塑件成型工艺

塑件成型工艺

塑胶产品制造过程中，塑胶件成型是其中十分重要内容之一。塑胶件成型是将
各种形态 ( 粉料、粒料、熔料和分散体 ) 的塑料制成所需形状的制品或坯件的过
程。
塑胶件成型是以注塑、挤塑、吹塑和模压等成型工艺，塑胶产品制造又以注塑
成型工艺最为常见。
注塑成型是塑胶成型加工中普通采用的方法，它适用于全部热塑性塑料（热塑
性塑料：在特定的温度范围内能反复加热熔融和冷却硬化的一类塑料，如
ABS 、 PP 、 PE 、 PC 、 PA 、 POM ）和部分热固性塑料，塑胶塑胶产品的
大部分零部件都是通过注塑成型制造的。

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注塑成型
注塑成型
（ injection molding ）
是指将已加热熔融的材料喷射注入模具内，经冷却与固化后，得到成型品的方
法。其具体过程是，将粒状或粉状塑料从注塑机的料斗送入加热的料筒中，经
加热塑化成熔融状态，由螺杆施压而通过料筒端部的喷嘴注入低温的、闭合的
模具型腔中经冷却硬化而保持模腔所赋予的形状，开模取出胶体后就完成了一
个工作周期。

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注塑机
料斗
放置模具区域 操作面板区域

操作面板区域

送料杆

卧式注塑机 模具

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立式注塑机
注塑成型流程
1 、预处理：配料着色
材料加热
模具安装
嵌件预热

2 、送料注塑成型（按照规定的工艺参数）

3 、产品脱模

4 、去浇口，检查缺陷，修边

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可能与设计相关成型缺陷
1 、填料不足。填充不足表现为注塑件不完整或细节不完全，
是因为塑料未完全充满模腔所致。

2 、缩水纹（缩印）缩水痕通常表现为塑料表面冷却硬化收缩缺料所致的凹痕
（塌坑、瘪形），主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。

3 、脱模困难。脱模困难（浇口或塑件紧缩在模具内）是指注塑件（或连同浇口）
在模具内被粘住或紧缩在模具内，不能出模或脱模困难。

4 、翘曲变形。翘曲变形是指注塑件形状与模具型腔相似，但呈现翘曲或变形。

5 、熔接痕。熔接痕是指在塑胶件表面的冷料熔解的痕线。熔融塑料在型腔中由
于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域以多股形式汇合时
以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。

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注塑模具形式

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注塑模具形式

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挤出成型
挤出成型应用于热塑性塑料和橡胶的加工，可进行配料、造粒、胶料过滤
等，可连续化生产，制造各种连续制品如管材、型材、板材 ( 或片材 ) 、薄
膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等，其生产效率
高。

原理：料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩
擦剪切作用向前输送到加料段，在此松散固体向前输送同时被压实；在压缩
段，螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦
剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段使物料均匀，定温、定
量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。

挤出成型方
式见动画

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吹塑成型
吹塑成型常用材料： HDPE 、 LDPE 、 LLDPE 、 PP 、 PET 、
PVC 、 PS 等
其中 PE 占 90% ，现 PP 、 PET 大量用于生产圆瓶

挤出吹塑成
型方式见动
画

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吹塑成型分类
注射吹塑、挤出吹塑

注射吹塑是用注射成形法先将塑料制成有底型坯，再把型坯移入吹塑模内进行
吹塑成形。

挤出吹塑成形过程，管坯直接由挤出机挤出，并垂挂在安装于机头正下方的预
先分开的型腔中；当下垂的型坯达到规定的长度后立即合模，并靠模具的切口
将管坯切断；从模具分型面的小孔通入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模壁而成
型；保压，待制品在型腔中冷却定型后开模取出制品。

区分挤出吹塑和注塑吹塑（包括注拉吹）的方法是观察制品底部，底部有一
个肚脐样的注塑点的是注塑吹塑或注拉吹制品，底部有一条合模线的是挤出
吹塑制品。

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模压成型
模压成型 ( 又称压制成型或压缩成型 ) 是先将粉状 , 粒状或纤维状的塑料放入成型
温度下的模具型腔中 , 然后闭模加压而使其成型并固化的作业。模压成型可兼用
于热固性塑料 , 热塑性塑料和橡胶材料。

模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。它是将
一定量的预混料或预浸料加入对模内，经加热、加压固化成型的方法

模压材料：
模压料的品种有很多，可以是预浸物料、预混物料，也可以是坯料。当前所用的
模压料品种主要有：预浸胶布、纤维预混料、 BMC 、 DMC 、 HMC 、 SMC 、
XMC 、 TMC 及 ZMC 等品种。

汽车上主要用于顶棚，地毯，隔热垫等的成型

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模压成型特点
优点：
（ 1 ）原料的损失小 , 不会造成过多的损失 ( 通常
为制品质量的 2%~5%) 。
（ 2 ）制品的内应力很低，且翘曲变形也很小，
机械性能较稳定。
（ 3 ）模腔的磨损很小，模具的维护费用较低。
（ 4 ）成型设备的造价较低，其模具结构较简
单，制造费用通常比注塑模具或传递成型模具的
低。
（ 5 ）可成型较大型平板状制品。模压所能成型
的制品的尺寸仅由已有的模压机的合模力与模板
尺寸所决定。
（ 6 ）制品的收缩率小且重复性较好。
（ 7 ）可在一给定的模板上放置模腔数量较多的
模具，生产率高。
（ 9 ）可以适应自动加料与自动取出制品。
（ 10 ）生产效率高，便于实现专业化和自动化生
产。
（ 11 ）产品尺寸精度高，重复性好。
（ 12 ）表面光洁，无需二次修饰。
（ 13 ）能一次成型结构复杂的制品。
（ 14 ）批量生产，价格相对低廉
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缺点：
（ 1 ）整个制作工艺中的成型周期较长，
效率低，对工作人员有着较大的体力消
耗。
（ 2 ）不适合对存在凹陷、侧面斜度或小
孔等的复杂制品采用模压成型。
（ 3 ）在制作工艺中，要想完全充模存在
一定的难度，有一定的技术需求。
（ 4 ）在固化阶段结束后，不同的制品有
着不同的刚度，对产品性能有所影响。
（ 5 ）对有很高尺寸精度要求的制品（尤
其对多型腔模具），该工艺有所手短。
（ 6 ）最后制品的飞边较厚，而去除飞边
的工作量大。
（ 7 ）模压成型的不足之处在于模具制造
复杂，投资较大，加上受压机限制，最适
合于批量生产中小型复合材 料制品。