第 55 卷第 5 期 化　工　设　备　与　管　道 Vol. 55　No.

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2018 年 10 月 PROCESS EQUIPMENT & PIPING Oct. 2018

发夹式换热器设计探讨
郭良，郭仲，黄国昌，季敏东
（东方电气集团东方锅炉股份有限公司，四川自贡 643001）

摘 要：介绍了选择发夹式换热器的理论原理，说明了发夹式换热器管箱设计温度的选取和结构的选
择，对比了发夹式换热器尾部连接段的各种结构，分析了发夹式换热器支座不同结构对设备的影响，
提出了发夹式换热器设计的注意事项。
关键词：发夹式换热器；管箱设计；支座
中图分类号：TQ 051.5；TH 122 文献标识码：A 文章编号：1009-3281（2018）05-0038-005

热交换器是石油、化工、电力行业常用的单元
设备形式之一，热交换器按其传热面形状和结构进行
分类可分为管型、板型和其他型式热交换器，管型热
交换器又可分为蛇管换热器、套管换热器、管壳式换
热器[1]。板型换热器可分为螺旋板式换热器、板式换
热器、板翅换热器、板壳式换热器。其他型式的换热
图１ 发夹式换热器结构简图
器是为了满足特殊要求而出现的换热器。发夹式换热
Fig.1 Hairpin heat exchanger structure
器属于管型换热器中的管壳式换热器中的一种。
在工程设计中会有冷流体或热流体进出口温度 段的结构形式，以及壳程筒体膨胀差和静不定等因素
相差过大的情况，温差过大的介质同时作用在同一块 的影响时，整个发夹式换热器的支撑方式。
管板上，管板受热应力的情况就越复杂，此时管板的
２ 管箱设计
整个受力情况就越恶劣。其二，热流体最终出口温度
比冷流体最终出口温度低时，便产生了温度交叉现 ２.１ 管箱结构
[2]
象 ，此时在换热器的某一区域，冷流体的温度高于 管程设计压力为高压范围，如采用管板与管箱
热流体，会产生逆向传热现象，这在换热器设计中是 之间为法兰连接，管板和管箱法兰的结构尺寸会很庞
必须避免的。采用纯逆流的发夹式换热器既可以解决 大，后采用管板与管箱焊接结构。考虑到换热管的泄
管板受热力过大的问题，又可以避免出现逆向传热现 漏堵漏和换热器的维修问题，在管箱侧设置一人孔，
象，而且结构紧凑、可实现高温高压无膨胀节的深度 由于管箱的内径不大，管箱壁厚较厚，如采用法兰连
[3]
换热。图 1 为发夹式换热器结构简图 。 接，法兰的结构尺寸亦会很庞大，人孔的设置要安全
发夹式换热器的管束是 U 型管束，与普通 U 型 可靠，方便安装和拆卸，我公司常年使用的高压人孔
列管式换热器相比，不同之处在于，其一 U 型管束 有自紧式内开人孔和伍德密封人孔。管箱侧介质工作
两端分别穿入不同的两处管板，其二由于发夹式换热 温度高，本设备在使用过程中会伴随着压力和温度的
器结构的特殊性，U 型管束不能与管板、折流板作为 周期性波动，自紧式内开人孔对压力的稳定性要求较
管系整体套入壳程筒体，其三壳程筒体的尾部连接段 高，且需要内部有一定的空间放置人孔盖[4]，伍德密
在 U 型管束未与其套合，并与管板连接前不能封闭
收稿日期 ：2018-04-28
焊接。针对以上不同之处，发夹式换热器设计时需要
作者简介：郭良（1983—），男，工程师。从事压力容器设计
考虑管板与壳程筒体连接方式和壳体筒体尾部连接 工 作。
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封人孔的初始密封压力由牵制螺栓提供[5]，相对自紧
式内开人孔来说对设备压力的稳定性要求不是那么
高，且密封元件与内部高温介质没有直接接触，密封
元件的使用寿命较高。
２.２ 管箱设计温度
发夹式换热器有两个管箱，被加热介质出口侧
称为热端管箱，另一侧称为冷端管箱。管箱设计温度
取本侧介质的最高工作温度。
冷端管箱中管箱介质与壳程介质的温度差较大， 1. 顶盖；2. 牵制螺栓；3. 螺母；4. 牵制环；5. 四合环；6. 拉
如果冷端管板的设计温度按照冷端管箱中高温介质 紧螺栓；7. 压垫；8. 筒体端部

选取，则对冷端管板材料的要求就会提高，整个管板 图２ 伍德密封结构图
的经济性就会降低。如果按照就高原则进行选取是满 Fig.2 Wood seal structure

足设备安全需要的，但是这样设计不够经济。管板
同时受到管箱侧和壳程侧不同温度介质的共同作用，
设计时要同时兼顾两侧设计条件，并经济合理。冷端
管板的设计温度采用蒸汽进口温度和盐测出口温度
的平均值进行选择。高温管箱管板设计温度亦采用同
样的方法进行选取。
２.３ 伍德密封设计
2.3.1 密封元件
GB / T 150.3—2011（后文简称 GB / T 150）附录
C.3 中有关于伍德密封设计计算过程，其中密封元件
（即压垫）材料选用的是金属材料[5]。理论分析发现
对于高压、高温设备密封元件采用金属垫片是能够实
现密封，且伍德密封属自紧式密封，在高压、高温工 图３ 顶盖结构图
Fig.3 Roof structure
况下金属垫不会被挤压崩溃。实际制造过程中各个零
件的制造误差，以及安装过程中金属密封垫与筒体端 应力。纵向截面弯曲应力的校核属平面顶盖常规计算
部和顶盖的贴合不严密，导致实际使用过程中高压、 方法。由于伍德密封顶盖结构的特殊性，又增加了顶
高温介质的泄漏。通过选用不同材质的金属材质，如 盖 a-a 环向截面当量应力校核。在计算过程中 GB / T
20 钢、3003 铝材、T2M 紫铜材料，还是无法避免在 150 标准没有具体说明 Dc 密封接触圆直接的计算方
使用过程中的泄漏。经过多方调研，将密封元件由纯 法，一般取 D6 与 De 的平均值，特征长度 L 的计算
金属材料改为非金属材料加金属材料的缠绕式结构， 公式如下 ：
即异形缠绕垫结构，而 GB / T 150 标准中一直没有引 De - D6
L= （1）
入非金属材料的线密封比压，在伍德密封计算时，非 4 sin a
金属材料垫片线密封比压取金属线密封比压的中间 GB / T 150 标准中伍德密封计算顶盖的力学模型
值，这样设计同样满足了设备的密封要求，但会增加 要能够适用，需同时满足 0 ＜ D5 ＜ D6、0 ＜ h2 ＜ 0.5D6。
牵制螺栓和牵制环的尺寸。改进后的密封元件密封效 当 h2 不断增大，并超过 0.5D6 时，l（图 3 中的小写 l）
果良好，制造难度小，安装方便。 值亦会不断增大，在某个 h2=α 值时，纵向截面的弯
2.3.2 顶盖计算 曲应力和 a-a 环向截面的当量应力会同时满足 0.9 [σ] t
伍德密封设计计算是我国最早引入的高压密封 （ [σ]t 设计温度下顶盖材料的许用应力，MPa）
，但此
人孔结构，强度计算已经经过多数设备的验证。顶盖 时 GB / T 150 标准中的力学模型已经不适用于 h2=α
强度校核纵向截面的弯曲应力和 a-a 环向截面的当量 的计算数值，即 h2 不断增大的模型，相当于用“塞子”
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将这个人孔开孔“塞住”，只要“塞子”足够厚，强 法兰 U 型扁弯壳结构的管箱设计时，需要考虑
度总能满足，这样的力学模型和现在 150 标准中的力 能使管束、管板整体从筒体中抽出，能够对管束进行
学模型不一致。 检修维护，如果管程设计压力较高时，管板法兰和紧
固件的结构尺寸较大。U 型圆弯壳结构中流体的流动
３ 壳程筒体尾部连接段设计
性比法兰 U 型扁弯壳结构的流动性好，整体传热效
发夹式换热器的壳程由两个筒体和一个中间连 果也优于法兰 U 型扁弯壳结构，由于结构的限制换
接段组成。中间连接段与两节筒体的连接有法兰连 热管束无法明穿，只能采用暗穿管束的方法，制造
接和焊接连接。中间连接段结构有三种方式，即图 4 难度较大，管束穿管完毕后，再安装 U 型壳，两半
法兰 U 型扁弯壳结构示意图、图 5 U 型圆弯壳示意图、 U 型壳之间的 A 类焊接接头和 U 型壳与两个筒体之
图 6 直筒体示意图。 间的 B 类焊接接头无法射线探伤，只能采用超声波
检测加表面探伤，在实际制造过程中采用多道多次的
焊接方法，每焊接一层就对焊缝表面进行一次表面探
伤。直筒体结构在尾部的流动死区和无效换热面积较
大，热力计算过程中需要重点考虑，而这种结构对管
束的安装和终极焊缝要求都不高。

４ 支座结构设计

图４ 法兰U型扁弯壳结构示意图
Fig.4 Flange U Flat curved shell structure
图５ U型圆弯壳示意图
Fig.5 U Circular curved shell structure
图６ 直筒体示意图
Fig.6 Straight shell structure
发夹式换热器的工作温度较高，设备跨度大，
支座的设计要充分考虑设备的热膨胀，采用双支座
结构（每个支座结构类似鞍座结构）。一般情况支
座都是最后安装。支座的设计要尽量减少鞍座对设
备热膨胀的约束，避免在设备本体上增加多余的应
力，同时考虑设备筒体的椭圆度对支座安装时的影
响，支座安装时要有可调节的空间和方法。发夹式
结构的特殊性是壳体两个筒体由于内部工作介质温
度的跨度大，两个筒体的热膨胀量不一致，要特别
注意此影响[6]。
双鞍座支座结构为重叠式热交换器常用结构，
固定支座在设备管口较多一侧，固定侧下部支座为常
用鞍式结构，支座垫板与设备直接焊接，固定侧上部
结构为两个相互接触的鞍式结构，两鞍座垫板均与设
备焊接，这两个鞍座底板之间不能滑动。滑动支座与
固定鞍座结构相同，不同之处在于滑动支座侧的各个
鞍座均可相互滑动。如图 7 所示。
双门形支座结构为小型发夹式换热器常用的支
座结构，设备被两个类似门形的支座直接支撑，两个
支座均与设备焊接。这种结构的支座可以直接用来起
吊设备，支座的稳定性较高。如图 8 所示。
立柱双鞍支座结构亦分固定端和滑动端，固定
端结构以鞍式支座为依托，在鞍式支座的外侧设置两
根圆形立柱与底部鞍式支座焊接，立柱撑在设备的两
侧，距离稍大于设备外壁，单侧约 50 mm，立柱伸
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翻身和运输，需单独设计工装来实现设备的起吊、翻
身和运输功能。
固定端 滑动端

固定端 滑动端 ５ 注意事项

（1）管板计算
固定端 滑动端 管程设计压力高于壳程、管板材料与壳体材
料不一样、管板在壳程侧带短节与壳程筒体对焊
图７ 双鞍座支座结构示意图
连接时，要特别注意管板处短节的强度是否满足壳
Fig.7 Double saddle support structure
程设计工况。同理，筒身上有接管用异种钢嵌入结
构时，要特别注意异种钢在筒体上的强度是否满足
设计要求。举例如筒体材料Q345R，嵌入式接管材
料S30408（即接管上有部分材料是起筒体强度作
用），此时就要注意嵌入式材料S30408强度是否满
足筒身强度要求。
固定端 固定端 （2）U 型壳拼接
U 壳采用总装时两半对拼焊接结构。两半对焊
图８ 双门形支座结构示意图
有两种方式，方法一沿设备轴线对剖成两半，两半
Fig.8 Double door bearing structure
的结构尺寸一致 ；方法二垂直于设备轴线剖成两半，
到固定端的上侧，在上侧设置类似鞍座结构的支座， 两半的结构尺寸不一样。为避免方法一形成两半 U
这个支座与立柱焊接，但不与下侧设备焊接，即设备 壳总装对接时形成十字焊缝，设计时可以规定一半 U
下侧的重量由下侧鞍座承受，设备上侧的重量由两个 壳 2 拼成形，另一半 U 壳 3 拼成形。考虑到 U 型壳
立柱承受，设备下侧没有受到设备上侧鞍座的直接力 安装的方便和压型模具的费用，采用方法一更合理。
作用。设备上侧的热膨胀量与下侧的热膨胀量不一
６ 结束语
致，上侧鞍座垫板不与设备焊接，仅起支持作用。滑
动端结构与固定端结构一样。滑动端鞍座整体滑动， 国内没有专门针对发夹式换热器的设计标准，
滑动位置分在下侧支座底板和滑动端上侧垫板与设 但设计标准可以参考 API 663、ASME Ⅷ -1 和 TEMA
备之间。本结构结合了双鞍座支座的可靠性和双门性 中的内容，发夹式换热器与普通重叠式结构换热器的
结构的稳定性，解决了发夹式换热器热膨胀量不一致 主要区别在于发夹式换热器的壳体设计需要考虑的
问题。如图 9 所示。 载荷比重叠式换热器多[7]，壳体上各个接管的热膨胀
位移量需要综合考虑上下筒体的膨胀量。
垫板与设备不焊接
参考文献
[1] 钱 颂 文 . 换 热 器 设 计 手 册 [M]. 北 京 ：化 学 工 业 出 版 社，
垫板与设备不焊接 2002.
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固定端 滑动端 1992，20（1）：20-29.
[3] Kuppan Thulukkanam. Heat Exchanger Design Handbook[M].
图９ 立柱双鞍支座结构示意图
CRC Press，Second Edition.
Fig.9 Column saddle support structure
[4] API 663—2014，Hairpin-type Heat Exchangers[S].
[5] GB/T 150.1~150.4—2011. 压力容器 [S].
综合以上结构可知，立柱双鞍支座结构对设备
[6] 郭良，黄国昌，唐晓宁 . 高压容器人孔内密封结构探讨 [J].
热影响约束小，利于设备在运行工况中的自由滑动，
石油和化工设备，2017（12）：17-21.
整个设备的受力均匀，但整个支座的制作用料较多， [7] 范宏达 . 管壳式换热器重叠安装强度计算 [J]. 石油化工设备，
制造过程较复杂，且支座不能承受整个设备的起吊、 1999，28，33-36.
 · 42 · 化　工　设　备　与　管　道 第 55 卷第 5 期

Discussion of Hairpin Heat Exchanger

Guo Liang, Guo Zhong, Huang Guochang, Ji Mindong

（DongFang Boiler Group Co., Ltd, Zigong 643001, China）

Abstract: In this article, the theoretical principle of hairpin heat exchanger was introduced. The selections of design temperature
and structure of channel were explained. Several structures for the tail connection segment of hairpin heat exchanger were, then,
compared, and the effects of different support structures to the equipment were analyzed. Finally some notes in the design of hairpin
heat exchanger were presented.
Keywords: hairpin heat exchanger; design of channel; support

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