廢熱鍋爐之破損應力分析

*#吳永豪 1 蕭祝螽 1 陳志豪 2

1
工研院 材料與化工研究所 2 台灣大學 能源研究中心

廢熱鍋爐廣泛用於石化工業以改善能源效率，然而，這些鍋爐若設計、操作或維護不當則
可能造成嚴重的損失。本案探討的廢熱鍋爐在周向銲道的相同位置重複發生龜裂，因而採
用特製夾具來避免裂縫繼續延伸。其後，透過熱應力分析及損傷機制的探討，發現龜裂的
成因主要源自內部熱交換管及外部管路的不當配置，藉此建議在維持鍋爐基本設計的原則
下，宜立即停機並重新檢討內、外部管路的配置。

關鍵字：鍋爐、熱交換器、熱應力、破損分析、龜裂、銲道

1. 前言
廢熱鍋爐（WHB）是石化廠常用重組(reformer)系統的關
鍵組件，其典型的對流型構造如圖 1 所示[1]。來自反應器
的熱含氫氣體通過多個平行小直徑管而輸送至下游製程，而
另一高壓熱水則垂直注入管外的殼側，經熱交換為過熱蒸氣
而達到廢熱回收的目的。某一廢熱鍋爐在操作過程中在一周
向銲道處發現龜裂，此現象在多次維修後反出現於相同位
置。在問題未明且尚無根本解決方案之下，暫時外加一特殊
夾具來防止裂紋延伸，參見圖 2。由於 WHB 和周圍的管道
系統都處於高溫下，支撐該熱交換器的基座之一具水平滑動
的設計，允許熱漲冷縮以適應週期性的溫度變化。現場調查
中發現，出現裂紋的周向銲道係靠近滑動支撐側。此外，來
自反應器的高溫進氣歧管則平行於 WHB 並連接到遠端的滑
動側。據此，本研究考慮了熱交換器的設計、操作條件(表
1)及進氣歧管配置，建立了有限元素模型並進行整體結構及
局部銲道的熱應力分析，設法找出破損肇因以提供解決方 圖 2 廢熱鍋爐在周向銲道出現貫穿裂縫
案。
表 1 廢熱鍋爐設計及操作參數

2. 建模與分析
在 WHB 的結構中，分別定義高溫氣體入口為管側以及熱
水部分為殼側。考慮 WHB 和管裝置的對稱結構，建置一個
半模型以覆蓋管側及殼側各半、管板為半對稱的半模型(half
model)，如圖 3 所示。另由於整個熱交換器和外接管有絕緣
包覆，故假設 WHB 和外接管的外表溫度為恆定，而結構材
料則視為各向等性並遵守牛頓冷卻穩態熱傳。考慮這三項因
素可以式 1 表示[2]。

圖 3 廢熱鍋爐含周向銲道(橘黃色)的 3D 磚塊元素模型
圖 1 廢熱鍋爐構造及防止裂縫延伸的外加夾具(右下)
應用 ANSYS，首先求出總模型的溫度分佈，其次再考慮
操作壓力和溫度的內力而計算結構應力。
 E
     u j ,ij  ui , jj  T,i  0 (1)
1  2
其中， E 、 、 分別為楊式係數、泊松比、熱膨脹係數，
E 1, i  j
  ij  
(1   )(1  2 ) , 0, i  j 。
因破損肇因及型態不清楚，本研究考慮了三種應力的分
析，分別為最大主應力(S1)、等效應力(Seqv)及應力強度(Sint)， 圖6 (a)推測高溫歧管對熱交換器施加轉矩，(b)溫度假設(顏
分別表示如下： 色)及變形預測(虛線)
S1  Max 1 ,2 ,3 
(2) 3. 結果與討論
其中，  i ( i  1, 2,3 )即為三個主方向的主應力。 假設熱交換器包含熱對流效應且氣體和蒸汽相的對流係
det  ij   ij   0 (3) 數（h_in）分別為 20（W / m2K）和 30（W / m2K）所得的溫
度分佈，圖 7 顯示最高溫 3820C 是位於管側入口，最低溫
 
1/2
2240C 則在殼側出口。整體而言，熱交換器上部的溫度分佈
Seqv   kk2   ii jj   ij2 
3 (4)
高於下部，這種差異變化與熱交換器管上、下區內管的不同
 2 
配置息息相關，其中顯示上管較靠近外殼，如圖 8 所示。
Sint  Max  S1  S2  ,  S2  S3  ,  S1  S3    2 max (5)
本案的數值分析採用 20 節點的 3D 磚塊元素，涵蓋殼體
和管的元素總量為 513838 個，如圖 3 所示。材料參數和邊
界條件分列於表 2，表 3 和圖 4。如前所述，模型外表為絕
緣邊界，氣體介質的內表溫度（T in）設為 669.6（K） ，而與
水接觸的蒸汽殼側內表溫度（T out）則設為 506.88（K） 。熱
傳導考慮了有、無對流的兩種情況，氣體側與蒸汽側的對流
係數分別假設為（h in） = 20 (W / m2K）和（h out） = 30（W
/ m2K）[3]，據此獲得溫度場後，再依圖 5 的條件算出應力
場。氣體側的內部壓力（P_in）為 1.98（MPa）而蒸汽側在
506.88（K）時的飽和蒸汽壓力（P_out）為 3.17（MPa） 。最
後再依據圖 6 假設的高溫歧管和熱交換器間的熱膨脹差而 圖 7 (a)熱交換器與法蘭區的溫度分佈，(b)有熱對流效應及
外加彎矩。 (c)無熱對流效應
表 2 材料參數

表 3 邊界條件

圖 8 熱交換器管側銲道的溫度分佈，其中顯示：(a)溫度分佈
由底端漸增至頂端且局部溫度變化與(b)管件配置息息相關。

當內部熱對流效應及外部進氣歧管的熱脹效應皆考慮
時，最大主應力 S1 的結果顯示：熱交換器大多數區域是承受
張應力，但管側管板內壁角隅以及內部熱交換管則承受壓應
力，且最高張應力出現在連接法蘭和外殼的焊接區，如圖 9
所示。再觀察圖 10，沿著周向銲道之外壁張應力分佈明顯的
自熱交換器的底端逐漸增加並在（ = +900）時達到最高。
圖 4 熱分析邊界條件 相較之下，銲道內表面的張應力在周向變化較不明顯且呈現
明顯的局部振盪，顯然是受熱交換管配置的直接影響。

圖 5 應力分析邊界條件 圖 9 熱交換器上的最大主應力(S1)分佈，大都是張應力
圖 10 熱交換器周向銲道的應力分佈，(a)外壁及(b)內壁，其
中的( = -90)及( =+90)分別熱交換器最下端及最上端

另一方面，再觀察熱交換器銲道的裂紋特徵，可依破損
分析的原則推斷周向裂縫應當比軸向裂縫分支先發生，如圖
11 所示。由於銲道內、外表的應力分佈型態有明顯差異，
為確認龜裂的起始位置，本案進一步分析了銲道斷面 5 個不
同深度（0T，1/4T，1/2T，3/4 和 1T）的應力分佈，圖 12
顯示：所有的應力在內表面皆最高，其中之 S1 尤其具有代
表性，因為該龜裂的型態似乎較傾向於脆性破壞。

圖 12 周向銲道區的(a)斷面溫度分佈與應力取樣點以及(b)
周向溫度分佈，與不同深度的(c) S1 應力 (d) Seqv 應力

圖 11 裂縫分支的研判邏輯，又圖是實際龜裂

4. 結論
本案透過溫度、熱應力及破損特徵的綜合分析，得以明
確推斷廢熱鍋爐周向銲道在同一位置反覆發生相似龜裂的
肇因。研究發現：熱交換器內壁的局部溫度及應力震盪主要
源自內部熱交換管上、下配置的差異。針對該破損周向銲
道，由不同深度的溫度和應力分析得以進一步證實：銲道近
內壁的張應力高於外壁張應力且接近鋼材的降伏強度，而沿
銲道周向的張應力分佈皆於容器上端時達最高，這是龜裂重
覆萌生所在位置及裂紋型態的有力證據。綜合分析結果提
醒：該廢熱鍋爐的製程氣體含氫且內壓高達 30 atm，而現有
的夾具未必能防止周向裂縫的延伸，建議業者應立即停止鍋
爐的運轉並重新檢討熱交換管與高溫進氣歧管的配置以防
範未然。

4. 參考資料
[1] Y.H. Wu, “NDT of Crucial Structures Experienced in
Taiwanese Refineries”, 2011 GCFNDT, Xiamen and Kinmen,
Nov., 2011.
[2] Boresi, A.P., Chong K.P. (2000). Elasticity in engineering
mechanics. John Wiley & Sons, New York.
[3]
http://www.engineeringtoolbox.com/overall-heat-transfer-coeffi
cient-d_434.html