博士学位论文

不锈钢高效 GMAW 电弧增材制造关键技术

研究

作 者 姓 名 武威
学 科 专 业 机械工程
指 导 教 师 薛家祥 教授
所 在 学 院 机械与汽车工程学院
论文提交日期 2020 年 04 月
The Key Technologies on Efficient GMAW Arc Additive
Manufacturing of Stainless Steel

A Dissertation Submitted for the Degree of Doctor of Philosophy

Candidate：Wu Wei

Supervisor：Prof. Xue Jiaxiang

South China University of Technology

Guangzhou, China
分类号：TG434，TG444 学校代号：10561
学 号 ：201710100398

华南理工大学博士学位论文

不锈钢高效 GMAW 电弧增材制造关键技术

研究

（国家自然科学基金项目（51875213）资助）

（2015 东莞市引进第三批创新科研团队项目（2017360004004）资助）

（广东省基础与应用基础研究基金项目（2019A1515110627）资助）

（福建省自然科学基金项目（2018J01503）资助）

作者姓名： 武威 指导教师姓名、职称： 薛家祥 教授

申请学位级别：博士学位 学科专业名称：机械工程

研究方向：制造工程智能化检测及仪器

论文提交日期： 2020 年 04 月 17 日 论文答辩日期：2020 年 06 月 02 日

学位授予单位：华南理工大学 学位授予日期： 年 月 日

答辩委员会成员：

主席： 李礼夫 教授

委员： 程韬波 研究员，刘桂雄 教授，薛家祥 教授，洪晓斌 教授

 华南理工大学
学位论文原创性声明
本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所
取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何
其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献
的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律
后果由本人承担。

作者签名： 日期：2020 年 5 月 28 日

学位论文版权使用授权书

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究生在校攻读学位期间论文工作的知识产权单位属华南理工大学。学校有
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本学位论文属于：
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年 月 日解密后适用本授权书。
不保密,同意在校园网上发布，供校内师生和与学校有共享协议的单
位浏览；同意将本人学位论文编入有关数据库进行检索，传播学位论文的全
部或部分内容。
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作者签名： 日期：2020.05.28
指导教师签名： 日期：2020.05.28
作者联系电话： 电子邮箱：
联系地址(含邮编)
 摘 要
GMAW 电弧增材制造以成本低和效率高等优势被广泛应用于金属制造等领域，但

其较大的热输入影响其成型形貌和性能并限制其成型效率的进一步提高，316L 不锈钢

GMAW 电弧增材制造有多种工艺和电弧模式，提升其成型效率和质量尚缺乏充分研究。

本文将 316L 不锈钢作为试验材料，以提高增材制造的成型效率为目标，在建立电弧增

材制造质量定量综合评定系统的基础上，采用 MIG 和 CMT 两种工艺，从单丝工艺参

数、双丝不同模式及辅助气体工艺，系统地研究了提高成型效率和性能的工艺优化方法。

论文的主要研究内容如下：

（1）综合利用电参量波形、成型形貌和显微组织的图像分析以及力学性能表现，

建立了增材制造的多信息融合定量化评定系统，为增材制造的工艺试验研究提供制件成

形质量的评定工具。采用沉积过程稳定性、成型质量、成型效率和性能四个一级和多个

二级评定指标构建了电弧增材制造质量的评定标准与准则体系；利用统计学方法提取电

压和电流概率密度集中度 K 值；基于横截面图像识别采用截面法、差值法和粒子测距法

提取增材制造件成型效率、三个方向的成型粗糙度 Sa、Sb 和 Sc 和微观组织特征；基于模

糊量化方法获得成型缺陷和弯曲性能等特征值，对这些特征值进行归一化处理，实现对

增材制造质量的多指标融合定量综合评定。

（2）利用 MIG 焊开展了 316L 不锈钢单丝电弧增材制造的多工艺参数对比试验，

结合评定结果揭示上述工艺参数对成型、晶粒生长和性能的影响机理，在保证性能达标

的条件下，着重提升“效率”，优化工艺参数。结果表明：底部渐变减小电流可稳定沉积

过程并优化底部成型，而增大扫描速度或冷却时间可以降低热输入从而提高性能。直径

1.2mm 焊丝高速电弧加强焊的有效沉积率高于其它电弧模式，且比 0.8mm 焊丝提高约

82.2%。在此工艺基础上进行相同电源功率的单双丝对比试验，结果表明：双丝制件的

总沉积率达到 1.15kg/h，而有效沉积率达到 0.82 kg/h，比单丝件提升约 23.2%。由于双

丝填丝量的增加以及电弧力对熔池的搅拌作用，使中上部显微组织细化，制件的平均拉

伸强度提高 20.4MPa。所有试样的显微组织呈现柱状晶形态，由于前层对后层的预热及

后层对前层的热循环处理，使底部硬度大于中上部，并且在拉伸性能上都具有各向异性，

抗拉强度各向异性最高达 14.38%，其断裂微观形貌为典型的韧性断裂。

I
 （3）探究双电弧相互干扰的影响机理，提出双丝采用同相位电流及非同步起弧和

收弧的工艺方法，从而降低电弧相互干扰和改善增材制造样起弧和收弧端成型。通过开

展对 CMT 焊不同电弧模式的沉积及拉断金相分析试验，揭示 CMT+P 模式对熔池的搅

拌作用及电弧增材制造拉伸各向异性断裂机理，验证了该模式不仅有利于成型，又可连

续沉积提高效率。结果表明：水平拉伸使柱状晶沿垂直于主轴方向被拉宽，晶粒产生变

形，使断裂发生在晶界处；而垂直拉伸的柱状晶未发生明显变形，断裂发生在层间重熔

胞晶处，说明水平方向塑性优于垂直方向。而柱状晶晶界是拉伸疲劳的薄弱环节，故具

有更多晶界的水平拉伸试样的拉伸强度小于垂直强度。通过开展 CMT+P 不同速度的沉

积试验，进一步得到双丝电弧增材制造 316L 不锈钢良好成型的送丝速度与扫描速度比

例关系约为 4.2，当扫描速度为 120cm/min 时，最高沉积率和有效沉积率分别为 5.41kg/h

和 3.91kg/h。

（4）构建双丝 CMT+P 不锈钢电弧增材制造双向辅助气体新工艺试验平台。从单

层单向辅助气体沉积到多层双向辅助气体沉积，探究辅助气喷嘴角度、辅助气流量和辅

助气喷嘴距离基板高度对双丝 316L 不锈钢电弧增材制造熔池的冷却和搅拌作用机理。

在此基础上，为进一步探究辅助气体工艺参数与成型和性能间关系，利用评定系统和

BBD 响应曲面法建立沉积综合评定结果与辅助气体三个工艺参数间的回归方程。经模

型预测得到最优辅助气体工艺参数为辅助气喷嘴角度 17.4°、气体流量 25L/min 和喷嘴

高度 10.44mm。利用最优辅助气体工艺参数开展的 50 层沉积试验表明：由于受辅助气

体气流外力的搅拌和冷却作用，与无辅助气体工艺制件相比，最优辅助气体工艺制件的

微观组织得到细化，其有效沉积率、硬度和最大抗弯曲力分别提升约 24%、6.85%和

12.96%，同时各向异性减弱，其中抗拉强度的各向异性仅为 3.7%。当送丝速度和扫描速

度分别提高至 5.5m/min 和 1.5m/min，最优辅助气体工艺沉积的 50 层制件成型良好，其

平均硬度和抗拉强度分别达到 167±5.01HV 和 521.45±10.25MPa，总沉积率和有效沉积

率分别高达 5.95kg/h 和 4.61kg/h，从而实现 316L 不锈钢的高效电弧增材制造。

关键词：电弧增材制造；316L 不锈钢；增材质量评定；成型效率；辅助气体工艺

II
 Abstract
GMAW arc additive manufacturing (AM) is widely used in metal manufacturing due to its

low cost and efficiency. However, its large heat input influences its forming precision and

performance which limits the further improvement of efficiency. Moreover, it is lack of

comprehensive research on improving the efficiency and quality of 316L stainless steel GMAW

arc additive manufacturing with various processes and arc modes. In this paper, aimed at

improving the forming efficiency of 316L stainless steel deposition, a quantitative

comprehensive evaluation system for the quality of arc additive manufacturing was established,

then the process optimization methods of efficiency and performance improvement were

systematically studied from the process parameters of single wire, different modes of double-

wire to auxiliary gas process by MIG and CMT processes. The main contents of the thesis are

as follows:

(1) Based on the electrical waveform, forming and microstructure image analysis, and

mechanical properties, the multi-information fusion quantitative evaluation system of AM was

established to provide a tool for evaluating the forming quality of AM process experiments. The

evaluation standard and criterion system for the quality of arc additive manufacturing was

constructed by four first-grade evaluation indexes of deposition process stability, molding

quality, molding efficiency and performance, and several second-grade evaluation indexes.

Concentration ratio K value of voltage and current probability density was extracted by

statistical methods. While based on cross-section image recognition, forming efficiency,

forming roughness Sa, Sb and Sc in three directions and microstructure characteristics were

extracted by cross-section, difference value and particle ranging method. Moreover, the

eigenvalues of forming defects and bending properties were obtained by fuzzy quantization

method. Then these characteristic values were normalized to realize the quantitative

comprehensive evaluation with multi-index fusion of AM.

(2) A comparison test of multi-process parameters of single-wire 316L stainless steel arc-

AM was carried out by MIG welding. Combined with the evaluation results, the influence

mechanism of the process parameters on forming, grain growth and properties was revealed,

III
and the process parameters were optimized by emphasizing "efficiency" and under the

condition that the performance was up to standard. The results showed that the bottom gradually

decreasing current could stabilize the deposition process and optimize the bottom molding,

while increasing the scanning speed or cooling time could reduce the heat input and thus

improve the performance. The effective deposition rate of Speed Arc-XT welding with diameter

of 1.2 mm was higher than that of other arc modes, which was about 82.2% higher than that of

0.8 mm diameter deposition. Then, the contrast test between single- and double-wire with the

same power supply was carried out, the results showed that the total and effective deposition

rate of double-wire part could reach to 1.15 kg/h and 0.82 kg/h, respectively, which was about

23.2% higher than that of single-wire part. Due to the increased filling amount of double-wire

and the stirring effect of arc force on the molten pool, the microstructure of the upper and middle

parts was refined, and the average tensile strength was increased by 20.4 MPa. Moreover, the

microstructure of all samples showed columnar crystal morphology. Due to the preheating

effect of the previous layers on the subsequent layers, and the thermal cycling treatment effect

of the fllowing layers on the previous layers, the bottom hardness was larger than the upper and

middle part, and it was anisotropic in tensile properties, which could be up to 14.38%,

moreover, the tensile fracture was typical ductile fracture.

(3) The process of the same phase current and non-synchronous arcing and extinguishing

of double-wire were put forward by exploring the influence mechanism of double-arc

interferences, which could reduce the mutual interference of two arcs and improve the forming

ends. Moreover, the stirring effect of CMT+P mode on molten pool and the tensile anisotropic

fracture mechanism of arc-AM were revealed by deposited experiments of different CMT arc

modes and the metallographic analysis of tensile fracture specimens, which proved that CMT+P

mode was not only beneficial to molding, but also could improve efficiency by continuous

deposition. The results showed that the horizontal tensile force made the columnar crystal wide

along the direction perpendicular to the spindle and the grain deform, which made the fracture

occur at the grain boundaries. However, the columnar crystal by vertical tensile force did not

deform obviously, and the fracture occured at the interlayer remelting cell crystals, indicating

IV
that the horizontal plasticity was better than the vertical direction. As the columnar grain

boundaries are weak links in tensile fatigue, the tensile strength of horizontal specimens with

more grain boundaries was less than that of vertical ones. Moreover, the ratio of wire feeding

speed to scanning speed of well-formed 316Lstainless steel by double-wire arc AM was about

4.2. When the scanning speed was 120 cm/min, the maximum and effective deposition rate

were 5.41 kg/h and 3.91 kg/h, respectively.

(4) A new process platform for CMT+P double-wire stainless steel arc AM with two-

direction auxiliary gas was constructed. The cooling and stirring mechanism on molten pool of

the auxiliary gas nozzle angle, the auxiliary gas flow rate and the height between the auxiliary

gas nozzle and the substrate were explored by deposition from the single directional auxiliary

gas and one-layer deposition to two directional auxiliary gas and multi-layers deposition. Then,

the regression equation between the comprehensive evaluation results and three auxiliary gas

parameters was established by the evaluation system and the BBD response surface method.

The model predicted that the optimum auxiliary gas process parameters of the auxiliary nozzle

angle, the auxiliary gas flow rate and the height were 17.4°, 25 L/min and 10.44 mm,

respectively. Then, the comparing test of double-wire 50-layer depositions by the optimal

auxiliary gas process showed that the microstructure of the optimum auxiliary gas process part

was refined due to the stirring and cooling effect of the auxiliary gas flow, moreover, the

effective deposition rate, hardness and maximum bending force were increased by about 24%,

6.85% and 12.96%, respectively, while the tensile anisotropy was only 3.7%, which was

obviously weakened. When the wire feeding and scanning speed reached to 5.5 m/min and 1.5

m/min, respectively, the 50-layer deposited part with the optimal auxiliary gas process was well

formed, and the average hardness and tensile strength could get to 167±5.01 HV and

521.45±10.25 MPa, respectively. Moreover, the total and effective deposition rate were as high

as 5.95 kg/h and 4.61 kg/h, respectively, which realized the high efficiency arc AM of stainless

steel.

Keywords: Arc additive manufacturing; 316L stainless steel; Quality assessment of

additive manufacturing; Molding efficiency; Auxiliary gas process

V
 目 录

1.1 课题背景及研究意义 .................................................................................................. 1

1.2 论文相关内容的国内外研究进展 .............................................................................. 2

1.2.1 GMAW 单丝钢材料电弧增材制造................................................................. 3

1.2.2 双丝电弧增材制造工艺 ................................................................................. 6

1.2.3 增材制造附加的辅助工艺 ............................................................................. 9

1.2.4 电弧增材制造评定系统 ............................................................................... 16

1.3 论文研究内容与章节安排 ........................................................................................ 22

2.1 引言 ............................................................................................................................ 25

2.2 建立电弧增材制造评定指标与准则体系 ................................................................ 25

2.2.1 评定系统的两级量化指标 ........................................................................... 25

2.2.2 评定指标归一化和模糊量化 ....................................................................... 27

2.2.3 评定系统的评定准则 ................................................................................... 29

2.3 电弧增材制造评定指标的特征提取技术 ................................................................ 30

2.3.1 电参量概率密度特征提取 ........................................................................... 30

2.3.2 基于图像的特征提取方法 ........................................................................... 32

2.3.3 增材制造横截面特征提取 ........................................................................... 39

2.3.4 沉积样显微组织及断口特征提取 ............................................................... 42

2.4 电弧增材制造多信息融合综合评定系统 ................................................................ 45

2.5 本章小结 .................................................................................................................... 48

3.1 引言 ............................................................................................................................ 49

3.2 试验设计与试样制备及表征 .................................................................................... 49

VI
3.3 沉积工艺参数对成型效率与性能影响研究 ............................................................ 50

3.3.1 沉积过程稳定性分析 ................................................................................... 51

3.3.2 宏观成型形貌分析 ....................................................................................... 54

3.3.3 微观组织分析 ............................................................................................... 56

3.3.4 力学性能分析 ............................................................................................... 58

3.4 电弧模式对成形效率和性能影响研究 .................................................................... 62

3.4.1 沉积过程稳定性分析 ................................................................................... 62

3.4.2 沉积样宏观成型形貌分析 ........................................................................... 65

3.4.3 沉积样金相组织分析 ................................................................................... 68

3.4.4 沉积样力学性能分析 ................................................................................... 69

3.5 单丝与双丝高速电弧加强焊增材制造对比试验研究 ............................................ 72

3.5.1 沉积样成型形貌对比分析 ........................................................................... 72

3.5.2 沉积样微观组织对比分析 ........................................................................... 74

3.5.3 沉积样力学性能对比分析 ........................................................................... 75

3.6 本章小结 .................................................................................................................... 78

4.1 引言 ............................................................................................................................ 80

4.2 CMT 焊增材制造双丝起弧和收弧工艺 ................................................................... 80

4.2.1 双丝双电弧相互作用机理分析 ................................................................... 80

4.2.2 双丝双电弧起弧和收弧工艺参数优化 ....................................................... 82

4.3 双丝 CMT 焊不同电弧模式沉积对比试验分析 ..................................................... 85

4.3.1 不同电弧模式沉积样成型和稳定性分析 ................................................... 85

4.3.2 不同电弧模式沉积样金相组织分析 ........................................................... 91

4.3.3 不同电弧模式沉积样力学性能分析 ........................................................... 94

4.3.4 水平和垂直拉伸断裂机制分析 ................................................................... 98

4.4 双丝 CMT+P 模式工艺参数优化及效率提升....................................................... 100

4.4.1 送丝速度与扫描速度比的成型优化 ......................................................... 100

4.4.2 不同沉积率沉积样微观组织分析 ............................................................. 104

VII
 4.4.3 不同沉积率沉积样性能分析 ..................................................................... 104

4.5 本章小结 .................................................................................................................. 106

5.1 引言 .......................................................................................................................... 108

5.2 辅助气体双丝电弧增材制造平台 .......................................................................... 108

5.2.1 辅助气体冷却和搅拌沉积熔池机理分析 ................................................. 109

5.2.2 双丝辅助气体电弧增材制造试验平台 ..................................................... 111

5.3 辅助气体工艺对电弧增材制造成型影响 .............................................................. 112

5.3.1 辅助气体对单层沉积成型影响 ................................................................. 113

5.3.2 单向辅助气体对多层沉积成型影响 ......................................................... 114

5.3.3 双向辅助气体工艺参数对多层沉积成型影响 ......................................... 114

5.4 基于 BBD 响应曲面法的辅助气体工艺参数优化................................................ 118

5.4.1 辅助气体工艺参数沉积样综合评定 ......................................................... 118

5.4.2 辅助气体工艺参数评定建模与最优参数预测 ......................................... 123

5.5 最优辅助气体工艺参数增材制造试验 .................................................................. 125

5.5.1 有无最优辅助气体工艺沉积质量对比研究 ............................................. 125

5.5.2 最优辅助气体工艺提升增材制造效率试验 ............................................. 132

5.6 本章小结 .................................................................................................................. 133

VIII
 主要符号表与缩略词

主要符号表

𝐴𝑝 各向异性百分比 l2 焊丝2电弧的水平偏移量

D 柱状晶二次枝晶臂间距 LAG 辅助气体流量

DHi 每个截面的最大高度值 P 焊接电源输出平均电功率

DWi 每个截面的最大宽度值 Q 热输入

Dw 双丝间距离 𝑟 焊丝半径

DE 沉积效率 R 单位焊丝长度对应的热量

DT 增材制造总时间 𝑅𝐸𝑃 集中高度

di 每层的波峰和波谷处宽度值 𝑅𝑊𝑋 集中宽度

EDR 有效沉积率 𝑅沉积率 沉积率

EDRP 单位功率有效沉积率
𝑅𝑚 𝑚𝑎𝑥 最大拉伸强度
EL 伸长率
𝑅𝑚 𝑚𝑖𝑛 最小拉伸强度
F1，F2 电弧1和2间电磁相互吸引力
S 横截面的有效面积
h 提升高度
Sa 制件顶部XOY平面沿X方向的
H 横截面的有效高度
粗糙度
Hmax 最大高度
Sb 制件侧面XOZ平面沿X方向的
HAG 辅助气喷嘴距离基板的高度
粗糙度
I 沉积平均电流
Sc 制件侧面XOZ平面沿Z方向的粗
Is 起弧电流占平均电流百分比
糙度
Ie 收弧电流占沉积电流的百分比
𝑇 每层的扫描时间
𝐾 集中度
TS 扫描速度
L 增材制造样有效长度
t 层间冷却时间
L1 焊丝1的弧长
ts 起弧时间
L2 焊丝2的弧长
te 收弧时间
l1 焊丝1电弧的水平偏移量
tSl1 起弧过渡时间

IX
tSl2 收弧过渡时间 WFS 送丝速度

U 沉积平均电压 Wmax 最大宽度

UTS 抗拉强度 𝑋𝑛 二次枝晶臂粒子的中心横坐标

𝑉𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 有效沉积体积 𝑌𝑛 二次枝晶臂粒子的中心纵坐标

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 沉积总体积 YS 屈服强度

W 横截面的有效宽度 AG 辅助气喷嘴与焊枪间的夹角

缩略词

缩略词 英文全名 中文全名

AM Additive Manufacturing 增材制造

BBD Box-Behnken Design Box-Behnken 试验设计

CMT Cold Metal Transfer 冷金属过渡

CMT+P CMT plus Pulse 冷金属过渡复合脉冲

CMT-ADV CMT-Advanced 变极性冷金属过渡

CMT-PADV CMT Pluse Advanced 变极性复合脉冲冷金属过渡

CPA CMT+Pulse with the optimum auxiliary 带有最优辅助气体工艺的冷

gas process 金属过渡复合脉冲焊沉积

DW Double-Wire 双丝

GMAW Gas Metal Arc Welding 熔化极气体保护焊

GTAW Gas Tungsten Arc Welding 钨极惰性气体保护焊

GRBC Gradually Reducing the Bottom Current 底部电流渐变减小

H Horizontal 水平方向

MIG Metal Inert Gas 熔化极惰性气体

NIAC Near-immersion Active Cooling 近沉浸主动式冷却

P Pluse 脉冲焊

PAW Plasma Arc Welding 等离子弧焊

X
ROI region of interest 感兴趣区域

RSM Response Surface Methodology 响应曲面法

SA Speed Arc 高速电弧焊

SA-XT Speed Arc-XT 高速电弧加强焊

SC Speed Cold welding 速冷焊

SP-XT Speed Pulse-XT 高速脉冲加强焊

SW Single-Wire 单丝

TIG Tungsten Inert Gas 钨极惰性气体

TP Twin Pluse 双脉冲焊

TRBC Transiently Reducing the Bottom Current 底部电流瞬变减小

UIT Ultrasonic Impact Treatment 锤击和超声冲击处理

V Vertical 垂直方向

VAW Vibration-assisted welding 振动辅助焊接

Variable Polarity Gas Tungsten Arc

VP-GTAW 变极性钨极气体保护焊
Welding

WAAM Wire and Arc Additive Manufacturing 电弧熔丝增材制造

XI
 第一章 绪论

绪论

1.1 课题背景及研究意义

制造业是国民经济的产业主体，建设世界强国的必由之路，而《中国制造 2025》提

出中国要从“制造大国”转向“制造强国”[1]。增材制造（Additive Manufacturing，AM）亦

称快速成形或 3D 打印等[2]，是 20 世纪 80 年代中期由 Charles W. Hull 首次提出并发展

起来的一种新型制造技术。增材制造采用“离散-堆积”原理，先将三维零件按层分割成二

维薄层，再反过来采用 AM 设备逐层叠加二维平面实现三维零件的建造，经过一定的处

理后可以满足零部件的各方面要求，其在不需其他工具下可以实现复杂零件的制造，在

生产效率及制造柔韧性上凸显优势[3]。美国技术咨询服务协会 Wohler 的 2018 年报告提

出，全球增材制造设备与服务产业 2017 年产值达 73.36 亿美元，年增长率为 21%[4]。而

其中应用于装备制造成型的金属零件增材制造技术的基础研究及应用开发已成为国内

外的研究热点[5-7]。由于在航空、航海和军工等关键领域，高精度、高性能及低成本的致

密金属部件的需求日益迫切，我国也将增材制造技术发展列入国家重大专项和重点支持

项目的行列，其符合实施振兴装备制造业规划的总体要求。

钢作为工程中最常用的材料之一，其中的不锈钢因具有较好的耐腐蚀性、高延展性

和生物相容性，被广泛应用于航空、能源、汽车工业、核工业以及外科工具和医疗设备

等领域[8, 9]。然而，使用传统的铸造或粉末冶金制造方法，难以高效制造高密度钢结构

件。AM 不仅能实现高密度结构件制造，在设计结构复杂的产品中还可降低产品的成本

和废弃率，以及原材料、中间工序和最终可用部件的储存和运输成本费用，减少外部供

应商的数量，从而降低整个供应链对高成本的库存管理、质量检查和监管审批的需求[10]。

电弧熔丝增材制造技术（Wire and Arc Additive Manufacturing，WAAM）利用电弧热

熔化金属丝后逐层沉积，最终实现零件的制造。与粉末激光和电子束增材制造相比，其

具有热源效率、沉积率、材料利用率和致密性高、层间结合能力好、不易产生气孔和分

层[11, 12]及生产成本和设备成本相对较低等优点而被广泛应用于多种金属材料制造中，并

成为当前国际先进制造领域的研究热点[13, 14]。根据热源的性质，WAAM 一般分为惰性

气体保护焊增材制造（Gas Metal Arc Welding Additive Manufacturing，GMAW-AM）、气

体钨极氩弧焊增材制造（Gas Tungsten Arc Welding Additive Manufacturing，GTAW-AM）

1
 华南理工大学博士学位论文

和等离子弧焊增材制造（Plasma Arc Welding Additive Manufacturing，PAW-AM），如图

1-1 所示。基于 GMAW 的 WAAM 沉积速率是基于 GTAW 或 PAW 的 2~3 倍，其适用材

料更广泛、沉积效率更高且可以低成本地实现大型高密度构件的制造和修复 [15, 16] 。

Gordon 等学者[17]利用 GMAW 增材制造的 304 不锈钢件与铸态件相比，具有更优异的抗

疲劳性能，表明基于 GMAW 增材制造的可应用性。

金属材料形式 热源形式 WAAM工艺

气体钨极氩
粉末 激光
弧焊GTAW

金属增材
制造工艺
惰性气体保
丝材 电弧
护焊GMAW

等离子弧焊
电子束
PAW

图 1-1 WAAM 分类
Figure 1-1 Classification of wire and arc additive manufacturing

尽管学者们对不锈钢电弧增材制造已经开展部分研究，但关于 316L 不锈钢的

GMAW 电弧增材制造的多种工艺参数和电弧模式尚缺乏全面研究，对提升成型效率而

增加的辅助工艺及增材制造的综合评定系统尚缺乏足够研究。

本论文以“不锈钢高效 GMAW 电弧增材制造关键技术研究”为题，从采用多种增材

制造工艺参数及条件入手，利用概率密度和图像的特征提取技术，结合电参量、成型形

貌和显微组织分析以及力学性能表现建立评定系统，重点研究了 316L 不锈钢单丝熔化

极惰性气体保护（Metal Inert Gas，MIG）焊增材制造多工艺参数优化及显微组织和性能

分析。为进一步提高成型效率，采用双丝 CMT 焊实现连续增材制造，并通过双侧外加

辅助气体工艺实现效率和性能的进一步提升。论文研究揭示了不同工艺对成型和显微组

织影响的作用机理，对提升 316L 不锈钢增材制造成型效率和性能及优化工艺参数具有

重要的理论和实际意义。论文研究工作得到了国家自然科学基金项目（51875213）、2015

东莞市引进第三批创新科研团队项目（2017360004004）、广东省基础与应用基础研究基

金项目（2019A1515110627）和福建省自然科学基金项目（2018J01503）的资助。

1.2 论文相关内容的国内外研究进展
2
 第一章 绪论

本节分别从 GMAW 单丝钢材料电弧增材制造、双丝电弧增材制造工艺、提升成型

效率和性能的附加辅助工艺及电弧增材制造的评定系统四个方面进行国内外研究进展

综述，阐述其不足并提出本论文的主要研究内容。

1.2.1 GMAW 单丝钢材料电弧增材制造

GMAW 增材制造是以电弧为成形热源的多重加热重熔过程及多参数、强耦合和非

线性的复杂过程。GMAW 增材制造成形路径不同，热循环、应力、变形、显微组织和性

能也不同。GMAW 电弧增材虽具有多方面优势，但因其热输入相对较大，严重的热积累

会对成型精度和性能产生一定影响[15, 18]，而工艺参数直接影响着热输入和热累积。利用

往返成形，可降低每层起弧与收弧端误差的累积和热积累导致的熔塌可能，进而提高成

形效率及精度[19]。本节主要论述 GMAW 单丝钢材料电弧增材制造的多种工艺参数对沉

积成型、显微组织和性能影响的研究现状。

（1）增材制造沉积电流、等待时间和扫描速度等工艺参数研究

已有大量研究采用 GMAW 的增材制造方式沉积不同钢材料，并对增材制造件的成

型进行分析研究。美国肯塔基大学的 Zhang 等学者[14]对熔化极气体保护焊快速成形进行

了初步探索。华中科技大学的丁冬平[20]利用焊接机器人成型系统增材制造 H08Mn2Si 材

料，并研究其组织和性能。哈尔滨工业大学的张广军团队[18, 21, 22]采用熔化极气体保护焊

研究 H08Mn2Si 材料增材制造样的成形特性及熔敷尺寸，并建立送丝速度、扫描速度和

层间温度工艺参数与成型外形尺寸的模型关系。研究表明：层间冷却时间越长及温度越

低，成型形貌越好，但沉积效率降低，而过大的送丝速度和扫描速度会增大成型件的表

面粗糙度。此外，还采用三维瞬态传热数值模拟方法，研究单道 10 层增材制造样的温

度场演变、热循环特性、温度梯度及沉积方向对快速成型热过程的影响。研究结果表明，

随熔池沉积高度的增加，熔池的热扩散条件变差，同向沉积方向的热扩散优于往返方向。

山东大学的杨润青[23]也对 H08Mn2Si 进行从单道单层、单道多层到多道多层的电弧增材

制造，以提高成形轮廓精度为目标，研究堆积速度、电弧电压和送丝速度对余高和熔宽

的影响。克兰菲尔德大学的 Almeida[24]研究碳钢采用脉冲 MIG 焊和 CMT 焊的单层和多

层关键沉积工艺参数对焊缝和增材制造样的影响。结果表明，脉冲 MIG 焊中，焊丝端

部到基板距离、送丝速度与扫描速度比和焊丝直径等因素对焊缝和增材制造特性有较大

3
 华南理工大学博士学位论文

影响。而在 CMT 过程中，弧长控制、动态校正和焊丝端部到基板距离对焊缝几何形状

的影响很大。武汉理工大学的 Hu 等人[25]在增材制造镀铜 ER70S-6 焊丝的过程中采用闭

环控制算法控制起弧和收弧端，实现较好的控形。印度海得拉巴理工学院的 Panchagnula

等研究人员[26]对上述材料采用 CMT 焊接方法，在几何建模和实验的基础上，结合数控

机床提出一种有效的具有切边特征的复杂薄壁金属结构的制造方法。南昌航空大学的刘

奋成等人[27]研究沉积电压和扫描速度等工艺参数对 316L 不锈钢单道堆积成形的影响，

确定了沉积单道多层片状 316L 不锈钢制件较为合理的成形参数，其 MIG 焊成形件组织

致密，无气孔和夹杂等宏观缺陷，其抗拉强度和延伸率分别高达 605MPa 和 32.1％。华

中科技大学的 Zhang 等学者[28]综合考虑熔滴传递、热输入和成形系数，采用响应曲面法

设计实验研究贝氏体钢增材制造的多目标优化过程，建立了二阶响应面模型并进行多目

标优化，获得的样品表面光滑、飞溅少且无明显缺陷。

上述文献重点研究工艺参数对增材制造样成型的影响，但工艺参数对显微组织也有

一定的影响，而显微组织直接影响着性能。有部分学者已经开展电弧增材制造的工艺参

数对显微组织和性能影响的研究与分析。北京航空航天大学的 Wang 等学者 [29] 利用

GMAW 增材制造 40 层 316L 奥氏体不锈钢，并对沉积后的奥氏体、δ 和 σ 铁素体组织

演变及力学性能进行了研究。克兰菲尔德大学的 Caballero 等学者[30]研究 CMT 增材制造

17-4 PH 不锈钢所采用的保护气体等对显微组织和性能的影响，结果表明，使用保护气

体可导致更高的热量输入，减少保留在沉积样微观组织中的奥氏体。A Hosseini 等人[31]

利用 GMAW 工艺增材制造 4 道 14 层和 3 道 15 层的 2209 型双向不锈钢，记录了其低

热输入、低层间温度与高热输入、高层间温度的热循环周期，建立并分析其与 WAAM

的显微组织相关性。Liberini 等人[32]通过改变送丝速度和热输入对 ER70S-6 进行层间冷

却 60s 的增材制造，结果表明，工艺参数的改变没有使样品成型产生实质性差异，而微

观组织和硬度产生变化。北京工业大学的 Ge 等人[33]分析 CMT 增材制造的 2Cr13 马氏

体不锈钢不同层所产生的热历程不同，导致不同层的冷却速率和气孔率不同，致使组织

大小、硬度和拉伸性能也不同。

电弧增材制造的每层虽然采用相同的工艺参数进行沉积，但前一层的成型形貌影

响后一层的电弧稳定性，并且会对其产生预热作用，尤其在最底部由于基板的快速散

热作用，使成型和性能不同于上面其他层。北京理工大学的Liu等学者[34]和克兰菲尔德

4
 第一章 绪论

大学的Martina等人[35]对钛合金进行电弧增材制造，考虑到基板的冷却作用使前4~5层

成型不稳定，测量有效沉积面积时将此部位切除。澳大利亚伍伦贡大学的Pan等学者[36,
37]
、克兰菲尔德大学的Williams[38]和Demir[39] 等学者考虑底部沉积层会混有基板中的不

同元素而影响制件性能，将增材制造样底部切除。以上研究降低了有效沉积率并造成

材料的浪费，本论文选用与焊丝同材料的基板，并采用首层大电流方式，解决基板材

料及冷却作用对底部成分和成型的影响，同时对增材制造样底部采用瞬变电流和逐层

变电流模式沉积样的性能及过程稳定性进行比较和分析，得到提高有效沉积率及性能

的工艺参数。

根据上述研究可知，热输入和热积累是影响增材制造成型、显微组织和力学性能的

关键因素，而沉积电流、扫描速度和层间冷却时间是影响热输入和热积累的重要工艺参

数。但采用速冷焊（Speed Cold）增材制造316L不锈钢的相关工艺参数研究较少。

（2）电弧增材制造不同电弧模式研究

基于GMAW采用的焊接电弧模式主要有冷金属过渡、脉冲焊、直流焊和速冷焊等，

与具有回拉焊丝工艺的改进GMAW工艺的CMT[40, 41]不同，速冷焊是一种改进的短路过

渡模式，焊接过程一般在低电压和低电流的短暂电弧下进行。不同焊接电弧模式即使采

用相同大小的平均电流，其对应的电流波形、焊接电压和送丝速度也不同，即热输入和

熔滴过渡方式不同，这些都会影响增材制造样的成型和性能。Prado-Cerqueira等人[42]采

用MIG、CMT、变极性CMT和连续CMT多种模式对ER70S-6低碳钢进行增材制造，并研

究其对成型形貌、微观组织及性能影响，结果表明：使用连续CMT增材制造可避免起弧

和收弧对两端沉积的影响，其成型最优，而MIG增材制造样的硬度和强度都大于CMT的

三种模式，但成型最差。Rodriguez等人 [43] 对316L不锈钢增材制造所采用的CMT和

TOPTIG（Tungsten Inert Gas）方式分别采用连续和脉冲电流方式，对单层焊缝成型、成

型效率和表面波纹度进行比较，分析得出两种焊接模式采用脉冲电流成型较好且CMT脉

冲焊的沉积率最大可达3.7kg/h，拉伸性能满足要求。

虽上述研究已对基于GMAW钢材料的电弧增材制造进行了大量研究，然而综合比较

316L不锈钢MIG焊多种电弧模式及工艺参数的增材制造及其对显微组织和性能影响机

理的研究报道较少。而衡量增材制造质量的一个重要指标是有效沉积率，但大幅提高

MIG焊单丝工艺的有效沉积率仍是一项具有挑战性的工作。根据以上研究可知提升效率

5
 华南理工大学博士学位论文

主要有两种方法：

a) 减小增材制造时间

即减小层间冷却时间或增大扫描速度，但其容易加重热积累而影响成型。CMT 作

为改进的 GMAW 工艺，提供最低能量平台，采用特有回拉焊丝工艺，具有低热输入和

少飞溅优势[44]，可以实现连续增材制造从而提升效率。目前对 CMT 增材制造的工艺研

究除上述综述外还有以下研究。

Posch等人[45]利用CMT增材制造的叶轮齿状G型2293NL双相不锈钢无气孔和未熔合

缺陷，表面粗糙度与砂铸件相媲美。此外，其部分微观组织晶粒具有一定的晶粒取向，

测得的强度和韧性与焊丝性能相当。克兰菲尔德大学的Kazanas[46]和Williams等人[47]调整

扫描速度、送丝速度和焊枪倾斜角度，实现CMT增材制造ER70S-6倾斜壁，结果表明，

送丝速度（WFS）与扫描速度（TS）存在一定的比例关系，即WFS/TS为定值，当WFS/TS

为15时成型良好，此外，还研究增材制造Marval 18S马氏体时效钢采用不同的WFS/TS参

数对单道成型的影响，当WFS大于6m/min且WFS/TS大于20时，单层成型良好。

CMT plus Pulse（CMT+P）工艺是将传统的 CMT 焊接与脉冲焊接相结合，实现 CMT

与脉冲交替混合过渡的焊接模式[41]。与传统的 CMT 焊接工艺相比，由于脉冲过程能量

高，热输入可以相对自由地调节。CMT+P 模式的熔滴被脉冲细化，可有效减小气孔数

量及大小[48, 49]。此外，相比 CMT，CMT+P 工艺具有较小的熔深和相似的熔宽，其热输

入虽略大，但成型更稳定，而加入的脉冲可提高性能，故其更适合应用于增材制造中。

Ayarkwa 等人[49]研究 CMT+P 模式增材制造铝合金焊丝的 WFS/TS 约为 16 时成型最佳，

但对 316L 不锈钢沉积的送丝速度与扫描速度比例工艺研究较少。

b) 提高送丝速度

送丝速度的增大一般伴随着沉积电流的增大，这将导致热输入和电源输出功率增大，

致使成型形貌和性能变差。在保证热输入不变的情况下，采用双丝焊可以提高送丝率，

从而进一步实现沉积率的提高。

1.2.2 双丝电弧增材制造工艺

双丝气体保护焊设备主要有 Twin-arc 型、Tandem 型和双丝间接电弧气体保护焊。

Tandem 型双丝的小间距使焊接易形成共熔池，此外，其采用两个独立电源供电及独立

6
 第一章 绪论

送丝机输送焊丝，可利用波形控制降低两电弧之间的干扰，因此其具有焊接效率高和过

程稳定等优势而被广泛应用[50]。

双丝 GMAW 焊接时两个电弧在同一个熔池中燃烧，相对单丝焊而言，其高温熔池

面积增大使微观组织生长充分并可均质化，此外，较慢的冷却速率不易产生淬硬组织和

裂纹，其焊缝质量得到相应提高[51]。由于双丝焊具有上述特征和优点，可以利用双丝焊、

三丝焊和多丝焊工艺实现焊接效率的提高，但随着焊丝数量的增多，会带来焊丝无法共

熔池及设备复杂和成本增加等问题，因此采用双丝焊进行增材制造更适宜。已有学者结

马格德堡大学的 Stützer 等
合增材制造和双丝焊开展双丝或双电弧增材制造的研究工作。

人[52]利用 CMT 焊附加冷送丝工艺实现双丝增材制造，通过沉积两根不同镍含量的金属

丝，得到铁素体含量达到 39~72%的双相不锈钢构件，其填充金属混合均匀，约 23%的

冷焊丝被熔化，在保证样品宽度不变的情况下，冷丝的加入使样品高度显著增加。

双丝电弧增材制造能够解决提高沉积效率和降低热输入之间的矛盾。克兰菲尔德大

学的 Martina 等人[53]采用双电弧脉冲 MIG 焊增材制造 17-4 pH 马氏体不锈钢，研究不同

送丝速度和扫描速度对制造样的外貌和硬度的影响，制造的零件无明显缺陷，单道和多

道沉积率最高可达 9.5kg/h，实现沉积率的提高。哈尔滨工业大学的张广军团队[54-56] 采

用双电极气保焊增材制造 H08Mn2Si 钢，研究旁路电流对增材制造样的温度和成型效率

的影响。结果表明：与单丝 GMAW 相比，适当的引入旁路电流可降低底板的热输入，

减小同向样的起弧与收弧端落差，从而提高沉积效率。南京理工大学的 Feng 等人[57]利

用等离子弧焊分别对单丝和双丝 H00Cr21Ni10 不锈钢进行如图 1-2 中所示的增材制造，

结果表明：双丝不仅实现沉积速率的提高，还产生完整的等轴晶组织，抗拉强度和延伸

率都得到提升，并且不存在水平和垂直拉伸的各向异性。

b) 单丝成型组织

a) 设备示意图 c) 双丝成型组织
图 1-2 单双丝增材制造原理图及微观组织图[57]
Figure 1-2 Schematic diagram and microstructure of single- and double-wire additive manufacturing

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 华南理工大学博士学位论文

采用两根焊丝的电弧增材制造，不仅可以提高沉积效率，还能实现异种金属的混合

制造，从而改善性能。北京航空航天大学的 Cong 等学者[58]调整 ER2319 和 ER5087 焊

丝的送丝速度，采用双丝 GTAW 工艺制造 2024 合金构件，此外，还利用 Al-6.3Cu 和

Al-5Mg 两种铝合金进行双丝电弧增材制造，结果显示，双丝制件比单丝 2319 制件的硬

度、抗拉强度和屈服强度分别至少提高 35%、8%和 60%。Abe 等人[59]使用 YS308L 和

Ni6082 两种材料，采用基于 GMAW 的电弧增材制造得到的组件的力学性能与基体材料

相当。但该方法虽利用两个焊枪的交替工作实现异种金属材料沉积，每次工作仅使用

一个焊枪，实现的仍是单丝增材制造。澳大利亚伍伦贡大学的 Pan 等学者[60-62]利用双

丝进行 GTAW 增材制造，得到的钛铝合金梯度材料的性能与单一材料相似，但其实现的

是单电弧填充双丝材料的增材制造，沉积率仅为 1.129cm3/min。此外还实现了铝含量在

0%到 50%以上的 Fe-Al 功能梯度材料的制备。

上述研究采用的都是单电弧双丝或双电极单丝进行电弧增材制造，Somashekara 和

Suryakumar[63]进行了焊接工艺参数对焊缝几何形状影响的初步实验，研究双丝从焊接到

增材制造的热稳态条件、焊枪方向以及重叠焊工艺参数对单层成型的影响，但未进行多

层增材制造，也未对成型后的微观组织和拉伸性能进行研究。印度海得拉巴理工学院的

Adinarayanappa[64]调整异种双丝 ER70S-6 和 ER110S-G 的送丝比例得到具有双向硬度梯

度的多层多道增材制造构件。南京理工大学的姚祥宏[65]采用双丝脉冲 MIG 焊对高氮钢

与 316L 不锈钢的成形特性和宏观几何尺寸控制进行研究，并开展多道重叠堆积试验和

增材工艺参数的筛选研究。燕山大学的 Gu 等人[66] 利用 Tandem 对 Al-Cu 和 Al-Mg 焊

丝实现不同元素调节的双丝电弧增材制造，主要分析元素成分含量及热输入对裂纹产生

的影响。此外，还对相同送丝速度的 Al–Cu–Sn 单丝和双丝 CMT 增材制造进行对比[67]，

结果表明：双丝采用的相对热输入更小，成型更窄，实现沉积率的提升，缩短了产品生

产周期。此外，双丝堆积层高变小，致使气体溢出高度和气孔减少，而双丝壁的表面微

观组织比单丝壁更均匀，其拉伸强度达到 490MPa。

增材制造中的起弧和收弧工艺对制造样的成型有一定影响[68]。而双丝双电弧与单丝

增材制造相比，两丝的起弧和收弧还需要协调其先后顺序，其起弧和收弧工艺优化更复

杂，但在双电弧增材制造中对双电弧的起弧和收弧工艺优化的具体研究较少。

由上述研究可知，双丝不仅可以提升沉积速率还可在一定程度上提高性能。在单层

8
 第一章 绪论

沉积时，双丝双电弧在相同输入电功率下，具有比单丝更高的熔敷效率，此外双丝更易

实现高速沉积，这使其更易实现高效高性能增材制造。但现有研究多数采用单丝电弧增

材制造，尤其对 316L 不锈钢采用双丝双电弧增材制造的研究较少，此外，双丝 CMT 焊

不同模式对增材制造成型和性能影响及 CMT+P 模式提升成型效率参数的优化尚缺乏研

究。本论文为了说明双丝可实现高效电弧增材制造，对采用相同功率的单丝和双丝

GMAW 增材制造样先进行对比，再对双丝 CMT 增材制造展开进一步研究，为双丝双电

弧焊接工艺在高效电弧增材制造中的进一步研究和应用奠定基础。

1.2.3 增材制造附加的辅助工艺

通过第 1.2.1 和 1.2.2 小节的研究可知，基于 GMAW 的电弧增材制造，其沉积效率

的提高与成型和性能的优化很难兼得。由于 WAAM 的电弧能量密度相对较低，导致热

梯度和凝固速率较低，其不间断的沉积层使微观组织形成外延向上生长的柱状晶，难以

形成良好的等轴组织[69]，如图 1-3 中 316L 不锈钢电弧增材制造的截面宏观金相图所示，

垂直向上的大柱状晶粒是由前一层的外延生长和温度梯度决定的，其为力学性能的各向

异性提供了条件。此外，如图 1-4 所示，粗大的柱状晶还会导致强度和硬度性能变差，

而各向异性也会限制零件综合性能的应用。而第 1.2.1 和 1.2.2 小节研究中可知，改变工

艺参数很难消除电弧增材制造中粗大的柱状晶和各向异性。因此，WAAM 零件需要增

加适当的辅助工艺来细化晶粒和消除残余应力等，从而提升效率和性能[11]。目前主要有

以下七种辅助工艺可以提高 WAAM 工艺中的零件质量。

图 1-3 316L 不锈钢电弧增材制造样宏观金相 图 1-4 电弧增材制造的沉积性能特点

Figure 1-3 Macroscopic metallography of 316L Figure 1-4 Deposition characteristics of arc
stainless steel by arc additive manufacturing additive manufacturing

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 华南理工大学博士学位论文

（1）滚压辅助工艺

滚压工艺可以实现多种材料包括钛合金[70]、铝合金[71]和钢[72]的增材制造样的晶粒

细化，能有效减小各向异性和残余应力，提升增材制造的几何重复性。而不同材料的滚

压时沉积样温度差异较大。

克兰菲尔德大学的 Colegrove 等学者[71, 73]开发一种如图 1-5a)所示的跨道冷轧系统，

在堆积完每一层后均用滚筒进行压制，其可减小变形和表面粗糙度，还能细化组织，提

高样件在构建方向上的抗拉和屈服强度，使材料性能更加均匀。轧制过的 Ti-6Al-4V 制

件的残余应力减小，且滚压载荷越大晶粒越细, 如图 1-5b)所示。此外，还利用等离子弧

与 TIG 复合电弧增材制造 Ti-6Al-4V[74]，开发一种图 1-6 所示的“反向”轧辊，使晶粒更

细化。东北大学的 Gu 等人[75, 76]研究滚压处理 CMT 增材制造铝合金制件的气孔大小变

化及形成机理，结果表明，滚压处理可以明显减少气孔的数量，如图 1-7 所示，滚压负

载越大，气孔直径越小，轧制后沉积样的硬度和强度及伸长率分别提高 40%、18.2%和

20%。华中科技大学的 Zhang 等学者[77]采用 CNC 热滚压处理不锈钢 MIG 焊增材制造

样，当焊枪与滚轮距离 25mm 且滚轮每层减少 0.8mm 时，成型平整且层高一致，所得制

造件的显微组织由枝晶转变为胞晶组织，拉伸强度提高 33%且拉伸塑性提高两倍多。

a) 滚压装置 b) 不同滚压载荷沉积样纵截面宏观金相图
图 1-5 滚压装置及沉积样纵截面宏观金相图[71]
Figure 1-5 The rolling device and the macroscopic metallography of the longitudinal section

图 1-6 反向轧辊滚压装置[74] 图 1-7 不同滚压负载的沉积样表面[75, 76]

Figure 1-6 Reverse roll rolling device Figure 1-7 Surface of samples after different rolling loads

以上研究表明，滚压方式可细化晶粒、降低甚至消除样件中的气孔和提高性能[13]，
10
 第一章 绪论

且轧制压力越大，晶粒越细化，则性能越好。由于轧制过程的几何限制，这种技术仅适

用于简单的直壁堆焊件。对于具有曲线和拐角的较为复杂的零件，为了使滚筒能够重复

焊枪的复杂轨迹，需要开发一个复杂和昂贵的运动系统以实现有效的轧制工艺。此外，

碾压后的墙壁有高度降低和宽度增加的现象，从而限制其工业应用范围。而轧制要求的

温度可能远远低于建造的层间温度，这会增加增材制造的总时间，使效率大大降低[78, 79]。

（2）后热处理辅助工艺

后热处理技术因能降低残余应力、提高材料强度和硬度等被广泛应用于 WAAM 中。

现有部分学者已对钢、铝合金和钛合金的电弧增材制造样采用不同后热处理控制其组织

和相的成分，从而使沉积样的拉伸各向异性减弱，组织性能更加均匀。

Zhang 等人[80]利用 MIG 焊增材制造 H13 钢，其沉积样经过 4 小时 830℃退火处理

后的拉伸性能各向同性。北京航空航天大学的 Wang 等学者[81]对电弧增材制造后的 316L

不锈钢进行热处理前后微观组织演变及机械性能分析，结果表明，热处理温度使 σ 相消

失，从而减小裂纹产生的可能性并提高了抗腐蚀能力。Caballero 等人[30] 通过对 CMT 增

材制造后的 17-4 PH 不锈钢进行热处理后可获得所需的拉伸性能，但在增材制造条件下

直接采用时效会导致金属间化合物有害相的形成，从而增加脆性。Pan 等学者[82]研究三

种后热处理对 Fe3Al 沉积合金的影响，并对样品的形貌、组织和性能进行表征和分析。

结果表明，后热处理能够改变沉积样中的组织和力学性能。北京航空航天大学的 Cong

等学者[58]研究后热处理对双丝 VP-GTAW 增材制造 2024 合金的组织和力学性能的影响，

结果表明，明显的树突形态晶粒在热处理后消失且各相的层状分布特征明显，后热处理

提高了 2024 铝合金镀层的显微硬度、强度和水平延伸率。Bermingham 等人[83]研究不同

的后热处理方式对钛合金 WAAM 制造样的显微组织和性能影响，结果表明，采用合适

的后热处理方式可以提高拉伸性能和降低残余应力，实现强度和塑性的平衡优化。

以上研究说明后热处理工艺可以改变显微组织并提高性能，但其不能改善成型形貌。

此外，后热处理需要在增材制造结束后单独完成，并且热处理耗时多、花费大，还需要

对温度进行控制，而有些材料的热处理工艺不易使用和控制[84]。如果热处理设置不正确，

由于存在的残余应力与载荷应力的组合超过了材料的设计极限，在机械载荷作用下开裂

的可能性会增大。而对于不经历固态相变的材料，如铁素体和奥氏体不锈钢，其采用后

热处理不能实现晶粒细化[85]，对其力学性能的提高受到限制。

11
 华南理工大学博士学位论文

（3）外加磁场辅助工艺

沈阳工业大学的常云龙团队[86-88]对磁控弧焊工艺的发展及外磁场参数对焊接工艺

的影响进行了综述，通过在铝合金焊接过程中施加交变纵向磁场探究励磁电流和励磁频

率对焊接电弧、熔滴过渡、结晶组织、力学性能和气孔率等的影响规律，结果表明，磁

场可以搅拌熔池，促进结晶组织由柱状晶转变成等轴晶，还可加深熔深和降低气孔率，

致使焊接接头抗拉强度、伸长率和最大硬度分别提高 34.7MPa、5.86%和 11HV。此外，

常云龙[89]还将纵向磁场应用于铝合金增材制造研究中，结果表明：引入磁场后可以改善

制件的表面粗糙程度，其增大了制件宽度，而制件宽度与励磁电流大小成正比。观察其

后热处理的组织，可见细化的共晶硅析出相，这也提高了制件的硬度和拉伸性能。华中

科技大学的 Zhang 等人[90]开展基于电磁约束的斜壁结构的增材制造技术研究，通过实验

和数值模拟研究了电磁约束的作用机理，液态金属的流动受到磁场洛伦兹力的限制作用。

在特定的焊接参数下，施加电磁约束时，建造结构的最大倾斜角可以从 50°增加到 60°。

周祥曼等人[91]利用外加磁场进行如图 1-8 所示的低碳合金钢 GMAW 增材制造，其可以

得到宽而平的单层焊道横截面形貌，电磁搅拌作用还能够细化晶粒，减少熔积缺陷以及

多道搭接区域晶粒分布的不均匀性。此外，外加磁场作用还改变了铁素体和珠光体的占

比和分布形态，使成形样件在熔积方向和搭接方向的力学性能有所提升，力学性能的各

向异性减弱。

a) 外加磁场 GMAW 电弧增材制造装置图 b) 有无外加磁场的金相对比图

图 1-8 外加磁场 GMAW 电弧增材制造装置及金相图[91]
Figure 1-8 GMAW additive manufacturing device and metallography with external magnetic field

上述研究表明，外加磁场强度越大则晶粒越细化，但这与表面粗糙度和烧穿量的增

12
 第一章 绪论

加相平衡，这给 WAAM 高质量零件的生产带来问题。此外，外加磁场还具有装置较复

杂及磁场不易控制等缺点。

（4）冲击和振动辅助工艺

锤击和超声冲击处理（Ultrasonic Impact Treatment，UIT）以减少局部残余应力和改

善焊缝力学性能等优势被应用于焊接领域，两种方法都是利用高能介质释放张力影响焊

缝表面，并在处理表面施加压缩应力的冷机械处理技术。机械锤击工艺一般在制件表面

以下的有限深度产生压缩应力[92]。而超声波冲击处理可细化晶粒并使晶粒方向随机化，

有利于机械强度的提高。华南理工大学的 Qu 等人[93]报道了经超声冲击处理后 Ti6Al4V

材料的表面残余应力可降低至 58%，显微硬度可提高 28%。北京航空航天大学的 Guo 等

人[94]将 WAAM 与激光冲击喷丸技术相结合制造 2319 铝合金零件，其组织呈现高密度

位错的细晶粒和孪晶，平均晶粒尺寸减小 23.5%，从而提高了零件硬度且屈服强度提高

72%。超声波冲击处理的局限性在于穿透深度低于表面 60μm，因此，超声冲击处理只能

改善材料表面性能，减少零件表面缺陷，而其高成本极大地遏制了 WAAM 低成本优势。

振动辅助焊接（Vibration-assisted welding，VAW）因能减少残余应力、变形和提高

焊缝的力学性能，而成为热处理和焊后处理的成功替代品[95]。受 VAW 的启发，华中科

技大学的 Gao 等人[96]提出一种使用工件振动辅助方法的变极性 CMT 电弧增材制造新方

法。采用扫描电镜、电子背散射衍射和透射电镜对其微观结构进行分析，发现工件振动

可以引入弯曲应力破坏枝晶臂，通过促进形核细化晶粒。相比非振动制件，其平均晶粒

尺寸最大减少 22.5%。其次，工件振动在熔池中引起强烈的搅拌，消除了夹层的细晶区，

使拉伸断裂孔隙率由 6.66%降低到 1.52%，优化后的显微组织使制件的抗拉强度提高至

343MPa。但 Cunningham 等人[84]认为虽然振动辅助工艺将是抑制 WAAM 缺陷和提高机

械性能的有效解决方案，但其存在需要配套设备，而且振动幅度需要控制等问题。

（5）外加保护气体辅助工艺

与机构振动工艺相比，脉冲电源和保护气的气体调制等动态破坏熔池形状的工艺不

仅能提高成核率，还能影响熔池的热剖面，即改变焊缝的热输入，因此对显微组织的冷

却速度影响更大。而气流对熔池的搅拌会直接影响熔池的成核速率，对高裂纹敏感性材

料的加工能力要强于电源波形调制和保护气体调制工艺方法。

Wells 等人[97]提出对采用 GTAW 工艺焊接热输入大于 4kJ/mm 的钛合金进行多种气

13
 华南理工大学博士学位论文

体射流冲击强制对流换热的方法，并对有无射流冲击的熔池几何形状、温度分布、宏观

和微观组织进行评价，结果表明，射流冲击可以搅拌熔池、细化组织和提高性能。

卧龙岗大学的 Wu 等人[98]开发如图 1-9 所示的带有层间冷却气体的 WAAM 系统，

其可移动的气体喷嘴提供氩气、氮气或二氧化碳气体，在每一层沉积期间或沉积后对所

制零件进行冷却。利用这种快速冷却可以将原位层温度和热循环控制在一定范围内，从

而获得所需的微观组织和力学性能。初步研究表明，采用压缩的 CO2 强制冷却 GTAW 增

材制备的 Ti6Al4V 薄壁结构达到良好的效果，气体冷却可减少表面氧化、改善组织及提

高硬度和强度性能。此外，由于增材制造层间的停留时间减少，制造效率得到显著提高。

但整个过程冷却气体在保护气装置后面只对凝固的成型件起到冷却作用，不对液体熔池

产生搅拌作用，其性能提高不明显。

图 1-9 外加 CO2 冷却气增材制造装置[98]

Figure 1-9 Additive manufacturing system with additional CO2-cooled gas

丝、气、 焊丝盘
送丝轮 电动气阀1
电极导管
流量总表

电动气阀3
流量表1 保
护
B
气
流量表2 A 体
C
焊接方向 比例分配阀2 弧焊
电源
电动气阀4
单向气阀
焊丝
气体喷嘴
保护气体
补偿保护气体
熔池

气保区A
过渡区 气保区B
无补偿段 补偿段

a) 附加补偿气焊接装置示意图 b) 有无附加补偿气体焊缝比较
图 1-10 附加保护气体焊接装置及焊缝对比图[99]
Figure 1-10 Additional protective gas welding device and weld comparison diagram

华南理工大学的 Dong 等人[99, 100]在研究 308 不锈钢高速 MIG 焊中，利用在焊枪旁

附加保护气支路，如图 1-10 所示，可以实现对驼峰焊道缺陷的消除、加深熔深及细化晶

粒。采用附加保护气装置具有简便、避免电弧干扰和减少氧化等效果。附加气体的冷却

14
 第一章 绪论

作用，可以阻碍晶粒的生长，从而改善材料的性能[101]。但由于增材制造不同层的热历程

不同，相比焊接更复杂，这将使辅助保护气在增材制造中的应用研究较少。

（6）外加冷却装备辅助工艺

Chen 等人[102]设计了图 1-11a)中的热电原位冷却装置，对铝合金 2325 进行 GMAW

薄壁增材制造。结果表明，在不降低热输入和送丝速度的前提下，该装置可以保持稳定

的散热特性，改变增材制造焊缝的几何形状，增大层高从而减少增材制造层数。所需的

层间等待时间减少 60.9%，在散热较差的中间和上层位置建立散热补偿，产生与基底相

似的冷却条件，从而平衡底层、中间和顶层的热传导和散热，使各部分冷却速率相同，

进而改善成型形貌和微观组织，如图 1-11b)所示。但此装置相对较复杂且成本较高。

a) 热电冷却装置 b) 有无热电冷却装置沉积样金相和横截面形貌对比图
图 1-11 热电冷却装置及沉积样形貌和金相对比图[102]
Figure 1-11 Thermoelectric cooling device and the comparision of morphology and metallography

巴西乌贝兰迪亚联邦大学的 Silva 等学者[103]研发了一种用于电弧增材制造的近沉

浸主动式冷却技术（Near-immersion Active Cooling，NIAC），系统装置如图 1-12 所示。

在相同工艺参数的堆积试验中，采用 NIAC 技术可以减小变形和沉积宽度，降低增材制

造前后的温度差。与常规被动散热和自然冷却散热相比，其可获得近乎垂直的薄壁结构，

如图 1-13 所示，底部与上部宽度几乎一致，结构中的气孔数量也减少。但该装置需要考

虑电源设备与水容器间的隔离防护，此外，还需考虑沉积材料与水作用易产生氧化和气

孔缺陷，且不能搅拌未凝固熔池。

对于不锈钢电弧增材制造，由于热输入和热积累导致粗大的柱状晶组织，致使增材

制造样具有明显的各向异性，也限制其沉积率的增大，这些都制约着金属电弧增材制造

15
 华南理工大学博士学位论文

的发展和应用。而通过改变工艺参数和焊接电弧模式，都无法解决此问题。因而需要人

为干预方法来提高沉积效率、细化晶粒组织和提高性能。上述多种辅助工艺方法具有单

一冷却或搅拌熔池的干预作用。滚压机构、外加磁场、超声振动和外加冷却辅助工艺的

复杂装置和高成本，制约着其应用和产业化，此外，分层滚压会使零件变宽变矮，效率

降低。考虑增材制造过程并行施加辅助工艺可以进一步提升效率，辅助同步气体装置具

有简易、成本低廉和操作方便的优点，实现冷却作用的同时还具有搅拌未凝固熔池的作

用，可进一步提高效率，还能细化显微组织和提升性能，但利用辅助气体工艺优化 316L

不锈钢电弧增材制造的研究尚未有报道。

a) 近沉浸主动式冷却 b) 常规被动散热 c) 自然冷却散热

图 1-12 近㓎没式主动散热方式示意图[103] 图 1-13 不同冷却方式沉积样横截面图[103]

Figure 1-12 Schematic diagram of near Figure 1-13 Cross section of samples with different
immersion active cooling cooling modes

1.2.4 电弧增材制造评定系统

增材制造是近20多年提出的一种新型一体成型制造方法，目前没有统一的质量评定

标准。现有研究多数都是针对焊接焊缝的评价方法，仅有少数是关于增材制造某些参数

评价的研究。主要分为以下几类：

（1）电信号（即焊接电压和焊接电流信号）

焊接过程是一个复杂的变化过程，其稳定性很大程度上会影响焊缝成型[104]，故焊缝

成型的评定结果可以反映出焊接过程的稳定性，但其不具有实时性。而电信号是跟随焊

接过程实时变化的物理量，很多研究者已利用电信号对焊接过程的稳定性做了相关研究
[105-109]
。Yudodibroto等人[105]利用统计分析法从双丝MIG焊的焊接电流中提取特征来评定

焊接过程稳定性。上海交通大学的华学明等学者[106]通过分析双丝二氧化碳气保焊的电

信号概率直方图实现对焊接过程稳定性的定性分析。兰州理工大学的石玗等学者[107]利

16
 第一章 绪论

用焊接过程电弧电压概率密度信号的第一与第二个峰值之比用于评价铝合金脉冲MIG

焊的过程稳定性，其比值越小，说明焊接过程越稳定。南京理工大学的周晓晓等人[108, 109]

利用弧压信号近似熵和等效电阻模糊熵与支持向量机算法结合评价铝合金双丝脉冲

MIG焊的焊接过程稳定性，电压信号近似熵或等效电阻模糊熵值越大说明焊接过程越不

稳定。

电弧增材制造的新沉积层会对已沉积层有反复加热的作用，前一层与后一层之间的

相互影响，使增材制造过程变得复杂，因此增材制造过程的稳定性需要过程量（即沉积

电流和电弧电压等）进行分析。北京航空航天大学的Cong等学者[48]对Al-Cu合金材料增

材制造采用的CMT、CMT+P、变极性CMT（CMT-Advanced，CMT-ADV）和变极性复合

脉冲CMT（CMT Pluse Advanced，CMT-PADV）四种电弧模式的电压和电流波形进行展

示。蒙彼利埃大学的Gomez Ortega等人[110]和东北大学的Gu等人[75]对铝合金CMT电弧增

材制造过程中的某一层局部电压和电流波形进行了分析。北京工业大学的Chen等学者
[102]
通过压电传感器检测熔滴过渡频率与电压和电流波形的对应关系，以此研究熔滴过

渡频率对增材制造稳定性的影响。重庆理工大学的Zhu等人[111]在电弧增材制造过程中以

与声发射同步的焊接电流和电压信号为信息源，检测识别熔滴过渡方式，通过对同步时

域信号的概率密度分布、功率谱分布和能量梯度的计算，研究金属材料的特性。结果表

明，电弧功率信号和声发射信号的特性与熔滴过渡和电弧起弧密切相关，可以反映能量

特性的变化，而电弧的能量输出不应过大，否则电弧和熔滴过渡的过大冲击效应可能不

利于WAAM制造件的成形。

以上研究都仅对焊接波形及增材制造过程中某一层的沉积电压和电流波形进行分

析，未对增材制造过程的多层电参量进行研究，而增材制造过程中每层的成型都会影响

下一层的电弧稳定性，增材制造不同层的电压和电流波形更能反映增材制造过程的变化

和稳定性。故本论文第三章对增材制造过程最不稳定的前 10 层的电压和电流进行波形

和概率密度分析，判断增材制造过程不同工艺参数对沉积过程稳定性的影响。

（2）电弧声与弧光检测

斯洛文尼亚的Grad等学者[112]利用时域和频域描述方法对声信号进行处理，研究其

特征与焊接过程之间的关系。结果表明，在不同的焊接条件下，电弧声呈现不同的特征，

其可以反映焊接过程的不稳定。哈尔滨理工大学的刘立君等人员[113]采集MIG焊中的非

17
 华南理工大学博士学位论文

平稳电弧声信号，并从时域、频域和时频联合分析得出电弧声频谱特性与焊缝熔透的相

关性，利用电弧声信号监控焊缝熔透状态，为MIG焊过程的质量监控提供有效且低成本

方法。Yao等人[114]利用电弧声能量分布设计了电弧声能量稳定性评价指标ASST，采用对

声谱图的峰值能量进行样本熵分析，设计了基于能量样本熵的稳定性量化指标ASSP，利

用ASST和ASSP综合评定焊接过程电弧声的稳定性。马来西亚大学的Yusof等人[115]通过

分析焊接过程获得的电弧声信号检测焊道下的气孔情况，利用Hilbert Huang(HHT)变换

对采集到的信号分析并获得能量-频率-距离图，结果显示，能量幅值出现在气孔层处，

实现利用电弧声信号对气孔缺陷的检测。上海交通大学的Chen等学者[116]提出一种基于

电弧声传感技术的智能熔透缺陷实时评估方法。采用相关分析和频谱分析等方法，对弧

光噪声的产生机理进行研究，提出基于Fisher距离和主成分分析的特征方法选择与缺陷

相关的频率成分，并对其性能进行定性和定量分析。最后，建立支持向量机与网格搜索

优化和交叉验证相结合的分类模型(SVM-GSCV)识别熔透不足、正常熔透和焊穿燃烧情

况，对增材制造或加工业的状态监测具有一定的指导意义。

美国肯塔基大学的Zhang等学者[117]用光电传感器监测电弧周围的离子体，研究得出

焊接电流和电弧长度直接影响等离子体辐射的光谱分布，其可用于评估焊接质量等。此

外，还设计一种测量弧长的弧光传感器和闭环弧长控制系统。波兰的Węglowski[118]对弧

光频谱研究后，发现弧光中提取的信息可以作为评定焊接过程稳定性和质量的参数之一。

意大利的Naso等人[119]介绍一种测量焊接电弧周围等离子体辐射并可用于气保焊过程缺

陷实时检测的智能光学传感器，采用智能模糊系统评估焊缝的电弧电流、电压或速度的

异常以及与其他材料的污染和气孔等质量问题。天津大学的李桓等人 [120, 121]采用脉冲

MIG焊熔滴过渡的光谱控制法，实现峰值为1和基值为0的精确熔滴过渡控制能力，从而

实现稳定的焊接过程，为脉冲MIG焊过程和质量的自动控制提供新方法。

（3）视觉传感及图像识别检测

现今已有很多基于熔池和焊缝图像的焊缝质量检测和评价研究。天津大学的冯胜强
[122]
利用马哈拉诺比斯距离计算方法和正态分布原理在线判定焊接质量，结果显示，马

哈拉诺比斯距离值越大，焊接质量越差。Bae 等学者[123]利用视觉传感器构建了熔化极气

保焊熔池的形貌检测和焊缝跟踪系统，实现熔池形态和焊接短路的识别。南京理工大学

的杨嘉佳等人[124]构建双丝脉冲焊熔池双向同步视觉传感系统，通过滤波、灰度拉伸、阈

18
 第一章 绪论

值分割和边缘提取等方法获得了铝合金焊接的尾部和侧面熔池轮廓及几何特征参数。路

易斯安那州立大学的 Liao[125]基于改进的模糊 C 均值算法，从特征数据中提取模糊规则，

建立基于模糊推理的射线图像焊缝识别专家系统。Jamrozik 等人[126]利用视觉和热成像

摄像机分析不同光学参数对 GMAW 电弧和焊接接头的冷却状态图像的影响，获得对焊

接过程在线监测和质量评价有用的综合信息。Pereira 等人[127]采用半自动 MIG/GMAW

焊工艺，对含水管道进行纵向焊接，并采用神经网络 MD 距离评定焊接质量，对焊缝最

小熔深进行了评价。中国科学院的 Yang 等人[128]利用 SFS 算法重建焊缝的三维形状，采

用支持向量机的分类方法对焊缝图像的曲率特征量进行分类，实现快速有效的焊接质量

评价。华中科技大学的万柴志[129]建立基于电信号波形和红外图像特征的电弧增材制造

过程监测系统，设计成型不连续、塌陷和气孔缺陷的检测识别算法，为电弧增材制造提

供一种多传感复合的在线质量监测方法。南京理工大学的 Bai 等研究人员[130]提出一种

基于光谱、视觉和电信号协同感知的 CMT 电弧增材制造过程质量监控系统，如图 1-14

中所示，由现场可编程门阵列触发，利用峰值电流和基值电流分别采集频谱和熔池图像，

获得光谱和低干扰的熔池图像信息，结合视觉和光谱实现增材制造沉积工艺参数和焊缝

质量缺陷的同时监测。西南交通大学的 Xiong 等人[131]在钨极氩弧焊机器人增材制造中

采用被动视觉传感器自动检测沉积高度，通过设计的图像处理算法提取熔池尾部的特征

参数，提出了一种新颖的基于连续图像的固液分离点位置跟踪算法。

图 1-14 基于光谱、视觉和焊接参数的协同感知方法原理图和示意图[130]
Figure 1-14 Schematic illustration and diagram of the cooperative awareness method based on spectrum,
vision and welding parameters

基于 GMAW 的单道多层增材制造具有容易产生较大的残余应力和变形的局限性，

在增材制造样的侧面会产生比激光选区熔化更多的台阶和表面波纹度，致使成型精度和

表面质量变差而不足以满足一般工业用途，其需要通过后续的铣削加工才能得以应用

19
 华南理工大学博士学位论文

[132]
，因而粗糙度的大小可以评估增材制造成型质量的好坏。西南交通大学的 Xiong 等

人[133]采用激光视觉传感系统研究不同工艺参数下 GMAW 增材制造低碳钢薄壁件的表

面粗糙度，利用三维表面轮廓的拟合平面计算并定义表面粗糙度，从而对成型进行评价

和优化。

成型效率是衡量增材制造质量的重要指标之一。现有多数增材制造的研究都只是围

绕沉积样有效横截面计算沉积样的表面粗糙度和有效沉积面积[39, 134, 135]，因而本论文在

无需增加视觉传感系统等设备条件下，利用基于图像识别的截面测试法和差值算法，通

过不同位置的横截面提取特征值获得多个表面的粗糙度值和截面有效面积。由于不同的

焊接电弧模式所输出的功率不同，因而成型效率不仅需要考虑沉积率和有效沉积率，还

应考虑输入功率的大小，即单位功率有效沉积率。

（4）综合评定

由于焊接过程具有复杂性和多变性，需要综合统计、数学和信号处理方法进行焊接

过程的定量研究。而焊接质量受多种因素的影响，依靠单一信息难以实现对其准确评定，

因此利用多信息融合技术进行焊接质量评定是必然趋势。

华南理工大学的姚屏[136]基于电压和电流波形、电流概率密度、电弧声短时能量和焊

缝外观等信息，建立图 1-15 中的不锈钢双丝焊缝的多信息融合 SVM 定量评定模型。南

京航空航天大学的肖金枝[137]利用专家系统，建立对高速机车车辆焊接工艺评定和设计、

焊接性能综合分析评价的高速机车车辆焊接专家系统。

电流波形 焊缝 电弧声

特征提取 特征提取 特征提取

TCSaEn TCpdf 模糊推理 ASSP ASST

SVM融合

量化评定

图 1-15 多信息融合的 SVM 量化评定模型[136] 图 1-16 AM 概念、需求和应用标准结构图[138]

Figure 1-15 SVM quantitative evaluation model of Figure 1-16 The chart of concepts, requirements and
multi-information application standards of AM

Fayazfar 等研究人员[139]介绍了在激光增材制造中各工艺参数通过沉积过程最终影

20
 第一章 绪论

响成型形貌、显微组织和性能，包括表面粗糙度、硬度、裂纹、气孔和残余应力等。而

增材制造过程由于缺少工艺规范和性能的量化标准，令增材制造样的质量无法进行定量

评定。ISO/TC 261 和 ASTM F42[138]联合建立了图 1-16 中增材制造从加工、材料分类、

设备、设计、测试和应用等的相关标准。诺丁汉大学的 Baumers 等学者[140]建立了增材

制造的 EBM 和 DMLS 生产成本模型，得到机械生产率是构成单位生产成本的一个重要

驱动因素。

由于增材制造过程的工艺参数众多，彼此之间还具有关联影响，难以通过单一参数

客观评定增材制造质量。从上述分析可知，对增材制造的评估多为设计标准和成本模型

的研究，缺少对增材制造成型及性能等综合定量评定的相关研究。针对电弧增材制造领

域的广泛应用需求和标准的多样化，增材制造沉积样在稳定性、成型和性能上表现各不

相同，而传统的人为测试数据无法评定最终质量，需要依据不同需求和关注点定量评定

其质量。而增材制造两个主要的关注点分别是控形和控性，如何最优化工艺参数，需要

对形貌和性能进行定量评定，才能真实全面地反映电弧增材制造的工艺规律。

基于上述对单丝和双丝电弧增材制造、辅助工艺方法和增材制造评定系统四个方面

的国内外研究现状，分析得到以下结论：（1）单丝 316L 不锈钢电弧增材制造对采用速

冷焊的底部电流、冷却时间和扫描速度工艺参数及不同焊接电弧模式对增材制造的形貌、

微观组织和力学性能的影响尚缺乏全面研究；
（2）双丝电弧增材制造可以提高成型效率

和性能，但对 316L 不锈钢的双丝双电弧 CMT 焊多种电弧模式增材制造形貌和内在质

量随工艺变化的特点尚缺乏足够研究；
（3）应用于焊接过程的改变晶粒组织和性能的方

法可应用于增材制造。层间滚压、后热处理、外加磁场、冲击振动和外加冷却装置辅助

工艺都可以改变显微组织，提升增材制造样的性能，而保护气辅助工艺装置简易且成本

低，其可以搅拌和冷却熔池，提升效率和性能，但其尚未应用于增材制造中，此外，辅

助气体双丝不锈钢增材制造新工艺方法及其作用机理和工艺参数优化方法尚缺乏研究；

（4）对增材制造的评估多为对设计标准和成本模型的研究，以及少量的单层电信号分

析和熔池形貌识别，参考焊缝评定方法，针对增材制造的特点，采用统计量化、模糊量

化和图像识别等计算对增材制造沉积样提取沉积稳定性、成型质量和效率、显微组织和

力学性能等特征值，根据不同需求进行多指标多信息融合的定量评定尚缺乏研究。

因此本论文以 316L 不锈钢为电弧增材制造的试验材料，以提高增材制造的成型效

21
 华南理工大学博士学位论文

率为主线，利用多参数信息融合评定系统评定增材制造的效率等各项指标，综合采用不

同沉积工艺和不同模式，从单丝的基本工艺参数到双丝不同模式的研究再到辅助气体工

艺参数的优化，最终实现成型效率和性能的提升及获得优化的工艺参数和沉积方法。

1.3 论文研究内容与章节安排

论文从采用多种增材制造工艺参数及条件入手，利用建立的评定系统重点研究了

316L 不锈钢单丝 MIG 焊增材制造工艺参数对成型效率、微观组织和力学性能的影响。

为进一步提高效率，采用双丝 CMT 焊实现连续增材制造，在此基础上，通过外加辅助

气体工艺进一步提升增材制造效率和性能。论文研究揭示了不同工艺对成型效率和微观

组织及性能影响的作用机理，对提升 316L 不锈钢增材制造效率和性能及优化工艺参数

具有重要的理论和实际意义。

本论文以“不锈钢高效 GMAW 电弧增材制造关键技术研究”为题，以“提升成型效率”

为主要研究目标，内容包含四个层面。第一层面利用电参量波形、成型形貌、显微组织

图像及力学性能表现建立评定系统，其将作为后面三个层面工艺试验研究的制件成形质

量评定工具。第二层面采用 MIG 焊对 316L 不锈钢单丝增材制造的多工艺参数，包括沉

积电流、扫描速度、冷却时间、焊丝直径和电弧模式进行研究，利用第一层面评定工具

揭示工艺参数对成型、晶粒生长和性能的影响机理，在保证制件质量的前提下获得提升

效率的最优工艺。在此工艺基础上进行单双丝对比试验，探究双丝高效高性能增材制造

工艺。第三层面在第二层面提到的双丝增材制造工艺基础上，采用 CMT 焊不仅降低热

输入还能实现连续增材制造，从而进一步提升了效率，通过 CMT 不同电弧模式沉积的

冷却和连续制件对比研究电弧模式对成型和晶粒生长的影响机理，利用第一层面评定系

统进一步优化参数达到提升效率且不降低性能的目的。研究双丝 CMT+P 模式的送丝速

度与扫描速度比值，寻求最优沉积形貌的工艺范围，从而获得最大沉积率。第四层面在

第三层面的基础上，提出辅助气体工艺并建立基于双向辅助气体工艺的双丝电弧增材制

造平台。探究辅助气喷嘴角度、辅助气喷嘴距离基板高度和辅助气流量三个因素对双丝

316L 不锈钢电弧增材制造形貌的影响，通过基于 BBD（Box-Behnken Design）的响应曲

面法结合增材制造样的多种力学性能并利用第一层面评定系统，建立评定结果与三因素

间的回归模型，预测得到最优辅助气体工艺参数，并开展 316L 不锈钢双丝 CMT+P 有

22
 第一章 绪论

无最优辅助工艺的 50 层沉积对比试验，从而验证最优辅助气体工艺可以提升效率和性

能。论文框架及研究内容关系如图 1-17 所示，具体章节安排如下：

第一章 绪论。阐述课题提出的背景及研究意义，介绍了不锈钢单丝电弧增材制造

包括多种工艺和不同模式以及双丝和双电弧增材制造的现有研究现状；介绍和分析了提

升增材制造效率和性能的多种辅助工艺方法；讨论了针对增材制造的评定分析方法和评

定系统。在现状分析总结的基础上，提出本论文的主要研究内容。

不锈钢高效GMAW电弧增材制造关键技术研究

初步研究单丝MIG焊 双丝CMT焊进一步提 辅助气体进一步提升效

研究现状 测试与分析工具
提升效率的工艺 升效率的工艺研究 率和性能研究

第二章 第三章 第四章 第五章

第一章
电弧增材制造多 单丝MIG焊电弧增材 双丝CMT焊高效电 辅助气体提升双丝电
研究现状及研
信息融合定量评 制造成型和性能试验 弧增材制造工艺参数 弧增材制造效率和性
究内容
定系统研究 研究 优化 能研究

速 辅
论 电 电 单 不 最
主 冷 CMT+P 助
文 拟 弧 弧 双 同 辅 优
要 评 多 焊 双 模 气
相 解 增 模 丝 电 助 辅
研 定 信 工 丝 式 体 助
关 决 材 式 效 弧 气
究 指 息 艺 起 沉 工 气
内 问 制 沉 率 模 体
内 标 融 沉 弧 积 艺 体
容 题 造 积 及 式 双 工
容 和 合 积 和 工 建
的 和 特 质 性 沉 丝 艺
及 准 综 质 收 艺 模 参
国 研 征 量 能 积 沉
章 则 合 量 弧 参 及 数
内 究 提 影 对 对 积
节 体 评 影 工 数 参 沉
外 意 取 响 比 比 平 积
安 系 定 响 艺 优 数
现 义 技 研 研 试 台 试
排 分 化 优 验
状 术 究 究 验
析 化

图 1-17 论文主要研究内容及各章节关系
Figure 1-17 Chief contents of the dissertation and relations among the chapters

第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究。通过确定两级评定指标，对

增材制造的特征提取，结合定量指标归一化和非定量指标的模糊量化处理，依据评定准

则建立电弧增材制造定量综合评定体系。综合利用电参量波形、成型形貌和显微组织的

图像分析以及力学性能表现，建立了增材制造的多信息融合定量化评定系统，为增材制

造的工艺试验研究提供制件成形质量的评定工具。

第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究。通过采用 MIG 焊开展 316L

不锈钢单丝速冷焊的底层电流变化模式、冷却时间和扫描速度工艺参数对成型和性能的

优化试验。在此基础上研究直径 0.8mm 和 1.2mm 焊丝及高速电弧加强焊、单脉冲焊、

23
 华南理工大学博士学位论文

双脉冲焊和单脉冲加强焊四种电弧模式对增材制造成型和性能的影响，利用第二章的评

定方法，在保证基本性能达标的条件下，着重提升“效率”指标，获得最佳工艺。为进一

步提升效率，采用高速电弧加强焊进行单丝和双丝增材制造试验，分别从形貌、效率和

性能对比并验证双丝具有高效和高性能的技术趋势。

第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化。首先通过对双丝电弧间干扰

行为进行研究，确定双丝最小干扰相位差。根据起弧和收弧工艺对成型的影响，寻求双

丝往返增材制造过程最佳起弧和收弧工艺。开展 CMT 焊三种电弧模式对沉积成型、显

微组织和性能影响对比试验，揭示和验证 CMT+P 模式连续沉积对熔池的搅拌作用机理

及提高成型效率和性能，此外，对中部不同截面位置的金相组织进行研究，揭示增材制

造过程晶粒生长方向机理。对拉伸断裂样采用金相分析法研究其拉伸断裂机理，阐述电

弧增材制造拉伸性能各向异性微观机理。为进一步提升成型效率，对 CMT+P 连续沉积

制造样的成型及性能进行双丝工艺参数的优化，寻求良好沉积成型的送丝速度与扫描速

度比值范围，并通过评定系统分析热积累对成型、显微组织和性能的影响，并获得最大

沉积率。

第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究。搭建双向辅助气体 316L

不锈钢双丝电弧增材制造平台，利用气体射流分析方法对辅助气体射流作用于熔池的机

理进行分析，阐述其对熔池中晶粒组织生长的影响。分析辅助气喷嘴角度、辅助气喷嘴

距离基板高度和辅助气流量三因素对双丝电弧增材制造样形貌的影响。基于 BBD 响应

曲面法，结合多指标评定结果建立综合评定结果与三因素间的回归模型，预测得到最优

辅助气体工艺参数，在此基础上，开展了 316L 不锈钢双丝 CMT+P 有无最优辅助工艺

参数的 50 层增材制造对比试验，从而验证最优辅助气体工艺可以提升效率和性能。将

送丝速度和扫描速度分别提至 5.5m/min 和 150cm/min 进行最优辅助气体工艺沉积试验，

实现效率的提高。

最后在对全文研究工作总结的基础上得出主要结论，并对下一步工作进行了展望。

24
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

2.1 引言

绪论已对电弧增材制造的单丝和双丝工艺优化、辅助工艺方法及现有评定方法等进

行综述，但多个制件效率和性能的优劣比较需要基于对试验结果的量化评定。不同工艺

在沉积过程稳定性、成型和性能上表现各不相同，应依据不同需求和侧重点（不同指标

权重不同，关注的指标权重应增大）采用多信息融合定量评定其质量优劣，而传统人为

测试数据无法综合评定最终质量。本章依据评定系统的国内外研究现状，针对电弧增材

制造的电弧参数特点和工艺机理，结合虚拟仪器技术、统计学方法、模糊量化方法和图

像识别处理技术，开发集信号采集、测试、分析和评定于一体的多信息融合的电弧增材

制造评定系统，具有实现方便、扩展性强及界面直观和形象等优点，为建立后续复杂及

大型增材制造构件提供有效依据。

2.2 建立电弧增材制造评定指标与准则体系

评定指标与准则体系的建立是综合评定系统的核心环节及实现基础。系统先对电弧

增材制造的工艺参数进行选择，可依据评定准则及不同需求确定评定指标及其权重，具

有结果清晰和系统性强等优点，能较好地解决增材制造工艺性能中模糊和难以量化指标

的评定。系统存储功能可用于建立工艺参数与评定结果的数据库，为增材制造工艺参数

的优化和后续研究提供资源基础。

2.2.1 评定系统的两级量化指标

本论文应用电弧增材制造工艺评定的指标分为一级和二级两级量化指标，其中每级

指标权重总和为 1，如图 2-1 中所示。依据霍尔-佩奇（Hall-Petch）公式，晶粒组织大小

一般与性能密切相关，若将两者单独作为分析指标，将存在指标耦合性而影响评定结果，

因“微观组织”与“力学性能”共同决定“性能”指标，可将“微观组织”结果用于验证性能的

依据。一级指标主要包括“过程稳定性”、“成型质量”、“成型效率”和“性能”四个指标，

而每个一级指标还对应多个二级指标，其中，“成型质量”主要包括“成型缺陷”和“表面粗

25
 华南理工大学博士学位论文

糙度”两个二级指标，“性能”主要包括“拉伸强度”、“伸长率”、“硬度”、“弯曲程度”和“冲

击韧性”五个二级指标。针对不同的评定需求，可选择不同指标进行评定，如一级指标

“成型效率”分为“沉积效率”、“有效沉积率”和“单位功率有效沉积率”三个二级指标，其

可分别依据增材制造送丝速度和电源输出功率是否相同进行选择。对这些指标采用不同

的特征提取技术获得电弧增材制造的特征值，依据评定准则对各特征值进行多信息融合，

实现增材制造样的综合量化评定。根据指标的变量形式，其主要分为过程量和非过程量

两大类。
电弧增材制造多信息融合定量评定系统

过
一 成 成 性
程
级 型 型 能
稳
指 质 效
定
标 量 率
性 微观组织 力学性能

电密 表 有 单效 拉 硬 冲 弯
二 成 沉 晶
参度 面 效 位沉 伸 度 击 曲
级 型 积 粒
量集 粗 沉 功积
指 缺 效 大 强 伸
概中 糙 积 率率 长
标 陷 率 小 度
率度 度 率 有 率

特 统方 模化 截面差值法 截面最大内 二次枝晶粒 测 模化

征 接矩形测距
计法 糊法 Sa、Sb、Sc 法W、H 子测距法D 试 糊法
提
学K 量 法 量
取 基于图像识别处理技术

评
定 定量指标线性归一化 按需分配指标权重
准 多信息按需融合
则
图 2-1 电弧增材制造多信息融合定量评定指标与准则体系
Figure 2-1 Evaluation index and criteria system by multi-information quantitative of arc AM

（1）过程量

过程量是指在电弧增材制造过程中获得的数据。如采集的增材制造过程中的沉积电

压和沉积电流波形曲线，利用统计学方法将曲线转变成可提取特征值的曲线，如概率密

度曲线，依据曲线特点提取曲线的集中度特征值进行沉积过程稳定性的评定。

（2）非过程量

非过程量是指沉积样通过后续处理分析和测试得到的数据结果，针对本论文后续章

节的工艺试验分析，主要分为以下三类：

26
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

a) 模糊量

指标“成型质量”中的二级指标“成型缺陷”主要为语言描述性指标，如流淌、混层、

塌陷、翘起和未熔合等成型宏观可见缺陷，此外，指标“力学性能”中的“弯曲”性能指标

主要通过对试样弯曲后产生的裂纹程度进行评判，这些都是模糊量指标，需要通过模糊

量化方法提取特征值后进行评定。

b) 图像处理识别的非过程量

二级指标“表面粗糙度”主要综合衡量沿增材制造样上表面和两个侧表面的粗糙度，

其需要采用截面法对沉积样切取多个横截面，利用图像边缘检测识别并测量不同截面的

最大高度、最大宽度及截面外轮廓波峰波谷处宽度值，利用邻近差值法近似获得沿增材

制造扫描方向制件上表面、沿增材制造沉积方向制件侧表面及沿增材制造扫描方向侧表

面的粗糙度。求取三个粗糙度的平均值近似得到增材制造样的表面粗糙度，其数值越大

代表试件成型粗糙度越大，成型质量越差。

二级指标“成型效率”主要利用图像识别和处理方法提取材制造样多个横截面的最

大内接矩形计算获得平均有效沉积面积，从而得到沉积有效体积、沉积效率、有效沉积

率及单位功率有效沉积率，其数值越大代表成型效率越高。

二级指标“晶粒大小”主要通过图像识别柱状晶二次枝晶臂，利用粒子测距法获得柱

状晶二次枝晶臂间距，求取的平均值可近似表示显微组织大小。一般其数值越小表示显

微组织越小，性能越好。

此外，衡量塑性的拉伸断口纤维区面积大小主要利用图像识别方法实现，一般纤维

区面积越大，塑性越好。而拉伸断口韧窝可利用图像识别方法测量韧窝平均面积，一般

韧窝面积越大，塑性越好。

c) 力学性能仪器测试结果

“力学性能”指标中的二级指标“硬度”、“拉伸”和“冲击”是将测试仪器获得的数据进

行归一化后作为评定结果，一般其数值越大对应的力学性能越好。

2.2.2 评定指标归一化和模糊量化

（1）定量指标的归一化

不同评定指标具有不同的量纲，并且其数值大小范围也不同。为了实现指标数据的

27
 华南理工大学博士学位论文

可比性且避免其对结果产生影响，在评定前应先对特征数据进行归一化处理。指标数据

的归一化处理就是将指标的实际值转换为评定值的计算过程，也称作指标的无量纲化。

常用的转换方法有线性归一化（功效系数法）、Sigmod 归一化（指数法）和 Z-score 归一

化（最优值距离法）方法。

a) 线性归一化

线性归一化方法按照公式（2-1）和（2-2）计算，实现指标数据的标准归一化处理。
(𝑥 − 𝑥𝑚𝑖𝑛 )
𝑓(𝑥) = （2-1）
(𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑚𝑖𝑛 )
(𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥)
𝑓(𝑥) = （2-2）
(𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑚𝑖𝑛 )

式中，𝑥𝑚𝑖𝑛 和𝑥𝑚𝑎𝑥 分别代表特征指标𝑥所属区间的最小值和最大值。若指标为正向

指标，即指标值越大，评定质量越好，则采用正归一化处理，如式（2-1）所示；若指标

为反向指标，即指标值越大，评定质量越差，如成型缺陷、粗糙度和显微组织大小等，

则采用反归一化处理，如式（2-2）所示。通过各测试结果得到所需对比试样的所有数据

范围获得目标值的上界和下界值，利用此方法将数据均匀地归一化到 0~1 之间。

b) Sigmod 归一化

指数法采用公式（2-3）的计算方法实现数据的归一化处理。
1
𝑓(𝑥) = （2-3）
(1 + 𝑒 (−𝑎𝑥+𝑏) )
当数据分布的中部需要着重分析，而对两端数据并不敏感时，可以使用此方法，而

a 和 b 参数要根据实际问题调整。

c) Z-score 归一化

已知序列 𝑥1 , 𝑥2 , ⋯ , 𝑥𝑛 ，对其进行公式（2-4）的变换方法：
𝑥𝑖 − 𝑥̅
𝑓(𝑥𝑖 ) = （2-4）
𝑠
∑𝑛
𝑖=1 𝑥𝑖 ∑𝑛
𝑖=1(𝑥𝑖 −𝑥̅ )
其中，𝑥̅ = ，表示原始特征数据𝑥的均值，𝑠 = √ ，表示原始特征数据
𝑛 𝑛−1

的标准差，𝑥𝑖 归一化后的新数列𝑓(𝑥𝑖 )符合正态分布，并且其均值为 0，标准差为 1。Z-

score 标准化是利用原始数据偏离均值距离大小的标准方差实现的。Z-score 方法适用于

特征值的最大值和最小值未知或有超出取值范围的离群数据情况，此外，其原始数据要

求近似呈现正态分布。

28
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

由于线性归一化方法无需同向化处理可将数据均匀地归一化到 0~1 之间，并且转换

值能充分体现原始数据的大小，因此本论文电弧增材制造评定系统采用功效系数法对各

评定指标的特征数据进行归一化处理。

（2）非定量指标的模糊量化

增材制造沉积样的“成型质量”除了需要对表面粗糙度定量评定外，还需要对试样的

宏观可见成型缺陷进行评定，而这些缺陷不仅要对其有无进行定性评价，还需要利用模

糊数学知识对缺陷程度进行模糊定量评定。

用模糊语言将各成型缺陷分为不同程度评语，综合实现对成型缺陷的总量化评定。

依据后面章节的工艺研究可知，316L 不锈钢电弧增材制造样的宏观成型缺陷主要有流

淌、混层、塌陷、底部翘起/未熔合四个因素，而这些因素的模糊评语一般依据严重程度

划分为{严重、一般、轻微、无}四个等级，考虑每个指标因素因试样的不同位置会出现

多次，将各模糊评语进行量化得到{严重=0.2；一般=0.15；轻微=0.1；无=0}，根据各缺

陷个数与对应等级程度进行线性乘积并累计求和，如图 2-2 所示，得到电弧增材制造成

型缺陷量化值，其值越大说明缺陷越严重，即增材制造的成型越差。
成型缺陷
模糊因素 模糊程度
评语
混层 确 成
严重 线
程 定 乘 型
性
度 程 积 缺
流淌 一般 归
量 度 求 陷
一
化 个 和 评
轻微 化
塌陷 数 定

无
底部翘起/
未熔合

图 2-2 成型缺陷模糊量化评定方法
Figure 2-2 Fuzzy quantitative evaluation method of molding defects

同样方法，将试样弯曲后的形貌分为合格、微裂纹、裂纹和断裂四个模糊因素，规

定弯曲为正向指标，分别赋予归一化值为“1、0.67、0.33 和 0”。依据此标准对后续弯曲

性能进行评定。

2.2.3 评定系统的评定准则

指标的权重大小体现了该指标在综合评定中的重要性。在进行电弧增材制造综合评

29
 华南理工大学博士学位论文

定时，需要对增材制造的“过程稳定性”、“成型质量”、“成型效率”和“性能”四个一级评

定指标进行权重分配。在不同条件和要求下，各因素的重要程度不同，导致权重分配结

果以及最终的综合评定结果也不同，因而评定准则是作为指标选择和权重分配的依据和

标准。具体评定准则如下：

（1）每一级指标的权重系数总和为 1，一般在无明确要求下可均分各指标权重系数。

（2）根据评定目标的使用条件和应用需求，选择所需评定的一级和二级指标，判断

指标中的重要与次要因素，可只对重要因素赋予权重值，忽略次要因素并将其权重系数

置零，从而实现具有选择性和侧重性的多指标的评定。

（3）考虑有些指标相互间具有耦合性，如指标“微观组织”和“力学性能”、“粗糙度”

和“成型效率”之间存在一定关系，可将这些指标的权重减小，或设置具有耦合性指标的

权重为预设值一半。可将指标“微观组织”的结果用于验证“性能”指标大小的依据，“成型

效率”具有三个二级指标“沉积效率”、“有效沉积率”和“单位功率有效沉积率”可根据沉积

样是否具有相同沉积率及是否考虑功率因素而选择其中之一作为评定结果。

（4）应先明确评定指标是正向指标还是负向指标，再依据式（2-1）和（2-2）对指

标量化值进行正向和反向归一化处理，将归一化值与对应权重乘积求和获得评定总分值。

2.3 电弧增材制造评定指标的特征提取技术

依据第 2.2 小节建立的指标体系，针对一级和二级指标采用电参量统计学方法、模

糊量化和图像识别等特征提取技术实现对电弧增材制造沉积稳定性、成型质量、成型效

率、微观组织和性能特征的提取。

2.3.1 电参量概率密度特征提取

增材制造沉积过程稳定性影响沉积样的成型，其是评定增材制造质量的重要指标之

一，而沉积过程电信号的稳定性与增材制造过程稳定性有着直接联系。相同的沉积电流

在沉积过程中由于前层的成型影响，其波形稳定性和概率密度曲线存在差异。本论文对

增材制造过程采集的沉积电流和电压波形采用统计方法获得概率密度曲线，在此基础上

提取特征值并归一化处理，实现对 316L 不锈钢增材制造不同工艺过程稳定性定量评定。

概率密度曲线是对沉积过程的部分电信号进行统计处理后得到的曲线，其可用于反

30
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

映沉积过程的稳定性。相同的沉积条件和参数下，电流或电压概率密度分布越集中，说

明沉积过程稳定性越好[141]。采用不同沉积电弧模式，概率密度曲线形状差异较大，因而

基于概率密度曲线的稳定性评定应针对具有相同电弧模式的试样。

对任意随机变量 X 的分布函数 FX (x) ，其概率密度函数 f X (x) 满足：

a
FX (a) =  f X ( x)dx −  a   （2-5）
−



−
f X ( x)dx = 1 （2-6）

b
P[a  X  b] = FX (b) − FX (a) =  f X ( x)dx −  a  b   （2-7）
a

若 f ( x ) 在点 x 处连续，则存在如下的关系式：

F ( x + x ) − F ( x ) Px  X  x + x
f ( x ) = lim + = lim + （2-8）
x → 0 x x → 0 x

P{x  X  x + x }  f (x )x （2-9）

考虑计算速度和精度要求，将𝑋离散化并选取 1A 或 1V 的间隔，𝑃(𝑖)代表变量𝑋在

电流或电压为𝑖时出现的概率。仅考虑𝑃(𝑖) > 0的情况，记录坐标轴上方曲线的所有横坐

标值𝑋(𝑖)和纵坐标值𝑃(𝑖)，如图 2-3a)所示。

a) 概率密度曲线特征提取示意图 b) 过程稳定性分析界面图
图 2-3 概率密度曲线特征提取及过程稳定性分析界面图
Figure 2-3 Diagram of feature extraction from probability density curve and process stability analysis

引入有效集中宽度𝑅WX = 𝑚𝑎𝑥[𝑋(𝑖)] −⁡ 𝑚𝑖𝑛[𝑋(𝑖)]（即概率密度曲线有效宽度），𝑅WX

值越小，代表电压或电流信号越集中，沉积稳定性越好。对此参数按照公式（2-2）的归

31
 华南理工大学博士学位论文

一化处理后用于电参量的评定。

引入有效集中高度𝑅EP（即坐标轴上方曲线的平均概率密度值），如式（2-10）所示：
∑𝑛
𝑅EP = 𝑖=1 𝑃(𝑗)，其中𝑃(𝑗) >0 （2-10）
𝑛
𝑅EP 反映概率密度曲线高度的集中情况，在总概率密度和恒为 1 的前提下，概率密

度曲线越高，说明概率密度越集中且分散值越少，即增材制造过程越稳定。对此参数进

行如式（2-1）的归一化处理后用于电参量的评定。

基于概率密度的增材制造稳定性量化指标用集中度𝐾表示，其由归一化后的有效集

中宽度与高度的平均值确定，如式（2-11）所示，𝐾值越大表示该电信号越集中稳定：

𝐾 = （归一化𝑅EP + 归一化𝑅WX ）/2 （2-11）

增材制造过程稳定性的评定结果最终由电压和电流概率密度曲线集中度的平均值

确定，评定运行界面如图 2-3b)所示。

2.3.2 基于图像的特征提取方法

以 LabVIEW 为开发平台，并应用视觉软件包 2015 LabVIEW Vision 开发出增材制

造的图像特征提取系统，通过图像标定、图像预处理、图像二值化、特征提取和图像分

析等操作，实现对沉积样横截面形貌、金相组织大小、断口形貌和韧窝大小等特征的提

取，各特征提取的图像处理流程如图 2-4 所示。首先对相机获取的原始图像进行标定与

校正，采用预设阈值进行图像二值化处理，选取所要研究的感兴趣区域（Region of Interest，

ROI），利用滤波、膨胀和腐蚀等数学形态学方法消除周围低灰度值的干扰，再利用截面

法、差值法及粒子测距法等最终实现对各指标特征的提取。

（1）图像采集

通过软件打开带有标尺的图像，先对图像角度进行调整，再利用图像中的标尺对图

像采用两点法和坐标轴法矫正并标定。

（2）图像预处理

为了更好地实现图像特征的提取，需要对图像进行对比度、亮度、灰度化处理、滤

波处理、二值化处理和数学形态学等预处理。

32
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

a) 灰度化

彩色图像的多通道像素具有所需存储空间大和处理速度慢的缺点，为了便于后续进

行轮廓等特征的提取，通常先将相机获得的彩色图像转化成灰度图像。

开始

图像打开 旋转

图像调整 对比度

图像二值化处理 亮度

滤波处理
形貌特征提取

感兴趣区ROI选择 最小外接和最大内接矩形测量

膨胀与腐蚀处理 边缘检测 粗糙度轮廓特征提取

金相组织大小测量
特征提取
粒子间距测量

数据分析评定 粒子测量与分析 粒子数量测量

面积测量
结束
断口及韧窝测量

图 2-4 各特征提取的图像处理流程图
Figure 2-4 Image processing chart of features extraction

b) 二值化处理

采用如下的 OTSU 算法，选取区分目标与背景区域灰度值的阈值，将目标区域分离

出来，实现二值化。

设置原图像的灰度级为G，总像素个数为N，nj表示灰度为j的像素个数，因此每个

灰度的概率为Pj=nj/N，依据阈值Tr将图像分为G1和G2两部分，0~Tr范围灰度值属于G1，
𝑇
而Tr+1~G-1范围灰度值属于G2，两者的比例和灰度值分别为𝑤1 = ∑𝑗=0
𝑟
𝑃𝑗 ，𝑤2 =

𝑇
∑ 𝑟 𝑗𝑃𝑗 ∑𝐺−1
𝑗=0 𝑗=𝑇𝑟 +1 𝑗𝑃𝑗
∑𝐺−1
𝑗=𝑇𝑟 +1 𝑃𝑗 和𝑣1 = ，𝑣2 = ，图像总灰度均值由式（2-12）计算得到：
𝑤1 𝑤2
𝐺−1

𝑣 = ∑ 𝑗𝑃𝑗 = 𝑤1 𝑣1 + 𝑤2 𝑣2 （2-12）
𝑗=0

G1和G2两部分的方差由公式（2-13）和（2-14）计算可得：
33
 华南理工大学博士学位论文

𝑇𝑟
𝑃𝑗
𝜎12 = ∑(𝑗 − 𝑣1 )2 （2-13）
𝑤1
𝑗=0
𝐺−1
𝑃𝑗
𝜎22 = ∑(𝑗 − 𝑣2 )2 （2-14）
𝑤2
𝑗=0

方差总和计算见式（2-15）：

𝜎 2 = 𝑤1 𝜎12 + 𝑤2 𝜎22 （2-15）

式（2-15）为最后得到的阈值，通过此值可以将图像灰度值转化成 255 或 0，实现

图像的二值化处理，如图 2-6c)中所示。

c) 滤波方法

图像平滑处理能在保证图像边缘信息不发生较大失真的前提下，最大程度地消除噪

声干扰[142]。经典的滤波方法主要有以下三种方法。

① 域平均值滤波法

对 N×N 像素点的图像进行函数𝑟(𝑥, 𝑦)的处理，用域 E 内像素点的平均值代替域中

每个像素值，获得新图像𝑓(𝑚, 𝑛)，从而实现对图像空域的直接模糊化处理及图像断点的

重接和空洞的消除。其计算公式为：

1
𝑓(𝑚, 𝑛) = ∑ 𝑟(𝑖, 𝑗) （2-16）
𝐵
(𝑖,𝑗)⊆𝐸

其中，m, n =0,, N-1，E 是以（m, n）为中心的邻域集合，B 表示邻域坐标个数。

滤波可以选择不同的模板进行卷积运算，从而达到图像平滑的效果。模板中的数字

都为正整数且模板的平均值为 1。若模板选取的过大，则平滑的结果会淡化噪音，并且

使图像的边缘细节模糊化，不利于后面边缘特征的提取，本论文选择常用的 3×3 和 5×5

滤波模板，如式（2-17）和式（2-18）中所示，利用此方法滤波后图像如图 2-5b)所示。

1 1 1 1
𝐻= 1 1 1 （2-17）
9
1 1 1
1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1
𝐻= 1 1 1 1 1 （2-18）
25 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1
② 高斯滤波法

34
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

当噪声服从正态分布时，一般选用二维零均值的高斯滤波器滤波，其滤波器通过高

斯函数进行权值的选择，如式（2-19）所示：
𝑥2 +𝑦2 𝑟2
𝐺(𝑥, 𝑦) = 𝐴𝑒 2𝜎2 =⁡𝐴𝑒 2𝜎2 （2-19）

一般使用如式（2-20）所示的离散 3×3 高斯模板，滤波结果如图 2-5c)所示。

1 1 2 1
𝐺= 2 4 2 （2-20）
16
1 2 1
③ 中值滤波法

对图像𝑥(𝑖, 𝑗)上的目标像素的相邻像素的灰度值排序后的中心值替换该像素，得到

新图像𝑦(𝑘, 𝑙)，因其中心值是非干扰点值，从而能够实现快速的运算及保持较好的细节。

其处理方法见式（2-21）：

𝑥(𝑖, 𝑗) = 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑛{𝑦(𝑘, 𝑙)}⁡, (𝑘, 𝑙) ∈ 𝑆𝑘𝑙 （2-21）

式中，𝑥(𝑖, 𝑗)和𝑦(𝑘, 𝑙)表示目标图像和滤波后图像的像素，𝑆𝑘𝑙 是以(𝑘, 𝑙)为中心的邻

域集合。本论文采用 3×3 的中值滤波模板，不仅能有效消除噪声，还能保持图像较好的

边缘结构，如图 2-5d)所示。

a) 原图 b) 域平均值滤波后 c) 高斯滤波后 d) 中值滤波后

图 2-5 三种滤波后与原图效果对比图
Figure 2-5 Comparison of the effect of three filters with the original image

利用三种滤波方法对金相组织图滤波前后的对比如图 2-5 所示。域平均值滤波和高

斯滤波后的图像虽然相比原图起到了抑制噪声的作用，但其模糊化处理使金相组织图像

的细节相比中值滤波的图像更模糊化、更缺少边缘细节，这不利于图像的特征提取。因

此本论文选用可以去除脉冲和椒盐噪声的中值滤波法对图像进行滤波处理。

d) 数学形态学

数学形态学也是一种非线性滤波方法，其包括膨胀、腐蚀、开和闭四种基本运算[142]。

设图像集合为 Z 和 A，B 表示结构元素，则 B 对 A 的膨胀运算的数学定义为:

35
 华南理工大学博士学位论文

𝐴 ⊕ 𝐵 = {𝑧|(𝐵)𝑍 ⋂𝐴 ≠ 𝜙} （2-22）
膨胀用 3×3 的结构元素 B 与目标图像的每个像素进行“与”运算，若 3×3 范围的值都

为 0，则该像素置 0，否则置 1，即选取 3×3 区域内的最大值作为此点的值，扩大二值图

像。而腐蚀算法同样按照上述方法做“与”运算后，若值都为 1，则该像素置 1，否则置

0，即取 3×3 区域内的最小值作为此点的像素值，缩小二值图像。

将膨胀与腐蚀结合得到开运算和闭运算。开运算是先腐蚀后膨胀图像，其可平滑图

像边界并分离图像。结构元素 B 对集合 A 的开运算的数学定义为:

𝑍 ∘ 𝐵 = (𝑍 ⊝ 𝐵) ⊕ 𝐵 （2-23）

闭运算是先膨胀后腐蚀图像，其可填充图像内部的小孔洞，实现不改变目标图像形

状的边界平滑。结构元素 B 对集合 A 的闭运算的数学定义为:

𝑍 ⋅ 𝐵 = (𝑍 ⊕ 𝐵) ⊖ 𝐵 （2-24）

闭运算的先膨胀后腐蚀方便实现形貌轮廓的提取，如在边缘处存在的细小孔洞的断

口纤维区图像和韧窝图像，需要运用形态学闭运算进行填充后计算面积等信息，图 2-6

为韧窝图像数学形态学的处理过程。

a) 韧窝原图像 b) 选取韧窝均匀ROI区图像 c) 图像二值化处理

d) 膨胀处理后图像 e) 填充孔洞处理后图像 f) 腐蚀处理后图像

图 2-6 韧窝图像数学形态学处理图像
Figure 2-6 Image of dimple processed by mathematical morphology

（3）边缘检测算法

为了分析增材制造样的成型表面粗糙度和有效沉积率等，需要对横截面图像的轮廓

36
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

边缘进行特征提取，从而获得成型指标特征值。图像边缘是由局部特性不连续而产生的，

边缘提取技术通常采用基于微分运算的算法，本论文主要利用增材制造横截面图像比较

Prewitt 算子、Sobel 算子、Roberts 算子和 Canny 算子的边缘检测特点并寻求最优算子。

a) Prewitt 算子

Prewitt 算子是采用目标像素点的四周像素点的灰度差辨别图像边缘的一阶微分边

缘检测方法[143]，计算方法见式（2-25）：

𝑆𝑃 = √(𝑎𝑥 2 +𝑎𝑦 2 ) （2-25）

利用图 2-7 中 x 和 y 方向的 3×3 模板的微分算子实现图像的边缘检测，若目标像素

灰度值不小于阈值，Prewitt 算子都会将该像素点识别为边缘点。由于大多数噪声的灰度

值相比边缘点的灰度值较大，这会导致部分边缘信息的丢失。
-1 0 1 1 1 1 -1 0 1 1 2 1
-1 0 1 0 0 0 -2 0 2 0 0 0
-1 0 1 -1 -1 -1 -1 0 1 -1 -2 -1

a) x 方向算子模板 b) y 方向算子模板 a) x 方向算子模板 b) y 方向算子模板

图 2-7 Prewitt 边缘检测算子 图 2-8 Sobel 边缘检测算子
Figure 2-7 Prewitt edge detection operator Figure 2-8 Sobel edge detection operator

b) Sobel 算子

与 Prewitt 算子公式相同，Sobel 算子是通过设定的阈值大小及控制和计算目标像素

的梯度值识别边缘的离散一阶差分算子[143]。其常见的水平边缘和竖直边缘的检测算子

如图 2-8 所示，通过以𝑃(𝑥, 𝑦)为中心的 3×3 模板，求取 x 和 y 方向上的偏导数提取图像

边缘。但 Sobel 检测算子并不是在图像灰度上检测，而是利用快速卷积函数提取图像边

缘，其同样会丢失部分边缘信息。

c) Roberts 算子

如图 2-9 所示，Roberts 算子采用局部差分算子提取图像边缘[143]，其中，红色圆圈

标记的区域为待测像素𝑃(𝑥, 𝑦)，Roberts 检测算子计算公式如式（2-26）所示：

𝐷(𝑥, 𝑦) = [√𝑃(𝑥, 𝑦) − √𝑃(𝑥 + 1, 𝑦 + 1)]2 + [√𝑃(𝑥 + 1, 𝑦) − √𝑃(𝑥, 𝑦 + 1)]2 （2-26）

式中，𝑃(𝑥, 𝑦)、𝑃 (𝑥 + 1, 𝑦 + 1)、𝑃(𝑥 + 1, 𝑦)和𝑃(𝑥, 𝑦 + 1)为相邻四个位置的像素坐

标，对它们的像素求平方根获得目标图像的边缘检测结果。

Roberts 边缘检测算子采用图 2-10 中的 2×2 偶数算子模板，利用对角线方向相邻两

37
 华南理工大学博士学位论文

像素之差近似梯度幅值，能较好实现垂直边缘检测，但其对噪声敏感且偶数模板使检测

结果存在半个像素误差。

图 2-9 Roberts 边缘检测交叉微分算子 图 2-10 Roberts 边缘检测算子计算方法

Figure 2-9 Roberts edge detect crossover Figure 2-10 Calculated method of roberts
differential operator edge detection operator

a) 二值化后图像 b) Prewitt算子 c) Sobel算子 d) Roberts算子 e) Canny算子

图 2-11 不同边缘检测算法对比图
Figure 2-11 Comparison pictures of different edge detection algorithms

d) Canny 算子

当采用上述三种方法进行图像边缘检测时，需要选择合适的阈值确定边缘。而阈值

不同会导致检测的边缘信息也不同。Canny 算子主要利用门限法识别图像的边缘点，可

以从抑制噪声和增强边缘两个方面实现有效和可靠的边缘检测[144]。设二维高斯函数如

式（2-27）所示：
𝑥 2 +𝑦 2
−
𝑒 2𝜎 2
𝐶(𝑥, 𝑦) = （2-27）
2𝜋𝜎 2
其中，𝜎表示高斯函数的分布系数。

38
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

应用四种边缘检测算法后的图像如图 2-11 所示，因图像背景与目标颜色差别明显，

几种边缘检测结果差别不明显，但可以看出，通过 Prewitt 和 Sobel 算子检测后的图像边

缘会存在一些信息丢失，Roberts 检测结果会有半个像素的误差，使图像清晰度降低，而

Canny 检测后的图像边缘的边界最为清晰，为评定系统中成型粗糙度的特征提取提供准

确的边缘图像。

2.3.3 增材制造横截面特征提取

增材制造横截面图像通过二值化和滤波等处理后，借助选取的感兴趣区域快速提取

边缘的特征轮廓，采用边缘图像的最大内接和最小外接矩形法获得最大高度、宽度以及

有效高度、宽度，还可以得到边缘图像任意位置的高度和宽度值。

a) 成型效率评定图像识别过程及界面

b) 有效面积计算示意图 c) 成型效率子程序图
图 2-12 基于图像识别的成型效率评定系统
Figure 2-12 Forming efficiency evaluation system based on image recognition

39
 华南理工大学博士学位论文

（1）成型效率评定

成型效率评定的图像识别过程及界面和程序图如图 2-12a)和 c)所示，具体步骤如下：

1）调整图像的角度偏差，使最小外接矩形无倾斜角，利用图像中的标尺对图像进行

标定处理，将像素转换成实际单位长度；

2）亮度和对比度设置不当会导致相邻区域之间的模糊边缘突出或锐化。提高图像

对比度，并降低亮度和伽玛值，使图像与背景间区别度增大，便于后续边缘的提取；

3）将彩色图像转换成灰度图像，调节三原色像素大小，最大程度地保留所需研究增

材制造样横截面的图像信息；

4）将灰度图像进行二值化处理，利用域平均值滤波法进行平滑滤波处理，获取更清

晰的边界图像，选取需要研究的感兴趣 ROI 区域；

5）利用数学形态学方法去除图像中的小粒子和补充小孔洞等处理；

6）采用 Canny 边缘检测算法实现横截面边缘图像的提取；

7）采用最大内接和最小外接矩形法获得边缘图像的最大宽度和高度，以及有效宽

度和高度实际测量值。

沉积率𝑅沉积率 是衡量增材制造成型效率的关键指标，其一般由送丝速度 WFS 和总

增材制造时间（Deposited Time，DT）来决定，其中，DT 包括每层扫描时间、层间冷却

时间及起弧和收弧时间，忽略起弧和收弧时间得到沉积率如式（2-28）所示：
𝐿
𝜋𝑟 2 × 𝑊𝐹𝑆 × 𝑇𝑆 × 𝑛 × 𝜌
𝑅沉积率 = （2-28）
𝐿
× 𝑁 × 60 + 𝑡 × (𝑁 − 1)
𝑇𝑆
式中，L、𝑟、N、t、TS分别表示沉积长度、焊丝半径、沉积层数、层间冷却时间

和扫描速度。

但增材制造样因工艺参数的改变，致使其表面粗糙度和高度不同，而最终加工后的

样品要切除不规则部分，因此需要重点考虑沉积效率和有效沉积率。为了比较不同工艺

参数的成型效率，保证样品的有效长度几乎一致，基于图像识别利用截面法和最大内接

矩形法获得样品横截面的有效高度、宽度和面积[13, 134, 135]，依据式（2-29）确定增材制

造样的有效沉积体积：
𝑉𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 = 𝑆 × 𝐿 = 𝑊 × 𝐻 × 𝐿 （2-29）

40
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

式中，S 表示增材制造样横截面的平均有效面积（阴影部分），如图 2-12b)所示，

W 表示横截面的有效宽度，H 表示横截面的有效高度，L 为增材制造样的有效长度（因

往返沉积造成试样两端熔覆量略微偏大，可近似考虑 L 即为沉积长度）。

沉积样的总沉积体积𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 （Total Deposited Volume）由送丝量计算可得，如式

（2-30）所示：

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∑30
1 (𝑊𝐹𝑆 × 𝑇) × 𝜋 × 𝑟
2
（2-30）

式中，⁡𝑇表示每层的扫描时间，其由总长度和扫描速度决定。而沉积效率 DE

（Deposited Efficiency）的计算如式（2-31）所示：
𝑉effective
DE（%）=⁡ × 100% （2-31）
𝑉total

按照式（2-32）的计算方法由𝑅沉积率 和 DE 得到有效沉积率（Effective Deposited Rate，

EDR）：

EDR（%）= 𝑅沉积率 ×DE （2-32）

考虑不同电弧模式采用相同的增材制造时间和沉积率，但功率不同，有些应用还需

考虑沉积功率对成型效率的影响，提出单位功率有效沉积率（Effective Deposition Rate

per Power，EDRP），计算方法如式（2-33）和式（2-34）所示：
𝐸𝐷𝑅
EDRP（%/kW）= （2-33）
𝑃
P=𝐼 × 𝑈 （2-34）

式中，P 表示焊接电源输出平均电功率，通过电流和电压的乘积获得。忽略增材制

造过程产生的飞溅，根据上述公式，可获得增材制造样的成型效率特征值。

（2）成型表面粗糙度评定

采用截面法截取样品不同位置的多个横截面，如图 2-13 所示，通过最小外接矩形法

获得各截面的最大高度和宽度值，利用差值法由各高度差值得到制件顶部 XOY 平面沿

X 方向的粗糙度𝑆𝑎 ，同理，由宽度差值的一半得到制件侧面即 XOZ 平面沿 X 方向的粗

糙度𝑆𝑏 ，计算方法如式（2-35）和（2-36）所示：

∑𝑛−1
1 (𝐷𝐻(𝑖+1) − 𝐷𝐻𝑖 )
𝑆𝑎 = （2-35）
𝑛−1

41
 华南理工大学博士学位论文

∑𝑛−1
1 (𝐷𝐻(𝑖+1) − 𝐷𝐻𝑖 ) （2-36）
𝑆𝑏 =
2(𝑛 − 1⁡)
式中，DHi 和 DWi 分别代表每个截面的最大高度和宽度值，n 表示截面个数。

利用图 2-13 中横截面的侧表面粗糙度图像计算示意图获取试件成型侧面即 XOZ 平

面沿 Z 方向的粗糙度 Sc，图中 d1 和 d3 表示侧表面波谷处宽度，d2 和 d4 表示侧表面波峰

处宽度。通过每一层的波峰和波谷处的样品宽度值，采用差值法计算增材制造样侧表面

的粗糙度如式（2-37）所示：
∑30
1 (𝑑𝑖+1 − 𝑑𝑖 ) （2-37）
𝑆𝑐 =
𝑁×2
式中， di 表示每层的波峰和波谷处宽度值，N 表示增材制造的沉积层数。

将上述三个方向的粗糙度求取平均值确定成型件最终的成型粗糙度，其作为“成型

质量”的评定指标之一。

图 2-13 截面表面粗糙度图像计算法示意图
Figure 2-13 Schematic diagram of section surface roughness by image calculation method

2.3.4 沉积样显微组织及断口特征提取

（1）显微组织特征提取

相近大小的微观组织图像很难用肉眼直接观察区分大小，因而需要对其进行定量评

定。等轴晶可通过测量软件自动实现尺寸测量，但柱状晶大小一般需要通过其二次枝晶

臂间距衡量晶粒大小，而增材制造样的柱状晶组织通常具有不规则性，二次枝晶臂不易

查找，很难用软件实现自动测量，需要人工利用有限长度线段测量，此方法人为误差大

且精度低，因而需要基于图像识别处理的定量评定系统对柱状晶二次枝晶臂间距评定获

得晶粒大小。该系统能迅速、准确地对采集的金相图进行图像识别、处理、评定及保存
42
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

等，提高显微组织测定的准确性和效率, 为分析工艺对性能的影响机理提供依据。

金相组织特征提取过程如图 2-14 所示，对微观组织图进行预处理和二值化处理，通

过选取感兴趣区域得到二次枝晶臂特征粒子。因多数柱状晶并非垂直向上生长，其二次

枝晶臂也非水平生长，因而用旋转矩形选取需测量的柱状晶二次枝晶臂。通过粒子图像

分析得到各粒子的中心坐标和粒子总数，再通过如式（2-38）的粒子测距法得到二次枝

晶间距，即代表微观组织中柱状晶大小。
√(𝑌𝑛 −𝑌 2 2
1)+(𝑋𝑛−𝑋1) （2-38）
𝐷=
𝑛−1
式 中 ， 𝐷表示柱状晶二次枝晶臂间距，𝑋𝑛 代表二次枝晶臂粒子的中心横坐标，𝑌𝑛

代表二次枝晶臂粒子的中心纵坐标，𝑛表示二次枝晶臂粒子的总个数。

a) 金相组织图 b) 预处理后图像 c) 二值化后图像 d) ROI 区选取 e) 二次枝晶臂

图 2-14 金相图像特征提取过程
Figure 2-14 Metallographic image feature extraction process

a) 系统界面图 b) 系统程序图
图 2-15 柱状晶二次枝晶图像识别评定界面及程序图
Figure 2-15 Interface and program diagram of image recognition and evaluation

利用上述方法和步骤，设计增材制造样柱状晶二次枝晶图像识别评定系统界面和程

序如图 2-15 所示。一般选取金相组织图中三个不同部位柱状晶的二次枝晶臂大小的平

均值近似代表该金相图的晶粒平均大小。

（2）断口纤维区面积评定

拉伸断裂试样的断口截面纤维区大小直接决定了拉伸材料的塑性大小，其纤维区面

积越大，材料变形较好，说明构件的塑性越好。如图 2-16 所示，本论文对 SEM 拍摄的

43
 华南理工大学博士学位论文

断口图像进行亮度和对比度调节后，利用任意图形选取断口处纤维区，通过灰度、二值

化和滤波等图像处理后得到纤维区的二值化图像，结合粒子分析方法求取其面积，为增

材制造拉伸断口的塑性评定提供量化依据。

（3）断口韧窝大小评定

由于韧窝的相互连接，韧窝大小可通过识别一定数量韧窝的总体面积并求取平均值

的方法来获得。

a) 断口形貌图 b) 图像特征提取界面图 c) 程序图

图 2-16 拉伸断口纤维区面积计算界面图和程序图
Figure 2-16 System interface and program diagram for calculating fiber area of tensile fracture section

断口韧窝大小识别系统如图 2-17 所示，具体方法和过程如下：

1）利用原始韧窝图像中实际标尺进行图像的标定；

2）对韧窝图像进行亮度和对比度调节；

3）截取均匀分布的 30~40 个韧窝图像作为 ROI 区域；

图 2-17 韧窝大小识别系统
Figure 2-17 Recognizing system of dimple size

44
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

4）对韧窝图像进行中值滤波去噪处理和灰度直方图修正；

5）对经过滤波和修正后的目标图像采用自适应模糊阈值法进行二值分割，得到韧

窝的二值化图像；

6）对二值化图像采用膨胀和腐蚀等数学形态学处理，将非韧窝的边界小颗粒滤除，

获取韧窝完整的边界并填充韧窝内的所有孔洞；

7）采用基于形态特征的区域面积算法测量图像中所有目标的总面积，计算得到韧

窝平均面积并储存数据。

采用无规则性韧窝区域面积的算法测量韧窝面积，具有高效和便捷的优点，可实现

对断口韧性的定量评定，也可推广应用于材料领域有关复杂背景和复杂形态的断口测量

分析中。此外，对 “成型缺陷”和“弯曲”指标需要采用模糊量化方法进行特征提取，其已

在第 2.2.2 小节中介绍，这里不再赘述。

2.4 电弧增材制造多信息融合综合评定系统

电弧增材制造多信息融合综合评定系统结构如图 2-18 所示。

工艺参数 指标选择与权 参数与结果

综合定量评定
选择 重赋值 保存

沉积材料 单双丝类型
过程稳定性 建立参数与
扫描方向 沉积形状
加权综合 评定结果
焊丝直径 沉积层数 评定
数据库
成型质量
电弧焊电流模式

平均电流 平均电压
成型效率
送丝速度 扫描速度 神经网络算
得分 法训练数据
沉积长度
性能
库样本
层间冷却时间

图 2-18 综合定量评定系统结构图
Figure 2-18 Structure diagram of comprehensive quantitative evaluation system

系统首先输入电弧增材制造的条件和所需设置的工艺参数，根据实际评定需求选择

指标并设置相应权重，进行各指标评定和综合量化评定，最终将输入参数与评定结果存

储于数据库中。当存储数据量足够大时，还可利用神经网络训练数据库中数据进行建模，

用户可根据参数输入，不需要形貌、金相和性能等中间测试过程，直接获得评定结果，

45
 华南理工大学博士学位论文

最终实现增材制造的预测功能。本系统不仅适用于电弧增材制造系统中，也同样适用于

电弧焊接等评定，修改相应的工艺参数选项还可推广应用于激光和等离子弧增材制造中。

电弧增材制造综合定量评定系统操作功能流程图如图 2-19 所示。系统主要由三级

界面组成，打开软件先进入用户登录界面，用户名和密码正确输入后登录进入评定系统

主界面。每个评定指标任务间相互独立，使评定系统具有可移植性和拓展性，只需建立

新增评定指标与主界面的联系即可在主界面中增加新的评定指标。当系统只需要单独评

定和分析某个指标时，系统可实现指标的独立评定，也可实现多指标多信息融合的综合

评定。“返回”按钮可实现由子界面退回至上一级主界面的功能。

打开软件

用户登录界面

评定功能选择主界面

一级指标独立评定 综合评定分析与显示 退出

二 一
参 参
过 级 级
成 成 数 数
程 指 指
型 型 性 返 与 总 与
稳 标 标 返
质 效 能 回 权 评 结
定 结 结 回
量 率 重 分 果
性 果 果
确 保
显 显
定 存
示 示
图 2-19 电弧增材制造综合评定系统操作功能流程图
Figure 2-19 Operating function flow chart of arc additive manufacturing evaluation system

a) 评定系统登录界面图 b) 评定系统登录程序图
图 2-20 电弧增材制造多信息融合综合评定系统登录界面
Figure 2-20 Login interface diagram of arc AM evaluation system integrated with multi-information

运行软件后，图 2-20a)显示需要输入用户名和密码的电弧增材制造多信息融合综合

46
 第二章 电弧增材制造多信息融合定量评定系统研究

量化评定系统的用户登录界面。软件程序利用 while 循环结构嵌套 case 选择结构实现登

录界面功能，程序图如图 2-20b)所示。系统登录成功后调用综合评定功能选择界面，如

图 2-21 所示，可对“过程稳定性”、“成型质量”、“成型效率”和“性能”四个一级指标实现

单独评定及综合评定。

a) 界面图 b) 程序图
图 2-21 综合评定系统功能选择界面
Figure 2-21 Functional selecting interface diagram of comprehensive evaluation system

a) 界面图 b) 程序图
图 2-22 电弧增材制造多信息融合综合评定系统主界面
Figure 2-22 Main interface diagram of arc AM evaluation system with integrated multi-information

依据图 2-18 评定系统的结构图，设计评定系统的主界面如图 2-22 所示，主要包括

参数选择与录入、一级指标和二级指标的权重录入和评定结果显示三部分。增材制造的

工艺参数主要包括样品号（1#、2#……）、沉积材料（不锈钢/铝合金等）、单双丝工艺（单

丝/双丝）、沉积形状（直壁/圆形/矩形）、扫描方向（往复/单向）、电弧模式（直流焊/速

冷焊/单脉冲/CMT 等）以及是否有辅助气体工艺；需要录入的参数包括沉积平均电流、

电压、送丝速度、扫描速度、焊丝直径、层间冷却时间、沉积长度和沉积层数。录入和

47
 华南理工大学博士学位论文

选择电弧增材制造的工艺参数后，确定各一级和二级指标的权重，按“参数确定”按钮，

当且仅当评定权重之和为 1 时，先显示二级指标评定结果，再显示一级指标评定结果，

最终得到总评定结果，并将录入的工艺参数、权重和各结果保存到表格文件中以备后续

离线调用和数据库的建立。

2.5 本章小结

（1）根据电弧增材制造的工艺性能特点，确定评定的两级评定指标包括“过程稳定

性”（电参量概率密度集中度）、“成型质量”（成型缺陷和表面粗糙度）、“成型效率”（沉

积效率、有效沉积率和单位功率有效沉积率）和“性能”（显微组织大小、硬度、抗拉强

度、塑性、弯曲性能和冲击韧性），建立评定指标选择和各指标权重分配的准则体系。

（2）对电弧增材制造过程的沉积电压和电流波形利用统计学方法获得概率密度曲

线，并对曲线的集中度进行特征提取，即由集中宽度𝑅𝐸𝑃 和集中高度𝑅𝑊𝑋 的平均值得到

集中度𝐾，一般集中度𝐾值越大，表示概率密度曲线越集中，沉积过程稳定性越好。

（3）对图像预处理方法中的域平均值滤波、高斯滤波和中值滤波方法，以及 Prewitt、

Roberts、Sobel 和 Canny 边缘检测算子进行比较，发现中值滤波去除噪声的同时能更好

地保留边缘细节，而 Canny 算子检测横截面图像边界最为清晰，更能准确获得横截面的

粗糙度。基于图像预处理、图像滤波、数学形态学和边缘检测等方法，采用截面法、差

值法和粒子测距法等对增材制造样的成型效率、粗糙度、金相组织大小、断口纤维区面

积和韧窝大小进行图像的特征值提取和评定。基于模糊量化法获得成型缺陷和弯曲性能

等的特征值模糊量化评定。

（4）采用多信息按需融合技术建立了电弧增材制造工艺和质量的定量化和智能化

综合评定系统。该评定系统具有工艺参数选择、指标和权重录入、评定结果显示及记录

至数据库等功能，旨在针对具体的多目标综合要求，对后续多种工艺参数增材制造样的

质量评定提供方法和依据。参数及评定结果不仅可用于建立小型数据库，还可利用神经

网络算法对大量的输入与输出数据进行训练，实现质量预测，从而按需实现工艺参数的

优化，为实现高效高性能增材制造提供评定依据。

48
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

3.1 引言

电弧增材制造因效率高、致密性好和成本低而优于其他增材制造方法，但其大热输

入会影响成型及性能质量。前面第二章已对增材制造的评定系统进行设计，本章利用第

二章的评定系统对不同工艺参数的单丝 316L 不锈钢电弧增材制造构件进行分析与评定。

本章逻辑关系如图 3-1 所示，本章采用 MIG 焊对 316L 不锈钢焊丝进行 30 层沉积的工

艺研究，分别针对直径 0.8mm 焊丝研究不同工艺参数对增材制造过程稳定性、成型和力

学性能的影响；研究不同直径和不同沉积电弧模态对增材制造外观形貌、显微组织及力

学性能的影响。最后利用最优电弧模式进行单丝和双丝增材制造对比试验，研究表明双

丝双电弧不仅能提升成型效率还提高了性能，其为电弧焊接工艺在高效增材制造中的进

一步研究和应用奠定基础。

3.2 试验设计与试样制备及表征

试验选用直径 0.8mm 和 1.2mm 的 316L 不锈钢焊丝，基板选用 250mm×100mm×5mm

的 316L 不锈钢钢板，焊丝成分如表 3-1 所示。试验前对基板表面打磨抛光并用丙酮清

洗吹干。试验所用 MIG 焊增材制造系统如图 3-2 所示，系统由 LORCH S3 Robot MIG

XT 焊接电源、FANUC Robot M-10ia 六轴机器人及 R-30iB Mate 机器人控制柜、霍尔电

压和电流传感器、数据采集系统和 PC 构成。
表 3-1 ER316L 焊丝化学组成元素（质量百分比/%）
Table 3-1 Chemical composition of ER316L welding wire（mass fraction/%）
元素 C Si Mn S Cu P Cr Ni Mo Fe
质量百分比 0.016 0.51 2.14 0.014 0.03 0.013 18.96 12.73 2.32 余量

因直径 0.8mm 焊丝丝径较小且基板散热快，前两层小电流堆焊不易熔覆表面，其将

影响后面的沉积，故首两层应提高热输入，即“底层大电流，上层小电流”，而直径 1.2mm

焊丝采用大电流增材制造时底层不需增大电流。保护气选用气体流量为 20~25L/min 的

99.999%高纯氩气。焊枪干伸长为 12mm，系统可自调节弧长。在单道多层增材制造中，

采用同向式堆积时，随着堆积层数增大会致使起弧端过高而出现“顶丝”，熄弧端过低而

使喷嘴气体保护不良[21]。故本论文采用交错式堆焊 30 层试验，每结束一层长 150mm 的

49
 华南理工大学博士学位论文

堆焊后，焊枪向上提升 1.5~2.0mm 后继续沉积下一层，直至沉积完成。

直径0.8mm焊丝速冷焊增材
制造工艺参数优化

比较成型和性能，获得最优参数：底部
逐层变电流、冷却10s，扫描30cm/min

比较直径0.8mm速冷焊、高速电弧焊和脉冲焊增材制造

直径0.8mm高速 直径1.2mm
电弧焊（最优） 高速电弧焊
比较同热输入，同送丝速度

直径1.2mm高速电弧 脉冲焊、双脉冲焊、
焊（效率高） 高速电弧加强焊

比较直径1.2mm相同送丝速度3.9m/min的不同模式

直径1.2mm单丝高 直径1.2mm双
速电弧加强焊 丝高速电弧
（效率高） 加强焊
比较同输出功率147A，同热输入

双丝高速电弧加强焊增
材制造成型和性能最优

图 3-1 第三章逻辑关系示意图 图 3-2 MIG 焊电弧增材制造系统原理图

Figure 3-1 Logical relation diagram of chapter 3 Figure 3-2 Schematic of MIG welding of arc AM

堆焊结束后使用砂轮机磨去表面氧化皮，交错行走和层间冷却使起弧和收弧端成型

较差，故用线切割机切掉制件两端各 15mm[48]，保留中间 120mm 区域进行研究。为避

免较大误差，在直壁体中部切取两个 10mm 宽的横纵截面，用于制备金相显微组织及硬

度试样，如图 3-3a)所示。取样后用丙酮将金相试样表面油污擦拭干净并进行冷镶嵌，采

用 180#、600#和 800#的砂纸粗磨，然后依次用 1200#、2500#和 5000#砂纸细磨至金相

试样表面无明显划痕，再用 2.5μm 粒度的金刚石抛光剂抛光试样至在光学显微镜观察下

表面无明显划痕，最后用王水(HCl: HNO3 =3:1)腐蚀 30s，分别用清水和酒精冲洗并吹

干。试验采用 LEICA 光学金相显微镜分析增材制造样的显微组织特征。采用显微维氏

硬度仪 HMV-2T 加载 0.5kg 载荷并保持 10s，沿金相横截面每间隔 0.5mm 测试一点，计

算上、中和下三个部位的平均硬度值。

3.3 沉积工艺参数对成型效率与性能影响研究

本节采用速冷焊对直径 0.8mm 的 316L 不锈钢焊丝进行单道 30 层沉积工艺研究，

采用单一变量法分别研究底层电流变化模式、扫描速度和冷却时间对增材制造过程稳定

性、成型和力学性能的影响，并获得最优工艺参数。

50
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

3.3.1 沉积过程稳定性分析

沉积参数如表 3-2 所示，各试样依据其参数命名，试样#TRBC（Transiently Reducing

the Bottom Current，底部电流瞬变减小）和#GRBC（Gradually Reducing the Bottom Current，

底部电流渐变减小，扫描速度 10cm/min，冷却 10s）对比研究底层电流瞬变及渐变减小

的影响；因扫描速度降低至 25cm/min 时，送丝速度相对过小导致沉积过程未完成而终

止，故#GRBC 和#35cm/min 研究扫描速度对成型和性能的影响；对比#0s、#5s、#GRBC

和#15s，研究不同冷却时间对成型和性能的影响，而#0s 严重的热积累导致成型较差，

故在文中不做后续研究。
表 3-2 MIG 焊沉积不同工艺参数
Table 3-2 Experimental parameters of MIG welding deposition with different processes

沉积电 送丝速度 扫描速度 沉积电压 冷却时

试样 层 -1 -1
流 I/A WFS/(m·min ) TS/(cm·min ) U/V 间 t/s
1 100 7 18.8
#TRBC 2 90 6.1 18.1
3-30 60 3.8 15.7
1 100 7 18.8
2 90 6.1 18.1
3 85 5.7 30 17.6 10
4 80 5.4 17.3
#GRBC
5 75 5 16.8
6 70 4.6 16.4
7 65 4.2 16
8-30 60 3.8 15.7
#35cm/min 35 10
#25cm/min (失败) 25 参数与 10
#0s 参数与#GRBC 相同 30 #GRBC 0
#5s 30 相同 5
#15s 30 15

因往返式沉积的试样左右两端性能差异不大，图 3-3a)中从左侧上、中和下部分别切

取三个水平拉伸样 H1、H2 和 H3（研究前 6 层电流变化模式的影响），右侧切取三个垂

直拉伸试样 V1、V2 和 V3。因国际标准的最小拉伸尺寸不能满足沉积样垂直拉伸试样

尺寸要求，故等比例缩小标准尺寸，得到如图 3-3b)所示的拉伸尺寸。尽管拉伸试样的宽

度仅 3mm，但水平拉伸样的宽度大约包含 1.5~2 层的层高（表 3-4 中的层高），确保拉

伸样能包含层内与层间部分（后面章节将不做赘述）。避免产生缺口导致应力集中，将切

51
 华南理工大学博士学位论文

割后的拉伸试样四周磨平，采用最大载荷 100kN 的 CMT5105 微机控制电子万能试验机，

依据 GB/T 228-2002 标准，在室温下以 2mm/min 的速率进行水平和垂直拉伸试验。求取

拉伸样的屈服和抗拉强度，能够降低试验存在的偶然性和误差。使用 FEI Quanta 200 扫

描电镜对拉伸断口进行观察和能谱分析。

a) 金相、硬度和拉伸试样切割位置 b) 拉伸试样尺寸
图 3-3 试样切割位置及拉伸尺寸
Figure 3-3 Sample extraction locations of wall and dimensions of tensile specimens

利用数据采集卡及采集瞬时电压和电流信号，每层波形两端各去除 5s 的数据（考

虑两端去掉长度 15mm，需要 3s 时间，起弧和收弧停留 1.2s），对保留的 20s 波形滤波

后计算平均电流和电压值。#TRBC 只采集前四层波形，#GRBC、#35cm/min、#5s 和#15s

采集前 10 层电流和电压波形，计算每层电流和电压平均值并提取概率密度特征值，实

现沉积电压和电流波形的实时在线检测和过程稳定性分析。

图 3-4a)中试样各层的电流和电压平均值都在预设值附近波动，即底层电流变化模

式、冷却时间和速度对电信号平均值的影响不大，而#TRBC 曲线中第 3~4 层预设值为

60A，故未与其他曲线重叠。#GRBC 第 7 层 12.5s~13.5s 的电压和电流波形包络线如图

3-4b)所示，波形稳定性较好，其放大曲线如图 3-4c)中所示，电流和电压波形呈现周期

性。不同于冷金属过渡的短路焊丝回抽功能，速冷焊（Speed Cold）是一种改进的短路

过渡模式，采用直径 0.8mm 焊丝，通过电流控制使沉积过程一般在 14~18V 低电压和

50~130A 低电流的短暂电弧下进行，受熔池表面张力影响，在短路阶段熔滴滴落后小桥

爆裂，并再划出新电弧，在短路和电弧之间产生循环交替的过程[145]。

电压和电流的概率密度图是对增材制造过程电信号的处理，能反映沉积过程的稳定

性，概率密度曲线的纵坐标采用对数坐标便于充分显示不稳定区域。相同的沉积条件下，

概率密度曲线越高越窄，说明沉积电流和电弧电压分布越集中，电弧越稳定[146, 147]，即

52
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

同一层内增材制造过程的稳定性越好。冷却 10s 和 15s 的波形差异不大，故不对#15s 研

究。研究瞬变及渐变减小电流对沉积过程稳定性的影响，求取第 3 层各试样的电流和电

压概率密度如图 3-5a1)和 b1)所示，图 3-5a1)中#TRBC 曲线较宽且在小电流处存在分散

值，#5s 曲线较窄但小电流处也存在分散值，而#35cm/min 曲线较宽且大电流处波动较

大。电压的概率密度集中程度更能说明电弧电压的稳定性，由图 3-5b1)可知，#35cm/min

曲线最宽，#GRBC 曲线最窄，而#TRBC 由于瞬变电流使电流突变及电弧不稳定，故在

大电压值处存在很多离散值。

a) 不同样品电流和电压平 b) #GRBC 第 7 层沉积过程电 c) 图 b)中 12.8s 到 13s 放大的电

均值与预设值比较曲线 流和电压波形图 流和电压波形图
图 3-4 增材制造过程电流和电压波形图
Figure 3-4 Current and voltage waveforms of additive manufacturing process

表 3-3 电流和电压概率密度评定结果
Table 3-3 Current and voltage probability density evaluation results
层数 第3层 第 10 层
样品 归一化
电参量 归一化 RWX K 均值 归一化 REP 归一化 RWX K 均值
REP
I 0 0 — —
#TRBC 0 —
U 0 0 — —
I 0.303 0.256 1 1
#GRBC 0.64 0.993
U 1 1 0.991 0.979
I 0.18 0.148 0.124 0.102
#35cm/min 0.567 0.527
U 2 0.959 0.964 0.919
I 0.28 0.245 0.551 0.492
#5s 0.574 0.665
U 0.927 0.846 0.873 0.747

计算第 10 层各试样的概率密度曲线如图 3-5a2)和 b2)所示，#GRBC 的曲线窄而高，

#35cm/min 的曲线较宽且小电流处存在分散值，说明随着速度和层数的增大，电压和电

流的稳定性变差，而冷却 5s 使层间热积累严重，同样使层间电弧稳定性变差。为进一步

量化分析过程稳定性，利用第二章过程稳定性评定方法，得到各试样不同层的电流和电

压概率密度曲线集中度 K 均值如表 3-3 所示，第 10 层的电参量集中度比第 3 层大，而

53
 华南理工大学博士学位论文

#GRBC 相比于其他试样集中度更大，即沉积更稳定。综上，依据沉积电信号波形的稳

定性分析，底部渐变减小电流、扫描速度 30cm/min 和冷却 10s 是速冷焊沉积直径 0.8mm

焊丝 316L 不锈钢稳定的工艺参数。

a1) 第 3 层沉积过程的沉积电流概率密度曲线 a2) 第 10 层沉积过程的沉积电流概率密度曲线

b1) 第 3 层沉积过程的沉积电压概率密度曲线 b2) 第 10 层沉积过程的沉积电压概率密度曲线

图 3-5 #TRBC、#GRBC、#35cm/min 和#5s 不同层的概率密度分布对比曲线
Figure 3-5 Comparison of probability density distributions on different layers of
samples #TRBC, #GRBC, #35cm/min, and #5s

3.3.2 宏观成型形貌分析

因采用热输入相对较小的速冷焊模式，图 3-6a)中#GRBC 样品外观成型良好且层间

无明显缺陷，成型薄而均匀，高达 65mm。#TRBC 和#GRBC 在图 3-6a)中的底部区域图

3-6b)中可见，其底部分别从第 6 层和第 3 层开始成型稳定，因而渐变减小电流更有利于

底部成型，从而提高有效沉积率。

交错式堆积方式使熔敷层两端的散热条件比中间差，故从两端部（不考虑起弧和收

弧端）成型效果研究工艺参数对成型的影响。图 3-6d)为样品在图 3-6a)中的右上端区域，

与#GRBC 相比，由于#35cm/min 速度的提高，使每层的熔覆率减小，尤其在起弧和收弧

两端成型不平整，较少的熔化量使不平整产生积累，虽然其线能量减小，但同层内的局

部散热时间减小，致使层间出现混层。#0s 沉积过程电弧不中断，即使在热输入较小的

情况，沉积层最终也会因热积累严重而坍塌。特别是沉积路径的两端，较差的散热条件

和过多的残余热使熔池处于过热状态，熔池流动性增强，待凝固后即呈现“混层”现象，

54
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

如图 3-6d)所示，因而沉积过程需要一定的冷却时间[21]，故#0s 不做后续研究。#5s 较#0s

成型有改善，但两端仍有塌陷，其热积累的影响仍存在，而#GRBC 和#15s 使热积累对

端部成型几乎无影响。依据第二章成型缺陷评定标准，#TRBC、#GRBC、#35cm/min、

#5s、#15s 和#0s 的缺陷归一化值分别为 0.5、1、0.25、0.5、1 和 0。

b) 不同底层电流变化模式底部形貌对 c) 试样#0s 形貌图

比图

a) #GRBC 侧视图 d) 不同工艺参数的右上侧形貌对比图

图 3-6 MIG 焊增材制造不同工艺参数沉积壁外观形貌图
Figure 3-6 Profile morphologies of walls deposited by MIG welding with different parameters

增材制造样的宏观横截面如图 3-7a)所示，制件无可见气孔、裂纹及层间未熔合等宏

观缺陷且层间金属连接良好。利用有效沉积率比较不同工艺参数的成型效率，焊丝半径

⁡𝑟为 0.4mm，根据第 2.3.3 中图像识别计算方法，由公式（2-28）至（2-32）及公式（2-

35）和（2-37）得到有效沉积率及粗糙度结果如表 3-4 所示，#35cm/min 和#5s 单位时间

内的有效沉积率最大，但由于其两端成型不均匀，出现混层缺陷，如图 3-6d)中所示，因

而实际的有效沉积效率更低，即过大的速度将导致增材制造过程不稳定和尺寸不均匀等
[148]
。而#GRBC 和#15s 的总体平均粗糙度最小，说明其成型更均匀。
表 3-4 增材制造样成型效率和粗糙度计算结果
Table 3-4 The calculated values of efficiency and roughness for AM

𝑉total / 𝑉effective / DT EDR 归一化 层高 平均粗糙 归一化

样品 DE/%
cm 3
cm 3
/min /(kg·h ) -1
EDR /mm 度/mm 粗糙度
#TRBC 30.028 15.384 51.23 20.43 0.344 0 2.17 0.3±0.01 0.729
#GRBC 31.511 21.125 67.04 20.43 0.45 0.66 2.17 0.22±0.01 1
#35cm/min 27.01 18 66.64 18.28 0.5 0.97 2.03 0.515±0.04 0
#5s 31.511 20.875 66.25 18.02 0.504 1 2.13 0.415±0.03 0.339
#15s 31.511 18.413 58.43 22.85 0.351 0.04 2.18 0.225±0.02 0.983

单道多层成形中，前一熔敷层对后一熔敷层有预热作用。在相同送丝速度下，不同

55
 华南理工大学博士学位论文

热输入和层间等待时间影响有效宽度和高度，#GRBC 和#TRBC 首层沉积的能量最大，

而随层数增大，#GRBC 底部各层热输入逐层减小，使底部增材制造过程更稳定，因此

#TRBC 底部的粗糙度较大且层间成型不均匀，如图 3-6b)中所示。#35cm/min 速度的提

高使单位熔覆量减小，沉积高度下降。#5s 冷却时间减小，使热积累逐层累积而增大，

液态熔池的铺展性加强，制件总高度略有降低，而有效宽度比#15s 略大，但其底部成型

过宽且两端热积累明显，影响沉积效率。#15s 成型样略高，底部母材的冷却作用时间延

长，致使第一层成型较窄，影响有效宽度，而其时间的增加降低了成型效率。综合评定

成型质量和有效沉积率归一化值，#GRBC 的成型质量和效率最优。

b) 第 15 层微观金相对比图

c) 第 7 层微观金相对比图

a) 增材制造样横截面的宏观对比图 d) 第 3 层微观金相对比图
图 3-7 不同工艺参数制件横截面的宏观及微观金相图
Figure 3-7 Macrographs and microstructures of transverse cross-sections of samples

3.3.3 微观组织分析

在相同电压和电流情况下，不同扫描速度和冷却时间对底层焊缝熔深影响不大，图

3-7a)中增材样的底层熔深都较浅。对比图 3-7b)~d)中#TRBC 和#GRBC 的横截面金相图，

γ 奥氏体枝晶中有网状的 δ 铁素体，横截面中部由沿主轴方向向上生长的大量粗大柱状

56
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

晶组成。比较底部第 7 层和第 3 层，如图 3-7c)和图 3-7d)所示，#GRBC 的柱状晶比#TRBC

粗大，这主要由于#GRBC 的底层大电流渐变减小，相对#TRBC 的总体电流和热输入较

大所致，而图 3-7b)中，#TRBC 和#GRBC 第 15 层的晶粒大小相近，这主要是由于中部

电流大小相同，制件中部的热输入与散热达到热平衡，晶粒稳定生长。

图 3-8a)为增材制造样#GRBC 的纵截面宏观图，层高均匀且层间熔合线清晰，无明

显裂纹和气孔等宏观缺陷。由图 3-8b)~c)可知，316L 不锈钢 MIG 焊增材制造过程的逐

层熔覆特征使成形件的各层显微组织之间在宏观上呈现明显的层带结构，但相邻的熔覆

层是以冶金方式相结合，并且外延组织在生长方向上仍保持良好的连续性。自下而上连

续生长的粗大柱状晶是由温度梯度和重熔处理工艺引起的外延生长导致的。图 3-8b)中

红色箭头表明，不同于横截面，纵截面底部晶粒生长方向与扫描方向一致，呈现倾斜交

错生长的粗大柱状晶组织，而第 5 层之后柱状晶开始竖直向上生长，这主要由于底部前

几层是以基板散热且冷却速率较大，而后续的沉积层主要通过层间和空气散热，每层承

受相同的热循环过程，当各层的热输入与散热达到平衡时，散热方向不再受扫描方向的

影响，晶粒垂直向上生长。

a) #GRBC 纵截面宏观图

b) 底部宏观金相图 c) 试样中部微观金相组织对比图
图 3-8 不同工艺参数样品的纵截面金相对比图
Figure 3-8 Longitudinal-section micrographs of 316L deposited samples

图 3-8 中柱状枝晶同样由奥氏体和铁素体组成。根据二元图微观组织，常温下 316L

组织为奥氏体平衡相，而增材制造过程具有高温度梯度、高冷却速率和反复加热处理等

特点，容易产生非平衡相[32, 135], 由于后一层对前层的热影响，使部分铁素体溶解于奥氏

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 华南理工大学博士学位论文

体中，剩余的铁素体便呈蠕虫状[149, 150]，最终产生胞状或网状奥氏体。利用第二章微观

组织图像评定方法，得到表 3-4 中各试样中部柱状晶二次枝晶间距分别为：9.05±0.36、

9.04±0.18、7.69±0.66、9.5±0.26 和 8.86±0.03μm，由此可知，增大冷却时间或扫描速度可

以细化晶粒。对比层间重熔胞晶，#15s 层间重熔胞晶相对较小，这主要由冷却时间延长

和热积累减弱所致，其将导致垂直抗拉强度增大。

图 3-8c)中的部分微小氧化物主要由层间未及时清理所致，此外，由于电弧加热产生

的熔池尾部较长，保护气区随着焊枪行走而移开，使裸露的熔池在高温下产生氧化。#15s

由于冷却时间较长，导致氧化作用时间延长。虽然#35cm/min 的冷却时间不变，但由于

扫描速度增大，与移动热源相对的层间等待时间延长，氧化作用也加强。故增大扫描速

度或冷却时间都会增加氧化物。

综上分析可知，逐步减小底层电流使底部晶粒粗大，而增加冷却时间或扫描速度会

细化晶粒并产生更多氧化物。此外，延长冷却时间会缩小层间的重熔胞晶尺寸。

3.3.4 力学性能分析

（1）硬度性能分析

#GRBC 横截面硬度测试位置如图 3-9 所示，硬度曲线分上、中、底三部分，硬度值

由底部向上部缓慢下降，中部硬度稳定在平均值 175.3HV 附近。不同样品第 26~30 层、

13~17 层、1~4 层的每层平均硬度曲线如图 3-10 所示，曲线整体趋势与图 3-9 中一致，

由于试样中部所受热输入和散热达到平衡，其硬度稳定在 173.4~175.3HV 范围内，而底

部和上部硬度平均值分别在 177.9~182.75HV 和 169~174.35HV 范围内，这主要由于热积

累影响堆焊制件的显微硬度，室温下堆焊制件底部靠近基板区域在凝固和冷却时可以通

过基板快速散热，冷却速度较中部和上部区域大，同时，底部由于上面连续多层的沉积，

承受多次不同幅度的短暂热循环，因此底部的硬度略高于沉积样上部的硬度。

图 3-10 曲线对比可知，#35cm/min 底部平均硬度（182.75HV）相对较大，这是由大

的扫描速度和冷却速率所致。而#15s 的冷却时间长，其上部硬度（174.35HV）较大。

#TRBC 的第 3 层硬度（177.25HV）略大于#GRBC 的硬度（175HV），说明#TRBC 的底

部显微组织晶粒更细化，与图 3-7 分析结果一致。

各样品的平均硬度值如图 3-11 所示，增大冷却时间或扫描速度，会导致热输入相对

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 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

较小，致使#15s 和#35cm/min 的硬度略大。综上可知，硬度差别不明显，其结果主要依

赖于后热处理工艺而非速度和冷却时间参数[15]。

图 3-9 #GRBC 不同部位硬度曲线 图 3-10 不同试样不同层的硬度对比曲线

Figure 3-9 Microhardness profiles of different Figure 3-10 Microhardness curves of different
parts of sample #GRBC samples at different layers

图 3-11 不同试样的平均硬度柱状图 图 3-12 #GRBC 拉伸应力和位移关系曲线

Figure 3-11 Average microhardness of samples Figure 3-12 Stress-displacement curves of #GRBC

（2）拉伸性能分析

增材制造样的三个水平拉伸试样 H1~H3 和三个垂直拉伸试样 V1~V3 及基板拉伸样

BM（Baseplate Metal）的拉伸结果如表 3-5 所示。由于#TRBC 底层采用瞬变电流模式，

使底部成型不稳定，导致层间显微组织不均匀，使#TRBC-H2 和#TRBC-H3 的抗拉强度

相对较小。所有制件的垂直拉伸试样 V1 优于 V2 和 V3，这主要由于 V1 靠近制件中间

位置，由前面分析的稳定性可知，边缘成型及稳定性较差，故 V2 和 V3 性能相对较差。

所有试样的水平拉伸强度从下到上呈现减小趋势，即 H3>H2>H1，这与第 3.3.4 小节中

的硬度结果一致，其可能因为上部试样 H3 主要对垂直向上生长的柱状晶的晶界间产生

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 华南理工大学博士学位论文

作用力，而底部晶粒呈交错式生长，如图 3-8b)中所示，且由于基板的快速散热作用及细

化的晶粒，致使抗拉强度和硬度性能更优。
表 3-5 拉伸试样的屈服及抗拉强度
Table 3-5 Yield strength and ultimate strength of tensile samples

性能 屈服强度 UTS/MPa 抗拉强度 YS/MPa

试样 H1 H2 H3 V1 V2 V3 H1 H2 H3 V1 V2 V3

#TRBC 335 310 336.83 370.33 371.11 342.56 537.4 498.77 563.78 628.19 616.07 585.83
#GRBC 330.17 345.67 327.17 369.17 364.17 339.5 541.08 561.38 570.56 628.04 606.68 574.68
#35cm/min 307.33 306.17 336.67 359.56 336.67 336.67 524.3 525.75 593.59 634.47 602.56 621.44
#5s 307 325.63 330.17 329.17 323 329.17 551.39 567.09 584.99 600.53 579.75 589.26
#15s 333.33 335.83 353 373 345.83 365.5 564.69 558.86 619.28 637.98 609.24 595.88
BM 383.33 380.21 385.85 — — — 641.24 651.78 630.59 — — —

#GRBC 的 H2 和 V1 的应力和位移关系曲线如图 3-12 所示。所有试样均经历了弹

性变形和断裂前的塑性变形。V1 和 H2 的实效应变分别为 0.57 和 0.7mm。因此，#GRBC

垂直抗拉强度大于水平强度，而伸长率结果相反。各制造样水平和垂直平均拉伸强度如

图 3-13 所示，同一制件的水平和垂直拉伸强度存在差异，即各向异性，这主要是由沉积

方向产生向上生长的柱状晶所导致的[151, 152]，而三个工艺参数的改变对各向异性影响不

明显。

图 3-13 拉伸样抗拉和屈服强度柱状图 图 3-14 平均抗拉和屈服强度及各向异性百分比

Figure 3-13 Yield and tensile strength columns Figure 3-14 Anisotropic percentage and average of
tensile strengths
由于各向异性影响增材样的性能，为此，需要对各向异性的程度进行分析。各向异

性的计算方法如公式（3-1）所示：
𝑅𝑚 𝑚𝑎𝑥 −𝑅𝑚 𝑚𝑖𝑛 [153] （3-1）
𝐴𝑝 = × 100%
𝑅𝑚 𝑚𝑎𝑥

60
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

式中，Ap 表示各向异性百分比，𝑅𝑚 𝑚𝑎𝑥 和𝑅𝑚 𝑚𝑖𝑛 分别代表最大和最小拉伸强度。由

公式（3-1）计算得到各试样的屈服和抗拉强度的各向异性百分比如图 3-14 中的柱状图

所示，#5s 的各向异性最小，这主要由于其散热时间短，严重的热积累致使冷却速率下

降，与其他试样相比，前一层对后一层的预热作用增强，后一层对前一层的后热处理作

用也加强，使显微组织更均匀，水平和垂直性能更接近[80]。#35cm/min 速度的提升将会

加快冷却速率，因此，其各向异性更加明显，高达 11.56%。

各试样室温下的平均拉伸强度如图 3-14 中曲线所示，拉伸强度平均值分别在

339MPa 和 583MPa 左右，且均高于工业基本标准 170MPa 和 450MPa[154]，略低于母材

的强度（383.13MPa 和 641.2MPa）
。与其他制造方式相比，锻造加工的 316L 内部显微

组织为奥氏体等轴晶，而 316L 速冷焊增材制造加工显微组织主要为奥氏体柱状晶，尽

管其显微组织不同，但其抗拉强度与锻造相当，高于 316L 的铸造试样，而低于激光快

速成形构件[155]。因此，采用速冷焊电弧增材制造 316L 的拉伸强度虽存在各向异性，但

其最低值仍满足工业锻铸造最低标准。

图 3-15 不同工艺参数试样拉伸断口宏观和微观形貌图
Figure 3-15 Macroscopic and microscopic fracture surfaces of samples

因#TRBC 和#GRBC 的拉伸性能相似，因此通过 SEM 仅观察#GRBC、#35cm/min、

#5s 和#15s 的断口形貌。从水平和垂直拉断宏观断口（图 3-15 中的小图）可知，断口均

呈现灰色纤维状，各水平样断口在拉伸过程有明显的收缩，说明水平拉伸样的塑性优于

垂直拉伸样，这与图 3-12 的结果一致。试样拉伸断口的微观形貌可见大量多尺度的等轴

61
 华南理工大学博士学位论文

韧窝，且韧窝周围存在明显的撕裂棱，表明拉伸时应力均匀分布，塑性变形充分，断口

分析表现出典型的韧窝聚合型延性断裂的特征，具有较好的塑性。

对于水平拉伸断口，扫描速度的变化对韧窝尺寸影响不大。而由于冷却时间延长，

#GRBC 和#15s 的韧窝变大变深，其断裂需要更多的能量打破微孔边界，使其水平抗拉

强度相对较大[156]。对于垂直拉伸断口，#5s 断口可见二次微裂纹，这可能由于严重的热

积累使其在拉伸过程没有得到充足的塑性变形而快速断裂，拉伸性能降低，这与抗拉强

度结果一致。拉伸断裂微观机制将在第四章 4.3.4 小节中具体研究。

3.4 电弧模式对成形效率和性能影响研究

第 3.3 小节采用速冷焊对直径 0.8mm 焊丝进行增材制造，研究三种工艺参数对速冷

焊增材制造成型和性能的影响。在 WAAM 过程中，热输入是影响制件形貌、显微组织

和力学性能的主要因素。而 LORCH S3 Robot MIG XT 焊接电源具有多种电弧模式，不

同电弧模式的热输入存在差异。故本节对直径 0.8mm 的焊丝采用速冷焊、高速电弧焊和

脉冲焊三种典型电弧模式进行沉积试验。因直径 0.8mm 的 316L 不锈钢焊丝无法设置高

速加强焊模式，故本小节也研究直径 1.2mm 不锈钢焊丝不同电弧加强焊模式对增材制

造的影响。

3.4.1 沉积过程稳定性分析

直径 0.8mm 焊丝不同电弧模式增材制造参数如表 3-6 所示，#SC-30 和#SA-30 分别

表示直径 0.8mm 焊丝采用速冷焊和高速电弧焊沉积 30 层试样，#P-10 表示直径 0.8mm

焊丝采用脉冲焊沉积 10 层试样，#SA-1.2 表示直径 1.2mm 焊丝采用高速电弧焊沉积 10

层试样，以上试样层间冷却 10s。而#SA-XT、#P、#TP 和#SP-XT 分别表示直径 1.2mm

焊丝采用高速电弧加强焊、单脉冲焊、双脉冲焊和高速单脉冲加强焊沉积 30 层试样，

且层间冷却 30s，制件沉积长度 16cm（后面章节研究均采用此长度，不再赘述），试样

制备和测试方法与第 3.2 小节中方法一致。而直径 1.2mm 焊丝沉积样采用的功率较大，

制件高度均低于 50mm，故拉伸试样采用总长 40mm，标距 12×3×1.5mm 的尺寸，高速

电弧加强焊（Speed Arc-XT）模式试样切割方法如图 3-3a)所示，其他模式试样仅切取水

平拉伸试样，分析中部金相组织。此外，除速冷焊外其他模式的输出功率较大，故底层

62
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

不需采用电流递减模式进行熔覆沉积。

由表 3-6 参数可知，#SA-30 与#SA-1.2 虽然直径和沉积参数不同，但输出平均功率

几乎相同。通过式（2-28）计算可知，#SA-30 与#SA-1.2 的沉积率几乎相同，因而先对

两种不同直径相同模式制件进行初步对比。

表 3-6 不同电弧模式沉积试验参数（热效率为 0.8）

Table 3-6 Experimental parameters of different arc modes deposition (the thermal efficiency is 0.8)

送丝速度 扫描速度 沉积率 热输入

直径 沉积 电流 电压 功率
试样 电弧模式 WFS TS/ R 沉积 Q/
/mm 层数 I/A -1
U/V -1 -1
P/W
/(m·min ) (cm·min ) /(kg·h ) (J·mm-1)
#SC-30 Speed Cold 30 3.8 15.7 0.671 942 188.4
#SA-30 0.8 Speed Arc 30 60 3.9 17.2 0.689 1032 206.4
30
#P-10 Pluse 10 4 19 0.706 1140 228
#SA-1.2 1.2 Speed Arc 10 68 1.7 15.2 0.676 1033 206.6
#SA-XT Speed Arc XT 171 19.1 3266 326.6
#P Pulse 170 21.8 3706 370.6
1.2 30 4.8 60 0.924
#TP Twin Pluse 170 21.8 3706 370.6
#SP-XT Speed Pulse XT 137 22.6 3096 309.6

根据表 3-7 中 Lorch 焊机操作手册[145]不同参数下对应的电弧形式，对本节采用的

工艺参数进行电弧形态分析。从表 3-6 中的电压和电流大小可知，直径 0.8mm 的#SC-30

和#SA-30 及直径 1.2mm 的#SA-XT 都是短电弧形式。而#P-10、#P、#TP 和#SP-XT 为过

渡电弧，其在过渡电弧下具有更小的电流，稳定性相对较差。其中，短电弧由于具有大

熔深、窄焊缝和少飞溅的特点，易于金属材料以更稳定的熔滴过渡实现电弧增材制造。
表 3-7 Lorch MIG 焊机不同工艺电弧形式
Table 3-7 Arc modes with different processes of Lorch MIG welding machine

焊丝直径 长电弧/喷射电弧 过渡电弧 短电弧

/mm 电流 I/A 电压 U/V 电流 I/A 电压 U/V 电流 I/A 电压 U/V
0.8 140~180 23~28 110~150 18~22 50~130 14~18
1.2 220~320 25~32 170~250 19~26 120~200 17~20

由第 3.3 小节可知，沉积层数达到 8 层以后沉积过程开始稳定。故采集不同电弧模

式增材制造第 8 层中间部分 0.2s 的电流和电压波形如表 3-8 所示，六种电弧模式的波形

各不相同。电压和电流波形波动都较小，说明沉积过程都比较稳定。

63
 华南理工大学博士学位论文

表 3-8 不同电弧模式波形及说明
Table 3-8 Waveform and description of different arc modes
模式 第八层部分电压和电流波形图 说明
速冷焊是短电弧类型，采用改进的
短路过渡模式，内部采用电流控制，在
SC 短路阶段电流不会过高，熔池表面张力
（Speed Cold） 使熔滴滴入熔池，并再次划出新电弧，
在短路和电弧间产生一种持续交替过
程，频率 64.1Hz。
高速电弧焊的电弧形成过程中有
足够的电流引起射滴过渡 [157]。其与传
统 GMAW 工艺不同，在喷弧范围内具
SA
有短而强的高能量密度浓缩电弧，因此
（Speed Arc）
具有一定的稳定性和高能量密度。高速
电弧 WAAM 过程中主要的熔滴过渡方
式是短路过渡，频率 43.48Hz。
与 SA 模式比较，相同送丝速度下，
电流明显降低，同时，电流在基值阶段
SA-XT 的稳定性增强。电压随电流增大而后降
（Speed Arc-XT） 至 0V 产生短暂短路。不仅可以实现更
低热输入沉积，也可进一步提升扫描速
度，频率 45.7Hz。

P 单脉冲焊由电流脉冲叠加的基值
（Pulse） 电流构成，频率 125.7Hz。

双脉冲模式由两个不同、可不断切
换的脉冲组成。可设置双脉冲占空比，
强弱脉冲平均电流大小及双脉冲低频
TP
频率。双脉冲密集的包络线可见两部分
（Twin Pulse）
不同脉冲波形（强脉冲群和弱脉冲群）；
低频 1Hz，弱脉冲 69.1Hz；
弱脉冲平均电流是强脉冲平均电流的
强脉冲 128.9Hz
25%，波形较稳定。
高速脉冲加强焊：采用改进的 I-I-I
控制的非短路脉冲焊接工艺，工作频率
SP-XT 恒定，结合脉冲电弧和射滴过渡特点，
（Speed Pulse-XT） 可实现更高速和更大熔深焊接。与 P 模
式相比，波形更干净说明沉积过程更稳
定[158]，频率 110Hz。

由表 3-8 中说明信息对比可知，不同模式增材制造过程的稳定性存在差异，SC 增材

64
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

制造的平均电流几乎保持在 60A 不变，过程具有稳定性；SA 电压波形输出直流保持不

变，但电流波形相比 SA-XT 稳定性略差，在 SA-XT 沉积过程中，因电弧电压大于 15V

而不会发生短路，电流大于 40A 而不会熄灭电弧，电流和电压在每个周期内都有良好的

重复性，说明熔滴过渡和增材制造过程稳定；P 和 TP 在底层和两端沉积过程有飞溅，

而高层波形稳定。设置 TP 双脉冲低频频率 1Hz，对应此电流大小的强弱脉冲高频频率

分别为 128.9 和 69.1Hz，增材制造过程可听见明显的双脉冲过渡声音，同时成型侧面呈

现双脉冲的鱼鳞条纹。SP-XT 对比 P 波形具有更高的稳定性，其沉积基值电流降至 50A，

基值电流非常平滑，整个沉积过程几乎无飞溅。综上分析，每个电弧模式都是相对稳定

的增材制造工艺，而加强焊模式具有更低热输入和更稳定的沉积过程。

3.4.2 沉积样宏观成型形貌分析

采用相近的沉积率，对直径 0.8mm 和 1.2mm 焊丝进行沉积试验，不同电弧模式沉

积的成型形貌具有不同的特点。

（1）直径 0.8mm 焊丝不同电弧模式沉积形貌

成型形貌如图 3-16 斜视图所示，外观成型良好，层间无明显可见缺陷。因图 3-6a)

采用 Speed Cold 模式，热输入相对较小，导致成型件表面光滑且薄而高，而在相同电流

下 Speed Arc 模式的电压较高，热输入较大致使熔池面积增大，故成型件的壁厚增大且

层高降低，而热积累使熔池过热且流动性增强，故#SA-30 上部层间界限不清且中间凹

陷。对比制件#SA-10 与#P-10，#P-10 由于热输入大且过程产生飞溅，导致沉积壁成型变

宽变矮，前 10 层层间分界不清。在脉冲焊增材制造过程中，当施加峰值电流时，焊丝

迅速熔化成熔滴并以射滴形式过渡，过热的熔滴在电磁力的作用下高速撞击熔池，将热

量引入熔池内部区域，故所得制件具有层厚较小和层宽较大的特点。因而 P 模式采用

60A 电流沉积 0.8mm 丝径的热输入相对较大且成型较差，故此模式只在 1.2mm 直径增

材制造构件中研究。

增材制造样横截面如图 3-18 所示，#SA-30 无可见气孔、裂纹及层间未熔合等宏观

缺陷。因沉积电弧模式不同，致使各制件的粗糙度和高宽度不同，对有效沉积率产生影

响。沉积前几层的能量较大，使底部略宽，而由于#SA-30 热输入较大，横截面底部黄色

虚线所示，其底部壁厚比#SC-30（即制件#GRBC）大，且第一层焊道熔深较深。而随层

65
 华南理工大学博士学位论文

数的增加，材料的吸热与向外界的散热达到热平衡后，稳定的沉积使壁厚和层高均匀。

借助评定系统测得#SC-30 和#SA-30 的有效宽度分别为 2.3 和 2.9mm，#SC-30 的有效高

度达 65mm，远大于#SA-30（52mm）。而#SC-30 和#SA-30 的平均粗糙度分别为 0.3±0.01

和 0.213±0.012mm，由于#SA-30 较大的热输入使焊丝熔化后的液态金属铺展性增强，制

件壁厚增大，总高度和粗糙度降低。

图 3-16 0.8mm 直径不同电弧模式沉积形貌 图 3-17 1.2mm 直径不同电弧模式沉积样形貌图

Figure 3-16 Profile morphology of walls with Figure 3-17 Profile morphology of deposit walls
0.8mm diameter of different arc modes with 1.2mm diameter of different arc modes

由评定系统得到制件的成型参数如表 3-9 中结果。虽然两种电弧模式总的送丝量不

同，但有效沉积体积几乎相同，#SC-30 的有效沉积率比#SA-30 略有提高，#SC-30 和#SA-

30 的单位功率有效沉积率分别为 0.478kg/(h·kW)和 0.42kg/(h·kW)，因#SC-30 采用的输

入能量相对#SA-30 较小，故其单位功率有效沉积率提高近 13.8%。

综上分析，两种模式的成型无明显缺陷，#SC-30 的成型壁薄。而由于#SA-30 的能

量大导致制件的粗糙度较小，但#SC-30 的单位功率有效沉积率更大。
表 3-9 #SC-30 和#SA-30 成型参数计算值
Table 3-9 Calculated values of forming parameters in #SC-30 and #SA-30
总体积 有效体积 沉积效率 平均功率 有效沉积率 单位功率有效沉积率
试样 -1
𝑉total /cm3 3
𝑉effective /cm DE/% P/W EDR/(kg·h ) EDRP/(kg·(h·kW)-1)
#SC-30 31.5 21.13 67.06 942 0.450 0.478
#SA-30 33 20.75 62.88 1032 0.433 0.420

（2）直径 1.2mm 焊丝不同电弧模式沉积形貌

虽然直径 1.2mm 焊丝不同电弧模式的送丝速度（沉积率）相同，但如图 3-17 所示

各成型形貌不同，#SA-XT 高度最大，而#TP 最矮。由于加强模式比非加强模式具有更

低的电流和更高的电压，不仅使总功率降低，还使沉积过程更稳定。三种脉冲模式的起

弧端可见大飞溅颗粒（图中红色虚线圆内），而#SA-XT 模式的起弧端无明显大飞溅颗粒。

双脉冲模式#TP 制件的侧面呈现纵向鱼鳞条纹，如图中黄色虚线框中放大部分所示，这

66
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

主要由于双脉冲较小的低频频率导致鱼鳞较明显。

由于直径 1.2mm 焊丝大电流沉积样比直径 0.8mm 焊丝的沉积样表面更粗糙，截取

表 3-10 中图片所示的四个横截面，两端截面明显比中间截面矮、宽且粗糙度大，这主要

受往返增材制造热积累的影响，故在后续加工时宽度应根据中部形貌切割，而高度应根

据两端形貌切割。对比可知，#SA-XT 四个截面成型较一致，平均值的方差最小，说明

粗糙度最小。利用第二章图像识别评定系统得到表 3-10 中结果，各试件的平均有效宽度

和高度的大小关系为#P>#TP>#SP-XT>#SA-XT 和#SA-XT >#SP-XT >#P >#TP，这主要由

于在相同的沉积率下，#SA-XT 和#SP-XT 较小的热输入，导致其热积累最小，而层高相

对较高且宽度较小。同时，由于脉冲模式熔滴过渡方式对熔池的扰动作用大于直流焊，

因而#SA-XT 的成型更均匀。而#TP 由于双脉冲对熔池的搅拌会增大宽度降低高度，此

外，其侧面鱼鳞纹形貌会进一步增大侧面粗糙度，从而减小有效宽度。
表 3-10 不同模式沉积样不同位置的横截面
Table 3-10 Cross section of different positions in different mode depositions
平均高度 平均宽度
试样 左高度/mm 中宽度 1/mm 中宽度 2/mm 右高度/mm
/mm /mm

#SA-
41.71 6.14 6.16 41.64 41.67±0.03 6.15±0.01
XT

#P 30.78 6.45 6.64 32.01 31.4±0.61 6.55±0.1

#TP 31.02 6.24 6.49 32.89 30.96±0.07 6.37±0.13

#SP-XT 30.55 6.1 6.31 32.89 31.72±1.17 6.21±0.11

根据上述高度和宽度结果得到各制件的成型参数如表 3-11 中所示，#SA-XT 的有效

67
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沉积率和单位功率有效沉积率最大，分别为 0.82±0.002kg/h 和 0.25±0.001kg·(h·kW)-1。

尽管三种脉冲模式的总沉积率相同，但#P 的有效沉积率略大于#TP 与#SP-XT，而由于

#SP-XT 的功率最小，其单位功率有效沉积率最大。因而根据成型及效率分析可知，Speed

Arc-XT 是直径 1.2mm 焊丝不锈钢较好的单丝电弧增材制造工艺模式。

表 3-11 1.2mm 直径沉积样成型参数计算值
Table 3-11 Calculated values of depositions with diameter of 1.2 mm

总体积 有效体积 沉积效率 平均功率 有效沉积率 单位功率有效沉积率 粗糙度

试样 3 3 -1 -1
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 /cm 𝑉𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 /cm DE/% P/kW EDR/(kg·h ) EDRP/(kg·(h·kW) ) /mm
#SA-XT 40.64±0.1 88.26±0.22 3.266 0.82±0.002 0.25±0.001 0.24±0.06
#P 32.64±1.14 75.21±2.63 3.706 0.69±0.024 0.19±0.007 0.44±0.07
43.4
#TP 31.3±0.72 72.12±1.65 3.706 0.67±0.015 0.18±0.004 0.53±0.13
#SP-XT 31.26±1.72 72.04±3.96 3.096 0.67±0.037 0.21±0.012 0.48±0.06

3.4.3 沉积样金相组织分析

为探究电弧模式对微观组织的影响，对直径 0.8mm 焊丝制件横纵截面的上、中、下

三个部位的微观组织进行研究。而仅对直径 1.2mm 焊丝制件的中部微观组织分析，不再

赘述不同部位。

（1）直径 0.8mm 焊丝

图 3-18 中#SA（#SA-30 的缩写，后面不再赘述）横纵截面形貌与图 3-7 和图 3-8 相

似，各层显微组织也主要为奥氏体和少量蠕虫状的铁素体。测得其柱状晶二次枝晶间距

为 9.9±0.6μm，大于第 3.3.3 小节中速冷焊#SC（#SC-30 的缩写）的显微组织大小，这是

由冷却速率所决定的，并且#SA 的晶粒大小随层高变化不明显。而#SA 纵截面第一层呈

现不同于#SC 的大量等轴晶，这可能由于#SC 第一层较大的热输入使基板熔化，而基板

快速冷却作用致使产生大量等轴晶。此外，#SA 沉积能量大，温度较高，层间的氧化作

用也加强，故可见氧化物增多。

（2）直径 1.2mm 焊丝

如图 3-19 所示，四种模式增材制造样中部的微观组织都由柱状晶组成，但柱状晶生

长方向略有不同，#SA-XT、#P 和#SP-XT 的柱状晶几乎都是垂直向上生长，而#TP 由于

双脉冲对熔池的搅拌作用，有不同方向生长的柱状晶，如红色箭头所示，因低频频率较

68
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

小，搅拌作用不明显，故其仍存在大量柱状晶。

a) 横截面宏观及微观组织图 b) 纵截面宏观及微观组织图
图 3-18 0.8mm 直径#SA 的宏观和微观组织图
Figure 3-18 Macrographs and microstructure of sample #SA with diameter of 0.8mm

图 3-19 1.2mm 直径四种模式试样横截面中部微观组织图

Figure 3-19 Microstructure of middle section of four modes samples with 1.2mm diameter

利用图像识别测量#SA-XT、#P、#SP-XT 和#TP 的二次枝晶间距分别为 10.54±0.51、

13.35±0.16、11.9±0.63 和 13.13±0.06μm，对比可知，#SA-XT 的显微组织最小，而#P 和

#TP 的显微组织相对粗大，这主要是由热输入大小和熔滴过渡模式不同所导致。

3.4.4 沉积样力学性能分析

（1）硬度分析

如图 3-20 中平均硬度所示，直径 0.8mm 焊丝沉积制件的平均硬度大于直径 1.2mm

69
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制件。由 Hall-Petch 公式可知，这主要由热输入大小所导致的晶粒大小不同所决定的，

热输入越小晶粒越细化，其硬度越大。

图 3-20 各制件的平均硬度 图 3-21 沉积样拉伸结果柱状图

Figure 3-20 Average microhardness of samples Figure 3-21 Column chart of tensile results

同 一 直 径 不 同 模 式 的 硬 度 也 不 同 ， #SA 的 平 均 硬 度 为 177.4HV, 略 大 于 #SC

（174.9HV）。而对于直径 1.2mm 焊丝的硬度关系为#SP-XT>#SA-XT>#TP>#P，说明不

同电弧模式对增材制造样的硬度大小有影响。高速加强焊的热输入较小致使#SP-XT 和

#SA-XT 的硬度较大，#TP 和#P 的热输入虽相同，但由于双脉冲搅拌熔池的作用所产生

方向变化的短小柱状晶导致其硬度略微增大。而直径 0.8mm 焊丝的#SA 的热输入略大

于#SC，但其硬度却偏大，这可能主要由于在小热输入情况下，沉积下层承受上面层的

多次不同程度的短暂热循环，而较大的热输入使不同部位的冷却速率相似，承受的热循

环和预热作用更强，这将增强硬度性能。

（2）拉伸性能分析

直径 0.8mm 焊丝两种模式水平和垂直拉伸样的平均屈服和抗拉强度如图 3-21 所示，

由于#SA 的热输入略大，前层增强了对后面沉积层的预热作用，而后面层对前面层的后

热处理作用也加强，使其拉伸性能更优，而由于#SA 晶粒较#SC 的柱状晶粗大，使其沿

沉积方向的纵向柱状晶晶内作用力增强，垂直拉伸结果偏大，导致#SA 各向异性相对明

显高达 13.3%。#SC 的平均屈服和抗拉强度分别为 345.30±16.31 和 578.76±30.458MPa，

而#SA 的平均屈服及抗拉强度分别为 354.57±15.23 和 607.2±44.87MPa，可知，#SA 的拉

伸性能相对较好，但同时也存在较严重的各向异性。

由表 3-12 水平拉伸结果可知，#SA-XT、#P 和#SP-XT 三种模式沉积样的上、中、

下部位的强度与第 3.3.4 小节分析结果一致，呈现下部>中部>上部的规律。而#TP 模式

70
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

无此规律，这可能由双脉冲对熔池的搅拌作用影响了柱状晶的垂直生长所致。对比四种

不 同 模 式 的 强 度 大 小 关 系 为 #SA-XT>#TP>#SP-XT>#P ， 而 热 输 入 大 小 关 系 为

#P=#TP >#SA-XT >#SP-XT，进一步验证热输入越大强度越低，但#TP 由于具有双脉冲

搅拌熔池并细化晶粒的作用，强度得到了提高。四种模式的伸长率差异不明显，都满足

工业锻造标准。#SA-XT 具有更高的强度且高于第 3.3.4 小节中提到的工业标准，相反其

余三种脉冲模式的水平抗拉强度都未达到工业锻造标准，故高速电弧加强焊是直径

1.2mm 焊丝不锈钢 MIG 焊增材制造较好的工艺模式。对比图 3-21 中六种模式的拉伸强

度可知，直径 0.8mm 焊丝沉积样的强度要明显高于直径 1.2mm 焊丝沉积样，这主要是

由热输入大小所致。
表 3-12 1.2mm 直径不同模式沉积样拉伸结果
Table 3-12 Tensile results of deposition samples with different modes and 1.2mm diameter
拉伸结果 试样 H1 H2 H3 平均值 H
#SA-XT 535.62±5.2 546.32±0.8 548.82±3.1 543.58±5.7
抗拉强度
#P 391.7±6.1 398.42±5.7 419.39±2.3 403.17±11.7
UTS/MPa
#SP-XT 414.26±2.7 417.97±1.0 421.39±0.2 417.87±2.9
#TP 428.6±5.3 412.14±0.5 422.62±3.0 421.12±6.8
#SA-XT 349.58±3.8 350.04±3.6 356.42±5.8 352.01±3.1
屈服强度 #P 213.67±2.2 222.3±0.6 242.11±5.9 226.03±11.9
YS/MPa #SP-XT 244.62±3.2 235.48±6.1 234.88±5.1 238.32±4.4
#TP 242.39±6.3 235.57±2.1 248.11±4.5 242.02±5.1
#SA-XT 48.3±0.9 44.97±3.2 55.22±3.8 49.5±4.2
伸长率 #P 42±2.2 48.51±0.72 49.72±2.1 46.74±3.3
EL/ % #SP-XT 43.23±1.5 51.3±5.5 57.86±0.2 50.80±5.9
#TP 50.42±3.7 46.86±2.6 51.61±2.9 49.63±2.0

从上述分析可知，由于直径 1.2mm 焊丝制件的热输入达到直径 0.8mm 焊丝制件所

需热输入的约 3.3 倍，故其强度和硬度小于直径 0.8mm 焊丝制件。因两者直径、速度和

冷却时间都不同，由公式（2-28）计算可知，直径 1.2mm 焊丝制件的沉积率为直径 0.8mm

焊丝制件的 1.28 倍。故考虑在满足锻造工业标准的前提下，采用直径 1.2mm 焊丝的 SA-

XT 模式可进一步提升成型效率，也为双丝高效增材制造提供基础。

直径 0.8mm 焊丝试样拉伸断口的微观形貌通过 SEM 分析如图 3-22a)所示，试样断

口可见大量等轴韧窝。垂直拉伸样断口的韧窝较浅，而水平样断口处韧窝深度明显增加，

说明水平拉伸样的塑性更好。#SC 拉伸样的韧窝比#SA 的大而深，说明#SC 的塑性相对

较好，其结果与抗拉强度大小相反。直径 1.2mm 焊丝试样的水平拉伸断口微观形貌如图

71
 华南理工大学博士学位论文

3-22b)所示，其同样呈现大量等轴韧窝和撕裂棱，#SA-XT-和#SP-XT 的水平断口韧窝相

对较大，说明塑性相对更好。综上可知，不管采用何种直径和何种模式，增材制造 316L

不锈钢的拉伸断裂机制都为韧性断裂。

a) 直径 0.8mm 焊丝沉积样拉伸断口微观形貌

b) 直径 1.2mm 焊丝沉积样拉伸断口微观形貌
图 3-22 不同直径和模式沉积样拉伸断口微观形貌
Figure 3-22 Microscopic fracture morphologies of tensile samples with different modes and diameters

3.5 单丝与双丝高速电弧加强焊增材制造对比试验研究

由上一节可知，直径 1.2mm 焊丝采用高速电弧加强焊模式的沉积形貌及性能较好，

为进一步提升效率，本节选用相同输出功率的双丝参数，并进行样品编号为#SW (单丝)

和#DW (双丝) 的单丝与双丝对比试验。

3.5.1 沉积样成型形貌对比分析

按照表 3-13 所示的沉积参数增材制造得到的试样如图 3-23a)所示，成型制件无溢流

和塌陷等缺陷且层间间隔清晰可见，图 3-23b)中制件横截面无裂纹和气孔等明显缺陷。

由于连续的重熔过程和马朗戈尼效应在同一熔池中产生不同的热流方向，致使层间熔深

呈现交替波浪带[38]。#DW 底部的熔覆接触角大于#SW 的接触角，说明双丝增材制造样

的熔深与熔宽比大，这将有助于提高成型效率。

#SW 和#DW 总的电源功率和扫描速度相同，即热输入相同，但由于#SW 填充单丝，

而#DW 填充双丝且双电弧对熔池具有搅拌作用，使#DW 单位填丝量的热输入较小。另

72
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

一方面，由于#SW 的电弧向前移动后对前一时刻形成的熔池能量补充较小，使熔池表面

张力过大，液态金属未能充分流动。而#DW 的前后焊丝产生两个沉积电弧，并同时在一

个熔池中燃烧，使熔池体积变大，且两个电弧之间存在的热联系促使两个电弧的能量互

为补充，这将有效减小熔池表面张力和改善熔池的受力情况，使熔池内的液态金属可以

充分流动[39]，但双丝高的沉积率也伴随着精度的降低及特征尺寸的增大，因此，#SW 的

成型尺寸和表面粗糙度小于#DW，如表 3-14 所示。但#SW 由于基板的快速冷却作用，

其前几层熔宽较窄，随着沉积层数增多和热积累的增加，熔池的散热速度变慢，较少的

熔覆量致使制件的顶部不平，并且上部逐渐变宽。
表 3-13 316L 不锈钢单丝与双丝试验工艺参数
Table 3-13 Experiment parameters of 316L stainless steel by single- and double-wire

送丝速度 扫描速度 沉积率

沉积电流 沉积电压 焊机输出功 提升高度
试样 WFS/ TS/ 𝑅沉积率 /
I/A U/V 率 P/ kW h/mm
(m·min-1) (cm·min-1) (kg·h-1)
#SW 171 19.1 4.8 3.27 1.5 0.92
60
#DW 100 16.4 3 3.28 2 1.15

a) 沉积样侧面形貌图 b) 沉积样横截面
图 3-23 单丝与双丝沉积样形貌对比图
Figure 3-23 Comparison of morphologies of single- and double-wire depositions

表 3-14 单丝与双丝制件成型参数
Table 3-14 Morphology values of single- and double-wire samples

沉积最大高 沉积最大宽度 有效沉积率

试样 𝑉total / cm3 𝑉effective / cm3 DE/% 粗糙度/mm
度/mm /mm EDR/(kg·h-1)

#SW 43.4 40.64±0.1 88.26±0.22 43.82±0.13 6.58±0.03 0.82±0.002 0.311±0.04

#DW 54.3 45.28±0.25 87.07±0.46 56.47±0.18 7.90±0.02 1.01±0.005 0.473±0.21

利用评定系统得到成型参数如表 3-14 所示，#DW 的最大宽度和高度比#SW 分别增

73
 华南理工大学博士学位论文

加了 20.1%和 28.87%。计算得到的平均层高与设置的提升高度接近，忽略送丝机消耗的

功率及起弧和收弧时间，#SW 与#DW 的功率和增材制造时间近似相同。但#SW 总的沉

积体积、有效沉积体积和有效沉积率都小于#DW。#DW 总的沉积率达到 1.15kg/h，是

#SW 的 1.25 倍，而有效沉积率达到 0.82kg/h ，比单丝件提升约 23.2%。其与文献[14]采

用等离子弧制造的 70 层 Cr-Ni 不锈钢沉积样的高度和宽度接近，但本论文采用的双丝

电弧增材制造电源输出功率节约近 8%。

3.5.2 沉积样微观组织对比分析

单丝和双丝试样的各部分微观组织与第 3.3.3 和 3.4.3 小节分析结果相同，如图 3-24

所示。由于增材过程中沿沉积方向的热梯度最大，晶粒主要呈柱状晶并垂直于熔池边界

生长（即热传导方向）[48]。沿柱状晶主轴方向，利用评定系统测得#SW 和#DW 上部（第

24 层）、中部（第 15 层）和下部（第 2 层）的平均晶粒大小分别为 11.02μm、10.7μm、

10.3μm 和 7.26μm、8.8μm、11μm。

图 3-24 单丝与双丝试样不同位置金相组织图
Figure 3-24 Microstructure of different parts in samples #SW and #DW

对比图 3-24 中制件#SW 和#DW 的上部和中部的层内微观组织及晶粒大小可知，

#DW 比#SW 的晶粒更细化，这主要由于双丝消耗与单丝相同的电功率，但双丝共用一

个熔池，使冷却速率相对单丝有所提升[14]，另一方面，双丝增材制造过程两个电弧在一

个熔池中燃烧，双电弧的电弧力对熔池具有搅拌作用，促使晶粒细化[37]。而层间的层带

是凝固材料经历多次热循环产生重熔胞晶的结果，而再熔化过程使位于层间重熔区的胞

状晶粒越过层边界向上生长，即外延生长并形成柱状胞晶[110]。#DW 层间重熔胞晶区域

（宏观呈现波浪带状）比#SW 的区域小，进一步说明双电弧相对单位体积焊丝的热输入
74
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

小，重熔晶粒范围小。由于上层的冷却凝固和下层的散热作用，靠近熔合线界面上半部

的显微组织在温度梯度作用下，快速生长为细长的柱状晶组织，而下一层的胞晶受到上

层的加热，致使熔合线下半部呈现垂直于界面有序生长的树枝晶。

与中上层的定向柱状晶相比，靠近基板底层的组织主要呈现胞晶组织。因为双电弧

熔池面积相对单电弧较大，#SW 熔池局部热输入相对# DW 较大，但因为底板的快速冷

却作用，使#SW 散热快，具有更高的温度梯度，从细化显微组织，使#DW 的晶粒比#SA

粗大。从图 3-24 中不同位置的晶粒大小可以看出，不管是#SW 还是#DW，随着沉积高

度的增加，熔池远离基板，致使基板起到的散热效果变差，因此制件的中上部相比于底

部的晶粒更粗大，而随着层高增加，在热输入和热输出达到平衡时，热积累可能接近饱

和而不足以使晶粒粗化，因而中部和上部的晶粒大小差异不大。

3.5.3 沉积样力学性能对比分析

（1）硬度对比分析

层内和层间硬度结果如图 3-25 中曲线所示（0.5 的偶数倍值代表层数，奇数倍值代

表层间数），硬度随沉积高度增大而减小，一方面由于冷的基板增大了底层的过冷度，另

一方面，沉积层随层数的增大而热积累严重，较慢的冷却速率致使制造样上部的晶粒尺

寸大于下部。晶粒尺寸越大，显微组织的硬度值越低。此外，每层电弧的放热不仅会导

致原有熔敷层的局部熔化和热处理，还会使当前熔敷层下的三至四层产生非等温热处理

效应，提高了显微硬度[75]。从图中还可以看出，层间硬度不小于相邻的层内硬度，说明

层间熔合较好。

图 3-25 层内与层间硬度曲线 图 3-26 拉伸应力与位移曲线

Figure 3-25 Hardness curves of layer and between layers Figure 3-26 Stress-displacement curves

图 3-25 中#DW 各层及层间的硬度多数大于#SW，这主要由于双丝相对单位体积焊

75
 华南理工大学博士学位论文

丝的热输入比单丝的小，且双电弧对熔池具有搅拌作用，使晶粒相对细化所致。由于#SW

相对单位体积焊丝的热量大，以及基板的快速冷却作用，使单电弧底部熔池的冷却速率

大于双电弧熔池，故#SW 前四层的硬度较#DW 的略大。而中间部分由于热积累饱和，

显微组织和性能趋于稳定而变化不明显[102]，这与图 3-24 中的微观组织大小相对应。

（2）拉伸性能对比分析

由图 3-26 中#SW 和#DW 拉伸样 H2 和 V1 的应力与位移关系曲线可知，所有试样

均经历了弹性变形和断裂前的塑性变形。在塑性变形区，垂直拉伸样的应变小于水平拉

伸样，而垂直拉伸样的强度大于水平样的强度。#SW 和#DW 的抗拉强度、延伸率的各

向异性分别为 11.03%和 14.38%、28%和 32%，这是由沿沉积方向凝固生长的柱状晶导

致的[38]。从宏观分析，采用电弧焊接工艺沉积，后层沉积过程对前层产生的热处理效应

使层边界溶解，致使相邻两层粘结良好，这与层间硬度不小于相邻层的层内硬度的结果

一致。双丝沉积过程的熔覆量比单丝增多，使层间致密性更好，因而#DW 的垂直拉伸强

度更大。从微观组织分析，当荷载垂直于沉积方向（水平拉伸），裂纹一般沿沉积方向平

行生长，因此，裂纹挠度较小，裂纹生长阻力较小。而当裂纹扩展垂直于沉积方向时（垂

直拉伸），裂纹扩展经历曲折的路径，阻力较大[146, 147]，此外，当柱状晶晶界平行于应力

方向时，即水平拉伸的位错更容易移动，储存能力也更高，从而提高了塑性。

如图 3-27 所示，#SW 和#DW 的平均抗拉强度、屈服强度和伸长率分别为 577.3 和

597.7MPa、366.3 和 379.2MPa、42.49%和 42.35%，这些值都高于 316L 不锈钢锻造拉伸

标准[154]，并且都达到 316L 不锈钢焊丝拉伸性能的 90 %以上。#DW 比#SW 的平均抗拉

和屈服强度分别提高了 20.4MPa 和 13MPa，而伸长率无明显变化。

图 3-27 试样抗拉结果平均值
Figure 3-27 Average of tensile results

76
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

从图 3-26 中水平拉断试样 H2 和垂直拉断试样 V1 的宏观断口可以看出，断口均呈

现灰色的纤维状。拉伸过程中，水平拉伸样断口在宽度方向有明显的收缩，说明水平拉

伸样的塑性较好。利用评定系统计算# SW-H2、# DW-H2、# SW-V1 和# DW-V1 的断面

纤维区面积分别为 1.546mm2、 1.583mm2、1.401mm2 和 1.33mm2。纤维区越大，塑性越

好，说明# SW 的塑性优于# DW，但两个沉积工艺水平拉伸试样的塑性都优于垂直试样，

这与伸长率的结果一致。说明在相同电功率和扫描速度下，单丝增材制造样的塑性略优

于双丝，但都存在各向异性。

试样拉伸断口的微观形貌通过 SEM 分析如图 3-28 所示，所有试样断口表现为均匀

分布的韧性孔隙，为塑性断裂。#DW 断口处的韧窝小于#SW。水平拉伸样断口具有多尺

度较深的韧窝，说明塑性变形充分，而垂直拉伸样断口处韧窝深度明显减小，说明水平

拉伸样的塑性更好，这与宏观断口纤维区面积大小对应。高倍观察发现在断裂面上存在

纳米尺度的夹杂物，即韧窝内部存在第二相粒子，如图中红色圆圈所示。在缓慢应变速

率下，颗粒优先位于韧窝中心，表明这些颗粒可能作为应力集中的来源[78]。

图 3-28 #DW 和#SW 微观断口形貌图 图 3-29 EDS 能谱元素原子百分比柱状图

Figure 3-28 Microfracture morphologies of samples Figure 3-29 Histogram of atomic percentage of
#DW and #SW elements EDS

对#SW-H2 和#DW-H2 的断口进行 Spectrum 1 至 Spectrum 4 的 EDS 能谱分析，如

图 3-28 所示，其中 Spectrum 1 和 Spectrum 2 对非第二相粒子进行能谱分析，Spectrum 3

和 Spectrum 4 对第二相粒子进行能谱分析，原子比例如表 3-15 中所示，对应的 EDS 能

谱元素原子百分比柱状图如图 3-29 所示，#SW 与#DW 的二次相成分几乎相同，但与非

第二相粒子相比，第二相粒子中氧的含量明显增多，说明第二相粒子主要为氧化物。能

77
 华南理工大学博士学位论文

谱分析结果表明，韧窝中的颗粒是富含 Si 和 Mn 的氧化杂质，一些氧化物颗粒也含有由

晶界偏析出的 Mo，其可以增大抗拉强度。虽然增材制造过程是在惰性空气中进行，但

层间冷却停留会使每次沉积开始枪内存有少量氧气。而氧化杂质通常作为脆性相存在于

微孔形成的起始部位，最终成为裂纹的起始点。

表 3-15 断口中所选区域的原子百分比（%）
Table 3-15 Atomic percentages of the elements in the selected areas (%)

元素原子百分比 O Si Cr Mn Fe Ni Mo
Spectrum 1 1.51 0.51 21.28 2.04 64.37 9.60 0.68
Spectrum 2 5.23 1.89 18.37 1.33 60.50 12.68 —
Spectrum 3 40 - 11.84 8.58 32.92 5.63 1.02
Spectrum 4 38.56 8.34 11.30 7.98 27.7 4.92 1.19

3.6 本章小结

（1）采用相同的送丝速度和输出功率，不同的扫描速度和冷却时间，得到的沉积率

不同。底层电流变化模式、扫描速度和冷却时间三个基本工艺参数主要影响增材制造样

的形貌，对性能略有影响，而硬度和拉伸性能主要取决于沉积方向。逐层渐变减小电流

使底部成型及性能较优，过程相对稳定且提高了成型效率。而增大扫描速度或缩短冷却

时间，使两端成型不稳定，有效沉积率减小且性能略有降低。所有制件底部的硬度和抗

拉强度略高于中部和上部，垂直抗拉强度均优于水平样，存在明显的各向异性，但均满

足锻铸造工业标准。由评定系统评定结果可知，速冷焊模式下采用冷却时间 10s，扫描

速度 30cm/min 且底层电流渐变较小的增材制造过程稳定性较好，成型效率及力学性能

最优，其抗拉强度各向异性达到 7.53%。

（2）利用评定系统研究 MIG 焊不同电弧模式对沉积样成型和性能的影响。沉积

0.8mm 直径焊丝时，脉冲焊热输入相对较大且成型较差，而速冷焊与高速电弧焊相比，

虽成型样粗糙度略大，但单位功率有效沉积率提高 13.8%且拉伸强度各向异性降低

43.3%，而低热输入下高速电弧焊强化的热循环和预热效果使硬度更均匀且拉伸强度提

高约 29MPa。沉积直径 1.2mm 焊丝时，三种脉冲模式在增材制造过程都出现飞溅，且

成型效率都低于高速电弧加强焊。由于双脉冲搅拌熔池的作用，制件侧面呈现鱼鳞条纹

且使晶粒比同热输入的单脉冲得到细化，性能有一定的提高。而高速单脉冲加强焊由于

热输入较低，性能也略高于单脉冲焊制件，但三种脉冲模式的水平拉伸强度都低于高速
78
 第三章 单丝 MIG 焊电弧增材制造成型和性能试验研究

电弧加强焊和锻造工业标准。由于直径 1.2mm 焊丝沉积样热输入是直径 0.8mm 焊丝的

约 3 倍，故其强度和硬度小于直径 0.8mm 焊丝制件，而直径 1.2mm 焊丝高速电弧加强

焊沉积样的有效沉积率比直径 0.8mm 焊丝冷弧焊提升 82.2%。考虑满足锻造工业标准前

提下，直径 1.2mm 焊丝采用高速电弧加强焊模式进行电弧增材制造具有更高稳定性和

成型效率。

（3）对单丝和双丝增材制造样的成型形貌、成型效率、微观组织和力学性能进行对

比分析，基于 Speed Arc-XT 焊接模式的双丝电弧增材制造方法可以低功耗和高效制造

316L 不锈钢结构件，在输出相同电源功率的条件下，双丝制件的高度和宽度分别比单丝

提高 28.87%和 20.1%，总的沉积率达到 1.15kg/h，为单丝制件的 1.25 倍，而其有效沉积

率达到 0.82kg/h ，比单丝制件提升约 23.2%。由于双丝填丝量的增加以及电弧力对熔池

的搅拌作用，双丝制件的中上部的微观组织得到了细化，双丝制件的平均抗拉强度提高

了 20.4MPa。两种工艺在拉伸性能上都具有各向异性，单丝和双丝制件的抗拉强度、延

伸率的各向异性分别为 11.03%和 14.38%、28%和 32%，其断裂微观形貌为典型的韧性

断裂，韧窝内存在主要富含 Si 和 Mn 氧化物的第二相粒子。

79
 华南理工大学博士学位论文

双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

4.1 引言

第三章探讨了单丝 316L 不锈钢采用 MIG 焊的不同工艺对增材制造过程稳定性、形

貌特征、微观组织和性能的影响，发现直径 1.2mm 焊丝采用高速电弧加强焊模式为提升

效率的最优成型工艺。此外，对比了单丝与双丝的电弧增材制造，说明双丝可进一步提

高成型效率和力学性能，但本文所研究的 MIG 焊的工艺无法实现连续沉积成型。为此，

本章将研究采用 CMT 焊不同模式进行双丝增材制造对比试验，实现低热输入连续沉积，

从而进一步提高成型效率。此外，本章还对 CMT+P 模式工艺参数进行优化，为双丝双

电弧焊接工艺在高效增材制造中的进一步研究和应用奠定基础。

4.2 CMT 焊增材制造双丝起弧和收弧工艺

在单丝 CMT 增材制造中，由于基板较冷且热输入较小，首层沉积的熔滴很难均匀

熔覆表面，而由第三章的速冷焊可知，沉积首层应增大热输入，这会使双丝沉积的首层

余高较大，但由于基板快速的冷却作用，若双丝同时起弧和收弧，在单层沉积两端仍然

出现双丝间成型的不均匀和不连续性，这会影响沉积样两端的成型并对后面沉积层产生

影响，故本节对 CMT 焊增材制造双丝的起弧和收弧工艺进行研究。

4.2.1 双丝双电弧相互作用机理分析

双丝增材制造系统由两台 Fronius 全数字逆变式 CMT 焊接电源和 VR 7000 CMT 送

丝机、高精度 KUKA 六轴机器人、手持示教器、焊接夹具、工作台、霍尔电压和电流传

感器、数据采集系统和 PC 机组成，焊枪具有液压水冷系统，双丝 CMT 增材制造试验

平台如图 4-1 中所示。CMT 焊丝以 70Hz 的高频率进行回抽，使电弧周期性地燃烧和熄

灭，系统具有弧长自动检测和调整功能，每次重新起弧电弧会自动修正保证长度不变，

使电弧具有高稳定性，即使在高速沉积时也不易断弧。CMT 根据材料的选择而自动匹

配最佳工艺参数，即沉积电压、电流与送丝速度具有一元化匹配关系。

双丝气保焊的主电弧和跟随电弧同时在熔池中燃烧，这不仅增大熔池的热输入和体

积，也改变其热分布。此外双电弧比单电弧的电弧压力小，其可以防止由电弧压力过大

80
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

而导致的驼峰、咬边和烧穿缺陷。双丝在保持热输入不变下可以提高扫描速度和沉积效

率[159, 160]，但由于双电弧在同一熔池中燃烧，相同的电极电流方向将产生电磁力，使两

电弧相互吸引而导致电弧偏移变形[161, 162]。
缓冲装置
VR 7000 CMT送丝机

Transpulse Synergic 保护气 KUKA

5000CMT焊接电源
六轴
机器人
PC
霍尔电压和电流
传感器

双丝
焊枪
E1 E2

平台

基板
数据采集系统 沉积样 夹具

图 4-1 CMT 双丝电弧增材制造试验平台设备图 图 4-2 双电弧间干扰关系原理图

Figure 4-1 Equipment platform of double-wire Figure 4-2 Interference relationship of double arcs
CMT arc AM

CMT 双丝焊双电弧之间的相互作用程度及电弧大小和“刚度”受多个变量影响。每

个电弧形态受其自身电流大小和相邻电弧磁场的影响。图 4-2 中，I1 和 I2 分别表示焊丝

1 和焊丝 2（前后丝）的电流；Dw 表示双丝间距离；L1 和 L2 分别表示焊丝 1 和焊丝 2 的

弧长；l1 和 l2 分别表示焊丝 1 和焊丝 2 电弧的水平偏移量；F1 和 F2 表示电弧 1 和电弧 2

之间的电磁相互吸引力（即洛伦兹力）。
𝐼2 ×𝐿2 1 [163]
𝑙1 =
2𝐼1 ×𝐷𝑊
（4-1）

𝐼1 ×𝐿2 2 [163] （4-2）

𝑙2 =
2𝐼2 ×𝐷𝑊

若忽略扫描速度大小和方向的影响，双丝在电弧增材制造中往复运动（焊丝 1 和焊

丝 2 交替作为前丝沉积），按照式（4-1）和（4-2）计算，双电弧的偏移量近似相同。按

图中行走方向，由于电弧 1 在电弧 2 前面，致使电弧 1 作用于冷基板，熔池较冷使阴极

斑点爆发延迟，而电弧 2 作用于热熔池，使更多的电子从电弧 2 阴极跳出，使其导电性

增强，电弧挺度变强。故电弧 1 的偏移量大于电弧 2，其熔滴过渡路径较长，过渡频率

较小，两电弧随着奇偶层变化交替成为前丝进行沉积。随着层数增大，焊丝 1 熔化沉积

层，而焊丝 2 电弧重新加热熔池，考虑扫描速度方向的影响，熔池拖拽电弧 2 向后运动，

而相互间电磁力使其向前运动。

81
 华南理工大学博士学位论文

由双电弧偏移长度计算公式（4-1）和（4-2）可知，电弧偏移量与两丝距离成反比，

距离越小则干扰越严重，其偏移越大[164]，断弧和奇异电压可能发生的概率越大，而双丝

距离因受到焊枪结构的限制不会过大。电弧间严重的干涉将会影响熔滴过渡、沉积过程

的稳定性和焊缝质量，而双电弧间电流大小和相位关系是控制电弧间干涉的重要因素。

双电弧的电流密度可近似看成单峰状的高斯模型。单丝单电弧较强的电磁自收缩力保证

电弧对沉积层的热强度，而由于双电弧两电弧的吸引力，使电磁收缩力进一步增强。电

弧倾角和温度均随电流的增加而增大，这主要由于电流密度与电流大小成正比，而电流

密度是产生电弧热的主要部分，随着电流的增大，电弧倾斜角增大使干涉严重，同时过

大的热输入会产生较大熔深，不利于增材制造的沉积成型。

双电弧采用相同相位时沉积稳定且飞溅较少，两电弧水平向内的电磁力分量使熔滴

向内滴落，致使两丝熔池中间凸起，成型焊缝变宽及熔深变浅，成型均匀。而随着两电

弧相位差的增大，断弧、不均匀焊缝和咬边现象发生的概率提高[165]。当双丝电流相位差

达到 180°时，双电弧交替出现，使熔池一直处于电弧加热状态，致使熔池变长，容易产

生驼峰焊道，且沉积形貌比同相位形貌窄且熔深大[166]。双电弧的同步熄灭可及时冷却

熔池，而双丝电流采用随机相位时，交替熄灭的电弧会使熔池过热而无法快速冷却，致

使沉积成型不均匀。相反电流相位的双电弧随电流增大，电弧的挺度也增大，而同相位

可以阻碍电弧偏转[167]。吴开源等人[168]研究双丝 GMAW 技术，证明同相位双电弧具有

相对较弱的磁弧吹、更少的飞溅和更精细的鱼鳞外观，焊缝成型均匀。

综上分析，双电弧交替相位比同向相位产生的焊缝熔深和熔宽更大，考虑应用于增

材制造中，熔深越浅越不易产生混层及流淌，因此本论文双丝电弧增材制造的两丝电流

采用同相位控制方法。

4.2.2 双丝双电弧起弧和收弧工艺参数优化

CMT 沉积起弧和收弧设置曲线如图 4-3 所示。其中，Is 和 Ie 分别表示起弧和收弧电

流占沉积平均电流的百分比；ts、te、tSl1 和 tSl2 分别表示起弧、收弧、起弧过渡和收弧过

渡时间。改变上述参数进行四组双丝单道单层沉积试验，具体参数见表 4-1，#S1 采用焊

机初始起弧和收弧参数沉积，双丝起弧的电弧如图 4-4b)所示，因两台焊机同时起弧和

收弧且两电弧起弧电流大小相同，关闭起弧时间 ts，起弧会产生瞬间大电流，导致起弧

82
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

端产生两个大熔覆球，而后电流迅速下降到平均电流，使沉积开始产生少量熔覆，如图

4-4a)中#S1 黄色虚线框中所示，这将导致后面层的沉积不稳定。利用#S1 的起弧和收弧

参数连续沉积 30 层试样，由于第一层起弧处的焊缝不均匀，导致后面第 2~4 层产生流

淌，如图 4-4c)中黄色虚线椭圆内所示。CMT 电弧的自调节特性通过多个参数调整以遵

循预设值，因此先前的沉积形貌直接影响后续沉积的工作参数，使成型误差累积，而采

用层间冷却 30s 导致重复的起弧和收弧，致使沉积样层间产生流淌，如图 4-4d)中黄色虚

线框内所示，这将导致最终成型需要的材料用量和后续加工的难度的增加。

图 4-3 沉积起弧和收弧电流设置曲线
Figure 4-3 Current setting curve of arc striking and arc extinguishing

表 4-1 沉积起弧和收弧主要参数
Table 4-1 Main parameters of arc striking and arc extinguishing
参数
Is/% ts/s tSl1/s tSl2/s te/s Ie/%
试验编号
#S1（系统默认） 135 关 1 1 关 45
#S2 120 1 1 1 关 45
#S3 120 1 1 1.5 关 50
#S4（双丝起弧和熄弧不同步） 120 1 1 1.5 关 50

因#S1 起弧端熔覆量过大，故需要降低起弧电流，而起弧后直接进入焊接状态会使

两焊丝间熔覆量过小，故起弧电流需降低至 120%，此外将起弧时间设置为 1s，得到单

层沉积形貌如图 4-4a)中#S2 所示，起弧处两焊丝间已填充一定熔敷量，但收弧端较少的

熔敷量使焊缝不均匀（红色虚线框中），因此，提高收弧电流至 50%并延长沉积电流与

收弧电流之间的过渡时间，得到如图 4-4a)中所示沉积形貌#S3，单层沉积样的起弧和收

弧端成型有所改善。但由于起弧电流降低，最左端的熔敷量减小，如#S2 和#S3 的黄色

虚线框中所示，此外，红色虚线框中的收弧端相比中间焊缝也略小，这主要因为两丝存

在约 6mm 的间距，采用同步起弧和收弧时，成型样的最左端和最右端都仅有一个焊丝

在熔覆，故调节工艺参数不能解决此问题，需要设置双丝的非同步起弧和收弧，原理图
83
 华南理工大学博士学位论文

如图 4-5a)所示，按照图中数字 1、2、3 和 4 的顺序，从 A 点沉积到 B 点，焊丝 1 先起

弧，电弧形态如图 4-5b)所示，其行走 6mm 后焊丝 2 再开始起弧，保证 A 点作为两丝同

时沉积的起始点；焊丝 1 到达终点位置 B 时先熄弧，行走 6mm 后焊丝 2 再熄弧，保证

B 点作为两个焊丝的熄弧点（终点）。按照上述方法可以保证两丝都是从起点 A 至终点

B 沉积，因此得到图 4-4 中从左到右宽度均匀一致的双丝单层沉积样#S4。若沉积过程的

层间需要冷却，则第二层从 B 到 A 点反向行走时要保证焊丝 2 先起弧先熄弧，其熄弧

的电弧形态如图 4-5c)所示。第三层之后的沉积过程重复上述操作进行。

a) 不同参数起弧和收弧端单层焊缝成型 b) 双丝同步起弧电弧形貌

c) S1 起弧工艺 30 层连续成型形貌 d) S1 起弧工艺 30 层层间冷却 30s 沉积样形貌

图 4-4 不同起弧工艺沉积形貌及电弧图像
Figure 4-4 Deposition and arc morphology with different processes of arcing and extinguishing

b) 焊丝 1 非同步起弧

a) 双丝起弧和收弧的非同步设置示意图 c) 焊丝 2 非同步收弧
图 4-5 双丝起弧和收弧的非同步设置图
Figure 4-5 Non-synchronous setting diagram of double-wire arcing and extinguishing

84
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

4.3 双丝 CMT 焊不同电弧模式沉积对比试验分析

本节采用第 4.2.2 小节中优化的起弧和收弧工艺，进行 CMT 不同电弧模式的冷却和

连续沉积对比试验，从而获得提高沉积成型效率和性能的电弧模式。此外，还对电弧增

材制造拉伸样的各向异性断裂机制进行分析。

4.3.1 不同电弧模式沉积样成型和稳定性分析

CMT 不同电弧模式的沉积工艺参数、沉积样形貌及基板背面热影响如表 4-2 所示，

采用 CMT 模式连续沉积 30 层制件#C1 和#C，采用 CMT+P 和脉冲 P 模式分别连续沉积

30 层制件#CP 和#P，而#C30、#CP30 和#P30 为三种不同电弧模式层间冷却 30s 沉积 30

层制件。选取脉冲焊、CMT 焊和 CMT+P 焊的热效率分别为 0.8、0.9 和 0.85[169]，计算

得到热输入如表 4-2 中所示，表中电压和电流值均为双丝中每个焊丝的电压和电流值，

后面研究的表示方法也相同，不再赘述。

（1）成型效率和粗糙度分析

由于 CMT 热输入较小，基板冷却作用致使首层成型较差[170]。故根据第三章 Speed

Cold 小电流增材制造构件需要底层渐变减小热输入可知，对比底层有无渐变增大扫描速

度沉积样如表 4-2 中#C1 和#C 所示，#C1 底层扫描速度不变，基板较冷导致底部成型

差，而# C 采用 30cm/min~60cm/min 的渐变扫描速度改善了底部成型。#C1 基板背面热

影响区域小于#C，其反映出热输入的大小。

从表 4-2 中连续沉积制件的侧面形貌可以看出，#C、#CP 和#P 底部成型较好，成型

样表面均匀且无可见宏观缺陷，试样高度关系为#C>#P>#CP。沉积过程中#P 的电弧声较

大，制件基板上红色线框中可见大飞溅颗粒。从三个制件的基板背部可见#C 的热影响

区域最小，而#P 最大，这与热输入大小相对应。基板背面末端的热影响程度比起始端严

重，这主要由于末端产生的连续热积累次数比起始端多一次，此外，第一层扫描速度较

慢，热输入较大，末端作为连续沉积第二层的起始点，其热积累更严重。

由层间停留 30s 制件的侧面图（表 4-2 中最后一行）可知，四个制件成型相似，均

无未熔合、裂纹和气孔等宏观缺陷。#DW 成型均匀，但其较大的热输入致使其成型最矮

最宽。#P30 比#C30 和#CP30 成型略高，但其在沉积过程产生更大和更多的飞溅使其成

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 华南理工大学博士学位论文

型较差，而其宽度的增加主要由于#P30 的热输入较大，即使送丝率相同，为了保证弧长

稳定，其自调节会略微增大熔化的焊丝量，而 CMT 工艺的实际送丝速度比设置值要低

20~32%[171]。相同冷却时间和沉积率下，尽管 CMT 三种模式成型比#DW 粗糙，但 CMT

可以实现连续沉积，从而提升效率。
表 4-2 不同电弧模式及有无层间冷却双丝沉积样比较
Table 4-2 Comparison of different arc modes of double-wire depositions with and without interlay cooling

电流 电压 扫描速度 热输入
试样 成型形貌
I/A U/V TS/cm·min-1 Q/J·mm-1

CMT
沉积样正面形貌
#C1 82 10.3 60

基板底部热影响
152

CMT
沉积样侧面形貌
#C 82 10.3

基板背部热影响

CMT+Pulse
沉积样侧面形貌
#CP 73 14.1 30-40-50- 175
60×27 层
基板背部热影响

Pulse
沉积样侧面形貌
#P 63 17.5 177

基板背部热影响

层间冷
工艺参数与#C、#CP 和#P 相同
却 30s

对比 CMT 三种电弧模式的连续和冷却制件可知，连续沉积可避免产生多次起弧和
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 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

收弧，成型均匀且粗糙度减小，同时效率也提高，但制件偏矮且偏宽。层间 30s 冷却制

件成型较高较薄，不仅热积累减小，两端热积累也均衡，但层间停留的时间降低了效率，

也容易产生层间氧化膜，影响层间结合力，进而降低垂直拉伸性能。

a）冷却 30s 试样切割位置

d）冷却 30s 试样横截面宏观形貌

b）CMT 连续沉积切割样

c）CMT+P 和 P 连续沉积切割样 e）连续沉积试样横截面宏观形貌

图 4-6 沉积样底层形貌、取样位置及宏观横截面图
Figure 4-6 Bottom morphology, cutting position and macro cross-section of depositions

冷却制件#C30、#CP30 和#P30 的拉伸试样按照图 4-6a)方式切割，由于制件厚度较

小，每个位置拉伸试样各切割一个；#C、#CP 和#P 分别按照图 4-6b)和 c)方式在每个位

置上各切割两个拉伸试样，金相和硬度试样都在试样的中间位置切取。

图 4-6d)~ e)横截面呈现清晰横向带状条纹，层间重熔线明显。垂直于沉积方向的层

带主要是由前一沉积层的部分重熔胞晶以及沉积样所经历的复杂热过程所形成的。层间

冷却 30s 制件较连续制件高而薄，层带条纹间隔较密，这主要由于层间冷却减少了热积

累所致。利用评定系统得到各制件的尺寸及成型效率参数如表 4-3 中所示，由于连续沉

积时间缩短约 30%，连续制件的有效沉积率均大于层间冷却制件。虽然送丝速度相同，

但由于弧长自调节功能和不同模式不同的热输入使熔化的焊丝量也不同，P 模式热输入

较大，相对会熔化更多焊丝，故#P30 制件最宽最高且总面积和有效沉积率最大，#CP30

宽度最小而#C30 高度最小。而连续样的高度差别较大，由于#CP 和#P 较大的热输入以

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 华南理工大学博士学位论文

及连续的热积累导致#CP 和#P 最矮。#CP 成型上下宽度一致，沉积效率和有效沉积率高

达 87.9%和 2.855kg/h。采用相同的送丝速度和扫描速度，冷却样中#P30 的有效沉积率

较大，而连续样中#CP 有效沉积率最大，但综合考虑热输入对性能的影响，以及#CP 较

#P 成型更均匀，CMT+P 模式成型较好。由于 CMT 送丝有回抽过程，因而实际送丝速

度要小于设定值[171]，因而总的沉积率要低于 CMT+P 和 P 模式。故而出现即使设置相同

的送丝速度，但制件总体积存在 P>CMT+P>CMT 的关系。考虑增材制造消耗的电功率，

计算得到单位功率有效沉积率如表 4-3 中所示，在冷却试样中，虽然高速电弧加强焊的

有效沉积率都大于 CMT 三种模式的冷却试样，但其消耗功率较大，致使单位功率有效

沉积率最小。根据评定结果可知，#CP 的成型效率略高于其他模式。
表 4-3 试样横截面尺寸参数计算结果
Table 4-3 Calculated parameters results of cross section in specimens
最大宽 有效沉积 平均 单位功率有效
最大高度 有效宽度 有效高度 耗时 归一化
试样 度 Wmax 率 EDR/ 功率 沉积率 EDRP
Hmax /mm W/mm H/mm DT/min 效率
/mm kg/h P/kW /kg·(h·kW)-1
#DA30 7.9 56.47 5.34 55.34 22.5 1.005 3.28 0.307 0.000
#C30 5.58 62.51 2.83 60.51 22.5 0.583 1.689 0.345 0.035
#CP30 5.84 60.14 3.13 60.19 22.5 0.764 2.059 0.371 0.059
#P30 8.99 63.44 3.96 61.61 22.5 0.830 2.205 0.376 0.064
#C 7.2 56.02 3.14 55.33 8 1.662 1.689 0.984 0.627
#CP 9.76 41.29 6.8 37.57 8 2.855 2.059 1.387 1.000
#P 10.36 45.11 7.25 41.35 8 2.649 2.205 1.201 0.828

制件的表面波纹波动情况，影响后续加工情况和有效利用率程度。表面波纹度即阶

梯效应[172]是由各层的横截面几何形状决定的。在热机械耦合作用下，熔池中的液态金

属的几何形状受到表面张力的约束。在稳定的增材制造过程中，较大的热输入和热积累

会降低熔池的表面张力，破坏熔池的稳定，从而造成不均匀的表面波纹。表面波纹度是

由热输入和材料输入（WFS/TS）共同决定的。而在较高的温度下，较大的熔池宽度会降

低表面波纹值。当送丝速度增大时，由于熔融金属的体积变大，表面张力不能支持重力

的增加，所以熔融金属蔓延半径变大，随着焊缝余高的增加，峰谷差变大，因此表面波

纹显著增加。扫描速度通过对热量和材料输入的分配，影响表面波纹度，而较小的波纹

度方差代表成型均匀稳定，且便于后续加工。

利用第二章中横截面图像粗糙度评定系统，近似得到沉积宽度随试样高度变化的波

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 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

动情况，试样每间隔 2mm 高度测量一次宽度，得到图 4-7 中高度与宽度关系曲线及宽

度标准差，因制件高度不同，各曲线长度不同。测量每层表面波谷和波峰处宽度得到图

4-8 中曲线，对比可知，图 4-8 和图 4-7 曲线的趋势几乎相同，由于图 4-7 不一定在波峰

和波谷处测量，其曲线相对较平滑，图 4-8 中曲线更能反映制件表面的波动程度，从而

验证评定粗糙度方法的有效性。明显地看出，连续制件比冷却制件的宽度更大更均匀，

这主要由于#P30 相对较大的热输入导致其宽度增大，而#C 虽然连续沉积但热输入较小

且制件较窄，导致这两个制件宽度曲线交错。所有制件在底部波峰和波谷处宽度的波动

都较大，中上层宽度较稳定。而#P30 宽度曲线在上部波动明显增大，这主要由于脉冲模

式的热输入较大及其熔滴过渡方式导致。因为 CMT 模式相对热输入较小，因此连续制

件#C 相对宽度接近冷却制件宽度。

图 4-7 试样宽度与高度关系曲线 图 4-8 试样侧表面波峰波谷处宽度与层数关系曲线

Figure 4-7 Curves of the relationship between the Figure 4-8 The relationship between the width and layer
width and height of depositions at the peak and valley of the lateral surface of samples

由公式（2-37）得到制件侧表面波动曲线及其平均值如图 4-9 所示，左侧曲线表示

30 层的相邻波峰波谷处宽度差值，右侧柱状图表示平均粗糙度，误差棒表示粗糙波动情

况。由此可以分析出，曲线波动越厉害对应的平均值越大，即制件的表面粗糙度越严重，

其归一化值越小，成型质量越差，这与图 4-7 和图 4-8 结果一致。#P 宽度标准差最大，

而#C30、#CP30 和#CP 三个制件的宽度波动相对较小。由此看出，连续沉积样的宽度总

体都高于冷却沉积样。无论采用冷却还是连续增材制造，CMT+P 模式的粗糙度均小于

其它两种模式，而连续沉积的粗糙度也小于冷却沉积制件。对#C30、#CP30、#P30、#C、

#CP 和#P 求取不同方向平均粗糙度归一化后值分别为：0.577、0.522、0、0.489、1 和

0.998。因而综合从成型效率和成型质量考虑，CMT+P 模式连续增材制造是提升 316L 不

锈钢双丝增材制造效率的最佳工艺方法。

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 华南理工大学博士学位论文

图 4-9 试样波纹宽度差及平均值曲线
Figure 4-9 Wave-width difference and average curves of samples

（2）沉积过程稳定性分析

由前面分析可知，沉积在第 8 层后开始稳定，各模式沉积第 8 层的双丝电参量部分

波形和电弧形态如图 4-10 所示。模式不同，电压和电流波形及双电弧形态各不相同，故

这里不做电信号概率密度曲线分析。由图 4-10a1)-c1)中的波形分别计算得到 CMT、

CMT+P 和 P 模式的波形频率分别为 90.5、76.9 和 41.7Hz，对比可知，功率越大对应的

频率越低。双丝电信号波形几乎同相位，而前导焊丝波形明显比跟随焊丝波形更稳定。

a1) CMT 模式电参量波形 b1) CMT+P 模式电参量波形 c1) P 模式电参量波形

a2) CMT 模式双电弧形态 b2) CMT+P 模式双电弧形态 c2) P 模式双电弧形态

图 4-10 不同模式第 8 层沉积电参量部分波形和双电弧形态
Figure 4-10 Partial electrical waveforms and double-arc morphology on the 8th layer of different modes

图 4-10a2)-c2)中三种模式的双电弧形态，沉积后方可通过弧光观察到刚沉积完的红

色固态和液态混合的沉积层，由于跟随电弧在前导电弧形成的还未稳定的液态熔池下沉

积，故增材制造过程的前导电弧比跟随电弧更稳定。CMT 模式呈现清晰较小的双电弧

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 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

形态，几乎没有飞溅产生，电弧声音柔和。而 P 模式电流和热输入最大，明显可见四周

飞溅且电弧声音尖锐，双电弧混合成一个电弧并形成较大熔池，由于电弧力对熔池的向

后作用力使电弧后方呈现流动熔池。CMT+P 模式有少量飞溅且呈现双电弧形貌，电弧

大小介于 CMT 与 P 电弧大小之间。

U-I 图的重复性越好，对应的曲线轮廓集中度、清晰度和整齐度越高，电流和电压

波形越一致，且对应的峰值也越稳定。为了进一步分析增材制造过程稳定性，对沉积第

8 层采集到的 10000 点电参量数据进行 U-I 曲线分析，如图 4-11 所示。同一种模式下双

丝的 U-I 图形貌相近，但由于稳定程度有差异及双电弧的干扰，使跟随电弧的 U-I 图相

对面积略大，说明稳定性略差，这与波形图结果一致。模式不同，U-I 图的形状和大小

各不相同。CMT 两电弧波形较一致，电压一半集中在 20V 左右，波形中低于 5V 的电

压近似看作短路阶段，其 U-I 图最紧凑，说明几乎没有飞溅，增材制造过程最稳定。而

CMT+P 由于 CMT 与脉冲交替出现，产生少量飞溅，U-I 图的电压范围相对 CMT 增大，

稳定性略变差，而 P 模式的 U-I 图电流范围最大，飞溅较大且稳定性最差，这与图 4-10

中波形和电弧形态相对应。

a) CMT 模式 U-I 图 b) CMT+P 模式 U-I 图 c) P 模式 U-I 图

图 4-11 不同模式沉积第 8 层电参量 U-I 图
Figure 4-11 Partial electrical U-I diagram on the 8th layer of different modes

4.3.2 不同电弧模式沉积样金相组织分析

由前面波形分析可知，不同电弧模式的波形和热输入不同，观察不同模式以及有无

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冷却的制件金相组织对后面性能的研究提供依据。图 4-12 中三种模式的冷却样和 CMT

连续沉积样的上、中、下三个位置的金相组织都呈现柱状晶形态，不同区域显微组织的

变化取决于增材制造过程中的冷却速率和散热情况。测得#C30、#CP30 和#P30 中部晶

粒平均大小为 8.18±0.17、8.52±0.12 和 8.93±0.44μm。连续沉积样#C 的中部和上部显微

组织都比三种模式的冷却沉积样粗大，这是由连续沉积的热积累导致的，而下部基板的

冷却作用使晶粒大小差异不明显。底板的快速冷却和中上部层间严重的热积累作用导致

上、中、下三个部位的显微组织大小都呈现依次减小的趋势，这与第三章 MIG 焊沉积

显微组织分析结果一致。

图 4-12 试样不同部位金相对比图
Figure 4-12 Metallographic comparison of different parts of depositions

图 4-13 连续沉积样金相取样位置示意图
Figure 4-13 Schematic diagram of metallographic sampling position in continuous depositions

对比三个模式的冷却试样可以看出，#C30 中上部显微组织呈现较细的柱状晶，而

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 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

#CP30 呈现短小柱状晶，#P30 呈现粗大而长的柱状晶，这主要是由三种模式的电弧及熔

滴过渡不同导致的，#C30 最小的热输入导致显微组织较小。#CP30 由于脉冲和 CMT 交

替过渡导致长的柱状晶被切断，而#P30 较大的热输入使显微组织生长完全。

图 4-14 CMT 不同模式连续沉积样不同部位金相图

Figure 4-14 Metallography of different parts in continuous depositions with different CMT modes

为了进一步研究不同方向金相组织的差别，对连续沉积样#C、#CP 和#P 的金相样

采用如图 4-13 的切割方法，在中部分别截取三个 2×3×4mm 的试样对侧表面、前表面和

上表面及顶部进行金相观察，如图 4-14 所示，三种模式的顶部显微组织不同于截面各部

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 华南理工大学博士学位论文

位显微组织，柱状晶不再存在，而是呈现等轴胞晶，这主要是由最后一层不再经历后面

层沉积热的影响，而向外围空气散热致冷却速率增大所导致的。

三种模式在前表面和侧表面的显微组织和熔池形态相似，但由于扫描方向和散热方

向致使前表面（即横截面）的重熔线为下凹曲线，而侧表面（即纵截面）的重熔线近乎

水平，如图中红色虚线所示。同时可见由沉积方向和散热方向决定生长的层内柱状晶和

层间胞晶。而上表面垂直于沉积方向，组织为枝晶主轴方向的横截面，由于沉积层的晶

粒沿建造方向外延生长，且层内的热流程度相对较低，顶部表面的晶粒往往比侧面的晶

粒具有更强的等轴性，故主要表现为等轴晶组织。从上表面组织可看出，三种模式上表

面中部的组织比两侧组织粗大，这是由中部相比两侧散热性较差所致。对比三种模式，

#P 柱状晶和胞晶组织相对粗大，且重熔线相对最深，柱状晶的外延生长也最严重。#C

的柱状晶和等轴晶相对最小，这主要与不同模式的热输入大小有关。而#CP 与#C 组织

大小接近，同样在横截面呈现短小柱状晶形态，结果与图 4-12 一致。

4.3.3 不同电弧模式沉积样力学性能分析

（1）硬度分析

按照图 4-15 示意图，选取横截面纵向方向和中心横向方向分别测量硬度得到图 4-

16 和图 4-17 中曲线。图 4-16 中显示试样的底部和顶部硬度均大于中部硬度，这主要由

底部基板冷却速率大和顶部空气冷却速率大导致。由于连续沉积制件的热积累严重，晶

粒粗大，导致冷却制件的硬度总体大于连续制件。

图 4-15 硬度测量 图 4-16 试样横截面中心纵向硬度值曲线 图 4-17 试样横截面中心横向硬度曲线

位置示意图
Figure 4-15 Figure 4-16 Longitudinal hardness curves in Figure 4-17 Transverse hardness curves
Hardness the center of the cross section on the center cross section
measurement
position

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 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

图 4-17 中中心点硬度低于边缘硬度，这主要由试样边缘除受沉积层传热外还受空

气冷却所致，故而晶粒细化和硬度较大。由硬度计菱形压痕可以看出，压痕面积越小硬

度越大，图 4-16 和图 4-17 中硬度压痕大小与曲线趋势相同。模式对总体平均硬度的影

响不明显，而冷却制件硬度明显大于连续沉积制件，如图 4-18 中柱状图所示，各制件硬

度大小规律与后面测试得到的平均抗拉强度结果一致。

（2）拉伸性能分析

由图 4-19 不同模式各试样抗拉强度与位移曲线可以明显看出，冷却制件垂直方向

CP30V、C30V 和 P30V 的抗拉强度最大，但伸长率较小，其中，CP30V 的伸长率略大

于 C30V 和 P30V。水平试样 CH、C30H 和 CPH 的伸长率较大而强度较小，其中 CPH

的伸长率最大，而强度介于 PH 和 CH 之间。

图 4-18 试样平均硬度 图 4-19 试样抗拉强度与位移关系曲线

Figure 4-18 Average hardness of samples Figure 4-19 The relationship curve between tensile
strength and displacement

拉伸对比结果如表 4-4 所示，由于#CP30 两种脉冲形式交替出现（类似双脉冲模式），

起到一定搅拌熔池的作用，致使其柱状晶更短，则抗拉强度最大，而 CMT+P 模式的伸

长率介于 CMT 和 P 模式之间。所有试样的拉伸性能都存在各向异性，由于 CMT 模式

热输入最小，柱状晶相对较小，其抗拉强度各向异性（8.05%）最小，而#P30 由于热输

入大导致柱状晶粗大，如图 4-12 中所示，故其各向异性（15.9%）更明显。连续沉积的

热积累导致柱状晶外延生长，使各向异性大于冷却制件。尽管第三章中第 3.5.3 小节的

#DW 强度最大，但其各向异性与 P 模式接近，都大于 CMT 和 CMT+P 模式，这主要由

大的热输入和粗大的柱状晶所致。

由表 4-5 和表 4-6 可知，水平拉伸样断口沿宽度方向比沿厚度方向有明显的收缩，

而垂直样的厚度和宽度方向同时收缩，说明拉伸过程发生塑性形变。利用第二章的定量

95
 华南理工大学博士学位论文

评定系统计算断口宏观形貌的纤维区面积和韧窝平均大小如表中所示。纤维区面积越大，

说明塑性越好，因此水平拉伸试样的塑性优于垂直拉伸试样，这与伸长率的结果一致。

但#C30 的垂直试样断口纤维区面积大于水平试样，说明 CMT 模式层间冷却作用使垂直

试样塑性优于水平试样。而连续沉积水平和垂直试样的断口纤维区面积相差不大，说明

其塑性的各向异性不明显。
表 4-4 试样拉伸平均值及各向异性
Table 4-4 Average values and anisotropy of tensile samples

屈服强度 屈服强度各向异 抗拉强度 抗拉强度各向异 伸长率 伸长率各向异性

试样
YS/MPa 性百分比/% UTS/MPa 性百分比/% EL/% 百分比/%
#C30 304.8 ± 17.4 3.1 526.8 ± 27.5 8.05 44.4 ± 9.6 35.2
#CP30 317 ± 19 8.3 546.9 ± 37.6 11.84 40.5 ± 4.2 16.1
#P30 308.5 ± 28 15 531.1 ± 48.9 15.9 38.2 ± 2.8 9
#C 278.8 ± 16.3 7.3 508.1 ± 28.8 9.97 42.9 ± 4.8 18.4
#CP 265.2 ± 6.9 — 500.8 ± 12.1 — 47.6 ± 5.9 —
#P 264.5 ± 18 — 495.7 ± 25.9 — 47.9 ± 7.1 —

试样拉伸断口的微观形貌通过 SEM 分析如表 4-5 和表 4-6 中所示，所有试样断口

表现为均匀分布的韧性孔隙，为塑性断裂。除#C30 和#C 试样，所有试样的水平拉伸样

断口的韧窝比垂直试样的大而深，且具有多尺度韧窝，韧窝周围存在着明显的撕裂棱，

说明水平拉伸样塑性变形充分，其塑性相对垂直试样更好，这与宏观断口纤维区面积大

小相对应。而连续沉积样的韧窝明显比冷却试样的韧窝大而浅，#C 垂直试样的韧窝不

具有多尺度韧窝，撕裂棱也不明显，相对塑性较差。特殊地，#C30 垂直断口韧窝较水平

断口韧窝深，即垂直试样塑性更好，这主要由热输入和热积累相对最小，柱状晶生长不

明显导致的。冷却试样相对比，垂直试样中#C30 的韧窝最深，#P30 垂直试样断口可见

较大的孔洞及解理断裂，说明塑性较差。而水平试样中#CP30 和#P30 的韧窝比#C30 的

大而深。韧窝的大小和深度与断口纤维面积相对应，存在多尺度的韧窝越大越深其纤维

面积越大，说明塑性越好。

从断裂面测得的韧窝尺寸比金相中观察到的平均晶粒尺寸小，说明 316L 不锈钢的

变形和断裂行为不受晶粒尺寸的控制。在断裂面上能观察到纳米尺度的夹杂物，即韧窝

内部存在第二相粒子。在缓慢应变速率下，颗粒优先位于韧窝中心，表明这些颗粒可能

作为应力集中的来源。对#C、#CP 和#P 水平断口中颗粒状粒子进行 Spectrum 1 至

96
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

Spectrum 3 的 EDS 能谱分析，得到原子比例如表 4-7 所示，#P 中的粒子主要成分是 Fe，

是沉积过程产生的污染颗粒，而#C 和#CP 的碳和氧含量较高，说明第二相粒子主要为

碳化物和氧化物。虽然增材制造过程是在惰性空气中进行，但可能仍有少量的残余氧气

存在于腔内，特别是在层间冷却停留后沉积开始前。氧化杂质通常作为增大硬度和降低

韧性的脆性相，成为微孔形成的起始部位，并最终成为裂纹的起始点。因此，在增材制

造前应完全去除基体上的氧化膜，并且还需要寻求辅助工艺防止制造过程中氧气的侵入。
表 4-5 冷却试样的断口形貌及纤维区面积
Table 4-5 Fracture morphology and fiber area of cooling depositions
试样 #C30 #CP30 #P30

H 断口纤维区面积/mm2 1.2583 1.451 1.4522

H 断口
微观形貌

H 韧窝平均大小/μm 3.41 3.91 3.83

V 断口纤维区面积/mm2 1.675 1.1823 0.882

V 断口
微观形貌

V 韧窝平均大小/μm 3.37 3.42 2.05

97
 华南理工大学博士学位论文

表 4-6 连续沉积试样的断口形貌及纤维区面积
Table 4-6 Fracture morphology and fiber area of continuous depositions
试样 #C #CP #P

H 断口纤维区面
1.21593 1.366 1.172
积/mm2

H 断口
微观形貌

H 韧窝平均大小
4.36 7.06 3.77
/μm

V 断口纤 V 韧窝平
维区面积 均大小
/mm2 /μm
#CV

1.1278 4.57

表 4-7 断口中所选区域的原子百分比
Table 4-7 Atomic percentages of the elements in the selected areas

Element Atomic % C O Si Cr Mn Fe Ni S

Spectrum 1 45.6 8.17 0.54 2.78 19.1 4.61 1.43 17.76

Spectrum 2 16.48 53.68 — 5.1 12.92 10.46 1.37 —

Spectrum 3 — 2.36 — 36.21 8.76 51.26 1.41 —

4.3.4 水平和垂直拉伸断裂机制分析

为了分析第三章和本章垂直样的抗拉强度均大于水平样强度的拉伸断裂机制，对拉

断试样横截面采用粗磨、细磨、抛光和腐蚀处理后用金相显微镜观察断裂处的晶粒形态，

对#CP30 的水平拉断试样 H2 和垂直拉断试样 L2 进行研究，图 4-20a)中展示试样的非均

匀变形过程以及包含缩颈和最终的断裂的锥形区域。断裂试样上下表面呈现波浪形貌，

98
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

其主要由晶粒以不同速率产生变形和滑移导致的。

a) #CP30 拉伸样断裂位置金相图

b) 拉伸加载与柱状晶生长方向关系 c) 拉伸加载与层内重熔胞晶生长方向关系
图 4-20 拉伸样断裂位置金相图和拉伸加载与晶粒生长方向关系图
Figure 4-20 Metallography of tensile fracture position and relationship between tensile loading and grains

两个拉断样均可见层带（红色），对比拉伸断裂样的塑性变形区和夹持端的高放大

倍数图片可知，水平加载力对垂直生长的细长柱状晶产生横向拉伸，柱状晶明显被拉宽，

构成柱状晶晶界的铁素体被横向拉长，说明其在拉伸过程中产生形变从而提高了塑性。

而垂直拉断样的柱状晶形状未发生明显变化，说明形变较小，塑性相对差，晶界平行于

99
 华南理工大学博士学位论文

拉伸载荷方向，而其断裂主要发生在层间的胞晶处，也进一步说明层间垂直方向的抗拉

强度弱于层内柱状晶的垂直抗拉强度，但其强度大于水平方向对柱状晶晶界的拉伸，因

此整个试样拉伸疲劳的薄弱环节仍是柱状晶的晶界。

由图 4-20b)和 c)中拉伸载荷方向与柱状晶和层间重熔包晶生长方向的关系图可知，

水平拉伸是对柱状晶和重熔包晶晶界横向的作用力，而垂直拉伸是沿柱状晶生长方向和

层间重熔晶晶内的拉伸（宏观是层间结合力）。金属中裂纹的扩展方向是沿着消耗能量

最小（即原子结合力最弱）的区域进行，这说明来源于晶粒内部生长方向的抗拉强度要

高于晶界间的强度，层间重熔包晶使层间结合能力较好，而相比于垂直拉伸试样，水平

拉伸试样包含更多的晶界，而在增材制造过程中，因加热温度过高，可能造成晶界熔化，

减弱了晶界结合力和晶界处强度，在受载时，会产生低应力沿晶断裂。因此水平方向的

拉伸载荷作用在更多的晶界处，使沉积样存在各向异性，下一章将通过增加辅助工艺细

化晶粒及改变柱状晶方向改善性能的各向异性。

4.4 双丝 CMT+P 模式工艺参数优化及效率提升

由第 4.3 小节分析结果可知，CMT+P 模式是 316L 不锈钢双丝电弧增材制造较好的

工艺。本节将重点对此模式进行工艺优化，依据第三章单丝增材制造过程的三个主要因

素对成型的影响程度为功率>扫描速度>冷却时间，本节对 CMT+P 电弧模式分别采用相

同送丝速度，比较不同扫描速度对沉积样形貌和性能的影响；采用相同热输入，比较不

同送丝速度和扫描速度对沉积样形貌和性能的影响，并实现提高成型效率的工艺优化。

4.4.1 送丝速度与扫描速度比的成型优化

试验通过改变送丝速度和扫描速度调节热输入和材料的输入量，工艺参数、制件成

型形貌及增材制造后的热积累效果如表 4-8 中所示，考虑焊机对材料和焊丝直径的限制，

送丝速度最低可调至 2.5m/min，而超过 5.5m/min 时热输入过大，导致制件上部开始流

淌。所有制件底部前四层均采用渐变增大扫描速度的方式，后面不再赘述。

为了研究热积累影响，所有制件均沉积 30 层。随着扫描速度的增大，热输入虽然

减小，但加重的热积累使制件变宽变矮。故拉伸性能仅作水平研究。通过表 4-8 分析得

到以下结果：

100
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

表 4-8 双丝 CMT+P 模式不同沉积率和扫描速度试样成型形貌

Table 4-8 Forming morphology by double-wire CMT+P mode with different WFS and TS
送丝速度 扫描速度 热输入
试样编号 焊后成型形貌
/(m·min-1) /(cm·min-1) /(J·mm-1)

#CP2.5-1 50 172.4
2.5

#CP2.5-2 58 148.5

#CP3-1 60 175

#CP3 3 70 149.9

#CP3-3 80 131.2

#CP3.5-1 70 180.4

#CP3.5-2 80 157.8

3.5
#CP3.5 85 148.6

#CP3.5-4 100 126.2

#CP4 4 100 148.8

#CP4.5 4.5 108 149.6

#CP5 5 120 147

#CP5.5-1 129 147.4

5.5
#CP5.5-2 150 126.8

（1）CMT+P 模式采用不同送丝速度 2.5~5.5m/min 和扫描速度 50~150cm/min，两

者匹配获得热输入约 148J/mm 的制件为#CP2.5-2（60cm/min）

、#CP3（70cm/min）、#CP3.5

101
 华南理工大学博士学位论文

（85cm/min）、#CP4（100cm/min）
、#CP4.5（108cm/min）
、#CP5（120cm/min）和#CP5.5-

1（138cm/min），尽管这些制件热输入相近，但扫描速度不同导致的热积累大小不同，从

表中沉积刚结束时制件的热状态可以看出，随着送丝速度和扫描速度的同时增大，沉积

点间隔时间缩短，导致热积累增大，致使制件从上到下的红热区域范围增大。制件的高

度逐渐减小而宽度逐渐增大，基板背部热影响区大小由热输入和热积累共同作用所致，

#CP5.5-1 的热输入相对较小，故背部热影响区较小。

（2）由于送丝速度 2.5m/min 的沉积率较低，成型最薄最高，尽管#CP2.5-1 的低扫

描速度使热输入较大，但导热不锈钢基体加上 CMT+P 的低热输入条件，导致熔池不稳

定，沉积熔覆不均匀使制件与基体粘结不良。而熔池的快速冷却与热变形应力进一步使

制件与基体分离，一般在制件与母材底板之间界面的两端易产生最大应力，其最易发生

脱离[173]。由于左侧为连续沉积的起弧点，起弧的大热量使熔覆较好，不会被应力拉起，

故制件右侧翘起。#CP2.5-2 沉积壁的翘起有所改善，但进一步提升扫描速度，会因送丝

量过少导致成型不连续。因而 1.2mm 直径的 316L 双丝不锈钢采用 CMT+P 电弧模式增

材制造时，送丝速度应高于 2.5m/min。

（3）制件#CP5.5 和#CP5.5-1 的单丝送丝速度高达 5.5m/min，大的输出功率使成型

最矮最宽。若再次降低扫描速度，会导致沉积过程热输入过大而流淌，但加快扫描速度

会使热积累更严重，导致上部流淌，如表 4-8 中制件#CP5.5-1 所示，沉积后制件全部呈

现红色。考虑制件受热输入和热积累的影响，实现成型良好的双丝沉积率最高为 10m/min。

（4）对比相同送丝速度下，不同扫描速度的影响，如制件#CP3-1、#CP3 和#CP3-

3；制件#CP3.5-1、#CP3.5-2、#CP3.5 和#CP3.5-4。随着扫描速度的增大，制件的高度和

热输入减小，但加重的热积累致使沉积刚结束时的红热区域增大。而受热输入和热积累

的综合作用影响，底部热影响无明显变化规律。但底部末端（右端）热影响较大，这主

要由于从第一层沉积结束到第二层开始，末端既作为终点又作为起点，热量产生积累，

而起始端（左端）从第三层沉积开始累积热量，故末端总的热积累量大于起始端。

综上分析可知，采用双电弧 CMT+P 模式增材制造直径 1.2mm 的 316L 不锈钢最高

沉积率高达 5.41kg/h。在不同应用需求下，保证成型质量和性能满足要求的前提下，可

以通过提高送丝速度来增大沉积率。

CMT+P 焊送丝速度与输出功率的关系曲线如图 4-21 所示，曲线近似呈现一元化线

102
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

性关系。而单位焊丝长度对应的热量 R，即功率/送丝速度，稳定值约为 21J/mm，随着

送丝速度的增大，R 呈现小幅度的先增大后减小趋势，在送丝速度达到 4m/min 时最大，

这说明随着沉积率的增大，焊机输出电功率先略微增大而后略微减小，故当 WFS/TS 比

例一定时，随着送丝速度的增大，对应的热输入也会略微先增大后减小。熊俊等人[21]研

究得到对沉积成型较重要的影响因素为 WFS/TS。而 CMT 焊单丝最佳沉积工艺的 WFS/TS

约为 16[49]，而由第 3.5 小节中 MIG 焊单双丝沉积对比可知，相同电功率下双丝大约是

单丝沉积量的 1.25 倍，说明双电弧总的热作用要大于两个单电弧的作用和，且前丝对后

丝有一定的预热作用，当两电弧混合时，电弧能量加强，使焊丝熔化速率要大于两倍的

单丝熔化速率。

图 4-21 CMT+P 送丝速度与功率一元化关系曲线 图 4-22 CMT+P 多层沉积送丝速度、WFS/TS

和热输入对成型质量影响关系图
Figure 4-21 Unified relationship between wire Figure 4-22 Influence of wire feeding speed,
feeding speed and power of CMT+P WFS/TS and heat input on molding quality during
CMT+P multilayer deposition

每个送丝速度下改变不同扫描速度进行 21 组试验，观察 WFS/TS 和热输入对成型

的影响，依据沉积样是否有未熔合、翘起、混层和流淌明显缺陷评定成型质量，不同缺

陷如表 4-8 中不同颜色虚线内所示。最终评定结果绘制成图 4-22 中关系图，不同 WFS

选取不同的扫描速度得到的 WFS/TS 值不同，热输入也不同。红色×表示不同送丝速度和

扫描速度下，沉积成型较差。红色实心圆表示在不同送丝速度下沉积成型良好，但由于

扫描速度偏低，致使热输入过大，由第 4.3.2 小节可知，相同电弧模式下热输入过大会

使晶粒粗大且性能下降，因而不能作为最优工艺参数。由前面分析可知，CMT+P 电弧

模式不管速度如何变化，当 WFS 选取 2.5m/min 时，其成型不连续且右端翘起，而送丝

速度达到 5.5m/min 时，成型样开始流淌。绿色区域中绿色实心圆代表成型较好，其送丝

速度在 3~5m/min 范围内，WFS/TS 值约为 4~4.28，对应的热输入范围为 147~149.9J/mm。

103
 华南理工大学博士学位论文

因而 CMT+P 模式 316L 不锈钢双丝沉积最佳工艺的每个焊丝的 WFS/TS 值约为 4.2，在

120cm/min 扫描速度下，最大送丝速度达到 5m/min，沉积率可达 5.41kg/h，其高于文献

[174]中 CMT 沉积 316L 的沉积率 5kg/h。

由评定系统得到成型参数如表 4-9 所示，随着送丝速度的增大，虽然沉积总体积增

大，但沉积样的上部越宽、高度越小，致使底部与上部宽度之差越大，使沉积效率下降

，但总沉积率的增大致使有效沉积率仍呈现上升趋势，当送丝速度为 5m/min 时，有效

沉积率最高可达 3.91kg·h-1。此外，送丝速度的增大也使总功率增大，导致单位功率有效

沉积率呈下降趋势。因此，通过增大送丝和扫描速度提高成型效率是无法继续实现的。
表 4-9 CMT+P 沉积样成型参数计算值
Table 4-9 Calculated values of molding parameters in CMT+P depositions

试样 总体积 有效体积 有效沉积率 时间 平均功率 单位功率有效沉积效

𝑉total /cm3 𝑉effective /cm3 EDR/kg·h-1 DT/min P/kW 率 EDRP/kg·(h·kW)-1
#CP3.5 42.2 35.36±0.014 3.17±0.001 5.33 2.416 1.31±0.001

#CP4 43.4 34.74±0.224 3.47±0.022 4.8 2.916 1.19±0.008

#CP4.5 45.22 34.53±0.068 3.72±0.007 4.44 3.168 1.17±0.002

#CP5 45.22 32.63±0.089 3.91±0.011 4 3.46 1.13±0.003

4.4.2 不同沉积率沉积样微观组织分析

CMT+P 模式不同送丝速度连续沉积样的微观组织如图 4-23 所示，虽然热输入不变，

但#CP3.5 的晶粒明显细化，而#CP5 的晶粒明显粗大，然而#CP4 和#CP4.5 晶粒大小差

别不明显，利用第二章评定系统获得#CP4 和#CP4.5 的晶粒大小平均值分别为 10.63±0.15

和 10.69±0.09μm，由此判断，从#CP3.5 到#CP5 的柱状晶晶粒逐渐变粗大，这主要因为

增大的扫描速度将导致散热更缓慢和热积累更严重，致使温度梯度减小而晶粒生长粗大。

4.4.3 不同沉积率沉积样性能分析

第 4.3 小节已对 3m/min 送丝速度的沉积样进行研究，故性能试验仅研究 3.5m/min、

4m/min、4.5m/min 和 5m/min 送丝速度的沉积样。

（1）硬度分析

四个试样测量横截面中部的维氏硬度平均值如图 4-24 所示，随着送丝速度和扫描

104
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

速度的增大，尽管热输入相同，但硬度呈下降趋势，说明热积累的增加使晶粒粗大并降

低硬度性能。

图 4-23 不同试样横截面中部微观组织
Figure 4-23 Microstructure of the middle section of different depositions

图 4-24 CMT+P 连续沉积样硬 图 4-25 CMT+P 连续沉积样 图 4-26 CMT+P 连续沉积试样

度平均值曲线 水平拉伸性能柱状图 拉伸位移和强度关系曲线
Figure 4-24 Microhardness of Figure 4-25 Column chart in tensile Figure 4-26 Relationship curves
CMT+P continuous depositions properties of horizontal samples by between tensile displacement and
CMT+P mode strength of CMT+P depositions

（2）拉伸性能分析

对比#CP3.5、#CP4、#CP4.5 和#CP5 的拉伸试样 H1、H2 和 H3 的抗拉强度、屈服

强 度 和 伸 长 率 关 系 如 图 4-25 中 柱 状 图 所 示 ， 抗 拉 强 度 的 大 小 关 系 为

CP3.5>CP4>CP4.5>CP5，其表现出随送丝速度和扫描速度的同时增大，尽管热输入不变，

但热积累程度逐渐加强，导致晶粒粗大，使强度降低，而塑性结果也近似一致。

图 4-26 中 H2 拉伸样的位移和强度关系曲线可以直观反映出强度和塑性关系，与图

105
 华南理工大学博士学位论文

4-25 中数值相对应。从强度值的规律可以看出，若再次提高送丝速度，热积累会更严重，

水平强度会再次降低，甚至低于 450MPa 的工业锻铸造标准。因此，综合从成型和性能

考虑，送丝速度 5m/min 是可达的最高沉积率，若要进一步提升沉积率和改善性能，需

要借助辅助工艺实现，这将在第五章进行研究。

观察图 4-27a)中微观断口形貌，四个试样的韧窝都呈现大量等轴韧窝和撕裂棱，具

有明显的韧性断裂特征。随着送丝速度和扫描速度的增大，尽管热输入相似，但断口韧

窝明显变小变浅，说明强度和韧性变差，证明热积累不仅对成型有较大影响，同样使拉

伸性能降低。为进一步观察韧窝中存在的二次相情况，对#CP4 的断口采用图 4-27b)的

EDS 面扫描，可以看出，韧窝中的颗粒主要是氧化杂质，化学成分均富含 Si 和 Mn，结

果与第三章 MIG 焊增材制造样韧窝中颗粒相似。

a) 微观断口形貌图 b) #CP4 断口 EDS 面扫描结果

图 4-27 微观断口及 EDS 结果
Figure 4-27 Microscopic fracture and EDS results

4.5 本章小结

（1）研究双电弧相互干扰机理，提出双丝采用同相位电流可降低电弧相互干扰。双

丝采用非同步起弧和收弧工艺增材制造可以保证双丝从同一起点起弧和同一终点熄弧，

从而改善增材制造样的成型。

（2）研究 CMT 焊三种电弧模式 CMT、P 和 CMT+P 及有无冷却时间对双电弧沉积

样的成型和性能的影响，三种模式都实现 316L 不锈钢的良好增材制造，由于连续沉积

时间缩短约 30%，其单位功率有效沉积率均大于层间冷却制件。而 CMT+P 连续沉积样

106
 第四章 双丝 CMT 焊高效电弧增材制造工艺参数优化

成型上下宽度一致，沉积效率和有效沉积率分别高达 87.9%和 2.855kg/h，可实现成型效

率的提升。三种模式的性能均高于锻造标准，但硬度随层数增大而呈现先减小后增大趋

势，拉伸性能具有垂直拉伸强度大于水平强度、垂直塑性小于水平塑性的各向异性，其

中 CMT 抗拉强度各向异性最小为 8.05%，而#P30 的各向异性最高达 15.9%。而 CMT 冷

却的垂直试样断口纤维区面积大于水平试样，说明 CMT 模式的层间冷却作用使热积累

更小，柱状晶生长不明显导致垂直试样塑性优于水平试样。

（3）探究拉伸各向异性的断裂机制，水平拉伸使柱状晶沿垂直于主轴的方向被拉

宽，晶粒产生变形，且断裂发生在晶界处，其主要是对柱状晶和重熔包晶晶界横向的作

用力；而垂直拉伸的柱状晶未发生明显变形，其是沿柱状晶生长方向和层间重熔晶晶内

的拉伸（宏观是层间结合力），垂直拉伸断裂主要发生在层间重熔胞晶处，其强度大于对

柱状晶晶界的水平拉伸强度。而整个试样拉伸疲劳的薄弱环节仍是柱状晶的晶界，说明

来源于生长方向的晶粒内部的抗拉强度要高于晶界间强度，因层间重熔包晶使层间结合

能力较好，而水平拉伸试样包含更多的晶界，因此水平拉伸强度均小于垂直拉伸强度。

（4）针对 CMT+P 的不同送丝速度和扫描速度，分析不同热输入及同热输入不同热

积累对成型的影响机理。保证热输入不变，且同时增大送丝速度和扫描速度，沉积点间

隔时间的缩短导致热积累增大，致使制件的高度逐渐减小，而宽度逐渐增大。本试验中

成型良好的 WFS/TS 约为 4.2，从而获得双电弧 CMT+P 增材制造 316L 不锈钢的工艺参

数区间。当扫描速度达到 120cm/min 时，316L 双丝不锈钢采用 CMT+P 模式的最高沉积

率和有效沉积率分别为 5.41kg/h 和 3.91kg/h。尽管其热输入未改变，但严重的热积累导

致柱状晶晶粒粗大，性能略微下降，但仍满足铸造工业基本标准。

107
 华南理工大学博士学位论文

辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

5.1 引言

前面章节为了提升成型效率进行了工艺参数试验与优化，发现采用双丝双电弧

CMT+P 模式增材制造可以提高成型效率，但当送丝速度和扫描速度提高到一定值后，

受热输入和热积累的影响，沉积率的提高受到了限制。另一方面，由第三和第四章分析

结果可知，采用不同电弧模式和焊丝直径，利用惰性气体保护焊自下而上逐层增材制造

316L 不锈钢，得到的沉积样都具有明显的各向异性，且底部性能优于中上部，垂直拉伸

强度大于水平拉伸强度，并且热输入越大各向异性越显著。说明电弧增材制造由于热积

累和沉积方向导致的柱状晶的定向生长，使其力学性能具有各向异性，这将进一步限制

沉积率和性能的提高。由第一章绪论中介绍的多种辅助工艺方法综合考虑，辅助气体工

艺具有更多优势，既可进一步提高成型效率又可提升性能，因此，本章主要对提升性能

的辅助气体工艺进行研究。

本章主要构思框架如图 5-1 所示，主要包括以下几个内容：

（1）提出双丝电弧增材制造的辅助气体新工艺方法，研究并分析其工作机理；

（2）设计辅助气体装置，构建辅助气体工艺双丝 CMT+P 电弧增材制造试验平台；

（3）设计双丝电弧增材制造辅助气体工艺参数对成型影响的分析试验，确定各参

数区间范围及影响成型的主次关系。基于 BBD 响应曲面法进行 30 层增材制造辅助气体

工艺参数优化试验，利用综合评定结果，建立其与辅助气体工艺参数的模型并预测最优

辅助气体工艺参数；

（4）开展最优辅助气体工艺参数的 50 层增材制造试验，与无辅助气体工艺沉积样

进行包括维氏硬度、拉伸、弯曲和冲击性能的对比分析，验证辅助气体提高沉积质量，

并实现高效电弧增材制造。

5.2 辅助气体双丝电弧增材制造平台

为了更好的利用辅助气体工艺改善沉积成型和性能，本节主要研究辅助气体对熔池

的作用机理，并根据电弧增材制造往返式沉积特点，建立辅助气体工艺双丝 CMT+P 电

弧增材制造试验平台。

108
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

5.2.1 辅助气体冷却和搅拌沉积熔池机理分析

本论文研究以氩气为保护气体的 CMT+P 单道多层双丝焊增材制造，设定双路辅助

气体气流为自由射流形态，忽略电弧力和电磁力对辅助气体的影响。气体射流能够改变

高温沉积熔池在空气中的自然凝固模式，而双丝电弧增材制造具有更高的热量，多层沉

积又会产生明显的热积累效应，使原有保护气对沉积熔池和高温沉积层的保护不够，需

要辅助气体提供进一步的冷却和保护作用。

基于辅助气体方法的不锈钢双丝电弧增材制造研究

研究工艺机理

辅助气体 双丝双向辅助气体工
设计试验平台
工艺装置 艺电弧增材制造平台
综合评定系统
辅助气体工艺 成型影 基于曲面响应 最优辅助
参数优化试验 响分析 法试验设计 气体工艺

有无最优辅助气 成型对比
体工艺对比试验 试验

最优辅助气体 微观组织对比 提升效率与性能

提升效率沉积
试验 性能对比试验
硬度
总结分析
拉伸
弯曲
冲击

图 5-1 第五章研究思路框架图
Figure 5-1 The research framework diagram of chapter 5

因沉积熔池中的液态 316L 不锈钢在极短时间会转变成固态，论文假设在紧邻电弧

增材制造沉积区的靠后位置，加入的辅助气体射流冲击的液态熔池存在产生形变的可能。

假定当前沉积的液体熔池是静态的自由液面，当辅助气体射流携动能冲击到其表面时，

将使液面产生形变，从而搅拌熔池并为高温沉积层隔绝空气，既能改善增材制造样的外

观成形，又可提高制件的性能。

为了对 316L 不锈钢液态熔池产生搅拌作用，辅助气体喷嘴不能离焊枪喷嘴过远，

应紧贴双丝焊枪臂两侧。喷嘴端面与沉积表面的距离越小，虽然气体挺度增大及抗干扰

能力增强，但其防氧化的保护范围减小，此外，过小的距离还容易造成飞溅颗粒堵塞喷
109
 华南理工大学博士学位论文

嘴而影响后续使用；而距离过大会使射流向周边扩散的能力增强，抗干扰能力及对沉积

熔池表面的作用力减弱。若气体流量过小，气体的挺度和冲击力较弱，其抗干扰能力和

保护效果变差；若气体流量过大，气体的挺度和冲击力增强，容易导致熔池产生飞溅甚

至弧坑，使沉积层变薄。

由前面分析可知，由于基板较冷使第一层熔池的熔覆湿润性较差，其成型的不连续

会影响后面沉积层的成型，辅助气体射流可以使首层焊道沉积均匀，为后面的沉积层成

型做好铺垫。另一方面，辅助气体不仅可以促进增材制造表面的自然冷却作用，增大冷

却速率，同时还能降低热积累的温度，增大沉积率，从而提高电弧增材制造的成型效率。

此外，辅助气体的气流区域还能隔离空气，防止沉积层氧化，以及轻微搅拌未凝固熔池，

具有细化晶粒和提升性能的作用。

图 5-2 辅助气体对熔池中组织生长的影响
Figure 5-2 Effect of auxiliary gas on grain growing

由 Hall-Petch 公式可知，沉积样晶粒组织大小决定了其金属力学性能的好坏，一般

常温下，晶粒组织越细化，性能越好，因而可利用细化晶粒改善沉积样的力学性能。根

据第三章和第四章的试验可知，由于电弧增材制造的沉积方向导致散热方向一致，产生

外延生长的柱状晶致使力学性能存在严重的各向异性。而沉积样性能的各向同性是电弧

增材制造的关键问题及现今难点。由前面绪论可知，目前多数研究利用改变工艺参数和

增加辅助设备来增大过冷度及利用冲击和超声振动等破碎枝晶生长，从而达到晶粒细化

作用。但这些方法在增材制造中由于设备复杂和方法不易控制很难实现，因此，可以采

用辅助气体工艺打破柱状晶的外延生长，实现晶粒细化。加入辅助气体后，熔池的对流

110
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

流动增强，更多的热量将被转移到熔池边缘并通过外围空气扩散走，而辅助气流对沉积

的半液态熔池具有冷却作用，增大了温度梯度和过冷度，同时射流气体对液态熔池有一

定的搅拌作用，将大柱状晶切碎成小柱状晶，从而实现晶粒的细化，如图 5-2 所示。

5.2.2 双丝辅助气体电弧增材制造试验平台

双丝辅助气体电弧增材制造试验平台以两台全数字逆变式 CMT 焊接电源为核心，

由 VR 7000 CMT 送丝机、保护气、辅助气体装置、工控计算机和高精度 KUKA 六轴机

器人等组成。由于本论文采用双丝进行双向增材制造，在原焊枪左右两侧各夹持固定一

个辅助气体喷嘴，两侧的辅助气体喷嘴在焊枪行走方向变化时交替在焊枪后方实现辅助

气体的喷射，焊枪在中间实现双丝沉积，如图 5-3a)所示。辅助气体经气体导管进入三通

气阀 A 口，经 B 和 C 出气管输出至两条辅助气体支路。电动气阀 1 和阀 2 及流量表 1

和表 2 用于实现不同支路辅助气流的开通与关断及气流量的调节。以自由射流冲击到当

前沉积的液态熔池的辅助气体不仅能搅拌液态熔池还能减少沉积表面的氧化范围，具有

改善沉积成形和性能的功效。辅助气体装置实物图如图 5-3b)（图 5-3a)蓝色虚线框中）

所示，主要由进出气管、三通气阀、控制电源、两个电动气阀及流量计等组成。

图 5-3c)中内部具有外喇叭形状的辅助气体喷嘴，其能够有效地阻碍周围空气的影

响。射流冲击力大小与气体流量大小和喷嘴到基板距离有关。因 316L 不锈钢液态熔池

仅需毫秒级单位时间即可凝固，若距离过远，辅助气体无法对液态熔池实现搅拌及快速

冷却的作用。以焊丝干伸长 12mm 和设定弧长 2mm 为标准，最小距离受干伸长和弧长

的限制，试验中选取喷嘴到基板的距离为 4mm、9mm 和 14mm。而辅助气体喷嘴紧贴

焊枪枪体，不同的喷嘴角度对熔池及电弧的影响也不同。通过预试验可知，当辅助气体

喷嘴与焊枪夹角为负值（即喷嘴向焊枪外侧倾斜）时，将使辅助气体射流远离液态熔池，

仅能对沉积层起到微弱冷却作用，对液体熔池无影响。当角度超过 30°时，辅助喷嘴相

邻的电弧被明显吹偏，导致沉积过程不稳定，因此，试验选取 0°、15°和 30°三个角度。

辅助气体喷嘴与焊枪的距离和角度参数的位置关系如图 5-3d)中所示，其中，HAG 和AG

分别表示喷嘴距离基板的高度以及喷嘴与焊枪中线间的夹角。

本论文的研究对象不是简单的单层高速焊接，而是针对电弧增材制造进行多层沉积

试验，还要避免过大的辅助气流对液态熔池的冲击力所导致的液态熔池的流淌，下面将

111
 华南理工大学博士学位论文

对喷嘴与焊枪中线间夹角、辅助气体流量和辅助气体喷嘴距离基板的高度三个工艺参数

进行优化试验。
扫描方向
焊丝盘2
送丝轮1 送丝轮2
流量表
焊丝盘1

流量表1 电动气阀1 Ar
三通气阀 保
Ar B 护
保 A CMT 气
护 流量表2 电源1
CMT C
气
电源2
电动气阀2
流量表
焊丝
夹紧扣
保护气体 气体喷嘴2
熔池 辅助气体 Ar
辅
辅助气体保护区
助
双丝电弧沉积层 气
基板

a) 双丝电弧增材制造辅助气体工艺原理图

双丝焊丝
辅助气流 辅助气流
内部
3.3mm 喇叭形

6.6mm

8.8mm
c) 辅助气体喷嘴结构图

b) 辅助气体装置图 d) 辅助气体喷嘴与焊枪的位置关系图
图 5-3 双丝电弧增材制造辅助气体工艺系统平台
Figure 5-3 Platform of auxiliary gas process by double-wire arc additive manufacturing

5.3 辅助气体工艺对电弧增材制造成型影响

为了进一步提升效率，基于第 5.2 小节的辅助气体工艺对熔池冷却和搅拌影响机理

112
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

及辅助气体工艺平台，本节在第四章 CMT+P 模式的最高沉积率制件#CP5 的基础上增

加辅助气体新工艺，并研究辅助气体工艺参数对单层和多层沉积成型的影响，为后续实

现辅助气体工艺参数优化提供研究基础。

5.3.1 辅助气体对单层沉积成型影响

根据 5.2.1 小节的分析，先初步研究辅助气体喷嘴距离基板的高度、气体流量和喷

嘴与焊枪间角度三个工艺参数对单层沉积成型的影响。随沉积层数和高度的增加，每层

提升高度不变，但上层热积累的影响会导致层高减小，由于弧长自调节致使焊丝干伸长

增大，气体喷嘴距离沉积表面的高度也会增大，故沉积层数不同，辅助气体工艺参数对

成型的影响也不同。本节先对奇数层采用单侧辅助气体工艺沉积 10 层初步研究三个参

数的影响，再研究沉积 30 层选取合理的工艺参数范围。沉积参数与第四章#CP5 的参数

相同，沉积的初始扫描方向从左向右，如图 5-4 所示。

a) 辅助气体喷嘴安装位置 b) 单层和 10 层沉积形貌

图 5-4 辅助气体工艺初步试验装置及沉积形貌图
Figure 5-4 Preliminary test device and deposition profile of auxiliary gas process

由图 5-4a)可知，单个辅助气体喷嘴安装在焊枪左侧，按照表 5-1 中工艺参数，沿扫

描方向单层沉积的中部焊缝如图 5-4b)中 1#、2#和 3#所示。对比可以看出，带有辅助气

体工艺的 2#和 3#焊缝明显比无辅助气体工艺的 1#焊缝宽且呈现驼峰焊道，其一方面可

能由于增加的辅助气体射流对未凝固熔池产生沿扫描方向的推力分量，致使凝固熔池出

现驼峰交替现象，另一方面可能由于辅助气体吹偏沉积过程的电弧所致。而 3#比 2#焊

113
 华南理工大学博士学位论文

缝驼峰的幅度更明显，这主要是由辅助气体喷嘴倾斜角度增大导致沿扫描方向的推力分

量增大及电弧偏移程度增大所致。从单层沉积成型形貌可知，辅助气体工艺对未凝固熔

池及电弧可以产生影响，从而改变了焊缝的成型形貌。

5.3.2 单向辅助气体对多层沉积成型影响

沉积层数的增加会使辅助气体喷嘴距离沉积表面的高度发生变化，从而影响沉积形

貌，故初步采用 10 层沉积试验研究辅助气体工艺参数对多层沉积成型的影响。沉积样

4#、5#、6#和 7#的试验参数、沉积电弧和辅助气体喷嘴形态及沉积形貌如表 5-1 和图 5-

4b)中所示。4#、5#、6#采用左侧安装辅助气体装置，仅对沉积奇数层施加辅助气体，由

于采用往返沉积，在最右端约 4~5mm 长度制件得不到辅助气体射流作用，因而可明显

看出右端红色虚线框中部分比左侧成型粗大。虽然辅助气体在单层沉积时可加宽焊缝，

但由于 10 层的沉积产生较大的热积累，而辅助气体的冷却作用使沉积样的宽度变窄而

均匀。4#辅助气体喷嘴采用 30°夹角，其在沉积过程明显使电弧产生偏离，沉积过程不

稳定，致使沉积样宽度不均匀。5#采用垂直的辅助气体喷嘴，其气体射流推力减小，制

件宽度最小。6#辅助气体喷嘴较高，其射流保护范围增大，但射流推力也相对减小，对

电弧无影响。7#采用双向辅助气体工艺，使左右两端宽度几乎相同，辅助气体喷嘴采用

15°夹角和 9mm 高度距离使双向辅助气流对电弧都无干扰作用。

由辅助气体工艺单层和 10 层沉积的初步试验结果分析可知，增加的辅助气体射流

对沉积试样具有明显的冷却作用，辅助气体喷嘴的高度、气体流量和喷嘴与焊枪角度三

个工艺参数对沉积成型有一定的影响。

5.3.3 双向辅助气体工艺参数对多层沉积成型影响

对三个辅助气体工艺参数进行 30 层电弧增材制造试验，试验参数如表 5-2 所示。1-

1#~1-3#、1-3#和 2-1#~2-3#、2-1#和 3-1#~3-2#三组分别研究辅助气体喷嘴与焊枪夹角、

辅助气体喷嘴高度对沉积成型的影响。利用第二章的评定系统对上述不同工艺参数沉积

样的成型进行量化评定，阐述辅助气体三个工艺参数对成型的影响及主次关系。

根据图像识别评定系统得到试样的平均最大高度、最大宽度、有效高度和有效宽度

及平均粗糙度值。选取成型缺陷、粗糙度和成型效率三个指标，并将它们的测定值依据

114
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

公式（2-1）和（2-2）方法得到归一化值如表 5-3 中所示。由于粗糙度与成型效率有一定

相关性，一般表面越粗糙，成型效率越低，而缺陷直接影响成型质量，因而可设置缺陷

具有最高权重 0.5，其余分别赋予权重 0.25，按照第二章的权重、评定方法和准则，系

统自动根据归一化值及权重累计求和，从而完成对沉积样成型的定量评定。
表 5-1 辅助气体工艺沉积初步试验参数及喷嘴和电弧形态
Table 5-1 Preliminary test parameters, nozzle and arc morphology of auxiliary gas process deposition

辅助气 喷嘴距离基板高 气体流量 喷嘴与焊枪间

试样 层数 喷嘴位置和电弧形态
体工艺 度 HAG/mm LAG/ (L·min )-1
夹角AG/°
1# 1 无 — — — —
2# 1 有 9 20 0 —
3# 1 有 9 20 30 —

仅奇数
4# 10 层有辅 9 15 30
助气体

9 15 0
仅奇数
5# 10 层有辅
助气体
无辅助气体的偶数层

仅奇数
5-1# 10 层有辅 14 15 0
助气体

仅奇数
6# 10 层有辅 4 15 15
助气体

双向
7# 10 辅助 4 15 15
气体

115
 华南理工大学博士学位论文

表 5-2 辅助气体工艺单因素沉积 30 层试验参数

Table 5-2 Parameters of 30-layer depositions by single factor in auxiliary gas process
喷嘴与焊枪间 气体流量 LAG 喷嘴距离基板
试样 沉积外形成型形貌
夹角AG/° /(L·min-1) 高度 HAG/mm

1-1# 0 15 9

1-2# 30 15 9

1-3# 15 15 9

2-1# 15 20 9

2-2# 15 25 9

2-3# 15 30 9

3-1# 15 20 4

3-2# 15 20 14

（1）双向辅助气体喷嘴与焊枪的夹角对沉积成型影响

对比表 5-2 中 1-1#~1-3#制件的成型形貌，辅助气体喷嘴与焊枪夹角由 0°增加到 15°

再到 30°，沉积样的成型高度逐渐降低并且开始产生流淌，其两端流淌相对较严重，使

成型变差，成型评定结果数值逐渐降低。这主要因为角度逐渐增大使辅助气体射流射程

变远，气流稳定性受影响，此外，辅助气流与相邻沉积电弧交融，严重影响电弧的稳定

性，尤其是在沉积的两端，辅助气流沿扫描方向向两端外侧推动熔池，造成两端熔池不

稳定而产生流淌。制件 1-2#采用 30°夹角时不仅在两端产生流淌，在沉积层中可见轻微

混层。

（2）双向辅助气体流量对沉积成型影响

对比制件 1-3#、2-1#、2-2#和 2-3#，研究 15°夹角时不同气流量对沉积形貌的影响。

116
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

随着辅助气体流量的增大，射流气体挺度和抗干扰能力逐渐增强，使沉积层变薄，沉积

样总高度减小。若气流量过小，气流挺度和抗干扰能力变差，成型如表 5-2 中 1-3#所示。

此外，其也会削弱冷却、保护效果及扰动熔池的作用。若气流量过大，气流压力增大，

会使沉积层变薄且容易使未凝固熔池流淌，并干扰沉积过程中的双电弧，如表中 2-2#中

红色椭圆虚线中所示。当气流量达到 30L/min 时，部分制件层间出现混层，如表中 2-3#

中黄色椭圆中所示。此外，沉积样两端明显被拉长，造成两端边缘成近似倒梯形，如表

中 2-3#蓝色椭圆虚线中所示。成型评定结果随着气流量的变化呈现先增大后减小趋势，

在气流量为 20L/min 时成型相对较好。

（3）双向辅助气体喷嘴初始高度对沉积成型影响

制件 3-1#、2-1#和 3-2#的喷嘴高度逐渐增大，制件成型未见流淌和混层等明显缺陷，

成型差别不明显，成型评定结果差别不显著，但高度存在不同，这主要因为当喷嘴高度

过小，气体挺度变强，喷射沉积表面的气体压强强度增大，但同时有效冷却及保护作用

范围减小。当喷嘴距离过大，气体射流到达沉积层向四周扩散的程度增大，冲击力损耗

增大，喷射沉积表面的气体压强强度减小，层高变厚，另一方面距离较远时冷却作用也

会随着层高的增大而减弱，即热积累作用也会加强，致使沉积高度减小，故制件的沉积

高度不同。
表 5-3 成型评定结果
Table 5-3 Evaluation results of morphology
试样\指标 成型效率 缺陷 粗糙度 成型评分
1-1# 0.505 1 0.387 72.28
1-2# 0 0 1 25
1-3# 0.888 0.65 0.2 59.56
2-1# 0.665 1 0.533 79.95
2-2# 0.508 0.588 0.08 44.1
2-3# 0.42 0.412 0.147 34.75
3-1# 0.502 0.882 0.853 77.99
3-2# 1 0.765 0 63.24

由表 5-3 制件的成型评定结果可知，单一调节三个参数对成型影响不同，喷嘴角度

对成型影响最大，其次是辅助气体流量，而喷嘴距离对成型影响最小，其仅对沉积样的

高度有影响。三个参数的不同组合对辅助气体射流的影响也不同，此外，选用离散点试

117
 华南理工大学博士学位论文

验方法不能寻求最优值，故本章采用响应曲面法对辅助气体的三个工艺参数设计试验及

建立数学模型并实现连续点的优化，从而寻求最优成型和性能的辅助气体工艺参数。

5.4 基于 BBD 响应曲面法的辅助气体工艺参数优化

响应曲面法（Response surface methodology，RSM）是利用数学和统计学方法，通

过设计合理的实验，对多因素响应问题进行建模、分析及优化的试验设计与分析方法，

最终实现目标的优化[175, 176]，其相比于正交试验可以实现对影响因子各水平的连续分析

和利用中心重复试验降低干扰的优势。本节采用 Design-Expert 软件中的 Box-Behnken

（BBD）模块，对因素的非线性影响进行研究，相比于 Central Composite Design（CCD）

模块，该模块不需要连续进行多次试验，具有较高的灵活性和更经济的优势。依据第 5.3

小节的初步试验分析结果，设计基于 BBD 响应曲面法的辅助气体工艺参数试验，建立

成型样质量综合评定结果与三个辅助气体工艺参数间的回归方程，对模型检验后预测最

优辅助气体工艺参数。

5.4.1 辅助气体工艺参数沉积样综合评定

设计中心点重复 5 次的三因素三水平的 17 组试验方案如表 5-4 所示，试验中采用

的增材制造参数与第 5.3 小节中相同。采用 BBD 试验增材制造后的制件形貌和性能测

试结果如表 5-5 所示，因 1#、3#、7#、12#和 17#为 5 次中心点重复试验，结果非常接

近，因此表中仅列出制件#1 的结果。

（1）成型评定

由于表 5-5 的参数范围是在表 5-2 结果的研究基础上选定的，相比表 5-2 中的成型

形貌，其成型缺陷相对较少且成型良好。依据第二章形貌评定标准，对成型缺陷、粗糙

度和成型效率进行评定，得到成型评定结果如表 5-4 中所示。辅助气体喷嘴角度向内偏

向 30°的制件成型更容易产生缺陷，这主要由于其射流方向相对焊枪行走方向对熔池的

作用更强，向扫描方向推动熔池，即向前推动熔池。而喷嘴角度垂直基板，即 0°夹角时

制件端部偏大，这主要由于一方面辅助气体射流相对于扫描方向向熔池后方推动熔池，

导致端部容易堆积；另一方面喷嘴角度越小，喷嘴射流气体与焊丝水平距离越远，即与

未凝固熔池距离越远，因而辅助气体仅起到冷却作用，沉积样的高度增大。而当辅助喷

118
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

嘴角度不变，即气体射流冲击熔池的位置不变，随着高度增大，射流压强会减小而保护

范围增大。由横截面形貌可知，30°制件成型变宽变矮且粗糙度增大，而 0°制件明显成

型变薄变高，并在底部出现较窄的缩颈部位，这是因为 0°辅助气体只起到冷却作用，未

对熔池产生扰动，并且首两层的快速冷却使成型熔敷铺展能力降低，从而增大粗糙度，

降低有效沉积面积。而 15°的制件成型上下更均匀，粗糙度降低且成型效率得到提高。
表 5-4 BBD 响应曲面法试验设计表
Table 5-4 Experimental groups of BBD response surface methodology

试验 喷嘴与焊枪间 气体流量 喷嘴距离基板

成型评分 性能评分 综合评分
编号 夹角AG/° LAG/ L·min -1
高度 HAG/mm

1# 15 20 9 79.88 48 63.94

2# 30 25 9 40.32 66 53.16

3# 15 20 9 78.58 49.58 64.08

4# 30 15 9 61.47 57.94 59.7

5# 15 25 4 67.83 40.66 54.25

6# 0 20 4 45.22 45.21 45.21

7# 15 20 9 78.35 48.84 63.6

8# 30 20 4 56.28 44.65 50.46

9# 30 20 14 31.67 70.7 51.19

10# 15 15 4 87.50 45.91 66.7

11# 0 15 9 59.95 43.65 51.8

12# 15 20 9 77.78 49.2 63.49

13# 15 25 14 74.59 47.2 60.89

14# 15 15 14 62.73 28.8 45.77

15# 0 20 14 44.68 30.7 37.69

16# 0 25 9 45.05 45.4 45.23

17# 15 20 9 78.32 47.87 63.1

（2）性能评定

对所有制件进行微观金相组织观察、硬度和拉伸性能测试，并将结果归一化后作为

力学性能评定指标获得最终评定结果。试样取样、测量位置和测试方法与第四章 CMT+P

连续沉积样的方法相同。

119
 华南理工大学博士学位论文

表 5-5 基于响应曲面法的沉积成型形貌和性能测量值
Table 5-5 Morphologies and properties by response surface experiment
试验 抗拉强度均值
成型外观及中部横截面形貌 硬度均值/HV 伸长率均值/%
编号 /MPa

1# 180±4.53 499.87±2.91 49.23±2.26

2# 190.35±5.2 512.88±7.37 48.07±2.06

4# 186.13±4.57 510.47±2.29 48.17±1.92

5# 182.75±5.53 503.55±1.63 47.24±0.3

6# 176.1±3.03 490.77±3.57 50.65±2.18

8# 183.25±5.44 507.41±6.57 47.3±0.68

9# 184.6±3.88 504.54±2.9 50.86±1.97

10# 176.42±4.75 494.51±4.86 50.31±3.1

11# 174.7±1.97 470.11±13.37 52.76±3.1

13# 175.05±3.87 494.93±2.3 50.79±2.2

14# 173.43±3.46 483.25±6.24 49.73±3.11

15# 172.53±3.16 478.34±12.3 50.7±1.42

16# 176.36±2.65 481.43±4.68 51.43±3.45

120
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

a) 微观组织

试验组的微观金相组织如图 5-5 所示，显微组织仍由奥氏体和铁素体组成，并呈现

柱状晶形态，但受辅助气体工艺的影响，各试样柱状晶的大小不同，辅助气体喷嘴与焊

枪夹角 15°与 30°和 0°相比，柱状晶长度和二次枝晶臂距离都减小，说明辅助气体对未

凝固熔池具有一定的搅拌和冷却作用。

图 5-5 微观金相组织图
Figure 5-5 Microscopic structure diagram

b) 显微硬度

对 17 组制件进行维氏硬度测试，得到硬度平均值如图 5-6 所示，其中 5 组中心点

试样的结果接近，故仅选择 1#试样结果作为代表性数据。可以看出，各试样的平均硬度

有所不同，2#>4#>5#、8#、9#、1#，可以明显看出，辅助气体喷嘴 30°时的硬度最大，

这与微观组织大小直接相关，不同辅助气体工艺参数的组合影响冷却速率和对未凝固熔

池的搅拌程度，从而影响显微组织大小。

c) 拉伸性能

选取同一位置的拉伸试样，测得应力与应变关系曲线如图 5-7 所示，各试样的拉伸

性能略有差异，说明辅助气体工艺参数的改变不仅影响形貌，也对拉伸性能产生影响。

121
 华南理工大学博士学位论文

拉伸试样的平均抗拉强度和伸长率结果如表 5-5 中所示，与第四章无辅助气体工艺沉积

样相比，其抗拉强度和伸长率都得到了提高，说明辅助气体工艺可以提升性能。此外，

由平均抗拉强度数据对比可知，喷嘴夹角 30°时气流对未凝固熔池产生一定的搅拌和冷

却作用，致使拉伸强度性能相对较好；而当喷嘴成 0°夹角时，气流远离未凝固熔池，其

仅起到冷却作用，使性能相对较差。而辅助气体流量增大或距离减小也会增强气流的强

度和挺度，提高抗干扰能力和扰动熔池的能力。对比伸长率可知，由于强度的提高导致

伸长率的降低，故 30°夹角试样的伸长率小于 15°和 0°夹角试样。综合考虑拉伸性能，

辅助气体喷嘴与焊枪夹角采用 15°时性能最优。

图 5-6 1#-17#试样的显微硬度曲线 图 5-7 试样拉伸位移与强度曲线

Figure 5-6 Microhardness of samples 1#-17# Figure 5-7 Tensile results of specimens

图 5-8 断口 SEM 形貌图

Figure 5-8 SEM images of fracture surface

122
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

上述拉伸试样断后的断口形貌如图 5-8 所示，断口微观形貌呈现大量韧窝，所有试

样均为典型的韧性断裂。而试样 6#、9#、10#、11#、15#和 16#相比其它试样呈现较大较

深的等轴韧窝且存在明显的撕裂棱，说明这些试样的塑性相对其它试样较好。

根据上述分析，选择硬度、抗拉强度和伸长率三个子指标评定性能，利用第二章评

定系统，归一化后的性能数据如表 5-6 中所示，由于硬度与抗拉强度存在一定的正比例

关系，这里选取三个指标比重分别为 30%、30%和 40%获得性能总评定结果。

表 5-6 性能评定结果
Table 5-6 Performance evaluation results

试样
1# 2# 4# 5# 6# 8# 9# 10# 11# 13# 14# 15# 16#
归一化值

硬度 0.42 1 0.76 0.57 0.20 0.60 0.68 0.22 0.12 0.14 0.05 0 0.22
抗拉强度 0.70 1 0.94 0.78 0.48 0.87 0.81 0.57 0 0.58 0.31 0.21 0.28
伸长率 0.36 0.15 0.17 0 0.62 0.01 0.66 0.56 1 0.64 0.45 0.61 0.76
总评分 48 66 57.8 40.5 45.2 44.5 71.1 46.1 43.6 47.2 28.8 30.7 45.4

5.4.2 辅助气体工艺参数评定建模与最优参数预测

依据上述形貌及性能分析，采用第二章评定系统方法，量化并归一化成型和性能数

据，对形貌和性能各取 50%的比重进行综合评定，评定结果如表 5-4 中所示。利用 Design-

Expert 软件对评定后的结果进行分析处理，得到如下的回归方程：

R=94.62-0.021A-3.14B-1.03C+0.105AB-0.057AC+0.276BC+0.0064A2-0.291C2-

0.0035A2B+0.0017A2𝐶+0.0019AC2

其中：A 表示喷嘴与焊枪间夹角，B 表示辅助气体流量，C 表示喷嘴距离基板高度，

R 表示增材制造构件的综合分值。回归方程的方差分析结果如表 5-7 所示，仅有 0.01%

的概率由于干扰使模型 F 值达到 693.66，说明模型显著，而失拟项的 F 值由于干扰有

34.6%的概率达到 1.14，说明失拟项不显著。模型校正决定系数为 0.9979，预测决定系

数为 0.9728，预测与校正决定系数之差小于 0.03，分析结果表明模型拟合良好。

图 5-9a)所示为辅助气体喷嘴角度为 15°时，制件综合评定结果与辅助气体流量和喷

嘴距离关系的 3D 曲面图，图 5-9b)表示辅助气体喷嘴流量为 20L·min-1 时，评定结果与

辅助气体喷嘴角度和距离关系的 3D 曲面图，图 5-9c)表示辅助气体喷嘴距离 9mm 时，

评定结果与辅助气体喷嘴角度和气体流量关系的 3D 曲面图。由图 5-9a)可知，当辅助气

123
 华南理工大学博士学位论文

体喷嘴角度保持 15°不变，喷嘴距离在 9.5~14mm 范围时，综合分值大概呈现随气体流

量增大而增大的趋势，而喷嘴距离在 4~9.5mm 范围时，综合分值大概呈现随气体流量增

大而减小的趋势。而当流量在 15~17L·min-1 范围时，综合分值大概呈现随喷嘴距离增大

而增大的趋势，流量在 17~25L·min-1 范围时，综合分值大概呈现随喷嘴距离增大而先增

大后减小的趋势，每个变量的变化曲率都不相同；图 5-9b)中当气体流量为 20L·min-1 不

变时，综合分值随喷嘴角度的增加呈现先增大后减小的趋势，但对于不同的喷嘴距离，

其变化曲率也不同；同样，图 5-9c)中展示当喷嘴距离为 9mm 不变时，综合分值随喷嘴

角度的增加呈现先增大后减小的趋势，但对于不同的气体流量，其变化曲率各有差异。

因此，基于以上分析，辅助气体喷嘴角度 A，气体流量 B 以及喷嘴高度 C 三个因素对增

材制造构件的综合评定结果的影响并不是完全独立的，每个因素存在交互影响。
表 5-7 增材制造综合评定结果回归方程的方差分析结果
Table 5-7 ANOVA analysis of the regression equation of AM synthesis score

源 平方和 自由度 均方差 F值 P值

模型 1190.90 11 108.26 693.66 < 0.0001 显著
A 62.69 1 62.69 401.69 < 0.0001
B 1.78 1 1.78 11.42 0.0197
C 51.05 1 51.05 327.10 < 0.0001
AB 0.0002 1 0.0002 0.0015 0.9710
AC 17.01 1 17.01 109.02 0.0001
BC 190.23 1 190.23 1218.85 < 0.0001
A2 508.73 1 508.73 3259.49 < 0.0001
C2 180.98 1 180.98 1159.55 < 0.0001
A2B 31.16 1 31.16 199.64 < 0.0001
2
AC 7.01 1 7.01 44.90 0.0011
AC2 1.06 1 1.06 6.79 0.0479
残差 0.7804 5 0.1561 — —
失拟项 0.1730 1 0.1730 1.14 0.3460 不显著
纯误差 0.6074 4 0.1519 — —
总和 1191.68 16 — — —

依据三个参数的设定范围，利用模型预测得到 21 种最优方案。考虑喷嘴距离低于

6mm 的沉积飞溅会对喷嘴的后续使用产生影响，而气体流量越大搅拌未凝固熔池作用

越明显，故选取喷嘴角度 17.4°，气体流量 25L·min-1 及喷嘴距离 10.44mm 作为最优辅助

124
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究
Design-Expert® Software
Factor Coding: Actual
Design-Expert® Software
Factor Coding: Actual

气体工艺参数。
Design-Expert® Software R
Factor Coding: Actual Design points above predicted value R
Design points below predicted value Design points above predicted value
R Design points below predicted value
37.6883 66.7029
Design points above predicted value 37.6883 66.7029
Design points below predicted value
37.6883 66.7029 70
X1 = A: A 70 X1 = A: A
X2 = C: C
X2 = B: B
X1 = B: B 70 Actual Factor 60
X2 = C: C Actual Factor
B: B = 20
60 C: C = 9
Actual Factor
A: A = 15
60 50

50

评分
50 40

评分
40
30
评分

40

30
30
15
17
19
B: 流量 21
4 0
4 6 0 6
6 15 8 12 6 23
18 12
8 17 C: 喷嘴距离 10 18 24
C: 喷嘴距离 10 21 19 12 24 A: 喷嘴角度 25 30
12 23 14 30
14 25 B: 流量 A: 喷嘴角度

a) 喷嘴角度 15° b) 气体流量 20 L·min -1

b) 喷嘴距离 9mm
图 5-9 辅助气体参数评定结果 3D 响应曲面分析
Figure 5-9 Analysis of auxiliary gas scoring by 3D response surface

5.5 最优辅助气体工艺参数增材制造试验

为了分析第 5.4 小节优化的辅助工艺参数对沉积成型效率、性能及各向异性的影响，

本小节开展送丝速度为 5m/min 的 50 层双丝 CMT+P 有无最优辅助气体工艺参数的增材

制造对比试验。在此基础上，还开展 5.5m/min 送丝速度的沉积试验，实现效率的进一步

提高。

5.5.1 有无最优辅助气体工艺沉积质量对比研究

（1）成型质量和成型效率

由图 5-10 中制件及其横截面形貌可知，最优辅助气体工艺#CPA-50 相对于无辅助

气体制件#CP-50 的高度略大，中上部的层间粗糙度略小，这主要由于辅助气体加速熔池

冷却和凝固速率，其减少热量的累积，使层高略微增大，成型略微偏高。另一方面热积

累的减小也使层间重熔金属和液态熔池体积减小，后面的沉积层不会明显大于先前的沉

积层宽度，进而粗糙度减小。

a) 有最优辅助气体工艺沉积样形貌 b) 无最优辅助气体工艺沉积样形貌
图 5-10 有无最优辅助气体工艺试样形貌对比图
Figure 5-10 The comparison of deposition morphology with and without optimal auxiliary gas process

依据 5.3.3 小节方法，对有无辅助气体工艺的增材制造样品进行形貌评定得到结果

125
 华南理工大学博士学位论文

如表 5-8 中所示，相同的沉积工艺参数下辅助气体工艺可提高增材制造构件的高度并降

低表面粗糙度，有效沉积率高达 4.55 kg·h-1，与无辅助气体试样比提高约 24%。

表 5-8 有无最优辅助气体沉积成型结果
Table 5-8 Deposition forming results with and without optimal auxiliary gas process
最大高度 有效高度 最大宽度 有效宽度 沉积效率 有效沉积率 粗糙度 缺
试样
/mm /mm /mm /mm /% /(kg·h )
-1
/mm 陷
CPA50 62.9±1.26 59.52±0.54 8.4±0.28 6.65±0.01 84.04±0.92 4.55±0.05 0.36±0.18 0
CP50 53.65±1.06 53.81±0.68 8.96±0.49 5.94±0.02 67.86±0.15 3.67±0.01 0.44±0.16 0.1

（2）显微组织

图 5-11 所示为制件不同部位金相组织图，两个制件的顶部显微组织主要为胞晶，这

主要由于外围空气冷却及无后续沉积的重熔加热所致。但无辅助气体制件 CP50 的顶部

有气孔和未熔合缺陷，进一步说明气流对未凝固熔池产生影响，从而影响成型形貌和改

善缺陷。

图 5-11 有无最优辅助气体工艺试样不同部位微观组织图
Figure 5-11 Microstructure of different parts in depositions with and without optimal auxiliary gas

两个制件中部区域的微观组织主要由柱状晶组成，其中 CPA50 主要呈现短轴柱状

126
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

晶形态，利用图像识别晶粒评定系统得到 CPA50 和 CP50 的二次枝晶臂间距分别为

9.68±0.05 和 11.65±0.15μm，对比可知，CP50 的柱状晶比 CPA50 的粗大。此外，CP50

的显微组织中可见氧化物杂质。由于基板的快速冷却作用，底部区域的显微组织比中部

明显细化，施加辅助气体工艺的 CPA50 呈现不同方向生长的短小柱状晶，而无辅助气

体工艺制件 CP50 呈现竖直向上生长的柱状晶组织，这些都进一步证明辅助气体对熔池

具有搅拌、冷却和延长保护熔池的作用。

（3）硬度性能

试样硬度与层数关系曲线如图 5-12 所示，CP50 的硬度大小趋势为上部>底部>中部，

这是由散热效果和冷却速率所导致的，与前两章试样的分析结果一致。而最优辅助气体

工艺沉积样 CPA50 的硬度在三个部位的平均值接近，曲线总体呈现平直趋势，且三个

部位的硬度值均大于无辅助气体工艺沉积样 CP50 的硬度。CPA50 与 CP50 的平均硬度

分别为 175.4±0.92HV 和 164.16±2.46HV，这与晶粒显微组织大小相对应，CPA50 的硬

度提高约 6.85%，进一步说明辅助气体工艺具有细化晶粒且提高性能的作用。

图 5-12 有无最优辅助气体工艺沉积样硬度对比曲线图
Figure 5-12 Hardness comparison curves of depositions with and without optimal auxiliary gas

（4）拉伸性能

由表 5-9 和图 5-13 中拉伸结果可知，最优辅助气体工艺制件 CPA50 的水平拉伸强

度明显得到提高，而垂直拉伸强度下降，这主要由于增加的辅助气体工艺使层间冷却作

用增强，层与层间强度减弱，同时细化的晶粒使水平强度增大。从拉伸强度的各向异性

结果明显看出，CPA50 抗拉强度的各向异性仅为 3.7%，比无辅助气体工艺试样减小 77%，

进一步说明辅助气体工艺可以减弱各向异性，同时抗拉强度提高约 9MPa，说明辅助气

127
 华南理工大学博士学位论文

体工艺提升了拉伸性能。图 5-14 中曲线呈现试样强度与伸长率的关系。此外，从断口的

宏观和微观形貌可以看出，所有试样断口由大量韧窝组成，均为韧性断裂，CP50V 的韧

窝最浅且宏观断口收缩最不明显，故其伸长率最小，而 CP50H 含有大量深的等轴韧窝，

其伸长率最大塑性最好。

表 5-9 有无最优辅助气体工艺试样拉伸性能对比
Table 5-9 Comparison of tensile properties with or without optimal auxiliary gas process

试样 CPA50 CP50
各向 各向
性能 水平试样 垂直试样 总平均 水平试样 垂直试样 总平均
异性/% 异性/%
抗拉强度
500.47±3.3 519.85±5.9 510.16±9.7 3.7 457.18±9.4 545.14±11.5 501.16±34 16.1
UTS/MPa
屈服强度
276.02±6.3 278.19±6.5 277.1±1.1 0.78 248.08±7.6 289.19±8.2 268.64±20.6 14.2
YS/MPa
伸长率 EL/% 47.58±1.5 45.74±2.4 46.66±0.92 3.87 49±4.4 44.36±2.1 46.68±2.32 9.47

图 5-13 有无辅助气体试样拉伸及冲击性能柱状图 图 5-14 有无辅助气体试样抗拉强度与位移曲线

Figure 5-13 Histogram of tensile and impact properties Figure 5-14 Tensile strength and displacement
of samples with and without auxiliary gas curves with and without auxiliary gas

（5）冲击性能

试验依据 GB/T 2106-1980《金属夏比（V 型缺口）冲击试验方法》制作缺口面垂直

于试件表面的水平和垂直冲击试样各三个，由于沉积壁的厚度限制，冲击样尺寸制成非

标准 V 型缺口的小试样，具体尺寸如图 5-15 所示。在室温(20℃)下使用 Charpy Leeds

Ls102DE 冲击器进行冲击试验。图 5-16 为试样冲击断后形貌，其断裂位置均位于试样

中部缺口处，垂直试样相比水平试样的横截面有变形和严重凹陷，因此其冲击韧性小于

水平试样。而 CP50 的水平和垂直冲击断后试样的断裂处都比最优辅助气体工艺制件

CPA50 的凹陷和变形严重，表明辅助气体工艺可以提高冲击韧性。

128
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

冲击韧性结果如图 5-13 中所示，水平方向的平均冲击韧性分别为 126.57±1.65J/cm2

和 129.15±4.57J/cm2，而垂直方向分别为 125.32±1.57J/cm2 和 123.72±1.81J/cm2，水平方

向的冲击韧性大于垂直方向，其主要因为垂直冲击试样所受冲击力方向与柱状晶垂直，

冲击时柱状枝晶易被冲断，而水平方向冲击时柱状枝晶主轴与冲击方向平行，枝晶不易

冲断[177]，故水平方向冲击韧性大于垂直方向冲击韧性。此外，最优辅助气体工艺 CPA50

的冲击韧性比无辅助气体工艺试样 CP50 提升了约 3.24J/cm2。

图 5-15 冲击试样尺寸 图 5-16 试样冲击断裂后形貌图

Figure 5-15 The dimension of impact sample Figure 5-16 Morphology of the samples after impact fracture

为进一步研究冲击韧性，观察图 5-17 中冲击断口的宏观和微观形貌，与 CPA50 相

比，CP50V 断口可见明显孔洞和裂纹，故最优辅助气体工艺沉积样的冲击韧性明显优于

无辅助气体工艺沉积样。各试样不同方向的微观断口形貌中均可见大量韧窝，从而确定

双丝 CMT+P 电弧增材制造试样的冲击断裂为韧性断裂，其中 CPA50H 存在撕裂棱和大

量大而深的等轴韧窝，说明冲击时其在较大的冲击功作用下发生断裂，其次 CPA50V 也

存在大量中等尺寸等轴韧窝，而未加辅助气体工艺的 CP50H 断口呈现小尺寸等轴韧窝，

CP50V 则由于内部孔洞和微裂纹较多，韧窝较浅且大小不均匀，因此冲击韧性最小，说

明其容易在较小的冲击功作用下发生断裂。

观察发现试样的韧窝中存在大量二次相粒子，对 CPA50 进行 EDS 面扫描元素分析

后发现，韧窝中二次相粒子主要是氧化杂质，富含 O、Si 和 Mn 三个元素，如图 5-17 所

示。对 CP50V 断口形貌进行 EDS 线扫描进一步确认孔洞、未熔合缺陷和二次相粒子成

分，见图 5-18 中对比元素曲线，结果表明，图中无元素含量部分确为孔洞和未熔合缺

陷，而二次相粒子与上述分析结果一致，也为富含硅和锰的氧化物，这与第三章和第四

章中拉伸断口韧窝中的二次相粒子成分相似。因此，这些二次相粒子成为冲击断裂时的

脆弱环节，容易在应力作用下成为裂纹源，诱发试样断裂。

考虑增材制造过程中层间的温度变化、熔池在前沉积层的重熔及沿沉积方向生长的

柱状晶等因素，水平和垂直方向的性能会有差别，而 CPA50 的两个方向冲击功差异约

129
 华南理工大学博士学位论文

为 1%，认为此时冲击韧性各向同性。进一步证明施加辅助气体工艺后，对熔池的搅拌

作用细化了显微组织，从而提升了性能。

图 5-17 冲击试样断口形貌图
Figure 5-17 Fracture morphology of impact samples

（6）弯曲性能

依据 GB/T 232-2010《金属材料弯曲试验方法》制备沉积样的三点弯曲试样的具体

尺寸如图 5-19 所示，切取水平和垂直弯曲试样各三个，由于沉积壁厚度限制，试样采用

非标准样。

图 5-20 中显示试样的弯曲结果曲线及数据，由各试样弯曲后形貌可知，所有试样在

弯曲达到 180°后弯曲处的内、外及侧表面金属基体上无肉眼可见因弯曲变形产生的裂

纹、断裂及起层等缺陷，表明试样弯曲性能良好。由图中数据表可知，采用最优辅助气
130
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

体工艺的增材制造样 CPA50 的最大抗弯曲力比无辅助气体工艺的沉积样 CP50 提高约

12.96%，说明辅助气体搅拌未凝固熔池，并且冷却每层沉积表面，从而细化晶粒，提高

抗弯曲性能。图中显示的水平和垂直方向的弯曲位移和载荷曲线反映了最优辅助气体工

艺水平和垂直样 CPA50H 和 CPA50V 的最大抗弯曲载荷和最大位移接近，而无辅助气体

工艺的 CP50H 和 CP50V 之间存在一定的差异，这也进一步说明辅助气体工艺细化晶粒，

减弱各向异性。从试样弯曲处外表面形貌的对比图片可见，弯曲后水平试样外表面出现

不规则褶皱，而垂直试样外表面展现光滑的沿试样长度方向的延伸，此现象对于未加辅

助气体工艺的试样尤为明显，这与弯曲数据结果相一致。弯曲内表面材料聚集并受压，

而弯曲外表面材料受拉伸变薄。由于水平弯曲主要横向拉伸晶粒和晶界，而垂直弯曲主

要沿柱状晶方向拉伸层间并延伸晶粒，而细化的晶粒会产生更多的晶界，可有效阻止裂

纹扩展，提高抗弯曲能力。

图 5-18 CP50V 断口线扫描元素分析图

Figure 5-18 Fracture element analysis of CP50V by line scanning

图 5-19 弯曲试样尺寸 图 5-20 有无最优辅助气体工艺弯曲试验对比结果

Figure 5-19 The dimention of bending sample Figure 5-20 Comparative results of bending test with
and without auxiliary gas process

131
 华南理工大学博士学位论文

5.5.2 最优辅助气体工艺提升增材制造效率试验

为进一步提升沉积率，利用上述最优辅助气体工艺参数，采用第四章制件 CP5.5-2

的沉积工艺参数进行 50 层增材制造试验，制件形貌如图 5-21a)所示，制件总高度约 50mm，

总沉积率高达 5.95kg/h，而有效沉积率达到 3.82kg/h。由于未采用辅助气体工艺沉积 30

层制件已产生严重流淌和混层，见图 5-21b)所示，若再增加沉积层数至 50 层将导致后

面的沉积无法进行。两图对比说明辅助气体工艺可以加速冷却，明显改善沉积成型，实

现成型效率的提高。

a) 最优辅助气体工艺沉积 50 层试样 b) 无辅助气体工艺沉积 30 层试样

图 5-21 最优辅助工艺提升沉积率沉积样成型形貌
Figure 5-21 The morphology deposition of improving the deposition rate by optimum auxiliary process

图 5-22 硬度测试曲线结果 图 5-23 最优试样拉伸强度与位移曲线图

Figure 5-22 Curve results of hardness test Figure 5-23 Tensile strength and displacement
curves of optimal sample

对制件进行硬度和拉伸测试，硬度与距离曲线如图 5-22 所示，由于底部基板和顶部

空气的高冷却速率导致两端硬度值略大，硬度和抗拉强度均值分别为 167±5.01HV 和

521.45±10.25MPa，抗拉强度各向异性约为 4.86%。拉伸强度与位移关系曲线如图 5-23

所示，拉伸断口处含有大量韧窝，试样呈现韧性断裂，此外，两个方向的差异性不显著。

由于增大送丝速度和扫描速度可以降低热输入，而辅助气体工艺又可以降低热积累，此

132
 第五章 辅助气体提升双丝电弧增材制造效率和性能研究

外，在高速下辅助气体对熔池的搅拌作用会更加明显，因此，CPA5.5-150 的辅助气体不

仅提升成型效率和改善成型，还细化制件的晶粒，其力学性能的各向异性相对较小，性

能得到提升，并且高于 316L 不锈钢的锻铸造标准。

5.6 本章小结

（1）搭建双丝 CMT+P 增材制造的双向辅助气体新工艺试验平台，利用气体射流分

析方法探究辅助气体对增材制造过程液态及凝固沉积熔池的影响机理。

（2）辅助气体单因素工艺试验研究表明，辅助气体喷嘴与焊枪角度变化对增材制

造构件成形影响最大，当角度由 0°增大至 30°时，成型形貌逐渐产生流淌；其次辅助气

体流量对成型产生一定影响，当流量由 15L/min 增大至 30L/min 时，成型高度降低且流

淌缺陷严重；而辅助气体的喷嘴高度对成形影响最小，高度减小导致气体压力增大，也

会降低成型高度。

（3）利用评定系统建立 BBD 响应曲面法得到沉积样综合评定结果与辅助气体三个

工艺因素间的回归方程，验证模型可靠后预测得到辅助气体喷嘴与焊枪角度、辅助气体

流量和辅助气体的喷嘴高度的最优辅助气体工艺参数分别为 17.4°、25L/min 和 10.44mm。

（4）有无最优辅助气体工艺的双丝 CMT+P 沉积对比试验表明：相同的沉积工艺参

数下最优辅助气体工艺可提高增材制造试样的高度和降低表面粗糙度，有效沉积率高达

4.55 kg·h-1，与无辅助气体试样比提高约 24%；从试样微观组织研究表明，最优辅助气

体工艺制件的微观组织由于受气流外力的搅拌和冷却作用影响，晶粒得到细化且粗大柱

状晶明显减少；最优辅助气体工艺沉积样的硬度和最大抗弯曲力分别提升约 6.85%和

12.96%，拉伸强度和冲击韧性分别提高 9MPa 和 3.24J/cm2，此外，各力学性能的各向异

性明显减弱，其中抗拉强度的各向异性仅为 3.7%，比无辅助气体工艺试样减小 77%，从

而改善电弧增材制造各向异性的劣势。

（5）将送丝速度和扫描速度分别提高至 5.5m/min 和 150cm/min，利用最优辅助气

体工艺进行 50 层沉积试验，得到的制件无明显缺陷且成型良好，此外，其平均硬度和

抗拉强度分别达到 167±5.01HV 和 521.45±10.25MPa，高于 316L 不锈钢的锻铸造标准，

总沉积率和有效沉积率分别高达 5.95kg/h 和 4.61kg/h。

133
 华南理工大学博士学位论文

结 论

一、论文的研究工作及成果
本论文以探究 316L 不锈钢电弧增材制造提高效率的多种工艺及其对成型、显微组

织和性能影响为目标，结合电参量概率密度曲线特征提取、成型形貌和显微组织的图像

分析以及力学性能表现建立多信息融合定量化智能评定系统，并为提升增材制造效率和

性能的工艺优化提供评定依据和工具。系统地研究了单丝不同沉积工艺参数和双丝不同

模式对增材制造形貌和内在质量随工艺参数的变化规律并优化获得提升效率的工艺方

法。提出了辅助气体双丝 316L 不锈钢增材制造新工艺方法，对采用的辅助气体工艺参

数利用响应曲面法进行试验研究，建立总评定结果与辅助气体三个工艺参数的模型，探

究辅助气体工艺影响增材制造成型和性能的机理，并预测得到最优辅助气体工艺参数，

通过对比试验分析辅助气体工艺参数对增材制造产生的影响，达到提升成型效率和性能

的目的。论文的主要研究工作及成果如下：

（1）结合图像识别处理技术，集信号采集、测试、分析和评定于一体，搭建了电弧

增材制造多指标多信息融合定量化评定系统。设计增材制造评定系统的工艺参数选择、

指标权重录入、评定结果显示及记录保存至数据库等功能。确定电弧增材制造评定系统

的过程稳定性、成型质量、成型效率和性能四个评定一级指标、多个二级指标与准则体

系。针对电弧增材制造的电弧参数特点和工艺机理，研究了电参数的概率密度统计方法

提取特征集中度 K，K 值越大表明信号越集中稳定；基于图像预处理、图像滤波、数学

形态学和边缘检测等方法，分别采用截面法、差值法和粒子测距法提取增材制造件成型

效率、表面粗糙度 Sa、Sb 和 Sc 及微观组织特征；基于模糊量化法获得成型缺陷和弯曲性

能等特征值，最终采用多信息按需融合技术建立具有多层次功能，包括登录、子功能选

择和综合评定系统的电弧增材制造工艺和质量的数字化综合评定系统。

（2）通过对速冷焊增材制造单丝 316L 不锈钢的底层电流变化模式、扫描速度和冷

却时间工艺参数研究，揭示三个工艺参数对沉积样成型、过程稳定性、显微组织和力学

性能的影响规律，结果表明，增大冷却时间或扫描速度会减小热输入，最终细化显微组

织和提高力学性能，而底部渐变减小电流可以使底部成型更稳定。因此，底部渐变减小

电流、扫描速度 30cm/min 和冷却 10s 是速冷焊沉积直径 0.8mm 单丝 316L 不锈钢较好

134
 结 论

的工艺参数，其抗拉强度各向异性为 7.53%。在此基础上采用直径 0.8mm 和 1.2mm 焊

丝及高速电弧加强焊、单脉冲焊、双脉冲焊和单脉冲加强焊四种 MIG 焊电弧模式进行

增材制造试验，评定结果显示，沉积直径 0.8mm 焊丝的脉冲焊热输入较大且成型较差，

而速冷焊比高速电弧焊的成型样粗糙度略大，但其单位功率有效沉积率提高 13.8%且拉

伸强度各向异性降低 43.3%，低热输入下的高速电弧焊强化的热循环和预热效果使硬度

更均匀且拉伸强度提高 4.9%。三种脉冲模式在增材制造直径 1.2mm 焊丝时都产生飞溅，

且成型效率都低于高速电弧加强焊。直径 1.2mm 焊丝沉积样近 3 倍的热输入导致其力

学性能比直径 0.8mm 焊丝制件差，但直径 1.2mm 焊丝高速电弧加强焊沉积样的有效沉

积率比 0.8mm 焊丝冷弧焊提升 82.2%。利用此工艺进行相同电源功率的单双丝电弧增材

制造对比试验，研究表明，双丝制件的最大高度和宽度分别提高 28.87%和 20.1%，总沉

积率达到 1.15kg/h，为单丝制件的 1.25 倍，而有效沉积率达到 0.82kg/h，比单丝制件提

升约 23.2%，说明双丝可进一步提升效率。由于双丝填丝量的增加以及电弧力对熔池的

搅拌作用，使双丝制件中上部微观组织得到了细化，平均抗拉强度提高了 20.4MPa。单

丝和双丝两种工艺抗拉强度的各向异性分别为 11.03%和 14.38%，其断裂微观形貌为典

型的韧性断裂，韧窝内存在主要为氧化物的第二相粒子。

（3）揭示并研究双电弧相互干扰影响机理，提出双丝采用同相位电流可降低电弧

相互干扰和提高电弧稳定性。采用非同步起弧和收弧工艺增材制造可以保证双丝先后从

同一起点起弧和同一终点熄弧，从而改善增材制造两端的成型。对比研究 CMT 焊的 CMT、

P 和 CMT+P 三种电弧模式对双电弧沉积样的成型和性能的影响，研究发现，CMT+P 模

式不仅有利于成型，其连续沉积使有效沉积率提高到 2.855kg/h，此外，也减少了粗大的

柱状晶及提升了性能。针对 CMT+P 的不同送丝速度和扫描速度，探究不同热输入及热

积累对成型的影响机理并优化工艺参数。结果显示，保证热输入不变且同时增大送丝速

度和扫描速度，沉积点间隔时间的缩短导致热积累增大，致使制件的高度减小而宽度增

大。优化确定双电弧 CMT+P 增材制造 316L 不锈钢成型良好的 WFS/TS 约为 4.2。当扫

描速度达到 120cm/min 时，获得双丝 316L 不锈钢 CMT+P 模式的最高沉积率和有效沉

积率分别为 5.41kg/h 和 3.91kg/h。尽管其热输入未改变，严重的热积累导致柱状晶晶粒

粗大及性能略微下降，但仍满足铸造工业基本标准。

（4）利用拉伸断裂试样 CP4.5 断裂处的金相组织探究 316L 不锈钢电弧增材制造的

135
 华南理工大学博士学位论文

拉伸性能各向异性的断裂机理。结果表明：水平拉伸使柱状晶沿垂直于主轴的方向被拉

宽，晶粒产生明显变形，而由于垂直拉伸是沿柱状晶生长方向和层间重熔晶晶内的拉伸，

宏观呈现为层间结合力，使柱状晶在垂直拉伸时未发生明显变形，说明水平拉伸样的塑

性优于垂直拉伸样；水平拉伸样的断裂主要发生在晶界处，其主要是对柱状晶和重熔包

晶晶界横向的作用力，而垂直拉伸断裂发生在层间重熔胞晶处，一般柱状晶晶界是整个

试样拉伸疲劳的薄弱环节，致使包含更多晶界的水平拉伸强度小于垂直拉伸强度，也说

明来源于生长方向的晶粒内部的抗拉强度要高于晶界间的强度，层间重熔包晶使层间结

合能力较好。

（5）为进一步提高沉积效率和性能，搭建了双丝 316L 不锈钢 CMT+P 电弧增材制

造的双向辅助气体新工艺试验平台，利用冲击气流分析方法，探究辅助气体对增材制造

沉积熔池及显微组织的影响机理，结果表明，辅助气体射流可改善首层焊道沉积成型，

为后面层的沉积做好铺垫；辅助气体还可提高增材制造样表面的冷却作用，提高成型效

率，其对未凝固熔池的轻微搅拌可细化晶粒和提升性能。采用单因素法分别分析辅助气

枪角度、辅助气枪距离基板高度和辅助气流量三个因素对电弧增材制造样形貌的影响，

研究表明，辅助气体喷嘴角度变化对增材制造构件成形影响最大，其次是辅助气体流量，

而辅助气体的喷嘴高度对成形影响最小。基于 BBD 响应曲面法和评定系统建立沉积质

量的综合评定结果与辅助气体三个工艺因素的回归方程，验证模型可靠后预测最优辅助

气体工艺参数分别为喷嘴角度 17.4°、气体流量 25L/min 和喷嘴高度 10.44mm。开展的

有无最优辅助气体工艺参数 50 层双丝 CMT+P 沉积试验表明：与无辅助气体工艺试样

比，最优辅助气体工艺沉积样的有效沉积率、硬度和最大抗弯曲力分别提升约 24%、6.85%

和 12.96%，拉伸强度和冲击韧性分别提高 9MPa 和 3.24J/cm2。而最优辅助气体工艺制

件的微观组织由于受气流外力的搅拌和冷却作用影响，晶粒得到细化且粗大柱状晶明显

减少，提高了各力学性能的同时各向异性明显减弱，其抗拉强度的各向异性仅为 3.7%，

比无辅助气体工艺试样减小 77%，从而改善了电弧增材制造各向异性。将送丝速度和扫

描速度分别提高至 5.5 和 1.5m/min，利用最优辅助气体工艺沉积得到的制件无明显缺陷

且成型良好，此外，其平均硬度和抗拉强度分别达到 167±5.01HV 和 521.45±10.25MPa，

总沉积率和有效沉积率分别达到 5.95kg/h 和 4.61kg/h。

二、进一步研究工作展望

136
 结 论

本论文进行了 316L 不锈钢双丝高效电弧增材制造各工艺对提升效率、改变显微组

织和性能的影响机理的探索性工作，但仍有以下内容可进一步深入研究，展望如下：

（1）采用主动摄像技术，对增材制造过程中的熔池形貌利用图像识别技术做进一

步处理，实现在线形貌监测，完善现有的综合评定系统。

（2）可进一步补充试验完善增材制造评定的数据库，结合神经网络算法，训练样本

进行参数对形貌和性能的预测，还可增加参数对其它材料的增材制造进行评定。

（3）进行多道多层增材制造，研究沉积工艺参数与道间距离、搭接模型和扫描路径

的关系。利用成型配套路径规划设计软件，对复杂图形进行分层设计，实现复杂形状的

高效电弧增材制造。

137
 华南理工大学博士学位论文

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154
 攻读博士学位期间取得的研究成果

攻读博士学位期间取得的研究成果
一、已发表（包括已接受待发表）的论文，以及已投稿、或已成文打算投稿、或拟成
文投稿的论文情况（只填写与学位论文内容相关的部分）
：
相当于学
发表的卷
序 发表或投稿刊 位论文的 被索引收
作 者 题 目 期、年
号 物名称、级别 哪一部分 录情况
月、页码
（章、节）
Forming Process,
Microstructure, and
Wu W,
Mechanical Properties of Metals SCI 检索，
Xue J, 9(1), 2019, 第三章
1 Thin-Walled 316L （SCI， WOS:00045
Wang L, 2: 109 第3节
Stainless Steel Using IF=2.259） 9738500108
et al
Speed-Cold-Welding
Additive Manufacturing
Wu W， Materials and
Comparative Study of 34(13), SCI 检索，
Xue J, manufacturing 第三章
2 316L Depositions by Two 2019, 10: WOS:00047
Zhang Z, process（SCI， 第4节
Welding Current Processes 1502-1508 6225000001
et al IF=3.35）
Process Optimization on
Wu W，
Multilayer Morphology Metals SCI 检索，
Xue J, 9(12), 2019, 第四章
3 During 316L Double-wire （SCI， WOS:00050
Zhang Z, 12:1334 第5节
CMT+P Deposition IF=2.259） 6637800094
et al
Process
A Comparative Study on Materials and
Wu W， 35(03), SCI 检索，
Single- and Double-Arc manufacturing 第三章
4 Xue J, Yao 2020, 2: WOS:00051
Additive Manufacturing of process（SCI， 第5节
P 346-353 4502400001
Stainless Steel IF=3.35）
武威，薛 40 (5), EI 收录，
脉冲个数调频对铝合金双 焊接学报 第三章
5 家祥，金 2019, 5: 2019420753
脉冲焊性能的影响 （EI、核心） 第4节
礼，等 126-130 4450

155
 华南理工大学博士学位论文

致 谢
时光荏苒，回首读博几年的点点滴滴历历在目。首先感谢导师薛家祥教授多年来给

予科研及生活上的关心和帮助，薛老师严谨的学术态度、勤俭节约的生活操守、平易近

人的态度和兢兢业业的工作作风给予我一生取之不尽、用之不竭的宝贵财富。值此论文

完成之际，谨向导师致以崇高的敬意和衷心的感谢！感谢他多年来对我严格的要求、悉

心的指导、鼓励和不断的鞭策。提供给我发挥特长、增长能力的平台，教会我严谨求实

和解决问题的思维，引领我迈入科学的殿堂。在我最迷茫和倍感压力之时，是老师的鼓

励和指导给了我希望和前进的动力。此外，还感谢师母顾老师在生活中的关爱、帮助和

鼓励。

博士在读期间得到了华南理工大学刘桂雄教授、洪晓斌教授和李礼夫教授的指导与

关心，特别感谢刘桂雄教授考博时给予的鼓励和推荐。同时也得到了机械与汽车工程学

院、测试中心等领导老师的关心帮助，以及广东技术师范大学和广东省焊接研究所提供

的设备平台及姚屏教授、任香会高工和硕士生张文杰等给予的帮助，在此对他们表示最

诚挚的谢意！

实验室是个团结奋斗的大家庭，感谢博士师兄王磊磊和金礼师兄给予课题上的引导

和实验指导、胡昱师兄提供的实验帮助、董昌文师兄的学术交流指导；也感谢博士张占

辉师兄入学以来一直的各种帮助，在科研和生活等各方面的朝夕与共、相行相伴。当然

还有实验室博士生谢斌、硕士生罗海松、陈永煌、沙幸威、赖炜敏、吴坚、丁度焓、黄

谱、吴波、林壮彬、林方略、张俊红、叶兴、曾得志、陈海峰、杨晨、何鑫、黄振华、

黄健生、喻小燕、高喆等，感谢你们让我们的实验室更加美好！

在这整个求学生涯即将画上句号之际，感谢年迈的父母多年对我家庭和孩子的付出，

是他们默默无私的奉献才使我有信心和毅力完成学业，两位老人相隔南北两地多年，考

博前妈妈一直帮我带孩子支持我考博，读博期间是爸爸一直照顾家和孩子。你们永远坚

定地站在我身后，白发布满发梢，皱纹爬上眉头，默默无私地奉献着爱与宽容。你们是

我最坚强的后盾，我得以全身心投入学业，而不必面对生存的压力而放弃梦想和追求。

感谢女儿 Aimee 对妈妈的理解，未有足够的照顾，没有时间带去补习班，小朋友家庭聚

会也缺少我带你的参加，只做到了每晚坚持回家陪伴，希望在未来你的成长之路我会长

期相伴。

156
 致 谢

撰写论文期间遇到新典型肺炎疫情，感谢学校和学院的老师提供的各种帮助，才能

顺利得以完成论文。也同时感谢战斗在疫情一线的医护工作者和工作人员，是你们用生

命的捍卫和防护才使疫情得到控制，才能让社会有条不紊地运行着，2020 届毕业生才能

安心撰写并完成论文。

感谢这篇论文参考文献中所涉及到的每一位学者，各位学者的成果对本论文具有重

要的指引作用！

回首求学路上的点点滴滴，我的每一步成长都离不开老师们和亲友们的鞭策与帮助，

衷心感谢你们！你们给予我成长的动力与支持，我的生命因你们而精彩。

武威

2020 年 4 月于南国华园

157
 ３ ．

答辩委 员 会对 论 文 的 评语 



（ 主 要 内 容包括 ：
１ ．

对 论 文 的 综 合评 价 ；
２ ． 对 论 文主 要 工 作 和 创 造性 成 果 的 简 要介 绍 

；

３ ． 对 作 者 掌 握基 础 理 论 专 业 知 识 程 度 独 立 从 事 科 研 工 作 能 力 以 及在 答辩 中 表现 的 评 价 、 、 

；

４ ．
存 在 的 不 足 之 处 和 建 议 ５ 答 辩 委 员 会 结 论意 见 等 ； ．


）

武 威 的 博 士 学 位 论 文 《 不 锈 钢 高 效 Ｇ ＭＡＷ 电 弧 增 材 制 造 关 键技 术 研 宄 》 选 题 得 当 

、

涉 及 学 科 前 沿 论 文 建 立 评 定 系 统 从 单 丝 工 艺 参 数 双 丝 不 同 模 式 及 辅 助 气 体 工 艺 三个。 
 ， 、

方 面 系 统 地 研 究 了 提 高 成 型 效 率 细 化 晶 粒 和 性 能 的 工 艺 改 进与 优 化 方 法 研 究 成 果 对于 
 、 ，

电 弧 增 材 制 造 研 究 有 重 要 的 理 论 意 义 与 程 应 用 价值
工 论 文主 要工作 和创 新 处 有 之 。 

：

综合 利 用 电 参 波形 成 型 形 貌 和 微 织 的 图 像 分 析 以 及 力 学 性 能 建立 了 增 材 制
量 显 组 
 、 ，

造 的 多 信 息 融 合 定 量 化评 定 系 统 为 增 材 制 造 的 工 艺 试验 研 究 提供 制 件 成 形 质 量 的 评 定 工 
 ，

具 

。

焊 多 种 电 弧 模式 增 材 制 造 形 貌 和 内 在 质 量 随 工 艺 参 数 的 变 化特
针 对 不 锈钢 双丝 
 ＣＭ Ｔ

点 采 用 双 不 同 电 模 式 艺 试 验 以 提 升 效 率 为 目 标 对成 形 貌 晶
丝 弧 ， 工 型 粒 生 长和

 ，
“ ”
，
、

力 学 性能对 比 宄 发
研 现 Ｃ Ｍ Ｔ＋ Ｐ 连 可
模 式 续沉 积 提 高 效 率 细 化 晶 粒 和 提 升 性 能 、 

。

提 了
出 辅 助 气 体 双 丝 不 锈 钢 增 材 制 造 新 工 艺 方 法 探 索 了 辅 助 气 体 的 作 用 机 理 及 工艺

 ，

参 数 优 化方 法 ， 提高 了 双 丝 增 材 制 造 的 效率 和 性 能 

。

武 威 同 学 按 要 求 完 成 了
博 士研 宄
生
培 养 计 划 规 定 的 各 流 程环 节
，

在 答
辩 过 程
中 能 正 

确

回 答 答 辩 委 员 会成 提 员 出
的 问
题 ； 论 文 结 构 合 理 ， 逻辑严 谨 写 作 规 范
，
结
论正 确 ，
工 

作

量 充 沛
，
研 究
成果 具 有
创
新 性 ，
反 映 该
生 具 有 扎 实 宽 广 的
基础 理 论 和 系
统 的
专业 知 识 ， 

并

具 独立 研工 上 达 士


一

，
。 ， 论 文 到 博 学 位 论 文 水 平 要 求 答 辩 委 员 会
备 从 事 科 作 的 能 力 综 该

致 同
通过
意 武 威 的 博 士学 位 论 文 答
辩 ， 并 建 议 授 予
工学 博
士 学 位


。

论 文 答辩 曰
年 ６
月 日
答 辩委 员 会 委 员 
Ｉ

人


表 决 票 数 ： 同
意 毕
业及 授
予
学 位
（
票 

；

同 意 毕
业 ， 但
不 同
意
授
予 学 位
（

０ 
）
票


；

不
同 意 毕
业 （
ｐ
）


票

通 不通 过
“ ”

表 决 结
果 （ 打
Ｖ
） ： 过 （
＾

） ； （


）

决 议
： 同 意
授
予
博
士 学
位
（
＾ ）
不
同
意 授 予 博士 学 位
（ ）





例
ｓ




｜

答 辩

＃



第
１ ０

页
共
１ ２

页  请 申 人
姓
名
‘

■
武 

威