含分层缺陷复合材料层合板分层扩展行为与数值模拟研究

国内图书分类号：TB332 学校代码：10213
国际图书分类号：539 密级：公开
工学博士学位论文
含分层缺陷复合材料层合板分层扩展行为与
数值模拟研究
博士研究生：张璐
导师：王荣国
申请学位：工学博士
学科、专业：材料学
所在单位：复合材料与结构研究所
答辩日期：2012 年 5 月
授予学位单位：哈尔滨工业大学
Classified Index: TB332
U.D.C.: 539
Dissertation for the Doctoral Degree in Engineering
NUMERICAL ANALYSIS AND EXPERIMENTAL

STUDY ON PROPAGATION BEHAVIOR OF
LAMINATED COMPOSITE PLATES WITH
EMBEDDED DELAMINATION
Candidate： Lu Zhang
Supervisor： Prof. Rongguo Wang
Academic Degree Applied for： Doctor of Engineering
Speciality： Materials Science
Center for Composite Materials and
Affiliation：
Structures
Date of Defence： May, 2012
Degree-Conferring-Institution： Harbin Institute of Technology
摘要
摘要
纤维增强复合材料层合板由于其优异的力学性能已成为现代飞机工业中最
重要的结构材料之一。但是在其制造过程中，常由于诸多不确定因素，使结构
发生分层损伤，降低结构件承载能力及使用寿命，对于复合材料层合板结构而
言分层损伤是一个不容忽视的安全隐患。本文以飞机实际构件中的典型分层缺
陷为研究对象，针对飞机工业中应用较为广泛的碳纤维/环氧树脂材料体系，开
展分层缺陷的理论分析、数值模拟及试验研究，旨在预报分层在压缩载荷及疲
劳载荷作用下的扩展情况，定量分析分层缺陷对复合材料结构的影响，为工程
应用提供评估理论及试验依据。
针对飞机用复合材料在制造过程中产生的真实分层缺陷，通过统计与分析
分层的特征参数，确立了具有工程实际研究价值的典型分层。并以典型分层为
研究对象，在 ABAQUS 平台上以内聚力理论为基础，建立有限元计算模型，对
压缩载荷作用下含分层缺陷复合材料层合板的分层屈曲及扩展行为进行预测。
并且，通过开展层间力学性能试验及分层屈曲试验，验证了数值模型的有效
性。并利用数值分析的方法，对试样长宽比、分层尺寸和分层厚度位置等分层
参素对分层行为的影响进行定量分析，形成了分层参数敏感性的评价标准。
此外，层合板结构的实际制备过程中，常由于不均匀的固化温度场及其固
化残余应力以及树脂的不均匀分布，使一定范围的层合板区域内出现若干个分
层，其分层间存在的作用关系尚无资料可寻。因此，在单一分层扩展行为研究
的基础上，针对层合板制造过程中形成的多分层缺陷，以建立多分层许用容限
为目的，在前述的内聚力模型基础上，从数值模拟的角度，首次开展了厚度位
置和平面位置上双分层的扩展行为研究。确定了双分层的屈曲模式和分层间存
在耦合作用，建立了分层间作用范围的三阶段理论，并从数值模拟的角度，详
细讨论了影响分层间耦合作用及分层扩展行为的分层尺寸及厚度位置等因素。
结构件在经历长期疲劳作用时，由于损伤的累积作用而导致的分层扩展给
结构的使用安全带来巨大隐患。针对此问题，在所开展的静载荷基础上，开展
了压缩疲劳试验，研究复合材料层合板的分层疲劳扩展特性，包括分层扩展速
率和分层稳定长度。并采用有限元方法，计算了分层前缘的应变能释放率，并
充分地考虑了各分量的作用，定量地分析载荷水平、分层尺寸和厚度位置等参
数对分层疲劳扩展行为的影响。并采用扫描电镜对分层扩展路径的微观形貌进
行表征，分析分层扩展行为的微观机制。
同时，以分层疲劳扩展试验为基础，提出了一种简化的疲劳分层计算模
型；通过试验数据的曲线拟合，确定了数值分析所需要的半经验参数。对贯穿
-I-
哈尔滨工业大学工学博士学位论文
分层的疲劳扩展行为进行数值模拟，利用前述试验验证了该简化模型定性预测
分层疲劳扩展行为的有效性。此外，基于国际尚无针对复杂工况及实际分层的
疲劳扩展计算案例，本文利用该简化模型成功地完成了压缩疲劳作用下的中心
分层扩展特性预测，充分证明了该模型所具有的数值计算的可实现性和解决工
程问题的实用性。
关键词复合材料层合板; 分层损伤; 分层屈曲; 疲劳扩展; 有限元计算
- II -
Abstract
Abstract
Fiber reinforced composite laminates have become one of the most important
structural materials in modern airplane industry because of the excellent mechanical
properties. However, during the manufacture process, the delamination in laminated
composites is unavoidable, which will lower the loading capacity and the fatigue life.
Therefore, the delamination existed in laminated composites is a key factor to the
structure security and must be payed full attention. In this paper, aimed at the typical
delamination existed in actual structures in airplane, theoretical analysis, numerical
research and experimental study have been put forward to predict the delamination
status of carbon fiber reinforced resin composite laminate under both compressive
load and compressive fatigue load, in order to investigate the effect of delamination
on the mechanical property of the composite structure quantificationally and provide
the evaluation theory and the experiment foundation ulteriorly.
Through collecting statistics of the actual delamination existed in composites
during the airplane manufacturing, we establish the typical delamination parameters,
based on which the investigation has practical value in engineering application.
Furthermore, we build the numerical model based on the cohesive element theory
and the delamination buckling and growth behavior in laminated composites has
been predicted. And by implementing experiments of interfacial mechanical
properties and delamination buckling, the validation of numerical model has been
proofed. Besides, the effect of specimen length-width ratio, delamination size and
depth position on the delamination behavior has been investigated quantificationally
in order to build evaluation standard of the sensitivity parameters on delaminations.
Otherwise, during the fabrication of laminated structures, the uneven
temperature field and the corresponding residual stress and the uneven distributing
resin are always unavoidable which results in several delaminations appearing the
same time in a certain scope of the laminated composites. At present, there is no
reference introducing the coupling behavior between those coexisting delaminations.
Therefore, based on the research of single delamination, chapter three focuses on the
multiple delaminations and the corresponding delamination growth behavior, in order
to build the allowance for multi-delaminations. For the first time, we investigate the
delamination behavior of double delaminations both in depth position and in plane.
Using the cohesive element method, we ascertain the buckling mode and the
coupling behavior between the existing delaminations; we put forward a three stage
theory of the coupling scope; and we investigate the effect of delamination size and
depth position on the coupling behavior between coexisting delaminations in detail.
As the delaminated plate undergoes repeated buckling and unloading, a
progressive accumulation of damage at the delamination front occurs. As a
- III -
consequence, an existing delamination may grow, even if the static growth criterion
is not satisfied. Therefore, in chapter four we implement the compressive fatigue
experiments based on the static experiment and study the delamination fatigue
growth behavior including the delamination growth rate and the delamination
stabilized length. Otherwise, the components of energy release rate have been
computed and fully considered by finite element method using VCCT technology.
The effect of loading level, delamination size and depth position on delamination
fatigue growth behavior has been analyzed quantificationally. And a SEM
fractographic analysis has been performed to investigate the micro mechanics of
delamination growth behavior.
In chapter five, we put forward a simplified model on delamination fatigue.
Based on the compressive fatigue experiment, the empirical parameters for numerical
analysis have been obtained by curve fit of experimental data, and there exists high
similarity between numerical results and experimental results proving the validation
of this numerical model. Otherwise, using this simplified model we have
accomplished the prediction of fatigue delamination growth for central delamination
successfully, proofing that the mentioned model is highly computable and applicable.
Keywords Laminated composites; Delamination; Delamination buckling;

Delamination fatigue growth; Finite element method
- IV -
目录
目录
摘要 ..........................................................................................................................I
Abstract ..................................................................................................................... III
第 1 章绪论 ............................................................................................................... 1
1.1 课题研究的背景及意义 ...................................................................................1
1.2 复合材料分层缺陷的研究进展 .......................................................................3
1.2.1 复合材料的分层损伤 ................................................................................3
1.2.2 准静态下分层行为预测方法 ....................................................................6
1.2.3 分层疲劳扩展理论模型 .......................................................................... 11
1.2.4 复合材料层合板分层扩展行为研究 ......................................................17
1.2.5 研究现状评述..........................................................................................23
1.3 本文主要研究内容.........................................................................................24
第 2 章含典型分层缺陷层合板分层屈曲及扩展行为的数值模拟与试验研究.... 26
2.1 引言 ................................................................................................................26
2.2 典型分层缺陷的统计与分析 .........................................................................26
2.2.1 分层厚度位置（h/T） ............................................................................27
2.2.2 分层尺寸（l 与 b）.................................................................................27
2.2.3 分层形状/长宽比（l/b） ........................................................................28
2.2.4 典型分层 .................................................................................................28
2.3 内聚力模型方法.............................................................................................29
2.3.1 双线性本构模型......................................................................................29
2.3.2 损伤产生及损伤扩展 ..............................................................................30
2.4 单向板层间力学性能测试 .............................................................................32
2.4.1 单向板制备 .............................................................................................32
2.4.2 层间拉伸性能实验 ..................................................................................32
2.4.3 层间剪切性能实验 ..................................................................................33
2.4.4 I 型断裂韧性实验 ....................................................................................34
2.4.5 II 型断裂韧性实验 ...................................................................................35
2.5 层合板分层屈曲试验及数值模拟 .................................................................36
2.5.1 含预埋分层层合板试验件的制备 ..........................................................36
2.5.2 分层屈曲试验..........................................................................................37
-V-
2.5.3 有限元建模 .............................................................................................40

2.5.4 数值模拟结果与分析 ..............................................................................41
2.6 分层屈曲及扩展影响因素分析 .....................................................................44
2.6.1 试样长宽比影响......................................................................................45
2.6.2 分层尺寸影响..........................................................................................45
2.6.3 分层厚度位置影响 ..................................................................................49
2.7 本章小结 ........................................................................................................55
第 3 章分层间耦合作用行为的数值模拟研究 ...................................................... 56
3.1 引言 ................................................................................................................56
3.2 计算模型 ........................................................................................................56
3.3 有限元建模 ....................................................................................................57
3.3.1 厚度位置含双分层复合材料层合板的有限元建模 ...............................57
3.3.2 平面位置含双分层复合材料层合板的有限元建模 ...............................59
3.4 数值结果与分析.............................................................................................61
3.4.1 分层屈曲模式及分层间耦合扩展行为 ..................................................63
3.4.2 分层间距对分层行为的影响 ..................................................................67
3.4.3 分层厚度位置对分层行为的影响 ..........................................................71
3.4.4 分层尺寸对分层行为的影响 ..................................................................74
3.5 本章小结 ........................................................................................................74
第 4 章复合材料层合板分层疲劳扩展行为试验研究........................................... 76
4.1 引言 ................................................................................................................76
4.2 试验件制备及分层疲劳试验 .........................................................................76
4.2.1 层合板试验件的制备 ..............................................................................76
4.2.2 分层疲劳试验..........................................................................................76
4.2.3 C 扫描无损检测 .......................................................................................77
4.3 应变能释放率的计算.....................................................................................78
4.3.1 虚裂纹闭合技术（VCCT） ...................................................................78
4.3.2 计算结果与分析......................................................................................79
4.4 试验结果与分析.............................................................................................83
4.4.1 不同加载水平..........................................................................................84
4.4.2 不同分层尺寸..........................................................................................88
4.4.3 不同厚度位置..........................................................................................91
4.5 微观形貌分析 ................................................................................................95
4.6 本章小结 ........................................................................................................96
-VI-
目录
第 5 章复合材料层合板分层疲劳扩展行为的数值模拟研究 ............................... 98
5.1 引言 ................................................................................................................98
5.2 断裂力学方法 ................................................................................................98
5.2.1 分层疲劳扩展速率 ..................................................................................98
5.2.2 应变能释放率........................................................................................100
5.2.3 损伤外推法 ...........................................................................................100
5.3 分层疲劳扩展判据.......................................................................................101
5.3.1 分层扩展起始准则 ................................................................................101
5.3.2 分层疲劳扩展准则 ................................................................................102
5.3.3 能量释放率准则....................................................................................102
5.4 分层疲劳模型半经验参数的确定 ...............................................................103
5.4.1 半经验参数的数据基础 ........................................................................103
5.4.2 分层起始扩展参数的曲线拟合 ............................................................104
5.4.3 Paris 法则参数的曲线拟合 ....................................................................105
5.5 有限元建模 ..................................................................................................107
5.5.1 含贯穿分层层合板的建模与模拟 ........................................................108
5.5.2 含内部分层层合板的建模与模拟 ........................................................109
5.6 数值模拟结果与分析................................................................................... 110
5.6.1 贯穿分层数值模拟结果与分析 ............................................................ 110
5.6.2 内部分层数值模拟结果与分析 ............................................................ 111
5.7 本章小结 ...................................................................................................... 113
结论 ..................................................................................................................... 115
参考文献 ................................................................................................................. 117
附录 ..................................................................................................................... 128
攻读学位期间发表的学术论文 .............................................................................. 132
哈尔滨工业大学学位论文原创性声明 .................................................................. 134
哈尔滨工业大学博士学位论文使用授权书 .......................................................... 134
致谢 ......................................................................................................................... 135
个人简历 ................................................................................................................. 136
- VII -
CONTENTS
Abstract (In Chinese) ................................................................................................ I
Abstract (In English) .............................................................................................. III
Chapter 1 Introduction.............................................................................................. 1
1.1 Background and significandce of the present project ........................................ 1
1.2 Domestic and foreign research status ............................................................... 3
1.2.1 Delamination in composite plates ............................................................... 3
1.2.2 Quasi-static analysis methods on delamination........................................... 6
1.2.3 Theorical model for delamination fatigue growth ..................................... 11
1.2.4 Investigation on delamination growth behavior ........................................ 17
1.2.5 Comments on the research status .............................................................. 23
1.3 Main contents in this dissertation .................................................................... 24
Chapter 2 Typical delamination and the numerical and experimental analysis
on delamination buckling and growth behavior .................................................... 26
2.1 Introduction .....................................................................................................26
2.2 Statistic methodology of typical delamination.................................................26
2.2.1 Delamination depth position（h/T） ........................................................27
2.2.2 Delamination size（l/ b） ........................................................................27
2.2.3 Delamination shape/length-width ratio（l/b） .........................................28
2.2.4 Typical delamination.................................................................................38
2.3 Cohesive element method ................................................................................29
2.3.1 Bilinear constitutive model .......................................................................29
2.3.2 Delamination initiation and delamination growth .....................................30
2.4 Mechanical property tests of unidirectional laminate ......................................32
2.4.1 Manufacture of specimens ........................................................................32
2.4.2 Test for interlaminar tension strength .......................................................32
2.4.3 Test for interlaminar shear strength...........................................................33
2.4.4 Test for Mode I fracture toughness ...........................................................34
2.4.5 Test for Mode II fracture toughness ..........................................................35
2.5 Experiment and numerical analysis on buckling behavior of composite plate.36
2.5.1 Manufacture of laminates with embedded delamination ...........................36
2.5.2 Experiment of delamination buckling .......................................................37
VIII
- -
目录
CONTENTS
2.5.3 Finite element model ................................................................................40

2.5.4 Analysis for numerical results...................................................................41
2.6 Analysis for factors of delamination buckling and growth ..............................44
2.6.1 Effect of specimen leng-to-width ratio......................................................45
2.6.2 Effect of delamination size .......................................................................45
2.6.3 Effect of delamination depth position .......................................................49
2.7 Conclusion .......................................................................................................55
Chapter 3 Numerical analysis on coupling behavior between delaminations ..... 56
3.1 Introduction .....................................................................................................56
3.2 Numerical analysis method ..............................................................................56
3.3 Finite element model .......................................................................................57
3.3.1 Finite element model for delaminations in different depth position..........57
3.3.2 Finite element model for co-existing delaminations in plane....................59
3.4 Analysis for numerical simulation ...................................................................61
3.4.1 Delamination buckling mode and the coupling behavior ..........................63
3.4.2 Effect of the distance between delaminations ...........................................67
3.4.3 Effect of delamination depth position .......................................................71
3.4.4 Effect of delamination size .......................................................................74
3.5 Conclusion .......................................................................................................74
Chapter 4 Experimental investigation on delamination growth behavior under
compressive fatigue load ......................................................................................... 76
4.1 Introduction ..................................................................................................... 76
4.2 Manufacture of specimen and delamination fatigue test .................................. 76
4.2.1 Manufacture of delaminated specimen...................................................... 76
4.2.2 Delamination fatigue test .......................................................................... 76
4.2.3 C-scan inspection ...................................................................................... 77
4.3 Calculation of energy release rate .................................................................... 78
4.3.1 Virtual crack closure technique（VCCT）............................................... 78
4.3.2 Analysis for numerical results................................................................... 79
4.4 Analysis for experimental results..................................................................... 83
4.4.1 Different loading levels............................................................................. 84
4.4.2 Different delamination sizes ..................................................................... 88
4.4.3 Different delamination depth positions ..................................................... 91
4.5 Fractographiic analysis .................................................................................... 95
4.6 Conclusion ....................................................................................................... 96
- IX -
Chapter 5 Numerical simulation for delamination growth behavior in

laminated composites under compressive fatigue load ......................................... 98
5.1 Introduction ..................................................................................................... 98
5.2 Fracture mechanical method ............................................................................ 98
5.2.1 Delamination growth rate.......................................................................... 98
5.2.2 Energy release rate.................................................................................. 100
5.2.3 Damage extrapolation technique ............................................................. 100
5.3 Delamination fatigue criterion ....................................................................... 101
5.3.1 Onset of delamination growth ................................................................. 101
5.3.2 Fatigue delamination growth .................................................................. 102
5.3.3 VCCT criterion ....................................................................................... 102
5.4 Empirical parameters in delamination fatigue model..................................... 103
5.4.1 Experimental foundation......................................................................... 103
5.4.2 Curve fit on the onset of delamination growth........................................ 104
5.4.3 Curve fit on Paris law ............................................................................. 105
5.5 Finite element model ..................................................................................... 107
5.5.1 Finite element model for laminated composite with through-the-width
embedded delamination ................................................................................... 108
5.5.2 Finite element model for laminated composite with inner embedded
delamination .................................................................................................... 109
5.6 Analysis for numerical results........................................................................ 110
5.6.1 Analysis for numerical simulation of through-the-width delaminatioin.. 110
5.6.2 Analysis for numerical simulation of inner delamination ....................... 111
5.7 Conclusion ..................................................................................................... 113
Conclusions ............................................................................................................ 115
References............................................................................................................... 117
Appendix ................................................................................................................ 128
Papers published in the period of Ph.D education .............................................. 132
Statement of copyright .......................................................................................... 134
Letter of authorization .......................................................................................... 134
Acknowledgement .................................................................................................. 135
Resume.................................................................................................................... 136
-X-
第 1 章绪论
第1章绪论
1.1 课题研究的背景及意义
纤维增强树脂基复合材料（CFRP）具有成型容易、尺寸稳定性好以及耐腐
蚀和耐高温等特性，并且其比强度高、比刚度高以及优异的疲劳抗性等力学性
质使其能够满足飞机构件的长寿命、高可靠性和重量轻等技术要求，现已成为
飞机工业中不可或缺的重要结构材料之一 [1]。
CFRP 首先在战斗机上获得广泛应用，其中，美国 F/A-18E/F 上的 CFRP 用
量占结构总质量的约 20% 、法国 “ 阵风 ” 上的 CFRP 用量约 25% 、在英国
EP200“台风”的用量高达 40%。此外，纤维增强树脂基复合材料在直升机上也
获得了大量使用，例如日本“OH-1 忍者”型直升机的机身和桨叶均采用 CFRP 制
造，用量高达 40%。特别是近年来，CFRP 在我国的先进直升机和大型客机上
的用量逐年增加 [2] ，其应用范围已从尾翼等次承力结构发展至机身和机翼等主
承力结构，如在 B787 和 A380 上的复合材料用量占结构总质量的 35%。其中
A380 上的中央翼盒、垂直尾翼、水平尾翼、机身尾段、大型整流罩和机身蒙皮
壁板等均为复合材料制造 [3]，如图 1-1 所示。
图 1-1 复合材料在 A380 上的应用 [3]

Fig. 1-1 Application of composite in the A380 airplane
判定复合材料可靠性的传统方法是进行大量的实际尺寸结构件的力学性能
测试。但是，现有的测试方法通常不能够重现结构件在服役状态下所有可能存
在的环境因素，如：温度，循环载荷和多场耦合等，并且试验测试的成本极
高，在很大程度上限制了复合材料的应用。随着飞机减重指标的逐年提高，越
-1-
来越需要有效的设计工具来预测复合材料缺陷件的可靠性、降低试验的数量及
成本。其中，计算机有限元模拟是解决上述问题最有力的工具，如图 1-2 所
示，采用高效且准确的数值模型来预测服役过程中的结构组件的力学响应，可
以替代某些力学试验测试，这样的计算机模拟方法即为“虚拟力学测试”。随着
对材料行为认识的提高，虚拟力学测试可以在低的试验测试需求下，达到高度
的准确性及工程有效性，适用于解决飞机设计中的材料结构问题。
图 1-2 虚拟力学测试及其试验需求示意图 [4]

Fig. 1-2 Virtual mechanical testing and the reduction on the test requirements
目前被广泛用于飞机承力构件的纤维增强树脂基复合材料主要是层合板与
层合结构。在层合板的制造过程中，常由于许多不确定的因素，使复合材料结
构发生分层、孔隙、气孔等等不同形式的缺陷；同时，复合材料层合板在装配
与服役过程中所受到低能冲击很容易引发各种形式的损伤。由于增强纤维铺设
方向的不一致常导致铺层间刚度的不匹配，引发较高的层间应力，而层间应力
的主要传递介质是较弱的树脂基体，因此对于复合材料层合板，分层是其主要
的损伤形式。有报导统计，复合材料层合板在加工、装配和使用过程中产生的
分层损伤，占缺陷件的 50%以上 [5]。
-2-
第 1 章绪论
分层常存在于结构内部，无法根据表面状态检测出来，并且分层的存在极
大地降低了结构的刚度，特别在压缩载荷作用下，由于发生局部屈曲而导致分
层扩展，使结构在低于其压缩强度时发生破坏。在飞机研制与制造过程中，复
合材料层合板的分层损伤问题一直是难以解决的结构问题之一，也是影响
CFRP 在结构组分中应用的主要限制因素。因此，如何充分地结合试验测试，
利用数值模拟的方法评估分层的许和容限，成为决定飞机结构综合性能的亟待
解决的关键问题。
1.2 复合材料分层缺陷的研究进展
1.2.1 复合材料的分层损伤
1.2.1.1 分层产生的原因
Pagano 和 Schoeppner[6]根据复合材料构件的形状，将分层产生的原因分为
两类。第一类为曲率构件，工程中常见的曲率构件包括扇形体、管状结构、圆
柱形结构、球形结构和压力容器等；第二类为变厚度截面，工程中常见于薄层
板与补强件连接区域、自由边界处、粘合连接处及螺栓接合处等。在上述结构
件中，临近的两铺层极易在法向和剪切向应力作用下发生脱胶和形成层间裂
纹。
以外，温湿效应、层板制备和服役状态等亦是分层产生的原因。由于纤维
与树脂的热膨胀系数以及吸湿率均存在差异，因此，不同铺层易在固化过程产
生不同程度的收缩并在吸收湿气后产生不同程度的膨胀，不同程度的收缩与膨
胀所产生的剩余压力是导致分层的源头之一 [7 ， 8] 。在层合板的制备过程中，由
于手工铺设质量具有分散性，极易形成富树脂区，进而引发树脂固化时铺层间
的收缩程度差异，使层间具有较低的力学特性，极易形成分层 [9 ， 10] 。在服役过
程中，低速冲击所产生的横向集中力是层合板结构形成分层的重要原因之一。
冲击引发的临近铺层间的内部损伤、层合板制造过程中工具的掉落、复合材料
部件的组装及维修以及军用飞机及结构的弹道冲击等均会引发层间分层。
1.2.1.2 分层的种类
Bolotin[9 ， 10] 将分层分为内部分层（ Internal delaminations ）和浅表分层
（Near-surface delaminations）两类。其中，内部分层源自层合板的内部铺层，
由于树脂裂纹和铺层界面间相互作用而形成，它的存在会降低结构件的承载能
力。特别是在压缩载荷作用下，层合板的弯曲行为受到严重影响（如图 1-3）。
虽然分层将层合板分为两个部分，但是由于两个子层板变形间的相互作用，层
合板呈现相似的偏转状态，发生整体屈曲。
-3-
a)
b)
图 1-3 内部分层及其对结构稳定性的影响 [9]

Fig. 1-3 Internal delamination: a) disposition across the laminate and b) effect on the overall
stability
浅表分层产生于层合板接近表面的浅层位置，呈现出比内部分层更为复杂
的分层行为。分层区域的变形受到厚子板的影响相对更小，浅表处的分层部分
并不一定受较厚的子板的牵制而变形，因此对于浅表分层，不仅需要考虑浅表
分层的扩展，还需要考虑分层子板的局部稳定性。根据载荷形式及分层状态可
将浅表分层分为如图 1-4 所示的种类。
a) 张开型分层 b) 张开的屈曲型分层 c) 闭合型分层

a) Open in tension b) Open buckled c) Closed in tension
d) 闭合的屈曲型分层 e) 边缘屈曲型分层 f) 带二次裂纹的边缘屈曲型分层

d) Closed buckled e) Edge buckled f) Edge buckled with secondary crack
图 1-4 浅表分层的种类 [9]

Fig. 1-4 Near-surface delaminations
在分层产生后，内部分层和浅表分层在静承载和疲劳载荷作用下可能发生
分层扩展，层合板的强度和稳定性明显下降。确定分层缺陷的形式对复合材料
结构的完整性是十分层重要的。
-4-
第 1 章绪论
1.2.1.3 分层的微观结构
在微观尺度下，层间裂纹扩展后将在裂纹前缘形成损伤区域。根据树脂的
韧性和应力水平（I 型，II 型，III 型和混合型，如图 1-5 所示），损伤区域的尺
寸和形状呈现不同的状态。剪切载荷下裂纹尖端应力场的衰减较缓慢，因此 II
型和 III 型裂纹尖端的损伤区域比 I 型区域广。此外，受树脂基体的影响，脆性
与韧性树脂基体的损伤状态具有明显的区别。
在脆性树脂体系下，I 型裂纹尖端的损伤区域会发生微裂纹的合并和生长以
及纤维—树脂间的脱胶现象，上述现象都会诱发裂纹前进，其中，脱胶行为的
发生常伴随着纤维桥接和纤维断裂现象的发生。而对于剪切模式的 II 型和 III
型分层，裂纹前缘处的微裂纹发生合并的现象，并与铺层角度呈 45°方向扩
展，直至到达富树脂区域。界面处微裂纹的合并在纤维间的树脂区域呈现锯齿
状，如图 1-6 所示。而对于韧性材料体系，裂纹前缘的塑性变形推进裂纹扩
展，呈现出韧性断裂并伴随层间脱层现象的发生 [11]。
图 1-5 I 型、II 型和 III 型裂纹扩展模式

Fig. 1-5 Mode I, mode II and mode III crack propagation modes
a)
b)
c)
图 1-6 层间 II 型分层的扩展模式：(a) 裂纹尖端处微裂纹的形成；(b) 微裂纹的生长及张

开；(c) 微裂纹的合并及剪切尖端的形成 [12]
Fig. 1-6 Formation and growth of a mode II delamination at the ply interface: (a) microcrack
formation ahead of the crack tip; (b) microcrack growth and opening and (c) microcrack
coalescence accompanied by shear cusps
-5-
1.2.2 准静态下分层行为预测方法
分层力学由前苏联的固体物理学家 Obreimoff (1894-1981)最先着手研究，
1930 年，他在题名 “The Splitting Strength of Mica”[13]的论文中详细讨论了层间
断裂韧性并研究了在剪切力作用下云母试样的分层现象。时至今日，分层的力
学问题在吸引重多科研工作者兴趣的同时，已取得了突出的成果，分层行为的
预测方法发展成为强度理论方法、断裂力学方法和损伤力学方法等三类。
1.2.2.1 强度理论方法
强度理论方法是研究分层问题的传统方法，是以结构或材料抵抗损伤发生
的能力为基础，通过将材料内部的节点应力与界面强度的大小进行比较来判断
界面是否发生分层。该预测分层损伤的方法由 Whitney 等 [14]首先提出；在进一
步应用平均应力准则的基础上，Kim 等 [15]对受拉、压载荷作用下的层合板的分
层产生时的临界载荷值进行了预测。但是由于不连续铺层端部易出现应力奇
异，应力准则方法高度依赖网格尺寸；且由于平均应力准则或点应力准则都引
入了特征长度的概念，而特征长度并没有很强的理论基础，使该方法不能够准
确地预测分层扩展行为 [16]。
1.2.2.2 线弹性断裂力学方法
断裂力学方法通过计算裂纹尖端应力场与裂纹尖端张开位移来评价界面的
损伤状态 [17 ， 18] 。在忽略材料非线性的前提下，可以采用线弹性断裂力学方法
（LEFM）有效地预测分层扩展状态，该方法的核心内容为裂纹尖端能量释放
率的计算。计算应变能释放率的常用方法包括虚裂纹扩展技术（ VCCT） [19-
23]
、J 积分 [24]、虚裂纹扩张 [25]和刚度微分方法 [26]等，通过比较应变能释放率分
量的组合式与某临界值间的关系，可以对分层的状态进行预测 [27]。
虚裂纹闭合技术（VCCT）是用于预测裂纹扩展的最为广泛应用的方法之
一。该技术是以 Irwin 的假设为基础，即：当裂纹发生某一微小扩展值时，该
裂纹扩展过程所需要的能量等于使其回复到初始状态时的能量值。当每单位面
积所释放的能量等于或大于临界值 Gc 时，裂纹将会扩展。相应的 I 型、II 型和
III 型能量释放率 GI，GII 和 GIII 可以通过有限元方法计算裂纹尖端应力场与裂
纹尖端张开位移获得 [22， 23]，有限元模型如图 1-7 所示。裂纹尖端释放的能量等
同于闭合裂纹所需的节点力作的功，能量释放率的各分量如式（1-1）、（1-2）
和（1-3）所示。
1
GI = Fcdy (vc − vd ) （ 1-1）
2bΔa
1
GII = Fcdx (uc − ud ) （ 1-2）
2bΔa
-6-
第 1 章绪论
1
GIII =
Fcdz ( wc − wd ) （ 1-3）
2bΔa
其中， b 为试样厚度， Fcdy ， Fcdx 和 Fcdz 分别为节点 c 和 d 的节点对处在 y， x
和 z 方向的节点力。 uc ， vc ， wc 和 ud ， vd ， wd 分别为节点 c 和 d 闭合前的节点
位移。
图 1-7 VCCT 法计算应变能释放率示意图

Fig. 1-7 Calculation of the energy release rate using Virtual Crack Closure Technique
通常采用两步法对扩展裂纹前缘的应变能释放率进行计算，首先计算闭合
节点 c 和 d 所需的节点力 Fcdy ， Fcdx 和 Fcdz ，然后计算节点 c 和 d 的相对位移。该
分析可以应用 Rybicki 和 Kanninen 的假设进行简化：式（ 1-1），（ 1-2）和（ 1-
3）中的节点力可以用 Fefy ， Fefx 和 Fefz 来替代。
在计算能量释放率各分量 GI、 GII 和 GIII 的前提下，总能量释放率可以表示
为：
GT = GI + GII + GIII （ 1-4）
当计算得到的应变能释放率达到材料的断裂韧性 Gc 时，裂纹扩展：
GT = GC （ 1-5）
该方法以能量计算为基础，以自相似扩展假设为条件，也即应力 Fefi 和 Fcdi
是相同的，因此，不能够用于预测裂纹的产生及小裂纹的扩展；此外，该方法
必须假设存在预埋损伤或裂纹，而且需要指定损伤路径，不适用于无初始损伤
的界面分析，只有将 LEFM 方法 [28， 29]与可以预测分层产生的特征距离应力分析
法 [30 ， 31]结合起来，才能够预测分层的产生和扩展的完整过程；当存在多个损伤
时，必须指定每个损伤的相对扩展速率，给分析带来很大难度。
1.2.2.3 损伤力学方法
损伤力学方法是通过引入微缺陷 / 微裂纹的面积等形式的损伤变量来预测界
面处分层状态，相比断裂力学方法，该方法不仅可以预测已存在裂纹的扩展状
态，更重要的是，可以预测新裂纹的产生 [32-34] 。以内聚力理论为基础，该方法
考虑了复合材料基体与增强相间以化学反应的形式生成的一层界面物质层，以
-7-
界面参数的形式，充分地反映了界面物质层的模量、强度和韧性等材料参数。
内聚力裂纹模型由 Dugdale[36] 和 Barenblatt[37]首次提出：材料在屈服应力的作
用下，会在裂纹前缘形成薄的塑性区域，在该区域范围内的裂纹表面有应力作
用，此作用力为 “ 内聚力 ” ；而与之相对的裂纹表面不受任何应力作用的区域为
断裂区（如图 1-8 所示）。
图 1-8 内聚力裂纹模型 [35]

Fig. 1-8 Cohesive crack model
虽然内聚力模型属于局部损伤模型 [38] ，对网格具有依赖性，但由于其支持

网格间的相互独立，因此可以方便地实现网格的充分细化，达到准确计算的目
的。采用内聚力模型方法可以同时预测分层的产生和扩展，可以同时完成损伤
容限和强度分析。
（ 1）内聚力模型的数值实现
内聚力模型将界面处裂纹前缘的牵引力与界面相对位移联系起来（如图 1-9
（ a ）所示）。损伤的产生与层间强度相关，即图中最大牵引力 τ 0 。当牵引力 —
相对位移关系曲线对应的面积等于断裂韧性 GC 时，界面牵引力衰减至零，新的
裂纹表面形成。为了在有限元程序中完成内聚力模型的数值实现，必须在损伤
形成前的本构方程中填加线弹性的过程，使界面具有初始刚度，如图 1-9（ b）
所示。
a) 理论模型 b) 数值模型
a) Physical model b) Numerical model
图 1-9 内聚力理论模型的数值等效化
Fig. 1-9 Equivalence between the physical cohesive model and the numerical cohesive model
-8-
第 1 章绪论
根据内聚力区的作用范围，可以从数值实现的角度将内聚力模型分为两
类。第一类，内聚力区位于离散的单元间，裂纹在单元间扩展。 Xu[39] 和
Camacho[40] 将内聚力区域以层间单元的形式置于每对胶接单元间，实现了多层
材料的分层行为模拟 [41-51] 。该方法常用于模拟混凝土体系 [52-54] 和柔性材料的裂
纹扩展 [55 ， 56]。第二类，内聚力区位于不连续的单元内部，以不连续理论为基础
[57-63]
，通过引入不连续运动学，在内聚力扩展表面的不连续序列上引发牵引 - 分
开本构法则 [64] ，裂纹以连续单元间的位移场跳跃的形式被模拟，跳跃的大小取
决于节点的自由度体系。通过开发有限元形状函数属性，该方法允许在单元尺
度上的不连续形式的联合 [65] ，其中， Remmer 等 [66] 应用该方法建立了三维连续
壳单元对分层行为进行模拟。
（ 2）本构模型的定义
内聚力模型通过本构方程将裂纹发生处界面的牵引力与界面相对位移联系
起来。目前，定义本构方程的方法分为力学方法和唯象学方法两种。力学方法
采用直接方式来定义本构方程，包括：直接拉伸测试法 [67 ， 68]， J 积分和最终裂
纹张开法 [69 70]以及不规则碎片理论 [71]等。唯象学方法以试验测试结果为依据，
，
通过比较试验件的载荷 — 位移曲线和采用模型参数的预测结果间的关系来获得
本构方程。目前，常用的本构模型包括：双线性模型 [50-54] 、 Needleman 模型
[72]
、梯形模型 [42]和塑性模型 [47]（如图 1-10 所示）。
图 1-10 几种典型的内聚力本构模型
Fig. 1-10 Typical traction-relative displacement curves
Alfano[73] 通过进行静载荷试验测试，对比了双线性、梯形、指数型和线性 -
抛物线形本构模型的区别。典型的双悬臂梁试验结果说明：不同本构模型的计
算结果是独立的；界面本构模型影响数值算法的运行及计算精度，其中，梯形
的本构模型具有最低的数值稳定性及有限元收敛性。论文中还指出，指数型具
有最佳的精确性，但计算成本较高；而双线性本构模型则是在降低计算成本的
-9-
前提下具有最高的计算精度，具有最佳的折中性。
（ 3）损伤产生与扩展准则
在单纯的 I 型、 II 型或者 III 型载荷下，当相应的层间牵引力达到其最大界
面强度 τ 30 ， τ 2 0 ， τ 10 时，材料界面开始形成分层。
τ i = τ i0 （ 1-6）
当能量释放率（ GI， GII 或 GIII）达到相应材料体系的断裂韧性（ GIC ， GIIC
或 GIIIC ）时，已形成的分层开始扩展。因此，式（ 1-5 ）和式（ 1-6 ）分别定义
了分层产生及扩展准则。其中，分层产生及扩展的界面牵引力受到界面本构方
程的控制。
对于混合型载荷，其载荷形式间的耦合作用必须要在分层产生及扩展准则
中得到体现。对于无损伤的界面，当层间应力的无向量函数达到某一限度时，
界面开始有分层损伤形成。传统的以应力为基础的断裂准则仅适用于预测损伤
的形成：
finitiation = f (τ i ) − 1 = 0 （ 1-7）
其中， finitiation 为断裂准则， f (τ i ) 为界面牵引力的标量函数。有些模型将牵
引力分量间的相互作用考虑进来用于预测损伤的形成，其中，最为著名的为
Ye[74]提出的二次牵引力准则，如式（ 1-8）所示，其中， ⋅ 为 MacAuley 括号，
1
定义为 x = ( x + x ) 。该准则单独阐述了损伤的产生准则。
2
2 2 2
⎛ τ ⎞ ⎛ τ ⎞ ⎛ τ ⎞
finitiation = ⎜ 30 ⎟ + ⎜ 20 ⎟ + ⎜ 10 ⎟ − 1 = 0 （ 1-8）
⎝ τ 3 ⎠ ⎝ τ 2 ⎠ ⎝ τ1 ⎠
分层扩展的断裂准则可以表述如式（ 1-9 ）所示，其中， f propagation 为单一型
断裂能的函数形式， f (Gi ) 为能量释放率的标量函数。
f propagation = f (Gi ) − 1 = 0 （ 1-9）
对此分层扩展准则的定义有着不同的形式，其中之一为幂指数形式，如式
（ 1-10）所示，其中， GI， GII 和 GIII 分别为能量释放率分量； α， β 和 λ 分别为
试验数据拟合确定的参数，当无可参考的试验数据时， α = β = γ =1 和
α = β = γ = 2 为常选用的参数，其中， α = β = γ =1 对应于线性断裂准则，
α = β = γ = 2 对应于二次断裂准则。
α β γ
⎛G ⎞ ⎛G ⎞ ⎛G ⎞
f propagation (Gi ) = ⎜ I ⎟ + ⎜ II ⎟ + ⎜ III ⎟ − 1 = 0 （ 1-10）
⎝ GIC ⎠ ⎝ GIIC ⎠ ⎝ GIIIC ⎠
Kenane 和 Benzeggagh[75] 提出一个断裂准则，在某些情况下与试验结果吻
合得更为准确，如式（ 1-11）所示。式中 GT 可由式（ 1-4）获得； GC 可表示如
式（ 1-12）所示，式中 η 为试验数据拟合参数。在此断裂准则的基础上， Kim[76]
- 10 -
第 1 章绪论
对其进行修正，如式（ 1-13）所示。
GT
f propagation −1 = 0 （ 1-11）
GC
η
⎛ GII ⎞
GC = GIC + (GIIC − GIC ) ⎜ ⎟ （ 1-12）
⎝ GI + GII ⎠
η
⎛ GII ⎞
GC = 2GIC + (GIIC − GIC ) ⎜ ⎟ （ 1-13）
⎝ GI + GII ⎠
1.2.3 分层疲劳扩展理论模型
在循环作用的载荷环境下，金属材料中的渐进损伤以不可见的形式存在于
整个承载过程而不带来明显的刚度下降。而在肉眼可见的微小裂纹形成后，这
些裂纹会迅速地生长与合并形成大的裂纹，并很快导致结构组分的最终断裂。
由于金属的刚度在整个疲劳过程中几乎不受影响，应力与应变间的线性关系是
有效的，并且疲劳过程在大多数情况下是线弹性的，因此可以利用线弹性断裂
力学模拟。
而在纤维增强复合材料中，由于材料体系的多相向及各向异性，其微观损
伤机制更为复杂，常同时发生纤维断裂、树脂开裂及屈服、纤维 - 树脂脱胶及分
层等损伤，导致其疲劳行为不同于金属材料 [77] 。对于复合材料，微小裂纹在疲
劳初期便会形成，损伤形式随损伤区域的扩展而发生改变，例如微小的裂纹形
成大尺寸的分层。在纤维增强树脂基复合材料的渐进破坏过程中，损伤区域刚
度的下降会导致应力持续的重新分布和结构组分内部集中应力的下降。复合材
料的疲劳行为起步较金属材料晚，其研究方法主要是在金属材料基础上进行若
干近似。参考 Talreja[78 ， 79] ， Reifsnider[80] ， Sendeckyj[81] ， Andersons[82] 和 Van
Paepegem[77]等人的综述性文献，可以将疲劳模型和疲劳寿命预测方法分为疲劳
寿命模型，断裂力学模型和损伤力学模型等三种。
1.2.3.1 疲劳寿命模型
疲劳寿命模型以 S-N 曲线为基础，该模型在不考虑损伤累积的情况下，预
测疲劳断裂发生时的循环周次。疲劳断裂准则由 Hashin 和 Rotem[83]提出，其中
分别定义了纤维断裂和基体断裂：
σ 11 = S1u
2 2
⎛ σ 22 ⎞ ⎛ τ 12 ⎞ （ 1-14）
+
⎜ u ⎟ ⎜ u ⎟ = 1
⎝ S2 ⎠ ⎝ S12 ⎠
式中， σ 11 和 σ 22 分别为纤维平行方向和垂直方向的应力， τ 12 是剪切方向的
应力； S1u ， S 2u 和 S12u 分别为纵向、横向和剪切向的最终强度。最终强度是疲劳
- 11 -
应力水平、应力比和循环周次的函数。大多数的疲劳寿命模型采用以最终强度
Si 为函数的断裂判据进行描述，最终强度可表达如式（ 1-15）所示 [84]：
∂Si
= − f (σ , R, Si , N ) （ 1-15）
∂N
其中， R 是由载荷相关的参数。式中的负号说明最终强度总是呈下降的趋
势的。 f 函数来源于必须由试验确定的 S-N 曲线。
图 1-11 IM7/8552 体系下混合型疲劳分层的形成表面 [86]

Fig. 1-11 Delamination onset surface for IM7/8552 mixed-mode I/II fatigue failure
目前，与疲劳寿命模型相关的报导可见于诸多文献。其中， Krueger 等 [85 ，

86]
的工作最具有代表性：假定疲劳过程中存在断裂面，并将该断裂面上的总能
G
量释放率 Gmax，模式比 II 和分层形成时所对应的循环周次 N 联系起来，如图
GT
1-11 所示。当断裂表面产生时，可以通过虚裂纹闭合技术计算任意循环周次下
的总能量释放率和模式比 [27]，分层形成时所对应的疲劳寿命 N 可以直接从疲劳
断裂表面上获得。
疲劳寿命模型假定分层形成前的材料体系是线弹性的，不能够捕捉加载过
程中的力学行为的改变。该方法虽然可以用于强度分析，但却不适用于结构的
- 12 -
第 1 章绪论
损伤容限分析。
1.2.3.2 断裂力学模型
断裂力学模型在应变能释放率 G（或应力强度因子 K）与裂纹扩展速率间
建立联系。通常来讲，在固定振幅的疲劳加载过程中，应变能释放率可以用加
载频率、平均应力水平和载荷比 R （疲劳加载中最小应力与最大应力的比值）
来表征，如式（ 1-16）所示：
ΔK = K max − K min = (1 − R 2 ) K max
（ 1-16）
ΔG = Gmax − Gmin = (1 − R 2 )Gmax
da
裂纹扩展速率为单位循环周次下裂纹的扩展长度，用表示，其中 a 为
dN
裂纹面积。通过正则化形式的图表可以直观地获得裂纹扩展速率与应变能释放
率的关系。如图 1-12 所示，根据曲线的形状，可以将裂纹扩展速率分为三个区
域：在区域 I 中存在着能量释放率的临界值 Gth，能量释放率低于此值时可以忽
略裂纹扩展，高于此值时裂纹向前推进；区域 II 定义了稳定的裂纹扩展区域，
通常表示为正则化曲线中的线性部分；在区域 III 中裂纹扩展曲线为渐近线形
式，渐近线对应临界断裂韧性 GC 值，该区域对应于准静态断裂过程。
图 1-12 裂纹扩展速率的典型形式
Fig. 1-12 Typical crack growth rate pattern
利用经验公式和半经验公式可以描述裂纹扩展速率曲线，目前，仅有 Paris
法则得到认可并最为广泛应用 [87， 88]。 Paris 法则对应描述区域 II 中的正则化线
性曲线部分，裂纹扩展速率可以通过幂指数的形式与疲劳载荷下的应变能释放
率区间相联系 [89]，如式（ 1-17）所示。其中， C 和 m 是取决于载荷模式比的半
经验参数，必须由实验来确定。能量释放率区间 ΔG 取决于疲劳加载的应力范
- 13 -
围， GC 为材料的断裂韧性。
m
da ⎛ ΔG ⎞
= C ⎜⎜ ⎟⎟ （ 1-17）
dN ⎝ GC ⎠
由于 Paris 法则取决于载荷的模式比，因此，受曲线拟合所需试验数据的影
响，该模型的预测能力受限于相似的载荷情况。对于变混合比的载荷形式，必
须采用近似方法对 Paris 法则进行改写，以扩展其适用性。通常而言，描述混合
载荷情况下的疲劳裂纹扩展速率可以采用以下三种形式：
（ 1） I 型和 II 型分层扩展加和的形式
该方法假设 I 型和 II 型载荷对裂纹扩展速率的贡献可采用加和形式获得。
如 Ramkumar 和 Whitcomb[90]提出如式（ 1-18）所示的用于描述混合模式下的分
层扩展速率公式，式中， Ci 和 mi 为 I 型和 II 型载荷形式下的扩展参数； Gi 为 I
型和 II 型的最大应变能释放率。并在此基础上， Gustafson 和 Hojo[91]提出用 ΔG
G
代替式（ 1-18）中的 i 。
Gic
mI m II
da ⎛G ⎞ ⎛G ⎞
= CI ⎜⎜ I ⎟⎟
+ CII ⎜⎜ II ⎟⎟ （ 1-18）
dN ⎝ GIC ⎠⎝ GIIC ⎠
该种描述方法虽然能够体现混合型载荷的作用，但却不能够将混合模式下
的载荷情况与试验进行很好的关联。
（ 2） I 型和 II 型分层扩展的函数形式
Russel 和 Street[92]提出通过将能量释放率比率 GI/GT 和 GII/GT 作为权因子
（ weight factor），可以利用混合关系法则将 Paris 法则的单一模型和混合模式参
数联系起来，如式（ 1-19）所示。
⎛ GI G II ⎞
⎜ ⎟
⎜ G + G m I + G + G m II ⎟
da ⎛ GI GII ⎞⎛ ΔGI ΔGII ⎞
⎝ I ⎠
= ⎜⎜ CII ⎟⎟⎜⎜ ⎟
II I II
CI + + （ 1-19）
dN ⎝ GI + GII GI + GII ⎠⎝ GIC GIIC ⎟⎠
1994 年， Dhalen 和 Springer[93]提出另一种表达式，该模型同样采用混合关
系法则，但却以量纲分析为基础，建立半经验模型以评估混合模式下的裂纹扩
展速率。
（ 3）混合型临界应变能释放率的单调函数形式
Kardomateas 等 [94 ， 95] 提出：裂纹扩展速率公式中的参数应该以同描述断裂
韧性公式中所包含的模式比的相似的形式来表示，如式（ 1-20）所示。
- 14 -
第 1 章绪论
r
⎛ GIC GIIC ⎞
⎜⎜ ΔG ⎟⎟
=C⎝ ⎠
da GC
dN G G
1 − IC IIC G
GC （ 1-20）
C = CI + (CII − CI ) sin ψ 2
r = rI + (rII − rI ) sin 2 ψ
GC = GIIC + (GIC − GIIC ) sin 2 ψ
此外， Kenane 和 Benzeggagh[96]以 Paris 法则参数 C 和 m 为基础，提出了以
模式比为函数的半经验疲劳准则，如式（ 1-21）所示。其中， b 和 d 为必须由试
验确定的材料参数， G 为混合模型的应变能释放率。
⎛ d ⎞
⎜ r + ( r − r ) ⎛⎜ G II ⎞⎟ ⎟
⎡ ⎛ G ⎞ ⎤
b
⎜ ⎜
⎝ G ⎠ ⎟⎠
⎟
= exp ⎢ln(CII ) + (ln(CI ) − ln(CII ) )⎜1 − II ⎟ ⎥ (ΔG )
da ⎝
I II I
（ 1-21）
dN ⎢⎣ ⎝ G ⎠ ⎥⎦
此外， Blanco 等 [12， 97]提出了与式（ 1-21）相似的模型，采用模式比的多项
式的形式来描述 Paris 法则中的参量 C 和 m，如式（ 1-22）和（ 1-23）所示。该
方法并被证实是最为准确地描述试验数据的方法。
2
⎛G ⎞ ⎛G ⎞ C
log C = log CI + ⎜ II ⎟ log Cm + ⎜ II ⎟ log II （ 1-22）
⎝ G ⎠ ⎝ G ⎠ CmC I
2
⎛G ⎞ ⎛G ⎞
m = mI + mm ⎜ II ⎟ + (mII − mI − mm )⎜ II ⎟ （ 1-23）
⎝ G ⎠ ⎝ G ⎠
虽然上述方法均通过模式比的形式体现 Paris 法则中参数的独立性，但是却
不能够充分地考虑应力比的影响。
1.2.3.3 损伤力学模型
损伤力学模型通过引入与循环周次相关的损伤变量来分析疲劳问题。基于
前述的内聚力模型，循环载荷作用下材料的分开行为可以通过不可逆的热力学
过程的本构方程来描述。微观角度的损伤变量可定义如式（ 1-24）所示。
A Ξ
d= d = （ 1-24）
Ae GC
Andersons 等 [98]在疲劳损伤的累积过程中充分地考虑了 Miner 准则，将分
层疲劳扩展过程与裂纹尖端的损伤过程相结合，推导了一维模型来预测混合加
载模式下的疲劳扩展状态，如式（ 1-25）所示。
∂d 1
= （ 1-25）
∂N N (σ m， Δσ )
其中， N (σ m， Δσ ) 为 S-N 曲线的指数函数，该函数与分层区域的微裂纹产
生有关，如式（ 1-26）所示。其中， B 和 b 为必须由试验数据曲线拟合确定的
- 15 -
半经验参数， σ e f 是单次加载后的应力标量。
N(σ m， Δσ ) = Bσ ef-b （ 1-26）
[99]
Goyal 等将每单次循环加载的裂纹扩展速率与损伤扩展速率进行如式
（ 1-27 ）的近似，在疲劳加载过程中采用准静态的内聚力模型模拟损伤演变，
并将疲劳损伤退化引入卸载过程，来计算疲劳引发的损伤扩展，如式（ 1-28 ）
所示，式中， C 和 m 是必须由试验数据进行曲线拟合来确定的参数。
∂a ∂d
= （ 1-27）
∂N ∂N
∂d
≈ d N +1 − d N = C (Δ max − Δ min ) m （ 1-28）
∂N
根据疲劳循环周次， Lemaitre 提出可将损伤力学分析模型分为两类：高周
疲劳模型和低周疲劳模型 [100]。当损伤位于应力集中区域且其损伤范围为中尺度
时，将发生低周疲劳损伤，其破坏发生时的循环周次低于 104；当损伤尺度微小
（如微裂纹）时，一般将发生高周疲劳，其破坏发生时的循环周次高于 104。
通过定义卸载过程中损伤变量的演化，可以采用单周期式（ cycle by
cycle ）计算方法来分析低周疲劳过程中损伤的累积及扩展。改进后的单调载荷
下的内聚力法则可用于分析循环加载过程。 Goyal-Singhal 等 [55]对内聚力本构模
型进行了扩展，使其能够计算卸载过程中的疲劳损伤累积。 Yang 等 [101] 在加载
和卸载的疲劳路径间创造滞后回线，并利用内聚力理论分别描述了卸载和加载
过程。 Roe 和 Siegmund[102] 结合疲劳损伤演化方程描述了疲劳裂纹扩展行为。
Nguyen 等 [103] 改进了内聚力理论，使其充分体现循环载荷作用下的不可逆的材
料刚度退化。 Goyal-Singhal 等 [99]对其提出的内聚力模型 [55]进行扩展，以计算卸
载路径上的疲劳损伤累积量。上述的参考文献均采用单周期式的分析方法计算
疲劳损伤累积。而对于高周疲劳，从计算角度上而言，单周期式的疲劳分析极
难控制且不可实现。但是当循环载荷所产生的损伤累积是循环次数和应变（跳
跃位移）的函数 [104， 105]时，可采用周期跳跃技术（ Cycle jump strategy）或者损
伤外推技术（ Damage extrapolation technique）分析高周疲劳问题。 Turon 等 [56， 106]
提出了一种基于内聚力理论、适用于高周疲劳分析的损伤模型，该模型采用两
阶段方法计算分层疲劳问题 [107， 108]：首先建立以加载周次为函数的损伤变量的
累积准则，并对选定间隔数的某一载荷循环集合进行计算，其次将计算获得的
刚度退化外推于相应间隔数目的循环周次。经过 ΔNi 循环后，积分点 J 处的损
伤变量可以表达如式（ 1-29）所示，其中， ΔN i 为第 i 个循环集合的循环数目，
如式（ 1-30）所示。
∂diJ
diJ+ ΔN i = diJ + ΔN i （ 1-29）
∂N
- 16 -
第 1 章绪论
Δd max
ΔN i = （ 1-30）
⎧ ∂d J ⎫
max ⎨ i ⎬
⎩ ∂N ⎭
J
周期跳跃计算方法的准确性可以通过阶跃长度进行控制。 Van Paepegem[109]

通过限制每次阶跃过程中损伤变量的最大增量计算获得了阶跃长度。 Mayugo[110]
发展了一个相似的周期跳跃策略，在周期跳跃前控制力学性能的演化直至确保
持续的损伤扩展状态发生。 Cocojaru[111]发表了一个相似的对周期跳跃长度进行
改良控制的模型。 Turon 等[112]应用周期跳跃技术实现了高周疲劳的分层扩展数
值模拟。此外，根据表象学规律，高周疲劳的损伤变量表达式大多是循环周次
的函数，其损伤累积及扩展准则均以试验结果为依据，通过由模型校核获得。
例如， 2000 年， Peerling[113]提出如式（ 1-31）所示扩展准则，其中， C、 ∧ 和 β
为需要由试验数据进行确定的参数， ε a 为应变标量。
∂d
= Ce ∧ d ε aβ （ 1-31）
∂N
通过对内聚力模型进行不可逆性开发，该模型被成功用于分析高周疲劳问
题。 Robinson 等[105， 114]采用 Peerling 法则模拟了高周疲劳的分层扩展行为，并
且通过对参数 C 的（ 1-R2）因子加乘化，计算了应力比变量，提高了法则对应
力比变量的敏感性。
1.2.4 复合材料层合板分层扩展行为研究
复合材料的分层损伤问题自十九世纪五十年代起引起研究人员的重视，在
工程应用中，压缩载荷与疲劳载荷是影响结构件分层扩展行为的最敏感因素，
也是限制复合材料在结构件上应用的重要因素。针对于此，本节着重阐述分层
压缩行为及分层疲劳扩展行为在国内外研究的现状。
1.2.4.1 分层压缩扩展行为
（ 1）试验研究
Luo 等 [115] 研究了含贯穿分层的玻璃纤维 / 环氧复合材料的分层模态，指出
聚四氟乙烯薄膜的存在并非影响分层屈曲模态的敏感因素，用聚四氟乙烯薄膜
代表预埋分层而进行的试验结果是可靠的。 Lee 等 [116]研究了 T300/977 石墨 /环
氧体系的含贯穿分层损伤层合板的压缩强度，详细讨论了分层数目、分层尺寸
及分层厚度位置等分层参数的影响，并通过比较分层中心位置处上下子板的应
变值确定分层扩展临界载荷值及分层扩展状态（稳定扩展或不稳定扩展），如图
1-13 所示。
- 17 -
图 1-13 典型载荷-应变关系 [116]

Fig. 1-13 Typical load-strain curve
Nilsson 等 [117]采用 C 扫描观测分层扩展状态，研究了不同厚度位置处含内

部分层的复合材料层合板的分层屈曲和分层扩展行为，提出用上下子板中心点
的面外位移为基准衡量分层屈曲的临界值（见图 1-14），且无论分层所在的厚度
位置如何变化，分层扩展载荷值总是略低于其整体屈曲载荷值，且在分层发生
扩展时层板失效；而不含分层损伤层板总是在发生整体屈曲时失效。
图 1-14 典型的含分层损伤复合材料层合板载荷-位移曲线及屈曲模态
Fig. 1-14 Load-displacement behavior and typical buckling modes of a delaminated
slender composite plate
Pekbey 和 Sayman[118]对含带状分层损伤的玻璃纤维复合材料层合板的临界
屈曲载荷进行了研究，指出试样尺寸、铺层角度及铺层顺序对临界屈曲载荷均
有影响。 Arman 等 [119]研究了圆孔周围的单一圆形分层对复合材料层合板力学性
能的影响，指出当分层直径达到一定数值时，临界屈曲载荷值快速下降，且纤
维取向对临界载荷值亦有影响。 Aslan 和 Sahin[120] 对低速冲击所产生的含多个
大分层层合板进行屈曲试验（见图 1-15），并指出：对贯穿分层而言，浅层位置
- 18 -
第 1 章绪论
处大分层影响屈曲载荷和压缩断裂载荷；而中面附近处分层对承载能力没有重
大影响。
图 1-15 含多分层损伤层合板屈曲测试及屈曲模态 [120]

Fig. 1-15 Buckling test and the first buckling mode
（ 2）数值研究
由于界面层的维数与其它两相材料相差甚远，在进行分层损伤的数值模拟
时，用常规的边界元方法无法对这种几何维度上的多相体系结构进行模拟。因
此，选取适当的界面单元是一个关键问题，常用的界面层单元有 Mindlin 板单
元、弹簧单元和界面单元等。
Mindlin 板单元以断裂力学为基础，通过对 Kirchhoff 板理论进行修正，充
分考虑了层板的面内剪切变形，假定初始状态为层板中面法线上的各点，弯曲
后仍保持同一直线上。在 Mindlin 板理论的基础上，朱菊芬等 [121]提出了参考面
单元模型，通过分层前缘处沿厚度方向的节点间的初始连接来满足分层边界条
件。孙先念等应用该模型成功地预测了含预埋分层复合材料层合板的前后屈曲
行为 [122]及分层扩展问题 [123]。但是， Mindlin 板单元是在分层处对上下层单独划
分单元，通过对应节点的节点力和位移来满足层间条件，不能够对分层单元的
位移形式进行模拟。
弹簧单元是通过在两相材料间埋置法向和切向的线性弹簧或非线性弹簧，
来分别表征界面对其两侧材料的拉伸及剪切约束作用。界面弹簧单元被较多应
用于界面动力学特性的分析研究， Yam 等 [124]应用弹簧单元研究含不同尺寸分层
层合板的固有频率、模态位移和模态应变，近年来才应用于界面破坏分析 [125]。
Lammerant 等[126]采用弹簧单元模拟复合材料层合板冲击过程中基体开裂和分层
损伤的产生及扩展过程，并分析了两种损伤破坏模式的相互影响。利用该模型
进行力学分析时，需要事先确定对应于界面层的力学行为的阻尼特性，但是，
- 19 -
确定界面层力学特性的前提是大量的试算及结合实验结果进行反推，无法保证
结果和方法的通用性。
界面单元的基本未知量是各块体单元形心位移所组成的位移阵列，不受单
元形状因素影响，可以用无厚度的界面单元来模拟界面相的存在，是对多相材
料结构不连续模拟的有力工具。 Balzani 和 Wagner[127]利用界面单元模拟了单向
纤维增强复合材料层合板的分层行为，用双悬臂梁试验（ DCB ）和混合模式弯
曲试验（ MMB ）对线性软化模型和指数退化模型的可实现性进行验证。 Turon
等 [128]指出利用胶层单元模型开展工程性研究时，在非敏感区域内采用较粗化的
网格可以获得与较细化网格相同的数值精度。 Harper 和 Hallett[129]以提高计算精
确性为目的，提出了胶层单元的数值长度的概念（裂纹尖端前部应力达到界面
强度的点与裂纹尖端的最小距离）并以 DCB 试验为例对胶层区数值长度进行理
论研究和数值模拟。 Fan 等 [130] 选用足够小于胶层区数值长度的界面单元尺寸
0.05mm 对分层扩展的连续破坏行为进行模拟。 Lee 和 Park[35]等研究了分层的尺
寸、试样的长宽比、铺层顺序和分层厚度位置等对屈曲载荷值的影响，但是并
没有考虑到分层扩展对结构后屈曲的影响。 Riccio 等 [131] 用界面单元法模拟了
含分层损伤复合材料层合板在压缩载荷作用下的损伤扩展行为，详细研究了纤
维树脂断裂对屈曲行为的影响。在此基础上， Johnson 等 [132] 选用界面单元长度
为 1.6mm 模拟了复合材料层合板的冲击损伤行为。此外， Guedes 等 [133]应用界
面单元研究了复合材料层合板的动态压缩强度。近年来，基于内聚力理论的界
面单元法还被用于缝合材料 [134 135] 、搭接材料 [136 137] 和动态载荷作用 [138 139] 等
，，，
损伤分析等。
1.2.4.2 分层疲劳扩展行为
如前所述，含预埋分层的复合材料层合板在静压缩载荷和循环载荷作用
下，呈现低的结构刚度，并且分层扩展会进一步降低结构的承载能力。近些年
来，上述的分层问题已获得广泛的研究，特别是针对单纯型载荷形式的双悬臂
梁（ DCB ）和三点弯曲（ ENF ）分层疲劳扩展行为，以及针对混合模式下的
MMB（ Mixed-mode bending）分层疲劳扩展行为等，如图 1-16 所示。
早期的研究主要集中在应力比的影响 [140 ， 141] 、基体韧性 [142 ， 143] 以及应力状
态分析 [144]等。美国率先在 1997 年出台编号为 D 6115-97 的关于 I 型分层疲劳
扩展的 ASTM 标准 [145] ，确定了纤维增强树脂基复合材料单向板的分层起始扩
展的判定方法以及获得应变能释放率 — 循环周次曲线（ G—N ）的标准试验方
法。
- 20 -
第 1 章绪论
a) DCB 试验
a) DCB experiement
b) ENF 试验
b) ENF experiment
c) MMB 试验
c) MMB experiment
图 1-16 双悬臂梁（ DCB）、三点弯曲（ ENF）和混合模型弯曲 MMB 的分层疲劳
试验示意图
Fig. 1-16 Double cantilever beam, end-notch flexural and mixed-mode bending specimens
而针对 II 型和混合型分层，尚未形成相应的分层疲劳扩展标准试验，其研
究仍旧是百花争鸣阶段。 1998 年， S. Singh 和 E. Greenhalgh[146]对纤维 /环氧树
脂单向板和正交铺设层合板开展 MMB 疲劳试验，定量分析了不同载荷模式比
下的分层疲劳扩展行为。 2002 年，于志成 [147]对复合材料疲劳 II 型层间裂纹展
开研究，确定了 II 型分层的扩展门槛值方法。 2004 年， N. Blanco 等 [97]通过混
合模式的 MMELS（ Mixed-mode end-loaded split ）试验，开展了不同模式混合
- 21 -
比的疲劳试验并形成预测一般情况下分层疲劳扩展行为的数值模型。 2005 年，
M. Beghini 等[148]开展了 II 型分层疲劳扩展试验，分析了铺层角度对分层疲劳扩
展的影响。 2006 年， K. Shivakumar 等 [149]提出针对 I 型分层的复合材料层合板
建立了分层疲劳的全寿命模型，充分考虑了分层扩展过程中的断裂韧性呈增加
趋势的规律，并将该模型成功用于分析 T700/ 乙烯基酯树脂复合材料的分层疲
劳寿命预测 [150]。 2009 年和 2010 年， M. Kenane[151 152]开展了 GF/环氧树脂单向
，
层合板的静态分层及疲劳分层的 DCB、 MMB 和 ELS 试验，并测定了分层疲劳

扩展阈值 Gth。 2010 年， J. Viña 等[153]开展 I 型及 II 型分层疲劳扩展试验，系统
地研究了碳纤维 /环氧复合材料的疲劳分层的形成及扩展。
此外，对于压缩型的疲劳载荷，由于其模式比常随着疲劳加载进行而变
化，且其往复的循环载荷使结构件经历重复的屈曲及卸载过程，所形成的损伤
的累积给结构的使用带来巨大的安全隐患。 2000 年， A. A. Pelegri 和 D. N.
Kedlaya[154] 研究了过载情况下的复合材料层合板的疲劳压缩行为，采用解析形
式计算了分层前缘的应变能释放率并分析了疲劳载荷水平对应变能释放率及分
层扩展行为的影响。同年， J. Xiong[155] 研究了疲劳压缩载荷作用下的开孔复合
材料层合板的分层形成及扩展行为，并指出在损伤的形成过程中刚度的变化很
小，而在损伤扩展的过程中伴随着快速的模量下降。 2004 年， D. G. Katerelos
等 [156]等对冲击后的复合材料层合板的疲劳压缩行为开展试验研究，采用数值方
法计算最大应变能释放率，并指出：分层扩展速率 - 应变能释放率关系曲线不受
冲击能量的影响。 2006 年， S. Bennati 等 [157]对试样宽度进行无限大的假设并采
用弹簧单元对疲劳压缩载荷的界面行为进行模拟。 2006 年， M. de Freitas 等 [158]
对含开孔的复合材料层合板开展压缩疲劳试验，获得了层板的剩余强度，如图
1-17 所示；并指出圆孔周围与载荷垂直方向的分层扩展速率大于载荷平行方向
的分层扩展速率。
图 1-17 剩余强度与分层面积和疲劳寿命的关系示意图 [158]

Fig. 1-17 Residual strength as function of the specific delamination area and the fatigue life
- 22 -
第 1 章绪论
2007 年， R. Butler 等 [159]对低速冲击后的含损伤的复合材料层合板进行压

缩疲劳试验，对其极限应变进行预测；图 1-18 所示为疲劳加载前后的损伤超声
扫描对比示意图。 2009 年， N. Uda 等 [160]对复合材料层合板低速冲击形成的分
层施加压缩疲劳载荷，通过绘制环氧体系和 PEEK 体系下的 S-N 曲线，研究了
疲劳断裂机制。
疲劳加载前疲劳加载后
图 1-18 AS4/8552 层合板 BVID 冲击分层损伤的超声扫描示意图 [159]

Fig. 1-18 Acoustography image of BVID impact damage delamination in AS4/8552 coupons
1.2.5 研究现状评述
复合材料的分层行为研究始于上世纪前叶，但直至今日，相关工作仍然吸
引着全世界的科研技术人员，其原因可归纳为三点：
（ 1）理论预测方法推陈出新
理论预测模型的发展从强度理论方法、断裂力学方法到损伤力学方法，虽
然每种模型一直都有研究人员在使用，但是，新的理论使相应模型具有更稳定
的可计算性、与实验更匹配的可靠性和更广泛的应用前景。以内聚力模型为
例，该理论产生于 19 世纪 60 年代，但从发表的文献中看，直至 2012 年仍然有
科研人员以提高计算精度和准确性为目的，对该理论进行完善。
相对而言，分层的疲劳理论起步较晚，疲劳模型中涉列大量地需要试验确
定的半经验参数，因此，虽然疲劳试验周期长，造价昂贵，但其地位是有限元
分析方法不可替代的。此外，虽然国内外学者已开展了大量的工作以期对分层
缺陷的疲劳扩展行为进行预测，并且其理论模型已从疲劳寿命模型、断裂力学
模型发展至损伤力学模型，但是除疲劳寿命模型外，可预测分层疲劳扩展的数
值模型均处于理论研究阶段，直至今日，未见有断裂力学及损伤力学模型的工
程化研究类型文献。
- 23 -
（ 2）工程应用需求
随着航空航天领域中对结构材料的减重指标的逐年提高，使纤维增强复合
材料层合板大有用武之地。但层合结构特有的弱的层间性能是影响其可靠性、
限制其工程化应用的重要原因之一。判定复合材料可靠性的传统方法是进行大
量的实际尺寸结构件的力学性能测试，但试验测试的成本极高，在很大程度上
限制了复合材料的应用。因此，选用有效而准确的有限元分析方法开展虚拟试
验测试、降低试验数量及成本、进而降低设计安全系数达到减重要求，已成为
工程应用中最为关心的话题。随着计算机技术的飞速发展，采用虚拟试验测试
不仅能够完成试样级的计算需求，还能够重现结构件在服役状态下所有可能存
在的环境因素，使得对复杂载荷及边界条件、甚至全尺寸结构件的力学性能的
预测成为现实。
（ 3）涉及商业秘密的敏感课题
分层许用容限一直是航空领域的关键技术之一，对提高飞机稳定性、可靠
性以及安全性具有重大的意义，正因如此，分层问题被视为涉及商业秘密的敏
感项目。例如波音和空客公司业已建立起系统的解决方案，对于含一定分层损
伤的复合材料层合板，有相应的结构使用建议，而我国目前尚处于 “ 拿来主义 ”
的阶段，没有体系化的研究成果对其进行评价，而这对于我们自主研制大飞机
是不容忽视的阻碍。
1.3 本文主要研究内容
本文以飞机实际构件中的典型分层缺陷为研究对象，针对我国目前使用较
为广泛的碳纤维 / 环氧树脂的复合材料层合板结构，开展分层缺陷的试验研
究、理论研究和数值模拟，旨在预报分层在压缩载荷及疲劳载荷作用下的扩展
情况，定量分析分层缺陷对复合材料结构的影响，为工程应用提供评估理论及
试验依据。本文研究的主要内容如下：
（ 1）对飞机用复合材料在制造过程中产生的 185 个分层缺陷进行特征参
数分析，确立了具有针对性研究价值的典型分层；在 ABAQUS 平台上，建立
基于内聚力理论的有限元计算模型，对压缩载荷作用下含分层缺陷复合材料层
合板的分层屈曲及扩展行为进行预测；并通过开展层间力学性能试验及分层屈
曲试验，验证了数值模型的有效性；对试样长宽比、分层尺寸和分层厚度位置
等分层因素对分层行为的影响进行定量分析，形成了分层参数敏感性的通用的
定量评价标准。
（ 2 ）针对层合板制造过程中形成的多分层及其分层扩展行为，以建立多
分层许用容限为目的，在前述的内聚力模型基础上，从数值模拟的角度，开展
厚度位置和平面位置上双分层的扩展行为研究；确定了双分层的屈曲模式和分
- 24 -
第 1 章绪论
层间存在耦合作用，建立了分层间作用范围的三阶段理论，并从数值模拟的角
度，详细讨论了影响分层间耦合作用及分层扩展行为的分层尺寸及厚度位置等
因素。
（ 3 ）在静载荷试验基础上，开展压缩疲劳试验，研究含分层缺陷复合材
料层合板的分层疲劳扩展特性，包括分层扩展速率 da/dN 和分层稳定长度
lstable；采用有限元方法计算分层前缘的应变能释放率，定量地分析载荷水平、
分层尺寸和厚度位置等因素对分层疲劳扩展行为的影响；并采用扫描电镜对分
层扩展路径的微观形貌进行表征，分析分层扩展行为的微观机制。
（ 4 ）以分层疲劳扩展试验为基础，提出了一种简化的分层疲劳计算模
型；通过试验数据的曲线拟合，确定了数值分析所需要的半经验参数；对贯穿
分层的疲劳扩展行为进行数值模拟，利用前述试验验证了该简化模型的有效
性，并预测了中心分层的疲劳扩展特性。
- 25 -
第2章含典型分层缺陷层合板分层屈曲及扩展行为的
数值模拟与试验研究
2.1 引言
压缩形式载荷广泛地存在于机身蒙皮壁板和翼板蒙皮等飞机用复合材料结
构件。在制造和装配过程中，层合板内部极易形成分层缺陷，使材料的刚度下
降，特别是在压缩载荷的作用下，会发生子层板的屈曲引发分层扩展，导致层
合板提前破坏，严重影响飞机结构的安全性。对含分层的复合材料层合板的承
载能力及分层稳定性进行定量的研究与测试，对飞机结构的设计、使用及维护
等都具有十分重要的意义。本章中，以飞机实际构件在制造过程中产生的分层
缺陷为研究对象，建立基于内聚力理论的有限元计算模型，采用胶层单元对零
厚度层界面的静力学行为进行预测。针对 T700/ 环氧复合材料体系，开展层间
力学性能测试及分层屈曲试验，研究分层屈曲行为的同时验证内聚力模型的有
效性，并对影响层合板分层行为的因素进行系统的研究，形成了分层参数敏感
性的通用的评价标准。
2.2 典型分层缺陷的统计与分析
以飞机用复合材料在制造过程中产生的 185 个分层缺陷为研究对象，统计
其特征性分层参数，获得具有针对性研究价值的典型分层缺陷。其中，特征性
分层参数主要包括分层厚度位置（ h/T）、分层尺寸 (l 与 b) 和分层形状也即分层
长宽比（ l/b）等，相应参数如图 2-1 所示。
图 2-1 分层缺陷特征性参数示意图
Fig. 2-1 Sketch of characteristic parameters of delamination in composite plates
- 26 -
第 2 章含典型分层缺陷层合板分层屈曲及扩展行为的数值模拟与试验研究
2.2.1 分层厚度位置（h/T）
对 185 个分层缺陷的厚度位置进行统计，获得厚度位置的分布示意图，如
图 2-2 所示。其中，分层位于 1/2 厚度位置处（也即层合板中面处）的比率值
高达 52.43%；其次为 1/3 厚度位置处，占整体分层的 36.76%； 1/4 及更浅层位
置处的分层占所有统计分层的 8.64%。
60
55
50
45
Frequency distribution
40
35
30
25
20
15
10
0
0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70
Delamination depth position
图 2-2 分层缺陷厚度位置统计分布图
Fig. 2-2 Frequency distribution of delamination depth position
2.2.2 分层尺寸（l 与 b）
统计 185 个分层缺陷的长度 l 与宽度 b，获得分层尺寸的分布示意图，如图
2-3 所示。
30
28
26
Frequency Distribution %
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
Delamination size (mm)
图 2-3 分层尺寸统计分布图
Fig. 2-3 Frequency distribution of delamination size
- 27 -
根据统计结果，分层尺寸的分布范围大，小至 5 mm，大至 215 mm，但集

中分布于 5 mm～ 30 mm。其中，尺寸为 10 mm 分层的比率值最高，占全部分
层的 27.57%；其次为 15 mm 分层，占全部分层的 21.62%； 20 mm 分层占全部
分层的 14.6%； 5 mm、 25 mm 和 30 mm 分层分别占全部分层的 10.54%、 8.65%
和 5.95%。
2.2.3 分层形状/长宽比（l/b）
分层尺寸的长宽比（ l/b）可以体现分层缺陷的形状特征。因此，对 185 个
分层缺陷的长宽比进行统计，获得分层形状的分布示意图，如图 2-4 所示。长
宽比为 1.5 的分层占有率最大，为所有分层的 29.73；其次为长宽比为 1 的分
层，其分布比率为 21.08%；长宽比为 2 和 2.5 的分层分别占整体分层的 14.05%
和 10.27%。
34
32
30
28
26
Frequency distribution
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Delamination length-width ratio

图 2-4 分层尺寸统计分布图
Fig. 2-4 Frequency distribution of delamination length-width ratio
2.2.4 典型分层
根据上述对分层厚度位置、分层尺寸和长宽比的统计分析，选取高分布频
率所对应的特征性分层信息参数，并考虑到模型的载荷及边界条件适用性，形
成如下的典型分层参数参考值：
厚度位置：浅层位置（ 1/10 厚度位置）～层板中面（ 1/2 厚度位置）
分层尺寸： 10 mm， 15 mm 和 20 mm
分层长宽比： l/b = 1
在本论文的研究过程中，均以上述分层参考值为研究对象，确保研究分层
结构的典型性。
- 28 -
2.3 内聚力模型方法
作为连续介质力学的一部分，内聚力理论介于损伤力学和断裂力学之间，
充分地考虑界面物质组成。该模型将分层行为描述为损伤的产生和损伤的扩展
两个过程，可以通过在复合材料铺层间放置界面单元来实现。界面单元的本构
方程是准确模拟分层行为的基础，通过适当地选取界面参数，可以反映界面物
质层的模量、强度、韧性、损伤的产生和扩展等。自 1987 年发展至今主要形成
了 Needleman 模型（指数模型）、梯形模型和双线性模型，其中，双线性模型最
为简单也得到了最为广泛的应用。
2.3.1 双线性本构模型
界面的本构方程表征了界面层牵引力与界面分开相对位移间的力学关系。
以双悬臂梁 I 型试验为例，图 2-5 阐述了双线性模型下的材料响应：
（ 1）正斜率线性部分：如图 2-5 中 1 点处，界面受到线弹性的拉伸载荷作
用，界面层的初始罚刚度（ K）定义了界面单元上下表面的初始连接行为；
（ 2）损伤产生临界点：如图 2-5 中 2 点处，对于 I 型载荷，在界面法向应
力达到层间拉伸强度时，界面层（粘接区）开始发生刚度衰减；
（ 3）负斜率线性部分：也即损伤的累积过程，随着界面单元上下表面相对
位移的增加，刚度逐渐衰减，体现为界面层损伤的累积，如图 2-5 中 3 点所
示，其应力水平低于层间强度。 0-2-3 三角形的面积代表损伤累积的程度，当卸
载形为发生时， 3 点将沿 3→0 方向恢复到初始状态；
（ 4）损伤扩展临界点：当持续的加载导致界面刚度衰减至零时，应变能释
放率达到临界值（也即断裂韧性），如 4 点所示的临界状态；
（ 5）损伤扩展：持续加载使界面层上下表面的相对位移大于 4 点值时，对
应图 2-5 中 5 点，界面断裂能耗尽，不能够继续承载，体现为界面单元的退化
也即损伤扩展。
上述的界面软化响应可用于表示界面层受到的拉伸和剪切作用，不能够用
于表示界面层受到压缩载荷作用。通常认为压缩载荷不能够导致分层扩展，因
此忽略压缩载荷对界面层的作用。图 2-5 中所示的双线性模型的材料响应可以
本构方程的形式表述如下：
（ 1）当 λ＜ Δ0 时，线弹性界面层的本构方程可表述为：
τ = Kλ (2-1)
0 f
（ 2）当 Δ ≤ λ＜ Δ 时，界面层的本构方程可表述如式（ 2-2）。其中， d 为
界面处损伤的累积因子，其范围介于 0 与 1 之间（ 0≤d≤1）；当损伤因子 d 达到
1 时，界面层呈现不可逆的完全破坏状态。
τ = (1 − d ) K λ (2-2)
- 29 -
（ 3）当 λ≥Δf 时，界面层初始罚刚度 K 退化至零，界面单元的初始连接状

态失效，分层扩展。
图 2-5 双线性本构模型（单一形式载荷）
Fig. 2-5 Cohesive law for single mode loading with bilinear constitutive model
综上，界面的本构方程表征了界面牵引力与界面相对分开位移间的力学关
系。随着界面层上下表面相对位移的增加，界面单元的牵引力达到最大值后衰
减至零。对于单独的 I 型、 II 型或 III 型载荷，当界面法向或剪切方向应力分别
达到层间拉伸或剪切强度时，界面层（粘接区）的刚度开始衰减，损伤产生；
当界面层应变能释放率累积值达到临界 I 型、 II 型或 III 型断裂韧性时，界面层
刚度衰减为零，损伤扩展。
2.3.2 损伤产生及损伤扩展
在实际工程应用中，复合材料中的分层常受到混合形式载荷的作用，在前
述的任一单纯型载荷分量达到其许用值前，分层已经发生破坏。因此，必须建
立相应的准则来评判混合型分层的产生及扩展。其中，分层的产生以应力为基
本准则，分层的扩展以能量释放率为基本依据。
2.3.2.1 损伤产生
损伤的产生以应力为基本准则，适用于混合型载荷的评价准则主要包括：
最大标称应变准则、二次标称应变准则、最大标称应力准则和二次标称应力准
则等。考虑到界面层的应力传递形式，二次标称应力准则更适用于本论文的分
析，如式（ 2-3 ）所示，其中， σ z 是界面层的法向拉伸应力； τ xz 和 τ yz 是界面层
的剪切向应力； T 和 S 分别为层间法向拉伸强度和层间剪切强度的标称值。当
- 30 -
界面单元的应力分量满足式（ 2-3）时，损伤产生。
2
⎛ σ z ⎞ ⎛ τ xz ⎞ ⎛ τ yz ⎞
2 2
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ +⎜ ⎟ =1 (2-3)
⎝T ⎠ ⎝ S ⎠ ⎝ S ⎠
混合模式下，界面层的标量位移值可表示如式（ 2-4 ），式中 λx 和 λ y 分别代
表层间单元剪切向的相对位移； λz 代表层间单元法向的相对张开位移。
λm = λx 2 + λ y 2 + λz 2 (2-4)
对于相同的罚刚度 K，界面的应力状态可表述如式（ 2-5）：
σ z = K λz
τ xz = K λx (2-5)
τ yz = K λ y
对于单一载荷形式下损伤开始位移可表述为：
λI0 = T / K
(2-6)
λII0 = S / K
当相对张开位移 δ z 不为零时，可定义混合率为：
λx + λ y
β= (2-7)
λz
将式（ 2-4 ）至（ 2-7 ）代入到二次标称应力准则（ 2-3 ）中可获得得损伤发
生时界面层的临界位移，如式（ 2-8）：
1+ β 2
λm0 = λI0 λII0 (2-8)
( λ ) + ( βλ )
0 2 0 2
II I
也即当位移达到 λm0 时，损伤开始，刚度开始衰减。
2.3.2.2 损伤扩展
选用幂指数准则来描述混合型载荷作用下界面刚度衰减至零的状态。幂指
数准则可表述如式（ 2-9）所示。式中， α 为幂因子，通常取值为 2； GIC ， GIIC
和 GIIIC 分别为可由标准试验测试获得的 I 型， II 型和 III 型断裂韧性（也称临界
能量释放率）； GI ， GII 和 GIII 分别为分层前缘界面单元在损伤过程中释放的 I
型、 II 型和 III 型能量。
α α α
⎛ G I ⎞ ⎛ G II ⎞ ⎛ GIII ⎞
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ +⎜ ⎟ =1 (2-9)
⎝ G IC ⎠ ⎝ G IIC ⎠ ⎝ GIIIC ⎠
应用 Rice 提出的 J 积分的定义，对于某一很小的粘接区域，可将能量释放
率表征为位移与应力关系的函数：
- 31 -
Δi
Gi = ∫ τ (λi ) d λ （ i=I,II,III） (2-10)
0 i
其中， Gi 为应变能释放率分量， λi 为位移分量。

通常来讲， GIIC 等于 GIIIC 。当损伤过程中释放的应变能满足扩展准则时，
界面单元刚度衰减至零，分层扩展。
2.4 单向板层间力学性能测试
测试纤维增强复合材料单向板的层间性能，包括层间拉伸强度、层间剪切
强度、 I 型断裂韧性和 II 型断裂韧性，获得内聚力模型基本力学参数。
2.4.1 单向板制备
采用纤维缠绕成型工艺制备 T700/TDE85 环氧复合材料单向板，用热压法
成型工艺完成 TDE85 环氧树脂体系的固化，相应固化制度为： 50℃下恒温 3 小
时后，升温至 80℃并恒温 2 小时，使溶剂充分挥发，最后升温至 120℃，此时
达到树脂固化温度，恒温 2 小时完成固化。此外，对于 I 型和 II 型断裂韧性试
验件，参照 HB 7402-96，在单向板中面置入厚度为 0.01mm 聚四氟乙烯薄膜，
含预埋分层单向板的超声 C 扫描如图 2-6 所示。
预埋分层单向板
图 2-6 含预埋分层单向板超声 C 扫描示意图

Fig. 2-7 C-scan images of unidirectional composite plates with embedded delamination
2.4.2 层间拉伸性能实验
层间拉伸强度测试方法参考 GB/T 4944-2005[161]，采用 J39 粘接剂将表面打
磨好的圆形试样与螺栓粘接，并用对中装置以精确定位上下螺栓的同轴关系，
室温固化 24 h 以上。本试验在 CSS88000 电子万能试验机上完成，试样直径
24mm，厚度 2.4mm，试验装置及试样组合件如图 2-7 所示。采用 0.05 mm/min
的加载速率对组合件施加连续的拉伸载荷直至破坏。记录层间拉伸破坏时的载
- 32 -
荷值，并计算获得如表 2-1 所示的层间拉伸强度测试值。

对各试件的层间拉伸强度取平均值，获得 T700/TDE85 复合材料单向板的
平均层间拉伸强度为 5.71 MPa。
图 2-7 层间拉伸试验及装置
Fig. 2-8 Schematic of interlaminar tension test
表 2-1 层间拉伸强度
Table 2-1 Interlaminar tension strength
组合件编号最大破坏载荷（N）拉伸强度（MPa）破坏情况
1 2766．5 6．12
2 2803．7 6．20
3 2432．7 5．38
4 2307．1 5．10 粘接面 2/3 以内破坏
5 2444．9 5．40
6 2739．5 6．06
平均值 2582．4 5．71
2.4.3 层间剪切性能实验
层间剪切强度测试方法参考 GB3357-82[162]，本试验在 Zwick/Roell Z010 万
能材料试验机上完成，试样尺寸 2.4mm×12mm×22mm 。试验装置如图 2-8 所
示，将试样置于支座中心位置，使加载压头垂直与试样长度方向与支座，连续
加载至试样破坏，计算获得如表 2-2 所示的单向板层间拉伸强度测试值。
- 33 -
对各试件的层间剪切强度加和求平均，获得 T700/TDE85 复合材料单向板

的平均层间剪切强度为 39.84 MPa。
图 2-8 层间剪切试验及装置
Fig. 2-8 Schematic of interlaminar shear test
表 2-2 层间剪切强度
Fig. 2-2 Interlaminar shear strength
试件编号 1 2 3 4 5 6
强度 (MPa) 39.32 39.06 38.59 38.65 41.82 41.61
2.4.4 I 型断裂韧性实验
I 型断裂韧性测试方法参考 HB 7402-96[163]，采用 J39 粘接剂将合页与试样
粘接，室温固化 24 h 以上。标记分层扩展拟到达的位置，以控制加载与卸载状
态，直到分层扩展到 100mm 停止实验。本试验在 Instron 5569 万能试验机上完
成，试样尺寸 180mm×25mm×2.4mm，预埋聚四氟乙烯薄膜长度 50mm，试验装
置及试样组合件如图 2-9 所示。采用柔度曲线拟合系数后，获得各试样件的 I
型断裂韧性如表 2-3 所示。
表 2-3 I 型断裂韧性
Fig. 2-3 Mode I toughness
试件编号 1 2 3 4
断裂韧性 (N/mm) 0.306 0.281 0.269 0.248
- 34 -
对各试件断裂韧性值取平均值，获得 T700/TDE85 复合材料单向板的 I 型

断裂韧性为 0.276 N/mm。
扩展方向
图 2-9 I 型断裂韧性测试及装置
Fig.2-9 Schematic of type I energy released rate test
2.4.5 II 型断裂韧性实验
II 型断裂韧性测试方法参考 HB 7403-96[164] 。标记分层扩展拟到达的位
置，以方便控制加载与调整支座跨距。本试验在 Zwick/Roell Z010 万能材料试
验机上完成，试样尺寸 140mm×25mm×2.4mm ，预埋聚四氟乙烯薄膜长度
40mm，试验装置及试样组合件如图 2-10 所示。计算各试样的 II 型断裂韧性，
记录如表 2-4 所示，求得 II 型断裂韧性平均值为 0.807 N/mm。
图 2-10 II 型断裂韧性测试试验及装置示意图
Fig.2-10 Schematic of type II energy released rate test
表 2-4 II 型断裂韧性
Fig. 2-4 Mode II toughness
试件编号 1 2 3 4 5
断裂韧性 (N/mm) 0.965 0.862 0.769 0.736 0.703
- 35 -
2.5 层合板分层屈曲试验及数值模拟
2.5.1 含预埋分层层合板试验件的制备
采用纤维缠绕成型工艺制备单层厚度为 0.12mm 的 T700/TDE85 环氧复合
材料单向预浸带（图 2-11 ）。裁切预浸带并用手工铺设的方法制备铺层顺序为
[45/0/-45/0/45/90/-45/0/45/0]s 的层合板（图 2-12）。在厚度方向十分之一位置处
[45/0//-45/0/45/90/-45/0/45/0/0/45/0/-45/90/45/0/-45/0/45]，置入尺寸为 15 mm×15
mm 的 0.01mm 厚度的聚四氟乙烯薄膜（注： //处为预埋分层所在位置），如图
2-13 所示。采用上述热压法成型工艺进行固化。
采用超声浸水 C 扫描对层合板进行无损检测，确认及准确定位分层位置，
如图 2-14。利用 EXAKT 311CL 金刚石带式复合材料切割机，按照分层无损检
测的定位，将层合板裁切为 200mm×25mm 的试样，使用 J39 粘合剂在试样两端
粘贴加强片，保证有效试样尺寸为 100mm×25mm 且分层位于有效测试范围的
中心处，并沿试样中心 X 轴和 Y 轴方向粘贴应变片，如图 2-15，以备性能测试
使用。
图 2-11 纤维缠绕成型工艺制备单向预浸带
Fig. 2-11 Fabrication of unidirectional prepreg
纤维方向
图 2-12 预浸带的裁切与铺设
Fig. 2-12 Prepreg cutting and laying
- 36 -
预埋分层
图 2-13 预埋分层的定位与置入
Fig. 2-13 Delamination location and embedded
图 2-14 超声浸水 C 扫描及扫描图像

Fig. 2-14 Schematic of C-scan inspection and the C-scan images
图 2-15 裁切设备及试件制备
Fig. 2-15 Preparation of specimen
2.5.2 分层屈曲试验
分层屈曲试验 (图 2-16) 在 Instron 5569 万能试验机上完成。安置百分表，
将测试端头对准试样上下表面的中心点（也即预埋分层中心点在试样上下表面
上的投影点 U 和 L），调整百分表探头测试方向位移，使具备初始面外位移，以
- 37 -
便同时测试正位移和负位移。试验装置及试样夹持形式如图 2-17(a)所示。施加
轴向压缩载荷，选用位移加载形式，加载速度为 0.1 mm/min。
图 2-16 分层屈曲试验示意图
Fig. 2-16 Schematic of delamination buckling test
a) b)
c)
图 2-17（a）试验装置及试样夹持形式；（b）局部屈曲模式；（c）整体屈曲模式
Fig. 2-17 (a) Experimental equipment; (b) Local buckling mode; (c) Global buckling mode
记录轴向压缩载荷、分层中心对应试样件的上下表面中心点的面外位移
值，统计有效试样的数据平均值，获得载荷 ——位移曲线 (图 2-18)。在加载过
程中，可以依次观测到如下现象：薄层子板屈曲 ( 图 2-17(b)) —— 预埋分层前
缘处铺层间脱粘，分层扩展 ——厚子板屈曲 (图 2-17(c)) 。
在压缩载荷作用下，含分层损伤复合材料层合板主要经历三种屈曲模态。
如图 2-18 所示， FB 是局部屈曲载荷值， FC 是较薄子层板达到最大面外位移时
的载荷值， FD 是整体屈曲载荷值。随着施载荷从 FA (0 N)增加至 FD，层板经历
三个阶段：
(1) 无屈曲阶段：当载荷小于 FB (4040 N)时，上下子板保持接触（图 2-18
A-B）；
(2) 局部屈曲阶段：当载荷值达到 FB，较薄子层板开始发生屈曲，且 U 点
和 L 点的屈曲增加，而 L 点位置未发生改变（图 2-18 B-C）；
(3) 整体屈曲阶段：当载荷值位于 FC (9372 N)和 FD (9973 N)间时，较厚子
- 38 -
板发生屈曲，带动较薄子层板改变其屈曲方向， U 点和 L 点沿相同方向运动
（图 2-18C-D）。此过程常伴随着子板的局部屈曲和主板的整体屈曲，故亦常称
之为混合屈曲。
记录试样件上下表面中心点的应变值，统计有效试样的数据平均值，获得
载荷 —— 应变曲线 ( 图 2-19) 。根据文献 [116] ，上下子板的应变值可用来监测分
层扩展的临界值，如图 2-19 所示，载荷值达到 9282 N 时子板应变值发生转
折，分层开始扩展。
图 2-18 载荷——位移曲线及分层屈曲形变状态
Fig. 2-18 Load—displacement curve and the corresponding characteristic deformed shapes
of delamination buckling
11000
10000
9000
8000
7000
6000
Load (N)
5000
4000
3000
2000
1000 U Point
L Point
0
-3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Micro strain
图 2-19 载荷——应变曲线
Fig. 2-19 Load—strain curve
- 39 -
2.5.3 有限元建模
选用 ABAQUS 有限元软件 Standard 非线性程序对层合板分层屈曲试验进
行数值模拟。模型几何尺寸及边界条件如图 2-20 所示，试样长度 L=100mm，
宽度 w=25mm ，厚度 T=2.4mm ，薄子板厚度 h=0.24mm ，预埋方型分层尺寸
l0=15mm。两边自由，两边固支，其中一固支边施加轴向压缩位移载荷。
图 2-20 几何模型及边界条件
Fig. 2-20 Slender panel geometry, boundary condition and applied load
有限元模型由上子板、界面层和下子板组成，图 2-21。层合板选用可以提
供准确的层间应应力的 8 节点 3D 层合体元（ C3D8RC3）；分层位于 45°单层和
0° 单层间，界面层选用 8 节点零厚度的胶层单元（ COH3D8 ）。胶层单元位于
上、下子板间（图 2-22， zone II & III），围绕预埋分层区域（图 2-22， zone I）
排布，以预测损伤的产生及扩展。在预埋分层存在区域设置接触单元，以避免
子板间相互贯穿。分层前缘采用细化网格（图 2-22 ， zone II ），保障计算准确
性。 T700/TDE85 单向板材料属性及数值分析参数见表 2-5。
图 2-21 由上子板、胶层和下子板组成的有限元模型
Fig. 2-21 Finite element model composed of top layer, cohesive layer, and bottom layer
- 40 -
图 2-22 分层区域（zone I）和扩展区域(zone II & zone III)的有限元离散

Fig. 2-22 Adopted finite element discretization including delamination area (zone I) and
growth area (zone II & zone III)
表 2-5 材料属性及数值分析参数
Table 2-5 Material properties
Mechanical magnitudes Properties
Longitudinal Young’s modulus E11 138 GPa
Transverse Young’s modulus E22=E33 10.16 GPa
Shear modulus G12=G23 5.86 GPa
G13 4.79 GPa
Poisson’s ratio ν12=ν13 0.28
ν23 0.3
Power α 2
Penalty stiffness KP 3 GPa
Interlaminar tensile strength T 5.71 MPa
Interlaminar shear strength S 39.84 MPa
Fracture toughness GIC 0.276 N/mm
GIIC=GIIIC 0.807 N/mm
2.5.4 数值模拟结果与分析
图 2-23 所示为数值模拟结果与试验结果的载荷 ——位移关系对比图。如图
可见，模拟曲线的变化趋与实验结果具有高度的一致性。从载荷的角度来看，
发生局部屈曲时的临界载荷值：模拟结果为 4037 N，相比实验结果的 4040 N
仅低 3 N，其偏差不足 1‰；发生整体屈曲时的临界载荷值：模拟结果为 9059
N，相比实验结果的 9372 N 低 313 N，偏差为 3.33%；层板极限承载能力：模
拟结果为 9950 N，相比实验结果的 9973 N 低 23 N，偏差为 2‰。模拟结果在
整体屈曲后期的承载能力呈下降趋势，而实验发现，其实际承载能力保持稳定
状态。该现象是由于模拟过程中对分层扩展的理想化处理引起的，而实际的分
层扩展常伴随着其它形式的局部破坏。从面外位移的角度来看，在局部屈曲初
期，模拟结果面外位移高于试验结果，原因在于数值模拟过程中对面外位移的
- 41 -
取值比较理想化，而试验过程中百分表的人为读数存在滞后误差；薄子板达到
的最大面外位移，模拟结果为 0.34mm ，相比实验结果的 0.33mm 略高
0.01mm。
Test:
U Point L Point
11000 Simulation:
U Point L Point
10000
9000
8000
7000
Load (N)
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
-0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
Displacement out of plane (mm)
图 2-23 载荷-位移曲线试验及数值模拟对比图
Fig. 2-23 Comparison of load-displacement behavior between test and simulation
图 2-24 所示为沿分层扩展路径的微观扫描示意图，局部断裂及纤维 - 树脂
断裂行为提高了结构抗性，使其承载能力较理想状态的模拟结果稳定。
纤维-树脂断裂
整体断裂
图 2-24 分层扩展路径扫描电镜示意图
Fig. 2-24 SEM micrographs of fracture surface
图 2-25 所示为数值模拟过程中的分层扩展演变示意图。如图所示，载荷达
- 42 -
到 9059 N 时分层开始扩展（图 2-25(b)），相比试验结果的 9282 N 略低，原因

在于数值模拟中的分层扩展过程为理想状态，是静态过程；在实验中，分层的
扩展过程是准静态过程，伴随着局部断裂破坏，使其扩展阈值较理想状态高。
随着载荷的增加，分层持续向自由边扩展，直至形成贯穿分层后沿着加载方向
扩展，同期发生整体屈曲，层板整体承载能力略有下降（图 2-25(f) ）。图 2-26
所示为分层扩展时层板整体屈曲模态图。由图 2-26 可见，有限元模拟的分层扩
展时的屈曲模态与实验结果具有高度的一致性。
a)) b)) c))
预埋分层
d)) e)) f))
图 2-25 分层扩展演化示意图
Fig. 2-25 Delamination growth evolutions of 15 mm delamination embedded at 2/20 depth
position a) 7856 N，b) 9059 N，c) 9659 N，d) 9948 N，e) 9950 N，f) 9753 N
a) b)
分层扩展
图 2-26 分层扩展时层板整体屈曲模态图
Fig. 2-26 Global buckling mode when delamination propagates a) Numerical results, b) Test results
- 43 -
综上所述，无论是载荷 —— 位移曲线，还是分层扩展状态，数值模拟结果都
很好的重现了分层屈曲实验测试结果，模拟结果与实验结果具有高度的一致性，
证实该计算模型是可靠的。因此，采用内聚力模型方法可以准确地预测含分层缺
陷复合材料层合板的屈曲及分层扩展行为。
2.6 分层屈曲及扩展影响因素分析
层合板分层屈曲和分层扩展行为受到诸多因素的影响，其中主要包括：试
样长宽比、分层尺寸和分层厚度位置等。本节对 23 组不同分层参数的模型进行
有限元计算，获得 T700/TDE85 复合材料材料体系下，含单个分层缺陷复合材
料层合板静承载力的定量评价指标。表 2-6 所示为含预埋分层复合材料层合板
模型参数及相应典型临界载荷值：局部屈曲、整体屈曲、分层扩展和承载能力
等。
表 2-6 含预埋分层复合材料层合板模型参数及相应典型临界载荷值
(○ 为本文中未讨论的数值; — 为不存在的数值)
Table 2-6 Model parameters of slender composite laminates and the corresponding typical
critical loads
模型长宽比分层尺寸厚度位置临界载荷值 (N)
编号 L/w l0 (mm) h/T 局部屈曲整体屈曲分层扩展承载能力
1 1 10×10 2/20 ○ ○ ○ 49897
2 1.25 10×10 2/20 ○ ○ ○ 35786
3 1.5 10×10 2/20 ○ ○ ○ 25752
4 2 10×10 2/20 ○ ○ ○ 19821
5 3 10×10 2/20 ○ ○ ○ 15052
6 4 10×10 2/20 7933 10912 11661 12290
7 5 10×10 2/20 ○ ○ ○ 9907
8 6 10×10 2/20 ○ ○ ○ 7895
9 7 10×10 2/20 ○ ○ ○ 6486
10 4 10×10 3/20 — 10592 — 13412
11 4 10×10 4/20 — 12546 — 14966
12 4 10×10 6/20 — 13541 — 15789
13 4 10×10 8/20 — 15011 — 16231
14 4 10×10 10/20 — 16623 — 16720
15 4 15×15 2/20 4037 9059 9059 9950
16 4 15×15 3/20 4830 10387 11249 11376
17 4 15×15 4/20 — 10023 — 12358
18 4 15×15 6/20 — 11985 — 13854
19 4 15×15 8/20 — 13968 — 15218
20 4 15×15 10/20 — 16086 — 16071
- 44 -
21 4 20×20 2/20 2533 7822 7538 7943

22 4 20×20 3/20 3525 8918 8909 8918
23 4 20×20 4/20 7984 8273 9055 9163
24 4 20×20 6/20 — 9215 — 12658
25 4 20×20 8/20 — 10430 — 14021
26 4 20×20 10/20 — 14010 — 15602
2.6.1 试样长宽比影响
选用统一的分层参数（相同的分层尺寸 l0=10mm 和厚度位置 h/T=2/20），
固定试样宽度 w=25mm，改变试样长度 L，使长宽比 w/L 从 1 增加至 7，获得
如图 2-27 所示的长宽比（ L/w）随试样整体屈曲后承载能力变化的曲线图（详
细模型参数及载荷值见表 2-6 模型 1-9）。如图 2-27 所示，随着长宽比 w/L 的增
加，试样的承载能力下降。当长宽比从 1 增加到 4 时，载荷值呈现明显下降的
趋势，当长宽比大于 4 时，载荷值呈现收敛趋势。显而易见，试样的长宽比对
屈曲载荷值有很明显的影响。针对本节的研究对象，长宽比 w/L=4 的细长型复
合材料层合板具有广泛的研究性。
60000
50000
40000
Load capacity (N)
30000
20000
10000
0
1 2 3 4 5 6 7
Length-width ratio
图 2-27 试样长宽比对整体屈曲载荷值的影响
Fig. 2-27 Variation of the global critical buckling load as a function of length-width ratio
2.6.2 分层尺寸影响
固定分层厚度位置参数 h/T ，以典型分层尺寸为变量（ l0 分别为 10mm,
15mm 和 20mm），建立如图 2-20 所示的模型，有限元计算获得压缩载荷作用下
的层合板的临界屈曲载荷值、分层扩展临界值和层板承载能力。
- 45 -
（ 1）厚度位置 h/T=2/20
图 2-28 所示为分层位于 h/T=2/20 位置处时，层合板的临界屈曲载荷值 ——
分层尺寸示意图（详细模型参数及载荷值见表 2-6 模型 6， 15 和 21）。相应分层
尺寸下的屈曲模式如图 2-29， 2-30 和 2-31 所示。不同尺寸下的预埋分层分层均
经历局部屈曲 —— 分层扩展 —— 整体屈曲的过程。并且，局部屈曲、分层扩展
和极限承力值均随着分层尺寸的增加而降低。具有大尺寸分层的复合材料层合
板会在低的载荷水平下发生屈曲，这一点是很容易理解的。
此外，分层扩展时的临界载荷值亦随着分层尺寸的增加而下降，该值介于
局部屈曲与极限承载值间，且接近于整体屈曲载荷值。图 2-32 和 2-33 所示为
分层尺寸为 10mm 和 20mm 时，预埋分层随载荷增加的扩展演化图。同前述的
15mm 预埋分层扩展演化图 2-25 相比，虽然分层尺寸不同，但是分层扩展的形
状却极为相似。且分层总是沿载荷垂直方向，向自由边扩展，直至贯穿分层形
成。
14000
Loading capacity
12000
Delamination growth
10000
Global buckling
Load (N)
8000
6000
Local buckling
4000
2000
10 15 20

图 2-28 2/20 厚度位置处，含不同尺寸分层的层板临界屈曲载荷示意图
Fig. 2-28 Variation of typical load as a function of delamination size for h/T=2/20
a) 初始状态
b) 局部屈曲
c) 整体屈曲
图 2-29 10mm 预埋分层层合板的屈曲模式示意图（h/T=2/20）

Fig. 2-29 Characteristic deformed shapes of laminate with 10 mm delamination embedded at
2/20 depth position
- 46 -
a) 初始状态
b) 局部屈曲
c) 整体屈曲
图 2-30 含 15mm 预埋分层层合板的屈曲模式示意图（h/T=2/20）

2/20 depth position
a) 初始状态
b) 局部屈曲
c) 整体屈曲
图 2-31 含 20mm 预埋分层层合板的屈曲模式示意图（h/T=2/20）

2/20 depth position
a) b) c) 分层扩展
d) e) f)
图 2-32 2/20 厚度位置处 10mm×10mm 分层扩展演化示意图

Fig. 2-32 Delamination growth evolution of 10mm×10mm delamination embedded at 2/20 depth
position a) 0 N，b) 10757 N，c) 11661 N，d)12165 N，e) 12274 N，f) 11794 N
- 47 -
a) b) c)
d) e)

position a) 0 N，b) 6851 N，c) 7538 N，d) 7739 N，e) 7918 N
（ 2）厚度位置 h/T=4/20
图 2-34 所示为分层位于 h/T=4/20 位置时，层合板的临界屈曲载荷值随分层
尺寸变化图（详细模型参数及载荷值见表 2-6 模型 11， 17 和 23）。不仅分层屈
曲载荷值随分层尺寸的增加而改变，与此同时，分层尺寸的增加导致屈曲模式
的改变。如图 2-35， 2-36 和 2-37 所示，分层尺寸为 10mm 和 15mm 时，在压缩
载荷作用下，层合板直接发生整体屈曲；而当分层尺寸增加至 20mm 时，屈曲
模式变为：先在低载荷水平下发生局部屈曲，后发生整体屈曲，其中局部屈曲
导致层合板的稳定性下降，诱发分层扩展。
16000
Loading capacity
14000
12000
Load (N)
Global buckling Delamination growth

10000
8000
Local buckling
6000
10 15 20
图 2-34 位于 4/20 厚度位置处，含不同尺寸分层的层板临界屈曲载荷示意图

Fig. 2-34 Variation of typical load as a function of delamination size for h/T=4/20
- 48 -
a) 初始状态
b) 整体屈曲
图 2-35 4/20 处含 10mm 预埋分层层合板屈曲模式图

4/20 depth position
a) 初始状态
b) 整体屈曲

4/20 depth position
a) 初始状态
b) 局部屈曲
c) 整体屈曲

4/20 depth position
2.6.3 分层厚度位置影响
固定分层尺寸参数 l0，以典型分层厚度位置为变量（ h/T 分别为 2/20, 3/20,
4/20, 6/20, 8/20 和 10/20），建立上述图 2-20 所示的模型，有限元计算获得压缩
载荷作用下的层合板的临界屈曲载荷值、分层扩展临界值和层板承载能力。
图 2-38 所示为含 10mm 预埋分层层合板的临界屈曲载荷值随分层厚度位置
变化示意图（详细模型参数及载荷值见表 2-6 模型 4 和 10-14）。分层位于 2/20
厚度位置时，层合板先发生局部屈曲，后发生整体屈曲（图 2-29 ）；分层位于
4/20 时，层合板仅发生整体屈曲（图 2-35 ）；当分层位于更深层位置时，如
6/20， 8/20 和层板中面 10/20 时，层板亦仅发生整体屈曲，其屈曲模式如图 2-
- 49 -
38， 2-39 和 2-40 所示。

18000
16000
14000
Global buckling
Load (N)
12000
10000
8000
Local buckling
6000
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Delamination depth position h/T

图 2-38 10mm×10mm 分层屈曲载荷值随厚度位置变化曲线
Fig. 2-38 Variation of buckling load as function of depth position for 10mm×10mm delamination
图 2-39 6/20 处含 10mm 预埋分层层合板整体屈曲模式图

6/20 depth position

8/20 depth position

8/20 depth position
图 2-42 所示为 15mm 预埋分层层合板的临界屈曲载荷值随分层厚度位置变

化示意图（详细模型参数及载荷值见表 2-6 模型 15-20）。分层位于 2/20 和 3/20
- 50 -
厚度位置时，层合板先发生局部屈曲，后发生整体屈曲，其中， 2/20 处分层屈

曲模式图见上述图 2-30， 3/20 厚度位置处分层屈曲及分层扩展示意图分别见图
2-43 和图 2-44）。当分层位于 4/20 及更深位置时，层合板仅发生整体屈曲，相
应屈曲模式图见图 2-45，图 2-46 和图 2-47。
图 2-48 所示为 20mm 预埋分层层合板的临界屈曲载荷值随分层厚度位置变
化示意图（详细模型参数及载荷值见表 2-6 模型 21-26）。当分层位于 4/20 及更
浅层位置时，层合板发生局部屈曲；当分层位于更深层位置时，层合板直接发
生整体屈曲，相应屈曲模式如图 2-49，图 2-50 和图 2-51 所示。
很容易发现，屈曲模式受分层所在厚度位置的影响很大。当分层位于浅层
位置时，层合板先发生局部屈曲，后发生整体屈曲，其间伴随着分层扩展；当
分层接近于层板中面时，层合板直接发生整体屈曲。此外，随分层厚度位置的
增加，层合板发生屈曲时的临界载荷水平呈增加趋势。
16000
14000
12000
Global buckling
10000
Load (N)
8000
6000
4000
Local buckling
2000
0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6


3/20 depth position
- 51 -
a) b) c)
d) e)


6/20 depth position

8/20 depth position

10/20 depth position
在图 2-38 中存在一个特殊厚度位置，也即 h/T=3/20 处。 3/20 处的整体屈
曲载荷值略低于其浅层 2/20 厚度位置处整体屈曲载荷值。这是由于 2/20 处浅层
分层在低载荷水平下发生局部屈曲，在此过程中，应变能转化为机械能释放，
- 52 -
使结构体系能量下降，而最终使层合板抵抗整体屈曲的能力提高。能量的转换
同样解释了图 2-42 和 2-48 中类似的浅层位置处分层屈曲载荷较略深位置处分
层的整体屈曲载荷值偏高的现象。
14000
12000
10000
Global buckling
Load (N)
8000
6000
4000
Local buckling
2000
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6


6/20 depth position

8/20 depth position

10/20 depth position
此外，随着分层深度的增加，不仅层板屈曲模式及其载荷值发生变化，分
层扩展路径的形状也发生变化。图 2-52 和图 2-53 所示分别为分层位于 3/20 和
- 53 -
4/20 厚度位置时，预埋分层的扩展演变图。对比 2/20 厚度处分层（图 2-33），

较深层位置处分层前缘的分层扩展路径，在沿压缩载荷方向，较浅层位置处分
层扩展路径宽。该现象说明：较深处预埋分层的损伤累积面范围比较浅处大，
同样说明较深的分层需要更多的应变能累积，才能达到分层扩展能量需求值。
综上所述，分层的厚度位置对屈曲行为具有重要的影响，含浅层分层的复合材
料层合板具有低的结构稳定性和低的分层扩展抗性。
a) b) c)
d) e)

a) b) c)
d) e) f)

position a) 0 N，b) 8103 N，c) 8994 N，d) 9162 N，e) 9136 N，f) 8800
- 54 -
2.7 本章小结
（ 1）本章中，通过对飞机用复合材料构件在制造过程中产生的分层缺陷的
特征性分层参数进行统计与分析，并充分考虑载荷及边界条件的适用性，获得
如下的典型分层参数参考值：
厚度位置：浅层位置（ 1/10 厚度位置）～层板中面（ 1/2 厚度位置）
分层尺寸： 10 mm， 15 mm 和 20 mm
分层长宽比： l/b = 1
（ 2）将纤维缠绕和手工铺设相结合，分别制备了 T700/TDE85 复合材料体
系的单向板及含预埋分层缺陷的层合板，开展层间力学性能试验及分层屈曲试
验。在分层屈曲试验的加载过程中，可以依次观测到如下现象：薄层子板屈
曲 ——预埋分层前缘处铺层间脱粘，分层扩展 ——厚子板屈曲；
（ 3）在 ABAQUS 有限元计算平台上，以内聚力理论为基础，建立胶层单
元模型，采用二次标称应力准则和幂指数准则成功地对含分层缺陷复合材料层
合板的分层行为进行预测；载荷 —— 位移曲线和分层扩展状态的数值模拟结果
都很好的重现了分层屈曲实验测试结果，模拟结果与实验结果具有高度的一致
性，证实该计算模型可以准确地预测含分层缺陷复合材料层合板的屈曲及分层
扩展行为；
（ 4 ）试样的长宽比（ w/L ）对屈曲载荷值有很明显的影响：随长宽比的增
加，试样的承载能力呈下降趋势；但是，当长宽比大于 4 时，载荷值呈收敛趋
势，证明长宽比 w/L=4 的细长型复合材料层合板具有广泛的研究性。
（ 5）预埋分层的尺寸影响层合板的稳定性载荷水平：局部屈曲、分层扩展
和极限承力水平均随着分层尺寸的增加而降低；同时影响层合板的屈曲模式：
大尺寸的分层易在低的载荷水平下发生局部屈曲，引发分层扩展；而小尺寸分
层倾向于直接发生整体屈曲，具有较高的结构稳定性。
（ 6）厚度位置为影响层合板稳定性最重要的因素，分层厚度位置由浅层增
加至层板中面时，层合板的屈曲模式和稳定性水平均发生变化：对于接近中面
的分层，整体结构具高的稳定性；而浅层分层极易在低的载荷水平下发生局部
屈曲。
（ 7）分层扩展路径不受分层尺寸及厚度位置的影响：分层总是沿载荷垂直
方向，向自由边扩展，直至贯穿分层形成。分层扩展形状不受尺寸影响：不同
尺寸预埋分层的扩展形状极为相似；但却因分层深度的增加，在压缩载荷方向
的扩展路径变宽。
- 55 -
第3章分层间耦合作用行为的数值模拟研究
3.1 引言
通过第二章的研究可知，含分层缺陷的复合材料层合板对压缩载荷十分敏
感。在压缩载荷作用下，含分层缺陷的复合材料层合板表现出低的结构刚度，
易发生局部屈曲并引发分层扩展，进而降低层合板的承载能力。随着航空航天
结构材料减重指标的提高，层合板越来越广泛地获得应用，虽然分层缺陷在近
五十年中得到了广泛的重视，但它仍然是限制层合板应用的决定性因素。
在层合板结构的实际制备过程中，常由于不均匀的固化温度场及其固化残
余应力以及树脂的不均匀分布，使一定范围的层合板区域内出现若干个分层，
简称为含多分层的层合板。对于含单一分层的复合材料层合板，含大尺寸的浅
层分层具有低的稳定性和分层扩展抗性；而小分层相对稳定。但是，当若干个
小分层间存在耦合作用时，结构的局部刚度下降使分层具有更为低的稳定性，
前述的单分层行为将不再适用于多分层层合板。而分层间的作用关系尚无资料
可寻。在飞机结构设计领域中，含多分层的层合板稳定性亟待研究，对建立结
构设计许用准则具有极为重要的研究意义。本章中，针对上述的多分层扩展行
为问题，以建立多分层许用容限为目的，采用内聚力模型的有限元计算方法，
在厚度尺度和平面尺度上，以典型分层为研究对象，开展含双分层复合材料层
合板分层行为的研究，并系统地对分层间的耦合作用关系进行研究与分析。
3.2 计算模型
第 2 章中将内聚力模型用于对含预埋分层复合材料层合板进行数值模拟，
其有效性已通过分层屈曲试验得到了验证。内聚力模型采用界面单元来模拟零
厚度层的界面相，以各单元块体形心的位移阵列为基本求知量来计算分层前缘
的应变能释放率，并通过适应的混合型应变能释放率准则来判断界面单元是否
失效。对于同时存在的若干分层的相对扩展速率不需要事先指定，而通过应变
能释放率准则直接进行判断。因此，第 2 章中所采用的内聚力模型方法适用于
对含分层的复合材料层合板的分层扩展行为进行数值模拟。同第 2 章相同，本
章采用双线性本构模型来表征界面层牵引力与界面分开相对位移间的力学关
系，在采用二次标称应力准则（式（ 2-3 ））判断界面单元损伤产生的基础上，
利用幂指数准则（式（ 2-9））判定分层前缘损伤的扩展状态。
- 56 -
第 3 章分层间耦合作用行为的数值模拟研究
3.3 有限元建模
双分层多分层的基础形式，并且最能够反映分层间作用关系。本章中，以
双分层为研究对象，针对 T700/TDE85 环氧树脂复合材料，在厚度尺度和平面
尺度两方面建立含双分层复合材料层合板的有限元模型。
3.3.1 厚度位置含双分层复合材料层合板的有限元建模
图 3-1 所示为厚度位置含双分层复合材料层合板的几何尺寸及有限元模型
示意图。根据飞机翼板桁架结构选择方形简化模型，试样尺寸 L=100mm，试样
总厚度 T=2.4mm，按照厚度方向由浅层到深层的顺序分别在 h1 和 h2 厚度位置
处埋置尺寸 a0=10mm 的方形分层，预埋分层位于试样的几何中心。采用两边自
由、两边固支的边界条件，其中两固支边施加对称的轴向压缩位移载荷。层合
板由 20 层组成，单层厚度 0.12mm ，试样的铺层方案同第 2 章相同，均为
[45/0/-45/0/45/90/-45/0/45/0]s 。其中， 0° 铺层角方向平行于轴向压缩载荷方向。
选用全尺寸模型建模，以充分考虑铺层角的影响。
图 3-1 厚度位置含双分层复合材料层合板几何及有限元模型示意图
Fig. 3-1 Schematics of geometry and finite element model
- 57 -
对于含单一分层的复合材料层合板，预埋分层中心点在试样上下表面的投
影点 U 和 L 点（也即特征点）的面外位移与载荷的关系曲线可用于描述其分层
屈曲行为。由于本章中厚度位置上较深层的第二个分层的引入，其相应分层中
心点在中间子板上表面的投影点 M 点（见图 3-1）是表征中间子板屈曲行为的
特征参考点。
相应有限元模型由上子板、中间子板和下子板（也称主板）组成，层合板
采用提供准确层间应力的 8 节点 3D 层合体元 C3D8RC3；界面层选用 8 节点零
厚度的胶层单元（ COH3D8），界面单元由两层组成，分别对应于由浅层到深层
的两个预埋分层所在界面，厚度位置为 h1 的胶层单元位于上子板和中间子板
间，厚度位置为 h2 的胶层单元位于中间子板和主板间。在预埋分层存在区域的
上子板和中间子板间以及中间子板和主板间设置法向接触单元，以避免子板间
相互贯穿。
图 3-2 所示为厚度位置含双分层复合材料层合板网格划分示意图。其有限
元网格划分由三个区域组成： Zone I 为预埋分层区域，其网格密度由分层中心
向分层前缘渐变增加； Zone II 和 Zone III 为分层扩展区域，在 Zone II 的分层前
缘处采用细化网格的形式，保障计算的准确性。 T700/TDE85 材料属性及相应数
值分析参数如第 2 章表 2-5 所示。
图 3-2 厚度位置含双分层复合材料层合板有限元网格划分
Fig. 3-2 Schematics of adopted finite element discretization
- 58 -
3.3.2 平面位置含双分层复合材料层合板的有限元建模
图 3-3 所示为平面位置含双分层复合材料层合板几何模型及有限元模型示
意图。试样形式及尺寸与厚度位置双分层的复合材料层合板相同，方形试样尺
寸 L=100mm，试样厚度 T=2.4mm。层合板由 20 层组成，单层厚度 0.12mm，
试样的铺层方案同上，均为 [45/0/-45/0/45/90/-45/0/45/0]s。在厚度位置 h 处的平
面位置预埋两个尺寸为 a0 的方形分层，分层一位于试样中心位置，称之为中心
分层；分层二位于与压缩载荷垂直方向的试样中轴线上的某侧边位置，称之为
侧分层。其中，中心分层上边缘与侧分层下边缘的间距为 d0 。采用两边自由、
两边固支的边界条件，其中两固支边施加对称的轴向（即 0°铺层角方向）压缩
位移载荷。
图 3-3 平面位置含双分层复合材料层合板几何及有限元模型示意图
Fig. 3-3 Schematics of geometry and finite element model
由于侧分层的引入，使分层在试样上表面的投影点增加，图 3-3 的 Uc 和
Us 分别对应于中心分层和侧分层在试样上表面的投影点， Uc 和 Us 点的面外位
移可以充分地对分层屈曲行为进行表征。
- 59 -
位于厚度位置 h 处的双分层将层合板分为三个部分：上子板、下子板（也
称主板）和位于上、下子板间的界面层。其中，层合板采用三维层合体元
C3D8RC3 ，界面层围绕预埋分层区域排布并采用 8 节点零厚度的胶层单元
COH3D8 ，以预测分层扩展行为。此外，在中心分层区域和侧分层区域的上、
下子板间分别定义法向接触单元，避免子板间相互贯穿。
平面位置含双分层复合材料层合板的网格划分形式如图 3-4 所示。根据网
格密度及形式，可分为四个部分： Zone I ， Zone II ， Zone III 和 Zone IV。其
中， Zone I 为侧分层区域， Zone II 为中心分层区域，这两部分的网格密度均由
分层中心向分层前缘渐变增加； Zone III 是分层扩展区域，其中，在分层前缘和
分层间采用细化网格，并向边缘处渐变增加，最大程度地保证分层区域附近的
网格均匀性前提下，提高计算效率；此外， Zone IV 亦是分层扩展区域，针对
其非特异性采用均匀网格。计算过程中所需的数值分析参数及 T700/TDE85 环
氧树脂复合材料属性如第 2 章表 2-5 所示。
图 3-4 平面位置含双分层复合材料层合板有限元网格划分
Fig. 3-4 Schematics of adopted finite element discretization
- 60 -
3.4 数值结果与分析
根据上述的含双分层复合材料层合板有限元模型，建立厚度位置和平面位
置处不同分层参数（分层尺寸、分层厚度位置、分层间距等）的含双分层复合
材料层合板有限元模型。采用 ABAQUS 有限元软件的 Standard 非线性程序对
相应模型进行数值模拟，获得的相应临界载荷值（局部屈曲、分层扩展、整体
屈曲和承载能力的临界载荷值等）等，统计于表 3-1 和表 3-2 中。
表 3-1 厚度位置双分层模型信息及相应数值模拟结果
Table 3-1 Model parameters of composites with delaminations embedded at depth positions and
the corresponding typical critical loads (× presents the value not existed)
分层浅层分深层分临界载荷值（kN）
模型
尺寸层位置层位置
编号局部屈曲分层扩展整体屈曲承载能力
（mm） h1/T h2/T
3-1 10×10 2/20 4/20 11.133 50.667 47.144 57.338
3-2 10×10 2/20 5/20 11.130 53.913 47.985 58.240
3-3 10×10 2/20 6/20 11.119 55.509 48.713 60.753
3-4 10×10 2/20 7/20 11.115 56.762 49.742 62.312
3-5 10×10 2/20 8/20 11.112 57.878 50.771 62.825
3-6 10×10 2/20 9/20 11.119 57.800 50.936 62.450
3-7 10×10 2/20 10/20 11.094 56.038 48.930 61.636
3-8 10×10 3/20 5/20 15.103 58.320 50.212 62.901
3-9 10×10 4/20 6/20 × × 35.892 41.092
3-10 10×10 5/20 7/20 × × 34.898 40.126
3-11 10×10 6/20 8/20 × × 49.208 51.391
3-12 10×10 7/20 9/20 × × 55.448 62.109
3-13 10×10 3/20 6/20 15.429 60.318 51.752 70.237
3-14 10×10 4/20 7/20 × × 35.609 44.986
3-15 10×10 5/20 8/20 × × 40.926 49.764
3-16 10×10 6/20 9/20 × × 43.890 52.372
3-17 10×10 3/20 7/20 × × 43.289 46.014
3-18 10×10 4/20 8/20 × × 45.980 49.806
3-19 10×10 5/20 9/20 × × 50.934 53.094
3-20 10×10 6/20 10/20 × × 55.325 59.723
3-21 10×10 2/20 × × × 22.470 48.968
3-22 10×10 4/20 × × × 44.876 51.941
- 61 -
表 3-2 平面位置双分层模型信息及相应数值模拟结果
Table 3-2 Model parameters of composites with delaminations embedded at depth positions and
the corresponding typical critical loads (× presents the value not existed)
分层尺寸分层位置分层间距 d0 分层扩展载荷
模型编号
(mm) （h/T）（mm）值（kN）
1 3-23 52.240
2 3-24 54.631
4 3-25 54.775
1/10 6 3-26 56.544
8 3-27 57.668
5×5
10 3-28 57.721
12 3-29 ×
1 3-30 56.303
3/20 2 3-31 ×
4 3-32 ×
1 3-33 47.234
2 3-34 49.101
4 3-35 49.148
6 3-36 49.150
1/10
8 3-37 49.157
10 3-38 50.280
12 3-39 51.183
10×10 14 3-40 52.100
1 3-41 49.082
2 3-42 59.695
4 3-43 59.885
1/5 6 3-44 60.495
10 3-45 60.513
12 3-46 60.799
14 3-47 ×
15×15 1 3-48 43.189
2 3-49 43.361
4 3-50 43.998
1/10 6 3-51 44.099
8 3-52 44.128
10 3-53 44.339
12 3-54 45.334
1 3-55 44.484
2 3-56 50.285
4 3-57 51.203
1/5 6 3-58 51.217
8 3-59 51.222
10 3-60 51.267
12 3-61 51.281
- 62 -
1 3-62 47.384
2 3-63 51.119
4 3-64 58.328
1/4
6 3-65 59.544
8 3-66 59.844
10 3-67 58.299
3/10 1 3-68 ×
3.4.1 分层屈曲模式及分层间耦合扩展行为
根据单一分层复合材料层合板的屈曲行为研究可知，含分层复合材料层合
板主要经历三个典型的分层状态：局部屈曲、整体屈曲和分层扩展。对于含双
分层的复合材料层合板，由于第二个分层的引入，其分层屈曲特性势必受到影
响。
3.4.1.1 厚度位置尺度上双分层
以厚度位置 h/T=2/20 和 4/20 处各含 10mm×10mm 的双分层复合材料层合
板为例（参数详见模型 3-1），图 3-5 所示为其层合板的面外位移 ——载荷曲线
及相应分层屈曲及分层扩展模型图。其中： FB——浅层子板局部屈曲载荷值；
FC——中间子板局部屈曲载荷值； FD——整体屈曲临界载荷值； FE——分层扩
展临界载荷值； FF——极限承载能力。随着载荷由 0 kN 增加至 FF 时，复合材
料层合板经历五个阶段。
（ 1 ）初始态：施加载荷小于 FB ，上子板、中间子板与主板均处于接触状
态；
（ 2）上子板局部屈曲：当施加载荷达到 FB（ 11.133 kN）时，上子板开始
发生屈曲， M 点与 L 点位移不发生变化， U 点与 L 点的距离增加（见图 3-5
（ a）所示）；
（ 3）中间子板局部屈曲：当载荷达到 FC（ 20.146 kN）时，中间子板开始
屈曲，主板特征点 L 点位移不变，预埋分层在中间子板上表面的投影点 M 点与
L 点间的距离增加（见图 3-5（ b）所示）；
（ 4）整体屈曲：当施加载荷增加至 FD（ 47.144 kN）时，受较厚的主板牵
制，上子板和中间子板均开始改变屈曲方向， U、 L 和 M 点开始向相同的方向
移动（见图 3-5（ c））；
（ 5）分层扩展：当施加载荷增加至 FE 时，分层屈曲导致位于 4/20 厚度位
置处的预埋分层开始扩展，随载荷增加的分层扩展示意图如图 3-6 所示；层板
最终在 FF =57.338 kN 时达到极限承载能力。
- 63 -
图 3-5 厚度位置 2/20 和 4/20 处含双分层层合板的面外位移—载荷曲线

Fig. 3-5 Load-displacement curve of composite with two delaminations embedded at 2/20 and
4/20 depth positions
2/20处分层 4/20处分层 2/20处分层 4/20处分层
(a) 50.667 kN (b) 56.847 kN
2/20处分层 4/20处分层 2/20处分层 4/20处分层
(c) 57.324 kN (d) 57.298 kN

图 3-6 厚度位置含双分层复合材料层合板分层扩展示意图
Fig. 3-6 Delamination evaluation of double delaminated composite plate
- 64 -
通过对比相同分层参数下的含单分层复合材料层合板的屈曲模式，可以定
性地获得双分层对层合板稳定性的影响。图 3-7 为 2/20 处含 10mm×10mm 单个
预埋分层复合材料层合板的载荷 —— 面外位移曲线。如图所示，在较低载荷水
平下（ 20.087 kN ），薄子板发生 “ 局部微屈曲 ” ，与局部屈曲不同，局部微屈曲
方向与随后发生的整体屈曲方向相同，其位移呈现向子板收敛的趋势，不会引
发分层扩展，不属于典型分层模态中的局部屈曲。图 3-8 所示为 4/20 处含
10mm×10mm 单个预埋分层复合材料层合板的载荷 —— 面外位移曲线。如图所
示，分层在 44.876 kN 时发生整体屈曲。
60
55 U Point
50
L Point
45
40
Load (kN)
35
30
25
20
15
10
5
0
0.0 -0.2 -0.4 -0.6 -0.8 -1.0 -1.2 -1.4
图 3-7 2/20 厚度位置处含单分层复合材料层合板的载荷—位移曲线

Fig. 3-7 Load-displacement curve for single embedded delamination at 2/20 depth position
60
55 U Point
50
L Point
45
40
Load (kN)
35
30
25
20
15
10
5
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
图 3-8 4/20 厚度位置处含单分层复合材料层合板的载荷—位移曲线
Fig. 3-8 Load-displacement curve for single embedded delamination at 4/20 depth position
- 65 -
综上所述，当 10mm×10mm 中心单分层位于 2/20 或者 4/20 厚度位置时，

复合材料层合板呈现整体屈曲的趋势，分层稳定、不发生扩展；而对于 2/20 和
4/20 厚度位置含双分层的复合材料层合板，在压缩载荷作用下先发生局部分层
屈曲，后发生整体屈曲并发生分层扩展。由此可见，厚度位置上含双分层的复
合材料层合板具有更为低的结构稳定性和分层扩展抗性。
厚度尺度上双分层的存在，使层合板结构刚度下降，在力学性能上表现为
低的结构稳定性和分层扩展抗性。其中，分层间距与结构局部刚度下降之间存
在着直接的联系，其表现出的分层屈曲及扩展特性可以反映分层间的耦合作用
行为。研究分层间耦合作用的规律对指导飞机结构件的损伤容限设计具有极为
重要的指导意义。
3.4.1.2 平面位置尺度上双分层
同厚度位置双分层相似，平面尺度上的双分层也具有复杂的分层屈曲行
为。图 3-9 所示为 2/20 厚度位置处含分层间距 d0=4 mm 的 10mm×10mm 双分层
复合材料层合板的面外位移 —— 载荷曲线及相应分层屈曲及分层扩展模型图。
其中， FB—— 中心分层区域子板局部屈曲临界载荷值； FC—— 侧分层区域子板
局部屈曲临界载荷值； FD—— 侧分层区域子板随主板发生整体屈曲； FE—— 分
层中心分层区域子板发生整体屈曲； FF—— 分层扩展临界载荷值； FG—— 层合
板极限承载能力。
随着载荷值由 0 kN 增加至 FG 过程中，复合材料层合板经历六个分层屈曲
阶段：
（ 1）初始态：施加载荷值小于 FB 时，子板与主板均处于接触状态；
（ 2）中心分层局部屈曲：当施加载荷值达到 FB 时，子板的中心分层区域
开始发生屈曲， Uc 与 L 点间的距离增加，而 Us 与 L 点间位移无明显变化（见
图 3-9（ a））；
（ 3）侧分层局部屈曲：当施加载荷值增加至 FC 时，子板的侧分层区域开
始发生屈曲， Us 与 L 点的距离增加，而 L 点的位移不发生变化（见图 3-9
（ b））；
（ 4）侧分层整体屈曲：当施加载荷达到 FD 时，子板的侧分层部分面外位
移方向改变， Us 与 L 点间的距离减少；
（ 5）中心分层整体屈曲：当施加载荷达到 FE 时，受较厚的主板牵制，子
板的中心分层区域改变屈曲方向， Uc、 Us 和 L 点向相同的方向移动（见图 3-9
（ c））；
（ 6）分层扩展：当载荷增加至 FF 时，分层屈曲最终导致中心分层下边缘
开始扩展，随载荷增加的分层扩展示意图如图 3-10 所示；层板最终在 FG 载荷
水平下达到极限承载能力。
- 66 -
由此可见，平面尺度上双分层的分层屈曲行为较单分层复杂。此外，相同
分层参数条件下的含单一分层复合材料层合板在压缩载荷下直接发生整体屈
曲，预埋分层无扩展现象发生。对比之下，很容易发现，侧分层的引入很大程
度地影响层合板预埋分层的稳定性，使双分层的复合材料层合板具有更为低的
稳定性和分层扩展抗性。
图 3-9 平面位置上双分层复合材料层合板的载荷—位移曲线
Fig. 3-9 Load-displacement curve for double embedded delaminations at the same depth position
3.4.2 分层间距对分层行为的影响
平面尺度和厚度尺度上双分层的存在，使层合板结构的局部刚度下降，在
力学性能上表现为低的稳定性和分层扩展抗性，直接影响层合板使用安全性。
探究分层间距与分层间耦合作用的关系，对飞机结构件的损伤容限设计具有重
要的指导意义。
由第 2 章结论可知，浅层分层对压缩载荷敏感，具有相对低的结构稳定
性。本节中选定浅层分层的厚度位置，通过增加第二个分层的厚度位置来达到
增加分层间距的目的。图 3-11 阐述了临界分层扩展载荷值与分层间距的关系。
如图所示，当浅层分层固定在 2/20 厚度位置处时，随着第二个分层从 4/20 厚度
位置增加至层板中面位置，即分层间距从 2 层增加至 8 层，分层扩展的临界载
- 67 -
荷值整体呈增加趋势。考虑到含相同尺寸的单个分层复合材料层合板不发生分
层扩展的行为，对于 2/20 厚度位置处含浅层分层的双分层而言，其分层间存在
作用的范围广泛，且随着分层间距的减少，分层间耦合作用增强，在力学性能
上体现为分层扩展抗性的降低。
侧分层
中心分层
(a) 49.148 kN (b) 51.236 kN
(a) 52.023 kN (b) 52.896 kN
图 3-10 平面位置含双分层复合材料层合板分层扩展示意图
Fig. 3-10 Delamination evaluation of double delaminated composite plate
当浅层分层位于 3/20 厚度位置时，随着第二个分层厚度位置的增加，层合

板屈曲模式发生变化。当分层间距在 3 个铺层厚度范围内时，分层扩展，证明
此间距范围内的分层使层合板的局部刚度低至使层合板屈曲模式发生改变的程
度，分层间存在耦合作用；当分层间距大于 3 个铺层厚度时，分层不再扩展，
分层状态稳定。考虑到含相同尺寸的单个分层复合材料层合板不发生分层扩展
行为，对于 3/20 厚度位置处含浅层分层的双分层而言，其分层间存在耦合作用
- 68 -
的区间位于 3 铺层以内。此外，当浅层分层位于更深的厚度位置时，分层不扩
展，其扩展状态与分层间距无关，分层间不存在耦合作用。
65
h1/T=2/20
60 h1/T=3/30
Delamination growth load (kN)
55
50
45
40
35
30
2 3 4 5 6 7 8
Distance between delaminations (plies)
图 3-11 分层扩展临界载荷值——分层间距关系曲线
Fig. 3-11 Variation of delamination growth load as a function of the distance between
delaminations
由此可见，分层的厚度位置影响双分层间的耦合作用行为。浅层分层间存
在较强的耦合作用，其分层扩展状态受到影响而发生变化；而较深层的分层由
于其固有的较高的分层扩展抗性，分层间存在弱的耦合作用，从分层稳定性的
角度可忽略分层间的耦合作用。
分层扩展临界载荷值与分层间距的关系曲线可以体现分层间的耦合作用行
为。如图 3-12 所示，对于 5mm、 10mm 和 15mm 的预埋分层，其分层扩展载荷
值均随着分层间距 d0 的增加而增加，但是，各分层间距下的扩展载荷值增加速
率不同。
以 4/20 处含 10mm 双分层复合材料层合板为例（见图 3-12 （ b ）②号曲
线），根据分层扩展状态及扩展临界载荷值增加速率的差异，可将分层作用范围
分为若干区域。当分层间距 d0 从 1mm 增加至 2mm 时，相应的分层扩展临界载
荷值由 49.082 kN 增加至 59.695 kN，分层扩展抗性增加幅度大，该现象说明在
2mm 的分层间距范围内存在着强的分层间耦合作用。当分层间距 d0 介于某一定
范围（ 2mm 至 12mm），分层扩展临界载荷增加速率平缓，载荷值保持在 60 kN
的载荷水平。这种发生分层扩展且分层扩展抗性水平相同的现象说明：在 2mm
至 12mm 的分层间距范围，分层间存在着耦合作用，但作用能力较弱。当分层
间距大于 12mm 时，分层间距的增加最终导致了分层扩展状态的改变：分层不
- 69 -
再扩展。考虑到上述现象同单一中心分层的扩展状态相似，上述现象说明：当
分层间距增加至一定数值后，分层间的耦合作用行为是可以忽略的。
68 h/T ratio: 2/20

Delamination growth load (kN) 64 3/20
60 No growth
No growth ①
56
52
48
44
40
36
32
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Delamination distance d 0 (mm)
(a) Delamination size: 5 mm×5 mm
68
64 Region II
Region I ② Region III
60
56 No growth
52 ③
48
44
40
36
h/T ratio: 2/20
32 4/20
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Delamination distance d0 (mm)
(b) Delamination size: 10 mm×10 mm
68 h/T ratio: 2/20
64 4/20
Region I Region II 5/20
60
Region I ④
56
Region II
52 ⑤
48
44 ⑥
40
36
32
0 2 4 6 8 10 12
Delamination distance d 0 (mm)
(c) Delamination size: 15 mm×15 mm
图 3-12 分层扩展临界载荷值——分层间距关系曲线
Fig. 3-12 Variation of delamination growth load as a function of the distance between
delaminations
因此，根据分层扩展状态和分层扩展载荷的增加速率，可以将分层耦合作
用范围分为三个区域，分别为：分层强作用区，分层弱作用区和无分层耦合作
用区域。
- 70 -
其中，各作用区域的范围受到分层尺寸的影响。以 4/20 厚度位置处的分层

为例，对于 10mm 的预埋分层，分层间存在耦合作用的范围为 12mm ；对于
15mm 的预埋分层，在整个层板的范围内均存在耦合作用。总而言之，随着分
层尺寸的增加，分层间存在耦合作用的范围区间增加。特别是，对于分层尺寸
为 5mm 的小分层，分层间的耦合作用可以忽略。
此外，分层厚度位置同样影响分层间耦合作用的范围。以 10mm×10mm 的
预埋分层为例（图 3-12（ b）），当分层位于浅层位置 2/20 处时，分层间耦合作
用的范围广泛，整个层合板的范围内均存在耦合作用；当分层位于较深层厚度
位置 4/20 处时，分层间耦合作用范围下降至 12mm；当分层厚度位置大于 4/20
时，分层间无耦合作用。
3.4.3 分层厚度位置对分层行为的影响
在第 2 章中，含单分层的复合材料层合板的分层行为受到分层厚度位置的
影响。本章中，着重针对厚度尺度和平面尺度上的双分层，研究厚度位置对其
分层扩展行为的影响，以便全面地分析分层扩展行为的影响因素 —— 分层厚度
位置因素。
对于厚度位置上含双分层的复合材料层合板，可以固定双分层间距、视两
个分层为整体，通过调整双分层整体所在的厚度位置，分析其力学性能的变
化。图 3-13（ a）、（ b）和（ c）所示为分层间距分别为 2 层、 3 层和 4 层时含
10mm 预埋分层的复合材料层合板的特征载荷值随分层厚度位置变化的关系曲
线。
如图 3-13（ a）所示，该关系图可分为两部分，在 I 区域，双分层均位于浅
层位置（第一个分层分别位于 2/20 和 3/20 厚度位置处，第二个分层分别位于
4/20 和 5/20 厚度位置处），层合板在 14 kN 的载荷水平下发生局部屈曲，在 55
kN 的载荷水平下分层扩展，最终在 60 kN 的载荷水平下达到极限承载能力。其
分层屈曲过程经历局部屈曲、整体屈曲及分层扩展过程，分层扩展载荷值接近
整体屈曲载荷值。而当组合分层所在厚度位置增加，层合板的屈曲模式发生变
化。如图中 II 区域所示，层合板仅发生整体屈曲，并且，整体屈曲的载荷水平
明显高于浅层位置处双分层的局部屈曲载荷水平，相应层合板的结构稳定性
高。
分层间距为 3 层的层合板分层行为同上述类似，如图 3-13（ b）所示。当分
层位置位于浅层时（第一个分层位于 3/20 及更浅层厚度位置时），层合板发生
局部屈曲、整体屈曲和分层扩展的分层行为。而当双分层厚度位置继续增加
时，层合板仅发生整体屈曲。此外，对于分层间距为 4 层的层合板，虽然第一
个分层位于浅层位置 3/20 处，但由于第二个分层位于较深层位置 7/20 处，层合
- 71 -
板只发生整体屈曲，且其承载能力随着分层厚度位置的增加呈增加趋势。
70
Local buckling
60 Delamination growth
Critical loads (kN) 50
Loading capacity
40
30
20
10
0
2 3 4 5 6 7
Depth position of the first delamination (plies)
(a) 分层间距为 2 层
80
Local buckling
70
Delamination growth
60 Loading capacity
Critical load (kN)
50
40
30
20
10
0
3 4 5 6
(b) 分层间距为 3 层
80
Loading capacity
70
60
Critical load (kN)
50
40
30
20
10
0
3 4 5 6
(c) 分层间距为 4 层
图 3-13 分层屈曲及扩展的临界载荷值—分层厚度位置关系曲线
Fig. 3-13 Comparison among local buckling load, delamination growth load and loading capacity
as a function of depth position
综上所述，厚度位置上的第一个分层和第二个分层的厚度位置都对分层行
为具有重要的影响，只有两个分层均位于浅层位置（ h/T≤6/20 ）时，含双分层
- 72 -
的层合板才会具有低的结构稳定性和分层扩展抗性。而双分层中仅有一个分层
位于浅层位置的层合板则只发生整体屈曲，证明层合板具有高的分层扩展抗性
和结构稳定性。
图 3-14 所示为分层扩展临界载荷值随分层厚度位置变化的关系曲线。如图
所示，分层扩展临界载荷值随着分层厚度位置的增加而增加。由于 15mm 分层
尺寸相对较大，其分层扩展抗性相对较低，在 2/20、 4/20 和 5/20 厚度位置处分
层均扩展，在其相应的分层扩展载荷 —— 分层厚度位置关系曲线中可以最明显
地观察到上述的的分层扩展载荷随分层厚度位置增加的现象，见图 3-14（ c）。
此外，对于 5mm 分层，图 3-14（ a），位于 2/20 厚度位置时，预埋分层在
间距为 10mm 范围内均发生扩展；当分层位于 3/20 厚度位置时，预埋分层仅在
间距为 1mm 范围内才发生扩展；而当分层厚度位置继续增加时，即便分层间距
接近于零，分层仍保持稳定状态，不发生扩展。在图 3-14（ b）的含 10mm 预
埋分层的层合板中发现了相似的现象：当分层厚度位置大于 4/20 时，在压缩载
荷作用下预埋分层不再扩展。
66
64 (a) Delamination size: (b) Delamination size: (c) Delamination size:

Critical load of delamination growth (kN)
5 mm×5 mm 10 mm×10 mm 15 mm×15 mm

62
60
58
56
54
52
Distance between
50 delaminations
1 mm
48
2 mm
46 4 mm
6 mm
44
8 mm
42 10 mm
12 mm
40
0.1 0.2 0.1 0.2 0.1 0.2 0.3
Delamination depth position
图 3-14 分层扩展载荷值——分层厚度位置关系曲线
Fig. 3-14 Delamination growth load versus delamination depth position curves for (a) 2
plies delamination distance (b) 3 plies delamination distance and (c) 4 plies delamination
distance
由此可以获得同含单一分层层合板相似的结论：浅层厚度位置处含双分层
的复合材料层合板具有低的分层扩展抗性。厚度位置是影响分层扩展状态的重
要因素之一。
- 73 -
3.4.4 分层尺寸对分层行为的影响
图 3-15 所示为平面位置上含双分层复合材料层合板的分层扩展临界载荷值
随分层尺寸变化的关系图。分层扩展临界载荷值均随着分层尺寸的增加而降
低。以 2/20 厚度位置的双分层为例（图 3-15（ a））， 15mm 预埋分层的扩展载
荷水平最低，约为 44 kN； 10mm 预埋分层的扩展水平居中，约为 50 kN； 5mm
预埋分层的扩展水平最高，约为 55 kN 。此外，分层扩展状态还受到分层尺寸
的影响。以 4/20 厚度位置处的分层为例，如图 3-15（ b）所示， 5mm 分层在压
缩载荷作用下状态稳定，不发生扩展；而当分层尺寸增加到 15mm 时，分层状
态改变，分层开始扩展。而对于 5/20 厚度位置处的分层，如图 3-15 （ c ）所
示，只有分层尺寸达到 15mm 时分层才开始扩展。其原因可以归结为屈曲模式
的转变。随着分层尺寸的增加，层合板的屈曲模式从直接发生整体屈曲转变为
发生局部屈曲，而分层屈曲模式直接影响分层扩展状态。综上所述，双分层的
尺寸对分层扩展行为具有重要的影响，并且，在第 2 章中获得了类似的结论。
66
64 (a) Depth position: 2/20 (b) Depth position: 4/20 (c) Depth position: 5/20
Critical load of delamination growth (kN)
62
Distance between
60
delaminations
58
1 mm
56
2 mm
54 4 mm
52 6 mm
50 8 mm
48 10 mm
46 12 mm
44
42
40
38
36
34
32
30
5 10 15 5 10 15 5 10 15
图 3-15 分层扩展临界载荷值——分层尺寸关系曲线
Fig. 3-15 Delamination growth load versus delamination size a0 curves for (a) 2/20 depth
position (b) 4/20 depth position and (c) 5/20 depth position correspondingly
3.5 本章小结
本章中，将基于内聚力模型的有限元方法成功地应用于双分层虚拟试验研
究，通过建立复杂分层参数下的数值模型，利用胶层单元对试验上难以实现的
厚度尺度和平面尺度上双分层扩展行为进行预测，通过开展分层间耦合作用关
系的系统研究所获得的结论可归纳为：
- 74 -
（ 1）含双分层的层合板结构相对于单分层具有更为低的局部刚度，在力学
性能上表现为低的稳定性和分层扩展抗性；并且，第二个分层的存在，使层合
板的屈曲及分层扩展行为更为复杂。
（ 2）厚度位置上分层的位置和间距与结构局部刚度下降之间存在着直接的
联系，其表现出的分层屈曲及扩展特性可以反映分层间的耦合作用行为：浅层
分层间具有强的耦合作用，其分层扩展状态受到影响而发生变化；而较深层的
分层由于其固有的较高的分层扩展抗性，分层间存在弱的耦合作用，从分层稳
定性的角度可忽略分层间的耦合作用。
（ 3）平面位置上分层间的耦合作用存在着距离效应，根据分层扩展状态和
扩展载荷的增加速率，分层作用区域可分为：分层强作用区，分层弱作用区和
无分层耦合作用区域。此外，各作用区域的范围受到分层尺寸及厚度位置的影
响：浅层位置处的较大尺寸分层间存在耦合作用的平面范围最为广泛。
（ 4）厚度位置是影响分层扩展状态的重要因素：浅层厚度位置处的双分层
具有低的分层扩展抗性，特别是对于厚度位置上的双分层，只有两个分层均位
于浅层位置（ h/T≤6/20 ）时，含双分层的层合板才会具有低的结构稳定性和分
层扩展抗性。而双分层中仅有一个分层位于浅层位置的层合板则只发生整体屈
曲，证明层合板具有高的分层扩展抗性和结构稳定性。
（ 5）双分层的尺寸对分层扩展行为具有重要的影响，同单一分层类似，大
尺寸的分层具有低的稳定性及分层扩展抗性。
- 75 -
第4章复合材料层合板分层疲劳扩展行为试验研究
4.1 引言
如前所述，在压缩载荷作用下，含预埋分层的层合板具有低的结构稳定
性，常在较低的载荷水平下发生局部屈曲继而引发分层扩展，降低结构的承载
能力。但是，工程应用的结构件通常不是一次性的消费品，其载荷形式常是周
期性的、往复的循环载荷。当结构件经历重复的屈曲及卸载过程，将发生分层
前缘损伤的累积过程，即便未满足静态下的分层扩展准则，预埋分层也会因为
损伤的累积作用而扩展，如此给结构的使用带来巨大的安全隐患。因此，完善
压缩疲劳载荷作用下的分层扩展行为研究，对结构件的设计及相许用容限的制
定具有重要意义。
针对上述问题，本章从试验的角度研究压缩疲劳载荷作用下复合材料层合
板的分层扩展特性，包括分层扩展速率 da/dN 和分层稳定长度 lstable。采用有限
元方法计算分层前缘的应变能释放率，定量地分析载荷水平、分层尺寸和厚度
位置等因素对分层疲劳扩展行为的影响。采用扫描电镜对分层扩展路径的微观
形貌进行表征，并从微观结构的角度对分层扩展行为机制进行分析。
4.2 试验件制备及分层疲劳试验
4.2.1 层合板试验件的制备
采用同第二章相同的方法制备铺层顺序为 [45/0/-45/0/45/90/-45/0/45/0]s 的
T700/TDE85 环氧复合材料层合板。在手工铺设过程中，分别在 2/20、 4/20 和
6/20 厚度位置处置入贯穿型聚四氟乙烯薄膜（厚度为 0.01 mm），并采用热压法
成型工艺进行固化。
采用 EXAKT 311CL 金刚石带式复合材料切割机将层合板裁切为
200mm×25mm 的试样，使用 J39 粘合剂在试样两端粘贴加强片，确保有效试样
尺寸为 100mm×25mm 且分层位于有效测试范围的中心位置。
4.2.2 分层疲劳试验
在静承载能力的研究过程中，我们选用力形式载荷并获得了分层因素对承
受载荷的系统性影响。根据研究结果，分层一旦发生扩展，复合材料层合板的
承载能力将随着分层的扩展而降低。因此，当施加载荷为循环载荷时，如果采
用力形式加载，在分层扩展后，层合板的整体承载能力降低，而继续采用超过
现有层合板承载能力的力载荷（固定值）加载将会导致分层扩展后层合板的不
- 76 -
第 4 章复合材料层合板分层疲劳扩展行为试验研究
稳定屈曲及持续的不稳定扩展状态，该现象与工程应用状态不符，且考虑飞机
用复合材料在实际使用环境中是受到疲劳位移加载，故基于疲劳载荷作用下的
研究将集中采用恒定位移进行加载。
分层疲劳试验在 MTS 电液伺服试验机上完成。施加压 - 压疲劳载荷，在装
夹试样时利用标称样块定位试样的中轴位置，以保证试样的精确对中。采用
CCD 摄像机及图像记录软件实时跟踪分层扩展路径，试验装置及分层路径监测
如图 4-1）所示。加载频率为 f=5Hz，载荷比 R=δmin/δmax=10。根据不同载荷水
平，加载位移的幅值分别为 0.15mm、 0.2mm、 0.3mm 和 0.4mm。每加载 1000
循环，暂停试验机，利用分层路监测系统对分层尺寸进行原位测量。
Delamination tip
b) Computer system with frame crabbing

and video recoding capabilities to follow
a) Fatigue testing equipment with delamination path
图 4-1 分层疲劳试验及其扩展路径监测系统示意图
Fig. 4-1 Fatigue testing system
4.2.3 C 扫描无损检测
图 4-2 所示为 Sonoscan 公司生产的超声浸水 C 扫描检测系统。针对纤维增
强复合材料层合板，采用 30 MHz 脉冲接收探头，在保证能量通过测试件的前
提下，提高收集图像的精度。
在本试验中，根据原位数据采集的分层扩展尺寸信息，不定期地暂停试
验，采用超声浸水 C 扫描对加载试样进行检测，以获得更为直观的分层扩展图
像。
- 77 -
图 4-2 超声浸水 C 扫描检测系统

Fig. 4-2 C-scan inspection equipment
4.3 应变能释放率的计算
分层扩展的原动力是应变能释放率的累积。应变能释放率的计算对分层疲
劳扩展行为的分析具有重要的理论意义。压 - 压疲劳试验得到的能量释放率是混
合型能量释放率，而非单一的 I 型、 II 型或 III 型能量释放率。混合型能量释放
率一般采用数值模拟的方法获得各分量值。
4.3.1 虚裂纹闭合技术（VCCT）
虚裂纹闭合技术是一种简单实用的计算能量释放率的方法。该技术假设裂
纹扩展某一微小范围 Δa 时，其应变能释放率等同于将该裂纹闭合所需的外力
功，可以表示为：
a +Δa
1
G= lim
2 Δ a Δa → 0 ∫
a
σ ⋅ Δuda （ 3-1）
其中， Δu 是裂纹扩展某一微小范围 Δa 后裂纹面的位移差， σ 为裂纹扩展

前节点表面应力。由此可见， VCCT 法的中心思想是利用裂纹尖端的节点应力
和裂纹前缘节点的相对位移差来计算应变能释放率。
对于 I 型裂纹，裂纹扩展（ i→j）与裂纹闭合（ j 点）间的相关性如图 4-3
所示。相应节点力及位移差可见图 4-4，其应变能释放率可由如下公式计算：
1
GI = (v1,6 ⋅ Fv ,2,5 ) （ 3-2）
2bd
其中， GI 是 I 型能量释放率， b 是单元宽度， d 是裂纹尖端单元长度， Fv,2,5
是 2 点和 5 点间垂直方向节点力， v1,6 是 1 点和 6 点间垂直方向位移差。
- 78 -
图 4-3 虚裂纹闭合技术有限元方法
Fig. 4-3 Virtual Crack Closure Technique
图 4-4 VCCT 法计算应变能释放率示意图

Fig. 4-4 Loads and displacements in Virtual Crack Closure Technique in local coordinate
system
采用同样方法可以获得 II 型和 III 型应变能释放率：

1
GII = (u1,6 ⋅ Fu ,2,5 ) （ 3-3）
2bh
1
GIII = ( w1,6 ⋅ Fw,2,5 ) （ 3-4）
2dh
其中， h 是单元宽度， Fu,2,5 是 2 点和 5 点间水平方向节点力，u1,6 是 1 点和
6 点间水平方向位移差， Fw,2,5 是 2 点和 5 点间 z 方向节点力， w1,6 是 1 点和 6
点间 z 方向位移差。总能量释放率可由各能量释放率分量加和求得：
GT = GI + GII + GIII （ 3-5）
4.3.2 计算结果与分析
针对本章涉列的含预埋分层层合板，采用 ABAQUS 通用有限元软件对轴向
压缩试验进行数值模拟，获得如表 4-1 所示的应变能释放率分量信息。
- 79 -
表 4-1 应变能释放率
Table 4-1 Strain energy release rate
载荷 δmax 分层尺寸分层位置 GI GII GIII GT
编号
(mm) (mm) h/T (N/mm) (N/mm) (N/mm) (N/mm)
1 0.15 25 2/20 0.006808 0.07436 0.005789 0.086957
2 0.2 25 2/20 0.004769 0.166403 0.015389 0.186561
3 0.2 27 2/20 0.003119 0.146874 0.012912 0.162905
4 0.2 29 2/20 0.002379 0.131945 0.011338 0.145662
5 0.2 31 2/20 0.000828 0.11298 0.010249 0.124057
6 0.2 33 2/20 0.000712 0.103135 0.009038 0.112885
7 0.2 35 2/20 0.000248 0.086268 0.00782 0.094336
8 0.2 37 2/20 0.000817 0.080377 0.007739 0.088933
9 0.2 39 2/20 0.000337 0.056329 0.005124 0.06179
10 0.3 15 2/20 0.169999 0.558823 0.087059 0.815881
11 0.3 17 2/20 0.122 0.559501 0.135003 0.816504
12 0.3 19 2/20 0.099001 0.522 0.085001 0.706002
13 0.3 21 2/20 0.0724 0.45075 0.0682 0.59135
14 0.3 23 2/20 0.049699 0.389926 0.054997 0.494622
15 0.3 25 2/20 0.0298 0.370276 0.049978 0.450054
16 0.3 27 2/20 0.01335 0.27045 0.035371 0.319171
17 0.3 29 2/20 0.008879 0.250202 0.03395 0.293031
18 0.3 31 2/20 0.00555 0.174748 0.023548 0.203846
19 0.3 33 2/20 0.00857 0.158923 0.023468 0.190961
20 0.3 35 2/20 0.006939 0.115579 0.017254 0.139772
21 0.3 37 2/20 0.008501 0.093604 0.015067 0.117172
22 0.3 39 2/20 0.007471 0.067344 0.010862 0.085677
23 0.3 25 4/20 0.20384 0.460958 0.118742 0.78354
24 0.3 35 4/20 0.19145 0.283999 0.121357 0.596806
25 0.3 43 4/20 0.17486 0.138804 0.081927 0.395591
26 0.3 45 4/20 0.153859 0.098801 0.065746 0.318406
27 0.3 49 4/20 0.133769 0.049614 0.050462 0.233845
28 0.3 53 4/20 0.12691 0.027277 0.031538 0.185725
29 0.3 55 4/20 0.136501 0.018868 0.015107 0.170476
30 0.3 25 6/20 0.234876 0.534234 0.149295 0.918405
31 0.3 30 6/20 0.208104 0.505989 0.15333 0.867423
32 0.3 35 6/20 0.206448 0.49227 0.167049 0.865767
33 0.3 40 6/20 0.179952 0.436587 0.171084 0.787623
34 0.3 45 6/20 0.148212 0.420447 0.164628 0.733287
35 0.3 50 6/20 0.106812 0.399465 0.158979 0.665256
36 0.3 55 6/20 0.075624 0.380097 0.146874 0.602595
37 0.3 60 6/20 0.0345 0.332484 0.141225 0.508209
38 0.3 65 6/20 0.011316 0.3228 0.133155 0.467271
39 0.3 70 6/20 0.00828 0.29859 0.117822 0.424692
40 0.4 25 2/20 0.00828 0.520192 0.053746 0.582218
41 0.4 27 2/20 0.004913 0.423675 0.044143 0.472731
42 0.4 29 2/20 0.004499 0.341603 0.03688 0.382982
- 80 -
43 0.4 31 2/20 0.004267 0.272766 0.03107 0.308103

44 0.4 33 2/20 0.004267 0.216115 0.026195 0.246577
45 0.4 35 2/20 0.004361 0.168663 0.021789 0.194813
46 0.4 37 2/20 0.004546 0.128313 0.017754 0.150613
47 0.4 39 2/20 0.00483 0.094984 0.013905 0.113719
图 4-40 所示为不同载荷水平下，应变能释放率总量 GT 随分层扩展变化的

比较图。在较高载荷水平下，分层前缘的应变能释放率要明显高于较低载荷水
平的应变能释放率。但随着分层的扩展，不同载荷水平下分层前缘的应变能释
放率均呈下降趋势并向零点收敛。
1.0
Total strain energy release rate GT (N/mm)
0.9
0.8 dmax= 0.4 mm

0.7
0.6
0.5 dmax= 0.3 mm

0.4
0.3
0.2
dmax= 0.2 mm
0.1
20 24 28 32 36 40 44
Delamination length (mm)
图 4-40 不同载荷水平下，总能量释放率随分层扩展变化比较图
Fig. 4-40 Variation of the total energy release rate GT during delamination growth for different
loading levels
图 4-10， 4-11 和 4-12 所示为 0.3mm 载荷水平下，分层分别位于 2/20、

4/20 和 6/20 厚度位置时，分层前缘各应变能释放率分量比率 GI/GIC， GII/GIIC 和
GIII/GIIIC 随分层扩展的变化示意图。
不同厚度位置处，各应变能释放率分量的比率存在差异。对于 2/20 厚度位
置处的分层， II 型应变能释放率占主要部分， GII/GIIC 高于 GI/GIC；而对于 4/20
厚度位置处的分层， I 型应变能释放率占主要部分， GI/GIC 高于 GII/GIIC 。上述
能量释放率比率变化的原因可归结为屈曲模式的变化。对于厚度较薄的子板，
由于很容易被主板牵制，所以在子板局部屈曲的同时，常受到主板整体屈曲的
牵制，发生混合屈曲，在能量释放率的角度表现为 II 型分量较高（图 4-10）。
而对于较厚的子板，子板在局部屈曲同时，其抵抗牵制的能力提高，从能量释
放率的角度表现为 I 型分量较高的现象（图 4-11）。
- 81 -
1.0
0.9
0.8
Normalized fracture energy GIImax/GIIC
0.7
0.6
0.5
GImax/GIC
0.4
0.3
0.2
0.1
GIIImax/GIIIC
0.0
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
图 4-10 2/20 厚度位置处分层前缘应变能释放率比率随分层扩展变化示意图

Fig. 4-10 Comparison among normalized fracture energy GImax/GIC, GIImax/GIIC and GIIImax/GIIIC
during delamination growth for h/T=2/20
1.0
0.9
0.8
Normalized fracture energy
GImax/GIC
0.7
0.6
0.5
GIImax/GIIC
0.4
0.3
0.2
0.1 GIIImax/GIIIC
0.0
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
- 82 -
1.0
0.9 GI/GIC
0.8
Normalized fracture energy

0.7
0.6
0.5
GII/GIIC
0.4
0.3
GIII/GIIIC
0.2
0.1
0.0
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70

此外，各应变能释放率分量的比率还随着分层的扩展而发生改变。如图 4-
12 所示，对于 6/20 厚度位置处的分层，其 I 型应变能释放率分量的下降速率明
显高于 II 型与 III 型分量。随着分层扩展的进行，占能量释放率主要部分的分
量从最初的 I 型变为之后的 II 型，这种能量释放率比率的变化是由于分层扩展
过程中层合板屈曲模式发生转变而引起。在分层起始扩展阶段，子板的局部屈
曲表现为 I 型分量高的现象；而随着分层的扩展，层板刚性下降，子板局部屈
曲的同时不可避免地伴随着层板的整体屈曲，当分层达到一定尺寸时，层合板
发生混合屈曲，在能量角度上表现为 II 型分量将高于 I 型分量。
对于我们所研究的带铺层角的层合板，在轴向压缩载荷的作用下 45° 铺层
将产生沿纤维方向的偏轴应力，其面内正轴分量在分层前缘处位移累积将体现
为 II 型和 III 型应变能释放率。正因为如此，在单向层合板研究中常被忽略的
III 型应变能释放率，在本研究中， GIII 的作用是绝不可以忽略的。
4.4 试验结果与分析
分层扩展速率是用于描述循环加载条件下，分层扩展状态的重要指标。分
层疲劳扩展速率可用式 da/dN 表示，其中 a 是分层实时长度， N 是循环周次。
本节将对试验结果进行总结与分析，详细讨论影响分层扩展速率的三个主要因
素：载荷水平、分层尺寸和厚度位置等。
- 83 -
4.4.1 不同加载水平
为了避免分层扩展后层合板的不稳定屈曲及持续的不稳定扩展状态，必需
根据层合板的静承载能力来制定疲劳加载范围。图 4-5 所示为 2/20 厚度位置处
含 25mm 贯穿分层复合材料层合板的载向位移载荷值 ——面外位移曲线。选取
疲劳载荷值需高于局部屈曲载荷，且低于分层扩展临界载荷值。针对本节研
究，我们分别选取 0.15mm、 0.2mm、 0.3mm 和 0.4mm 的压缩位移载荷水平，
对具有相同尺寸及厚度位置的贯穿分层复合材料层合板进行压-压疲劳测试
（ 2/20 处含 25mm 贯穿分层）。
0.7
U 点
L 点
0.6
轴向位移载荷值 (mm)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
-0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8
面外位移 (mm )
图 4-5 2/20 处含 25mm 贯穿分层层合板的轴向载荷——面外位移示意图

Fig. 4-5 Load-displacement curve of composite plate with 15mm delamination
结合 CCD 摄像机及 C 扫描无损检测实时测量循环加载过程中的分层尺

寸。图 4-6， 4-7， 4-8 和 4-9 所示分别为 0.15mm， 0.2mm， 0.3mm 和 0.4mm 疲
劳载荷作用过程中的分层 C 扫描图像。统计分层尺寸 a 和循环周次 N 如表 4-2
所示。绘制分层疲劳扩展长度随循环周次变化的 a-N 曲线，分层扩展速率随加
载周次变化的 da/dN-N 曲线和分层扩展速率随分层尺寸变化的 da/dN-a 曲线分
别如图 4-10， 4-11 和 4-12 所示。
在 0.15mm 载荷水平下，预埋分层状态稳定，加载至 500000 次时分层尚未
扩展；继续加载直至 1000000 次时，分层才呈现扩展趋势，分层扩展 C 扫描形
貌如图 4-6 所示。当载荷水平达到 0.2mm 及更高时，预埋分层均呈现扩展的状
态，如图 4-7， 4-8 和 4-9 所示。
- 84 -
表 4-2 不同载荷水平下分层尺寸及循环周次统计表
Table 4-2 Statistics of cyclic number and the corresponding delamination size under different
loading levels
加载位移 0.15 mm 加载位移 0.2 mm 加载位移 0.3 mm 加载位移 0.4 mm
N a N a N a N a
(104 cycles) (mm) (104 cycles) (mm) (104 cycles) (mm) (104 cycles) (mm)
0 25 0 25 0 25 0 25
0.5 25 0.5 26.2 0.5 28 0.5 30
1 25 1 27.1 1 29.7 1 32
5 25 2 28.5 1.5 31.2 1.5 33
10 25 3 29.5 2 32 2 34
50 25 4 30.5 3 33.1 3 35.4
100 26 5 31.4 4 34.2 5 36.4
6 31.8 5 35 7 37.1
9 32.7 6 35.6 9 37.8
12 33.5 7.5 36.2 13 38.4
16.5 33.9 10 37 16 38.7
30 34.2 12 37.2 19 39
14 37.3 23 39.3
20 37.6 35 39.9
24 37.8
36 38
图 4-6 0.15mm 载荷水平下 C 扫描图像图 4-7 0.2mm 载荷水平下 C 扫描图像

Fig. 4-6 C-scan images when δmax=0.15mm Fig. 4-7 C-scan images when δmax=0.2mm
a) 0 cycles, b) 10×104 cycles, c) 50×104 a) 0 cycles, b) 5×104 cycles, c) 12×104
cycles cycles
- 85 -
图 4-8 0.3mm 载荷水平下 C 扫描图像图 4-9 0.4mm 载荷水平下 C 扫描图像

Fig. 4-8 C-scan images when δmax=0.3mm Fig. 4-9 C-scan images when δmax=0.4mm
a) 0 cycles, b) 5×104 cycles, c) 12×104 a) 0 cycles, b) 5×104 cycles, c) 13×104
cycles cycles
在不同的载荷水平下，分层呈现相同的扩展趋势：随着循环周次的增加，
预埋分层的尺寸增加，如图 4-10 所示；而分层扩展速率逐渐放缓，直至收敛于
0，达到稳定状态，如图 4-11 所示。但是，对于不同的载荷水平，分层起始扩
展时的速率却有着相当的差别。分层起始扩展速率随载荷水平的提高而增加。
对于 0.2mm 载荷水平，分层起始扩展速率为 2.2 mm/104 循环，对于 0.3mm 载
荷水平，起始扩展速率为 6 mm/104 循环，当载荷水平增加至 0.4mm 时，起始
扩展速率增加至 10 mm/104 循环。当循环周次由 0 增加到 50000 次时，分层扩
展速率均下降到 0.5 mm/104 循环，不同加载位移下的分层扩展速率在循环至
50000 次时趋于一致。
此外，至一定的循环周次后，分层尺寸将稳定在一个值，将分层扩展速率
接近于零时的值称为稳定分层尺寸 lstable。对于初始尺寸相同的预埋分层，在不
同的加载位移作用下，稳定分层尺寸具有相当的差别。分层稳定尺寸随载荷水
平的提高而增加，如图 4-12 所示，当加载位移为 0.2 mm 时，分层稳定尺寸为
34 mm；当加载位移增加到 0.3 mm 时，分层稳定尺寸为 38 mm；加载位移为
0.4 mm 时，分层稳定尺寸为 39 mm。
根据前述的能量释放率理论，有较高载荷水平下，分层前缘处于较高水平
的能量释放率状态，分层扩展具有更为容易发生的扩展趋势。上述原理解释了
在较高载荷水平下，分层扩展速率和分层稳定尺寸值较高的现象。此外，分层
扩展速率随着分层尺寸的增加而下降，即分层需要更多周次的循环来完成扩
- 86 -
展，同时解释了分层扩展速率随分层扩展而下降的现象。
42
40
38
分层长度 a (mm)
36
34
32
30
dmax=0.4 mm
28 dmax=0.3 mm
dmax=0.2 mm
26
0 10 20 30 40
加载周次 N (104 cycles)
图 4-10 不同载荷水平的 a-N 曲线对比图
Fig. 4-10 Comparison of a-N curve among different loading levels
dmax=0.4 mm
分层扩展速率 da/dN (mm/104 cycles)
10
dmax=0.3 mm
dmax=0.2 mm
8
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
4
图 4-11 不同载荷水平的 da/dN-N 曲线对比图
Fig. 4-11 Comparison of da/dN-N curve among different loading levels
- 87 -
图 4-12 不同载荷水平的 da/dN-a 曲线对比图

Fig. 4-12 Comparison of da/dN-a curve among different loading levels
4.4.2 不同分层尺寸
为了研究分层尺寸因素对分层扩展行为的影响，我们选取 2/20 厚度位置处
的含不同尺寸预埋分层试验件（分层尺寸分别为 15mm, 20mm 和 25mm），在
0.3mm 加载水平下开展分层疲劳扩展试验。
寸。预埋分层尺寸为 15mm 和 20mm 的试验件在疲劳载荷作用下的分层 C 扫描
图像分别如图 4-13 和 4-14 所示，预埋尺寸为 25mm 分层的试验件 C 扫描图像
详见前述图 4-8 所示。统计分层尺寸 a 和循环周次 N 如表 4-3 所示。绘制分层
疲劳扩展长度随循环次数变化的 a-N 曲线如图 4-15 所示。分层扩展速率随加载
周次变化的 da/dN-N 曲线如图 4-16 所示。分层扩展速率随分层尺寸变化的
da/dN-a 曲线如图 4-17 所示。
表 4-3 不同尺寸预埋分层时分层疲劳扩展数据统计表
Table 4-3 Statistics of cyclic number and the corresponding delamination size for delaminations
with different embedded sizes
预埋 15 mm 分层预埋 20 mm 分层预埋 25 mm 分层
N a N a N a
(104 cycles) (mm) (104 cycles) (mm) (104 cycles) (mm)
0 15 0 20 0 25
0.5 19 1 27 0.5 28
1 22 2 30.8 1 29.7
2 24 3 31.9 1.5 31.2
3 26.5 4 32.5 2 32
4 27.5 6 33 3 33.1
- 88 -
6 28.3 8 33.4 4 34.2

12 28.9 11 33.9 5 35
20 29.5 14 34.3 6 35.6
18 34.6 7.5 36.2
25 35 10 37
12 37.2
14 37.3
20 37.6
24 37.8
36 38
图 4-13 预埋 15mm 分层的 C 扫描图像图 4-14 预埋 20mm 分层的 C 扫描图像

Fig. 4-13 C-scan images for 15 mm Fig. 4-14 C-scan images for 20 mm
embedded delamination a) 0 cycles, b) embedded delamination a) 0 cycles, b)
1×104 cycles, c) 4×104 cycles, d) 20×104 2×104 cycles, c) 4×104 cycles, d) 25×104
不同初始分层尺寸下的疲劳扩展长度随循环次数的变化趋势一致，分层均
随循环次数的增加而进行扩展，如图 4-15 所示。分层扩展速率也均随循环次数
的增加而下降，如图 4-16 所示，且至一定循环周次后，分层扩展速率趋于一
致，均收敛于零速率。但是，不同尺寸预埋分层的初始扩展速率却有着相当的
差别。如图 4-16 所示，初始分层尺寸为 15mm 时，分层起始扩展速率为 8
mm/104 循环； 20mm 初始分层尺寸时，分层起始扩展速率为 7 mm/104 循环；当
- 89 -
初始分层尺寸增加到 25mm 时，分层起始扩展速率下降到 6 mm/104 循环。可

见，较小尺寸的预埋分层具有更为大的起始扩展速率，但尺寸较小的预埋分
层，分层扩展至稳定状态下的分层长度却较小。
40
36
分层长度 a (mm)
32
28
24
分层长度
20
15mm
20mm
16 25mm
0 5 10 15 20 25 30 35 40
图 4-15 不同载荷水平的 a-N 曲线对比图
Fig. 4-15 Comparison of a-N curve among different loading levels
9
分层初始长度
8 15mm
20mm
7
25mm
6
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
4
图 4-16 不同载荷水平的 da/dN-N 曲线对比图

Fig. 4-16 Comparison of da/dN-N curve among different loading levels
如图 4-17 所示，初始尺寸为 15mm 的预埋分层，其稳定尺寸为 30 mm；初

始尺寸为 20 mm 的预埋分层，其稳定尺寸为 35 mm；当初始分层尺寸为 25 mm
时，分层稳定尺寸增加至 38 mm。根据 K. Shivakumar，层合板的断裂韧性在分
层扩展过程中呈现增加趋势 [149] ，对于预埋尺寸为 15mm 的分层，在其扩展
- 90 -
10mm 后达到 25mm 的过程中，材料体系的断裂韧性较初始值增加。因此，较

初始预埋 25mm 的分层，扩展后达到 25mm 的分层具有更高的疲劳扩展抗性，
其分层更容易达到稳定状态。这也正解释了上述现象，也即，被置入相同厚度
位置处的较大尺寸分层比较小尺寸分层具有更大的分层稳定尺寸。
10
9
Initial delamination length (mm)
15mm 20mm 25mm
8
da/dN (mm/104 cycles)
0
15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
图 4-17 不同载荷水平的 da/dN-a 曲线对比图
Fig. 4-17 Comparison of da/dN-a curve among different loading levels
4.4.3 不同厚度位置
为了研究厚度位置因素对分层疲劳扩展行为的影响，我们选取不同厚度位
置处含 25mm 分层的试验件（厚度位置分别为 2/20, 4/20 和 6/20），在 0.3mm 加
载水平下开展分层疲劳扩展试验。
寸。分层厚度为 2/20 的试验件 C 扫描图像详见前述图 4-8 所示， 4/20 和 6/20
的试验件在疲劳载荷作用下的分层 C 扫描图像分别如图 4-18 和 4-19 所示。统
计分层尺寸 a 和循环周次 N 如表 4-4 所示。绘制分层疲劳扩展长度随循环次数
变化的 a-N 曲线如图 4-20 所示。分层扩展速率随加载周次变化的 da/dN-N 曲线
如图 4-21 所示。分层扩展速率随分层尺寸变化的 da/dN-a 曲线如图 4-22 所示。
不同厚度位置处的分层，分层均随循环次数的增加而扩展，如图 4-20 所
示。且分层扩展速率也均随循环次数的增加而下降，如图 4-21 所示，达到一定
循环周次后，分层扩展速率趋于一致，均收敛于零速率，对于 2/20 处的分层，
循环 10×104 次时，分层扩展速率达到 0.1mm/104，而对于较深位置 4/20 和 6/20
处的分层，循环周次需高于 20×104 次，分层扩展速率才能达到 0.1mm/104。
- 91 -
图 4-18 2/20 处分层扩展 C 扫描图像图 4-19 2/20 处分层扩展 C 扫描图像

Fig. 4-18 C-scan images for delamination Fig. 4-19 C-scan images for delamination
embedded at 2/20 a) 0 cycles, b) 1×104 embedded at 4/20 a) 0 cycles, b) 1×104
cycles, c) 4×104 cycles, d) 20×104 cycles cycles, c) 4×104 cycles, d) 20×104 cycles
表 4-4 不同厚度预埋分层疲劳扩展数据统计表
Table 4-4 Statistics of cyclic number and the corresponding delamination size for delaminations
embedded at different depth positions
2/20 厚度位置 4/20 厚度位置 6/20 厚度位置
N a N a N a
4 4 4
(10 cycles) (mm) (10 cycles) (mm) (10 cycles) (mm)
0 25 0 25 0 25
0.5 28 1 36 1 46
1 29.7 2 40 2 53.8
1.5 31.2 4 44 3 59
2 32 6 47 4 61
3 33.1 8 49.2 8 65.3
4 34.2 12 53.7 12 67.8
5 35 16 55 16 68.5
6 35.6 20 56 20 69
7.5 36.2 24 56.5
10 37
12 37.2
14 37.3
20 37.6
- 92 -
24 37.8
36 38
72 厚度位置
68 十分之一
64 十分之二
60 十分之三
56
分层长度 a (mm)
52
48
44
40
36
32
28
24
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40
4
图 4-20 不同厚度位置分层的 a-N 曲线对比图

Fig. 4-20 Comparison of a-N curve among different depth positions
24
分层所在厚度位置
1/10
20 2/10
3/10
16
12
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
4
图 4-21 不同厚度位置分层的 da/dN-N 曲线对比图

Fig. 4-21 Comparison of da/dN-N curve among different depth positions
此外，厚度位置对分层扩展速率和分层稳定尺寸的影响非常大。如图 4-22
所示， 2/20 处分层的起始扩展速率为 6 mm/104， 4/20 处分层的起始扩展速率为
11mm/104，而 6/20 处分层的起始扩展速率高达 21 mm/104，且随分层扩展过程
的进行，位于较深层位置处的分层持续以较高水平的速率向前扩展。如图 4-
- 93 -
22，当分层均扩展至 35mm 处时， 2/20 处的分层扩展速率仅为 0.6mm/104，而

6/20 处的分层扩展速率却高达 17mm/104。上述现象归根结底还是应变能释放率
对分层扩展驱动能力的作用。不同厚度位置下，分层前缘的应变能释放率水平
的差异是巨大的，参见图 4-10， 4-11 和 4-12，较深厚度位置处分层前缘的应变
能释放率水平高，自然导致其较高水平的分层扩展速率。基于此，分层稳定尺
寸上巨大的差异也就不难解释了，如图 4-22， 2/20 处的分层达到稳定状态时的
分层尺寸为 38mm， 4/20 处增加至 56mm，而 6/20 处的分层需扩展至 69mm 时
才能达到稳定状态。
25
分层所在厚度位置
1/10
20 2/10
3/10
4
15
10
0
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
分层长度 a (mm)
图 4-22 不同厚度位置分层的 da/dN-a 曲线对比图

Fig. 4-22 Comparison of da/dN-a curve among different depth positions
在相同加载和相同分层尺寸的情况下，对于 2/20 厚度位置，分层虽然位于

0//45 铺层角间，但却沿与载荷平行的方向（图 4-8），即铺层角零度方向扩展；
对于 4/20 厚度位置，预埋分层位于 0//45 铺层间，分层沿与载荷 45 度方向（图
4-18），即 45 度铺层角方向扩展；对于 6/20 厚度位置，分层位于 90//45 铺层
间，靠近加载端的分层前缘沿 45 度铺层方向扩展（图 4-19）。显而易见，厚度
位置对分层扩展方向的影响是巨大的。该影响同样可以利用能量释放率理论解
释，对比不同厚度位置处分层的应变能释放率可知（图 4-10， 4-11 和 4-12），
除了屈曲模式外， III 型应变能释放率也受到厚度位置的影响。相对于浅层厚度
位置而言，较深层位置处分层前缘的 III 型应变能释放率水平较高。在 45°铺层
偏轴应力的作用下，分层沿 45° 铺层角方向扩展的趋势随着厚度位置的增加而
明显化。
- 94 -
4.5 微观形貌分析
对前述疲劳加载后试样的分层扩展路径进行扫描电子显微镜分析，获得如
图 4-23 所示的微观破坏形式。在分层扩展的同时，发生的纤维断裂、微裂纹和
树脂断裂等微观破坏吸收体系能量，使材料的断裂韧性增加，验证了前述的断
裂韧性随分层扩展而增加的理论，并补充说明了 15mm 的预埋分层比 25mm 的
预埋分层具有较低的扩展稳定尺寸。
a) b)
c)
图 4-23 分层疲劳扩展损伤微观形貌图
Fig. 4-23 SEM micrographs of fracture failure modes along delamination growth path
a) fiber breakage, b) micro crack and c) broken matrix
此外，图 4-24 所示为不同加载水平下分层扩展路径的 SEM 形貌图。在分

层扩展路径中均出现锯齿形的树脂断裂痕迹，该现象体现了疲劳加载过程中分
层前缘能量的积蓄与释放过程。此外，在不同的加载水平下，锯齿的高度及锯
齿间距存在差异。比较图 4-24(a)和 (b)可知，在较低载荷水平 0.2mm 作用下，
分层扩展路径上树脂断面平滑、锯齿特征不明显，锯齿间距较大，平均达
- 95 -
20μm，表现为明显的塑性变形特征；在较高载荷水平 0.4mm 作用下，分层扩

展路径上的锯齿特征明显，锯齿较高且间距较低为 5μm 左右，表现为明显的韧
性破坏特征。
a) b)
图 4-24 不同载荷水平下，分层扩展路径的微观形貌图
Fig. 4-24 SEM micrographs of fracture surface under different fatigue loading levels, for values
of δmax corresponding to a) 0.2 mm and b) 0.4 mm
4.6 本章小结
本章中，制备了含贯穿分层的带铺层角的复合材料层合板，在 MTS 电液伺
服试验机上完成压 - 压疲劳试验，并采用 CCD 摄像机实时跟踪记录与超声浸水
C 扫描无损检测相结合的方式，获得了连续的分层扩展路径信息与直观的分层
扩展图像；采用基于虚裂纹闭合技术的有限元方法计算分层前缘的应变能释放
率，并结合试验，系统地研究了压缩疲劳载荷作用下复合材料层合板的分层扩
展特性，如：分层扩展速率 da/dN 和分层稳定长度 lstable 等；采用扫描电镜从微
观结构的角度分析了分层扩展行为机制。获得成果如下：
（ 1 ）在轴向压缩载荷作用下， 45° 铺层将产生沿纤维方向的偏轴应力，其
面内正轴分量在分层前缘处的位移累积体现为应变能释放率的 III 型分量。因
此，常被忽略的 III 型应变能释放率，在研究对象为带铺层角的层合板时， GIII
的作用是绝不可以忽略的，而本文中采用的虚裂纹闭合技术计算应变能释放
率，可以充分地考虑各分量效应，计算结果表明：
在较高载荷水平下，分层前缘的应变能释放率较高；随分层的扩展，分层
尺寸增加，分层前缘应变能释放率下降并呈收敛趋势；
受到屈曲模式的影响，不同厚度位置处的各应变能释放率分量的比率存在
差异：对于较薄的子板，常在发生局部屈曲的同时，受到主板整体屈曲的牵制
而发生整体屈曲，体现为 II 型较高；而对于较厚的子板，子板在局部屈曲的同
- 96 -
时，其抵抗牵制的能力较强，表现为 I 型分量较高的现象。
（ 2）分层随加载周次的增加而持续扩展，但是，分层扩展速率和分层稳定
尺寸等分层扩展行为却因载荷水平、分层尺寸和厚度位置的影响而不同：
在较高载荷水平下，由于其相应的应变能释放率水平比较高，分层起始扩
展速率值较高，并且分层达到稳定状态时的临界长度值较大；
对于较小的预埋分层，由于在相同载荷下分层前缘的应变能释放率较高，
分层起始扩展速率值较高，但是，由于断裂韧性是随分层扩展而增加的，所以
较小预埋分层达到稳定状态时的临界长度值较低。此外，通过对本章中疲劳加
载试样的分层扩展路径进行微观形貌表征，纤维断裂、微裂纹和树脂断裂等微
观破坏形式进一步验证了 “断裂韧性增加原理 ”。
较深厚度位置处的预埋分层，由于其分层前缘的应变能释放率水平高，而
导致其较高的起始扩展速率值和较大的分层稳定尺寸。此外，在 45° 铺层偏轴
应力的作用下，较深位置处分层前缘的 III 型应变能释放率分量值较高，分层沿
45°铺层角方向扩展的趋势随着厚度位置的增加而明显化。
- 97 -
第5章复合材料层合板分层疲劳扩展行为的数值模拟
研究
5.1 引言
有限元分析方法是研究结构问题的重要手段之一。疲劳模型中涉列大量地
需要试验确定的半经验参数，因此，虽然疲劳试验周期长、造价昂贵，但其地
位是不可替代的。根据第 1 章文献综述，国内外学者已开展了大量的工作以期
能够预测分层缺陷的疲劳扩展特性。对于单纯的张开型（ I 型）裂纹，可通过相
应标准化试验测定其分层扩展特性，获得数值模拟的半经验参数。而工程中所
面临的裂纹是以混合形式存在的。目前，对于混合型裂纹需要分别开展张开型
（ I 型）、滑开型（ II 型）和撕开型（ III 型）等基础疲劳试验，以确定各单纯型
裂纹的半经验参数，通过选用适当的混合准则来预测分层扩展状态。但是，对
于上述的分层疲劳扩展试验尚未形成有完善的标准化试验体系。目前，仅美国
出台标准号为 ASTM D 6115-97 的 I 型疲劳裂纹扩展标准试验， II 型疲劳扩展试
验还处于百家争鸣阶段，而对于 III 型裂纹，大多将其忽略或等效为 II 型裂
纹。而对于带铺层角的复合材料层合板，如第 4 章所述， III 型应变能释放率对
分层扩展行为具有重要的作用，此时，若将 III 型裂纹忽略或进行等效是存在严
重问题的。
因此，本文以第四章的分层疲劳扩展试验为基础，在获得分层疲劳扩展特
性的同时，提出了一种简化的分析计算模型。通过对前述分层疲劳试验数据进
行整理和曲线拟合，获得了数值分析所需的半经验参数，并对压缩疲劳作用下
的层板分层扩展特性进行预测。
5.2 断裂力学方法
传统的剩余强度和剩余刚度等疲劳模型通过建立材料的 S—N 曲线来评估
结构的疲劳可靠性。这类宏观模型已广泛应用于工程结构设计，但是，其估算
结果通常是保守的，不能够预测缺陷的疲劳扩展特性及使用寿命。若要实现对
缺陷的疲劳扩展特性的预测，必须在缺陷尺寸和疲劳循环周期间建立联系。断
裂力学方法将分层扩展速率 da/dN 与循环载荷下的能量释放率差值和载荷模式
比相联系。
5.2.1 分层疲劳扩展速率
分层疲劳扩展速率 da/dN 是与载荷和材料体系相关的特征性参数。在断裂
力学方法中，描述疲劳载荷下的分层扩展速率最为著名和广泛应用的是 Paris 法
- 98 -
第 5 章复合材料层合板分层疲劳扩展行为的数值模拟研究
则，如式（ 5-1）所示，
da
= C ΔG m （ 5-1）
dN
式中， a 为分层长度， N 为疲劳循环次数， C 和 m 是取决于材料体系和载
荷模式比的半经验参数； ΔG 是相对能量释放率，取决于循环载荷条件的分层
前缘最大应变能释放率 Gmax 与最小应变能释放率 Gmin 的差值，如式（ 5-2）所
示。
ΔG = Gmax − Gmin （ 5-2）
图 5-1 为典型的分层扩展速率曲线图，曲线由三个部分组成，其中， Paris
法则定义的扩展速率对应于图 5-1 中的分层疲劳扩展的稳定区域 II。对于区域
I ，由于分层前缘的应变能释放率低于能量释放率的疲劳阈值 Gth ，在此区间无
分层扩展现象发生。对于区域 III，由于分层前缘的最大能量释放率接近材料体
系的断裂韧性，使分层扩展速率迅速增加。在区域 III 中，必须根据静载荷下的
分层扩展准则对分层扩展速率进行计算。因此，分层扩展速率 da/dN 可以定义
为式（ 5-3）所示的分段函数：
（ 5-3）
式中， Gth 为分层扩展阈值， GC 为可由试验确定的材料体系断裂韧性，

Gmax 为分层前缘最大应变能释放率，可采用有限元方法计算获得。
图 5-1 典型的分层扩展速率全区间示意图
Fig. 5-1 Typical delamination growth rate
- 99 -
5.2.2 应变能释放率
应变能释放率的数值分析方法主要有内聚力模型法和虚裂纹闭合技术
（ VCCT）。两种方法均可以解决分层缺陷的分层扩展问题，在第 2 章采用内聚
力模型方法研究了层合板的分层屈曲及扩展特性，在第 4 章采用 VCCT 法对分
层前缘的应变能释放率进行分析。这两种方法在解决分层问题上是十分相似
的，但各有侧重。表 5-1 中详细对比了内聚力模型方法和 VCCT 法在有限元分
析上的侧重与差异。
表 5-1 内聚力模型法与 VCCT 法有限元方法比较

Table 5-1 Comparison of finite element method between cohesive element and VCCT
内聚力模型法 VCCT 法
不仅适用于已知裂纹表面上的分层扩展行适用于在已知裂纹表面的前提下模拟机械
为，也适用于模拟两相材料的粘接行为力所致的裂纹扩展行为
需定义胶层单元的连续性和胶层单元与结
构件的连接属性；为提供准确的计算，胶
用 Debond 建模技术，不需额外界面单元
层单元较结构单元的网格须细化；计算成
本较高
需要在裂纹表面预埋缺陷，不能够模拟完
适用于界面的分层产生及分层扩展行为
整界面的分层产生
裂纹表面/界面为初始弹性连接裂纹表面/界面为刚性键合
适用于多分层计算适用于多分层计算
内聚力模型的最大优势在于可预测分层的产生，并且因为界面的弹性行
为，特别适合模拟大变形下的分层屈曲及扩展问题，但由于其界面单元的连续
性，其计算成本较高。 VCCT 法虽然不能够模拟无缺陷界面的损伤产生问题，
但是由于该方法采用键合技术建立节点的初始连接，不需要引入额外的界面单
元，使得其计算成本较低。针对我们研究的含初始分层缺陷的层合板分层疲劳
问题，无论是从研究对象的适用性还是从降低巨大的数值计算任务量的角度，
都适合选用 VCCT 方法。
5.2.3 损伤外推法
分层疲劳扩展的计算问题具有巨大的工作量，采用单周循环的方法是无法
完成繁重的分层疲劳扩展问题的计算，必须对疲劳损伤累积进行近似处理。本
文采用损伤外推法加速疲劳分析，简化疲劳计算过程。
如图 5-2 所示，在稳定的 N 次循环加载结束后，继续加载 ΔN 个循环周
次，由 N 增加至 N+ ΔN 的过程中，分层尺寸由 aN 推进至 aN +ΔN 。在已知裂纹前
缘处界面单元节点间距 a e 的情况下，便可计算获得对应于单个界面单元在裂纹
- 100 -
尖端 j 节点失效时对应的循环数 ΔN j 。以循环增量加载结束后达到稳定状态
时，以界面层至少有一个单元满足失效扩展条件为前提，释放其中具有最少循
环增量的单元，其对应的实际循环增量为 ΔN min = min(ΔN j ) 。在经历 ΔN min 数目
的实际循环后，该临界单元将被释放，具零约束和零刚度。随着界面单元的释
放，载荷重新分布，并在经历下一个循环时，重新计算相对断裂能量释放率
ΔG 。该过程在准确计算某分层尺寸下导致疲劳裂纹扩展的循环数的同时，还
可以保证在每个稳定循环数目后，至少有一个界面单元被释放，并以此降低计
算量，使疲劳分析过程得以有限元实现。
图 5-2 损伤外推技术
Fig. 5-2 Damage extrapolation technique
5.3 分层疲劳扩展判据
5.3.1 分层扩展起始准则
分层扩展起始是指分层前缘沿界面扩展的开始。分层扩展起始准则可定义
如下：
Na
f = ≥1 （ 5-4）
c1ΔG c2
式中， Na 是分层开始扩展时的疲劳循环次数， c1 和 c2 是取决于材料体系和
载荷模式比的半经验参数，可由若干组不同载荷水平下的分层疲劳扩展试验获
得。此外，除满足式（ 5-4）外，分层前缘的能量释放率还需达到扩展阈值时，
分层才能够开始扩展。
Gmax ≥ Gth （ 5-5）
式中， Gth 为分层扩展阈值。
- 101 -
5.3.2 分层疲劳扩展准则
在界面处的分层前缘满足前述的分层起始扩展准则条件下，便可以依据相
da
对能量释放率 ΔG 值对分层扩展速率进行计算：
dN
da
= c3ΔG c4 （ 5-6）
dN
式中的 c3 和 c4 也是受材料体系和载荷形式影响的半经验参数，必须由分层
疲劳扩展试验获得。
5.3.3 能量释放率准则
当分层前缘的应变能释放率达到或超过材料的断裂韧性 GC 时，必须采用临
界能量释放率作为分层扩展准则。由线弹性断裂力学可知，当分层前缘的应变
能释放率达到或超过体系的临界能量释放率时，分层即向前扩展，相应准则可
表示为：对于单一的 I 型、 II 型或者 III 型裂纹，分层前缘的最大应变能释放率
达到式（ 5-7）时，分层即向前扩展。
Gi ≥ Gic (i = I , II , III ) （ 5-7）
式中， Gi 代表分层前缘的应变能释放率， Gic 代表材料的临界能量释放率，其
中， i=I， II， II 分别代表 I 型、 II 型和 III 型裂纹。对于混合型裂纹，必须采用
相应的混合准则来评判分层扩展状态。常用的混合型能量释放率准则包括幂指
数准则（ Power law） [32， 41]、 Benzeggagh-Kenane 准则 [75， 96]和 Reeder 准则 [165]。
（ 1）幂指数准则
式（ 5-8 ）所示为幂指数准则的基本表达式，式中， α 幂指数，常取值为
2； GIC， GIIC 和 GIIIC 分别为 I 型、 II 型和 III 型断裂韧性，可由标准试验获得。
α α α
⎛ GI ⎞ ⎛ GII ⎞ ⎛ GIII ⎞
⎜ ⎟ +⎜ ⎟ +⎜ ⎟ ≥1 （ 5-8）
⎝ GIC ⎠ ⎝ GIIC ⎠ ⎝ GIIIC ⎠
当分层前比缘的应变能分量满足式（ 5-8）时，分层扩展。另外，有文献中
报导该准则主要适用于环氧树脂复合材料体系。针对本文的 T700/TDE85 环氧
体系，适用于选则该准则。
（ 2） Benzeggagh-Kenane 准则
BK 准则为半经验准则，如式（ 5-9）所示
η
⎛ GII ⎞
GequivC = GIC + ( GIIC − GIC ) ⎜ ⎟ （ 5-9）
⎝ GI + GII ⎠
式中， η 为幂因子，其参数值对计算准确度的影响大，需要由试验数据拟合获
得。由于该准则的半经验性，其体系的适用性广泛。
（ 3） Reeder 准则
- 102 -
该准则在 2002 年提出，如式（ 5-10）所示，该准则以 Benzeggagh-Kenane

准则为基础，但是更适用于 GIIIC ≠ GIIC 的情况。
η η
⎛ GII + GIII ⎞ ⎛ GIII ⎞⎛ GII + GIII ⎞ （ 5-10）
GequivC = GIC + (GIIC − GIC ) ⎜ ⎟ + (GIIIC − GIIC ) ⎜ ⎟⎜ ⎟
⎝ I
G + GII + GIII ⎠ ⎝ GII + GIII ⎠⎝ GI + GII + GIII ⎠
5.4 分层疲劳模型半经验参数的确定
5.4.1 半经验参数的数据基础
若要对分层疲劳扩展行为进行数值模拟，必须先确定前述准则中相应的半
经验参数。所需的主要数据包括分层疲劳扩展速率 da/dN 及分层前缘相应最大
能量释放率 Gmax。第 4 章中，根据分层疲劳扩展试验可整理获得 da/dN 数据信
息，此外，在讨论能量释放率对分层疲劳扩展特性的影响部分时，已采用
VCCT 有限元方法计算获得了不同载荷水平和厚度位置处的分层前缘能量释放
率 Gmax 。本章中，按照载荷水平和分层位置信息，将已计算获得的应变能释放
率 Gmax 归类，并绘制能量释放率 Gmax—分层尺寸 a 曲线，如图 5-2 所示，通过
对曲线进行多项式拟合，获得了如表 5-2 所示的分层前缘最大应变能释放率曲
线拟合经验公式。
图 5-2 Gmax-a 曲线及其非线性多项式曲线拟合

Fig. 5-2 Gmax-a curve and the corresponding fitted curve plot
- 103 -
表 5-2 分层前缘最大应变能释放率曲线拟合经验公式
Table 5-2 Experimental equations of energy release rate Gmax near the delamination front
载荷水平分层位置
经验公式
δmax(mm) h/T
0.2 2/20 Gmax = 0.518 − 0.0165 × a + 1.274 × 10−4 × a 2 （5-11）
0.3 2/20 Gmax = 1.867 − 0.0789 × a + 8.456 × 10−4 × a 2 （5-12）
0.4 2/20 Gmax = 2.832 − 0.127 × a + 0.00147 × a 2 （5-13）
0.3 4/20 Gmax = 1.477 − 0.0297 × a + 1.011× 10−4 × a 2 （5-14）
0.3 6/20 Gmax = 1.112 − 0.00579 × a − 6.225 × 10−5 × a 2 （5-15）
根据经验公式（ 5-11 ）至（ 5-15 ），可以方便地确定在特定载荷水平及分层

位置处的尺寸为 a 的分层前缘处的最大应变能释放 Gmax 值。
5.4.2 分层起始扩展参数的曲线拟合
根据前述分层起始扩展判据，统计不同载荷水平下分层开始扩展时的循环
周次 Na 值，并采用前述方法计算得到分层前缘最大应变能释放率 Gmax，整理如
表 5-3 所示。
表 5-3 分层起始扩展周次 Na 及其相应能量释放率 Gmax

Table 5-3 Critical cyclic number Na and the corresponding energy release rate Gmax
载荷水平 δmax (mm) 起始扩展周次 Na (循环) 能量释放率 Gmax (mm/N)
0.15 1000000 0.087
0.2 5000 0.186
0.3 1000 0.45
0.4 500 0.582
绘制 Na-Gmax 曲线，并进行幂指数非线性曲线拟合（图 5-3），获得拟合公

式如下：
N a = 0.0622Gmax −6.795 （ 5-16）
由于能量释放率差值 ΔG 可近似为分层前缘最大应变能释放率 Gmax ，因
此，获得分层扩展起始准则半经验参数 c1=0.0622， c2=-6.795，如式（ 5-17）所
示。
N a = 0.0622ΔG −6.795 （ 5-17）
- 104 -
1100000
Test
1000000 Fit curve
900000 Model Allometric1
Critical cyclic number Na (cycle)

Equation y = a*x^b
800000
Reduced Chi-Sqr 870776.01167
700000 Adj. R-Square 1
Value Standard Error
600000 a 0.06218 0.03258
B
500000 b -6.79537 0.21462
400000
300000
200000
100000
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Energy release rate Gmax (N/mm)
图 5-3 Na-Gmax 曲线及其幂指数非线性曲线拟合

Fig. 5-3 Na-Gmax curve and the nonlinear fitted curve plot
此外，还需要确定分层扩展阈值 Gth。 Gth 值可定义为： 106 循环后分层仍不

扩展以及分层扩展速率 da/dN 小于 10-7mm/循环所对应的应变能释放率值即认为
是门槛值。确定该值的方法主要有两种。一种是分层扩展停止法，也即在不同
载荷水平下开展分层疲劳扩展试验，当 da/dN 低于 10-7mm/循环时，分层停止扩
展，此时相对应的应变能释放率即为分层扩展阈值 Gth。这种方法虽然可以在表
征分层扩展特性的同时获得 Gth，但是，由于分层的扩展过程伴随着体系实际断
裂韧性的增加，而在有限元计算时，是假定体系断裂韧性恒定的，因此，采用
该方法获得的 Gth 值相对偏低。
第二种是分层扩展开始法，也即监测不同载荷水平下分层开始扩展时的循
环数，以 Na=106 循环周次所对应的能量释放率值来定义分层扩展阈值。本文
中，载荷水平为 0.15mm 时循环周次达 106 时分层开始扩展，其相应最大能量释
放率可用来定义 T700/TDE85 的分层扩展阈值：
Gth=0.087 N/mm （ 5-18）
5.4.3 Paris 法则参数的曲线拟合

以第 4 章中的分层疲劳扩展试验结果为依据，整理与确定半经验参数相关
的试验数据如表 5-4 所示，包括分层扩展速率 da/dN 及相应分层尺寸 a 所对应
的最大应变能释放率等。
绘制 da/dN—Gmax 曲线，如图 5-4 所示，根据 Paris 法则对曲线进行幂指数
非线性拟合，获得 T700/TDE85 环氧树脂复合材料体系分层扩展参数
c3=1.91×10-3， c4=2.522，如式（ 5-19）所示。
- 105 -
da
= 1.91× 10−3 (Gmax ) 2.522 （ 5-19）
dN
表 5-4 分层扩展速率 da/dN 及相应能量释放率 Gmax

Table 5-4 Delamination growth rate and the corresponding energy release rate
a da/dN Gmax a da/dN Gmax
(mm) (mm/cycle) (N/mm) (mm) (mm/cycle) (N/mm)
δmax=0.15 mm
h/T=2/20 25 — 0.08726 26 — 0.08726
a0=25 mm
25 0.00022 0.184515 31.4 0.00004 0.124698
26.2 0.00018 0.172504 31.8 0.00003 0.121306
δmax=0.2 mm
27.1 0.00014 0.163737 32.7 2.67E-05 0.113822
h/T=2/20
28.5 0.0001 0.15051 33.5 8.89E-06 0.107344
a0=25 mm
29.5 0.0001 0.141367 33.9 2.35E-06 0.104166
30.5 0.00009 0.132479
15 0.0008 0.874529 26.5 0.0001 0.3712
δmax=0.3 mm
19 0.0006 0.67409 27.5 0.00004 0.338002
h/T=2/20
22 0.00025 0.541518 28.3 0.00001 0.312661
a0=15 mm
24 0.0002 0.461593 28.9 7.5E-6 0.294366
20 0.0007 0.628208 33 0.00002 0.185644
δmax=0.3 mm 27 0.00038 0.354389 33.4 0.000017 0.176559
h/T=2/20 30.8 0.00011 0.240448 33.9 0.000013 0.165583
a0=20 mm 31.9 0.00006 0.212023 34.3 7.5E-06 0.157107
32.5 0.000025 0.197381 34.6 5.7E-06 0.150928
25 0.0006 0.424168 35.6 0.00004 0.131429
28 0.00034 0.322037 36.2 0.000032 0.120541
29.7 0.0003 0.27092 37 0.00001 0.106971
δmax=0.3 mm
31.2 0.00016 0.229875 37.2 0.000005 0.103748
h/T=2/20
32 0.00011 0.20954 37.3 0.000005 0.102161
a0=25 mm
33.1 0.00011 0.183347 37.6 0.000005 0.097504
34.2 0.00008 0.159201 37.8 1.6E-06 0.094483
35 0.00006 0.142925
δmax=0.4 mm 25 0.001 0.57573 37.1 0.000035 0.143603
h/T=2/20 30 0.0004 0.34498 37.8 0.000015 0.131775
a0=25 mm 32 0.0002 0.27326 38.
- 106 -
图 5-4 da/dN-Gmax 曲线及其幂指数非线性曲线拟合

Fig. 5-4 da/dN-Gmax curve and the nonlinear fitted curve plot
5.5 有限元建模
对分层疲劳扩展试验进行数值模拟时，采用三维连续壳单元 SC8R 模拟复
合材料层合板，根据预埋分层所在厚度位置，复合材料分为上子板和下子板
（也称主板）。如图 5-5 所示的分层前缘有限元模型，对预埋分层所在区域的节
点对定义法向接触，避免加载的过程中发生子板贯穿进主板的现象，充分地考
虑了分层前缘的接触效应。分层前缘采用 initial condition 语句定义分层扩展
区，定义分层前缘节点对的初始键合状态，采用多节点约束（ MPC ）以约束相
应节点对自由度。此外，预埋分层扩展区域网格细化，在保证计算精度的基础
上，提高计算效率。
在 ABAQUS 有限元软件的可视化操作界面建立几何模型并形成 INP 模型
文件，包括部件的建立、部件的装配和网格划分等三部分。其中，层合板材料
属性见表 5-5，分层疲劳数值模拟半经验参数见表 5-6。并在初始 INP 文件的基
础上，扩充分层疲劳计算部分的程序语句编写， INP 程序语句详见附录。
- 107 -
图 5-5 有限元模型示意图
Fig. 5-5 Schematics of finite element model
表 5-5 层合板材料属性
Table 5-5 Material properties of laminated composites
E11 (GPa) E22 (GPa) E33 (GPa) G12 (GPa) G13 (GPa) G23 (GPa)
138 10.16 10.16 5.86 5.86 4.79
ν12 ν13 ν23 GIC (N/mm) GIIC (N/mm) GIIIC (N/mm)
0.29 0.29 0.3 0.276 0.807 0.807
表 5-6 数值模拟半经验参数
Table 5-6 Numerical experimental parameters
幂指数 Gth
c1 c2 c3 c4
α (N/mm)
2 0.0622 -6.795 1.91×10-3 2.522 0.087
5.5.1 含贯穿分层层合板的建模与模拟
分层疲劳扩展试验中，试件的名义尺寸为 200×25×2.4mm3 ，粘贴尺寸为
50×25×2mm3 的加强片后，试样的有效尺寸为 100×25×2.4mm3 。在进行有限元
建模时，应考虑试件的有效尺寸。尺寸为 15mm 的贯穿分层位于层合板 2/20 厚
度位置处 [45/0//-45/0/45/90/-45/0/45/0/0/45/0/-45/90/45/0/-45/0/45] ，相应几何模
型和边界条件如图 5-6 所示。数值模拟中采用与试验测试相同的加载方式，试
件加载边固支且在 x 轴向方向施加 0.3mm 位移形式的压缩疲劳载荷，试样另两
边为自由边。
- 108 -
图 5-6 含贯穿分层层合板的几何模型和边界条件
Fig. 5-6 Geometry, boundary condition and applied loads
分层疲劳试验过程中的有限元模拟通过两个子程序来完成。在第一个子程
序中定义了预埋分层处的接触对及分层前缘的初始键合状态，并利用几何非线
性完成了含预埋分层层合板的准静态分析，获得了分层前缘应力应变场，并采
用能量释放率准则完成了单次加载下的分层扩展的准静态分析。在第二个子程
序中对循环加载及损伤外推精度进行定义，采用分层疲劳扩展准则完成了循环
载荷作用下的分层扩展分析。此外，第一个子程序和第二个子程序的加载位移
值必须相同，第二个子程序的开始是第一个子程序的结束阶段，也即第二个子
程序必须充分地考虑第一个子程序的计算结果。
5.5.2 含内部分层层合板的建模与模拟
含内部分层的复合材料层合板有效尺寸同上，尺寸为 20mm×20mm 的内部
分层位于层合板 2/20 厚度位置处 [45/0//-45/0/45/90/-45/0/45/0/0/45/0/-
45/90/45/0/-45/0/45]，相应几何模型及边界条件如图 5-7 所示。其有限元模拟也
分两个步骤完成。在第一个子程序中进行准静态分析，在第二个子程序中以第
一个子程序的计算结果为依据，完成循环载荷作用下的分层扩展分析。
图 5-7 含内部分层层合板的几何模型和边界条件
Fig. 5-7 Geometry, boundary condition and applied loads
- 109 -
5.6 数值模拟结果与分析
5.6.1 贯穿分层数值模拟结果与分析
将数值模拟结果的键合状态 BDSTAT（ Bond state）输出，提取初始接触及
键合的界面部分，在后处理时将完整键合状态以红色显示，将键合释放部分以
蓝色显示。将上述的界面状态与相应加载周次下的 C 扫描示意图整理如表 5-7
所示。
表 5-7 分层疲劳扩展状态模拟结果与试验对比表
Table 5-7 Comparison of delamination growth state between simulation and test
数值模拟结果试验结果
a) 0 循环周期 a) 0 循环周期
b) 9627 循环周期 b) 10000 循环周期
c) 42012 循环周期 c) 40000 循环周期
d) 200000 循环周期 d) 200000 循环周期
绘制数值模拟与试验结果的分层尺寸 — 加载周次对比曲线，如图 5-8 所

示。当加载周次为 10000 时，数值结果表明分层沿着自由边缘扩展了 6mm，试
验 C 扫描结果表明分层实际扩展了 8mm；对于 40000 加载周次，数值模拟结果
中分层扩展了 10mm，试验 C 扫描结果表示分层实际扩展了 12mm；当加载周
- 110 -
次为 80000 时，数值模拟结果中的分层尺寸达到 27mm，较相应试验结果值低

1.5mm ；当循环周次继续增加时，数值模拟结果表示分层不再扩展，尺寸稳定
在 27mm，而试验结果表明分层稳定尺寸为 30mm。很容易发现，在相同水平的
循环周次下，分层扩展尺寸的模拟结果较试验结果低。随着循环周次的增加，
数值模拟与试验结果均呈现相同的趋势：分层尺寸增加且均在加载后期呈现稳
定状态。
31
30 Test
29 Simulation
28
27
Delamination length a (mm)
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
0 40000 80000 120000 160000 200000
Cycle number N (cycle)
图 5-8 a-N 曲线的数值模拟与试验结果对比图
Fig. 5-8 a-N curves of numerical and experimental results
虽然模拟结果与试验结果存在差异，但整体趋势的相似程度高。从分层尺
寸 — 加载周次这个角度看，所建立的计算模型是有效的，可作为疲劳试验研究
的辅助分析，定性地评价分层疲劳扩展稳定性。
5.6.2 内部分层数值模拟结果与分析
将数值模拟结果的 BDSTAT 数据输出，提取初始接触及键合的界面部分，
将不同加载周次下 20mm×20mm 内部分层的疲劳扩展状态整理如图 5-9 所示。
容易发现，当加载周次增加至 3000 次时，预埋分层开始扩展（图 5-9（ b））。在
疲劳载荷作用下的内部分层扩展状态同静加载作用下的分层状态相似，分层沿
着与轴向压缩载荷垂直的方向扩展，当加载周次增加至 40000 次时，内部分层
沿着 Y 轴方向扩展至自由边的边缘，继续加载后分层沿自由边方向扩展。循环
周次达 200000 后，分层基本达到稳定状态。根据相应循环加载周次下的分层扩
展面积绘制 A-N 曲线，如图 5-10 所示，可以清楚地看到内部分层在扩展初期
的分层面积相对于贯穿分层较平缓的增加趋势。从本质上讲，疲劳加载过程中
- 111 -
的分层扩展是损伤的累积与释放的结果。在屈曲过程中，子板突出的面外位移
使沿与载荷垂直方向（ Y 方向）的分层前缘积累较高水平的应变能释放率，在
层板经历循环的局部屈曲和卸载过程中，损伤自然是沿 Y 方向累积，在满足疲
劳扩展准则时发生扩展。当内部分层沿 Y 轴扩展后形成贯穿分层时，加载产生
的相同的功分布于范围更广的分层前缘，其分层扩展速率的下降直至达到最终
的稳定状态更是不言而喻的。
a) 0 次 e) 40000 次
b) 3000 次 f) 100000 次
c) 10000 次 g) 200000 次
d) 20000 次 h) 500000 次
图 5-9 含内部分层复合材料层合板疲劳扩展示意图
Fig. 5-9 Delamination growth evolution of composite plate with inside delamination
- 112 -
50
45
40
Delamination area A (mm )

2
35
30
25
20
15
10
0
0 100000 200000 300000 400000 500000
cycle number N (cycle)
图 5-10 内部分层扩展面积-循环周次的 A-N 曲线
Fig. 5-10 A-N curve of inside delamination growth
5.7 本章小结
（ 1）针对本文研究的压缩型疲劳载荷形式，提出了一种基于断裂力学的简
化的分析计算模型。该模型充分考虑了 III 型应变能释放率在分层疲劳扩展过程
中的作用，以虚裂纹闭合技术和 Paris 法则为基础，以分层扩展起始准则（式
（ 5-4 ））和分层疲劳扩展准则（式（ 5-6 ））判定疲劳载荷下的分层状态，并通
过对疲劳载荷下的累积损伤进行损伤外推法的近似，实现了疲劳加载下分层扩
展行为的数值模拟。
（ 2）疲劳模型中存在着必须由试验确定的受材料体系和载荷形式影响的半
经验参数。在第四章的分层疲劳扩展试验基础上，通过对能量释放率和试验数
据进行整理和曲线拟合，获得疲劳压缩载荷下 T700/TDE85 环氧树脂体系的分
层扩展起始准则和疲劳扩展参数： c1=0.0622 ， c2=-6.795 ， c3=1.91×10-3 ，
c4=2.522。
（ 3 ）在 ABAQUS 有限元计算平台上，采用可视化操作界面建立几何模
型，在初始 INP 文件的基础上，扩充分层疲劳计算部分的程序语句编写，以最
终建立含贯穿分层复合材料层合板的分层疲劳扩展模型。虽然在相同水平的循
环周次下，分层扩展尺寸的模拟结果较试验结果低，但其模拟结果与试验结果
整体趋势的相似程度高，分层尺寸增加且均在加载后期呈现稳定状态。从分层
尺寸 — 加载周次这个角度看，所建立的计算模型是有效的，可作为疲劳试验研
究的辅助分析，定性地评价分层疲劳扩展稳定性。
（ 4）此外，本章中采用相似的方法建立了含内部分层的复合材料层合板并
进行压缩疲劳分层计算；分层尺寸也在某一定加载周次后达到稳定状态，同静
承载类似，由于在层板经历循环的局部屈曲和卸载过程中，载荷垂直方向（ Y
方向）的分层前缘积累较高水平的应变能释放率，因此内部分层沿着与轴向压
- 113 -
缩载荷垂直的方向扩展，直至扩展至自由边缘。
- 114 -
结论
结论
本文针对飞机用复合材料在制造过程中产生的真实分层缺陷，从理论分
析、数值模拟和实验研究三个方面对压缩载荷及其疲劳加载下的分层扩展行为
进行了分析研究。研究中，建立了得到试验验证的基于内聚力理论的胶层单元
模型，并有效地用于复杂分层的虚拟试验研究；提出双分层的屈曲模式并揭示
了分层间存在的耦合机制，建立了分层间作用范围的三阶段理论；疲劳实验测
试中发现了分层达到稳定尺寸时的疲劳参数规律；提出了一种对分层疲劳扩展
行为具有工程指导意义并行之有效的简化的疲劳分层计算模型。得到了如下的
主要结论：
（ 1）分层屈曲试验揭示了含分层缺陷复合材料层合板的典型屈曲模式：局
部屈曲、整体屈曲和分层扩展；建立基于内聚力理论的胶层单元模型，数值模
拟结果能够最好地重现分层屈曲实验测试结果，准确有效地预测含分层缺陷复
合材料层合板的屈曲及分层扩展行为。
（ 2）含单分层的数值模拟结果表明结构件的长宽比、所含预埋分层的尺寸
和厚度位置是影响结构件稳定性的最重要因素。其中，长宽比 w/L=4 的细长型
复合材料层合板具有广泛的研究性；小分层稳定性高，大尺寸的浅层分层呈现
低的稳定性及分层扩展抗性。
（ 3）含双分层的数值模拟结果表明小分层不再稳定；相对于单分层而言，
含双分层的层合板结构具有更低的局部刚度，在力学性能上表现为低的稳定性
和分层扩展抗性；并且，共存的分层使层合板的屈曲及分层扩展行为更为复
杂。分层的间距与结构局部刚度下降之间存在着直接的联系，其表现出的分层
屈曲及扩展特性可以反映分层间的耦合作用行为。在分析过程中发现，分层间
的耦合作用存在着距离效应，根据分层扩展状态和扩展载荷的增加速率，分层
作用区域可分为：分层强作用区，分层弱作用区和无分层耦合作用区域。此
外，各作用区域的范围受到分层尺寸及厚度位置的影响：浅层位置处的较大尺
寸分层间存在耦合作用的平面范围最为广泛。
（ 4 ）采用基于 VCCT 技术的有限元方法可以充分而准确地计算分层前缘
的各应变能释放率分量，在计算中发现： III 型应变能释放率分量是 45°铺层的
面内正轴分量在分层前缘处的位移累积，不能够像以往文献中所介绍的对 III 型
应变能释放率所进行的等效甚至忽略。受到屈曲模式的影响，不同厚度位置处
的各应变能释放率分量的比率存在差异，并且分层前缘的应变能释放率随载荷
水平的降低以及分层的扩展呈现下降并收敛的趋势。
（ 5 ）在分层疲劳扩展试验中发现分层扩展速率和分层稳定尺寸受载荷水
平、分层尺寸和厚度位置影响，其根本原因除分层前缘的应变能释放率水平因
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素外，根据本文采用微观形貌表征手段所验证的 “ 断裂韧性增加理论 ” ，由于断

裂韧性是随分层扩展而增加，因此较小预埋分层达到稳定状态时的临界长度值
较低。
（ 6）针对压缩型疲劳载荷形式，提出了一种基于断裂力学的简化的分析计
算模型。分层扩展起始准则和疲劳扩展参数均以疲劳试验数据为基础，在采用
损伤外推法加速疲劳计算的基础上，该计算模型在保证其数值结果有效性的前
提下，还具有数值计算的高度可实现性和解决工程问题的实用性。
在本文研究工作的基础上，作者认为在以下方面还需进一步开展研究工
作：
（ 1 ）在分层间耦合作用的研究中，我们采用数值模拟的方法预测分层行
为，虽然所采用的内聚力模型参数已得到通用试验的验证，但是，如果条件允
许的话，将设计相关试验来进一步验证数值模拟结果的可靠性。
（ 2 ）本文所建立的分层疲劳模型是一种简化模型，该模型受载荷条件约
束。由于疲劳试验计划的限制，没有实现各单纯型疲劳参数的确定，因而无法
建立变载荷模式比情况下的计算模型，今后应该完成此项工作。
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164 碳纤维复合材料层合板 II 型层间断裂韧性 GIIC 试验方法 . HB 7403-96, 1996
165 J. R. Reeder, P. B. Chunchu, K. Song, D. R. Ambur. Postbuckling and growth of
delaminations in composite plates subjected to axial compression. AIAA Paper.
2002-1746, 2002
- 127 -
附录
此 *.INP 文件为采用 5.5 节中算例对应的文件，主要列出与分层疲劳相关的
部分。
******************************************************************
*Heading
Three-dimensional model of laminate with through-the-width delamination subjected
to cyclic compressive diaplacement loading
** Generated by Abaqus/CAE Version 6.8-EF1 and INP Input
*parameter
** Fracture toughness
GIc =0.276
GIIc =0.807
GIIIc =0.807
** Mixed mode parameter
am=2
an=2
ao=2
** Fatigue parameter
c1=0.0622
c2=-6.795
c3=1.91E-3
c4=2.522
*Part, name=lower
*Node
1, 57.5, 25., 0.
2, 57.5, 0., 0.
…
2045, 98.9880981, 20., 2.16000009
2046, 98.9880981, 22.5, 2.16000009
*Element, type=SC8R
1, 48, 445, 17, 1, 58, 508, 57, 6
2, 445, 446, 18, 17, 508, 509, 56, 57
…
919, 305, 304, 1677, 1676, 402, 403, 2046, 2045
920, 304, 13, 303, 1677, 403, 16, 404, 2046
*Nset, nset=_PickedSet6, internal, generate
1, 2046, 1
…
- 128 -
附录
*Elset, elset=CompositeLayup-1-1, generate

1, 920, 1
*Shell Section, elset=CompositeLayup-1-1, composite, stack direction=3,
layup=CompositeLayup-1
1., 3, composite, -45., Ply-1
…
1., 3, composite, 45., Ply-18
*End Part
*Part, name=upper
*Node
1, 57.5, 25., 0.
2, 57.5, 0., 0.
…
2045, 98.9880981, 20., 0.239999995
2046, 98.9880981, 22.5, 0.239999995
*Element, type=SC8R
1, 48, 445, 17, 1, 58, 508, 57, 6
2, 445, 446, 18, 17, 508, 509, 56, 57
…
919, 305, 304, 1677, 1676, 402, 403, 2046, 2045
920, 304, 13, 303, 1677, 403, 16, 404, 2046
*Nset, nset=_PickedSet6, internal, generate
1, 2046, 1
…
*Elset, elset=CompositeLayup-1-1, generate
1, 920, 1
*Shell Section, elset=CompositeLayup-1-1, composite, stack direction=3,
layup=CompositeLayup-1
*End Part
*Assembly, name=Assembly
*Instance, name=upper-1, part=upper
*End Instance
*Instance, name=lower-1, part=lower
0., 0., 0.24
*End Instance
*Nset, nset=_PickedSet25, internal, instance=upper-1
13, 14, 304, 305, 306, 307, 308, 309, 310, 311, 312
…
*Elset, elset=_slave_S2, internal, instance=upper-1, generate
- 129 -
1, 920, 1
*Surface, type=ELEMENT, name=slave
_slave_S2, S2
*Elset, elset=_master_S1, internal, instance=lower-1, generate
1, 920, 1
*Surface, type=ELEMENT, name=master
_master_S1, S1
*End Assembly
*Material, name=composite
*Elastic, type=ENGINEERING CONSTANTS
138000.,10160.,10160., 0.28, 0.28, 0.3, 5860., 5860., 4790.,
*Contact Pair, interaction=surfs, small sliding
slave, master
*initial conditions, type=contact
slave, master,ntied
*Surface Interaction, name=surfs
1.,
*Friction, slip tolerance=0.005
0.,
*clearance,slave=slave,master=master,value=5E-9
*amplitude,name=test
0,0,0.5,1,1,0
** step 1 **
*Step, name=Step-1, nlgeom=YES,inc=1000
*Static, stabilize=0.0002, allsdtol=0.05, continue=NO
0.001, 1., 1e-11, 0.1
*debond, slave=slave, master=master
*FRACTURE CRITERION,TYPE=VCCT,Mixed Mode Behavior=Power
<GIc>, <GIIc>, <GIIIc>, <am>,<an>,<ao>
*CONTROLS,PARAMETERS=TIME INCREMENTATION
, , , , , , , 20,
*controls,parameters=line search
*Boundary
_PickedSet70, 1, 1, -0.5
…
load, 2, 2
*Output, field
*Contact Output
CDISP, CSTRESS, ENRRT,BDSTAT
*End Step
** step 2 **
- 130 -
附录
*STEP, INC=1000
*direct cyclic, fatigue
0.1,1,,,49,49,,20
100,1000,100000,1.1
*debond, slave=slave, master=master
*FRACTURE CRITERION,TYPE=fatigue,MIXED MODE BEHAVIOR=power
<c1>, <c2>, <Gc3>, <c4>,,,<GIc>, <GIIc>,
<GIIIc>, <am>, <an>, <ao>
*controls,type=direct cyclic
,100,1E-3,100,1E-3
*contact controls, automatic tolerances
*Boundary, amp=test
*Boundary
_PickedSet70, 1, 1, -0.5
_PickedSet70, 3, 3
_PickedSet70, 6, 6
*Boundary
_PickedSet71, 1, 1
_PickedSet71, 3, 3
load, 2, 2
*Output, field
*Node Output
RF, U
*Contact Output
BDSTAT, CRSTS, DBSF, DBT, ENRRT, OPENBC
*End Step
- 131 -
攻读学位期间发表的学术论文
(一) 发表的学术论文
1. Rongguo Wang, Lu Zhang, Jianguang Zhang, Wenbo Liu, Xiaodong He.
Numerical analysis of delamination buckling and growth in slender laminated
composite using cohesive element method. Computational Materials Science, 50
(2010) 20-31 (SCI, IF=1.522)
2. Rongguo Wang, Lu Zhang, Wenbo Liu, Jianguang Zhang, Xiaodong Sui, Da
Zheng, Yifan Fang, Xiaodong He. Numerical analysis of delamination behavior
in laminated composite with double delaminations embedded in different depth
positions. Polymers and Polymer Composites, 19 (2011) 213-221 (SCI, IF=0.47)
3. Lu Zhang, Rongguo Wang, Wenbo Liu, Chunlu Chen, Xiaodong He.
Delamination growth behavior in carbon fiber reinforced plastic angle ply
laminates under compressive fatigue loads. Journal of Reinforced Plastics and
Composites. 31(2012) 259-267 (SCI, IF=0.823)
4. Rongguo Wang, Lu Zhang, Wenbo Liu, Chengqin Dai, Xiaodong He. A
numerical and experimental investigation on delamination buckling behavior in
laminated composites under compressive load. 18th International Conference on
Composite Materials (ICCM), Jeju, Korea, 2011 (SCI cited)
5. Rongguo Wang, Lu Zhang, Wenbo Liu, Jianguang Zhang, Xiaodong Sui, Da
Zheng, Yifan Fang. Modeling delamination buckling and propagation in slender
composite plates with single embedded delamination. 1st International
Conference on Advanced Polymer Matrix Composites. Harbin, China, 2010
6. Rongguo Wang, Lu Zhang, Xiaodong He, Wenbo Liu, Yibin Li. Numerical
analysis of delamination buckling and growth in slender laminated composite
using cohesive element method. HIT/UT Joint Forum on Advanced Composite
Materials and Nanotechnology. Tokyo, Japan, 2009
7. Lu Zhang, Rongguo Wang, Wenbo Liu, Xiaodong Sui, Xiaodong He. Buckling
behavior and delamination interaction in composite plates with embedded
delaminations: A numerical analysis. 2nd International Conference on Advanced
Polymer Matrix Composites. Harbin, China, 2012 (SCI cited)
8. Lu Zhang, Rongguo Wang, Wenbo Liu, Chunlu Chen, Xiaodong He. A
numerical and experimental research on delamination growth behavior under
compressive fatigue load. Computational Materials Science. Submittted (SCI,
- 132 -
攻读学位期间发表的学术论文
IF=1.522)
9. 王荣国 , 张璐 , 刘文博 , 陈春露 . 碳纤维增强树脂基复合材料疲劳扩展微观
形貌研究 . 2011 第二届高聚物分子表征高峰论坛 , 黑河 , 2011
10. 张璐 , 王荣国 , 张剑光 , 隋晓东 , 刘文博 . 含典型分层复合材料层合板分层
扩展行为研究 . 航空学报 (已投稿 )
11. 张璐 , 王荣国 , 刘文博 , 赫晓东 . 复合材料层合板分层扩展行为研究进展 .
力学进展 (已投稿 )
(二) 发表的其它学术论文
1. 刘文博 , 陈春露 , 张璐 , 王荣国 , 隋晓东 , 郑达 . 复合材料层合板分层疲劳行
为研究进展 . 玻璃纲复合材料 , 2012 (已录用 )
2. 方一帆 , 刘文博 , 张璐 , 王荣国 . 飞机用复合材料结构分层损伤研究进展 .
实验技术与管理 , 27 (2010) 49-51
- 133 -
哈尔滨工业大学学位论文原创性声明
本人郑重声明 :此处所提交的博士学位论文《含分层缺陷复合材料层合板

分层扩展行为与数值模拟研究》,是本人在导师指导下 ,在哈尔滨工业大学攻
读博士学位期间独立进行研究工作所取得的成果。据本人所知 ,论文中除已注
明部分外不包含他人己发表或撰写过的研究成果。对本文的研究工作做出重要
贡献的个人和集体 ,均己在文中以明确方式注明。本声明的法律结果将完全由
本人承担。
作者签名 : 多仫硎砬日期 :加 l乙年占月 ⒉°日
哈尔滨工业大学博士学位论文使用授权书
《含分层缺陷复合材料层合板分层扩展行为与数值模拟研究》系本人在

哈尔滨工业大学攻读博士学位期间在导师指导下完成的博士学位论文。本论文
的研究成果归哈尔滨工业大学所有 ,本论文的研究内容不得以其它单位的名义
发表。本人完全了解哈尔滨工业大学关于保存、使用学位论文的规定 ,同意学
校保留并向有关部门送交论文的复印件和电子版本 ,允许论文被查阅和借阅 ,
同意学校将论文加入《中国优秀博硕士学位论文全文数据库》和编入《中国知

识资源总库》。本人授权哈尔滨工业大学 ,可以采用影印、缩印或其他复制手
段保存论文 ,可以公布论文的全部或部分内容。
“ ”
本学位论文属于 (请在以下相应方框内打 √ ):
保密 □,在年解密后适用本授权书
不保密舀
作者签名: 氵
仫硪日期 :刀
`z年
r月刀日
导
师签名
:丨艺颐日期:” 丨
冫年 y月 ,/9日
ˉ134ˉ
致谢
致谢
本文的研究工作是在导师王荣国教授的悉心指导下完成的。老师渊博的学
识、严谨踏实的治学态度及实事求是的工作作风给学生留下了深刻的印象，并
将永远鞭策学生在科学的道路上不断前进。在王荣国老师的教育和熏陶下，我
不仅丰富了知识结构，增强了理论研究及科研工作能力，更为重要的是培养了
我发现问题、解决问题的能力，为今后的工作打下了坚实的基础。在此向导师
王荣国教授致以崇高的敬意和衷心的感谢 !
本文的顺利完成离不开导师赫晓东教授的支持与帮助。老师真诚做人以及
大度宽厚的处世风格教给了我许多宝贵的人生财富，赫老师敏锐的洞察力、严
谨的治学态度、渊博的学识、善于发现并解决问题的能力使学生受益匪浅，并
将激励我在以后的工作和学习中不断努力进取。在赫老师的科研团队中学习并
完成课题是我一生的荣耀，在此向恩师致以崇高的敬意和衷心的感谢！
感谢本课题组的刘文博教授在博士生活期间给予我的指导与帮助。刘文博
老师渊博的理论知识、丰富的实践经验、高度的敬业精神、求实的工作作风，
令我钦佩并受益终生。
感谢本课题组的矫维成老师、徐忠海老师、郝立峰老师和张剑光老师在博
士生活期间给予的指导和热情帮助！
感谢孙雨果教授、李宜斌教授、孙悦教授和王长利教授对本课题的关怀与
支持！
感谢项目协助单位沈阳飞机设计研究院的隋晓东和郑达的支持和帮助！
感谢已经毕业的方国东博士、王兵博士、王晓宏博士、李海燕博士、宋大
君博士、刘新博士和吕新颖博士在实验测试及理论分析中的指导与无私帮助，
同你们进行的许多学术交流使我受益匪浅！感谢已经毕业的方一帆硕士和陈
春露硕士在试验制备与力学性能测试方面给予的合作。
感谢杨帆博士、江龙博士、张辰威博士、刘洋博士、李拯博士、张鸿名博
士、朱振强博士和曹振兴博士以及其它同窗在学习与生活中的关心与帮助，并
祝各位学业顺利！
感谢父母多年的谆谆教诲和默默奉献，是你们无私的爱给了我前进的动力
和勇气，并将支持我永远向前！感谢爱人胡宏林先生，你的支持与鼓励是我莫
大的精神动力，陪伴我完成本论文。
最后，诚挚地感谢参加本论文评审和答辩的各位专家和学者，感谢各位老
师在百忙之中对我的论文进行了认真的评阅并提出的宝贵意见和建议。
- 135 -
个人简历
1983 年 1 月 26 日出生于黑龙江鹤岗市。
2001.9—2005.7 哈尔滨工业大学材料学院学士学位
2005.9—2007.7 天津大学材料学院硕士学位
2008.3—2012.5 哈尔滨工业大学复合材料与结构研究所博士学位
- 136 -

含分层缺陷复合材料层合板分层扩展行为与数值模拟研究

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含分层缺陷复合材料层合板分层扩展行为与数值模拟研究

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Dissertation for the Doctoral Degree in Engineering

NUMERICAL ANALYSIS AND EXPERIMENTAL

关键词 复合材料层合板; 分层损伤; 分层屈曲; 疲劳扩展; 有限元计算

Keywords Laminated composites; Delamination; Delamination buckling;

2.5.3 有限元建模 .............................................................................................40

2.5.3 Finite element model ................................................................................40

Chapter 5 Numerical simulation for delamination growth behavior in

图 1-1 复合材料在 A380 上的应用 [3]

图 1-2 虚拟力学测试及其试验需求示意图 [4]

图 1-3 内部分层及其对结构稳定性的影响 [9]

a) 张开型分层 b) 张开的屈曲型分层 c) 闭合型分层

d) 闭合的屈曲型分层 e) 边缘屈曲型分层 f) 带二次裂纹的边缘屈曲型分层

图 1-4 浅表分层的种类 [9]

图 1-5 I 型、II 型和 III 型裂纹扩展模式

图 1-6 层间 II 型分层的扩展模式：(a) 裂纹尖端处微裂纹的形成；(b) 微裂纹的生长及张

图 1-7 VCCT 法计算应变能释放率示意图

图 1-8 内聚力裂纹模型 [35]

虽然内聚力模型属于局部损伤模型 [38] ，对网格具有依赖性，但由于其支持

图 1-11 IM7/8552 体系下混合型疲劳分层的形成表面 [86]

目前，与疲劳寿命模型相关的报导可见于诸多文献。其中， Krueger 等 [85 ，

周期跳跃计算方法的准确性可以通过阶跃长度进行控制。 Van Paepegem[109]

图 1-13 典型载荷-应变关系 [116]

Nilsson 等 [117]采用 C 扫描观测分层扩展状态，研究了不同厚度位置处含内

图 1-15 含多分层损伤层合板屈曲测试及屈曲模态 [120]

层合板的静态分层及疲劳分层的 DCB、 MMB 和 ELS 试验，并测定了分层疲劳

图 1-17 剩余强度与分层面积和疲劳寿命的关系示意图 [158]

2007 年， R. Butler 等 [159]对低速冲击后的含损伤的复合材料层合板进行压

图 1-18 AS4/8552 层合板 BVID 冲击分层损伤的超声扫描示意图 [159]

Delamination depth position

根据统计结果，分层尺寸的分布范围大，小至 5 mm，大至 215 mm，但集

Delamination length-width ratio

（ 3）当 λ≥Δf 时，界面层初始罚刚度 K 退化至零，界面单元的初始连接状

也即当位移达到 λm0 时，损伤开始，刚度开始衰减。

其中， Gi 为应变能释放率分量， λi 为位移分量。

图 2-6 含预埋分层单向板超声 C 扫描示意图

荷值，并计算获得如表 2-1 所示的层间拉伸强度测试值。

对各试件的层间剪切强度加和求平均，获得 T700/TDE85 复合材料单向板

对各试件断裂韧性值取平均值，获得 T700/TDE85 复合材料单向板的 I 型

图 2-14 超声浸水 C 扫描及扫描图像

图 2-22 分层区域（zone I）和扩展区域(zone II & zone III)的有限元离散

Displacement out of plane (mm)

到 9059 N 时分层开始扩展（图 2-25(b)），相比试验结果的 9282 N 略低，原因

a)) b)) c))

d)) e)) f))

21 4 20×20 2/20 2533 7822 7538 7943

Delamination size (mm)

图 2-29 10mm 预埋分层层合板的屈曲模式示意图（h/T=2/20）

图 2-30 含 15mm 预埋分层层合板的屈曲模式示意图（h/T=2/20）

图 2-31 含 20mm 预埋分层层合板的屈曲模式示意图（h/T=2/20）

图 2-32 2/20 厚度位置处 10mm×10mm 分层扩展演化示意图

图 2-33 2/20 厚度位置处 20mm×20mm 分层扩展演化示意图

Global buckling Delamination growth

图 2-34 位于 4/20 厚度位置处，含不同尺寸分层的层板临界屈曲载荷示意图

图 2-35 4/20 处含 10mm 预埋分层层合板屈曲模式图

图 2-36 4/20 处含 15mm 预埋分层层合板屈曲模式图

图 2-37 4/20 处含 20mm 预埋分层层合板屈曲模式图

38， 2-39 和 2-40 所示。

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

Delamination depth position h/T

图 2-39 6/20 处含 10mm 预埋分层层合板整体屈曲模式图

图 2-40 8/20 处含 10mm 预埋分层层合板整体屈曲模式图

图 2-41 8/20 处含 10mm 预埋分层层合板整体屈曲模式图

图 2-42 所示为 15mm 预埋分层层合板的临界屈曲载荷值随分层厚度位置变

关键词复合材料层合板; 分层损伤; 分层屈曲; 疲劳扩展; 有限元计算

图 4-6 0.15mm 载荷水平下 C 扫描图像图 4-7 0.2mm 载荷水平下 C 扫描图像

图 4-8 0.3mm 载荷水平下 C 扫描图像图 4-9 0.4mm 载荷水平下 C 扫描图像

图 4-13 预埋 15mm 分层的 C 扫描图像图 4-14 预埋 20mm 分层的 C 扫描图像

图 4-18 2/20 处分层扩展 C 扫描图像图 4-19 2/20 处分层扩展 C 扫描图像