学校代码：10406

分类号：TG402 学号：090080503035

南昌航空大学
硕 士 学 位 论 文
（硕士研究生）

基于 ANSYS 铝合金 LY16 电阻

点焊数值模拟

硕士研究生： 古 海 轮

导 师： 胡 德 安

申请学位级别： 硕 士

学 科、专 业： 材料加工工程

所 在 单 位： 航空制造工程学院

答 辩 日 期： 2012 年 06 月

授予学位单位： 南昌航空大学
 Numerical simulation for aluminum alloy
LY16 resistance spot welding based on Ansys
software

A Dissertation

Submitted for the Degree of Master

On Materials Process Engineering

By Gu hailun

Under the Supervision of

Prof Hu dean

School of Aviation and Manufacturing Engineering

Nanchang Hangkong University, Nanchang, China

June,2012
南昌航空大学硕士学位论文 摘 要

摘 要

铝合金 LY16 在硬度、屈服强度、断后伸长率等方面表现出良好的综合性能，

因此被广泛应用于现代空中客车、高速列车、轻型汽车和轿车。电阻点焊是铝合
金 LY16 薄板的主要连接方式，但是铝合金 LY16 点焊焊接性差，点焊机理复杂，
要获得适合的点焊工艺参数及电极形式必须投入大量的试验、时间和较高成本。
本文采用数值模拟方法和对应的试验来研究铝合金 LY16 的点焊的形核过程，为获
得合适的工艺参数和电极形式提供理论基础。
首先，建立了以弹塑性力学为基础的铝合金 LY16 点焊的预压模型，通过观察
模拟的等效应力云图得出点焊预压状态下应力应变分布，分析得出相对应的导电
接触区域，从而为进一步的热电分析提供了理论基础；同时研究了不同电极压力
下的预压模拟结果，对比电极与工件、工件与工件之间的应力曲线变化图可知：
当电极压力为 4KN 时所获得的模拟效果较好。
其次，建立锥台形电极下铝合金 LY16 热电力耦合的模型，同时计算在不同焊
接时间、焊接电流情况下的模拟结果，通过对比得到适合铝合金 LY16 的点焊工艺
参数为焊接电流 32.9KA、电极压力 4KN、焊接时间 4 个周波。同时分析另外一种
圆弧过渡电极形式模拟的结果，对比两者的温度场云图和熔核大小，在不考虑焊
点表面质量、焊透率和接触状态的情况下，分析得出两者之中锥台形电极形式更
适合铝合金 LY16 点焊，这也为延长电极寿命提供依据。
最后，采用与模拟等同的点焊工艺参数条件进行实物焊接验证，即分别在不
同焊接时间、焊接电流、电极压力的条件下进行点焊；同时，加工出锥台形和圆
弧过渡两种电极形式，采用这两种不同电极进行实物点焊，通过测量实物的焊点
表面质量、焊透率、熔核大小及拉伸强度来判断焊接结果。试验结果与模拟结果
对比可知，在熔核直径尺寸、焊点表面质量、焊透率以及接头力学性能吻合良好；
锥台形电极下的接头性能要优于圆弧过渡电极，从而进一步验证了模拟结果的可
靠性。

关键词 铝合金 LY16，工艺参数，锥台形电极，圆弧过渡电极，数值模拟

I
南昌航空大学硕士学位论文 Abstract

Abstract

Because of the good comprehensive performance in yield strength, hardness and

percentage elongation after fracture, Aluminum alloy LY16 has been widely used in
modern Airbus, light vehicles, high-speed trains and cars. Resistance spot welding
（RSW） was the main connection method of thin aluminum alloy ,but the weldability
of aluminum alloy LY16 RSW was bad and the mechanism was complex, It was not
easy to get the adaptive technological parameter, have to spend much time , do large
number of experiments and spent much money. In this paper adopt numerical
simulation method and a small number of experiments to researched the nucleation
process of aluminum alloy LY16 RSW, to provided theoretical foundations for proper
technical parameters and electrode shape.
First, This paper built the preloading model for aluminum alloy LY16 RSW based
on Elastic-plastic mechanics, the stress and strain distribution under preloading situation
were acquired by observing the simulative equivalent stress cloud picture, provided
theoretical principle for the next thermal analysis by analyzed the corresponding
conductive contact area; At the same time, this paper researched the preloading
simulative results under different electrode pressure, compared the stress distribution
curve of electrode and work-piece with the stress distribution curve of work-piece and
work-piece, it was known that the optimal simulation result when the electrode pressure
was 4KN.
Second, thermal ,mechanical and electrical coupled model for aluminum alloy
LY16 RSW was built by used plane electrode, calculated the simulation results in
different welding time and current, after comparison, the suitable technological
parameters for aluminum alloy LY16 RSW can be acquired: when welding current was
32.9KA, electrode pressure was 4KN, welding time was 4 cycles. Meanwhile, this paper
analysed another simulative result of Circular arc transition electrode. Compared with
the temperature field cloud picture and nugget size, we acquired plane electrodes was
more suitable for aluminum alloy LY16 RSW which did not considered the joint surface
quality, penetration rate and touches state, and that was also good for prolonged the
electrode using time.
II
南昌航空大学硕士学位论文 Abstract

At last, this paper did aluminum alloy LY16 RSW tests by using the same
technological parameters which were used in forward simulation, the RSW test by using
different welding time, current and pressure; meanwhile, we processed plane electrode
and Circular arc transition electrode, judged the results of joint through measured the
joint surface quality , penetration rate, nuclear diameter size and tensile strength by the
two different electrode. Compared the simulation results, we know nuclear diameter
size, joint surface quality, penetration rate and joint mechanical property agreed with
well the experiments results; the plane electrode joint mechanical property better than
the Circular arc transition electrode, Which show that the model and simulation results
in this paper were reliability.

Key words Aluminum alloy LY16，Technological Parameters， Plane electrodes，

Circular arc transition electrode，Numerical simulation

III
南昌航空大学硕士学位论文 目录

目 录

摘 要 ....................................................................................................................................... I
Abstract
Abstract............................................................................................................................... II
第 1 章 绪 论......................................................................................................................1
1.1 课题背景及意义............................................................................................................ 1
1.2 点焊简介......................................................................................................................... 3
1.2.1 点焊基本原理........................................................................................................... 3
1.2.2 点焊影响因素........................................................................................................... 3
1.3 点焊数值模拟的研究进展............................................................................................ 4
1.3.1 点焊数值模拟的发展................................................................................................ 4
1.3.2 点焊数值模拟的趋势及存在的问题....................................................................... 8
1.3.3 ANSYS 软件的发展与现状 ........................................................................................9
1.4 课题的主要研究内容.................................................................................................. 10
第二章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析 电阻点焊预压模拟分析.............................................................. 12
2.1 点焊过程分析............................................................................................................. 12
[35]
2.2 预压接触弹塑性理论分析 ......................................................................................13
2.3 铝合金 LY16 预压有限元模型的建立....................................................................... 16
2.3.1 模型条件的假设...................................................................................................... 16
2.3.2 几何模型、有限元网格划分................................................................................. 16
2.3.3 接触单元的处理...................................................................................................... 18
2.3.4 边界条件以及材料力学性能................................................................................. 18
2.4 铝合金 LY16 预压接触模拟结果分析....................................................................... 19
2.4.1 预压模拟结果分析 .................................................................................................. 19
2.4.2 不同电极压力下得出的模拟结果 ......................................................................... 21
2.5 本章小结....................................................................................................................... 23
第三章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟 电阻点焊数值模拟.................................................................... 24
3.1 铝合金 LY16 点焊模型的基本控制方程 ................................................................... 24
3.1.1 热传导方程 ...............................................................................................................24
3.1.2 电传导方程 ...............................................................................................................25
3.1.3 热弹塑性应力-应变关系........................................................................................25
3.2 两种电极形式下铝合金 LY16 点焊模型建立.......................................................... 26
3.2.1 相关问题的简化与假设.......................................................................................... 26
3.2.2 有限元模型、网格划分及边界条件加载 .............................................................27
3.2.3 材料的性能数据...................................................................................................... 30
3.3 铝合金 LY16 点焊模型中关键技术处理 ................................................................... 32
3.3.1 相变潜热的处理...................................................................................................... 32
3.3.2 接触电阻的处理...................................................................................................... 34
3.3.3 生死单元的处理...................................................................................................... 35
3.3.4 珀尔帖热电效应的处理.......................................................................................... 35

IV
南昌航空大学硕士学位论文 目录
3.4 铝合金 LY16 点焊模型数值计算结果与分析.......................................................... 36
3.4.1 不同焊接参数条件下计算结果与分析................................................................. 36
3.4.2 边缘圆弧过渡电极形式下计算结果与分析........................................................ 40
3.5 本章小结....................................................................................................................... 43
第四章 试验验证
试验验证............................................................................................................. 45
4.1 试验材料....................................................................................................................... 45
4.2 试验设备....................................................................................................................... 46
4.3 试验过程....................................................................................................................... 47
4.3.1 试验焊前表面处理 .................................................................................................. 47
4.3.2 两种电极形式下试样点焊 ......................................................................................47
4.4 本章小结....................................................................................................................... 54
第五章 结 论....................................................................................................................56
参考文献
参考文献.............................................................................................................................. 57
攻读学位期间发表的学术论文
攻读学位期间发表的学术论文........................................................................................ 60
致 谢.................................................................................................................................. 61

V
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

第1章 绪 论

1.1 课题背景及意义

铝合金具有强度高、密度小、易加工、耐腐蚀等一系列优点，而且在低温下
能保持良好的力学性能，因此广泛应用于汽车、电子技术、航空、航天、机械制
造以及轻工等工业部门。长期以来，铝合金开发与研究主要是随着航空、航天、
机械等高新技术的发展而发展。在航空航天中，铝合金扮演着越来越重要的角色，
铝合金是运载火箭及各种航天器的主要结构材料，航天飞机氢氧推进剂贮存箱、
各类登月舱、乘务员舱也都是铝合金。铝合金不仅是一类面广、量大的基础材料，
而且在我国国防建设中发挥着不可替代的作用。上世纪五、六十年代，军用铝合
金的研究发展主要目标就是材料的重量，提高合金的比强度及比刚度，当时物理
冶金学家认识到提高金属的强度的基本途径有两种：一是通过加入异类原子、冷
加工、热处理等方式来减少晶体中的缺陷；是二尽可能的减少金属固有缺陷，如
制造无位错金属。近几年来，铝合金研究方向向着高均匀度、高纯净度、高精度
方向发展。本文研究的是航空铝合金 LY16 的电阻点焊过程数值模拟，该铝合金已
[1]
作为现代空中客车、高速列车、轻型汽车和轿车的替代材料 。
铝合金 LY16 在航天、航空以及汽车等行业中扮演越来越重要的角色的同时，
[2]
其点焊产生的问题也越来越突出 。由于铝合金所具有独特的化学物理性能，在焊
接过程中会产生一系列的困难和特点，具体表现为：
(1)焊点表面质量相对较差。铝与铜合金易形成低熔点（547℃）共晶物，由
于这种共晶物的电阻率比较大，使得接触面上的产热量也偏大从而造成工件与电
极接触面熔化，发生共晶反应，进而使得工件与电极粘连，恶化焊点表面。工件
与电极的粘连及飞溅严重破坏了电极表面的连续性，影响了之后工件与电极的接
触状态，使得表面的由连续性变为不连续性。在硬规范的条件下，使得产生的飞
溅、熔化等缺陷继续恶性循环，对焊点表面质量更为不利。
（2）喷溅与飞溅比较严重。铝元素因为比较活泼，因此在其表面极易形成氧
化膜。氧化膜由于组织致命、导电性能差、熔点高，使得接触面上的接触电阻变
大。在硬规范的条件下，接触面上产生的热量变多。而另一方面，铝合金材料的
熔点偏低，加热熔化时的塑性温度区间小，易在焊点表面造成喷溅和飞溅，同时，
喷溅和飞溅带走了部分的能量和熔化金属，这样对形成的熔核具有很大的影响，
1
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

使得熔核的接头性能达不到所需要求。
（3）熔核尺寸波动大。工件与电极接触面的熔化、飞溅以及工件与电极的粘
连破坏了电极的表面的连续性。在连续点焊过程中电极表面的不连续性具有很强
的随机性，使得接触状态很不稳定。另外，受工件表面状态、电极压力、焊接电
流等因素的影响，连续点焊中熔核直径波动较大。
（4）有明显的结合线伸入。结合线伸入是点焊和缝焊某些高温合金和铝合金
时特有的缺陷，结合线伸入是指结合面伸入到熔核的部分。对于铝合金，主要是
工件表面有强氧化物，焊接过程中通电时间短暂，导致结合面熔合不完整。结合
线伸入减小了熔核的有效直径，会降低强度，当伸入前端有裂纹时还会影响接头
的动载强度和高温持久强度。
(5)熔核内部易产生缺陷和偏移。相比于弧焊，铝合金在点焊时金属的熔化
量较少，而其导热系数又比较大，所以熔核的冷却速度非常快。另外，铝合金是
非导磁材料，液态熔核区的流动速度非常小，熔核在凝固时极易形成缩松、缩孔
和气孔。虽然这些缺陷对接头强度影响不大，但对接头的疲劳性能却有显著影响。
(6)电极寿命低。铝合金通常采用硬规范进行点焊，工件和电极之间的温度
很高；同时，由于工件与电极之间的接触电阻比较大，铝合金的热导率又较高，
因此，铝合金点焊时铜电极的烧损相当严重。铜铝合金化反应主要生成 CuA1 2 金
属间化合物，其电阻率约为铜的 5 倍左右。因为生成的化合物进一步的增大了电
极与工件之间的接触电阻，从而增加工件与电极之间的产热量，这使得电极表面
不连续的程度进一步加深，其结果往往导致工件与电极的产生飞溅和熔核的局部
熔化；同时，加剧了铜铝的合金化反应程度，所以使得铜电极不断的烧损，寿命
减小。
[3]
因此，铝合金点焊产生的问题与点焊过程紧密相关 ，要减少甚至根本解决上
述问题就必须从点焊过程深层次的机理入手，真正发现问题的原因。然而，电阻
点焊过程是具有时变、非线性和多因素耦合的复杂过程，焊接过程的瞬时性以及
熔核形成过程的不可见性给试验的测量带来了极大的障碍，加上铝合金材料的特
殊性，使得人们一直缺乏对铝合金点焊的深入认识。随着计算机模拟技术的不断
发展，上述问题得到了很好的改善，计算机数值模拟技术的发展为点焊研究提供
[4]
了有效的理论分析手段 ，对点焊的发展与研究具有重大意义。这种意义不仅在于
帮助人们进行完成一些不可能通过试验而完成的分析和试验；同时，可以灵活的
对点焊过程中的各种影响因素进行研究评定。因此，数值模拟的方法无论对理论
的研究还是对实际生产角度都是很有意义的，点焊过程的数值模拟的主要意义在
于：
2
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论
[5]
(1)用于优化点焊工艺参数 。模型分析的优越性在于它的全面性、方便性和
对一些花费较高（本文选用的航空铝合金 LY16 就相对比较昂贵）的试验表现出的
经济性。此外，采用模型分析还能够提供实际点焊中难以实现的极限条件的模拟；
(2)用于指导新材料点焊规范参数的制定。目前新材料的点焊规范参数完全靠
试验获得，但由于点焊影响因素众多，所需的试验量相当大，借助于模型分析可
以缩小试验范围，这不仅可以减少试验量，同时对一些贵重金属材料也有利于减
少消耗，节约成本。

因此，基于一种节约成本、提高生产效率的基础上，本文利用 ANSYS 有限元

商业软件，模拟新航空材料铝合金 LY16 点焊过程从而得出合理的工艺参数，为完
善铝合金 LY16 点焊工艺参数的制定提供了理论意义。

1.2 点焊简介

1.2.1 点焊基本原理

电阻点焊（Resistance Spot Welding）是将工件装配在电极之间并施加压力，

利用电阻产生的热量熔化母材金属，形成焊点的方法。如下图 1-1 所示：

图 1-1 电阻点焊原理图

1.2.2 点焊影响因素
[6]
合适的规范参数是实现优质焊接的重要条件 。点焊规范参数的选择主要取决
于金属材料的性质、板厚及所用设备的特点(能提供的焊接电流波形和压力曲线)。

点焊主要参数有：电极头端面尺寸、焊接电流、焊接时间和电极压力。

（1）电极头端面尺寸（electrode tip dimension）D 或 R

3
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

电极头是指点焊时与焊件表面相接触的电极端头部分。其中 D 为锥台形电极
头端面直径，R 为球面形电极头球面半径。电极头端面尺寸增大时，由于接触面积
增大、电流密度减小、散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因此熔核尺寸
减小，使焊点承载能力降低。在电焊过程中，由于电极工作条件恶劣，电极头产
生压溃变形和粘损失不可避免的，因此要规定；锥台形电极头端面尺寸的增大
ΔD<15%D，同时对由于不断锉修电极头端面而带来的水冷端距离 h 的减小也要给
予控制，低碳钢 h≮3mm、铝合金 h≮4mm 等。

（2）焊接电流（weld current）I

焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。点焊时 I 一般在数万安培（A）以内。
焊接电流是最重要的点焊参数，焊接电流对接头性能具有显著的影响。如果焊接
电流过小，使得热源强度不足而不能形成熔核或熔核尺寸偏小，焊点拉剪载荷较
低且很不稳定。如果焊接电流过大，使加热过于强烈，引起金属过热、喷溅、压
痕过深等缺陷，接头性能反而下降。

（3）焊接时间（weld time）t
电阻焊时的每一个焊接循环中，自焊接电流接通到停止的持续时间，称焊接
通电时间，简称焊接时间，点焊时 t 一般在数十周波（1cyc=0.02s）以内。焊接时
间对接头性能的影响与焊接电流相类似。
（4）电极压力（electrode force）Fw

电阻焊时，通过电极施加在焊件上的压力，一般要数千牛顿（N）。电极压力
也是点焊的重要参数之一。电极压力过大或过小都会使焊点承载能力降低和分散
性变大，尤其对拉伸载荷影响更甚。当电极压力过小时，由于焊接区域金属的塑
性变形范围及变形程度不足，造成因电流密度过大而引起加热速度大于塑性环扩
展速度，从而产生严重喷溅。这不仅使熔核形状和尺寸发生变化，而且污染环境
和不安全，这是绝对不允许的。

1.3 点焊数值模拟的研究进展

1.3.1 点焊数值模拟的发展

点焊数值模拟的发展与数值计算方法和计算机技术的发展密切相关，自英国
学者 J.A.Greenwood 在 1961 年发表的第一个数值模型以来，已经经历了半个多世
纪的时间。点焊的模拟在不断的展开和进步，模型也从一维、二维发展到三维，
由单场分析到多物理场的耦合分析，模拟的结果越来越成熟和精确，然而由于点
4
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

焊的复杂性及特定的工作条件，使得模拟结果不尽人意，为此，各国学者建立不
同的点焊模型，以使得模拟结果更接近实际情况。
[7]
1961 年，J.A.Greenwood 建立了第一个轴对称差分模型的点焊数值模型 ，该
模型把电极的影响当作散热的边界条件处理，并且考虑了工件内的产热及温度分
[8]
布，得到了形成环状熔核的结论，这现象被后来的 Bartly 等人 通过试验得以验证，
但是该模型过于简化，没有考虑接触电阻以及温度对材料性能的影响，这个计算
[9]
结果被后来的 P.S.Myers 等人认为过分的简化会给结果带来很大的误差。1967 年，
[10]
W.Rice 等人 建立一维差分模型，该模型首次引用公式（2-1）来模拟接触电阻：

R c = 0 .0 0 0 0 1 3 5 e − 0 .0 0 4 ( T − 3 0 ) + 0 .0 0 0 0 0 4 5 （2-1）

式中 RC 为接触面的接触电阻（单位：Ω）
，T 为界面平均温度（单位：℃）。由于
公式中的 T 比较难获得，因此，该公式没有被后来的学者推广。七十年代大多以
轴对称差分模型和一维差分模型为主，这个时期的模型多数考虑到了电极的作用
以及材料电、热物理性能随温度的变化，这段时期的模型分析特点大多是致力于
某些特征方面的改进，而模拟中的接触电阻、力学行为等仍然没有考虑，边界条
件也被大大的简化。进入 80 年代，点焊过程模拟的论文有所增加，模型也有所改
[11-13]
变。首先表现在考虑边界条件和材料性能方面更为准确 ；其次模型包括了有限
[14-15]
元模型 和三维差分模型。1984 年，美国学者 H.A.Nied 建立不锈钢点焊轴对称
模型，该模型首次加入了力学行为，作者通过在通电之前模拟给定焊接压力下预
压计算获得各接触面应力分布和接触范围，这相比之前学者模拟的结果都更为精
确，但是作者忽略了加热过程中接触条件的改变，同时也没考虑另外一个重要因
[16]
素，接触电阻的作用。1987 年，美国学者 J.E.Gould 建立了一维差分模型形成熔
核，该模型考虑了接触电阻随温度成线性的变化，虽然考虑了接触电阻因素的影
响，但是一维的局限性，使得该模型的误差仍然很大。美国学者 Z.Han 于 1989 年
[17]
建立轴对称二维差分模型 ，该模型较为详细地给出了随温度变化的材料性能数
据、热传导差分方程和边界条件，模型使用的静态接触电阻如（2-2）所示：

ρ 1 = ρ 0 (1 − 0 . 0 0 2 1 1 5 F ) （2-2）

式中ρ1 为界面电阻率，F 为电极压力（单位：N），ρ0=15µΩ•mm，该文章考虑的只

是静态下接触电阻的测量结果，而对于实际焊接过程中接触电阻的变化，却没有
考虑。同时期的韩国学者 H.S.Cho 则采用是另一种接触电阻如（2-3）所示：

5
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

H (T ) ρ (2-3)
ρ 0
=
H (T 0 ) 0 (T 0 )

式中的ρ0 为界面电阻率，H 为材料硬度，T0 为室温，T 为计算时刻的温度。此接触

[18]
电阻的公式是由 A.L.Tslaf 研究发现的，这个公式只涉及尺寸变化引起的收缩电
阻而不包含表面膜电阻，另一个不足是将接触面积和接触压应力假定为不变的，
这与实际的接触电阻规律不符，因此计算误差也比较大。进入九十年代，随着计
算机技术的不断发展以及接触电阻的算法不断成熟，点焊模拟的精度在不断的提
高。1991 年哈尔滨工业大学曹彪博士建立低碳钢点焊数值模拟二维轴对称有限元
[19]
模型 ，模型中考虑了接触压力对接触电阻的影响和接触面的变化，接触电阻采
用（2-4）计算：

（2-4）
Rc = K C H (T ) F − m
公式中 Kc 表示材料性能和膜性能的综合系数，常温下为常数，H 表示两接触物体
中较软材料的硬度，是温度的函数，F 为接触压力，m 是膜碎因子。虽然该式能较
好的表达接触电阻的规律，但是 Kc 和 m 的测量比较困难。1999 年 Khan 等人建立
[20]
了铝合金电阻点焊的热电力耦合模型 ，该模型充分考虑了电极-工件接触面热接
触电阻、接触面摩擦、工件间接触电阻以及接触电阻随接触压力和温度的变化，
但是，模型中没有考虑熔池的对流作用。随后，对接触电阻的算法，Gould 提出了
式（2-5）

Tm − T （2-5）
R C
= R w
Tm − To

Rc 是接触电阻，Rw 是静态温度下接触电阻，Tm 是金属熔点，T 是金属温度，To 是

[21]
室温。在此基础上，Khan 提出改进的新公式（2-6）
：
⎛ T −T ⎞ （2-6）
m a x [0,⎜ sol ⎟](R w − R sol )+ R sol
⎝ T sol − T0 ⎠
RC = {
⎛ T −T ⎞
m a x [0,⎜ sol ⎟] R ( sol − R liq )+ R l i q
⎝ T sol − T0 ⎠

式中 Tsol 是固相线温度（单位：℃）， Rsol 是固相线接触电阻（单位：Ω），Rliq 是

液相线接触电阻（单位：Ω）。2001 年，X.sun 和 P.dong 在对铝合金电阻点焊的过
[22]
程中引入了接触对的概念 ，用接触对来表达工件与工件及电极与工件之间的接
触状态和接触部位，接触电导率的公式如下（2-7）所示：

6
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

1 1 1 （2-7）
σ g
= = =
ρ h R c Ac 2 (
L T s2 − T 02 π rc2 )
-
式子中 Ts 为接触面温度，T0 为实体温度，L 则是 Lorentz 常数（2.4×10 8 （v/k 2））。
[23]
同年，上海交通大学的龙昕 等人利用轴对称有限元程序模拟了镀锌钢板电阻点
焊的过程中电极与工件的温度场分布，模型中采用标定法来解决接触电阻产热的
问题。运用生死单元技术解决镀锌钢板焊接时镀锌层熔化的模拟问题，其接触电
阻的处理采用了 C.L.Tsai 等人模拟中所用的结果。2002 年，天津大学李宝清等人
采用有限元软件 ANSYS 对铝合金电阻点焊过程进行了热、电、力行为的耦合分析
[24]
，在分析中较全面的考虑了接触电阻随温度、接触压强的变化、接触面变化、
工件变形及热电效应等因素，同时以有限元数值模拟为基础提出了点焊过程中产
[25]
热与能量分布的定量分析方法。而在 2003 年，B.H.Chang 和 Y.Zhou 研究电极压
力对电阻点焊影响的过程时，提出了接触面的电压降与接触电阻之间的关系如
（2-8）
：
（2-8）
V 2
(
= 4 L T s2 − T 02 )
式中 V 表示接触界面的电压降（单位：v）
，Ts 为接触面温度（单位：℃）
， T0 为
接触体的最高温度（单位：℃），通过计算电压降最终得出接触电阻的变化。2004
年，吉林工业大学王春生、陈勇等人根据三层不锈钢板电阻点焊熔核形成过程，
[26]
建立了三层不锈钢板点焊温度场轴对称有限元模型 ，研究三层板点焊熔核形成
过程及规律，计算结果表明三层板点焊熔核初期是先形成包含中间板和上下工件/
工件接触面较小的熔核，随着时间延长而不断向轴向和径向长大。同年，吉林大
学杨黎峰、赵熹华等人根据计算流体力学与传热学原理,建立了描述铝合金电阻点
[27]
焊液态熔核流动行为和传热过程的轴对称有限元模型 。模型中考虑了移动边界
层内部液态金属的对流传热和层外固体导热、材料热物理性能参数和接触电阻随
温度的变化、焊件表面通过对流和辐射向周围环境的散热、球面电极传热以及熔
化/凝固相变潜热对熔核形成热过程的影响,并采用有限元法对铝合金点焊熔核形
成过程温度场和流场分布进行了数值计算。2005 年，林莉莉等基于 ANSYS 有限
[28]
元分析系统，建立用于电阻点焊瞬态热过程分析的电热耦合有限元模型 ，考虑
随温度变化的材料特性参数、相变以及对流边界条件等，对电阻点焊过程中的接
触问题进行适当简化。通过对低碳钢薄板电阻点焊过程的分析，得到电阻点焊接
头的温度场及各部位的热历程，模拟了焊接熔核的形成过程，求得焊接熔核及热
影响区的形状和尺寸。2007 年，天津大学邹帆、罗震等人在电阻点焊的熔核形成
7
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论
[29]
过程中,采用逆向思维,利用有限元软件建立轴对称热-电-力耦合场的模型 ,分
析了点焊熔核形成过程的温度场,经过有限元反复的模拟分析获得所要求熔核的
工艺参数。结果表明,通过有限元分析点焊熔核成型的研究方法是可行的,既节省
[30]
了试验费用,又大大缩短了点焊试验周期。同年，吉林大学孟宪飞、王春生等人
建立不锈钢矩形端面电极电阻点焊过程的三维有限元数值模型，模型充分考虑了
材料的热物理参数和接触电阻的变化，建立了合理的边界条件，得出矩形电极形
式下的温度场以及应力场，模拟结果与实际结果相符合。2008 年，哈尔滨工业大
学杨巍华、张忠典等人以有限元软件 ANSYS 为平台，以不等厚板低碳钢为研究对
[31]
象，建立锥台形电极电阻点焊的热电力耦合模型 ，详细地讨论了点焊规范参数
及特性对形核过程的影响，并通过实验进行了验证，利用所得到的规律，讨论了
16MnL 不等厚板点焊时改善熔核偏移的方法。2010 年，徐士航、王敏等人 [32] 采
用最新的 SORPAS 有限元分析软件，针对 DP590GA 热镀锌双相钢建立描述点焊
熔核形成过程的轴对称模型，通过数值模拟揭示了热镀锌双相钢点焊过程的温度
场、接触电阻等过程量的变化规律，并计算出点焊过程形成的熔核直径、接头区
域强度、冷却速度及焊后组织分布的特点，实测结果验证了该模拟的可行性。

1.3.2 点焊数值模拟的趋势及存在的问题
概括之前点焊数值模拟发展，主要取得以下的主要成果：
（1）能够考虑材料性能随温度的变化，只有充分考虑材料性能随着温度的变
化而变化，才能更接近实际的点焊情况，缩小模拟误差。
（2）能够模拟准确的电极和工件几何因素，由于电极在点焊中的特殊性与重
要性，所以近年来的模拟大都考虑了电极的作用。
（3）考虑水冷作用，包含冷却水对电极的冷却及表面散热作用。
（4）对接触电阻和接触面变化的探讨，只有接触电阻的准确性提高，模拟的
精度才能大幅度的提高。
（5）充分考虑热电力三者耦合的作用，模拟条件的加载更符合实际点焊情况。
尽管模拟取得一些成效，但是点焊过程的数值模拟远远没有完善，主要是对
接触电阻随温度变化规律的把握以及材料性能测量的准确度等尚有不足，归纳起
来，现有的数值模型存在以下几个问题
（1）接触电阻的考虑方法严重脱离实际情况，主要原因是接触电阻的影响因
素繁多且复杂，对接触电阻规律研究不足，这对于一些导电性能好的材料，如铝、
镁等结果影响很大。
（2）大多数文献并没有提到力学行为，点焊过程中电极压力和热电过程是同
步的，现有的软件很难将两者一起分析模拟，只能通过耦合热电分析，然后在叠
8
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

加耦合力场分析，这很大程度上导致计算误差。
（3）忽略了接触界面效应、电流的趋表效应等，准确的材料性能数据也不完
善。
在过去的五十年中，点焊过程的数值模拟发展的很快，计算方法由有限差分
法发展到有限元法；从一维模型发展到三维模型，从单物理场分析逐渐发展到力、
热、电多物理场耦合分析。其未来发展方向和趋势。主要有以下几点：
（1）当前二维中心轴对称模型为目前主要的点焊过程数值模型，而对于像上、
下电极压力不共线时的接触或者上、下电极与焊件不对称的接触尚不能有解决办
法。
（2）当前点焊数值模拟中接触电阻的变化规律并没有得到完美的诠释，多数
变化规律是通过假定为恒值，或者假设为温度、压力、强度等的线性函数，这与
实际点焊过程的接触电阻的变化规律显然不符，因此，在今后的数值模拟中，应
结合试验进一步探索接触电阻的变化规律。
（3）当前对电阻点焊过程数值模拟的后处理没有深层次的认识，点焊过程数
值模型比较有实用意义的是电极间电阻的变化和温度场分布；但这些信息没有把
数值模拟结果转化为更层次认识电阻点焊过程机理的信息，并没有充分发挥模拟
的真正作用。
（4）当前点焊过程的数值模拟多为热、电耦合模型，而缺少力学性能方面的
考虑。只有少部分学者模拟时考虑了力学因素，而这对模拟的结果影响非常大，
即使是这些考虑力学性能模型中，也缺乏考虑力学性能随着温度、电行为以及压
力的变化而不断变化。因此，数值模拟要面向实际生产过程，解决现实中存在的
点焊问题，就必须建立完整意义上的热、电、力三者耦合的数值模型。

1.3.3 ANSYS 软件的发展与现状

[33]
数值模拟技术通过计算机程序在工程中得到广泛的应用 。上个世纪 80 年代
初期，国际上比较大型的面向工程的有限元通用程序多达几百种，其中比较著名
的有：NASTRAN, ABAQUS,ANSYS, ADINA,ASKA, SAP 与 COSMOS 等，它们功
能不断完善，不仅包含多种条件下的有限元分析程序，而且带有功能强大的的前
处理和后处理功能。由于有限元通用程序使用方便、计算精度高，计算结果已成
为各类工业产品设计和性能分析的可靠依据。大型通用有限元分析软件不断吸取
计算方法和计算机技术的最新进展，将有限元分析、计算图形学和优化技术相结
合，已成为解决现代工程学问题必不可少的有效工具。
ANSYS 软件是融合流体、电磁场、结构、声场和耦合场分析于一体的大型通
用有限元分析软件。当前最著名的 ANSYS 软件由美国 ANSYS 公司开发，它能与
9
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

大多数 CAD 软件接口，实现数据的交换和共享，如 Pro/E、UG、I-DEAS、CADDS

及 AutoCAD 等，是现代产品设计中的高级 CAD 工具之一。
相比其他的有限元分析软件，ANSYS 有限元软件开发和提供世界一流的求解
技术，提供了针对复杂的多物理场耦合仿真解决的办法，整合了网格技术并产生
统一的网格环境，提供功能强大的显示动力分析模块 ANSYS/LS-DYNA。市场上
没有任何其他软件可以提供如此强大的耦合性和高精确性。
因此，作者选用 ANSYS
有限元软件模拟铝合金点焊熔核的形成过程。

1.4 课题的主要研究内容

当前国内的学者对铝合金电阻点焊数值模拟的文献不多，而对于航空铝合金
LY16 的数值模拟的文献几乎没有，而航空铝合金 LY16 电阻点焊易产生各式各样
复杂的问题，所以本文采用商用软件 ANSYS，模拟铝合金 LY16 点焊过程中熔核
形成过程，分析各种规范参数对点焊形核过程的影响，并通过焊接工艺试验对所
建立的模型加以验证，从而适合铝合金 LY16 点焊的工艺参数。另一方面，铝合金
电阻点焊的电极形式主要有锥台形电极和球面电极，在 ANSYS 建模过程中，球面
电极建模方式是通过将锥台形电极接触端面渐变为圆弧面，逐步无限逼近进而形
成球面，因此根据 ANSYS 有限元软件建模特点，选用锥台形电极建模，并与另一
种圆弧过渡电极作对比，文章中两种电极的对比没有考虑焊点表面质量和接触状
态，但仍然可以通过观察两种的形核大小和接头力学性能，研究边缘圆弧过渡对
电极结构特点产生的影响，进而得出适合铝合金 LY16 点焊的电极形式，从而为延
长电极寿命提供一定的理论依据。
（1）首先建立锥台形电极形式下铝合金 LY16 点焊预压分析轴对称模型，找
出预压阶段时点焊过程的初始接触区域的分布，为后期的热电力模型的接触电阻
的设置奠定基础。同时，模拟在不同电极压力形式下工件与工件、工件与电极接
触面应力的变化情况，并对所得应力应变接触进行分析对比，从而得出铝合金 LY16
点焊合适的电极压力。
（2）建立锥台形电极下铝合金 LY16 热电力耦合的模型，同时计算在不同焊
接时间、焊接电流情况下的模拟结果，通过对比得到适合 LY16 的工艺参数。分析
另外一种圆弧过渡电极形式模拟的结果，对比得到的温度场云图和熔核大小，最
终得出两者之中更适合铝合金 LY16 的电极形式。
（3）按照上述相同的模拟工艺参数条件进行实物点焊，并按上述电极条件加
工出锥台形电极和圆弧过渡电极，分别进行实物点焊，然后测量实物的熔核大小、
焊点表面质量、焊透率及接头拉伸强度，通过试验结果与模拟对比，验证模拟结
10
南昌航空大学硕士学位论文 第 1 章 绪论

果的可靠性。

11
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

第二章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

[6]
点焊过程，指在热与机械（力）作用下形成焊点的过程 。机械（力）作用使
焊接区产生必要的塑性变形；热作用使焊件贴合面母材金属熔化，二者适当配合
和共同作用是获得优质点焊焊接头的基本条件。铝合金电阻点焊过程中，存在着
三个接触界面，即上电极与工件、工件与工件、下电极与工件。在电阻点焊数值
模拟过程中，预压接触分析是热电分析的基础，其接触行为即接触区域的大小和
接触压力的分布形态，直接影响着电阻点焊过程的导电区域和接触电阻的分布，
对点焊过程初始形核位置、熔核的形成及焊点质量有重大影响。本章基于电阻点
焊预压阶段弹塑性接触有限元理论，建立铝合金 LY16 电阻点焊预压模型并对所得
的模拟结果进行分析，为后续研究铝合金 LY16 点焊热电过程机理奠定基础。

2.1 点焊过程分析
[34]
电阻点焊的焊接循环包括三个主要阶段 ，分别是预压阶段、通电加热阶段
和冷却结晶阶段。图 2-1 所示为一个焊接的基本循环过程，图中 T1、T2、T3 分别表
示预压时间、焊接时间和保持时间。

F/I
Fd
Fy

T1 T2 T3

图 2-1 点焊焊接基本循环过程
（1）预压阶段：预压阶段的机-电过程特点是 F>0，I=0，其作用是在电极压
力的作用下清除一部分接触表面的不平和氧化膜，形成物理接触点，为后续焊接

12
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。
（2）通电加热阶段：通电加热阶段的机-电特点是 F>0，I>0，其作用是在热
与机械（力）作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获
得需要的熔核尺寸。
（3）冷却结晶阶段：冷却阶段的机-电特点是 F>0，I=0，其作用是使液态熔
核在压力作用下冷却结晶。结晶的过程一般从半熔化晶粒表面的晶核开始，这是
由于它的表面能最低。随后，以枝晶形式沿着与散热相反的方向生长，柱状结晶
成长过程，随着焊接金属和焊接参数的不同而发生变化。

2.2 预压接触弹塑性理论分析[35]

应力和应变之间并不是唯一的对应关系，而是依赖于变形的过程。当前主流
的弹塑性变形理论分为全量理论和增量理论，应用较广泛的是增量理论，它可以
较真实的反应材料的塑性行为。
1.增量理论基本准则
在增量理论中，材料的塑性行为由流动准则、硬化准则和初始屈服条件来确
定。初始屈服条件规定了初始塑性变形的应力状态。对于各向同性材料，一般应
力状态下塑性流动的条件如式（2-1）所示：
F 0 = ⎛⎜ σ ij ⎞
⎟ =0 （2-1）
⎝ ⎠

式中，σij 为应力张量分量；F0 为初始屈服函数。

而对于金属材料通常采用 V.Mises 流动性准则，初始屈服函数在三维空间中可以表
示为：

F 0 = 1 ( s x2 + s y2 + s z2 + 2τ x2y + 2τ y2z + 2τ zx2 ) − 1 σ so （2-2）

2 3
式中，偏斜应力张量 S = σ − 1 (σ x + σ y + σ z ) ，i=x，y，z； τxy2 ，τ yz ，τ zx
2 2
i i 3
分别 X 轴、Y 轴和 Z 轴的剪切应变量；σso 为材料的初始屈服应力。
流动准则规定塑性应变增量的分量与应力分量、应力增量与分量之间的关系。
V.Mises 流动准则假设塑性流动应变增量可从塑性势函数 Q 中导出，即：
∂Q （2-3）
d ε ijp = d λ
∂ σ ij

式中，dλ为待定有限量；dεijp 是塑性应变增量的分量，其具体数值和材料的硬化准
则有关。

13
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

一般来说塑性势 Q 是应力状态和塑性应变的函数，对于稳定的应变硬化材料，
通常取为后继屈服函数 F，称之为和屈服函数相关联的塑性势。对于关联塑性情况，
流动准则可表示为：
（2-4）
d ε p = d λ ∂F
ij ∂ σ ij

式中，F 为后继屈服函数。
硬化准则规定了材料进入塑性变形后的后继屈服函数（或称加载函数）
。一般
来说，夹在函数用式（2-5）进行描述：
F (σ ij , k , α ij ) = 0 （2-5）

式中，σij 为应力张量分量；κ为塑性功；αij 为加载曲面的移动张量。

对于各向同性硬化准则：当σij=0，硬化准则可以表示为：
1 σ 2
s (ε p ) （2-6）
F (σ ij
,k ) = S ij
S ij
−
2 3

式中，σs 是现时的后继屈服应力，它是等效塑性应变 ε p 的函数，

1
ε p = ∫ d ε p = ∫ ( 2 d ε i pj d ε i pj ) 2 （2-7）
3

Sij 为偏斜应力张量分量， S 1 。
i j = σ i j − 3 (σ 1 1 + σ 2 2 + σ 3 3 ) δ i j

式中， δ
1, i = j 为克罗内克尔记号，
ij {
σ s (ε p ) 可从材料的单轴拉伸试验σ-ε曲
0, i ≠ j

dσ s
线得到。定义： Ep = （2-8）
dε p
dσ
为材料的塑性模量（又称硬化系数）。它和弹性模量 E 和切边模量 E t = 的关
dε
EE t
系是： E p
= （2-9）
E − Et

2.弹塑性应力应变增量分析
对于各向同性硬化材料，根据 V.Mises 流动准则可推导出塑性应力应变的增量
[36-37]
关系，如公式（2-10）所示 ：
{ d σ } = ⎡⎣ D e p ⎤⎦ { d ε } （2-10）

式中，Dep=De-Dp，弹性应变增量如式（2-11）所示：

14
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

∂F （2-11）
d ε ijp = d λ = d λ S ij
∂ σ ij

式中， S ij d ε ij ,等效塑性应变增量如式（2-12）所示：
dλ = 2 P
( 2 / 9 ) (σ s / G ) (3 G + E )

p 2 dε pdε p
1
2 ∂f ∂f 2
1
（2-12）
dε ={ ij ij
} 2 = d λ{ }2 = dλσ s
3 3 ∂ σ ij ∂ σ ij 3
[37-38]
3.接触分析
常见的接触问题中，接触边界的摩擦作用和接触体的变形使得部分边界条件
随加载过程而变化且不可恢复，因而接触问题属于边界非线性的问题。面对于接
触问题，众多学者提出各种理论，如学者 H.Hertz 提出了经典的 H.Hertz 弹性接触
理论，但是这些理论并不适用于那些接触形态相对较复杂并且很难用解析式表示，
甚至不能用解析式表示的接触问题。但是随着计算机的出现，使得利用新的数值
计算方法(边界元法、有限元法和数学规划法)解决结构形状复杂和接触状态复杂
的接触问题成为可能。
有限元法是当前求解接触问题的主要有效方法。这种方法的基本思想如下：
对两个弹性接触体进行有限元离散，其有限元方程可写为：
(2-13)
⎡⎣ K 1 ⎤⎦ = {U 1 } = {P1 }
式中，[K1]为对应于某种接触状态，反映接触条件的刚度矩阵；{U1}为结点位移向
量；{P1}为相应的载荷向量。由（2-13）推出下式：
−1 （2-14）
{U 1 } = ⎡⎣ K 1 ⎤⎦ { P1 }
将节点位移{U1}和求解得出的接触点的接触内力{R 1}代入对应接触状态条件

中，然后迭代计算。参照修改后的接触状态得到新的刚度方程为（2-15）：

⎤⎦ {U
（2-15）
⎡⎣ K 2 2 } = {P 2 }
再利用同样方法，参照上述方法循环进行接触状态的判断和修改，直至{Un}和{Rn }
满足接触条件，此时所求得解即为真实接触状态的解。
4.弹塑性求解方法
通常弹塑性分析时，我们常把载荷分为若干增量，然后逐一进行线性化，从
而使得塑性线性分析转化为线性问题。常分为四个步骤：
（1）首先算出本增量的载荷增量；
（2）通过上一步得出的总体刚度矩阵和本增量步的载荷量求解位移增量，再
计算弹性增量和应变增量。依据本增量步始末的应力状态和等效塑性应变采用加
15
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

载函数来确定各单元的状态变化；计算单元刚度矩阵时采用弹塑性矩阵、塑性矩
阵，或者二者的加权和；最后计算得出各单元的刚度矩阵。
（3）集成总体刚度矩阵，根据不平衡力向量来求解位移增量，从而计算出应
力、应变增量，根据结果修正刚度矩阵，并进行下一次迭代，直至满足设定的收
敛标准。
（4）最后将每个增量步进行迭代，直至所有的增量步结果求出。

2.3 铝合金 LY16 预压有限元模型的建立

2.3.1 模型条件的假设
在点焊预压过程中，存在着上电极-工件、工件-工件、工件-下电极三个接触
面，接触状况相对比较复杂；电极端面作用在工件表面上的接触压力分布是不均
匀的，难以用解析式表示；点焊预压过程中施加的电极压力较大，经常使材料处
于局部屈服状态，所以无法用经典的弹塑性接触理论来分析点焊预压阶段的接触
[39]
行为 。借助有限元软件 ANSYS 强大的非线性接触分析功能，建立铝合金 LY16
电阻点焊预压阶段接触行为分析的有限元模型进行弹塑性接触分析。考虑到铝合
金电阻点焊的实际情况，故作以下假设 [40]：
（1）采用锥台形电极，假设电极-工件间及工件与工件间的接触行为为无滑
动接触；
（2）考虑到电阻点焊过程的收敛性、计算求解速度以及工艺结构的对称性，
将模型简化为轴对称结构；工件假设为方形试件，焊点位于试件中心部位；
（3）因为工件表面和电极端面的粗糙度相对比较小，所以假设工件表面和电
极端面是光滑、连续的，并且假定电极-工件间及工件与工件间接触行为属于连续
的面-面接触；
（4）由于耦合上下电极的位移约束，点焊过程电极压力可均匀施加在电极轴
截面上；
（5）假定预压过程中铜电极下电极端面上不产生轴向位移
（6）遵循 V.Mises 流动准则、V.Mises 屈服准则和各向同性硬化准则，采用的
铝合金 LY16 及铜电极均为匀质、各向同性双线性强化材料。

2.3.2 几何模型、有限元网格划分
1.模型的建立
出于简化模型的目的，本模型采用广泛使用的 1/2 对称 2-D 模型，铝合金 LY16
厚度为 1mm，电极工作面的直径为 6mm，电极直径为 20mm，水冷孔直径为 8mm，
16
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

锥角度是 30°，模型图如图 2-2 所示。

水冷孔 上电极

铝合金 LY16
30°

下电极

图 2-2 模型图
为了提高数值计算的精度和速度，采用非均匀网格来进行单元的划分，网格划分
的粗细直接影响着精度的准确性，网格划分过粗的话，计算结果不准确，甚至错
误比较严重；当然也不是越细越好，若网格划分过密的话，不但占用计算机资源，
而且将要花费很长时间，同时过高的网格密度也无益于精度的提高。因此，在工
件与电极之间和工件与工件之间网格划分相对细些，而其他地方网格划分的相对
疏松些，考虑到模型结构，选用四节点的实体单元 Plane42 进行网格划分，并设置
结构为轴对称属性。模型的单元数为 3442 个，网格划分如图 2-3，局部放大如图
2-4。

图 2-3 有限元网格划分 图 2-4 局部放大

17
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

2.3.3 接触单元的处理
[41]
1.接触问题存在两个较大的难点 ：

（1）多数接触问题都需要计算接触摩擦，传统的摩擦问题的模型多且都是非
线性变化的，因此选择合适的一种相对比较困难。
（2）求解问题之前尚不知接触区域、表面之间是接触的还是分开的，而且这
些因素的改变都随着材料、载荷和边界条件等的变化而变化。
2.接触问题分为两种基本类型：
一种是半柔体-柔体的接触，另一种是刚体-柔体的接触。在刚体-柔体的接
触问题中，接触面的一个或多个被当作刚体（与它接触的变形体相比，有大得多
的刚度），一般情况下，一种硬材料和一种软材料接触时，问题可以被假定为刚体
-柔体的接触，许多金属成形问题可归化为此类接触；而另一类更普遍的类型是半
柔体-柔体的接触，在许多情况下，两个接触体都是变形体（有近似的刚度）
。ANSYS
支持 3 种接触方式：点-点，点-面，面-面。本文接触的模型属于面-面接触型，
并且属于刚体-柔体的接触，铜电极的硬度大于铝合金的硬度，因此定义为刚性面，
刚性面被当作“目标”面，本文采用用 2D 的 Conta171 来模拟“接触面”
，采用 2D
的 Targe169 来模拟“目标面”， 一个接触单元和一个目标单元叫作一个“接触对”。
本文中在电极和工件之间以及工件和工件之间共形成三对“接触对”。

2.3.4 边界条件以及材料力学性能
1.边界条件分析
对下电极下端面节点进行自由度耦合，同时施加位移约束，UX=0，UY=0，属
于第一类边界条件；对上电极受力端面节点进行自由度耦合，使得其具有相同的
轴向位移，并施加约束 UX=0；在上电极受力端面上均匀地施加电极压力，耦合径
向位移则可以在最小节点处施加电极压力；在对称轴上考虑到模型和载荷的轴对
称特征，其变形也具有轴对称特征，因此在对称轴上所有节点施加位移约束 UX=0，
为第一类边界条件；对下电极 X 向和 Y 向所有节点自由度进行耦合，同时施加 X
轴和 Y 轴的约束，令其 UX=0，UY=0；而对于其他自由边界，没有直接受到外力作
∂σ
用，因此令其处于自由应力状态，即 = 0。
∂n
2. 载荷及材料性能描述
分析中所用参数如下：电极压力 F=4KN ；预压时间 0.08S。选用的两种材
[42,43]
料的力学性能参数弹性模量 E、屈服强度、σs、线膨胀系数β和泊松比 v 所示 。

18
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

表 2-1 材料的力学性能

材料 屈服强度σs 线膨胀系数 弹性模量 E 泊松比 v

（MPa） β×10-6（1/℃） （GPa）

铝合金 LY16 275 22.6 70.9 0.33

铜电极 230 16.6 115 0.35

2.4 铝合金 LY16 预压接触模拟结果分析

2.4.1 预压模拟结果分析
针对铝合金 LY16 点焊预压过程进行了模拟分析，模型中的参数参照模型 图
2-2，铝合金 LY16 试样假定为圆形，采用锥台形电极，在施加电极压力 F=4KN，
4 个周波（0.08s）时，得出模型的等效应力图（如图 2-5 所示）
：

图 2-5 铝合金 LY16 预压等效应力分布云图

从图中可以看出，电极与工件接触面上应力最大值出现在接触面的边缘，最
大值达到了 0.133GPa；而工件与工件之间最大应力值出现在电极边缘的下方（在
半径为 3.16mm 处）
，最大值达到了 0.149GPa。将图放大多倍可以看出，在预压过
程中，上工件与下工件由于压力的作用产生了翘起，在 4000N 的电极压力下，工
件外沿翘起约 0.8µm，从而得出接触不是全接触，而是部分接触，从接触的半径观
察，发现接触面的半径与电极端面半径相差不大，达到了 3.18mm。从而为热电分
析接触面的接触区域设置提供参考。图 2-6 是工件与电极接触面上沿着径向的应

19
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

力分布曲线图：

图 2-6 电极与工件接触面上沿径向应力分布曲线图
从图 2-6 中可以看出接触面的应力从轴对称中心处先减小，然后急速上升，
在 3.18mm 达到最大值，而后迅速下降，在 8mm 时降为最小值。这与之前的等效
应力云图结果相对应。

图 2-7 沿路径 X 向、Y 向和 Z 向应力分布曲线变化图

图 2-7 显示的是沿电极与工件接触面径向的 X 向、Y 向和 Z 向应力分布曲线
变化图，1 号线（蓝色线）是沿 X 向的应力分布曲线变化图，2 号线（紫色线）是
沿 Y 向的应力分布曲线变化图，3 号线（红色线）是沿 Z 向应力分布曲线变化图。
三个方向的应力分布曲线图都先从轴对称中心逐渐升高，在电极边缘处约 3.18mm
时达到最大值，而后迅速减小，直至稳定在最小值 0.0102GPa。

20
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

图 2-8 铝合金 LY16 工件内部等效塑性应变图

图 2-8 所示为铝合金 LY16 内部等效塑性应变分析，蓝色区域为弹性区域，中
间浅蓝色区域为塑性变形区域，在红色处，即电极与工件接触边缘处达到最大值。
对比接触应力图和塑性应变图可得出，塑性应变与接触应力是相对的。

2.4.2 不同电极压力下得出的模拟结果
铝合金点焊的过程中，电极压力是指施加给焊接处的机械力量。电极压力是
点焊的重要参数之一，是影响热量产生的重要因素。电极压力过大过小都不利于
点焊熔核的形成质量，如图 2-9 所示：
塑性变形范围及变形程度不
电极压力过小 足，造成电流密度过大而引起
加热速度大于塑性环扩展速度

焊接区接触面面积增大，总电阻和
电流密度均减小，焊接区散热增
电极压力过大
加，引起熔核尺寸减小，严重时甚
至出现未焊透缺陷

图 2-9 加压过大或过小对点焊质量的影响
因此研究不同的电极压力下对接触行为的影响，更有助于选择合适的电极压
力参数。在锥台形电极形式下，只改变电极压力，计算电极压力在 3KN、3.5KN、
4KN、4.5KN、5KN 下工件与电极接触应力变化曲线（图 2-10）和工件与工件接
触应力变化曲线（2-11）
。

21
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

0.13
0.12 3KN
3.5KN
0.11 4KN
0.10 4.5KN
0.09 5KN
GPa)

0.08
0.07
（

0.06
力

0.05
0.04
应

0.03
0.02
0.01
0.00
0 1 2 3 4
直 径 （ mm）

图 2-10 不同电极压力下工件与电极接触应力变化曲线
从图 2-10 可以看出，电极压力的改变对电极与工件间接触面面积大小影响不
大，接触面积随着电极压力的增加而有少量的增加；但是它对接触应力的改变较
大。从图中可以得出，随着径向直径的增加，电极与工件间接触应力先缓慢减小
然后迅速增加到最大值，最后迅速较小，在电极的边缘约 3.18mm 处达到最大值；
而随着电极压力的增大，接触面的应力也逐渐增加。

0.14 3KN
3.5KN
0.12 4KN
4.5KN
5KN
0.10
GPa）

0.08
（

0.06
力

0.04
应

0.02

0.00
0 1 2 3 4
直 径 （ mm）

图 2-11 不同电极压力下工件与工件接触应力变化曲线
同样，从图 2-11 可以得出，电极压力改变对工件与工件间接触端面面积影响

22
南昌航空大学硕士学位论文 第2章 铝合金 LY16 电阻点焊预压模拟分析

不大，接触面积也是随着电极压力的增加而少量的增加；它对接触压力的影响不
同于图 2-10，从图中看出，随着径向直径的增加，工件与工件之间的接触应力先
迅速增加达到一个峰值后缓慢增加，在 3.16mm 左右的时候达到最大值，然后迅速
减小；接触面的应力也是随着电极压力的增加而增大。
综上图 2-10 和图 2-11 所述，随着电极压力的增加，接触面面积也逐渐增加，
理论上是电极压力较大更好；但是从图中可以反应出电极压力越大，相互之间产
生的应力也越大，为防止应力过大，造成应力集中在电极边缘，不利于后续的热
电模拟。故应取适当的电极压力值，即取电极压力 F=4KN。

2.5 本章小结

根据弹塑性力学理论为基础，对铝合金 LY16 预压接触进行模拟，模拟得出以

下结论：
（1）通过建立铝合金 LY16 预压模型，得出预压后电极与工件间的接触面、
工件与工件之间的接触区域分布，从而得出合理的接触区域，为后期的热电分析
设置接触电阻模型提供理论依据。
（2）在锥台形电极形式下，工件与工件间预压模拟得出的最大应力出现在工
件与工件中间靠近电极边缘预压正下部位，即端面半径 3.16mm 下方时达到最大值
0.149GPa，易造成应力集中，应引起重视。且随着径向直径的增加，工件与工件
之间的接触应力先迅速增加然后缓慢增加达到一个峰值，最后迅速减小。
（3）工件与电极间接触压力最大值出现在接触的边缘处，在径向直径 为
3.18mm 达到最大值 0.133GPa；而工件与电极之间的接触应力的分布是先缓慢减小
然后迅速增大到峰值，最后迅速减小。
（4）电极压力的改变对接触区域的影响不大，与电极端面直径的大小有关；
且接触应力随着电极压力的增加而增大。通过模拟结果对比，得出当电极压 力
F=4KN 时，更有利于后续的热电力耦合分析。

23
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

第三章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

点焊过程同时存在着力、热、电三者的相互作用，如何实现三者之间的耦合
作用是点焊数值模拟的关键问题也是当前的难题。本文基于有限元 ANSYS 软件的
多场耦合分析功能及自带的 APDL 参数化语言程序建立点焊数值模拟力、热、电
耦合模型，模型含有两个分析模块，一个是热弹塑性分析模块，另一个是热电分
析模块。分别建立锥台形电极条件下和边缘圆弧过渡锥台形电极形式下铝合 金
LY16 点焊数值模拟的热电力耦合模型，通过模拟结果对比分析两种电极形式下的
点焊特点；同时，对比不同焊接时间、焊接电流的参数条件下，熔核形成质量及
温度场的分析，从而得出铝合金 LY16 合理工艺参数。模型中考虑了了温度、接触
压力变化对接触电阻的影响；采用一种新的接触电阻模型处理接触电阻，同时考
虑了热电效应、相变潜热等因素的影响，使得所建模型更接近于点焊实际。

3.1 铝合金 LY16 点焊模型的基本控制方程

3.1.1 热传导方程
[44]
根据热力学第一定律即能量守恒定律 ，对于一个封闭的系统(没有质量的流
入或流出)
Q − W = ∆U + ∆KE + ∆PE (3-1)

其中，Q 为热量；W 为做功；ΔU 为系统内能；ΔKE 为系统功能；ΔPE 为系统

势能。对于大多数工程传热问题：ΔKE=ΔPE=0；
通常考虑没有做功：W=0，则 Q=ΔU；
对于稳态热分析：Q=ΔU=0，即流入系统的热量等于流出系统的热量；
dU
对于瞬态热分析： q = ，即流入或流出的热传递速率 q 等于系统内能的变化。
dt
因此，将其应用到一个微元体上，就得出热传导的控制微分方程（3-2）。

ρ c ∂T = ∂ ⎛⎜ λ ∂T ⎞⎟ + ∂ ⎜ λ ∂T ⎟ + ∂ ⎛⎜ λ ∂T ⎞⎟ + q
⎛ ⎞
∂t ∂x ⎝ ∂x ⎠ ∂y ⎝ ∂y ⎠ ∂z ⎝ ∂z ⎠ （3-2）
式中 T 为随时间 t、位置变化的温度值（单位：℃）
；t 为时间（单位：s）
；x、y、
z 为轴向坐标；T——随时间 t、位置（r,z）变化的温度值（℃）；λ为材料热导率（单

24
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

位：W·m-1·K-1）
；ρ为材料密度（单位：kg/m -3）；c 为材料比热（J·g-1·K-1）；
q 为内热源在单位时间单位体积内产生的热量（单位：W）。单独的 q 可由电势场
有限元公式求得：q=I2R。本模拟的初始定义条件为 T=T 0 ，T 0 为冷却水的温

度，热传导边界由下式定义为（3-3）：

q = −λ ∂T
∂n （3-3）

在有限元分析中，上述微分方程的求解可转变为求泛函数值分析问题。将合
适的泛函数应用到划分单位内的每个节点上，列出节点函数极值方程，联立所有
节点方程组后即可求解。

3.1.2 电传导方程
[45]
根据电磁场理论 ，电流流过时体内电压满足 Laplace 方程。对二维轴对称问
题体内电压分布规律满足下面的微分方程：

+ ∂ ⎛⎜ 1 ∂U ⎞⎟ = 0
∂ ⎛ 1 ∂U ⎞ 1 ∂U
+
∂r ⎜⎝ ρ ∂r ⎟⎠ ρ r ∂r ∂z ⎝ ρ ∂z ⎠ （3-4）
式中 r、z 分别为柱坐标系列的径向和轴向坐标；U 为电压；ρ为材料电阻率，与温
度相关，由于温度分布不均匀，所以ρ分布也不均匀。本文模拟中在电极、工件与
周围的空气界面上电势为 0。
1 ∂∅ds = 0
（3-5）
ρ ∫S ∂n

∂∅ = 0 （3-6）
∂n
式中 S 为电流流过的面积（单位：m2）；n 为电流流经表面的法向向量。设置电流
从上电极上表面流入，从下电极下表面流出。

3.1.3 热弹塑性应力-应变关系
根据 Prantl-Reuss 流动理论，将焊接过程中的变形考虑为热弹塑性变形，全应
变增量可表示为：

{d ε } = {d ε e } + {d ε } + {d ε }
P T (3-7)

式中{dε}、{dεe}、{dεp}、{dεT}分别为全应变、弹性应变、塑性应变和热应变增量。
因此，应力应变增量式可表示为：
{dσ } = [ De ] ({d ε } − {d ε } − {d ε })
P T
（3-8）
25
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

其中[De]为弹性应力应变矩阵；{dσ}为应力增量。为得到弹塑性应力应变矩阵，需
要确定塑性应变{dεP}和热应变{dεT}。
热应变由下式给出：
{d ε } = {β }dT
T
（3-9）
式中β为线膨胀系数，对二维轴对称问题分析, {β } =β[1 1 1 0]T，dT 为温度增量。对
塑性应变增量{dεp}，根据所采用的屈服准则和硬化规律，由流动规律进行推导。
对于线性运动硬化的 Mises 屈服准则，屈服函数表示为：
3
F {{σ } , {ε P } , T } = {s1 }T {s2 } − σ s
2 （3-10）
式中{σ}为应力，{εp}为塑性应变，T 为温度，σs =σs(T）为屈服应力、是温度的函
数， {S2}为应力偏量。针对线性硬化，记{σ1}={σ}-[C] {εp}，则{S1}为{σ1}相应的
应力变量：
{s1} = {S1} − σ 3 {δ } = {σ } − ⎣⎡C ⎦⎤ {ε p } − σ 3 {δ } （3-11）
其中{δ}为克罗内克尔记号，C 为硬化有关的常数。
[37，46，47]
根据相关文献 的推导，最后得出的应力应变关系式为：
{d σ } = ⎡⎣ Dep ⎤⎦ ({d ε } − {d ε T }) + {d σ 0 } (3-12)

式中， ⎡ Dep ⎤ = [ De ] − ⎡ D p ⎤ = [ De ] − 9G 2 T
(3-13)
⎣ ⎦ ⎣ ⎦ { }{S1}
S2
( )
3G + E P σ S2

∂σ S
3G
而 ⎡dσ ⎤ = ∂T (3-14)
0 ⎥⎦ (3G + E P )σ S2 { }
S
⎣⎢
式 中 [De] 与 [Dp] 分 别 为 弹 性 应 力 应 变 矩 阵 和 塑 性 应 力 应 变 矩 阵 ；
[Dep]是弹塑性应力应变矩阵； G = E 是剪切弹性模量；E 表示弹性模量，V
2 (1 + ν )
表示泊松比，S 是偏斜应力张量，σs 是后继屈服应力，是温度和等效塑性的函数。

3.2 两种电极形式下铝合金 LY16 点焊模型建立

3.2.1 相关问题的简化与假设
根据点焊的基本原理及影响因素，需对模型求解做出适当的简述：
（1）上一章预压分析的的得到的接触面，作为后续焊接过程中形成的初始导
电区域，建模时，可以设置一个单独的模块来模拟接触电阻，然后在这个模块上

26
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

设置相应的接触电阻系数。
（2）模型内的电阻和电压分布决定了产热的分布，并且产热的分布随温度的
变化而变化，呈现出先急速上升后迅速减小的规律。温度场的分布还与边界条件、
热电效应和水冷电极的作用密不可分，其中水冷电极的冷却作用最大。
（3）给定焊接电流，由于焊接区电阻的作用，形成具有一定规律的电压分布。
电压的分布随着材料的电性能、电阻接触区域、接触电阻的变化而变化。且与温
度的变化而不同。
（4）工件与电极在电流、电极压力、焊接参数的的共同作用下形成熔核，这
其中接触面积的大小并不确定，它随着压力的变化而变化，导致接触电阻的确定
很困难，因此当前的难题就是如何确定不同压力温度下的接触电阻的变化规律。
如上所述，针对电阻点焊固有特性，对于一些对求解结果影响不大的因素需
要进行适当的简化和假设：
（1）因为模型中电极和工件的对称性以及电压和温度场的分布近似对称性，
所以将模型考虑为轴对称问题，本模型采用广泛使用的 1/4 对称 2-D 模型；建模尺
寸如同前一章所示，铝合金 LY16 厚度为 1mm，电极工作面的直径为 6mm，电极
直径为 20mm，水冷孔直径为 8mm，锥角度是 30°。
（2）铜电极和工件材料随温度变化的一些物理和力学性能，在对结果影响不
大或者数据缺乏时，可以采用软件自带的线性插值或者选用相似的材料性能。本
文中航空铝合金 LY16 部分高温下的物理性能和力学就缺失，故少部分的高温数据
选用铝合金 LY12 或者纯铝数据（同等情况下铝合金 LY12 的高温性能接近铝合金
。
LY16）
（3）本文模拟忽略接触面上的接触热阻，表面辐射，对流散热用散热系数代
替。忽略电极和工件本身的重量。
（4）前一章分析预压时的铜电极和铝合金工件之间的滑动摩擦在热电模拟分
析中忽略，本章中考虑电极表面和工件表面接触为无滑动接触；忽略焊接回路容
抗和工件感抗对焊接电流的影响；忽略工件中的电磁作用；不考虑电流趋表效应；
热电效应以及相变潜热焓值的相关物理参数采用纯铝（同等情况下纯铝的焓值较
接近于铝合金 LY16 的焓值）的试验数据。

3.2.2 有限元模型、网格划分及边界条件加载
耦合场分析时指在有限元分析的过程中考虑了两种或者多种物理场的交叉作
用和相互耦合。常用的耦合方法分为两种：一、间接耦合解法。二、直接耦合解
法。当前的模拟模型中，没有直接的热、电、力三者直接耦合的模型，因此，本
文采用间接耦合的解法来耦合三者的模型；即用直接耦合解法求解热-力分析的模
27
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

型，采用二维四节点的热应力平面单元 PLANE42 建模，同样用直接耦合解法求解

热 -电耦 合分析 的模型 ，采用 二维四 节点具 有温度 和电场 两个自 由度的 单 元
PLANE67 来建模，然后将热分析的结果加载在热电分析的结果上，最终得出热-
电-力耦合的模型。
1.网格划分
网格划分分为自由网格划分和映射网格划分，由于图形的不对称性，故选用
自由网格划分较为合适。考虑到要保证计算精度以及减少错误性，同时又要节约
电脑内存和计算时间，故网格划分要分为密集区域和疏松区域，在熔核形成的热
影响区以及工件和电极的接触区域，网格划分的要稠密些；而其他部分可适当地
简化，划分的相对疏松，锥台形电极形式铝合金 LY16 热电模型和热应力模型网格
划分如图 3-1、3-2：

图 3-1 锥台形电极形式铝合金 LY16 热电模型网格划分

28
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

图 3-2 锥台形电极形式铝合金 LY16 热力模型网格划分

2.边界条件加载
边界条件的加载直接关系到模拟结果的正确性和复杂性。由于边界条件的复
杂多变性，使得边界条件的加载很困难。为使模型具有可操作性，可以适当做些
简化，得出的热-电-力边界加载条件如图 3-3 所示：
图中上电极端面上均匀施加电极压力，同时耦合此边界上的节点轴向位移，
即使得该边界上具有相等的轴向位移；轴对称中心上施加第一类边界条件，即该
边界上所有节点的径向位移约束为 UX=0；工件接触面上施加第一类边界条件，对
该边界上所有的轴向约束为 UY=0；与之前的预压分析步骤相似。
分析热电的温度场时，假定室温为（T0=21℃）不变，对上电极上端面的所有
节点的电压自由度进行耦合，使处于这一边界上的节点具有相同的电压值，同时
在该边界最小的节点上施加等效电流；在工件的表面施加电压约束为 0；冷却水对
电极的冷却考虑为管内强制对流换热，根据相关的经验公式 [48] 冷却水流量为
3L/min 时，冷却水散热系数为 3800W/（m2·℃），设置冷却管内对流散热系数为
3800W/（m2·℃），电极与空气之间的对流散热系数为 5-25W/（m2·℃），由于没有
考虑辐射作用，故取最大值 25 W/（m2·℃）；考虑到对称面热流平衡问题，对称面
按绝热面处理。在电极-工件接触面上存在热电效应，定义为该界面上的热流，为
第二类边界条件，其它边界为绝热边界和自由边界。热焓值直接定义到材料性能
参数中。
本模型中由于涉及到热-应力和热-电分析的耦合，因此，计算流程相对复杂
29
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

一些。首先建立应力分析模型，通过预压分析得出相对应的接触半径 r，之后采用
生死单元技术，当应力为压应力时，相对应的部位激活，其接触半径确定为 r。相
反，如果应力为拉应力时，相对应的部位处于一种非接触的状态，而此时对应的
单位处于一种“死亡”状态。当然这里的“死亡”状态不是指该单位没有相应的
性能，而是不参与下一步的计算，使得电流流过接触单位的范围在 r 以内。之后的
每一次循环，在同样的时间步里，均采用生死单元技术激活或者杀死相应的单元。
假设工件与工件之间属于理想接触，电流在工件之间流经路径只与接触电阻有关。
本文中热电耦合分析采用的是单元类型 plane67。在求解过程中，每次的温度
计算结果作为下一循环与温度有关的参数取值的依据，计算应力结果确定下一循
环的接触条件。在通电加热的循环中，以一个周波为大循环，每次循环内又进行
四次循环，计算时间步为 0.005 秒，每次计算结束时检测与电极接触的工件最上层
所有单元的下节点温度，若达到铝合金 LY16 熔点（643℃）温度的节点时，接触
半径增加一个长度单位。然后利用顺序耦合的方式，将热电耦合与结构分析相耦
合，实现了热电力三场的耦合。

∂T ∂T
水冷通道： 力：F=0 电 ：
= 0 热： −λ = aw (T − T0 )
∂n ∂n
∂T
上电极上端面： 力：F=F0 电： I=I0 热： =0
∂n
∂U ∂T
电极、工件表面： 力：σ=0 电： = 0 热： −λ = aw (T − T0 )
∂n ∂n
∂U ∂T
轴对称中心：力：F=0 电： = 0 热： =0
∂n ∂n
∂T
工件表面： 力：SY =0 电：U=0 热： =0
∂n
图 3-3 模型边界条件
30
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

3.2.3 材料的性能数据
铝合金 LY16 建模过程中，涉及到力学性能、电学性能和热学性能参数，比如
比热、电阻率、屈服强度随温度的变化的规律，当前还没有确切的公式来表达与
计算，相关高温数据可以根据经验公式来计算，对于不存在经验公式的数据，可
以选用相近的材料来计算，以减小模拟的误差。本文选用航空铝合金 LY16，部分
[49-54] [27，31,34]
数据来自相关手册 和文献 。
1.材料的力学性能
计算模拟中与应力应变的力学性能包括屈服应力σs、弹性模量 E、泊松比 v 和
线性膨胀系数а。铜电极与工件的σs、E 和 v 随温度的变化的取值如表 3-1 所示，
铝合金 LY16 材料线性膨胀系数а如表 3-2，铜电极材料线性膨胀系数а如表 3-3：

表 3-1 铝合金 LY16 和铜电极的力学性能

铝合金 LY16 材料 铜电极材料
T(℃) σs E v σs E v
(Mpa) (Gpa) (Mpa) (Gpa)
20 138 70.2 0.33 230 115 0.35
100 138 70.2 0.33 205 110 0.35
150 128 70.2 0.34 188 106 0.35
250 110 59.5 0.35 167 102 0.36
300 75 40.2 0.37 145 101 0.37
400 48 29.2 0.38 125 97 0.37
500 25 13.2 0 101 90 0.38
700 1 - 0 80 81 0.339
800 - - 0 - - -
900 - - 0 - - -

表 3-2 铝合金 LY16 线性膨胀系数а

T(℃) 20 100 200 300 400 500

а（10 -6/℃） 21.4 22.6 24.7 27.3 30.7 31.4

表 3-3 铜电极线性膨胀系数а
T(℃) 20 325 625 925 1225
а（10-6 /℃） 16.9 19.2 21.4 23.6 25.9
2.材料的热-电性能
31
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

计算模拟温度场的产生于电阻率、热导率和比热有关，相关计算公式及数据
参考文献和手册，部分数据采用纯铝的数据，与实际有一定的误差。表 3-4 为铝
合金 LY16 热电性能；表 3-5 为铜电极热电性能：

表 3-4 铝合金 LY16 的热电性能

材料 铝合金 LY16

温度（k） 293 373 473 573 673 773

热导率（W/(m•K)） 164 182 194 202 210 220
温度（℃） 20 100 200 300 400 500
电阻率（×10-8 Ω•m） 4.94 6.77 8.99 11.22 13.44 10.36
温度（℃） 20 100 200 300 400 500
比热容（J/kg•K） 881 927 982 1052 1120 1158
泊松比 0.33
密度（kg/m 3） 2840

表 3-5 铜电极的热电性能
材料 Cr-Zr-Cu 铜电极

温度（℃） 21 204 426 649 871 1091

热导率（W/(m•K)） 390 370 345 320 310 301
温度（℃） 21 204 426 649 871 1091
电阻率（×10-8 Ω•m） 2.64 3.99 6.19 8 9.48 9.48
温度（℃） 21 204 426 649 871 1091
比热容（J/kg•K） 398 420 443 465 480 480
泊松比 0.35
密度（kg/m 3） 8900

3.3 铝合金 LY16 点焊模型中关键技术处理

3.3.1 相变潜热的处理
相变分析必须考虑材料的潜在热量，将材料的潜在热量定义到材料的焓中，
其中热焓数值随温度变化，相变时热焓变化相对温度变化而言十分迅速。对于纯

32
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

材料，液体温度（T1）与固体温度（Ts）之差（T1- Ts）应该为 0，在计算时，通

常取很小的温度差值。因此，热分析是非线性的，在 ANSYS 中，将焓（ENTH）
作为材料属性定义，通过温度来区分相，通过相变分析，可以获得物质的各时刻
的温度分布，以及典型位置处节点的温度随时间变化曲线，通过温度云图，可以
得到完全相变所需时间（融化或凝固时间）
，并对物质在任何时间间隔融化、凝固
进行预测。
1.相变分析的控制方程
在相变分析过程中，控制方程为：
[C ]{Tt } + [ D ]{Tt } = {Q f } （3-15）

T
其中： [C ] = ∫ ρ c [ N ] [ N ] dv （3-16）

在式（3-16）中计入相变，而在控制方程中的其他两项不随相变改变。
[44]
本文的焓的计算方法参考书本 ，文中以纯铝数据计算得出的焓随温度变化
的曲线如图 3-4 所示：

4 .0 0 E +0 0 9
EN TH
3 .5 0 E +0 0 9

3 .0 0 E +0 0 9

2 .5 0 E +0 0 9
) )
E N T H (( J/m
3

2 .0 0 E +0 0 9

1 .5 0 E +0 0 9

1 .0 0 E +0 0 9

5 .0 0 E +0 0 8

0 .0 0 E +0 0 0

-5 .0 0 E +0 0 8
0 200 400 600 800 1000
TEMP

图 3-4 铝的焓随温度变化曲线图
从图中得出所需的焓值如表 3-6：
表 3-6 铝的焓值
温度（℃） 21 204 426 649 871

焓值 e9（J/m3 ） 0.08198 0.5873 1.154 1.608 3.3614

33
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

3.3.2 接触电阻的处理
点焊焊接区总电阻 R，由焊件间接触电阻 Rc、电极与焊件间接接触电阻 2Rew
及焊件内部电阻 2Rw 共同组成。接触电阻是影响点焊过程的重要因素之一，它形
成的原因是由于接触表面微观上的凸凹不平及不良导体（表面氧化膜、油、锈以
及吸附气体层等）的存在所致 [6]。当电流通过接触面时，接触点附近及不良导体膜
部位的电流线发生弯曲变长，并向接触点密集而使实际导电截面减小。这种电流
线的拥挤、变长即形成了接触电阻。接触电阻的大小直接影响着温度场的分布，
从而进一步影响熔核大小的形成，所以接触电阻的研究意义重大。当前接触电阻
所采用的处理方法主要有三种，即电压、电阻和电阻率三种形式，本文采用电阻
率，就是人为的在电极与工件和工件与工件之间增加一层极小的实体，通过给实
体附加一定经验公式算出的电学参数，然后达到模拟电阻产热的要求。
（电极与工
件之间的实体单元厚度取为工件板厚的 1/20，而工件与工件之间的实体单元则取
为 1/40）如图 3-5 为放大后的接触单元。
计算接触电阻的公式采用的是文献[23]的公式来求得：
R = rc F − m (Ω) (3-17)

式中 rc 为系数，当压力为 1N 时的接触电阻，可由试验测得（与材料性质及表面状
态有关，质软、导电性好的记忆粗糙度细的材料表面，较小 ）；F 为电极力或接触
面承受力（N）；m 为指数（与材料性质和表面状态有关，一般在 0.5~1 之间变化）。
铝和铝接触：
rzn − zn = 4.1F −0.7 × 10 −3 (Ω ) (3-18)
铝和铜接触：
rzn−cu = 1.5 F −0.7 ×10 −3 ( Ω) (3-19)
最终由计算结果代入两个相对应的实体单元中。

图 3-5 模型接触电阻实体单元
34
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

3.3.3 生死单元的处理
当前的文献较少的考虑采用生死单元技术，这多少对模拟的结果产生一定的
影响，本文对模型的单元采用生死单元技术，以更好的得到模拟结果。所谓的生
死单元技术是指：如果模型中加入(或删除)材料，模型中相应的单元就“存在”(或
消亡)。单元生死选项就用于在这种情况下杀死或重新激活选择的单元[44]。
ANSYS 程序杀死模型中的单元并不是指删掉或者改变材料的性能，而是将其
刚度（或者传导）矩阵乘以一个很小的因子[ESTIF]。该因子的值为 1.0e-6，程序
识别不出这个值，默认为 0，因此，死单元的单元载荷为 0，从而不对载荷向量产
生作用（但是仍存在于单元载荷的列表中）。同理，死单元的质量、比热、阻尼和
其他类似的效果也变为 0 值。死单元的能量和质量不包过在模型的求解结果中
相反，当一个单元被重新激活时，其刚度、单元载荷、质量等将恢复其原始
的数值。重新激活的单元没有热量存储 (也无应变记录等)。但是，初应变以实参
形式输入的不为单元生死选项所影响。而且，除非是打开了大变形选项
[NLGEOM,ON]，一些单元类型将以它们之前的几何特征恢复。单元在被激活后第
一个求解过程中同样可以有热应变（等于 a×（T-TREF））。
文中单元应用生死单元方法，激活[EALIVE]所有要加入到后续载荷步中的单
元，用下列命令：
Command:EALIVE
[55]
杀死[SKILL]所有要加入到后续载荷步中的单元，用下列命令 ：
Command:SKILL

3.3.4 珀尔帖热电效应的处理
当两种不同导体连接而成的回路有电流流过时，一端界面放出热量，而另一
端界面吸收热量；而当电流逆向时，能量也跟着转变，即放出热量的界面变为吸
收热量，而吸收热量的界面变为放出热量的界面，习惯上我们把这种行为称为珀
尔帖效应。当前学者认为珀尔帖效应的产生原因是由于金属材料中的费米能不同；
当电子跨越由不同金属构成的接触面而进入另一种金属时，其电子能量状态要转
化为另一种金属电子的能量状态，因此在接触面上要释放或吸收一部分能量。根
据珀尔帖效应的定义可将其定义为两种材料接触面上流入或流出的热流率 qp，热
[56]
流率的表达式为 ：
qp = ( ∏1 − ∏2 ) j （3-20）
式中，j 为流过接触面的电流密度（A/m2）；Π1、Π2 分别为材料 1、2 的珀尔
帖效应系数（V）。
35
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟
[57]
在铝合金电阻点焊中，存在电极-工件这一异种金属接触面 ，且接触面上的
温度比较高，接近工件材料铝合金 LY16 的熔化温度(643℃)。在电极和工件端部
区域存在的电流密度可高达 109~1010A/m 2，温度梯度可高达 5×105℃/m。假定点
焊过程中工件-电极接触面上的平均温度为 400℃，工件中的平均温度为 500℃。
在上述条件下，珀尔帖效应系数为 2.4mV，按式（3-20）可计算出珀尔帖效应热
的 数 量 级 在 106W/m 2 左 右 （ 用 热 流 单 位 来 表 示 ）。 取 冷 却 水 的 散 热 系 数 为
3800W/(m 2·℃)，假设电极与冷却水相接触区域的平均温度为 200℃，而冷却水的
冷却效果用热流单位表示为 0.7×106W/m 2。因此从这个意义上说，在点焊时，珀
尔帖效应是不应忽略的。

3.4 铝合金 LY16 点焊模型数值计算结果与分析

铝合金 LY16 属于硬质铝合金，广泛应用于航空、航天工业中；根据《压力焊》

和《电阻焊理论与实践》等相关手册，查询得知 1mm+1mm 铝合金 LY12 的点焊最
优工艺参数为电极压力为 4KN、焊接时间为 0.06s（3 cycles,1 cycle=0.02s）、焊接
电流为 29000-36000A 之间，本文以铝合金 LY12 的理论数据为根据，电极压力参
照第二章预压模拟分析的选用 F=4KN，通过分别改变焊接电流、焊接时间情况建
立数值模型来推导得出铝合金 LY16 的优化工艺参数。

3.4.1 不同焊接参数条件下计算结果与分析
铝合金 LY16 的熔点为 643℃，通过观察形成温度场的熔核温度以及熔核的大
小来确定点焊成型质量。初定设置焊接工艺参数电极压力为 4KN、焊接时间为
4cycles、焊接电流为 32900A。
（a）改变焊接时间
在电极压力为 4KN、焊接电流为 32900A 参数条件下，分别模拟焊接时间为 2
cycles、4 cycles 和 8 cycles 情况下的温度场，最终耦合得到的温度场如图 3-6 所示：

（a） 焊接时间为 2 cycles 下得到温度场

36
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

（b）焊接时间为 4 cycles 下得到温度场

（c） 焊接时间为 8 cycles 下得到温度场

图 3-6 不同焊接时间参数下模拟得出的温度云图
从图 3-6 可以得知，随着焊接时间的延长，熔核直径与焊透率都有所增加。在
焊接初期（2 周波）
，由于接触时间较短，接头处热量不足以保证完全焊透铝合金
LY16，形成的温度还偏低，熔核还处在形成初期；同时可以看出由于电极与工件
和工件与工件之间的接触电阻作用，在接触表面和工件中心处都有温度云图分布。
而当时间达到 4 个周波时，图中淡黄色区域的温度达到了 635.953℃，已经达到了
铝合金 LY16 的熔点，在此处形成的熔核大小约为 6.15mm。当时间达到 8 周波时，
图中绿色区域接近铝合金 LY16 的熔点，形成的熔核大小约为 6.2mm，中心温度甚
至达到了 1110℃，远大于铝合金 LY16 的熔点温度，过长的焊接时间不利于点焊的
表面质量，对于铝合金 LY16 点焊来说，过长的焊接时间不仅耗能较大，还会使铝
合金 LY16 焊接表面质量变差，同时使熔核晶粒粗大，影响接头塑性，降低电极寿
命。
图 3-7 为在焊接电流和电极压力一定时，不同焊接时间下熔核中心最高温度
和电极边缘温度的变化曲线图。图中显示随着焊接时间的增加，中心温度不断上
[58]
升，而电极与工件接触的边缘温度则增加到一定值后几乎不变。根据相关文献 ，
铝合金点焊分为三个阶段（即随即形核阶段、扩展熔核阶段和熔核增厚阶段），通

37
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

过图 3-7 可以看出，在焊接时间为 4-7 个周波时，为扩展熔核阶段；又根据铝合金

点焊的特点，在大电流的情况下尽量选用短时间（即采用硬规范的方式）得到的
熔核质量较好，因此，选用焊接时间为 4 个周波。

1200
1100
1000
）

900
800
℃

700
（

600
500
度

400
温

300
200 电极边 缘温度
中心温度
100
2 3 4 5 6 7 8
时 间 （ cycles）

图 3-7 不同焊接时间下熔核中心和电极边缘温度变化曲线图
综合以上的温度云图和温度变化曲线图；作者推测焊接电流为 32.9KA、电极
压力为 4KN 时，选用焊接时间为 4 个周波时，得出的熔核质量比较好。为证明结
果，下一章通过试验验证。
（b）改变焊接电流
同理，在电极压力为 4KN、焊接时间为 4 个周波参数条件下，分别模拟焊接
电流为 28400A、32900A 和 34600A 情况下的温度场，最终耦合得到的温度场如图
3-8 所示：

（e）焊接电流为 28400A 下的温度云图

（f）焊接电流为 32900A 下的温度云图

38
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

（g） 焊接电流为 34600A 下的温度云图

图 3-8 不同焊接电流参数条件下模拟的温度云图
图 3-8 中（e）为电流为 28400A 时的温度云图，从图中可以看出图中淡黄色
区域已经接近铝合金 LY16 的熔点，熔核中心的温度达到了 793.24℃，但是图中中
心熔核区域偏小，这是由于焊接电流偏小，产生的热量不足（Q∝I2）
，熔核形成的
还不足够充分。而这在图（f）中显然得到较好的改观，这张图的结果与上述的图
（b）一致，测量其熔核尺寸大小约为 6.15mm。当电流加载到一个比较高的数据
时，比如达到 34600A 时，中心温度已经达到了 1348℃，远高于铝合金点 LY16 的
熔点，根据《压力焊》的相关理论，当电流过大时，易引起金属过热、喷溅、压
痕过深等缺陷，从而降低接头性能。此时的熔核尺寸测量约为 6.26mm，相比之前
的熔核直径，并没有大幅度的增加，这是由于板间的翘离限制了熔核的进一步扩
大。

1400
1350
电极边 缘温度
1300
中心温度
1250
1200
1150
）

1100
1050
℃

1000
950
（

900
度

850
800
温

750
700
650
600
28 29 30 31 32 33 34 35
电 流 （ KA）

图 3-9 不同焊接电流下熔核中心和电极边缘温度变化曲线图
图 3-9 得出的是在不同的焊接电流下熔核中心温度和电极与工件接触边缘的
温度变化曲线图，从图中可以看出，两者的温度都是随着焊接电流的增加而递增。
39
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

作者认为，当电极边缘温度达到甚至接近铝合金 LY16 的熔点（643℃）时，熔核

形成质量会相对较好；根据相关理论，铝合金点焊应选用硬规范（即短时间的情
况下尽可能的选用大电流），从图中可以得出，电流在 28.4-32.9KA 之间，电极边
缘温度都几乎达到了铝合金 LY16 的熔点；同时，中心温度不宜过高，当中心温度
过高时，热量足够大，形成熔核的速度大于熔核扩展的速度，导致塑性环破裂，
从而易产生飞溅、喷溅等缺陷，进而降低接头性能。因此，推测选用焊接电流为
32.9KA 时，得到的熔核质量较好。
因此，综上温度云图和温度变化曲线图可知，在焊接时间 4 个周波、电极压
力 4KN 情况下，上述的三个电流值取 I=32.9KA 更适合铝合金 LY16 的点焊。相关
的试验验证在下一章会有证明。

3.4.2 边缘圆弧过渡电极形式下计算结果与分析
电极在点焊中主要作用为：向焊接区传递压力；向焊接区传输电流；导散焊
接表面及焊接区的部分热量；调节和控制电阻加热过程中的热平衡等，因此，电
[6、49]
极形式对点焊熔核形成至关重要。不少理论 证明圆弧过渡电极相比锥台形电
极更适合不锈钢或者防锈铝系列（俗称软铝，如 LF21、LF2 等）的点焊，那么圆
弧过渡电极是不是同样也适合硬铝系列（俗称硬铝，如本文的 LY16）的点焊？本
节通过建立圆弧过渡电极形式下的铝合金 LY16 点焊热电力模型，对比锥台形电极
的模拟，分析两者之中更适合铝合金 LY16 的点焊电极形式。
建立另外一种电极形式下铝合金 LY16 点焊热电力模型，工件 LY16 厚度为
1mm，电极工作面的直径为 6mm，电极直径为 20mm，水冷孔直径为 8mm，且边
缘有圆弧过渡的电极形式。采用与锥台形电极形式相同的焊接参数来模拟圆弧过
渡锥台形电极形式下的温度场，即焊接电流为 32.9KA、电极压力 4000N、焊接时
间 4 个周波，得出的模拟结果图如下：

图 3-10 圆弧过渡电极形式下的模拟温度场云图

40
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

从图中可以得出，温度在 643℃的区域大概到了淡黄色与黄色之间，测量得出
熔核的大小约为 5.98mm。比之前等同条件下锥台形电极形式下模拟得出的 6.15mm
要偏小。中心温度 936.971℃也相比之前锥台形电极形式的 943.418℃要低一些。
为了与之前的锥台形的电极形式的模拟结果进行对比，分别模拟在焊接时间
为 2 个周波、4 个周波和 8 个周波下（焊接电流 32.9KA、电极压力 4KN）的温度
场变化情况，然后观察对比两者的中心温度（即最高温度）和电极边缘温度，得
出图 3-11 所示；同时，对比两者的熔核尺寸大小，得出图 3-12。

1400

1200
）

1000
℃

800
（

600
度

400
中 心 温 度 （ 锥 ）
边 缘 温 度 （ 锥 ）
温

200 中 心 温 度 （ 圆 弧 ）
边 缘 温 度 （ 圆 弧 ）
0
2 3 4 5 6 7 8
时 间 （ 周 波 ）

图 3-11 两种电极形式下不同焊接时间的温度变化曲线

6.5

6.0
m m）
mm））

5.5
mm
（

5.0
径

4.5
直

4.0 锥 台 形 电 极
圆 弧 过 渡 电 极

3.5
2 3 4 5 6 7 8
周 波

图 3-12 两种电极在不同的焊接时间下得到的熔核大小
从图中得出边缘圆弧过渡电极形式下温度依然是随着焊接时间的增加而增
加，在焊接前期（2 个周波时），圆弧过渡电极形式下中心温度和电极边缘温度都
41
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

高于锥台形电极形式下的温度。然而达到 4 个周波时，圆弧过渡电极形式下中心
温度要低于锥台形电极形式下的温度，电极边缘温度高于锥台形电极下的温度，
两者之间的温度相差不是很大。随着时间的继续增加（8 周波时），圆弧过渡电极
的中心温度和电极边缘温度又都高于锥台形电极形式下的温度。
两种电极的熔核大小都随着时间的增加有上升，当然不会无限制的增加，根
据实际的焊接情况考虑，熔核尺寸与电极端面尺寸紧密相关，因此形成的熔核直
径大小在 6mm 左右为合适的熔核尺寸。从图中也可以看出，铝合金 LY16 点焊在
锥台形电极形式下形成的熔核较同等条件下圆弧过渡电极形式下的熔核要偏大，
但是焊点表面压痕也更深。
通过上述图 3-11 和图 3-12 得出两种电极形式下在相同的焊接参数条件下得
出的温度相差不大，在不考虑焊点表面的情况下，锥台形电极形式形成的熔核偏
大，理论上更有利于接头的性能。

1500
中 心 温 度 （ 锥 ）
1400 边 缘 温 度 （ 锥 ）
中 心 温 度 （ 圆 弧 ）
1300 边 缘 温 度 （ 圆 弧 ）
)

1200
(℃

1100
1000
度

900
温

800
700
600
500
28 29 30 31 32 33 34 35
电 流 （ KA）

图 3-13 两种电极形式下不同焊接电流的温度变化曲线

同理，研究在不同焊接电流情况下，其他焊接参数相同（焊接时间 4 个周波、
电极压力 4KN）条件，两种电极形式的中心温度和电极边缘温度变化曲线图（图
3-13），以及两者形成的熔核大小（图 3-14）。
从图 3-13 中可以得出两种电极形式下的电极都随着电流的增加，温度不断增
高。在小电流（28.4KA 时），圆弧过渡电极形式下的中心温度高于锥台形电极形
式中心温度，但是电极边缘温度低于锥台形电极形式下的温度；达到 32.9KA 时，
锥台形电极形式下的中心温度和电极边缘温度都要高于圆弧过渡电极形式下温
度；而当在大电流形式下（34.6KA 时）圆弧过渡电极形式下中心温度高于锥台形
电极，但电极边缘温度比锥台形电极形式下温度低。对比两者在 32.9KA 时的中心
温度和电极边缘温度可知，在同等的焊接参数条件下，锥台形电极形式下的铝合

42
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

金 LY16 点焊的温度要高于圆弧过渡电极形式下的温度，换言之，如果圆弧过渡电
极形式下铝合金 LY16 点焊形成与锥台形电极形式的相同温度情况，必须加载更大
的电流，从节约电源的和过大电流不利于焊接接头、电极寿命的角度上来说，锥
台形电极更具优势。

6.4 锥 台 形 电 极
圆 弧 过 渡 电 极
6.3
(mm)

6.2

6.1
径

6.0
直

5.9

5.8

28 29 30 31 32 33 34 35
电 流 （ KA）

图 3-14 两种电极在不同的焊接电流下得到的熔核大小
图 3-14 反应的是两种电极在不同焊接下得到的熔核大小，从图中可以清楚的
得出，熔核都随着电流的增加而增大；小电流（28.4KA）时，圆弧过渡电极形式
下的熔核偏大，在电流为 32.9KA 时，锥台形电极形式下熔核稍大，而当在大电流
34.6KA 时，锥台形电极形式下的熔核最大，同时焊点表面压痕也更深。
由图 3-13 和 3-14 可以得出，在不同的焊接电流条件下，不考虑焊点表面质
量和焊透率的情况下，为最大的形成熔核大小及得到合适的温度区域，锥台形电
极形式下得到的模拟结果更有优势。
综合考虑，在相同的焊接电流、焊接时间的情况下，同时不考虑焊点表面质
量和焊透率的情况下，锥台形电极形式下能得到更优、更大的熔核；同时，锥台
形电极形式的得到的温度场也更有利于接头的质量强度；因此，在节约电源和保
护电极寿命的情况下，两者之中尽可能的采用锥台形电极。

3.5 本章小结

本章建立铝合金 LY16 电阻点焊熔核形成过程的热、电、力耦合有限元模型，

通过前一章分析预压得到的接触区域设置接触电阻大小，作为热电分析基础的条
件下实现了三者耦合分析；通过模拟的温度场云图以及形成的熔核尺寸得出以下
结论：
（1）通过对铝合金 LY16 在不同焊接时间、不同焊接电流情况数值模拟，结
43
南昌航空大学硕士学位论文 第3章 铝合金 LY16 电阻点焊数值模拟

合前一章不同电极压力情况模拟得出适合铝合金 LY16 的合理工艺参数，即在焊接

电流为 32.9KA、焊接时间为 4 个周波、电极压力为 4KN 的情况下，模拟形成的熔
核及温度场分布较好。
（2）在相同的焊接参数条件下，建立了另一种电极形式下（圆弧过渡电极）
的模拟温度云图，通过对比锥台形电极的模拟温度云图和熔核变化曲线图，最终
得出，两者之中，在不考虑接触状态、焊透率以及焊点表面质量的情况下锥台形
电极形式更适合铝合金 LY16 的点焊。

44
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

第四章 试验验证

为验证模拟铝合金电阻点焊过程的正确性、ANSYS 软件的可靠性、模拟精度
的准确率，采用相同参数条件试验验证模拟的结果。点焊过程十分迅速，过程非
常复杂，而且熔核形成过程具有不可见性，因此测量点焊温度场和应力场非常的
困难。多数的点焊试验中，采用比较点焊熔核大小、测量接头拉伸强度、观察焊
接表面质量以及熔核焊透率来分析试验结果。本文也采用这种方法，在相同的焊
接参数条件下，对比熔核模拟结果与试验结果在熔核大小、接头拉伸强度、焊点
表面质量以及熔核焊透率的吻合程度。

4.1 试验材料

本试验采用的航空生产中广泛使用的铝合金 LY16。LY16 新牌号为 2A16，是

Al-Cu-Mg 系硬铝合金。试验采用 1mm 厚的铝合金 LY16 进行焊接，试样裁 成
25mm×200mm。外形如图 4-1 所示，其主要的合金成分和力学性能如表 4-1、4-2
所示。
1

200

25

20

图 4-1 试样的外形形状及尺寸
铝合金 LY16 的主要化学成分和力学性能如表 4-1、4-2 所示

45
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

表 4-1 LY16 化学成分

化学成分 Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti
LY16 0.3 0.3 6.0-7.0 0.4-0.8 0.05 0.1 0.1-0.2
表 4-2 LY16 力学性能
材料状态 抗拉强度σb/MPa 屈服强度σs/MPa 延伸率δ
退火 415 290 10

电极材料为 Cr-Zr-Cu，电极尺寸的选择采用《电阻焊理论与实践》的相关公
式计算得出，制作两组与模拟尺寸相同的实物电极，图 4-2 为锥台形实物电极，
电极端面直径为 6mm，电极直径为 20mm，水冷孔直径为 8mm，电极端面的锥角度是
30°，图 4-3 为边缘圆弧过渡实物电极，圆弧半径为 20mm，其他尺寸与锥台形电
极相同。

图 4-2 锥台形电极 图 4-3 圆弧过渡锥台形电极

4.2 试验设备

本试验所采用的为我校自行研制的智能型三相次级整流电阻点焊机，型号为
DZ-3×100（如图 4-4 所示）
，点焊技术参数如表 4-3 所示。
表 4-3 DZ-3×100 点焊机技术参数
技术参数 数值

额定负载持续率 50%
额定容量 3×100KVA
初级电压 380V
额定频率 50HZ
次级电压级数 4
次级电压范围 5.5-11V
额定初级电流 799A
冷却水流量 35L/min

46
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

拉剪强度的测试采用仪器为 WDW-50 微机控制电子式万能试验机（如图 4-5

所示），拉伸速度为 1mm/min。金相观察采用的是 LEICA 型金相显微镜。

图 4-4 DZ-3×100 电阻点焊机 图 4-5 WDW-50 型万能拉伸机

4.3 试验过程

4.3.1 试验焊前表面处理
铝合金具有很强的氧化性，表面极易形成致命的 Al2O3 氧化膜，所以焊前一定
要进行酸洗或者机械清理。本试验选取酸洗方法，步骤如下：
（1）首先用丙酮清洗，去除试样表面的油垢。
（2）采用 NaOH 进行碱洗，NaOH 质量分数为 8%-10%，在 50-60°温度下 ，
处理 5 分钟。
（3）氧化膜清洗后，用清水洗净试样。
（4）用质量分数 30%的 HNO3 中和碱溶液，在室温下中和，中和时间为 1-3
分钟。
（5）再用清水洗净试样，用热空气吹干或者烘干。
（6）每次焊接前用机械的方法对焊接表面再进行一次打磨处理。

4.3.2 两种电极形式下试样点焊
（1）在焊接电流为 32.9KA，电极压力为 4KN 的条件下，改变焊接时间，为
47
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

简化试验焊接时间为 4-7cycles 情况下只取 4cycles，分别取时间为（t=2cycles、4

cycles、8 cycles）时，观察研究两种电极形式下，焊接时间对熔核尺寸、焊点表面
质量、焊透率以及接头性能的影响。每个焊接工艺参数下焊三个点，取三个点最
清晰的一个，观察其金相图。图 4-6 为锥台形电极形式下，三个不同周波熔核的
金相图。图 4-7 为圆弧过渡电极形式下，三个不同周波的熔核金相图。

（a）2 cycles

（b） 4 cycles

（c） 8 cycles
图 4-6 不同焊接时间锥台形电极形式下熔核金相图

（a）2 cycles

（b） 4 cycles

（c） 8 cycles
图 4-7 不同焊接时间圆弧过渡电极形式下熔核金相图
从图 4-6 中可以看出，熔核直径随着焊接时间的增加而增大。在焊接时间为 2

48
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

个周波时，焊点表面质量良好，表面压痕较浅；焊透率严重不足，测量值约为 25%；
由于时间过短，产生的热量不足，熔核还在形成初始阶段，因此熔核较小，测量
其直径约为 3.9mm。随着时间的增加，达到 4 个周波时，焊点质量好，表面压痕
较深；焊透率约为 79%；随着热量迅速上升，熔核尺寸逐渐增大，其熔核直径达
到了 5.89mm，与锥台形电极端面直径相当。而当焊接时间继续增加到 8 个周波时，
焊点表面质量一般，表面压痕很深；由于焊接时间过长，焊透率达到了 85%；熔
核尺寸达到饱和，测量直径约为 6.15mm。
从图 4-7 中可以得出，圆弧过渡电极熔核形成规律与锥台形电极相似，随着
时间的增加，熔核逐渐增大。在 2 个周波时，焊点表面质量良好，表面压痕较浅；
焊透率不足，测量值约为 26.4%；熔核直径约 3.8mm。4 个周波时，焊点表面质量
良好，表面压痕较深；测量焊透率值约为 78.3%；熔核直径尺寸达到了 5.7mm；而
在 8 个周波时，焊点表面质量一般，表面压痕过大；测量焊透率达到了 86.1%；其
熔核直径约为 6.14mm。
将两组电极形式下的焊接接头进行拉伸强度测试，每组焊接时间下拉伸三次，
取平均值。不同焊接时间对接头力学性能的影响如图 4-8 所示，图中方块连接点的
代表锥台形电极形式下在不同焊接时间的拉伸强度；圆心连接点的代表圆弧过渡
电极形式下在不同焊接时间的拉伸强度。从图中可以发现，随着焊接时间的增加，
接头强度不断提高，在第四个周波时，强度达到最大值（锥台形电极形式下 为
3.224KN，圆弧过渡锥台形电极形式下为 3.143KN），但是当时间大于 4 个周波时，
强度开始缓慢减小；在相同的焊接参数条件下，圆弧过渡锥台形电极形式下的强
度大于锥台形电极形式的强度。

3.2

3.0
拉伸强度（ KN）

2.8

2.6

2.4

锥 台 形电极
2.2
圆弧过渡电极

2.0
2 3 4 5 6 7 8
周波 （ cycles）

图 4-8 不同焊接时间对接头力学性能的影响
49
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

综上熔核金相图、结果分析、接头性能的拉伸强度所得，当焊接电流 32.9KA，
电极压力 4KN 的条件下，焊接时间为 4 个周波时，所得的焊接接头最好，这与上
一章的模拟结果相类似。同时，在短时间（2-4 周波）的情况下，锥台形电极形式
的焊点强度大于圆弧过渡电极形式的焊点；而在长时间（大于 4 周波）的情况下，
圆弧过渡电极形式下的接头强度大于锥台形电极形式的接头强度。
（2）在焊接时间为 4 个周波，电极压力为 4KN 的条件下，为简化试验，分
别取焊接电流为 28.4KA、32.9KA、34.6KA 时，观察研究两种电极形式下，焊接
电流对熔核尺寸及接头性能的影响。图 4-9 为锥台形电极形式下不同焊接电流下
的熔核金相图。图 4-10 为边缘圆弧过渡电极形式下不同焊接电流下的熔核金相图。

（a）焊接电流为 28.4KA

(b)焊接电流为 32.9KA

(c)焊接电流为 34.6KA
图 4-9 不同焊接电流锥台形电极形式下熔核金相图

（a）焊接电流为 28.4KA

(b)焊接电流为 32.9KA

50
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

(c)焊接电流为 34.6KA
图 4-10 不同焊接电流圆弧过渡电极形式下熔核金相图
从图 4-9 中可以看出，在焊接电流为 28.4KA 时，焊点表面质量良好；表面压
痕较深，测量焊透率达到了 56%；由于焊接电流偏小，使热源强度不足，从而造
成熔核尺寸也偏小，测量值约为 4.8mm。当焊接电流达到 32.9KA 时，焊点表面质
量良好；表面压痕较深，测量焊透率约为 78%；熔核尺寸达到较优，实测为 5.9mm。
电流达到 34.6KA 时，焊接表面质量较差，部分熔核中心处有小型的星状裂纹，熔
核边缘处甚至有少量的飞溅；这与上一章节预测的结果相似，焊透率为 86%；熔
核直径较大，测量值达到了 6.1mm。
图 4-10 的熔核形成规律与图 4-9 基本相似，焊接电流 28.4KA 时，焊点表面质
量较好，表面压痕较深；测量焊透率为 58%；熔核直径约为 4.9mm。焊接电流为
32.9KA 时，焊点表面质量良好，表面压痕较深；实测焊透率约为 78.6%；熔核直
径约为 5.8mm，与电极端面直径相似。而焊接电流为 34.6KA 时，焊点表面质量较
差，表面压痕很深，部分熔核中心出现裂纹，边缘有少量喷溅；焊透率达到了 85%；
测量熔核直径约为 6.0mm。

3.3 锥 台 形电极
圆弧过渡电极
3.2
拉 伸 强 度 （ KN）

3.1

3.0

2.9

2.8

2.7

2.6

28 29 30 31 32 33 34 35
电 流 （ KA）

图 4-11 不同焊接电流对接头力学性能的影响
同样，不同焊接电流对接头力学性能的影响如图 4-11 所示，图中方块连接点
的代表锥台形电极形式下在不同焊接电流时的拉伸强度；圆心连接点的代表圆弧
过渡电极形式下在不同焊接电流时的拉伸强度。从图中可以发现，随着焊接电流
51
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

的增加，接头强度不断提高，在焊接电流达到 32.9KA 时，强度达到最大值（实测

锥台形电极形式下拉伸强度为 3.274KN，圆弧过渡电极形式下为 3.092KN）
，但是
当焊接电流大于 32.9KA 时，强度开始缓慢减小,这是因为焊接电流过大的时，易
造成接头过热，能量过大，从而发生飞溅、喷溅以及压痕过深等缺陷。在焊接电
流为 32.9KA 时，锥台形电极形式的最大强度大于圆弧过渡锥台形电极形式下的最
大强度。
综上所得，当焊接时间 4 周波，电极压力为 4KN 的条件下，焊接电流为 32.9KA
时，所得的焊接接头性能最佳；而在不同焊接电流情况下锥台形电极形式下接头
强度大于圆弧过渡电极形式下接头强度，也符合上一章的模拟结果。
（3）在焊接电流为 32.9KA，焊接时间为 4 个周波的条件下，为简化试验，
分别取电极压力为 3KN、4KN、5KN 时，观察研究两种电极形式下，电极压力对
熔核尺寸及接头性能的影响。图 4-12 为锥台形电极形式下，不同电极压力下熔核
的金相图。图 4-13 为圆弧过渡锥台形电极形式下，三个不同电极压力下的熔核金
相图。

（a）电极压力 3KN

（b）电极压力 4KN

（c）电极压力 5KN
图 4-12 不同电极压力锥台形电极形式下熔核金相图

（a）电极压力 3KN

（b）电极压力 4KN
52
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

（c）电极压力 5KN
图 4-13 不同电极压力下圆弧过渡电极形式下熔核金相图
从图 4-12 熔核金相图中可以看出，当电极压力为 3KN 时，焊点表面质量较
差，部分熔核中心甚至出现喷溅现象，电极压力偏小时，由于焊接区金属的塑性
变形范围及变形程度不足，造成因电流密度过大而引起加热速度大于塑性环扩展
速度；表面压痕较浅，焊透率约为 52%；测量熔核直径约为 5.7mm。电极压力继
续增大到 4KN 时，焊点表面质量有较大的改善；表面压痕较深，测量焊透率约为
78.6%；测量熔核直径大小为 5.8mm。当电极压力增大到 5KN 时，焊点表面质量
较好；表面压痕较深，测量焊透率约为 48%；由于电极压力偏大，使得焊接区接
触面增大，总电阻和电流密度减小，焊接区散热增加，因此熔核尺寸下降，测量
得出熔核直径仅有 4.8mm。
图 4-13 熔核金相图大致与图 4-12 类似。当电极压力为 3KN 时，焊点表面质
量较差，部分熔核中心有喷溅现象；表面压痕较浅，焊透率约为 49%；熔核直径
为 6.0mm。而电极压力为 4KN 时，焊点表面质量良好；表面压痕较深，焊透率约
为 76%；测量熔核直径大小为 5.9mm。电极压力增大到 5KN 时，焊点表面质量较
差；表面压痕较深，测量焊透率为 47%；测量熔核直径约为 4.7mm。

3.3
锥 台 形电极
3.2 圆弧过渡电极

3.1
拉 伸 强 度 （ KN）

3.0

2.9

2.8

2.7

2.6

3.0 3.5 4.0 4.5 5.0

压 力 （ KN）

图 4-14 不同电极压力条件下对接头力学性能的影响
测量电极压力对接头力学性能的影响如图 4-14 所示，图中方块连接点的代表
锥台形电极形式下在不同电极压力时的拉伸强度；圆心连接点的代表圆弧过渡电
53
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

极形式下在不同电极压力时的拉伸强度。从图中可以发现，随着电极压力的增加，
接头强度先缓慢的提高，然后大幅度的下降。从图中可以得出，在电极压力为 4KN
时，两种电极形式下的接头拉伸强度最大（实测锥台形电极形式下拉伸强度 为
3.224KN，圆弧过渡电极形式下为 3.093KN）。分析结果得出：压力过小或过大都
不利于熔核的形成，压力过小，焊接区的金属塑性变形范围及变形程度不足，造
成电流密度过大而引起加热速度大于塑性环扩展速度，从而产生喷溅；压力过大，
接触电阻减小，焊接区散热增强，因而使得熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透
缺陷，接头力学性能减弱，因此，在电极压力为 4KN 条件下，接头的性能最优，
且从图中可以看出，锥台形电极形式最大拉伸强度要大于圆弧过渡锥台形电极形
式下接头强度。
综上熔核金相图和接头性能的拉伸强度所得，当焊接电流为 32.9KA 时，焊接
时间 4 周波，电极压力为 4KN 的条件下，所得的焊接接头性能最佳，这也符合上
一章的模拟结果。同时，在不同电极压力的情况下，锥台形电极形式下接头强度
大于圆弧过渡电极形式下接头强度，但是，锥台形电极形式下的焊透率相对更大，
焊点表面质量相对较差。
总结：上述试验结果与模拟结果大致等同，说明了模拟的可行性；同时，也
得出在不考虑焊点表面质量和接触状态的情况下锥台形电极形式下的铝合金 LY16
点焊接头的拉伸性能要强于圆弧过渡电极形式下的点焊接头拉伸性能。图 4-15 为
铝合金 LY16 电阻点焊是在焊接电流 32.9KA，通电时间 4 周波，电极压力 4KN 下
形成的熔核大小与实物对比图。

图 4-15 实验结果与模拟结果图对比

4.4 本章小结

（a）试验的结果验证了在焊接电流为 32.9KA，焊接时间为 4 个周波，电极

压力为 4KN 时，焊接接头力学性能最优，拉伸强度最大值可达到 3.274KN。
（b）通过一系列的点焊试验，采用与数值模拟相同焊接条件，对铝合金 LY16
电阻点焊形成的焊点表面质量、熔核直径以及焊透率进行测定，同时将所得的结

54
南昌航空大学硕士学位论文 第4章 试验验证

果与上一章的模拟结果对比。得出在焊点表面质量、熔核直径尺寸、焊透率以及
接头力学性能方面都吻合良好，从而验证了本文建模的可行性。
（c）一.不同焊接时间条件下（焊接电流和电极压力等同），在短时间（2-4
周波）的情况下，锥台形电极形式的焊点强度大于圆弧过渡电极形式的焊点；而
在长时间（大于 4 周波）的情况下，圆弧过渡电极形式下的接头强度大于锥台形
电极形式的接头强度。二.不同焊接电流条件下（焊接时间和电极压力等同），锥
台形电极形式下接头强度大于圆弧过渡电极形式下接头强度。三.不同电极压力条
件下（焊接时间和焊接电流等同）
，锥台形电极形式下接头强度大于圆弧过渡电极
形式下接头强度。因此，得出，在不考虑焊点表面质量和焊透率的情况下，锥台
形电极形式更适合铝合金 LY16 电阻点焊，这也验证之前章节中采用锥台形电极更
有利于点焊的接头强度的理论，从而为延长电极寿命提供理论基础。

55
南昌航空大学硕士学位论文 第5章 结论

第五章 结 论

本文采用商用软件 ANSYS，建立了铝合金 LY16 电阻点焊的热电力耦合分析

有限元模型，通过模拟计算得出以下结论：
（1）建立了以弹塑性力学为基础铝合金 LY16 点焊预压分析轴对称模型，观
察模拟的等效应力云图得出了点焊过程预压接触分布，同时，模拟了在不同电极
压力下电极与工件之间、工件与工件之间应力曲线变化图，得出了接触区域大小
基本与电极压力无关，而与电极端面直径相关，通过对比曲线图，得知在电极压
力为 4KN 的情况下，模拟得到的结果最为理想。
（2）建立锥台形电极下铝合金 LY16 热电力耦合的模型，同时计算在不同焊
接时间、焊接电流情况下的模拟结果，通过对比得到适合 LY16 的工艺参数为焊接
电流 32.9KA、焊接时间 4 个周波、电极压力 4KN。同时分析另外一种圆弧过渡电
极形式模拟的结果，对比两者得到的温度场云图和熔核大小，在不考虑焊点表面
质量、焊透率以及接触状态的情况下，最终得出锥台形电极形式更适合铝合金 LY16
点焊，这也为延长电极寿命提供依据。
（3）按照上述相同的模拟工艺参数条件进行实物点焊，并按上述电极条件加
工出锥台形电极和圆弧过渡电极，分别进行实物点焊，然后测量实物的熔核大小、
焊透率及拉伸强度，通过试验结果与模拟对比得知，在熔核直径尺寸、焊点表面
质量、焊透率以及接头力学性能结果基本吻合良好；同时，同等焊接参数条件下
（不考虑焊点表面、焊透率和接触状态）
，锥台形电极的接头性能要优于圆弧过渡
电极，从而验证了模拟结果的可靠性。

56
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南昌航空大学硕士学位论文 攻读学位期间发表的学术论文

攻读学位期间发表的学术论文

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热加工工艺（已录用）
[2] 古海轮，胡德安，陈益平，朱伟.不等厚 LY16 铝合金点焊缺陷分析及工艺参
数优化[J].现代焊接（已录用）
[3] 古海轮，程东海，胡德安，陈益平. 颗粒增强低温无铅钎料的研制 [J].焊
接（已投）

60
南昌航空大学硕士学位论文 致谢

致 谢

三年的研究生涯转瞬即逝，站在这人生的十字路口，感慨颇多。这期间有过
艰辛，有过泪水，有过感动，也有过快乐！值此毕业之际，我向那些曾经帮助过
我的每一个人深深的说一声：谢谢！论文是在导师胡德安教授的精心指导下完成
的，胡老师教给我的不仅仅是学术上的研究，更多的是如何为人处世。每每想起
胡老师深夜帮我改论文的情景，我如鲠在喉，学生谨记你的教诲，我将以十足的
热情回报社会！
论文同时也得到了课题组陈益平教授的指点，陈老师和蔼和亲的笑容和平易
近人的性格将永远铭记在我心中；感谢程东海博士、朱伟同学、魏强同学、周叶
平同学、周永奇师弟、，缪明学师弟等热心的帮助。
向陪伴我三年的室友和同学说一声：谢谢！谢谢你们带给我的帮助和快乐！
最后，向我伟大的父母说一声：谢谢！你们无私的爱是我前行的动力，我将继续
努力，努力回报你们的恩情！

61
 南昌航空大学硕士学位论文原创性声明

本人郑重声明：所呈交的硕士学位论文，是我个人在导师指导下，

在南昌航空大学攻读硕士学位期间独立进行研究工作所取得的成果。

尽我所知，论文中除已注明部分外不包含他人已发表或撰写过的研究

成果。对本文的研究工作做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作

了明确地说明并表示了谢意。本声明的法律结果将完全由本人承担。

签名： 日期：

南昌航空大学硕士学位论文使用授权书

本论文的研究成果归南昌航空大学所有，本论文的研究内容不得

以其它单位的名义发表。本人完全了解南昌航空大学关于保存、使用

学位论文的规定，同意学校保留并向有关部门送交论文的复印件和电

子版本，允许论文被查阅和借阅。本人授权南昌航空大学，可以采用

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容。同时授权中国科学技术信息研究所将本学位论文收录到《中国学

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