SEMİNER

 KONU : Gemilerde Korozyon,Kullanılan Boyalar

ve Kimyasal Özellikleri

 HAZIRLAYAN : Fevzi ŞENLİTÜRK

 ÖĞRENCİ NO : 06508001

 SORUMLU ÖĞRETİM ÜYESİ : Yrd. Doç. Dr. A.Sinan ÖKTEM

 SUNUM TARİHİ : 08/12/2006

 GİRİŞ
Çağımızın gözle görülür fakat ihmal edilir sorunlarından biri
korozyondur.Açıkcası ortamı kirleterek insan sağlığına zarar veren,dünyadaki
sınırlı metal kaynaklarının israfına sebep olan ve malzeme kaybı yanında
sermaye-emek-enerji ve bilgininde kaybolmasıdır.

Yurdumuzdaki korozyon kaybı, milli gelirimizin % 5-7’ sini bulmaktadır.Genel

boyutlarıyla özetlenirse her 1 ton malzeme kaybının % 22-24’ ü gemicilik
sektörüne yansımaktadır. Her yıl üretilen metalik malzemelerin yıl sonuna
yaklaşık 1/3’ ü korozyon nedeni ile kullanılmaz hale gelir.

Harcanan emeğin ve maliyetin boyutunu bir örnekle açıklayacak olursak

korozyon sorununu daha iyi kavrayabiliriz. Örn :MIC(mikrobiyolojik korozyon)
metal ve yapı malzemelerine olan korozyon zararlarının yaklaşık % 20 sini
oluşturmaktadır.Dünya genelinde MIC’ in direkt olarak sebep olduğu zararın
yıllık 30-50 Milyar Dolar olduğu tahmin edilmektedir.ABD sanayi, boru
hatlarında meydana gelen korozyonun %15-30’ unun oluşturan MIC ile
mücadele etmek amacıyla sadece doğalgaz endüstrisinde yılda 1,2 milyar
dolar harcama yapmaktadır.
 KOROZYON

• KOROZYONUN TANIMI:Geleneksel anlamda korozyon

metal ve alaşımlarının çevreleri ile kimyasal ve elektro
kimyasal reaksiyonları sonucu bozunmalarıdır.

• Yukarıda verilen tarife bakılınca oluşumunu sağlayan

reaksiyonun türüne göre kimyasal ve elektro kimyasal
korozyon olmak üzere iki tür korozyon olayından söz
etmek gerekecektir

• Kimyasal Korozyon : Metal ve alaşımların gaz ortamlar

içindeki oksitlenmesidir (kuru korozyon ).

• Elektro Kimyasal Korozyon :Metal ve alaşımların sulu

ortamlar içinde bozunmalarıdır (ıslak korozyon).
 Korozyon Nerede Meydana Gelir? Nasıl
önlenir?

• Bir metal yüzeyindeki korozyon şekillenmesi incelenirse; metalin

kendisi,ara bölme ve ortam ilişkisini görürüz.Denizcilikte ortam
deniz suyudur.Ara bölme ise kabuksu korozyon ürünüdür.

• Korozyondan Korunma Yöntemleri :

1) Metali ortama daha dayanıklı kılmak

2) Ortamın metal üzerindeki korozif etkisini azaltmak veya
değiştirmek
3) Ara yüzeye müdahale ederek “metal -ortam ilişkisini”
kesmek,metali yalıtkan bir malzeme ile kaplayarak değiştirmek
4) Ara yüzeyin elektro kimyasal özelliğini değiştirmek; katodik veya
anotik koruma olarak gruplanabilir.
 KOROZYON ÇEŞİTLERİ

1) Homojen Dağılımlı(Uniform) Korozyon

2) Galvanik Korozyon
3) Çukurcuk (Oyuklu) Korozyonu
4) Aralık(Çatlak) Korozyonu
5) Seçici Korozyon
6) Tane Sınırları Korozyonu
7) Gerilimli(Stres) Korozyon
8) Kazımalı (Aşınmalı)Korozyon
9) MIC(Mikrobiyolojik Etkiden Kaynaklanan Korozyon)
10) Kaçak Akım korozyonu
 GEMİLERDE KOROZYON
Tekne Korozyonuna Genel Bakış
• Tekne korozyonu gemi inşaa endüstrisinin çok yakından bildiği en ciddi sorunlardan
birisidir. Genel olarak tekne dışı problemi gerekli araştırma ve ilgiyi görmesine
karşılık, tekne içi korozyon problemini önleyici yeterli çalışma yapılmamıştır.
Ancak150 yıl evvel başlayan bu mücadelede büyük gelişmeler son 30 yıl içinde
kaydedilmiştir.

• Deniz suyu en büyük hacimli elektrolit olup dünya yüzeyinin büyük kısmını
kaplamaktadır. Genel olarak üniform bileşime sahiptir. Gemi teknesi düşük dirence
sahip bu elektrolit içinde yüzdüğünden ve oksijen ile atmosferik reaksiyonlara
maruz kaldığından korozyon için mükemmel bir ortam teşkil eder. Çelik,deniz
suyunda korozyona uğrayarak demir iyonları haline geçer. Bunların oksitlenmesi
halinde pas teşekkül eder ki bütün yüzeyi kaplayan bu pas korozyonun ilerleme
hızını azaltıcı rol oynar. Korozyon, metalin çeşitli yerlerinde değişen elektrik
potansiyellerin tesiri altında elektro kimyasal yolla meydana gelir. Farklı elektrik
potansiyeli çeşitli nedenlerden oluşabilir:

1) Metallerin kristal yapılarının farklı olmasından

2) Kaynak, perçin, bükme gibi işlemler sonucu metal içinde streslerin meydana
gelmesinden.
3) Metal yüzeyleri arası farklardan
4) Deniz suyu bileşimleri arasındaki farklardan
Gemi Teknelerinde Korozyon Meydana Gelmesindeki

Bazı Önemli Faktörler

1) Teknede ayrı cins metallerin bir arada bulunmasından :Bronz
pervaneler, yangın hortumu, demir olmayan zırhla kaplı kablo, krom
kaplı sirenler bunların bazı tipik örnekleridir.
2) Hadde hısırının yırtılması : Çelik levhalar imal edilirken yapışkan bir
tabakayla örtülür. Bu tabakanın yırtılmasıyla bu yer sanki bir galvanik
bölge haline gelir. Derin pitinglerin meydana gelmesi olayıdır.
3) İç ve dış kuvvetler : Perçin delikleri civarI ciddi bir kuvvet
konsantrasyonuna maruzdur. Bilhassa perçinlenen saç levhaların
ince olması tesiri çoğaltır.
4) Bakterilerden :Gemi teknesinde pasın altında olur ve sürülüp de
tutmayan boyaların sebebinin tabaka altındaki bakteri faaliyetinden
ileri gelme olasılığı vardır.
5) Kaçak akımlardan: Hasar veya aşınma toprak hattı tekneye
bağlanmış dış bir enerji kaynağının elektrik akımı vasıtasıyla
meydana gelir
6) Hasara uğramış yada kötü boyanmış yüzeylerden : Boyanın
kaliteli olmasına rağmen yüzeyin iyi hazırlanmamış olması ya da
boyanın kötü sürülmesi durumunda metal suyla temas eder ve
korozyona sebep olur.
Gemide Korozyona Uğrayan Kısımlar

1) Su kesimi üzeri : Güverteler korozyona sebep olacak deniz suyuyla devamlı

temas halindedir. Zincirler, şamandıralar, denizden alınan tuzu su ile yıkanırlar
2) Tekne içi sahalar :. Değişen postaların, tülanilerin ve diğer parçaların %95
oranında iç korozyonla aşındığı görülmüştür.
3) Sintineler : Sintinede bakır-nikel karışımı ve çelik olmayan malzemelerden imal
edilmiş tulumba valf gibi elemanlar deniz suyuyla temas ettiklerinde korozyona
maruz kalabilirler.
4) Bölme ve boş yerler :Dar ve derin olurlar. Kontrol edilmezler.
5) Tank korozyonu İçinde yağ bulunduran tanklar diplerinde su ve çamur birikmesi
halinde korozyona maruz kalır.
6) Güverte korozyonu : Güverte üzerinde pekçok bükülmüş parçalar, siperlik, oluk
gibi yerler, boyanın kırılması halinde korozyona müsait yerlerdir. En büyük problem
güverte altı sacının çürümesidir.
7) Karine (su altı) : Tekne üzerinde bir yüzeyin diğerine göre anodik bir fonksiyon
göstermesi sonucu elektrolit içinde o yüzeyde korozyon başlar.
8) Kıç sahaları :Pervaneler çelik teknelerde çok çabuk parçalanır. Bronz pervaneler
korozyonu daha aşağılara çekebilmiştir
Geminin Korozyondan Korunma Metodları Üç Ana Başlıkta İncelenebilir:

1) Gemi İnşaatından Önce Alınacak Önlemler

Havalandırma metodu kullanılır.Havalandırma sırasında demir II
oksidin daha kırılgan demir III oksit hidrata dönüşmesi sağlanır.

2) Gemi İnşaatı Sırasında Alınacak Önlemler

a)Kum Raspası ile kav tabakasının temizlenmesi
1)Kum Raspası
2)Yaş Kum Raspası
b)Asit Banyo Metodu İle
c)Alev Metodu İle kav tabakasının temizlenmesi
d)Shopprimer İle

3) Gemi İnşaatından Sonra Korozyona Karşı alınacak Önlemler

1)Boya İle Koruma
2)Katodik Koruma
 Boya İle Koruma
 Boyaların Bileşimi

1) Bağlayıcılar
- Boya filminin sürekli fazıdır.
- Boyanın yapışma, sertlik, mukavemet ve kimyasal maddelere
dayanımını büyük ölçüde etkileyen öğesidir. (Epoksi,Alkid vs.)

2) Pigmentler
- Boyaya renk ve saklama kapasitesi vermek
- Bağlayıcıyı güneşin ultraviole ışınlarının bozucu etkisine karşı
korumaktır.

3)Katkı Maddeleri
- Boya içinde iyice dağılmış sentetik minarellerdir.

4)Organik Solventler(Çözücüler)
 Boya Karakteristikleri

1) Akrilik Boyalar
2) Alkid Boyalar
3) Bitumen Boyalar
4) Klorinli Lastik Boyalar
5) Vinil Boyalar
6) İki Öğeli Poliüretan Boyalar
7) İki Öğeli Epoksi Boyalar
8) İki Öğeli Tar Epoksi Boyalar
9) Çinko Epoksi Boyalar
10) Çinko Etil Silikat Boyalar
11) Mastik Kaplamalar
12) Cam Katkılı Polyester Kaplamalar
 Boyama Sistemleri

• TANKLARIN BOYANMASI
- Gemi üstündeki en zor boyama işlemidir.

- Çelik malzemelerin köşeleri yuvarlatılmalı,kaynak kök metali temiz olmalı ve undercut

gibi kaynak hatalarından kaçınılmalıdır.

- Tank astar kaplamaları çevresel şart,hava,çelik sıcaklığı,hava akımı ve nemlilik

parametlerine göre dizayn edilir.

- Yüzey hazırlamada kuru raspa tercih edilir.

- Kullanılacak kaplamanın yüzey profili ve raspanın temizlik derecesi boya

üreticisi,uygulamayı yapacak kişiler ve gemi sahibi tarafından anlaşılmalıdır.
 Sıvı Kargo Tanklarını Kaplanması

 Kimyasal madde taşıyan gemilerde tankların kaplanmasının

iki önemi vardır :
1) Kaplama çeliği kargo yükünün neden olacağı korozyondan korumalıdır.

2) Kaplamanın kargoyu kirliliğe karşı korumasıdır.

 Kaplama Seçimini Etkileyen Faktörler

1) Taşınacak kargo tipi
2) Farklı kargoların temizleme işi
3) Yükleme sırasındaki kargo sıcaklığı
4) Depolama sıcaklığı
5) Kargonun depolama zamanı
 Tatlı Su Tankları

• Tatlı su depolama tanklarının astarları çeliği

korumalıdır.
• Suya tat vermemelidir.
 Balast Tankları

• Bazen kuru,bazen tam dolu,bazen de kısmen

sıcak tuzlu suyla dolu,çalkalanarak oksijenle
iyice dolan kusursuz bir korozyon hücresidir.
• SOLAS Kuralları II-1/4-1 göre tüm dökme yük
ve petrol tankerlerinin balast tanklarına
korozyon önleyici sistemlerin konulması gerekir.
 YENİ İNŞAA SIRASINDA BALAST TANKLARININ BOYANMASI

• Balast tanklarının uzun vadeli korunmasında ideal fırsatı sunar ve iyi bir kaplam balast
tanklarını eski sağlamlığa getirmek için harcanan paranın 1/10’ dur.

• Küçük alanların karmaşıklığı ve kolay muayene için açık renklerin kullanılması gerekir.

• Stripe kaplamalar kullanılarak köşe,kaynak dikişi delik gibi zor yerlere

uygulanmalıdır.Stripe kaplama ilk dolgu katından önce veya birinci ve ikinci katlar
arasına uygulanabilir.

• Diğer bir balast tankı koruma sistemi de tek katlı anotlarla desteklenmiş inorganik çinko
kaplamalarıdır.Çinko kaplama uygulanırken tek kat ve 75 mikron civarlarında
yapılmalıdır.Bu sistem ısıtılmış kargo taşıyan çift dipli gemilerde özellikle yararlanılır.

 Balast Tanklarının Bakım Tutumu

• Yeni inşaa edilmiş bir gemi ilk senenin sonunda ve her 2 senede bir kontrol edilmelidir

• Tamiratlarda kaplama üreticisinin talimatlarına uyulmalıdır.

 YENİ İNŞAA SIRASINDA YAŞAM MAHALLERİNİN BOYANMASI

• Bu alanlar kapalı ve insanların yaşadığı yerler olduğu için daha

sonraki boyamalarda göz önüne alınarak dizayn edilmelidir.

• Düşük parlama noktasına sahip(yüksek solvent içeren

ürünlerden) kaçınılmalıdır.

• Su bazlı malzemeler kullanılabilir fakat taze hava gönderilip

boyadan buharlaştırılmalıdır.

• Tipik olarak alkid(çinko ve primer kaplama üzerine uygulanmaz.)

veya alkirilik sistem bu bölgelere korunmayı sağlar ve boyanın
rengini değiştirmek için yeni kat boya kolayca atılır.

• Bir başka sistem de yüzey toleranslı,100-150 mikron arası epoksi

sistemidir.Bu sistem güverteye ve çok ıslaklığa maruz kalan
yerlere uygulanır.
  MOTOR VE MAKİNA BÖLGLERİ
• Genelde makine dairesinde standart renk olarak beyaz ve yakın renkler
kullanılır.
• Bu bölgeleri temiz tutmak içintemizleme solventlerine ve,yağa ve fuel-
oile dayanıklı kaplamalar gereklidir.
• Taşıma ekipmanların ve yüksek ısının verdiği zarardan dolayı makine
daiesinde birkaç farklı tipte kaplama kullanılır.
• Perdeler ve başüstü kısımlar 2 ve 3 kat epoksi sistemiyle
korunmalıdır.Zira ekonomi ön planda ise 3 veya 4 kat alkid sistem de
uygulanabilir.
• Güvertede ise 1. ve3 . Katları arasında katkı madde içermeyen 3 katlı
bir epoksi sistem kullanılır.

 ÜST YAPILARIN BOYANMASI

• Üst yapılar korozyonun yanında iyi bir görünüm verilmelidir.

• Günümüzde üst yapılar epoksi,poliüretan,ç,nko sistemleriyle koruyorlar.
• Üst kat olarakta tek öğeli akrilik veya alkid sistemler kullanılır.
KARİNANIN BOYANMASI

• Su altı kaplama sistemin 2 önemli görevi vardır :

1- Karinayı korozyondan korumak

2- Karinanın pürüzsüzlüğünü sağlamak

• Karinanın boyanmasında zehirli boyalar(anti-foluingler)

kullanılır. Anti-foluinglerin amacı :
1) Karina üzerindeki canlı yaşamını engellemek veya azaltmak
2) Seyir peryotu süresince iyi yakıt sarfiyatı sağlamak
3) Kaplama arasından canlı geçişini azaltmak ve korozyon korumasını
uzatmak

 Anti-Foulinglerin Bileşimi
Aynı diğer boya bileşenleri gibidir ancak pigmentlerin içinde biosit denilen
kimyasal madde içerir ve canlı gelişimini engeller ve durdurur.Çevresel
meselelr yüzünden bazı ülkeler kısıtllandı ve 2008 de uluslararsı
anlaşmalar gereği artık kullanılmayacak.Boya sanayisi bu ürünü eşit
hizmeti sağlayacak yeni malzemelerle ikame sağlayacak.
 Şu anda piyasada 4 tip zehirli boya
bulunmaktadır:

• SERT (HARD): Sert tabir edilen zehirli boyaların bağlayıcıları erimeyen tiptendir.
Böylece biyositin açığa çıkma oranı ve koruma performansı sezon boyunca düşer.
(Coastal Hard)

• GELENEKSEL : Bu tip zehirlilerin bağlayıcıları erimeyen tiptendir. Böylece biyositin

açığa çıkma oranı ve koruma performansı sezon boyunca düşer. (Coastal Hard).

• YUMUŞAK (ABLATİF) : Ablatif zehirli boya içerisindeki bağlayıcı suda yumuşayarak

biyositin açığa çıkmasını sağlar. (Performance).

• SELF POLİSHİNG : Bu tür zehirli boyaların bağlayıcıları kontrollü bir oranda erimek
üzere formüle edilmiştir. Böylece her zaman yeni bir biyosit tabakasının en üstte yer
alması sağlanır.
 GEMİLERDE KATODİK KORUMA

• Liman ,gemi,iskele gibi deniz içi yapılarda korozyonun kontrol edilmesi,

• İşçilik ve malzeme yönünden ana yatırımın ekonomik olarak korunması,

• Bakım onarımın minimize edilmesi ve kaynak masrafının önlenmesi için gerekli

ve önemlidir.

 İyi bir Katodik Koruma Sistemi Şu Esaslara Dayanır :

1) Koruma potansiyeline ulaşabilmek için gerekli akımın bilinmesi

2) Boyalı yapıların korunması durumunda kaplamanın zamanla yapısının
bozulması ve buna bağlı olarak akım ihtiyacının nasıl değişeceğinin bilinmesi
3) Dış akım kaynaklı sistemlerde kullanılan anotların karakteristik özelliklerinin
bilinmesi
4) Anotların en uygun yerleşimine karar vermek için güvenilir metodlar veya
hesaplama yöntemlerinin bilinmesi
 KATODİK KORUMA
• Çeliğin deniz suyunda korozyonu,korozyona uğrayan yüzeyde elektron alış-verişine
dayanan elektro kimyasal bir mekanizma ile olur.

• Katodik korumanın prensibi korunacak metalik yapının (genelde çelik) kendisinden

daha aktif bir başka metalle irtibatlandırarak çözünmesinin durdurulması ve yerine
aktif metalin çözündürülmesine dayanır. Aktif metalin çözünürken açığa çıkan
elektronlarını metal harcar; yani yüzeyinde katodik olay (redüklenme) meydana gelir.

• Sistemdeki anodik reaksiyon demirin çözünmesidir.

Anot : Fe => Fe+2 + 2e- (1)

• sistemdeki katodik reaksiyon ise oksijen reaksiyonudur

Katot : O2 + 2H2O + 4e- => 4 OH- (2)
daha sonra Fe+2 iyonları OH- iyonları ile birleşerek pası oluştururlar

Fe+2 + 2OH- => Fe(OH)2 (3)

4Fe(OH)2 + O2 => 2Fe2O3H2O + H2O (4)
tüm reaksiyonları toplarsak

4Fe + 2H2O + 3O => 2Fe2O3H2O + H2O (Pas) (5)

elde edilir.
 KATODİK KORUMA DEVRESİNİN AÇIKLANMASI
• Koruyacağımız yapı (Gemi Karinası) katot ve bunun ve bunun yanında feda
edilecek veya korozyona uğrayacak anot ile elektriği ileten ortam(Deniz suyu ve
anotu-katotu )bağlayan bir iletkenin var olduğu sistem(D.C Devre) katodik
korumanın elektriksel şemasıdır.Yaratılan devreden elektro-kimyasal reaksiyon
sonucu bir doğru akım enerjisi üretilir.

• Bu devrede daima OHM Kanunu geçerlidir.

• U=I*R U : anot ve katot gerilimleri fark
R : Devreye ait elektriksel dirençlerin toplamıdır.(anot/katot deniz
suyu ve metalik irtibatların dirençleri toplamı gibi)
I : Devreden geçen akım şiddeti (amper)

 Bir yapıda kesin olarak koruma sağlanabilmesi için en az 0,85 V’ dan büyük
olmalıdır.bu da devreden geçen akım şiddetine bağlıdır.

 Koruma Şekillenmesi V = A+B log I bağlantısıyla işlerlik kazanır.

Formülde : ‘A ve B’ değerleri anot ve katotun sabit fonksiyonlarıdır. ‘Log I’ devreden
geçen akımın logaritmik değeridir.
 Buradan şunu anlıyoruz : Koruma kriterlerinin oluşabilmesi için belirli düzende bir
akım uygulanmalıdır.Uygulanacak akım şiddetleri korunacak yapının boyalı/boyasız
durumuna bağlıdır.
 KATODİK KORUMA YÖNTEMLERİ
 2 türlü katodik koruma mevcuttur :

 1) Galvanik Usul Metod (Harcanabilir Anot Koruma)

• Bu korumada anot(feda edilen,korozyona uğrayacak olan) elektrik devremizi

koyacağımız yapıdır. Korunacak metale elektronlar aktif bir metal yerine bir akım
kaynağı vasıtasıyla da sağlanabilir. Aktif bir metal ile sağlanan katodik korumaya
"harcanabilir anot koruma’’ denir.
• Demir esaslı malzemelerin korunması söz konusu olduğunda seçilen malzeme
magnezyum,alüminyum,çinkodur.

• Gemicilik diliyle tutya (anot) ana malzemesi çinko ve alüminyum olan ve içinde
pasifleşmesini önleyen alaşım elementleri içerir.
• Enerji kaynağına ihtiyaç yoktur.Galvanik sıradaki potansiyel fark bu işlerliği
sağlar.

 2) Dış Akım Usul Koruma

• Anot sadece dış akım kaynağının bir kutbu olup,esasen ana malzemeden seçilir
ve pek az feda edilir.Doğru akım gemi içindeki güç kaynağından sağlanır.
 ANOT (TUTYA GEOMETRİSİ)

• Katodik koruma devresinde koruyacağımız yapı katotdur.(Gemi)

• Anotun deniz suyu içindeki geçiş direnci ve ortamda deniz suyu olacağından
sonsuz kesitte bir iletken olup bununda direnci ihmal edilebilir.
• Elektrikli devreyi sağlayan anot-katot irtibatının oluşturduğu dirençte ihmal
edilebilir.(örn :tutya lamasının gemi gövdesine kaynağı)

• Geriye anotun deniz suyuna geçiş direnci kalır ve buda anotun geometrik
şekline bağlıdır.(eni,boyu,alanı gibi)

• Anot kütlesi, anot akım çıkışına ve anot ömrüne bağlıdır

• Yapılan bir anot dizaynında en iyi çalışma fonksiyonu anot boyu(L) ve genişliği
(B) arasında ;
Plaka Tipi 1< L/B <2
Uzun İnce Tip 2< ln(2L/B) <3,5 bağlantısı bulunmaktadır.

• Anotun bir yıl boyunca 1 amper akım üretebilmesi için;çinko baz anottan 12 kg
alüminyum anottan 3,6 kg malzemenin bitmesi veya erimesi gerekir.
 ANOT SEÇİMİ

 GALVANİK USULDE
1) Anotun çözünürlüğü ve çözünme eğilimi öngörülen akım çıkışım sürekli
sağlanmalıdır.
2) Anot çıkış gerilimi sabit ve dengeli olmalıdır.
3) Anot verimi parazit korozyondan etkilenmemelidri.
4) Anot verimi yüksek olmalıdır.

 DIŞ AKIMLI KORUMA USULÜNDE

1) Anot kısa sürede pasifleşmemelidir.
2) Anot korozyon ürünleri elektrolitik ortamda eriyebilmelidir.
3) Korozyon ürünleri bir direnç yaratmamalıdır.
4) Yüksek gerilim çıkışında daverim yüksek bulunmalı,pasifleşme gerilimi düşük
olmalıdır.
5) Akım çıkışında en az küütle kaybına uğramalı ve verimi yüksek,ucuz olmalıdır.
 HER İKİ USUL KORUMA METODUNUN AVANTAJ VE
DEZAVANTAJLARI
• GALVANİK USUL (TUTYALAMA)
• Avantajları
1) Enerji kaybına ihtiyaç yokturr.
2) Montaj kolay ve basittir.
3) Periyodik aralıklarla koruma seçilir ve yenilenir.
4) İşleme ve kontrolu yoktur.
5) İlk yapımında büyük finansman gerektirmez.
6) Sistemin parametresi için ölçü cihazı konulabilir.
7) Anotların servis yılının sonunda muhakkak yenilenmesi gerekir.

• Dezavantajları :
1) İyi bir dizayna yapılmazsa gereksiz bir masraftır.
2) Standartlara uygun anot yapılmazsa koruna yetersiz kalır ve korozyon devam
eder.
3) Öngörülenden önce anotların bitmesi durumunda denizde kalındığı sürece
korozyon devam eder.
4) Sistemin koruma potansiyelini ölçen cihaz konulmamışsa koruma yüzeyi kontrol
edilemez ve yapılan korumanın ne olduğu anlaşılamaz.
 DIŞ AKIM KAYNAKLI KATODİK KORUMA

 AVANTAJLARI :
1) Gemide her zaman mevcut enerjiden yararlanılır.
2) Sürate göre otomatik olarak akım ihtiyacı ayarlanarak uniform koruma sağlanır.
3) Uzun ömürlü dizaynda seçilir.(10-15 Yıl)
4) Koruma parametreleri devamlı kontrol edilebilir.
5) Büyük akım ihtiyacı gereken gemilerde kullanılması ekonomiktir.

 DEZAVANTAJLARI :
1) Belirli enerji tüketimi ve maliyeti olur.
2) Karina temizliğinde anotlara dikkat edilmezse büyük masraflar çıkabilir.
3) Enerji kesilmesinde geminin havuzlanması gerekebilir.
4) Başka gemilerle yaslanma veya çelik halat bağlanması durumunda diğer gemiyi
etkiyebilir.
5) Elektrik kıvılcımlarına ve kaçaklara özenli bakım ve kontrolü yapılmalıdır.
 SONUÇLAR
• Bu çalışmada korozyon olayı,korozyon çeşitleri,gemilerde hangi
bölümlerde görüldüğü,gemiyi korozyondan korumak için gemi inşaatı
esnasında ve sonrasında ne gibi önlemler alınacağını inceledik.

• Deniz suyunda korunmanın en iyi yolu boya ve katodik koruma

yöntemleri ile sağlanır.

• Bu metodlar bölgenin elektro kimyasal özelliklerini değiştirerek

korozyonun sisteme vereceği zararı minumuma indiren metotlardır.

• Bu metodlardan boya,korozyona ve foulinge karşı etkili bir metoddur.

• Katodik koruma sadece sıvı ortamlarda malzemeyi korur.

• Katodik korumada,galvanik anot miktarları göze alındığında Alüminyum

tutyaların kullanılması gerektiği görülmüştür.
 KAYNAKLAR

• JOTUN Coating and Inspection Manual

• E.D Thomas,The U.S Navy’s Advances in Coating of Ship

Tanks,Techonology,JPLC,February 2001

• Yaşar Ulvi Yıldırım,1985-86,Gemilered Katodik Koruma,Yuy – San

Katodik Koruma Ltd.Şti Yayını

• 2002,Gemilerde Korozyona Karşı Korunma Metodları ve

Heasabı,ŞAHİN B.Cem,İ.T.Ü Bitirme Tezi

• www.hempel.com.tr internet adresinden yararlanılmıştır.