表

面
缺
陷
 缺陷1----冷隔
其他名称：冷接（对接）

缺陷现象：
温度较低的金属流互
相对接但未熔合而出
现的缝隙，呈不规则
的线形，有穿透的和
不穿透的两种，在外
力的作用下有发展的
趋势。

产生原因 分析判断及解决办法
1、金属液浇注温度低或 1、产品发黑，伴有流痕。适当提高浇
模具温度低； 注温度和模具温度；
2、合金成分不符合标 2、改变合金成分，提高流动性；
准，流动性差；
3、金属液分股填充，熔 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产
合不良； 生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方
向。另外可在铸件边缘开设集渣包以改
善填充条件；
4、浇口不合理，流程太 4、伴有远端压不实。更改浇口位置和
长； 截面积，改善排溢条件，增大溢流量；
5、填充速度低或排气不 5、产品发暗，经常伴有表面气泡。提
良； 高压射速度，
6、压射比压偏低。 6、铸件整体压不实。提高比压（尽量
不采用）。
 缺陷2----擦伤
其他名称：拉伤、
拉痕、 粘模伤痕

缺陷现象：
顺着脱模方向，由
于金属粘附，模具
制造斜度太小而造
成铸件表面的拉伤
痕迹，严重时成为
拉伤面甚至产生裂
纹。
产生原因 分析判断及解决办法
1、型芯、型壁的铸造 1、产品一般拉出亮痕，不起毛。修
斜度太小或出现倒斜 正模具，保证制造斜度；
度；
2、型芯、型壁有压 2、产生拉毛甚至拉裂。打光压痕、
痕； 更换型芯或焊补型壁；

3、合金粘附模具； 3、拉伤起毛。抛光模具；
4、铸件顶出偏斜，或 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声。
型芯轴线偏斜； 修正模具结构；
5、型壁表面粗糙； 5、拉伤为细条状，多条。打磨抛光
表面；
6、涂料常喷涂不到； 6、模具表面过热，均匀粘铝。涂料
用量薄而均匀，不能漏喷涂料；
7、铝合金中含铁量低 7、型腔表面粘附铝合金。适当增加
于0.6%； 含铁量至0.6~0.8%；
8、合金浇注温度高或 8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内
模具温度太高； 浇口附近。降低浇注温度和控制模
具温度在工艺要求范围内；
9、浇注系统不正确， 9、型壁或型芯粘附铝严重。调整内
直接冲击型壁或型 浇口的位置和填充方向；
芯；
10、填充速度太高； 10、模具型腔内浇口处冲刷严重，
伴有粘附铝合金。适当降低速度；
11、型腔表面未氮化。 11、型腔表面经常粘附铝合金。必
须进行表面氮化处理。
 缺陷3----欠铸
其他名称：浇不足、
轮廓不清、边角残缺

缺陷现象：
金属液未充满型
腔，铸件上出现
填充不完整的部
位。多出现在铸
件末端或狭窄深
腔处。
产生原因 分析判断及解决办法
1、合金流动不良引起： 1、改善合金的流动性：
（1）、金属液含气量高， （1）、产品内部质量不好，表面气泡多。
氧化严重，以致流动性下 精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹
降。 杂物；
（2）、合金浇注温度及模 （2）、伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇
具温度过低。 注温度和模具温度；
（3）、内浇口速度过低。 （3）、产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴
有冷隔。适当提高压射速度；
（4）、蓄能器内氮气压力 （4）、压力表有缓冲现象且显示数值不符
不足。 合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充
氮气，提高有效压力；
（5）、压室充满度低，比 （5）、铸件表面有冷金属痕迹，同时存在
压低。 压不实现象。调整压室直径，提高压射比
压，采用定量浇注。
（6）、铸件壁太薄或厚薄 （6）、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或
悬殊等设计不当。 压不实。河改进铸件结构，适当调整壁
厚，另外可开设辅助浇口；
2、浇注系统不良引起： 2、改进浇注系统：
（1）、浇口位置、导流方 （1）、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现
式、内浇口股数选择不 象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口
当。 位置、导流方式几浇口股数；
（2）、内浇口截面积太 （2）、经常伴有粘内浇口现象。增大内浇
小。 口截面积或提高压射速度；
3、排气条件不良引起： 3、改善排气条件：
（1）、排气不畅。 （1）、产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质
堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深
凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气；
（2）、涂料过多，未被烘 （2）、表面颜色不亮、流痕严重。涂料使
干燃尽。 用薄而均匀，吹干燃尽后合模；
（3）、模具温度过高，型 （3）、经常伴有粘模多，拉伤严重，表面
腔内气体压力较高，不易 气泡。降低模具温度至工艺规定范围。
排出。
 缺陷4----气泡
其他名称：鼓泡

缺陷现象：
铸件表皮下，聚
集气体鼓胀所形
成的泡，有时会
崩裂，存在贯通
和非贯通两种。
产生原因 分析判断及解决办法
1、模具温度太高，开模过 1、测温枪测试模具表面温度，显示数值超
早。 过工艺规定范围。降低模具表面温度，增
加保压时间；
2、填充速度太高，金属流 2、铸件表面内浇口压入的金属流明显比其
卷入气体过多。 它部位亮很多。填充速度高产生原因一方
面是设备本身的压射速度高，另一方面可
能是内浇口太薄造成。降低压射速度，适
当增加内浇口厚度；判断内浇口薄的方法：
是否有浇口易粘现象，降低二快速度看远
端是否有严重压不实现象，不给压打件，
看是否有多股铝液流；
3、涂料发气量大，用量过 3、喷涂时察看雾的颜色是否呈白色，合模
多，浇注前未燃尽，使挥发 前察看型腔是否还有气体残留。更换涂料
气体被包在铸件表层，另涂 或增大涂料与水的配比；
料含水量大。
4、型腔内气体没有排出， 4、在烫模阶段，铸件表面有明显的漩涡和
排气不顺。 涂料堆积。
判断及解决方法：调开档，人为
产生涨模，如果解决，需开排气道；
5、合金熔炼温度过高。 5、铸件表面内浇口压入的金属流特别亮并
伴有粘结。
适当降低浇注温度；
6、铝合金液体除气不彻 6、取样块测密度，看是否符合要求。重新
底，吸有较多气体，铸件凝 进行除气处理或在保温炉内进行再次精
固时析出留在铸件内 炼；
7、填充时产生紊流。 7、烫模阶段铸件表面明显有各流溶接不到
一起的痕迹伴有涂料堆积。判断及解决方
法：涂黑油生产，看痕迹是否有堆积，分
析堆积部位，解决方法，a，开设或加大相
应部位的集渣包，b，调整内浇口流向、位
置或填充方向。
 缺陷5----流痕
其他名称：条纹、花纹

缺陷现象：
首先进入型腔的金属液形
成一个极薄而又不完全的
金属层后，被后来的金属
液所弥补而留下的痕迹。
铸件表面上呈现与金属液
流动方向相一致，用手感
觉得出局部下陷。此缺陷
无发展方向，用抛光法能
去处。

产生原因 分析判断及解决办法
1、内浇道截面积过小及位 1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填
置不当，致使金属流不同步 充顺序。调整内浇口截面积、位置或填充
充满型腔或飞溅而留下的痕 方向，以达到同步填充的目的；
迹。
2、模具温度低，如锌合金 2、用模具测温枪测量模具温度。调整模具
模温低于150℃，铝合金模 温度至工艺要求范围内；
温低于180℃，都易产生这
类缺陷。
3、填充速度太高。 3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特
亮的部位。适当调整填充速度以改变金属
液填充型腔的流态；
4、涂料用量过多。 4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现
象。调整涂料浓度，涂料使用薄而均匀；

5、作用于金属液上的压力 5、铸件表面内浇口对侧易出现压不实现
不足 象，同时伴有表面发暗。适当调整压射压
力。
 缺陷6----凹陷
其他名称：缩凹、
缩陷、憋气、塌边

缺陷现象：
铸件平滑表面上
出现的凹瘪的部
分，其表面呈自
然冷却状态。

产生原因 分析判断及解决办法
1、铸件结构设计不合理，壁 1、检测产品相应部位或用手感觉，是否存在较
厚差太大，有局部厚实部位， 大壁厚差和厚壁处。与客户设计人员沟通，在
产生热节。 不影响使用功能的情况下，改善铸件结构，使
壁厚趋于均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步
缓和过渡，消除热节；
2、合金收缩率大。 2、抽取样块，用密度检测仪检测，同时观察样
块凝固时凹陷的程度。选择收缩率小的合金，
精炼合金液；
3、内浇口截面积太小，位置 3、内浇口截面小使铸件远端压不实或出现金属
不当。 流对接。察看内浇口位置是否出于有利于补缩
和填充壁厚处。正确设置合金倒入位置，适当
加大内浇口的截面积；
4、压射比压低。 4、铸件远端整体有压不实现象。增大压射力；
5、用模具测温枪测量产生缺陷的模具相应部位
5、模具局部温度太高。 的温度。适当调整模具热平衡条件，采用温控
装置以及点冷却等，喷涂该区域时间长些，强
制冷却；
6、由压铸模损伤、龟裂引起 6、察看模具相应部位是否损伤凸起和龟裂严重。
检修模具；
7、憋气引起，金属液填充 7、凹陷表面光滑，轮廓一般呈规则圆形，与其
时，局部气体未排出，被压缩 它表面颜色有明显区分。改善排气条件，二级
在型腔表面和金属液面之间而 压射位置晚些，一级压射速度适当降低，二级
形成。 压射速度适当降低；
 缺陷7----裂纹
其他名称：

缺陷现象：
铸件上合金基体被
破坏或断开形成细
丝状的缝隙，有穿
透的和不穿透的两
种，有发展的趋
势。
裂纹可分为冷裂纹
和热裂纹两种，它
们的主要区别是：
冷裂纹铸件开裂处
金属未被氧化，热
裂纹铸件开裂处金
属被氧化。
产生原因 分析判断及解决办法
1、铸件结构不合理，收 1、 核查铸件结构，三座标检测尺
缩受到阻碍，铸件圆角 寸，确认收缩比是否合适。修改模
太小。 具，选用合适的收缩比率。与客户协
商，改进铸件结构，减少壁厚差，增
大铸造圆角；
2、抽芯及顶出装置在工 2、型芯或某方向的面会存在擦伤。修
作中发生偏斜，受力不 正模具结构，保证定出、脱模顺利；
均匀。
3、模具特别是型芯温度 3、型芯孔内存在冷隔。提高模具工作
低。 温度；
4、开模及抽芯时间太 4、型芯孔或侧面可能存在拉伤。缩短
迟。 开模及抽芯时间；
5、选用合金不当或有害 5、通过光谱分析检查合金化学成分，
杂质过高，使合金塑性 确认是否符合技术要求。严格控制有
下降。锌合金：铅、 害杂质，调整合金成份，遵守合金熔
锡、镉、铁偏高，铝合 炼规范或重新选择合金牌号；
金：锌、铜、铁偏高，
铜合金：锌、硅偏高，
镁合金：铝、硅、铁偏
高 。
6、铸件结构存在特别厚 6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂。
大的热结处。 与客户协商在不影响功能的情况下更
改结构；
7、合金液浇注温度过高。 7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤，
壁厚处出现凹陷。控制浇注温度至工
8、模具型芯弯曲或型面 艺要求范围内；
损伤或存在倒斜度。 8、孔侧面或损伤面处存在较严重的拉
9、冲边去浇铸系统时冲 伤起毛。更换型芯或修复模具；
裂。 9、主要裂纹在浇口附近。维修冲边模、
清理刃口。
 缺陷8----印痕
其他名称：推杆印痕、
镶块或活动块拼接印痕

缺陷现象：
铸件表面由于模具
型腔磕碰及推杆、
镶块、活动块等零
件拼接所留下的凸
出和凹下的痕迹。

产生原因 分析判断及解决办法
1、推杆调整不齐或端部 1、检查推杆状态和尺寸。调整推杆至
磨损。 正确位置或修复更换推杆；
2、模具型腔、滑块拼接 2、检查模具拼接部位的状态。紧固镶
部分和其活动部分配合 块或其他活动部分，消除不应有的凹
欠佳，如凸凹不齐、间 凸部分；
隙大等。
3、推杆面积太小。 3、铸件上推杆痕迹经常变深或相应部
位定出包。适当加大推杆面积或增加
个数；
4、铸件的侧壁表面，有 4、改善铸件结构，使压铸模具消除穿
动、定模互相穿插的镶 插的镶嵌形式、改进压铸模结构；
件所形成。 5、修复模具表面；
5 、模具损伤引起，如
型腔表面划伤、磕碰等。
6、模具上活动或滑动部 6、铸件表面印痕深浅不一致。检修模
分松动或磨损 具。
缺陷9---网状毛刺
其他名称：网状痕迹、
网状花纹、龟裂毛刺

缺陷现象：
由于模具型腔表面
产生热疲劳而形成
的铸件表面上的网
状凸起痕迹和金属
刺。
产生原因 分析判断及解决办法
1、模具型腔表面龟裂造 1、核查模具生产模次和消应力处理的
成的痕迹，内浇口区域 纪录。按模具使用维护保养规定使用
附近的热传导最集中， 模具，及时进行消应力处理。易产生
摩擦阻力最大，经受熔 疲劳龟裂的部位增设点冷却或采用镶
融金属的冲蚀最强，冷 块结构。生产过程应注意该部位的喷
热交变最剧，最易产生 涂，加强强制冷却；
应力集中，产生热裂，
形成龟裂。
2、模具材料不当或热处 2、检查模具材料成分和机械性能。正
理工艺不正确。 确选用模具材料及合理的热处理工
艺；
3、模具冷热温差变化 3、通过模拟温度场分析，找出型腔温
大。 度不平衡处。设置点冷却或点加热结
构，保证型腔温度平衡。生产过程中
也需要通过喷涂涂料的方法达到温度
平衡；
4、合金液浇注温度过 4、通过合金液测温枪和模具表面测温
高，模具预热不够。 枪判断。尽可能降低合金浇注温度。
模具在压铸前必须预热到工作温度范
围；
5、模具型腔表面粗糙度 5、采用粗糙度检测仪检测型腔表面粗
Ra太大。 糙度。抛光模具型腔表面至要求范围
内，Ra数值不超过0.2；
6、金属流速过高及正面 6、高速区域模具表面易产生凹陷损伤。
冲刷型壁。 在成型良好的条件下，合理降低金属
液填充速度。改变其填充方向；
7、压铸模壁薄或有尖角。 7、壁薄处铸件表面明显发亮。修整模
8、模具型腔表面局部经 具结构；
过焊补，且没有及时消 8、核查模具生产模次，焊补处应很早
除焊接应力。 产生龟裂。应按正确的模具焊补工艺
焊补模具。
缺陷10---有色斑点
其他名称：油斑、
黑色斑点

缺陷现象：
铸件表面上呈现
的不同于基体金
属的斑点，一般
由涂料碳化物或
冲头油形成。

产生原因 分析判断及解决办法
1、涂料不纯或用量过多。 1、斑点颜色较浅。涂料使用应薄而均匀，
不能堆积，要用压缩空气吹散、吹匀；
2、涂料中含石墨过多。 2、斑点颜色发黑。减少涂料中的石墨含量
或选用无石墨水基涂料；
3、开模后，喷涂过程中或 3、斑点颜色较浅。开模后，必须先把铸件
喷涂后取件，致使喷涂时涂 取出后方可进行下一个循环的喷涂操作；
料飞溅到铸件表面。
4、冲头油喷的位置和时间 4、斑点颜色一般呈暗红色。冲头油必须在
不正确。 开模后且铸件取出后才可以喷涂。不允许
在冲头回程前直接在前段刷冲头油。不允
许将冲头油直接喷到浇料口内；
5、工序间转运过程中，溅 5、斑点颜色不固定，溅上水颜色较浅，溅
洒在铸件表面上水或油等。 上油颜色呈暗红色。工序间转运必须进行
防护。
 缺陷11----麻面
其他名称：

缺陷现象：
充型过程中由于
模具温度或合金
液温度太低，在
近似于欠压条件
下铸件表面形成
的细小麻点状分
布区域。

产生原因 分析判断及解决办法
1、填充时金属分散成密 1、在开始烫模时会发现金属液流呈分
集液滴，高速撞击型壁。 散状。正确设计浇注系统，避免金属液
产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷
2、内浇口厚度偏小。 入过多气体；
2、在开始烫模时会发现金属液流呈喷
3、内浇口速度太快。 射状。适当调整内浇口厚度；
3、在开始烫模时会发现金属液流呈喷
射状。适当降低内浇口速度；
4、模具温度低。
4、铸件表面发暗并伴有冷隔。提高模
具温度至工艺要求范围内，办法是接通
模具加热器或少喷涂多烫几模。
 缺陷12----飞边
其他名称：披缝、飞翅

缺陷现象：
铸件边缘上或型腔
拼接处出现的金属
薄片。

产生原因 分析判断及解决办法
1、压射前机器的锁模力 1、检查合模力或增压情况，调整压射
调整不佳。 增压机构，使压射增压峰值降低；
2、模具及滑块损坏，闭 2、通过着色研模具的方法，检查模具
锁元件失效。 滑块损坏程度并修整，确保闭锁元件
起到作用；
3、模具镶块及滑块磨 3、检查磨损情况并修复或更换镶块；
损。
4、模具整体尤其是模框 4、正确计算模具强度。采用在动模框
强度不够产生弹性变 后侧尽可能增加支撑柱的方法解决；
形。
5、分型面上杂物未清理 5、可以通过合模时曲拐臂的伸直状态
干净 判断，清除分型面上的杂物并适当抛
光后继续生产；
6、投影面积计算不正 6、通过计算确定设备的锁模力是否足
确，超过锁模力。 够。如果内部质量要求不严的情况
下，可采用低压高速的工艺参数解决。
如内部质量要求较严且需进行压力试
验，则必须更换大一些吨位的压铸机
进行生产；
7、压射速度过高，形成 7、检查工艺参数设置，是否超出工艺
压力冲击峰过高。 要求很多。适当降低压射速度 。
 缺陷13----分层
其他名称：隔皮、
夹皮、剥落

缺陷现象：
铸件上局部存在
有明显的金属层
次 。

产生原因 分析判断及解决办法
1、模具刚性差，金属液填充 1、检查模具整体尺寸，确认强度。加强模具刚
过程中，模板产生抖动。 度，紧固模具部件；
2、压室冲头与压室配合不 2、测量冲头直径和压室内径，检查冲头和压室
好，在压射中前进速度不平 内孔磨损状态。调整或更换压射冲头与压室，
稳。 保证配合良好。
3、浇注系统设计不当，各个 3、在烫模时通过黑油痕迹可以观察出金属流的
流填充先后顺序不一致，造成 填充顺序。合理设计内浇口、横浇道的位置和
后填充的金属叠加到先填充的 截面积，尽可能保证同时同速填充和顺序凝
金属流上。 固；
4、模具型腔滑动部件和拼接 4、检查型腔内各滑动和拼接部件间的间隙。维
部件配合间隙变大，夹有铝 修或更换滑动和拼接部件，保证配合间隙不超
皮，压铸时刺入铸件内。 过0.1mm；
5、模具型腔平面局部温度过 5、通过温度场模拟分析或现场模具测温强实际
高，造成合金粘附模具，铸件 测温，找出型腔局部高温区。通过增加点冷却
表面形成剥落。 或增加局部喷涂时间强制冷却的方法处理；
6、合金液化学成分变化，造 6、光谱分析检查合金液的化学成分。调整相应
成与模具型腔表面的亲和力增 的金属含量至工艺要求范围内；
加，致使局部粘模，铸件表面
剥落或夹皮。
7、模具在压铸生产过程跑铝 7、查看分型面处的飞边是否厚大。研修模具或
严重，没有及时清理，分型面 检查调整设备合模机构。
附有铝皮，压铸下一个铸件时
刺入铸件表面，形成夹皮。
 缺陷14----变形
其他名称：扭曲、翘曲

缺陷现象：
铸件的几何形状与
设计要求不符的整
体或局部变形。
产生原因 分析判断及解决办法
1、铸件结构设计不良，引 1、铸件在出型放置一段时间后可明显发现
起不均匀的收缩。 变形。改进铸件结构，使壁厚均匀。
2、开模过早，铸件刚性不 2、铸件厚大部位有凹缩，料饼有可能被挤
够。 堆。适当增加保压时间，加强铸件刚性；
3、铸造斜度太小，把模力 3、铸造斜度太小的面有拉亮和拉伤的痕迹。
大。 在可能的情况下加大铸造斜度；
4、取出铸件的操作不当。 4、表面有磕碰痕迹。取放铸件应小心，轻
取轻放，从型腔内取件不允许勾铸件本
体；
5、推杆位置布置不当，顶 5、开模后手动顶出，查看是否铸件的某一
出偏斜。 端先顶出。相应增加或减少局部顶杆，使
顶出保证平衡；
6、生产出的铸件堆放不合 6、铸件的堆放应用专用工位器具，并用纸
理。 板隔开保护;
7、去除浇口方式不合理， 7、对于易变形铸件，采用摔浇口方式，必
尤其浇口布局呈曲线结构。 须注意方向，最好的方法使用冲边模；
8、模具型腔局部损伤，严 8、模具表面有损伤，铸件相应部位表面拉
重拉伤引起局部变形。 伤起毛。修复模具；
9、涂料脱模性差，粘模引 9、铸件拐角处或型芯粘铝严重。更换涂
起变形。 料；
10、涂料喷涂不均，造成脱 10、粘模，顶出脱模有异响。均匀喷涂；
模不一致产生变形。
11、型腔不同部位温度差较 11、铸件局部粘模，用模具测温枪检查模
大，造成脱模不一致或局部 具型腔温度。增设局部点冷却或局部加大
粘模 喷涂量强制冷却，保证模具型腔整体温度
趋于平衡；
12、后续处理如喷丸等引起 12、通过喷丸前后尺寸检测进行判断。采
用合理的喷丸工艺，如速度、时间等。采
用稳定吊挂方式，必要时采用专用夹具；
13、运输、包装方式不合理。13、产品受到挤压。采用高强度的外包
装，件与件之间隔开保护。运输尽可能采
用箱式车。
 缺陷15----错边
其他名称：错扣、错缝

缺陷现象：
铸件的一部分与另
一部分在分型面上
错开，发生相对位
移（对螺纹称错
扣）。

产生原因 分析判断及解决办法
1、模具镶块位移。 1、在没有压件的情况下检查镶块位
置。调整或更换镶块，加以紧固；
2、模具导向件（合模 2、检查导向件的磨损情况，测量其
导柱）磨损。 尺寸。更换导柱导套；
3、两半模的型腔镶块 3、检查测量模具镶块的相对装配位
制造误差。 置尺寸。进行修整，消除误差；
4、模具型腔镶块与模 4、检查型腔镶块与模框的装配间隙。
框装配间隙过大，造成 调整维修模具；
多次装配状态不一致。
5、模具生产过程中涨 5、生产过程出现涨模时必须进行尺
模严重，造成侧抽位置 寸检测。研修模具或调整设备合模
偏移。 机构，保证不涨模；
6、侧抽滑块闭锁磨损 6、查看滑块闭锁的状态，通过研配
或失效。 的方法检查。研修或更换闭锁装置。
 缺陷16----碰伤
其他名称：

缺陷现象：
铸件表面因碰击而
造成的伤痕。

产生原因 分析判断及解决办法
1、开模取件或冲边后取 1、取件时注意，不允许磕碰。
件碰到模具、设备或工
作台的边、角等造成。
2、各个操作工序铸件堆 2、按操作指导要求，不允许堆放，必
放。 须逐件整齐摆放到工位器具内；
3、各操作工序操作者操 3、不允许扔件，轻拿轻放，如压铸工
作不当，如扔件等。 序铸件必须缓慢由工作台滑下，不允
许互相磕碰；
4、工序间转运，如未隔 4、工位器具内铸件必须保护隔开，转
开保护、坍塌等。 运时要缓慢，防止坍塌或掉落铸件；
5、各操作工序操作工具 5、正确使用操作工具，防止磕碰。压
的磕碰，如压铸取件勾、 铸取件不允许勾取或挟取铸件本体。
取件钳等，清理工序的 清理锉刀和冲子必须准确操作在需清
锉刀、冲子等。 理的部位。
 缺陷17----冷豆
其他名称：

缺陷现象：
压铸件表面嵌有冷
豆及未和铸件完全
融合的金属颗粒。
（通常在欠铸处）

产生原因 分析判断及解决办法
1、金属液过早进入型腔： 1、缺陷位置不固定。
1）内浇口方向处于料杯的下 1）调整内浇口的位置，尤其是一模多腔的模
侧 具结构，必须保证在快压射开始时，金属液不
能产生倒灌；
2）快压射位置不当，太晚 2）调整快压射开始位置，避免在慢压射过程
中，金属液即进入型腔；
2、型腔局部粘模，未及时清 2、检查铸件或模具型腔薄壁处或狭窄深腔处。
理。 及时清理模具；
3、填充速度太快，产生喷射 3、缺陷可能存在多处。适当降低填充速度；
使前端形成冷金属颗粒。
4、内浇口位置不合理，金属 4、存在缺陷的位置上伴有冷隔。调整内浇口的
液股流不能很好融合或直冲型 位置，尽可能保证金属流填充的稳定性；
芯、型壁。
5、排溢集渣包开设位置不合 5、缺陷多位于非集渣包入口处。改变集渣包位
理，冷金属无法排出。 置或增设集渣包过道；
6、模具温度低。 6、整体铸件表面发暗，多处冷隔。提高模具温
度；
7、浇铸温度低。 7、距内浇口远端铸件表面发暗，多处冷隔。适
当提高合金浇铸温度；
8、产品结构不合理，存在特 8、很多情况下缺陷出现在深腔底部，伴有冷隔。
别深的型腔，即死区。 适当提高浇铸温度或增加增压压力。可能情况
下开设分浇道进行辅助填充。最好的办法是与
客户协商更改结构；
9、金属液中混有不溶的、未 9、缺陷形状不固定，位置不固定。在铝液精炼
知的金属或非金属颗粒。 要彻底，保证纯净。浇包或浇勺取料时尽可能
在液面下取。
 缺陷18----冲蚀
其他名称：

缺陷现象：
压铸件表面局部
位置有麻点或凸
纹。经过抛光可
以抛平，但有时
会在相应位置留
有凹坑，位置多
发生在内浇口附
近区域。

产生原因 分析判断及解决办法
1、内浇口位置不合理，直 1、铸件浇口部位有长条凸起，并有龟裂纹。
接冲击型壁。 调整内浇口，避免直接冲击型壁；
2、内浇口填充方向不正 2、内浇口附近有长条形凸起，在凸起远离
确，如直接冲刷型腔相应部 内浇口部位有区域性疲劳龟裂纹。调整内
位。 浇口的位置和填充方向；
3、内浇口太薄，填充速度 3、此种情况下，内浇口处龟裂及出现冲蚀
过快，冲刷内浇口区域。 的现象最快。适当加大内浇口的厚度；
4、冷却条件不好，尤其过 4、在生产过程中，用模具测温抢找出高温
热部位。 区。高温区增设点冷却。高温区喷涂时时
间长些，强制冷却；
5、模具型腔材料有问题， 5、取模具型腔材料样块检测其成分；更换
抗热疲劳能力差。 模具型腔材料；
6、模具型腔热处理有问 6、检查模具型腔表面硬度。如缺陷较轻，
题，表面没有进行氮淡化或 经抛光后进行表面氮化或氧化处理。如缺
氧化处理。 陷较严重，需要进行降面处理后在进行表
面氮化或氧化处理。重新制作模具型腔；
7、合金浇铸温度过高。 7、用铝液测温枪检查铝液温度。适当降低
合金的浇注温度。
 缺陷19----摩擦烧蚀
其他名称：

缺陷现象：
压铸件表面在某些
位置上产生粗糙面。
产生缺陷的位置、
时间不固定。呈凸
凹不平状。

产生原因 分析判断及解决办法
1、由压铸模具本身引起： 1、缺陷形状、面积大小和位置完全
1）制造时型腔局部表面粗 一致。抛光修复模具型腔；
糙度差。2）使用过程中维
修造成。
2、内浇口位置、方向和形 2、缺陷位置大致相同，面积大小不
状不当，设计方案不合 一致。调整内浇口的位置、填充方向
理，使金属流产生漩涡。 和形状，尽可能保证顺序填充；
3、合金液填充速度过快， 3、缺陷位置大致相同，面积大小不
使局部产生气穴。 一致。适当降低填充速度；

4、模具型腔局部温度过高。4、在生产过程中，用模具测温抢找
出高温区。高温区增设点冷却。高温
5、模具型腔局部脱模困难。区喷涂时时间长些，强制冷却；
5、伴有拉上和粘模现象；对缺陷部
6、模具型腔表面粘铝。 位增加喷涂量；

6、检查模具相应部位。抛光修复模
具相应表面。
缺陷20----粘附物痕迹
其他名称：

缺陷现象：
压铸件表面附有不
同于合金材质的金
属或非金属残留物。

产生原因 分析判断及解决办法
1、在压铸模型腔表面 1、检查模具型腔表面。用喷枪吹
上有金属和非金属残留 净，必要时可找模修人员清理模具
物。 型腔表面；
2、料杯内有杂质带进 2、检查料杯内腔。清理料杯内腔，
型腔附在型腔表面上。 保证清洁度；
3、浇注工具---浇包或 3、检查浇注工具。浇包或浇勺必须
浇勺使用前不干净，带 涂匀涂料，保证干净；
有杂质带进型腔附在型
腔表面。
4、保温炉铝液表面带 4、察看保温炉合金液面是否干净。
有杂质，浇注时带入型 及时将保温炉合金液面的浮渣或其
腔附在型腔表面。 它浮物清理干净后方可进行浇注生
产；
 缺陷21----多肉
其他名称：带肉

缺陷现象：
压铸件表面因模
具损伤而留有凸
起的、多余凸瘤。
如在非工作表面
或待加工面上可
以用锉刀或砂轮
清理掉。

产生原因 分析判断及解决办法
1、压铸模具制造原因， 1、短期办法焊修模具掉块部位，长期
热处理效果不好，致使 办法重新制造模具型腔；
模具型腔产生掉块。
2、模具已经超过使用寿 2、重新制造复制模；
命，致使龟裂严重产生
掉块。
3、模具型腔表面机械损 3、焊修模具损伤部位；
伤，如磕碰、挤压等产
生凹陷。
4、侧抽滑块与衬模结合 4、及时检查侧抽状态，用喷枪吹净结
处清理不干净，合模时 合面的残铝或其它杂物。维修模具侧
压坏。 滑块配合、拼接部位；
5、模具使用维护不当， 5、按模具使用维护管理规定，及时进
尤其是去应力回火处理 行消应力回火处理，保证模具不过早
不及时，造成型腔过早 龟裂或开裂。
龟裂掉块。
 缺陷22----缺肉
其他名称：

缺陷现象：
压铸件表面因模具
损伤、磕碰等原因
产生的凹下。形状
不规则、位置不固
定。非工作表面可
以用焊补的方法补
救。

产生原因 分析判断及解决办法
1、模具制造原因，型腔局 1、尺寸检测判断。修复模具型腔；
部多肉或个别尺寸做错。
2、模具已经超过使用寿 2、表面质量检查即可发现。修复模具或重
命，龟裂重型腔局部突起。 新制造复制模；
3、模具型腔表面机械损 3、表面质量检查即可发现。修复模具型腔
伤，如磕碰、挤压等使局部 表面；
突起。
4、侧抽滑块与衬模结合处 4、尺寸检测判断。维修模具侧滑块配合、
磨损，致使滑块前窜。 拼接部位；
5、去除浇排系统时造成， 5、合理设计内浇口厚度，去除浇排系统注
如摔浇口方向或方式不正确 意。最好使用冲边模；
等。内浇口过厚。
6、工序转运时，磕、摔、 6、严格执行产品搬运操作指导和各序操作
碰或扔等造成铸件尖角、棱 指导书。注意铸件之间保护；
边或平面缺肉。
7、型腔局部有粘附物。 7、及时检查和清理模具；
8、加工过程中加工面边缘 8、加工时选择正确的参数，如转速、进给
崩塌、加工面压痕。 量等。另外走刀方向也要合理选择。装夹
过程要仔细、认真。
 缺陷23----鼓包
其他名称：

缺陷现象：
压铸件表面局部
凸起，严重时凸
起会产生裂纹。

产生原因 分析判断及解决办法
1、局部产生皮下气泡，出型 1、鼓包不凹陷甚至同时鼓起，敲开后鼓
后气体膨胀鼓起，甚至爆裂 包处是空腔。调整工艺或改善模具的排
气系统，将气体排出；
2、顶杆直径选择较小，顶出 2、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。更换直径
受力面积小。 大的顶杆或增加顶杆数量；
3、保压时间短，没有完全凝 3、鼓包处顶杆痕迹明显凹下。严格执行
固即开模顶出。 工艺规定的保压时间；
4、模具局部表面受损凹下。 4、敲击鼓包处，是实型而不是空腔。修
复模具；
5、慢压射速度快，合金液在 5、降低满压射速度；
料杯内推进时卷气。
6、快压射来的早、快压射速 6、合理调整快压射启动位置和速度；
度过快，型腔内气体没能及
时排出。
7、排气槽位置和结构不好。 改善排气槽位置和结构；
缺陷24---抛丸处理后表面起皮
其他名称：

缺陷现象：
铸件喷丸后表面
一层薄皮翘起甚
至脱落，用手可
以轻松抠掉，大
小、面积和位置
不固定。

产生原因 分析判断及解决办法
1、铸件没有压实，表 1、铸件表面暗。通知压铸工序或主
面有冷隔、分层、气泡 管工程师，调整压铸工艺参数或设
及合金流融合差等铸造 备参数；
缺陷。
2、钢丸喷出速度过高。 2、适当降低喷丸机钢丸喷出速度；
3、喷丸时间过长。
4、挂件方式不合理， 3、适当减少喷丸时间；
不稳固、互相磕碰。 4、采用合理挂具，保证铸件在喷丸
过程固定，必要时可以采用专用的
5、钢丸丸粒形状质量 夹具；
差，不圆滑。 5、购买形状规整的钢丸；

6、钢丸里含有尖锐杂
质。 6、筛选钢丸或更换钢丸。
 缺陷25---抛丸处理后表面有黑迹
其他名称：

缺陷现象：
铸件喷丸后，整体
表面发黑或局部有
明显黑迹、黑斑点。
有的可以抛掉，有
的则已经浸入铸件
基体内。面积和位
置不固定。

产生原因 分析判断及解决办法
1、压铸工序带过来的喷丸 1、缺陷不是布满整个铸件表面。由压铸工
之前就存在的缺陷： 序加强控制和管理。
（1）压铸使用黑油过多； （1）是黑油，颜色黑；
（2）开模时冲头油喷溅； （2）是冲头油，颜色暗红；
（3）压铸时涂料喷溅； （3）是涂料，颜色不同铸件表面的浅色；
2、产品放置时间过程或温 2、喷丸处理后，表面痕迹浅，不能去除，
度潮湿，表面腐蚀、发霉或 因为已经浸入铸件基体内。加强产品放置
灰尘严重。 的管理，不宜过长。如需长时间放置，必
须进行覆盖保护，且放置合适环境下；
3、喷丸机除尘装置失效， 3、整个铸件表面颜色发黑、发暗。恢复除
钢丸内含有灰尘较多。 尘或更换新的钢丸；
4、操作者没有按规定要求 4、必须要求操作者按操作指导书操作。必
戴手套，用手直接接触喷丸 须戴手套。
后的铸件表面，造成手印痕
迹。
5、喷丸后放置时间长，表 喷丸处理尽可能及时终检、装箱及入库，
面落有灰尘或飞溅上水、油 如需要存放一段时间则必须进行严格的防
类，环境潮湿氧化。 护。
缺陷26---光整处理后表面有黑迹
其他名称：

缺陷现象：
铸件光整后，整体
表面发黑或局部有
明显黑迹、黑斑点。
有的可以抛掉，有
的则已经浸入铸件
基体内。面积和位
置不固定。

产生原因 分析判断及解决办法
1、压铸工序带过来的光整 1、缺陷不是布满整个铸件表面。由压铸工
之前就存在的缺陷： 序加强控制和管理。
（1）压铸使用黑油过多； （1）是黑油，颜色黑；
（2）开模时冲头油喷溅； （2）是冲头油，颜色暗红；
（3）压铸时涂料喷溅； （3）是涂料，颜色不同铸件表面的浅色；
2、产品放置时间过程或温 2、光整处理后，表面痕迹浅，不能去除，
度潮湿，表面腐蚀、发霉或 因为已经浸入铸件基体内。加强产品放置
灰尘严重。 的管理，不宜过长。如需长时间放置，必
须进行覆盖保护，且放置合适环境下；
3、光整机除积淀水流太小 3、必须按要求加入适当水流，来清洗磨料
或没有。 内的粉末等积淀；
4、操作者没有按规定要求 4、必须要求操作者按操作指导书操作。必
戴手套，用手直接接触喷丸 须戴手套；
后的铸件表面，造成手印痕
迹。
5、光整后长时间不进行清 光整后必须及时清洗并装箱保护，如需要
洗，表面氧化或水渍。 存放一段时间则必须进行严格的覆盖防护。
内
部
缺
陷
缺陷27----气孔
其他名称：
空气孔、气眼

缺陷现象：
压室、浇道和型
腔内的气体卷入
压铸件内部所形
成的形状较为规
则、表面较为光
滑的孔洞。
产生原因 分析判断及解决办法
主要是包卷气体引起 有条件情况下，使用真空压铸效果最好。
1、浇口位置选择和导流角 1、易产生气孔部位和热结处从表面看可能
度不当，致使金属液进入型 有金属流对接痕迹或者有凹陷，X-光探伤
腔产生正面撞击和产生旋 可以检测判断。选择有利于型腔内气体排
涡。 除的浇口位置和导流角度，避免金属液先
封闭分型面上的排溢系统；
2、直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口
2、浇道形状设计不良。 截面积大；
3、压室充满度不够。 3、铸件表面可能存在金属叠层的痕迹，会
有卷气漩涡。提高压室充满度，尽可能选
4、内浇口速度太高，产生 用较小的压室并采用定量浇注；
湍流。 4、铸件内浇口处的金属流明显比其它部位
亮，同时不同金属流之间熔接不好。在满
足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以
降低填充速度；
5、排气不畅。 5、铸件远端不光亮，有卷气旋涡和涂料堆
积，尤其是在用黑油烫模时更容易发现。
在型腔最后填充部位开设溢流槽，并应避
免溢流槽和排气道被金属液封闭。
6、型腔深处存在热解，即 6、热解处表面有凹陷，X-光探伤判断。深
死区。沿金属流填充方向， 腔热解处采用镶拼间隙增加排气，如压铸
模具型腔有突然增厚部位。 设备有二次挤压的功能也可有效解决；
7、涂料过多，填充前未燃 7、填充末端或深腔处明显有涂料堆积痕迹。
尽。 涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发
气量小的涂料；
8、合金液含超量气体，精 8、通过取样进行密度检测可判定。合金液
炼不良。 除气精炼必须彻底，严格遵守熔炼工艺；
9、机械加工余量太大。 9、试加工后发现。在满足加工的情况下选
择较小的加工余量；
10、压铸工艺不合理，如比 10、铸件表面可能存在压不实、熔接痕和
压低等。 特别区域过亮等。快压射速度和慢压射速
度均不易过高，二级压射位置尽可能晚
些，降低浇注温度，增加比压。
11、填充末端（距内浇口较 11、末端表面有冷隔、涂料堆积及压不实
远）存在厚大部位，即热结。等。增加比压和填充速度，加大该处的溢
流槽和排气面积，最有效的办法是开设分
12、慢压射速度快，快压射 浇道，直接填充热结处。
提前，增压较晚或未建立起 12、X-光探伤铸件内部明显有气孔，铸件
增压，蓄能器缺氮气等。 明显压不实。合理设置工艺参数。检查设
备时期增压处于正常形成状态。
 缺陷28----缩孔
其他名称：
缩眼、缩空

缺陷现象：
压铸件在冷凝过
程中，由于内部
补偿不足所造成
的形状不规则，
表面较粗糙的孔
洞。

产生原因 分析判断及解决办法
1、合金浇注温度过高。 1、铸件局部表面特亮。遵守合金熔炼规范，合
金液过热时间不能太长，降低浇注温度；
2、铸件结构壁厚不均匀，产 2、壁厚处易出现凹陷，同时伴有冷隔、压不实
生热节，存在大量增厚部分。 现象。与客户技术工程师协商，在不影响使用
功能的前提下，改进铸件结构，消除金属积聚
部位，均匀壁厚，缓慢过渡。设备条件允许的
情况下，采用二次挤压是有效的办法；
3、比压太低。 3、铸件表面存在压不实现象。适当提高比压；
4、溢流槽容量不够，溢口太 4、溢流槽附近的铸件表面存有涂料和冷金属积
薄。 聚的痕迹。加大溢流槽容量，增厚溢流口，合
理选择溢流口位置；
5、压室充满度太小，余料 5、铸件局部表面有叠层现象，内浇口断面有压
（料饼）太薄，最终补缩起不 不实和疏松现象。提高压室充满度，采用定量
到作用。 浇注，控制料饼的厚度；
6、内浇口较小。 6、铸件表面发黑，压不实，有冷隔。适当改善
浇注系统，增大内浇口截面积，以利压力很好
地传递；
7、模具的局部温度偏高。 7、模具测温枪检查模具局部区域。控制模具
局部温度达到温度平衡，必要时增设点冷却。
喷涂局部高温区时时间长些，达到冷却目的。
缺陷29----硬质点
其他名称：氧化夹杂

缺陷现象：
铸件基体内存在
有硬度高于金属
基体的细小质点
或块状物，使加
工困难，刀具磨
损严重，加工后
铸件上常常显示
出不同亮度的硬
质点。
产生原因 分析判断及解决办法
合金中混入或析出比基体金 分析判断：该缺陷由于在铸件内部，肉眼
属硬的金属或非金属物质， 无法观察。另外X-光探伤无法识别，只能
如AL2O3及游离硅等。 通过加工能辨别出是何种性质的硬质点。
1、氧化铝（AL2O3）。 1、熔炼时要减少不必要的搅动和过热，保
（1）、铝合金未精练好。 持合金液的纯净，铝合金液长期在炉内保
（2）、浇注混入氧化物。 温时，应周期性精炼去气，浇铸时不要把
合金液表面的氧化物舀入勺内，熔化工具
上的氧化物必须清除，熔化工具上的涂料
不能与铝产生反应；
2、由铝、铁、锰、硅组成 2、铝合金中含有钛、锰、铁等组元时，应
的复杂化合物，主要上由 勿使偏析并保持洁净，用干燥的精炼剂精
MnAL3在熔池较冷处形成， 炼，但在铝合金含有镁时，要注意补偿；
然后以MnAL3为核心使Fe析
出，又有硅等参加反应形成
化合物。
3、游离硅混入物。 3、铝合金中含铜、铁量多时，应使含硅量
（1）、铝硅合金含硅量 降低到10.5%以下，适当提高浇注温度以避
高。 免使硅析出；
（2）、铝硅合金在半液态
浇注，存在了游离硅。
4、合金液与耐火砖、涂料 4、使用不和铝反应的耐火砖、涂料，定期
产生反应的生成物 。 更换炉衬；
5、金属料不纯，含有其它 5、严加管理炉料，不允许混有异物或异种
异物。合金料粘附油污，工 材料，回炉料不允许粘有油污、砂及尘土
具不清洁。 等。工具上的铁锈及氧化物及时清除；
6、金属硬质点。 6、调整合金成分，不能直接加硅元素，要
（1）混入未溶解的硅元素用中间合金。熔炼温度要高，时间要长，
原料。 使硅充分溶解。加料时防止合金锭使熔融
（2）混入促进初生硅结晶合金凝固。尽可能减少促进初生硅易于生
生长的原料。 长的成分。减少温度波动范围，不要使合
（3）混入生成金属间化合金的温度过高或过低。控制产生金属化合
物结晶的物质。 物的材料的含量，如有要在高温下熔炼。
控制温度波动范围，使合金处于熔融状
态；
7、偏析性硬质点。由于急 7、当合金浇入压室后，应立即压射填充。
冷组织致密化，使容易偏析 尽可能不含有Ca、Mg、Na等易引起急冷效
的成分析出成为硬质点。 应的合金成分，Ca应控制在0.05%以下；
8、合金液在保温炉内放置 8、长时间放置在保温炉内的合金液必须掏
时间太长。 出重新熔炼，尽可能做到随用随和料；
9、保温炉下部的合金液长 9、按工艺规定及时掏出保温炉下部的合金
时间没有清除，产生积淀。 液，重新加入新的合金液。
 缺陷30----脆性
其他名称：

缺陷现象：
铸件基本金属晶
粒过于粗大或细
小，使铸件易断
裂或碰碎。

产生原因 分析判断及解决办法
1、合金液过热过大或 1、熔化炉和温控炉温控系统监控。
保温时间过长。 合金不宜过热，避免长时间保温；

2、激烈过冷，结晶过 2、依据模具型腔温度场模拟分析，
细。 找出温度变化差别大的区域，增设
点冷却或点加热，提高模具温度，
降低浇注温度；

3、铝合金中杂质锌、 3、通过光谱分析检查合金化学成分。
铁等含量太多。 严格控制合金中锌、铁的含量；

4、通过光谱分析检查合金化学成分。
4、铝合金中含铜量超 严格控制合金中铜的含量；
出规定范围。
5、保持熔化工具涂料层完整良好；
5、熔化工具涂料层脱
落。
 缺陷31----渗漏
其他名称：漏压

缺陷现象：
压铸件经试验产
生漏水、漏气或
渗水。干式压力
试验机红灯亮。
产生原因 分析判断及解决办法
1、增压压力不足。 1、件远端或壁厚处压不实。提高比压；
2、浇注系统设计不好。 2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判
（1）距渗漏区较远，内部 断。合理改进浇注系统；
质量差；
（2）金属流融合不好，产
生冷隔；
（3）内浇口截面积小，增
压传递不到位，远端形成气
孔或缩松等；
3、合金选择不当，流动性 3、选用良好合金。
差、不适合压铸生产。
4、排气不良，局部产生气 4、在烫模阶段分析铸件局部是否存在卷气、
孔、缩松和冷隔等缺陷。 合金流融合不好。合理增设集渣包和排气
道。
5、铸件设计不合理，壁厚 5、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确
不均匀或过厚，存在热结， 实是渗漏点，则可与客户工程师协商更改
产生气孔、缩松缩裂等严重 该处结构，减小壁厚。另外还可以采用二
影响气密性的缺陷。 次挤压的工艺解决热解处的渗漏；
6、加工量大，破坏表面氧 6、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余
化致密层或使壁厚变薄，尤 量；
其双面加工部位。
7、合金熔炼温度过高，保 7、X-光探伤检查铸件内部质量。适当降低
温时间长，压铸时壁厚处易 熔炼温度；
产生缩松和缩裂。
8、涂料发气量大，易产生 8、 X-光探伤检查铸件内部质量。用发气
气孔。 量小的涂料；
铸件进行浸渍处理；
9、压力检验设备故障。 9、利用合格铸件鉴定压力试验设备。维修
检验设备；
10、密封面有损伤或不符合 10、通过打压试验即可发现。加强过程保
粗糙度要求。如加工面有划 护，及时维修模具；
伤、压痕等。非加工密封槽
因龟裂引起粗糙度差等。
11、铸件变形引起密封面翘 11、平面度检查可发现。控制生产过程，
曲。 保压时间必须足够。防止工序运转过程中
的挤、压、摔等。
 缺陷32----针孔
其他名称：

缺陷现象：
压铸件内部存在
细小孔洞，很多
情况下是成片出
现，X-光探伤不
容易被发现，只
有在加工表面上
可以看见。

产生原因 分析判断及解决办法
1、炉料不干净，带含有气体 1、使用干净清洁的炉料。对于返回料和废品
的杂质，尤其是返回料的使用。 件，必须分级使用，不合格的料要经过处理后
2、熔炼温度过高，致使合金 才能使用；
液吸气。 2、察看熔化炉温度控制显示表；必须使熔化温
3、精炼、除气后的合金液保 度控制工艺要求范围内；
持时间过长。 3、处理好的合金液尽可能及时使用，不能在熔
化炉或保温炉内放置时间过长，长时间存放的
4、散流充型时空气或润滑剂 合金液必须经过重新处理后方可使用；
的气体产物进入金属。 4、在散流充型时尽量增大金属流速度。减小压
5、金属熔化过程中气体的析 室直径、减小内浇口截面积或增大压射速度。
出。 5、通过密度检测仪分析金属液中的含气量。熔
6、模具型腔排气效果差。 化炉中合理精炼，出炉后除气彻底；
6、增大排气槽的截面积，铸件周围合理设置溢
7、模具温度过高，合金液充 流槽；
型后冷凝速度慢。 7、合理设计模具冷却系统，通过整体模具的冷
8、合金流填充的状态不合 却增加合金液的凝固速度；
理，形成紊流，使气体进入合 8、合理设计内浇口的位置、方向和截面积，保
金。 证金属流连续填充并达到顺序凝固。
 缺陷33----夹渣
其他名称：渣孔

缺陷现象：
压铸件内部存在
的不同于本身材
质的金属和非金
属颗粒，位置不
固定，在X-光探
伤时不容易被发
现，只在加工表
面上可以看见。

产生原因 分析判断及解决办法
1、混入熔渣： 1、采用如下手段尽量使熔渣不进入型腔：
1）熔化炉、转运包和保温 1）及时修炉或更换炉衬；
炉的炉衬的脱落。
2）熔化炉内精炼后出炉前 2）熔化炉内按工艺要求及时扒渣至彻底、
扒渣不彻底。 干净；
3）转运包内除气后表面浮 3）转运包除气后，必须扒净表面的浮渣；
渣未清除干净。
4）合金液倒入保温炉时， 4）保证导流槽干警，前端必须设置过滤装
导流槽不干净且没有过滤。 置；
5）浇注时，保温炉液面上 5）保温炉液面上的浮渣清除干净。浇勺舀
熔渣未清除，并随浇勺进入 取合金液时尽可能从液面下舀取；
压室。
2、石墨混入物： 2、
1）石墨坩埚边缘有脱落， 1）石墨坩埚边缘加防护套；
进入合金 2）涂料使用均匀，用量适当。使用含石墨
2）涂料中石墨太多。 成分少的涂料；
 缺陷34----疏松
其他名称：

缺陷现象：
铸件表面上呈现
松散不紧实的宏
观组织。内部存
在材质不致密区
域，同时伴有缩
孔。X-光探伤时
可以被发现但有
些模糊。

产生原因 分析判断及解决办法
1、合金收缩大，多出现在 1、可能的情况下更换合金牌号。铸件尽可
厚大部位，即合金体积收缩 能减少厚大部位；
过大。
2、铸件上存在剧烈过渡， 2、调整铸件结构，剧烈变化处必须圆滑过
如由薄壁处直接过渡到厚大 渡；
深腔处，且过渡圆角较小。
3、增压压力不够。 3、铸件表面即可发现压不实现象。提高增
压压力；
4、压铸机增压建立晚，持 4、检修压铸机，保证增压；
压时间短或持不住压。
5、模具型腔温度过高。 5、利用测温枪检测模具型腔各部位的温度。
整体模具平衡设置点冷却和线冷却。局部
高温区多喷涂，进行强制冷却；
6、合金液浇注量少，即料 6、采用定量浇注。料饼必须控制在工艺规
饼太薄，增压无法传导。 定范围；
7、涂料喷涂过多。 7、涂料喷涂均匀而薄；
8、合金浇注温度低。 8、适当提高合金浇注温度。
其
它
缺
陷
缺陷35---化学成分不符合要求
其他名称：

缺陷现象：
经光电光谱和金
相显微镜分析，
铸件合金元素不
符要求或杂质太
多。

产生原因 分析判断及解决办法
1、合金锭或原料入厂就存 1、合金锭及原料入厂前光谱检查。返回供
在成分不合格或不准确。 货厂家；
2、合金锭或原料金相分析 2、合金锭及原料入厂前金相检查。返回供
杂质多。 货厂家；
3、回炉料没经过处理和分 3、X-光探伤或断口分析。严格遵守回炉料
析及即投入使用，加入的比 的使用管理规定；
例太多。
4、试样的抽取或处理方法 4、严格执行试样的选取操作方法，正确抛
不对。 光待检面。必要时再次取样进行复检。在
生产中要定期对铸件进行工艺性试验；
5、熔炼工艺不当，如温度 5、及时进行光电光谱分析和金相检查。严
过高，烧损严重，致使某种 格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽量消
合金元素的含量发生变化。 除合金形成氧化物的各种因素；
6、合金保温时间太长或保 6、按工艺要求及时掏炉和清炉；
温炉下半部合金液没有按要
求清炉，造成沉积使铸件产
生夹杂。另外也可造成某种
合金成分含量产生变化。
7、熔炼工具没刷涂料或涂 7、严格执行熔化工具使用操作规程。
料剥落。
 缺陷36---机械性能不符合要求
其他名称：

缺陷现象：
铸件合金的强度、
硬度、延伸率等不
符合标准。主要体
现在加工和装配使
用。

产生原因 分析判断及解决办法
1、合金化学成分不符标准： 1、配料熔化要严格控制化学成分，使其在
1）硬度低：Si、Cu、Ni和 标准要求范围内，最好靠近中值；
Zn含量低
2）强度低：Si、Ni、Mn和
Cr含量低
3）韧性差：Si、Mg、Zn等
含量高
4）切削性能差：Si、Cu、
Ca含量低
2、铸件内部有气孔、缩
孔、夹渣和疏松等铸造缺 2、严格遵守熔炼、压铸工艺，避免和减少
陷。 内部缺陷。
3、对试样处理方法不对
等。 3、按要求做试样，在生产中要定期对铸件
4、铸件结构不合理，限制 进行工艺性试验。
了铸件达到标准。 4、改善铸件结构，尽可能避免内部应力集
5、熔炼工艺不当，产生氧 中，保证圆滑过渡；
化物和其它化合物。 5、严格控制合金熔炼温度和浇注温度，尽
量消除合金形成氧化物的各种因素；
 缺陷37----涨模
其他名称：跑铝、飞溅

缺陷现象：
压射过程完成后
模具打开时，在
分型面（非型腔
部位）产生一定
厚度的飞边，直
接影响铸件的尺
寸。有时飞边处
于液态情况下在
压射过程直接由
分型面或滑动拼
接处溅出。
产生原因 分析判断及解决办法
1、合模前，模具分型面 1、查看模具分型面，涨模状态不是四
不干净，粘有残铝或其 个方向。清除分型面任何粘附物，保
它粘附物。 证合模前分型面干净；
2、动，定模在调整合模 2、查看合模时曲拐的状态，涨模状态
时不严密，间隙较大。 是四个方向较均匀。在分型面清理干
净的情况下，向前调整合模；
3、 压铸机锁模力不够 。 3、通过理论计算加上一定的保险系
数，可以发现压铸设备锁模力是否合
适，涨模状态基本是四方均匀。更换
吨位大的压铸设备。在保证产品质量
4、 压铸模具动、静把 的前提下，减少浇排系统的面积；
模面不平行。 4、在保证模具分型面清洁、干净的情
况下，着色配研模具（在压铸机上进
行），通常情况下是分型面的局部着
不上色或着色较轻。卸下模具利用平
台和高度尺检查动、静把模面的平行
5、压铸机4根锁模大杠 度。如平行度不合格，维修模具；
应力不均。 5、在第4条检查工作的情况下，如果
模具检查平行度合格，则考虑调整压
6、压射压力很大，严重 铸机大杠的应力情况；
超出工艺要求范围。 6、查看设备压射压力表，涨模状态基
7、滑动拼接镶块间隙变 本是四方均匀。降低压射压力。
大。 7、滑动拼接配合处清理干净的情况
下，用塞尺检查其间隙。更换或维修
8、侧抽滑块闭锁失效， 镶块。
使滑块产生后退。 8、在侧抽配合处清理干净的情况下，
9、压铸机安装模具型板 着色研配。维修或更换闭锁快；
不平行，可能是型板本 9、首先确认模具动、静把模平面平
身问题，也可能是大杠 行，其次确认4根大杠应力平均，压铸
与导套的间隙过大。 时可能从一侧或一角跑铝，产生涨模。
10、压射比压变大，可 维修设备；
能更换直径小的料杯或 10、涨模的状态是四方均匀出现较大
压射夜里突然增大。 飞边。更换会原料杯、采用大吨位压
铸机。保持压射压力稳定。
 缺陷38----尺寸偏差
其他名称：

缺陷现象：
压铸件尺寸不符合
图纸、尺寸公差及
形位公差。

产生原因 分析判断及解决办法
1、铸件尺寸不符合要求： 1、通过尺寸检测或检具的检查判断。
1）设计失误，没有计算铸件 1）在压铸工艺恒定后，根据铸件测量后所得
的收缩和模具材料的热膨胀。 到的实际收缩值来修改模具型腔尺寸；
2）配合面或活动部位的导向 2）修改模具至尺寸合格；
装置加工不准确。
3）保压时间过长或过短，收 3）察看保压时间显示表。按工艺要求设置保
缩不一致，尺寸产生偏差。 压时间；
2、垂直分型面的尺寸不对： 2、通过尺寸检测或检具的检查判断。
1）压铸过程中模具涨模产生。 1）选择大吨位的压铸机。检修模具和设备合
2）模具刚性差，压射瞬间产 模机构，保证不产生涨模；
生弹性变形。 2）在动模框后侧尽可能多增设支撑柱，加强
3）垂直于分型面的固定和滑 刚性。更换模具相应部位的材料；
动的镶块松动。 3）修复或更换镶块；
3、 侧抽完成的尺寸不正确：
1）滑块刚性差，冲击变形。 3、通过尺寸检测检查判断。
2）滑块滑道位置精度差。 1）更换滑块材料或增加其刚性；
3）闭锁块强度不够、失效。 2）修复模具滑块导向机构；
4、 由活块形成的尺寸不对： 3）更换或研修侧抽滑块闭锁块；
1）活块固定部位存在毛刺或 4、壁厚规检查壁厚及相应尺寸检查。
损伤，引起活块偏移、错位和 1）修复模具型腔活块固定部位；
倾斜，造成铸件壁厚不均。
2）活块未预热，放置不对。
5、不同半模尺寸的不一致： 2）按使用操作指导进行。必须预热使用；
1）制造时两半模型腔错位。 5、肉眼观察或尺寸检测。
2）两半模合模导柱磨损。 1）重新修复模具或得到允许接齐偏移部位；
6、铸件孔洞尺寸不正确： 2）更换模具的导向柱和导向套；
1）型芯错误、弯曲、损坏。 6、三座标检测进行判断。
2）缩比选错或制造错误，致 1）更换型芯；
使型芯孔位不正确。 2）根据实际铸件检测的数据选择合适的收缩
比率，修正型芯的孔位。
缺陷39----抗腐蚀性差
其他名称：

缺陷现象：
压铸件在装配使
用过程中表面过
早的出现氧化或
受潮腐蚀等。

产生原因 分析判断及解决办法
1、合金中各项元素含 1、光电光谱分析。配料熔化要严格
量偏差： 控制化学成分，使其在标准要求范
1）Cu的含量偏高； 围内，最好靠近中值；
2）Mg的含量偏低；
3）Ni的含量偏高；
2、铸件没有进行表面 2、工作环境不是极其恶劣，可进行
保护处理。 喷丸或光整处理。工作环境恶劣，
表面则需要镀铬或镀镍处理；
3、表面保护层破坏， 3、加工面最好是作为装配面使用。
如加工面和镀层剥落等。严控镀层质量，不允许存在起皮、
剥落和漏镀缺陷；
缺陷40--表面镀层质量差
其他名称：

缺陷现象：
压铸件在表面涂覆
处理时出现不符合
标准的缺陷，如起
皮、花纹及涂覆不
上等。

产生原因 分析判断及解决办法
1、镀铬、镀镍及表面钝化 1、
处理时起皮。主要原因：
1）压铸件表面质量存在缺 1）调整压铸工艺，使铸件表面不出
陷。如冷隔、压不实及表 现或尽可能少出现铸造缺陷；
面气泡等。 2）控制涂覆前各种前处理的质量；
2）涂覆前表面处理不好，
如水喷砂时间长、速度快
等。
2、表面涂层颜色不一致。 2、
主要原因： 1）工作环境不是极其恶劣，可进行
1）铸件表面存在流痕、花 喷丸或光整处理。工作环境恶劣，表
纹及涂料堆积等缺陷。 面则需要镀铬或镀镍处理；
2）涂覆前表面处理不合 2）涂覆前抛光等处理必须严控；
格，如抛光不均匀等。
3、表面涂覆不上或涂层剥 3、
落。 1）更换或调整压铸涂料；
1）压铸涂料有问题。 2）调整涂覆工艺。
2）涂覆工艺不合理。如涂
覆时间、温度等。
 缺陷41----粘模
其他名称：

缺陷现象：
在压铸过程中，合
金粘附型芯、型腔
局部甚至整体粘附
在型腔内的现象。

产生原因 分析判断及解决办法
1、模具制造问题，型芯和局 1、铸件局部表面或孔拉伤。修改出模斜
部深腔出模斜度小。 度，保证1.5゜以上；
2、模具或型芯热处理问题， 2、型腔局部粘铝严重。型腔进行表面氮
没有进行氮化或氧化处理。 化或氧化处理。型芯必须氮化处理；
3、脱模剂效果差。 3、更换质量好的脱模剂；
4、脱模剂喷涂少，不均匀。 4、脱模剂喷涂均匀且足够，尤其是过热
区应多喷。
5、脱模剂配比错误，水多。 5、按脱模剂配制要求进行调配；
6、设计问题或铸件本身结构 6、在不影响产品功能的部位，将型壁打
问题，静模把模力大于动 毛或直接增设沟槽，增加动模把模力；
模，使铸件整体粘静模。
7、顶杆直径选择较细，顶穿 7、更换直径大的顶杆或增加顶杆个数。
铸件，使之整体粘动模。
8、侧抽型芯退回配合孔内， 8、调整设备抽芯程序，喷涂时将型芯处
脱模剂无法喷到。 于插入状态，保证喷涂脱模剂。
 缺陷42----孔偏
其他名称：

缺陷现象：
由于型芯位置错
或弯曲，造成加
工光孔或螺纹孔
时露黑皮。也可
能在装配时出现
干涉。

产生原因 分析判断及解决办法
1、设计制造时孔位做错。 1、尺寸检测。调整孔位；
2、缩比选择失误。 2、工艺稳定后，实测铸件，确定收缩比
率，调整孔位；
3、加工定位基准出现偏差， 3、严控生产过程，加强毛坯铸件的检
如铸件变形、定位面损伤等 查，杜绝变形。定位面损伤及时修复；
4、型芯弯曲。 4、孔侧面出现拉伤。加强过程检查和操
作者自荐。及时更换型芯；
5、加工过程程序错误。 5、尺寸检查。调整加工程序；
 缺陷43----断芯
其他名称：

缺陷现象：
形成圆孔或异型
孔的型芯或成型
部分折断。

产生原因 分析判断及解决办法
1、型芯粘铝严重，拉断。 1、增加喷涂量，及时检查型芯粘铝情
况，及时抛光；
2、型芯制造质量差，强度不 2、加强型芯入厂检查。重新制造型芯；
够，表面未氮化处理。
3、内浇口位置不合理，直接 3、调整内浇口位置或更改内浇口结构，
冲击型芯。 合金流绕开型芯，避免直冲型芯；
4、铸件顶出时发生偏斜，别 4、尽可能使用长短一致的复位拉杆，避
断型芯。 免直接使用顶棒；
5、整体或局部铸件粘模，烤 5、控制压铸操作过程，尽可能不粘模。
取或剔取残件时弄断型芯。 粘模后取残件时参看实际铸件，注意有
型芯部位；
6、型芯侧面损伤或弯曲，致 6、更换型芯；
使把模力增大。
 缺陷44---加工面露黑皮
其他名称：

缺陷现象：
铸件加工部位在加
工后，局部出现加
工不到现象，露铸
态表面。

产生原因 分析判断及解决办法
1、型芯弯曲，致使孔加工 1、及时检查、更换型芯；
后，一侧露黑皮。
2、模具制造时，加工部位尺 2、修复模具，增加加工余量；
寸做小，致使加工余量小。
3、需要加工的面不平，即加 3、维修模具，补足加工余量；
工余量不均，致使局部加工
露黑皮。
4、铸件变形，定位基准发生 4、增加保压时间，保证铸件不变形或变
变化，加工部位位置变化。 形量小。后续校正解决；
5、型腔加工部位损坏或粘附 5、及时检查型腔并修复、抛光模具；
杂物，使铸件加工面凹下，
加工量不够。
6、加工部位边角磕碰损伤 6、工序转运、发货运输，要对铸件进行
后，产生凹下。 保护，防止磕、碰、摔、挤等；
7、加工时定位出现变化或装 7、严格执行加工工艺，加强自检。
卡铸件失误。