運用 CAE 模擬鏡框流道設計與進澆位置分析

劉佳營 1、阮志成 1、蕭宏瑋 1、陳建宏 1、蕭乃仁 2、杜秋慧 3

1 南台科技大學機械工程系
2 科盛科技股份有限公司
3 中華醫事科技大學職業安全衛生系

中文摘要
生活中舉凡民生所需的用品，電子、資訊及機械業等產品，都直接或間接的與模具業有
密切關係。然而，近年來由於各項日常生活用品，朝向輕薄短小的趨勢發展，因而尺寸小且
精密度高的塑膠射出成型產品的需求增加。因此，模具設計非常重要的課題。
當模具設計完成後，如何能證明模具的正確性?就是要利用 CAE(Computer aided
engineering)的技術來作射出成型分析。CAE 可以幫助在實際開模生產前或生產過程中，經由
電腦模擬的結果，了解產品在模具內成形過程中的各種狀態，如流動波前、縫合線的位置、
溫度、壓力、翹曲變形等等。可預見模具產品的問題所在，容易來做預防。
本研究主要是利用 Moldex3D 模流分析軟體，模擬眼鏡鏡框在不同進澆位置與不同流道
設計，對於產品成形之影響，經分析過後，發現澆口位置的設置，對於充填平衡有很大的影
響。經分析出結果作為往後在設計模具時的參考。

英文摘要
Life of all people's livelihood of supplies, electronics, information products and machinery
industries, either directly or indirectly, is closely related with the mold industry. However, in recent
years because of the daily necessities, the trend is towards slim and light, so that the small size and
high precision plastic injection molding products demand is increasing. Therefore, the mold design
is a very important issue.
When the mold design is complete, how to prove the correctness of the mold? By using the
technology of CAE (Computer Aided Engineering) to analyze the injection molding. CAE can
help in the actual mold pre-production or production process, with the results of computer
simulation , to understand the product in the mold forming process of the various states, such as the
flow front, welding line location, temperature, pressure, warping deformation and so on. Predictable
the problem of the mold is easy for early prevention.
This study is primary utilizing the mold flow analysis software Moldex3D to simulate the
plastic injecting into the glasses frame at different injection locations with different runner design,
the effect of the product formed by the analysis, it found that the settings for gate location, with
great influence on the balance of filling. The analysis of the results will be as a reference for the
mold design. in the future.

1
關鍵字: Moldex3D、充填、保壓、冷卻、翹曲

一、前言
探討不同型式的流道設計對於產品在成型時的影
響，例如充填時間、射出壓力與翹曲變形；舉例以上
影響都是對產品優劣的因素，如能有效縮短充填時
間，可提高生產的效率。
但除了提高生產效率，也必須提高產品的品質，
所以這又對產品的成型條件有相對關聯。因此，本專
案兩不同設計的流道的成型條件相同，才可比較兩設
計的差異性。經模擬找出適合的流道設計；做為往後
設計之參考。黃明賢等【1】於 2002 年研究，利用薄
殼且有肋之模型，在射出成型時，找出對翹曲量有關
聯的因素，在設定理想成形周期時，調整影響周期因
子為:熔膠溫度、保壓時間及冷卻液流率；以最佳翹曲
量+5%變異範圍內為基礎，研究指出保壓壓力對翹曲
量貢獻度達 93.7%；因此有較大影響。劉士榮等【2】
於 2001 年研究指出，利用液晶高分子材料(Liquid
Crystalline Polymer，LCP)在射出成型上，對模具的設
計及製成參數的探討，並對融合線之影響做分析；結
果指出產品的尺寸大小與融接區域的溫度，是影響融
合線強度的關鍵因素。沈永康等【3】於 2001 研究發
現，微小齒輪應用於高精密傳動機構上，在傳動時互
相契合甚為重要，所以為射出成型的各個製程參數(如
射溫、射壓、模溫)影響成品品質甚劇；因此利用模流
分析軟體，設定不同參數，進行射出成型分析；研究
發現，模溫是製程條件極為重要影響因素。吳世民等
均勻，殘留應力小，翹曲問題減少。劉桂伶【6】等研
究，利用 CAD 與 CAE 模擬整合高度應用於模流分
析，研究指出兩者如能密切整合，不僅可以在極短時
間找出設計不良之處，也可即時優改模型，減少人力
消耗也降低開模的成本，這樣對於產品品質與效率有
極大的提升。黃俊欽【7】於 2009，應用模流分析與
結構分析等 CAE 技術，在導光板上模擬射出成型過程
時，模穴內在壓力作用上應力/應變的變化情形；模擬
分析與實驗驗證結果，發現成行過程中，模穴的變形
量因時間的變化而改變，而隨塑品固化後，模內仍有
應力存在。韓麗龍【8】於 2009，研究改善連接器掀
蓋的期曲變形量，運用改善肉厚方式與適當參數進行
實驗，研究得知，翹曲變形是因產品經冷卻，導致收
縮不均勻，所以改變肉厚後，產品之收縮量都有明顯
的改善。
二、研究方法
2.1 研究流程
利用 UG 繪圖軟體建立產品幾何模型，並匯出
IGES(International Graphics Exchange Standard)圖檔如
圖 1 所示，將其圖檔匯入 Moldex3D/Mesh 建構網格，
並將其破面網格進行修補；接著將其建構完成的 stl
網格圖檔匯入 Moldex3D/Designer 進行澆口與流道設
計，最後將建構完成的檔案會入 Moldex3D/eDesign 進
行模流分析，並進行結果判讀。整體研究流程如圖 1。

【4】等研究，利用模流分析軟體分析微幫浦底座元 2.2 產品簡介

件，在不同製程與塑料，進行射出成形；分析結果作 本模型為一眼鏡之框架，利用 UG 繪圖軟體所繪
為設計模具的參考依據，模擬結果指出充填時間差異 製(如圖 2 所示)，尺產品規格如下:
不大，因原件尺寸過小導致，廖溫與模溫也是影響充  產品直徑:147.13mm
填的關鍵因素。劉淑平【5】於 1999 年研究，利用筆
 產品高:58.58mm
記型電腦外殼說明均一的壁厚對開發之重要性，因如
 產品厚度:27mm
以掏空外殼內部局部掏厚度的方式，會導致池滯、積
2.3 網格建構
豐、短射、發赤、翹曲、凹陷等現象，所以，研究以
在進行分析前，本研究利用 Moldex3D/Mesh 進行
均一壁厚作分析，研究指出，當產品壁厚均一，收縮
網格處理，此軟體除了能分割網格也能進行網格修

2
整，並能進行流道的配置或是多模穴的規劃。本模型 因 S 型流道的澆口設計不對稱，導致在流率完成
網格大小為 1 之三邊型表面網格如圖 3，網格總面數 70%時，一邊以充填完畢而另一邊尚未完成，形
約為 23802 面。 成充填不平衡(圖 18~20)。

2.4 流道與澆口的設計  因此，由充填不平衡的因素來探討射壓，可從流

本研究主要是探討不同流道設計隊充填平衡之 動壓力曲線比較圖(圖 21)來看，S 型流道在射壓

影響，所以設計兩種流道規劃為 S 型流道與 I 型流道， 140MPa 時比 I 型流道的時間久。由此可知，澆

並流道屬性設為冷流道，尺寸為ψ5mm(如圖 4~5)。 口位置對於充填平衡有很大關係，而流道的設計

至於澆口屬性為冷澆口，型式選擇為針點澆口，進澆 對平衡較無關聯。

位置則選擇於鼻梁下方中間位置進澆，尺寸為  由充填溫度(圖 22)的結果發現，原設計與設變 1

1.2~5mm(如圖 6~7)，但由於 S 流道設計因素，導致 的塑料溫度，都比原塑料溫度 315 ﾟ

明顯上升 10

進澆位置則位於靠近進鏡框下側。 ﾟ以上。這會影響產品的收縮率與冷卻時間的效
率，如要減少這些因素，應更改成型條件或選用
2.5 冷卻水路設計
黏滯係數較小的塑膠材料。
為了使水路有效的帶走模具內的熱量，使模穴溫
 從保壓溫度結果(圖 23~24)分析中，得到兩流道
度均勻分布，降低成品的變形量，冷卻水路的設計及
設計經保壓冷卻結束後，設計 1 的高溫區域比原
為重要，本研究模具設計為一模兩穴，水路設計為串
設計的高溫區域少。但比較兩設計有相同的高溫
結式水路，並設置於模具的上下兩方，上方距離模具
區域，多集中於鏡框兩側，經分析探討所得原
為 15mm，下方則為 20mm，上下兩則各配置 4 支水
因，是因鏡框兩側的厚度較厚，導致塑料冷卻時
路，水路直徑設計為 8mm(如圖 8~9)
間速度較慢。
2.6 研究材料
 產品經由冷卻(圖 25)後，兩設計流道的翹曲變形
本研究使用 TEIJIN 所生產製造的聚碳酸酯，簡
量(圖 26~29)，設變 1 各方向的翹曲變形量，都
稱 PC(Polycarbonate)，材料的型號 PC_Panlitk-1285；
比原設計的變形量都來的小。
之所以選擇此材料，因業界多用這塑料做為鏡框的原
四、結論
料，所以本研究選擇此塑料來研究分析。產品是否充
經保壓分析後發現，保壓結束後，在以下所框選
填完善或是品質優劣由下列的性質如:黏度
區域仍舊有較高溫存在，將導致後續體積收縮率偏
(viscosity)、pvT(pvT Relationship)、比熱(Heat
高，在該處有較大的收縮變型，所以，如能在此地區
Capacity)、熱傳導係數(Thermal Conduction)有關的影
進行掏厚度處理，除了有效減少冷卻時間，也能減少
響。本專案將針對以上性質做詳細敘述，並將此材料
體積收縮率。
性質表貼附如圖 10~13。
經以上的分析，比較原設計 S 型流道與 I 型流道
2.7 成型條件 的設計，以 I 型流道設計較為可行，所以在未來的規
本研究之使用射出機台為樺欽 HC-80-M 射出 劃以 I 型流道做為設計基礎，進行其他成型條件設計
機，最大射壓為 200.3MPa，充填時間為 0.8s，保壓時 變更，達到對產品較佳的設計。
間為 5s，而流率多段設定則選擇為，流率對應螺桿行
程做充填時的設定；塑料溫度則為 315 ﾟ
，模具溫度為 五、參考文獻
90 ﾟ
。有關成型條件設定(如圖 14~17 所示)。
1. 黃明賢、林宗彥，射出成形尋求最小翹曲量及成
三、結果與討論 行週期之製程參數最佳化，模具技術資訊第 93
 經模流分析之後，再射出壓力的部分，S 型流道 期，2002。
和 I 型流道並無相對差異，約為 140MPa。但是， 2. 劉士榮、楊昌堯，液晶高分子射出成形融合線之

3
 最佳化研究，模具技術資訊第 79 期，2001。
3. 沈永康、葉添旺、陳三郎，微小齒輪模流分析之
研究，模具技術資訊第 79 期，2001
4. 吳世民、吳政憲，微幫浦之射處成形製成模擬研
究，模具技術資訊第 91 期，2002
5. 劉淑平，均一壁厚對開發和生產筆記型電腦外殼
之重要性，模具技術資訊第 65 期，2000
6. 劉桂伶、許嘉翔，CAD 與 CAE 模流分析的高度
整合應用，模具技術資訊第 91 期，2002
圖1.研究流程
7. 黃俊欽、陳信宏，模具變型對薄殼產品在尺寸和
殘留應力的影響，模具暨應用產業技術論文發表
會論文集，2009
8. 韓麗龍、施議訓、邱廉翔，應用 CAE 分析改善
FPC 連結器掀蓋之翹曲，模具暨應用產業技術論
文發表會論文集，2009

六、圖表彙整

表一、成形條件數據

圖 2.鏡框模型
體積
充填 冷卻 總翹曲變
射壓 收縮
時間 時間 形
率

原
始
1s 140MPa 35sec 7.4% 0~1.58mm
設
計

設
計
0.8s 140MPa 34sec 6.2% 0~0.95mm
變
更 圖 3.網格建構模型
改
善 0% 3% 1.2% 40%
20%
率

4
圖 4.原始設計 S 型流道

圖 7.變更設計針點澆口

圖 5.變更設計直線型流道

圖 8.原始設計水路設計

圖 6.原始設計針點澆口

圖 9.變更設計水路設計

5
 圖 10.黏度(viscosity)
圖 13 熱傳導係數(Thermal Conduction)

圖 14.機台選擇樺欽 HC-80-M 射出機

圖 11. pvT 關係(pvT Relationship)

圖 15.流率多段設定

圖 12.比熱(Heat Capacity)

6
 圖19.變更設計設計流動波前結果

圖 16.冷卻時間摘要

圖20.變更設計流動時間比對

圖 17.成型條件摘要

1. 充填分析

圖 21.流動壓力曲線圖比較圖

圖 18.原始設計流動波前結果

圖22.流動分析_溫度結果

7
2. 保壓分析

圖26.翹曲分析_X軸方向位移量

圖 23.保壓分析_溫度結果

圖27.翹曲分析_Y軸方向位移量

圖 24.保壓分析_體積收縮率結果

3. 冷卻分析

圖28.翹曲分析_Z軸方向位移量

圖25.冷卻分析_冷卻時間

4. 翹曲分析
圖 29.翹曲分析_總方向位移量