品管部

讲师：冯华兵
认识注塑加工
注塑加工是一门知识面广、技术性和经验性强的
行 业，它涉及到塑料性能、注塑模具结构、注塑
机功能、注塑工艺调校、着色技术、水口料回收 / 利
用、品质控制及生产管理等方面的知识。在注塑生产
过程中，会经常出现一些现象（如：喷嘴流延、漏胶
、水口拉丝、粘模、塑化噪音、螺杆打滑、开模困难
等）及产品质量缺陷（如：缩水、缺胶、披峰、夹水
纹、水波纹、气纹、流纹、料花、开裂、粘模、顶白
、拖花、漏胶、内应力、气泡、色差、盲孔、断柱、
翘曲变形等），如何快速有效地改善这些注塑不良现
象，仅凭过去的经验是不够的，需要全面系统地掌握
注塑专业技术知识和积累丰富的实践经验，学会科学
分析问题和处理问题的方法与技巧
 注塑缺陷分析的概述
注塑成型产品原则上都是依据规格 / 标准和客户的
要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变
化仍是相当广泛而复杂的；有时当注塑进行得很
顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或
其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生
的缺陷，来准确分析 / 判断问题点所在， 找出
有效解决问题的方法，这是一种专业性的技术及
经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模
具 / 机器方面稍做调整与改善、更换所使用的原
料或色粉，就可以解决问题。
一、如何对注塑缺陷进行调查与了解
A. 产生何种缺陷？它发生于何时（开始注塑时还是生产过
程 中）、何处？程度怎样？
B. 缺陷发生的频率是多少（是每一次，还是偶然发生）？
不 良数有多少？
C. 模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模穴
D. 该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置
E. 该缺陷在模具设计 / 制作时是否已经被预估到会发生？
（一般地会进行模流分析）
F. 该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口部位？
G. 更换新的原料或色粉时，缺陷是否还会发生
H. 换一台注塑机试试看，缺陷是否只在某一台注塑机发生，
还是也发生于其它注塑机
二、正确处理注塑缺陷的方法（ DAMIC 法）
：
定义 分析 测量 改善 控制
Define Analysis Measurement Improup Control

定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、频次
如何、不良数 / 不良率是多少？
分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是
什么？
测量： MAS （ measurement system analysis ）分析，外观质量目
测、内在质量短射分析，尺寸大小进行量测、颜色目视或色差
仪
改善：制定改善注塑缺陷的有效方案 / 计划（该用什么方法），并组织
实施与跟进
控制：巩固改善成果（记录完整的注塑工艺条件），对这一类结构所
产生的该缺陷进行总结 / 规范，将此种改善方法应用到其它类似
的产品
上，做到举一反三，触类旁通
三、影响注塑缺陷的诸因素 1
注塑成型中影响注塑缺陷的因素应从以下四个方面来考虑
A 、原料 B 、注塑 C 、注塑模具 D 、成型条件
原料 机 模具
刚性 模腔结构
结晶度 模具材质
耐冲击性 浇口位置
流动性 (MI) 流道结构
韧性 浇口大小
收缩率 冷却系统
耐热变形性 浇口形式
热稳定性 排气效果
耐药品性
塑化容量 注射压力 成型品物性
锁模力 注射位置 料管温度
塑化能力 功能 冷却时间 （熔料温
（模具温度） 度）
螺杆转速
稳定性 精密性
背压 注射速度

注塑机 成型条件
三、影响注塑缺陷的诸因素 2
注塑过程中出现的异常问题很多，主要有“注塑产品质量
缺陷”和“注塑生产中有的异常现象”两大类。

1 、注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、银纹（料花）
、披锋（毛边）、烧焦、气泡（缩孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）
、流纹（流痕）、夹水纹、裂纹（龟纹）、顶白、表面无光泽、翘
曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剥离（起
皮）、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等……

2 、注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎（流涕）漏胶、
胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、
顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模
困难等等。

下面分析各种注塑缺陷及异常现象产生的主要原因，并
探讨其解决问题的有效方法。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
一、走胶不齐（缺料）
充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落
之现象。
充填不足的原因有： a 、成型条件设定不适当；
b 、模具的设计与制作不合理；
c 、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是：
提高熔料温度（熔胶筒温度）、提高模具温度、增大注
射压力 / 注射速度及提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分
流道尺寸或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使节熔融材料容易
流动到型腔的各个角落。为了使成型空间内的气体顺利疏散，可在适
当位置开设排气槽 / 或排气针。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
二、缩水（缩痕）
注塑件表面上的凹陷、内部空洞为缩水，它不但影响胶件的外观
质量，亦会降低产品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类
均有关系。
1 、塑胶材料方面
不同的原料的缩水率不同，通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑
料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热变成流动状态时，分
子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶，导
致体积收缩较大，其尺寸小于规定的范围，就是所谓的“缩水”。
2 、注塑工艺技术方面
在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有： a 、保压压力不足； b 、注射速
度太慢； c 、模温 / 料温太低； d 、保压时间不够等。因此在设定注塑工艺条件时
，必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水问题。不同的模流过
程有不同的收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补胶
3 、模具及产品设计方面
缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，产品的柱位筯位的表面
易出现缩水。模具的流道设计、烧口大小及冷却效果对成品的影响也很大，由于塑
料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较慢，应有足够的塑
料填满模腔，注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不会因倒流而降低压力；另一方
面流道过细 / 过长，浇口太小若冷凝太快，半固塑料会阻塞流道或浇口造成压力下
降，引致成品缩水。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
三、银纹（料花、水花）
银纹的行成，一般是由于注射起动过快，使熔料及模腔
中的空气无法排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面产生银丝即
是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的机械强度降低许
多；为避免发生这种缺陷，必须找出原因并予以改善
1 、塑料本身含有水份或洞剂
由于塑料在制造过程时曝露于空气中，吸入水气 / 油剂或者在混
料时掺
入了错误的比例成分，使这些挥发性物质在溶胶时，受高温而变成气
体。
2 、熔料受热分解
如果熔胶筒温度、背压及熔胶速度调得太高，或成型周期太长，则
对热敏感的塑料（如： PVC 、赛钢及 PC 等于），容易因高温受热分
解产生气体
3 、空气
塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的温度调得
很高，使塑料粒的表面在未压缩前便熔化而粘在一起，则塑料粒之间
的空气便不能完全排除出来（脱气不良）
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
四、披锋（飞边）
注塑生产过程中胶件周边出现披锋（飞边）是
一种常见的注塑问题，若注射压力 / 保压压力过大，末端
注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）磨损
、合模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如：尼龙
料），产品周边及顶针 / 抽芯（行位）周围就会产生披锋
，特别是 PP 、 PA 料塑件的周边及顶针位最易产生产边。
披锋是注塑成型作业中属于最恶劣的情况，若飞边粘在模
具分型面上，残留下来直接锁模的话，则会损伤模具分型
面，该损伤部位又会导致产生新的飞边，怎么也没办法。
所以需特别注意出现披锋，合理调校注塑工艺参数，并做
好生产过程中注塑模具的使用 / 清洁 / 润滑 / 维护保养工作
。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
五、烧焦（困气）
注塑过程中若模具排气不良或注射太快，模具内的空
气来不及排出，会在瞬间高压的压缩下，急剧升温达 300℃ 以
上，在产品的柱位、边角位或熔胶流动的末端会产生困气、烧
焦、烧黄现象。
六、缩孔（真空泡）
注塑过程中由于塑件壁厚变化大，在胶件太厚的部位
易产生缩孔（真空泡），产生缩孔的原理和缩水一样，区别是
缩水在胶件的表面凹陷，而缩孔是在内部行成空洞。缩孔通常
产生在厚壁部位，主要与模具冷却快慢有关，熔料在模具内的
冷却速度不同，收缩程度不一样；若模温过底，熔料表面急剧
冷却，将壁厚部分内较热的熔胶拉向四周表面，造成内部出现
缩孔（真空泡）。缩孔不但会影响制品的强度和机械性能，透
明产品内部的缩孔还会影响外观 ; 缩孔的改善言方法重点是控
制模具温度，其它与改善缩水的措施相同。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
七、水波纹
水波纹是熔料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的水
波纹模样（多见于光面模具）。水波纹是最初流入型腔的熔料
冷却过快，而其后射入的热熔料推动冷却表皮滑移形成的皱纹。
可通过提高熔料温度 / 模具温度，加快注射速度，提高保压压
力等途径来改善之。残留于喷嘴前端的冷料，若直接进入成型
空间内，亦会造成水波纹；因此在主流道的末端应开设滞料穴
（冷料井），可有效的防止水波纹的发生，同时亦可增大流道
或浇口的尺寸来改善。

八、喷射纹（蛇纹）
注塑过程中若浇口的形式、大小、位直不适或浇口处
的注射速度过快，塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的
喷射纹。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
九、流纹
注塑过程中若料温 / 模温过低、产品断面厚薄相关
太多，相应部位的注射速度过快，塑件表面会产生乱流纹（流
痕）
乱流纹经常出现在进浇口前方、胶件壁厚变化大或厚壁部位
十、夹水纹（熔接线）
熔接线是熔融塑料流动时，冷料前锋相结合处所形
成的细线。熔接线发生的原因：
1 、成型品形状（模具构造）所致熔料的流动方式
2 、熔融材料的流动性不良
3 、熔融材料合流处卷入空气、挥发物或离形剂等异物
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十、夹水纹（熔接
熔接线是流动的熔料前端温度特别低合流部位不能充分熔合所
线）
致 ( 多发生在成型品的窗、孔部位），常分为冷熔接线和热熔
接
线（困气）两种 ; 若熔料的流动性特别好时，可使熔接线几乎
看
不见，提高熔料温度、提高模具温度及注射速度，可使结合线
之程度减至最小。
改变浇口的位置、数目，将发生熔接线的位置移往其它
地
方，在熔合部设置排气槽，迅速疏散此部分的空气及挥发物，
或在熔合处附近开设熔料溢流穴，将结合线移至冷料穴中，事
后再将其切除也是有效的处理对策。
熔接线不仅有碍成型品之外观，同时也会降低成型品
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十一、裂纹
注塑过程中若浇口形状 / 位置不当、注射压力 / 保压
压力过大及保压时间过长、产品脱模不顺（强行顶出）、成品
内应力过大或分子取向应力过大，塑件表面会出现龟裂（细小
裂纹），严重者则开裂。
PS 、 PC 料的制品很容易出现裂纹现象，由于内应力过大
所引起的裂纹可以通过“退火”处理的方法来消除内应力。

十二、顶白或顶爆
注塑过程中若注塑压力 / 保压压力过大、骨位 / 柱位脱
模斜度不够、脱模困难、模芯穴位不光滑（有倒扣），胶件在
顶出脱模时表面（顶针位）会出现顶白的现象，严重的会发生
顶凸 / 顶爆情况， ABS 、 HIPS 料产品的表面最易出现顶白现
象，胶件表面轻微顶白可用风筒吹热风来改善或消除。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十三、成品表面无光泽
成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，
或为模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良
所致。模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面当然得不到
良好的光泽 ; 使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽
不良的原因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入（污染），
亦是造成制品表面光泽不良的原因之一。

十四、胶件翘曲变形
注塑制品出现翘曲变形的原因很多，例如脱模太快、
模温过高、模温不均及熔料流动不对称等。其中两种最大的可
能性为：
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十四、胶件翘曲变形
A 、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能均衡冷却收缩导致
翘曲变形。
B 、有些平板型塑件为了表面美观，浇口位置得设在产品边角位。
而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固
于模腔内的塑胶分子，均被拉直往同一方向排列状态（称为取
向） 。此时塑件内取向应力 很大，脱模时这些分子又被拉回
原来的状态，因而产生变形。
为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点
：
1 、同一塑件中厚薄相关太大 ;
2 、存在过度锐角 ;
3 、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十四、胶件翘曲变形
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模
腔，故分流道要避免采用直角转弯形式，转变点比较适合采用
孤形过渡区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体阻
力及流体取向现象。但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道
废料，亦影响塑件的外观。
另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困
难而引起变形，分流道的截面形状、大小就要根据射胶量及
产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流
道也应相对加大，使主流道截面积等于分流道截面积之和。
还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的
形式，如果顶针设置太少，容易造成顶出变形及翘曲现象 ; 但
顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑采用推扳
方式。其二是模腔冷却水道的设计，应让塑件整体能均匀冷却
收缩，提高产品质量。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十五、黑条（黑纹）
黑条是成型品有黑色条纹的现象，其发生的主要原
因是成型材料的热分解所致，常见于热稳定性差的塑料（如
PVC 和 POM 等）。
有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的熔料温
度过高，减慢注射速度。加热缸内壁或螺杆若有伤痕或缺口
，则附着于此部分的材料会过热，引起热分解。止逆环（过
胶圈）开裂亦会因熔料滞留而引起热分解，所以粘度高的塑
料或容易分解的塑料要特别注意防止黑条的发生。
还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的
形式，如果顶针设置太少，容易造成顶出变形及翘曲现象 ; 但
顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑采用推扳
方式。其二是模腔冷却水道的设计，应让塑件整体能均匀冷却
收缩，提高产品质量。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十六、混色
注塑过程中若色粉扩散不均（相容性差）、料筒未
清洗干净、原料中混有其它颜色的水口料、回料比例不稳定、
熔料塑化不良等，塑件的表面或流动方向变化的部位会产生局
部区域颜色偏差（混色）的现象。

十七、拖花（拉伤）
若模腔侧面蚀纹太粗、脱模斜度不够、注射压力 /
保压压力过大、模腔内侧有倒扣（毛刺），导致注塑过程中
塑件外侧周边出现粗细 / 深浅不同的沟槽，称为拖花（拉伤 )
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
十八、透明度不足
透明制品注塑生产过程中若料温过低、原料未干燥
好、熔料分解、模温不均或模具表面光洁度不好，会出现透明
度不足，影响其透明度

十九、尺寸偏差
注塑过程中若注塑工艺不稳定、熔料结晶度的变化
、塑件冷却收缩不均、材料易吸湿、塑件或模具变形，塑件
尺寸就会产生偏差（不稳定）。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
二十一、冷料斑
注塑过程中若熔料不良、模具内有胶屑、流道中有
流涎的冷料，塑件内部及表面就会产生冷料斑。

二十二、黑点
透明胶件、白色产品及浅色产品，在注塑生产时常
常会出现黑点问题，胶件表面会影响制品的外观质量，造成
生产过程中废品率高、浪费大、成本高。黑点问题是注塑加
工中头痛的难题，需要从水口料、碎料、配料、加料、环境
、停机及生产过程中各个环节加以控制，才能减少黑点。塑
件表面出现黑点是管理上的问题，也是可以通过采取有效的
管理措施来改善的。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
二十三、气纹（阴
影） 注塑过程中若浇口太小、注射速度过快、熔料流动
变化剧烈、熔料中夹有空气，在胶件的浇口位、角位及台阶处
易产生气纹（阴影），特别是 ABS 、 PC 、 PPO 料的制品浇
口位易出出气纹。
二十四、色差
注塑过程中若原料 / 色粉的变化、水口料回用量未
控制、注塑工艺（料温、背压、残量、注射速度及螺杆转速
等）变化、机台变更、混料时间不同、原料干燥时间过长、
颜色需配套的产品分开做模（多套模具）、样板变色及库存
产品颜色不一样，会导致相互配套产品的颜色出现色差。胶
件色差是注塑加工中经常发生的问题，也是最难控制的问题
之一，令注塑技术和管理人员十分“头痛”。解决色差现象
是一项系统工程，需要从注塑生产过程中的各个工序（各环
节）加以控制，才能得到有效改善。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
二十五、强度不足
注塑生产中，若熔料过热分解、熔料塑化不良、水
口料回用比例过大、水口料中混有料（塑胶被污染）、胶件太
薄、内应力过大等，注塑件柱位 / 骨位在胶模时就会因强度不
足（降低）而发生粘模 / 开裂现象。当胶件强度不足时，在受
力或使用时会出现脆裂（断裂）问题，影响产品的功能、使用
寿命及外观。
二十六、气泡
气泡不同于缩孔（真空泡），它是指整个成型品内
发生的细小气泡。注塑生产过程中，若材料未充分干燥、注
射速度过快、熔料中夹有空气、模具排气不良、塑料的热稳
定性差，塑件内部就出现细小的气泡（透明胶件可以看到）。
胶件内部有细小气泡时，胶件表面往往会伴随有银纹（料
花）现象，透明件的气泡会影响外观质量，同时也属塑件材
质不良，会降低产品的强度。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
二十七、强度不足
注塑生产中对于一些配合强度要求高的塑件，常在
注塑件中放入金属嵌件（如：螺丝、螺母、轴等），制成带有
金属嵌件的塑件或配件 ; 在注塑带有金属嵌件时，常出现金属
嵌件的定位不良、金属嵌件周边胶位开裂、金属嵌件周边披锋
及金属嵌件损伤等问题（一般用立式注塑机）。

二十八、盲孔
注塑过程中，胶件内柱孔位的成型孔针断或掉落，
柱位无孔的现象称为盲孔。产生盲孔的胶件为不良品，需落
模重新更换成型孔针。
A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
二十九、内应力
当塑料熔体进入快速冷却的模腔时，制品表面的降
温速率远比内层快，表层迅速冷却而固化，由于凝固的塑料导
热性差，制品内部凝固很缓慢，当浇口封闭时，不能对中心冷
却收缩进行补料。内层会因收缩处于拉伸状态，而表层则处于
相反状态的压应力，这种应力在开模后来不及消除而留在制品
内，我们称之为残余应力或内应力。在注塑件产生内应力后，
可通过“退火”的方法减轻或消除，用四氯化碳（ CC1) 熔液
或冰醋酸溶液检测其是否有内应力。
 A 、注塑缺陷原因分析及改善方法
三十、表面浮纤

注塑玻璃纤维增强塑料时，易在胶件的表面出现浮
纤现象，使胶件表面光泽性变差，影响注塑件的外观质量。

三十一、白点

注塑 PS 、 PMMA 、 PC 料时，由于注塑机螺杆压
缩比较小、熔料塑化不良，原料中有不熔的粉未，会在透明塑
件中出现白点，影响产品的外观质量。
 B 、注塑生产中特有的异常现象
一、喷嘴流涎（流涕）
在注塑过程中，熔料塑化时，从喷嘴内流出熔料的
现象称为喷嘴流涎（流涕）。接触式注塑作业中，若喷嘴流涎
，熔料流到主流道内，冷凝的胶料会影响注塑的顺利进行（堵
塞浇口 / 流道）或在胶件表面造成外观缺陷（如：冷斑、缩水
、缺胶等），特别是 PA 料最容易产生流涎。

二、漏胶
在注塑过程中，热的熔胶从喷嘴头部或射嘴螺纹边
接处流出来的现象称为漏胶。喷嘴出现漏胶现象会影响注塑生
产的正常进行，轻者造成产品重量或质量不稳定，重者会造成
塑件出现缩水 / 缺胶或烧坏发热圈现象，影响产品的外观质量
，且不良品增多，浪费原料。
 B 、注塑生产中特有的异常现象
三、胶件粘前模
注塑过程中，胶件在开模时会经常发生胶件整体粘
在前模腔内，这种现象称为胶件粘前模 ; 若出现胶件粘前模，
会造成生产障碍或出现不良品，要及时分析其产生的原因并予
以改善，才会使生产正常进行。
四、水口（流道）粘模
注塑过程中，开模后水口（流道）粘在模具流道内
不能脱离出来的现象称为水口（流道）粘模，若出现水口粘模
会造成生产障碍。
水口（流道）粘模主要是由于射嘴头部与主浇口衬
套 R/ 孔径不匹配，造成毛刺（倒扣）拉不出水口来所致。
 B 、注塑生产中特有的异常现象
五、螺杆打滑
注塑过程中，螺杆无法塑化熔料只产生空运转的现
象称为螺杆打滑。发生螺杆打滑时，螺杆只有转动行为，没有
后退动作。
六、压模
注塑过程中，若胶件 / 水口料未完全取出来或粘模
时操作工未及时发现，锁模后留在模具内的胶件 / 水口料造成
压伤模具（或成型孔针压断）的现象称为压模。发生压模事件
是十分严重的问题，会造成生产停止，需落模维修被压坏的模
具）如：成型孔针、型芯或单薄结构的部位），有的尺寸精度
要求高的模芯无法修复，需更换模芯，造成很大的损失甚至影
响订单的交货期。因此，要特别防止出现压模事件，需合理设
定模具的低压保护参数，安装模具监控装置，以防出现严重压
伤模具的事件。
 B 、注塑生产中特有的异常现象
七、塑化噪音
注塑过程中，螺杆转动塑化树脂时，发出“叽叽”
或“啾啾”的摩擦声音称为塑化噪音（尤其在塑化粘度高的
PMMA 、 PC 料时最易产生塑化噪音）。塑化噪音主要是由于
螺杆旋转阻力（树脂之间摩擦力）大，在压缩段和送料段发生
强烈的摩擦声音所引起的。
八、下料不良
注塑过程中，烘料桶（料斗）内的原料有时会发生
不下料现象，造成生产障碍，塑化量不稳定，影响产品质量，
严重情况会发生胶件（粘模），导致压模。
 B 、注塑生产中特有的异常现象
九、水口拉丝
注塑过程中，水口 / 主流道头部脱模时会出现拉丝
现象，造成生产障碍，如果拉丝留在模面上会压伤模具，留在
模具内会影响产品的外观， PP 、 PA 料注塑时水口最易产生
拉丝现象。

十、开模困难
注塑生产过程中有时因锁模力过大、模芯错位、
导柱磨损（摩擦力过大）、模具长时间处于高压锁模状态下造
成模具变形生产“咬合力”，会出现打不开模具的现象，对于
较大产品、深型腔的模具及肘节式锁模时，比较容易产生此类
问题。
 B 、注塑生产中特有的异常现象
十一、堵嘴
注塑过程中，有时发生熔胶射不进模腔内的现象称
为堵嘴（喷嘴堵塞）。若水口料中含有金属类不熔物或结晶型
树脂（如： PA 、 PBT 、 POM 等），嘴温下降时立即凝固，
就会产生堵嘴现象，造成注塑障碍。

十二、其它注塑异常现象
注塑生产过程中，由于受材料、模具、机器、注
塑工艺、操作方法、环境及管理等多方面因素的影响，出现的
品质缺陷和异常问题很多，除了上述所讲到的一些不良现象外
，还有如下的注塑缺陷及其特有的异常现象（如：断柱、多胶
、模印、顶针位凸起、顶针位凹陷、顶针包胶、滑块进胶、顶
针位穿孔、字唛装反、断针等）。