中图分类号：TH162.

1
UDC 分类号：621

基于脉冲激光送丝沉积的

增减材复合加工关键技术研究

作 者 姓 名 叶志鹏
学 院 名 称 机械与车辆学院
指 导 教 师 张之敬教授
答辩委员会主席 王先逵教授
申 请 学 位 工学博士
学 科 专 业 航空宇航科学与技术
学位授予单位 北京理工大学
论文答辩日期 2016 年 12 月
 基于脉冲激光送丝沉积的
增减材复合加工关键技术研究

叶志鹏

2016 年 12 月
 Key Technology of Additive and Subtractive
Manufacturing Based on Pulsed Laser Wire deposition

Candidate Name： Ye Zhipeng

School or Department: School of Mechanical Engineering
Faculty Mentor: Prof. Zhang Zhijing
Chair, Thesis Committee： Prof. Wang Xiankui
Degree Applied: Doctor of Philosophy
Major： Aeronautical and Astronautical
Science and Technology
Degree by: Beijing Institute of Technology
The Date of Defence： 12, 2016
 研究成果声明

本人郑重声明：所提交的学位论文是我本人在指导教师的指导下进行
的研究工作获得的研究成果。尽我所知，文中除特别标注和致谢的地方外，
学位论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得
北京理工大学或其它教育机构的学位或证书所使用过的材料。与我一同工
作的合作者对此研究工作所做的任何贡献均已在学位论文中作了明确的
说明并表示了谢意。
特此申明。

签 名： 日期：

关于学位论文使用权的说明

本人完全了解北京理工大学有关保管、使用学位论文的规定，其中包
括：①学校有权保管、并向有关部门送交学位论文的原件与复印件；②学
校可以采用影印、缩印或其它复制手段复制并保存学位论文；③学校可允
许学位论文被查阅或借阅；④学校可以学术交流为目的,复制赠送和交换
学位论文；⑤学校可以公布学位论文的全部或部分内容（保密学位论文在
解密后遵守此规定）
。

签 名： 日期：
导师签名： 日期：
 北京理工大学博士学位论文

摘要

一项工业技术的发展往往需要从实验室初步研究到工艺改善，再到技术推广应用。
金属增材制造技术也是这样一项正在发展中的技术，并且已经逐步从概念化、理论化
的认识阶段，走到了工艺改善和技术推广阶段。在我国航天航空等领域，从飞行器中
关键主承力件到导航系统中的精密仪器仪表座等各类复杂构件的制造中，都对这项极
具发展潜力的后新生技术有着强烈的需求，这也是我国发展增材制造技术的主要推动
力。
然而，由于工业研发基础相对薄弱，使得金属增材制造技术在我国的发展显得困
难重重。装备和工艺的可靠性、构件成形时精度和力学性能背后隐藏的物化机理等都
是目前我国金属增材制造领域急需深入认识的。对于某些具有精密、复杂狭缝和内腔
的结构，采用现有的增材制造技术也是难以甚至是无法加工的。对这一类结构，则必
须提出一种新型的，或者复合的工艺技术和方法。
本文针对我国金属增材制造中遇到的上述问题，提出了一种采用脉冲激光送丝沉
积的增减材复合加工方法。该方法利用脉冲式的加热方式进行沉积，同时引入了切削
加工环节，试图探索出一套能够同时解决精度和性能两方面问题的解决方案。
首先，本文根据复合加工机床各功能部件的性能要求以及机床综合设计要求研制
了一台增减材复合加工机床，在此基础上展开了如下几项关键技术的研究。
增减材复合加工机床基础工艺探索。针对复合加工机床的基本功能，如沉积性能
以及切削功能，开展基础工艺摸索，通过单因素试验获得工艺参数与成形形状、成形
过程稳定性等的关系，确定了该机床的工艺范围，并分析了工艺优化的基本方向，为
后续工作的展开奠定了充分的实验基础。
针对脉冲激光的特点对送丝沉积构件显微组织的演变过程展开了细致的研究。通
过沉积薄壁墙和阶梯块获得薄壁类零件和块体类零件的显微组织特点，并结合整体温
度场和局部温度场分布以及合金相图对组织状态和晶粒形态的形成机制进行了热力
学解释。
深入分析脉冲激光作用下构件的缺陷特点和形成机理。首先对薄壁件和阶梯块内
部存在的缺陷进行定性和分类，进而根据熔池形状建立了一种新型热源模型，并对熔
池加热和冷却过程进行了数值计算，结合计算得到的温度场和局部应力场对熔池内部

I
 北京理工大学博士学位论文

的缺陷进行了解释，并揭示了不同缺陷形成的机理。
全面开展增减材复合加工以及交替加工过程的工艺研究。首先对沉积与切削两种
工艺进行了单向的相互影响关系研究，获得优化的沉积与切削工艺参数，在此基础上
对双向的交替加工展开实验研究，分析了交替加工方法对薄壁件成形精度以及组织特
点的影响。
对脉冲激光加工过程的快速凝固进行了优化工艺探索。提出了一种引入惰性气体
高压进行激光加工的方法，全面分析了气体高压环境对快速凝固过程的成形和内部组
织以及缺陷的影响，获得了良好效果，其次，对超声振动复合的增材制造过程展开了
一定的探索，并分析了功率超声对快速凝固作用的机理。
通过对上述几项关键技术的全面、深入的研究，发现采用脉冲激光送丝沉积的增
减材复合加工方法具有良好的效果，构件内部晶粒尺寸能够达到 1~1.5μm 量级，并且
切削后构件表面粗糙度能够达到 Ra6.3 以下，切削后构件无宏观变形。通过本文的研
究可以得出，基于脉冲激光送丝沉积的增减材制造方法是可行的，并且在制造复杂狭
缝和内腔结构方面具有无法替代的作用。
综上，本文提出了一种基于脉冲激光送丝沉积的增减材复合加工方法，为我国在
金属增材制造技术上的研究提供了一个全新的思路，并为精密、复杂结构件的增材制
造提供了理论和技术指导。

关键词：脉冲激光送丝沉积；增减材复合加工；显微组织；缺陷；交替加工

II
 北京理工大学博士学位论文

Abstract

Industrial technology can always develop along the path from preliminary research by
lab, improvement of the process, to leading products application, and finally mass
application. Metal additive manufacturing (AM) is also a kind of developing technology
urgently to be study and pushed to the market. In China, from the main bearing component
of the aircraft, to the precision instrument base of the inertial navigation system, there exist
great demand for the potential technology, and this as well is the main driven force in the
development of AM in China. Yet the progress of AM development in China seems to be
difficult since the unsubstantial industrial fundation. Particularly, the reliabiligy of the
equipment and process, as well as the mechanisms of accuracy and mechanical property of
AM-made products are in urgent need of deeply understanding. Besides, products with
precision surface, complex narrow slit and inner chamber can hardly be fabricated by single
AM process. For these kinds of products, a novel hybrid AM technology is needed, and
actually, this is an emergent requirement because most of the products in the airocraft and
inertial navigation system are complex and precise.
In the current research, we proposed a novel additive and subtractive manufacturing
technnology besed on pulsed laser wire deposition. By combining the pulsed laser wire
deposition and metal cutting technique, we aims to explore a solution that can meet the
requirement in both accuracy and mechanical property. First, we develop the hybrid
additive and subtractive manufacturing machine tool according to the design requirements,
on which several key technology is studied.
Preliminary process study of the hybrid machine tool. In this part, the basic functions
of the hybrid machnie tool are validated, such as deposition and cutting. During the
research, we obtain the relation between process parameters and deposited shape, as well as
process sensibility. Further, the process map is drew to guide the direction of process
optimization. Results in this part are the foundation of the following works.
Microstructure evolution of the pulsed laser wire deposition. During this part of
research, a thin wall and step block are designed and fabricated for study. Additionally, the
global temperature field and local fluid field are simulated using finite element method. In

III
 北京理工大学博士学位论文

the reference of alloy phase diagram, the microstructure evolution both of the thin wall and
the step block are studied in details.
Defects and their propagation in the parts fabricated by pulsed laser wire deposition.
At first, the defects are clarified according to their formation character, and then the
formation and propagation mechanisms of these defects are analyzed. For further
understanding of the pore and crack formation, a novel heat source model is established,
and both the heating and cooling stage are calculated. Results are discussed to explain the
influence of local temperture gradient and local stress on defect formation and propagation.
Process research of the hybrid additive and subtractive manufacturing. Interactional
relationships between depositing and cutting are studied unidirectionally first, and the
optimized process parameters are chosen to implement the bidirectional research. Finally,
the influence of succesive fabrication process on thin wall accuracy and the microstructure
are discussed.
Exploration on rapid solidification in pulsed laser processing. A kind of inert gas
high-pressure aided laser processed method is proposed, and the impact of high gas
pressure on rapid solidification are researched. Besides, ultrasonic aided AM is explored,
and the action mechanism of ultrasonic on solidification is revealed.
With deeply researches on the above key technology of pulsed laser wire deposition
based additive and subtractive manufacturing, we verify that the proposed process is
feasible to make complex and precision products. Results indicate that grain size of
1~1.5μm can be obtained, and the surface roughness after cutting is below Ra6.3, in
addition, no macro deformation is detected.
In conclusion, we proposed a novel additive and subtractive manufacturing
technology based on pulsed laser wire deposition, and the whole work have provided a new
solution for precision and complex products, and have laid a theoretical foundation process
guidance for the research of AM.

Key Words: Pulsed Laser Wire Deposition; Additive and Subtractive manufacturing;
Microstructure; Defects; Successive Fabrication

IV
 北京理工大学博士学位论文

目录

第 1 章 绪论 .................................................. 1 
1.1 课题研究背景与意义 ............................................. 1 

1.2 国内外研究现状 ................................................. 4 

1.2.1 金属增材制造技术分类及发展现状 ........................... 4 

1.2.2 金属增材制造关键技术研究现状 ............................ 10 

1.3 金属增材制造技术现存问题总结 .................................. 19 

1.4 本文的主要研究内容 ............................................ 20 

1.5 本章小结 ...................................................... 21 

第 2 章 增减材复合加工机床总体方案研究 ....................... 22 

2.1 增减材复合加工机床需求分析 .................................... 22 

2.2 增减材复合加工机床结构方案 .................................... 23 

2.3 增减材复合加工机床控制方案 .................................... 25 

2.4 基本工艺参数对脉冲激光送丝沉积几何特性的影响 .................. 27 

2.4.1 脉冲激光送丝沉积的沉积状态初步探索 ...................... 27 

2.4.2 增减材复合加工机床基本工艺探索实验 ...................... 30 

2.4.3 工艺参数对脉冲激光送丝沉积几何特性的影响规律 ............ 33 

2.4.4 试切削实验结果与分析 .................................... 36 

2.5 本章小结 ...................................................... 37 

第 3 章 脉冲激光送丝沉积显微组织演变 ......................... 38 

3.1 脉冲激光送丝沉积数值计算方法 .................................. 38 

3.1.1 流场计算模型 ............................................ 38 

3.1.2 整体温度场计算过程 ...................................... 42 

3.1.3 计算参数设置 ............................................ 43 

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 北京理工大学博士学位论文

3.2 脉冲激光送丝沉积显微组织实验 .................................. 44 

3.2.1 脉冲激光送丝沉积实验 .................................... 44 

3.2.2 显微组织观测方法 ........................................ 46 

3.3 脉冲激光送丝沉积温度场及流场数值计算分析 ...................... 46 

3.3.1 基于固定网格的熔池流场分布 .............................. 46 

3.3.2 基于生死单元的整体温度场分布 ............................ 48 

3.4 脉冲激光送丝沉积显微组织结果与分析 ............................ 49 

3.4.1 薄壁墙显微组织演变过程 .................................. 49 

3.4.2 阶梯块显微组织演变分析 .................................. 55 

3.4.3 关于显微组织的热力学解释 ................................ 59 

3.5 本章小结 ...................................................... 68 

第 4 章 脉冲激光送丝沉积缺陷形成机理研究 ..................... 69 

4.1 脉冲激光送丝沉积缺陷类型与特点 ................................ 69 

4.1.1 脉冲激光送丝沉积缺陷的类型 .............................. 69 

4.1.2 未熔合缺陷的特点 ........................................ 71 

4.1.3 脉冲激光送丝沉积气孔的特点 .............................. 73 

4.1.4 脉冲激光送丝沉积裂纹的特点 .............................. 74 

4.2 未熔合缺陷的形成过程解释 ...................................... 76 

4.3 不锈钢脉冲激光送丝沉积气孔形成与变化机制分析 .................. 80 

4.3.1 凝固过程气孔产生的热力学描述 ............................ 80 

4.3.2 快速凝固对气孔形核与长大的作用 .......................... 83 

4.4 脉冲激光送丝沉积裂纹形成与演变分析 ............................ 84 

4.4.1 脉冲激光送丝沉积热应力有限元计算 ........................ 85 

4.4.2 脉冲激光送丝沉积中裂纹的热力学解释 ...................... 88 

4.5 本章小结 ...................................................... 92 

第 5 章 增减材复合交替加工工艺研究 ........................... 93 

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 北京理工大学博士学位论文

5.1 基底形状对沉积特性的影响 ...................................... 93 

5.1.1 关于基底形状的说明 ...................................... 94 

5.1.2 不同形状基底对沉积几何特性的影响 ........................ 94 

5.2 增材制造薄壁件切削特性研究 ................................... 100 

5.2.1 增减材复合加工机床模态分析 ............................. 100 

5.2.2 薄壁件切削实验安排 ..................................... 103 

5.2.3 薄壁件切削结果与分析 ................................... 104 

5.3 增材制造薄壁件交替加工实验 ................................... 113 

5.3.1 增减材复合交替加工实验描述 ............................. 113 

5.3.2 增减材复合交替加工对成形精度的影响 ..................... 114 

5.3.3 交替加工对构件组织的影响 ............................... 116 

5.4 本章小结 ..................................................... 119 

第 6 章 激光加工快速凝固优化工艺探索 ........................ 120 

6.1 压力场与超声场实验方法描述 ................................... 120 

6.1.1 压力场实现方式和实验安排 ............................... 120 

6.1.2 超声场实现方式及实验安排 ............................... 122 

6.2 惰性气体压力场对单脉冲激光作用的影响 ......................... 123 

6.2.1 压力场对熔池表面状态的影响 ............................. 124 

6.2.2 压力场对熔池结晶过程的影响 ............................. 127 

6.2.3 压力场对裂纹和气孔的抑制作用 ........................... 130 

6.2.4 压力场下喷溅物和熔池内部杂质的特点 ..................... 132 

6.3 超声场对脉冲激光加工的影响 ................................... 134 

6.3.1 超声场对熔池流动性的影响 ............................... 134 

6.3.2 超声场对晶粒细化的作用 ................................. 137 

6.3.3 超声场对脉冲激光送丝沉积裂纹和气孔的影响 ............... 138 

6.4 本章小结 ..................................................... 139 

VII
 北京理工大学博士学位论文

结论 ....................................................... 140 

参考文献 ................................................... 142 

攻读学位期间发表论文与研究成果清单 ......................... 152 

致谢 ....................................................... 153 

作者简介 ................................................... 154 

VIII
 北京理工大学博士学位论文

第1章 绪论

1.1 课题研究背景与意义

作为国防事业顶梁柱之一的航天工业一直受到世界各国的高度重视，在当前国际
形势下，航天工业的发展水平很大程度上决定了一个国家在国际环境中的地位。在航
天工业的发展道路上，目前正处于一个前所未有的关键时刻，特别对我国来说，能否
紧抓航天小型化、一体化、低功耗的方向，更是决定了我国航天事业能否在未来取得
长足进步，占领国防科技高点以确立强国身份。而随着航天科学技术的迅猛发展，传
统设计与制造方法遇到了实质性的瓶颈问题，因此，世界各国开始寻求能够满足甚至
超过上述航天发展要求的新工艺、新方法以及新思路。
随着国防工业对制造业提出智能化、绿色化等需求，一项 70 年代提出的增材制
造/3D 打印技术重新进入科学家以及工程师的视野。该项被誉为代表着制造业发展新
趋势的增材制造技术在最近几年的发展尤为突飞猛进，其在航天航空工业中的应用也
已取得世界各国和地区越来越多的认可。美国方面，航天航空局 NASA 业已意识到对
制造时间和成本的控制将决定着“游戏”的规则，因此，无论在地球还是在太空，在
增材制造技术及设备的研发上 NASA 均投入了足够的支持力度。戈达德太空飞行中心
针对多种设备的研制投入大量的研发资源评估 3D 打印的效用。为了节省生产时间，
兰利研究中心更是研发了一种绿色制造工艺，这种被称为“电子束自由成形（EBF3）
”
的工艺采用电子束枪，双丝进给，利用计算机控制能够在数小时完成金属构件的精细
制造[1]。2013 年 7 月，NASA 利用增材制造技术制造的下一代重型火箭“太空发射系
统”的发动机喷嘴顺利通过点火试验，且喷嘴推力达到创纪录的 88905N，比之前 3D
打印喷嘴的推力高出 10 倍以上。喷嘴选用镍铬合金粉末，仅由 2 个部件组成，而之
前类似喷嘴则有 115 个部件，显著降低了装配工作量，制造周期由原来的 1 年以上缩
短为不足 4 个月，且成本降低了 70%[2]。NASA 马歇尔航天飞行中心还获得美国太空
制造公司（Made In Space）首台微重力环境 3D 打印机研发合同，航天员将利用这种
打印机在太空中制造工具和零部件，并替换老旧或故障的部件，无需在从地面运输。
马歇尔航天飞行中心和 Made In Space 公司计划于 2014 年 10 月将 3D 打印设备运送
至国际空间站。欧洲方面，欧空局（ESA）和欧盟委员会（EU）也已公开一项称为“迈
向零废弃物的增材制造和高科技金属产品的高效生产（AMAZE）”的项目，该项目总

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 北京理工大学博士学位论文

共投入 2 千万欧元，联合了 28 个研发单位和公司，所研制的金属零件能够承受 3000℃

的高温，足以承受核聚变反应以及火箭喷嘴所需的工况要求。AMAZE 将采用更先进
的在线检测、工艺反馈、后处理等技术，大大提高零件的综合性能，尺寸精度提高 25%，
沉积率更是提高 10 倍以上，而材料的去除率缩减至 5%以下。同样，AMAZE 项目旨
在将第一台 3D 金属打印机运至国际空间站，使宇航员生产所需工具和新的结构[3]。
综上发达国家对增材制造在航空航天工业中的发展策略，我国亦应紧跟此发展势头，
大力深入发展增材制造技术。
同时，本课题的开展也是如下需求的体现：
（1） 武器装备领域对精密复杂构件的复合增材加工技术和应用需求

武器装备的轻量化、小型化是现代武器装备发展的主要方向之一。为了大幅度提
高弹箭性能和部队战斗力，火箭弹、战术导弹、破甲弹及新概念弹等均需轻量化以及
小型化。在现代战场中，未来战士作战系统是各国争相研制的 21 世纪新型单兵作战
装备，其在区域突破、综合作战方面具有更灵活的优势，同时也是信息化战争的基本
组成。而该类新型单兵作战系统具体包括各种防御系统、计算机/无线电子系统、高级
武器系统等，在单兵作战时，上述系统的能源问题显得尤为重要。微型（涡喷）发动
机/发电机具有优异的能源转化率[4]，是该兵种装备能源供应的首选。
另一方面，微型、小型涡喷发动机装载在无人机、巡飞弹等精确制导武器中，其
使用在小范围、高价值目标摧毁中具有突出的战略意义。如美国在海湾战争空袭的头
几天，巡航导弹与飞机的使用量只比是 1:6，在科索沃战争中为 1:2，而在阿富汗战争
的第一天，该比例达到了 1:0.8，表明巡航导弹的使用量已经超过了飞机的使用量。
弹用涡喷发动机最主要的两个气动部件是压气机和涡轮。从涡喷发动机结构与性
能两方面看，整体离心压气机进口级压气机一般采用轴流式，末级压气机采用离心式，
这是比较典型的弹用涡喷发动机压气机结构配置。而涡轮和压气机的制造按传统工艺
均采用铸造、焊接以及加工中心配合实现，其加工成本高，材料利用率低，并且加工
难度大，往往会因为加工的原因而制约了该部件的最优化设计。

图 1.1 典型涡喷发动机结构剖视图

2
 北京理工大学博士学位论文

根据空气动力学设计，涡喷发动机叶片间隙超过了传统切削加工所能到达的切削
极限，因此，开展完全自由成形复合增材加工工艺的相关研究具有重要的意义和十分
迫切的需求。
另一方面，战地武器装备的快速修复对地面作战武器的长时间稳定工作提供了基
本保障，据报道，2012 年 8 月和今年 1 月，美军曾将两个移动远征实验室部署到阿富
汗战区，实验室除了配备数控车床、成型机和实验设备外，还有 3D 打印机和配套的
相关制造工具[5]。当某些动力部件遭到损伤时，大面积的更换要求战场具有足够的备
料，而这在现代战争中是不现实的。再制造技术很好地综合解决了战地实时维修的问
题。特别是对齿轮等零部件，要求沉积率高，成形精度也能达到一定的机加工水平。

图 1.2 齿轮断齿典型案例

（2） 医疗器械制造领域 3D 打印技术的应用

医疗器械特别是人体植入和人体辅助器械都需要满足患者个性化要求，在这方面
看 3D 打印拥有得天独厚的优势。牙套、假肢、植入关节、支架等等不仅需要与人体
的相容性足够好，而且需要制造出非常精细的结构，传统加工方法难以实现。
（3） 航空、航天领域 3D 打印技术的应用

航空、航天两大领域可誉为 3D 打印的又一优势领域。特别是对该领域大量使用
的钛、镍等贵重合金结构件来说，能够极大地节省成本成为了该领域广泛提倡使用 3D
打印技术的有利因素。譬如美国 F-22 飞机钛合金用量已高达 41%，其中机身 4 个整
体承力隔框采用整体大型钛合金锻件最大投影面积达到 1897-2976kg，最终利用率达
到 2.92%-4.9%，单件零件机械切削加工时间长达 6 个月以上[6]。在航天领域，太空 3D
打印在美国已经提上日程并已于 2014 年进行了试探性的工作。2014 年 7 月 18 日，美
国国家研究委员会（NRC）发布《太空 3D 打印》报告。报告认为，3D 打印技术能够
为航天任务带来积极帮助，例如在轨制造替换零件，减少发射需求，但是该技术的具
体价值和潜在应用范围还不确定。从经济角度看，太空 3D 打印可为空间操作提供帮
助，例如削减原料成本，减小有效载荷尺寸，无需频繁向太空运送备件或替换零件。

3
 北京理工大学博士学位论文

由于 NASA 是目前太空 3D 打印技术研发的领导者，并操作着一个有价值的研究平台

——国际空间站。报告建议 NASA 出资建立一个太空 3D 打印车间，汇集该领域的专
家，采取措施加强机构内外的沟通。NASA 还应该为研发该技术制定一个 NASA 的路
线图。完善和利用太空 3D 打印技术需要多学科的支持，因此沟通至关重要。由于时
间有限，NASA 应快速确定国际空间站在剩下的 10 年里可开展和测试的试验。
（4） 工模具制造领域 3D 打印技术的应用

传统模具制作过程会针对对象的特点将所需模具分割成几部分，而且对具有复杂
管道结构的模具尤其不擅长。3D 打印技术可以全方位进行成形制造，极大克服了内
腔及复杂管道的模具制造问题。同时，3D 打印出来的模具可以涉及到更加复杂、更
加精细的结构，这是传统模具制造工艺无法比拟的。从成本上来看，以制作一件
28×15×7cm 的复杂塑料零件为例，传统制模需要花费 30 天、1 万元成本，使用 FDM
快速成型仅需要 40 小时、3000 元[7]。因此， 3D 打印技术得到了工模具行业的高度
重视，并提供资金等对该技术的研究及推广作出巨大贡献。
综上所述，随着航天工业技术的发展，对航天制造的要求也越来越高，而航天器
复杂结构件以及常规易损件的制造与修复一直以来都是航天领域亟待解决的难点。得
益于制造技术、网络技术、计算机技术、材料科学等学科与技术的增材制造技术改变
了航天领域专家对上述难题的解决思路，为航天制造的研究开阔了一片全新的空间。
然而，金属增材制造技术依然存在大量诸如成形件力学性能不足、精度不佳等问题，
因此，增材制造的基础工艺、机理研究方面仍然存在大量工作需要开展。本研究的意
义在于进行复合快速成形技术的机理研究，并探索、优化其加工工艺，掌握复合快速
成形的核心技术，为复合快速成形设备的研发提供关键技术支撑。本课题的开展将为
航天工业的创新发展提供技术储备，推动航天事业的发展。

1.2 国内外研究现状

1.2.1 金属增材制造技术分类及发展现状

自上世纪 80 年代提出增材制造/3D 打印的概念直至现在将近 30 年时间里，增材

制造技术从最开始的试验、原型制造已经逐渐踏上了商业化道路，这意味着增材制造
技术的研究正在走向成熟阶段[8]。但对于金属材料的增材制造来说，仍然存在很多亟
需科学家们解决的难题。目前，潜在的可应用于航天航空等工业领域的金属材料增材
制造技术大致可分为选择性激光烧结/熔化技术（SLS/SLM）、金属直接成形技术（DLF）

4
 北京理工大学博士学位论文

和复合快速成形技术等。
（1） 选择性激光烧结/熔化技术（SLS/SLM）

选择性激光烧结（SLS）与选择性激光熔化（SLM）均属于粉末床激光快速成形
技术，根据比利时鲁汶大学在文献[9]中的介绍，SLS 中晶粒的粘合/连接机理属于“液
（liquid phase sintering-partial melting） 状态，该技术的粉末一般由
相粘合-部分熔化”
粘合材料和基底材料两种主要的材料组成，而粘合材料成形/固化后的力学性能较基底
材料差，故 SLS 成形后仍需大量后续工艺的处理才能达到工业使用水平；而 SLM 中
晶粒的粘合/连接机理属于“完全熔化”（full melting）状态，粉末材料在成形过程中
便可直接形成冶金结合，故可大大减少后处理工序。
作为 SLM 技术的最早提出者（1995 年），德国夫琅和费激光研究所（Fraunhofer
ILT）在成功试验铁基材料 SLM 性能后，逐渐将该技术应用于其他材料的成形中，如
铜合金、硬铝、镍基合金[10]，并且成功修复了飞机发动机以及制造了卫星用零件[11]，
但该零件性能的实测结果并未见报道。比利时鲁汶大学学者对 SLS/SLM 技术的成形
实验以及成形机理进行了深入的研究。其使用不同厂商研制的 SLS 粉末材料，包括
DTM 的 Rapid Steel 1.0、2.0，3D Systems 的 LaserForm ST 100，EOS 的 Ni-Bronze 等，
部分材料还掺杂了铜以及环氧树脂等增强材料，烧结出的样件与参考用钢（P20 即
3Cr2Mo）以及 Al 7050 ZnMgCu0.5 对比，结果显示烧结件的抗拉强度、屈服强度 σ0.2
以及杨氏模量均明显低于参考样件 [9]。此外，鲁汶大学研究人员研究了铁基粉末的
SLM 成形工艺[12]。研究中，混合粉末由 50wt.%Fe、20wt.%Ni、15wt.%Cu、15wt.%Fe3P
组成，Fe、Cu 和 Fe3P 颗粒直径不大于 60µm，Ni 颗粒之间不大于 5 µm。试样通过三
点弯曲测试得到成形件最高的弯曲强度为 630MPa，相对密度为 91%，成形表面的粗
糙度值为 Ra10~30。研究报道 SLM 工艺存在球化、残余应力以及变形等问题。鲁汶
大学学者还就粉末中的元素对 SLM 工艺成形质量的影响做了深入研究[13]。这些成分
包括氧、碳、硅、钛、铜等，该研究分析了这些元素对激光吸收率、热传导、润湿性、
熔滴过渡、氧化、Rayleigh 不稳定性以及 Marangoni 流的影响，并通过搭建同轴监测
系统论证了分析的正确性。在应用研究方面，美国国家航天航空局 NASA 在 2013 年
7 月公布了其采用 SLM 技术制造的下一代重型火箭“太空发射系统”的发动机喷嘴顺
利通过点火试验，意味着 SLM 技术已进入应用阶段；华中科技大学、中航工业北京
航空制造工程研究所、国内北京工业大学[14]、华南理工大学[15]、南京航天航空大学[16]
等也在 SLS/SLM 技术上有所突破，但除用作模具外，很少能够直接制造金属零件，

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 北京理工大学博士学位论文

离国际领先水平还有较大差距[6]。
综合上述国内外 SLS/SLM 技术的发展情况不难窥见，该技术的研究相对成熟，
并已有成套的工业设备，而且工艺稳定性较好，但是仍然存在一些易于球化、表面质
量差、致密度未能达到 100%等问题，容易出现大量气孔以及部分未熔合的情况，因
此工艺对环境的要求极高，而且优质的粉末材料是该技术极为依赖的。
（2） 金属直接成形（DLF）技术

以激光熔覆工艺为基础直接制造金属零件的思想可以追溯的 1979 年美国技术联

合研究中心 UTRC 提出的“Layerglaze”工艺[17]，但该工艺真正投入大量研究是 20 世
纪 80 年代末，美国能源部资助的 Los Alamos 国家实验室、Sandia 国家实验室和
Michigan 大学三所科研机构对 DLF 技术开展的研究[18]。与 SLS/SLM 技术不同的是，
DLF 去除了粉末床，节省了繁复的铺粉过程，仅在需要成形的部位进行熔覆堆积，为
真正的“设计-制造”工艺。从该制造思想的提出直至现在，主要的 DLF 工艺包括 1994
年由美国 Los Alamos 国家实验室开发的激光直接制造（DLiF）工艺[19]，1996 年由 Sandia
国家实验室与 UTPW 公司合作开发的激光工程化净成形（LENS）工艺[20]，Sandia 国
家实验室还与国际知名企业合作研发并于 1998 年推出了商品化的激光快速制造系统
LENS 750[21]，1999 年由 Michigan 大学开发的直接金属沉积（DMD）工艺[22]。由于
DLF 技术更加直接、绿色，大量细致的研究工作相继开展。根据现有报道，DLF 技术
可以应用在以下场合：快速模具制造，特别是塑料注射成形用模具的制造；航空、航
天、武器装备领域内的高精复杂零件的快速制造及修复；梯度功能材料的设计与制造；
超硬、稀有金属材料零件的制造；高度/壁厚比大于 10 的薄壁零件的制造[23]。特别的，
在航空航天领域，MTS 公司旗下的 AeroMat 采用 DLF 技术制造了 F/A-18E/F 战斗机
钛合金机翼件，可以使生产周期缩短 75%，成本节约 20%，生产 400 架飞机既可节约
5000 万美元[24]。除直接制造零件外，DLF 也适用于受损零件的再制造过程。英国
Birmingham 大学吴鑫华等[25-28]用 DLF 技术为 Rolls-Royce 公司修复 Trent 500 航空发
动机密封圈并成功制造出样品。DLF 技术的另一重要的优势便是梯度功能材料（FGMs）
的研制，该技术也已成为 DLF 领域的一个新的研究方向。国内对 DLF 技术研究也比
较全面，西北工业大学、北航、华中科大等[6, 23, 29-32]都从工艺到设备进行了较系统的
研究，西北工大凝固技术国家重点实验室应用该技术实现了 C919 飞机大型钛合金零
件的制造，北航在 DLF 工艺方面开展了长期的深入的研究工作，突破了钛合金、超
高强度钢等难加工大型整体关键构件的激光成形工艺、成套装备和应用关键技术，并

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 北京理工大学博士学位论文

已研制出迄今尺寸最大、结构最复杂的钛合金及超高强度钢等高性能关键整体构件，
并在大型客机 C919 等多型重点型号飞机研制生产中得到应用[33]。
与 DLF 工艺极为相近的电子束熔融（EBM）、电子束自由成形（EBF3）工艺也
是极具发展潜力的金属直接成形工艺。EBM 采用电子束为热源、金属粉末直接熔化
成形，需要在真空环境中才能工作；而 EBF3 工艺则采用金属丝材作为源材料。采用
电子束作为热源的最大好处就是金属对电子束的吸收率远远高于对激光束的吸收，如
此在增材制造过程中能量的有效利用率便可大大增加；同时，DLF 工艺制成的金属构
件具有各向异性微观结构，需要进行后续的热处理以消除应力，而采用 EBM 工艺制
造的零件通常不需要后处理过程。NASA 马歇尔航天飞行中心也对应用 EBM 工艺加
工 GR-Cop84 材料制造火箭发动机零件开展了研究。EBF3 工艺是 NASA 兰利研究中
心开发的，其合同商 Sciaky 是当前该工艺应用方面的最领先公司，目前已经加入
DARPA “创新金属加工-直接数字化沉积（CIMP-3D）”中心的研究。同时，NASA
已经展示了其制造的零件在喷气式飞机上进行测试并经历短暂失重状态的过程。另外，
EBF3 工艺的沉积效率比 EBM 更高，2012 年，Sciaky 公司披露的信息表示，在部件
加工过程中，EBF3 的沉积效率可以从 68kg/h 提升到 18kg/h。EBM 发展相对成熟，已
有商业化产品出现，EBF3 工艺也已进入工程应用研究阶段。
从上述项目及研究成果来看，金属直接成形技术在航天航空领域，特别是大型整
体结构件的制造上有着“天生”的优势，但也有着许多技术瓶颈，就如文献[34]中总结
的“高性能金属构件直接制造技术”主要技术难点集中在零件变形与开裂、内部缺陷
与质量难以控制、综合力学性能难以达到模锻件水平等。事实上，这些问题也是增材
制造研究工作者和技术人员将该技术大范围推广的一大瓶颈。
（3） 复合快速成形技术

前述金属增材制造工艺中，都存在成形件精度以及表面质量较差等问题，特别是
对狭长缝特征来说更是在满足质量要求的前提下难以成形，尽管大部分增材制造工艺
都会对成形件进行后续精加工处理，但狭缝特征以及内腔结构又是传统切削工艺难以
实现的。复合快速成形技术是将增材制造与传统减材制造两种思路互补融合、专门为
解决上述问题而提出的一系列技术。已见报道的复合快速成形技术主要分为两类，一
类以日本 OPM 实验室提出的金属镭射造型复合加工技术为代表，将选择性激光烧结
与精密铣削复合的一次性制造技术；另一类则以斯坦福大学以及德州大学为开端的将
形状沉积制造（类似于金属直接成形）与铣削加工融合在一起的复合增减材加工技术。

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早在 2003 年，日本 OPM 实验室就与日本松井制作所合作进行金属镭射造型复合

加工技术[35]的基础开发，到 2007 年由于对该项技术的量产化开发贡献巨大而获得日
本政府颁发的日本制造大奖。其生产的 LUMEX AVANCE-25 金属激光烧结混合铣床
将选择性激光烧结（SLS）技术和高速铣削技术合为一体，能够直接生产出高质量的
复杂金属模具。据美国机械工程杂志 2014 年 2 月报道[36]，三菱电机公司的子公司 MC
机床系统公司宣布与日本 Matsuura 机床公司合作开发出新型 LUMEX AVANCE-25 混
合铣床，面向北美市场销售。在售的 LUMEX AVANCE-25 加工尺寸精度可达到±
0.005mm，加工件热处理后工件硬度可达到 Hrc50。目前已报道的这一类复合快速成
形只集合了 SLS 技术，因此必须配合较长的后处理加工工艺链才能投入使用。
另一类复合快速成形技术包含的种类比较多，但主要是增材过程中热源的差异。
较为特别的是荷兰的 Delf 大学和韩国科技大学研究开发的分层体制造采用了线切割
的方式进行表面精加工，该技术在不同的加工位置根据待加工表面形状，以可调节形
状的金属丝为切削刀具，这样便可实现简单形式的大厚度去除[29]。1999 年，韩国科
技学院学者[37]首次提出 3 维焊接-铣削（3D welding and milling）复合加工技术。研究
中使用电弧焊进行 3 维堆焊，铣削应用在单层或多层堆焊后的表面去材加工，论文还
测试了所制样件的力学性能以及分析了其金相组织，并建立了一个理论模型对沉积过
程的热效应进行优化。2000 年[38]，该研究机构利用 3D welding and milling 技术研究
了多材料构件的成形过程，2001 年[39]，其在电弧焊的基础上又集成了二氧化碳激光
焊，搭建了一个具有双重热源的五轴联动复合快速成形系统，研究了二氧化碳激光焊
与铣削技术集成的可行性，制作的低碳钢样件的拉伸强度接近参考低碳钢的拉伸强度，
但延伸率明显低于后者。研究中分别使用了熔化极气体保护焊（GMAW, Gas Melt Arc
Welding）和 CO2 激光堆焊进行 3 维成形，特别提出切削参数需要根据沉积参数同步
产生，在每层堆焊后进行上表面的光整铣削，并在加工最后进行整体表面光整铣削。
研究人员对复合加工后的样件进行了金相分析和力学测试，发现在使用电弧为热源时
其自底向上冷却速度变慢，晶粒变大，枝晶减少，硬度和屈服强度也降低。使用激光
为热源时，整体冷却速度更快，顶层内部呈现马氏体组织而层间部位晶粒更大（20～
30um），普遍大于层内晶粒（5～10um），并且未观察到马氏体，研究人员认为，这是
由于每层铣削时去除了顶层组织较为细小的马氏体所造成。同时，其研究发现，对每
层沉积进行铣削再次沉积后，能够显著改善沉积效果，使多层沉积更能实现；而且内
部气孔和裂纹缺陷显著减少，这同样被认为是，这类缺陷往往产生于每层表面，在铣

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削过程中多被去除。目前，其设备已经实现了尺寸为：90×175×10mm 的注塑模具制
造，总耗时 4h[37, 38, 40-42]在其后的研究中，韩国科技学院的科学家们致力于改善该技术
的工艺，并拓展其工艺范围。印度理工学院 Karunakaran 等也使用了相似的工艺方法，
电弧焊与铣削结合于，开发了电弧-铣削复合分层制造工艺（ArcHLM, Arc Hybrid Layer
Manufacturing），使用的是 TIG 非熔化极气体保护焊进行堆焊成形，也成功实现了较
为复杂的注塑模具制造[43]。在系统集成上，德国夫琅和费材料和射线技术学院联合德
累斯顿工业大学[44]报道了将激光熔覆头制作成五轴铣削加工中心的“刀具”，并配有
标准刀柄，在控制上可以跟换刀一样更换激光熔覆头。国内在该方面的研究最具代表
性的是华中科技大学张海鸥教授团队，自张海鸥教授 98 年回国起便开始增材制造方
面的研究，2001 年提出在快速制模技术中引入激光光整技术，利用激光对分层造型中
出现的侧表面台阶进行切削修整，以提高制件的轮廓精度及表面光洁度[45]。2005 年
提 出 将 铣 削 表 面 光 整 技 术 与 等 离 子 熔 积 直 接 成 形 技 术 相 结 合 （ Hybrid Plasma
Deposition & Milling, HPDM），并研究了如何选择复合铣削光整加工用的刀具，以及
每齿进给、切削速度对零件表面粗糙度的影响，探讨了熔积成形与铣削光整复合的可
行性[46]。2005 年研究了该复合技术的制造工艺参数对熔积成形性和形状特征以及热
[46, 47]
态干铣削刀具和工艺的影响规律 。2007 年利用等离子熔积与铣削复合制造技术
试制了难加工高温合金双螺旋整体叶轮样件[48]。2011 年采用熔化极气体保护焊作为增
材技术，并复合铣削技术，提出一种熔积与铣削复合技术（Hybrid Deposition & Milling,
HDM）[49]，研究中利用有限元方法模拟分析了复合制造中温度场分布及铣削力与工
艺参数的关系，在模拟和试验结果指导下成功制造了多特征金属阻力片，经蔡斯双管
显微镜检测，零件尺寸精度控制在±0.03 mm 以内，表面粗糙度 Ra≤0.869um，满足
产品设计要求。
尽管复合成形制造技术有诸多优势，但是目前并未实现可观的具体应用，其原因
包括：设备研制、维护的成本高、难度太，虽然可以直接以加工中心为基础，但集成
熔覆头后仍会出现许多控制、工艺协调等问题，这主要表现为：在增材沉积、切削加
工中的初始温度、边界条件都将不同，每一步粉末熔覆产生的溅射粉末或切削产生的
切屑对下一步工序造成的影响等，切削加工能力，尤其是铣削受刀具尺寸、形状限制
等，这使得不少设备开发商对其望而却步。因此，深入地探索复合快速成形的成形规
律，掌握成形影响因素及其影响规律，对复合快速成形技术的发展尤为重要。

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1.2.2 金属增材制造关键技术研究现状
1.2.2.1 金属增材制造构件精度控制研究现状

几何尺寸是体现成形成败的最直接也是最直观的表现。法国圣太田国立工程师学
院的 I. Smurov 及其团队[50]对选择性激光熔化（Selective Laser Melting, SLM）的工艺
参数实验进行了深入研究。通过较为完整的工艺实验总结出该工艺下激光功率与扫描
速度对沉积层宽度的影响规律，并得出相同扫描速度或相同功率下，工艺稳定区域及
其范围。文中提到一个定性结论，当功率/速度比越大，沉积层的宽度就越大，实验所
选用的材料为商业 Inox 904L 粉末，颗粒直径不大于 20 微米。南京航空航天大学王明
娣在其博士论文[51]中较为系统地研究了光内送粉激光熔覆快速制造的工艺参数对成
形尺寸、成形质量等的影响。其首先对比了不同激光模式下快速制造的基本特点，发
现基模工作时沉积层主要沿高度方向生长，沉积层宽度可以控制在很窄的范围，但高
度方向的误差也较大，而当采用多模模式工作时，情况则相反，尽管多模模式激光功
率分布相对分散，但成形精度相对稳定，更适用于功能部件直接成形。
从上述研究可以窥见，影响增材制造时构件尺寸的因素很多，但不管采用何种工
艺，构件侧面极易出现倾斜、粗糙度较大等问题，因此在精度改善方面仍需作出新的
尝试。
1.2.2.2 金属增材制造显微组织演变规律研究现状

凝固显微组织以及熔池尺寸的精确控制是将增材制造技术推广应用的关键，因为
自使用增材制造技术制造结构件的概念提出以来，精度与质量一直都是两个难以同时
逾越的难关，而显微组织与熔池尺寸又直接决定了成形总体质量情况。美国卡耐基梅
隆大学 Jack Beuth 及其团队联合 NASA 工作者[52]总结了电子束增材制造工艺的综合影
响关系。利用数值仿真方法首先得到熔池尺寸表征量有效面积、熔池长度与熔池深度
比关于吸收能量和扫描速度的工艺图，再通过有限元方法计算沉积温度梯度以及冷却
速度等，并结合材料冷却曲线（显微组织与冷却条件的关系），得到显微组织与吸收
能量及扫描速度的工艺图。作者观察上述两个工艺图的趋势于走向，得出熔池尺寸与
显微组织之于输入功率以及扫描速度具有相似性，进而提出利用监测熔池尺寸的方法
有效控制沉积层显微组织的形成过程的方法，并经过了一定的实验验证。而必须注意
的是，由于计算过程关心的是整个沉积层的温度分布，即准稳态传热过程，因此沉积
过程采用的是热传导主导的控制方程，忽略了对流项的作用。Jack Beuth[53]在更早的
一篇论文中介绍了一种用于研究基于激光的直接金属自由成形加工的工艺图法。该方

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法采用无因次/无量纲量得到相应的沉积层高度、表面温度、熔池长度、温度梯度、强
度等，并采用这些无因次量处理实验数据，绘制了关于沉积层无因次高度、无因次顶
部温度与无因次熔池长度、温度梯度工艺图，并采用数值计算的方法得到实验数据的
包络面。将此方法应用于薄壁特征的沉积过程，作者绘制了最大强度、应力比与温度
梯度的工艺曲线，获得了一种较为可行的工艺预测方法。诺丁汉大学 Hussein[54]所在
研究团队也在凝固显微组织的相关研究方面作了大量工作。通过沉积块状镍基高温合
金试验样件，该团队发现利用激光作为热源、丝材作为填材形式，是可以实现无裂痕、
无气孔沉积的。工艺实验发现沉积层为沿高度以及扫描方向生长的柱状枝晶，对成形
过程进行分析总结出该现象发生的原因是由于沉积层成形过程中熔池始终沿高度以
及扫描方向发展，而沿该方向熔池的温度梯度最大。其次，二次枝晶由底部向顶部明
显变粗，这与沉积热循环过程以及 g ' 析出相含量以及成分分布有关，这也解释了显
微硬度值由底部向顶部逐渐降低的这一现象。沉积层断面的金相图明显能看出来层与
层之间的“层带”，尽管明显能看出来该处的晶粒与层中的晶粒是连续的，但组织中的
成分不均对成形件的力学性能影响极大。类似的工作在欧洲宇航防务集团创新中心
（EADS Innovation Works）及其合作单位德累斯顿工业大学组成的研究团队中相继进
行，所不同的是该研究小组针对钛合金材料进行了增材制造过程显微组织的影响规律
[55]
。美国 Sandia 国家实验室某研究小组在 M. L. Griffith 带领下对自主研发的 LENS
（LASER ENGINEERED NET SHAPING）技术沉积过程中显微组织的演变及性能进
行了相应研究[56, 57]。首先该团队通过接触式热电偶以及热成像法获得了 LENS 工艺过
程的温度循环曲线，通过观察并结合 H13 合金相图，将成形层分为三个区域，分别是
凝固/超临界区、中间临界加热区以及亚临界加热区。超临界区从液相温度延伸至铁素
体+碳化物两相区，合金相图中大约为 925℃，由于靠近沉积层上侧，材料刚刚经历快
速熔凝过程，因此该区域为欠回火马氏体，硬度约为 59HRC。中间临界加热区主要位
于合金相图中狭窄的三相区以及靠近三相区的部分区域。该区域较为狭窄，大致为单
道沉积层的厚度，该区在经历超临界区后又承受了 150℃/0.25mm（~600℃/mm）的温
度梯度变化，因此该区域是碳化物和马氏体的混合物。亚临界加热区除了经历上述两
个区域的温度循环外，还存在亚临界加热循环。一定程度上相当于经历了回火的过程，
会伴随着更多碳化物的析出与晶粒的增大，因此该区域的硬度值降低至 54HRC。残余
应力测试表明薄壁结构残余应力沿扫描方向为正值，即受拉，而沿高度方向则为负值，
受压。这种定向残余应力如果不经历重复的、多次的热循环，则会在冷却过程中产生

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较大的形变。尽管该研究没有直接给出输入参数与金相组织的对应关系，但通过实验
分析并验证了 LENS 工艺加热循环对应显微组织形成的基本模型，这为进一步理解该
工艺的工艺规律提供了直接的线索。另外，增材制造研究工作采用工艺图的方法对各
种不同的增材工艺进行了大量研究[12, 16, 58-64]，这些研究基本是从常用的不锈钢、铝合
金等材料逐渐转向航空航天用镍基、钛基高温合金，甚至对导电材料也展开了一定的
讨论。
从不同材料的增材制造显微组织研究中发现，该工艺使得构件内部具有较强的方
向性，而在构件的表层组织状态变化多样。对于不同的工艺，该变化过程也往往不同，
在该方面需要对更多的材料、更多的工艺展开全面的研究。
1.2.2.3 金属增材制造构件缺陷形成机制研究现状

金属增材制造属于高凝固速度下的结晶，在高速凝固过程中，必然伴随着冶金缺
陷、应力等问题。对于不同的材料，其热物性具有很大的差异，因此人们在对这些材
料进行增材制造的过程中也发现了不同的缺陷，进一步地，对其中缺陷的形成作出了
解释，并尝试利用反馈控制的方法对缺陷敏感性进行改善。
对于钛合金材料，热高温性能较为活泼，容易发生氧化，因此气孔和熔合不良是
钛合金增材制造过程中最常见的缺陷。由于钛合金在增材制造中的工业价值越来越显
现，国内外学者对其缺陷形成机制及缺陷控制展开了深入的研究。张凤英等[65]对钛粉
及 TC4 合金粉末的金属直接增材过程出现的缺陷进行了有针对性的研究，发现具有球
形形状的 TC4 粉末出现的缺陷较少，而具有非球形形状的钛粉其构件内部则具有较多
的气孔，并且通过改变工艺参数仍然难以消除，说明气孔的形成与粉末的形状有关。
进一步地，分析气孔在熔池中出现的原因发现，气体来自两个方面，一方面是粉末带
进来的气体在液体中达到过饱和，冷却时脱溶、聚集形成气泡，并残留在熔池中，另
一方面则是材料本身含有的气体元素较多，也会导致熔化后液态金属内部气体饱和。
为了更深入研究气体类型对气孔形成的影响，该课题组还对氧含量进行了观测，但结
果发现氧原子进入 γ-Ti 中形成了间隙固溶体，而非逸出形成气孔。另外，熔合不良缺
陷主要是由于 Z 向增量过大造成层与层之间无法实现良好的连接，通过改善每层的 Z
向增量，可以有效避免熔合不良缺陷的发生。Blanka[66]等人则对 TC4 的金属直接增材
工艺和电弧送丝增材工艺下的缺陷进行了分析，结果发现采用粉末方式的金属直接增
材工艺加工的构件其内部缺陷更大，并呈现不规则形状，而采用电弧送丝方式获得的
构件其内部气孔较小。该团队对几种不同的气孔来源进行了说明，主要是气体混入、

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气体的析出和缩孔，并指出气孔的产生本身的危害是相对较小的，但在残余应力作用
下会促使裂纹的萌生，一旦形成微裂纹，构件的疲劳强度将大大削弱，而一旦微裂纹
已经开始发展并形成宏观裂纹，则构件的静强度也会降低。
镍基高温合金是近几年航空航天领域研究较多的一种材料，其被应用于制作各种
高温核心部件，因此也越来越受重视。镍基材料高温塑性较差，因此人们在对这种材
料进行增材制造过程中发现，裂纹是这一类材料的常见缺陷。Yuan Chen 等 [67] 对
Inconel718 增材制造过程中热影响区液化裂纹的形成机制进行了深入研究，结果发现
液化裂纹起源于上一沉积层接近熔合线处的薄弱区域，并且沿着新沉积层的晶间扩展，
有时甚至随着沉积的进行一直向上发展。工艺研究发现能量输入以及每层增量和扫描
速率的提高都会强化液化裂纹敏感性。对液化裂纹成形机制进行分析后发现，液化裂
纹的出现是因为晶界处出现了低熔共晶 γ 相，而晶界角的增大使得该处晶界能较高，
低熔共晶物能够在更低的温度下稳定存在，因此是 γ 相出现的本质原因。进一步地，
Yuan Chen 等[68]在 Inconel718 合金的增材制造实验过程中引入了主动冷却，使得柱状
晶方向性更强，并且在实验中发现该合金在构件的顶部出现了结晶裂纹，而在热影响
区出现了液化裂纹。结晶裂纹能够被继续沉积的熔池消除，而液化裂纹则残留在热影
响区中。从实验结果看，主动冷却对于液化裂纹的改善效果并不明显。陈静等[69]在对
比 Ni60 和 316L 两种材料的增材制造形成的裂纹时发现，因为裂纹断口处属于脆性断
裂，镍基自熔合金的裂纹属于冷裂纹。从上述研究发现，对于塑性较差的镍基合金，
主要以液化裂纹为主，而冷裂纹只有在残余应力较大时才会出现。这种在热影响区出
现的液化裂纹与后处理过程中出现的再热裂纹的形成机制是一样的，但在增材制造过
程中，热影响区的变形时间较短，因此只能反映出增材制造过程中的液化裂纹。然而，
对于大部分材料，需要经过热处理才能使得构件内部组织均匀，并且具备更合适的力
学性能。在热处理过程中，由于会发生再次加热，晶间散布着的低熔共晶物会发生一
定的重熔或相变。日本学者 Shi-Hai Sun 等[70]对电子束粉末床的增材制造 Co-Cr-Mo
合金构件在热处理过程中相以及非均匀晶粒大小对蠕变行为的影响进行了细致的研
究。结果显示沉积态的 Co-Cr-Mo 合金具有底部 ε 相(hcp)以及顶部大范围的 γ 相(fcc)，
经过时效处理后全部转变为 ε 相，而 ε 晶粒大小在高度上是不均匀的，随着高度的增
加首先是晶粒变粗，然后逐渐变细，并最终达到一个较为均匀的水平。在时效过程中，
应力值和活化能超过了晶界抗形变能力，并且晶间的开裂总是出现在均匀的细晶区域。
在热处理过程中蠕变行为经历了典型的三个阶段，不同温度和压力下起主导作用的蠕

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变行为有所不同，例如在 650℃~800 主要是基面滑移，因为在该温度区间 Shockley

局部位错对大大增加。另外，随着温度的升高，堆垛层错能的降低也会导致局部位错
对的增多。蠕变行为是热处理过程晶间裂纹出现的本质问题，但该问题对其他合金材
料仍未受到足够的重视。事实上，对于一些在增材制造过程中构件，在循环热作用下，
在高温保持时间是较长的，因此也相当于进行着热处理，尽管蠕变行为进行的较慢，
但在某些薄弱部位足以产生可观的位错和形变，并导致裂纹的发生。
不锈钢材料在金属增材制造领域的学术研究进行得较早，一方面不锈钢是一种应
用极为广泛也是极为重要的材料，另一方面不锈钢的热裂纹倾向性较为严重，因此对
其裂纹形成机理的研究便显得尤为重要。特别对于奥氏体不锈钢，国内外学者们展开
了大量关于裂纹形成机制的研究。陈静等[69, 71]对 316L 不锈钢的热裂机理进行了工艺
研究，发现裂纹出现在树枝晶的晶界，并且裂纹出现的地方晶界界面相当圆滑，是在
高温下产生的，属于热裂纹范畴。分析发现该类裂纹主要属于结晶裂纹，是在结晶的
末了阶段形成了低熔共晶液膜，在残余应力作用下发生撕裂导致。Song Jian-Li 等[72]
也对 316L 不锈钢的裂纹产生情况和机理展开了研究，获得了与上述研究相同的结论，
在此基础上，该研究团队对加工过程中的工艺参数进行了优化，并且加入了保护气体，
使得不锈钢的裂纹倾向性大大降低，并获得了无裂纹的不锈钢增材制造构件。缺陷对
失效的影响是金属材料研究的重点之一，对于不锈钢增材制造构件，其疲劳裂纹也是
学术界研究的一个方向。A. Riemer 等[73]对 TC4 和 316L 不锈钢的疲劳裂纹生长展开
了研究，发现 TC4 中的残余应力对疲劳裂纹的生长具有重要的作用，而对 316L 则影
响不大，相反，不锈钢增材制造构件的显微组织特点改变了 da/dN-ΔK 值，进而对疲
劳裂纹的萌生和发展产生了重要作用。进步一地，该团队[74]发现 316L 不锈钢沉积态
其疲劳强度与传统加工方法得到的构件相当。另外，应力消除处理对 316L
的塑性较高，
的性能的一致性并无明显作用，极限拉伸强度和延伸率都达到了传统工业标准；并且，
冶金缺陷如气孔和内部残余应力都对构件的延伸率没有造成太大的削弱；而疲劳裂纹
生长与柱状晶的产生有关，裂纹生长方向与柱状晶的轴向具有直接的关系；另外，HIP
处理对于晶粒的均匀化以及力学性能的各向同性具有显著的效果。因此可以说，沉积
态奥氏体不锈钢即使不经过后处理也是能够达到使用要求的。
残余应力是无外力作用时的内力，是上述缺陷产生的一大原因。而热应力则与沉
积过程的热效应息息相关，是当材料温度发生变化时，其不均匀膨胀或收缩造成的残
余应力[75]。显微组织与残余应力的研究往往是交叉进行的，二者都属于焊接/熔覆过

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程热效应。增材制造过程与传统激光焊接/熔覆过程有一定相似性，都具有较高的温度
梯度，而前者由于沉积的层数多、厚度大，其温度历程以及分布较后者更为复杂。赵
宇辉等[76]通过盲孔法对钛合金激光增量制造样件进行试验测试时发现，零件的残余应
力随激光功率的增大而增大，随扫描速度的增大而降低，随送粉速度的增大而降低。
对比单向扫描方式和交错扫描方式发现后者的残余应力更低。在此基础上，作者利用
正交实验法，通过多元回归拟合出残余应力经验公式。为了测得深度方向残余应力值，
作者通过沉积两个相同样件，并分别沿两个方向进行逐层钻孔法测量。结果表明，在
样件内部高度方向的残余应力要远大于水平两个方向的残余应力，且为压应力，两端
部残余应力值要比中间部位的大。而表面残余应力较内部残余应力值要大，以拉应力
为主，而深入样件约 6.6mm 以后逐渐转变为压应力。至于上述测量结果的解释在论文
中并未详细叙述。马思群等[77]采用有限元热弹塑性分析方法，以高速列车中间车铝合
金车体 K-K 端 16V 多道焊为对象，对焊接速度与铝合金多道焊接残余应力间的影响
关系进行了模拟，然后通过 X 射线法对焊缝进行残余应力测试，结果表明多道焊焊接
速度越大，纵向残余应力越大，横向残余应力越小，焊接速度的改变对纵向残余应力
的影响明显大于对横向残余应力的影响。汪建华教授[78]与王者昌教授[79, 80]在焊接残余
应力的形成机制方面曾展开激烈的讨论，该讨论实为焊接残余应力形成机制两种观点
的碰撞。前者提出采用固有应变的理论以将残余压缩塑变理论和残余热收缩应变理论
融合在一起。在焊接过程中，固有应变是塑性应变、热应变和相变应变三者之和。通
过对一维杆件的热弹塑性分析，论文指出当杆件经历加热和冷却循环时完全冷却后存
在残余压缩塑性应变，而当杆件直接从高温冷却下来时存在残余热收缩应变，而这二
者在对杆件的作用上是等价的。由此，汪建华教授总结焊接残余应力消除的原理应该
是消除焊件内部固有应变源。而王者昌教授则先后多次就焊接残余应力的消除/产生原
理进行过深入分析。其摒弃了汪教授所提焊缝经历加热和冷却两个过程，而坚信焊缝
只有当其与母材融为一体后才能成为焊缝，也就是说加热的时候并不能算焊缝，只能
算熔池前沿向母材加热，而这个加热过程产生的压缩塑变当金属变为液态熔池后就自
然地完全消失了。后又有学者对上述两种观点进行了总结，并指出两种观点出现分歧
的原因在于对焊缝的定义的差异，方洪渊教授[81]更是利用有限元模型对非熔化焊与熔
化焊都进行了数值模拟，结果表明无论焊缝处是否出现熔化现象，经历焊接过程后焊
缝处残余的都是压缩塑性应变，而非拉伸应变。论文还指出焊接过程不仅仅包含焊缝
形成这一过程，还包括整个加热的过程，亦即母材经热源加热产生熔池的过程以及熔

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池在添加或不添加填充金属的情况下凝固形成焊缝的完整过程。产生熔池的过程以及
传统理论中所提加热过程，此过程产生的压缩塑性应变比熔池冷却凝固过程产生的拉
伸塑性应变要大，因此综合整个焊接过程，焊缝处保留的应该是压缩塑性应变。此观
点也被关桥院士[82, 83]所接纳，并应用于对低碳钢、不锈钢和钛合金焊接过程塑性应变
演变过程规律的研究。张海欧教授[84]提出利用感应加热作为第二热源，以消除增材制
造过程中产生的残余应力，并通过有限元模型计算了感应加热复合弧焊的增材制造的
残余应力演变过程。数值仿真结果以及试验测试结果均表明感应加热的加入有利于减
小残余应力的大小。Paul A. Colegrove 等[85]通过分析瞬态焊接热力学分析总结出弧焊
增材制造过程残余应力的演变与经历的热循环峰值有关，据此提出了一种有效的“工
程”FE 计算流程。该计算流程/模型与传统的瞬态分析相比可以节省 99%的计算时间，
并且实验结果验证了该方法的合理性。另外，Paul A. Colegrove[86]在研究弧焊增材制
造的残余应力时在考虑大尺寸零件传统有限元模型计算量大的基础上，提出了一种基
于欧拉网格的计算方法。与传统的固体力学模型所采用的拉格朗日网格基于坐标的计
算方法不同，欧拉网格更多应用于流体仿真中，其采用场的概念，因此计算时并不需
要采用高密度网格。作者对比了新方法以及传统有限元算法的计算时间以及计算结果，
在同等精度等级情况下，新方法能够节省 20%的时间。对比实验结果发现，沉积完成
夹具松开前后沉积件的应力分布具有明显变化，处于沉积层最高处的残余应力明显低
于沉积层与基底交界面处的应力幅值，这是夹具松开后整个沉积件与基底件的变形造
成的。为了解决上述问题，Paul A. Colegrove[87]对电弧焊增材制造过程中残余应力的
消除方面借鉴了焊接过程的敲打消除应力方法，提出在弧焊增材制造的同时引入高压
连续滚压力，在沉积后利用该压力将沉积层内部的拉伸应力转变为压缩应力。通过对
正在经历“回火”或“退火”过程的沉积层，滚压力也可以改变其中晶粒尺寸的大小，
从而得到性能更优的细化晶粒。同时，沉积层的变形也得到一定程度的抑制。Ryan
Cottam 等[88]利用直接金属沉积的方法沉积出楔形样件，并研究该工艺对显微组织、强
度以及残余应力及其相互关系的作用。材料的热加工过程考察的是热与材料组织以及
应力应变的关系，因此论文首先从温度属性入手，通过热电偶采集了距基底表面 2mm
处的三个位置（沿楔形件的纵向）的温度曲线。由于沉积过程采用了纵横交叉的方式
进行，因此温度曲线的变化也具有一定周期性。由于扫描过程中热源距离三个位置的
距离本身也存在一定周期，因此具有小周期和大周期。当纵向沉积时，三个位置温度
峰值出现的时间点间隔较短，且该纵向沉积层的温度曲线会出现多个尖锐的波峰；相

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反，当横向沉积时，三个位置的大的波峰只会出现一次，且时间相隔较前者大，在大
波峰过程会一直伴随幅度变化很小的抖动。温度分布图还发现，当沉积层超过一定层
数（论文的实验例子为 5 层）以后，平均温度会稳定在一定温度（例如 200℃）。而论
文也提到这种前面温度变化剧烈而后温度逐渐稳定的变化情况也会直接影响了沉积
层的显微组织变化。扫描电镜图像显示从沉积层最高层到最底层的组织逐渐由细化的
马氏体向粗大马氏体组织、条状马氏体、断裂的马氏体以及部分碳化物以及回火奥氏
体组织演变，而这些组织的形成也解释了沉积层显微硬度从上而下逐渐降低的趋势，
到离最高层约 6-8mm 处的组织硬度已经降到维氏硬度 278，也是完全退火硬度。残余
应力测量结果发现在沉积层的靠上以及靠下区域都是压缩残余应力，而中间区域则是
拉伸残余应力，这个结果与其他研究的实验结果是截然相反的。由于 H13 的低回火温
度，当奥氏体向马氏体转变过程时，材料的膨胀使得冷却过程的拉伸应力减小或者直
接变成压缩应力，这导致了上层区域压缩残余应力的产生；中间层组织经历了回火过
程，生成铁素体和铁碳化合物的过程使得组织的晶格变小，晶格间出现互相牵制的拉
伸应力；最下层压缩残余应力的产生是为了平衡中间层的拉伸残余应力。论文分析残
余应力与前人工作截然相反的原因是前人采用的沉积参数致使沉积过程并没有出现
马氏体转变，另外，当材料具有较低热膨胀系数和热导系数时，残余应力的形成过程
也与论文所提变化过程不同，冷却过程的收缩、膨胀也不会产生如此大的作用。为了
降低对残余应力的评价和研究成本，J. P. Kruth 等[89]提出了一种称为“桥梁曲率法
（Bridge Curvature Method, BCM）”的简单、快速并且具有一定精确度的研究方法。
BCM 是在不研究沉积层材料内部组织结构的前提下，仅通过考察沉积层的某些参变
量来评价结构的残余应力（论文中等同于热应力）。首先在基底上沉积一个桥梁形状
结构件，沉积完成后将沉积层与基底分离，在残余应力的作用下，桥梁由于横截面的
不均匀性以及沉积层的先后顺序自然地会出现弯曲，通过测量两个“桥墩”的夹角便
可定量地评价结构内部残余应力的符号以及大小关系。评价结果可用于对沉积工艺进
行优化，例如沉积过程的扫描路径及方向、激光参数以及沉积段长度（laser scan vetors）
等。该方法通过实验统计结果的验证，具有一定的工程意义。尽管从某种意义上来说
该方法在研究成本上具有较大优势，但毕竟不能够真实揭示残余应力形成的原因，而
且实验结果不具备普遍性，对于每一种材料都需要进行大量工艺实验，因此从这方面
看其研究成本实际上是没有太大改观的。Ibiye A. Roberts 等[90]在 ANSYS 弹塑性力学
仿真平台上提出了一种基于生死单元法的选择性激光熔化有限元计算模型。模型对材

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料熔化凝固过程等同于各向同性硬化问题进行处理，对于温度接近或达到熔化温度的
单元，将自动失去其材料刚度属性。经过对比计算结果以及实验验证数据表明，上述
仿真模型具有一定的指导意义。计算过程显示沉积层刚熔化凝固的时候表现为压缩应
力，而随着材料的迅速冷却转变，沉积层内部也转变为拉伸应力。结果还显示纵向应
力远远大于横向应力，随着层数的增加，残余应力的峰值也逐渐变大，变形量也达到
微米级，且随层数逐渐增加。显然，论文的计算模型对残余应力的计算是不够的，研
究的深度也有待深入，所提的沉积模型与残余应力计算方法采用固体力学中的弹塑性
关系计算，忽视了熔化凝固过程的过程对残余应力形成的影响。J. C. Heigel[91]针对
LENS 技术构建了一个热力耦合模型，在计算过程中对比分析了考虑强迫对流以及自
然对流两种边界条件，结果发现将根据实测数据拟合的强迫对流边界施加在适当位置
时具有更好的精确度。纵观国内外对该项技术残余应力与构件变形的研究可以看出，
主要的研究思路有两种。一种是利用有限元模拟的方法，首先建立网格模型，并选择
相应的热传导模型计算沉积过程的稳态或瞬态温度分布，然后根据材料的本构关系以
及热特性计算样件的弹塑性变形，据此求出残余应力以及随温度下降形成的变形，直
至求解过程收敛。 另一种研究思路则是首先设计工艺实验，并通过温度测头得到基
底某些位置的温度历程，待沉积完成后使用切割法或中子衍射等方法测得样件各个位
置的残余应力，并对特定位置的金相进行分析，然后根据合金相图分析金相组织形成
的原因，进而结合材料力学知识定性分析残余应力形成的原因以及符号和大小，最后
总结出残余应力形成规律。
综上，由于增材制造过程是一个循环加热的快速凝固过程，构件内部发生着强烈
的相变等变化，热应力的分布以及凝固时的偏析使得构件仍然存在较为明显的缺陷。
而一旦缺陷形成，对于构件的使用是极其不利的，特别对于那些有可能在使用过程中
才表现出来的缺陷，在增材制造过程中更应该极力避免。材料的不同，其对缺陷的敏
感性也不同，因此需要针对特定的材料、特定的工艺展开相应的理论和实验研究。
1.2.2.4 高温干切削研究现状

复合增材加工技术中涉及到切削加工，因为切削完以后工件表面仍然可能需要进
行沉积，因此不允许切削过程中使用切削液。也就是说，复合增材加工工艺的切削过
程涉及到的是完全的干切削。
1995 年，干切削的科学意义被正式确立，欧洲、美国、日本等工业发达国家非
常重视对该技术的研究[92, 93]。德国在干切削领域占据了领先地位。一般而言，干切削

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过程比普通冷却液切削过程具有更差的工艺条件，由于没有润滑，刀具与工件间的摩
擦大幅增大，干切削刀具极易发生磨损，同时切削热难以通过切屑、冷却液一同散发
出去，切削后表面质量难以控制。于是采用低温冷风进行切削的研究也逐渐展开。
Olson[94]在 1948 年采用低温空气作为冷却润滑剂进行了铣削试验，与不使用冷却
方法时的刀具寿命提高了 4 倍。之后日本的横川和彦、横川宗彦、奥村成史等进行了
干车削的研究[95-98]。新加坡的 Rahman[99]等在研究平底铣刀干铣削时发现由于冷风的
作用，刀刃上会产生较大的温度梯度，易于形成裂纹，表明采用低温冷风切削并不是
冷风温度越低越好。南京航空航天大学苏宇和何宁等[100]对镍基高温合金 Inconel 718
高速车削和淬硬钢 AISID2 高速铣削试验表明：低温冷风可有效降低高速切削时的切
削温度，进而防止刀具软化，减小磨料磨损和与温度相关的黏结磨损、扩散磨损，因
而可大幅度地提高刀具的使用寿命。
对于硬度较大的材料来说，高温环境有时能够通过降低硬度而有效提高其切削性，
但由于不添加切削液，刀具与工件之间的摩擦将大大增加，严重影响切削的最终精度。
另外，增材制造构件表层晶粒复杂，内部晶粒又具有明显的方向性，然而从现有研究
看，对增材制造构件的切削问题仍然没有受到足够的重视。

1.3 金属增材制造技术现存问题总结

金属增材制造技术最终关心的是精度和性能两个问题，在这两个方面国内外研究
机构展开了细致和深入的研究，然而，现存工艺方法、工艺技术仍然具有诸多未解决
的问题，某些问题依然没有广泛开展。总结金属增材制造技术现存问题如下：
（1） 单一的增材制造技术难以通过一次成形和工艺优化获得高精度构件，这是增材
制造这项通过快速凝固实现成形的技术本身决定的。
（2） 增材制造过程的显微组织复杂多变，构件的缺陷形成与演变对工艺的敏感性各
有不同，在这方面需要扩展对不同材料的分析以获得组织控制实验数据。
（3） 复合的增材制造技术研究较少，且只对精度方面展开了研究，而针对沉积件切
削性能的研究并不深入，同时，沉积件表面的力学性能具有方向性，其在一定温度下
的切削仍未有深入的研究。
（4） 复合的增减材加工在工艺上会出现交替的情况，但增材与减材二者的相互影响
规律研究仍不系统。

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1.4 本文的主要研究内容

高精度复合增材加工技术是一项由装备工程技术、激光快速成形、机械切削加工
等多学科交叉形成，涉及热-流-固耦合、激光与物质相互作用、快速凝固、相变、高
温干切削等重大科学问题的系统技术。本研究从工程实验出发，全面展开对脉冲激光
作用下的高精度复合增减材加工关键技术的研究，本文的主要研究内容及安排如下：
（1） 对基于脉冲激光送丝沉积的增减材复合加工机床进行总体设计，搭建出该复合
加工机床，并在该机床上进行基本工艺分析；
（2） 对脉冲激光送丝沉积构件的显微组织演变进行实验研究，并对组织演变过程进
行热力学解释；
（3） 对脉冲激光送丝沉积构件内部缺陷的类型展开分析，在此基础上对不同缺陷的
成形机理展开研究；
（4） 对交替加工过程按照单向和双向两方面进行研究，得到增材与减材的相互影响
关系，以及交替加工时构件最终成形状态的规律。

本文的总体技术路线如下：

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金属增材制造国内外现状研究

增减材加工实验设备搭建

增减材复合加工机床总体方案

增减材加工基本工艺研究

脉冲激光送丝沉积显微组织演变规律 脉冲激光送丝沉积缺陷形成规律

薄壁墙、阶梯块沉积实验设计 脉冲激光送丝沉积缺陷分类及定性

脉冲激光送丝沉积温度场、流场计算 未熔合缺陷形成及对组织的影响

薄壁墙、阶梯块显微组织基本分析 脉冲激光送丝沉积过程气孔形成机制

显微组织演变规律热力学解释 脉冲激光送丝沉积裂纹演变机制

增减材交替加工工艺 针对快速凝固的性能优化探索

基底形状对沉积过程的影响规律
高压环境对脉冲激光作用下快速熔凝
组织及缺陷特性的影响规律
沉积状态对高温干切削切削效果影响

交替加工参数对构件切削精度的影响
超声波对脉冲激光送丝沉积成形质量
的影响
交替加工对沉积过程晶粒生长的改变

全文总结

图 1.3 总体研究技术路线框图

1.5 本章小结

金属增材制造技术是一项极具潜力的前沿技术，仍然存在诸多关键共性问题需要
深入研究，本章首先对现有增材制造技术进行了调研，对不同类型的增材制造技术的
发展现状和遇到的问题进行剖析，在此基础上，对增材制造过程中的相关技术难点进
一步深入调研，并总结出在这些技术难点的研究上仍需深入探讨的几个问题，总结出
本文的主要研究目的与意义，并对本文的研究内容和研究技术路线进行了全面的描述。

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第2章 增减材复合加工机床总体方案研究

在增材制造领域，构件的表面精度和力学性能是两个难以同时达到传统机加工水
平的关键指标，其本质原因在于单一增材制造过程中出现的大幅度温度循环，导致构
件出现了较为严重的热变形以及成形缺陷。为此，国外已有研究机构提出采用同轴送
粉式增材制造工艺与切削加工相结合的方法，解决增材制造过程中出现的热变形和表
面粗糙度等问题。然而，由于同轴送粉的增材制造均采用连续型的热源进行沉积，不
可避免的产生了较大的内部残余应力，在经过切削加工后工件仍然极易发生变形甚至
产生延性内部缺陷。另一方面，国外高端机床厂商均对我国进行产品和技术封锁，我
国在增减材复合加工方面的研究仍然处于起步阶段。因此，有必要提出一种新型的采
用脉冲式热源的增减材加工方法，解决上述精度和力学性能问题，填补我国在该方面
的技术和装备空白。
本章首先提出一种基于脉冲激光送丝沉积的增减材复合加工方法，在分析该复合
加工机床各关键部件功能需求的基础上，提出增减材复合加工机床的总体结构方案和
控制方案，并研制出该复合加工机床，进一步，对该机床的沉积功能和切削功能进行
初步的工艺探索，获得该复合加工机床的基本工艺参数。同时，本章所研究内容也为
本文后续章节的开展奠定了设备和工艺基础。

2.1 增减材复合加工机床需求分析

根据高精度和高性能的增减材复合加工要求，结合现有增材制造以及增减材制造
机床的设计思路，提出满足高精度和高性能的复合加工机床的具体需求如表 2.1 所示。
表 2.1 复合加工机床功能需求

序号 需求

1 增材制造部分必须能够制造无缺陷、细晶组织的构件

2 通过切削加工能够加工出微米级精度自由表面

3 增材制造沉积率

4 复合加工的总体效率

对于功能需求 1，为了获得更细的晶粒组织，同时减少热应力以进一步避免缺陷
的出现，需要选择脉冲激光作为热源；另外，若使用送粉的方式进行材料的添加，必

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然会因为高温粉末的溅射粘结在已切削表面，降低最终加工精度，特别是对构件整体
成形后无法进行切削加工的情况尤为重要，因此，本文选择送丝的方式；通常，送丝
的方式更有利于材料直接添加到熔池中，因此也能够提高成形的效率。
对于功能需求 2，若要加工出自由表面，则必须能达到至少 4 轴联动，并且对于
形状精度要求较高的构件，则需要达到 5 轴联动，每个进给轴的重复定位精度必须在
微米量级；由于复合机床切削加工时其余量较少，要求的切削力也较低，因此对电主
轴的功率只需达到几千瓦；同时，由于切削时材料表层显微组织变化明显，可视为复
合材料，切削振动对切削精度影响较为明显，因此机床床身的刚性必须达到一阶固有
频率 100Hz 以上。
对于功能需求 3 和 4 可通过工艺参数的选择和优化满足，因此不影响机床的设计，
此处不作详述。

2.2 增减材复合加工机床结构方案

根据上述需求，本增减材复合加工机床的总体方案如图 2.1 所示。

增减材复合加工机床

送 电 电
激 激
丝 机 机 数
光 光 变
机 驱 驱 控
水 控 频
控 动 动 系
冷 制 器
制 器 器 统
机 器
器 1 2

电
成 切
机 主
激 送 形 削 电 配
床 轴
光 丝 进 进 主 电
床 安
器 机 给 给 轴 柜
身 装
轴 轴
座

图 2.1 增减材复合加工机床总体方案

经过设计与优化，最终设计的复合加工机床 3 维模型如图 2.2。

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图 2.2 增减材复合加工机床结构方案

其中，机床床身采用铝合金铸-焊相结合的方法制造，并且在下方设计了加强肋
板以提高结构刚度，优化后的床身结构其一阶固有频率为 153Hz；切削电主轴的安装
座使用钢材焊接，并且通过有限元进行了优化，一阶固有频率达到 249Hz；激光增材
制造与切削加工按照两个工位平行设置，通过移动工作台便可直接交替加工；为了缩
短送丝软管长度，避免细丝堵塞，将送丝机直接安装在激光器下方，并且送丝嘴安装
在激光器的底座上；同时，为了进行工艺参数的调整，将送丝嘴安装在一个二维的小
平移台上；增材制造工作台具有四个轴，分别为 X、Y、Z 和 C 轴，可以满足三轴联
动，即可在平面内满足自由曲线的运动轨迹；切削工作台包括竖直的 Z ' 轴和 B 轴，并
且与增材制造工作台相结合达到 5 轴联动，X/Y/C/ Z ' /B 轴；Z 轴需要满足大行程，故
采用 6 杆导向的结构，并且为了提高水平面内的刚度，在切削时增材制造工作台下降
至最低，而刀具的 Z 方向运动通过 Z ' 轴实现，所选用的关键部件及相应的性能参数如
表 2.2 所示。
表 2.2 关键部件主要技术指标

项目 参数

激光器类型 毫秒级 Nd:YAG 脉冲激光

激光波长 1064nm

最大单脉冲能量 100J

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光斑直径 0.1-0.6mm

光束发散角 ≤15mrad

机床联动轴数 5轴

行程范围 160mm/530mm/120mm/NA/400mm/180°(X 轴/Y 轴/Z 轴/C 轴/ Z ' 轴/A 轴)

重复定位精度 ±0.003mm/±0.005mm/±0.005mm/±6arc sec (X 轴/Y 轴/Z 轴/C 轴)

最大进给速度 200mm/s（X 轴/Y 轴/Z 轴/ Z ' 轴）

工作台最大负载 400N，0.450N·m

电主轴功率 450W

数控系统 KND 2000M8 支持 8 轴 6 联动

送丝机 全自动 TIG 自动送丝机，额定牵引力 200N

成形材料 不锈钢等丝材 ≤Φ0.6mm

补充：由于本复合加工机床的送丝机为定制品，因此对其基本性能参数进行了标
定，其中最为关注的是送丝速度，标定结果如表 2.3。
表 2.3 送丝速度标定表

速度档位 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

速度
2.5 3.5 4.5 5.7 7.6 9.3 11.1 12.1 12.8 12.9
/mm·min-1

2.3 增减材复合加工机床控制方案

所设计的增减材复合加工机床的控制方案如图 2.3 所示。其中，激光器、送丝机、

保护气等使用 I/O 点控制，即激光参数、送丝参数和保护气等参数均通过各自的控制
系统进行调节，数控系统对上述部件仅进行开关量控制。当需要进行整机的控制，则
需要配置模拟接口，并使用配套的接口卡进一步升级。对于本研究，只需对上述几个
部件进行开关量控制即可。
最终制作出来的复合加工样机如图 2.4 所示。

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图 2.3 增减材复合加工机床控制方案

图 2.4 增减材复合加工机床实物图

本复合加工机床的基本工作过程如下：
在零件成形之前可以通过建模自动生成或者对实体零件进行扫描等方式获得三

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维数据；然后通过改进的 3D 打印切片及路径优化软件生成满足本工艺特点的 G 代码；

数控系统根据 G 代码控制运动轴、激光器、送丝机动作，成形一定层数之后将工作台
移至切削加工区，利用铣削电主轴去除已成形零件表面，如此有两个用途，一方面可
以提前铣削成形后刀具无法到达的狭窄内侧表面，另一方面可以去除成形层上表面，
将弧形面改为平面，改善了下一层的成形工艺。基本工作流程图如图 2.5 所示。

图 2.5 增减材复合加工机床基本工作流程

2.4 基本工艺参数对脉冲激光送丝沉积几何特性的影响

2.4.1 脉冲激光送丝沉积的沉积状态初步探索

本文所提脉冲激光送丝沉积实验的基本过程及示意图如图 2.6 所示。实验过程中

将工作台安装在运动台上，在激光作用下，首先将基底材料熔化，丝材借助激光照射
和熔池的辐射、热传导等方式将前端熔化，并过渡到熔池中。

图 2.6 沉积实验示意图

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首先，有两个工艺参数需要特别说明的，一是送丝方向，二是激光的离焦量。
对于送丝方向，由于熔池大多呈现椭球状，长度方向较宽度要大，从这个角度分
析，当丝材与沉积层平行时工艺的容错能力更高，这在许多文献中也已验证[101-103]。
然而，对于平行于沉积方向的前后送丝问题，仍没有文献做过细致的报道，因此这里
详细对比前、后送丝对工艺的影响。如图 2.7 所示为两种送丝方式的示意图，图中左
侧送丝嘴与已沉积层位于一侧时为后送丝，而右侧送丝嘴与基底位于一侧，为前送丝，
该前、后是对熔池而言的，所谓的前送丝即在熔池的熔化前沿送进丝材。

图 2.7 前、后送丝示意图

如图 2.7 所示，采用后送丝的方式，由于送丝嘴与已沉积层在同一侧，丝材只能
在沉积层的上侧进入，该部位由于处于熔池的末尾，结晶最先在该部位开始。因此实
验过程中发现，在该部位送进丝材时，半熔化状态的丝材极易与熔池上侧粘连在一起
而无法到达熔池中心。若调整送丝嘴的角度和位置，使之远离熔池末尾，那么金属丝
将直接曝光在激光中。一方面基底由于被丝材遮挡熔池的深度会有所衰减，另一方面，
大曲率的丝材(例如实验中采用 0.5 和 0.6mm 的丝材)在激光的直接照射下发生熔化，
在强烈的脉冲等离子体喷射作用下，丝材前端的液滴被反向喷出的等离子体冲击而溅
射出来。这些过热的液滴在激光的进一步照射下极易发生蒸发，而无法顺利过渡到熔
池。在一个脉冲作用完后往往具有相对较长的间隔时间，在该时间内丝材会继续前进，
并且靠近已凝固的熔池的中心。而在下一个脉冲作用时，丝材前端处于过热状态，随
着部分液滴的溅射和蒸发，丝材前端大量的热量将使得丝材过热并严重熔化；而熔池
由于被丝材遮挡，只形成了很薄的金属液体表面；过量熔化的熔滴悬挂在丝材前端，
在粘性力和表面张力的共同作用下克服重力而沿着丝材反向流动，形成液球，无法过
渡到熔池中。实验中发现该液球在激光作用时和停止作用后的一段时间内仍然保持红
热状态，并且是力学性能极差的合金氧化物。

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相反，当采用前送丝的方式，丝材部位主要靠熔池的热量进行熔化。由于处于熔
池的熔化前沿，温度稳定上升，并且由于液滴处于熔池边沿，高压反冲等离子体对液
滴的扰动较小，在表面张力作用下熔池和丝材上的液滴形成稳定的液桥并顺利过渡到
熔池中。
因此，在本文的研究中，所涉及的沉积实验均采用前送丝的方式进行。
离焦量对激光加工过程具有较大的影响，特别对于毫秒级脉冲激光，单脉冲能量
对离焦量较为敏感。一般来说，当进行薄板焊接时多采用正离焦，因为正离焦时激光
焦点在工件的上方，激光作用在工件上时熔池较浅，而进行厚板焊接或者激光切割时
则采用负离焦，充分利用激光的能量对材料进行熔化。而对于本文所搭建的百瓦级脉
冲激光，当激光处于同一能量水平时，采用正离焦加工的熔池比负离焦时要大，并且
正离焦时熔池边沿容易产生混乱表面，杂质在该部位积累的情况更为严重，图 2.8 所
示为采用正、负离焦时产生的熔池表面。熔池的边沿是否规整对于增材制造而言是重
要的，特别是对于薄壁件和存在搭接的情况。规整的表面使得薄壁件的侧壁也更为陡
峭平整，而混乱的表面会使得沉积件侧面产生较大倾斜度。在负离焦作用下，由于激
光焦点在熔池的下方，薄壁件的侧壁在激光的每次作用时都被薄壁件以外的部分激光
进行重新修整，这样沉积的薄壁件的侧壁将接近 90°。而对于搭接处，混乱的表面容
易残存杂质，混入有害气体，在增材制造过程中难以清除，因此极易在搭接部位产生
缺陷。另外，在实验中发现，采用正离焦时等离子体喷射较为混乱，而采用负离焦时
喷射较为集中，这对于保护气的进入也是更有利的。图 2.8 中用白色圆圈标出的即由
于等离子体喷射造成的散步的和集中的缩孔。因此，本文所提脉冲激光送丝沉积过程
均采用负离焦的方式进行。

图 2.8 正、负离焦加工时熔池表面对比

29
 北京理工大学博士学位论文

在进行详细的实验研究之前，首先对脉冲激光送丝沉积的基本工艺参数范围进行
了试探性实验。如图 2.9 所示为 4 种不同的沉积状态，这四种状态从左到右依次越来
越稳定，也越来越有利于成形。下面对这四种状态的成因逐一进行定性分析：
状态 1 是送丝速度过高，而扫描速度较慢的情况，扫描速度可以通过观察沉积道
的熔池间距便可确定。在该情况下，基底被丝材完全遮挡，因此并没有充分熔化，丝
材在较大的表面张力的作用下依附于自身凝结成条，无法与基底上的熔池结合。
状态 2 是将基底速度提高，此时丝材与基底出现周期性的与熔池结合和分离。由
于刚开始的阶段丝材速度较慢（丝材采用推式的送丝方式），因此丝材与熔池能够较
好的结合，而一旦送丝速度升高，则会使使得丝材逐渐越过熔池而发生与状态 1 相同
的遮挡，因此丝材将与熔池分离，与状态 1 相似。然而，由于基底扫描速度更快，丝
材总处于拉伸状态，因此丝材在熔池中的遮挡面积会由于逐渐的回抽而变小，直至刚
好能够把熔池和丝材稳定结合时熔滴便会在整个熔池范围内铺展开；如此反复进行便
出现了状态 2 所示的周期性的过渡状态。
状态 3 是将送丝速度调得足够低，在表面张力的作用下，丝材前端的液滴大部分
情况下都能过渡到熔池，然而，由于扫描速度相对较高，丝材与熔池之间的距离逐渐
变远，此时会出现丝材送料不及时的情况，最终导致大的凹坑，经过几个脉冲的作用
后，丝材重新达到适当位置，沉积再次进行。
状态 4 是工艺参数较好的情况，扫描速度与送丝速度以及激光输入电流匹配较好，
可见沉积道外观稳定无宏观缺陷。

图 2.9 几种不同的沉积状态

2.4.2 增减材复合加工机床基本工艺探索实验

影响激光送丝沉积工艺的参数主要包括激光能量输入（ E ）、工作台扫描速度（Vs）、
送丝速度（Vw）等。当需要进行搭接或者需要多层沉积时，还需要考虑搭接率 OLr
和沉积策略。脉冲激光的平均功率通过单脉冲激光能量 E 、脉冲重复频率 PRF 和脉宽
BW 来计算。一个通用的用来计算脉冲激光平均功率 F 和峰值功率 Fm 的公式如下：

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F = E ´ PRF (1.1)

F m = E BW (1.2)

其中，激光脉冲能量可以通过电功率 P 以及电光转化效率 hWP 来计算。对于固态

激光器，该效率可取为 25%。为了更直接描述输入的电功率，本文使用激光器输入电
流 I 来取代平均功率。平均功率与输入电流之间的转换公式如下：
F = U ´ I ´ cos j ´ hWP (1.3)

其中， cosj 是功率因子, 定义为功率的实部与电路输入功率的比值， U 是额定

输入电压。
本实验采用的基底材料及丝材均为 SUS304 不锈钢即 0Cr18Ni10，材料成分如表
2.4 所示。
表 2.4 304 不锈钢材料成分表（wt%）

C S Si Mn Cr P Ni

≤0.08 ≤0.03 ≤1.00 ≤2.00 17.00-19.00 ≤0.035 8.00-11.00

由于增材制造是一种通过线成面，面成体的加工工艺，因此，本文首先对单道单
层(S1)、多道单层（S2）以及多道多层（S3）分别进行实验，然后对铣削电主轴进行
基本切削试验。具体的实验安排如下：
(1) 单道单层实验（S1）
S1 是本工艺的基础实验，关心的是该工艺的基本沉积效果，为 S2 和 S3 实验提
供工艺参数指导。本部分实验考察输入电流 I、扫描速度 Vs 和送丝速度 Vw 对沉积成
形几何特性的影响。其中激光重复频率和脉宽与输入电流一样，都是改变输出功率，
因此为了简化实验但又不缺乏代表性的情况下，本文只改变输入电流，而重复频率和
脉宽固定不变，分别为 4ms 和 3Hz。该实验采用单因素法设计，分为电流组 CG、扫
描组 SG 和送丝组 FG。每一组的实验参数安排如表 2.5 所示。另外，为了避免出现偶
然情况，每一组工艺实验均进行多个部位的观测。测量的沉积道的宽度和高度可用图
2.10 来说明，其中送丝速度表参照表 2.3。
(2) 多道单层实验（S2）
搭接率 OLr 是本实验的唯一变量，具体参数安排如表 2.6 所示。另外，搭接率的
定义如图 2.11。在本实验中，共搭接 3 道。其他工艺参数如下：输入电流 I=300A，脉
宽 4ms，重复频率 PRF=3Hz，扫描速度 20mm/min，送丝速度 15%。

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表 2.5 单道单层实验参数安排

Par1 Par2 Par3 Par4 Par5 Par6 Others

40%
CG/A 325 300 275 250 - -
20%

325
SG/mm/min 15 20 25 30 35 40
15%

325
FG 20% 25% 30% 35% 40% -
30%

图 2.10 沉积道横截面高度和宽度定义

表 2.6 多道单层实验参数安排

Par1 Par2 Par3 Par4 Par5 Par6 Par7 Par8

0.81 0.69 0.63 0.56 0.5 0.44 0.38 0.25

图 2.11 搭接率的定义

(3) 多道多层实验（S3）
本实验通过沉积 5 道 11 层展开研究。沉积的工艺参数采用实验 S1 和 S2 中较优
的参数组合，层与层之间采用交叉沉积的方法，即每一次沉积时都在上一层的波谷处，
参见图 2.11，该交叉沉积方法的示意图如图 2.12。

图 2.12 交叉沉积策略

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(4) 切削试验
采用铣削电主轴对多层沉积道进行试切削，以验证该复合加工机床的切削功能。
切削时主要将沉积层的不规则部分或粗糙部分进行去除，通过试切削加工出一个薄壁
墙。切削的基本工艺参数为：主轴转速 1000rpm，沉积道侧面切削时切深依次为 0.5、
0.3、0.2mm，顶面切削时切深依次为 0.5、0.3mm。为了使上表面切削时薄壁墙具有
较好的刚度，首先进行上表面的切削，然后依次对两个侧面进行加工。
2.4.3 工艺参数对脉冲激光送丝沉积几何特性的影响规律

(1) 单道单层实验结果
单道单层实验中各工艺参数对成形高度和宽度的影响规律如图 2.13 所示。其中，
AVGW 指的是平均宽度，AVGH 指平均高度；图中标示的误差线为标准差。下面具体
对单因素影响规律进行逐一描述和分析。

图 2.13 单道单层实验中沉积参数对沉积道宽度和高度的影响

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随着输入电流增加，沉积道的宽度呈上升趋势，但高度明显下降。这是由于增大
电流可以明显提高激光的输出功率，使得基底上的熔池宽度变宽；同时输送进来的材
料由送丝速度决定，因此沉积道的面积在该实验过程中保持不变，因而，沉积道宽度
增加而高度变小，如图 2.13(a)和(b)。
扫描速度的提高使得沉积道的宽度和高度均向更小的方向发展，但其高度衰减的
更明显，如图 2.13(c)和(d)所示。扫描速度的提高导致熔池拉长，同时由于激光作用于
更大的面积，因此其能量密度降低。导致的结果是，沉积道的宽度首先由于能量密度
下降而明显减小，而后趋于稳定。而送丝速度一定的情况下，熔池宽度变小，必然导
致沉积道的高度增加。随着宽度趋于稳定，高度增加越来越慢，直至最后也趋于稳定。
送丝速度对工艺的稳定性是极其重要的，这在 2.4.1 中已有论述。从单道单层实
验结果来看（图 3.13(e)、(f)），随着送丝速度的提高，沉积道的宽度和高度均明显增
加，这是材料迅速增加的结果。然而，随着送丝速度的进一步提高，沉积宽度突然下
降，这是因为丝材将基底遮挡，导致熔滴难以与熔池相结合所致，与图 2.9 中的状态
1 和 2 相似。
(2) 多道单层实验结果
多道单层沉积实验中，沉积层宽度和高度随搭接率的变化规律如图 2.14 所示，
其中图中记录的是 3 个沉积道的宽度和高度值，注意，搭接率数值越小，表明两个沉
积道的间隔越大，因此图 2.14 横坐标按搭接率由大到小绘出。

图 2.14 多道单层沉积中宽度和高度随搭接率的变化规律

搭接率的变化直接决定了下一道在前一道搭接时的位置，即当搭接率较低，两沉
积道距离较远，那么沉积道的总宽度将明显大于搭接率接近于 1 时的情况。如图 2.14
所示，当搭接率由 0.25 变化到 0.81，宽度由接近 4.6mm 减小到约 2mm，而高度则由
0.15mm 增加到 0.47mm。
在开始阶段，随着搭接率的增加，两沉积道逐渐靠近，沉积道的总高度必然逐渐

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增加，这是因为两沉积道间重熔的部分逐渐增加而对高度进行补充的结果。事实上，
若搭接率进一步降低，沉积道的高度将趋于单道的高度。随着搭接率逐渐增加，中间
存在一个稳定区域，表明在该范围内沉积道的高度不随搭接率而变化。通过沉积道的
横截面可以看到，当两个沉积道在同一水平面内搭接时，其上表面总呈现出波浪形，
即存在多个波峰和波谷。在中间平稳阶段，两个沉积道重叠的部分即用于补充波谷处
的空缺，因此在总高度上并没有明显的增加。当搭接率达到一定程度，下一沉积道在
上一道的波峰处沉积，此时高度迅速增加。搭接的表面只出现一个波峰和两侧的波谷。
而由于沉积时采用了相同的激光和送丝参数，因此可以认为每一个熔滴的体积是一样
的，因此沉积道的宽度存在相反的变化过程。
(3) 多道多层实验结果
多道多层的沉积构件其横截面如图 2.15 所示。该沉积体的总高度约 1.44mm，共
11 层。

图 2.15 多道多层沉积横截面

多道多层沉积时采用了交叉沉积的方式，并且每一层的搭接均采用 S2 中平稳区
域的参数。然而，由于搭接时是单方向的，因此首先沉积的一侧较后面沉积的要高，
而最后沉积的一侧则较低，中间的高度则较为平整。该过程可以通过图 2.15(b)示意：
图中沉积道 3 是该层首先沉积的，沉积道跨越两层，并且在上一层的波峰处沉积，因
此其高度稍微偏高；而沉积道 2 是中间沉积的，高度平稳；而到了最后一道 1，沉积
道跨越多层，整体呈倾斜铺展，宽度较大而高度明显低于前面沉积的道。从该现象考
虑，应该建议沉积时采用从两侧向中间的沉积策略。
图 2.15 中圆圈标出的是纵向的不完全熔化缺陷，与沉积道数相对应，表明该缺
陷出现在沉积道的边沿，即搭接时的波谷处。在沉积时，选择了交叉沉积的方法，即
金属丝每一次都在上一层的波谷处。在金属丝的下方，总存在一个细小的被遮挡的区
域，该区域通过熔池的热传导熔化，如图 2.16 所示。然而，由于不锈钢热传导系数低，
因此每一次沉积时总有一点未完全通过熔化相结合，而是金属液滴铺展在上面，只有
当能量足够高时才能避免该问题。

35
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图 2.16 金属丝对熔池的遮挡

2.4.4 试切削实验结果与分析

对薄壁墙试切削的结果如图 2.17，其中(a)为加工后的效果，(b)为俯视图，(c)为
横截面图。

图 2.17 复合加工机床薄壁墙切削效果

从图 2.17 可以看到，薄壁墙整体切削效果较好，尺寸一致性能达到微米级。然
而，由于是试切削，切削过程中发生了较大的振动，特别是第一刀切削时，振动更为
严重。切削振动的产生一方面是由于机床本身存在薄弱环节，因此需要对机床进行进
一步研究以确定该薄弱环节。另一方面，由于选取的切深较大，特别对于侧面的切削，
由于薄壁墙侧面与水平面的夹角接近 90°，因此切深的小幅变化即可引起切削宽度的
明显变化，而切削振动受切宽的影响较大，因此在切削过程中，特别是侧面切削，应
该选择尽量小的切深以及切深变化，以防止振动的出现。
其次，从横截面可以看到，切削后薄壁墙上侧接近于矩形，而下侧则为梯形。这
是由于薄壁墙沉积后呈现梯形，故上侧弯曲刚度低而下侧弯曲刚度高，整体切削后薄
壁墙的横截面仍然在底部存在梯形形状，而难以消除。在上侧，薄壁墙宽度从 0.9mm
变化到 0.5mm，表明该加工机床可以满足微细结构的加工要求，在后续章节，将展开
更为详细的关于增减材复合加工中的切削问题的研究。

36
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2.5 本章小结

本章在对增减材复合加工方法进行详细的需求分析的基础上，首次设计并研制了
一台基于脉冲激光送丝沉积的增减材复合加工机床，在对该机床沉积和切削的工艺参
数研究中得出以下结论：
(1) 所提出的增减材复合加工方法和所研发的复合加工机床能够获得表面质量较
好的成形构件；
(2) 激光输入电流的增加会导致沉积层宽度增大，而高度降低；而扫描速度的增
加使得沉积层宽度和高度均有所下降；送丝速度的提高首先使得宽度增加，直至无法
正常成形时宽度迅速下降，而高度则持续增加；随着搭接率的变化，沉积层的宽度和
高度在中间存在一个平稳阶段，进一步改变搭接率会使沉积层宽度和高度明显变化；
多道多层沉积结果显示构件表面在中间部位较为平整，而在第一道和最后一道的横截
面上出现了高度的变化，原因是这两道沉积时的基底形状与中间道的不同；
(3) 切削实验表明该复合加工机床能够加工出尺寸一致性较好的构件，然而切削
过程存在振动，对构件的几何形状一致性造成了一定的影响，因此有必要进一步深入
研究增材制造构件的切削问题。

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第3章 脉冲激光送丝沉积显微组织演变

材料的力学性能由其内部组织结构特征决定，快速-定向凝固的特点使得增材制
造技术在制作各向异性构件时有着先天的优势，然而，该加工过程的复杂性以及对工
艺的敏感性使得成形过程的组织演变规律仍然有待深入探讨，并最终对该演变过程进
行有效的控制，制作出合格的产品。在连续热源作用下的增材制造，某一部位的温度
历程类似于多个微热处理过程，研究发现在该类热源作用下，构件加工过程中的整体
温度较高。当一个熔池形成时往往使得周围多个熔池尺度范围内的部位均处于红热状
态，因此其晶粒粗大，残余应力也较大。本文所提基于脉冲激光送丝沉积的增材制造
工艺存在超快速凝固的特殊性，是后序增减材交替加工的基本问题，因此必须首先对
其织构演变过程展开深入研究，揭示其内在转化机制，掌握各工艺参数对显微组织的
影响规律。
本章首先通过设计两种构件，对脉冲激光送丝沉积的组织特性进行分析，然后通
过单元生死法求解构件沉积过程的整体温度场变化，进一步地采用“焓-多孔介质”法
求解沉积过程的局部流场和温度场，并结合红外热像温度曲线研究构件凝固过程中的
组织演变与晶粒形态演变规律。

3.1 脉冲激光送丝沉积数值计算方法

3.1.1 流场计算模型

(1) 物理模型的建立

熔池的形成过程是能量源作用于金属表面使其发生熔化，随着加热的进行熔池越
来越大。在增材制造过程中，熔池是依附在基底材料和刚沉积的材料上的，同时还有
材料的送进，因此在熔池底部和顶部均具有一定的弧形。在构件和熔池的表面存在着
热辐射和对流传热，图 3.1 给出了熔池形成的物理模型，其中熔池部分为液体 ΩL，而
基底部分为固体 ΩS，中间部分为固液共存的混合区 ΩM。对于不同的计算模型，会对
熔合线附近区域的材料做不同的假设和处理。在实际过程中，熔池的表面也是随时间
变化的，特别是增材制造过程涉及到材料的添加，这个变化过程就更为复杂。但作为
一般问题考察时，熔池上表面的形状变化可以做一定的简化处理。

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图 3.1 激光作用于物质的物理模型

(2) 数学模型描述
对于传热与流体流动问题的数学描述（控制微分方程），S. V. Patankar[104]根据守
恒原理总结了一个通用的微分方程：
¶ 
¶t
( )
(rf ) + div r uf = div (G f grad f ) + S f (2.1)

其中 f 是通用因变量， Gf 和 Sf 是与 f 有关的广义扩散系数以及源项，而前三
项分别表示不稳态项、对流项以及扩散项。将不同的变量 f 及其对应的 Gf 和 S f 代入
上式，并作一定的假设，便可推导出粘性流体力学对应的质量守恒方程、动量守恒方
程以及能量守恒方程。
激光熔覆/焊接的热过程与熔池运动过程的计算分为导热控制的数学模型与导热
对流控制的数学模型。其中导热控制的数学模型主要是在焊接热过程计算经典理论
——Rosenthal-Rykalin 公式体系的基础上推导出来的，而该经典理论具有下面假设条
件：a.采用集中热源；b.忽略相变问题；c.材料热物性不随温度变化[105]。因此，应用
导热控制的焊接传热模型及其改进模型时均难以避开上述局限性。
熔凝过程在数值计算中可归类为对流扩散主导的移动边界问题，该数值问题的难
点在于如何处理材料相变过程中位置与速度的变化。为解决该类问题，人们开始提出
各种基于变网格或固定网格的计算方法及模型。变网格的处理方法及模型可参考文献
[106-108]
，由于该类模型都采用温度作为能量方程，因此为了处理移动的边界需要采用
变网格的处理方法。但变网格法的计算需要较大的资源，人们又开始着眼于构建基于
固定网格的移动边界/相变问题。Morga[109]采用潜焓作为判断依据，根据单元格内部
潜焓的大小直接将小于某潜焓值的单元格速度定为 0。 Gartling[110]提出了一种变粘度
的处理方法，其以单元格内部的粘度作为潜焓的函数，当单元格从液体逐渐变到固体，
其潜焓也从 L 变到 0，而粘度则从某一有限值变到非常大的数。但变粘度对整个流体
模型的计算来说都是不好处理的。

39
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[111, 112]
Voller 和 Cross 等在 1987 年提出了一种称作焓-多孔介质模型的相变数值
模拟方法。该模型构建的基本思路与 Gartling 的有一定相似之处，即在于通过单元内
部的潜焓的连续变化达到速度值的连续变化（这是与 Morgan 的阈值的方法最大的区
别），与上述所提方法的不同点在于焓-多孔介质模型通过潜焓引起的变化量是液相分
数/固相分数，即单元格内部液体/固体区域占总单元格的比例，而不是粘度的变化，
如此控制方程得到很大程度的简化。在数值计算过程，对于动量方程与能量方程，该
模型是通过添加源项的方法来处理速度问题的，其中出现了糊状区（mushy zone）的
概念。当然该模型假设液体为牛顿流体、不可压缩流体、层流，在这些假设下的控制
方程如下：
¶v ¶w
连续方程： + =0 (2.2)
¶y ¶z

其中， v 、 w 分别是 y 、 z 方向的速度矢量。

ïìï ¶ (rv)  ¶P
ïï
ï ¶t
( )
+ div ruv = div (m gradv ) -
¶y
+ Sy
动量方程： í (2.3)
ïï ¶ (r w)  ¶P
ïï
îï ¶t
( )
+ div ruw = div (m gradw) -
¶z
+ S z + Sb

其中，P 为压力，r 为密度，m 为液体的粘度，S y 、S z 、Sb 分别为源项，u = (v, w)
为速度。
¶ (r h) 
能量方程：
¶t
( )
+ div ruh = div (a gradh) - Sh + Sa (2.4)

其中， h 为显热，即焓， a =k / c 是热扩散系数， S h 是与相相关的源项， S a 为外

加的能量源。本文首先采用球体模型对流场进行计算，其中，能量密度通过下式计算：
source = 600´1010 ´ exp (-10r 2 prm2 ) (2.5)

若糊状区的流动符合达西定律同时关于密度的处理符合 Boussinesq 假设，上述四

个源项的表达式分别为：

ïï y (
ìï S = C (1- l )2 l 3 + q v
( ))
达西源项： í (2.6)
ïïî z ( ( ))
ïïS = C (1- l )2 l 3 + q w

浮力源项： Sb = r g b (h - href ) c (2.7)

40
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
能量源项： (
S h = ¶rDH ¶t + div r uDH ) (2.8)

其中， C 为孔隙常数， l 为孔隙率， b 为热膨胀率， href 为参考显焓， c 为比热，

DH 为潜热。
孔隙率 l 的概念是非常巧妙的，孔隙率在固相中为 0，在液相中为 1，而在实际
的熔合线区，即半熔化状态的区域，可以称为糊状区(mushy zone)，该区域的孔隙率
则介于 0 和 1 之间。这样，当选择一个凝固温度区间，则在该温度区间可以作为固液
相分界参考，那么，孔隙率 l 就可以用下式表达：
ïìï 1 T `³ TL
ï
í(T - TS ) (TL - TS ) TL > T ³ TS (2.9)
ïï
ïïî 0 T < TS

这样的处理主要是针对动量方程，因为对于节点上的速度具有与孔隙率一样的特
 
点。因此，控制方程中的速度 u 是实际流速 ul 乘以孔隙率，即
 
u =lul (2.10)

该模型只需在每个迭代步开始前加入关于源项的更新，而迭代过程并不需要求解
新的粘度值，简化了求解的过程。另外，使用焓作为能量方程的待求解量结合上述的
定网格方法，可以将固液两种状态的控制方程统一到一个方程中，这对简化数值计算
过程是很有意义的。
(3) 边界条件描述
考虑对流换热与辐射时，温度边界条件可描述为：
对流边界： qc = hc (T0 - T ) (2.11)

辐射边界： qr = es (T04 - T 4 ) (2.12)

其中， hc 为换热系数， e 为辐射率， s 为 Stenfan-Boltzmann 常量。

另一方面，熔池表面的速度边界：
¶v ¶s ¶T
-m = ⋅ (2.13)
¶y ¶T ¶x

¶w ¶s ¶T
-m = ⋅ (2.14)
¶y ¶T ¶z

图 3.2 给出了流场计算区域和网格划分情况。

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图 3.2 流场计算区域及网格划分情况

3.1.2 整体温度场计算过程

对于构件整体温度场的计算，采用单元生死的方法进行。该方法采用热传导主导
的控制方程，与流场模型相比忽略了对流项。边界条件则与流场计算过程一致，即考
虑对流散热和辐射散热两项。单元生死法计算构件沉积过程的基本流程如图 3.3 所示。
在计算开始时首先杀死焊缝部分单元，该操作实际上不是将该部分网格去掉，而是将
其刚度矩阵设为极小，这样求解温度和应力时这部分的值将趋近 0。然后按照时间步
每一次激活一个焊缝单元，并赋予其初始温度，根据沉积速度设置每一步的时间长度，
即让该带温度载荷的单元对构件加热一个时间步，在第二个时间步开始前，首先将上
一个时间步的单元载荷去掉，然后激活当前时间步的单元，同时赋予其温度载荷，重
复求解该时间步内温度场的变化。在删除单元载荷时，并不会对温度值造成影响，因
此可以以上一时间步的计算结果为初始温度场进行求解。图 3.4 为温度场计算的网格
模型，由于考察的是构件的整体温度场，因此每次激活的单元都对所有节点赋予相同
的温度，而不考虑熔池的形状。在实际计算过程中，为了与试验过程尽量接近，选择
加热时间 4ms，脉冲间隔(333-4)ms。因此，在一次循环中，我们首先计算 4ms 的加热
过程，然后计算(333-4)ms 的冷却过程，如此循环下去，直至材料沉积完成。而为了
对比连续激光加工的过程，则在 333ms 时间内均处于加热过程，只在下一个循环重新
加载各节点温度边界。

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开始

模型建立
设置求解条件、边界条件

杀死焊缝单元

是
是否计算完毕？

否
激活作用区域焊缝 后处理
单元并施加温度 输出处理结果

求解 结束

存盘

图 3.3 单元生死法计算增材制造过程温度场基本流程

图 3.4 温度场计算网格模型

3.1.3 计算参数设置

计算采用的材料热物性参数在表 3.1 中列出，参数来源[113, 114]。

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表 3.1 计算采用的基本参数

参数项目 参数值

密度 ρ/kg·m-3 8000

热传导系数 k/W·m-1·K-1 22

动力粘度 μ/kg·m-1·s-1 0.006

温度梯度张力系数 ¶g ¶T -1×10-5

熔化热 L/J·kg-1 2.47×105

参考温度 T0/K 293

熔化温度 Tl/K 1723

凝固温度 Ts/K 1663

比热 CP/J·kg-1·K-1 753

激光功率 P/W 500

辐射系数 σ 0.28

对流系数 hc/W·m-2·K-1 20

光斑直径 d/mm 0.3

膨胀系数 β/K-1 1.0×10-5

3.2 脉冲激光送丝沉积显微组织实验

增材制造技术在各向异性构件以及复杂结构构件的加工中具有极大的优势，该技
术打破了传统加工工艺对结构设计的约束，因此被应用于开发许多新型复杂异形构件。
其中，薄壁墙和块体是构成上述复杂构件的基本结构，因此本节将以薄壁墙和块体为
对象，研究脉冲激光送丝沉积构件的显微组织特性。
3.2.1 脉冲激光送丝沉积实验

为了研究薄壁墙和块体在不同方向上的沉积特点，设计了如图 3.5 所示的两种样

件。由于所设计的块体具有阶梯形，因此本文均将其称为阶梯块。沉积时均采用侧向
的前置送丝方式，如图 3.6 所示。

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图 3.5 薄壁墙和块体设计

图 3.6 侧向的前送丝沉积方式

薄壁墙的沉积层数分别为 1，2，3，5，8，13，21，34 层，分别记为 S1，S2，

S3，S5，S8，S13，S21，S34。该沉积层数的设置是为了有效进行综合对比，例如对
比相同层数的组织可以获得后序沉积对前面沉积部分的影响，而对比某一特征部位如
最高点，则可得到不同沉积高度下薄壁墙散热方式的不同，进一步地，由于 S1 与 S2
的层数相加等于 S3 的层数，因此可以对比三者的组织，获得已沉积的 S1 的一层与
S3 中最后沉积的一层的变化。薄壁墙的沉积参数如表 3.2 所示，由于随着层数的增多，
熔池变小，沉积层的高度变大，因此每层下移量需要根据工艺进行设计，该下移量如
表 3.3 所示。
表 3.2 沉积参数表

参数 激光输入电流 脉宽 重复频率 送丝速度 扫描速度 离焦量

数值 300A 4ms 3Hz 10% 25mm/min -10mm

表 3.3 每层下移量设置

层数 1~2 层 第3层 4~5 层 6~8 层 9~13 层 14~21 层 22~34 层

下移量 0.1 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.3

阶梯块的沉积首先需要在水平面内搭接，然后再进行 Z 方向的沉积，因此与薄壁

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墙不同，阶梯块沉积时熔池不会随着层数的增多而发生明显的变化。阶梯块的每层下
移量均设置为 0.2mm，共分为 S1，S2，S3，S5，S8，S13 共 6 个阶梯，层数与编号
数值一致。另外，阶梯块的搭接率为 0.5，而其它工艺参数与薄壁墙实验一致。阶梯
块的扫描方式如图 3.7 所示。

Z n
X

Y 3
2 ~40mm
1
40mm

图 3.7 阶梯块扫描方式

3.2.2 显微组织观测方法

在进行组织观察之前，需进行样件的制备。薄壁墙和阶梯块的取样方向如图 3.8
所示。

图 3.8 薄壁墙和阶梯块显微组织观测取样示意

样件镶嵌好后分别进行打磨、抛光，最后使用 10%的草酸电解，电压为 3~4V，

电流约 0.06~0.14A，电解时间约 30s。腐蚀后的样件使用普通光学显微镜和激光共聚
焦显微镜进行观测，以获得样件的组织结构和微观缺陷。本文使用的激光共聚焦显微
镜型号为 OLYMPUS OLS4100。

3.3 脉冲激光送丝沉积温度场及流场数值计算分析

3.3.1 基于固定网格的熔池流场分布

如图 3.9 所示为采用固定网格和球体热源模型计算的熔池周围温度场分布情况，
其中(a)~ (c)分别为 4ms 时熔池的三维图、横截面图以及纵截面图。当热源开始作用在
金属上，热量迅速沿着四周传递，熔池也逐渐扩大，到 4ms 时熔池熔化量达到最大。

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当热源停止作用，熔池开始凝固，计算区域内从最高温度降到 1663K 时即为熔池的凝

固过程。从等温线可以看出，熔池凝固主要沿着竖直方向；而在熔池最表层，也存在
一定的沿表面方向的温度梯度。根据设置的边界条件以及材料的属性，熔池在 4ms 内
温度达到 3000K。从等温线可以看出，熔池与球体模型的形状是对应的，温度梯度不
完全向上，而是指向热源作用点。
图 3.10 给出的是熔池内部的流动状态图。从熔池等温线可以看出，在熔池底部
其温度梯度较小，实际上，熔池底部为熔合线，理论上应该是等温线，因此热毛细力
在固液界面上极小；相反，在熔池表面，由于热源服从高斯分布，即中间能量高而沿
着半径逐渐衰减，因此在熔池的上表面即气液界面，其温度梯度是较大的，因此可以
看到液态金属在表面的流速远高于熔池底部的流速。另外，在熔池边沿，由于流速发
生偏转，因此在拐角处形成了一个金属液的滞留区，即绝对速度较低的一个区域，后
续实验也发现该部位也是容易出现偏析和气孔甚至裂纹等缺陷的地方。在熔池的中间
部位，一方面由于表面张力的作用将金属从中央带至边沿，另一方面由于熔池表面温
度高而底部温度低，因此在浮力的作用下金属液将自下往上运动，同时也补充了被带
走的金属，这是实际的熔池流动。计算结果也显示了这样一种由浮力驱动的流动，该
流动与表面热毛细力作用驱动的运动一起形成了 Marangoni 流。在熔池的纵截面上，
由于形状上的不对称，因此熔池流动也呈现非对称形式。在纵截面上，出现了一个主
要的 Marangoni 流，这个流动出现在接近热源的一侧。而在远离热源的一侧，由于液
体部分较少，并且大部分处于固相体积较大的糊状区，因此流速会被衰减。在纵截面
上也同样出现了形状和流速的拐角，特别在远离热源的一侧，拐角区域较大，但由于
该区域在下一个熔池作用时会发生重熔，因此不会造成太大的缺陷。

图 3.9 局部温度场分布

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图 3.10 局部流场分布

3.3.2 基于生死单元的整体温度场分布

图 3.11 所示为某一时刻沉积件的整体温度场分布，其中 pw 指的是脉冲激光，cw

指的是连续激光。由图可见当沉积到一定层数以后底层材料的温度已经趋于恒定(面积
较大)。而在熔池周围，热量沿着已沉积层的两个方向传递，这与流场计算的趋势是一
致的，只是由于计算时对整个单元添加了最高温，因此无法反映出熔池的真实形貌。
同时，从等温线的间距可以看出，温度沿着竖直方向散热更快，而沿沉积方向则散热
较慢。

图 3.11 温度场在某一时刻的分布

图 3.12 是某个节点上温度随时间的变化。增材制造构件的任何一个部位，都经

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历了多个热循环的作用，对于脉冲激光来说，该热循环又有一定的特殊性。由于作用
时间极短，温度循环的幅度变得较小，并且只有当熔池靠近该部位时才会使其温度达
到相变点以上。为了对比连续激光与脉冲激光的差别，这里还给出了当激光连续作用
时的温度随时间变化作为对比。由于连续激光加热时间更长，因此热量输入的也越多。
从温度历程可以看出，对于远离热源的 Node1，其温度恒定在 400℃，比采用脉冲激
光时高了近 200℃。另外，脉冲激光在每个大的热循环下还经历了多个时间更短、频
率更高的热波动。

图 3.12 某一节点温度随时间的变化

3.4 脉冲激光送丝沉积显微组织结果与分析

3.4.1 薄壁墙显微组织演变过程

薄壁墙横截面宏观组织如图 3.13 所示，薄壁墙的组织主要为沿高度方向断续生

长的柱状晶。总体上看，脉冲激光送丝沉积的薄壁墙其内部存在较少缺陷，如图 3.13
中 S2 和 S21 两处存在的未熔合是沉积过程中工艺的不稳定造成的，而关于缺陷的结
果和分析将在第四章详细讨论。
从图 3.13(b)薄壁墙高度趋势图可见，随着沉积层数的增加，薄壁墙的总高度呈现
较好的直线增长趋势。只有当层数超过 5 层以后，沉积层有一个突然的增长，这可归
因于薄壁墙宽度的骤减。而当层数达到 13 层，高度增长变化最为剧烈。之后增长率
缓慢下来并再次沿着直线变化，因此 5 层应该是熔池横截面由梯形转变为矩形的开始，
而 13 层后则完全变为矩形截面。

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(a)

(b)

(c)

图 3.13 薄壁墙宏观组织图及高度变化趋势图

图 3.13(c)给出了层数为 S1、S3、S5、S8、S34 的薄壁墙顶部组织状态图。不同

层数的薄壁墙，其最后一层均由极细的晶粒组成，存在柱状晶以及等轴晶。柱状晶主
要沿纵向生长，而等轴晶则几乎分布在整个熔池中。观察最高层的几个熔池，除最后
一个沉积的熔池外，出现在该横截面的前几个熔池均有明显的竖直生长的痕迹，特别
对于层数低的时候该趋势更为明显。在 34 层的顶部，连续几个熔池都是以等轴晶和
纵向生长的柱状晶为主。
显微组织的形成与凝固过程中的冷却边界息息相关，因此首先观察熔池的上表面
以及熔合线随层数的变化过程，图 3.14 给出了不同层数薄壁墙最后一层的熔池形状。

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从图中可见，除第一层在平面上沉积时熔合线向下凹以外，其它层数的最顶层的熔合
线均向上凸，并呈“M”形。横向对比熔合线形状，S1-S8 的熔合线由接近水平迅速
变为向上凸出的圆弧，而随着层数进一步增多，即 S8-S34，熔合线缓慢变为水平，并
且 21 层以后熔合线基本稳定不变。而熔池上表面也出现了同样的结果，当层数超过
13 层，熔池上表面保持稳定。
由于熔合线即凝固过程最开始的固液界面，可以大致认为该曲线即等温线，因此，
熔池的形状反映了不同层数时最顶层凝固过程的结晶方向。另外，熔池形状也决定了
薄壁墙的侧面形状。当层数较低时，例如 S13 以下，熔池宽度随层数的增加而快速收
缩，熔池上表面和熔合线的曲率均变得越来越大，因此从薄壁墙横截面可以看到，其
侧面呈现收缩状态，即底层宽而顶层窄。而当层数大于 13 层，上表面和熔合线保持
稳定，因此可以看到 S21 和 S34 的两侧面接近平行。

图 3.14 熔池形状随层数的演变

取 S1-S34 的前 5 层高倍图像进行对比，结果如图 3.15 所示。

首先观察 S1-S5 的显微组织图，柱状晶生长方向在薄壁墙的上表面/侧壁面发生了
明显改变：S1 的柱状晶由底部向上、由边沿向中心生长；S2 的第一层则已经转变为
朝外生长，而在第二层靠近上表面的部位又出现由边沿向中心生长的现象；S3 中前两
层的柱状晶均从中间向外倾斜，第三层稍向中心转向；而当层数达到 5 层，则靠近外
侧的柱状晶均向外倾斜，中心部位为竖直向上生长。柱状晶由向内生长转变为向外生
如图 3.14 所示，S1-S5 熔池上表面和熔合线曲率越来越大，
长是由于熔池形状的变化。
S1 中熔合线是向下凹的，因此柱状晶由外向内生长，随着层数的增多，熔合线的边沿
与水平面的角度越来越大，因此柱状晶的生长角度在边沿处也会越来越接近水平。同
时，重熔部分对已经凝固的沉积层进行了定向的热处理，靠近熔合线的热影响区达到
了再结晶温度，如图 3.16 所示，一方面第一层原来向中心生长的晶粒在重新熔化后作
为新沉积层的溶池底部而竖直向上结晶，另一方面未重熔部分在强温度梯度下发生固
溶，随着新沉积层的凝固该未重熔部分则由于温度的降低将碳原子和其它合金元素沿

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平行于温度梯度方向的晶界析出。在上述两方面的作用下，第一层向内侧生长的晶粒
逐渐变为整体朝外，而随着层数进一步增多，横截面处已经没有向内生长的柱状晶。
层数从 S5-S13 变化时，柱状晶的形态并没有发生明显的变化，而层数达到 21 层
以上，即使在薄壁墙的最底部，柱状晶已经接近垂直于水平面生长。脉冲激光的能量
在空间上的分布会随着离焦量的增大而迅速衰减，本实验采用负离焦进行，因此在熔
池的下方，激光能量密度更大。当薄壁墙的高度达到接近离焦量时，薄壁墙边沿已沉
积部分即底部也会受到激光的加热作用，达到激光打孔/切割所需能量密度。在该部分
激光的作用下，薄壁墙的侧壁得到修整，并且部分材料被去除。因此可以看到，即使
在薄壁墙底部，其壁面也接近竖直状态。去除的材料其内部柱状晶的方向恰好是与水
平面的夹角较小的末端，因此当层数较高时，底部的柱状晶也接近竖直方向。激光正、
负离焦进行沉积时对薄壁墙侧壁的影响差异如图 3.17 所示。
为了进一步研究沉积层数足够多时薄壁墙内部显微组织状态，选取 S34 横截面和
纵截面的高倍显微图像进行深入分析，如图 3.18 和图 3.19 所示。
对比薄壁墙横截面晶粒的形态可见，横截面内部为竖直向上的柱状奥氏体，且随
层数的增加较为稳定，而在薄壁墙底部、顶部以及侧壁则存在等轴晶与柱状晶的过渡
区，从晶粒形态上属于复杂区域。
首先，观察图 3.18 中图 1、7 顶部区域的晶粒形态，存在一个约为 20μm 的等轴
晶区，由沉积在该横截面上的最后一个熔池形成。在最后一个熔池的底部，存在内部
为等轴晶以及柱状晶的长条晶粒块，均具有一定的方向性，而在最接近顶部的区域则
完全变为等轴的晶粒块。为了进一步获得该过渡区的实际晶粒形态，结合图 3.19 中顶
部的结果，发现该区域在纵截面上同样是大量等轴的晶粒块，因此可以判断顶层由大
小约 10μm 的晶粒块组成，每个晶粒块内部的细小晶粒均小于 1μm。另外，在纵截面
上可以发现随着沉积的进行，哪怕是同一沉积层，其晶粒生长方向也在发生着偏转，
并且偏转的幅度较大。而且每一层的偏转似乎并不受层数的影响，即第一层层内晶粒
方向的偏转与最高层层内偏转情况相似，只是除最高层外，其它层的最顶部都被重熔，
所以接近水平的柱状晶在其它层没有保留下来。
图 3.18 中图 2、3、4 给出了薄壁墙内部的晶粒形态，主要为稳定的柱状奥氏体，
晶粒宽度大约为 1.5μm，而长度则跨越了整个熔池的深度。结合图 7 和图 2~4 可知，
沉积层上表面的重熔使得完全等轴的晶粒块重新熔化，并沿着上一层溶池底部柱状晶
的生长方向结晶，因此在薄壁墙的内部形成了跨越整个熔池的柱状晶。

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薄壁墙壁面的晶粒形态与顶部相比更为复杂，不仅存在沿壁面分布的细晶区，而
且出现了向外生长的柱状晶。该现象的出现是由于新沉积层将前一层顶部的侧面进行
了重新熔化，但仅熔化了部分材料。因此，前一沉积层底部的柱状晶被保留下来，而
其上等轴晶则随温度梯度外推到薄壁墙的壁面附近。由于采用毫秒级脉冲激光进行加
工，在一个熔池的长度范围内存在多个激光作用，即多个熔池，而壁面的晶粒形态由
第一个出现在该横截面上的熔池决定。相邻两个熔池的温度梯度由于作用位置的不同
存在一定的差异，因此可以看到，壁面上的柱状晶方向也出现了偏转。同时，壁面附
近的细晶区沿高度方向是波浪形变化的，如图 3.18 中图 6 所示，其中最宽的地方约
10μm。
基底是轧制的不锈钢板材，因此是典型的粗大等轴晶。薄壁墙底部熔合线附近存
在热影响区以及沉积材料的柱状晶区，该区域的晶粒块由于是在基底中的粗大等轴晶
晶界上外延生长，因此相比薄壁墙其他部位其晶粒块尺寸更大，但由于使用了脉冲激
光，晶粒块内部的柱状晶宽度也在 1~1.5μm 量级。

图 3.15 前五层显微组织随层数的变化

图 3.16 后一沉积层对前一沉积层柱状晶方向的影响

图 3.17 正、负离焦加工示意图

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图 3.18 层数为 34 层时横截面显微组织图

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图 3.19 薄壁墙纵截面显微组织

3.4.2 阶梯块显微组织演变分析

图 3.20 和图 3.21 给出了阶梯块横截面和纵截面的显微组织状态。从晶粒形态上

看与薄壁墙类似，即内部为稳定的柱状晶，而顶部为等轴晶块和柱状晶块的混合。从
熔池形状分析，在横截面上，溶池底部即熔合线为接近对称的“ω”形，并且整体宽
度远大于其深度，即使在搭接的部位，熔合线边沿也只是轻微的往上翘。而观察纵截
面熔合线，为明显的非对称形状，并且熔池长度大约为深度的 1.5 倍，熔合线边沿接
近 0°和 90°。根据熔池的三维形状，可以判断阶梯块在沉积时沿着三个方向散热并结
晶，并且沿搭接方向的散热率远低于扫描方向的。在横截面上，沿着高度方向柱状晶
的方向逐渐变得垂直，至顶部时整个熔池内部柱状晶与水平面的夹角在 90°±5°范围内。
而纵截面上，由于熔池形状的不对称性，单个熔池内其柱状晶方向也存在大范围的角
度偏转，从实验结果看可以从约 22°变化到 80°，而在顶部表层区域，还有可能出现
0°方向的水平生长的晶粒，但这种晶粒与从溶池底部开始生长的柱状晶在空间上和角
度上均不连续。随着高度的增加，每一个熔池内部的柱状晶较为稳定，具有一定的相
似性，除了最顶层有部分复杂区域，这是由于内部每一个熔池只剩下从底部开始生长
柱状晶，而熔池原本也存在的复杂区域经重熔后重新成为下一层的熔池底部而结晶为
有规律的柱状晶。
在阶梯块的最顶层熔池中，可以发现一些直径极细的等轴晶(d<1µm)以及柱状晶
( 横 截 面 直 径 约 2µm) 。 另 外 ， 还 有 一 些 类 似 椭 圆 形 的 胞 状 晶 粒 ， 其 横 截 面 约
(3~5)μm×(1~2)μm。这部分椭圆形截面的胞状晶粒应该是柱状晶的斜切面，因为这样
的椭圆形的晶粒除非是在形核率极高的情况下不断被周围晶粒阻碍而形成的短小柱
状晶，否则极有可能只是由于制样时正好沿着柱状晶的斜切面将样件切开而导致的。
但不管如何，这种椭圆形的晶粒与柱状晶一样，有着极强的方向性，虽然不连贯，但

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其生长趋势十分明显，见图 3.22 和图 3.23，为了与柱状晶区分开，图中将椭圆形的晶

粒标为胞状晶。结合图 22 中横、纵截面发现，当层数低时，沉积层顶部的柱状晶由
斜向上生长直接变为水平生长，而当层数较多时，这个变化则是缓慢过渡的。

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图 3.20 阶梯块横截面显微组织 图 3.21 阶梯块纵截面显微组织

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图 3.22 阶梯块不同层数顶部显微组织的差异图 3.23 不同晶粒形态示意图

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3.4.3 关于显微组织的热力学解释

首先，我们参照 Fe-Ni-Cr 三元合金从 1873K~750K 的相图对 SUS304 不锈钢的激

光送丝沉积过程合金的相变热力学过程进行讨论，Fe-Ni-Cr 合金系统的平衡相图如图
3.24 所示，其中富铁侧“★”即 304 不锈钢合金成分点。由图可见，从凝固开始至 750K
范围内，304 不锈钢基本都处于 FCC 相区，即奥氏体相，这也是为什么该不锈钢能在
常温保持奥氏体相的原因。但是，在增材制造过程中，由于凝固方向性极强，因此在
结晶末了阶段，溶液的浓度比将发生改变，即有可能偏离 304 的合金成分点，这样在
固态相变过程(在平衡凝固下奥氏体钢是不存在固态相变的)转而析出少量的 α 相。而
在铁合金中，σ 相的出现对结构钢来说是应该极力避免的，因为该相为脆硬相，并且
一般在晶界处存在，因此会大大削弱合金的塑性。从合金相图可以看出，σ 相在 1173K
附近便有可能析出，只不过此时需要的 Cr 的含量要求较高。当温度下降到 1073K，σ
相的合金含量与 304 不锈钢的含量接近，从热力学的角度分析是有可能在某些富 Cr
的部位形成 σ 相的。然而，对于平衡结晶过程，σ 相的稳定温度区间为 1173K~693K，
因此，当温度低于 693K 后该相会重新溶于 α 相中。而 σ 相的析出所需时间较长，对
于快速凝固过程，特别是使用脉冲激光加工时，凝固速度极快，α 相和 σ 相往往来不
及生成和析出便使大量合金元素溶解于奥氏体中。因此这两相在一次沉积过程基本不
会出现。但由于增材制造存在多次加热，并且层间、晶间偏析较为严重，因此，在加
热时若热影响区长时间保持在高温状态，则有可能生成更多的 α 相，并导致 σ 相的出
现。本文使用 4ms 脉宽激光加工，周期为 333ms，熔池存在时间较短，而热影响区温
度迅速下降至较低的 500K 以下，因此可以很大程度上抑制上述相变过程的发生。

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图 3.24 Fe-Ni-Cr 合金系统平衡相图，其中(a~g)引自文献[115]，(h,i)引自文献[116]

3.3 节中熔池瞬态温度场计算的是第一层沉积时的温度，熔合线与 S1 实验结果相

似。从 3.3 节也可以看到熔池的冷却方向随着凝固进行的变化过程。而根据上述分析，
随着层数的增加，熔池形状也发生改变。从激光加工的过程分析，除第一层作用在平
面外，第二层以上激光均作用在弧形表面上。观察每一个熔池的底部形状(由于熔池底
部即等温面，由此可知薄壁墙对激光吸收的情况)，从第二层起都是“m”形，类似三个
球体热源模型的共同作用，只是作用的部位不同导致了不同的熔化量和熔化方向。因
此，我们建立三个球体热源模型，并将其合并到同一个模型中，得到了如公式(3.15)
的多球体热源模型。
sourcetot = å sourcei = å AMi exp (-K i r 2 ri 2 ) (2.15)

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其中， sourcetot 为总的热源， sourcei 为热源 i 的表达式， AMi 为热源 i 的能量密度

幅值， K i 为热源 i 的集中系数， ri 为热源 i 的有效半径(每个分热源都采用高斯球体模
型)。
仍然使用 3.1 节所示的网格模型进行求解，得到的 4ms 时(激光停止加热的时间)
熔池形状和流场分布如图 3.25 和图 3.26 所示。对比两种热源的计算结果，我们发现
采用新热源时熔池底部形状发生了变化：中间部位曲线向上抬起，而两侧则往下弯曲，
这与实验结果发现的现象更为接近。采用新热源计算的结果发现，熔池内部和表面的
温度梯度也发生了变化。采用圆球体热源模型时温度梯度呈辐射状，这甚至是可以预
知的。同时，在熔池横截面的表面，温度梯度极大，意味着柱状晶沿表面生长的倾向
性将远高于等轴晶。这与实验结果也是不相符的。而采用新热源时，熔池表面中央的
温度梯度是较小的，特别是接近中央的区域。这个较稳定的高温为等轴晶的出现提供
了时间。

图 3.25 多球体热源作用下熔池温度场分布

图 3.26 多球体热源作用下熔池的流场分布

图 3.27 所示为采用多球体热源时熔池形状随时间的变化，其中 0~4ms 为加热时

间，从停止加热开始熔池逐渐凝固，整个熔池的凝固时间大约为 66ms(事实上，该凝
固时间远比实际结晶时间长，一方面是由于热源的参数选择时并没有考虑功率的损耗，
另一方面，实际的熔池形状还会受低温保护气的作用而比模型中的要小，因此实际熔

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池的最高温并不会达到 3000℃)。从熔池形状可知，当加热时，由于激光作用服从高
斯分布，因此中间部位的熔化量较大，而随着激光进入金属中的深度增加，其能量衰
减也越严重，因此在加热到一定程度后，熔池边沿开始逐渐向下凹，并最终形成 0.004s
即 4ms 时的熔池形状。在散热/凝固过程中，由于沿材料内部方向为热传导，导热效
率较高，而沿空气侧则是空气对流和热辐射，导热效率较低，因此靠近材料内侧的部
分金属迅速凝固，并逐渐使得熔合线向上凸起的幅度更大。当结晶到达最后阶段，熔
合线处温度梯度(沿图中水平方向)相对较小，而表面热传导对结晶方向有一定的改变，
因此可以看到在凝固最后阶段，熔合线边沿向上弯曲。熔池顶部在液态存留的时间较
长，并且在结晶最后阶段受到表面温度梯度的影响，容易形成沿表面方向的柱状晶以
及等轴晶。

图 3.27 熔池形状随时间的变化图

下面，我们对构件的晶粒形态作进一步的观察。在熔池顶部，我们发现了一些等
轴的枝晶，特别在薄壁墙层数高的地方，等轴晶的区域更大，阶梯块的顶层也出现了
等轴晶，但出现的范围较少。焊接/增材过程合金的凝固主要以温度过冷为驱动力，但
根据前面的分析若以温度过冷解释等轴晶的形成是行不通的。对于合金材料，从相图
可知，合金的结晶温度与成分有关，先结晶与后结晶的固液相成分也不相同，造成固
液界面一定区域的成分起伏，因此合金凝固时，除了由于温度造成的过冷之外，还存
在由于固液界面处成分起伏而造成的过冷，称为成分过冷。
成分过冷与结晶速度和温度梯度对晶粒形态有一定的影响，可以通过图 3.28 来
说明。从图中可知，当合金中溶质的浓度 C 一定时，结晶速度 R 越快，成分过冷的程
度越大，结晶形态可以由平面晶到胞晶、树枝状晶，最后到等轴晶。当合金中溶质浓
度 C 和结晶速度 R 一定时，随液相温度梯度的提高，成分过冷的程度减小，那么结晶

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形态的演变方向恰好相反，由等轴晶、树枝晶逐步演变到平面晶。

图 3.28 溶质浓度 C 与结晶速度 R 和温度梯度 G 对晶粒形态的影响

观察薄壁墙最顶层的晶粒形态，在表层出现了较明显的横向生长的柱状晶，这部
分金属实际上比内部的一些金属凝固的更快(前面已有分析)。由于熔池顶部形状是一
个向上突起的新月形，因此该区域表面冷却速率甚至高于内部热传导速率(曲率较大)。
同时，通过纵截面可知，熔池边沿接近与水平面垂直，该区域温度梯度也是沿着熔池
表面的。因此，先结晶的熔池表面呈现出较纯的柱状晶。从图 3.27 熔池结晶过程熔池
形状的变化可知，在刚开始时熔池中心部位结晶速度最快，而到结晶的后阶段，则转
为沿熔池表面的方向，这一点从相同时间间隔内等温线的位移即可判断。也就是说，
在结晶的末了阶段，熔池表面结晶快于内部的结晶，同时，溶液的浓度梯度越来越大，
因此也就在这些区域出现了等轴晶。事实上，在 S8 的顶层，还发现了一些已经长出
一定二次枝晶臂的柱状晶，说明此处偏析现象十分严重。对于阶梯块，由于熔池沿着
水平两个方向和底层共三个方向生长，因此其温度梯度沿搭接方向有一个分量。因此
无论在横截面上还是纵截面上总能发现大量柱状晶的存在，这也说明阶梯块沉积时熔
池从结晶开始到结晶末了基本都以温度过冷驱动。
另外，上述实验结果表明，采用脉冲激光送丝沉积的工艺能够获得非常细小的晶
粒和组织。而构件内部显微组织对比分析显示，该工艺所得到的组织主要由某一个脉
冲激光作用下的熔池以及下一层沉积时的重熔决定。因此，为了进一步解释细小晶粒
的形成原因以及对性能的影响，需要对该加工过程进行瞬态的温度测量，即一个脉冲
激光作用下材料从熔化到凝固再到冷却的过程。
本文使用的脉冲激光属于毫秒级激光，波长为 1.064μm，实验过程中采用的脉宽
约 4ms ， 重 复 频 率 为 3Hz ， 因 此 所 使 用 的 红 外 热 像 仪 其 采 样 频 率 应 大 于
2.5×1÷0.004=625Hz。其中，2.5 是为了满足采样定理。而在实际操作中，为了能够更
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精确的记录温度信号，保证不失真，应该在可能的情况下尽量选择大的采样频率。本
文采用的红外热像仪为 FLIR 的 X6530，设置的温度范围为 500~2000℃，采样频率为
2000Hz，窗口模式下分辨率约为 96×78。单个脉冲作用下采集到的温度历程如图 3.29
所示，图中各时间点的温度值如表 3.4，其中将特征点 1 的时间设置为 0 刻。

图 3.29 单脉冲作用时的温度历程

表 3.4 单脉冲作用下的温度历程特征点

特征点 温度值/K 时间/ms

1 1908.39 0

2 1709.32 1.5

3 1736.39 3

4 1652.25 3.5

5 1478.83 4

6 1418.49 4.5

7 997.36 31

由于 304 不锈钢的液相线温度为 1723K，固相线温度为 1663K，因此从温度历程

曲线可知，特征点 3-4 为熔池的凝固过程，该过程的冷却速率约为 1.68×105K/s；固态
冷却过程即 4-5 和 6-7 的冷却速率分别为 3.47×105K/s 和 1.59×104K/s。红外热像仪通
过探测物体表面辐射的电磁波获得表面温度，该电磁波与物体表面的发射率有关，而
发射率本身又是温度的非线性函数，因此在测量过程中难以同时准确获得高温区的温
度和低温区的温度，本文根据工程经验，取发射率为 0.28。由于该发射率是根据高温

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不锈钢的发射率设定的，因此在低温时的测量数据存在较大的误差。
凝固的冷却速率在 105 量级，因此毫秒级脉冲激光加工的结晶过程属于超快速凝
固。而二次枝晶臂直径与结晶过程的冷却速度存在如下关系[117]：

d = 60T -0.41 (2.16)

二次枝晶臂大小由冷却速度决定，因此，在高速冷却过程中二次枝晶臂几乎来不
及生长便已经被周围的一次枝晶包围，根据上式，当冷却速度达到 105~106K/s，二次
枝晶直径约为 0.5~0.2µm。在实验过程中，特别在靠近表面的某些区域由于冷却速度
的降低，能够观察到二次枝晶的出现。但由于形核率较高，二次枝晶并未得到充分的
长大，最终形成了极细的晶粒，包括柱状晶和等轴晶。
采用连续激光进行加工时，其冷却速度可以通过式(3.17)计算。可见，对于连续
激光，冷却速度受移动速度影响较大，一般只能达到 103 量级，因此获得的晶粒相对
粗大。
dT v 2
= -2pk (T -T0 ) (2.17)
dt aQ

其中，dT∕dt 是冷却速率, k 是热导系数, v 是扫描速度, α 是能量吸收率。

而对于毫秒级脉冲激光加工，由于激光作用时长只有几毫秒，在激光作用的时间
内，工作台的移动量只有几微米，因此扫描速度对脉冲激光加工时的冷却速率的作用
可以忽略不计。事实上，脉冲激光加工其冷却速率只与激光器系统的放电特性以及被
加工材料本身的热物性有关。
材料内部的微观组织及晶粒大小决定了宏观力学性能，因此人们常通过寻求各种
晶粒细化方法，以改善构件的力学性能。晶粒的细化对力学性能的改善是由于细化的
组织存在更多的晶界，而晶界处能量较高，若要改变其状态需要更大的能量。也因为
此，增材制造构件的定向凝固特性决定了其力学性能有着明显的方向性，即沿沉积方
向/晶粒主生长方向其力学性能较弱，而垂直于该方向的力学性能较强。对于具有相同
晶粒形态的材料，晶粒大小或者特征尺寸与力学性能间存在如下 Hall-Petch 关系：
s s = s 0 + k y d -1/ 2 (2.18)

其中 s s 为拉伸强度，s0 为晶界滑移强度，k y 是与晶体类型有关的特征系数，d 则

是晶粒尺寸。
进一步地，薄壁墙横截面显微硬度的测量结果如图 3.30 所示，其中显微硬度采

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用 HV0.2 标准。结果显示薄壁墙所有位置的硬度值均高于基底的显微硬度。另外，薄
壁墙内部硬度明显高于壁面和顶部附近的硬度，并且越靠近薄壁墙的内侧，硬度值越
高，内、外侧硬度最大相差约 HV59。
由前所述，薄壁墙的晶粒形态为内部柱状晶，顶部和壁面为等轴晶和垂直于横截
面的柱状晶的混合区。而且等轴晶的尺寸大致在 1~1.5μm，柱状晶的横截面宽度约 2μm。
也就是说，显微硬度不仅与晶粒尺寸有关，还跟晶粒的形态相关。在沉积过程中，薄
壁墙的顶部和壁面附近存在垂直于横截面方向的温度梯度，因此出现了沿扫描方向生
长的柱状晶，显微硬度的测量正是沿着该生长方向施加压力的。沿柱状晶生长方向，
由于长度较大，因此晶界间距也较大，而在垂直于生长方向，晶界间距即柱状晶的枝
干距离，因此在该方向上显微硬度和宏观力学性能均更强。并且，通过 1、4 和 7 可
知，晶粒形态/方向对显微硬度的影响要大于晶粒尺寸的作用。
通常情况下，总希望构件内部强度高、韧性大而外部硬度高，以获得更优的综合
力学性能，但对于本文所提增减材复合加工工艺，构件的表面应该朝着利于切削的方
向进行优化。奥氏体不锈钢切削时容易粘刀，且容易出现加工硬化，因此，提高表层
硬度更有利于切屑的形成与脱离，可以一定程度上改善不锈钢的切削条件。从这个角
度出发，并结合前面对显微硬度的测试结果分析，应该使结晶更多地以温度过冷控制，
形成具有力学方向性的柱状晶以便切削。

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图 3.30 显微硬度及测点显微组织

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3.5 本章小结

本章通过脉冲激光送丝沉积制造了薄壁墙和阶梯块两类构件，并对沉积构件内部
显微组织进行了细致的观测，进一步结合沉积过程的整体温度场、局部温度场以及流
场分析了沉积过程组织形成和演变的热力学机理，并根据熔池形状提出了一种适用于
增材制造过程的多球体复合热源模型。通过对显微组织演变的研究总结出以下结论：
(1) 薄壁墙构件熔池形状随层数的增加发生了明显变化，熔池底部随层数增加逐
渐向上凸出，当达到一定层数后形成较平缓的底部，除第一层以外，熔池形状均为
“M”形；由此建立的多球体复合热源模型能够更准确地模拟脉冲激光沉积过程的熔
池形状，并对熔池温度进行计算。
(2) SUS304 不锈钢在沉积后主要以奥氏体的形式存在，同时沉积件顶部为极细的
晶粒，存在柱状晶以及等轴晶，而薄壁件内部主要以沿着高度方向以及扫描方向生长
的柱状晶为主；当层数较少时，薄壁墙的柱状晶方向会发生一定的偏转，特点是由向
熔池中心转变为向薄壁墙壁面；
(3) 阶梯块构件晶粒的生长沿着高度、扫描以及搭接方向，并且在构件内部组织
形态较为均匀；阶梯块顶部存在等轴晶和沿表面生长的柱状晶，热力学分析表明柱状
晶的形成由温度梯度驱动，而等轴晶的出现则是成分过冷的结果；
(4) 沉积件显微硬度不仅与晶粒尺寸有关，还与晶粒的形态相关，并且对于增材
制造构件，晶粒形态对显微硬度的贡献更大。

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第4章 脉冲激光送丝沉积缺陷形成机理研究

材料的力学性能由其内部显微组织状态决定，而构件的失效则往往由其内部的缺
陷导致。增材制造构件的缺陷包括气孔、裂纹、偏析等。对不同的增材制造工艺、不
同的加工材料，其主要的缺陷也不同，因此在研究过程中所面临的问题和工艺优化的
方向也有所差异。与高能束熔焊相似，使用高能束进行增材制造时不可避免地会伴随
着上述缺陷的出现，而这些缺陷都是加工过程中的热效应的结果。较大的熔深会导致
溶池底部气孔难以排出，所以使用高能束进行增材制造时往往使用能够实现良好沉积
的最小功率进行。在增材制造过程中，能量的输入形式及其分布是导致构件内部缺陷
的主因，而材料的添加对缺陷的影响是在某种能量的前提下进行考虑的，因此可以作
为辅助因素进行分析。本文使用脉冲激光送丝沉积的方法，通过前面的分析与描述，
发现该工艺下可以得到更为细小的晶粒，然而，实验结果也显示样件内部依然存在较
多的缺陷。
本章的目的在于对使用脉冲激光送丝沉积制造的构件的内部缺陷及其成因进行
分析，为该工艺的进一步优化提供实验和理论依据。本章首先对沉积的薄壁墙和阶梯
块中的缺陷进行分类，并对不同缺陷在构件中的存在特点进行描述，进一步结合凝固
过程的结晶特点以及凝固过程和凝固后的应力分布深入分析不同类型缺陷的形成机
理。

4.1 脉冲激光送丝沉积缺陷类型与特点

增材制造是一个快速的热加工过程，对工艺参数的敏感性较高，因此工艺的稳定
性和可靠性是该领域的研究工作者关心的重要问题。下面首先总结出使用脉冲激光送
丝沉积进行增材制造时出现的缺陷，然后对缺陷出现的位置、特征尺寸等进行描述。
4.1.1 脉冲激光送丝沉积缺陷的类型

激光增材制造中出现的缺陷可以用表 4.1 表示。下面按照未熔合、气孔和裂纹的

顺序对缺陷进行描述，其他的作为引起上述三类缺陷的原因进行分析。

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表 4.1 脉冲激光送丝沉积缺陷类型

缺陷类别 图例 说明 存在于

未熔合 新沉积层与原沉积层未实现熔化连接 薄壁墙&块体

气孔 凝固过程常见缺陷 薄壁墙&块体

裂纹 凝固过程常见缺陷 薄壁墙&块体

偏熔 熔滴与基底的一侧实现熔化连接 薄壁墙

多次重熔使得层间偏析现象更为复杂，存在宏
层间偏析 薄壁墙&块体
观偏析和微观偏析

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4.1.2 未熔合缺陷的特点

从沉积件的显微图像可知，辨别未熔合有两个明显的依据，一是整体尺寸较大，
二是具有至少一侧是光滑的液化表面。
未熔合缺陷分为闭合的未熔合和开放的偏熔两种，如表 4.1 所示。未熔合可能是
由于激光功率不足或者熔池被遮挡导致部分区域未熔化，进而无法与金属丝过渡来的
金属液体形成熔化连接。闭合的未熔合均出现在新的一层沉积时的最底层，这在薄壁
墙中很少出现，且如果出现，均在第一沉积层与基底接触的部位。闭合的未熔合缺陷
在阶梯块/块体类构件中出现的较多，特别是在熔池交叠的区域，熔池交叠的说明如图
4.2。由于沉积过程采用交叉的方式，并且采用了脉冲激光，因此沿着扫描方向会周期
性地出现熔池；而在搭接方向，搭接处也会出现熔池的交叠，使得该部位组织更为复
杂。闭合的未熔合缺陷尺寸一般较大，宽度上可以达到大约 0.6mm，而长度可以达到
1mm，高度普遍小于 0.03mm，而某些情况下这种未熔合会导致下一层沉积时熔池的
变形而使高度显著增加，而达到约 0.1mm。值得一提的是，某些闭合的未熔合缺陷尺
寸较小，容易与气孔混淆，因此对二者的区别作一个说明：闭合的未熔合缺陷在形成
过程中即使也会有一部分与熔体接触，但肯定存在与固体直接相接的部分，而气孔形
成时则是完全被金属液体包围并最终残留下来的缺陷。闭合未熔合缺陷周围的组织状
态较为多样，主要表现在缺陷上侧组织的不同，下侧由于是上一沉积层的顶部或母材
组织，因此组织为细化的等轴晶或沿扫描方向水平生长的柱状晶。开放的偏熔主要是
由于沉积层顶层弧度太大或者金属丝对中性不好导致的，从结晶状态可以看到这种偏
熔的特点是底部出现粗大的奥氏体等轴晶，而上部以及和原沉积层连接的区域晶粒状
态为典型的沉积态。两类未熔合缺陷的显微组织状态如图 4.1 所示。
图 4.1 中 1 和 2 分别为偏熔和闭合未熔时形成的粗大的等轴晶，但二者仍具有差
异：偏熔时的粗大等轴晶与依附于其上的沉积态组织具有明显的分界线，这与沉积第
一层时的情况相似，而闭合未熔时则在粗大等轴晶与沉积态组织之间有一个过渡区，
即晶粒逐渐变细，进而转变为柱状晶。图 4.1 中 3、4、5 均在闭合未熔缺陷的上侧形
成了粗大的胞状晶和柱状晶，特点是在缝隙大的地方形成胞状粗大等轴晶，而在缝隙
小的部位形成一次枝晶间距较大的柱状晶。在沉积层最底层，如图中的 5，一旦出现
未熔合，均呈现细长状，上方的柱状晶为发散生长，直至被两侧新的沉积层组织阻碍
而截断。图 4.1 中的 6 为阶梯块沉积时横截面图，在熔池交叠处的闭合未熔合缺陷附
近形成了完全沉积态细晶组织。

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图 4.1 未熔合缺陷及附近组织状态

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图 4.2 熔池交叠和波谷示意图

4.1.3 脉冲激光送丝沉积气孔的特点

沉积过程中形成的气孔指的是那些在凝固过程中被熔体完全包围并最终残留在
沉积层内部的缺陷，因此其表面总是光滑的，不会出现尖角。对于使用粉末进行增材
的工艺，由于粉末间存在间隙，因此气孔是该类增材工艺最为常见的缺陷。而使用送
丝的方式进行增材制造时，内部气孔极少，并且主要分布在沉积层的最底层和壁面等
与外界接触的部位以及搭接过程中的“波谷”处，如图 4.3 所示。

图 4.3 气孔分布

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薄壁墙和阶梯块内部均存在气孔，其中大气孔直径超过 20μm，而小气孔则不超
过 10μm。在表面张力的作用下，气孔一般都呈现圆形。而由于增材制造过程中凝固
极为不均匀，因此在波谷和壁面等部位的气孔会出现不规则形状，这有可能是凝固过
程和后续重熔时应力作用的结果。大气孔更容易在层间连接处残留，如图 4.2 的 3、4、
6、7、9、10，而小气孔则主要分布在某一沉积层的内部，并且主要是重熔时的热影
响区内，如图 4.3 中的 2、5、8。小气孔的尺寸与周围晶粒的尺寸在同一量级，其外
形一般即是晶粒的结晶前沿，因此小气孔的外形有时会呈现出不规则形状。图 4.3 中，
3、6、9 为出现在沉积层内部多个熔池波谷和交叠处的大气孔，一般会与几个熔池相
接，并且附近总伴随着其他缺陷的出现。图 4.3 中 4、7、10 为出现在壁面处和沉积层
底部的大气孔。壁面附近的大气孔不完全规则，并且周围杂质较多，因此此处的气孔
内部也会附着较多夹杂物。沉积层底部的大气孔一般与基底接触，并且基底侧未完全
熔化，只有一个非常薄的相变层。该类气孔与未熔合相似，所不同的是未熔合缺陷一
般在尺寸上较大，并且原沉积层完全不熔化。对于大气孔，应该注意的是，即使气孔
的出现使凝固过程的散热条件发生了变化，但气孔周围的组织与原沉积层组织几乎相
同，只是晶粒将沿着气孔壁生长，或者首先在壁面附近形成细小的等轴晶，然后再沿
着温度梯度即散热的方向出现柱状晶；因此大气孔对凝固组织并不发生明显的影响。
4.1.4 脉冲激光送丝沉积裂纹的特点

根据形成的阶段不同，可以将增材制造过程中形成的裂纹分为冷裂纹和热裂纹。
冷裂纹为合金完全凝固后温度在 Ms 点以下残余应力导致的构件内部开裂，而热裂纹
则是在凝固过程中由于金属液体无法及时补充而残留下来，或者在 Ms 点以上由热应
力导致的沿晶界的裂纹。从形态上看，冷裂纹多为发散状，存在明显的开裂诱导区和
扩展区；而热裂纹则主要沿晶界，且开裂方向相对单一。如图 4.4 所示为采用奥氏体
不锈钢进行脉冲激光送丝沉积进行增材制造时出现的裂纹，其中薄壁墙和阶梯块在样
件的内部和沉积层底部出现了典型的热裂纹；而由于奥氏体不锈钢不易形成脆硬组织，
因此较少出现冷裂纹。

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图 4.4 不锈钢增材制造中出现的不同类型的裂纹

图 4.4 中 1-4 是薄壁墙中出现的裂纹，而 5-8 是阶梯块中典型的裂纹。

薄壁墙是采用单道进行的多层沉积，因此内部裂纹相对较少。如图 4.4 所示，在
薄壁墙内部出现了液化裂纹（图中 1）、集中裂纹（图中 2）、沿晶界撕开的再热裂纹
（图中 3）和穿晶的再热裂纹（图中 4）。液化裂纹主要沿着晶界产生，因此可以贯穿
整个熔池，并且由于下一个熔池只能将原熔池中液化裂纹的一部分重熔，因此剩余的
裂纹会诱发新熔池中裂纹的扩展。液化裂纹的特点是沿晶块（特别是柱状晶晶块）的
边界或者柱状晶自身的晶界在结晶的末了阶段产生，并且是由于金属液体无法及时填
充导致的，因此一般只沿一个方向出现。集中裂纹是焊接领域中非典型的裂纹，本文
称之为集中裂纹是因为该类裂纹主要集中在一个区域成片出现，而且每一个裂纹都非
常细小。集中裂纹只在个别工艺条件下出现，其特点是：在未熔合缺陷的下方分布，
一般会存在一个主裂纹，四周伴随着断断续续的小裂纹和小气孔，并且由于是在未熔
合缺陷的下方，因此在集中裂纹附近是熔池交叠的部位。沿晶界撕开的裂纹主要是沿
着晶粒块的边界裂开的，由于是多层沉积，晶粒块难以穿过熔合线直接延伸至下一个
熔池内部，因此该类裂纹一般不会穿越两个熔池；而且多为“V”形或者“U”形等
半封闭结构。穿晶的热裂纹一般伴随着两侧液化裂纹或者再热裂纹，一般会横向跨越
数个柱状晶，从外观上看类似“N”形。薄壁墙在结晶时主要沿高度方向，显微组织
也呈现明显的方向性，因此可以看到以热裂纹为主要裂纹形态的薄壁墙，裂纹的主方
向也沿着高度方向。

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阶梯块中出现的裂纹类型与薄壁墙的一样，但以沿熔池边界/固液界面的裂纹为
主。穿晶裂纹和沿晶裂纹在熔池交叠区域出现，而由于存在横向搭接，同一个高度上
存在多个熔池，因此相互之间的牵引力使得沿熔合线裂纹成为一种常见的缺陷。另外，
由于闭合未熔合缺陷上侧容易形成粗大晶粒，因此结晶完成后在应力作用下沿着熔合
线方向扩展出裂纹。阶梯块内部显微组织比薄壁墙的复杂，既存在沿高度生长的晶粒，
也存在横向生长的晶粒，因此裂纹的走向出现在任何方向。
另外，在未熔合缺陷附近和气孔边沿往往也会引发裂纹的出现，如图 4.5 所示。
这一类缺陷是由于未熔合缺陷以及热应力作用下引起的，从产生机制上属于液化裂纹
导致的热裂纹，因此并没有列于图 4.4 中。

图 4.5 未熔合缺陷和气孔导致的裂纹

4.2 未熔合缺陷的形成过程解释

从未熔合缺陷下侧的几何形状和显微组织状态可以判断，未熔合缺陷处原沉积层
并未发生熔化，从而导致熔池面积比正常沉积状态的熔池要小，熔滴只能依附在部分
宽度的熔池上，因此高度显著升高。对于偏熔和闭合未熔合两种未熔合缺陷，其形成
过程是不同的，下面将分别展开讨论。
形成偏熔缺陷来自两方面的原因，一个是金属丝对中性变差，另一个是形成了偏
向某一侧的熔池。事实上，实验过程中发现，这两方面的原因常常伴随着出现，并共
同造成了偏熔缺陷的出现。
图 4.6 所示为偏熔形成的基本过程。如图所示，当金属丝对中性好时，熔池在整
个薄壁墙顶部形成，熔滴通过两侧对称的液桥顺利过渡到熔池上，并形成与原沉积层
顶部形状一致的沉积道；当金属丝对中性差时，薄壁墙顶部只形成了一侧液桥，液滴
在表面张力的作用下向一侧过渡，并在未熔的另一侧形成偏熔缺陷。尽管出现金属丝
对中性差是偶然的，但由于金属丝对中差造成熔池熔化不充分才是偏熔出现的本质原

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因。实际上，在个别情况下，熔池也会出现对称的偏熔缺陷，即当送丝速度过快导致
两侧激光被光滑的、曲率较大的金属丝表面反射，使得熔池两侧熔化不充分时，熔滴
会在熔池的中间对称的收缩，形成熔合效果更差的沉积层，该过程可以用图 4.7(a)表
示。熔化不充分或未熔的部分表面张力明显高于完全溶化的金属液表面，然而高速凝
固下产生的较大的凝固收缩力使得液态金属无法铺展到未熔或半熔化状态的基底，并
最终导致狭长未熔合空隙缺陷的出现。熔滴与未熔合的局部受力情况如图 4.7(b)所示，
其中 γ 为表面张力，F 为凝固收缩力，而折线形箭头为冷却的主方向。在常温状态时，
液体会在表面张力的作用下将液面铺展开，避免大曲率 1/r 液面的出现。但在高速冷
却过程中，结晶产生的收缩力使得液面还未来得及铺展便已凝固，并促使大曲率液面
的出现。从图中也能看见，金属液体的冷却方向在气隙的上下两侧液体表面是不一样
的。下侧由于与底层熔池直接接触，因此传热主要以热传导为主，而在气隙的上侧，
在熔池侧仍未结晶完成时，主要以热辐射为主。而液体金属的热传导效率远远高于热
辐射的传热效率，因此下侧的金属在极高过冷度下凝固，最终出现的是沉积态组织，
而上侧则是相对缓慢的结晶过程，晶粒相对较大。值得注意的是，只有当气隙的高度
足够大时才能观察到两侧晶粒的明显变化。

图 4.6 偏熔形成过程示意图

图 4.7 对称的偏熔

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闭合的未熔合缺陷可能出现在上一层熔池的波峰或者波谷处，因此其形成过程除
了偏熔中的未熔合造成的液桥不平衡以外，还存在其他的影响因素。从闭合未熔合缺
陷的宏观图像可知，无论何种闭合未熔合，必然伴随着大气隙或气孔的出现，有时会
直接在缺陷的中间，有时会在缺陷的两端末尾处，如图 4.8 所示。

图 4.8 闭合未熔合缺陷宏观特征

从闭合未熔合缺陷的下侧组织可以判断，该类未熔合缺陷首先也是因为在原沉积
层的某些部位未达到熔化状态，从而在金属液体的内部出现了气隙。又由于气体在一
个高温的封闭区间，气体的压力急剧升高，因此可以使液膜在较大范围内“悬挂”在熔
池下方。可以看到，闭合的未熔合缺陷在沉积方向上是具有延续性的，这是由于已凝
固的金属重新熔化后高压气体将液膜往前排挤；而在搭接方向则是断续出现。闭合未
熔合缺陷形成时的受力情况可以用图 4.9 说明，其中 PG 为气隙压力，PL 为熔池液体
压力，而 m 为液体自身重力作用。如图所示，闭合未熔合实际上是围绕着熔池交叠区
形成的，该部位最容易出现金属丝遮挡，因此该部位出现闭合未熔合缺陷的次数最多。

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在该部位，气体压力 PG 将金属液体向上压缩，使得该部位的间隙越来越大，又由于
原沉积层在该部位是波谷，因此常常出现三角形的闭合未熔合缺陷。若未熔区域进一
步扩大，则气体压力将沿着上一沉积层的顶部轮廓向上扩展，在最上方出现一个大的
空隙，并且在中间部位在凝固收缩力、气体压力、流体压力以及液体重力的共同作用
下形成了一个缩颈。在原沉积层波峰的部位，当高压气体逃逸到该区域，则容易形成
一个接近自封闭的空间，并且向上挤压金属液，出现一个高度较大的未熔合区。由于
处于波峰最高位置，该部位也会自身聚集气体，形成气泡，并且向外扩张，形成自封
闭的半椭圆形气隙。在原沉积层波谷和波峰的过渡区，由于该区域具有一定的曲率，
表面能较低，气体在该部位的依附能力下降，因此出现的未熔合多为狭长的气隙。

图 4.9 闭合未熔合缺陷受力情况

从图 4.1 中未熔合缺陷附近的显微组织可知，缺陷上侧的组织具有多样性，而根
据上述分析可以判断，该组织的变化是冷却主方向发生变化的结果。对于与母材组织
相似的粗大等轴奥氏体，是未完全熔化的金属丝随液滴过渡到熔池并最终存留下来的，
由于未发生熔化，因此组织也没有发生明显的改变。这一点从粗大等轴奥氏体的区域
形状即可判断。如图 4.1 中的 1，粗大奥氏体等轴晶区域轮廓呈现六面体形，这是由
于其上金属液对奥氏体等轴晶微观传热过程的各向异性所导致的，与奥氏体的晶格形
状相关。偏熔时明显的分界线是由于开放的气隙使得未熔的区域处于较低的温度，因
此在熔合线上出现了非常大的温度梯度。而在闭合未熔处，气隙和未熔化粗大等轴晶
均处于高温，因此熔合线上的温度梯度相对较小，形成了较宽的过渡区。
当气隙上侧金属完全熔化，那么其晶粒的最终形态则与气隙的高度相关。热传导
的效率远高于热辐射的效率，因此，在狭窄未熔合缺陷的上侧，冷却主方向仍然垂直
于气隙表面，故而形成垂直表面的柱状晶。而在高度较大的区域，冷却主方向将偏向
两侧，因此在气隙上侧形成了相对粗大的胞状等轴晶。然而，由于在高速凝固过程中
形成，上述粗大等轴晶的直径也只有 3~8μm。

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4.3 不锈钢脉冲激光送丝沉积气孔形成与变化机制分析

从实验结果看，采用脉冲激光送丝沉积的样件中出现的气孔较少，但一旦形成气
孔，将非常容易导致其他缺陷的出现。因此本节对两类气孔的形成过程以及高速凝固
过程对气孔形成过程的影响展开讨论。
4.3.1 凝固过程气孔产生的热力学描述

凝固过程出现的气孔可以分为沿晶界分布的小气孔和跨越数个熔池的大气孔，但
无论是何种气孔，都需要经过形核、长大、逸出等过程，而对于从外界直接混入的气
泡，则直接处于逸出状态。
除直接混入的气泡以外，气体分子来源主要是冶金反应过程中释放出来以及随着
结晶的进行温度下降导致的气体分子在液体金属中溶解度的迅速降低而脱溶出来的，
气孔的形成和演变过程可以用图 4.10 表示。气体分子的出现即气泡的形核需要满足一
定的条件，即：
(1) 液态金属中有过饱和的气体；

(2) 生核要有能量消耗(有现成表面存在时可以大大降低能量消耗)。

通常情况下，熔池内部容易达到气体的饱和，这是因为在不锈钢熔凝过程中，往
往会伴随着下列反应的进行：
C + O = CO
FeO + C = CO + Fe
MnO + C = CO + Mn
SiO2 + 2C = 2CO + Si

上述这些反应产生了 CO，而 CO 本身不属于金属，因此在高温时一旦生成，并

会高速逸出，不会生成气孔；然而，当热源离开后，熔池快速凝固，由于铁碳合金溶
质浓度偏析的结果(即先结晶的较纯，后结晶的熔池浓度偏高，杂质较多)，可使熔池
中的氧化铁和碳的浓度在某些局部地方偏高，有利于进行下列反应：

[ FeO ] + [C ]  CO + Fe

另外，随着结晶的进行，熔池温度急速下降，某些例如氢和氮等气体在液态金属
中的溶解度迅速下降而被迫析出，成为气体。在表面能更高的柱状晶壁面，特别是两
个柱状晶相遇后形成的尖角处表面能最高，气体首先在该部位聚集形核。随着结晶的

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进行，气体逐渐聚集成具有一定压力和表面张力的气泡。在较大的固液界面力作用下
液态金属将无法破坏该界面促进柱状晶径向的生长。而在结晶前沿，溶质原子不断进
入柱状晶前端尖角处，并使其沿轴向和径向快速长大，被困的气泡最终残留在柱状晶
晶界成为气孔。这种通过一定的反应或者直接从液体中析出的气体主要沿晶面分布，
此处表面能最高，因此可以在柱状晶的晶界以及熔池底部等部位发现小气孔。
气泡形核过程需要的能量可以通过下式进行描述，根据金属物理方面的研究证明，
形成气泡核的数目可由下式决定：
2
n = Ce4pr s 3kT (3.1)

其中，n 为单位时间内气泡形核数，r 为气泡核的临界半径，σ 为气泡与液态金属

件的表面张力(dyn/cm)，k 为玻尔兹曼常数(k=1.38×10-9J/K)，T 为开尔文温度，C 为常
数。
通常，在纯液体中形成气泡的倾向性较低，这是因为相间张力较大，气体分子难
以析出；然而，在熔池中，由于存在诸如熔合线、杂质以及不均匀溶质等表面，能够
大大降低气泡形核的。在有现成表面存在的条件下，气泡形核所需能量如下式：
æ A ö
E p = - ( pG - pL )V + s A çç1- a (1 - cos q )÷÷÷ (3.2)
çè A ø

其中， E p 为形核所需能量， pG 为气泡内的气体压力， p L 为液体压力，V 为气泡

核的体积， s 为相间张力， A 为气泡核的表面积， Aa 为吸附力的作用面积， q 为气泡
核与现成表面的浸润角。
上式是根据表面能与焓变引起的吉布斯自由能变化推导出来的，事实上，对于一
个合金系统，上式中 E p 反应的即合金系统中气泡形核时的吉布斯自由能变化。由上
式可见，当存在现成的表面时，相间张力的降低以及吸附力和表面积的比值的提高使
得气泡形核所需能量大大降低。在树枝晶凹陷处，其吸附力作用面积与气泡表面积的
比值能够达到非常高的水平，因此能够大大促进气泡的形核。

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图 4.10 气孔形成过程

构件内部的大气孔其气体来源除了上述两种方式以外，还与外界引入的气体有关。
当上述柱状晶处出现的气泡足够大，浮力足以使气泡摆脱表面张力的束缚，那么该气
泡将会脱离柱状晶并进入液态金属中。这些脱离的气泡与外界的气体一起随着熔池流
动进入熔池的各个部位。从熔池的形状和熔池流动状态图可知，熔池横截面上和纵截
面上存在流动的拐角，如图 4.11 所示。在熔池内部，由于凝固过程非常快速是不易残
留大气孔的，但从图 4.11 可见，在熔池的纵截面和横截面上均出现了两处明显的拐点。
在这些拐点处，流体流动速度由于处于大范围变向的过程，因此溶质原子和杂质均容
易在这些部位聚集，这本身便促进了气泡的形核。其次，对于随熔池流动的逸出的或
者混入的气泡，由于拐角部位的速度相对较低，因此气泡在该部位滞留的时间也较长。
另外，对于纵截面，熔池底部与原沉积层相接，下侧拐角一方面与固相相接触，另一
方面为金属丝液桥部位 (脉冲激光送丝沉积过程金属丝主要通过熔池的热量熔化，并
且脉冲作用时间较短，因此主要以液桥的形式过渡)，而该部位由于金属丝自身的冷却
而处于半熔化状态或者是固态，因此该拐角构成了一个三角区，尖点处表面能最高，
对气泡的束缚能力也最强，因此该部位是大气泡的常见部位。而在纵截面的上拐角处，
尽管该部位流体流速也比较慢，但处于熔池表面最高点，是很容易挣脱液体的束缚逸
出熔池的，因此我们很少会在该部位发现大气孔，甚至是小气孔也很少会在该部位出
现。而观察熔池的横截面，经第三章的实验观测我们得到了图中所示的横截面熔池形
状。在熔池的左右两侧出现了两个厚度非常小的拐角，显然，这两个部位也是大气孔
残留的有利部位。特别对于搭接处，多个熔池在该部位交叠，出现了多次薄的拐角，
气泡在该部位有可能会重熔，并且进一步扩大，因此从实验结果可以看到在熔池交叠
的部位大气孔出现的较多，并且气孔跨越了几个熔池。

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图 4.11 熔池流动状态与大气泡残留部位示意图

4.3.2 快速凝固对气孔形核与长大的作用

气泡的形成在增材制造过程中是难以避免的，这是由于只要涉及冶金反应，必然
存在气体的生成，造成过饱和气体的出现，不均匀的合金溶液也为气泡的形核提供了
有利的条件。然而，熔池的凝固过程对气泡的发展过程，即长大和逸出，有着重要的
作用。
首先，激光作用下的沉积过程属于快速凝固范畴，特别是脉冲激光，凝固速率可
以达到 105~106 量级，整个熔池的凝固处于一个高速、高过冷度的环境中。脉冲激光
电信号往往采用方波，即在上升沿和下降沿处的斜率均非常高，如图 4.12 所示。因此，
一旦激光停止作用，熔池便在原沉积层和保护气氛两个界面的作用下快速冷却，温度
梯度极大。

图 4.12 脉冲激光作用时输入电流信号示意图

高过冷度凝固使得熔池内晶粒尺寸达到了极细的水平，但对于气泡的排出也造成
了较大的障碍。液体的粘度随着温度的降低会有所下降，又由于凝固过程极快，因此
在时间轴上，液体粘度的下降也变得异常剧烈。熔池中气泡一旦形核，将会进一步促
进其他气体分子在其上聚集并长大，而气泡长大需要满足以下条件：
pG > p0 (3.3)

其中 p0 为阻碍气泡长大的外界压力，由大气压 pa 、气泡上部的金属和熔渣的压
力 pM + ps 以及表面张力所构成的附加压力 pc 构成。
一般情况下， pM + ps 与另两项相比较小，因此忽略不计，所以气泡长大的条件

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可以简化为
2s
pG > pa + pc = 1 + (3.4)
r
其中，r 为气泡半径(cm)。
当冷却速度较慢，气泡刚形核时，r 一般很小，因此附加压力极高，气泡难以长
大，但高过冷度下的非均匀形核速率极高，为气泡的长大即 r 的增大提供了驱动力，
使得附加压力 pc 降低，气泡得以长大。因此，在构件的显微组织图中半径与晶粒大小
相当的极细的气孔较少，事实上，具有几个晶粒直径大小的气孔则更为常见。
气泡挣脱已结晶晶粒壁面的束缚后会逸出熔池，该逸出速度与凝固速度间则存在
一个相互牵制的关系，气泡逸出速度可用下式近似计算：

2 (r1 - r2 ) gr
2

v= (3.5)
9 h

其中， v 即气泡的逸出速度(cm/s)， r1 为液体金属的密度(g/cm3)， r 2 为气体的密

度， g 为重力加速度， r 为气泡的半径， h 为液体金属的粘度(Pa·s)。
从上式可见，高速凝固的熔池导致液态金属粘度迅速提高，会大大限制了气泡的
逸出。因此，熔池内部出现了较多的大的气泡，特别在上述拐角处，由于处于固液两
相混合区，气泡的逸出进一步被抑制，则残留在该部位的大气孔将大大增多。
根据上述分析可知，在不考虑材料和溶质比例改变的前提下，气泡的形核以及逸
出与冷却速度以及过冷度有着至关重要的关系，而这一点可以通过工艺参数进行优化。
由于沉积时熔池被冷却的固体包围，因此在熔池底部熔合线附近凝固过冷度极高，若
对已凝固的金属进行预热，那么该过冷度得到一定的衰弱，结晶速度得到抑制。另一
方面，如前所述，脉冲激光多采用方波输入电流，因此在激光停止时输入能量的突然
消失使得熔池冷却处于一个高速的状态。以此为出发点，若改变激光输入电流的下降
沿，即改变激光在时间上的分布，便可在激光完全停止作用前使熔池能够在一个缓慢
加热的过程中冷却。

4.4 脉冲激光送丝沉积裂纹形成与演变分析

不锈钢增材制造过程中裂纹通常是不多见的，但当使用脉冲激光进行加工时，大
温度梯度产生较强的热应力则为裂纹的出现提供了条件。本文使用脉冲激光送丝沉积
进行增材制造过程中发现如下几类裂纹，即结晶裂纹、液化裂纹和再热裂纹。在构件

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内部即使是同一种裂纹有时候也会呈现出不同的状态，而裂纹的出现是应力与合金相
强度共同决定的，对不同的裂纹类型有着不一样的特点。因此获得增材制造过程中产
生的热应力对于分析裂纹的产生有着极为重要的作用，下面首先通过有限元计算的方
法获得某一个熔池凝固过程中、凝固后的热应力大小及其分布，然后再结合不锈钢凝
固过程中的冶金特性分别对不同裂纹的产生展开阐述。
4.4.1 脉冲激光送丝沉积热应力有限元计算

在第三章，我们采用单元生死的方法计算了构件的整体温度场以及采用固定网格
的“焓-多孔介质”方法计算了单个熔池的流场和温度场。在实验过程中我们并没有发
现由于宏观残余应力造成的冷裂纹的出现，这与沉积过程以及沉积后的整体残余应力
有关，通过对沉积过程底面施加约束，然后计算中间某一步以及整体冷却后的残余应
力，可以得到增材制造过程的冷裂纹倾向。如图 4.13 所示，可以发现构件宏观的最大
应力出现在底层。同时，连续激光和脉冲激光输入下的残余应力表明，两种激光作用
下在冷却至 450~500K 时存在几乎一样的残余应力，沉积层部分应力最大值大约
140MPa，对于冷却后的不锈钢而言是不足以产生裂纹的。但这仅限于假设构件内部
本身并不存在缺陷的前提下。实际上，从应力云图也可以看见，构件底部是应力最大
的地方(不考虑基底)，并且在中间部位存在着较大的应力梯度。

图 4.13 构件冷却后的应力云图

但若考虑熔池凝固的瞬间过程产生的热应力，则需要将问题聚焦到熔池形成和凝
固的这一微观过程。在激光作用阶段，由于熔池温度持续升高，导致熔池附近温度也
随之上升，金属受热后迅速膨胀。但在熔池底部低温材料的约束作用下，该膨胀受限，
因此在该阶段熔池底部固相承受较大的压应力的作用。随着结晶的进行，该压应力在
热影响区以及已结晶的固相中转化为应变能累积下来。当结晶完成，凝固的熔池金属
又在空气中快速冷却，并随着冷却的进行快速收缩，如果金属材料的形变来不及恢复，

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便在熔池内部产生了极大的拉伸应力。由于凝固沿着熔合线一层一层进行，因此应力
也沿着熔合线一层一层的变化。例如，从熔池横截面看，靠近中心的材料对外层的材
料具有较大的拉伸应力。理想化的热源模型计算得到的熔池形状是较为单一的几何形
状，这样计算得到的应力均指向熔池中心，因此在薄壁墙的两侧不会出现横向的裂纹。
但从实验结果看，某些在薄壁墙壁面附近的裂纹显然是向外侧撕开的，因此在该部位
必然存在指向薄壁墙外侧的热应力的作用，见图 4.4 中的 1 和 3。实际上，由第三章
分析可知，在薄壁墙的壁面附近，熔池是下凹的，而不是椭球体或者球体模型中的在
两侧均向上翘起，因此在第三章我们也改进了流场计算的热场模型，获得了与实验结
果更为接近的熔池模型。
通过对基底添加位移约束，并将单个熔池计算过程中得到的温度场分布作为载荷
按照分析步添加到模型的节点上，便可计算结晶完成后构件局部的应力分布。例如对
于薄壁墙的中间某一层的某一个熔池，凝固后其应力在 4ms，20ms，以及 250ms 时的
应力分布如图 4.14 所示，由于实验过程中采用的典型加热时间即脉宽为 4ms，因此在
计算过程中以 4ms 为参考选取应力计算的时间节点。
观察图 4.14 中熔池附近的应力分布，在激光加热的 4ms 时间内，熔池体积不断
扩大，热影响区部分材料在热的作用下发生膨胀，并受基底低温金属的约束而产生压
应力。当熔池开始凝固，结晶部分材料由于体积收缩产生拉应力，并使热影响区的压
缩变形得到一定的恢复。而在熔池内部，结晶部分的金属在整个凝固过程处于拉伸应
力作用。在多球体热源作用下，采用生死单元计算得到的凝固过程的最大拉应力出现
在熔合线处，达到 1000MPa 以上，但该应力是由于杀死的单元处出现了应力集中导
致，因此是不真实的。但在已凝固的材料内部，计算得到的拉伸应力也达到了 500MPa。
该应力是根据熔池温度场计算得到的，根据前面的分析，温度值比实际的温度要高，
因此计算得到的应力值也比实际值高，但该数值也说明，在结晶过程，局部位置承受
着较大的热应力。从应力云图可见，在熔池内部，拉伸应力主要是竖直向上，而在壁
面处则逐渐指向侧壁面，即沿斜向上方向，熔池上应力的整体作用是将熔池与基底拉
开，从该角度出发，当熔池完全凝固，熔合线处为热应力集中部位。进一步，假设一
个熔池的高度范围内在沉积过程中会出现三次熔化，那么在熔池的横截面上将出现三
个熔合线，事实上，实验结果也说明了这一点，熔化次数由熔池的大小以及扫描速度
决定。我们做这样在熔池横截面上去这样 4 个点，每个点在三个熔池作用下发生熔化
的次数分别为 0、1、2、3 次，如图 4.15 所示。

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图 4.14 薄壁墙某一个熔池凝固完成后局部应力场随时间的变化

图 4.15 熔池观测点

首先，我们假设熔化会使得材料内部原子重新排列，而原有的热应力将降为 0。
那么在四个脉冲的作用下，5 个观测点的应力随时间的变化将如图 4.16 所示。在计算
时我们只计算了一个熔池作用下的应力，而在绘制三个脉冲作用时测点的应力遵循下
面的方法，即将测点 1 中第一个脉冲作用下产生的压应力 σ1 作用于第一个脉冲作用
完后在测点 2 处累积的应力处，如图中的 1 和 2 所示。以此类推，我们得到了三个脉
冲激光作用下不同测点的应力时间历程。

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图 4.16 熔池中不同部位在 3 个激光作用下的应力随时间变化

如图 4.16 所示，测点 1 一直处于热影响区，因此在三个激光的作用下均处于压

应力状态，而当激光完全停止作用(实际上是远离该熔池截面)，在熔池上面金属的作
用下逐渐转变为拉伸应力。而在熔池内部，则存在应力的反复释放和累计，测点 2 除
第一个脉冲作用时熔化以外，后两个脉冲均作为热影响区存在，因此一直处于较高的
拉应力作用状态。测点 3 经过一次拉伸应力的累积后，在第二个脉冲作用时得到释放，
然后再进入应力的累积过程中，到最后稳定在一个较高的拉应力状态。测点 4 则经历
了 2 次应力释放后，激光停止作用，冷却过程积累了一定的拉伸应力。实际上，在熔
化历程一样的所有区域，其应力历程与图中所在测点的变化类似，只是应力的方向有
所变化。例如在熔池的中心，应力竖直向上，而在熔池侧面，应力则指向熔池外。
4.4.2 脉冲激光送丝沉积中裂纹的热力学解释

结晶裂纹是是在结晶后期由于低熔共晶形成的液体薄膜削弱了晶粒间的联结，导
致在拉应力作用下的开裂。而我们从实验结果看，由于在熔池的最顶端形成的是极细
的等轴晶，因此在该部位并没有发现结晶裂纹，典型的熔池顶部显微组织如图 4.17
所示。

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图 4.17 熔池顶部结晶状态

然而，在结晶的某一瞬间，特别是对于柱状晶的结晶，其生长具有明显的方向性，
便会在侧壁处存在结晶末了的区域，实验中发现该区域出现了个别结晶裂纹。如图 4.4
中 1 的沿晶裂纹，其显著特点是沿柱状晶晶界，并且裂纹表面较为圆滑。从金属结晶
学理论可知，先结晶的金属较纯，后结晶的金属含杂质较多，并富集在晶界处。这些
杂质极易生成低熔点的共晶化合物并沿细长晶界分布。柱状晶晶界处原本即为气泡形
核的最有利部位，气体分子也容易在该部位聚集。因此，在柱状晶沿径向结晶时，由
于受到拉伸应力，实际上是将晶间的液体拉开。同时，如果还存在气体分子，则会阻
碍金属液体的进入，使得液体承受更大的拉伸应力。即使不存在气泡，若柱状晶间距
较大，或者液态共晶物浓度较高，其表面张力也无法保持液体薄膜的形状。此时，该
薄弱部位只能通过撕裂扩大表面积以维持系统的局部平衡，也就是形成了结晶裂纹。
实验过程中发现，上述这种沿柱状晶晶界的结晶裂纹是很少的。出现结晶裂纹需
要满足两个条件，一是形成了较宽的低熔点共晶区，而是存在较大的拉应力导致的塑
性应变。事实上，只有当塑性应变足够大时才会破坏共晶界面并形成结晶裂纹。前苏
联学者普洛霍洛夫从理论上提出了拉伸应力与脆性温度区(即产生低熔共晶的区域)内
被焊金属塑性变化之间的关系，该关系可以用图 4.18 说明。

图 4.18 焊接时产生结晶裂纹的条件

图中，e 表示在拉伸应力作用下产生的应变，它是随温度变化的，因此也可以用

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应变增长率∂e/∂T 表示。当刚刚产生裂纹时，称为临界应变增长率(CST)。P 表示在脆

性温度区间(TB)内焊缝金属的塑形，它也是随温度变化的，当出现液态薄膜的瞬时，
存在一个最小的塑性值( p min )。脆性温度区 TB 的上限是固液状态温度开始，下限应在
固相线温度附近，其中图中 TL 为液相线温度，而 TS 为固相线温度。
图中当拉应力产生的应变随温度沿 1、2、3 曲线变化时，则分别出现不同的情况。
沿曲线 1 变化时，当冷却到固相线附近，应变量只有 D e ，仍然具有 D es 的应变余量，
因此不会出现裂纹。而沿曲线 2 变化时，则处于临界状态，应变量恰好等于塑性的最
小值。若应变沿曲线 3 变化，那么产生的应变大于焊缝金属具有的最低塑性，此时裂
纹必将产生。
根据脉冲激光送丝沉积金相组织分析结果可知，构件内部的柱状晶的横截面直径
最大也处于 5μm 上下，典型大小为 1~2μm。这是大过冷度下提供的高形核速率的结
果。这种极细的柱状晶其在径向的应变量也非常小，因此也就大大限制了结晶裂纹的
产生。只有当这些晶粒发生了整体的形变，即在热应力作用下，某一个区域的晶粒朝
一个方向整体偏移，此时该偏移量则有可能会超过脆性区的最小塑性值，导致结晶裂
纹的出现。我们观察图 4.4 中 1 的沿晶裂纹，在其右侧出现了一片方向朝右上角生长
的晶粒，该部位处于薄壁墙的壁面附近。因此可以推测，在右侧存在着较大的从左往
右的拉伸应力。事实上，该应力使得左侧出现了多处的结晶裂纹，而在热影响区则出
现了再热液化裂纹。
从增材制造过程中的温度历程可以看到，构件中的任何一个点都处在循环温度载
荷作用下。在热影响区(对于增材制造，热影响区一直存在，也一直在移动)，金属的
温度可以达到 1000 及以上。晶粒块的界面是该区域结晶最后形成的，因此低熔共晶
物常常在这些部位聚集。同时，虽然晶粒在脉冲激光作用下非常细，但整个晶粒块的
尺寸却较大(晶粒块是多个方向一致的晶粒组成的区域，晶粒方向发生变化的地方便是
晶粒块的边界)，这无疑为液化裂纹的产生提供了可能。观察图 4.4 中 1，下侧为已沉
积的熔池，而上侧则是新沉积的熔池，因此下侧在新的熔池沉积时处于其热影响区，
温度较高。SUS304 不锈钢属于 Fe-Cr-Ni 三元合金，Cr 与 Ni 元素的含量较高。当熔
池中存在一些诸如 P、S 等元素，那么其生成的共晶物的熔点低于 1000℃。即使没有
上述元素，Cr 与 Ni 本身也能够生成共晶的 Ni-Cr，其熔点为 1340℃，也在热影响区
温度范围内。当图 4.4 中 1 的上侧熔池进行沉积时，下侧熔池晶粒块界面上的共晶物
便会发生熔化。特别是对于图中右侧，新的熔池其底部出现了气孔，那么气孔尖角处

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更是为液化裂纹的产生提供了气体。当晶粒块的界面熔化，并连通了上侧的气孔，那
么气孔中的气体将进入晶粒块的界面处，使得原熔池中出现了液化裂纹。而在图中左
侧，即使没有气孔的存在，由于产生了结晶裂纹，在裂纹的尖端存在较大的应力，也
为下侧熔池的液化裂纹提供了驱动力。
上述液化裂纹是在再沉积时产生的，因此也属于再热裂纹。
图 4.4 中裂纹 3 和 4 的产生较为复杂，从裂纹边界可以看出，该处的裂纹并不是
在在液相时产生的，而更类似于固相中的塑性断裂。从图中裂纹两侧的组织可以看见
断裂处有明显的拉伸应变区，晶粒发生了一定的扭转。该区域存在沿晶界撕开的裂纹，
也存在穿晶裂纹，与未熔合缺陷和大气孔导致的裂纹相似，都是金属固态下在较大的
拉伸应力作用下沿壁面的尖角处开裂。从图 4.4 中的 3 可以看到，在每个裂纹的末尾
或开始处，均能发现大小不一的具有尖角的气孔。由这些尖角为裂纹萌生点，沿着应
力方向和组织内部塑性薄弱的方向裂开。另外，值得强调的是，由于奥氏体不锈钢中
一般不会产生脆硬相，因此也一般不存在冷裂纹，故推测该裂纹仍然在较高温度下产
生，仍然属于热裂纹的范畴。
集中裂纹是薄壁墙沉积时特有的裂纹，从产生的根本原因来看，也是属于凝固金
属在应力作用下的撕裂。我们结合图 4.4 的 2 以及图 4.19 宏观组织图进行分析。

图 4.19 集中裂纹产生部位

从图 4.19 可见，集中裂纹往往出现在某一个熔池的底部，且不会延伸至新熔池
上，并且一般都伴随着大气孔或者未熔合缺陷的出现。观察集中裂纹的显微组织图，
其附近同样存在集中的并且具有不规则边界的孔隙。这些孔隙可能是由于金属液的不
足以及大量杂质的存在导致。在熔池完全结晶后，热影响区也处于拉应力状态，并且
在薄壁墙的壁面存在指向外侧的拉应力。而在未熔合缺陷附近，应力状态是复杂的。
由于气隙较厚，冷却的主方向变为垂直于气隙表面，因此应力也沿着该方向，即大气
孔和未熔合缺陷周围的应力试图将其拉开。因此，也就导致了沿尖角处裂纹的产生。

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其次，在冷却金属的作用下，热影响区底层承受着向下的拉应力，而熔池底部承受着
向上的拉应力。由于被大气孔或者未熔合缺陷分隔，上述两个力与壁面处朝外的拉应
力无法达到完全平衡而产生了一个扭转力，如图 4.19 所示。该扭转力作用在具有不规
则表面的孔隙上，便产生了宏观可见的集中裂纹。又由于该扭转力与熔池中的拉伸应
力对金属的作用效果是相反的，即使得金属向压应力的方向转变，因此这些集中应力
不会传递到熔池内部，而只沿热影响区下沿分布。
图 4.4 中阶梯块的裂纹大多沿熔合线裂开，主要是在热应力的作用下，沿着气孔
或未熔合缺陷的尖角处撕裂，其形成机制与薄壁墙裂纹 3 和 4 的类似，只是薄壁墙沉
积时由于存在搭接，因此裂纹有时也会沿横向发展。而薄壁墙中的几类缺陷实际上是
单个熔池或者连续的几个熔池的共同作用下产生的，因此也适用于阶梯块中微裂纹的
分析，这里不再赘述。

4.5 本章小结

本章对脉冲激光送丝沉积构件中的缺陷进行了分类和分析，并对未熔合、气孔以
及裂纹缺陷的产生机制展开了分析，得出以下结论：
(1) 未熔合缺陷主要出现在沉积件的侧壁面以及搭接过程的“波谷”处，是底层
材料熔化不良的结果，未熔合缺陷下侧为原沉积道的顶层晶粒组织，上侧为粗大的等
轴晶和柱状晶；
(2) 气孔主要分布在沉积层的最底层、壁面以及搭接过程的“波谷”处，主要由
凝固过程中残留在熔池拐角处的气体导致；
(3) 沉积件内部出现了沿晶裂纹、液化裂纹以及集中裂纹，沿晶裂纹由结晶过程
液膜的破裂导致，而液化裂纹是由于粗大晶块界面处形成了低熔共晶物，在再沉积时
发生熔化导致，集中裂纹主要是内部气孔和未熔合缺陷在热应力作用下发生扭转撕裂
导致。

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第5章 增减材复合交替加工工艺研究

目前，金属增材制造技术逐渐被工业界所认同，理由是所制造的构件具有传统加
工难以得到的结构特点和特殊的力学性能。网格结构、框架结构以及复杂异形结构等
是目前金属增材制造技术的主要研究和应用对象，这些结构的创新型设计与制造给诸
如航天、航空、医学、武器装备等领域的发展提供了更为有效的途径。然而，当前金
属增材制造技术所能达到的表面及尺寸精度都远远难以达到机械加工的水平，特别是
具有配合关系的部位尤为如此。另外，对于整体式涡轮、狭缝等结构，一旦通过增材
制造成形后，由于刀具刃长与刀具刚度的矛盾关系难以对该类结构的底部进行精加工，
某些情况下刀具甚至无法深入。传统机械设计的思路是将切削工艺作为结构设计的限
制条件，即所设计的结构根据加工中心等的加工范围进行让步。若采用增材完成后再
进行切削加工的方式，则该问题仍然难以避免。本章所提交替加工工艺是将切削加工
与增材制造两种工艺交替进行，当沉积件达到切削刀具的极限加工范围时，便对已沉
积件进行切削，然后再进一步沉积，如此往复、交替进行加工。该工艺方法的提出为
上述结构底部的精加工提供了可能。
本章将针对增减材复合交替加工工艺开展全面的研究，首先分析几种不同的基底
形状对沉积特性特别是沉积的形状特点的影响及其成因，然后研究沉积构件的温度和
显微组织状态与切削精度之间的关系，最后通过设计交替加工实验深入分析交替加工
方法对构件最终成形精度以及显微组织状态的影响机制。

5.1 基底形状对沉积特性的影响

与基于粉末床的增材制造不同，金属直接成形类增材制造工艺都会遇到沉积道上
表面纵向不平整和横向波浪形的问题，如图 5.1 所示。纵向不平整会使后续的沉积难
以继续，而横向波浪形表面主要由于侧面的坡度较缓，会使得沉积层的宽度逐渐呈收
缩状态，即最终成形的构件是梯形，该问题在第 2 章已有所说明。采用高速铣削的方
法将上述两种不规则表面去掉，将会有利于沉积的进一步进行并且改善沉积的形状，
本节将对不同基底形状条件下的沉积展开研究。

图 5.1 沉积层上表面不规则形状

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5.1.1 关于基底形状的说明

在增减材复合加工过程中，所能出现的基底形状可以分为以下几类，即平面、单
侧弧面、单道弧面、单道切削面、对称双侧弧面、对称双侧切削面、非对称双侧弧面
2 层跨度、非对称双侧弧面 3 层跨度，如图 5.2 所示。

图 5.2 不同基底形状示意图，其中虚线部分为即将沉积的部分，黑点为沉积道横截面中心

本节实验的参数安排如表 5.1:
表 5.1 基底形状实验参数设计，其中 Vw 为送丝速度，Vs 为扫描速度

实验组 基底类型 参数表

1 平面 300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs

2 单侧弧面 300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs；偏移量 0.3，0.6，…，1.5mm

3 单道弧面 300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs；偏移量 0

4 单道切削 300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs；切深 0.1mm

5 对称双侧弧面 300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs；偏移量 0.9，1.2，1.5mm

300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs；偏移量 1.2mm；
6 对称双侧弧面切削
切深 0.1mm，0.2mm，0.3mm

7 非对称双侧弧面 2 层 300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs；偏移量 1.2mm；切深 0.1mm

8 非对称双侧弧面 3 层 300A，4ms，3Hz，15%Vw，40%Vs；偏移量 1.2mm；切深 0.1mm

5.1.2 不同形状基底对沉积几何特性的影响

不同形状基底的沉积道图像如表 5.2 所示，由于采用了优化后的参数，因此沉积

过程均能够稳定进行，沉积道并没有出现偏熔或者未熔的情况（参见第二章）。
总体来看，对比平面、对称弧面与单侧弧面、双侧弧面 2/3 层跨度的实验结果，
当基底为对称形状时，沉积道相对前一道的高度方向增量更大。说明对称的基底更有
利于金属对激光的吸收。在激光送丝沉积过程中，金属丝的熔化一部分是激光直接照

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射的结果，但更大一部分热量来源于熔池。当基底形状为对称时，激光光斑总在对称
的中心，并且整个吸收面的高度差较小，即激光在对称形状基底处的离焦量相差较小，
而非对称基底则相反。离焦量的变化会造成熔池深度不一，能够传递给金属丝的热量
也就更低，因此我们可以看到，在非对称基底沉积时，即使在最高点附近，沉积道也
是不对称的。对于平面、对称双侧弧面和对称双侧切削面这几类均为对称面的基底，
其不同之处在于表面的曲率变化不同。平面和对称双侧切削面在激光辐照区域内的入
射角度均为 90°，而对称双侧弧面则随着部位的不同有着不一样的激光入射角度，因
此最终的成形高度也不一样。例如平面时高度增量为 0.41mm，而在单道弧面沉积时，
高度增量为 0.3mm。研究[118]发现，当激光入射角度不同时，熔池熔深会发生较大变
化，即使在理论的光斑中心位置，入射角的减小也会使得熔池变浅。入射角度的减小，
使得金属对激光的反射增加，而吸收减弱，因此，在平面基底上沉积时熔池的宽度较
宽，熔深较大，同时，由于吸收的热量大，其传递到金属丝上的热量也相应变大，因
此沉积道的净高度也明显要大。
表 5.2 不同形状基底沉积横截面结果

基底类型 横截面结果

平面与单道
1&3
弧面

2 单侧弧面

4 单道切削

对称双侧弧
5
面

对称双侧弧
6
面切削

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非对称双侧
7
弧面 2 层

非对称双侧
8
弧面 3 层

实验组 2，偏移量对沉积道高度的影响趋势如图 5.3 所示。当偏移量较小时，沉

积层的高度增加较大，而当搭接率增加到一定程度后，高度将趋于稳定，这是由熔池
的表面张力与重力以及热毛细力决定的。若偏移量小于沉积道的一半，那么前一道的
波峰也发生重熔。此时，金属丝液滴过渡到熔池后迅速铺展，跨过前一道的波峰，并
在其上沉积。因此，当偏移量较小时，沉积难以沿搭接方向继续进行，并且由于每一
次都在前一道的波峰处沉积，因此高度方向会逐渐升高，同时沿着搭接方向斜度较大，
最后出现明显的三角形的横截面。当偏移量太大，如图 5.2 所示中实验组 2 最后一项，
两个沉积道几乎分离，意味着每一道的高度都与前一道以及后一道没有关系。虽然该
情况不影响横向及高度方向的沉积，但由于脉冲激光服从高斯分布，能量中间高四周
低，因此若在熔池的边沿区域进行搭接，那么搭接部分的结合强度必然会受限。在第
4 章也可以看到该区域的缺陷是较为明显的，而且属于未熔透缺陷。

图 5.3 偏移量对双侧弧面沉积高度的影响

实验组 3 为单道多层的实验，在第 4 章已经展开详细论述，关于几何形状的基本

结论如下：在弧面直接沉积时沉积道的两侧有收缩的趋势，但到一定层数以后稳定在
2 倍金属丝的直径；与第一层相比，第二层以后的沉积道的高度相对较小；前三层沉
积道与基底基本不分离，到第四道以后由于逐渐收缩使得熔池完全依附在上一层以及

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刚凝固的熔池这两个弧面上。甚至，我们在该组实验后补充了多层的双侧弧面沉积实
验，沉积道直接在上一层的波峰处进行，结果发现，当沉积达到 4~5 层后，原有的几
道已经收缩至一道的空间，直至最后无法在同一高度上稳定沉积两道。
实验组 4 是在单道的基础上经切削后再进行沉积，由于切削后沉积道的高度较小，
因此，新的一层沉积时几乎将前一层完全熔化，并且整个熔池铺展到第一层时的宽度。
由于进行了平整，新沉积的一层的高度与第一层几乎一样，所不同之处在于前者依附
在前一沉积道上，使得高度增加比第一层时还要高。在弧面上沉积时，绝对高度与未
切削时几乎一样，意味着经切削加工并不影响沉积的效率（在不考虑交换沉积与切削
的交替时间的情况下）。
实验组 5 的参数是根据单侧弧面的沉积结果选择的，因此作为基底的双侧弧面，
其偏移量选择为 0.9，1.2，1.5。结果表明不同偏移量对双侧弧面的影响也是显然的。
实际上，在该组试验中，采用的是交叉沉积的方式，即沉积时均在上一层的波谷处。
如此，当偏移量太大，那么第二层沉积后，高度没有明显变化。如偏移量为 1.5mm 时，
第二沉积层相当于在第一层的中间再补充了一部分材料，然而该部分材料更多的在负
方向上铺展开了，因而在高度上几乎没有增加。若偏移量偏小，那么材料主要在高度
方向上累积，这对高度方向的沉积效率而言是合理的。但是，高度方向的骤增，必然
会使得沉积层边沿处形成较大斜率的倾角。当偏移量选择合适，那么在交叉的部位，
波浪形表面起伏由于重叠部分材料的补充得以减小，如当偏移量选为 1.2mm 时，因此
实验组 6 使用的偏移量即为 1.2mm。双侧弧面不同偏移量的高度增量如图 5.4 所示。

图 5.4 偏移量对双侧弧面时沉积高度增量的影响

实验组 6 结果显示，与完全未切削的双侧弧面结果相比，切削后沉积道宽度均有
所增加，这是基底对熔池的约束的结果：当完全未切削时整个熔池都限制在两个弧面
内，而经切削后熔池可以部分或完全铺展到平面上。而当切深较大，以至于切削完后
平面宽度大于沉积道的宽度，那么新沉积的一层与实验组 1 结果是一样的；而当切深

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变小，新沉积道的两侧依附在弧面上，那么新沉积道的厚度有所下降，而宽度在沿弧
面方向上变得更长。图 5.5 是切削深度对沉积高度的影响趋势。

图 5.5 切削深度对沉积道高度的影响

实验组 7 与 8 是在多层沉积时常遇到的问题，跨度的增加直接影响了基底的高度
差，使得该部位（大部分情况是在边沿处）出现不完全熔化或者金属丝偏离熔池的问
题。由于跨度增加，对于沉积中心两侧不对称，添加的材料即金属液滴依附于已沉积
部分的侧面以及上表面，结果是新的沉积道在表面张力的作用下向熔池内部收缩。相
比同一层的其他沉积道，跨度为两层时新的沉积道的高度将变得更大。随着层数的增
加，由于高度增加逐渐累积，便会出现液滴完全依附在已沉积部分的上表面，导致新
的沉积道宽度迅速下降，高度剧增，大大高于同一层的其他沉积道，致使沉积无法继
续进行。当跨度为三层，那么新沉积的液滴依附于三个沉积道的侧面，但由于跨度较
大，熔池宽度较长，液滴铺展得比两层时更开，因此我们可以看到，新沉积道沿着三
个沉积道的斜坡凝固下来。因此，在三层跨度处沉积时，新沉积道的高度明显低于同
一层的其他道。关于跨度为两层和三层的液滴铺展说明如图 5.6 所示。其中 g1 和 g2 分
别为熔池与基底和熔池与已沉积道间的表面张力，由于 3 层跨度时熔池未越过已沉积
道的波峰处，因此其张力 g2 主要向下，而 2 层跨度时，熔池越过已沉积道波峰，在重
力和张力的平衡下，使得整个熔池向上凸出，因此可以看见此时的 g2 是向上的。

图 5.6 不同跨度时熔池表面张力的变化

事实上，不同基底形状所产生的沉积层形状的区别来源于三相交汇点的张力夹角
的变化，通过图 5.7 对不同基底形状的张力角进行说明。

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以平面为例，在三相交汇点，表面张力的平衡可以用式 5.1 来表达：

gGS = gGL cos (a ) + g LS cos (b ) (4.1)

其中 gGS 为固气界面张力，gGL 为气液界面张力，g LS 为固液界面张力，而 a 和 b 则

为气液界面和固液界面张力角。

图 5.7 不同基底形状成形时受力分析

当气液界面张力角越大，则液滴能够稳定存在的高度也越大，或者从另一个角度
描述，当竖直方向的合力为向上，并且该合力越大，那么液滴高度也越高。而液滴的
高度同时受重力的牵制，因此，如果假设液滴的重力一致，那么熔滴最终的形状则可
以由上述四个作用力进行解释。对于单道的情况，第二层的高度理论上应该比第一道
的高，这是由于第二道界面张力在竖直方向上的合力向上，共同抗衡重力的牵制作用。
从该角度分析，由于单道沉积时宽度逐渐收缩，基底重熔部分在壁面侧出现下凹，即
固液界面张力逐渐由向下往上偏转，三个界面力向上的合力越来越大，因此，当沉积
层达到一定数量后，壁面将接近竖直向上，这与第三章观察到的结果是一致的。而在
切削后再沉积的情况，由于 b 比未切削时要小，因此获得的净高度也会低于直接沉积
的情况。对于双侧弧面以及双侧弧面切削后的沉积也可以据此进行分析。而对于非对
称的情形，例如实验组 2 和 7、8，则需要从两个三相交汇点的共同作用对熔滴形状进
行解释。单道弧面沉积时，一侧的作用力与平面时一致，另一侧则与双侧弧面的情况
相似，而当偏移量小于沉积道的一半，则该侧与单道弧面的受力是类似的。当偏移量
小于沉积道的一半，在弧面侧，由于固气界面张力向下，因此在该侧熔滴的气液界面
角较小；而当偏移量大于沉积道的一半，弧面侧张力角越来越大，并且接近平面的情
形。从实验结果看，当偏移量达到一定值后，该张力角 a 将基本保持不变，因此熔滴
的高度也趋于平稳。

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5.2 增材制造薄壁件切削特性研究

通过控制增材制造过程的构件的温度分布和温度历程，可以获得具有特性晶体结
构特征的显微组织，例如单晶叶片的制造等。然而，对于大部分增材制造的构件，其
织构特性均为表面具有硬质点的等轴晶组织和内部具有方向性的柱状晶。对于该类非
均质材料的微切削（由于通过增材制造制作的构件，其表面均接近于最终设计尺寸，
因此切削余量一般都较小），往往具有与普通材料切削不同的特点。本节则主要针对
此问题展开深入研究，首先对机床进行模态分析，获得其固有频率，为后续切削精度
和切削过程的振动分析奠定基础；然后，选用具有明显织构变化特征的薄壁件作为研
究对象，先对其上表面和侧面进行切削，进一步地，以加工表面精度为指标对各切削
工艺参数的影响进行综合评价，最终使用优化后的工艺参数进行薄壁件的切削，以验
证本节的研究结果。需要说明的是，本节所提工艺研究与优化主要针对沉积后一次切
削过程，对于沉积-切削交替进行的研究将在 5.3 节进行。
5.2.1 增减材复合加工机床模态分析

对于切削加工，其切削振动往往是影响加工精度的一个重要因素。对于所搭建的
增减材复合加工机床，由于多采用型材作为运动平台底座，采用光学平台作为床身，
同时还包括一个以直线轴承作为导向的升降台，因此该套加工系统的加工刚度相对传
统切削机床来说是较低的。因此，在切削试验开始之前，有必要首先对机床的模态进
行测试与分析，以便获得机床的固有频率以及在电主轴和工作台上的振动特点。机床
的结构及测点分布如图 5.8、5.9 所示。

图 5.8 机床结构图

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图 5.9 模态分析测点图

模态测试实验设备与过程基本参数如下：
（1） 采集卡：东方所 INV3018 多通道采集仪；

（2） 测点传感器：ICP 型加速度传感器；

（3） 力传感器：量程 5t，灵敏度 3.82pc/N，自振频率>50kHz；

（4） 力信号采样频率频率：5120Hz；

（5） 变时倍数：2（由于本系统运动副较多，因此自振频率应不超过 2kHz，采用变

时基技术可以同时兼顾力激励信号时域分辨率和响应信号的频域分辨率）；

（6） 每个方向的测点数：3 个。

测点位置布置在电主轴和工作台上的敏感方向，每一个振动方向设置 3 个加速度
传感器，并单独测试，通过锤击试验、激励-响应传函求解系统各个方向的自振频率。
经求解得到的各个测点的各阶固有频率如表 5.3 所示。由于切削过程使用的主轴转速
不超过 4000rpm，刀具齿数为 4，切削时刀具引起的激励基频为 4000×4÷60≈266Hz，
因此，只列出前 8 阶或 400Hz 以内的固有频率。
表 5.3 不同测点方向的各阶固有频率

模态/Hz 1阶 2阶 3阶 4阶 5阶 6阶 7阶 8阶

电主轴 Y 41.25 130 175 278.125 400.625*

电主轴 X 37.5 88.75 132.5* 170.625 195* 297.5 401.25*

电主轴 Z 39.06 115.625 134.375* 251.563 342.563

工作台 Y 37.5 63.125* 88.125 106.25 142.625 168.75 300

工作台 X 36.875 53.125 85 105 121.25 141.25 189.375 278.75

工作台 Z 38.125 60.625* 117.5 167.5 278.125 302.5 390.625

注：*标出的固有频率为切削时的共振频率，详细见 5.2.3。

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从结果可以看出，该机床两个敏感位置（即工作台与电主轴）的一阶模态较低，
均在 40Hz 附近，这对于主轴转速的选取是十分不利的。当转速接近 600rpm 或者
3000rpm 时，便极有可能由于倍频关系引起 40Hz 和 200Hz 附近的共振，后续切削试
验的结果也印证了该问题。对于以钢材焊接件作为安装座的电主轴（图 5.8），其本身
的固有频率是较高的，使用有限元的方法计算所得该焊接件的前三阶固有频率分别为
249.18Hz，419.35Hz 和 698.8Hz，分别为绕 Z 轴的扭转，XY 平面的偏摆和 YZ 平面
的偏摆，如图 5.10。因此可以看到，模态试验中电主轴 X、Y 两个方向的第 5 和第 7
阶已经达到 400Hz，其 200Hz 以下的频率均由光学平台或者电主轴上的竖直位移台和
转台产生，下面进一步对光学平台进行分析。
从结构的角度初步分析，工作台在水平面内（XY 平面）的刚度较差。模态试验
结果也反映了该问题，即到第 6 和第 7 阶，其固有频率均在 200Hz 以下。分析本机床
的 Z 轴运动台，其由 6 个光杆-直线轴承副作为导向，丝杠螺母副作为驱动。工作台 Z
方向上作用在导向轴和丝杆的轴向，因此其刚度与电主轴相当。但平面内的刚度由 6
个导向杆的弯曲刚度决定，因此需要进一步分析光学平台和 Z 轴运动平台的模态。为
了简化计算模型，首先将 X、Y 向位移台和安装在其上的转台光学平台删去，仅分析
光学平台和 Z 轴运动台的模态，其中除导杆、导套和丝杆选用钢材以外，其他均为铝
材。经有限元计算其前 7 阶模态如图 5.11 所示，分别为 153.38，228.22，318.94，344.18，
359.68，416.66，428.87Hz，其中导杆与导套的圆柱面采用了自由摩擦的接触方式。
从振型图可以看出，前三阶由光学平台产生，后四阶是 Z 轴运动平台的导杆弯曲或扭
转。从仿真结果可以知道，该底座结构整体刚度较大，与传统切削加工用机床的铸件
床身刚度相当。值得一提的是，该 6 杆导向的结构其弯曲和扭转刚度较高，也比铝合
金焊接的光学平台的一阶频率高。由此，可以判断，模态试验中 100H 以下的频率应
该是其上位移台的结果。由于位移台涉及滑块-导轨的弹性接触问题，因此此处不再做
进一步分析，仅获得机床结构整体模态结果以及各部分模态的产生原因即可对后续切
削过程的振动问题进行有效分析。

图 5.10 电主轴安装座前三阶模态振型

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图 5.11 光学平台前 7 阶模态振型

5.2.2 薄壁件切削实验安排

本节研究的是工艺参数与切削精度之间的关系，其中的工艺参数包括切削深度、
主轴转速、进给速度以及沉积后样件的冷却时间。最后一个工艺参数是为了获得不同
的切削初始温度，该温度对切削精度的影响对后续交替加工的研究是一个铺垫。由于
工艺参数较多，因此采用了 4 因素 3 水平的正交实验方法，其中，因素 1 为冷却时间，
分为 5，10，30min，因素 2 为切深，分为 0.1，0.2，0.3mm，因素 3 为进给速度，分
为 10，20，30mm/min，因素 4 为主轴转速，分为 1000，2000，3000rpm。
在对增材制造构件进行切削时发现，构件的上表面与侧面均较为粗糙，某些情况
下会出现超过 0.3mm 的起伏，因此对于切削时的对刀难以统一，因此同一个冷却时间
下不同切深难以通过两次单独实验获得相同的基准，也就是说，即使运动台控制的切
深是 0.3mm，但实际切削过程由于起伏，有可能会使切深一直处于变化状态。因此，
实验中相同冷却时间的 3 组被安排在同一个沉积道上进行，而忽略切削过程造成的额
外的冷却。事实上，在一个沉积道的三组切削实验中，时间间隔相差最大的为
(10mm/10mm·min-1+5mm/20mm·min-1)×60s=75s，因此该时间间隔造成的冷却可以被忽
略（其中 10mm 和 5mm 为切削长度，开始处为了避免撞刀将开始位置远离沉积道，
因此第一刀设置的切削长度为 10mm，而后两刀均为 5mm）。如此，在同一沉积道上，
只需要一次对刀，就可以通过工作台的位置控制实现三个切深的实验。每一个沉积道
的切削都是先切 0.3mm，再切 0.2mm 和 0.1mm，其切削轨迹如图 5.12 所示。在切削
过程中，同样采用测振仪采集了工作台和电主轴的振动信号，用以辅助分析。

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图 5.12 切削轨迹与切深安排示意图

切削完成后，采用 OLYMPUS 的激光共聚焦显微镜 OLS4100 对切削表面进行面

扫描，并通过横截面提取线粗糙度。振动信号则采用北京东方所测振仪分析软件进行
时域特征指标的提取。时域分析主要关注其强度信息，而频域分析则关注其最大振幅
对应的频率，并利用这两个参量对粗糙度的结果进行解释和作为切削力的半定量评价
指标。
5.2.3 薄壁件切削结果与分析

具体的正交实验表即实验结果及极差计算结果如表 5.4 所示。其中，I，II，III 代

表三种水平，下标 j 代表因素，例如，I2 即因素 2 为水平 1 的所有结果之和，依此类
推。而 Ij/3 为平均值，Rj 为该水平下的最大值与最小值之差，称为极差，其计算公式
如下：Rj=max{Ij/3,IIj/3,IIIj/3}-min{ Ij/3,IIj/3,IIIj/3}。
由于顶面切削与侧面切削的受力状态不同；同时，在顶面和侧面切削时切削宽度
aw 会随着切深 ap 的变化而变化，但两种情况下切宽与切深的对应关系是不一样的，
如图 5.13 所示。因此，对本部分的结果分为顶面切削和侧面切削两部分展开描述和分
析。

图 5.13 顶面与侧面切削示意图

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（1） 顶面切削结果分析与讨论

切削过程中的振动强度采用工作台和电主轴的加速度振动信号的有效值来表示，
如表 5.4 所示。各工艺参数对电主轴振动强度的重要性依次为：主轴转速>切削深度>
进给速度>冷却时间，而对工作台振动强度的重要性则是：切削深度>主轴转速>冷却
时间>进给速度。各工艺参数对振动强度的单因素作用如图 5.14 所示。对冷却时间造
成的硬度变化，实验结果显示采用较高温度下的切削或者更低温度下的切削可以一定
程度上消除振动。而进给速度则应避免太快或者太慢，在本实验中，进给速度约为
20mm/min 时振动最弱。而切深和主轴转速对振动信号的影响都是单调的，都随着参
数的增加而振动变剧烈。值得注意的是，图 5.14 中给出的振动信号有效值是水平方向
的算术平均，Z 向的振动仅与主轴转速相关，并且直接决定顶面切削的粗糙度。水平
方向的振动对顶面粗糙度的影响是较为复杂的，例如在 1000rpm 时，粗糙度反而变得
更好，甚至优于 2000rpm 的情况。
从总体上看，对于所有所选参数组，经切削加工后其顶面粗糙度均达到了 Ra6.3
的水平，而大部分都小于 Ra3.2，即半精铣/精铣的水平，说明该加工系统的切削性能
满足增材制造构件微米级加工精度的要求。
极差分析结果表明，无论对于 Rz 还是 Ra，其冷却时间均是主要影响因素之一，
对于 Rz，各因素的影响重要程度为：冷却时间>进给速度>切削深度>主轴转速，而对
于 Ra，则是：进给速度>冷却时间>切削深度>主轴转速，参见表 5.4 中的极差 Rj。
单独考察各因素对切削后表面粗糙度的影响，其结果如图 5.15，其中纵坐标代表
粗糙度平均值。对于所选几种因素，粗糙度值均存在极值点。其中，冷却时间、切深
和进给速度均为中间高，两端低，表明该三个参数应该避开实验设置的各因素的水平
2；而主轴转速在 1000~3000rpm 范围内存在极小值。
随着温度的升高，合金材料的硬度值和剪切强度均有所下降，因此在某些情况下，
对难切削材料进行加热辅助切削可以有利于降低切削时的振动，提高表面粗糙度。然
而，奥氏体不锈钢室温硬度较低，因此常常在切削时出现粘刀的现象，当温度下降，
硬度一定程度上有所升高，反而有利于不锈钢的切削。实验结果也反映了该问题，即
冷却时间变长时，切削后表面粗糙度值越低，精度越高。
切削深度对表面粗糙度的影响与常规切削的结果不同，常规的端铣由于切深增加
会使得切削面积增大，因此刀具径向受力较大，表面粗糙度急剧变差。而对增材制造
的材料，其表面存在复杂的组织结构，使得切深对粗糙度的影响不再单调变化。结果

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显示，当切深约为 0.2mm 时表面粗糙度值最大，即切削后表面最为粗糙。这是由于沉

积时每层下降量均为 0.2mm，因此在切削前薄壁墙横截面在该部位的组织呈现出复杂
性，如图 5.16 所示。可以看出，在深度为 0.1 和 0.3mm 处，柱状晶均匀生长，熔合线
间距较大，在该部位切削仅需克服柱状晶本身的剪切强度。而在 0.2mm 附近，熔合线
密集分布，且晶体结构较为混乱，出现更多的黑色硬点，同时，由于该部位是沉积时
最先结晶的，过冷度较大，因此该处硬度较高，在该部位进行切削其表面精度必然下
降。
进给速度和主轴转速对粗糙度的影响是通过切削速度和切削振动来描述的。切削
速度与转速以及进给速度存在如下关系：

pnd 2
v= （ ）+ vs2 (4.2)
1000

其中，n 即主轴转速，d 为刀具直径， vs 为进给速度。

由此，对应的切削速度的三个水平分别为 18.4，37.7，56.5m/min。通常情况下，
当切深和每齿进给量（可以通过进给速度和齿数换算）不变时，切削速度越大，所得
到的切削表面粗糙度越低。但是，当切削时由于主轴转动频率导致的切削基频处于加
工系统的固有频率，则会由于产生了较大的共振反而使得加工表面的粗糙度明显下降，
并且出现沿进给方向逐渐衰减的振动波纹。转速的三个水平分别为 1000、2000 和
3000rpm，四齿刀具切削时其基频分别为 66Hz，133Hz 和 200Hz。根据模态分析结果，
电主轴和工作台 Z 向分别在 133Hz 附近和 66Hz 附近存在固有频率，因此在 1000rpm
和 2000rpm 附近由于共振的出现变得较为剧烈，如图 5.14 所示。对比图 5.15 我们发
现，当主轴切削振动强烈时，粗糙度不一定差，这是因为图 5.14 所示为电主轴在水平
面内的振动，而该振动本身对切削表面粗糙度(沿高度方向起伏)并无必然联系，有时
候水平振动还能够起到修整作用。

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图 5.14 各工艺参数对振动强度的影响规律图 5.15 上表面切削时各因素对粗糙度的影响规律

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图 5.16 切削前横截面组织状态

（2） 侧面切削结果分析与讨论

从侧面切削样貌（即图 5.17 和图 5.18）可见，采用顺铣的表面结果远比逆铣的

情况要好。采用逆铣时表面出现粗而深的断裂层，特别在切宽较大的底部，断裂层更
为严重。这是因为不锈钢切削过程中由于不锈钢加工硬化现象较为严重，若采用逆铣，
则刀具首先在硬化表面滑行，并且进一步加剧；而奥氏体不锈钢材料硬度较低， 在
切削过程中容易粘刀，因此容易将已加工表面的硬化层随着刀具整体剥离，出现如图
5.18 所示的断裂凹坑。从图中可见，该类凹坑均从材料内部便发生断裂，随着剪切应
力最大的方向往外撕裂，因此，采用逆铣时表面粗糙度均较差。而采用顺铣时，则切
屑沿着硬化层表面脱离刀具，并不会对已加工表面造成损伤，因此沿进给方向的切削
力下降，冲击力减小，振动也得以有效抑制。振动信号如图 5.19 所示，其中沿进给方
向，即图中标示的 Y 方向，顺铣的振动远低于逆铣的情况，而在垂直于进给方向即 X
向，则是顺铣振动稍大于逆铣，或者二者相当。顺铣与逆铣时工件的受力情况如图 5.20
所示。图中为切削时沿电主轴轴向的俯视图，刀具均处于反转状态，而刀具沿 Y 方向
移动，因此图中左侧为逆铣，而右侧为顺铣。由于切入方式不同，切屑的流动方向也
不同。逆铣时，切屑从已加工表面开始形成，并沿待加工表面流出，因此在主应力方
向为逐渐释放的过程，同时由于硬化层的粘刀，使得该处沿剪切应力方向存在较大的
拉扯作用；另一方面，薄壁墙内部组织为典型的柱状晶，沿高度方向生长，并且在表
面存在晶粒类型的转变区，即靠近内侧的块体柱状晶以及外侧的块状急冷等轴晶，晶
界沿薄壁墙的表层分布；因此，该转变区属于应力薄弱区，在较大剪切力作用下必然
沿该晶界发生断裂，出现如图 5.18 所示的周期性的凹坑断裂表面。当采用顺铣时，切
屑由待加工表面的开放区域流向已加工的硬化面，切屑被快速压缩，因此沿刀具径向
存在较大的正应力，其受力如图 5.20 右侧所示。由于顺铣时不存在拉伸作用，因此切
削表面不会出现断裂凹坑，只存在侧刃切削留下的刀痕，如图 5.17 所示。

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图 5.17 侧面顺铣表面样貌

图 5.18 侧面逆铣表面样貌

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图 5.19 侧面切削时振动信号对比图 图 5.20 顺铣与逆铣时工件受力情况

各工艺参数对侧面顺铣的表面粗糙度影响规律如图 5.21 所示。与表面切削的情

况一样，在侧面切削时，同样存在极值点，并且其变化规律与表面切削的分析一致。

图 5.21 各因素对侧面顺铣表面粗糙度的影响规律

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表 5.4 切削试验正交表

因素 1 因素 2 因素 3 因素 4 结果
实验组
t/min ap/mm v/ mm⋅ min-1 n/rpm Rz-top/μm Ra-top/μm Rms-top-spd Rms-top-wrk Rms-cl-spd Rms-cl-wrk Rms-cv-spd Rms-cv-wrk Rz-cl/ μm Ra-cl/ μm Rz-cv/ μm Ra-cv/ μm

S1 5 0.1 10 1000 23.2825 2.2365 4.823835 1.01814 3.764825 0.272995 4.667105 1.9573 18.935 2.386 53.271 4.116

S2 5 0.2 20 2000 43.8805 3.274 7.782605 1.39014 7.191105 2.341305 8.8718 1.90951 14.231 1.883 28.079 3.52

S3 5 0.3 30 3000 25.4175 2.8645 16.1186 2.1006 20.04585 5.22862 24.58475 5.59566 17.79 1.99 40.12 4.192

S4 10 0.1 20 3000 57.2955 2.939 9.587305 1.56883 12.350275 1.75331 9.94956 2.12763 39.976 3.005 77.038 7.123

S5 10 0.2 30 1000 40.735 3.4585 9.587305 1.56883 6.374675 3.1172 6.12386 2.873775 17.988 2.76 67.827 5.405

S6 10 0.3 10 2000 22.9295 2.0265 10.688585 2.060745 9.58094 2.806015 11.49655 4.036505 23.564 2.814 76.513 6.532

S7 30 0.1 30 2000 13.783 1.188 6.12728 1.261475 15.3587 5.76321 4.659625 1.36304 29.656 3.342 51.509 5.171

S8 30 0.2 10 3000 25.753 2.457 12.394375 2.146815 14.06254 2.731365 10.25968 1.751285 32.825 3.924 79.785 7.021

S9 30 0.3 20 1000 25.0925 2.557 5.49813 1.629035 7.91851 3.95605 4.969015 2.025685 33.611 4.815 33.425 3.07

Rz-top Ra-top Rms-top-spd Rms-top-wrk Rms-cl-spd Rms-cl-wrk

Ij 92.6 94.4 72.0 89.1 Ij 8.4 6.4 6.7 8.3 Ij 31.0 31.5 27.4 18.1 Ij 7.8 7.8 5.8 7.3 Ij 31.0 31.5 27.4 18.1 Ij 7.8 7.8 5.8 7.3

IIj 121.0 110.4 126.3 80.6 IIj 8.4 9.2 8.8 6.5 IIj 28.3 27.6 27.5 32.1 IIj 7.7 8.2 8.1 10.9 IIj 28.3 27.6 27.5 32.1 IIj 7.7 8.2 8.1 10.9

IIIj 64.6 73.4 79.9 108.5 IIIj 6.2 7.4 7.5 8.3 IIIj 37.3 37.6 41.8 46.5 IIIj 12.5 12.0 14.1 9.7 IIIj 37.3 37.5 41.8 46.5 IIIj 12.5 12.0 14.1 9.7

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Ij/3 30.9 31.5 24.0 29.7 Ij/3 2.8 2.1 2.2 2.8 Ij/3 10.3 10.5 9.1 6.0 Ij/3 2.6 2.6 1.9 2.4 Ij/3 10.3 10.5 9.1 6.0 Ij/3 2.6 2.6 1.9 2.4

IIj/3 40.3 36.8 42.1 26.9 IIj/3 2.8 3.1 2.9 2.2 IIj/3 9.4 9.2 9.2 10.7 IIj/3 2.6 2.7 2.7 3.6 IIj/3 9.4 9.2 9.2 10.7 IIj/3 2.6 2.7 2.7 3.6

IIIj/3 21.5 24.5 26.6 36.2 IIIj/3 2.1 2.5 2.5 2.8 IIIj/3 12.5 12.5 13.9 15.5 IIIj/3 4.2 4.0 4.7 3.2 IIIj/3 12.4 12.5 13.9 15.5 IIIj/3 4.2 4.0 4.7 3.2

Rj 18.8 12.3 18.1 9.3 Rj 0.7 0.9 0.7 0.6 Rj 3.0 3.3 4.8 9.5 Rj 1.6 1.4 2.8 1.2 Rj 3.0 3.3 4.8 9.5 Rj 1.6 1.4 2.8 1.2

Rms-cv-spd Rms-cv-wrk Rz-cl Ra-cl Rz-cv Ra-cv

Ij 38.1 19.3 26.4 15.8 Ij 9.5 5.4 7.7 6.9 Ij 51.0 88.6 75.3 70.5 Ij 6.3 8.7 9.1 10.0 Ij 121.5 181.8 209.6 154.5 Ij 11.8 16.4 17.7 12.6

IIj 27.6 25.3 23.8 25.0 IIj 9.0 6.5 6.1 7.3 IIj 81.5 65.0 87.8 67.5 IIj 8.6 8.6 9.7 8.0 IIj 221.4 175.7 138.5 156.1 IIj 19.1 15.9 13.7 15.2

IIIj 19.9 41.1 35.4 44.8 IIIj 5.1 11.7 9.8 9.5 IIIj 96.1 75.0 65.4 90.6 IIIj 12.1 9.6 8.1 8.9 IIIj 164.7 150.1 159.5 196.9 IIIj 15.3 13.8 14.8 18.3

Ij/3 12.7 6.4 8.8 5.3 Ij/3 3.2 1.8 2.6 2.3 Ij/3 17.0 29.5 25.1 23.5 Ij/3 2.1 2.9 3.0 3.3 Ij/3 40.5 60.6 69.9 51.5 Ij/3 3.9 5.5 5.9 4.2

IIj/3 9.2 8.4 7.9 8.3 IIj/3 3.0 2.2 2.0 2.4 IIj/3 27.2 21.7 29.3 22.5 IIj/3 2.9 2.9 3.2 2.7 IIj/3 73.8 58.6 46.2 52.0 IIj/3 6.4 5.3 4.6 5.1

IIIj/3 6.6 13.7 11.8 14.9 IIIj/3 1.7 3.9 3.3 3.2 IIIj/3 32.0 25.0 21.8 30.2 IIIj/3 4.0 3.2 2.7 3.0 IIIj/3 54.9 50.0 53.2 65.6 IIIj/3 5.1 4.6 4.9 6.1

Rj 6.1 7.3 3.9 9.7 Rj 1.4 2.1 1.3 0.9 Rj 15.0 7.8 7.5 7.7 Rj 1.9 0.4 0.5 0.6 Rj 33.3 10.6 23.7 14.1 Rj 2.4 0.9 1.3 1.9

注：t：冷却时间；ap：切深；v：进给速度；主轴转速：n；顶面切削粗糙度 Rz：Rz-top；顶面切削粗糙度 Ra：Ra-top；顶面切削点主轴振动有效值：Rms-top-spd；顶面切削工作台振动有效值：Rms-top-wrk；

侧面逆铣电主轴振动有效值：Rms-cl-spd；侧面逆铣工作台振动有效值：Rms-cl-wrk；侧面顺铣电主轴振动有效值：Rms-cv-spd；侧面顺铣工作台振动有效值：Rms-cv-wrk ；侧面逆铣粗糙度 Rz：
Rz-cl；侧面逆铣粗糙度 Ra：Ra-cl；侧面顺铣粗糙度 Rz：Rz-cv；侧面顺铣粗糙度 Ra：Ra-cv

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5.3 增材制造薄壁件交替加工实验

5.3.1 增减材复合交替加工实验描述

增减材复合的加工方法视工艺需求采用不同的交替方式，在常规结构特征的增材
制造中，刀具较为容易进入切削区域完成光整加工，因此最终的加工精度仅由切削过
程决定；而对于深槽狭缝结构，刀具无法在构件完全成形后进行切削，则需要在沉积
和切削两种工艺之间交替进行。该交替加工工艺的最终加工精度一方面受切削系统综
合性能的影响，另一方面也会由于再沉积对已加工表面造成的热冲击而有所变化，因
此本节所要探讨的问题即该交替加工中的工艺选择对最终构件加工质量的影响规律。
首先必须说明，对于切削后如何选择沉积参数，以及沉积后如何选择切削参数的
实验和结果已经在前两节进行阐述，因此本节着重针对交替的时间/层数这一单一因素
进行研究。实验安排如表 5.5 所示，根据两次切削相隔的层数不同，将实验组分为 S1-S4，
分别相隔 4、3、2、1 层进行切削。同一个实验组的几次切削仅对刀一次，且均采用
相同的坐标，例如对于实验组 S1，当第五层沉积完成，左侧面切削时坐标为（x,y,z）
，
那么在第十层沉积完后进行的左侧面第二次切削，其水平方向坐标仍然是（x,y），而
z 方向则提高一定高度。
表 5.5 交替加工实验安排

层数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

S1 O

S2 O O

S3 O O O

S4 O O O O

S5 O O O O O

注：其中“O”表示在该层进行切削。

本实验假设 5 层的高度是进行切削加工的临界层数，对比不同的交替方法得到的
最终的加工精度，获得交替切削对变形和成形的控制规律以及交替切削对成形件内部
组织特点的改变，观测方法仍然采用共聚焦显微进行。

113
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5.3.2 增减材复合交替加工对成形精度的影响

表 5.6 给出了交替加工实验后构件横截面的图像，以及不同的工艺参数下横截面
的高度和宽度值。由于每一次切削时都是先对刀，然后采用相同的切削用量进行切削
加工；而由于初次切削时沉积的层数不同，因此其宽度会有所差异。构件的高度反映
的是交替加工的效率。从图 5.22 可以看出，构件的最终高度随着切削次数的增加逐渐
变小，这一结果是显然的，因为切削总会使得上一层的最高点降低，而切削前后熔池
宽度变化并不明显，因此也就使得单次沉积的高度维持不变。

图 5.22 交替加工后构件横截面图像

薄壁墙横截面是多次沉积和切削的结果，其形状反映了机床重复定位精度和沉积
时的热变形。图 5.23 是交替加工的示意图，其中 cut-1、cut-2、cut-3 分别是三次切削
后的横截面轮廓线，而图中左侧加粗的为 1/2，2/3 两次切削时刀具连接的部位。从图
5.22 可以看到，对于多次切削，连接部位的偏差并不明显，一方面说明机床重复定位
精度达到微米级，另一方面则说明再沉积对已加工表面变形影响较小。这是由于采用
较低功率的脉冲激光，熔池深度较小，热影响区较薄，因此熔池周围的热变形几乎可
以忽略。

图 5.23 交替加工示意图

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然而，薄壁墙表面的精度与切削次数的关系并不是单调的。实验中顶面的切削均
采用同样的工艺参数，并且都是对刚沉积的表面进行一次切削，并不涉及前后两次的
切削面的连接，因此顶面的粗糙度应该相近，实验结果如表 5.6 所示，也反映了该工
艺进行顶面切削的稳定性。各实验组所得侧面粗糙度的变化趋势列于表 5.6 中，变化
趋势如图 5.24 所示。
表 5.6 交替加工后构件表面粗糙度

切削次数 Rz/µm Ra/µm

1 23.3625 2.7055

2 21.66875 2.5355

3 37.062 3.872

4 43.31 4.742

5 33.1245 4.5025

图 5.24 不同交替加工层数对构件侧面粗糙度的影响

切削的表面粗糙度由多个因素引起，机床刚度、切削用量等是主要影响因素。观
察图 5.23 可知，由于采用一次对刀，并且不同层数下薄壁墙的横截面也不同，因此切
削时不同部位其切削面积是不同的。在薄壁墙的最下方，其切削面最大，而越往上切
削量越小。因此当我们将薄壁墙横向对比，发现随着切削次数的增加，其最终粗糙度
反而有所下降。从图 5.23 和第三章知道，薄壁墙沉积时其横截面是越来越窄的，从第
三层起逐渐变稳定，随着层数继续增加侧面越来越趋于平行。当层数较少时，熔池宽
度较大，因此侧面切削时切销量更大；当切削次数越频繁，每次切削时切宽较大，并
且切宽变化剧烈：中间处切宽最大，而上下两端切宽逐渐减小，如图 5.25(a)所示。这
一不均匀的切宽导致刀具各处受力的不均，在周期性转动作用下会导致明显的振动，

115
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因此切削表面的粗糙度有所下降，如图 5.25(b)。

图 5.25 不同切削次数的侧面切削状态：(a) 切宽的对比，(b) 切削表面图像

5.3.3 交替加工对构件组织的影响

从第三章可知，随着高度的增加，薄壁墙的热传导方向发生了明显的转变，因此
其横截面柱状晶的方向发生了明显改变。当采用切削将薄壁墙表面的材料切掉，那么
其横截面仅存在竖直向上的细小柱状晶。图 5.26 列出的是不同实验组的薄壁墙横截面
组织特点。图 5.26(a)中 1-5 表示切削的次数和位置，白色曲线表示切削后再沉积的熔
合线。在连接处，熔合线出现断续的现象。观察切削次数为 1 的情况，熔合线为一簇
同向的弧线，仅在薄壁墙两侧相交；同时，由于侧面进行了切削，因此可以看到熔合
线均处于不闭合状态。而当中间进行切削时，如 2-5，连接部位出现了方向相反的熔
合线，并在内部形成闭合。连接处的熔合线可以通过图 5.26(b)的 1-3 个阶段来说明：
阶段 1 为中间未进行切削时熔合线的特点，中间下凹，而两侧先升高再向下，存在两
个波峰，且两两完全不想交，阶段 2 为经切削后熔合线被切断，侧面向下的部分被切
掉，阶段 3 为再沉积时新的熔池将原沉积层的一部分重熔，原熔合线仅剩下一个“U”
形弧线，新熔池的熔合线则与未切削时一样，出现两个波峰。通过熔合线的变化我们
可以判断横截面的连接部位。
由于进行了切削，因此在连接处熔合线发生了改变，进一步，柱状晶的生长方向
也会发生改变。图 5.27 标出了各切削次数下侧面的晶粒生长情况。与第三章中得到的
结论一样，中间未进行切削时，晶粒的生长方向会随着高度的增加其与水平面的夹角
越来越大，当高度足够大时趋近于 90°。在中间进行了切削的连接处，由于熔池发生

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改变，柱状晶由原来的接近 90°变为远小于 90°，而随着层数的增加再快速转变为 90°。

图中红圈标出的是连接部位柱状晶的生长特点。在某些连接处，柱状晶已经接近水平
生长，意味着该部位较多地长出已加工表面，导致散热方向垂直于薄壁墙的壁面方向。
该现象的出现表明由于引入了切削加工，薄壁墙的侧面组织发生周期性的变化。原薄
壁墙的晶粒生长方向具有缓慢变化趋势，表面力学性能同样存在一个连续变化的过程；
相反，交替加工时，由于周期性柱状晶转向，弱化了该转变过程，因此表面力学性能
也表现出接近各向同性的特点。
薄壁墙内部的晶粒生长情况如图 5.28 所示。当切削次数较少，即连续沉积次数
较多，柱状晶的生长是连贯的，薄壁墙中间部位会出现从底部一直延伸至接近顶部的
细长晶粒。而观察图 5.28 中的 2-5，柱状晶的生长在切削部位受到打乱，一方面通过
改变熔合线形状而使得主生长方向发生转变，另一方面即使生长方向没有明显转变，
也会使由于熔合线处出现一层细晶层而使得柱状晶变短。并且，随着切削次数的增加，
如图 5.28 的 2-5，薄壁墙内部的组织逐渐变得更为混乱，局部有一定的方向性，但宏
观上已经出现各向同性的趋势。另外，交替加工使得沉积过程不连续，导致已沉积层
的温度在切削过程进一步降低，因此，再沉积时熔池凝固的温度梯度将变大，也是导
致柱状晶变细、变短的一方面原因。进一步地，图 5.29 展示了不同切削次数时内部的
晶粒生长情况。随着切削次数的增多，定向性晶粒的占比越来越少，当切削次数达 5
次，即隔一层切削一次，内部晶粒几乎由原来的柱状晶变为等轴晶，但由于温度梯度
总是沿着高度方向，因此宏观上呈现出众多等轴晶沿高度方向分布的特点。

图 5.26 不同切削次数薄壁墙横截面组织结构图：(a)实物图及各切削层示意和(b)交替（切削后沉
积）处熔合线的特点

117
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图 5.27 侧壁晶粒生长方向与切削的关系

图 5.28 中间部位晶粒生长情况

图 5.29 薄壁墙内部晶粒生长情况

118
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切削对薄壁墙沉积过程除了改变其晶粒生长情况以外，也对其缺陷起到一定的改
善作用。
经过第四章的分析可知，薄壁墙在内侧承受向上的拉伸应力，而在壁面侧则承受
朝外的拉伸应力。切削过程是将薄壁墙的壁面以及最顶层切除，因此应力最大的部位
均得到释放，裂纹倾向性能够得到一定的改变。从切削的宏观组织图可以看出，无论
采用几次切削，均没有发现裂纹。而另一方面，由于切削改变了沉积的基底状态，因
此再沉积时熔池形状也得到改变。例如在侧壁，熔池变得更为陡峭，也就是说熔池的
拐角半径变得更大，这能够进一步阻止气泡在该部位聚集，避免大气孔的出现。而在
薄壁墙内部，小气孔仍然可能出现，且主要分布在晶间。
因此，对于交替加工工艺，构件的最终加工精度（表面粗糙度）能够达到 Ra6.3
及以上，主要由切削加工决定。而内部组织则主要由沉积过程决定，但交替加工过程
的切削加工对显微组织以及缺陷均有一定的改善作用。

5.4 本章小结

本章首先通过两个基础实验，即不同形状基底的沉积以及沉积后的切削实验获得
了交替加工中两种工艺的相互影响规律，并据此展开了对增减材交替加工的实验研究，
获得了以下结论：
(1) 切削后的再沉积过程对构件产生的热冲击不会引起宏观尺寸的变化；
(2) 对沉积件的切削能够将其表面粗糙度提高到 Ra6.3 及以上；
(3) 沉积件内部组织状态对切削过程有较大的影响，在熔合线附近切削时由于晶
粒形态复杂，切削后表面粗糙度较差，而在熔池内部切削时，切削后粗糙度较好；
(4) 对于不锈钢增材制造构件，采用顺铣的效果远比逆铣的好，并且不同交替加
工层数对切削后构件粗糙度影响存在较大影响，切削次数较少时获得的精度更高；
(5) 交替加工能够改变构件的晶粒形态，并且交替加工次数的合理选择能够有效
打断构件内部晶粒的长大。

119
 北京理工大学博士学位论文

第6章 基于气体压力场和超声场的激光加工性能优化工艺探索

基于脉冲激光送丝沉积的增材制造构件仍然具有气孔、裂纹和未熔合等缺陷，根
据第 4 章的分析，这些缺陷仅通过工艺参数的调整难以完全消除，也就限制了构件力
学性能的进一步提升。增材制造构件的裂纹与未熔合缺陷主要是由于凝固最后阶段液
膜的收缩导致的，因此，若能够通过有效方法使柱状晶变细，或者使得金属液体能够
有较大的充填能力，便能减少构件内部的缺陷。
本章将以上述基本思路出发，就激光加工中的快速凝固过程进行深入分析，引入
惰性气体压力场以及超声场两种方法，以改善凝固后的组织缺陷。本章首先设计并搭
建了一套用于脉冲激光加工的压力容器系统，然后通过不同压力下的激光快速熔凝实
验展开对惰性气体压力与凝固缺陷和凝固组织之间关系的研究，然后设计了一套超声
辅助下的增材制造实验平台，并分析超声振动场对凝固过程中液体的流动状态以及缺
陷的影响。

6.1 压力场与超声场实验方法描述

本章所研究的增材制造构件的缺陷主要是由于快速凝固而导致的，因此在对压力
场作用下的增材制造采用点焊的方式进行研究，即不添加材料，而超声场则同时使用
点焊和增材制造的方式。具体的实验安排如下所述。
6.1.1 压力场实现方式与实验安排

根据实验要求，专门设计了一套用于脉冲激光焊接的压力容器系统，该容器可以
实现 3Pa~6MPa 的压力变化。压力场下的激光加工基本过程如图 6.1 所示。

图 6.1 压力容器系统横截面及激光加工示意图

120
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压力容器本体使用 304 不锈钢焊接而成，其上设置了 Φ100 的石英玻璃视窗，用

于透过激光；压力容器外部连接有一个真空表，一个压力表，分别用以测量容器内部
的气体压力。
实验时，将实验用基底放于高压容器中，为了收集激光加工时溅射出来的物质，
同时也起到保护石英玻璃的作用，在基底的上方放置了一块保护玻璃片。不同的气体
压力通过如下方法实现：首先使用真空泵将容器抽成<3Pa 的负压，然后根据所需要的
压力通入氩气，压气瓶出口处标称压力值为 15MPa，经充气与抽气逐渐调整，使容器
内压力值稳定在实验所需压力附近时，将充气口与排气口关闭即可。
压力下的激光加工实验采用单脉冲作用，变量包括气体压力、激光输入电流、脉
宽和激光作用重复次数。具体的参数如表 6.1 和表 6.2 所示，其中#n 代表该参数的编
号。
表 6.1 单脉冲加工实验压力安排及对应编号

vacuum(AP)/kPa 0.01(#1) 0.1(#2) 1(#3) 10(#4) 100(#5)

pressure(GP)/bar 1(#6) 5(#7) 10(#8) 15(#9) 20(#10) 25(#11) 30(#12) 35(#13) 40(#14) 45(#15)

表 6.2 单脉冲加工实验电流与脉宽安排及对应编号

Current /A 150(#1) 200(#2) 250(#3) 300(#4)

Pulse width/ms 1(#1) 2(#2) 3(#3)

实验时，为了简化操作步骤，每一块实验基底都在同一个压力下加工。因此，一
块基底加工完后大致如图 6.2 所示。其中每一组参数都重复两次以避免偶然情况出现。
相邻焊点之间的间距需保持足够大，以避免互相影响。

图 6.2 基底加工后的焊点图

121
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对压力场下的单脉冲作用，需要观测的参量包括：熔池上表面的情况，这是气体
压力对熔池内部起作用的一个界面，因此必须对该界面进行细致的研究；其次，还需
观测熔池内部缺陷和杂质的特点，以及压力场在该方面的改善作用；再者，熔池内部
的晶粒状态，奥氏体不锈钢在凝固时一直处于奥氏体相区，因此其组织基本上为奥氏
体和少量铁素体，但其晶粒大小及其分布则可能受外部环境的作用而有所变化。
6.1.2 超声场实现方式及实验安排

为了研究超声场下快速凝固的特点，本章设计了一套超声振动的工作台，如图
6.3 所示。振动测试结果显示，该平台的输出频率为 24kHz，平均振幅约 0.269µm。

图 6.3 超声振动激光加工实验平台及振动测试过程

超声场下的激光点焊实验安排大致与压力场的实验一致，基底加工完成后示意图
如图 6.4。

图 6.4 超声场作用下激光点焊参数安排示意图

超声场下的增材实验则针对多道多层进行，所采用的基本工艺参数如下：电流
I=300A，脉宽 BW=4ms，重复频率 PRF=3Hz，搭接率 OLr=0.4，共沉积 5 道 12 层，

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扫描速度 Vs=50mm/min。搭接方式采用从中间向两侧的方式，示意图如图 6.5。

图 6.5 由中间至两侧的搭接方式

超声场作用下的激光加工实验主要观测其流动状态、气孔和裂纹的变化，另外，
对超声场的细晶效果也进行一定的评价。

6.2 惰性气体压力场对单脉冲激光作用的影响

由于固态对气体压力不敏感，而在激光加工中（涉及熔化），与熔池直接接触的
是由于过热产生的等离子体和金属蒸气，因此，压力场首先改变了等离子体的状态，
然后才对熔池产生作用。当激光照射金属物质，过热的金属蒸气从熔池中喷射出来，
如果温度进一步升高，则金属蒸气及其周围的气体便会发生电离（这取决于不同元素
的电离能的大小），这样便产生了等离子体。等离子体的巨大的膨胀压力将带动其他
物质快速飞出熔池。当熔池处于一个高压的环境，那么等离子体的膨胀将受到约束；
而当熔池处于真空环境，则该约束力将迅速下降，并且促使等离子体体积极速扩大，
该作用机制可用图 6.6(a)和(b)示意。而图 6.6(c)则是激光加工后熔池上方保护玻璃（即
载玻片）的状态。
在一些研究中，压力场/环境压力对等离子体体积的影响与本文所观测到的结果
相反。他们通过高速摄像机观测等离子体的状态并得到结论，即压力的降低能够抑制
等离子体的产生。然而，由于摄像机通过物质发光或反射光的强度记录图像，也就是
说，当等离子体迅速膨胀而变得足够稀疏时，摄像机无法记录该部分等离子体；而当
等离子体被压缩时，摄像机获得的等离子体体积几乎是整个压缩空间。因此，当处于
真空时，等离子体能达到足够稠密的体积非常小，而处于高压时，则在较大的空间内
达到了稠密的程度。这是本文所得结论与上述研究的结论所不同的根本原因。

123
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P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7

P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15

(c)

图 6.6 不同压力场下的等离子体状态与保护玻璃的溅射情况

等离子体对激光加工的效应可以分为三种，直接吸收、离焦和散射。强烈的等离
子体会直接吸收一部分激光，并且随着等离子体浓度的上升吸收率越来越大。离焦效
应是由于等离子体浓度梯度造成的。一旦等离子体形成，将会使得激光的束腰半径变
大，同时降低了激光的功率密度。散射是等离子体对激光能量衰减的第三类原因。例
如，Shannon 在他的一篇论文中解释，当激光波长为 10.6μm 时，Rayleigh 散射可以被
忽略。在这种情况下，与空气中颗粒大小及大小的分布有关的 Mie 散射将起主导作用。
在高压下，金属蒸气将被压缩成液滴并分布在熔池上方，如果液滴的尺寸与激光波长
在同一个量级，那么将会发生强烈的散射。这三种效应都使得激光的透过率以及加工
效率的下降。
6.2.1 压力场对熔池表面状态的影响

熔池表面随压力大小不同而呈现出明显的差别，其中较为明显的是熔池表面的波
纹。图 6.7 显示的是环境压力从低压到高压时熔池的典型特点。对熔池表面的波动进
行进一步观察，发现激光输入电流、脉冲宽度和重复次数对波纹的数量均有明显的作
用，图 6.8 给出了具体的影响规律。当环境压力逐渐升高，熔池的波纹数迅速下降，
达到 25bar 时则趋于稳定。而激光输入电流和脉宽的增加则有利于波纹数的增多，初
步分析是由于该两个参数都能使得激光的能量提高所致。
熔池自由表面的形状是金属液体热物性、表面压力分布、表面温度梯度、重力等
等物理量的函数。当采用全局坐标系，熔池自由表面由方程(1)来描述。理论上，绝大
部分物质随着温度的升高都会发生膨胀（反膨胀物质除外），然而，根据状态方程，
当考虑固液两相混合区在临界点以下的热膨胀时，体积的膨胀可以被忽略。而脉冲激
光的能量服从高斯分布，即熔池中心受到的辐射比熔池周边的辐射强，据此推测，等
离子体及反冲压力亦服从高斯分布。由于承受不均匀的压力，熔池表面必然发生波动。

124
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典型的单脉冲激光作用下熔池的形状为中间凹陷而周围凸起。一旦激光停止辐射，反
冲压力会随着等离子体的膨胀迅速衰减。因此，熔池最终的状态可以由凝固速度、熔
池的流动、弹性恢复力以及残余的反冲压力决定。图 6.9 给出的是流体流动和反冲压
力为主导的两种熔池表面的形成过程。
当处于真空环境中，溶池表面与熔合线交点处受 4 个作用力的作用，如图 6.9(b)
所示。其中， gTC 是温度梯度引起的表面热毛细力， t 是表面张力， f 是与熔合线相
切的摩擦力，而 g SL 是熔池中的固液界面力。熔池上方的反冲压力随着等离子体的迅
速膨胀而消失。在重力和表面张力共同作用下，熔池将在真空环境中发生振荡。该振
荡促使熔池周围突起，随着凝固的进行，保持在该凸起状态。当熔池的振荡处于中间
升高时，熔池周围开始下降，并由于凝固而有所收缩，这时熔池周围便形成了一个大
的波纹。如此反复振荡，直至最后熔池完全凝固，甚至可以看到，随着凝固的进行，
该波纹的周期越来越小。这可以理解为液面薄膜的刚度随着凝固的进行逐渐升高，使
得振动频率提高，而周期变短。另外，在凝固进行的每一瞬间，熔池中的流体都从熔
池中心流向四周，随着凝固收缩，产生了较多细密的短周期波纹。熔池表面将由如图
6.9(b)中的 1 变到 2，再变到 3。而当环境压力足够高，使得等离子体被压缩在熔池上
方一个小区域，熔池将不发生振荡，因此长周期的波纹不会在高压环境中观察到。但
是，由于流体流动和凝固收缩导致的短周期波纹则依然存在。图 6.9 中“ripples”指
代短周期的波动，而“waves”指代长周期波动。
(1   y2 ) xx  2 x y xy  (1   x2 ) yy
pt   g  C1   (5.1)
(1   x2   y2 )3/2

其中， p t 是作用于熔池上表面的压力，  是流体密度，  是熔池表面形状函

数， C 1 是作用于熔池上方其他作用力，  是液体表面张力，而
  2 x2
xx

 yy  2 y 2

xy   2 xy

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图 6.7 不同环境压力下的熔池表面

图 6.8 环境压力、电流、脉宽以及重复次数对熔池表面波纹数量的影响

126
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p Waves induced
by plasma

Ph
Ripples induced
by fluid flow
Current
fusion line
Weld pool
(a)

ripples f τ
3
γGL 1
2
γ TC
γ SL m

Rebound
G
Waves with
long period Weld pool
(b)
ripples f τ 1
2
3γ
GL

γTC
γ SL m
Pressure

Weld pool
(c)

图 6.9 环境压力对熔池表面波动的影响:(a)为激光作用时的熔池状态；(b)为真空环境下的波动状态；
(c)为高压环境下的波动状态。

6.2.2 压力场对熔池结晶过程的影响

熔池横截面的宏观图像如图 6.10 所示，该组熔池的加工参数为电流 300A，脉宽

2ms，单次作用。

图 6.10 熔池横截面随环境压力的变化

焊接熔池的横截面组织大致可以分为母材区、热影响区、熔合线区和焊缝区。如
图 6.10 所示，无论在真空还是在高压环境，热影响区均非常狭窄，这是激光加工的特
点。然而，在高压环境中，该区域变得更小，甚至与熔合线重合。从宏观图像可以看
出，脉冲激光加工的焊缝组织并没有体现出明显的方向性。从底部到顶部，焊缝可以

127
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分为细晶区、粗晶区和等轴晶区。然而，在低压环境下，粗晶区的面积远远大于细晶
区和等轴晶区，而且粗晶区的外轮廓与熔合线是一致的。另外，在真空环境，等轴晶
区与细晶区是相连的，把粗晶区包围在中间。而高压环境下，细晶区与等轴晶区被粗
晶区分隔开。高倍图像显示，热影响区的晶粒明显比母材区的晶粒要细，而且碳化物
析出也更少，这与其他焊接的情况是一样的，如图 6.11 所示。熔合线和热影响区总共
跨越 1 到 2 层晶粒层。焊缝区三个区域晶粒大小的主要特征尺寸为 1~2μm 的奥氏体，
主要以颗粒状和柱状存在。
随着压力的提高，柱状晶的数量逐渐减少，晶粒尺寸随压力变化的规律如图 6.12。
在不同的焊缝/熔池区域，晶粒尺寸的变化趋势是不同的。在溶池底部，随压力从真空
到常压变化，晶粒大小逐渐增加，但随着压力进一步升高而迅速变细；在熔池顶部则
恰恰相反；而熔池中部，压力的增加会导致晶粒持续性的变细。
在高压铸造领域，压力的提升有利于晶粒的细化以及消除缺陷。而在焊接领域，
结晶是一个高速的过程，该作用机制同样适用。正如齐[119]所推导的结果， 当结晶过
程假设为均匀形核，形核率与压力和温度之间存在如下关系：
 
 
n T  32σ 3
δT
N hom = exp  2
- f(1+ βp)e  (5.2)
h  2  ΔT0 Qm  
 kTρ ( T )+(Vl -Vs )(p - 1) 
  m  

其中， n 是系统中的原子总数，  是波尔兹曼常数，T 是发生形核时的温度， h

是普朗克常量，σ 是结晶面的表面能，ρ 是晶体密度，ΔT 是形核发生时的过冷度，Qm
是结晶时的结晶潜热， Tm 是凝固点， Vl 、 Vs 是液相和固相的比体积， p 是环境压力，
f 、 β 、  是系数。
随着压力的提高，凝固点将上升，同样的温度条件下，熔体的过冷度便提高了，
进而提高了形核率，促进了形核的发生。然而，均匀形核在现实中是不存在的，特别
是在流体中的快速凝固更是不可能出现。非均匀形核由均匀形核条件和边界条件（即
固液界面）共同决定。非均匀形核的形核率由下式给出：
 G het
*
N het  f1C1 exp(  ) (5.3)
kT
其中， 是振动因子，与原子的振动频率、液体中的扩散激活能、临界晶核的
∗
表面积有关； 是单位体积内与非均匀形核接触的液体中的原子数量；∆ 是非
均匀形核激活能势垒。

128
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过冷度对均匀形核和非均匀形核激活能势垒的影响可以用图 6.13 给出。对于两

种形核模型，过冷度的提高都能够有效降低形核的激活能势垒，因此也大大提高了形
核率。

(a)

(b)

(c)

图 6.11 不同压力下的显微组织：(a)、(b)、(c)分别为熔池的顶部、中部和底部。

图 6.12 晶粒尺寸随环境压力变化的趋势

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ΔGhom*

ΔG*
ΔGhet* critical value that
nucleation occur

0 (a) ΔT

Nhet Nhom

0 (b) ΔT

图 6.13 均匀形核与非均匀形核与过冷度的关系：(a)激活能势垒与(b)形核率

熔池表面的晶粒形态与流体流动的状态是一致的，如图 6.14 所示。在熔池中心，

流体在熔池表面的流动分量相对较弱（主要沿着熔池深度方向流动），晶粒主要是 1μm
左右的多边形晶体。而在内侧转变区（inner transition zone），流体流动远比熔池中心
要剧烈，因此，在该区域最终形成的是密集的台阶状流动状态，如图 6.14(b)所示。然
而，在该区域晶粒依然是多边形结构。在远离熔池中心的外侧转变区(outer transition
zone)，则形成了稀疏的和粗大的流动台阶，在该区域则变成了长条形的柱状晶。熔池
的边沿处是结晶最为复杂的，在该区域可以发现上述的波纹结构。在熔池边沿处的晶
体更像是密集的小板条，并且是断断续续的。

图 6.14 熔池表面的结晶状态

6.2.3 压力场对裂纹和气孔的抑制作用

如图 6.10 和 6.11 所示，即使使用脉冲激光，但在低压时熔池内部仍然存在一些

细小的裂纹和气孔，而在高压环境下，熔池内部的缺陷主要是气孔和杂质。当在低压
环境下，熔池顶部和中部都出现裂纹，而当气压接近常压时，裂纹更为严重。高倍显
微图像显示，这些裂纹主要是晶间断裂，而且主要出现在大块晶粒的边界。气孔随着
压力的升高而有所减少，在低压环境下，气孔随机分布在熔池内部，为小气孔。当气

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压升高，气孔逐渐转变为大气孔，且主要分布在中部和熔池的顶部，即 Marangoni 流
的流动轨迹上。大气孔的尺寸约为 20~30μm，而小气孔一般小于 10μm。下面将对裂
纹和气孔的形成特点和环境压力的作用展开分析。
在自熔焊中，表面裂纹主要是凝固裂纹，即晶间裂纹，属于热裂纹。而在熔池内
部，热裂纹和冷裂纹都存在。熔池内部的晶间裂纹是由晶界处的气泡导致的。在某种
条件下，气泡在表面能最大的位置形核并长大。如果液体金属不能及时填补由气泡产
生的晶间间隙，那么裂纹便会形成。由于这一类裂纹是在液相形成的，其表面相对光
滑。气泡可以由多种途径产生，对于涉及温度变化的冶金过程，气体的释放是难以避
免的，除非加入了某些元素使得冶金反应朝着相反方向进行。这是一种有效地方法，
但不是本章的主要讨论点。对于 SUS304 的凝固，产生气体的反应主要包括：
C  + O  = CO
 FeO  + C  = CO + Fe
 MnO  + C  = CO + Mn
SiO 2  +  2C  = 2CO + Si
另外，不洁净的母材表面也会带入一些有机物，在高温环境下这些有机物会释放
出气体。气体在熔池中的存在形式可以分为如下几类：气孔、气泡导致的裂纹以及溶
解在金属液体中。当液体的压力突然下降，气体分子会聚集并形核，进而产生气泡，
这一过程称为空化效应。空化效应的产生机理是液体压力的降低导致气体在液体中的
溶解度的下降。气体分子和原子的吉布斯自由能决定了其在真空中更倾向于以气体的
形式存在，低压环境中的大量气泡也说明了该问题。一旦气泡形成，便会随着液体流
动，但随着结晶的进行，液体的粘度将大大增加，流动将变得越来越弱，因此我们可
以看到在流体流动的轨迹线上残留着大量的气泡。如果气泡在晶体（如柱状晶）的根
部形核，由于表面张力的束缚，气泡难以脱离晶体表面。当压力较低，气泡将越来越
大，金属液体无法进入晶体根部，晶间裂纹形成。当压力升高，液体压力远远高于真
空的情况，晶体根部的气泡将被挤到流动的熔池中，并随流动释放到熔池外或部分地
残留在流动迹线上。同时，由于金属液体的进入，补充了结晶收缩。另外，在高压环
境下，气体难以形核，甚至在晶体根部也是如此。因此，这一类热裂纹随着压力的升
高能够有效地抑制。
裂纹是结晶残余应力和强度突变的综合结果。如前所述，在低压环境下，激光的
透过率将大大提高，意味着残余应力也会更大。另一方面，熔池不同部位的偏析也会
导致强度的突变。如果气相也被理解为金属的第二或第三相，那么气泡也属于一种偏

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析。由于温度梯度极大，结晶过程总伴随着偏析，晶界偏析可以用图 6.15 来示意。高

熔点相和高化学势的相首先结晶，驱使其他的元素在结晶前沿聚集。在流体流动最为
剧烈的部位，例如熔池的底部，元素的浓度差将随着大范围的扩散而有所减弱，因此
可以从熔池横截面观察到宏观偏析，但在熔池底部并不会出现冷裂纹。然而，随着压
力升高，流体流动减弱，大范围的扩散则变得越来越难，偏析将发生在晶体边界，特
别是柱状晶的壁面。因此，熔池中部成为冷裂纹最严重的部位，因为该部位最后结晶
并且残余应力最大。而当压力升高，残余应力得到一定得减弱，细化后的晶粒也弱化
了材料的局部强度差异，即在高压时的结晶更趋向于各向同性。因此，元素的偏析被
更多的晶界承担，浓度差在晶体内部和晶体边界将降低。因此，冷裂纹在高压环境下
得到了很好的抑制。
Liquid metal

Marangoni
flow
Austenite

Segregation Parent metal

图 6.15 晶间偏析和宏观偏析

6.2.4 压力场下喷溅物和熔池内部杂质的特点

从熔池中溅射出来的物质主要是铁和铬的碳化物和氧化物，并且 SEM 图像显示

这些颗粒物主要是直径小于 1μm 的圆球状颗粒，如图 6.16 所示。其中，EDX 结果中
碳含量过高是因为测量时是将溅射物粘到导电胶上进行测量的，因此会把导电胶的成
分反映到结果中。

(a) (b) (c)

图 6.16 溅射物的外观及成分特点

132
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熔池内部的杂质主要分布在熔池的边界处，即熔池顶部和熔合线附近，如图 6.10
和图 6.11 所示。图 6.17 和图 6.18 显示的是杂质的 EDX 结果，碳化物和氧化物是主要
的成分。热影响区中碳含量的升高应该是该区域固溶处理的结果。该区域的杂质相对
较小，因为在该区域元素的扩散相对熔池内部更为困难。杂质的碳含量上升到 30.45%，
远远高于热影响区的基底组织以及母材区（<0.08%）。另外，氧含量达到了 2.42wt%
也是值得注意的一个现象。根据工业标准，铬在 SUS304 中的含量大约为 18wt%，用
于提高不锈钢的耐腐蚀性。杂质中铬含量的降低是由于在杂质附近生成了其他的铬的
化合物。这样，在杂质边界上存在一个铬的跃变层，往往会诱导裂纹的形成。
在熔池内部，杂质一般以球状存在，直径大约几微米。该类杂质中氧含量都非常
高，如图 6.18 所示。图中有三个杂质点，其中杂质 1 和 2 主要都是铁的碳化物和氧化
物，杂质 3 中铬和镁的含量更高，这两类元素易于形成脆硬的高熔点化合物，因此需
要尽量避免。
只要存在氧分子，高温的金属颗粒便会与这些氧分子接触并发生氧化反应。即使
在真空环境，氧含量极低，氧化反应依然非常剧烈，这是因为金属蒸气随等离子体的
膨胀快速扩张，大大提高了与氧分子接触的几率，因此在低压环境下，氧化反应变得
异常剧烈。由于气体压力较低，氧化物掉落到未完全凝固的熔池表面，并随着流体流
动进入到熔池内部，分布在熔池流线上，最终以杂质的形式残留在熔池中。当气体压
力升高，金属蒸气被压缩，与氧分子接触的概率大大降低，因此不管在熔池表面还是
熔池内部，均存在较少的氧化物。

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图 6.17 热影响区和熔合线附近的杂质图 6.18 熔池内部的杂质

6.3 超声场对脉冲激光加工的影响

6.3.1 超声场对熔池流动性的影响

实验结果表明，在此较大的能量输入下，表面裂纹的缺陷是极易产生的，同时，
还能够导致表面的白色絮状形貌，这可能是由于熔池内部的剧烈流动，在施加功率超
声后，产生该样貌的参数范围发生了改变，如图 6.19，每个格点代表实验中所使用的
一组参数，该格点的蓝色深度代表出现上述样貌的概率，白色为 0，最深色为 1。可

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以看出，该样貌的产生仅在一个很窄的脉宽范围内，在施加功率超声后，产生的脉宽
参数范围被拓宽。这表明功率超声改变了其单点的自熔凝固时液态金属的流动特性。

图 6.19 304 不锈钢单点自熔表面呈现剧烈流动样貌情况在有无功率超声作用下的参数分布对比，

其中：无超声（a），有超声（b）

同时发现，施加功率超声后，表面裂纹呈现被“打碎”的趋势，其数量增多而平均
长度略有减小。同时，该组实验参数下，304 不锈钢的单点自熔表面裂纹并未随脉宽
和焊接次数的变化有明显差别，其典型对比样貌如图 6.20。

图 6.20 304 不锈钢单点自熔在有无功率超声作用下的典型表面样貌，其中：(a)无超声，(b)有超声

多道多层实验中，在实验使用的参数下，三种搭接路径的沉积层都出现了未熔合
缺陷。对比有无功率超声施加的截面，施加功率超声后，未熔合缺陷得到了一定程度
的抑制，如图 6.21。同时，施加功率超声降低了多层沉积的沉积率，尤其对于中心向
两边的搭接方式，还能够显著改变截面形貌，即：施加功率超声后，多层沉积的表面
平整性降低，截面呈现中间低、两边高的样貌，如图 6.22。上述现象表明，功率超声
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对 304 不锈钢多道多层凝固过程中的流动性产生了影响。

图 6.21 304 不锈钢多道多层沉积在三种搭接方式下截面未熔合缺陷对比图，其中：

（a）（b）为中
心向两边搭接，（c）（d）为单向搭接单向，（e）
（f）中心向两边的组合搭接，每两幅图中：无超
声（左），有超声（右）

图 6.22 304 不锈钢多道多层沉积截面样貌在中间向两边搭接方式下有无功率超声对比图，其中：

无超声（左）
，有超声（右）

实际上，使用功率超声，本质上也是施加了一个高频机械波。而机械波的相关参
数，决定了其向液态金属施加的速度和加速度。对于机械波：

Y = Asin wt, w = 2p f (5.4)

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速度： v = Y = Aw cos wt (5.5)

加速度： a = Y =-Aw2 sin wt (5.6)

即：

v µ A, f
a µ A, f 2

而在铸造领域的研究中，学者们认为，正是功率超声使液态金属流动的速度和加
速度大大提升，从而引发了如均匀冷却和空化等效应，进一步改变了其凝固特性。
一般地，功率超声的引入将使得凝固组织获得额外的能量，该能量为功率超声产
生的声能，该部分声能很有可能直接加剧了金属液的流动性。
对于自熔情况下，超声振动很可能使熔池余高降低，如图 6.23。

图 6.23 熔池在振动下表面流动增强示意图

同时，在成形过程中，流动性得到了增强，液态金属在凝固前能够更多地流向内
部未熔合和周围区域，减小因路径和参数不当产生的未熔合区，同时也提升了宏观上
的沉积层致密度，如图 6.24。

图 6.24 沉积层在振动下流动增强示意图

6.3.2 超声场对晶粒细化的作用

熔池内部晶粒均为从底面指向熔池表面的长柱状晶和上表面的较短柱状晶，晶粒
宽度在 2μm 左右，晶粒长度为 30～40μm。熔池底部与基底的边界十分清晰，几乎没
有热影响区，在有、无施加功率超声的情况下，呈现了相同的晶粒样貌，如图 6.25。

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图 6.25 304 不锈钢在单点自熔熔池晶粒样貌，其中：无超声（a），有超声（b）

另外，功率超声下的沉积实验也表明，晶粒形状呈现细小的、贯穿多层的柱状晶，
在有无施加功率超声的情况下，其样貌的尺寸并无明显差异，如图 6.26。

图 6.26 304 不锈钢多道多层堆积沉积层晶粒样貌，其中：无超声（左）

，有超声（右）

6.3.3 超声场对脉冲激光送丝沉积裂纹和气孔的影响

取中心向两边搭接的多层沉积实验样件进行金相制样和观察，发现沉积层主要缺
陷除未熔合外，还包括夹渣、气孔和杂质等。其中，夹渣分布于沉积层各处，来源可
能为成形过程中的环境、基底和金属丝料等。气孔在沉积层的多个部位，并在有、无
施加功率超声时均有出现，同时发现，在未施加功率超声时，气孔较大，数量较少，
呈现零散分布；而施加功率超声后，气孔呈现碎小状，并相对集中分布，如图 6.27。

图 6.27 304 不锈钢多道多层沉积气孔分布，其中：无超声（a），有超声（b）

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功率超声的除气作用已经在铸造领域得到了大量的验证和应用，但是，相比铸造
过程，本实验使用设备的显著特征是液态金属的凝固速度极快，即功率超声的有效作
用时间十分有限。实验效果表明，功率超声对多道多层成形产生了一定的除气效果。
但是，依据超声除气理论和其他实验结果（晶粒样貌并无显著差别）可推测，本实验
中，金属熔池内并未产生显著的空化效应，因此，除气效果并不完全，保留了很多残
余小气泡。事实上，功率超声振动本身的机械效应也能够起到一定的除气效果（金属
液内部流动加剧，加速气泡的析出）。

6.4 本章小结

本章使用了惰性气体高压和功率超声振动两种方法试图对脉冲激光送丝沉积的
沉积性能优化进行一个探索，结果发现两种方法均能够起到良好的效果，对本章两种
优化工艺的研究总结如下：
(1) 惰性气体高压通过改变等离子体状态使得熔池表面的波动状态发生明显改变，
而熔池形状的改变对结晶过程的晶粒形态以及熔池内部缺陷均有一定的影响；
(2) 在气体高压环境下熔池晶粒得到一定程度的细化，并且更为均匀，另外，通
过抑制气孔的形核有效减少了裂纹的出现；
(3) 功率超声在细化晶粒上作用并不明显，但能够对熔池的流动状态起着较大的
改变，为有效消除沉积道间的未熔合缺陷提供了一种可行的方法。

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结论

本文提出了一种基于脉冲激光送丝沉积的增减材复合加工方法，根据该方法的加
工思路，首先设计并研制了一台复合增减材加工机床，并在该机床的基础上开展了关
于该机床基础工艺、脉冲激光送丝沉积显微组织演变、缺陷形成与变化、增减材交替
加工以及针对快速凝固的优化加工工艺的探索研究。在对各个关键技术的研究中总结
了该复合加工工艺的优势以及仍然存在的问题。本文的主要创新点如下：
1. 提出了一种基于脉冲激光送丝沉积的精密增减材复合加工方法，研制出增减
材复合加工样机，通过脉冲式加热和沉积方法进行了增减材交替加工，揭示了交替加
工方法对沉积效率、沉积件内部组织和缺陷的改善机理，得到了内部组织和精度均较
好的沉积构件。
2. 提出了一种适用于增材制造过程熔池数值计算的多球体热源模型，根据熔池
形状反向推导构建模型，实现了脉冲激光沉积过程中熔池底部形状的模拟，可进行温
度场及热应力计算。
3. 提出了一种基于惰性气体高压的脉冲激光加工优化方法，通过大量分析和实
验表明，惰性气体高压改变了熔池的形状、流动及凝固后的显微组织，能够很好地消
除缺陷造成的不良效果。
本文所提增减材复合加工方法能够同时兼顾构件对性能与精度的要求，因此本文
的所有研究成果为航空航天以及仪器仪表中的复杂、精密构件的增材制造提供了一套
全新、可行的解决思路。另外，该方法的加工装置在构型上与传统激光加工中心相差
不大，因此在实施过程中可以借鉴机床设计的原有思路，通过模块化的方法进行升级
改造，可以说该技术方法的推广是有着比较大的成本优势的。然而，在本文研究过程
中，发现该复合加工技术仍然具有诸多需要深入和广泛开展的工作。比如金属增材制
造中的共性问题：高速凝固下的显微组织总是复杂多变的，如何能够预测整体显微组
织乃至局部显微组织的演变是金属增材制造这项技术推向应用必须解决的首要问题；
其次，缺陷的存在说明该工艺依然存在不稳定的因素，如何建立全面的反馈机制对缺
陷的形成进行预测和控制是满足这项工艺可靠性的重中之重。另外，对于增减材复合
加工的研究，由于增材制造构件内部组织具有复杂的组织结构特点，其表层的力学性
能更加难以用简单的模型描述，因此对该切削过程中材料本构的建立是真正深入认识
增材制造构件切削问题的关键。

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150
北京理工大学博士学位论文

附录

151
 北京理工大学博士学位论文

攻读学位期间发表论文与研究成果清单

主要论文：
[1] 第一作者. Study of Hybrid Additive Manufacturing Based on Pulse Laser Wire Depositing and

Milling [J]. International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2016, 1-12. (SCI, Accepted)

[2] 第一作者. Influence of Ambient Pressure on Single-pulsed Laser Processing - on Microstructure

Characterization [J]. Applied Physics A. (SCI, Under Review)

[3] 第三作者. Microstructure Morphology and Evolution of Pulsed Laser Deposition with Metal Wire

[J]. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. (SCI, With Editor)

[4] 第三作者. Optimization Design of Modular Desktop Micro-Assembly System Based on Genetic

Algorithm [J]. Applied Mechanics and Materials, 2013, 427-429: 1337-1341. (EI, Accepted)

主要专利：
[1] 第三作者.一种用于精密微细复杂结构件的复合增材制造方法 (实质审查)

[2] 第三作者.一种施加持续均匀正压进行金属增材制造的装置与方法 (实质审查)

[3] 第三作者. 用于非硅 MEMS 零件的自动送料机 (授权)

其他成果：
[1] 第五作者. The Method Used for Process Precision Prediction of Micro-assembly Based on Principle

of Maximum Entropy [J]. Advanced Materials Research, 2012, 591-593: 409-413. (EI, Accepted)

[2] 第五作者. 面向非硅 MEMS 的桌面微装配系统模块化设计方法[J]. 北京理工大学学报,

2015(11): 1108-1112. (EI, Accept)；第五作者.具有可重配置模块化特征的自动微装配装置 (授权)

[3] 第五作者.一种无间隙连杆式机构的高精度微动转台 (授权)

[4] 第六作者.一种对导轨耦合误差的补偿方法 (授权)

152
 北京理工大学博士学位论文

致谢

当我在博士学位论文中划完最后一个句号，我知道我的学生生涯即将走向终点。
伏案沉思，回首往事，苦苦求学十余载所谓何？古有大学之道在明明德之说，今有德
以明理学以精工之训，始知德与理才是真知。离别之际，犹若当初。对知识之渴望，
对生活之乐观，乃博士期间最大收获。而这，正是从我的导师，张之敬教授身上学习
所得。言传身教，勤于治学，孜孜不倦。每有学子叩问，必以礼待人；传道、授业、
解惑，必必躬必亲。我想，为人师，定当如此。尽管学生生涯将完结，但踏上新的求
知之路，必以师作则。
苦海求学，幸得良师益友作伴。张之敬教授为我树立了治学的榜样，但在科研学
习生活中，仍有许多教师、同学给予了我巨大的帮助。金鑫老师无论在科研工作还是
在日常生活中都无微不至，她教与我只要坚持则一定能有好的结果。这一点，不管在
项目工作上还是科学研究中都无时不刻提醒着我，无论眼前有多少困难，也许离成功
只差一点坚持与乐观。叶鑫老师秉承效率第一的作风，即使研究领域相差较大，但偶
尔的讨论总能第一时间指出我工作中的症结。在我的科研生涯开启之初，也是叶鑫老
师带领我认识科学的严谨以及乐趣。另外，还需感谢项目组的肖木峥老师，无论在我
的实验设计、数据处理还是论文撰写方面，总能细致入微地提供指导和帮助。项目组
的苏江舟硕士是我的直系师弟，从本科毕业设计开始便全身心帮助我完成各项科研工
作，并主动、积极与我讨论学术问题。与其共事两年，我也从他身上学到了许多。除
此，实验室已毕业的孙媛、张晓峰、张高阳、陈剑峰、唐永龙、李燕、孙椰望等博士，
以及郭涛、许志尧、秦廷海、张炳银等硕士都在我们共同的求学期间合作完成项目，
并对我的科研工作提出了宝贵的意见。在读的邵超、房燕、陈骁等博士，以及马兆利、
杨一翀、李二波、陈志尧等硕士在我撰写博士论文期间也给予了巨大的支持，在此一
并致以诚挚的感谢。
非常感谢我的家人，特别是我的父亲、母亲，尽管年事已高，体弱多病，但在我
攻读博士期间从一而终地给予了我巨大的支持和自信，让我能够时刻鞭策自己，毋忘
初衷。
此外，我也非常庆幸自己能够在读博期间保持自己的足球运动爱好，并认识了我
的两位室友——从事地面振动力学工作的朱兴高和从事发动机喷油系统流固耦合分
析的洪恩哲两位博士，以及从事激光微纳加工的王少君博士、从事飞行器轨迹控制的
刘旭东博士等。在踢球之余常常交流自己在科研中遇到的问题，并从各自的专业角度
毫无保留地提供个人见解并给予极大的帮助。
最后，感谢评审专家在百忙之中对敝文进行审阅，亦感谢各位出席我的博士论文
答辩的专家！

漫漫求知路，唯德，唯理。

叶志鹏
2016 年 12 月于北京理工大学

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 北京理工大学博士学位论文

作者简介

叶志鹏，男，1989 年 1 月 1 日生于广东省云浮市云城区。主要研究方向：金属增
材制造技术、结构设计与优化、切削加工技术、微装配技术。

2007.09-2011.06 北京理工大学 机械工程及自动化 本科

2011.09 至今 北京理工大学 航空宇航制造工程 博士（直博）

154