapı tasarımı geliştirmeden önce tüm sürecin incelenmesi gerektiği
ve en iyi sonuçların tasarımcının kalıbın çalıştırılacağı atölyenin operasyonel uygulamalarını
bilmesi ve dikkate alması durumunda elde edileceği anlamına gelir.
Sunulan hesaplamalar bir süredir kullanılmaktadır.Formüller ve yönergeler ampirik verilere dayanmaktadır
ve sonuçlar özellikle “hadi şunu deneyelim” tekniğiyle karşılaştırıldığında oldukça başarılıdır.
Sunulan yöntemlerden bazılarını kısaltmak cazip gelebilir, özellikle de geçmiş uygulamalara göre daha
fazla zaman ve çaba gerektirdiğinde.Ancak bu tekniklerin etkili olduğu kanıtlanmıştır ve dikkatli ve
eksiksiz bir şekilde uygulandığında her zaman daha iyi olur.Döküm kalitesi gereksinimlerinin iyi bir tanımı
veya makine performans bilgisi gibi eksik bilgilerin elde edilmesi ve kapı tasarımının kapsamlı bir
mühendislik projesi olarak yapılması için her türlü çaba gösterilmelidir.Bu yaklaşım başlangıçta daha
pahalıya mal olabilir, ancak uzun vadede tüm maliyetler dikkate alındığında her zaman önemli ölçüde
daha ucuz olduğu ortaya çıkacaktır.Pantolonun oturması veya deneme yanılma stratejileri pahalıdır ve
hurda ve operasyonel verimlilik hedeflerine asla ulaşamayabilir.
Günümüz pazarında kalitedeki küçük iyileştirmeler kritik öneme sahiptir.Daha eski yöntemler %5 ila 10'luk bir
hurda oranına ulaşabilir ve dünün pazarı için fazlasıyla yeterli olabilir.Ancak günümüz piyasası, daha düşük
marjlarla çok daha zorludur ve kar elde etmek için operasyonel hataya çok az yer vardır.Eski yöntemler artık işe
yaramayacak ve günümüz pazarında hayatta kalmak ve başarılı olmak için daha iyi yolluk tasarımlarına ihtiyaç
var.
Bazıları, çok sayıda pahalı deneme yanılma kalıp geliştirme maliyetleri olmadan çok düşük hurda
seviyelerine ulaşamayacağımıza inanıyor.Bununla birlikte, bir kapının veya yolluğun
kaynaklanması ve yeniden kesilmesinden kaynaklanan kalıp geliştirmenin gerçek maliyetlerini
takip eden şirketler, uygun bir kapı tasarımı yapmanın ön mühendislik maliyetlerinin gerçek bir
pazarlık olduğunu
İlk kapı tasarımı aynıfark edeceklerdir.
zamanda kalıcı veya son tasarım olmalıdır.Bu hedefe %100 ulaşılamasa da, iyi
ekipman, iyi süreç kontrolü ve sağlam kalıpların da mevcut olduğu göz önüne alındığında, NADCA
formülleri ve yönergelerine uyulması durumunda tasarımların büyük çoğunluğunda durum böyle olacaktır.
İyi Bir Kapı Tasarımına Giden

Adımlar
Uygun bir kapı tasarımı geliştirmek için aşağıdaki adımlar
kullanılır:
1. Döküm kalitesi gereksinimlerini belirleyin.İyi geçit tasarımları müşterinin bilgisiyle başlar
Gereksinimler.
2. Amaçlanan akış düzenini ve giriş ve çıkış konumlarını belirleyin.Akışını görselleştirin

kalıptan metal.Dökümü bölümlere ayırın ve istenen akış açılarını belirleyin.
3. Her bir bölüm ve tüm döküm için bölüm hacimlerini, boşluk doldurma süresini ve metal akış hızını
belirleyin.
4. Parçayı çalıştırması amaçlanan makine(ler)in süreç kısıtlamalarını tanımlayın – yüksek atış
hızı, piston boyutları ve döküm basınçları.Piston ucu, basınç, hızlı atış hızı alternatifleri
nelerdir?Tasarlanan makine istenilen akış hızı ve basıncı sağlayabiliyor mu?
5. Her bir döküm bölümü için akış hızını, giriş hızını, görünür giriş alanını,
akış açısı, gerçek giriş alanı ve giriş kapısı uzunluğu ve kalınlığı.Atomize akışı kontrol edin.Tüm
dökümün sonuçlarını proses sınırlarına göre kontrol edin.Tatmin olana kadar analizi yeniden
yapın.
6. İstenirse bir PQ2 geçitleme analizi
yapın.
7. Yolluk sistemini, yolluk bisküvisine doğru çalışan giriş(ler)i destekleyecek şekilde
tasarlayın.
8. Havalandırma ve taşma sistemini
tasarlayın.
9. İstenirse tasarımın ince ayarını yapmak için tasarımı simülasyon yazılımına devredin.Simülatör,
Adım 2'de görselleştirilmeyen akış modellerini, sıcak ve soğuk alanları ve gözenekli alanları
gösterebilir.
Yolluk Tasarımı Akış

Şeması
Kapıya Karar
Verin
Atama
Döküm Kontrollü Makine Kontrollü
Boşluğu Belirleyin Kapıyı Geçit PQ 2 Diyagramı

Doldurma Süresi, Segmentlerine Oluştur
makine için
“t”
Bölün
Metal Akışını Hacmi Belirleyin PQ 2 Diyagramı

HesaplaOran, her Segmentin Oluştur
makine için
Kapı Hızını Yolluk Amaçlı Duvar Kalınlığını

"T" Belirleyin
Kapı Alanını
Seçin, G v Seçin
Kapı Alanını PQ 2 kaplamalarını

G a için Gt ve G1'i kullanın
Hesapla
kullanın ve Ga, Cd için
HAYIR HAYIR
Atomize Akış?
EVET
Atış Hızını Belirleyin

Özellikler
Kapı Alanını Dağıtın

Döküm Üzerine Geçiş
Tamamlandı
Bölüm 1
Adım 1 – Döküm Kalitesi Gereksinimlerini Belirleyin
Kalite özellikleri
Tasarımcının müşterinin döküm kalitesi spesifikasyonlarını ve parçanın uygulamada nasıl çalıştığını

anlaması gerekir.Son kat ne kadar iyi olmalı – kaplama kalitesi, soğuk akış yok veya biraz soğuk akış?
Gözeneklilik – sızıntı testi, belirli alanlarda bir miktar gözeneklilik veya gözeneklilik gerekliliğinin
olmaması ne kadar önemlidir?Parçanın uygulamada çalışmasını sağlayan şey nedir?Baskıdaki kritik
özellikler nelerdir?
İyi bir kapı tasarımı geliştirmek için döküm özelliklerinin mümkün olduğu kadar eksiksiz
tanımlanması önemlidir.Çoğu durumda müşteri basınçlı döküm konusunda uzman değildir ve
rehberlik için dökümcüye başvurur.İdeal olarak, basınçlı dökümcü ve müşteri, döküm için tasarım
ve kalite özelliklerini optimize etmek için ortak çaba gösterir.Tasarım FMEA'sı bu çabada
faydalıdır ve her döküm için yapılmalıdır.Tasarım yapıldıktan sonra, döküm tasarımını daha iyi
hale getirmek için sıklıkla FMEA değişiklikleri yapılır ve tüm taraflar, uygulamada döküm işinin
yapılması için gerekenler konusunda aynı fikirdedir."Tasarımı vasistas üzerine boşaltmak" gibi
eski yöntemler, basınçlı dökümcüyü, optimize edilmemiş yolluk tasarımlarına yol açabilecek
varsayımlar yapmaya zorlar ve bu da yüksek hurda oranları, yanlış anlaşılmalar vb. ile yetersiz
optimize edilmiş üretime neden olur.
Bazen basınçlı döküm makinesi için kritik olan kalite özellikleri, müşteri için önemsiz
görünebilir.Örneğin, yüzey kalitesi veya gözeneklilik gereksinimlerindeki bir yükseltme, ihtiyaç
duyulan makineyi değiştirebilir ve muhtemelen yolluk tasarımında da bir değişikliğe neden
olabilir.Eğer kalıp yapıldıktan ve birçok geri alınamaz karar verildikten sonra bu durum ortaya
çıkarsa, herhangi bir değişiklik ilgili herkes için pahalıya mal olacaktır.Kalıp dökümcünün doğru
soruları sorması zorunludur.
Basınçlı dökümde iki önemli kusur problemi vardır; yüzey kalitesi ve gözeneklilik.Bu alanlardaki
kalite gereklilikleri konusunda tasarımcının dikkate alması gereken bazı hususlar aşağıda
sıralanmıştır:
Yüzey
Yüzey kalitesi her zaman bir endişe kaynağıdır ve tüm kapı tasarımlarında dikkate alınması
gerekir.Ancak yüzey bitirme gereksinimleri büyük ölçüde farklılık gösterebilir.Krom kaplı dekoratif
çinko döküm ile fonksiyonel alüminyum parça arasında yolluk gelişimi açısından büyük bir fark
vardır.
Yüzey kalitesi subjektif olduğundan, NADCA Ürün Standartları kontrol listesi C-8-2-06, herhangi
bir parça için daha spesifik bir standart geliştirilmesine yardımcı olması açısından
değerlidir.Kontrol listesinin bir kopyası bir sonraki sayfada gösterilmektedir.

NADCA
C-8-2-
06
KONTROL
LİSTESİ
Bu kontrol listesi, üretim

Döküm Yüzey İşlem Özellikleri maliyetlerini tahmin etmeden
önce dökümcünüze danışarak
kullanmak içindir.Bitirme
Tekerinizle istişare halinde kullanılmak üzere (Kontrol Listesi C-8-1 ile birlikte kullanın)* Kontrol Listesi C-8-2 ile
birlikte kullanın.Ayrıca
Bölüm 2'deki Basınçlı
Bitmiş Kalıp, SSM ve Sıkıştırılmış Döküm Parça Satın Alma Kontrol Döküm Kalıp Spesifikasyonu
Listesi için T-2-1A ve T-2-1B
Bu Bitirme Kontrol Listesi, döküm parçaların yüzey bitirme işleminde yer alan önemli faktörlerin Kontrol Listelerini de
inceleyin.
değerlendirilmesini ve açıkça anlaşılmasını sağlamak için uygun bir yöntem sağlar.
alıcı ve dökümcü arasında iletilir.
Listelenen faktörler, döküm teklifinin yapıldığı esası doğrudan Hayır. Maliyet
Etkisi
etkilediğinden, teklif için gönderilen parça baskılarında ayrıntılı olarak
1 Üretim için en ekonom ik tem el
açıklanan temel boyut ve alaşım spesifikasyonlarına ek olarak
kullanılmalıdır.Kontrol listesi bu amaçla çoğaltılabilir.Sunucunuz açıklama 2 Maliyeti etkileyebilecek ek işler içerir
gerektiren herhangi bir öğeyi açıklığa kavuşturacaktır.
Bu kontrol listesi, her gereksinim için en düşük numaralı açıklamanın en † 3-4 Maliyeti artırabilecek ek iş † 5
düşük üretim maliyetiyle karşılanabileceği bir numaralandırma sistemi Üretim bazında dökümü en zor yüzey
sağlar:
K Döküm Ek 1 Döküm parçada kesici uç kullanı lmadı

Parçası %10 aşım oranında müşteri taraf ından temin edilecek 2 adet ek parça
gereklidir
3 adet gerekli uç, dökümcü taraf ından temin
edilecektir
L Ayrım 1 Parlatm a gerekli
değildir
2 Yalnızca çizim de işaretlenen yerlerde
Hatları Lehçe
3 Tüm ay ırma hatlarını cilalay ın (belirtilenler
hariç)
M Yüzey 1 Parlatm aya gerek
Hazırlığı yok
2 M ekanik (parlatm a, tam burlam a vb.)
Çizim de belirtildiği gibi 3 Buff
Kaplama, 1 Yalnızca Koruyucu — Belirtin:
Eloksal veya _______________________________________
N Diğer Özel 2 Dekoratif Boya — Belirtiniz:
______________________________________
Kaplama 3 Şiddetli M aruz Kalm a Korum ası — Belirtin:
______________________________________
Tablo 1 Ağır Boya, Yalnızca Koruyucu — Belirtin:
______________________________________
2 Dekoratif Boya — Belirtiniz:
Ö ______________________________________
3 Uygulam a, baz kat veya özel işlem gerektirir: ___________________________________
Belirtin:
______________________________________
Çevresel 1 Yalnı zca normal iç mekan kullanı mı
P 2 Hava koşullarına m aruz kalm a — Belirtiniz:

______________________________________
3 Olağandışı kim yaya m aruz kalm a — Belirtiniz:
______________________________________
Döküm 1 Faydalı Sınıf — yüzey kusurları kabul edilebilir, dekoratif olm ayan
Yüzeyi Bkz. kaplam alar
2 Fonksiyonel Sınıf — hafif, çıkarılabilir yüzey kusurları, daha ağır kaplam alar
NADCA
Yönergeleri 3 T icari Sınıf — çıkarılabilir kusurlar
Q G-6-6 4 T üketici Sınıfı — aşağıda bakıldığında, üzerinde anlaşm aya varıldığı gibi, sakıncalı kusur yok
normal aydınlatma koşullarında ___________________ feet görüş mesafesinde † 5 Üstün
Derece — belirtilen ortalama yüzey bitiş değeri ___________________ mikro-
inç, baskı başına
Özel Özel çapak giderme gereksinimleri için Kontrol Listesi C-8-1, madde C v e E'y e
R gereksinimler bakın. Özel ambalaj/ağırlık kısıtlamaları için bkz. Kontrol Listesi C-8-1, madde J
* Bölüm 7, “Kalite Güvencesi”nde listelenen spesifikasyon hükümleri ve prosedürleri de ele alınmalıdır.Yayıncı, bir
Döküm Teklif Talebi veya Üretim Şartnamesinin bir parçası olarak bu kontrol listesinin çoğaltılmasına izin verir.
Yüzey kaplamasını etkileyen dört yolluk tasarımı faktörü olacaktır: akış düzeni, boşluk doldurma
süresi, giriş hızı ve taşma boyutu.Bu faktörler ve bunların yüzey kalitesi üzerindeki etkileri
kılavuzun ilerleyen kısımlarında tartışılacaktır.Buradaki amaç, tasarımcının yüzey kalitesi
gerekliliklerini planlamasına yardımcı olmak ve gerekli son işlem hakkında mümkün olduğunca
çok şey öğrenmektir.
Doldurma süresi için daha sonra oluşturulacak bazı yargısal değerler olacaktır; bunlar bir
sonraki bölümde tartışılacaktır, ancak aşağıdakiler bazı rehberlik sağlayacaktır.
Yüzey Son İşlem Kullanılan seçimlere ilişkin Akışla ilgili genel hususlar
Kalitesi kılavuz
dolum süresi hesaplaması desen
gereksinimleri sırasında tasarımı
Ortalama (bazı küçük soğuk Doldurma süresinin orta ila Bazı küçük çizgiler ve
akışlara izin verilebilir) yüksek uç değerleri girdaplar sorun değil
İyi (soğuk akış görünmüyor) Doldurma süresinin orta Minimum girdaplar,
değerleri
minimum akış çizgileri
Mükemmel (boyama veya Mümkün olan en kısa dolum Küçük alanlarda bile girdap
kaplama kalitesinde son süresi
yok, akış çizgileri yok
kat)
Boşluk doldurma süresini belirlerken daha sonra verilen kararlar, ihtiyaç duyulan makine özelliklerini belirleyecektir, ancak bu
noktada yapılacak seçim "ne kadar iyinin iyi olduğu" veya gerekli yüzey kalite seviyelerinin ne olduğu ile ilgilidir.
Şu anda yüzey kalitesi sorunlarını gözden geçirmenin amacı, parça tasarımcısına iletilmesi gereken
soruları çözmektir.Son kat kalitesi gereksinimlerinin daha sonra değiştirilmesi, makinelerin
değiştirilmesini veya farklı bir kalıp tasarımının yapılmasını gerektirebilir; dolayısıyla bu sorunların erken
çözülmesi gerekir.
İç kalite veya gözeneklilik hususları
Kapı tasarımının buna göre geliştirilebilmesi için gözeneklilik endişelerinin tanımlanması

gerekir.En çok endişeye neden olacak iki gözeneklilik türü büzülme gözenekliliği ve gaz
gözenekliliğidir.
Büzülme gözenekliliği, dökme metallerin sıvı halden katı duruma geçerken büzülmesi nedeniyle
oluşur.Metal önce kalıp çeliğine donacağı için katılaşma sonunda kalan boşluklar dökümün içinde
kalacaktır ve buna büzülme gözenekliliği adı verilmektedir.Dökümün en sıcak ve en kalın yerlerinde
katılaşacak son noktaya yerleştirilecektir.Bu boşluklara daha fazla malzeme beslemenin ve bunları
azaltmanın tek yolu, katılaşma sırasında daha fazla metal beslemek için büzülmektir.Bu genellikle atış
sonunda uygulanan yüksek basınçla yapılır.Giriş çok inceyse ve zamanından önce donarsa, parçada
büzülme gözenekliliği kalır.
Büzülme gözenekliliği işleme sırasında ortaya çıkabilir.Ayrıca çökmelere, sızıntı testi hatalarına ve
çatlaklara da neden olabilir.Yolluk sistemi, büzülme gözenekliliği sorunlarını gidermek için metalin
yüksek basınç altında doğru yere yüksek basınçla iletilmesine olanak sağlamalıdır.
Gaz gözenekliliği sıkışan havadan, buhardan veya uçucu yağlayıcıdan kaynaklanır.Hidrojen gazı
gözenekliliği, alüminyum basınçlı dökümde bir sorun olabilir, ancak diğer kaynaklardan gelen gaz
içeriği genellikle o kadar büyüktür ki, hidrojen gazı toplamın çok küçük bir yüzdesini oluşturur.
Gaz gözenekliliği genellikle işlenmiş alanlar için bir sorundur veya diğer alanlarda kabarcıklar halinde
ortaya çıkabilir.Gaz gözenekliliğiyle ilgili kapı tasarımı konuları arasında girdaplar veya dolgular
üretmeyen bir akış modelinin geliştirilmesi ve uygun havalandırma ve/veya vakum sisteminin geliştirilmesi
yer alır.
Bu nedenle, parça kalitesi gerekliliklerinin tanımının erken anlaşılması gerekir çünkü bu
gereksinimler yolluk tasarım stratejisini ve karar verme sürecini etkiler.
Bölüm 2
Adım 2 – Giriş ve Çıkış Kapılarının Akış Düzenini ve Konumunu Belirleyin
Genel Değerlendirmeler
Tüm yolluk tasarımları metalin kalıptan akışına yönelik büyük bir planla başlar.Metalin girebileceği en
mantıklı ve ulaşılabilir yer neresidir?Havanın kaçması için en mantıklı ve uygun yer neresidir?Boşluk
içinde metal akışının önünde hangi engellerle karşılaşılacak?Kalite gereksinimlerini karşılamak için en iyi
model hangisidir?Akış düzeninin görselleştirilmesi, geçit tasarım sürecinde kritik bir adımdır.Akış modeli
tanımlandığında, girişler ve çıkışlar istenen modeli sağlayacak şekilde konumlandırılabilir.
Metal akışını görselleştirirken:
1. Mümkün olduğunca fazla ayırma hattı kullanın, metali ihtiyaç duyulan yere iletin ve ısıyı
2. dağıtın, Boşluk boyunca en kısa mesafeyi alın ve Uzaklaşan ve yakınlaşan akış yollarını en
3. aza indirin.
AA B B A BB
A
CC D C
C DD
VE
VE F
F
VE
VE
FF
Örnek Örnek dökümler için akışı

dökümler görselleştirin
Metal akış yollarını görselleştirmenin bir kısmı da metali besleyecek bileşenleri

görselleştirmektir.Burada eğri kenarlı bir fandan ve teğetsel koşucudan çıkan akışın çizimleri
bulunmaktadır.
Boşluk
Boşluk
Kapı
Uzunluğu
Kapı
Uzunluğu AB C
PL PL
Tip.Bölüm Tip.Bölüm
B ile C A ve B
arası nda arası nda
Kavisli Fandan akış Tangential Runner'dan akış

düzeni modeli
Metal akış açısı bu şekilde

gösterilmektedir. Boşluğun Kenarına
Dik Çizgi
Metalin Yönü
Akış
Boşluk Kapı
Arazisi
Kapı
Koşucusu
Uzun dikdörtgen bir kısım, bir fan ve iki teğet ray ile kapatılabilir.
Bölge 1 Numaralı Fan Gate'in doldurduğu Tangential Gate

Tangential Gate bölge2 Numaralı Koşucu Runner Number 3
Runner tarafı ndan tarafı ndan
dolduruldu doldurulan bölge
Fan ve iki Teğetsel Koşucudan gelen

akış modeli
Bir köşenin doldurulması bir fan ve muhtemelen iki teğet koşucu ile yapılabilir.Yuvarlak
parçalar, dökümün uzak ucundaki dolguyu önlemek için desenin doğru alınmasında zorluklar
yaratır.Girişlerin derinlik olarak değişmesi gerekir.
Bölge 1 Numaralı
Tangential Gate
Runner tarafı ndan
dolduruldu
Fan Kapısı'nın doldurduğu

bölge
2 Numaralı Koşucu
Tangential Gate
Runner Number 3
tarafı ndan
doldurulan bölge
30. 30.
Fan ve iki Teğetsel Koşucunun akış Yuvarlak Bölümler

düzeni
Genel metal akış planı, ön kalıp tasarım baskısında çizilebilir.
30.
30. 30.
Akış açılarıyla döküm için akış planını

görselleştirin
Öngörülen akış modelinin birincil önemi kalite sorunlarıdır.Akışın, en iyi yüzey kalitesine ihtiyaç
duyan alanlara veya gözeneklilik gereksinimlerinin olduğu bir konuma yönlendirilmesi
gerekir.Bu nedenle özel kalite gereksinimi olan her alan doğrudan akış almalı ve mümkünse
kapıya yakın olmalıdır.
Kapının konumu, söz konusu alanda engelsiz metal akışı mesafesinin bulunacağı şekilde
olmalıdır.Akış doğrudan duvara çarptığında metal çok fazla enerji kaybeder.Akışın doğrudan
etkiyi önleyebilmesi için ayırma hattını ayarlamak veya kapıyı hareket ettirmek çabaya değer.
Akış modelini ayarlarken mühendis, en son olması beklenen alanların konumunu gözden
geçirmelidir.
doldurmak.Bu konumlar her zaman olası gözeneklilik ve zayıf yüzey kalitesi açısından
şüphelidir.Parçanın kalıba yerleştirilmesinde doldurulacak son noktalar, menfezlerin ve
taşmaların yerleştirilebileceği yerlere yerleştirilmelidir.Doldurulacak son noktaların konumunun
belirlenmesi, akış düzeni kararının önemli bir parçasıdır ve simülasyon yazılımının ana
kullanımlarından biridir.
Akış modellerini ve kapı konumlarını geliştirmek için boşluk segmentlerini kullanma
Akış modelinin ve geçit konumlarının tanımı, dökümün parçalara bölünmesini içerir.Parçalı akış planı
görselleştirilirken, girişleri akış açılarıyla besleyen fan ve teğetsel yolluk bileşenleri de
görselleştirilmiştir.Dökümün bölümlere ayrılması, kritik alanların ve doldurulması zor alanların ele
alınmasını ve bölüm akışlarının yolluk bileşenleri göz önünde bulundurularak dengelenmesini sağlar.En iyi
sonuçlar genellikle bölüm sayısını minimumda (tipik olarak 2 ila 4) tutarak elde edilir. Her bölümün bir
girişi olmalı ve tasarım, bir kapıdan gelen akışın yalnızca o bölümü dolduracağı şekilde olmalıdır.
Segmentler aşağıdaki yönergelere göre seçilmelidir:
Kalite sorunları.Bir döküm ün bir bölüm ünün, döküm ün geri kalanından farklı bir kalite gereksinim i
varsa, bunu bir segm ent haline getirm eyi düşünün.Örneğin, bir bölüm ün döküm ün geri kalanıyla
karşılaştırıldığında çok yüksek kalitede yüzey kalitesi gereksinim i varsa, o zam an bölüm olarak
seçilm elidir.
Doğal akış yolları.Metal akışı için doğal bir yol sağlayacak nervürleri veya daha kalın bölümleri
arayın.Ayrıca metali yön değiştirmeye zorlayacak engelleri de arayın.Doğal metal akış yollarındaki
koşulları değerlendirin.Dökümün akışı bölen açık bir alanı varsa, ilk olarak bölünmüş akışın her iki
tarafına bakarak iki akış yolu için farklı geometriler olup olmadığına bakın.Örneğin, bir taraftaki duvar
kalınlığı diğer taraftaki duvar kalınlığının iki katıysa, o zaman her bir kenar muhtemelen ayrı bir bölüm
olmalıdır.
Döküm şekli.İki alanın önemli ölçüde farklı duvar kalınlığına sahip olduğu durumlarda segmentler
kullanılmalıdır.
Akış mesafesinin bir bölümden diğerine önemli ölçüde farklı olması durumunda farklı
bölümler de uygundur.Akış mesafesini geliştirmek için metalin duvardan duvara
yansıyan yolunu düşünün.
Doldurulm ası zor olduğu düşünülen özelliklere sahip döküm ün herhangi bir kısm ı, özellikle bu
özellikler döküm ün en uzak akış m esafesine sahip ucunda bulunuyorsa, ayrı bir segm ent haline
getirilebilir.
Genel olarak bölümler birbirinden farklı olmalı veya belirli bir koşucu tarafından
beslenmelidir.Farklı duvar kalınlıkları, farklı akış uzunlukları, farklı kalite gereksinimleri,
farklı geometri veya farklı yolluklar segment seçiminin tipik nedenleridir.
Temel olarak segmentler dökümü böler ve yolluk analizinde ayrı ayrı ele alınır.
dökümler.Her bölümün bir girişi olacak ve diğer bölümlere göre beslediği hacimle doğru
orantılı olarak boyutlandırılacak.
Kapı alanları, her segmentin aynı dolum süresine sahip olacağı ve eş zamanlı
dolum konseptinin sağlanacağı şekilde olmalıdır.Segmentler farklı zamanlarla
dolacak şekilde tasarlandıysa, bir bölümün akışı başka bir bölüme taşarak
girdaplara ve dolgulara neden olarak zayıf dolgu ve gözenekliliğe yol açacaktır.
Segment kapısı alanlarını takip etmenin basit bir yolu aşağıdaki gibi bir tablo
geliştirmektir:
Segment Segment Hacmi Yüzde Olarak Her Segment için Kapı Alanı
#1 0.2 Hacim 20% 0.07
#2 0.3 30% 0.105
#3 0.5 50% 0.175
Toplam 1.00 100% 0.35
Segment giriş alanını elde etmek için her bir segmentin toplam hacminin kesri, toplam
döküm giriş alanıyla çarpılır.Prensip, bölüm kapısı akış alanlarını bölüm hacimlerine
göre dengelemektir.Aynı prensip, çok boşluklu bir kalıp için geçitleme yapılırken de
kullanılır.
Dökümün segmentlere ayrılmasının nedeni aşağıdaki örnekte görülebilir:
Segment
SegmentA Segment A
Cilt = 2= 2
A Cilt Cilt = 2= 2
A Cilt
Segment
Segm entB,B,Cilt
Cilt= =1 Segment
Segm entB,
B,Cilt
Cilt==1
1 1
Eşit Kapı Oransal Kapı

Boyutları Boyutları
Sol tarafta iki eşit kapılı bir döküm var.Döküm iki bölüme ayrılmıştır;
soldaki büyük bölüm sağdaki bölümün iki katı kadardır.Eşit akışla, sağ segment daha hızlı dolar ve dolum
tamamlandıktan sonra metal, kırmızı okla gösterildiği gibi dökümün arka tarafı boyunca soğuk akışlı bir alan
olma eğiliminde olan diğer segmente akacaktır ve zayıf doldurma sorunları.
Sağda da aynı döküm var ancak geçit alanları segment hacimlerine uyacak şekilde ayarlandı.A segmenti, B
segmentinden iki kat daha büyük olduğundan, A'nın kapısı B'nin kapısından iki kat daha büyük yapılır, sonuç
olarak iki segment dolumu aynı anda bitirir ve segmentler arasındaki çapraz akış en aza indirilir.
Tüm bölümler için aynı dolum süresine sahip olma veya geçit akış alanlarını bölüm döküm hacimlerine
oranlama kavramı, iyi geçit tasarımının temelidir.Aynı konsept, aynı kalıptaki farklı boşluklar için kapaklar
tasarlarken de geçerlidir; burada tasarım hedefi, her boşluğun aynı anda doldurulmasını sağlamaktır.Bu
durumda aynı kalıptaki farklı boşluklara yönelik kapılar, boşluk hacimleriyle orantılı olarak boyutlandırılır.
Deneyim, dökümü mantıksal olarak bölümlere ayırmaya yardımcı olacaktır.Ancak karmaşık

şekiller için bile parça sayısı genellikle 2, 3 veya 4'te tutulur.
Akış düzeni yönergeleri

Akış düzenini belirlemeye yönelik bazı genel kurallar ve yönergeler aşağıdaki gibi olacaktır:
1. Akışı dağıtın.Akış modeli her zaman dağıtılmalı ve birkaç küçük dar kapılı küçük jetlere
odaklanmamalıdır.Bu küçük jet kapıları bazı gözeneklilik kontrolü türleri için iyidir, ancak
amaç, gözeneklilik kontrolü için akışı küçük bir alana odaklamak olduğundan, dağıtılmış bir akış modeli kullanmak çok daha
iyidir.Dağıtılmış bir akış giriş kapısının dışına yayılır, bu da daha geniş ve daha ince bir kapıyla sonuçlanır.Sıcaklık
ayrıca daha iyi sıcaklık kontrolü ve daha uzun kalıp ömrü sağlayacak şekilde geniş bir alana dağıtılmıştır.Kapı
hızları NADCA yönergeleri dahilindeyse ince kapılar aşınmaz veya "yanmaz".Alüminyumdaki minimum kalınlık
tipik olarak yaklaşık 0,040'tır, ancak metal temizlenirse daha az olabilir ve
Kepçelendiği yere yakın bir yerde süzülür.Çinko geçitleri tipik olarak yaklaşık 0,015 ila 0,020 arasındadır, ancak minyatür
çinkoda olduğu gibi daha ince olabilirler.Magnezyum çinko ile aynı olabilir ancak yaklaşık 0,02 ile 0,04 arasında başlamalıdır.
Ana taşıyıcılardan gelen akışı dağıtmak için fan ve teğetsel taşıyıcılar kullanılmalıdır.Keski kızakları girdaplara, sıkışan gaza ve
yetersiz doluma neden olan katı bir jet akımı üretir.Geniş ağızlıklar aynı zamanda bir miktar gazı da hapsedecektir, ancak
dağıtılmış akış düzeni aynı zamanda daha iyi dolum için sıkışan gazı ve metali de parçalayacak ve dağıtacaktır.
Dağıtılmış Akış Keski

Akışı
2. Akışı kritik kalite alanlarına yönlendirin.Sorun ister gözeneklilik ister yüzey olsun bu doğrudur
sona
ermek.
Yüzey.Kalite sorunlarından biri iyi bir yüzey kalitesi ise, giriş ağzından iyi yüzey gerektiren
alanlara doğrudan akış sağlayın.Kapı bu alanlara mümkün olduğunca yakın
konumlandırılmalı ve akış mümkün olduğunca engellenmemelidir.
Ayırma hattının konumuyla ilgili bir seçim varsa, en iyi sonuç için akışın aşağıda
gösterildiği gibi ilgili alana yönlendirilmesi önemlidir.
İyi Son İşlem İçin Doğrudan

Akış
İyi bir son kat için atomize akış en iyisidir.Metal yavaşlarsa akış, atomize edilmiş akış
aralığının dışına çıkacak ve son kat optimalin altına düşecektir.İyi bir son kat için akış
mesafesi 7 inçe kadar olabilir.Ancak bu mesafe karşılaşılan engellere, metal sıcaklığına,
kalıp sıcaklığına, kapı hızına ve döküm duvar kalınlığına bağlıdır.Gelen metal yaklaşık 2
veya 3'ten fazla yansımayla iyi hızı korumayacaktır.
Normalden daha yüksek metal hızları daha iyi yüzeyler sağlar, ancak alüminyumda
yüksek metal hızı erken kapı erozyonuna ve lehime neden olabilir.Çinko ve magnezyum
içeren yüksek metal hızları bir miktar lehimlenmeye neden olabilir.Kapı hızları en iyi
sonuç için aralığın en üst noktasında tutulmalı ancak NADCA yönergelerinin yüksek
limitini aşmamalıdır.
Gözeneklilik sorunları.Gözenekliliği küçültmek için akışın doğrudan sorunlu bölgeye yönlendirilmesi
de gerekir.Bu durumda, giriş kapısının donmasını geciktirmek ve büzülme beslemesinin
gerçekleşmesi için daha fazla zaman sağlamak üzere kapının daha kalın olması gerekir.
Kapı-yolcu oranı da büyük olm alıdır, böylece daha fazla yerel ısı olur.Kapıya doğru 45°'lik bir ram paya
sahip kızaklar, giriş kapısının çok erken donm asını önleyerek ısıyı korum ak için kullanılabilir.Bu
yaklaşım geçit alanını sıcak tutarken aynı zam anda giriş ağzı etrafındaki kalıp öm rünü de azaltm a
eğilim indedir.
Gözenek kontrolü için m inim um olarak yaklaşık 0,080” (2 m m ) kapı kalınlığı dikkate alınm alı ve
kesilebiliyorsa daha kalın bir kapı dikkate alınm alıdır.0,125 inç (3,2 m m ) kapı kalınlığı genellikle
kesilebilir ve uygun şekilde oluşturulm uş kesm e kalıpları veya testere ile daha kalın kapılar da
m üm kündür.
Büzülme gözenekliliğini beslemeye yönelik bir kapı, sorunlu bölgeye mümkün olduğunca
yakın yerleştirilmelidir.Küçük ama kalın bir kapı, ana kapıdan uzakta bir yerde normalden
daha büyük bir yollukla beslenebilir.Bu tür bir geçidin tek amacı, olası büzülme
gözenekliliği olan bir alanı beslemektir ve yüzey kalitesini iyileştirmede buna
güvenilmemelidir.
Her zaman metali girişten çıkışa kadar en kısa yol boyunca akıtmaya çalışın.Metal boşluktan geçerken ısı
kaybeder ve sıcaklığı düşer.En kısa yolu seçmek, akışın yakın ve uzak tarafları arasındaki termal farkları en aza
indirir ve ayrıca boşluk içindeki dolgu düzeninin en iyi şekilde kontrol edilmesine olanak tanır.Başka akış
kısıtlamaları veya bunu yapmama nedenleri olmadığı sürece akış yönü, döküm boyunca kısa yön olmalıdır.Bu,
ilk düşüncenin dökümü yolluğun uzun tarafta olacağı şekilde yönlendirmek olduğu anlamına gelir.
Kısa yönde akışın önünde doğal engeller varsa istisnalar olacaktır.İç karelerin dökümdeki kesikleri temsil
ettiği aşağıdaki şekil için, metal akışının normalde tercih edilen döküm boyunca kısa yol yerine uçtan,
uzun yoldan gelmesi gerekecektir.
Akışdüzeni
Akış düzeni
üstteki
üstteki
yuvalar
yuvalar
nedeniyle yön
nedeniyle
yön
Normal
Norm seçim
al seçim
akış
akışdüzeni
düzeni
3. Akışı yönlendirmek için doğal döküm şeklini kullanın.Bu, kısa yoldan akma kuralının bir
istisnasıdır.Örneğin, yukarıdaki dökümün üst kısmında uzun yola uzanan kanatçıklar varsa, o
zaman doğal akış yolu kanatçıklarla olur ve akış kısa yol yerine uzun yol olmalıdır.
Doğal akış yollarına karşı uyanık olun ve bunları kullanmaya çalışın.Örneğin metali yönlendirecek
kalın bölümlere dikkat edin ve bu doğal akış yolunu kullanacak bir akış yolu tasarlamaya çalışın.
4. İyi bir yüzey kalitesi gerektiğinde, özellikle geniş düz yüzeyler için, döküm et kalınlığını
üniform tutmak önemlidir.
Bazen parça tasarımcıları büyük bir ince kesit belirler, ancak buna oldukça büyük bir tolerans
koyarlar.Örneğin büyük bir düz parçanın duvar kesiti 0,080 “ +/- 0,010 olabilir.Dökümü 0,088” kalınlıkta
yapmak 0,072” kalınlığa göre çok daha kolaydır.Duvar bölümlerinde nervürler veya çıkıntılar varsa duvar
kalınlığı ve yarıçaplara ilişkin NADCA yönergeleri metal akışı açısından önemlidir.Baskı toleranslarından
yararlanmak için takım üreticisiyle birlikte çalışmak, kalıbın doldurulmasına ve döküm işleminin
sağlamlığına yardımcı olabilir.
5. Taslak ve yarıçap için Basınçlı Dökümlere ilişkin NADCA Ürün Spesifikasyon Standartlarını
izleyin.Bu standartlar, dökümün kalıptan ayrılmasını sağlayarak distorsiyonu en aza
indirir.Ancak bazen yeterli yarıçap, bir dökümün işe yarayan bir akış düzenine sahip olup
olmadığı arasındaki farkı yaratır.Bir yarıçapa sahip olmak ile keskin bir köşeye sahip olmak
arasındaki fark, kabul edilebilir bir döküm ile hurda arasındaki fark olabilir.NADCA tasarım
önerilerine uygun yarıçaplara sahip olmak aynı zamanda kalıp ömrünün uzatılmasına da
yardımcı olur.
Bu nedenle, iyi bir akış modeli gelişimi için NADCA spesifikasyonlarında belirtilen minimum
yarıçapa uyulmalıdır.Daha büyük yarıçaplar, özellikle metalin çıkıntılara veya kanatçıklara
akmasının beklendiği noktada değerlidir.Ancak bir uyarı: eğer yarıçaplar çok büyükse,
kirişin tabanındaki veya dikey duvardaki gözenekliliğin daralması nedeniyle çatlaklar
meydana gelebilir.
6. Basınçlı dökümdeki yüksek hızlar, metal akış özelliklerine momentumun hakim olduğu
anlamına gelir.Bunun bir takım sonuçları var.Örneğin, düz bir bölümün tepesindeki bir kanatçık
veya çıkıntıya doğru akış göz önüne alındığında, metal normalde çıkıntıyı geçecek, dökümün
sonuna gidecek ve ardından aşağıda gösterildiği gibi geri doldurulacak ve çıkıntının içine
dolmaya başlayacaktır. sol.
Döküm dolgusu sırasında kanatçık erkenden bir miktar akış alır, ancak dökümün tamamı dolduruluncaya kadar tam
olarak dolmayabilir.
Doldurmanın sonuna doğru basınç uygulayın.Bu da bu özelliklerin doldurulmasını
zorlaştırıyor.Bazen geometriyi değiştirmek gerekebilir.Örneğin, bazı dökümcüler metalin
aşağıda gösterildiği gibi sapmasını sağlamak için döküme bir saptırma çıkıntısı
ekler.Yüzgecin veya çıkıntının altına yarıçap eklemek yardımcı olur, ancak aşağıda sağda
gösterildiği gibi sorunun tamamını çözmeyebilir.Bu bir sorun olduğunda vakum eklemek
etkili bir çözüm olabilir çünkü kanatçıkta veya çıkıntıda sıkışan gaz, metal akışının içeri
girmesine direnir.
7. Doğrudan dikey bir duvara veya bir çekirdeğe kapatma yapmaktan kaçının.Akış sonunda kalıp çeliğini ısıyla kontrol edecek
veya aşındırarak alttan kesmeye neden olacak ve fırlatma sorunlarına neden olacaktır.Bununla birlikte, eğer bu konumda akış
gerekliyse, öncelik akış düzenini doğru elde etmek olduğundan, iki kötülükten daha azı bu özelliklere dikkat etmektir.
Metal 90°'ye yakın bir açıyla çarpmadıkça, duvardan gelen yansıma yanlara ve dökümün
çevresine doğru gitme eğiliminde olacaktır.Böylece akışın yalnızca duvara dik olan kısmı
duvardan yukarı çıkma eğiliminde olacaktır.Amaç metalin duvardan yukarı çıkmasını
sağlamaksa, o zaman kapı, metal akışının çoğunun duvara 90° açıyla çarpacağı şekilde
dikkatlice tasarlanmalıdır.Diğer bir yaklaşım ise metali yollukta çevirerek metalin duvarla
akmasını sağlamaktır.Ancak bu strateji, ikincil bir işlem olarak yüzey frezelemeyi gerektirir.
Tabanda minimum 0,04 ila 0,12 Tabanda minimum 0,04 ila 0,12 inç (1 ila 3
inç (1 ila 3 mm) y arıçap mm) yarıçap gereklidir
gereklidir
Metal akışı Metal akışı
Deflektör, dekoratif hale g etirilebilir

özellik tasarı mı n bir parçası olduğ undan
8. Segmentler arasındaki metal akışlarının karışmasını önleyin.Bitişik bölümlerden gelen akış

açıları buluştukları yerde çakışmalıdır.Bitişik bölümlerden farklılaşan metal akışları zayıf dolgu
alanları oluşturarak zayıf dolgu ve gözenekliliğe neden olur.Bitişik bölümlerden yakınlaşan
metal akışları sıcak alanlara neden olur ve bu da termal kontrol sorunlarına neden olur.
9. Mümkünse akış conta kanalına çarpmamalıdır.Conta olukları genellikle sıkıdır

toleranslıdır ve kolayca aşınabilir.10. Bir maçanın arkasındaki döküm alanları veya dökümdeki
metal akışının bölüneceği bir açıklık
sorun.Bu alanlar zayıf dolgu ve gözenekliliğe adaydır.Eğer bu bir sorun teşkil ediyorsa, aşağıdaki
çizimde belirtildiği gibi akışın iki yönden gelmesi gerekir.Bu yaklaşım şu amaçlarla kullanılabilir:
İstenmey en oluğuna
bir akışçarpar Müşteriyle konferans, minimum erozyon ve duvara
Doğrudan conta
daha iyi tı rmanacak bir akı ş için değişiklik
ve duvarı n yukarı sı na çı kmaz
İstenmez, akı ş doğrudan conta yapı lması na olanak tanı r. Müşteri ile konferans,
oluğuna etki eder ve duvarı n minimum erozyon ve duvara daha iyi tı rmanacak
yukarı sı na çı kmayacaktı r. bir akı ş için değişiklik yapı lması na olanak tanı r.
mükemmel bir finişe ihtiyaç duyan kaplamalı bir çinko döküm veya işleme sırasında hiçbir
gözenekliliğin açığa çıkamayacağı yerlerde işlenen büyük bir deliğe sahip bir alüminyum döküm için.
Giriş konumları
İstenilen akış düzeni oluşturulduktan sonra giriş konumları ilgili metalle yerleştirilebilir.
Çekirdeğin
Çekirdeğinarkası ndaki
arkasındaki gölge
gölge alanlar, zayıf
alanlar,
yüzeyzayı
veyafgözenekliliğe
kaplama veya sahip olabilir
gözeneklilik olabilir
İki y önden gelen akış

İki yönden gelen akı ş
gölgeleri ortadan
gölgeleri ortadan
kaldırabilir
kaldı rabilir
akış açıları.Daha sonra tartışılacağı gibi akış açılarının 45 dereceden büyük olamayacağını
unutmayın.
Gözeneklilik için yerel bir alanı daraltmak için çaba gösterilmediği sürece, giriş kalınlığının geniş
geçitler ve dağıtılmış akışla uyumlu olması gerekir.Bozulma veya kopma olmadan kesim yapmak
için kapı kalınlığı parça kalınlığının %75'ini geçmemelidir.Parça kalınlığının %50'si kadar bir giriş
kalınlığı, trim distorsiyonunu ve kopmayı azaltmak için daha iyidir.Daha sonra simülasyon
kullanılırsa simülasyonda öğrenilen bilgiler sonucunda kapı konumunda bazı değişiklikler olabilir.
Çıkış, Taşma ve Havalandırma Konumları
Çıkış kapakları, taşmalar ve havalandırma delikleri için ideal yer, son metalin doğal olarak kalıbı
dolduracağı yerdir.Boşluk doldurma sırasında metal içeriye doğru sapabileceğinden bunu görselleştirmek
çok daha zordur.Öte yandan havalandırma deliklerinin metal akış düzeni üzerinde çekme etkisi
vardır.Belki metal akış modelinin soğuk başlatma atışlarında okunabileceği ve tasarlanmakta olan yolluk
sistemi için olukların, taşmaların ve havalandırma deliklerinin nerede olması gerektiğine dair fikir
verebileceği benzer dökümler vardır.Dökümün uzak ucundaki zayıf dolgu ve gözeneklilik sorunlarının
beklendiği alanlar, bitişik çıkış kapakları ve havalandırma deliklerinden faydalanacaktır.
Bölüm 3
Adım 3 – Segment Hacimlerini, Boşluk Doldurma Süresini ve Boşluk

Metal Akış Hızını Belirleyin
Segment Hacimleri
Mevcut dökümler için, parça hacimleri, dökümün şerit testere ile kesilmesi, her parçanın
tartılması ve parça hacminin hesaplanması yoluyla belirlenebilmektedir.Bir segmentin hacmi
aşağıdaki formülle hesaplanabilir.
Hacim (in3) = Ağırlık (lb)/Yoğunluk (lb/in3)
Yoğunluklar nerede: Alüminyum = 0,096

lb/inç3
= 0,256
Çinko
lb/inç3
Magnezyum = 0,064
lb/inç 3 Kurşun = 0,400
lb/inç3
Yeni dökümler için segment hacimlerini belirlemenin en kolay yolu, segment hacimleri
oluşturmak için 3D CAD yazılımı kullanmaktır.Bu yöntem hızlı ve doğrudur.Birçok geçit tasarımı
senaryosu kullanıldığında ve döküm her senaryo için başarılı bir şekilde yeniden bölümlere
ayrıldığında CAD, süreci hızlı ve verimli hale getirir.3D CAD ve girişleri, yollukları, çıkışları ve
havalandırmaları hesaplayan kapsamlı bir elektronik tablo ile birçok geçit etkileşimi hızlı ve
verimli bir şekilde yapılabilir.Birçok senaryo yapılarak optimum geçit tasarımına yaklaşma
konusunda daha iyi bir iş yapılır.
Daha fazla zaman harcayan bir yöntem ise döküm hacimlerini bir elektronik tablo ve hesap makinesiyle
belirlemek olacaktır.Bu yöntem daha yavaştır ve 3D CAD kadar doğru değildir ve geçit tasarımı kalitesi zarar
görecektir.
Her bir segmentle ilişkili planlı taşmalar, segment hacimlerine dahil edilmelidir.Taşma
hacminin segment hacmine dahil edilmesi "geçitten geçen metal" olarak adlandırılır ve daha
muhafazakar bir tasarım sağlar.Planlanan taşmalara sahip her segment hacmi elektronik
tabloya yerleştirilir ve ardından toplam döküm hacmini elde etmek için toplanır.
Boşluk Doldurma
Süresi
Boşluk doldurma süresi, metalin kalıba akmaya başlamasından boşluk dolana kadar geçen
süredir.Basınçlı döküm kalıbına metal akışı zamana karşı bir yarıştır.Metal boşluğa girip kalıp çeliğine
çarptığında ısı kaybeder ve sıcaklığı düşer.Metal sıcaklığı, metalin artık akmayacağı ve birleşen akımlarla
birleşeceği noktaya düşmeden önce, metalin boşluğun tüm uç noktalarına ulaşması gerekir.Yarış
kaybedilirse, dökümde zayıf dolgu ve gözeneklilik ortaya çıkar.Yeni bir döküm için boşluk doldurma
süresini formül, tablo veya geçmiş verilere göre belirlerken, normalde hızlı doldurma süresinden yana
hata yapmak daha iyidir.Gözeneklilik sorunları ve hızlı dolum sürelerinin dökümleri daha da
kötüleştirebileceği kalın dökümlerde büyük maçaların uzak tarafının beslenmesi bir istisna olabilir.
Burada sunulan yöntemlerle hesaplanan dolum süresi, ideal dolum süresi değil, maksimum dolum süresi
olarak kabul edilir.Bunun nedeni değişen akış mesafeleri ve belirli basınçlı döküm boşlukları içindeki
metal sapmasıdır.Genel denklemler ve tablolar belirli akış mesafesi ve tıkanma sorunlarını
çözemez.Dolayısıyla formüle göre doldurma süresi hesaplamaları herhangi bir yolluk tasarımı için üst
sınır olmalıdır.
Tasarımda dikkate alınması gereken önemli bir husus, kapı alanlarının segment hacimleriyle orantılı olması
koşuluyla, daha kısa doldurma sürelerinin yüzey kalitesine fayda sağlamasıdır.İyi bir son işlem gerektiren bir
dökümün hızlı bir dolum süresine ihtiyacı vardır ve geri kalan süreç seçimleri için belirleyici değişken haline
gelir.
Hızlı doldurma süreleri havalandırma delikleri nedeniyle kısıtlanabilir.Havanın havalandırma deliklerinden
ne kadar hızlı akabileceğinin bir sınırı vardır.Bazen modern makinelerle elde edilen hızlı dolum süreleri,
belirli bir kalıba yerleştirilebilecekten daha fazla havalandırma alanı gerektirebilir.Bu durumlarda soğutma
blokları veya vakum sisteminin dikkate alınması gerekir.Bu konu havalandırma bölümünde
tartışılmaktadır.
Doldurm a süresi yüzey kaplam asını etkileyen ana faktör olsa da, gözenekliliği etkileyen faktörler doldurm a
süresinden çok fazla etkilenm eyebilir.Büzülm e gözenekliliğinin baskın kalite sorunu olduğu durum da,
doldurm a süresinin ortalam a bir son kat ile iyi bir dolgu elde etm ek için yeterince hızlı olm ası yeterlidir.Aslında,
daha yavaş bir boşluk doldurm a süresi, havalandırm a deliklerinden daha fazla havanın kaçm asına izin vererek
ve daha yüksek oranda katı m addeyle doldurarak gözenekliliğe yardım cı olabilir.
NADCA formülü, yolluk tasarımcısının üstlenmesi gereken faktörleri içerir.Duvar kalınlığı, kalıp sıcaklığı,
metal sıcaklığı ve katı madde yüzdesi, tasarımcının döküm üretim aşamasındayken gerçekte ne
olacağına ilişkin yargısından kaynaklanır.Böylece hesaplanan boşluk doldurma değerleri, tasarımcının
deneyiminin ve gerçek zemin uygulamalarına ilişkin algısının bir fonksiyonu haline gelir.Proses
mühendisliğinden atölyenin gerçek proses koşullarına ilişkin iyi bir veri tabanı, NADCA'nın formülüyle
birlikte kullanıldığında değerlidir.
Formülden ve tavsiyelerden sapmalar, belirli bir döküm sınıfı için neyin işe yaradığını bilmek için
en iyi olan geçmiş verilerden gelmelidir.En iyi dolum süresi değerleri, benzer parçaları çalıştıran
ve dolum süresi sayılarını içeren bir veri tabanına sahip olan proses mühendisinden gelebilir.İyi
dolum süresi verileri mevcut olduğunda, bu değerler NADCA formül değerlerinin yerine
geçmelidir.
Geri bildirim her yolluk tasarımcısı için önemlidir.Boşluk doldurma süresine göre tüm tasarımlar için gerçek döküm sonuçları
eleştirilmelidir.Ne işe yaradı?Ne bu kadar iyi çalışmadı?Yolluk becerilerini geliştirmek bir yolculuktur.Zamanla yolluk tasarımcıları
herhangi bir özel işlem için boşluk doldurma süresi değerlerini belirlemede daha iyi hale gelirler.
Bazı dökümler dolum süresi değişikliklerine toleranslıdır, bazıları ise değildir.Bununla birlikte, yolluk tasarımcıları tüm dökümler
için önerilen boşluk doldurma süresi üzerinde ciddi şekilde düşünmelidir, özellikle de döküm sızıntı testinden geçirilmişse.
JA Wallace (Pratik Uygulama ve metal akışı ve geçit araştırmasının sonuçları - 1965) geliştirildi
temel NADCA dolum süresi formülü.EA Herman güncel versiyonu Gating Die Casting Dies adlı
kitabında yayınladı.Bu temel dolum süresi formülü şöyledir:
Ti - T f + SZ t = K { -
--------------------- }T
Tf -
Td
Nerede:
K = Kalıp çeliğine ilişkin ampirik olarak türetilmiş
sabit T = Dökümün duvar kalınlığı
t = Maksimum doldurma süresi Tf = Metal
alaşımının minimum akış sıcaklığı Ti =
Girişteki metal sıcaklığı
Td = Metal gelmeden hemen önce kalıp yüzey
sıcaklığı S = Dolum sonunda katıların yüzdesi
Z = Katı madde birimleri dönüşüm faktörü, derece ila %
Formülün gözlemlenmesinden, boşluk doldurma süresi şununla

orantılıdır:
1. Döküm kalınlığı, T. Duvar ne kadar kalınsa süre de o kadar uzun olabilir.Duvar ne kadar
ince olursa süre o kadar kısa olmalıdır.
2. Metal sıcaklığı, Tj.Metal ne kadar sıcak olursa, süre o kadar uzun olabilir.Metal ne
kadar soğuk olursa süre o kadar kısa olmalıdır.
3. Kalıp sıcaklığı, T d.Kalıp ne kadar sıcak olursa, süre o kadar uzun olabilir.Kalıp ne kadar
soğuk olursa, süre de o kadar kısa olmalıdır.
4. Katı madde yüzdesi, S. Doldurma sonunda katı madde yüzdesi ne kadar yüksek olursa, dolum
süresi de o kadar uzun olur.Katı madde yüzdesi ne kadar düşük olursa doldurma süresi o kadar
kısa olur.
T f, alaşımın minimum akış sıcaklığı bir sabittir.K orantı sabitidir ve kullanılan kalıp çeliğinin ısıl
iletkenliğiyle ilgilidir.NADCA formülünün akış mesafesini veya boşluk içindeki akışa olan engelleri
ele almadığını unutmayın.
Doldurma süresi formülündeki değişkenlerin değerleri aşağıdaki tablolardan alınabilir:
Formülde kullanılan değerlerin seçimi yolluk tasarımcısının kararına bağlıdır.Aşağıda bazı

yönergeler verilmiştir:
(“T”) Döküm duvar kalınlığı.Bu değerin hesaplanmasında aşağıdaki yöntemler kullanılır:
Dökümün herhangi bir yerinde bulunan en ince duvar bölümü.Bu yöntem tutucudur ve
gerekenden daha kısa dolum süreleri sağlar.NADCA formülündeki en ince duvar
bölümünün kullanılması boşluk doldurma süresini azaltır ve makine gücü gereksinimlerini
artırır.Çok hızlı bir dolum süresi, makinenin üst limitinin ötesinde yüksek bir atış hızı
gerektirebilir.
Ortalama döküm duvar kalınlığı.Döküm duvar kalınlığı oldukça tekdüzeyse ve belirli bir
yüzey kalitesi sorunu yoksa, ortalama duvar kalınlığı kullanılabilir.Bununla birlikte, eşit
olmayan et kalınlığına sahip tipik dökümler için süre çok yavaş olabilir ve bu da ince
alanlarda veya akışın uzak ucundaki alanlarda yetersiz dolguya neden olabilir.
Ortalama en ince duvar kalınlığı.Önerilen yöntem budur.Çoğu dökümün eşit olmayan duvar kalınlıkları
vardır.Döküm üzerinde bulunabilecek en ince parça duvar bölümünün kullanılması, basınçlı döküm
makinesine akış hızları açısından gerçekçi olmayan yükler yükleyecek ve dökümün yapılmasına
gerek kalmayacaktır.Döküm kalınlığı eşit değilse, daha ince duvar bölümlerinin ortalama kalınlığını
hesaplayın.
(“TF”).Alaşımın minimum akış sıcaklığı.Bu değer çizelgelerde bulunur.
(“Ti”) Kapıdaki metalin sıcaklığı.Soğuk oda makinelerinde bekletme fırını ile giriş kapısı
arasında metal sıcaklık düşüşü vardır.Alüminyum için düşüş, gözenekli metal miktarına,
pota dönüş süresine, pota kabı tipine, dökme miktarına bağlı olarak 25°F (14°C) kadar
az veya 70°F (39°C) kadar olabilir. hızı, atış gecikme süresi, manşon ve kalıp sıcaklıkları,
yavaş atış hızı ve uzunluğu ve koşucuların uzunluğu ve geometrisi.
Tipik işlemler için aşağıdaki sıcaklık düşüşü değerleri önerilir:
Alüminyum (soğuk oda) = 28°C (50°F)

Çinko (sıcak oda) = 17°C (30°F)
Magnezyum (soğuk oda) = 80°F (44°C)
Aşağıdaki tablo “S” için önerilen bazı değerleri göstermektedir.Ayrıca formülde "S"nin
ondalık nokta olmadan tam yüzde olarak girildiğini unutmayın.
Önerilen Katı M adde Yüzdesi “S” (iyi bir yüzey elde etm ek için daha düşük
değerler kullanın)
Duvar kalınlığı (inç) Al %5 Mg Zn %5-
.01-.03” %5-25 %10 15
.03-.05” %15- %5-15 %10-
.05-.08” 35 %10- 20
.08-.125” %20- 25 %15-
50 %20- 30
35 %20-
Ticari kaplamalı tipik alüminyum dökümler için "S" değerleri yaklaşık 20 ila 50 arasında35olacaktır.
Yalnızca çok ince duvar dökümleri için 20'nin altındaki bir yüzdeye ihtiyaç duyulurken, "S" için yaklaşık
20 ila 35'lik bir yüzdeye ihtiyaç duyulur. Yaklaşık 0,125 inç ve üzeri et kalınlığına sahip tipik dökümler için
çalışın.Daha düşük değer daha iyi bir yüzey elde etmek veya daha uzun bir metal akış yolu için
kullanılacaktır.
Doldurma süresi formülünde yer almayan faktörlerden biri metal akış mesafesidir.Bu, metalin
doldurulacak son noktaya veya ilgili segment veya döküm alanı için seyahatin sonuna ulaşmak için
izlediği yolun mesafesidir.Yol, sapmaları ve açılı akış yollarını içerir ve mutlaka en kısa mesafe değildir.
Uzun mesafelerde akma yeteneği çoğunlukla akış yolu boyunca ortalama duvar kalınlığı
tarafından belirlenirken, metalin uzun mesafelerde akma yeteneğini etkileyen diğer bazı faktörler
şunlardır: kalıp sıcaklığı, metal sıcaklığı ve kapı hızı akışın başlangıcı.
Akış mesafesini ve duvar kalınlığını değerlendirmek için ampirik bir kılavuz, akış mesafesini akış
yolu boyunca ortalama duvar kalınlığına bölmektir.Bu kaba bir kılavuzdur çünkü kalıp sıcaklığının,
metal sıcaklığının ve giriş hızının tipik çalışma aralıkları dahilinde olduğunu varsayar.Alüminyum
için bu sayı yaklaşık 150'nin altındaysa akış mesafesinin büyük bir faktör olmaması gerekir.Sayı
150 ile 300 arasındaysa parçanın yapımında zorluk artacak ve parçanın yapılabilmesi için dolum
süresinin kısa tutulması gerekecektir.Sayı 300'ün üzerindeyse kısa dolum süresinde bile parçayı
yapmak çok zor olabilir.Bu sayıların yaklaşık olduğunu ve tasarımcının boşluk doldurma süresini
seçerken uzun akış mesafesiyle ilgili potansiyel sorunların farkında olmasına yardımcı olmayı
amaçladığını unutmayın.
Bazı ince duvarlı parçalar için kısa doldurm a süresi gereklilikleri bazı yüksek m etal hızlarını
zorlayacaktır.Aşağıdaki örnek akış m esafesi num arasının nasıl kullanılacağını ve ayarlam aların nasıl
yapılacağını gösterir.
Ekmek yapma makinesinde kullanılan bir alüminyum tava, 23 inç akış mesafesine sahip, 0,080
inçlik bir duvara sahiptir.Metal bir taraftan yukarıya, diğer taraftan aşağıya doğru
yönlendirilir.İnce duvar, düşük metal hacmi ve sıcak yağ olmaması nedeniyle kalıp soğuk çalışır
(400°F veya 204°C).Yaklaşık 0,080'lik bir duvar kalınlığı ve yaklaşık %15'lik bir "S" için dolum
süresini hesaplamak için normal olarak seçilen değerler, 0,026 saniyelik bir dolum süresini
hesaplayacaktır.Akış mesafesi numarası 287 olup bu da minimum dolum süresine sahip olması
gereken zor bir parça olduğunu göstermektedir.Bu, "S"nin minimum %5'e düşürülmesiyle
yapılabilir; bu da dolum süresini 0,017 saniye verir.Bu dolum süresi, 0,020 saniyeden daha kısa
bir dolum süresinin gerekli olduğunu öne süren geçmiş verilerle doğrulanır, bu nedenle
maksimum 0,017 saniyelik bir dolum süresi kullanılır.Doldurma süresindeki değişiklik yalnızca
0,009 saniyedir.Ancak dolum süresindeki %38'lik azalma kayda değerdir.
Doldurma süresi formülünü hesaplamak için bir elektronik tablo kullanılabilir.NADCA, Gating
sınıfında bir boşluk doldurma süresi tablosu sağlar.
Doldurma Zamanı
Tablosu
Doldurma S üresi Hesaplaması
%SolidEmp Yapıs ı Ak ış Sıc ak lığı Kalıp Sıc ak lığı D uv ar Thk ns Katı Metal Tem
0.866 50 Maddeler8.6 0.09 450 1060 1200
Tahmini D oldur ma 0.073

Sür es i
Karş ılaş tırmak
%SolidEmp Yapıs ı Ak ış Sıc ak lığı Kalıp Sıc ak lığı D uv ar Thk ns Katı Metal Tem
0.866 50 Maddeler8.6 0.09 650 1060 1200
Yeni Atış H ız ı
Zaman
% Değiştirmek
0.108
48.8% -32.8%
Kalıp sıcak lığ ın ı d eğ iştirmen in b o şlu k d o ld u rma sü resi ü zerin d ek i etk isin e
d ik k at ed in .
Şubat 2006
44
Proses mühendisi için hesaplanan dolum süresi değeri ile tipik bir izleme sisteminden alınan
değer arasında bir miktar tutarsızlık olacaktır.Bir izleme sisteminden alınan dolum süresi değeri,
pistonun yavaşlama süresini içerirken formülden hesaplanan dolum süresi, piston hızının dolum
boyunca sabit kaldığını varsayan teorik bir değerdir.
Genellikle yüzey kalitesi, piston hızı yüksek olduğunda dolgunun ilk kısmında belirlenir.Bu, iyi bir
bitiş için önemli olan hızdır ve teorik maksimum dolum süresi hesaplamalarından hesaplanan
dolum süresini karşılamak için gereken piston hızıdır.
Boşluktaki metalin sıkıştırılması, piston yavaşlarken yapılır ve bu kısım öncelikle yüzey
kalitesinden ziyade iç gözenekliliği etkiler.Bu nedenle, pratik amaçlar için, boşluk doldurmanın ilk
kısmı sırasındaki piston hızı, boşluk doldurma hesaplamalarıyla eşleşmelidir.
Kalın duvarlı dökümlerde gözenekliliği azaltmanın bir yolu olarak yavaş hız koşulları altında kısmi
doldurma kullanılıyorsa, dolum süresinin ölçülmesi zordur.Ayrıca ön dolum koşullarının uzun süre
geçmesi nedeniyle iyi bir yüzey kalitesi elde etmek zor olabilir.
Değerlerin seçiminde dikkatli olunması halinde formülden elde edilen dolum süresi hesaplaması
doğru olabilir.Döküm zemini verilerinden elde edilen geri bildirimlerle ilgili deneyim, sonuçları
iyileştirecektir.Bu hesaplama her kapı tasarımı çalışması için yapılmalıdır.
Aşağıdaki tablo boşluk doldurm a süresini seçm ek için kullanışlıdır.Tablo boşluk doldurm a süresi form ülüne
dayanm aktadır.Kullanılacak dolum süresi konusunda şüpheniz varsa grafik değerini kullanın ve %25 oranında
azaltın.
Ortalama Duvar Saniy eler İçinde Dolum

Süreleri
Kalınlığı (İnç)
Çinko Alüminyum Magnezyum
3,5,7
0.01 - 0.03 <.015 - <.020
0.04 - 0.05 0.02 - 0.026 0.0173 - 0.0417 0.0132 - 0.0209
0.06 - 0.08 0.0245 - 0.0529 0.0296 - 0.0845 0.0221 - 0.0413
0.09 - 0.125 0.0468 - 0.085 0.0553 - 0.1458 0.0366 - 0.0707
0.13 - 0.15 0.075 - 0.125 0.0956 - 0.2082 0.0579 - 0.0997
Akış hızları
Segment hacimleri ve kavite doldurma süresi göz önüne alındığında, her bir segment ve tüm
döküm için akış hızı hesaplanabilir.
Qi = V ben /
t
Nerede, Qi = bir segmentin akış hızı (3/sn) Vi = bir

segmentin hacmi (in3) t = boşluk doldurma
süresi (sn) ve Q = ∑ ( Qi ) = tüm döküm için
akış hızı (3/sn) /sn)
Bu veriler geçit tablosuna girilir.
4. Bölüm
Adım 4 – Süreci Akış Hızıyla Eşleştirin.
Proses faktörleri ve limitler
Parçayı dökmek için tasarlanan basınçlı döküm makinesi/makineleri için parametre seçenekleri
mevcuttur.Akümülatör basıncı değiştirilerek döküm basıncı ve hızlı atış hızı limiti değiştirilebilir.Hızlı atış
hızı, atış valfi ile değiştirilebilir.Değişken metal basınçları ve akış hızları sağlayan çeşitli piston ucu çapları
mevcuttur.Adım 3'te hesaplanan akış hızını (boşluk doldurma süresi) karşılamak ve Adım 1'deki basınç
sorununu (kalite gereksinimi) ele almak için hangi akümülatör basıncı ve manşon/piston ucu çapı
kullanılmalıdır?Piston ucu çaplarını seçmenin bir yolu, seçenekleri gösteren bir elektronik tablo
hazırlamaktır.
Gerekli Akış Hızı = xxx inç 3/sn,

İstenilen metal basıncı = xx ton/inç
2 Akümülatör basıncı = xxx lb/inç 3
Piston Piston Alanı Gerekli Hızlı Atış Hızı Nihai Metal Basıncı
(içinde) (2'de) (inç/sn) (ton/in2)
x.xx xx.x xxx xx
x.xx xx.x xxx xx
x.xx xx.x xxx xx
x.xx xx.x xxx xx
Elektronik tabloyu hazırlamak için akümülatör basıncı ile metal basıncı arasındaki ilişkinin
bilinmesi gerekir.Bu bilgi, amaçlanan basınçlı döküm makinesi için makinenin kılavuzundan
elde edilebilir.Grafik oluşturulduktan sonra seçimler yapılabilir.Basınçlı döküm makinesinin
yüksek atış hızı için normal bir aralığı ve maksimum sınırı vardır.Bu bilgi süreç
mühendisliğinden gelir.
Belirli bir makine için yük altında belirli bir akümülatör basıncında maksimum hızlı atış hızı 100 inç/sn
ise, yolluk analizinde %80 veya 80 inç/sn kullanılmalıdır.Parçayı yapmak için yolluk analizinin
gösterdiğinden daha hızlı atış gerekiyorsa, bir miktar hareket alanı sağlar.Bakılması gereken diğer faktör
nihai metal basıncıdır.Normal alüminyum dökümler için 4 ton/inç 2 yoğunlaştırılmış basınç
kullanılır.Gözeneklilik bir kalite sorunuysa veya sızıntı testi gerekiyorsa, 5 ton/inç 2 nihai metal basıncı
kullanılmalıdır.
Elektronik tabloyu incelerken sorulacak ilk soru, makinenin gereken akış hızını sağlayıp
sağlayamayacağıdır.Makine debiyi sağlayamıyorsa başka bir makinenin bulunması veya 3.
Adımdaki boşluk doldurma süresinin artırılması gerekir.
Makinenin akış hızını sağlayabileceğini varsayarak, yüksek atış hızı ve nihai metal basıncı için iyi bir
uyum sağlayan bir piston çapı seçin.Bu analizi yaparken dikkate alınması gereken diğer konular
şunlardır:döküm makinesi metali önerilen nihai metal basıncında tutabilir mi?Önerilen kalıp tasarımı ve döküm
Basınçlı
basıncı ile her bir kolonun tonajı ne olacaktır?Makine metali tutamazsa, yolluk sisteminin kalitesi ne olursa
olsun yüzey kalitesi ve gözeneklilik kalite standartlarının karşılanması zor olacaktır.
Akümülatör basıncı düşürülüp yine de yeterli yüksek atış hızına sahip olunabilir mi?Parçanın en
az basınçla ve yüksek atış hızıyla dökülmesi, basınçlı döküm makinesinin daha az mekanik
gerilim ve gerilimle daha düzgün çalışmasını sağlar.Bu, normalde enjeksiyon ve kalıp yakın
basınçlarını, dökülen parçadan bağımsız olarak maksimuma ayarlayan basınçlı dökümcüler için
bir maliyet tasarrufu fırsatıdır.
Piston ucu çapı seçilirken manşonun doluluk yüzdesi ne olacaktır?Dolum yüzdesi ne kadar
büyük olursa, havanın tahliye edilmesi ihtiyacı da o kadar az olur ve atış sonunda kalan
havanın sıkışma olasılığı da o kadar düşük olur.Ek olarak, daha yüksek bir manşon dolgu
yüzdesi, fırından giriş kapısına daha az metal sıcaklığı düşüşüyle ısıyı korur.
Bu süreç kararları karmaşık görünebilir.Bununla birlikte, yolluk tasarımcısı amaçlanan
makinenin/makinelerin yeteneklerini biliyorsa ve döküm basıncı, hızlı atış hızı ve manşon yüzdesi
dolumu gibi dengeler üzerinde biraz düşünürse, o zaman akıllı seçimler yapılır ve yolluk sistemi
çalışacak şekilde tasarlanır. amaçlanan makine için.Bu noktadaki amaç, basınçlı döküm
makinesinin, Adım 3'te hesaplanan döküm akış hızını ve Adım 1'deki gözenekli dökümdeki metal
basıncını, makineye gerilimi geri almadan aktarabildiğini bilmektir.
Makine istenen akış hızını ve metal basıncını sağlayamıyorsa, boşluk doldurma süresinin
artırılması veya daha güçlü bir makinenin kullanılması gerekir.
Bölüm 5
Adım 5 – Giriş Parametrelerini Belirleyin ve Atomize Akışı Kontrol Edin.
Yolluk analizindeki bir sonraki adım, akış hızı (Q), giriş hızı (V g), görünür giriş alanı (A ag), akış
açısı (Af), gerçek giriş alanı (A) ile bölümlere göre bir elektronik tablo oluşturmaya devam
etmektir. g), giriş uzunluğu (L g), giriş kalınlığı (T g) ve atomizasyon faktörü (J).
Akış Hızı Giriş Hızı Görünür Giriş Akış açısı Giriş Alanı
Segment (3/sn) (inç/sn) Alanı (in2) (derece) (2'de)
X xxx xxx x.xx xx x.xx
Toplamlar xxx x.xx
Akış Hızı Giriş Hızı Oran Uzunluk Atomizasyon

Segment (3/sn) (inç/sn) / Kalınlık Faktörü
X x.xxx x.xxx xx xxxx
Segment Akış Hızı
Bu sayılar 3. Adımdan gelir.
Hız gibi
Yolluk tasarımcısı döküm için bir giriş hızı seçer.Giriş hızlarına ilişkin normal aralıklar aşağıdaki
tabloda gösterilmektedir.Seçilen giriş hızı bu aralıklar içerisinde kalmalıdır.
Alaşım Normal Giriş Hızı (inç/sn)
Alüminyum 700 ile 1600

Çinko 900 ile 2000
Magnezyum 1000 ila 2000
İyi bir yüzey kalitesi gerektiren, dökümün yakından uzak ucuna kadar olan mesafenin uzun
olduğu veya geometrinin karmaşık olduğu ve metalin sapmalarla karşılaşacağı ince duvarlı
dökümler için daha yüksek hızlar seçilir.Daha yüksek hızlar kullanıldığında daha fazla makine
gücü gerekli olacak ve giriş ağzı çevresinde kalıp erozyonu daha çabuk meydana gelecektir.
Yüzey kalitesi ticari olduğunda, seyahat mesafesi kısa olduğunda veya metal yolun düz olduğu
durumlarda daha düşük hızlar seçilir.Daha düşük hızlar daha az makine gücü gerektirecek ve
daha sonra giriş ağzı çevresinde kalıp erozyonu meydana gelecektir.Daha düşük giriş hızları,
daha az güç kullanarak daha ekonomiktir ve daha düşük takım bakımı ve değiştirme maliyetleri
sağlar.
Bu nedenle, giriş hızının seçilmesi kalite gereklilikleri ve dökümün geometrisi ile ilgilidir.Geçmiş
geçit hızı verileri geçit tasarımcısına yardımcı olacaktır.Seçilen giriş hızı önerilen aralıkta
olmadığında sorunlar ortaya çıkar.Farklı geçit senaryoları için giriş hızı değiştirilebilir.Analizin
ilerleyen aşamalarında, giriş kalınlığı ile birlikte giriş hızı, atomize akış açısından test edilir.
Görünen Giriş Alanı Her segment için

görünen giriş A uygulaması hesaplanır.
Baba = Qi / Vg
Nerede, Aappi = bir segmentin görünen giriş alanı (2 cinsinden) Qi =

bir segment hacminin akış hızı (3/saniye cinsinden)
Vg = giriş hızı (inç/sn) ve
Bu sayılar e-tabloda hesaplanır.
Akış Açıları
Metal, her bir parçaya, ayırma çizgisine dik bir eksenden ölçülen ve 0 ile 45 derece arasında
değişebilen bir açıyla akar.Mevcut bir dökümün akış açıları soğuk başlangıç atışında
gözlemlenebilir.Adım 1'de akış planı görselleştirildi.Bu plan her segmentte belirli akış açılarını
içeriyordu.Bu akış açıları elektronik tabloya girilir.
Gerçek Giriş
Girişten belli bir açıyla çıkan metalin hızı, büyüklüğü ve yönü olan bir vektör olarak temsil
edilebilir.Bu akış vektörü, biri giriş kapısına normal, diğeri giriş kapısına paralel olmak üzere iki
vektöre bölünebilir.Girişe normal olan vektör, aslında kalıba giren metali temsil eder.Normal
vektör = Cos(θ) * akış vektörü aşağıdaki şekilde gösterilmektedir:
Ben Metal Akış Vektörü
Peki
ya
Kullandığımız her segmentin gerçek giriş alanına ulaşmak

için:
Agi = Aappi / Cos (θ) ve
Ag = ∑ (Agi)
Nerede, Agi = bir segmentin gerçek giriş alanı (2

cinsinden) Aappi = bir segmentin görünür giriş
alanı (2 cinsinden) θ = segmentin akış açısı oranı
(derece)
Şu
tarihte:
= toplam giriş alanı
(2'de)
Bu sayılar elektronik tabloda hesaplanır.
Giriş Uzunluğu ve Kalınlığı
Giriş alanı, giriş uzunluğu ve giriş kalınlığının çarpımıdır.
Agi = Lgi *
Tdi
Nerede, Agi = bir segmentin gerçek giriş alanı
Çekip
(2'de)
gitmek = bir segmentin giriş uzunluğu
Tgi (inç)
= segmentin iç kalınlığı (inç)
Belki de giriş uzunluğu Adım 1'den biliniyor veya isteniyor. Bu durumda Tgi = Agi / Lgi.Belki istenilen bir giriş
kalınlığına sahibiz, o zaman Lgi = Agi / Tgi.Belki belirli bir senaryo için ikisi arasında bir uzlaşmaya varabiliriz.
Bu sayılar elektronik tabloya girilir ve hesaplanır.
Oran Giriş Uzunluğu: Kalınlık
Segment giriş uzunluğunun giriş kalınlık uzunluğuna oranı 10'dan az ise giriş derinliği
düzeltilmelidir.
Lgi / Tgi >

10
Çekip
Nerede, gitmek = segment giriş uzunluğu
Tgi (inç)
= segment giriş kalınlığı (inç)
Bu durum çok sık görülmez.Akışın dökümün geniş bir alanına dağıtılması normalde 10'dan çok
daha yüksek uzunluk/kalınlık oranları sağlar.
10
0
1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
1.0
Kapı Derinliği Düzeltme
Faktörü
Hız gibi
Basınçlı dökümde gereken giriş hızı, diğer döküm işlemleri için gerekli olandan çok farklıdır.Kalıcı
kalıplama gibi diğer işlemlerde amaç, sıkışan gazı azaltmak için türbülansı azaltmaktır.Boşluk
yavaşça doldurulur ve kalın bir duvar ve kapı gerektirir.Basınçlı dökümler nispeten ince
duvarlara, ince geçitlere ve kalıp çeliği tarafından hızlı ısı emilimine sahiptir.
Basınçlı döküm kalıplarındaki boşluk doldurma, 10 ila 150 milisaniyelik bir aralıkla hızlıdır.Kalıcı
kalıpta olduğu gibi katı bir akış cephesi yerine, basınçlı döküm işlemi metali kalıba püskürtür.
Kalıcı kalıpta, büyük bir kapıdan geçen metal akışı, laminer akışlı sağlam bir cephedir.Daha küçük bir
kapıdan geçen metalin hızı arttıkça, metal ön parçalanır ve akış nispeten büyük parçacıklardan
oluşur.Buna rota parçacık aralığı denir.Basınçlı dökümde, parçacık aralığı akışı aşırı iç gözenekliliğe ve
zayıf yüzey kalitesine sahip şüpheli dökümler üretir.Metal hızı daha da artırıldıkça, girişlerden atomize
akışın başladığı bir nokta vardır.Kaba parçacıklar parçalanır ve metal akışı çok yüksek hızlarda ince
parçacıklardan oluşur.Bu çok çalkantılı akış, sıkışan gaz için istenmeyen bir durum gibi görünse de,
başarılı basınçlı dökümler üreten akıştır.Basınçlı dökümde, giriş ve süreç, boşluğa atomize metal akışı
sağlayacak şekilde tasarlanmıştır.
Onlar
Katı akış - sürekli jet Rota parçacık Atomize

akışı akış
Hızlı atış nihai hızına ulaşmadan önce bir metal kapının içinden damlarsa, metal kapıda veya
boşlukta zamanından önce donabilir.Bu, soğuk akışa ve laminasyonlara neden olacaktır.Bu
nedenle, metalin kapıya ulaşmadan önce son hızına ulaşması ve metalin kapı boyunca atomize
olması için metal hızının yolluk sistemi boyunca yeterince erken hızlandırılması gerekir.
Bazı durumlarda, boşluğun kısmen (genellikle yaklaşık %10 ila %15) düşük hızla doldurulacağı
ve ardından metalin atomize akış hızlarına hızlandırılacağı bir operasyonel ayar kullanılacaktır.Bu,
sıkışan gaz gözenekliliğini azaltmak için yapılır.Bunun başarılı olduğu yerde, nispeten kalın bir
duvar (0,160 inç veya 4 mm'den büyük) ve kalın bir kapak bulunur ve kapak, dökümün alt
kısmında daha kalın bir duvar bölümüne girer.Düşük türbülans koşulları altında kısmi doluma
yönelik bu işlem ayarı bazen gaz gözenekliliğinde bir azalmaya neden olabilir.Bununla birlikte,
kısmi dolum işlemi ayarının kullanılması beklense bile, geçit tasarımı standart atomize akış
koşulları için yapılmalıdır.
Bazı dökümlerde çok büyük bir kapıya sahip olmak ve dökümü yavaş, türbülanssız bir akışla
doldurmak mümkündür.Bu, yüksek kaliteli yüzey kalitesi sağlamayacaktır ancak tipik basınçlı
döküm makinesinin yüksek basınç kapasitesi ile birleştirildiğinde mükemmel iç kalite
sağlayabilir.Bu teknik
yavaş hızlı doldurma yöntemlerinin birçok farklı versiyonu olmasına rağmen sıkma döküm olarak
adlandırılmaktadır.
Bu yöntemlerin bazılarında kullanılan çok uzun dolum süreleri, duvar kalınlığının tipik basınçlı dökümden
daha fazla olması gerektiği ve yüzey kalitesi gereksinimlerinin o kadar iyi olmadığı anlamına gelir.Yöntem
aynı zamanda kalıp ömrünü kısaltan çok yüksek kalıp sıcaklıklarına da neden olur.Bu teknik tipik olarak
15.000 ila 25.000 lb/inç2 arasındaki metal basıncını kullanır.Kalıp kaplamalarının dikkatli kullanımıyla bu,
356 veya 357 alaşımları gibi daha yaygın düşük demir alaşımlarıyla yapılabilir.Türbülanssız dolgu ve çok
düşük gaz gözenekliliği, daha yüksek uzama potansiyeli ve ısıl işlemden sonra çekme mukavemetinde
bir miktar artış potansiyeli ile ısıl işleme tabi tutulabilen veya kaynak yapılabilen bir döküm ile sonuçlanır.
Yavaş doldurma teknikleri artık sıkarak döküm ile kalıplama arasındaki çizgiyi ortadan kaldıracak kadar
normal sık yapılıyor.
basınçlı döküm biraz bulanık.Çok büyük geçitlerin, başlangıçta düşük hızlı dolumun ve
son dolumda daha yüksek hızın birleşimi bazı parça şekilleri için işe yarayacaktır.Ancak burada
sunulan kapı tasarım teknikleri geleneksel basınçlı döküm ve atomize akış içindir.
J faktörü elektronik tabloda hesaplanır ve önerilen geçit hızının ve geçit kalınlığının atomize metal
üretip üretmeyeceğini belirlemek için gereken minimum değerle karşılaştırılır.J minimumdan
küçükse kapı kalınlığının veya kapı hızının arttırılması gerekir.
Herhangi bir sayı, alüminyum için 0,023 inçlik bir ağız kalınlığı veya ayırma hattındaki mevcut ağız
uzunluğunu aşan bir uzunluk gibi normal önerilen aralıkların dışına çıkarsa, o zaman değişikliklerin
yapılması gerekir.Belki akış planının, segmentasyonun, boşluk doldurma süresinin veya giriş hızının
değiştirilmesi ve başka bir senaryo oluşturulması gerekebilir.En iyi uzlaşmalar sağlanana kadar yolluk
tasarım süreci için birçok senaryonun yapılması normaldir.Simülatörler bir geçit projesi yaptığında,
tasarımın optimize edildiği kabul edilene kadar senaryo üstüne senaryo çalıştırılacaktır.Simüle edilmemiş
geçit tasarımı yapılırken de aynı süreç meydana gelir.
Krom kaplı otomotiv gövdesi yan kalıplaması gibi uzun dökümlerde ve küçük döküm hacimlerinde
özel bir geçit durumu ortaya çıkar.Bu durumda, uzun giriş uzunluğu ve küçük boşluk hacmi
nedeniyle girişlerin çok ince olduğu hesaplanacaktır.Metalin atomize edilmesi için normal
aralıkları aşan giriş hızlarına ihtiyaç duyulacaktır.Bu, yüksek makine gücü gerektirecektir ve eğer
teşebbüs edilirse, iç kalıp çeliğini aşındıracaktır.Bu durum için bu çare taraklı yolluktur.
Planlanan Kapı
Uzunluğu
Yarım Alan Alanlar
Yarım Alan
Kapı Açıklıkları
Yolluk analizinin bu noktasında, giriş genişliği ve uzunluğu belirlenmiştir.Kapı hızı normal

aralıktadır.Akış atomize edilmiştir ve amaçlanan makinenin, akışı seçilmiş bir piston ucuyla
iletebileceği bilinmektedir.
Bölüm 6
Adım 6 – İsterseniz bir PQ2 analizi
yapın
PQ2 analizinin amacı, kalıbın tasarlanan yolluk sistemini makinenin toplam hidrolik sistemiyle
eşleştirmektir.Analizde P metal basıncını, Q ise metal akış hızını temsil etmektedir.Giriş gibi bir delikten
erimiş metal akış hızı, erimiş metal üzerindeki basıncın bir fonksiyonudur; basınç ne kadar yüksek
olursa, akış hızı da o kadar yüksek olur.Ancak basınç ve akış hızı arasındaki ilişki doğrusal değildir.Bir
delik veya girişten geçen sıvı akışına ilişkin temel denklem Bernoulli denklemidir.
Pm = ( ρ / 2 g) * ((Q / (Ag * C d )) ) 2
Nerede,
Öğleden
sonra = metal basıncı (lb/inç
R 2)
= metal yoğunluğu (lb/inç
3)
G = yer çekimi sabiti (inç/sn 2)
Q = metal akış hızı (3/sn
Agapp olarak)
= giriş kapısının görünen alanı
CD =(2'de)
deşarj katsayısı
Bernoulli denklemindeki ifade (Q / Ag), giriş hızı Vg'ye eşittir.Dolayısıyla denklem şu şekilde de yazılabilir:
Pm = ( ρ / 2 g) * ((Vg / Cd ) ) 2
Bernoulli denkleminin gözlemlenmesinden:
Gerekli metal basıncı metal yoğunluğuyla doğru orantılıdır.
Metal basıncının arttırılması akış hızını arttırır.Metal basıncının azaltılması akış hızını
azaltır.İlişki doğrusal değildir.
Görünen giriş alanını (A boşluğu) arttırmak, gerekli olan metal basıncını (Pm) azaltır.Giriş
alanının azaltılması gerekli basıncı artırır.İlişki doğrusal değildir.
Daha verimli bir metal ve hidrolik sistemle boşaltma katsayısının (Cd) arttırılması gerekli
basıncı azaltır.Daha verimsiz bir metal ve hidrolik sistemle boşaltma katsayısının
düşürülmesi gerekli basıncı artırır.İlişki doğrusal değildir.
Metal basıncını arttırmak giriş hızını (Vg) artırır.Metal basıncının azaltılması gerekli giriş
hızını azaltır.İlişki doğrusal değildir.
Sıvı yoğunluğu için kullanılan değerler
şunlardır:
Alüminyum = 0,093 lb/inç 3
Çinko = 0,221 lb/inç3
Magnezyum = 0,063 lbs/inç3
Yerçekimi sabiti “g” 32,2 ft/sn2 veya 386,4 inç/sn2'dir.
Deşarj katsayısı (Cd), metal dağıtım ve makine hidrolik sisteminin verimsizliğinin bir ölçüsüdür.Gerçek
makine ve kalıptaki akışın sürtünmesiz ideal bir akışkan sistemine oranıdır.
Basınçlı döküm uygulamaları için Cd'nin ortak değerleri

şunlardır:
Soğuk oda alüminyumu = 0,45 ila
0,5
Soğuk oda magnezyumu = 0,45 ila
0,5
Sıcak oda çinko veya mag = 0,55 ila 0,65
Aşağıdaki grafik metal basıncı ve akışı arasındaki doğrusal olmayan ilişkiyi

göstermektedir.
PQ Diyagramında Yalnız Makine Performansı (Doğrusal

Olmayan İlişki)
Doğrusal olmayan Q2 ölçeğine sahip özel grafik kağıdı, P ve Q2 ilişkisini doğrusal hale
getirir.
PQ2 2. Derece Grafik Kağıdı Üzerinde Makine

Performans Çizgisi
Grafik kağıdı veya bilgisayar tarafından oluşturulan bir grafik kullanılarak yapılan PQ2
geçitleme analizi:
1. Analiz edilecek makine ve kalıp için uygun PQ 2 grafik kağıdını edinin.
2. Akümülatör basıncını belirleyin ve seçilen piston çapı için akümülatör basıncını metal basıncına
dönüştürün.Metal basıncını PQ2 grafik kağıdına dikey eksende çizin (Q2 = 0).
Akümülatör basıncından metal basıncını bulmak için:
Pm = ((Ph * A h) – (Pr * Ar)) /

Ap)
Öğleden
Nerede, sonra = metal basıncı (lb/inç
Doktora 2)
= atış silindir kapağı yan basıncı (lb/inç
Ah 2) = alan baş tarafı
PR = (in2)
atış silindiri çubuğu tarafı basıncı (ib/in
İle 2)
= çubuk tarafı alanı
ap =(in2)
alan pistonu
(in2)
Baş tarafı ve çubuk tarafı alanlarına ilişkin değerler makine kılavuzunda
bulunmaktadır.Basınçlar makine üzerindeki göstergelerden okunabilir.
3. Seçilen akümülatör basıncında kuru atış hızlı atış hızını bulun veya belirleyin ve yatay
eksende çizin (P = 0).Belirli akümülatör basınçları için kuru atış hızı değerleri makine
kılavuzunda bulunabilir veya zeminde deneysel olarak belirlenebilir.
4. 2. ve 3. Adımların noktaları arasına düz bir çizgi çizin. Buna Makine Performans Çizgisi denir.
5. Bir deşarj katsayısı varsayın.
6. Bir giriş hızı seçin.Bu hızı üretmek için gereken metal basıncını hesaplayın.Bir giriş alanı
seçin.Bu giriş alanı ve giriş hızıyla ilişkili akış hızını hesaplayın (Q = V g * A g).Bu noktayı
orijinden itibaren PQ grafiği üzerinde çizin.Bu noktaya düz bir çizgi çizin.Buna seçilen giriş hızı
ve giriş alanı için Kalıp Direnç Çizgisi denir.
7. Kalıp Direnç Çizgisi ile Makine Performans Çizgisinin kesişimi, seçilen parametreler için
maksimum çalışma koşuludur.
PQ 2 Diyagramında Maksimum
Çalışma Koşulu
PQ2 Notları
1. Boşluk doldurm a süresi akış hızının bir fonksiyonudur.İstenilen m aksim um boşluk doldurm a süresi için
m inim um akış hızı, PQ2 diyagram ında dikey bir çizgi olarak çizilebilir.Çalışm a koşulları bu satırın sağında
olm alıdır.
2. Amaçlanan bir giriş kalınlığı için, metali amaçlanan bir giriş kalınlığına göre atomize etmek için
gereken minimum bir giriş hızı vardır.Bernoulli denkleminden metal basıncı bu minimum hızdan
hesaplanabilir.Bu yatay bir çizgi olarak çizilebilir.Çalışma koşulları bu çizginin üzerinde
olmalıdır.Yatay, dikey ve makine performans çizgileri operasyonel pencere olarak
adlandırılabilecek bir alan oluşturur.Kalıp bu tanımlı alanda çalışmalıdır.
PQ 2 Diyagramında Çalıştırma
Penceresi
3. Parametre Değişikliklerinin
Etkileri
Akümülatör basıncını azaltmak veya artırmak, PQ2 grafiğinde paralel Makine
Performans Çizgileri oluşturur.
Akümülatör Basıncının Makine Performans

Hattına Etkisi
Atış valfinin kapatılması, metal basınç noktasından sıfır akışla dönen Makine
Performans Hatları oluşturma etkisine sahiptir.Bu veriler makinenin kitabından gelebilir
veya deneysel olarak belirlenebilir.
Atış Valfının Makine Performans Hattına

Etkisi
Piston ucunun değiştirilmesi, Makine Performans Hattının eğiminin değiştirilmesi

etkisine sahiptir.Daha küçük pistonlar daha yüksek metal basıncı ve daha az akış
sağlar.Daha büyük pistonlar daha düşük metal basıncı ve daha fazla akış sağlar.
Piston Uç Boyutunun Makine Performans

Hattına Etkisi
Giriş alanının değiştirilm esi Kalıp Direnç Hattının eğim ini değiştirir.Daha küçük giriş alanları daha
fazla basınç ve daha az akış sağlar.Daha büyük giriş alanları daha az basınç ve daha fazla akış
sağlar.
Kapı Alanının Kalıp Direnç Hattına

Etkisi
Tüm bu seçeneklerden, belirli bir geçit parametreleri seti için çalışma koşullarını
göstermek üzere birçok Makine Performansı ve Kalıp Direnç Çizgisi çizilebilir.Birçok
senaryo yürütülüyor.Amaç, PQ 2 diyagramında büyük bir merkezi operasyonel pencere
oluşturan giriş alanı, giriş hızı, giriş kalınlığı, piston ucu çapı ve akümülatör basıncının bir
kombinasyonunu bulmaktır.NADCA, PQ 2 analizi ve hesaplamalarına yardımcı olacak
yazılım sağlar.
PQ2 analizi, geleneksel geçitleme analizinin bir kontrolü olarak veya tam tersi şekilde
çalıştırılabilir.Boşalma katsayısının Bernoulli denkleminde karesi alınmış bir terim olarak
göründüğüne dikkat edin; bu, bu sayıdaki yüzde küçük bir değişikliğin, diğer tüm faktörlerin
eşit olması durumunda metal basıncında önemli bir yüzde değişiklikle sonuçlanacağı anlamına
gelir.Makinenin performansı ve manşon ile pistonun hizalanması gibi diğer mekanik sorunlar
zamanla değişir.Bu faktörler deşarj katsayısını etkiler.Düşük tarafta bir deşarj katsayısının
seçilmesi ihtiyatlı bir yaklaşımdır.
Bölüm 7
Adım 7 – Fan ve Teğetsel Yollukları Tasarlayın
Akış alanıyla ilgili hususlar
Yolluğun işlevi, metali giriş ağzına iletmek ve boşluk bölümleri içinde istenen akış modelini
oluşturmaktır.Kullanılan üç yolluk artı bazen yerel gözeneklilik ile mücadelede kullanılan keski yolluk
vardır.Üç koşucu, düz fan, kavisli fan ve teğetsel koşucudur.
Giriş, boşluğa metal akışını kontrol eder.Bu nedenle giriş, bisküvi veya dökümden boşluğa kadar olan metal
akış yolunda en küçük alana sahiptir.Eğer bu doğru değilse, yolluk sistemindeki başka bir özellik, örneğin
küçük boyutlu bir yolluk veya bir sıcak oda makinesindeki küçük boyutlu bir ağızlık gibi metal akışını kontrol
edecektir.
Yolluk sistemleri her zaman girişten başlayarak yolluk veya bisküviye kadar ve sıcak hazneli
makinelerde kazboynu pistona kadar geriye doğru çalışacak şekilde tasarlanmalıdır.Analizin
bu noktasında giriş alanları ve konumları bilinmektedir, böylece yolluk tasarımı kapı açıklığından
başlar ve yolluk veya bisküviye doğru geriye doğru çalışır.
Koşucu kapıya geçtikçe koşucu alanı azalmalıdır. Bu sadece korumakla
kalmıyor
Kapı, akış yolundaki en küçük alan olarak kabul edilir, ancak aynı zamanda metal akışını kapının tüm
genişliğine yaymaya zorlar ve kapının tasarlandığı şeyi yapmasına olanak tanır.Giriş ağzına giden yolluk
alanının azaltılması aynı zamanda dökümde gözeneklilik olarak ortaya çıkabilecek yolluktaki metal ile havanın
karışmasını da önler.
Kapıdan başlayarak koşucu kapıdan daha büyük olacaktır.Koşucunun kapı alanına oranı
tasarıma göre değişecektir ve genellikle 1,1:1 ile 1,4:1 arasında değişecektir.Bununla birlikte,
1,4:1 oranının kullanılmasının fanda veya teğetsel yolluk sisteminde çok fazla metal ısı kaybına
yol açacağı küçük dökümlerde olduğu gibi daha büyük olabilir.Bu nedenle, eğer kapı alanı 2'de
1,00 ise, küçük dökümler dışında yolluk alanı 1,1 ile 1,4 inç kare arasında olmalıdır.
Oran, çeşitli tasarım faktörleri tarafından belirlenir ve bunun için bir sihir olmadığının farkına
varmak
her durum önemlidir.
için geçerli olan numara.Dikkate alınması gereken faktörlerden bazıları
şunlardır:
Alüminyum
Tipik oranlar yaklaşık 1,1 ila 1,4 olacaktır.Daha büyük bir akış açısının olduğu yerlerde daha yüksek oranlar
kullanılır.Fan kapısı tasarımı için 35°'den büyük bir akış açısı, 1,3:1 veya daha büyük bir oran gerektirecektir.10°
ila 35°'lik bir akış açısı, yaklaşık 1,1:1 ila 1,3:1'lik bir kapı-yolcu oranıyla kabul edilebilir olacaktır.Daha yüksek
akış açıları, metalin kapı şekline uymasını sağlamak için daha fazla kısıtlama gerektirir.
Öte yandan tasarımcı, büyük dökümler için büyük oranların kullanılması konusunda dikkatli
olmalıdır çünkü bisküvi veya yolluktaki ana yolluk aşırı derecede büyük olabilir.Koşucular
gönderilmez.Koşucular yalnızca tesisin enerji ve cüruf kaybı maliyetlerine katkıda bulunur.
Bazı tesislerde, fandan veya teğetsel raydan kapıya geçiş için 45°'lik dik bir rampanın
kullanılması yaygındır.Buradaki düşünce, giriş kapısının erken donmasını önlemek için metali
kapıya kadar sıcak tutmaktır.Ancak kapıdaki donma genellikle süreç değişiklikleriyle düzeltilebilir
ve bu tür bir kapı tasarımına gerek yoktur.Bazı durumlarda belirli gözeneklilik noktalarına
yardımcı olmak için kullanılabilir, ancak metali çok kısa bir mesafede hızlanmaya zorlar ve metalin
kapının kenarlarına yayılmasına izin vermeyebilir.Bu kapı tasarım tekniği kullanılırsa, kapı-yolcu
oranlarının oldukça yüksek, tipik olarak 1,5:1 ve hatta 2:1 olması gerektiği önerilmektedir.
Çinko
Dört slayt makinesinde 0,125 x 0,125 inç kadar küçük veya hatta daha küçük kızaklarla çinkoda daha ince kapılar ve daha
küçük kapılar kullanılır.Daha küçük koşucuların açık kalması için çok hızlı bir dolum süresi (10 milisaniyeden az) gerekir.
Koşucu boyutu oranı genellikle kapı alanının 1,05 ila 1,15 katıdır.Bunlar alüminyumda
kullanılanlardan daha küçük artışlardır, bunun nedeni kısmen yolluk alanının veya dökümü
besleyen nozülün sıcak hazneli bir makinede yolluğun maksimum alanını sınırlamasıdır.
Bu meydana geldiğinde, mevcut alan azaltımının büyük bir kısmı kapıda kullanılmalıdır; bu, yolluk
bileşenlerinin, kapının yolluk başlangıcından itibaren küçük bir alan azaltımı ile tasarlanacağı anlamına
gelebilir.Yolluk bileşenleriyle birlikte tüm sıcak oda tasarımlarında yolluk ve nozül alanlarının da gözden
geçirilmesi gerekir.Bazen nozül veya yolluk olması gerekenden daha küçüktür.İyi bir tasarım çözümü, daha az
kısıtlı akış sağlayacak ve daha büyük bir yolluk sistemini destekleyebilecek bir yolluk kanalına gitmek olabilir.
Magnezyum
Magnezyum koşucular diğer metallere göre daha hızlı çalışırlar.Gizli ısının ve özgül ısının düşük
olduğu magnezyumda kritik olan ısı kaybını düşük tutmak için yüksek koşucu hızı arzu edilir.Çoğu
kalıp için alüminyumla aynı stratejiyi kullanmak uygun olsa da, daha küçük yolluk boyutları ve
daha yüksek hızlar bir avantaj olabilir.Konsept, yolluklardaki ısı kaybını en aza indirmek için
girişten yolluk veya bisküviye kadar mütevazı alan artışlarıyla yolluk hızlarını yüksek tutmaktır.
Hayran Koşucuları
Fan kızakları tüm dökümü beslemek veya metali bir ana taşıyıcıdan iki bitişik teğet taşıyıcıya
bölmek için kullanılabilir.Fanlar arzu edilen güçlü bir merkez dolgusu oluşturur.İki tip fan vardır;
kavisli kenarlı fan ve düz kenarlı fan.Fanın ana taşıyıcıdan giriş kapısına kadar sürekli azalan bir
alana sahip olması için eğri kenarlı fanın derinliği doğrusal olarak azalacak, düz kenarlı fan ise
kavisli bir derinliğe sahip olacaktır.Eğer fan düz kenarlı ve doğrusal derinlik azaltmalı olarak
yapılmışsa, kızaktan girişe kadar olan fan alanı fan boyunca doğrusal olarak
azalmayacaktır.Metal yan duvardan uzaklaşacak ve bir cep oluşturacaktır.Bu cep, akan metale
hava kabarcıklarından oluşan bir buhar besleyecek ve döküm gözenekliliğine katkıda
bulunacaktır.
Sonraki şekillerde düz ve kavisli fanlar gösterilmektedir.
Plan Kesit Görünümü 3 boyutlu

görünümü
Düz Taraflı
Fan
Plan Kesit Görünümü 3 boyutlu

görünümü
Eğri Taraflı
Fan
Düz kenarları ve derinliği olan alt düzey bir fan kapısı aşağıdakine
benzer.
Plan Kesit Görünümü

görünümü
Kenarları Düz ve Derinlikli
Fan
Düz fan şeklinin yapımı basittir ve oldukça iyi iş görüyor gibi görünebilir, ancak döküme gaz
gözenekliliği katacaktır.
Düz kenarlı fanların avantajları, akış açısının bilinmesi ve kızağın kesme kalıbı olmadan temiz bir
şekilde parçalanmasıdır.Düz fanın dezavantajı kalıba işlemenin daha zor olmasıdır.Fan
modellenmeli ve şekillendirilmelidir.
Kavisli kenarlı fanın avantajı kalıba işlenmesinin daha kolay olmasıdır.Eğri taraflı fanın
dezavantajları, akış açısının net olarak tanımlanmaması ve fanın temiz bir şekilde kırılmaması ve
kesilmesi gerekmesidir.
Fan Akış Açıları
Düz taraflı fanın akış açısı, yan duvarın merkez çizgisine olan açısıdır.Daha önce gösterilen düz taraflı fan
tasarımı, aşağıda gösterildiği gibi ölçülen 26°'lik bir akış açısına sahiptir.Kavisli fan kapısı, aşağıda gösterildiği
gibi, kapıdan koşucuya kadar olan mesafenin ¼'ü kadar bir noktada ölçülen bir akış açısına sahiptir.
Eğri Taraflı
Fan
Herhangi bir fan için maksimum akış açısı 45°'dir.Akış açısı 45°'den büyük olan fanların
uçlarından gelen akış ihmal edilebilir düzeyde olacaktır.
Daha kıs a yolluk s is tem i,

ancak m etalin kes kin 45°
açıyı takip etm es ini
s ağlam ak zordur; aş ağıda
45.000
o gös terilen 30° açı kadar
KAPI ALANI = 0.16
arzu edilm ez.
KAPI ALANI = 0.16
KOŞUCU ALANI = 0,208

(%30 ARTIŞ)

(%30 ARTIŞ)
Daha kıs a yolluk s is tem i,

KOŞUCU ALANI = 0,445 ancak m etalin kes kin 45°
(%10 ARTIŞ)
açıyı takip etm es ini
s ağlam ak zordur; aş ağıda
gös terilen 30° açı kadar
30.000
arzu edilm ez.
KAPI ALANI = 0.16 KAPI ALANI = 0.16

(%15 ARTIŞ)

(%15 ARTIŞ)
Önerilen yaklaşım
KOŞUCU ALANI = 0.405

(%10 ARTIŞ)
Kavisli bir fanın kenarı aşağıda gösterildiği gibi kırılma eğilimindedir.Parça elle devre dışı
bırakılırsa veya devrilirse, çıkış sorununu çözmek için kapı genişliğinin kırmızı noktalı çizgilerle
gösterildiği gibi yaklaşık olarak azaltılması önerilir.
Kesme
çizgisi
Fanların akış açısı soldan merkeze ve sağa değişir.Görünür giriş alanından gerçek giriş alanını
hesaplamak için kullanılan ortalama fan akış açısı şöyledir:
θ = ((θl + θr) / 4) + θc
Nerede,
θ = ortalama fan akış açısı θl =
fanın sol tarafındaki akış açısı
θr = fanın sağ tarafındaki akış
açısı θc = fanın merkezdeki
akış açısı
thl
thl θr
Fan Taşıyıcılarının Tasarlanması

Bir fan tasarlama prosedürü
şöyledir:
1. Fan genişliğini ve fan uzunluğunu belirleyin.Bölüm A'daki fan genişliği, giriş kapısı ile aynı
genişliktedir.Fan uzunluğu, fanın ucundan fanın ana taşıyıcıya katılan Bölüm I'in başlangıcına
kadar olan mesafedir.Fan genişliğinin fan uzunluğuna oranı, fanın her kenardaki akış açısını
belirler.Fan uzunluğunun artması fanın kenarlarındaki akış açısını azaltır.
2. Fanı baştan sona eşit parçalara bölün.Kullanılacak uygun bölüm sayısı 9'dur.
3. A bölümünün uç alanını belirleyin. Bu alan giriş alanına eşit veya ondan daha büyüktür.A
Bölümünün alanının, beslediği giriş alanından %10 daha büyük yapılması gelenekseldir.Bu,
parça döküldüğünde, onu büyütmek için fanı yeniden yakmaya gerek kalmadan, girişlerin
hafifçe arttırılması gerekiyorsa, bir miktar hareket alanı sağlar.
4. Bölüm A'dan fan Bölüm I'in başlangıcına kadar olan alan artışını belirleyin. Örnekte alan
%200 artmaktadır.Bu yüzde artış bir karardır ve her oyuncu seçimine göre değişecektir.Bir
yandan amaç, sıcak metali girişlere iletmek, diğer yandan ise yeniden eritme maliyetlerini
azaltmak için yollukların boyutunu en aza indirmektir.
5. Fanın başlangıcından fanın sonuna kadar alanı doğrusal olarak azaltarak her bölümün
alanını belirleyin.Eğer 9 kesit kullanılırsa, E Kesitinin alanı A ve I Kesitlerinin ortalamasıdır. C
Kesitlerinin alanı A ve E kesitlerinin ortalamasıdır, vb.
6. Fanın başlangıcının ölçülerini belirleyiniz, Bölüm I. Fanı besleyen ana taşıyıcı boyutları ile
Bölüm I'in boyutları aynıdır.
7. Eğri taraflı bir fan için fan derinliği baştan sona doğrusal olarak azalır.Her bölümün
derinliklerini baştan sona doğrusal bir azalmayla belirleyin.Adım 5'teki yöntemin aynısı
kullanılabilir.
8. Her bölümün ortalama genişliğini hesaplayın.Bu, kesit alanının kesit derinliğine bölümüdür.
9. Tüm fan verilerini bir çizelgeye koyun ve fanın plan ve kesit görünüşünü gösteren bir kroki
çizin.Kesitsel görünümde, ejektör yarısındaki fan ile kapak yarısındaki giriş kapısının, fan ve arazi
mesafesiyle örtüşen ilişkisi gösterilmektedir.
Düz taraflı fan aynı şekilde yapılır, sadece genişlik fanın başından sonuna kadar doğrusal
olarak artar.Fan derinliği, kesit fan alanları ve genişliklerinden hesaplanır ve doğrusal
olmayacaktır.
Hayran Notları
Eğri Taraflı
Fan
Kavisli Taraflı Fan Veri Tablosu

Giriş Genişliği = 5.000, Giriş Kalınlığı = 0,063, Akış Açısı = 40 derece
Bölüm Mesafe Alanı Derinlik (h) Ort. Taban (b) Üst (t) Yan (c) Yan (d)
A 0.000 0.347 Genişlik
0.069 5.000 5.012 4.988 0.012 0.012
B 0.750 0.408 0.136 3.009 3.033 2.986 0.024 0.024
C 1.500 0.470 0.202 2.326 2.362 2.291 0.036 0.036
D 2.250 0.532 0.268 1.981 2.028 1.934 0.047 0.047
VE 3.000 0.593 0.335 1.773 1.832 1.714 0.059 0.059
F 3.750 0.655 0.401 1.633 1.704 1.563 0.071 0.071
G 4.500 0.717 0.467 1.533 1.616 1.451 0.082 0.082
H 5.250 0.778 0.534 1.458 1.552 1.365 0.094 0.094
BEN 6.000 0.840 0.600 1.400 1.506 1.294 0.106 0.106
h = Alan / derinlik Ort.
Genişlik = Alan / hb =
Ort. Genişlik + ct =
Ort. Genişlik - cc =
0,176 * hd = 0,176 * h
Alan Oranı Bölümler
I:A 2,42
1. Fanların yanları 10 o taslaklıdır.Fanın herhangi bir bölümü aslında bir

yamuktur.
2. İlgili akış açılarıyla birlikte planlanan akış 2. Adımda belirlendi. Fan genişliğine göre fan uzunluğunun
değiştirilmesiyle akış açısı değişir.Normalde istenen akış açısını elde etmek ve fanı kalıp üzerinde
mevcut alana sığdırmak için birçok fan senaryosu oluşturulur.Fan tasarım verilerinin hızlı ve doğru bir
şekilde hesaplanabilmesi için genel düz ve kavisli kenarlı fanları içeren elektronik tabloların olması
yararlı olacaktır.
Her iki tip de akışı sorunlu bir alana yönlendirecek bir açıyla ayarlanabilir.Aşağıdaki resimde
gösterilmektedir
bu nasıl yapılabilir?Aşağıdaki şekil aynı zamanda 30° açıyla sola döndürülmüş düz fan kapısını
da göstermektedir.Oklar yeni akış düzenine yakındır.Bu, akışın belirli bir sorunlu alana
yönlendirilmesine olanak tanır.
30.000
26.221o
2.300
2.000
0.050
1.127
2.167
Fan kapıları için akış modelleri
İki farklı tip fan kapısı tarafından oluşturulan akış modelleri aşağıdaki resimlerde gösterilmektedir:
Eğri taraflı fan akış Düz yan fan akış Düz kenarlar ve derinlik fan
düzeni düzeni akış düzeni
Teğetsel Koşucular
Teğetsel koşucular boşluğun kenarı boyunca teğet olarak uzanır.Teğetsel koşucuların avantajları
şunlardır:
• yolluk kompakttır ve döküm parçasına yakın tutulabilir,
• akış yönü kontrol edilebilir ve
• sıcak metal nispeten uzun bir mesafeye dağıtılabilir.
Teğetsel koşucuların bir dezavantajı, küçük akış açıları istendiğinde koşucuların aşırı derecede
büyümesidir.
Teğetsel yolluk akış açısı, giriş alanının yolluk alanına oranıyla belirlenir.Teğetsel koşucunun
herhangi bir noktasında akış açısı, kapı alanının arktanjantının teğetsel koşucu alanına
bölümüdür.Bu hesaplama için, kapı alanı seçilen bölümün aşağısındaki toplam kapı alanıdır ve
yolluk alanı seçilen bölümde ölçülür.
Teğetsel kapı akış açısı = yay tan (giriş alanı / yolluk alanı)
Akış açısından dolayı metal, aslında kalıpta kesilenden daha küçük bir geçit alanı görür.Bu aynı
zamanda gerçek hızın görünen giriş hızından daha yüksek olduğu anlamına da gelir.
Gerçek geçit alanı = Görünen geçit alanı / Kosinüs (akış açısı)

veya
Görünen geçit alanı = Gerçek geçit alanı * Kosinüs (akış açısı)
45.235o ETKİLİ KAPI ALANI
AMORTİSÖR Kalıp = yolluk giriş

alanının kare kökü Besleyici
boyutu = %10 yolluk giriş alanı
GERÇEK KAPI ALANI
Ve,
Gerçek geçit hızı = Görünen geçit hızı / kosinüs (akış açısı)
burada Görünen kapı hızı, piston çapı, hızlı atış hızı ve giriş kapısının ölçümleri kullanılarak
hesaplanır.
Akış açısının kosinüsü her zaman birden küçük olduğundan, Gerçek ve Görünür giriş hızları
arasındaki fark önemli olabilir.Özellikle alüminyumda beklenmeyen yüksek gerçek giriş hızları
nedeniyle lehim ve erozyon sorunları ortaya çıkabilir.
Aşağıdaki tablo teğetsel koşucudan elde edilebilecek yaklaşık akış açılarını
göstermektedir.Düşük akış açısına sahip metalin döküm içerisine alınması için çok büyük bir
yolluğa ihtiyaç duyulduğunu unutmayın.İhtiyaç duyulan akış modeli buysa, fan kapısı teğetsel
kapıdan daha uygun olabilir.
Örnekleri Oranı Akış
Koşucu Alanı Kapı Alanı Kapı/Koşucu Melek
Dereceleri
0.10 0.10 1.00 45.00
0.11 0.10 0.90 41.99
0.13 0.10 0.80 38.66
0.14 0.10 0.70 34.99
0.17 0.10 0.60 30.96
0.20 0.10 0.50 26.57
0.25 0.10 0.40 21.80
0.33 0.10 0.30 16.70
0.50 0.10 0.20 11.31
Pratik teğetsel akış açıları 26° ila 45° arasında değişir. Teğetsel için bir amortisör arzu edilir
koşucular.Amortisör, yolluk dolarken teğetsel yolluğun ucunda metalin kalıba sıçramasını
önleyecektir.Bu metal fışkırması sonunda yolluğu ve yolluğun ucundaki giriş kapısını
aşındıracaktır.Amortisör, teğetsel koşucunun uzunluğu boyunca eşzamanlı dolum sağlayarak
teğetsel koşucunun dolmasına ve basınç vermesine olanak tanır.Uygun şekilde tasarlanmış bir
amortisör, basınçlı havayı merkezde hapsedecektir.Amortisörler, havanın merkezde tutulduğu bir
girdap akış modeli oluşturmak için teğetsel olarak beslenmelidir.Amortisörün altına daima bir
ejektör pimi yerleştirilmelidir.Amortisörün altında ejektör pimi yoksa amortisör kalıba
yapışacaktır.Amortisörün çapı merkezde hava cebi oluşturacak kadar büyük olmalıdır.Amortisör
çapı, yaklaşık olarak teğet koşucuya olan giriş alanının karekökü kadar olmalıdır.
Teğetsel
Koşucu
Tasarlanan teğetsel yollukların boyutları kalıp tasarımcısının takım imalatçısına yukarıdaki çizim,
bir veri tablosu ve genel bir teğetsel yolluk kesiti ile birlikte verilmektedir.
Teğetsel Koşucu Kesiti 30 o

Yaklaşma
En boy oranı, ortalama genişliğin teğetsel koşucunun yüksekliğine oranıdır.Teğetsel koşucular

için tipik en-boy oranı 2:1'dir.1:1'lik bir en-boy oranı daha kompakt bir ısı tasarrufu sağlar.3:1'lik
bir en boy oranı daha fazla yayılır ve yolluk kalıp çeliğine daha fazla ısı dağıtır.
Her bölümün boyutsal verilerini hesaplamak için:
1. Son bölüm (Kısım J) hariç tüm bölümlerin alanlarını hesaplayın.Herhangi bir bölüm için
teğetsel yolluk alanı, beslediği giriş alanının akış açısının kosinüsüne bölünmesiyle elde
edilir.
2. Son bölüm (J Bölümü) hariç her bölüm için h, b, d, t ve c'yi hesaplayın.Örnekte 2:1 en boy
oranına ilişkin formüller verilmiştir.
3. J bölümündeki teğetsel koşucu sıfır girişini besler.Bununla birlikte, J bölümünün en azından giriş kapısı
kadar kalın yapılması gelenekseldir.Amortisör kullanılıyorsa amortisörü besleyecek kadar büyük olması
gerekir.
Teğetsel Koşucu Veri Tablosu 2:1 En-Boy

Oranı, 30o Yaklaşma Açısı, 10o Taslak
Kapı kalınlığı = 0,066, Akış Açısı = 40o
Bölüm J k L M N P
Mesafe 0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000
Alan = 0.007 0.078 0.157 0.235 0.313 0.392
saat 0.060 0.198 0.280 0.343 0.396 0.442

=
b= 0.120 0.584 0.826 1.012 1.168 1.306
d= 0.000 0.035 0.049 0.060 0.070 0.078
t= 0.000 0.207 0.293 0.358 0.414 0.463
c= 0.000 0.342 0.484 0.593 0.685 0.765
h = (Alan /2 ) ^
0,5 b = 2,952 * hd
= 0,176 * ht =
1,046 * hc =
1,730 * h
Teğetsel geçitler ile teğetsel yollukların dökümün kenarına paralel tutulmasına gerek
yoktur.Yolluktan döküme kadar olan rampa, bu tip bir kapının düzensiz bir kenarı besleyebilmesi
için uzatılabilir.Bu aşağıda gösterilmiştir.
DÖKÜM
Yolluktan döküme kadar olan rampalar, döküm konturuna uyacak şekilde gerektiği kadar
uzatılabilir.Rampalar genellikle yolluktan döküme (veya kullanılıyorsa araziye) kadar yaklaşık 5° eğimlidir.
Tekniğin yandan görünümü aşağıda

gösterilmiştir.
KAPI RAMPASI — Yaklaşık 5o
eğimli, koşucuda Rad 0,06
Döküm
Arsa, düz ve
gerektiği kadar uzun
yapın
Bu teknik aynı zamanda teğetsel bir koşucunun akışını yönlendirmek için de kullanılabilir.Akış
düzeninin istenen yöne gitmesini sağlamak için koşucunun açısı ayarlanabilir.
Aşağıdaki resim, teğet kapının akışı yönlendirecek şekilde şekillendirildiği bir kapı tasarımını
göstermektedir.
özellikle sorunlu alanlar.Bu durumda akış modeli bazı kusur sorunlarını çözmek için iyi çalıştı.
Farklı bir açıya sahip olmak istenirse, kızakları dökümden uzağa doğru açıyla ayarlamak mümkündür.
akış açısının daha iyi yönlendirilmesini sağlayın.Teğetsel kapının kavisli bölümlerine kapı
eklenebilir ve böylece düz bir bölümle elde edilemeyen bazı farklı akış açıları elde edilebilir.Bu,
metali dökümün bu teknik kullanılmadan ulaşılamayan iki köşesine yönlendirmek için yolluk
eğrilerinin kullanıldığı aşağıda gösterilmektedir.
Bu bölüm için
akı ş açı sı
Bu saniye için yaklaşı k Bu bölümler için
akı ş açı sı 31 26°'dir. akı ş açı sı 13o
o
Bu teknik, özellikle iyi bir yüzey kalitesi gerektiğinde çok güçlüdür.Bu örnek bilgisayar tarafından
yapılmıştır, ancak bunu manuel olarak yapmak için aşağıdaki prosedür yakın bir yaklaşıma sahip
olacaktır.İlk olarak,
ortada düz bölüm.
Seçilen akış yönü
30.000°
2
3 R
5
30 o'luk koşucu akış açısı
2.027 4 R = Yeni yolluk keyfidir ve makul herhangi
bölümünün yarıçapı, bir değer olabilir
başlangıçtaki düz
bölüme uygun
Şimdi aşağıdaki adımları uygulayın:
1. Akış vektörünü istenilen şekilde

çizin,
2. Yaklaşık olarak koşucunun bulunması beklenen alana doğru çizgiye bir dik ekleyin.
3. Daha sonra adım 2'deki çizgiye yaklaşık 30°'lik bir açıyla bir çizgi ekleyin.Bu çizginin sonu, ilk
geçidin başladığı yerde kenar dökümüyle kesişmelidir.Koşucu daha sonra bu çizgiye teğet olan
mevcut koşucuyla eşleşen bir eğri olacaktır.
4. 3. adımda yapılan bu çizgiye, 3. adımdaki çizgi ile akış vektörünün kesiştiği yerden
başlayarak bir dik çizin.
5. İlk düz bölüm için kapının başlangıç noktasından dikey bir çizgi çizin.
6. 4 ve 5 numaralı çizgilerin kesiştiği yer, yeni yolluk bölümünün dışını oluşturan yarıçapın merkezidir.
30°, elde edilmesi nispeten kolay bir akış açısı olarak seçilmiştir; bu, aşağıdaki herhangi bir değer
olabilir:
yaklaşık 30° ila 40° aralığındadır.Bu eğri, koşucunun vektör yönünde akacak yolu olacaktır; eğer koşucu,
teğet çizgiyi çizerken seçilen akış açısını sağlayacak şekilde boyutlandırılmışsa.
Ana Taşıyıcılar ve Boşluk Düzeni
Ana taşıyıcılar metali yolluk veya bisküviden fan ve teğetsel taşıyıcılara taşır.Minyatür çinko 4-
sürgülü makinelerde yuvarlak raylar kullanılmasına rağmen kızak genellikle trapez şeklinde
yapılır.Yuvarlak koşucuların, hafif bir alttan kesilmeyi önlemek için ayırma hattına düz bir bölüm
eklenmiş olması gerekir.
Genişlik-derinlik oranına en boy oranı denir ve genellikle 1:1 ile 3:1 arasında olur.En düşük
yüzey alanı/hacim oranı, derinliğin genişliğe eşit olduğu durumlarda ortaya çıkar ve bu
genellikle çoğu koşucu için kullanılır.Bununla birlikte, ana taşıyıcının makul bir sürede
donamayacak kadar büyüyeceği büyük alüminyum kalıplarda, yolluk derinliği yaklaşık 0,7 inçte
sabit tutulur ve gerekli alanı elde etmek için genişlik gerektiği kadar genişletilir.
Yolluk tasarımında en önemli kavram bisküvi veya yolluktaki akışın başlangıcının en geniş alan
olması gerektiği, metalin fan ve teğetsel yolluklara doğru ilerledikçe giderek azalan bir alanla
karşılaşmasıdır.Sonuçta dağıtım sistemindeki en küçük alan giriş alanıdır ve bu alan, yolluk
sisteminin başka bir özelliğini değil, boşluğa giden akışı ve hızı kontrol eder.
Göz önünde bulundurulm ası gereken diğer bir faktör, m etalin yolluk sistem indeki yüksek hızı ve
m om entum udur.Metalin keskin köşelerle karşılaştığı her yerde türbülans yaratılarak gaz sıkışm asına neden
olabilir, bu da gözeneklilik veya kabarcıklarla sonuçlanır.Bu nedenle ana koşucunun dönüşleri düzgün ve
kadem eli olm alıdır.
Koşucular gönderilmez.Enerji maliyetleri artmaya devam ediyor.Aşırı büyük koşucular çevrim süresini
yavaşlatır ve enerji maliyetlerini artırır.Bu nedenle tasarımcının koşucuyu akıllıca tasarlaması teşvik edilir.
Koşucu tasarım prosedürü
Yolluk tasarımı kapıda başlamalı ve manşon veya kanala doğru ilerlemelidir.İlk adım, fan ve teğetsel yolluk
tasarımında daha önce ele alınmıştı ve başlangıçtaki yolluk boyutunun, kapı alanının yaklaşık 1,1 ila 1,3 katı
olmasıyla sonuçlanmalıdır.Tasarım fandan ve teğet yolluklardan yolluk veya bisküviye doğru ilerledikçe ana
yollukların boyutu artırılmalıdır.Bir ana koşucudan iki ana koşucuya geçişin her dönüşünde bir alan
bulunmalıdır
girişten çıkışa azalma.Düzgün tasarlanmış virajlarda, virajın keskinliğine bağlı olarak genellikle
%3 ila yaklaşık %5 arasında küçük bir artış gerekir.
Bu küçük artışlar, iyi bir kızak tasarımına ve tercihen bir CAD modelinden işlenebilen düzgün bir
kızak sistemi modeline sahip olunmasına bağlıdır.
“Y” kavşaklarında, ana taşıyıcıdan kollardan membaya doğru giderken %3 ila %10 civarında bir alan artışı
olmalıdır.İyi pürüzsüz şekiller için %5'lik bir artış yeterli olmalıdır.
Daha büyük artışlar daha muhafazakardır ve hataları kapsaması daha kesindir, ancak genellikle
döngü süresini yavaşlatan büyük bir ana taşıyıcıyla sonuçlanırlar.
Ağaç kızakları genellikle çok boşluklu işler için kullanılır.Metal üst ve alt boşluklara aynı anda
ulaşmayacağı için bunlar her zaman sorun teşkil eder.Ağaç kaydırıcılar eş zamanlı doldurma prensibini
ihlal eder ve üst ve alt boşluklar aynı şekilde çalışmayacağı ve kalite sorunları yaratmayacağı için bundan
kaçınılmalıdır.Yolluk veya bisküviden eşit uzaklıkta boşluklara sahip bir kalıp düzeni kullanmak çok daha
iyidir.
Bisküviye Eşit Uzaklıkta Bisküviye Eşit Mesafedeki

Olmayan Boşluklar Boşluklar
Bisküviye Eşit Mesafedeki

Boşluklar
Altı boşluklu kalıp daha zordur ve biraz yaratıcılık gerektirebilir, ancak bu çabaya değer.
Bisküviye Eşit Mesafede Boşluklara sahip

Altı Boşluk düzeni
Ana taşıyıcıların tasarımı fan ve teğetsel taşıyıcılarla aynı modeli izler.Tüm ana taşıyıcıların
kesitlerinin takım imalatçısı veya tasarımcı için tanımlanması gerekir.Ana taşıyıcıların en boy
oranı, ortalama genişliğin derinliğe oranıdır.Tipik oranlar 1:1 ile 3:1 arasındadır.Burada Ana
Taşıyıcı boyutsal verilerinin bir elektronik tablo örneği verilmiştir.Ana yolluk bölümlerinin
belirlendiği ön kalıp üzerine tüm yolluk sistemi çizilir.
Ana Taşıyıcı ve Fan Kesiti
Ana Taşıyıcı Açıklaması

Bileşen Açıklaması
1 Teğetsel
2 Fan
3 Fan
4 Fan
5 Fan
6 Fan
7 Fan
Ana Koşucu: En Boy Oranı = 2:1 Taslak = 10

o
Ortalama
Ana Besleme Alan Genişlik
sa çöp
Kutusu) d teneke) c
(in2) (inç) (inç) (inç)
Taşıyıcı (içinde)
Bölümü
VE 1 0.237 0.688 0.344 0.748 0.061 0.627 0.061
BEN Herhangi Bir
Hayran 0.225 0.671 0.335 0.730 0.059 0.612 0.059
F 1+2 0.485 0.984 0.492 1.071 0.087 0.898 0.087
G 1+2+3 0.721 1.201 0.600 1.306 0.106 1.095 0.106
L 7 0.236 0.687 0.344 0.748 0.060 0.627 0.060
k 6+7 0.473 0.972 0.486 1.058 0.086 0.887 0.086
M Tüm 1.643 1.813 0.906 1.972 0.160 1.653 0.160
(Alan Kesiti M = Hepsi = K + 2*I + G =1,643 )
Ana Taşıyıcı boyutu H = (Alan / 2).5

bir yön için formüller B = 2.176*saat
2:1 oranı D = 0,176 *
saat
T = 1,824 *
saat *
0,176
C =
saat
Bölüm 8
Adım 8 – Taşma ve Havalandırma Deliklerini Tasarlayın
Taşmalar ve Çıkışlar
Taşmalar, boşluktan geçen başlangıçtaki kirlenmiş metali toplar, boşluğun uzak tarafına yerel ısı sağlar ve
dökümün kalıptan çıkarılmasına yardımcı olacak bir taban sağlar.Taşmaların sayısı ve boyutu, boşluk boyunca
akış mesafesinin bir fonksiyonudur; uzun mesafelerde ise daha fazla taşma ve dökümün yüzey bitirme
gereksinimleri ortaya çıkarken, iyi yüzey kalitesi, ticari bir kaplamaya göre daha fazla taşmaya sahip
olacaktır.Bitişik segmentin yüzdesi olarak taşma boyutuna ilişkin bir kılavuz aşağıdaki tabloda bulunabilir:
Tipik Taşma Boyutları

Yüzde olarak taşma
boyutu
bitişik boşluk bölümü
Donanım Bazı Soğuk

Segment Kalınlığı Boşluk Doldurma Süresi Kalitesinde Kapatma
İzin verilmiş -
- sn. Yüzey İşlemi - % %
- inç
(mm)
0.035 (0.90) 0.012 - 0.021 150 75
0.050 (1.30) 0.017 - 0.029 100 50
0.075 (1.80) 0.026 - 0.044 50 25
0.100 (2.50) 0.035 - 0.059 25 25
0.120 (3.20) 0.042 - 0.071 ---- --
NOT: Gösterilen değerler, belirli durumlara göre değişebilecek tipik değerlerdir. --
Havalandırma deliklerine bağlanan taşmalar, bölümün doldurulacak son kısmına yerleştirilmelidir.Eğer

taşma segmentten önce dolarsa, bu durumda geri dolum meydana gelecek ve bu da zayıf dolguya ve
gözenekliliğe neden olacaktır.Metal çıkışlara ve taşmalara çekilecektir, bu nedenle döküm içinde
dağıtılmış akış amacıyla birkaç büyük taşma yerine çok sayıda orta düzeyde taşma olması daha
iyidir.Koşucular gibi, taşmalar da sevk edilmez, bu nedenle taşmaların sayısı ve yerleşimi makul
olmalıdır.
Çıkış kapısı dökümü taşmaya bağlar.Tüm çıkış alanlarının toplamı, toplam giriş alanının yaklaşık yarısı kadar
olmalıdır çünkü çıkış kapıları havanın havalandırma deliklerinden kaçması için geçiş yolu sağlar.Alüminyum
için minimum çıkış kalınlığı 0,040 inç olmalıdır. Magnezyum ve çinko için
geleneksel basınçlı döküm için minimum kalınlık 0,020 inçtir.Taşmalar normalde ejektör yarısında bulunur ve
bunların altında bir ejektör pimi bulunur.Girişler gibi çıkış kapakları da normalde kapağın yarısında bulunur.
Müm künse, havalandırm a deliklerinde olduğu gibi taşm aların tasarım ı, verim siz m etal akışına yönelik
olm alıdır.Önem li olan atış sonunda erim iş m etalin kalıbın içinde kalm asıdır.Kalıp m etali tutm uyorsa,
doldurm anın son anında m eydana gelen paketlem e azalır ve bu da zayıf yüzey kalitesine ve gözenekliliğe
neden olur.Çıkış kapısı havalandırm a deliğinden kaydırıldığında m etalin taşm a içinde dönm esine neden
olduğunda verim sizlik yaratılır.
Konumlar boyunca taşan boyutsal verilerin, ön kalıp yerleşiminde takım üreticisine veya kalıp
tasarımcısına sağlanması gerekir.Aşağıda taşma örneği verilmiştir.
Çıkış
kapısı
Havalandı rma
1.291
0.310
Kâr/Zarar
0.300
0.050 30° 0.020
0.060 Arsa
Taşma
Çıkış Kapısı ve Havalandırma ile

Taşma
Havalandı rma
delikleri
Havalandırma delikleri döküm için gereklidir.Havalandırma delikleri atış boyunca kalıptan havanın
çıkmasını sağlar.Bu gerçekleşmezse hava ve diğer gazlar metalle birlikte boşlukta sıkışıp
kalacaktır.Sıkışan gaz, gaz gözenekliliği oluşturan düzgün yuvarlak kabarcıklar biçiminde olacaktır.Bu
kabarcıklar herhangi bir yerde olabilir ancak en son dolan veya en son katılaşan bölgelerde
yoğunlaşacaktır.Basınçlı dökümde tüm havayı boşaltmak zordur.Bununla birlikte, havalandırmanın
olmaması ile uygun havalandırmanın olması arasında kalan hava ve bunun sonucunda ortaya çıkan
döküm kalitesi açısından büyük bir fark vardır.Kalıp yetersiz havalandırma delikleri ile tasarlanmışsa,
zamanla hava bir çıkış yolu bulacaktır.Kalıp yanıp sönecek ve flaşın bir kısmı kalıba yapışarak ek
parçaların tutucu blok içinde eşit olmayan bir şekilde ezilmesine neden olacak veya tutucu bloğun
kendisi boşluk ek parçalarının çevresi etrafında ezilerek sürekli flaşa veya "doğal havalandırmaya" neden
olacaktır. .Uygun havalandırma delikleri tasarlanarak tüm bunlar önlenebilir.
Havalandırma
Havalandırma
delikleri
Havalandırma delikleri için en iyi yerler doldurulacak son noktalardır.Simülasyon programları bu noktaları en iyi şekilde tahmin
eder.NADCA tarafından dağıtılan CastView adlı bir program, bu son doldurulacak yerleri tahmin etme konusunda iyi bir iş
çıkaracaktır.
Hava sıkıştırılabilir ve havaya ne kadar basınç uygulanırsa uygulansın havalandırma deliklerinde son hıza
ulaşır.Terminal hıza ulaşılmadığı varsayılarak havalandırma deliklerindeki hava hızı, metalin ve
havalandırma alanının giriş hızının bir fonksiyonudur.Menfezlerdeki hava hızı, giriş metal hızıyla doğru
orantılıdır ve havalandırma alanıyla ters orantılıdır.Havalandırma alanını belirlemenin bir yolu, gelen metal
akış hızını hesaplamak ve havalandırma alanını, havalandırma deliklerinden kaçabilecek hava hacminin,
ses hızının %70'i kadar bir hızı aşmadan yapması gerektiği şekilde ayarlamaktır. standart koşullar.Bu
havalandırma alanını hesaplamak için öncelikle metal akış hızı (“Q”) hesaplanır ve daha sonra kaçan
havanın aynı akış hızına sahip olduğu varsayılır.Havalandırmalardaki maksimum makul hızın yaklaşık
olduğu varsayılırsa
Ses hızının %70'i veya 8000 inç/sn (200 m/s), bu durumda havalandırma delikleri için yaklaşık
minimum alan şu şekilde bulunabilir:
Minimum Havalandırma Alanı = Q / 8000
Değişkenlerin seçimine bağlı olarak bu hesaplama, JF Wallace tarafından geliştirilen

formüle yakındır:
AV = (0,00571)(V)/(T)
Nerede: (K)
İLE
=
havalandırmanın minimum
İLGİLİ
alanı
V = yolluk ve atış manşonu dahil sistemdeki toplam gaz
hacmi T = boşluk doldurma süresi
k = doldurma sırasında açık kalan havalandırma alanının yüzdesi
Düşük hız koşulları altında atış kovanındaki havanın dışarı taşındığını varsaymak mantıklı
olacaktır.
ve bu nedenle boşluğun doldurulması sırasında bir faktör değildir.Durum buysa, V'yi yalnızca boşluk ve yolluk hacmi olarak kabul
edebilir ve açık kalan havalandırma deliklerinin yüzdesinin yaklaşık %50 olduğunu varsayabiliriz;o zaman iki formül hemen
hemen aynı olacaktır.
Havalandırma alanını belirlemenin başka bir yolu da giriş alanını dörde

bölmektir veya:
Havalandırma Alanı = Giriş Alanı / 4
Giriş hızlarının normal aralığı 2000 inç/sn'den az olduğundan bu formül de kullanılabilir.
Uygun alana sahip bir havalandırma sistemi tasarlamadaki sorun, tüm havalandırma deliklerini
yerleştirmek için kalıp üzerinde yer bulmaktır. Boşluk eklerinin boyutlarına karar vermeden önce
havalandırma delikleri için bir plana sahip olmak her zaman iyi bir fikirdir.Bazen çelik sipariş edilir ve
havalandırma deliklerini monte etmek için yeterli alan bulunmaz.Bu sorun aynı zamanda uygun
havalandırmanın kurulmasını zorlaştıran veya imkansız hale getiren slaytlar ve diğer özellikler nedeniyle
de karmaşık hale gelmektedir.Dökümün gaz gözenekliliğine karşı hassas olması durumunda, bu,
dökümde bir miktar gaz gözenekliliği olacağına veya blokların dondurulması veya vakumun dikkate
alınması gerektiğine dair güçlü bir uyarı olmalıdır.Öte yandan, döküm işlenmemişse ve gaz gözenekliliği
bir sorun değilse, o zaman muhtemelen tasarımcı mümkün olduğu kadar fazla havalandırma eklemeli ve
kalan gözenekliliği kabul etmelidir.Aşağıda bir dondurma bloğunun çizimi bulunmaktadır.Dondurma bloğu,
küçük bir kalıp alanında geniş bir havalandırma alanına izin verir.
Bloğu
Dondur
Dökme metalin onlara yapışmaması için havalandırma deliklerinin boşluklu çeliğe kesilmesi ve cilalanması
gerekir.Havalandırma kalınlığı 0,005 ila 0,020 arasında değişir.Hava, daha ince olanlara göre 0,020 olan
havalandırma deliklerinden geçerken daha az dirence sahiptir.Çıkarma sırasında havalandırma deliğinin
çekilmesine yardımcı olmak için taşma ile havalandırma arasında küçük bir yarıçapın işlenmesi iyi bir
fikirdir.Bazı havalandırma delikleri, havalandırma deliğinin kalıptan çekilmesine yardımcı olacak adımlarla
tasarlanmıştır.Örneğin, havalandırma kalınlığı 0,020'den başlar, sonra 0,015'e ve son olarak 0,010'a
gider.Ancak kademeli havalandırmalarda havalandırma alanı açısından önemli olan, atmosferi gören son
kalınlıktır.Havalandırma deliklerinin kalıp yağlama spreyi alması gerekir.Kalıp yağlama spreyi serbest bırakmayı
artırır, bir sonraki atıştan önce havalandırma deliklerindeki metal parçalarını temizler ve havalandırma kalıbı
çeliğini soğutur.Bazen yetersiz boşluklu kesici uç ön yüklemesi sorunu ortaya çıkar.Boşluk kesici ucu ön yükü
kalıbın yarısı başına 0,002 inç veya daha büyükse, kalıp kapatıldığında her iki tutucu blok arasındaki boşluk
havanın çıkması için yeterli olmalıdır.
Havalandırmalar verimsizliğe göre tasarlanmalıdır.Dönüşler metali yavaşlatır ve donmayı destekler.Amaç
metalin tutucu bloğa ulaşmadan önce durmasını sağlamaktır.Metal tutucu bloğa ulaşırsa parlar ve
kaçınılmaz olarak ezilme meydana gelir.Tutucu bloğa ulaşmadan önce metali durdurmak için gereken
havalandırma uzunluğu, havalandırma kalınlığının bir fonksiyonudur; havalandırma ne kadar kalın olursa
metal o kadar uzağa hareket eder.Deneyim ve yargı, metali durdurmak için gereken havalandırma
uzunluğunu tahmin etmede en iyi kılavuzdur.Havalandırma delikleri 0,020 inç kalınlığındaysa, metali
durdurmak için yaklaşık 4 inç havalandırma uzunluğu gerekli olacaktır.Ancak bu, metal sıcaklığına, kalıp
sıcaklığına, giriş hızına, havalandırma delikleri üzerindeki kalıp yağlama spreyi miktarına vb. bağlıdır.
Havayı uzaklaştırmak için menfezlerden daha iyi bir sistem, atış sırasında vakum sistemi ile havanın
tahliye edilmesidir.Vakum, havayı uzaklaştırır ve aynı zamanda metal, boşluğun köşe ve yarıklarını
doldurmak istediğinden gerekli atış basıncını azaltır.Bununla birlikte, vakumun da kendine has sorunları
vardır, çünkü proseste yanlış gidebilecek başka bir şey de vardır; örneğin vakum valfinin bir üretim
çalışmasının ortasında vakum veya havalandırma üretmeden metalle dolması gibi.Yolluk tasarımı
açısından, vakum kanallarının yerini belirlemek üzere doldurulacak son noktanın bulunması için gerekli
çabanın gösterilmesi önemlidir.Birçok vakumlu yolluk, vakumun birden fazla konumdan çekilmesi ve ana
vakumlu yolluğa beslenmesi nedeniyle, dönüşler ve kör yolluklar açısından verimsiz hale gelmesi
nedeniyle, gömme yolluk sistemine benzemektedir.
Sistemin düzgün çalışması için vakum kanallarının tahliye sırasında hava akışını idare edecek kadar
düşük dirençli yeterince büyük olması gerekir.Vakum sisteminin çalışması için mevcut süre 1 saniyeden
azdır.
Gelen metalin basıncı havanın bir kısmını dışarı itecek olsa da, metal gelmeden önce vakum
sisteminin havanın çoğunu tahliye etmesi gerekirdi.Vakum sistemi tedarikçileri, vakum yolluğu
tasarım bilgileri için iyi bir kaynaktır.
Vakum valfi, hızlı atış da dahil olmak üzere tüm atış boyunca vakumu çeker.Vananın kapanmasını
tetikleyen şey, vanaya ulaşan metalin kendisidir.Bununla birlikte, metal sonunda valfin içine
girdiğinden valf arızalanmaya eğilimlidir.Bu yaklaşımın bir alternatifi, vakumu bir dondurma bloğu
veya dondurma bloklarından çekmektir.Bu durumda, yaklaşık 10 inç/sn'lik yavaş bir atış hızı
kullanılır ve hızlı atışa geçmeden önce vakum kapatılır.Bu yöntemle elde edilen vakum seviyeleri
vanalarla elde edilen kadar iyi olmayacaktır ancak bakımı daha basit ve kolaydır.Metal parçaların
dondurma bloğuna yapışmasını ve birikmesini önlemek için dondurma bloğuna hava ve kalıp
yağı püskürtülmesi gerekir.
Bölüm 9
Adım 9 – Simülasyon
Bilgisayarlar yaygınlaştıkça simülasyon kullanımının daha popüler hale geleceği kesindir.

güçlü olur ve simülasyon yazılımının kapasitesi artar.Simülasyon yararlı bir mühendislik aracıdır
ve yolluk mühendisliği işini desteklemek için kullanılmalıdır, onun yerini almak için değil.Bu
kitapta açıklanan yolluk sürecinde, tasarımcının yaptığı birçok varsayım ve iyi tasarlanmış
herhangi bir yolluk sistemi için gerekli olan birçok düşünce bulunmaktadır.Simülasyon bu kitapta
anlatılan tekniklerin yerine geçmez ve yolluk tasarımı tamamlandıktan sonra yapılmalıdır.
İdeal olarak simülasyon mümkün olduğu kadar erken yapılmalıdır, böylece sonuçlar parça
tasarımını etkileyebilir.Simülasyon kullanmanın yolluk tasarımını daha iyi hale getirmeye yardımcı
olabilecek birkaç yararlı ve önemli amacı vardır:
1. Simülatör akış düzeni hakkında ne söylüyor?Akış düzeni Adım 2'de öngörülene benzer mi?
2. En son doldurulacak alanlar nerelerdir?Çıkış kapıları bu alanlara bitişik mi?
3. Gözeneklilik kontrolü için kritik olan sıkışmış gaz alanları var mı?Önerilen tasarım ve model bunlara hitap
ediyor mu?
4. Gözeneklilik kontrolü için kritik olan alanlarda büzülme gözenekliliği meydana geliyor mu?
Önerilen iç kapı konumu ve kalınlığı bu sorunlara çözüm getiriyor mu?
5. Yüzey kalitesinin önemli olduğu alanlara güçlü bir akış var

mı?
Doldurulacak son alanlar, ilk simülasyon çalıştırmasında tespit edilen faktörlerin en kolayı ve muhtemelen en
önemlisidir.Gazın kaçış yolunun bulunmadığı ve dolumun sonunda sıvı metalle çevrelendiği birkaç olası
hapsolmuş gaz cebi bulunabilir.Bu konumlarda gaz gözenekliliği olabilir ve belki de yetersiz dolum olabilir.
NADCA araştırma çabalarının bir ürünü, doldurulacak son noktayı hızlı bir şekilde bulmak için tasarlanan CastView adlı bir
programdır.Program, tam gelişmiş ticari simülasyon yazılımının ihtiyaç duyduğu saatlerin aksine dakikalar içinde
çalışabilir.Ayrıca herkes tarafından çalıştırılabilir ve onu kullanmak için eğitimli bir simülasyon operatörüne ihtiyaç yoktur.
Tasarımcı, bu son doldurulacak noktaların taşmaların ve havalandırma deliklerinin yeniden yerleştirilebileceği veya
eklenebileceği bir konumda olup olmadığını belirlemelidir.Yüzey kaplamasının veya gözenekliliğin önemli olduğu bölgelerdeyse,
muhtemelen revize edilmiş giriş konumlarıyla akış desenleri değiştirilebilir ve başka bir simülasyon yapılabilir.
Yüzey bitirme gereklilikleri açısından kritik alanlar varsa, bu alan düzgün akış koşulları, çok az
miktarda girdap ve özellikle yüzeydeki geç metal akışıyla erken metal akışı karışımının belirtileri
açısından kontrol edilmelidir.
Gaz gözenekliliğiyle ilgili endişe duyulan bir alan varsa kullanıcı bu alanda girdaplar veya sıkışmış gaz
cepleri olup olmadığını kontrol etmelidir.Bu alandan düzgün bir metal akışı olmalı ve cepler başka
yerlerde olmalıdır.Yazılımın yeterli olması durumunda, döküm içindeki iç akışın incelenmesi de buna dahil
olmalıdır.
Optimum geçit durumunu elde etmek için akış simülasyonlarının farklı geçit ve proses koşulları için
birkaç kez değiştirilmesi ve tekrarlanması gerekebilir.Bu, basınçlı döküm makinesinde yapılan deneme
yanılma yöntemine benzer olacaktır.Ancak bilgisayarda çok daha ucuz ve daha hızlıdır.Simülasyondan
öğrenilen bilgiler değerli olabilir, ancak kullanıcının, sonuçların yalnızca simülasyona aşina değil, basınçlı
döküme de aşina biri tarafından doğru şekilde yorumlandığından emin olması gerekir.
Büzülme gözenekliliği konusunda endişe varsa, ilk termal analiz çalıştırılmalıdır.Yağ ve su soğutma
kanalı yerleşimi için termal analiz gerekli olacaktır ve yüzey kaplamasını etkileyebilecek veya
gözenekliliği daraltabilecek soğuk alanları ve sıcak alanları tahmin edebilir.Şu anda çoğu sistem, basınçlı
döküm için değil diğer döküm işlemleri için tasarlandıklarından, katılaşma sırasında yoğunlaştırılmış
basınç uygulamasının sonuçlarını tahmin edememektedir.Kullanıcının, sonuçları yorumlayabilmesi için
basınçlı döküm konusunda biraz deneyimi olması ve simülatörün sonuçları konusunda dikkatli olması
gerekir.
Simülatörler soğuk ve sıcak yerleri tahmin edeceği için bu bilgiler su veya kızgın yağ hatlarının
yerleştirilmesinde etkili olabilir.Kalıp yağlama spreyi aynı zamanda ısıyı da ortadan kaldırır ancak tüm
sistemler spreyin etkilerini hesaba katamaz.Tasarımı optimize etmek için soğutma kanallarının hareket
ettirildiği, yeniden boyutlandırıldığı ve soğutucunun değiştirildiği termal simülasyonun birçok etkileşimi
yapılır.
Yolluk sistemi ve ısıtma/soğutma sistemleri optimize edildikten sonra kalıp tasarımı
sonlandırılabilir ve kalıp üreticisinin kalıp tasarımcısına verilebilir, böylece inşaat başlayabilir.
Bilgisayarlar hızlanıyor ve yazılımlar giderek daha ucuz hale geliyor.Yolluk tasarımlarını
doğrulamak ve optimize etmek için simülasyonun standart yöntem olacağı günler geliyor.
Referanslar
1. EA Herman, JF Wallace, “Bakır Alaşımlı Basınçlı Döküm”, Uluslararası Bakır Araştırma
Birliği, 1975
2. EA Herman, “Gating Basınçlı Döküm Kalıpları”, Basınçlı Döküm Mühendisleri

Derneği, 1979
3. EA Herman, “Basınçlı Döküm Kalıpları, Tasarım”, Basınçlı Döküm Mühendisleri
Derneği, 1979
4. JA Wallace, “Pratik Uygulama ve Metal Akışı ve Yolluk Araştırmasının Sonuçları”, 1965
5. Russ Van Rens, “Geçit Tasarımı”, NADCA, 1996
6. W. Walkington, “Kaliteli Yolluk Tasarımına Yedi Adım”, NADCA, 2001
7. Derek Cocks, “Fan ve Teğet Kapı Besleme Tasarım Sistemi”, Amerikan Basınçlı Döküm Enstitüsü,
1987

Nadca Casting Manual - PDF - Sider

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nadca Casting Manual - PDF - Sider

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

23.03.2024 23:48 PDF translate: 395615541-casting-manual.

KUZEY AMERİKA BASINÇLI DÖKÜM DERNEĞİ

Doğru ve güncel bilgilerin sağlanmasına büyük özen gösterilmesine rağmen, ne yazar(lar), ne

Bölüm 2 Giriş ve Çıkış Kapılarının Akış Düzenini ve Konumunu Belirleyin 9

4. Bölüm Süreci Akış Hızıyla Eşleştirin 25

Bölüm 5 Giriş Parametrelerini belirleyin ve Atomize Akışı Kontrol Edin. 27

Bölüm 6 İstenirse PQ2 analizi yapın 35

Bölüm 7 Yelpaze ve Teğetsel Yollukları Tasarlayın 43

Bölüm 8 Taşma ve Havalandırma Deliklerini 61

2 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 3

Yolluk tasarımı süreçle etkileşimlidir.Süreç faktörlerinin seçiminde yapılan seçimler kapı

4 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

İyi Bir Kapı Tasarımına Giden

2. Amaçlanan akış düzenini ve giriş ve çıkış konumlarını belirleyin.Akışını görselleştirin

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 5

Yolluk Tasarımı Akış

Boşluğu Belirleyin Kapıyı Geçit PQ 2 Diyagramı

Metal Akışını Hacmi Belirleyin PQ 2 Diyagramı

Kapı Hızını Yolluk Amaçlı Duvar Kalınlığını

Kapı Alanını PQ 2 kaplamalarını

Atış Hızını Belirleyin

Kapı Alanını Dağıtın

6 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 7

Adım 1 – Döküm Kalitesi Gereksinimlerini Belirleyin

Tasarımcının müşterinin döküm kalitesi spesifikasyonlarını ve parçanın uygulamada nasıl çalıştığını

8 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

Bu kontrol listesi, üretim

K Döküm Ek  1 Döküm parçada kesici uç kullanı lmadı

P  2 Hava koşullarına m aruz kalm a — Belirtiniz:

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 9

İç kalite veya gözeneklilik hususları

Kapı tasarımının buna göre geliştirilebilmesi için gözeneklilik endişelerinin tanımlanması

10 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 11

Adım 2 – Giriş ve Çıkış Kapılarının Akış Düzenini ve Konumunu Belirleyin

Metal akışını görselleştirirken:

Örnek Örnek dökümler için akışı

Metal akış yollarını görselleştirmenin bir kısmı da metali besleyecek bileşenleri

Kavisli Fandan akış Tangential Runner'dan akış

12 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

Metal akış açısı bu şekilde

Bölge 1 Numaralı Fan Gate'in doldurduğu Tangential Gate

Fan ve iki Teğetsel Koşucudan gelen

Fan Kapısı'nın doldurduğu

Fan ve iki Teğetsel Koşucunun akış Yuvarlak Bölümler

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 13

Genel metal akış planı, ön kalıp tasarım baskısında çizilebilir.

Akış açılarıyla döküm için akış planını

Akış modellerini ve kapı konumlarını geliştirmek için boşluk segmentlerini kullanma

Segmentler aşağıdaki yönergelere göre seçilmelidir:

14 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 15

Dökümün segmentlere ayrılmasının nedeni aşağıdaki örnekte görülebilir:

Eşit Kapı Oransal Kapı

Deneyim, dökümü mantıksal olarak bölümlere ayırmaya yardımcı olacaktır.Ancak karmaşık

Akış düzeni yönergeleri

16 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

Dağıtılmış Akış Keski

İyi Son İşlem İçin Doğrudan

NADCA GEÇİŞ KILAVUZU 17

18 NADCA GEÇİŞ KILAVUZU

K Döküm Ek 1 Döküm parçada kesici uç kullanı lmadı

P 2 Hava koşullarına m aruz kalm a — Belirtiniz: