江阴宗承钢铁开发有限公司

1450 八辊五机架全连续冷连轧机组

技 术 附 件

2007 年 1 月
 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

目 录

附件一 概述、产品大纲及机组主要技术参数 ................................................................1

附件二 机组主要设备功能描述 ......................................................................................11
附件三 甲乙双方的设计及供货范围 ..............................................................................96
附件四 工程建设进度 ....................................................................................................104
附件五 乙方提供技术资料的范围及进度 ....................................................................106
附件六 甲方提供技术资料的范围及进度 ....................................................................108
附件七 乙方保证值、考核条件及考核办法 ................................................................110
附件八 设备制造标准及出厂检查标准 ........................................................................114
附件九 双方派遣人员 ....................................................................................................116
附件十 人员培训 ............................................................................................................119
附件十一 设备安装 ............................................................................................................126
附件十二 机组总布置图及参考图 ....................................................................................129
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附件一
概述、产品大纲及机组主要技术参数

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一、机组主要技术参数
1．原料规格
1.1 原料材质：普通低碳钢、优质低碳钢
代表钢种：Q215、Q235、08F
1.2 原料规格：厚度：1.5mm-4.0mm
宽度：800mm-1250mm
1.3 钢卷规格：内径：Ø610mm
外径：Ø2000mm（最大）
Ø1400mm (最小)
卷重：28,000kg（最大） 平均单重：
18kg/mm(用于产量计算) 最大单重：
22.4kg/mm
1.4 来料要求： 热轧带钢应符合国家标准(GB709－88)较高精度
级热轧带钢。

2．轧制成品规格
2.1 带钢规格：厚度：0.25mm-2 mm
宽度：800mm-1250mm
2.2 钢卷规格：内径：Ø508mm 外径：
Ø2000mm（最大） 卷重：
28,000kg（最大）
2.3 成品要求： 产品保证值具体参数请见附件七《乙方保证值、考核条件及
考核办法》。

3．机组年产量
3.1 产品大纲：

产品大纲 (轧机出口)

厚度(mm) 宽度 (mm)

1000 1250 合计 合计

万 t % 万 t % 万 t %

0.25-0.35 32500 5 32500 5 65000 10

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>0.35-0.65 52000 8 78000 12 182000 28

>0.65-0.95 65000 10 78000 12 182000 28

>0.95-1.25 52000 8 78000 12 143000 22

>1.2-2 39000 6 39000 6 78000 12

240500 31 305500 47 650000 100

3.2 产量计算
原料： 670,000 t/a
成品： 650,000 t/a
年小时：365 天 x24 小时＝8760 小时/年 大修时
间：15 天 x24 小时＝360 小时/年 检修时间：每
周 1 个班 8 小时 x50 周＝400 小时/年 其它非操
作时间：800 小时/年(包括支承辊换辊等) 年工作
小时：7200 小时
机组作业效率：0.9 主
要考虑以下等因素：
1) 生产误操作；
2) 断带等事故处理；
3) 工作辊换辊；
4) 产品规格更换调整；
5) 机械、电气、液压等设备故障。
实际年工作小时：6480 小时

由产量计算表中得出年纯工作时间为 6319.9 小时
机组负荷率：6319.9/6480=97.5% 产量计算表:

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轧机
出口 入口钢 入口 轧机出
带钢 卷 带钢 口 轧制时间 小时产量 不同规格 不同规格
序
厚度
号 纯轧时 分切加减
宽度 重量 长度 速度 间 速、停机 合计 (1.0) 0.9 带钢产量 生产时间
(mm)
(mm) (ton) (m) (m/s) (min) (ton/Hr) (ton/Y) (Hr/Y)

1 0.30 1000 17.92 1585.3 540 17.19 2 .5 21.21 49.9 44.9 273.8 273.8

0.30 1250 22.40 1426.8 540 17.17 2.5 21.19 62.4 56.2 273.8 273.8

2 0.30 1000 28.00 1426.8 510 10.88 2.5 21.17 78.0 70.2 273.8 273.8

0.50 1250 22.40 1141.4 510 10.87 2.5 14.88 88.9 80.0 273.8 273.8

3 0.50 1000 28.00 1141.4 450 7.68 2.5 14.87 111.1 100.0 273.8 273.8

0.80 1250 22.40 951.2 450 7.68 2.5 11.68 113.2 101.9 273.8 273.8

4 0.80 1000 28.00 951.2 300 8.44 2.5 11.68 141.4 127.3 273.8 273.8

1.10 1250 22.40 815.3 300 8.43 2.5 11.00 120.2 108.2 273.8 273.8

5 1.10 1000 28.00 815.3 240 7.26 2.5 10.99 150.2 135.2 273.8 273.8

1.60 1250 22.40 713.4 240 7.25 2.5 10.44 126.7 114.0 273.8 273.8
总计 650000 6440.4

厚度(mm) 宽 度 合计
(mm)
800 1000 1250
万 t % 万 t % 万 t % 万 t %
0.25-0.35 0 0 65000 10 0 0 65000 10
>0.35-0.65 52000 8 104000 16 104000 16 260000 40
>0.65-0.95 39000 6 65000 10 65000 10 169000 26
>0.95-1.25 13000 2 39000 6 26000 4 78000 12
>1.2-2 0 0 39000 6 39000 6 78000 12
104000 16 312000 42 234000 36 650000 100

4．机组外形及传动方向
机组长度～190m、宽度要求厂房跨度最小～33m。
机组传动方向：右传动(从入口侧看)。

5．机组主要技术参数
5.1 机组速度：
开卷机速度：最大 300m/min（充套时）

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轧机入口速度：最大 150m/min
轧机出口速度：最大 600m/min
5.2 机组张力： 开卷机张力：最
大 2.5t 活套内张力：最大
4.5t 轧机入口张力：
最大 18t
轧机机架间张力：最大 45t
卷取机张力： 最大 10 t
5.3 轧机最大轧制力： 1100t
5.4 轧机电机总功率：-14000kW

6．机组功能特点
6.1 八辊轧机相对于四辊、六辊轧机的主要优点
‹ 轧机刚度好（四辊轧机刚度 5000
～6000kN/mm，八辊轧机刚度可达到 16000kN/mm）；机
架受力 好；
‹ 轧辊直径小：支撑辊 Ø520，中间辊 470～
480，工作辊 Ø270～290；
‹ 传动功率：单架最大传动功率 3000kW；
‹ 轧机惰性小，轧制力小（11000 kN）；
‹ 轧机采用中间辊传动，有利于减小工作辊直径；
‹ 设备尺寸较小、重量较轻更容易加工制造，生产线辅助设备配置更容易（吊车小、轧辊磨床
小、换辊设备小），生产操作更方便。
6.2 本轧机 AGC 系统具有如下功能特点：
‹ 由于液压压下缸的行程与辊缝行程比例关系约为 10：1，所以液压压下可采用 REXROTH 伺
服 比例阀控制，1＃和 5＃轧机采用闭环控制，2＃、3＃、4＃轧机为恒压下控制。
‹ 轧制工艺选择：控制系统配有轧制工艺数据库，包括卷材厚度、卷材宽度、钢号、辊缝、轧
制力、入口张力、出口张力、入口速度、出口速度和其它控制参数，在轧制不同规格带钢时，
只需要调出相应的轧制工艺参数即可自动设置轧制状态；
‹ 数据显示及操作控制功能；在过程管理机和
CRT 显示操作站可实时显示轧机的各种参数变化 曲线，在授权情况下可在生产过程中
修改这些参数；
‹ 系统保护功能：系统具有过载、过流等自动保护功能；

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‹ 主操作台具有动态画面显示、故障报警和报表打印功能；
6.3 轧机板型控制：工作辊+窜辊+正/负弯辊，末机架分段冷却 (人工)（预留）
每个轧辊的轴向窜动由装在轧机传动侧的液压缸实现。 上下工作辊设置有
正/负弯辊缸，每个工作辊单侧最大弯辊力为±27t。
6.4 机组入口设置两台开卷机，并配置了闪光焊机(武汉凯奇)和入口活套，可以实现全连续无头
轧制，较之单卷轧制操作减少了大量辅助时间和操作事故，使轧机作业率大幅度提高。
6.5 机组出口设置双卷取机和飞剪，可进一步提高机组产量。
6.6 由于采用全连续无头轧制，轧制均匀、带钢头尾损耗少，金属收得率很高。
6.7 机组活套采用水平活套，存料可达 420 m(3 分钟),带钢在活套内的损伤较小，保证有足够
时 间进行带钢焊接。
6.8 轧机传动系统采用进口数字直流调速装置，自动化系统采用进口 PLC；系统控制可靠、自动
化程度高。

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二、机组工艺流程简图

原 料

开 卷（双开卷）

切头尾废料 切头尾、矫直

闪光焊机焊接

No .1 张 力 辊
N o.1 纠 偏
入口活套
N o.2 ,3 ,4 纠 偏
No .2 ， 3 张 力
辊 1# 测 厚 仪
0# 张 力 计
AG C 控 制

1# 张 力 计 No .1 轧 机 2# 测 厚 仪

No.2 轧 机
2# 张 力 计
No .3 轧 机
3# 张 力 计
No .4 轧 机
4# 张 力 计
AG C 控 制
No .5 轧 机
5# 张 力 计 3# 测 厚 仪

出口飞剪

双卷取

成品

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三、机组工艺操作简述
原料钢卷先在原料仓库中人工拆去外包装，检查确认后，由吊车运至入口钢卷鞍座，入口钢
卷鞍座上地辊，地辊旋转钢卷压住带头，人工切断捆带，等待上卷。切断捆带后的原料钢卷由钢
卷小车运至开卷机卷筒，由人工对中将钢卷放置在卷筒上。然后，小车开始下降，钢卷小车返回
到承卷位置处，等待下一个钢卷上卷。钢卷定位在开卷机卷筒之后，外支撑升起、开卷机卷筒涨
开，撑紧钢卷内径，同时压紧辊压紧钢卷。然后，开卷机的卷筒和压紧辊开始转动，带钢头部通
过穿带台送入夹送辊，夹送辊夹紧带钢并开始转动，将带钢头送至直头机进行带头矫直，然后进
入双切剪，切除带钢头部不合格的部分。切头后的带钢由夹送辊夹送，送至汇聚夹送辊前，等待
与前一卷带钢的带尾焊接。切头废料收集后进入废料箱内。在钢卷开卷过程中，开卷机可由人工
操作实现浮动对中。
当前一个钢卷的带尾在开卷机卷筒上还剩一定长度时，机组入口段开始自动降速运行。当钢
卷带尾接近双切剪前时，机组入口段停车，双切剪将带钢尾部切除。带钢切尾后以穿带速度运行
至闪光焊机（自动焊机），在焊机处与下一个钢卷的带头通过焊机焊接在一起，使得带钢能够连
续地通过机组后续设备。
机组头部设有两台开卷机、一台双层剪。当一台开卷机处于正常运行时，另一台开卷机则将
下一个钢卷的头部打开并完成头部剪切，做好了焊接前的准备。
焊接完成之后，机组入口段开始升速，带钢以高于机组轧机入口的速度经过 No.1 张紧装置
和 No.1 纠偏装置进入水平活套，当水平活套充满后，机组入口段速度降至轧机入口速度，机组
入口段与轧机同步运行。
带钢经 NO.2、NO.3 纠偏装置离开入口活套后，进入 NO.4 纠偏装置、NO.2 、NO.3 张紧
装 置和 NO.5 纠偏装置后，最后经三辊稳定装置进入五机架连轧机按照设定的轧制工艺对带钢
进行 连续轧制。其中 NO.2、NO.3、NO.4 纠偏装置为粗纠偏，纠偏精度±10mm；NO.5 纠偏装
置为精 纠偏，纠偏精度±1mm，以保证带钢进入轧机时绝对对中。轧机按照预定的厚度和板型
要求，实 施相应的厚度和板型控制方式，使出口带钢达到要求。其中，在 NO.1 轧机和 NO.5
轧机配置有 AGC 自动厚度控制系统，在 NO.1 轧机入、出口及 NO.5 轧机出口配有测厚仪，可
以实现厚度闭 环控制。在每架轧机上均可实施工作辊弯辊、窜辊等手段以改善带钢的板型。
带钢经过五机架连轧机后进入出口夹送辊及飞剪，当焊缝到达或卷取的钢卷达到设定重量
时，机组设备自动降速，飞剪对带钢进行剪切，1＃卷取机完成带尾卷取；带头通过 1＃和 2＃
出 口夹送辊及磁性皮带运输机进入 2＃卷取机及其皮带助卷器对带头进行卷取，卷取三圈后，
皮带 助卷器摆出，卷取机开始升速运行直至机组正常轧制速度。同时 1＃卷取机进行卸卷操作，
即 1
＃卷取机压辊压住带钢，人工用胶带贴住带尾，出口钢卷小车托起钢卷，从卷取机卷筒上移出，
运至钢卷鞍座称重。然后用吊车将钢卷运至包装区域进行人工包装。包装后的成品钢卷由吊车或
叉车运至成品仓库存放。
当下一卷带钢的焊缝到达或卷取的钢卷达到设定重量时，与前述操作相同重复进行；不同的
只是由 2＃卷取机切换到 1＃卷取机。由此实现不停机的全连续轧制。

若生产 0.4mm 以下带钢时可利用卸卷小车上套筒，以防止带钢塌卷。

四、动力能源介质参数与消耗指标
1．机组动力能源介质参数要求
电力：电压：3×380 伏±10%
频率：50Hz±2%
蒸汽：饱和蒸汽 压力：
min.0.5MPa 温度：
150℃
脱盐水：压力：min.0.2MPa
温度：max.25℃ PH 值：
6.5-9.0 悬浮固体颗粒：
max.1ppm 总硬度：
max.5ppm(CaCO3)
20℃电导率：max.10μs/cm
新水：压力：min.0.2MPa
温度：max.25℃
PH 值：6.5-8.5
氯化物：max.20mg/L
T.D.S: max.300mg/L
硬度：max.100ppm(CaCO3)
浑浊度：平均 1NTU，max.3.5NTU
工业水：压力：min.0.3MPa
温度：max.25℃ PH
值：6.5-8.5 氯化物：
max.60mg/L
T.D.S: max.550mg/L
总硬度：26.4ºdH 浑
浊度：max.40NTU
循环冷却水：压力：max.0.5MPa
 入口温度：25-35℃
冷却范围：20℃ PH
值：6.5-9.0 氯化物：
max.20mg/L
T.D.S: max.400mg/L 硬度：
max.160ppm(CaCO3) 浑浊度：
max.50NTU
压缩空气： (仪表用压缩空气要求无油、无水)
压力：0.4-0.6MPa
露点：－20℃
2．机组的消耗指标 电力：在线设
备装机容量～22000kW
其中直流(DC440V，DC660V)容量～19000kW
饱和蒸汽：平均～3400kg/h，最大～7000kg/h 脱盐
水：最大～50 m3/h (乳化液整体更换时用量)

平均～6 m3/h(耗量) 循环冷却水：最

大～950m3/h（循环使用量） 工业水仅用于
设备清洗等
压缩空气：用于设备平均～3600Nm3/h(其中轧机出口乳化液吹扫～2500Nm3/h，轧机轴承油气润
滑～800Nm3/h)
用于仪表平均～300Nm3/h

注：准确的介质耗量根据资料交付进度提供。
 附件二
机组主要设备功能描述
一、机械设备
机械设备表：

序号 设备名称 单位 数量 备注

1 上卷小车(带移动盖板)及钢卷鞍座 套 2 地坑式(带地辊)

2 开卷机（人工浮动） 台 2 含压辊
3 外支撑 台 2

4 夹送辊、矫直机和铲头机 套 2

5 对中装置 台 2

6 入口双层剪 台 1 液压式
7 废料收集装置 套 1

8 转向夹送辊 台 1

9 汇聚夹送辊 台 1

10 入口段导板台 套 1

11 闪光焊机（自动焊机） 台 1 武汉凯奇
12 焊机后夹送辊及起套台 台 1

13 1#张力辊 台 1

14 1#纠偏装置 套 1

15 入口水平活套 套 1

16 2#,3#,4#纠偏装置 套 3

17 2#,3#张力辊 台 2

18 5#纠偏装置 套 1

19 轧机入口横切剪 台 1

20 轧机入口稳定辊 台 1

21 1450 五机架八辊冷连轧机
21.1 1450 八辊轧机本体 套 5
21.2 1450 八辊轧机底座 套 1

21.3 1450 八辊轧机传动装置 套 5

21.4 1450 八辊轧机主传动电机 台 18

21.5 1450 八辊轧机工作辊换辊装置 套 5

21.6 1450 八辊轧机换辊工具 套 1

21.7 测厚仪 台 3 澳大利亚 STEC (合资)

21.8 张力计测张辊 套 6 KELK

21.9 连轧机出口乳化液吹扫装置 套 1
21.10 轧机排烟系统 套 1

21.11 轧机封闭式排烟罩 套 1

22 带夹送辊的出口飞剪 套 1

23 卷取前夹送辊及穿带导板 套 2
24 1＃、2＃卷取机间磁性导板台 套 1

25 卷取机 台 2

26 外支撑 台 2

27 助卷器 台 2

28 卸卷小车及出口钢卷鞍座 套 2 地坑式
29 稀油润滑站 套 1

30 入口液压站 套 1

31 出口液压站 套 1

32 轧机高压液压站 套 1

33 轧机乳化液站及车间管线 套 1

34 油气润滑站及车间管线 套 1

35 液压、润滑车间配管 套 1

36 水、压缩空气、蒸汽等车间配管 套 1

37 液压压下装置 套 5

38 CPC 装置 套 5 北美或 EMG

39 钢结构操作平台、操作室、盖板等 套 1
1．主要在线单体设备性能
1.1 入口钢卷小车及钢卷鞍座（2 套）
每套上卷小车配有 2 个鞍座，1 个上卷位，另 1 个都带有旋转地辊。上料小车通过交流变
频 齿轮电机驱动,行驶到开卷机卷筒处,由升降液压缸托起钢卷,钢卷中心对准卷筒中心,小车行
走到 指定位置，将钢卷套在卷筒上。上料小车带有移动盖板。
技术数据
结构型式 地坑式 承载
能力 28,000 kg
钢卷直径： 最大 2000mm
小车横移
传动方式 交流变频齿轮电机（1 个）
行程 约 5m
运行速度 最大 12m/min 小车升
降 液压缸（1 个） 液压
缸规格 约∅200/∅140×950 mm
工作压力 10MPa
升降速度 约最大 2m/min
功能 用于将钢卷运输到开卷机卷筒上。
特点
采用标准钢板和型钢制造。
焊接和机加工结构。 提升
行程能够接触到卷筒。
钢卷小车上设有 V 型鞍座，带尼龙衬垫板，以减少钢卷划伤。
1.2 开卷机(2 台)
技术数据
结构型式 悬臂式四棱锥卷筒结构
开卷方向 上开卷
主驱动 直流马达
最大张力 ～25kN
钢卷最大外径 ∅2000mm
 钢卷最大重量 28,000kg
横移传动方式 液压缸
卷筒
真圆直径 ∅610mm
涨缩范围 约∅560mm～∅620mm
回转涨缩缸 1 个
规格： ∅280 X130（行程）
工作压力 10MPa
压辊：
直径 Ø200 mm
辊身长度 1200 mm
衬层 15mm 厚聚氨酯 传
动方式 液压马达（1 个）
压辊执行装置 液压缸（1 个）
润滑
芯轴 人工干油 机体 人
工干油 主齿轮箱润滑方式 强制稀油循环润
滑
功能
用于钢卷支撑和开卷。 在机组运行过程中
提供和控制带钢后张力。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工。
液压缸驱动机体横移, 人工对中控制。
卷筒为 4 段扇形块型式，带有旋转液压缸，用于膨胀和收缩。 开卷
机齿轮箱机体作为油箱，带有循环润滑油泵进行稀油强制润滑。
开卷机带有压辊。
1.3 外伸支撑（2 台）
技术数据
结构型式 连杆摆动式
 传动方式 液压缸
工作压力 10MPa
功能
用于支撑悬臂式开卷机卷筒
特点
标准钢板和型钢制造。焊接和机加工结构。
1.4 夹送辊矫直机和铲头导板(2 台)
技术数据
夹送辊
上辊 1 个 直
径 ∅250mm
辊身长度 1500mm
齿轮电机驱动
夹送辊升降方式 液压缸（2 个）
∅80/45x100
工作压力 10MPa
下辊 无驱动 直径
∅300 mm 辊身
长度 1500 mm 铲头导
板 可伸缩、摆动式
驱动 液压缸
∅90/63x700
∅50/36x430
直头矫直机 5 辊式
矫直辊 5 个（驱动）
直径 150 mm 辊身
长度 1500 mm 辊面
材质 GCr15 齿轮电
机驱动
矫直机上辊快速打开
 液压缸 ∅125/70x300
功能
铲开并矫直带钢头部。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工结构。 夹送辊、矫直辊经过齿轮
分配箱,由齿轮马达装置通过万向接轴驱动。
设有矫直辊的快速打开机构,由液压缸驱动。
1.5 对中装置(2 台)
技术数据 侧导板
对中
对中装置开口度 700mm～1400mm.
对中装置执行机构 丝杆螺母 驱动
方式 ： 减速电机
快开机构 气缸， ∅160x100

功能 穿带时对中带钢
头部。
1.6 入口双切剪
技术数据 剪
切机
结构型式 液压上切式 剪
切能力 max 4×1250mm
剪切次数 ≤8 次/分
剪切执行装置 液压缸∅160×125mm，2×2 个
工作压力 10MPa
刀片 共 4 片（每片 4 个剪
刃） 剪刃长度 ～1500mm
剪刃材质 9CrWMn
开口度 约 125mm
 剪切机前后夹送辊
上夹送辊 ∅150×690mm，辊面衬 15mm 聚氨酯（4
根） 下夹送辊 ∅165×1400mm （4 根）
上辊开闭液压缸 ∅50×60mm， 4 个
剪切机入口侧夹送辊上辊传动电机
剪切机出口侧夹送辊上辊传动电机
功能
用于切掉超差及受损的钢卷头部和尾部。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工结构。
剪切机由液压缸直接驱动。
1.7 废料收集装置
技术数据
活动门打开 气缸(共 4 个)

∅125x170

切头滑出 导槽 料筐

数量 1 个

功能
收集剪切后的废料。

1.8 转向夹送辊
技术数据

辊子尺寸：
上辊： ∅200×1450 mm，辊面衬 15mm 聚氨
酯 下辊： ∅350×1450 mm，辊面衬 15mm 聚
氨酯 上辊传动： 减速电机
上辊开闭： 气缸 (2 个) 规
格：Φ160X130
功能
使在上层运行的带钢转向进入汇聚夹送辊内。
1.9 汇聚夹送辊
技术数据 辊子尺
寸：
下辊： ∅200×1450 mm，辊面衬 15mm 聚氨酯
上辊： ∅350×1450 mm，辊面衬 15mm 聚氨
酯
下辊传动： 减速电机

下辊开闭： 气缸（2 个）
规格：Φ160x120
功能
可分别将来自上层的带钢或来自下层的带钢送入焊机前，以便焊机进行带钢头尾焊接。
1.10 入口段
导板 技术数
据
钢板台面，钢结构支架。设置于 1＃和 2＃开卷机之间和转向夹送辊、汇集夹送辊之间及其
前后。
功能 穿带过程中支撑
带钢。
1.11 自动闪光焊机(武汉凯奇公司产品)
(内容暂无，另外单独签订技术附件，但该设备包括在总合同供货范围内。)

1.12 焊机后夹送辊及起套台
技术数据
夹送辊：
辊子尺寸：

下辊 ∅240×1450mm，辊面衬 15mm 聚氨
酯
上辊 ∅240×1450mm，辊面衬 15mm 聚氨
上辊传动 酯
齿轮电机

上辊开闭 气缸（2 个）规格：Φ160X90

起套台：
 起套辊 ～∅150×1450mm，辊面衬 15mm 聚氨酯
起套辊升降 气缸（2 个）
功能
焊机焊接带钢时在焊机后部形成小活套，以保证焊接时带钢对齐。
1.13 1#张力辊
技术数据
结构型式 2 辊式
辊子尺寸 ∅1000 mm×1500 mm
衬层 20mm 聚氨酯
传动方式 直流电机
减速机 圆柱齿轮减速机
安全系数在 2.0 以
上
功能
为开卷机提供开卷前张力,为入口活套提供后张力。
1.14 1＃纠偏辊
技术数据
结构型式 2 辊式液压摆动，立式 辊
子尺寸 ∅1000 mm×1550 mm(2 个)
衬层 20mm 聚氨酯
纠偏检测方式 电感式
纠偏范围 ±100 mm
纠偏精度 ±10 mm
功能
保持进入水平活套内带钢对中运行。
1.15 入口水平活套
技术数据
结构型式 水平式,钢丝绳卷筒传动活套小车
有效套量 420 m
带钢层数 6 层
放套时间 4min(活套出口速度 2.5m/s 时)
 小车行程 工作行程 60m
有效行程 52 m
活套车数量 1 个
活套车辊 ∅1000×1630 mm(3 个)
驱动卷筒 1 个
传动方式 直流电机及减速机 减速
机安全系数 2.0 以上
功能
用于储存足够的带钢,以保证在开卷机上卷过程中,生产线轧机入口速度恒定。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工结构。
小车带有转向辊。 电机传动钢丝绳卷筒,
驱动活套小车行走。
活套带有摆动臂水平辊、带钢托辊。
1.16 2＃,3#,4#纠偏辊(各 1 个)
技术数据
结构型式 单辊，液压摆动 纠偏
辊 ∅1000×1550 mm(1 个)
纠偏辊衬层 20mm 聚氨酯 纠偏检测
方式 电感式
纠偏范围 ±100 mm
纠偏精度 ±10 mm
功能
位于活套中间、出口，纠正带钢对准机组中心线。
1.17 2#，3#张力辊
技术数据
结构型式 2 辊式
辊子尺寸 ∅1000×1450 mm
衬层 20mm 聚氨酯 传
动方式 直流电机
 减速机 圆柱齿轮减速机
安全系数在 2.0 以
上 功能
为入口活套提供后张力,为轧机提供前张力。
1.18 5＃纠偏辊
技术数据
结构型式 双辊，液压摆动 纠偏
辊 ∅1000×1550 mm(2 个)
纠偏辊衬层 20mm 聚氨酯
纠偏检测方式 电感式 纠偏范
围 ±50 mm 纠偏
精度 ±1 mm
功能
位于轧机入口,纠正带钢对准机组中心线，保证带钢对中进入轧机。
1.19 轧机入口横切剪
技术数据
剪切机：
结构型式 液压上切式 剪
切能力 max 4×1250mm
剪切执行装置 液压缸，∅160×125mm， 2
个 工作压力 10MPa
刀片 共 2 片（每片 4 个剪
刃） 剪刃长度 ～1450mm
剪刃材质 9CrWMn
开口度 约 125mm
剪机入口夹送辊：
上夹送辊 ∅150×690mm，辊面衬 15mm 聚氨酯（1
根） 下夹送辊 ∅165×1400mm （1 根）钢辊 上辊开闭液压
缸 ∅50×60mm，1 个
上辊传动电机
 功能
用于轧机更换中间辊和支承辊时及事故情况下剪断带钢。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工结构。
剪切机由液压缸直接驱动。
1.20 轧机入口三辊稳定装置
技术数据 技术参
数：
结构型式 3 辊式（上辊 1 个，下辊 2
个） 辊子尺寸 ～∅300×1500 mm
辊子表面处理 表面淬火，镀硬铬
上辊开闭液压缸 型号 ∅100/70×200
锁紧液压缸 型号 ∅40/22×70
功能
保证带钢进入轧机后稳定轧制。

1.21 五机架八辊冷连轧机
功能描述：
将钢带在此机组进行五个道次的连续轧制，轧出合格的成品。在 1＃轧机入、出口，5
＃轧机出口设有 3 台 X 射线测厚仪（STEC 产品或依士顿产品），测厚仪将信号反馈给 1#
和
5#轧机液压压下油缸进行厚度闭环控制；在 1#至 5#轧机出口装有测张辊（张力计采用
KELK 产品或 CMC 产品），与张力控制系统形成闭环。
五架轧机均装有工作辊弯辊、工作辊窜辊装置且 5#轧机出口乳化液分段冷却，对板
形 进行控制(与预留板型仪位置)。
设备组成： 连轧机组由五架八辊轧机组成，每架轧机分别由两台电动机经联合减速机驱动
上下中
间辊传动。轧机的压下由液压缸带动齿条、齿轮使上偏心外支承辊转动从而实现上中间辊
和上工作辊的压下。下辊系的高度调整是由液压马达带动齿轮使下偏心外支承辊转动从而
调整下中间辊和下工作辊辊面标高。上下工作辊设有正/负弯辊缸。每个工作辊的轴向窜动
由装在轧机传动侧的液压缸实现。五架轧机分别由螺栓固定在各自的底座上，工作辊换辊
时可实现不剪断带钢换辊，各机架旧工作辊可由换辊小车拉出至轧机操作侧，横移装置移
动使新工作辊对准轧机中心线，再将新工作辊推入轧机；旧工作辊在轧线外进行吊装。需
要更换中间辊时，工作辊先由换辊小车拉出至轧机操作侧，横移装置移动使换辊小车另一
工位对正轧机，由换辊小车拉出上中间辊至轧机操作侧，下中间辊由换辊车的大车拉出，
再由天车运出。外支撑辊换辊由专用换辊工具移出。
机组设有轧机乳化液循环冷却系统、封闭式轧机罩及排烟系统等。 机架间测厚仪应
考虑其工作环境条件设置仪表压缩空气吹扫装置。末机架出口设有乳
化液吹扫装置。
技术参数：
机架间距：～4500 mm 第一机架
入口速度：约 2.25m/s 第五机
架出口速度：max 10m/s
1.21.1 1#冷轧机
技术数据
轧辊尺寸：
工作辊直径： ∅280mm～∅290mm
材质： 9Cr2Mo 硬
度范围 ： HSD=86-96
处理层厚度： 12 mm
轴承： ∅170mm/∅240X170 中间辊：
∅470mm～∅480mm 材质：
9Cr2Mo
硬度范围： HSD=75-81 处理
层厚度： 15 mm 推力轴承：
∅140/∅240X100
外部支承辊： ∅520/ ∅205X200 mm
轴承材质: 渗碳钢 轧辊辊面宽
度： 1450mm 压下：
液压压下： AGC 厚度控制
 液压缸： ∅280/180×460mm 2 个
位置传感器： 内置式，精度 5μm ，2
个 工作压力： max 25MPa
液压缸速度： ≈18mm/s 压
下速度： max 1.6 mm/s
下辊系调整：
液压马达： 1QJM31-1.0Se (带编码器) 2 个
液压马达转速： 2-100 r/min
工作辊轴向窜动：
液压缸： ∅200/100×200mm 2 个
工作压力： 20MPa
工作辊弯辊：
工作辊弯辊缸： 直径∅100mm(2×2 个)
工作压力： max 25Mpa 最大正弯
辊力： 300 kN 最大
负弯辊力： 180 kN 轧制
压力： max 11000kN 轧制力
矩： max 110 kNm
电机参数： 2x1000kW，529/1200（初步）
主减速机：
1.21.2 2#冷轧机
技术数据
轧辊尺寸：
工作辊直径： ∅280mm～∅290mm
材质： 9Cr2Mo 硬
度范围 ： HSD=86-96
处理层厚度： 12 mm
轴承： ∅170mm/∅240X170 中间辊：
∅470mm～∅480mm 材质：
9Cr2Mo
 硬度范围： HSD=75-81
处理层厚度： 15 mm
轴承： ∅140/∅240X100 外
部支承辊直径： ∅520/ ∅205X200 mm
轴承材质: 渗碳钢 轧辊辊面宽
度： 1450mm.
压下：
液压压下： AGC 厚度控制
液压缸： ∅280/180×460mm 2 个 位
置传感器： 内置式，精度 5μm ，2
个
工作压力： max 25MPa 液
压缸速度： ≈18mm/s 压
下速度： max 1.6 mm/s
下辊系调整：
液压马达： 1QJM31-1.0Se (带编码器) 2 个
液压马达转速： 2-100r/min
工作辊轴向窜动：
液压缸： ∅200/100×200mm 2 个
工作压力： 20 MPa
工作辊弯辊：
工作辊弯辊缸： 直径∅100mm(2×2 个)
工作压力： max 25Mpa 最大正弯
辊力： 300 kN 最大
负弯辊力： 180 kN 轧制
压力： max 11000kN
轧制力矩： max 110 kNm
电机参数： 1500kw x2，546/1200 r.p.m（初步）
主减速机：
1.21.3 3#冷轧机
技术数据
轧辊尺寸：
工作辊直径： ∅270mm～∅280mm
材质： 9Cr2Mo 硬
度范围 ： HSD=86-96
处理层厚度： 12 mm
轴承： ∅170mm/∅240X170 中间辊：
∅460mm～∅470mm 材质：
9Cr2Mo
硬度范围： HSD=75-81
处理层厚度： 15 mm
轴承： ∅140/∅240X100 外
部支承辊直径： ∅520/ ∅205X200 mm
轴承材质: 渗碳钢
轧辊辊面宽度： 1450mm.
压下：
液压压下： AGC 厚度控制
液压缸： ∅280/180×460mm 2 个 位
置传感器： 内置式，精度 5μm ，2
个 工作压力： max 25MPa
液压缸速度： ≈18mm/s 压
下速度： max 1.6 mm/s
下辊系调整：
液压马达： 1QJM31-1.0Se (带编码器) 2 个
液压马达转速： 2-100r/min
工作辊轴向窜动：
液压缸： ∅200/100×200mm 2 个
工作压力： 20 MPa
工作辊弯辊：
工作辊弯辊缸： 直径∅100mm(2×2 个)
工作压力： max 25Mpa
 最大正弯辊力： 300 kN
最大负弯辊力： 180 kN
轧制压力： max 11000kN
轧制力矩： max 110 kNm
电机参数： 1500kw x2，546/1200 r.p.m（初步）
主减速机：
1.21.4 4#冷轧机
技术数据
轧辊尺寸：
工作辊直径： ∅270mm～∅280mm
材质： 9Cr2Mo 硬
度范围 ： HSD=86-96
处理层厚度： 12 mm
轴承： ∅170mm/∅240X170 中间辊：
∅460mm～∅470mm 材质：
9Cr2Mo
硬度范围： HSD=75-81
处理层厚度： 15 mm
轴承： ∅140/∅240X100 外
部支承辊直径： ∅520/ ∅205X200 mm
轴承材质: 渗碳钢
轧辊辊面宽度： 1450mm.
压下：
液压压下： AGC 厚度控制
液压缸： ∅280/180×460mm 2 个 位
置传感器： 内置式，精度 5μm ，2
个
工作压力： max 25MPa 液
压缸速度： ≈18mm/s 压
下速度： max 1.6 mm/s
下辊系调整：
 液压马达： 1QJM31-1.0Se (带编码器) 2 个
液压马达转速： 2-100r/min
工作辊轴向窜动：
液压缸： ∅200/100×200mm 2 个
工作压力： 20 MPa
工作辊弯辊：
工作辊弯辊缸： 直径∅100mm(2×2 个)
工作压力： max 25Mpa 最大正弯
辊力： 300 kN
最大负弯辊力： 180 kN
轧制压力： max 11000kN
轧制力矩： max 110 kNm
电机参数： 1500kw x2，546/1200 r.p.m（初步）

1.21.5 5#冷轧机
技术数据
轧辊尺寸：
工作辊直径： ∅280mm～∅290mm
材质： 9Cr2Mo 硬
度范围 ： HSD=86-96
处理层厚度： 12 mm
轴承： ∅170mm/∅240X170 中间辊：
∅450mm～∅460mm 材质：
9Cr2Mo
硬度范围： HSD=75-81
处理层厚度： 15 mm
轴承： ∅140/∅240X100 外
部支承辊直径： ∅520/ ∅205X200 mm
轴承材质: 渗碳钢
轧辊辊面宽度： 1450mm.
 压下：
液压压下： AGC 厚度控制
液压缸： ∅280/180×460mm 2 个 位
置传感器： 内置式，精度 5μm ，2
个 工作压力： max 25 MPa
液压缸速度： ≈18mm/s 压
下速度： max 1.6 mm/s
下辊系调整：
液压马达： 1QJM31-1.0Se (带编码器) 2 个
液压马达转速： 2-100r/min
工作辊轴向窜动：
液压缸： ∅200/100×200mm 2 个
工作压力： 20 MPa
工作辊弯辊：
工作辊弯辊缸： 直径∅100mm(2×2 个)
工作压力： max 25Mpa 最大正弯
辊力： 300 kN 最大
负弯辊力： 180 kN 轧制
压力： max 11000kN 轧制力
矩： max 110 kNm
电机参数： 1400kw x2，546/1200 r.p.m
主减速机：
1.21.6 轧机机架间设备及出口乳化液吹扫系统 轧机机架
间设有穿带导板、张力测量辊及压辊 张力测量辊
∅200mm×1250mm（共 5 根）
压辊 ∅200mm×1250mm（共 5 根）
压辊摆动 液压缸(2×5 个) 型
号：∅80/56×160
5＃轧机出口乳化液吹扫系统
乳化液吹扫装置：
 吹扫介质 压缩空气
工作压力 0.4～0.6MPa
喷嘴数量 ～12 个
1.21.7 轧机排烟系统 轧机排烟系统由封闭式排烟罩、排烟风机、排烟
3
管道及过滤网组成。 排烟风机风量 ～20000m /h（1 台）
排烟风机风压 ～1500Pa
风机电机 ～220kW（1 台）

1.22 出口飞剪及剪前夹送辊(1 台)
技术数据
夹送辊：
辊子尺寸 ～∅320mm×1450mm(2 个)
上，下辊驱动 直流电机传动 (2 台) 下
辊升降方式 液压缸（2 个）
规格：∅100/56×130
飞剪：
型式 启停式滚筒飞剪
剪切厚度 0.23～2.0mm 剪
切宽度 max 1250mm 剪
切速度 max 180m/min
飞剪转鼓尺寸 ∅460mm×1500mm(2 个)
剪刃材质 5Cr5WMoVSi
驱动 直流电机，(1 台)
功能
用于分切带钢；正常轧制时夹送辊打开，分切及穿带时夹送辊闭合。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工结构。
1.23 卷取机前夹送辊及穿带导板(2 台)
 技术数据
夹送辊
上辊 ∅300mm×1450mm(1 个）
上辊升降气缸 ∅160mm×100mm（2 个）
下辊 ∅400mm×1450mm(1 个)
下辊驱动 齿轮电机（直流电机）
穿带导板
带钢上下均设有摆动穿带导板
导板摆动 液压缸驱动 规格：
∅63/45×360
规格：∅63/45×205
功能
将带钢头部导入卷取机卷筒及皮带助卷器。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工结构。
1.24 1＃、2＃卷取机间磁性导板台(1 套)
技术数据
磁性皮带导板台长度 ～4000mm 磁
性皮带宽度 350mm(2 条)
磁性皮带传动 直流电机，
电磁铁数量 12 块
电磁铁 DC48V，70W/个
功能
将带钢头部由 1＃卷取机前夹送辊顺利输送至 2＃卷取机前夹送辊。
特点
标准钢板和型钢制造,焊接和机加工结构。
采用磁性皮带输送带钢，保证飞剪分切后顺利穿带。
1.25 张力卷取机(2 台)
技术数据
结构型式 悬臂式四棱锥卷筒结构
 最大卷取张力 ～80kN
钢卷最大外径 ∅2000mm
钢卷最大重量 28,000kg
传动方式 直流电机，～2×453kW
卷筒
真圆直径 ∅508 mm(带套筒∅610) 涨
缩范围 ∅487 mm～∅508 mm 旋转涨
缩液压缸 ∅480/∅180X57 mm ， 1 个
液压系统工作压力 10 MPa
润滑
卷筒 人工干油 机体
人工干油 主齿轮
箱润滑方式 强制循环稀油润滑
功能 将带钢进行张力
卷取。 特点
标准钢板和型钢制造。
焊接和机加工结构。
卷筒为 4 扇形段八棱锥结构，带有旋转液压缸，用于膨胀和收缩。
卷取机齿轮箱为稀油循环强制润滑。
1.26 外伸支撑(2 台)
技术数据
结构型式 连杆机构
传动方式 液压缸
规格： ∅100/56-256
规格： ∅160/100-165
工作压力 10MPa
润滑 人工干油
功能
支撑悬臂式卷筒。
 特点
标准钢板和型钢制造；焊接和机加工结构。
1.27 皮带助卷器(2 台)
技术数据
类型 摆动型
卷取方向 上卷取
卷筒直径 ∅508mm(带套筒∅610 mm)
皮带数量 1 个
皮带类型 无头式 润滑
人工干油 框架摆
动装置 液压缸 1 个
∅140/∅90X539
皮带张紧装置 液压缸 2 个
∅63/∅36X230
助卷臂装置 液压缸 1 个

∅63/∅36X280
功能
协助卷取，使带钢头部在卷取机卷筒上卷取～3 圈后,助卷器自动返回原位。
特点
由标准钢板和型钢制成,焊接和机加工结构。
主机座由液压缸驱动。 皮带的张力和调整由
液压缸完成。
人工锁定-在维护时提供安全性。
1.28 卸卷小车及出口鞍座(2 套)
技术数据
结构型式 地坑式 承
载能力 28,000 kg
钢卷最大外径 ∅2000mm
小车横移
传动方式 交流变频齿轮电机（1 个）
行程 约 5m
运行速度 最大 12m/min
小车升降
传动方式 液压缸（1 个） 液
压缸规格 ∅200/∅140×950mm
工作压力 10MPa
升降速度 最大 2m/min
润滑方式 人工干油润滑
功能
用于将钢卷从卷取机卷筒上卸出并运走。每套设置 2 个钢卷鞍座。
特点
采用标准钢板和型钢制造。
焊接和机加工结构。 提升
行程能够接触到卷筒。
钢卷小车上设有 V 型鞍座，带尼龙衬垫板，以减少钢卷划伤。
2．辅助设备主要技术参数及功能：
2.1 液压系统 入口液压站，出口液压站，轧机高压液
压站
• 入口液压站 1 个
用点：1#入口钢卷小车；
2#入口钢卷小车；
1#开卷机，1#外伸支撑；
2#开卷机，2#外伸支撑；
1#夹送辊，矫直机，铲头导板；
2#夹送辊，矫直机，铲头导板；
入口双切剪及其夹送辊等。
技术参数：
工作压力： 10～12MPa
油箱： 3000 L
主泵型号： PVL13-25-65-F-1-R-UU-10
（双联泵，2 台工作，1 台备
用） 主泵压力： 14MPa
主泵排量： 大泵 65ml/r ，小泵 25ml/r
主泵电机： Y225S-4，37kW，1480r/min
循环过滤冷却泵： CB-B80(1 台) 循环过滤冷却
泵压力： 1MPa
循环过滤冷却泵电机： Y112M-4，4kW，1440r/min
循环过滤冷却泵排量： 80ml/r
工作介质： 液压油 L-HM 46 ，NAS7 级
过滤器精度： 10μ 液压站内设有冷却器
及蓄能器等； 入口液压站及其阀架、换向阀等采用国产
元件； 入口液压站油箱及管路系统采用碳钢。
• 出口液压站 1 个 用
点： 轧机入口横切剪及其夹送辊；
 轧机入口三辊稳定装置上辊升降；
1#～5#轧机中间辊支撑；
1#～5#轧机轧制线调整液压马达；
1#～5#轧机工作辊换辊；
1#～5#轧机消除轴承座间隙液压缸；
轧机机架间测张辊压辊； 出口飞剪
前夹送辊开闭液压缸；
1＃、2＃卷取机前穿带导板；
1＃、2＃卷取机、外伸支撑、皮带助卷器；
1＃、2＃卸卷小车等。
技术参数：
工作压力： 10～12MPa
油箱： 4000L
主泵型号： PVL13-31-94-F-1-R-UU-10
（双联泵，2 台工作，1 台备
用） 主泵压力： 14MPa
主泵排量： 大泵 94ml/r ，小泵 31ml/r
主泵电机： Y250M-4，55kW，1480r/min
循环过滤冷却泵： CB-B80(1 台) 循环过滤冷却
泵压力： 1MPa 循环过滤冷却泵电机：
Y112M-4，4kW，1440r/min
循环过滤冷却泵排量： 80ml/r
工作介质： 液压油 L-HM 46 ，NAS7 级
过滤器精度： 10μ 液压站内设有冷却器
及蓄能器等； 出口液压站及其阀架换向阀等采用国产元
件； 出口液压站油箱及管路系统采用碳钢。
• 轧机高压液压站： 1 个
用点： 1#～5#轧机液压压下及工作辊弯辊/平衡；
1#～5#轧机工作辊轴向横移。
 技术参数：
工作压力： max 28MPa
油箱： 3000 L 主
泵型式： 恒压变量泵
(2 台工作，1 台备
用) 主泵出口压力： 28MPa 主泵排量：
125 ml/r
主泵电机： 110kW，1480r/min
循环过滤冷却泵： 螺杆泵（1 台) 循
环过滤冷却泵压力： 1MPa 循环过滤冷却
泵电机： 7.5kW，970 r/min
循环过滤冷却泵流量： 195 L/min
工作介质： 精密抗磨液压油 N32，NAS5 级
过滤器精度： 5μ 液压站内设有冷却器及蓄
能器等； 高压液压站油箱及管路系统均采用不锈钢材质；
高压液压系统采用三级过滤； 轧机液压压下及弯辊控制阀采
用 REXROTH 伺服比例阀： 型号： HRV 型伺服比例阀
通径： 6mm 最大工
作压力： 28MPa 压差：
ΔP＝35bar
流量： 40L/min
2.2 轧机主传动减速机润滑系统(1 套)
润滑方式： 稀油循环强制润滑，选用标准稀油润滑站
工作压力： 0.2-0.3MPa
工作流量： ～400 L/min
2.3 轧机轴承油气润滑系统(1 套)（参考）
润滑方式： 油气润滑
润滑点： 轧机支承辊、中间辊轴承
 共 260 个润滑
点
主油路压力： 最大 45bar
压缩空气压力： 最大 8bar
油气混合管路压力： 4～6bar 供
油泵： 1000ml/min
供油泵电机： 0.37kW(2 台，1 用 1
备) 油箱容积： 630L
耗油量： 1L/h
耗气量： 8000 L/min
2.4 乳化液系统(1 套) 工艺润滑条件是保证机组正常运行，生产合格产品的主要条件之一。根
据本机组的总体设
计思想，将工艺润滑分为 A、B 二个独立的系统，以适应轧制对乳化液不同的要求。1#～4#轧机
为 A 系统， 5#轧机为 B 系统，每个系统都有各自的设备配置和电气控制装置。
① 系统 A：用于 1～4＃轧
机 介质：乳化液 介质工作
温度：45～55℃ 介质工作
浓度：1～3% 介质工作压
力：～0.5MPa 介质回流方
式：自回流 循环过滤方式：
压力循环
供 液 方 式：压力供液
冷 却 方 式：循环水冷却，人工调节
加 热 方 式：蒸汽间接加热，人工调节
●系统流程： 槽管回流—过滤网过滤—污液箱磁过滤—循环过滤泵—槽管回流—过滤网
过滤—污液箱磁 过滤—循环过滤泵—反冲洗过滤器和真空过滤器—净乳液箱—供液泵—
板式冷却器—供液 管道—轧机
—净乳液箱—供液泵—板式冷却器—供液管道—轧机
●污乳液箱（与净乳液箱一体）
3
污乳液箱容积：145 M
液位控制高度：高液位 ～2200 mm；低液位 ～1000 mm
液位控制计型号 UQK-03 垂直安装 控制范围 0～2m
●磁过滤器
磁棒链式 21 排 安装在污乳液箱内
磁棒磁场强度 3500 高斯 磁棒链
传动 交流马达 技术
参数：
转速：3r/min
间隔时间：5～30min
●循环过滤部分：
循环过滤泵 4 台，3 用 1 备 流
3
量 176M /h，扬程 17m 电机功率
15kW，转速 2900r/min
电控方式：在乳液站的控制箱和主操作台上两地操作。控制箱和主操作台上应能任意运
行各台泵，并有泵组的运行状态显示。

3
●净乳液箱（与污液箱一体） 容积：80m 液位控制
高度：高液位～2200mm，低液位～1000mm 液位控制
计型号 UQK-03 垂直安装 控制范围 0～2m
●乳化液供液部分：
供液泵 3 用 1 备(与 B 系统备用泵共
3
用) 泵流量 216m /h，扬程 82.5m
电机功率 75kW，转速 1480r/min。 电控方式：在乳液站的控制箱和主操作台上两地操
作。控制箱和操作台上应能任意运行 各台泵，并有泵组的运行状态显示。
●板式冷却器
V110-SAT/350-B-10t/42-300CDX
●主供液管道：DN300 材质 Q235
② 系统 B：用于 5＃轧机
介质：乳化液
介质工作温度：45～55℃ 介质工作
浓度：0.5～1% 介质工作压力：～
0.5MPa 介质回流方式：自回流 循
环过滤方式：压力循环 供液方式：
压力供液 冷却方式：循环水冷却
人工调节
加热方式：蒸汽间接加热 人工调节
●系统流程 槽管回流—过滤网过滤—污液箱磁过滤—循环过滤泵—反冲洗过滤器和真空
过滤器—净乳 液箱—供液泵—板式冷却器—供液管道—轧机
●污液箱（与净液箱一体）
3
污液箱容积：30M
液位控制高度：高液位 ～2200mm，低液位 ～1000mm
液位控制计型号： UQK-03 垂直安装 控制范围 0～2m
●磁过滤器
磁棒链式 14 排，安装在污乳液箱
内 磁棒磁场强度 ：～3500 高斯 操
作方式： 电动操作
技术参数： 转速：
3r/min 间隔时间： 5
～30min
●循环过滤部分：
过滤泵 2 台泵，1 用 1 备。 流
3
量 160m /h，扬程 20m。 电机功率
15kW，转速 2900r/min。
电控方式：在乳液站的控制箱和主操作台上两地操作。控制箱和操作台上应能任意运行
各台泵，并有泵组的运行状态显示。
●净乳液箱（与污乳液箱一体）
 3
容积：20M
液位控制高度：高液位 ～2200mm，低液位 ～1000mm
液位计型号：液位控制计型号 UQK-03 垂直安装 控制范围 0～2m
●乳化液供液部分：
供液泵 1 用 1 备(与 A 系统备用泵共
3
用) 流量 150m /h，扬程 90m
电机功率 75kW，转速 1480r/min。 电控方式： 在乳液站的控制箱和主操作台上两地
操作。控制箱和操作台上应能任意运行各台泵， 并有泵组的运行状态显示。
●板式冷却器
V110-SAT/125-B-10t/42-100CDX
●主供液管道：DN200 材质 Q235
④蒸汽疏水再利用部分 为给乳化液加热，各净乳化液箱内设置了蛇形蒸汽加热管，与乳化
液进行热交换后，经疏水

阀排水。疏水阀排出的水，经回流管道流入疏水箱，疏水箱中的软化水用泵输送，经电动阀门控
制，可以输送到乳液箱再利用或送回锅炉房。
3
●疏水箱： ～2 m
泵 型 号：GDII32-20
功 率：0.75kW
转 速：2800r/min
3
流 量：6m /h
扬 程：20m
⑤排污部分 排
污泵 1 台
3
泵型号 80YW50-25，流量 50m /h，扬程
25m， 功率 7.5kW，转速 2900r/min。
电控方式：在乳液站的控制箱上操作。控制箱上应有泵的运行状态显示。排污泵可根据排污
坑内污水液位自动运行。
二、电控设备
1．调速传动控制系统
1.1 整流变压器
轧线调速传动设备共采用八台整流变压器,其中 1#-5#机架 660V 电机分别采用 1 台三绕组
变 压器供电, 两台卷取机 660V 电机采用 1 台双绕组变压器供电,其它 440V 直流电机采用 1
台双绕 组变压器集中供电,400V 交流调速电机采用 1 台双绕组变压器集中供电。另外，八台整
流变压器 供电，整流变压器副边分别接为∆/Υ-11 或∆/∆-12,对于供电电网来说，可形成 12 相
整流，这样 可有效地减少电网谐波影响和提高电网功率因数。整流变压器技术数据如下：

变压器 1# 2# 3# 4# 5# 6# 7# 8#
额定容 3000 4500 4500 4500 4500 3000 3500 500
量(kVA)
数 1 1 1 1 1 1 1 1
量
一次电 10 10 10 10 10 10 10 10
压(kV)
二次电 660 660 660 660 660 660 440 400
压(V)
接线方 ∆/∆-12、 ∆/∆-12、 ∆/∆-12、 ∆/∆-12、 ∆/∆-12、 ∆/∆-12 ∆/Υ-11 ∆/Υ-11
式 Υ-11 Υ-11 ∆/Υ-11 Υ-11 Υ-11

1.2 传动控制系统方案概述
主轧机及卷取机电气传动采用德国西门子公司 SIMOREG DC-MASTER 6RA70 系列全数字直流
调 速系统配以国产功率柜。其它容量较小的直流辅传动和交流辅传动则直接采用西门子原装产
品；
1#-5#主轧机电枢回路均采用电机电枢单独供电、磁场单独供电的结构形式。 主轧机有两台，
分别有两台直流电机机械联接，故采用主从驱动的控制模式，这样能保证两
台电机的负荷平衡。
开卷和卷取机配有 T400 工艺模板以完成卷径计算和张力控制等功能. 全数字控制系统性能
好，可靠性高，可以满足高动态品质与高调速精度的要求。对传动系统
的控制采用了灵活多样的软件模块，可以满足各种不同控制的要求，并具备调速系统最佳控制性
能的自动优化功能。全数字装置还提供了对传动系统完备的监控保护与故障自诊断功能 。同时还
拥有方便快捷的通讯联网形式，可以同自动化系统联网通讯，进行参数的设定和各种信息的交换。
直流传动装置的电控方案，采用 6RA70 系列全数字调速系统配以国产功率柜，其控制系统
核 心部分采用西门子原装控制板，既完全具有 6RA70 的高性能指标，又降低了设备投资，并且
使整 个轧线直流传动部分的国外进口硬件统一，备品备件品种数量减少，节约运行成本。
 SIMOREG DC-MASTER 6RA70 系列全数字调速系统采用两个高效能的微处理器(C163 和 C167)
承担电枢和励磁回路所有的调节和传动控制功能。调节功能在软件中通过参数构成的程序模块来
实现，从而得到非常精确的速度和转矩控制。
所有的控制、调节、监控及附加功能都由微处理器来实现，系统结构可软件组态，可以对电
流调节器、速度调节器、励磁电流调节器、电动机磁化曲线等进行自动优化，从而实现系统的最
佳控制。装置本身具有完善的故障诊断、报警、显示和保护功能。给定和反馈可以为数字量或模
拟量。具有 2 象限和 4 象限设计可供各种工业应用选择。
6RA70 具有基于 Windows 下的 SIMOVIS 友好界面，BICO 技术使用户在信号、参数连接和
改变 上更为方便。可以插入 T400 工艺板完成飞剪、轴卷取、角同步等快速闭环控制。通讯功
能更强 大，如采用 PROFIBUS DP 通讯协议 6RA70 与交流变频器 6SE70 可用同一种 CBP2 通讯
板。通过 SIMOLINK 实现传动和传动的直接通讯。
根据实际应用经验，1~5#机架直流传动,卷取机和辅直流传动全部采用电枢可逆系统。
其主要技术特点有：
z 电网电压允许波动：±10%
z 自动适应电网频率：45 ~ 65Hz
z 静态速度精度：±0.01% (脉冲编码器反馈)
z 内置 RS485 或 RS232 通讯接口
z 多种网络通讯功能
¾ 与 PC 机及外部控制设备的连接 USS 通讯协议
¾ PROFIBUS-DP
¾ 传动点与传动点的直接通讯 SIMOLINK
¾ 点对点通讯 z 参数自优化功能 通过参数自优化,可以实现装置的最佳控制性能,
又能节省调试时间。且优化后的参数还可以
人工修改。下列调节器可得到优化：
z 电枢电流调节器
z 速度调节器
z 自动测取用于速度调节器预控制器的摩擦和惯性力矩补偿量
z 自动测取电动机的磁化特性曲线
z 励磁电流调节器
 z 弱磁时的电势调节器
z 完善的故障监控与诊断功能：
¾ 电网故障：缺相、过压、欠压、电网频率
¾ SCR、快熔及风机故障
¾ 传动装置过流
¾ 电动机过载保护(I2t 保护)
¾ 测速机监控
¾ 通讯失败
¾ 晶闸管故障
¾ 外部故障
¾ 软件示波器功能和故障状态记忆功能
z 过载能力：最大为额定输出直流电流的 1.80 倍。最大允许过载时间不仅与过载电流的
时 间曲线有关，而且还与上一次负载情况有关，并且每台装置情况不同。
z 操作面板 OP1S 能储存参数组，通过写入可以很容易的传输到其他装置。
传 动 装 置 用 PLC 选 用 西 门 子 公 司 S7-200 系 列 。 每 套 直 流 传 动 装 置 配 备
CPU224(14DI/10DO)1 台，用于传动系统的操作联锁及继电保护。省去传动柜中的许多继电器，
并可灵活编程，可靠性 大大提高。
控制系统中采用的低压电器和操作开关应选用国内知名厂家或中外合资厂家的优质产品。
1.3 传动装置性能指标
1#-5＃机架和卷取机直流电动机全部采用 6RA70 系列全数字控制系统配以国产晶闸管变流装
置，电枢可逆。所有调速传动系统均配有通讯接口板 CBP2，与控制级 PLC 的 PROFIBUS-DP 网通
讯。
1.3.1 传动系统配置的原则
1)
1#-5＃机架传动装置：晶闸管变流主回路额定输出电流>1.2 倍电动机额定电流；晶
闸管变流主回路过载能力>1.8 倍电动机额定电流。采用电枢可逆，用于事故倒车、快速制动等。
2)卷取机传动装置：晶闸管变流主回路额定输出电流>1. 2 倍电动机额定电流；晶闸
管 变流主回路过载能力>1.8 倍电动机额定电流。采用电枢可逆方式。
3)
其它直流辅传动：晶闸管变流主回路额定输出电流>1.2 倍电动机额定电流；晶闸管
变流主回路过载能力>1.8 倍电动机额定电流。采用电枢可逆方式。
4) 飞剪传动装置：变频器额定输出电流>1. 5 倍电动机额定电流；变频器过载能力
>2.3 倍电动机额定电流。
1.3.2 轧机主传动
1#机架变流装置
电机：1000kW DC660V/1600A DC 2*1 台
采用 6RA70 控制系统，选用 TCP1-066/200-11 晶闸管变流柜。其技术指标如下：
额定输入电压 AC660V
额定输出电流 DC2000A
过载能力 DC3000A 1 分钟
相对于 1000KW 660V 直流电机的技术性能指标：
长期工作电流裕量 1.25 倍
1 分钟过载电流能力 1.88 倍
2#~5#机架变流装置
电机：1500KW DC660V/2392A DC 2*4 台
采用 6RA70 控制系统，选用 TCP2-066/300-11 晶闸管变流柜。其技术指标如下：
额定输入电压 AC660V
额定输出电流 DC3000A
过载能力 DC4500A 1 分钟
相对于 1500KW 660V 直流电机的技术性能指标：
长期工作电流裕量 1.25 倍
1 分钟过载电流能力 1.88 倍
卷取机机架变流装置
电机：1000KW DC660V/1600A 2台
采用 6RA70 控制系统，选用 TCP1-066/200-11 晶闸管变流柜。其技术指标如下：
额定输入电压 AC660V
额定输出电流 DC2000A
过载能力 DC3000A 1 分钟
相对于 1000KW 660V 直流电机的技术性能指标：
长期工作电流裕量 1.25 倍
1 分钟过载电流能力 1.88 倍
飞剪变流装置
电机：200KW DC440V/478A 1台
 采用 6RA70 控制系统，选用 6RA7087-6FV62 变流柜。其技术指标如下：
额定输入电压 AC460V
额定输出电流 DC850A
过载能力 DC1530A 1 分钟
相对于 200KW 440V 直流电机的技术性能指标：
长期工作电流裕量 1.78 倍
短时过载电流能力 3.20 倍
1.3.3 直流传动装置静动态指标
电流响应时间：20ms 速度
响应：150ms
静态速度精度：±0.5%(不带编码器)、±0.05%(带编码器)
动态速降：4%
恢复时间：200ms
2．自动化系统
2.1 系统总体方案
2.1.1 编制依据
本技术方案是根据京城之星提供的江阴 1450 5TM 冷连轧机组有关技术数据，以我公司在承
担同类轧机建设改造的认识和经验为基础，并结合国内外现代化冷连轧机组的先进技术和发展趋
势而编制。本技术规格书充分考虑了买方实际情况，在跟踪国际先进技术的前提下，保持符合国
情的适度先进性，从而获得最优性能价格比，并保证成功地进行实施。
2.1.2 总体技术方案 本套冷连轧机组“三电”自动化控制系统的总体技术方案是以高性能工业
微机、可编程序控
制器(PLC)及全数字直流传动控制系统为核心的最新全数字系统构成的全分布式网络化，是具有
20 世纪 90 年代先进水平的现代化控制系统。
自动化系统总体结构和配置如下图所示：
1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

第 48 页
iM ac

iM a c
iM ac

PC服务器 PC服务器
过程机2 过程机1 100M以太网
千兆以太网
iM a c iM ac

iM ac iM ac
iM ac iM ac

100M工业以太网

TDC速度主令，张力
控制，APC,AGC

DP网

PROFIBUS-DP

PROFIBUS-DP
PLC3飞剪
PROFIBUS-DP

PLC2机架顺序、换辊控制 与1#、2#卷取机
PLC4与服务器通讯跟 PLC1入口与开卷
踪、数据采集等 6RA70开卷机传动 ET200M ET200M
PROFIBUS-DP

CBP＋T400 6RA701#机架传动
CBP CBP
CBP ET200M
ET200M 6RA70卷取前夹送辊传动
6RA70张紧辊传动
6RA702#机架传动 CBP
CBP
CBP CBP
CBP
CBP ET200M
6RA70磁性皮带传动
6RA70水平活套传动 6RA703#机架传动 CBP
CBP
CBP CBP
CBP 6RA70卷取机传动
6RA704#机架传动 CBP 飞剪剪前夹送辊传动
CBP＋T400
ET200M CBP
CBP CBP
6RA70卷取机传动
ET200M 6RA705#机架传动 CBP＋T400
CBP 6RA70飞剪传动
CBP
CBP＋T400
 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

系统采用层次结构，自顶向下由 2 台 PC 服务器构成整个冷轧线生产线的过程控
制
系统计算机，一台用于数据通讯、轧件跟踪等功能的实现，另一台用于轧制过程模型
计 算。
由 1 台 SIEMENS 公 司 生 产 的 TDC 高 性 能 通 用 控 制 器 和 4 台 PLC 通 过
PROFIBUS 网连 接构成轧机区基础自动化系统。
基础自动化与过程计算机之间采用 100M 以太网进行快速数据交换。两台过程机
之 间采用 1000M 以太网互联，完成两台过程计算机之间的数据交换。另外，过程机、
基础 自动化和用于人机交换的 HMI 之间采用 100M 的以太网互联，为过程机和基础
自动化系 统在 HMI 上图形显示和人机会话提供高速通讯通道。
基础自动化系统采用 Profibus 总线访问远程 I/O 和西门子公司生产的直流全数
字 传动控制器。远程 I/O 采用 ET200 产品。
2.2 自动化系统选型和配置
2.2.1 过程控制计算机
采用美国 HP 公司的高性能服务器，每台基本配置如下：
z INTEL CPU 1G 以上主频
z 内存 1GB
z 18.2G 硬盘 2 个
z CD-ROM 光驱，键盘和鼠标，软盘或尤盘
z 19 寸液晶彩显
z 激光打印机
z 10/100M 以太网接口卡一块
z Win2000 server 操作系统
z SQL-server 2000 数据库
z TCP/IP 以太网通讯软件
z RF 网通讯软件
z C/C++开发语言
z 系统管理和维护诊断软件（包括 raid 技术）
2.2.2 HMI 人机接口
采用高性能的工业 PC，每台基本配置如下：

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 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

z INTEL 奔腾处理器，1G 主频
z 内存 256MB
z 18.2G 硬盘一个
z 19 寸液晶彩显，键盘和鼠标，软盘或尤盘
z Win2000 professional 操作系统
z WCC 编程软件
z 激光打印机
2.3 自动化系统的功能分配
2.3.1 过程计算机功能分配
z 1＃过程控制计算机的主要控制功能如下：
‹ 数据采集
‹ 规程下发
‹ 轧件跟踪
‹ 轧制模型逻辑控制
‹ 设备状态监视
‹ 操作方式管理
‹ 轧辊管理
‹ 报警信息
‹ 模拟轧钢
‹ 控制系统留有与焊机 PLC 的接口
z 2＃过程控制计算机的主要控制功能如下：
‹ 动态轧制规程设定计算
‹ 轧制模型参数自学习
‹ 轧制模型参数自校正
‹ 轧件数据存档和分析
‹ 轧制计划钢卷原始数据输入
‹ 报表打印
2.3.2 人机接口 HMI 的功能分配
z VDU1 (过程计算机终端，位于计算计房)

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 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

‹ 轧制计划钢卷原始数据输入、编辑、存档、显示
‹ 轧辊数据的输入、编辑、存档、显示
z VDU2 (过程计算机终端，位于计算计房)
‹ 轧制过程设定数据图形显示
‹ 轧制过程实测数据图形显示
‹ 模型参数的调整
‹ 轧件跟踪修正
z VDU3 (过程计算机终端，位于入口操作室)
‹ 轧制计划钢卷原始数据的显示
‹ 入口钢卷的钢卷号确认
‹ 钢卷原始数据的修改和确认
z VDU4 (基础自动化终端，位于轧机操作室)
‹ 入口活套、轧机速度、电流、压下、侧导板、带钢张力、弯辊力设定
值 和实测值显示
‹ 入口或套、轧机速度、压下、侧导板、弯辊启动逻辑显示
‹ 轧机公辅设施部水、风、电、气、油介质等状态显示
‹ 报警和予报警
z VDU5 (基础自动化终端，位于轧机操作室)
‹ 板型和弯辊力的趋势曲线显示
‹ 轧制力、轧件厚度的趋势曲线显示
z VDU6 (基础自动化终端，位于轧机操作室)
‹ 飞剪和卷取机设定数据和实测数据图形显示
‹ 飞剪和卷取机启动逻辑显示
‹ 飞剪和卷取机区域一些相关设备的操作命令
‹ 报警和予报警
z VDU7 (基础自动化终端，位于轧机操作室)
‹ 原始数据的查询、修改和显示
‹ 轧件跟踪
‹ 轧辊数据的查询、修改、确认和显示

第 51 页
 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

‹ 辅助操作命令
‹ 控制功能选择
‹ 操作方式选择
2.3.3 基础自动化级的功能分配
z PLC1（轧机开卷和入口控制）
‹ 上卷小车控制
‹ 开卷机逻辑、顺序和操作控制
‹ 开卷机速度、张力控制
‹ 开卷机的卷筒涨缩控制
‹ 双切剪控制
‹ 矫直机控制
‹ 入口活套逻辑、顺序和操作控制
‹ 入口活套的套量计算
‹ 入口活套的速度控制
‹ 入口活套的张力控制
‹ 入口区轧件跟踪
‹ 入口区的逻辑、顺序和操作控制
z PLC2（轧机机架顺序控制）
‹ 1#、2#、3#、4#、5#机架逻辑、顺序和操作控制
‹ 1#、2#、3#、4#、5#机架弯辊控制
‹ 1#、2#、3#、4#、5#机架窜辊和交叉控制
‹ 1#、2#、3#、4#、5#机架换辊控制
z PLC3（飞剪、1#卷取机控制和 2#卷取机控制）
‹ 飞剪控制
‹ 1#卷取机逻辑、顺序和操作控制
‹ 1#卷取机速度控制
‹ 1#卷取机张力控制
‹ 1#卷取机卷径计算
‹ 1#卷取机卷筒涨缩控制

第 52 页
 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

‹ 1#卷取机尾部减速定位控制
‹ 1#卷取机助卷器控制
‹ 卷取区速度主令控制
‹ 卷取区和出口段轧件跟踪
‹ 卷取区和出口段逻辑、顺序和操作控制
‹ 2#卷取机逻辑、顺序和操作控制
‹ 2#卷取机速度控制
‹ 2#卷取机张力控制
‹ 2#卷取机卷径计算
‹ 2#卷取机卷筒涨缩控制
‹ 2#卷取机尾部减速定位控制
‹ 2#卷取机助卷器控制
‹ 卷取出口区控制
‹ 出口区卸卷小车的控制
‹ 卷取区液压站、润滑站控
z PLC4（PLC 与服务器通讯跟踪、数据采集等的控制）
‹ 轧件数据跟踪控制
‹ 集中通讯控制
z TDC（AGC 控制器）
‹ 1#、2#、3#、4#、5#机架液压 APC
‹ 1#机架前馈 AGC
‹ 1#机架监控 AGC
‹ 1#、2#、3#、4#、5#机架窜辊和交叉控制
‹ 1#、2#、3#、4#、5#机架弯辊控制
‹ 2#机架液压前馈 AGC
‹ 轧机出口监控 AGC
‹ 轧机区逻辑、顺序和操作控制
‹ 速度主令控制
‹ 主传动控制

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 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

‹ 轧机区轧件跟踪
2.4.自动化控制系统的功能说明
2.4.1 基础自动化关键功能技术说明
2.4.1.1 入口活套的控制 在酸洗连轧线和其它无头轧制的方式中，为协调上、下游工
序，保证无头轧制的正

常进行，在轧机前必须设有多层的活套，一般存储的带钢长度为 200-700m 左右。

在活套入口侧，带头以穿带速度进入活套后，以高速充套。当本卷钢接近尾部时
应 自动减速，以便下一带卷头部与本卷尾部在焊机处进行焊接。为防止过度充套，利
用拖 动活套小车的卷扬电机计数脉冲不断计算活套内的带钢长度，当接近于满套时减
速。
在活套出口处侧，出口带钢的速度决定于轧机的速度，当过焊缝时，应当减速。
为 防止活套拉空活套内的带钢，应根据活套内实际带钢的长度，当存套量接近于最小
限度 时减速。
正常运行方式下，活套小车的电机工作在张力方式。活套的速度为入口速度与出口
速度之差。张力设定值来自过程机或人工设定，当活套处于静止状态时，张力给定值应
是正常张力值的 30%。当活套车加减速时，计算动态补偿力矩，实现活套车张力补偿。
活套内的有多个活套小车时，他们在垂直位置上应当同步。在运行过程中应不断计
算各活套车之间的位置差，保证同步误差在±1m 的范围内。满套、中间位置和空套三
个接近开关，表明活套车的绝对物理位置，用于防止同步误差的累积误差的形成。
此外活套还有点动控制，带钢振荡补偿和断带检测等功能。
活套速度图如下：

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1 .张力给定值：FSw=层数×每层张力给定值
2.张力动态补偿值：

F A = a × (m × + L + P o s A c)t + (3 × ) / r )
2

1 in (L 0 J 1 x x

F A = F A + (a + 5a ) × (m × 2
+ (2 × J ) / r )
2 1 out loopL 45 x x

F A = F A + (a + 4a ) × (m × + L + 2P o s A c tL ) + / r )
2

3 2 out loop (L 2 J 3 45 x x

F A = F A + (a + 3a ) × J / r 2
4 3 out loop x x

F A = F A + (a + 2a ) × (m × 2
+ L + 2P o s A c)t + / r )
5 4 out lo o p(L 4 J 5 x x

F A6 = F A5 + (aout + alo o p) × J x 2/ + aout × m × (L6 + P o s A c)t

rx

2.4.1.2 动态变规控制
在酸洗连轧和无头轧制时，前后两块带钢焊接在一起，因此在减速过焊缝时，如果
前后两块带钢厚度不一致时应同时实现变规格的设定和控制。当在第一机架前 30m 处
检 测到焊缝时， 设定模型就应当进行下一块带钢的设定计算，两块带钢之间有一楔形
段， 变规格的过渡过程实现方法如下：
在焊缝到达 1 号轧机时，该机架的辊缝应当开始按一个积分斜率变化，当焊缝到达
2 号轧机时，1 号轧机的辊缝应达到下块带钢的辊缝设定值。同样 1 号轧机的张力和
弯 辊力也按上述规律进行变化。
2 号、3 号、4 号轧机的变化原则同 1 号轧机，即焊缝到达该轧机时，其辊缝、张
力、 弯辊力开始变化，到焊缝到达紧邻的下游机架时，应到达到下块带钢的设定值。
第 5 架作为标准，其辊缝、张力、弯辊力可直接变为下块带钢的设定值。
机架的速度变化数为复杂，在动态换规格的过程中按如下规律变化。 当
焊缝到达 1 机架时：

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 1 + f1, 0
V1, t1＝ × V1,0
1 + f1,t1

当焊缝到达 2 号机架时：

1 + f 2, ,t1 h2, 2 1 + f 2, 0
V1, t2＝ V 2,t1 V2,t1＝ V2,0
1 + f1, 2 × h1, 2 × 1 + f2,t1 ×

当焊缝到达 3 机架时

1 + f2, ,2 h 2, 2 1 + f3, ,t1 h 3, 2

V1, t3＝ × × V2,t 2 V2, t2＝ × × V3,t1
1 + f1, 2 h1, 2 1 + f2, 2 h1, 2

1 + f3, 0
V3,t1＝ × V3,0
1 + f3,t1

当焊缝到达 4 机架时

1 + f2, ,2 h 2, 2 1 + f3, ,2 h 3, 2
V1, t4＝ × × V2,t 3 V2, t3＝ × × V3,t 2
1 + f1, 2 h1, 2 1 + f2, 2 h2, 2

1 + f4, ,t1 h 4, 2 1 + f4, 0

V3,t2＝ × × V4,t1 V4,t1＝ × V4,0
1 + f3, 2 h3, 2 1 + f4,t1

当焊缝到达 5 机架时

1 + f2, ,2 h 2, 2 1 + f3, ,2 h 3, 2
V1, t5＝ × × V2,t 4 V2, t4＝ × × V3,t 3
1 + f1, 2 h1, 2 1 + f2, 2 h2, 2

1 + f4,2 h4, 2 1 + f5, 2 h 5, 2

V 3,t3＝ × ×V V4, t2＝ × × V5,t1
1 + f3, 2 h3, 2 4,t 2 1 + f4, 2 h4, 2

1 + f5, 0
V5,t1＝ × V5,0
1 + f5,t1

当整个楔形段通过 5 机架时，各个机架的速度应达到下块带钢的设定值。在低速
轧
制（不超过 20%的最大速度值）的楔形段，可以进行轧棍的横移。
2.4.1.3 轧件跟踪 传统的轧件跟踪是在过程控制计算机实现，随着用于基础自动化控
制装置数据处理

功能不断增强，可以用 C 或其它高级语言编程；近年来轧件跟踪主要由基础自动化实
现
轧件的微跟踪，过程计算机接受来自基础自动化的跟踪映像，实现轧件的宏跟踪。本系
统即采用此方式，实现两级的全轧线的轧件跟踪。 轧件跟踪功能是对进入全线的轧件进行
跟踪，保持和存放轧线上每一轧件的物理位置的映象，并根 据轧件所处物理位置激活相应的处理
进程。跟踪的范围是从入口开卷机上卷小车到卷取出口钢卷秤 为止。

z 跟踪区和跟踪段定义：

区名 段 名 区名 段 名 区名 段 名
入口区 1#开卷机段 轧机区 1#轧机段 卷取出口区 飞剪段
2#开卷机段 2#轧机段 1#卷取机段
焊机段 3#轧机段 2#卷取机段
入口活套段 4#轧机段 卷取出口段
5#轧机段
z 跟踪映象表的结构:
跟踪映象表由跟踪段表和跟踪站表组成。跟踪段表包含各跟踪段的有关信息、跟踪站表包含各跟踪
站的有关信息、作为一个跟踪段的标识传感器称谓跟踪站。具体内容如下表示：
跟踪段表

序号 内 容 数据类型
1 前一跟踪段的指针 字符串
2 后一跟踪段的指针 字符串
3 本段允许的最多轧件数 整数
4 本段允许的轧件最长停留时间 时间
5 本段允许的轧件最短停留时间 时间
6 最近进入本段的轧件标示字 字符串
7 最近离开本段的轧件标示字 字符串
8 本段现存轧件数 整数
9 备用
跟踪站表
序号 内 容 数据类型
1 站活动标志 逻辑
2 最近进入本站的轧件标示字 字符串
3 与上一次本站咬入的时间间隔 时间
4 与上一次本站抛出的时间间隔 时间
5 相邻两次咬入的最小时间间隔 时间
6 相邻抛出和咬入的最小时间间隔 时间
7 相邻咬入和抛出的最小时间间隔 时间
8 相邻咬入和抛出的最大时间间隔 时间
9 本站咬入和下站咬入的最小时间间隔 时间
10 备用

z 跟踪传感器的选择
跟踪用传感器分为以下两类：
站传感器：作为一个跟踪段标识的物理传感器、如 CMD、压头（或压力传感器）、
焊缝探测器、各类限位开关等。
备用传感器：作为站传感器的备用物理传感器、如 CMD、压头（或压力传感器）、
焊缝探测器、各类限位开关等。
虚拟传感器：软件定时器，当物理传感器发生故障时，用以判定轧件跟踪的位置。
跟踪修正
由于跟踪传感器失效或轧件报废及非常规操作等原因引起的跟踪不对齐、需要操
作 员进行人工修正。主要的修正方式如下：
轧件吊销操作 轧件实际位置修正（如前进、后退、
顺序变换等） 轧件数据同步修正。
z 焊缝跟踪 在无头轧制的冷连轧生产中必须对焊缝进行跟踪，焊缝包括两类。
一类是两卷带钢
之间的焊缝，它包括了整个动态变规格楔形段的跟踪；另一类是缺陷焊缝。
 在焊机完成焊接后，应在焊缝附近打一个小孔，用于焊缝检测。在活套入口侧和出
口侧及第一机架前均设置了焊缝探测器，在轧机机组中，要根据各机架的延伸率计算
焊 缝的长度（包括动态变规格时楔形段的长度计算）。
2.4.1.4 液压 APC,AGC
（1）液压 APC
液压 APC 首先作为液压 AGC 的内环，执行液压 AGC 控制所要求的辊缝调节量。
换言 之液压 APC 是液压 AGC 的执行机构，并进行轧辊的倾斜控制；其次用于轧辊精
确预摆辊 缝，实现轧辊的校平。在最后一、二个机架，为使轧件板形较好，也可采用
液压轧制力 控制，实现恒轧制力控制，获得好的板形。各机架内环可由操作工选择恒
轧制力控制或 恒辊缝控制。液压 APC 控制框图如图 2 所示。
图 2 中，上面部分为液压 APC 控制原理图。手动上升、手动下降用于操作工微
调 和轧机液压压下系统的检修。手动校零，采用自动预压靠的方式。压靠的压力为最
大轧 制力的一半。初始给定辊缝用于本道次的辊缝预定值；AGC 给定则是用于轧制过
程中， 由于厚度的变化，给出的动态辊缝修正值。操作侧和传动侧液压缸中的位移传
感器给出 的位移量经求和、取其平均值作为辊缝实际值。辊缝给定值和实测值进行比
较，获得位 置偏差。按照偏差的方向和大小，给出伺服阀驱动电流，控制液压缸升降
运动，以获得

精确的定位值。 DS OS

传动侧位
操作侧位
置传感器
置传感器

手动上升
位 置 /2 位置控制
手动下降
给 定
手动校零
综合
初始给定
AGC 给定

传动侧液
压缸
倾 斜
手动给定
给 定
综合
初始给定 倾斜控制

手动升压 压力控制
压 力
手动降压
给 定
初始给定 DS
综合
定
AGC 倾斜给定

传动侧压 操作侧压 弯辊压力

图2 力传感器 力传感器 传感器

OS

图 2 液压 APC 控制框图
 中部为倾斜控制，当倾斜给定值为零时，即可进行轧辊校平控制。由于来料的楔
形或轧制过程中产生镰刀弯时，就需要手动倾斜控制。根据倾斜量的给定值，操作侧
和 传动侧液压缸做相反运动，一侧上升，另一侧下降。但每台轧机的倾斜量都有一个
极值 是不能超过的。
图 2 下部为液压轧制力控制。由操作侧和传动侧液压缸中压力传感器之和作为
总 轧制力，两侧压力差作为轧制力差。在最后一、二个机架为使板形较好，可采用恒
轧制 力控制。由轧制力设定值和实测轧制力之差，调节伺服阀驱动电流，控制液压压
力，以 保持轧制力恒定。
在上述液压 APC 控制中包括了流量补偿环节。
（2）自动厚度控制(AGC)
z 直接测厚反馈式 AGC 系统(简称监控 AGC 系统) 这种用测厚仪直接测量带钢
厚度的AGC系统，是一种最基本的厚度控制。本系统在
1#机架后和 5#机架后安装了测厚仪，用于监控AGC。它是在轧机的出口侧安装精度比较
高的测厚仪(如X射线测厚仪或同位素测厚仪)，直接测出口带钢实际轧出厚度并与设定
的目标厚度值进行比较。当两者数值相等时，厚度偏差δh的比较运算环节的输出为零，
即δh=0；若两者不等而有一厚度偏差δh的输出时，则将该δh反馈给厚度自动控制装置，
经放大并变换为辊缝调节量的控制信号输出给压下机构 ，调节轧辊辊缝，使其准确地
定 位在轧辊辊缝所要求的位置，以消除该厚度偏差δh。此时辊缝的调节量δS=(1+M/C)δh
,
当由于某种原因(如张力减小，轧件塑性曲线斜率增大)，轧件的塑性曲线由B变为B′，
这是带钢轧出厚度增加了δh。为消除这一带钢厚度偏差，则须调节压下，将辊缝减小
δS=(1+M/C)δh距离，即轧机的弹性曲线由A移至A′。 由δS=(1+M/C)δh式可知，当C和M为一
定值时，则δS与δh便成正比关系。因此，只要测
厚仪能准确测得带钢厚度偏差，就可根据式δS=(1+M/C)δh求得为消除δS的辊缝调节量。
直接测厚反馈式AGC系统具有测量精度较高的优点，而主要缺点是存在时间滞后问
题，即厚度变化的检测量与控制量不是在同一时间内发生的(因为考虑轧机结构的限制、
测厚仪的维护以及防止带钢断裂而损坏测厚仪，所以将测厚仪安装在离轧辊中心线较
远 的地方，一般为 750-2100mm)。因此，当检测点检出厚度偏差值δh经过反馈到调整时，
有一定的时间滞后，当带钢速度较高时，与系统其它滞后时间相比，这个值可以忽略
不 计。但在轧制速度较低时，这个滞后时间是可观的，使AGC系统的动态响应性能变差。
由于厚度波动需延迟一定的时间才能检测出来，故在控制回路有一迟后环节，其传递函
τ s
数为e ，τ为滞后时间。
z 压力 AGC(P-AGC)系统
为了克服直接测厚反馈式 AGC 系统传递时间的总是因而采用 P-AGC 系统。由前所
述， 压力 AGC 有三种形式，这里只介绍厚度计 AGC 系统。本系统仅在 1#机架上安装
高精度 压头，用于实现压力 AGC 控制。
GM-AGC 是一种无滞后时间的间接测厚 AGC 系统。
该方式 AGC 系统其带钢的实际厚度，是利用弹跳方程 h=s+∆P/C 计算出来的。在
确 定的轧机上其刚度系数 C 可用测试的方法求得，是已知数。辊缝值 S 及轧制压力
P 可分 别用辊缝仪、测压仪测量。因此，利用弹跳方程式可求得任何时刻带钢的实际
轧出厚度。 此时，相当于把整个轧机作为测量带钢厚度的“厚度计”，与前面所述用
测厚仪直接测 量带钢厚度的方法相区别，而将这种利用弹跳方程测量带钢厚度的方法
称为厚度计方式 (简称 GM 方式)。用这种方式求得带钢厚度与厚度偏差的信号来进行
厚度自动控制的系 统，则称为 GM-AGC 或 P-AGC 系统。
GM-AGC系统的基本原理是：利用弹跳方程，根据测压仪和辊缝仪分别测得轧制压
力 P、辊缝S并与其相应的给定值进行比较，得到其偏差信号δP 、δS ，再经过换算得
δP/C， 然后利用一个加法器，将δS和δP/C迭加起来，便得到带钢出口厚度的偏差值δh。
最后， 根据系统的要求转换成相应的电压控制信号作为压下装置调节系统的给定值。
通过压下 调节系统，调节辊缝来消除此时的带钢厚度偏差。
由于 GM-AGC 系统是根据轧制压力 P 的变化来进行厚度控制的，因此，又称压力
AGC(即 P-AGC)。
z 前馈或预控厚度自动控制系统(FF-AGC 系统)
冷轧的厚度差 70%是来自于热轧料，因此安装在 1#机架前的测厚仪，用于实现前
馈 AGC，有特别重要的作用。同样在 2#机架前也安装了测厚仪，用于实现 2#机架的前
馈 AGC。所谓前馈 AGC 系统，就是将上一机架的厚度偏差(或由轧机入口侧的测厚仪所
测得 的厚度偏差)，经过适当的延迟，在干扰正好到达下一机架时，控制压下机构适时
动作， 对干扰进行校正，从而得到所要求的目标厚度，即在轧制过程尚未进行之前，
预先测定 出来料厚度偏差，并往前馈送给下一机架，在预定时间内提前调整压下机构，
以保证获 得所要求的带钢出口厚度。这样，如果时间控制得准确就不会有追随误差。
辊缝修正量
为 ΔS＝（m+c）/c×Δh。
由于预控属于开环控制，它不能单独检查其控制效果。因此，常将前馈与反馈式
厚 度自动控制系统结合使用。
z 微调 AGC
由于冷轧过程中轧件不断的硬化，厚度偏差克服的主要由 1,2 两个机架承担。
3,4,5 机架仅仅是微调。根据连轧集资出口测厚仪实测的厚度偏差，调整 5#机架的速
度，也 可以调整 3,4 机架的速度来消除厚差。
z 秒流量 AGC
在厚度自动控制过程中，一般采用粗调 AGC 和精调 AGC 相结合的系统进行控制。
预、 监控方式为粗调方式，而采用秒流量控制使带材厚度控制更精确。因为冷轧是大
张力轧 制，轧机间并没有活套，所以，特别适合应用秒流量恒等 AGC。
前面讲述的反馈控制只能在传输延迟一段时间之后控制 ，它不能对偏差信号及时
调 整，因此只应用它会影响带材轧制质量，为了更精确的控制而增加另外一种反馈控
制即 秒流量控制。秒流量控制立即置入“在线厚度”规则操作，在轧制时一直保持带
材“在 线厚度”规则下进行，在保证轧机负荷和作用于带钢上的压力均在所规定的允
许范围之 内的条件下，通过对各机架压下位置、轧制速度及开卷速度和卷取速度的控
制，来获得 所要求的目标厚度。
固态金属可经受显著的残余变形而无损于其密实性 ，这种性能称为塑性。所谓轧
制 过程是指金属在两个或多个旋转的轧辊中进行塑性变形的过程。因为在塑性变形中
材料 的密度实际上没有变化，变形金属的体积保持不变。这就是所说的金属秒流量相
等的原 则。根据该原则，辊缝入口的金属秒流量应与出口的金属秒流量相等。
即：Vin×Hin×Bin=Vout×Hout×Bout
由于冷轧带钢时宽展很小(0.002)可以忽略不计，所以工作辊入口侧轧件厚度与速
度的乘积应等于出口侧轧件厚度与速度的乘积。即：Vin×Hin=Vout×Hout
这样通过入口测厚仪测出的入口厚度和光电转换器测出的出、入口速度即可算出实
际的出口厚度以及瞄准厚度的偏差，以便对液压压下进行实时调整，使厚控更为精确。
这种秒流量控制系统的原理与国外最新开发的自动厚度控制系统 CVF(恒体积流)
相同。美国、日本、欧洲等地已经成功地把 CVF 控制应用到高精度带材冷轧机厚度控
制 系统。秒流量 AGC 精度是可以达到µ级水平的。
 秒流量 AGC 的优点是控制精度高，但秒流量 AGC 需要在各机架间、入口侧和出口
侧
安装测厚仪，这样就会使控制系统造价昂贵。在本系统中难以选用。
z 本系统所采用的 AGC 方案如下图示：

液压缸 液压缸 液压缸

1机架主
传动速
度调节
1机架 2机架 末机架

AGC控制器 末机架和末前机
架主传动速度调
节

•第一机架前馈AGC：厚度偏差来自测厚仪，调节对象为第一机架辊缝，计算公式如下：
m
∆S = K ∆h
m+M

•第一机架反馈AGC：厚度偏差来自测厚仪，调节对象为第一机架辊缝，计算公式如下：
m＋M
∆S = K ∆h
m

•第二机架前馈AGC：厚度偏差来自测厚仪，调节对象为第一机架速度，计算公式如下：
V0 h0
V1 = K
h1

•末机架反馈AGC：厚度偏差来自测厚仪，调节对象为末机架或末前架速度，计算公式如下：
Vn－1hn－1
Vn = K
hn
2.4.1.5 张力控制
宽带钢轧制过程中的张力自动控制是保证获得高质量产品的重要环节之一，轧制
过程中由于来料厚度的变化、轧机速度的变化及卷径的变化均会引起张力的变化。在
带 钢连轧生产过程中，由于入口活套、开卷机、卷取机与主轧机之间存在的速度偏差
从而 产生了带钢张力的波动。
机架间带钢所受的张力分前张力和后张力两种。一般把作用方向与轧制方向相同
的张力称作“前张力”，把作用方向与轧制方向相反的张力称作“后张力”。在连轧
机生 产时，轧件在某一瞬间同时位于两个以上顺序布置的轧机上进行轧制，通过机架
间的带 钢张力将整个机组联成一个整体，使连轧过程中的各参数以及设备运行状态存
在着相互 影响的复杂关系。在稳态时，各参数之间保持着相对稳定的关系，此时，第
i 机架的前 张力等于第 i +1 机架的后张力，张力值等于常数。
对于带钢冷连轧机，除机架之间的轧件上承受张力之外，还有卷取机给机组带来
的 入口张力和机组的出口张力。
张力轧制(即轧件在轧辊中的轧制变形是在一定的前张力与后张力作用下进行的)
是冷连轧生产的一个重要特点。张力控制是连续生产过程中的关键问题，尤其是带钢冷
连轧机，带钢张力的控制精度对轧制稳定性和成品带钢的质量有着极大的影响。因此，
张力控制系统也属于产品参数控制的范畴。张力控制基本上可以分为机架间直接张力控
制和卷取机的间接张力控制两大类。前者是用张力计直接检测出张力的实际值，经张力
控制器送入系统中进行闭环控制；后者则是控制一些与张力有关的电气量来达到控制张
力的目的。
张力调节方式有两种，一种是调节轧辊的速度，即所谓调速调张法；另一种是通
过 调节压下来调节带钢张力，而压下量的控制又可分为轧制力控制和辊缝位置控制两
种方 式。
（1）张力大小的选择 轧制过程中张力的选择主要是指选择单
位面积上的平均张力： 即：δT = FT / B
上式中：δT ─ 单位面积上的平均张力；
B ─ 带钢的横截面积；
FT ─ 作用于带钢横截面B上的张力。
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从理论上讲，单位张力应当尽量选高一些，但是不应超过带钢的屈服极限δS。根据
经验，δT的值为：δT =(0.1~0.6)δs。不同的轧机、不同的轧制道次、不同的品种规格和
不同的原料，要求有不同的δT值。
当被轧金属强度较高和希望变形均匀时，可取较大的δT值，否则可取较小值；其次，
操作经验不足时可取较小值，操作熟练后可取大些。另外，压下量大时，适当增加张
力，
反之亦然。 带钢通过轧制，不断变薄，它的截面积也随之减小。另一方面，因带钢产
生了加工
硬化现象，使屈服极限升高，所选择的张应力相应增加。但由于屈服极限升高的速度比
带钢面积减小的速度要小，即带钢截面积减小是主要的影响因素，因此随着带钢轧薄，
所选用的张力应当逐渐减小。一般情况下，厚的带钢使用的张力大些，薄的带钢可相应
小一些。
张力值合理选择，对保证轧制过程的顺利进行和成品带钢的质量有着重要的意义。
例如，开卷机张力过大，便无法穿带；若张力过小，则会产生堆钢现象。
对卷取机来说，当张力过小时，会造成卷得不紧，钢卷从卷取机上卸下之后，会
因 钢卷的自身重量而导致钢卷变成椭圆形，长时间堆放后可能产生严重的塌卷。另外，
卷 得太松的钢卷，即使不发生变形，在后工序的平整机上也会出现开卷打滑的现象。
但如 果卷取张力过高，从卷取机上卸下钢卷的内圈常会产生扭折，退火后可能会由于
表面压 力高产生粘结而造成报废。
另外，连轧机各机架张力的选取还需考虑主电机之间及主电机与卷取电机之间的
合 理功率负荷分配。一般的做法是：先按经验范围选择适当的δT值，然后再进行其它
方面
的校核。
（2）机架间张力控制 机架间带钢张力检测，一般采用测量辊，有单辊、两辊和
三辊式。 机架间张力自动控制的基本原理是利用张力仪直接检测出张力的实际值，
经张力调
节器送入系统中进行闭环控制。
在稳态时，机架间带钢张力与第 i 机架带钢的出口速度和第 i+1 机架带钢的入
口速 度之差成正比；对于动态情况，经过详细的理论分析可以证明，当第 i 机架带
钢的出口 速度和第 i+1 机架带钢的入口速度突变而产生速度偏差时，其带钢张力是
按指数规律变 化的。因此，可以将张力调节器看成是一个惯性环节，由转速差至张力
之间的传递函数

T1 (s) KB
G B (s) = =
∆ν (s) TB S +第1 65 页
为：
上式中：TB ─ 张力变化的时间常数，TB=L0/v；
L0 ─ 机架间的距离；
v ─ 带钢速度；
KB ─ 传递系数。
由于机架间的距离L0为常值，故时间常数TB与带钢的速度v成反比。
由第i机架后面的测张仪所测得的张力实际值T1，再与计算机送来的张力给定值Tc1
相比较，得张力偏差值δT1。若δT1超过张力波动的允许范围，张力调节器便输出一个给
定 的辊缝调节量给第i+1 机架的压下系统，调节第i+1 机架的辊缝来调节机架间的带
钢张 力T1。也可通过调节第i+1 机架的轧制压力来调节张力T1。
当T1- Tc1> 0 时，应减小辊缝，使张力减小，直到T1- Tc1=0 为止；当T1- Tc1< 0 时，
应增大辊缝，使实际张力增加，以消除张力偏差。
z 本系统采用的机架间张力控制方案如下图示：

液压缸 液压缸 液压缸 液压缸 液压缸

1机架 2机架 3机架 4机架 5机架

ITC控制器

1机架速 2机架速 3机架速 4机架速 5机架速

度调节 度调节 度调节 度调节 度调节

第 66 页
 •计算张力偏差值
∆T＝T设－T测

•穿带和低速轧制时调节下游机架速度（但1-2机架间
张力控制总是调节第一架的速度）

Vn＝Vn－1＋K（p （∆Tn－∆Tn－1）＋K ic ∆Tn）

•正常轧制时调节下游机架辊缝
Sn＝Sn－1＋K g K（p （∆Tn－∆Tn－1）＋K ic ∆Tn）

（3）开卷机、卷取机张力控制
对于在开卷机、卷取机上的张力控制，使用最大力矩法间接测张。实现自动张力
控 制，原理如下：
带材张力：Tmt= 2iCmIm Φ/D
上式中：i ─ 电机到卷筒的传动比；
Φ ─ 磁通量；
D ─ 带钢卷径；
Im ─ 电机电枢电流；
Cm ─ 电机常数。
(a) 稳速轧制 保证Φ/D为常量，即随D的变化改变Φ，就可保
证Tmt不变。
(b) 升减速轧制过程中 电枢电流Im
= Imt + Img 上式中：Imt ─ 给定
张力电流；
Img ─ 动态补偿电流。 由上式可以看出，除了维持Φ/D为常量的
电流外，还要增加一个Img分量，才能保证
张力不变。
(c) 卷径计算
D卷 ＝D导 × N导 / N卷 N导、N卷为导向辊和卷筒的转速，通过光电码盘的脉冲
获得，D导为导向辊直径。 (d) 压下系数补偿
在求动态补偿电流Img时，使用的是主轧机的加速度和线速度，但开卷机的线速度
要 低于主轧机的线速度，因此求出的Img值要乘上一个压下系数K。
K＝V入/V出=πD导N导入/πD导N导出=N导入/N导出
2.4.1.6 尾部和焊缝自动减速控制
在开卷机上正开卷的钢卷在接近带卷尾部时，应进行自动减速控制。在开卷过程
π
×（D －D
2 2
中每个瞬间，带长和卷径之间存在下述关系即带长＝ ），减速点的剩余
4h 0
带
2
V
长 ΔS＝ 0 。只要不断的计算钢卷上的剩余带长，当接近减速点的剩余带长时，按照
2a

运动学的公式，控制自动减速过程即可。卷取机的尾部减速定位也可以采用类似的方法。
安装在轧机前适当位置的焊缝检测器检测到焊缝时，开始自动减速控制。
2.4.1.7 板形控制
z 目标板形曲线 为了实现板形控制，考虑到品种和规格，应当有多种的目标板
形曲线。理论上目标
板形曲线应是横向延伸率（或张应力）一致的曲线；但是在轧制过程中带钢横向温度
分 布并不一致，加之卷取机的弯曲，板形测量辊的安装精度，磨损和挠曲等原因，卸
卷后 的板形曲线和轧制出口的板形曲线并不相同。在考虑了这些因素之后，目标板形
曲线并 不是横向延伸率（或张应力）一致的曲线。
z 板形曲线的测量 在连轧机组的出口安装测量板形的测量辊，常用的测量元件
是压磁或压电陶瓷。由
4-6 个测量元件组成一个测量环，一根测量辊是由多个测量环构成，中间部分测量环
之 间的间距较大（50mm 左右），靠近边缘部分测量环之间的间距较小（20mm 左右）。
在整 个轧制过程中，测量辊连续的对出口带钢的板形进行实际的检测。
z 板形缺陷调节量的分解 通常将板形缺陷调节量
以如下多项式的形式表达：
 Α（x) = α 0 + α 1 x + α 2 + α 3
3
+ α 4 x4
2 x x

采用正交函数和矩阵等数学方法可根据实测的板形曲线同目标板形曲线比较，获得
曲线偏差值 B（x），用于回归处理得到上述表达式中诸系数值。从而获得不同次方的
板 形缺陷调节量。
z 板形控制 根据不同次方的板形缺陷调节量可采用不同的执行机构来实
现板形控制。
1 次方的板形缺陷（如楔形、单边浪），按照数学模型计算出轧棍的倾销量，通
过 轧辊的摆动调节来克服。
2 次方的板形缺陷（如中浪、双边浪），按照数学模型计算出弯辊力的调节量，
通 过弯辊力的调节来克服。工作辊横移和斜交也可以用于消除这类板形缺陷，但优先
使用 弯辊。
高次方的板形缺陷（如二肋浪），按照数学模型计算出轧辊分段喷水冷却每段的
冷 却量，通过调节轧辊分段喷水冷却来克服。
2.4.2 过程控制计算机的主要功能说明
2.4.2.1 轧制计划原始数据输入 原始数据输入功能提供初始数据输入，显示与编辑功
能。为整个过程控制计算机实

现其功能提供来料与成品卷等初始的数据
在生产调度的操作终端上输入、编辑和显示钢卷的原始数据及轧制计划。轧制计
划 中每个轧件的状态将根据实际物料的位置决定为等待、轧制及吊销等，当这批轧件
到达 卷取出口后，它将从轧制计划中被删除。
z 轧制计划原始数据输入
生产计划表中可以包含 24 小时的计划生产的钢卷数据。每个轧制计划可以包括
若 干个钢卷的原始数据，在没有生产控制计算机配置的情况下，生产计划员可以在轧
机调 度室或过程控制计算机房人工输入生产计划的原始数据。
在轧机调度室或过程控制计算机房配置一台 HMI，作为过程机的数据库客户端，
配 有原始数据输入的画面。对于每一个来料卷，主要包括如下数据：
‹ 卷号
‹ 来料厚度
‹ 宽度
 ‹ 重量
‹ 长度
‹ 钢种
‹ 目标厚度
‹ 目标板形曲线编号 计划员通过初始数据输入画面输入初始数据，在输
入时，计划员可完全输入或拷贝
以前的数据，也可以修改存在的数据。 初始输入的数据存储在数据库中，当存储之前，
为了使数据合理，需要进行一些有
效性检验（例如：来料厚度 >目标厚度）。 在生产计划中的卷可以通过画面手动添加、
改变次序、封闭、删除。封闭卷是指此
卷的初始数据输入后当时不用，将此卷放入封闭卷存储区，为以后使用。 z 钢卷
号的确认 在入口运输链或开卷机的上料台安装一台过程控制计算机的终端，显示
轧制计划各
钢卷的钢卷号和主要原始数据，操作者要确认来料钢卷号和轧制计划中显示的钢卷号
一 致，否则的话，该钢卷不能上料或通过调度室允许，修改钢卷号和钢卷数据。
z 来料钢卷原始数据状态 在钢卷未进入开卷机前（钢卷号确认之前）为等待状
态，此时整个计划和每个钢卷
的数据均可以删除或修改。 在钢卷进入开卷机后（钢卷号确认之后）为轧制状态，此
时确认后钢卷数据不允许
删除或修改。 在该钢卷轧制完成，到达钢卷出口卸卷小车，为完成状态。当钢卷称重
之后，从轧

制计划中删除该钢卷。
2.4.2.2 轧件跟踪 轧件跟踪是从入口传输小车到卷取出口的钢卷称重，它是基础自动
化系统轧件跟踪
的影象。轧件跟踪的目的是更新跟踪影象并激活相应的功能。生产线被分不同的区，
每 个区又分为不同的跟踪域。
跟踪域包括：
z 入口队列（生产计划）
z 入口卷一号小车
z 入口卷二号小车
 z 一号开卷机
z 二号开卷机
z 轧机入口活套
z 轧机
z 一号卷取机
z 二号卷取机
z 卷取出口
跟踪功能主要包括各个跟踪域的正常跟踪处理，轧机带钢断带处理，各个跟踪域
的 跟踪修正，过程机控制系统的启动处理与基础自动化系统的重新启动处理等。
因为轧件跟踪功能实际上在基础自动化系统完成，此处不再赘述。过程机接受来自
于基础自动化的跟踪映像，根据轧线上各个钢卷的实际位置触发和调度各种控制程序的
执行。在钢卷入口侧，钢卷确认之后，过程机应将本钢卷的钢卷号传送到基础自动化级。
2.4.2.3 轧制数据采集和轧制规程下发 轧制数据控制功能收集轧机的产品数据并保存
在历史数据库用于报表与长期保存。
当一个钢卷被轧制完成时，过程控制系统收集轧机的产品数据并存入数据库。当一个
出 口钢卷完成称重时，过程控制系统收集钢卷重量，然后修改产品数据中重量项并将
出口 钢卷的产品数据存入历史数据库。
当轧制规程计算结束后，过程控制计算机检查相应执行机构的状态，如果设备状
态 正常，则将轧制规程下发到基础自动化级。
2.4.2.4 设备状态监视 在每个数据采集周期包括了基础自动化控制装置的心跳信号及
主要设备（如轧机主
传动、压下机构和弯辊等）的状态信号和报警信号，监视轧线设备运行状况。
2.4.2.5 操作方式管理 系统操作方式有全自动方式，两级自动化系统全部投入运转；
轧制规程在线实时计
算。半自动方式，仅基础自动化系统投入运转，轧制规程在 HMI 上选择或人工输入；
过 程控制计算机不投入或工作在离线方式。手动方式仅用于设备检修。根据操作者选
择的 系统操作方式，过程控制计算机工作在不同的状态。
2.4.2.6 轧辊管理 编辑，显示，修改和存放轧辊数据。换辊时方便操作者选择新辊，
换辊后，更新在
线使用的轧辊数据。
2.4.2.7 轧件数据的存档和分析
在线实时采集的大量数据存放在过程机中，形成工艺数据档案，用于产品质量和
工 艺技术分析。
2.4.2.8 报表打印
报表包括：
z 钢卷报表
z 生产计划报表
z 班报
z 日报
z 月报
z 工程报表
z 停产报表
z 报警报表
z 事件报表
z 轧辊报表
z 产品分级报表
z 测试设定计算结果报表 这些报表在报表激活画面中控制，在此画面中，
操作员可以将一些报表设置为自动
打印，也可以手动激活所有报表打印。 在此功能中还包括报警与事件的显示画面用于
报警与事件的显示，还包括对停产事
件的处理与产品分级的定义。
2.4.2.9 模拟轧钢 模拟轧钢提供一种方法使得过程控制系统在不与轧机基础自动化
系统联接时测试
过程控制系统的功能。过程模拟器模拟轧机基础自动化系统﹑信号与相应的数据，以
测 试过程控制系统的各种功能，来检查过程控制系统的正确
2.4.2.10 系统启动 系统启动包括计算机的开机﹑应用软件的启动﹑过程模拟的启动
﹑计算机的关机
与软件的备份。 应用软件
的启动包括：
z 冷启动
 z 热启动
z 应用系统在服务
z 应用系统不在服务
过程模拟的启动方法是：
z 设置应用系统不在服务
z 关闭应用软件
z 切换数据库
z 开始应用软件
z 冷启动或热启动
z 应用系统在服务
软件的备份包括：
z 系统的全备份
z 应用软件的备份
z 增量备份
2.4.2.11 轧机控制逻辑 轧机控制逻辑根据轧件跟踪提供的轧件位置信号，计算用于
模型计算的实测数据的

平均
值，实时的启动轧制模型的计算，接受模型计算的结果，检查模型计算的正确性，传
送 模型计算的结果到通讯输出缓冲区。
轧机控制逻辑流程图如下示：

跟踪进程激活

调用实测数据采集，
计算采集的时间

N
采集到时了？

传送实测值到模型并激
活模型计算
 进入等待状态

模型计算结束

唤醒轧机控制逻辑

检查模型计算的结果

N
模型计算成功吗？

Y
放弃并报警 传送模型计算的结果
到相应时间区

进入等待状态

2.4.2.12 轧制规程计算
轧制规程计算任务是根据钢卷数据，原料数据，轧材性能，工艺操作规范，设备性
能以及生产操作所需的控制类型，计算生产过程自动化系统所需的基准值和相应参数，
并把这些基准值和参数按要求实时地传送给过程控制级计算机系统。轧制规程计算的核
心是轧制过程数学模型。
z 轧制数据准备 根据轧制工艺和数学模型的要求，为设定计算数学模型准备原始
数据。当钢卷按计
划进入轧机入口时，根据钢卷的原始数据将模型计算所需的钢种数据，材质数据，轧
辊 数据，标准轧制规程，操作工输入的修正值，以及模型的自学习数据，经过选择与
检验 后送入到内存缓冲区供模型计算使用。为了便于数据管理和进程访问，将轧制数
据分为
5 个数据区：钢卷数据区、轧辊数据区、材质数据区、自学习数据区和标准规程数据区。
每个数据区的主要内容如下：
‹ 钢卷数据区：
 钢卷数据区存放原料与成品的原始数据，包括钢卷号、钢种代码、材质指针、原料
规格数据、成品规格数据和其他数据。
‹ 轧机数据区： 轧辊数据区存放轧机的相关数据，列入上下工作辊直径、上下
支撑辊直径、上下中
间辊直径、轧辊材质代码、工作辊表面粗糙度、辊形数据和其他数据。
‹ 材质数据区： 材质数据区包括材质硬度系数、材质硬度
变化率和其他数据。
‹ 标准轧制规程数据区： 该数据区存放有几百个标准轧制规程数据，按照厚度
间隔进行分类存放。以来料厚
度，成品厚度和钢种进行存取访问。主要数据有：延伸率分配规程，负荷分配系数，单
位张力，附加张力，轧制速度，冷却介质及分布，变形抗力，应力状态系数，弯辊力等。
z 轧制过程数学模型 轧制过程数学模型参照霍高
文的冷轧数学模型。
轧制过程数学模型主要由 4 个子模型组成，各自的功能如下：
¾ 机架负荷模型用于计算各机架的出口厚度和压下量分配及各机架的张力。
¾ 功率模型用于计算各机架的主电机负荷及轧制速度。
¾ 轧制力模型用于计算各机架的轧制力和轧制力矩，弯辊力和工作辊的横移量。
¾ 机架模型用于计算各机架的辊缝值及 AGC 增益系数。
轧制过程数学模型结构图如下示：
 设定模型框图
设定模型框图
连轧机组设定值
设定模型 连轧机组
连
设定模型
轧
机
变形模型 功率模型 机架模型
机架模型 轧制力模型
轧制力模型
变形模型 功率模型 组

模型参数短期 实测数
模型参数短期
自学习
自学习
据
模型参数长期自
模型参数长期自
学习
学习

z 轧制规程计算流程图
轧机控制逻辑激活

根据来料厚度、成品厚度及压下分配因子，分配各
机架压下量，确定各机架入出口厚度

根据来料硬度、宽度、各机架的入出口厚度，计算入口张力、各
机架间张力和卷取张力。确定这些张力的初始值，低速和正常轧
制的值

根据轧件的厚度和硬度及张力等因子计算主电机的功率 。计算
电
机最大功率运转时，允许的轧件轧制速度；计算在电机最高转速
时，允许的轧件轧制速度；选择其中的最小值作轧件轧制速度。
计算前滑值 确定各机架主电机转速

根据轧件厚度、辊径、硬度和张力等计算轧制力；考虑轧制力和
带钢宽度计算弯辊力，确定穿带、轧制和甩尾时弯辊力。计算机
架轧制力。根据宽度和厚度等计算轧辊横移量。

根据轧制力、中间辊的位置和机架刚性曲线，计算各机架辊缝；
确定穿带辊缝和轧制辊缝。
 计算各机架液压 AGC 增益系数

z 设定值的检验输出 设定值的输出模块的主要任务是将数学模型的计算结果，按
系统控制逻辑的需求进
行量纲转换，匹配和极限检查，然后把这些数据放到输出数据缓冲区，由数据通讯进
程 将这些数据传送到下级控制系统。因此，设定值检验输出程序有以下几项任务：
z 判断设定计算的条件是否正确；
z 基准值量纲匹配与转换；
z 判断是否满足输出条件；
z 将基准值送到输出数据缓冲区；
z 启动数据通讯进程，将数据传送到下级系统；
2.4.2.13 轧制模型参数自学习 由于过程控制计算机使用的轧制过程模型都是一些简
化的理论模型或经验模型，因

而在实际使用中都很难精确地描述轧制过程。通过自学习的方法，可以使控制模型的
设
定值计算精度满足过程控制的要求。模型参数自学习分为短期自学习和长期自学习。
短 期自学习用于轧件到轧件的参数修正，学习后的参数值自动替代原先的参数值，用
于下 一块同种轧件，主要是与轧件有关的模型参数自学习。长期自学习用于大量同种
轧件长 期参数修正，主要是与轧机有关的模型参数自学习。
z 短期自学习
短期自学习主要以指数平滑法进行参数修正，现以变形抗力自学习为例加以说明如
下：
----实测数据正确性检查
----根据轧制力计算公式 P=K*W*L 可得到变形抗力计算公式为 K=P/（W*L） 上两
式中：P：轧制力；K：变形抗力；W：轧件宽度 L：接触弧长、代入实测的轧
制力 P、实测的轧件宽度 W 及接触弧长 L、可以得到变形抗力的计算实际值
-----选择自学习系数和进行极限检查
-----按下式进行参数自学习计算：KI(n+1)=KIn +Kef(K(n+1)-KIn)
上式中 ：KI(n+1)：第 n+1 次变形抗力的自学习值；
Kin ：第 n 次变形抗力的自学习值；
 Kef ：变形抗力的自学习系数；
K(n+1) ：第 n+1 次变形抗力的实测值（间接实测值）；
模型参数自学习的步骤如下：
（1）实测值的可靠性检验。即对自学习所要求的实测值做上下限及一致性检验、
以确保实测值可靠可用。
（2）实测值处理。即用一些关系式以实测值为基础来计算出一些可用的间接实测
值。
（3）选择自学习的增益。要保证自学习参数的稳定性及其收敛速度，对不同的自
学习参数及不同的轧制条件，选择相适应的增益。
（4）参数自学习 自学习的
一般关系式如下：
PN=PO＋G*（PM—PO） 式中：PN——新参数；PO——旧参数；
PM——实测参数；G——自学习增益。
对相应的参数自学习结束后、将这些参数保存在相应的模型表中供下一次相应钢
种 规格的带钢设定计算使用。
z 长期自学习 考虑到轧机和带钢特性的变化，为提高模型计算的准确性，依据大
批有效轧制数据
计算出的一些反馈参数将被存储并计算出平均值，根据边界条件确定是否对模型参数
表 进行优化更新。
长期自学习主要是在开发计算机上进行，采用统计分析、人工神经元网络和遗传
算 法等高级自学习工具，对模型参数进行优化，并提供仿真算法，也可以在新产品生
产前 进行仿真计算，以获得模型初始参数。
自学习计算流程如下图示：
 轧制模型参数自学习计算流程图
轧制模型参数自学习计算流程图

周期性实测数据采集

实测数据滤波及
合理性校验

计算中间变量
模型系数的合
使用轧制模型公式逆 理性校验
向式和实测数据反算模型
系数
模型系数校正
计算

更新模型表中的系
数值

3．轧线仪表（甲方供货）
3.1 位移传感器

位移传感器选用 MTS 安装在液压缸

内 主要技术参数
z 最大检测范围 5mm
z 分辨率 1～0.001mm
z 频率响应 10kC
z 环境温度 0～40℃
z 相对湿度 80％
3.2 张力仪
概述

在每个机架后面的张力辊下都装有 2 个张力压头。
供货范围
 z 压头 C1～C5 0.2MN 10 台(每个头自带电缆 6 米)(特殊要求
定货时说明)
z 匹配单元：5 台
z 控制单元：2(dual)+1 台
z 控制柜：1 台
z 现场调试、培训
z 使用说明书、图纸资料
3.3 测厚仪(以最终订货为准)
概述

在 C1 入口安装一台测厚仪作为预控，在 C1 出口安装一台测厚仪作为厚度反馈
控
制，在 C5 出口安装一台测厚仪作为厚度反馈控制和产品质量的检验。拟采用瑞美公
司 冷轧测厚仪。
主要技术指标和参数
z 测量头:
z 测量系统类型： 待定
z 测量原料： 碳钢
z 测量厚度范围： 0.1mm～6mm
z 重复精度: ±1µm
z 取样时间： 20ms
z 响应时间： 30ms
3.4 其它轧线仪表和传感器
主要有用于轧件跟踪的冷金属检测器（CMD），焊缝探测器，计数码盘等。

4．电气设备清单(初步)

4.1 自动化控制系统设备清单
 PLC1 入口段和开卷机控制
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 处理器 CPU 414-2 DP，0.8MB 6ES7 414-2XG03-0AB0 1
2 存储字模块 RAM，1MB 6ES7 952-1AK00-0AA0 1
3 电源模板 PS，10A 6ES7 407-0KA01-0AA0 1
4 中央基板 UR1，18 槽 6ES7 400-1TA01-0AA0 1
5 IM467 接口模板，连 Profibus 6ES7 467-5GJ02-0AB0 1
6 ProfiBus-DP 接口板 6GK7 443-5DX03-0XE0 1
7 数字量输入，32 点 6ES7 421-1BL01-0AA0 1
8 数字量输出，32 点 6ES7 422-1BL00-0AA0 1
9 高速计数器模板 6ES7 450-1AP00-0AE0 2
10 模板前汇线端子，40 针 6ES7 492-1AL00-0AA0 2
11 CPU 用后备电池 6ES7 971-0BA00 2

入口段操作台及远程站 ET200M （开卷机

1
序号 个、骄直机 1模个）板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 ET 安装导轨 6ES7 390-1AF30-0AA0 5
2 ET 电源模板 6ES7 307-1EA00-0AA0 5
3 ET 接口模板 6ES7 153-1AA03-0XB0 5
4 ET 数字量输入模板，16 点 6ES7 321-1BH02-0AA0 10
5 ET 数字量输出模板，16 点 6ES7 322-1BH01-0AA0 16
6 ET 前汇线端子，20 针 6ES7 392-1AJ00-0AA0 26

PLC2 轧机协调操作控制顺序控制、换辊控
制
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 处理器 CPU 414-2 DP，0.8MB 6ES7 414-2XG03-0AB0 1
2 存储字模块 RAM，1MB 6ES7 952-1AK00-0AA0 1
3 电源模板 PS，10A 6ES7 407-0KA01-0AA0 1
4 中央基板 UR1，18 槽 6ES7 400-1TA01-0AA0 1
5 IM467 接口模板，连 Profibus 6ES7 467-5GJ02-0AB0 2
6 ProfiBus-DP 接口板 6GK7 443-5DX03-0XE0 1
7 数字量输入，32 点 6ES7 421-1BL01-0AA0 1
8 数字量输出，32 点 6ES7 422-1BL00-0AA0 1
9 模板前汇线端子，40 针 6ES7 492-1AL00-0AA0 2
10 CPU 用后备电池 6ES7 971-0BA00 2

换辊、顺控、 （10 个）
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 ET 安装导轨 6ES7 390-1AF30-0AA0 10
2 ET 电源模板 6ES7 307-1EA00-0AA0 10
3 ET 接口模板 6ES7 153-1AA03-0XB0 10
 4 数字量输入模板，16 点 6ES7 321-1BH02-0AA0 40
5 数字量输出模板，16 点 6ES7 322-1BH01-0AA0 34
6 前汇线端子，20 针 6ES7 392-1AJ00-0AA0 74

轧机速度主令控制、AGC 控制（SIEMENS
TDC）
1 21 槽框架，自带电源、风扇 6DD1 682-0CH0 1
2 CPU551 模板 6DD1 600-0BA1 4
3 CPU 模板用 Flash 8Mb 存储器 6DD1 610-0AH6 4
4 以太网通讯模板 6DD1 661-0AE0 1
5 MPI / Prifibus－DP 网卡 6DD1 661-0AD0 1
6 I/O 扩展模板，SM500 6DD1 640-0AH0 3
8 计数器（4INC.+2ABS.）接口板 SU13 6DD1 681-0GK0 3
9 I/O 扩展模板用连接电缆，2 米 6DD1 684-0GD0 3
10 8 DI 接口板 6DD1 681-0EB3 2
11 8 DO 接口板 6DD1 681-0AG2 2
12 I/O 扩展模板用连接电缆 6DD1 684-0GC0 1
13 21 槽框架空槽盖板 SR51 6DD1 682-0DA1 15

主令速度远程站 ET200M （5 个）
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 ET 安装导轨 6ES7 390-1AF30-0AA0 5
2 ET 电源模板 6ES7 307-1EA00-0AA0 5
3 ET 接口模板 6ES7 153-1AA03-0XB0 5
4 ET 数字量输入模板，16 点 6ES7 321-1BH02-0AA0 20
5 ET 数字量输出模板，16 点 6ES7 322-1BH01-0AA0 16
6 ET 前汇线端子，20 针 6ES7 392-1AJ00-0AA0 36
PLC4 与服务器的通讯跟踪、数据采集
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 处理器 CPU 416-2 DP，0.8MB 6ES7 416-2XK01-0AB0 1
2 存储字模块 RAM，1MB 6ES7 952-1AK00-0AA0 1
3 电源模板 PS，10A 6ES7 407-0KA01-0AA0 1
4 中央基板 UR1，18 槽 6ES7 400-1TA01-0AA0 1
5 IM467 接口模板，连 Profibus 6ES7 467-5GJ02-0AB0 1
6 ProfiBus-DP 接口板 6GK7 443-5DX03-0XE0 1
7 数字量输入，32 点 6ES7 421-1BL01-0AA0 1
8 数字量输出，32 点 6ES7 422-1BL00-0AA0 1
9 高速计数器模板 6ES7 450-1AP00-0AE0 5
10 模板前汇线端子，40 针 6ES7 492-1AL00-0AA0 7
11 CPU 用后备电池 6ES7 971-0BA00 2

远程操作 ET200M
序号 模 板 名 称 订 货 号 数量
 1 ET 安装导轨 6ES7 390-1AF30-0AA0 5
2 ET 电源模板 6ES7 307-1EA00-0AA0 5
3 ET 接口模板 6ES7 153-1AA03-0XB0 5
4 模拟量输入模板，8 通道 6ES7 331-7KF02-0AB0 2
5 SM338 位置输入模板，3 通道 6ES7 338-4BC00-0AB0 4
6 前汇线端子，20 针 6ES7 392-1AJ00-0AA0 6
7 数字量输入模板，32 点 6ES7 321-1BL00-0AA0 15
8 数字量输出模板，32 点 6ES7 322-1BL00-0AA0 12
9 前汇线端子，40 针 6ES7 392-1AM00-0AA0 27

SIEMENS TDC 系统软件

序号 模 板 名 称 订 货 号 数量
6DD1 801-4DA7 1
1 D7-ES V6.0 Progarmm SW for TDC
2 TDC PMC for WINCC 6AT4822-0CD43-0KX0 1
3 COM Profibus SW 6ES5 895-6SE03 1
4 MPI 通讯卡 6GK1 561-1AM00 1
5 串口配置电缆 6DD1 684-0GH0 1

PLC3 飞剪和 1#、2#卷取机控制

序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 处理器 CPU 416-2 DP，0.8MB 6ES7 416-2XK01-0AB0 1
2 存储字模块 RAM，1MB 6ES7 952-1AK00-0AA0 1
3 电源模板 PS，10A 6ES7 407-0KA01-0AA0 1
4 中央基板 UR1，18 槽 6ES7 400-1TA01-0AA0 1
5 IM467 接口模板，连 Profibus 6ES7 467-5GJ02-0AB0 1
6 ProfiBus-DP 接口板 6GK7 443-5DX03-0XE0 1
7 数字量输入，32 点 6ES7 421-1BL01-0AA0 1
8 数字量输出，32 点 6ES7 422-1BL00-0AA0 1
9 高速计数器模板 6ES7 450-1AP00-0AE0 2
10 模板前汇线端子，40 针 6ES7 492-1AL00-0AA0 2
11 CPU 用后备电池 6ES7 971-0BA00 2

出口段操作台及远程站 ET200M （操作箱

3
序号 个、卷取机 2模个）板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 ET 安装导轨 6ES7 390-1AF30-0AA0 4
2 ET 电源模板 6ES7 307-1EA00-0AA0 4
3 ET 接口模板 6ES7 153-1AA03-0XB0 4
4 ET 数字量输入模板，16 点 6ES7 321-1BH02-0AA0 16
5 ET 数字量输出模板，16 点 6ES7 322-1BH01-0AA0 12
6 ET 前汇线端子，20 针 6ES7 392-1AJ00-0AA0 28
 工业以太网网络组件
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
带 2 个光口、7 个 RJ45 口，100Mb 工业以
1 5
太网交换机
2 1000Mb 工业以太网交换机 1
3 多模光纤，单位：米 500
4 光纤跳线等 1
5 五类绞线，单位：米 1000
6 光纤跳线、光纤熔接等 1

编程电缆及资料
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 PC MPI 卡（V5.1） 6ES7 972-0CA23-0XA0 5
2 RS232 编程电缆 6ES7 901-1BF00-0XA0 5
3 SIEMENS 相应手册（套） 1

PLC 机柜、操作台、地面操作箱用直流稳
压电源
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
1 SIEMENS 直流电源，20A 6EP1 336-2BA00 30
2 SIEMENS 直流电源，10A 6EP1 334-2AA00 12
3 Profibus 连接电缆(米) 6XV1 830-0AH10 1800
4 Profibus 网连接插头 6ES7 972-0BA11-0XA0 42
5 Profibus 网连接插头 6ES7 972-0BB11-0XA0 10

盘、箱、柜等
序号 模 板 名 称 模 板 订 货 号 数量
台湾研华工控机，19" 液晶 CRT P4，256M 内存，软驱，
1 7
>40G 硬盘，光驱
笔记本（编程器） P4，256M 内存，软驱，
2 4
>30G 硬盘，光驱
3 PLC 编程软件及授权盘 4
4 上位机图形、监控软件 1
5 触摸屏 TP170A 6AV65A5-0BA15-2XK0 6
6 PLC 机柜 6
7 远程控制柜（含仪表柜） 10
8 操作台 5
9 机旁操作箱、控制箱 30
10 计算机终端台 4
11 打印机 LaserJet A4 2
12 继电器（2 对触点） HH52P-FL，带指示灯 300
 13 UPS 电源 30KVA，在线 15 分钟 1

4.2 传动控制系统设备清单

序号 设备名称 型号 数量
一 直流传动
1 1#轧机
电动机参数: 1000KW DC660V/1600A 1X2 台
1) 晶闸管变流柜 800*1000*2200(WXDXH) 1X2 台
内装：
晶闸管 TCP1-066/200-11
电流互感器 LK2-2000/0.1A 2X2 台

2) 控制吸收柜 1000*1000*2200(WXDXH) 1X2 台

内装：
交流进线开关 ME-1500A
数字变流器 6RA7025－6DV62-0（60A）
I/O 扩展板 CUD2
通讯板 CBP+LBA+ADB
SIMOLINK 板
可编程控制器 S7-200
自动开关（励磁） 100A
励磁电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等
交直流吸收 SVP-30KJ/1600V RC 吸收

2 2#-5#轧机
电动机参数: 1500KW DC660V/2392A 4X2 台
1) 晶闸管变流柜 800*1200*2200(WXDXH) 4X2 台
内装：
晶闸管 TCP2-066/300-11
电流互感器 LK2-3000/0.1A 4X2 台
2) 控制吸收柜 1000*1200*2200(WXDXH) 4X2 台
内装：
交流进线开关 ME-2000A
数字变流器 6RA7025－6DV62-0（60A）
I/O 扩展板 CUD2
通讯板 CBP+LBA+ADB
SIMOLINK 板
可编程控制器 S7-200
自动开关（励磁） 100A
励磁电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等
交直流吸收 SVP-30KJ/1600V RC 吸收

3 卷取机
电动机参数: 1000KW DC660V/1600A 1X2 台
1) 晶闸管变流柜 800*1000*2200(WXDXH) 1X2 台
内装：
晶闸管 TCP1-066/200-11
电流互感器 LK2-2000/0.1A 2X2 台

2) 控制吸收柜 1000*1000*2200(WXDXH) 1X2 台

内装：
交流进线开关 ME-1500A
数字变流器 6RA7025－6DV62-0（60A）
I/O 扩展板 CUD2
通讯板 CBP+LBA+ADB
工艺板 T400 6DD1842-0AA0
可编程控制器 S7-200
自动开关（励磁） 100A
励磁电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等
交直流吸收 SVP-30KJ/1600V RC 吸收
4 1#、2#开卷机电机 132KW DC440V/315A 2 台
1) 整流控制柜 800*1000*2200 2台
内装：
交流进线开关 CM1-400A 1台
交流接触器 CJ40-400A 1台
交直流吸收 1套
交流进线电抗器 0.15mH/260A 1台
快熔
数字变流器 6RA7082－6FV62-0（450A） 1台
通讯板 CBP+LBA+ADB 1套
工艺板 T400 6DD1842-0AA0 1套
自动开关（励磁） 1台
励磁进线电抗器 1台
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

1#张力辊 1#辊电机、2#辊 90KW DC440V/215A 2 台

5
1#辊电机
1) 整流控制柜 600*1000*2200 2台
内装：
交流进线开关 CM1-250A 1台
交流接触器 CJ40-250A 1台
交直流吸收
交流进线电抗器 0.18mH/180A
快熔
数字变流器 6RA7078－6FV62-0（280A）
通讯板 CBP+LBA+ADB
自动开关（励磁）
励磁进线电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

1#张力辊 2#辊电机, 2#张 110KW DC440V/350A 2 台

6
力辊 2#辊电机
1) 整流控制柜 800*1000*2200 2台
 内装：
交流进线开关 CM1-400A 1台
交流接触器 CJ40-400A 1台
交直流吸收
交流进线电抗器 0.11mH/285A
快熔
数字变流器 6RA7082－6FV62-0（450A）
通讯板 CBP+LBA+ADB
自动开关（励磁）
励磁进线电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

7 3#张力辊 1#辊电机 160KW DC440V/383A 1 台

1) 整流控制柜 800*1000*2200 1台
内装：
交流进线开关 CM1-400A 1台
交流接触器 CJ40-400A 1台
交直流吸收
交流进线电抗器 0.10mH/320A
快熔
数字变流器 6RA7082－6FV62-0（450A）
通讯板 CBP+LBA+ADB
自动开关（励磁）
励磁进线电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

8 3#张力辊 2#辊电机 250KW DC440V/600A 1 台

1) 整流控制柜 800*1000*2200 1台
内装：
交流进线开关 CM1-600A 1台
交流接触器 CJ40-600A 1台
交直流吸收
 交流进线电抗器 0.07mH/490A
快熔
数字变流器 6RA7087－6FV62-0（850A）
通讯板 CBP+LBA+ADB
自动开关（励磁）
励磁进线电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

9 入口水平活套电机
电动机参数: 400KW DC440V/960A 2 台
1) 晶闸管变流柜 800*1000*2200(WXDXH) 1X2 台
内装：
晶闸管 TCP1-046/140-11
电流互感器 LK2-1500/0.1A 2X2 台

2) 控制吸收柜 1000*1000*2200(WXDXH) 1X2 台

内装：
交流进线开关 ME-1000A
数字变流器 6RA7025－6DV62-0（60A）
I/O 扩展板 CUD2
通讯板 CBP+LBA+ADB
SIMOLINK 板
可编程控制器 S7-200
自动开关（励磁） 100A
励磁电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等
交直流吸收 SVP-30KJ/1600V RC 吸收

10 飞剪电机 200KW DC440V/480A 1 台

1) 整流控制柜 800*1000*2200 1台
内装：
交流进线开关 CM1-500A 1台
交流接触器 CJ40-500A 1台
 交直流吸收
交流进线电抗器 0.08mH/390A
快熔
数字变流器 6RA7087－6FV62-0（850A）
工艺板 T400 6DD1606-0AD0
通讯板 CBP+LBA+ADB
自动开关（励磁）
励磁进线电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

11 卷取前 1#,2#夹送辊电机 30KW DC440V/72A 2 台

1) 整流控制柜 1000*1000*2200 1台
内装：
交流进线开关 CM1-100A 2台
交流接触器 CJ40-100A 2台
交直流吸收 2台
交流进线电抗器 0.56mH/60A 2台
快熔 2台
数字变流器 6RA7028－6FV62-0（90A） 2台
通讯板 CBP+LBA+ADB 2台
自动开关（励磁） 2台
励磁进线电抗器 2台
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

12 磁性皮带电机 22KW DC440V/53A 1 台

1) 整流控制柜 600*1000*2200 1台
内装：
交流进线开关 CM1-100A 1台
交流接触器 CJ40-100A 1台
交直流吸收 1台
交流进线电抗器 0.75mH/45A 1台
快熔 1台
 数字变流器 6RA7028－6FV62-0（90A） 1台
通讯板 CBP+LBA+ADB 1台
自动开关（励磁） 1台
励磁进线电抗器 1台
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

13 飞剪前夹送辊电机 90KW DC440V/215A 2 台

1) 整流控制柜 600*1000*2200 2台
内装：
交流进线开关 CM1-250A 1台
交流接触器 CJ40-250A 1台
交直流吸收
交流进线电抗器 0.18mH/180A
快熔
数字变流器 6RA7078－6FV62-0（280A）
通讯板 CBP+LBA+ADB
自动开关（励磁）
励磁进线电抗器
自动开关、带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

二 交流传动
1 1,2#矫直机电机 110KW AC380V 2台
1) 变频控制柜 800*1000*2200 2台
内装：
数字逆变器： 6SE7033-2TG60(AC 380V/160KW) 1套
通讯板： CBP 6SE7090-0XX84-0FF0 1块
快速熔断器 RS4-750V/350A 2只
交流开关： C45N-10/3P 3只
稳压电源： S-100-24V/4.5A 1台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

2 双层剪前夹送辊电机 11KW AC380V 2台

1) 整流控制柜 800*1000*2200 1台
 内装：
数字逆变器： 6SE7023-8TD60(AC 380V/18.5KW) 2*1 套
通讯板： CBP 6SE7090-0XX84-0FF0 2*1 块
快速熔断器 RS4-750V/40A 2*2 只
交流开关： C45N-10/3P 2*3 只
稳压电源： S-100-24V/4.5A 2*1 台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

3 双层剪后夹送辊电机 5.5KW AC380V 2台

1) 整流控制柜 800*1000*2200 1台
内装：
数字逆变器： 6SE7021-8TB61(AC 380V/7.5KW) 2*1 套
通讯板： CBP 6SE7090-0XX84-0FF0 2*1 块
快速熔断器 RS4-750V/20A 2*2 只
交流开关： C45N-10/3P 2*3 只
稳压电源： S-100-24V/4.5A 2*1 台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

4 1250 剪前夹送辊电机 11KW AC380V 1台

1) 整流控制柜 600*1000*2200 1台
内装：
数字逆变器： 6SE7023-8TD60(AC 380V/18.5KW) 1套
通讯板： CBP 6SE7090-0XX84-0FF0 1块
快速熔断器 RS4-750V/40A 2只
交流开关： C45N-10/3P 3只
稳压电源： S-100-24V/4.5A 1台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

5 1-5#换辊小车行走电机 7.5KW AC380V 5台

1) 整流控制柜 600*1000*2200 1台
内装：
数字逆变器： 6SE7023-4TC61(AC 380V/15KW) 1*5 套
通讯板： CBP 6SE7090-0XX84-0FF0 1*5 块
 快速熔断器 RS4-750V/40A 2*5 只
交流开关： C45N-10/3P 3*5 只
稳压电源： S-100-24V/4.5A 1*5 台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

焊机后夹送辊, 转向夹送 5.5KW AC380V 1 台,7.5KW AC380V

6
辊,汇集夹送辊 2台
1) 整流控制柜 800*1000*2200 1台
内装：
数字逆变器： 6SE7023-4TC61(AC 380V/15KW) 1*2 套
数字逆变器： 6SE7021-8TB61(AC 380V/7.5KW) 1套
通讯板： CBP 6SE7090-0XX84-0FF0 1*3 块
快速熔断器 RS4-750V/40A 2*3 只
交流开关： C45N-10/3P 3*3 只
稳压电源： S-100-24V/4.5A 1*3 台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

7 运,卸小车 5.5KW AC380V 4台

1) 整流控制柜 800*1000*2200 1台
内装：
数字逆变器： 6SE7021-8TB61(AC 380V/7.5KW) 4*1 套
通讯板： CBP 6SE7090-0XX84-0FF0 4*1 块
快速熔断器 RS4-750V/20A 4*2 只
交流开关： C45N-10/3P 4*3 只
稳压电源： S-100-24V/4.5A 4*1 台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等

8 整流回馈装置
1) 交流进线柜 800×1000×2200 1台
内装
交流进线断路器： ME-1000A 1台
交流开关 C45N-10A/3P 9只
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等
2) 整流回馈单元柜 800×1000×2200 1台
 内装
数字整流回馈单元： 6SE7038-2EH85-1AA0 (400KW) 1套
通讯板 CBP+LBA+ADB 1套
稳压电源： S-100-24V/4.5A 1台
带灯按钮、电流表、电压表、中间继电器等
3) 现场安装设备
自耦变压器 400KVA 415V/485V 自冷,干式 1台
 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

4.3 MCC 及低压配电柜(具体数量根据容量具体核定)

序号 设备名称 型号(订货号) 技术规格 数量

1 MCC 低压配电柜 1
交流电动机 ≤45kW AC380V
1.1 总进线柜(MCC) 2500A（由设计院供货） 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.2 受电柜 1600A 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 2
1.3 受电柜 备用(多路) 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.4 MCC-6 柜 乳化液 A 系统过滤泵电机 3*37KW 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.5 MCC-7 柜 乳化液 A 系统供液泵电机 3*75KW 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.6 MCC-8 柜 乳化液 B 系统过滤泵电机 3*55KW 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.7 MCC-9 柜 乳化液 B 系统供液泵电机 3*90KW 1200(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.8 MCC-10 柜 乳化液 C 系统过滤泵电机 2*37KW 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.9 MCC-11 柜 乳化液 C 系统供液泵电机 2*75KW 1200(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.10 MCC-12 柜 乳化液排污泵电机 22KW+蒸气疏水复 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
用泵 3KW+蒸气疏水返回泵
1.11 MCC-13 柜 22KW
矫直机齿轮减速器电机 60KW 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.12 MCC-14 柜 轧机排烟风机 250KW+CPC 纠偏装置 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 1
1.13 MCC-15、16 柜 电机风机和电机励磁等 1000(W)×800(D)×2200(H)mm 2

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 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

附件三
甲乙双方的设计及供货范围

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 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

1. 买卖双方的设计及供货范围

序号 名称 基本 详细 设 备 施 工 施工 备注
数据 设计 供货 安装 监制
1 生产线机械设备 乙方 乙方 甲/乙 甲方 甲/乙 详见机械设
方 方 备分交表
2 生产线电气设备 乙方 乙方 甲/乙 甲方 甲/乙 详见电气设
方 方 备分交表
3 轧机排烟系统 乙方 乙方 甲/乙 甲方 甲/乙 详见机械设
方 方 备分交表
4 轧机封闭式排烟罩 乙方 乙方 甲方 甲方 甲/乙
方
5 轧机乳化液站 乙方 乙方 乙方 乙方 甲/乙
方
6 厂房、主电室及建筑 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
7 车间内操作室 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
8 车间照明、通讯、接地、 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
通风及消防
9 车间内工艺钢结构(平 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
台、梯子、栏杆等)
10 设备基础及地脚螺栓 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方 包括预埋管
线
11 液压、润滑、油气车间 乙方 乙方 乙方 甲方 甲/乙
内部中间管线 方
12 车间内部水、压缩空气、 乙方 乙方 乙方 甲方 甲/乙 TOP 接点见
蒸气等中间管线 方 分交说明 5
13 车间变压器及高低压配 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
电柜
14 空压站及车间外部管线 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
15 脱盐水站及车间外部管 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
线
16 锅炉房及外部管线 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
17 水处理站及车间外部管 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方
线
18 车间起重运输设备 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方

19 生产线上电气工厂设计 乙方 甲方 甲方 甲方 甲方

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 1450 八辊五机架冷连轧机组技术附件

2. 分交说明：
1.生产线上设备调试由乙方负责，甲方参与。
2.对超出设计方案的变更引起的设计和供货变更由甲方负责。
3.公辅设施及车间起重运输设备调试由甲方负责。
4.甲方负责提供备件、调试用材料和能源介质。
5.电气分交见“电气传动设备及电缆分交示意图”。
6.车间中间管线与厂房柱网管线(水、压缩空气、蒸气等)TOP 接点为车间厂房柱子下方
距地面＋1 米处。TOP 接点阀门由甲方负责。
7.设备运行需装填的润滑油/脂、液压油、乳化液等由甲方提供并填充。机械设备轴承、
滑动面等所需润滑脂乙方供货前在设备制造厂装填。

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3. 机械设备分交表
序号 名称 单位 设备数量 供货 备注

1 上卷小车及钢卷鞍座 套 2 乙方

2 开卷机（人工浮动） 台 2 乙方

3 外支撑 台 2 乙方

4 夹送辊、矫直机和铲头机 套 2 乙方

5 对中装置 台 2 乙方

6 入口双层剪 台 1 乙方

7 废料收集装置 套 1 乙方

8 转向夹送辊 台 1 乙方

9 汇聚夹送辊 台 1 乙方

10 入口段导板台 套 1 乙方

11 闪光焊机 台 1 乙方

12 焊机后夹送辊及起套台 台 1 乙方

13 1#张力辊 台 1 乙方

14 1#纠偏装置 套 1 乙方

15 入口水平活套 套 1 乙方 钢结构甲方

16 2#，3#，4#纠偏装置 套 3 乙方

17 2#，3#张力辊 台 2 乙方

18 5#纠偏装置 套 1 乙方

19 轧机入口横切剪 台 1 乙方

20 轧机入口稳定辊 台 1 乙方

21 1450 五机架八辊冷连轧机

21.1 1450 八辊轧机本体 套 5 乙方

21.2 1450 八辊轧机底座 套 1 乙方

21.3 1450 八辊轧机传动装置 套 5 乙方

21.4 1450 八辊轧机主传动电机 台 10 乙方

21.5 1450 八辊轧机工作辊换辊装置 套 5 乙方

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21.6 1450 八辊轧机中间辊、支承辊换辊工具 套 1 乙方

21.7 测厚仪 台 3 乙方

21.8 测张辊 套 6 乙方

21.9 机架间导板 套 4 乙方

21.10 轧机出口乳化液吹扫装置 套 1 乙方

21.11 轧机排烟系统风机、过滤器 套 1 乙方

21.12 轧机封闭式排烟罩、排烟系统管道,阀 套 1 甲方
门、烟囱等
22 带夹送辊的出口飞剪 套 1 乙方

23 卷取前夹送辊及穿带导板 套 2 乙方

24 1＃、2＃卷取机间磁性导板台 套 1 乙方
25 卷取机 台 2 乙方
26 外支撑 台 2 乙方
27 助卷器 台 2 乙方
28 卸卷小车及出口钢卷鞍座 套 2 乙方

29 稀油润滑站 套 1 乙方
30 入口液压站 套 1 乙方
31 出口液压站 套 1 乙方
32 轧机高压液压站 套 1 乙方

33 轧机乳化液站 套 1 乙方
34 油气润滑站 套 1 乙方
35 液压压下装置 套 5 乙方
36 CPC 装置 套 5 乙方
37 张力计 套 6 乙方
38 轧线上钢结构(走台,护拦等) 套 1 甲方

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4． 电气设备分交表

序号 名称 单位 设备数量 供货 备注

1 直流传动装置 套 1 乙方

2 MCC 套 1 乙方

3 操作系统 套 1 乙方 包括操作台箱

4 自动化系统 套 1 乙方

5 工业电视及对 套 甲方 乙方提出设计要
1
讲系统 求及基本数据
6 检测仪表 套 1 乙方

7 变压器及其高 套 甲方 乙方提出设计要
1
低压配电柜 求及基本数据
8 生产线所有电 套 甲方
1
缆及桥架
9 电气室及操作 套 甲方
4
室空调
注：1.电气分交详见“电气传动设备及电缆分交示意图”。
2.消除谐波装置及功率因数补偿装置（放在电气室内）由乙方提出设计要求及基本
数据，由甲方自行采购。

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5． 主要设备供货厂
序号 设备名称 供货厂家 备注
1 开卷机及卷取机 哈尔滨广联精密机械制造有限公司
天津赛瑞机器制造有限公司
其它机械设备 江苏溧阳保龙机械制造有限公司
2
哈尔滨广联精密机械制造有限公司
北京北方车辆厂
太原重型机器厂 天津赛瑞机器
制造有限公司 江苏恒发重型机
3 轧机 械有限公司 齐齐哈尔兴佳机械
加工有限公司 唐山丰南永兴机
械厂

轧机主传动减速机 南京高速齿轮机械有限公司 沈
4
阳矿山机器厂减速机制造总公司
背衬轴承 沈阳三凯轴承有限公司 鞍山
5
市新兴轧机轴承制造有限公司
乳化液系统设备 江苏启东润滑设备有限公司
6
江苏海门霍夫曼有限公司
7 衬胶辊 河北冀洲市亚华胶辊厂
8 制动器 河南焦作制动器厂
江苏省镇江市东方万向轴厂
9 万向接轴 马鞍山瑞慈传动机械厂
广州巨大传动机械公司
减速机 SEW 或 FLANDER 公司
10
宁波东力
齿轮电机 SEW 或 FLANDER 公司
11
宁波东力
12 直流电机 上海南洋电机厂
除管路箱体外，
高压液压站及液压缸 常州力士乐公司 贺
13 其余均为进口
德克液压技术有限公司
元件
常州市翔波机械制造有限公司
14 中压液压站 北京华德液压有限公司
山西榆次油研

液压缸（普通） 无锡长江液压缸厂
15
北京北方车辆厂
液压马达 宁波永联液压有限公司
16
南京星月液压机械制造有限公司
17 气缸及气动元件 烟台市气动液压有限公司

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油气润滑站 上海维纳工程技术有限公司
18
上海莱伯斯公司
稀油润滑站 江苏启东润滑设备有限公司
19
常州华立液压设备有限公司

20 测厚仪 澳大利亚 STEC 公司(合资)

21 张力计 KELK 公司

天津图尔克(TURCK)公司 双输出型
22 编码器 倍加福
雷恩公司
接近开关、行程开关 天津图尔克(TURCK)公司
23
上海法明
纠偏系统 EMG 公司
24
North American 公司
工作辊、中间辊 邢台轧辊厂巨鹿分厂 常州
25
华冶恒基轧辊机械有限公司

注：以上提供厂家亦有可能在实际订货时发生变动，但变动厂家水平应不
低于上述厂家。变动情况乙方将及时书面通报甲方确认。

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附件四
工程建设进度

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附件五
乙方提供技术资料的范围及进度

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序号 所提资料主要内容 提交资料方 合同生效后天数 接受资料方 备注

1 机组及厂房设计布置方案 乙方 20 甲方
2 厂房设计要求 乙方 30 甲方
3 机组挖土图、初步土建资料（与厂房基础相 乙方 30-120 甲方
4 关）
空压站、锅炉房等基本数据 乙方 30-150 甲方
5 脱盐水、循环水、水处理站等基本数据 乙方 30-150 甲方
6 电气室、操作室基本设计资料 乙方 210 甲方
7 车间内、外部管线设计 TOP 接点 甲/乙方 150 甲/乙方 甲乙双方共同协商最终确定
8 设计审查 甲/乙方 45 甲/乙方
9 轧机排烟罩及排烟系统制造图 乙方 150 甲方
10 机械设备安装图 乙方 210 甲方
11 电气设备图纸 乙方 210 甲方
12 备品备件图（表） 乙方 210 甲方
13 工艺设备操作维修说明书 乙方 300 甲方
14 电气设备操作维修说明书 乙方 300 甲方
15 工艺设备生产线试车大纲 乙方 330 甲方
16 电气设备生产线试车大纲 乙方 330 甲方
17 工艺设备性能考核和验收文件 乙方 480 甲方
18 电气设备性能考核和验收文件 乙方 480 甲方
注：所有图纸资料提供 8 份，1 份电子版（装配图提供 PDF 格式），未尽事宜双方协商解决。

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1．验收考核应在单机试车、冷联动试车、热负荷试车完成后进行。原则上应在热负荷
试车成功后试生产 60 天之内进行验收考核，考核时间不超过 30 天。
2．考核条件及考核办法：
2.1 验收考核分为机组产量考核、设备性能考核和产品质量考核。
2.2 验收考核前，甲方应无偿提供符合国家标准(GB709-88) 中较高精度级要求的热轧酸
洗钢卷及各类能源介质。
2.3 验收考核由甲方经过培训的操作人员进行，乙方人员指导。
2.4 测试钢种及规格必须是符合合同规定的机组的技术参数要求；每种规格的钢卷在验
收考核前至少应轧制 3 卷以上。
2.5 考核验收时生产线机械、液压、电气、仪表等均应处于正常工作状态(非维修状态)。
轧机必须运行在各种轧制程序表规定的轧制极限之内。
2.6 保证值考核验收可以同时进行也可以分开进行。
2.7 如有一项或几项指标不能满足保证值，由买卖双方代表协商，并针对不合格原因由
责任方进行整改，并重新进行考核。考核条件、方法和保证值不变。
2.8 保证值考核连续失败 3 次，买卖双方代表共同分析原因，协商解决。若确认是乙方
原因，任何一项未达到保证值，应按本合同商务条款的有关规定执行。
2.9 全部考核项目完成并达到前述保证值后，买卖双方代表共同签署考核验收文件。
2.10 考核验收过程中出现其他问题，双方协商解决。
3. 产量考核保证值
3.1 产量考核应满足下表要求：

来料规格 成品规格 轧机出口 小时 考核

总压 卷重 考核
厚度×宽度 厚度×宽度 最大速度 产量 产量
下率 (t) 卷数
(mm) (mm) （m/s） (t/h) (t)

3.5×1250 1.2×1250 65.7% 25 10 5 118.9 250

3.0×1250 0.8×1250 73.3% 25 10 6 102.9 250
2.5×1250 0.5×1250 80% 25 10 7 81 250
2.2×1000 0.3×1000 83.3% 20 10 9 47.5 200
2.0×1000 0.25×1000 84.4% 20 10 9.5 45.5 200

合计 50 1,150

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3.2 考核方法：按照上表规定的条件连续生产规定的卷数，时间计算
从第一卷开始至最后一卷结束，生产总吨数除以总时间为小时产量。中间停机时间不超
过 10 分钟，若超过 10 分钟重新开始考核。考核次数不得超过三次。若没有上表规定
的 原料钢卷规格，可用相近的规格代替。
3.3 考核钢种：满足技术附件 1 的要求。特殊钢种测试前由双方代表进行协商确定。
4.设备性能考核保证值
4.1 入口双层剪及连轧机入口剪能力考核：
剪切下列钢板各 3 次：
3.5mmx1250mm，材料屈服强度≤255MPa；
2.0mmx1250mm，材料屈服强度≤255MPa；
切头整齐，剪切质量良好。
4.2 连轧机出口飞剪能力考核：
剪切下列钢板各 3
次
1.2x1250mm，剪切速度～120m/min；
0.3mm x1250mm，剪切速度～180m/min；
剪切精度：±1m； 切头整齐，剪切质量
良好。
4.3 开卷机、卷取机能力考核: 开卷
张力 max2t； 卷取张力
max8t； 开卷速度
max300m/min； 卷取速度
max600m/min；
5.产品质量考核保证值
5.1 热轧来料要求：
a) 来料为在酸洗机组切头尾后的热轧酸洗钢卷。
b) 纵向厚差要求：来料厚差整卷不能超过厚度值的±10 %，且来料每米厚差不能超
过厚度值的±0.2 %。
c) 横向厚差要求：来料带钢距边部 40mm 与带钢中心的厚差不能超过厚度值的
1.5%，带钢两边部的厚差不能超过厚度值的 0.75%，带钢 20m 长度范围的厚差
不 能超过厚度值的 0.5%。

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d) 来料长度 2m 范围内的镰刀弯小于 4mm。

e) 来料平直度小于 200IU。
5.2 冷轧成品厚度精度保证值：

厚度 公差 公差
总长公差范 围
范围 稳定轧制时 加/减速时
(mm) (%) (%) (%)

0.25 ±2.2 ±8 97

0.3 ±2.0 ±7 97

0.5 ±1.8 ±5 97

0.8 ±1.6 ±4 97

1.2 ±1.2 ±3 97
5.3 钢卷塔形指标：层间塔形：≤±1mm
整卷塔形：≤±5mm（头尾各 3 圈除外）
5.4 带钢板形指标：厚度≥0.5mm 时：
≤10IU 厚度＜0.5mm 时：
≤15IU
5.5 镰刀弯：≤3mm/2000mm
5.6 带钢分切时超差长度：≤30m
5.7 换辊时间： 10 分钟(工作辊)
20 分钟(中间辊)
25 分钟(支撑辊)

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附件八
设备制造标准及出厂检查标准

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设备出厂检验标准
1.设备制造中所有铸件应符合《铸铁件通用技术条件》JB/T5000.4-1998、《铸钢件通用
技 术条件》JB/T5000.6-1998、《有色金属铸件通用技术条件》JB/T5000.5-1998 的要求。
2.设备制造中所有锻件应符合《锻件通用技术条件》JB/T5000.8-1998(碳素钢和合金结构
钢)的要求。
3.设备制造中所有焊接件应符合《焊接件通用技术条件》JB/T5000.3-1998 的要求。
4.设备制造中所有机加工件应符合《切削加工件通用技术条件》JB/T5000.9-1998(重型机
械)的要求。
5.零件图中机加工非配合线形尺寸的未注公差按 GB/T1804-92 中规定的 f 级执行。
6.零件图中机加工部分的未注形位公差，其直线度、平面度、同轴度、平行度、垂直度、
对称度、圆度和圆柱度按 GB/T1184-1996 中规定的 H 级执行。
7.设备制造后在制造厂内按《装配通用技术条件》JB/T5000.10-1998 进行装配。
8.装配后在各润滑部分充涂适量种类足量润滑介质；应保证润滑系统正常，无漏油现象；
轴承温升正常，滑动轴承温升小于 35℃，且最高温度小于 70℃，滚动轴承温升小于
40
℃，且最高温度小于 80℃。
9.装配后所有转动部件应转动灵活，移动部件应移动平稳，无异常噪音和振动，不允许
有卡阻现象。
10.所有紧固件、联接件应保持牢固不松动。
11.所有机上配管应符合《配管通用技术条件》JB/T5000.11-1998 的要求。
12.设备在制造装配及出厂前的涂装按《涂装通用技术条件》JB/T5000.12-1998 执行，设
备表面涂漆颜色按车间统一规定。
13.设备装配后应在制造厂进行预安装和空负荷试车，试车前应保证各润滑部位润滑剂
充 足；空负荷运转一般 2～3 小时，往复运动的设备和部件应全行程动作 5～10 次。
14.管道工程施工及验收按照 GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》执行。
15.设备出厂发货前应按《包装通用技术条件》JB/T5000.13-1998 对设备进行包装。

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附件九
双方派遣人员

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1、乙方技术人员的派遣
1.1 乙方技术人员的派遣 为实现合同的顺利履行，乙方将负责派遣有技能的、健康
的和合格的技术人员到 甲方合同工厂进行工程项目管理和技术服务。
1.2 乙方技术人员的任务和义务
1.2.1 乙方将指定一名称职的技术人员为现场总代表，即项目经理。乙方项目经理资格
需得到甲方的认可，施工安装阶段驻现场人员不少于两人。项目经理将提供合同
范围内的总的工程项目管理和技术服务，并与甲方现场总代表进行通力合作及协
商解决有关合同中的技术和工作问题。
1.2.2 乙方项目经理应代表乙方组织有关人员提供技术服务并进行合同范围内应由乙
方完成的有关安装、设备考核、调试、（包括功能考核和保证考核）、操作、生
产 方法、维护和培训等的任务和义务。
1.2.3 乙方的技术人员应详细解释技术文件、图纸、工艺流程图、操作手册、设备性能、
分析方法和有关的预防措施以及回答和解决由甲方提出的合同范围内的技术问
题。
1.2.4 乙方的技术人员应为甲方提供合同范围内的周全和正确的技术服务及必需的示
范以便正确进行 1.2.2 和 1.2.3 节中所述的工作。
1.3 工作联系和工作制度
1.3.1 在合同所定的总工程进度基础上，具体的工作计划应在乙方项目经理到达现场后
通过双方总代表的共同协商而决定，乙方技术人员在规定的工作进度并在甲方的
统一安排下进行其工作，对工作进度的任何修改应有双方总代表通过协商作出。
1.3.2 根据工程进度情况，乙方项目经理将组织有关设计人员、设备制造厂人员及由乙
方承担的施工安装人员进驻现场。
1.4 在安装、冷试车、热试车期间，甲方将向乙方现场人员免费提供以下内容：
1.4.1 办公室及桌椅；
1.4.2 现场工作所用电话、复印、传真；
1.4.3 卸货、安装用满足能力要求的起重机；
1.4.4 提供设备存放场地及仓库并协助保管；
1.4.5 住宿和有偿用餐。
2、 甲方人员的派遣
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2.1 甲方技术人员的派遣
甲方将负责派遣有技能的、健康的和合格的技术人员担任甲方的现场总代表，
即 甲方项目经理。
2.2 甲方技术人员的任务和义务
2.2.1 甲方项目经理代表甲方行使工程总指挥的权利，并与乙方现场总代表（项目经
理） 进行通力合作，协商解决有关合同中的技术和工作问题，共同进行工程项
目的管 理
2.2.2 负责协调买、卖双方及由甲方负责施工安装人员之间的关系，以利工程顺利
进行。 根据工程进度情况，甲方项目经理将组织有关工程技术人员进驻现场。

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附件十
人员培训

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1、 培训承诺：为了保证工厂安全顺利的生产出合格产品，乙方将对甲方有关人员进
行培训，包括现场操作培训。
2、 受训人员要求及人数：高中以上文化程度，培训岗位：工艺操作人员、机电维修
人员、工艺及机电工程技术人员；人数：待定。
3、 理论培训大纲：见附录 1~2
4、 现场培训大纲：见附录 4
5、 培训时间： 理论培训：设备即将安装前；上
课课时 7 天。 现场培训：单机试车期间。
6、 生产实习培训乙方帮助联系第三方生产厂家，培训费用甲方自理。
7、 电气部分培训： 电气部分培训将在甲方和乙方的办公室、车间以及现场进行。
甲方技术人员
的专业、培训时间、名额由双方商定。 乙方必须指派合格、有经验的技术人员
对甲方技术人员进行培训，并回答甲
方人员提出的技术问题。乙方技术人员必须通过解释，系统地回答这些问题，从
而使甲方技术人员可以通过技术培训得到一个完整而系统的理解 ，并掌握这些问
题。
乙方必须保证甲方技术人员可以在工厂现场和培训中心的不同位置上得以
培训，从而使之可以在理论和实践上均完全理解和掌握有关设备的安装、测试方
法，独立操作、分析、测试、设备检查、维护以及处理事故的能力。甲方所派遣
的技术人员应有能力接受培训计划的内容。
在设备出厂前，由乙方培训的甲方技术人员应参加由合同规定的空载试验、
加载试验和出厂试验。
在培训开始 1 个月前，乙方必须向甲方提供培训计划，由买卖双方根据合
同 规定共同协商确定。
培训前两周，甲方必须将培训名单通知乙方。 乙方将向甲方有关技术人员
提供三个阶段的培训，即：设计和编程阶段的培
训；出厂调试阶段的培训；现场调试阶段的培训。通过这些培训，确保甲方技术

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人员能全面的、深入的掌握乙方所提供设备的基本原理和调试方法，具备使用、
维护、操作及故障处理的能力，并同时具备根据工艺和设备的要求，对有关应用
软件进行修改、开发和完善的能力。
⑴设计和编程阶段培训
分成教室培训和甲方技术人员参加系统设计和软件编程两部分：
①教室培训 教室培训主要包括
如下内容
★ 人机接口(HMI)
●以太网有关知识
●图形软件使用和编程方法
★ 基础自动化
●PAC 系列硬件
●ProfiBus 网有关知识
●PAC 系统使用和编程方法
★ 调速传动系统
●直流调速系统硬件和软件框图 教室培训资料一
般采用随机资料或由乙方编写的资料。
●甲方参加人数：甲方自定
●时间：乙方完成基本设计后
②甲方技术人员参加设计和编程 乙方将为甲方技术人员参加乙方的设计和编程提供便
利条件，乙方将安排具有较高
理论和技术水平及丰富经验的技术人员，对甲方进行指导。在乙方整体计划和进度安排
下，由乙方指导甲方技术人员可独立完成部分设计和软件编程工作。
●甲方参加人数：双方另行商定
●时间：完成教室培训后
⑵出厂调试阶段培训 出厂调试的目的是使甲方技术人员初步掌握电气设备的调试方法，
进一步加深理解
和掌握电气设备的原理，初步具备使用、维护和操作技能。本阶段的培训步骤如下：
●调试内容、步骤和方法及注意事项的讲解
●示范调试及调试过程的讲解
●在乙方技术人员的指导和监护下，甲方技术人员独立完成部分设备的调试

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出厂调试将主要安排在乙方的生产车间中进行。
●甲方参加人数：甲方自定
●时间：出厂调试期间
⑶现场调试阶段 现场调试由乙方负责组织且对所提供设备负技术责任。现场调试以乙
方为主，甲方
派技术人员参加。乙方承担有对甲方技术人员现场培训的责任。通过现场调试培训，要
保证甲方技术人员能全面系统掌握电气系统的工作原理和功能实现方法，各设备的操
作、使用和维护的方法，以及具备对系统和应用软件进行修改、开发和完善的能力。
现场调试期间，由乙方技术总负责，并在乙方技术人员指导和监督下，尽可能多的
给甲方技术人员提供独立调试的机会和便利条件。
双方技术人员的差旅费、交通费等均自理，但应相互提供便利条件，如办公地点、
食宿方便、提供午间工作餐等。

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附录 1
《工艺技术》课程授课大纲
1、 目的 初步了解冷连轧机组生产线概况、工艺流程，为下步现场培训阶段的学习打
下初
步基础；
2、 主要内容
2.1 冷连轧的概念
2.2 机组概貌
2.3 工艺流程
2.4 主要机组及主要性能参数
2.5 工艺参数设计
2.6 产品标准
2.7 思考题
2.8 考试

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附录 2
《工艺设备》课程授课大纲
1. 目的 初步了解主要机械设备的概貌、作用、工作原理、主要参数，为
下步现场培训 阶段的学习打下初步基础；
2. 主要内容
2.1 主要机械设备在工艺流程中的位置
2.2 主要机械设备在工艺流程中的作用
2.3 主要机械设备工作原理
2.4 主要机械设备的主要参数
2.5 思考题
2.6 考试

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附录 3
现场实习课程授课大纲
1、 目的 较熟练的掌握实际操作的方法和步骤，为下一步试生产打下
基础。
2、 主要内容
2.1 安全规程；
2.2 操作规程；
2.3 维护规程；
2.4 在老师的指导下，开机—运转—关机；
思考题。

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附件十一
设备安装

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一、甲方设备安装工程范围及内容
1． 设备基础的研磨处理；
2． 所有车间外部管线的供货及安装(至双方商定的 TOP 接点)；
3． 全部在线乙方供货设备的安装
4． 所有设备地脚螺栓、预埋管线的制作、供货及安装；
5． 车间内部辅助设备(起重运输设备、车间照明、临时电源等)的供货及安装；
6． 车间内部操作室的制作和安装；
7． 全部在线乙方供货的液压、润滑设备及车间内部管线的安装；
8． 全部在线设备用压缩空气、水、蒸汽等机上管线及车间内部管线的安装(至离地面
1.0 米车间柱列线处)；
9． 车间工艺钢结构、盖板、操作平台等的制造和安装；
10． 轧机封闭式排烟罩的制造和安装；
11． 在线设备二次灌浆。
12． 全部在线设备电气系统的接地或接零保护安装；
13． 全部在线设备传动电机、传动及自动化系统的安装；
14． 全部电气柜、操作台、箱的安装。
二、乙方设备安装工程范围及内容
1． 乳化液系统及其车间内部管线的安装(至离地面 1.0 米车间柱列线处)；
三、工程管理
1． 由买卖双方联合组成工程指挥小组，负责领导、协调安装工程中双方的配合和衔接，
保证安装工程的技术、人力和物资的供应。
2． 买卖双方各指派一名现场施工总代表，负责施工过程中双方工作的配合、衔接和工
程中需要双方磋商的工作及签署相关文件，双方总代表作出的决定和签署的文件均
代表各自单位的意见。
3． 甲方负责无偿向乙方提供现场的水、压缩空气、电力供应和现场吊车及起重设备。
安装所必须的工器具及测量工器具、仪表、量刃具等由乙方自备。
4． 甲方负责向乙方提供施工人员住宿、现场办公用房和库房。并有偿提供乙方人员用
餐。
四、工程质量及竣工验收
1． 买卖双方必须按照中国国家及原冶金部有关规范标准和设计图纸要求施工，并取其

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中高者为安装验收标准。
2． 在安装过程中，双方施工代表应随时签署对方提出的各种得到认可的技术文件、业
务联系单、设计变更通知单、合同外的工程通知单、质量事故通知单、隐蔽工程验
收记录及其它需要签证的有关文件。
3． 乙方在安装工程中应详细做好安装记录，并会同各种施工签证、技术资料等于竣工
时一并提交给甲方并对其负责。
五、施工安全
1．买卖双方应严格执行国家关于安全生产的有关标准和法规。
2．买卖双方在施工过程中必须严格执行安全规程，由于乙方原因所造成的人身、火警
和工程质量事故，由乙方承担责任，并及时妥善处理。
由于甲方原因所造成的设备损坏、工程质量事故和人身事故，由甲方承担责任，并及
时妥善处理。

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附件十二
机组总布置图及参考图 缸

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