硕士学位论文

（学术学位论文）

带填板的端板连接梁拼接节点性能研究

BEHAVIOR OF END-PLATE

BEAM SPLICES WITH SLOTTED

FILLER PLATES

田欣

哈尔滨工业大学
2022 年 6 月
国内图书分类号：TU391.2 学校代码： 10213
国际图书分类号：624 密级： 公开

工学硕士学位论文

带填板的端板连接梁拼接节点性能研究

硕 士 研 究 生： 田欣
导 师： 张素梅 教授
申 请 学 位 ： 工学硕士
学 科： 土木工程
所 在 单 位： 哈尔滨工业大学（深圳）
答 辩 日 期： 2022 年 6 月
授予学位单位 ： 哈尔滨工业大学
 Classified Index: TU398.9
U.D.C: 624

A dissertation submitted in partial fulfillment of

the requirements for the academic degree of
Master of Engineering

BEHAVIOR OF END-PLATE

BEAM SPLICES WITH SLOTTED

FILLER PLATES

Candidate： Tian Xin

Supervisor： Prof. Zhang Sumei
Academic Degree Applied for： Master of Engineering
Specialty： Civil Engineering
Affiliation： Harbin Institute of Technology, Shenzhen
Date of Defense： June, 2022
Degree-Conferring-Institution： Harbin Institute of Technology
 摘要

摘 要

钢结构除了具有轻质、高强、跨度大和施工速度快等优点外，还天然具备
装配式建筑的属性。高强螺栓端板连接是装配式钢结构中经常采用的连接方式
之一，其制作过程一般是端板在工厂与钢梁相焊接，然后在现场用高强螺栓与
端板相连接。但钢构件均为预制构件，其几何尺寸在工厂即已确定，结构装配
施工中由于施工误差累积经常在梁-梁装配节点存在微小间隙，常见的现场施
工做法是在间隙中加入填板，但加入填板对节点性能的影响目前尚不清楚，设
计标准亦没有明确规定和设计建议，是目前亟待解决的问题。因此，为了了解
填板对于节点性能的影响，本文系统研究了填板对于端板连接梁拼接节点在各
种荷载工况下的力学性能的影响，主要完成了如下工作：
利用有限元软件 ABAQUS 建立了含有填板的端板连接梁-梁节点实体单元模
型，选取了适用于端板连接节点的材料本构关系，考虑了结构各组件间复杂的
接触关系。研究了在拉力、剪力、弯矩和拉弯剪共同作用下填板对节点性能的
影响。对钢板接触、钢板分离、螺栓预紧力、接触面滑移、螺杆与螺孔挤压、
螺杆受剪和节点撬力等进行了详细深入的有限元分析，考虑了端板厚度、填板
厚度、填板构造形式、填板安装位置、端板布置形式和加劲肋的设置等各种因
素的影响，揭示了螺栓群中的拉力分布特征、螺栓群传递的剪力、节点中和轴
位置演变、填板的受力以及极限状态下端板受力等工作性态,探究了端板连接
节点在抗拉、抗剪和抗弯极限状态下的破坏模式。
通过组件法推导了梁梁端板连接节点的初始抗弯刚度和抗弯极限承载力的
计算方法，并引入节点转角与各组件变形间的关系以及端板连接节点转角的计
算方法。对带填板的端板连接节点进行参数分析，提出了填板厚度的合理取值
范围建议。根据有限元计算结果，通过将带填板的端板连接节点的弯矩-转角
曲线及荷载-位移曲线，与不带填板的端板连接节点进行对比，分析了节点的
刚度、延性和承载力。分别进行了带填板的端板连接节点在拉力、剪力、弯矩
和复杂荷载作用下的刚度和承载力分析，揭示了填板对于节点刚度和承载力的
影响。

关键词：端板连接；填板；高强螺栓；力学性能；承载力

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 Abstract

Abstract

In industrial and civil buildings, the steel structure is often used for the main
structure of the building due to its light quality, high-strength, small cross section,
and fast construction speed. It can easily achieve large-span and large space
building structures with prefabricated local sectors. However, the steel
components are prefabricated components, and their geometric size is confirmed
in the factory prefabrication. The construction site cannot be flexibl y adjusted. It
often exists with the problem of excessive seams between connecting end plates,
affecting the normal use and bearing capacity of the structure. In order to improve
and improve the mechanical properties of the endboard connection node, fill er
plate between the end plate can be set. At present, research at home and abroad is
mainly concentrated in the beam-column-end plate connection node of ordinary
structures. The theoretical research and test research on the fill er plate is relatively
small. Therefore, the system of this paper system has studied the impact of the
mechanical properties of the reclaiming on the endboard connection beam
stitching node under various load conditions. The following work is mainly
completed:
The finite element software ABAQUS is used to establish a end-plate
connection joint solid unit model containing the filler plate. The material
relationship of the material of the connection joint considers the complex contact
relationship between the components of the structure. And simulated the
mechanical properties of the joint under the action of tensile, shear, bending, and
complex loads, in which the thickness of the end plate, the thickness of the fill er
plate, the constructive form of the filler plate, the installation position of the filler
plate, the form of the end plate layout, and the setting of the stiffener etc are
considered. Work mechanisms such as the distribution of the tension force in the
bolt group, the transferred shear force by the bolt group, the change of the neutral
axis position, the stress of the filler plate, and the end-plate reciprocating area
under the limit state are investigated. The destructive mode of the end-plate
connection joint in the limits of tensile, shear, and bending is also explored.
Based on the ‘component approach’, formulate to calculate the stiffness and
ultimate resistant capacity of the typical components in end -plate connections are
suggested. According to the finite element calculation result,the load-

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 Abstract

displacement curve and the moment-rotation curve of the end plate connection
joint are described.Further, It is compared with the end-plate connecting joint
without filler plate to analyze the rigidity, delay and bearing capacity of the joint.
The end-plate connection joint with filler plate is carried out by the bearing
capacity of the carrier, shear, bending moment, and complex loads, and analyzes
the impact of the filler plate on the bearing capacity of the joint. According to the
above-mentioned finite element modeling method, parameter analysis of the end -
plate connection joint with filler plate is carried out,and the reasonable value
range of the thickness of the filler plate is proposed.

Keywords: end-plate connection, filler plate, high-strength bolt, mechanical

performance, bearing capacit

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 目 录

第 1 章 绪论............................................................................................... 1
1.1 课题研究背景及意义....................................................................... 1
1.2 端板连接节点构成........................................................................... 1
1.2.1 端板连接的构造 ......................................................................... 1
1.2.2 端板连接的刚度 ......................................................................... 2
1.3 带填板的端板连接节点研究现状 .................................................. 3
1.3.1 端板连接节点试验研究现状..................................................... 3
1.3.2 端板连接节点有限元方法研究现状......................................... 4
1.3.3 端板连接节点承载力研究现状................................................. 5
1.3.4 带填板的高强螺栓连接研究现状............................................. 6
1.3.5 现有研究的不足 ......................................................................... 8
1.4 本文的主要研究内容....................................................................... 9
第 2 章 带填板的高强螺栓连接抗拉性能 ............................................ 10
2.1 引言 ................................................................................................. 10
2.2 高强螺栓连接预拉力..................................................................... 10
2.3 带填板的高强度螺栓连接抗拉工作机理 .................................... 11
2.4 带填板的端板连接节点有限元模型建立 .................................... 12
2.4.1 计算模型选取 ........................................................................... 12
2.4.2 单元选择及网格划分 ............................................................... 12
2.4.3 接触设置 ................................................................................... 13
2.4.4 材料本构关系 ........................................................................... 14
2.4.5 预紧力设置 ............................................................................... 14
2.4.6 有限元程序正确性验证 ........................................................... 15
2.5 带填板的节点抗拉性能有限元分析 ............................................ 17
2.5.1 加载制度 ................................................................................... 17
2.5.2 带填板的节点抗拉工作机理................................................... 18
2.6 带填板的节点抗拉刚度和承载力 ................................................ 30
2.6.1 端板厚度的确定 ....................................................................... 30
2.6.2 抗拉刚度 ................................................................................... 32
2.6.3 抗拉承载力 ............................................................................... 32
2.7 节点抗拉性能影响因素分析 ........................................................ 33
2.7.1 填板厚度的影响 ....................................................................... 33
2.7.2 端板布置方式的影响 ............................................................... 33
2.7.3 加劲肋的影响 ........................................................................... 35
 2.8 本章小结 ......................................................................................... 36
第 3 章 带填板的高强螺栓连接抗剪性能 ............................................ 37
3.1 引言 ................................................................................................. 37
3.2 高强度螺栓连接破坏模式 ............................................................ 37
3.3 带填板的高强度螺栓连接抗剪性能有限元模拟 ........................ 38
3.3.1 有限元程序正确性验证 ........................................................... 39
3.3.2 加载制度 ................................................................................... 39
3.3.3 螺栓杆传递的剪力 ................................................................... 40
3.3.4 螺栓应力分析 ........................................................................... 41
3.3.5 连接板应力分析 ....................................................................... 43
3.3.6 带填板的节点抗剪工作机理................................................... 45
3.3.7 节点剪切破坏模式 ................................................................... 48
3.4 带填板节点的抗剪承载力 ............................................................ 50
3.5 节点抗剪性能影响因素分析 ........................................................ 51
3.5.1 填板厚度的影响 ....................................................................... 51
3.5.2 端板厚度的影响 ....................................................................... 52
3.5.3 抗摩擦滑移系数的影响 ........................................................... 53
3.6 本章小结 ......................................................................................... 54
第 4 章 带填板的高强螺栓连接抗弯性能 ............................................ 55
4.1 引言 ................................................................................................. 55
4.2 高强度螺栓连接抗弯工作性能 .................................................... 55
4.2.1 高强度螺栓连接的抗弯工作机理........................................... 55
4.2.2 高强度螺栓连接的抗弯承载力............................................... 55
4.3 带填板的高强度螺栓连接抗弯有限元模拟 ................................ 56
4.3.1 加载制度 ................................................................................... 56
4.3.2 带填板的端板连接节点抗弯性能分析 .................................. 56
4.4 带填板的节点初始抗弯刚度和承载力 ........................................ 65
4.5 节点抗弯性能影响因素分析 ........................................................ 67
4.5.1 填板厚度的影响 ....................................................................... 68
4.5.2 端板厚度的影响 ....................................................................... 68
4.6 节点构造设计建议......................................................................... 69
4.7 本章小结 ......................................................................................... 70
第 5 章 在复杂荷载作用下带填板的高强螺栓连接性能 .................... 71
5.1 引言 ................................................................................................. 71
5.2 在复杂荷载作用下高强螺栓连接的承载力 ................................ 71
5.2.1 高强度螺栓连接在剪力和拉力作用下的承载力 .................. 71
5.2.2 高强度螺栓连接在拉弯剪共同作用下的承载力 .................. 72
5.3 在复杂荷载作用下带填板的高强螺栓连接工作性能 ................ 72
 5.3.1 加载制度 ................................................................................... 72
5.3.2 高强螺栓传递的拉力 ............................................................... 73
5.3.3 高强螺栓传递的剪力 ............................................................... 75
5.3.4 带填板的端板连接节点在拉弯剪共同作用下的应力分析 .. 76
5.3.5 填板构造形式对于节点抗剪性能的影响 .............................. 78
5.3.6 填板位置对于节点抗剪性能的影响....................................... 79
5.3.7 弯矩-转角曲线 ......................................................................... 82
5.3.8 节点破坏模式 ........................................................................... 84
5.4 在复杂荷载作用下带填板的端板连接节点承载力 .................... 85
5.5 本章小结 ......................................................................................... 87
结论........................................................................................................... 89
参考文献................................................................................................... 91
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第1章 绪 论

1.1 课题研究背景及意义

随着国家供给侧结构性改革和新型城镇化发展的推进，国务院 2016 年提
出关于大力发展装配式建筑的指导意见 [1] 。装配式建筑采用预制部品部件在
工地装配而成，有利于减少施工污染、节约资源能源、提升质量安全水平和
[2]
劳动生产效率 。钢结构作为天然的装配式结构，通过将钢结构、围护结构、
设备与管线系统组成一体便形成了装配式钢结构建筑 [3] 。装配式钢结构连接
节点的特性直接关系整个结构的施工性能、正常使用时的工作性能 、极端情
况下的安全性能和结构全生命周期的经济指标。目前装配式钢结构的节点常
采用焊接连接、高强螺栓连接和栓焊混合连接等，高强螺栓连接安装速度快 、
施工质量容易控制，在装配式钢结构中得到广泛应用，采用高强螺栓的端板
连接已经成为装配式钢梁连接的主要形式。高强螺栓端板连接构件在工厂制
作完成，加工精度高，质量得到保证；构件运抵施工现场采用高强螺栓完成
拼接，安装快捷方便 [4] 。
但由于钢构件均为预制构件，其几何尺寸在工厂预制即已确定， 结构装
配施工中由于施工误差累积经常在梁-梁装配节点存在微小间隙，常见的现场
施工做法是在间隙中加入填板 [5] 。但加入填板对节点性能的影响目前尚不清
楚，设计标准亦没有明确规定和设计建议，是目前亟待解决的问题 。虽然国
内外专家学者对高强螺栓端板连接受力性能、破坏模式和承载力等进行了大
量和深入的试验研究以及有限元数值模拟 [6,7] ，但对带填板的高强螺栓连接节
点性能研究较少。本文进行的研究工作可为带填板的梁-梁高强螺栓端板连接
节点在工程上的安全应用提供理论依据 [8,9] 。

1.2 端板连接节点构成

1.2.1 端板连接的构造

高强螺栓端板连接是钢结构中应用较普遍的连接形式之一，主要应用于
钢框架、门式钢架中的梁梁连接和梁柱连接等，其典型构造如图 1-1 所示。
端板在工厂与钢梁腹板、翼缘焊接，然后在现场通过螺栓与端板相连接。为
提高连接刚度及连接承载力，螺栓大多采用高强螺栓。根据端板的不同位置

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和尺寸，端板连接可分为两端外伸式、一端外伸式、平齐式和内缩式等四种
（图 1-2），其中外伸式端板连接承载力、刚度较大 [10] 。

图 1-1 梁梁端板连接示意图

图 1-2 端板连接的种类

1.2.2 端板连接的刚度

连接节点作为连接构件的媒介，主要承受弯矩、剪力、轴力等作用。对
于梁梁端板连接节点，与转角变形相比，轴向变形和剪切变形较小。因此主
要考虑连接节点的转角变形。弯矩是引起连接变形或破坏的重要因素，因此
在梁梁连接中，曲线能较好地体现变形和承载力性能。研究表明，在短板连
接中，全螺栓连接节点具有一定地转动变形能力，具有较优越的抗震耗能能
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力，在承载力相近的情况下，钢材消耗较少 [11] 。
连接节点的刚度也可由弯矩-转角曲线来表示，连接形式的刚度不同，会
导 致 弯 矩-转 角 曲 线 有 较 大 不 同 。 欧 洲 EC3 规 范 采 用 的 分 类 方 法 是 根 据
Bjorhovde（1990）提出由连接的强度、刚度和延性等参数将连接划分为刚
性连接、半刚性连接和铰接三类 [11] 。具体如图 1-3 所示。图中纵坐标 m、横
坐标 m、横坐标 θ 分别为无量纲化后的弯矩和相对转角，通过曲线的斜率可
以反应节点的刚度大小。

图 1-3 EC3 的连接分类

1.3 带填板的端板连接节点研究现状

国外学者早在上世纪 60 年代就开始对端板连接节点的研究，而国内研究
者在最近十多年里，结合我国大量使用 H 型和焊接工字型截面的实际情况，
对端板连接节点的受力性能、破坏模式和承载力进行了较多的研究 ，通过试
验或有限元软件等多种途径进行了较详细的分析。

1.3.1 端板连接节点试验研究现状

对于力学性能较为复杂的端板连接节点，学者们普遍通过试验方法来研
究节点的受力性能。他们设计的试件囊括了图 1-2 中所有的端板布置形式，
考虑了有无加劲肋的影响，并对端板连接节点的关键部位如端板受拉区、螺
栓、柱翼缘受拉区、柱腹板受压区的承载力和刚度进行了详尽的研究。
施刚等 [12-14] 用 8 个不同构造端板连接节点的单向加载来研究影响端板连
接节点初始转动刚度、抗弯承载力及节点的转动能力的因素。基于 EC3 的节
点分类标准，计算表明 8 个端板连接节点均是半刚性连接节点。
Davison et al. [15] 对 1 个小尺寸的外伸式端板连接梁柱节点的静力加载试
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验表明，外伸式端板连接节点弯矩-转角曲线斜率发生突变大致位于弯矩最大
值 2/3 的位置。在柱翼缘设置支撑板或者在柱腹板设置横向加劲肋均可提升
端板连接节点的刚度，且二者的作用较接近，不过设置支撑板的办法更经济。
施刚等 [16] 对梁梁拼接端板连接节点和门式刚架梁柱端板连接节点进行了
试验研究，详细分析了高强螺栓拉力的分布规律，提出了转动中心在受压翼
缘的高强螺栓拉力分布模型。
而 Nair et al. [17] 、Douty and McGuire [18] 、Zoetemeijer [19] 、
Krishnamurthy [20] 、Packer and Morris [21] 、Fealla et al. [22] 、王素芳 [23] 等为研
究端板连接受拉区的力学性能，做了大量的 T 型连接件的静力加载试验，以
验证其研究方法的准确性。
此外，Kennedy et al. [24] 、Phillips et al. [25] 、Zoetemeijer [26] 、Davison et
al. [15] 对平齐式端板连接节点进行了静力单调加载；Cardinal and Tarpy [27] 基
于 8 个端板连接节点试验进行了柱腹板无横向加劲肋的端板连接节点的抗弯
承载力和刚度研究；Murray and Hendrick [28] 对 4 个柱腹板未设横向加劲肋的
端板连接节点局压试验，得到了柱腹板承压的有效长度计算公式， 结果表明
端板加劲肋设置与否对有效长度没有明显影响。

1.3.2 端板连接节点有限元方法研究现状

得益于有限元理论和计算机技术的进步，从上世纪 70 年代开始，研究者
们 （Tarpy et al. [27] ，Krishnamurthy [20] ，Hendrick et al. [28] ，Kukreti and
Murray [29] ，Maxwell et al. [30] ，Chasten et al. [31] ）纷纷用自己创建的有限元
程序来分析端板连接节点受拉区的力学性能。而进入本世纪，我国专家学者
则通过商业有限元软件对完整的端板连接节点进行了 数值模拟，取得较高精
度的分析结果。
王燕 [32] 在其有限元程序中建立各向同性强化模型分析钢材的塑性强化，
在柱翼缘与端板之间加入点接触单元来分析构件间的接触行为。此外，其模
型中高强螺栓杆利用杆单元来模拟，钢板由壳单元模拟，而螺栓头则采用实
体单元模拟，高强螺栓中的预拉力通过调节初应变来实现，她建立了 3 个半
边节点模型，采用不同的端板厚度，对端板外伸部位的撬力大小和分布进行
了详细地分析。
郭兵等 [33] 通过有限元法对端板连接的撬力数值及分布进行了深入地研究，
他建立了 7 个外伸端板连接节点模型，考虑了高强螺栓的布置形式，端板加
劲肋、端板厚度以及螺栓直径的影响。依据模拟结果建议：外伸端板连接未
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设置加劲肋时，螺栓的撬力比取值范围为 1.3~1.35，设置加劲肋时取值为 1.2。

他们还将此建议值与美国 LRFD 规范设计方法进行了比较，二者较吻合。
施刚等 [16] 选用有限元软件 ANSYS 对梁梁拼接节点及门式刚架梁柱节点
进 行 了 数 值 分 析 。 网 格 划 分 采 用 实 体 单 元 SOLID45， 并 用 三 维 目 标 单 元
TARGE170 和三维接触单元 CONTA174 在端板接触面创建接触对来模拟接触
行为，而高强螺栓的预拉力通过三维预紧单元 PRETS179 实现。在材料本构
关系方面，两个试件中钢材均采用理想弹塑性模型。此外，他建立了 8 种构
造形式的梁柱端板连接节点模型，与前述有限元模型唯一不同的是选用实体
单元 SOLID92 划分试件的几何模型。施刚的有限元分析结果无论是刚度还是
承载力均与相应试验结果较为接近。
此外，石永久 [34] 、陈宏 [35] 、王秀丽 [36] 都采用有限元软件 ANSYS 对端板
连接节点进行分析，均证明了其有限元模型的正确性，不过这些模型均与文
献 [16] 中的模型基本相同。

1.3.3 端板连接节点承载力研究现状

对于一般的梁柱端板连接节点，其可能的破坏 模式有端板受弯破坏、螺
栓拉断、柱翼缘受弯破坏、受拉区柱腹板破坏、 受压区柱腹板破坏、受拉区
梁腹板破坏、焊缝破坏、节点域柱腹板受剪破坏等，因此控制其承载能力的
参数也较多。研究的重点是端板连接受拉区的承载力，它涵盖了端板受弯破
坏、柱翼缘受弯破坏及高强螺栓拉断三种破坏模式对应的承载力，而其他破
坏模式的承载力则较易得到。
大多数学者通过 T 型件平面模型来分析端板连接受拉区的承载力。早期
的学者在采用弹塑性分析方法或弹性分析方法时考虑了节点的变形协调 [37,38] ，
推导了较为保守的承载力计算公式 [39] 。
此后在欧洲，Zoetemeijer [26] 率先使用板的屈服线理论研究端板连接节点
中柱翼缘的承载力，之后经过 Packer 和 Morris [21] 、Witteveen 等人 [40] 的进一
步完善，成为了 EC3 中通用的 T 型件承载力塑性设计方法。
而在美国，Krishnamurthy [20] 注意到用精细化的模型来反映端板连接中
的撬力分布和具体数值较为困难，他对未设置加劲肋的外伸式端板连接节点
的受拉区进行探究，并假定螺栓能降低端板的转动变形，引入弯矩修正系数，
该方法后来被美国规范 AISC-LRFD [41] 完全采纳，并一直沿用至今。
此外，Kennedy 考虑剪力的影响对 T 型件的承载力进行了折减 [24] ，而
Fealla 等人 [22] 则认为剪力仅对“薄板”构造的 T 型件承载力影响较大，而对
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 哈尔滨工业大学工学硕士学位论文

以螺栓断裂为控制破坏模式的 T 型件的承载力没有明显影响。Fisher 等人 [42]

考虑了螺栓头与 T 型件翼缘间接触压力的分布和螺栓孔的削弱作用，提出了
撬力计算公式。郭秉山 [43] 基于 Fisher 的 T 型件方法引入修正系数得到了两边
支承 T 型件的承载力计算公式。
值得注意的是，上述承载力计算方法均根据塑性极限状态给出，而我国
《钢结构设计规范》（GB50017-2017） [44] 认为“板件被拉开”时高强螺栓就
达到其承载力设计极限状态。基于上述设计习惯，我国《钢结构高强度螺栓
连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91） [45] 假设螺栓的拉力分布符合平
截面假定，从而根据连接传递的弯矩可以得到每一排高强螺栓传递的拉力。

1.3.4 带填板的高强螺栓连接研究现状

国内外专家学者针对高强螺栓连接的受力性能、破坏形式和承载能力等
进行了许多的试验研究以及有限元软件数值模拟。尽管目前关于带填板的高
强螺栓连接力学性能方面的研究较少，但已有的研究结果表明，填板对于高
强螺栓连接的力学性能尤其是抗剪性能有较明显的影响。 在《钢结构设计规
范》（GB50017-2017）中第 11.4.4 条（1）款中指出：一个构件借助填板或其
他中间板件与另一个构件连接的螺栓（摩擦型连接的高强螺栓除外）或铆钉
数目，应按计算增加 10%。
1965-1968 年，Fisher 和 Lee 在 Company and Dorman Long [46] 在高强螺
栓连接中加入垫圈做了一系列的试验，垫圈在高强螺栓连接中起到的作用与
填板相似，他们探究这种带垫圈的螺栓连接节点的抗剪性能。但是 Fisher 和
Lee 试验的初始目的是分析接触面积对于抗滑移性能的作用，连接板间的接
触面积是由垫圈的尺寸来决定的。试件由 上下各一块连接板以及两块承受拉
力的板件构成。对螺栓施加压力荷载，不含垫圈的试件如图 1-4 所示，含有
垫圈的试件见图 1-5。先对不含垫圈的试件进行试验，结果表明改变接触面积
对抗滑移承载力影响不明显。后期对含有垫圈的试件得出的结论是，当在试
件中加入填板后，抗滑移承载力较未加入填板之前降低，降幅与填板与连接
板间是否点焊及填板的厚度无关。
1980 年，Bennetts 与 P.Grundy [47] 分析了高强螺栓连接的端板。将端板厚
度作为不变量，给出了螺栓直径及强度的建议，并提出了一种端板拼接的设
计方法。得出结论，螺栓直径会对高强螺栓的预拉力产生影响。

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 哈尔滨工业大学工学硕士学位论文

图 1-4 不含垫圈的试件

图 1-5 含有垫圈的试件
1981 年，Yura 和 Frank [48] 对带填板的高强螺栓连接进行了更深入的分析，
试验主要研究未经加强利用的填板对螺栓连接的 抗剪极限承载力和抗滑移承
载力的影响，试验设计制作了五组试件，讨论填板的层数和厚度对结果的影
响。得出结论，节点中加入多层填板后，连接的抗滑移承载力与含单层填板
的螺栓连接相比，对抗滑移承载力有较大影响但对抗剪承载力影响较小。

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 哈尔滨工业大学工学硕士学位论文

1990 年，Mr.Ghassemich、Thomas M 和 Anant Kukrefi [49] 分析了节点板

的有限元模型，进行了不同尺寸模型的回归分析。最终提出螺栓应变、预紧
力值和加载位移量间的表达式。
1998 年，Vincenzo Piluso 和 Ciro faella [50] 对高强螺栓连接结构进行实验
研究，并分析高强螺栓预紧力的影响因素。
2007 年，Lewis 和 Dusicka [51] 做了一系列含填板的高强螺栓连接试验，
试验设计制作了 28 组试件，分别研究填板厚度、螺栓等级、螺栓孔直径、螺
栓数量、接触面的处理方式及填板层数等因素对节点力学性能的影响。从实
验结果推知，加入填板后的螺栓连接节点的抗滑移承载力与抗剪承载力均有
所降低，并且填板对于连接抗剪承载力的不利影响不会随着填板厚度的增加
一直增加。
2008 年，王素芳，陈以一 [52] 对加强式端板连接节点进行了研究。加强形
式采用了背填板加强柱翼缘以及补强板加强柱腹板。提出了：此类节点初始
刚度的计算方法，且通过有限元结果证明了该方法的正确性；对端板连接节
点的抗弯承载力设计值得出了计算方式；提供该类节点设计和计算的理论依
据。
2013 年，徐卫东，郭成喜 [53] 通过 ANSYS 有限元分析软件，研究了附加
填充板对梁柱节点性能的影响。通过模拟结果与试验数据的对比，初步研究
了螺栓预紧力、填板数量和填板厚度对端板连接性能的影响。 研究分析表明：
填板的设置在一定程度上可以提高节点的初始转动刚度，但对节点的承载力
影响较小。
2020 年，张佳荣 [54] 通过建立栓接、栓焊、焊接的三种端板连接节点，
探究其应力分析规律及变形特点，考虑了螺栓等级和直径、端板强度和厚度、
摩擦面抗滑移系数及螺栓布置等因素对全螺栓连接节点的力学性能影响，此
外还模拟了栓焊节点焊接的热力耦合分析，给出了含填板端板连接中高强螺
栓受拉承载力验算公式。

1.3.5 现有研究的不足

目前国内外学者对于端板连接节点的受力性能进行了较多的试验研究和
数值模拟，针对带填板的端板连接节点也 开展了一定程度的研究，但仍存在
以下不足：
（1）针对带填板的端板连接节点的数值模拟研究不够充分。目前开展的
研究中，对带填板的端板连接节点的试验研究比较充分，考虑了填板数量、
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填板厚度等影响，但对于带填板的端板连接节点的有限元分析较少，试验难
以对构件的内部应力进行分析， 且比较耗费时间和财力，因此有必要进行带
填板的端板连接节点有限元方法研究。
（2）对带填板的端板连接节点的模拟工况不够充分，目前开展的研究，
主要是对带填板的端板连接节点的抗剪性能进行探究，分析填板层数、厚度
等因素是否会对节点的抗剪承载力产生影响。但在工程实际中，该 节点经常
处于拉弯剪共同作用的工况下。因此有必要对带填板的端板连接节点在各种
工况下的受力性能进行系统的分析。

1.4 本文的主要研究内容

本文研究对象为带填板的端板连接梁拼接节点，将针对该节点开展如下
几方面的工作：
（1）研究填板对于高强螺栓连接抗拉性能的影响，考虑了不同填板厚度、
端板布置方式以及加劲肋的因素，用有限元法分析了节点在拉力作用下螺栓
杆应力、应变，连接板受力，整体破坏模式等规律，对比带填板的端板连接
节点与不带填板的端板连接节点受拉模拟结果，依据规范计算带填板的端板
连接节点抗拉计极限承载力通过数值模拟结果进行验证。
（2）分析填板对于高强螺栓连接抗剪性能的影响，考虑了不同填板厚度、
端板厚度、抗滑移摩擦系数的因素，用有限元法分析了节点在剪力作用下螺
栓杆传递的剪力、螺栓折算应力，剪切破坏形态等规律，对比带填板的端板
连接节点与不带填板的端板连接节点受剪模拟结果，依据规范计算带填板的
端板连接节点抗剪极限承载力通过数值模拟结果进行验证。
（3）研究填板对于高强螺栓连接抗弯性能的影响，考虑了不同填板厚度、
端板厚度的因素，用有限元法分析了节点在弯矩作用下螺栓杆传递的拉力、
中和轴位置变化、端板和填板的受力等规律，通过组件法计算端板连接节点
的初始转动刚度和抗弯承载力，并与有限元计算结果进行对比。
（4）探究带填板的端板连接梁拼接节点在复杂荷载作用下的工作性能，
考虑了填板的构造形式和安装位置等因素，探究其对节点抗剪性能的影响，
用有限元法分析了节点在拉力、剪力和弯矩作用下螺栓杆传递的拉力、剪力
和端板受力规律，为工程应用提供参考和设计建议。

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第 2 章 带填板的高强螺栓连接抗拉性能

2.1 引言

本章首先建立了带填板的端板连接节点有限元模型，然后考虑了端板厚度、
端板布置方式以及加劲肋等因素的影响，研究螺栓杆应力、应变，连接板受力，
整体破坏模式等规律，分析填板对各构件在拉力作用下的应力影响。结合有限
元分析结果，对带填板端板连接节点的构造提出建议，给出带填板的端板连接
节点抗拉承载力计算方法，为工程应用提供参考和设计建议。

2.2 高强螺栓连接预拉力
高强度螺栓连接预拉力是指由于螺帽拧紧使得螺栓杆稍伸长，从而使得连
接件和螺栓杆之间夹紧，这个相互作用力即预拉力。预拉力的大小会受到螺纹
表面摩擦系数，螺栓类型及工人熟练度等影响。常用的拧紧方法包括旋转角度
拧紧法，扭矩拧紧法，液压拉伸预紧法和扭剪法等 [55] 。由于施加预拉力的方
式不同，在设计上，预紧力由强度级别和设计载荷确定；对于校核，预紧力由
拧紧力矩和螺母的旋转角度确定。
高强度螺栓的预拉力设计值 P 计算公式为：
0.9  0.9  0.9
P= Ae f u (2-1)
1.2
式中 Ae ——螺纹处有效截面积 (mm 2 )；
f  ——螺栓热处理后的最低抗拉强度 (N/mm 2 )。
上述公式中的系数考虑了以下因素：拧紧螺帽时，螺栓杆上产生的剪力对
抗拉强度的降低除以 1.2、防止施工时超张拉导致螺杆破坏的折减系数 0.9、材
料的不均匀性的折减系数 0.9 和附加安全系数 0.9。
各种规格的高强度螺栓预紧力取值如表 2-1 所示。本章采用的高强螺栓型
号为 10.9 级 M16，故预拉力大小为 100 kN。
表 2-1 高强螺栓预拉力值 (kN)

螺栓 螺栓公称直径 ( mm )
性能等级 M16 M20 M22 M24 M27 M30
8.8 80 125 150 175 230 280
10.9 100 155 190 225 290 355

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2.3 带填板的高强度螺栓连接抗拉工作机理
通过分析不带填板的高强螺栓连接抗拉工作性能为研究带填板的高强螺栓
连接抗拉性能打下基础。对于高强螺栓连接，受拉是在工作时最基本的受力形
式之一。图 2-1 是高强度螺栓抗拉时较典型的受力示意图。高强度螺栓在承受
外拉力前，螺栓中已有很高的预拉力 P，板层之间有压力 C，则 P 与 C 维持平
衡 C=P（状态 a）。当加了外荷载拉力 N t 后，螺栓拉力从 P 增加到了 P ，板件
挤压力则由 C 减小到了 C （状态 b）。

图 2-1 带填板的高强螺栓连接受拉示意图
由变形协调关系可得：
P
t =  (2-2)
Ab E
C
e =  (2-3)
A E
式中 Ab ——螺栓的有效面积（mm 2 ）；
A ——板的有效面积（mm 2 ）；

 ——连接板的厚度（mm）。
又有  t =  e ，则有：
P C
=  (2-4)
Ab E A E
A
C = P (2-5)
Ab
由力的平衡可得：
P = N t - C (2-6)
结合式(2-4)和(2-5)可得：

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Nt
P =
A (2-7)
1+
Ab
一般情况下 A Ab ，设 A = 10Ab ，则有：
P = 0.09N t (2-8)
当外拉力 N t 小于等于预拉力 P 的 80%时，高强螺栓还没有达到抗拉承载
力设计值，螺杆内的拉力增加很少，可以认为此时螺杆的预拉力基本不变。达
到 0.8 P 之后，可按公式 2-8 进行计算螺栓杆应力的改变量。

2.4 带填板的端板连接节点有限元模型建立

2.4.1 计算模型选取

钢框架在设计和建造过程中常将梁柱节点在工厂焊接制作完成，预留悬臂
梁段在现场与梁拼接。因为复杂的受力会对节点的性能造成较大的影响，拼接
节点位置应尽量选择在受力较小的位置，而且尽可能的远离塑性铰 [56] 。文献
[57]
在指出：照顾运输限制的同时，尽量取靠近梁端 0.21 倍的梁跨度处，远离
梁端 0.1 倍的跨度或两倍梁高之处。计算模型选取端板连接拼接节点（图 2-2），
连接接头先选择平齐式端板连接进行模拟，钢梁为 H 型钢 H400×200×8×13，
端板为-400×200× t p1 ，填板为-400×200× t p 2 （ t p1 和 t p 2 分别为端板和填板厚度），
端板厚度满足计算最小厚度要求，填板厚度依据端板厚度进行比例调整不应超
过端板厚度。高强螺栓采用 10.9 级 M16 承压型高强螺栓，螺杆长度根据端板
厚度和填板厚度进行调节，螺帽直径为 26 mm，螺帽厚度为 10 mm（忽略垫圈
厚度）。在设计时按照摩擦型连接节点进行设计，高强度螺栓摩擦型连接采用
标准孔时，孔径大小为 17.5 mm，默认螺栓杆居中放置。依据《钢结构设计标
准》（GB50017-2017）设计并满足螺栓最大排布原则 确定了端板的螺栓布置
（图 2-3）。

2.4.2 单元选择及网格划分

节点采用 ABAQUS 有限元软件中的 C3D8R 单元进行模拟。C3D8R 单元

为 8 节点实体单元，每个节点有 3 个自由度；同时 C3D8R 也是线性缩减积分
单元，能较好的适应网格的扭曲变形并保持一定的计算精度 [58] 。
ABAQUS 软件中网格划分技术分为自由网格划分、扫略网格划分和结构
化网格划分，采用结构化网格划分的单元比较规则，能避免产生畸形的单元，

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图 2-2 端板拼接节点示意图

图 2-3 螺栓布置图 图 2-4 螺栓网格划分例图

使得计算结果更接近于实际问题，同时有助于模型的收敛。为了使模拟结果更
精确，在应力复杂区域作网格加细处理，特别是在螺栓孔周围区域（图 2-3）
和螺栓（图 2-4）进行加密。

2.4.3 接触设置

端板连接为非连续体结构，由于接触问题的存在极大的增强了连接受力的
复杂性，其有限元分析结果的精确度很大程度上取决于对接触问题的处理。接
触问题是一种非线性的问题，主要存在两个难点：(1)接触状态在受力过程中
发生突然变化，这与材料、载荷及边界条件等因素相关；(2)接触问题需要计
算摩擦，使得收敛变得困难。

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端板连接中存在较多的接触面，主要有螺帽与连接板、螺杆与连接板孔壁、
螺帽与连接板表面、端板与填板等之间的接触。在定义相互作用时，以上所述
几种接触面统一进行定义。对接触面法向设置为硬接触；对接触面切向设置为
库伦摩擦，摩擦系数取 0.35（Q355 钢材未经处理的干净轧制面）。此外，采用
绑定约束模拟端板和梁之间的焊缝连接。Abaqus 接触设置分为通用接触和面
面接触，为了计算高效快捷采用面面接触，首先要定义主动面和从动面，将螺
杆和连接板表面等网格较大的接触面定义为主动面；将连接板孔壁等网格较小
的接触面定义为从动面，然后对主动面和从动面之间设置相互作用。
库伦摩擦的计算公式：
 = P (2-9)
式中  ——临界切应力；
P ——法向压强；
 ——摩擦面抗滑移系数。
硬接触是指：两个面发生接触时，接触面间会产生压力，当压力为 0 时，
两个接触面分离并解除约束。

2.4.4 材料本构关系

依据《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》
（GB1231-2006）的规定，10.9 级高强度螺栓的屈服强度和抗拉强度分别取为
920 MPa 和 1000 MPa [59] ，弹性模量 E 取为 2.06 105 MPa，极限应变取为 0.1。
依据《建筑结构用钢板》（GB/T19879-2005）对 Q355 钢板的规定，其屈服强
度 f y 和极限强度 f u 分别取为 355 MPa 和 500 MPa，弹性模量 E 取为 2.06 105
MPa。两种材料的密度  取值均为 7.85 kg/mm 3 ，泊松比（ ）取值为 0.3，见
表 2-2。

表 2-2 钢材主要力学性能指标
屈服强度 抗拉强度 弹性模量 泊松比
材料
f y (MPa) f u (MPa) E s ( 10 MPa)
5 
Q355 钢 355 500 2.06 0.3
高强螺栓 920 1000 2.06 0.3

2.4.5 预紧力设置

在进行有限元建模施加预紧力大小时参照《钢结构设计标准》（GB50017-
2017），对于螺栓的承载性能等级为 10.9 级螺栓公称直径为 M16 mm 的螺栓施
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加的预紧力大小为 100 kN。在模拟过程中选择螺栓干中间横剖面为加载面（图

2-5），计算模拟的应力云图如下图 2-6 所示，可以看出螺栓杆中间位置应力值
与理论值接近，由于在加载中存在应力集中现象，螺栓螺帽边角处应力值较大。

图 2-5 螺栓预紧力加载面 图 2-6 10.9 级 M20 高强螺栓预紧力应力云图

2.4.6 有限元程序正确性验证

对于螺栓端板连接的受拉作用，通常用螺栓连接受拉件或 T 形件螺栓接头
的 受 拉 试 验 来 研 究 这 种 受 力 状 态 。 本 节 使 用 abaqus 建 立 的 有 限 元 模 型 对
Coelho 等 [60] 的试验进行有限元模拟及对比，通过对比有限元模拟得到的试件
变形模式及承载性能与试验结果的差异体现模拟的正确性。Coelho 等 [60] 对 T
形件接头进行了静力加载试验，参考文献 [60] 中的实验结果可用来验证 T 形件螺
栓接头的有限元模型。
模型采用 C3D8R 实体单元模拟端板、螺栓和腹板，其中高密度实体单元
的最大网格尺寸约为板厚的 1/3~1/4，螺栓附近一圈的网格数量约为 30 个。各
部件按照实际尺寸建模，端板与端板之间、端板与螺栓头之间及螺栓杆与孔壁
之间定义接触：切向摩擦系数取 0.35，法向为硬接触。按照试验的实际情况对
螺栓施加预拉力。螺栓与钢板的材性按照试验结果设置，在模型中定义为双线
性等向强化模型，见表 2-3。在模拟中考虑了端板与腹板之间的角焊缝对试件
的承载力及刚度的影响，故在实体模型中对角焊缝进行建模。由图 2-8 可知，
两种模型均可以较准确的模拟 T 型件的变形情况，端板张开位移-荷载曲线均
与试验结果吻合良好，且两种模型模拟结果之间的差异很小。

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图 2-7 材料双线性模型示意图

表 2-3 螺栓 T 型件连接有限元模型的材料参数

组件 f y (MPa) f m (MPa) E s ( 10 MPa)

5

端板（S355） 363.1 621.8 2.09 0.3
螺栓（8.8S） 729.5 1162.0 2.16 0.3

180 试验结果
160 数值模拟
140
载荷(kN)

120
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20
张开位移(mm)

(a) 四螺栓模型

图 2-8 T 型连接件的荷载-位移曲线及破坏模式对比

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160 试验结果
140 数值模拟
120
荷载 (kN) 100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
张开位移(mm)

(b) 双螺栓模型

图 2-8 T 型连接件的荷载-位移曲线及破坏模式对比(续图)

2.5 带填板的节点抗拉性能有限元分析

2.5.1 加载制度

将梁的两端分别耦合于一点，并且将耦合点作为约束控制点或加载点，这
样可以直观反映出构件的约束条件。首先设置分析步及边界约束条件，共设置
五个分析步，在初始分析步对梁的一端施加固定约束；第一个分析步对高强螺
栓施加 10 N 的预紧力，同时在梁的另一端施加临时约束（图 2-9）；第二个分
析步保持高强螺栓预紧力不变，撤去临时约束并施加反力抵消对内力的影响；
第三个分析步将高强螺栓的预紧力增大为 100 kN；第四个分析步固定螺栓的
长度；第五个分析步对耦合点施加拉力，同时对梁端施加侧向位移约束，防止
梁发生侧向失稳。

图 2-9 节点边界条件设置图

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2.5.2 带填板的节点抗拉工作机理

2.5.2.1 螺栓杆的应力分析
在施加位移荷载前，首先对高强螺栓施加了预拉力，预拉力大小为 P=100
kN，取螺栓直径 d 0 =16 mm，则施加预拉力后螺栓应力为 σ 0 =P/A 0 =398 MPa，
螺栓的屈服强度为 900 MPa，则此时螺栓杆中预紧力产生的应力占螺栓屈服强
度比例为 44.2%。由于螺栓杆的直径比螺栓孔的直径小，因此螺帽上的应力仅
在与连接板接触的区域压应力较大，而未与连接板接触的区域压应力基本为 0
（图 2-10）。

图 2-10 高强螺栓预紧力应力云图

在节点梁端加载之前刚施加完螺栓预紧力之后，每个高强螺栓的受力均处
于受拉状态且应力相同（图 2-11a）。随着节点梁端加载的拉力不断增大，所有
高强螺栓的应力均发生增大，但增大的速度不尽相同。靠近钢梁翼缘的高强螺
栓最先达到屈服（图 2-11b）,这是由于 H 型钢梁靠近梁翼缘的部位变形较大故
靠近钢梁翼缘的高强螺栓比靠近梁轴线的高强螺栓先达到屈服。等到所有高强
螺栓均达到屈服时（图 2-11c），梁上传递的拉力为 544 kN 已经超过所有高强
螺栓的抗拉承载力 0.8 P 总和 512 kN。继续增大梁端的拉力直至节点的高强螺
栓发生颈缩破坏（图 2-11d），此时高强螺栓的最大应力已经达到了抗拉极限应
力，颈缩破坏发生在最外排高强螺栓说明 H 型钢梁端板连接节点的高强螺栓传
力不均匀，靠近梁翼缘的部位承受的拉力更大。连接端板之间被拉脱离前，螺
栓拉应力变化很小，被拉脱离后螺栓达到抗拉强度而破坏。不仅靠近 H 型钢梁
翼缘的高强螺栓应力大于靠近梁端板形心轴的高强螺栓，高强螺栓内侧和外侧
也出现了不均匀的增长。

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(a) 预拉力期 (b) 屈服阶段

(c) 屈服阶段 (d) 破坏阶段

图 2-11 带填板的节点高强螺栓轴向应力云图

在施加完螺栓预紧力之后，每个高强螺栓的受力均处于受拉状态且应力相
同（图 2-12a）；随着拉力不断增大，靠近 H 型钢梁腹板的高强螺栓最先达到屈
服（图 2-12b），这是由于 H 型钢梁靠近梁腹板的部位变形较大故靠近钢梁腹板
的高强螺栓比远离梁腹板的高强螺栓先达到屈服；等到所有高强螺栓均达到屈
服时（图 2-12c），梁上传递的拉力已经超过所有高强螺栓的抗拉承载力 0.8 P
总和；继续增大梁端的拉力直至节点的高强螺栓发生颈缩破坏（图 2-12d），第
一排和第四排的高强螺栓达到抗拉极限强度后应力开始下降故应力小于第二排
和第三排的应力。

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(a) 预拉力期 (b) 加载中期

(c) 屈服阶段 (d) 破坏阶段

图 2-12 带填板的节点高强螺栓法向应力云图

为了定量的分析高强螺栓应力随外拉力的变化规律并比较带填板的节点和
不带填板的节点高强螺栓的应力区别，分析得到图 2-13 带填板的节点高强螺
栓荷载-应力曲线。根据图 2-11 和图 2-12 分析每个高强螺栓中应力最大和最小
的单元得到的应力曲线，可以看出靠近梁翼缘的单元随着外拉力的增大而增大
呈现“S”型曲线，，刚开始应力增加的速度较快后面应力增加的速度减缓反弯
点出现在高强螺栓达 0.8 P 的总和左右，而靠近腹板的单元应力增长的速度刚
开始较小，在外拉力达高强螺栓 0.8 P 后单元应力增长速度加快，对于远离梁
腹板和梁翼缘的单元应力刚开始增加不明显，外拉力达 1000 kN 时先下降后突
然上升，这是由于刚开始远离梁翼缘和腹板的区域变形较小，后来随着整体变
形的增大而增大。

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1200
带填板 1000
带填板
1000 不带填板
800 不带填板
800

应力
应力

600
600

400 400
1号测点 5号测点
200 200

0 0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
荷载(kN) 荷载(kN)
1200 1000

1000 带填板 800 带填板

不带填板 不带填板
800
600
应力
应力

600
400
400

200 2号测点 200

6号测点
0 0
0 200 400 600 800 1000120014001600 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
荷载(kN) 荷载(kN)
图 2-13 节点高强螺栓荷载-应力曲线对比

2.5.2.2 螺栓杆的应变分析
选择上节中在节点外拉力作用下高强螺栓中应力较大和较小的点作为应变
测量的点，测点的位置见图 2-14，分析螺栓杆的应变随荷载变化的趋势得到
图 2-14 带填板的节点高强螺栓杆荷载-应变曲线。可见结构外拉力达到高强螺
栓的 0.8 P 和之前高强螺栓的应变变化不明显，这是由于当外拉力 N t 小于等于
预拉力 P 的 80%时，高强螺栓还没有达到抗拉承载力设计值，螺杆内的拉力增
加很少，可以认为此时螺杆的预拉力基本不变。随着外拉力继续增大，各个测
点的应变发生不同程度的增大。由于结构的对称性，1 号测点和 4 号测点、2 号
测点和 3 号测点、5 号测点和 8 号测点及 6 号测点和 7 号测点的应变-荷载曲线
几乎一致。在外拉力达到高强螺栓 0.8P 之前，1 号测点和 4 号测点即靠近 H 型
钢梁翼缘且靠近梁腹板的测点应变最大，其次是靠近梁腹板但远离梁翼缘的 2
号测点和 3 号测点，靠近梁翼缘但远离梁腹板的 5 号测点和 8 号测点应变在这
个阶段应变小于 2 号和 3 号，当外拉力超过高强螺栓 0.8 P 之后 5 号测点和 8
号测点的应变增长速度陡然增加，并最终超过 2 号和 3 号测点应变并接近 1 号
和 4 号测点应变，应变最小的是远离梁翼缘且远离梁腹板的测点。这与上一节
中应力-荷载的分析过程基本一致，也说明了螺栓杆的应变随着外拉力增大发
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生不均匀的增长。

测点
0.14 1
1
0.12 2 5
3 2
0.10 6
4
0.08 5
应变

3
0.06 6 7
7 8
0.04 8 4
0.02
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
荷载(kN)

图 2-14 带填板节点螺栓杆荷载-应变曲线
为了比较带填板的节点和不带填板的节点在拉力作用下高强螺栓荷载-应
变关系区别，建立了不带填板的节点有限元模型，选择和带填板节点同样的测
点绘制了图 2-15 不带填板节点的螺栓杆荷载-应变曲线。为了更直观的对比两
种节点的应变-荷载曲线，结合图 2-14 和图 2-15 绘制了图 2-16 螺栓杆荷载-应
变曲线对比图。对于靠近梁翼缘且靠近梁腹板的 1 号测点，两种节点的变化趋
势基本一致但最终不带填板的节点应变小于带填板的节点这是因为不带填板的
节点高强螺栓的长度较带填板的节点小，对于填板厚度 15 mm，端板厚度和 40
mm 的节点来说填板厚度占端板厚度总和 37.5%故在相同的弹性模量情况下；
对于靠近梁腹板但远离梁翼缘的 2 号测点，两种节点的曲线几乎完全一致说明
填板对于节点的梁腹板变形几乎没有影响；对于远离梁腹板的测点不论是靠近
梁翼缘的 5 号测点还是远离梁翼缘的 6 号测点不带填板，不带填板的节点螺栓
应变均远小于带填板的节点，分析其原因可能是由于远离了腹板的约束作用，
带填板的节点在梁翼缘的带动作用下变形更大。

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0.08
0.07 1
1
5
0.06 2
3 2
0.05 4
6
应变

0.04 5 3
6 7
0.03
7 8
0.02 8 4
0.01
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200
荷载(kN)

图 2-15 不带填板节点螺栓杆荷载-应变曲线

0.14 0.04
0.12 带填板 带填板
不带填板 不带填板
0.10 0.03
2号测点
应变

0.08 1号测点
应变

0.02
0.06
0.04 0.01
0.02
0.00 0.00
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
荷载(kN) 荷载(kN)
0.012
0.14 0.011
0.12 0.010
带填板 0.009 带填板
0.10 不带填板 0.008 不带填板
0.007
0.08 6号测点
应变

应变

5号测点 0.006
0.06 0.005
0.004
0.04 0.003
0.002
0.02 0.001
0.000
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 0 200 400 600 800 1000 1200
荷载(kN) 荷载(kN)

图 2-16 螺栓杆荷载-应变曲线对比图

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2.5.2.3 连接板受力分析
由于预紧力的施加使得两个连接板接触面处于较紧密的接触状态，并且在
螺栓周围小范围内受压应力较大，局部压应力约为 222 MPa，应力沿连接板呈
45°角扩散，见图 2-17。螺栓孔周围的有效面积 A 约为 6.25 倍的高强螺栓有
效面积 Ab ，比一般工程中 A = 10Ab 小，这是因为在本次有限元模拟中没有考
虑垫圈的影响。

图 2-17 连接板应力云图
施加预紧力后每个螺栓孔附近的连接板位移均相等，且由于螺栓孔附近板
被压紧故在外拉力作用下产生的位移小于其他区域（图 2-18a）；加载初期时，
节点的拉力主要通过梁翼缘传递到连接板，故梁端板上下翼缘处位移大于其他
区域（图 2-18b）;高强螺栓达到屈服后，梁端板上下翼缘处位移依然是最大的，
其次是梁轴线区域，这是由于 H 型钢梁的腹板也能传递拉力（图 2-18c）;节点
发生破坏时，梁端板靠近 H 型钢梁区域位移最大，其次是高强螺栓到梁轴线的
区域，最小的是高强螺栓远离梁轴线的区域，这与传力规律是符合的（图 2-
18d）。
为分析连接板间接触应力随外拉力增加的变化曲线绘制图 2-19，由图可知
在施加完预紧力后，每一排高强螺栓处的连接板接触应力几乎一致都是
160Mpa，随着外拉力不断增大，第一排和第四排高强螺栓处的连接板接触应
力逐渐减小，下降的斜率几乎保持不变直至连接板脱开（图 2-11d）；而第二排
和第三排高强螺栓处的连接板接触应力却呈现先减小后增大最后又急速下降的
趋势，这是由于刚开始随着外拉力的增大连接板间的接触压力减小，但由于是
平齐式端板第一排和第四排高强螺栓处的连接板变形更大，连接板呈现弯曲的
趋势使得中间的连接板又重新逐渐压紧但最终在外拉力达到一定值之后连接板
完全脱开使得整个连接板间的接触应力都减小为 0，这与观察到的连接板变形
情况是一致的。

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(a) 预应力期 (b) 加载初期

(c) 屈服阶段 (d) 破坏阶段

图 2-18 带填板的节点连接板位移云图
180 第一排
160 第二排
第三排
140
第四排
接触应力 (Mpa)

120
100
80
60
40
20
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
荷载 (kN)
图 2-19 带填板节点连接板接触应力-荷载曲线
为探究填板对于节点连接板拉力作用下位移的影响，建立了不带填板的有
限元模型进行模拟，模拟结果与带填板的有限元模型结果进行对比（图 2-21）。
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由图 2-20a 可知不带填板的节点每个螺栓孔附近的连接板位移均相等，且由于
螺栓孔附近板被压紧故在外拉力作用下产生的位移小于其他区域，最大位移较
带填板的节点小；加载初期不带填板的节点梁端板上下翼缘处位移大于其他区
域，和带填板的节点位移分布整体相似（图 2-20b）;不带填板的节点高强达到
屈服时， H 型钢梁上下翼缘部位的梁端板位移较带填板的节点大其余区域两种
节点的位移差距不大（图 2-20c）；节点破坏时，靠近 H 型钢梁的梁端板位移较
带填板的节点大其余区域两种节点的位移差距不大（图 2-20d）。说明填板对于
高强螺栓的传力没有太大影响。

(a) 预应力期 (b) 加载初期

(c) 屈服阶段 (d) 破坏阶段

图 2-20 不带填板的节点连接板位移云图

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带填板节点第一排螺栓处
200 带填板节点第二排螺栓处
不带填板节点第一排螺栓处
不带填板节点第二排螺栓处

150
接触应力 (Mpa)

100

50

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
荷载 (kN)

图 2-21 节点连接板接触应力-荷载曲线对比

2.5.2.4 整体分析

为对比不同尺寸的构件在破坏模式、屈服荷载、极限荷载、屈服位移、极
限位移等方面的区别，并对提取得到的荷载-位移曲线进行分析，总结端板布
置方式及填板对应各破坏模式下节点的失效机理，对比带填板和不带填板的节
点区别，因此建立了带填板的平齐式端板节点、外伸式端板节点、不带填板的
平齐式端板节点、外伸式节点，四种节点的尺寸见表 2-4。

表 2-4 节点尺寸表
梁腹板 t w 梁翼缘 t f 梁高 H 梁宽 B 填板厚 t p 填板尺寸
序号
（mm） (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
WS1 8 11 400 200 10 200×600
WS2 8 11 400 200 / /
PQ1 8 13 400 200 10 200×400
PQ2 8 13 400 200 / /

对于 WS1、WS2、PQ1、PQ2 四种节点在受拉工况下的破坏形式见图 2-
22。由图 2-22 可见，WS1 节点和 PQ1 节点破坏形式为端板受弯屈服伴随高强
螺栓受拉破坏而 WS2 节点和 PQ2 节点破坏形式为高强螺栓受拉破坏，但是各
节点的屈服承载力与极限承载力不尽相同，具体为：WS1 节点当荷载达到
1065 kN 时，螺栓杆发生颈缩，节点进入破坏阶段（图 2-22a），节点的屈服承
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载力为 769 kN，与极限承载力之比为 0.72；WS2 节点当荷载达到 1214 kN 时

螺栓杆发生颈缩，节点进入破坏阶段（图 2-22b）。节点的屈服承载力为 981
kN，与极限承载力之比为 0.80，弹性阶段后节点经历了短暂的塑性发展阶段，
便开始进入破坏阶段，具有明显脆性破坏特征；PQ1 节点当荷载达到 775 kN
时，高强螺栓杆发生颈缩，节点进入破坏阶段（图 2-22c），节点的屈服承载力
为 544 kN，与极限承载力之比为 0.70，与单个高强螺栓的屈强比 0.92 相比降
低了 23%；PQ2 节点当荷载达到 777 kN 时，高强螺栓杆发生颈缩，节点进入
破坏阶段（图 2-22d），节点的屈服承载力为 637 kN，与极限承载力之比为
0.82。

(a) WS1 节点破坏模式

(b) WS2 节点破坏模式

图 2-22 节点破坏模式对比图

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(c) PQ1 节点破坏模式

(d) PQ2 节点破坏模式

图 2-22 节点破坏模式对比图（续图）
通过以上数据可以看出外伸式端板连接节点的抗拉承载力较平齐式端板连
接的抗拉承载力提高了 35%，而填板使得外伸式端板连接节点的延性提升了
10%，使得平齐式端板连接节点的延性提升了 15% 。外伸式端板连接节点的抗
拉承载力较高的原因是外伸部位多一排高强螺栓，且外伸部位和钢梁翼缘形成
的 T 型件在受拉后产生“撬力作用”引起弯曲变形使得内力发生重分布，端板
的屈曲后强度增大了节点的抗拉强度。填板使得外伸式端板连接节点和平齐式
端板连接节点延性提高的原因是在填板的约束作用下节点的每一排高强螺栓的
拉力分布更均匀，高强螺栓均匀传力使得连接板各部位发生相同的位移，因此
梁受拉翼缘处的脱开位移减小从而增大节点的抗拉延性。带填板的端板连接节
点破坏形式均为端板受弯破坏伴随高强螺栓受拉破坏，避免了高强螺栓直接发
生脆性破坏，起到了一定的预警作用。
外伸式端板连接节点的抗拉承载力较高的原因是外伸部位多一排高强螺栓，
且外伸部位和钢梁翼缘形成的 T 型件在受拉后产生“撬力作用”引起弯曲变形
使得内力发生重分布，端板的屈曲后强度增大了节点的抗拉强度。填板使得外
伸式端板连接节点和平齐式端板连接节点延性提高的原因是在填板的约束作用
下节点的每一排高强螺栓的拉力分布更均匀，高强螺栓均匀传力使得连接板各
部位发生相同的位移，因此梁受拉翼缘处的脱开位移减小从而增大节点的抗拉
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延性。带填板的端板连接节点破坏形式均为端板受弯破坏伴随高强螺栓受拉破
坏，避免了高强螺栓直接发生脆性破坏，起到了一定的预警作用。
对于梁梁端板连接，由于端板、梁和高强螺栓的材料性能和几何尺寸相对
大小变化可能会发生不同的破坏形式，以及预拉力的大小、外伸式端板有无设
置加劲肋、填板对于节点的影响都有可能对抗拉性能产生影响。正是由于各组
件间的相互作用使得端板连接受力十分复杂，可能会由于任何一个构件发生屈
服或屈曲而导致整个连接的内力发生重分布，又由于连接端板的柔性，使得接
触面之间的接触状态以及压力分布在整个受力过程中变化很大，且这种变化往
往是非线性的，在梁翼缘和端板之间组成的“T 型件”还常常会产生“撬力作
用效应”，使得高强螺栓承受附加撬力。

2.6 带填板的节点抗拉刚度和承载力

2.6.1 端板厚度的确定

外伸式端板螺栓连接节点可以根据《钢结构高强度螺栓连接技术规程》
（JGJ82-2011）设计，对于不考虑撬力作用的 T 形受拉连接接头应按下列规定
计算确定 T 形件翼缘板厚度与连接螺栓，T 形件的示意图见图 2-23。T 形件翼
缘板的最小厚度 t ec 按下式(2-10)计算：
4e2 Ntb
tec = (2-10)
bf
式中 b ——按一排螺栓覆盖的端板计算宽度（mm）；
e1 ——螺栓中心到 T 形件翼缘边缘的距离（mm）；
e2 ——螺栓中心到 T 形件腹板边缘的距离（mm）。
其中 e2 =50 mm, Ntb =80 kN,b=100 mm,f=355 Mpa，计算得 t ec =21 mm。而
端板螺栓连接一般在外拉力作用下，撬力作用不可忽视，当考虑撬力作用时，
受拉 T 形件翼缘板厚度 t e 按下式(2-11)计算：
4e2 N t
te  (2-11)
 bf
式中  ——撬力影响系数，  = 1 +   ；
d0
 ——翼缘板截面系数，  = 1 − ；
b

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1 
——系数，当   1.0 时，   取 1.0；当 ＜1.0 时，   = （ ），
  1− 
且满足    1.0 ；
1 Nb
 ——系数，  = （ t − 1) ；
 Nt
e2
 ——系数，  = 。
e1
根据计算，  =0.65、   =0.51，  =0.25，  =1，  =1.33， te  16 mm。
撬力 Q 按下式(2-12)计算：
  te  
2

Q = N    
t
b
(2-12)
  tec  

1  Nt  tec  
2

式中  ——系数，  =  b   − 1  0 。
  N t  te  

2
1 64  21 
根据计算  =  (    − 1) = 0.58 ，Q=17.5 kN。
0.65 80  16 

图 2-23 T 形件受拉件受力简图

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2.6.2 抗拉刚度

单个高强螺栓的抗拉刚度系数 kb,i 可以参考欧洲规范 EC3 给出的计算公式，

即
kb,i = 1.6 As / Lb （2-13）
1
Lb = tT 1 + tT 2 + t p + th （2-14）
2
式中 tT 1 、 tT 2 ——两块端板的厚度（mm）；
tp ——填板的厚度（mm）；
th ——螺栓头的高度（mm）。
因此，单个高强螺栓的抗拉刚度 K b,i 为
Kb,i = kb,i E （2-15）
式中 E ——高强螺栓杆的弹性模量。
由于带填板的端板连接节点和不带填板的端板连接节点均由 8 个高强螺栓
组成，节点的抗拉刚度主要与高强螺栓杆的抗拉刚度有关，因此根据式 2-13 和
式 2-14 可以得到填板厚度越大，高强螺栓的抗拉刚度系数越小，即高强螺栓
的抗拉刚度越小。在其他条件都相同时，带填板的端板连接节点的抗拉刚度小
于不带填板的端板连接节点。根据有限元模拟结果，当采用本章所建立的端板
连接节点模型，填板厚度为 10mm 的端板连接节点较不带填板的端板连接节点
的抗拉刚度下降约为 18%。

2.6.3 抗拉承载力

综合第 2.5 节的有限元分析结果，综合考虑当螺栓传递的最大拉力达到 0.8

P 时高强螺栓群传递的拉力的分布特征和极限承载力下高强螺栓群传递的拉力
分布特征，填板在节点受拉过程中不起到传递拉力的作用，因此带填板的端板
连接节点抗拉承载力计算方法可以参照规范进行设计。摩擦型高强螺栓以摩擦
阻力被克服为承载力的极限状态，由《钢结构设计规范》（GB50017-2017)可
知，在螺栓杆轴方向受拉的连接中，单个摩擦型高强螺栓连接的承载力设计值
为：
N tb = 0.8P (2-16)
T 形受拉件在外加拉力作用下其翼缘板发生弯曲变形，而在板边缘产生撬
力，撬力会增加螺栓的拉力并降低接头的刚度，必要时在计算中考虑其不利影
响。根据《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011），考虑撬力影响时，
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承载能力极限状态时高强度螺栓的受拉承载力应按计算：
Nt + Q  1.25Ntb (2-17)
带入 N t =64 kN，Q=17.5 kN， Ntb =80 kN，满足式 2-17 故符合承载能力极
限状态抗拉承载力要求。

2.7 节点抗拉性能影响因素分析

2.7.1 填板厚度的影响

为探究填板厚度对于节点抗拉性能的影响，建立了不同厚度填板的外伸式
端板螺栓连接节点的模型，端板厚度满足 2.6.1 节计算得到的最小厚度取 22
mm。在实际工程中填板的厚度应根据填板厚度占端板厚度的总和确定，不宜
过大，填板厚度取 4 mm、8 mm、12 mm（分别占端板厚度总和的 9%、18%、
27%），通过分析对比各自的荷载-位移曲线差别得到填板对于节点极限抗拉承
载力的影响。无填板的节点抗拉极限承载力为 1218 kN,4 mm、8 mm、12 mm
厚度填板的节点抗拉极限承载力分别为 1188 kN、1157 kN、1070 kN,相较无填
板的节点分别下降了 2.5%、5.1%、12.2%，抗拉极限承载力下降的速度与填板
厚度近似呈正比，但填板厚度超过端板总厚度的 20%后下降的幅度更大。填板
使得外伸式端板节点抗拉极限承载力下降的原因是填板使得外伸式端板节点的
端板发生脱开后弯曲变形增大，从而产生更大的“撬力作用”，而撬力不利于节
点的受拉因此极限承载力降低。
相较于无填板的节点屈服承载力 981 kN，4 mm、8 mm、12 mm 厚度填板
的节点屈服承载力分别为 942 kN、938 kN、926 kN，下降了 3.9、4.2%、5.6%,
可见填板对于外伸式端板连接节点屈服承载力的影响大于抗拉极限承载力的影
响。这是由于填板只对端板连接节点发生破坏时的变形产生影响而不影响节点
的传力机制，填板在节点受拉过程中不参与拉力的传递故对屈服承载力的影响
很小。

2.7.2 端板布置方式的影响

通过 2.5.2.4 节整体分析的结果可知外伸式端板连接节点和平齐式端板连
接节点的抗拉性能差异较大，WS1 节点的抗拉极限承载力为 914 kN，而 PQ1
节点的抗拉极限承载力为 602 kN,可见在相同的端板厚度和填板厚度条件下，
平齐式端板的抗拉极限承载力降低了 34%，且由图 2-25 曲线初始的斜率可知
外伸式端板的初始抗拉刚度明显大于平齐式端板的初始抗拉刚度, 外伸式端板
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的初始抗拉刚度较平齐式端板的初始抗拉刚度高 28%。这是由于外伸式端板在
外伸处较平齐式端板多一排高强螺栓参与了拉力传递。
1400 Mu1=1218kN
Mu2=1188kN
1200

1000 Mu3=1157kN
Mu4=1070kN
荷载(kN)

800

600

400 无填板
4mm
200 8mm
12mm
0
0 5 10 15 20 25 30
位移 (mm)

图 2-24 外伸式端板连接节点受拉荷载-位移曲线
且外伸式端板的极限位移较平齐式端板连接节点减小 15%，说明在给定条
件下外伸式端板较平齐式端板具有更大的刚度，这是因为外伸部位和钢梁翼缘
形成的 T 型件在受拉后发生弯曲变形使得内力发生重分布，端板的屈曲后强度
增大了节点的抗拉刚度。

1000 Mu1=914 kN

800

Mu2=602 kN
荷载(kN)

600

400

200
外伸式端板
平齐式端板
0
0 5 10 15 20 25 30
位移 (mm)

图 2-25 不同节点受拉荷载-位移曲线

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2.7.3 加劲肋的影响

在外伸式高强螺栓端板连接节点中加入加劲肋，加劲肋沿梁方向的长度与
垂直于梁方向的长度之比为 2：1，厚度与端板厚度相同，通过与无加劲肋的
节点进行对比，可以看到高强螺栓屈服时，有加劲肋的节点变形较没有加劲肋
的节点降低约 50%，具体表现为有加劲肋的节点在梁翼缘处端板几乎没有脱开
（图 2-26），而没有加劲肋的节点在梁翼缘处发生了明显的脱开（图 2-22）。提
取两种节点的荷载-位移曲线如图 2-27，该曲线展示了有加劲肋的节点在达到
抗拉极限承载力时的位移比无加劲肋的节点位移低 50%,且极限承载力比无加
劲肋的节点高 20%，这是由于设置局部加劲肋可以增加钢梁的局部稳定性，减
小端板的翘曲变形并降低高强螺栓的撬力影响。因此对于这种半刚性端板连接
节点，在设计时如果要提升抗拉刚度，比较有效的方法是设置加劲肋，但这会
降低节点的延性和抗震性能。

图 2-26 有加劲肋节点应力云图

2000 无加劲肋
有加劲肋
1500
荷载(kN)

1000

500

0
0 5 10 15 20 25 30
位移(mm)

图 2-27 有加劲肋和无加劲肋节点荷载-位移曲线对比

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2.8 本章小结

本章首先建立了带填板的端板连接节点实体单元模型，然后考虑了端板厚
度、端板布置方式以及加劲肋等因素的影响，分析了高强螺栓的拉应力分布情
况、连接板的接触应力和位移变化情况等抗拉工作机理。通过对比带填板的平
齐式端板连接节点、不带填板的平齐式端板连接节点、带填板的外伸式端板连
接节点和不带填板的外伸式端板连接节点的破坏模式和荷载位移曲线得到不同
节点的抗拉极限承载力。总结本章的内容，可以得到以下结论：
（1）在钢梁为 H 型钢 H400×200×8×13，端板为-400×200×20，填板尺寸
与端板相同，仅改变填板厚度的条件下，填板厚度小于 8 mm 时，填板对于节
点的抗拉承载力无明显影响，填板厚度为 8 mm、10 mm 和 12 mm 时，抗拉承
载力分别下降了 3.9、4.2%、5.6%，说明填板厚度大于 8 mm 小于 12 mm 时，
抗拉承载力随着填板厚度增加而降低，这是由于高强螺栓的长度增加，导致其
在拉力作用下更容易产生弯曲变形，并形成“附加撬力”。基于上述条件下，
增加填板厚度会降低节点的抗拉刚度，当填板厚度为 10 mm 时，带填板的节点
抗拉刚度较不带填板的节点约降低 18%。
（2）采用上面相同的连接，仅改变端板布置形式的条件下，外伸式端板
连接节点抗拉承载力较平齐式端板连接节点提高 32%，这是由于外伸式端板在
外伸处较平齐式端板多一排高强螺栓参与了拉力传递。极限位移较平齐式端板
连接节点减小 15%，说明在给定条件下外伸式端板较平齐式端板具有更大的刚
度。
（3）带填板的外伸式端板连接节点和平齐式端板连接节点破坏模式均为
端板弯曲屈服伴随高强螺栓受拉破坏，而不设填板的外伸式端板连接节点和平
齐式端板连接节点破坏模式仅为高强螺栓发生颈缩破坏。分析原因是填板使得
端板脱开后发生更大的弯曲变形从而使得节点的延性提高，避免了节点的脆性
破坏。

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第 3 章 带填板的高强螺栓连接抗剪性能

3.1 引言
端板连接节点在正常使用条件下很少处于完全受弯的工况，更多时候受到
弯剪共同作用，因此有必要先研究剪力对于带填板的高强螺栓连接节点的影响。
在第 2 章中用有限元法分析了带填板的端板连接节点抗拉工作性能，本章中将
该方法应用于带填板的端板连接节点抗剪性能研究，考虑了填板厚度、端板厚
度、抗摩擦滑移系数的影响，通过数值模拟对比了填板对于各构件在受力过程
中应力的影响，分析了该节点的抗剪工作性能和抗剪破坏模式，为工程应用提
供参考和设计建议。

3.2 高强度螺栓连接破坏模式
高强螺栓连接常见的破坏模式可分为四类：螺栓杆被剪段、板件净截面被
拉断、螺栓孔壁承压破坏和钢板端部被栓杆撕裂（图 3-1） [62] 。在工程中，通
过按照结构构造要求确保高强螺栓不会发生连接板净截面被拉断和端部被撕裂
的破坏形式，满足最小的螺孔末端间距并控制高强螺栓连接的板厚和螺栓直径
使得高强螺栓连接不会发生栓杆剪断和孔壁承压破坏。
通过建立高强螺栓抗剪连接模型，并改变螺栓的长度、连接板的厚度、材
料的强度等使高强螺栓连接节点产生不同的破坏形态。当螺栓直径较粗而被连
接钢材较薄时，孔壁可能在螺栓杆局部挤压下产生较大挤压力和塑性变形（图
3-2a）；当螺栓直径较细而被连接钢材较厚时，可能发生螺栓杆剪切破坏（图
3-2b）；当螺栓孔距板端距离较小时，导致板端沿最大剪应力方向剪断（图 3-
2c）；当螺栓杆较长较细时，可能发生螺栓杆弯曲破坏（图 3-2d）。

(a) 栓杆被剪断 (b) 板件净截面被拉断

图 3-1 高强螺栓连接受剪破坏模式示意图

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(c) 螺栓孔壁承压破坏 (d) 板件端部撕裂

图 3-1 高强螺栓连接受剪破坏模式示意图（续图）

(a) 孔壁挤压破坏 (b) 螺栓杆被剪破坏

(c) 端部受剪破坏 (d) 螺杆弯曲破坏

图 3-2 连接破坏模式示意图

3.3 带填板的高强度螺栓连接抗剪性能有限元模拟

在以往的研究中，对于模拟端板连接节点抗剪过程中接触关系的有限元法
主要包括 3 种：对螺栓设置接触约束并施加预紧力法、耦合连接板螺栓孔处相
关节点法和直接粘接各连接板法 [63] 。由于第二种方法与第一种方法的模拟效
果接近但操作较复杂而第三种方法的模拟精度较低，因此本章采用第一种方法
进行研究。

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3.3.1 有限元程序正确性验证

为了验证有限元模型的有效性，将已有试验结果与有限元模型结果进行分
析对比。对文献 [64] 中所做试验的双面连接试件进行了有限元模拟，有限元方
法验证所用试件尺寸按照文献 [64] 中试件尺寸进行建模。试验中选用的高强螺
栓为 20MnTiB 扭剪型高强螺栓，钢材为 A3F。有限元验证时钢材和高强螺栓
材料属性采用参考文献 [64] 所给数据。图 3-3 为试验荷载-变形曲线和有限元荷
载-变形曲线的对比，有限元分析得到的曲线更加光滑平直，滑移前曲线呈直
线，连接处于弹性状态，并且在变形为 2 mm-4 mm 时和试验曲线有较大差异，
这是由于变形到 2 mm 时连接一端第一次滑移，这时试验机开始卸载，随后荷
载增加至另一端也发生滑移引起试验机第二次卸载，荷载又继续增加连接进入
承压状态而有限元软件不存在卸荷因此保持荷载值不变。从第一次开始滑移和
第二次开始滑移的结果可以看出有限元的结果与试验现象基本保持一致，故此
有限元模拟方法可以用于本文的研究。

400
350
300
荷载(kN)

250
200
150
100
有限元
50 试验
0
0 2 4 6
滑移 (mm)

图 3-3 试件荷载-变形曲线对比

3.3.2 加载制度

高强螺栓受剪模型的建立方法与受拉模型相同，边界条件为将梁的一端施
加固定约束，在右端板上表面形心处设置参考点，并将参考点与上表面耦合从
而方便荷载稳定施加（图 3-4）。在第一个分析步中先对高强螺栓施加较小的
预紧力使得端板紧密贴合，第二个分析步中对每个高强螺栓施加 100 kN 的预
紧力，第三个分析步固定高强螺栓的长度，第四个分析步在耦合点上施加位移
荷载。
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图 3-4 高强螺栓连接受剪加载示意图

3.3.3 螺栓杆传递的剪力

对于带填板的高强螺栓端板连接节点，在外荷载逐渐增大过程中，高强螺
栓的受力经历了连接端板滑移前、后两个阶段以及螺栓孔壁接触承压的阶段。
为分析每个阶段中螺栓杆传递的剪力分布以及变化历程，提取了每一排高强螺
栓杆的剪力和外荷载随分析步时程变化的曲线（图 3-5）。可见在连接接头滑移
前端板间的摩擦力为静摩擦力，高强螺栓杆传递的剪力随着静摩擦力的增大而
逐渐增大，每一排高强螺栓传递的剪力大小近似相等，直至静摩擦力达到滑动
摩擦力。摩擦力的大小直接取决于接触面之间的摩擦系数以及法向压力而法向
压力的值取决于高强螺栓预拉力的值,本次模拟设置的滑动摩擦系数为 0.35 和
高强螺栓预拉力为 100 kN。当静摩擦力达到临界摩擦力后,连接端板开始滑移,
高强螺栓杆传递的剪力和外荷载保持不变,对应滑动摩擦力的值也保持不变。
直至高强螺栓杆接触到螺栓孔壁后进入承压阶段,高强螺栓杆传递的剪力几乎
不变，而外剪力不断增大。这是由于高强螺栓杆和孔壁产生挤压力，增加的剪
力部分由端板承压承担。
对于不带填板的端板连接节点，其高强螺栓杆传递的剪力随时程变化的曲
线与带填板的端板连接节点高强螺栓杆传递的剪力-时程曲线对比如图3-6。在
端板滑移前，不带填板节点高强螺栓传递的剪力为42 kN，带填板节点高强螺
栓传递的剪力为44 kN 仅相差4.5%；端板滑移后至孔壁承压前，高强螺栓杆传
递的剪力均保持不变，这是由于滑动摩擦力的值不随外荷载增加而增加；孔壁
承压后，带填板节点高强螺栓杆传递的剪力继续增加至85 kN 趋于恒定，剪力
继续增大是由于随着节点位移不断增大高强螺栓尚未达到抗剪极限承载力，不
带填板节点高强螺栓杆传递的剪力增幅低于带填板的节点，剪力增加至58 kN
趋于恒定，较带填板节点高强螺栓杆传递的剪力降低了31.8%，原因是带填板
的节点进入孔壁承压阶段后，螺栓杆与填板接触，填板也参与承压传递了一部
分剪力，相当于高强螺栓杆传递的剪力随之增加，在外荷载相同时，带填板的
节点高强螺栓杆传递的剪力更高。
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图 3-5 带填板的节点高强螺栓杆剪力时程曲线

800
高强螺栓杆传递的剪力 (kN)

700

600

500

400
带填板节点螺栓
300 带填板节点荷载
不带填板节点螺栓
200 不带填板节点荷载

100

0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
时程

图3-6 节点高强螺栓杆剪力时程曲线对比

3.3.4 螺栓应力分析

带填板的高强螺栓连接节点在施加位移荷载的过程中，高强螺栓的应力也
在不断发生变化，刚施加完预拉力后每个高强螺栓的 Mises 应力都相同（图 3-
7a）；在端板发生滑移前端板间静摩擦力不断增大，高强螺栓杆传递的剪力不
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断增大，当高强螺栓的应力达到屈服点时，螺栓杆端部对角区域出现应力集中
现象，并在端部对角区域之间形成斜向的应力带（图 3-7b）；端板开始滑移后，
高强螺栓杆达到屈服点的单元不断增多，应力集中的区域不断扩大，端板上开
始出现压应力（图 3-7c）；最后到孔壁承压阶段时，端板已经发生了明显的滑
移，高强螺栓杆与螺栓孔壁发生挤压，端板上的压应力不断增大同时在端板和
填板的连接区域还出现了拉应力，表明此时的高强螺栓和端板变形较大（图 3-
7d）。

(a) 预拉力期 (b) 螺栓杆屈服

(c) 端板滑移 (d) 孔壁承压

图 3-7 带填板的节点高强螺栓应力云图

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(a) 预拉力期 (b) 螺栓杆屈服

(c) 端板滑移 (d) 孔壁承压

图 3-8 不带填板的节点高强螺栓应力云图
对于不带填板的端板连接节点，其高强螺栓 Mises 应力云图（图 3-8）与
带填板的节点相比不同点主要体现在螺栓最大应力值较带填板的连接节点小。
这是由于带填板的节点由于填板在端板滑移阶段参与摩擦且在承压阶段增加承
压面积，即带填板的节点高强螺栓受到填板影响受力更加复杂。其次带填板的
节点端板应力云图对称，而不带填板的节点端板应力云图不对称，分析原因是
不带填板的节点在右端板施加位移荷载后缺少填板的约束作用变形右端板较左
端板大。

3.3.5 连接板应力分析

在端板施加位移荷载的过程中，端板的竖向应力随着端板与高强螺栓之间
发生相互作用而发生变化。施加预拉力后，连接端板的每个螺栓孔附近的竖向
应力都相同，竖向应力均为拉应力，由于螺栓孔到钢梁腹板比螺栓孔之间的距
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离更短故拉应力更大（图 3-9a）；随着外荷载持续增大，静摩擦力达到临界摩
擦力后端板开始滑移，节点的外荷载通过高强螺栓杆的剪力传递至端板变为滑
动摩擦力，端板的竖向应力云图发生了较明显的变化，高强螺栓与下孔壁的距
离逐渐减小，下孔壁的竖向拉应力变成了竖向压应力，螺栓孔左右的拉应力较
之前增大，螺栓孔上孔壁的竖向压应力减小（图 3-9b）；当端板滑移至高强螺
栓杆与孔壁接触时，孔壁进入承压阶段，连接的外荷载通过高强螺栓杆的剪力
和孔壁的接触压力共同承担，因此连接板接触部位的竖向压应力不断增大（图
3-9c），直至达到承压破坏阶段，连接端板竖向压应力区域范围不断由螺栓下
下孔壁扩大最终连成一排压应力带（图 3-9d）。

（a) 预拉力期 （b) 端板滑移阶段

（c) 孔壁承压阶段 （d) 承压破坏阶段

图 3-9 带填板的节点端板应力云图

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（a) 预拉力期 （b) 端板滑移阶段

（c) 孔壁承压阶段 （d) 承压破坏阶段

图 3-10 不带填板的节点端板应力云图

通过图 3-10 可以看到不带填板的节点端板应力云图在端板滑移阶段、孔

壁承压阶段、承压破坏阶段均与带填板的节点应力云图有较大差异。不带填板
的节点端板滑移后第一排螺栓处应力较大，而带填板的节点滑移后每一排螺栓
处应力较均匀，这是由于填板使得端板连接节点受剪后转角变形变小，每个高
强螺栓杆受力为纯剪，而不带填板的节点在右端板施加位移荷载后会产生一定
的转角变形，使得高强螺栓杆处于弯剪复合受力状态。

3.3.6 带填板的节点抗剪工作机理

节点的荷载-位移曲线能反映节点在剪力作用下的抗剪性能，端板连接部
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位位移与外荷载的变化规律，在剪力作用下抗剪刚度的变化趋势以及剪力作用
下的抗剪承载力等信息 [72] 。为对比带填板的端板连接梁节点和不带填板的节
点抗剪性能，提取了两种节点的荷载-位移曲线进行对比如图 3-11。可见当填
板厚度为 10 mm，端板厚度为 20 mm 时（填板厚度占端板厚度总和的 20%），
两种节点的荷载-位移曲线总体变化趋势基本一致，整个过程分为三个阶段：
端板连接滑移前、滑移后、孔壁承压阶段。

800

600
剪力 (kN)

400

200 无填板
有填板

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
位移 (mm)

图 3-11 节点位移-荷载曲线
端板连接滑移前端板间由于施加预拉力产生了紧密的压力，需要先克服静
摩擦力，因此连接节点此时处于弹性工作状态端板的相对位移和剪力呈线性关
系；进入第二阶段后随着荷载位移继续增大螺栓连接上的剪力增大，滑动距离
为板件上孔壁和螺栓孔间的空隙直至螺栓刚好与孔壁接触；进入第三阶段后开
始尚处于弹性阶段主要靠螺栓杆承压传力，端板的相对位移和剪力仍处于线性
关系，后期端板孔壁和螺栓杆间的弹塑性承压阶段，在此阶段端板孔壁和螺栓
杆部分已经屈服进入塑性状态，当外荷载继续增大会发生螺栓杆的剪断或孔壁
挤压破坏从而达到节点屈服极限承载力。可以看到不带填板的节点端板应力云
图在端板滑移阶段、孔壁承压阶段、承压破坏阶段均与带填板的节点应力云图
有较大差异。不带填板的节点端板滑移后第一排螺栓处应力较大，而带填板的
节点滑移后每一排螺栓处应力较均匀，这是由于填板使得端板连接节点受剪后
转角变形变小，每个高强螺栓杆受力为纯剪，而不带填板的节点在右端板施加
位移荷载后会产生一定的转角变形，使得高强螺栓杆处于弯剪复合受力状态。

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(a) 预拉力期

(b) 滑动阶段

(c) 屈服阶段

(d) 破坏阶段
图 3-12 节点受剪应力云图
第一阶段的终点即端板连接开始滑移，相当于摩擦型连接的极限承载力即
承压型连接的正常使用极限状态，带填板的节点正常使用极限状态承载力为
440 kN，不带填板的节点正常使用极限状态承载力为 298 kN 相比降低了 42.6%，
这是由于带填板的节点摩擦面数量更多显著提升了摩擦滑移阶段的承载力。两
种节点承压阶段的抗剪极限承载力也有较大差别，带填板的节点抗剪极限承载
力为 805 kN，不带填板的节点抗剪极限承载力为 644 kN 相比降低了 23.2%，

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这是由于填板增大了节点的承压面积，提高了节点的抗剪性能。
为研究整个节点的传力机理，分析了加载过程中整个节点的应力云图（图
3-12）。施加预拉力后节点的高强螺栓 Mises 应力较大其余部位的 Mises 应力较
小（图 3-12a）；进入滑动阶段后，端板开始滑移剪力通过高强螺栓传递到连接
端板再通过连接端板传递到梁腹板，根据梁上的应力云图可以看到剪力基本是
通过梁腹板传递故靠近连接端板的梁翼缘部位应力很小，而后梁腹板上剪力传
递到左边的全梁范围，最后传递至支座处与支座反力相互平衡，这与理论的传
力假定是符合的（图 3-12b）；随着位移荷载继续增加，梁上的应力和高强螺栓
的 Mises 应力都在增大，梁上靠近支座处先达到屈服这是因为发生了应力集中，
而高强螺栓因为开始滑动后传递的剪力不断增大应力也不断增加（图 3-12c）；
到破坏阶段时，高强螺栓受剪破坏或者连接端板孔壁承压破坏取决于连接端板
和高强螺栓的相对强度，当端板厚度较小时容易发生端板孔壁承压破坏，当端
板厚度较大时发生高强螺栓受剪破坏（图 3-12d）。

3.3.7 节点剪切破坏模式

对于高强螺栓端板连接节点，不同的端板厚度会导致不同的剪切破坏形态，
有限元模拟结果表明，端板厚度较薄时（端板厚度为 10 mm），端板抗剪刚度
较小，最终会发生端板孔壁承压破坏导致节点破坏（图 3-13a），在端板孔壁上
的单元超过屈服应力 355 Mpa 并达到极限抗压应力 450 Mpa 时，高强螺栓杆截
面应力达到屈服点 920 Mpa 但尚未超过极限抗剪应力 1000 Mpa（图 3-13b），
根据应力云图可以看到高强螺栓处于剪力和弯矩复合受力状态，螺栓杆中部和
螺栓杆与孔壁接触部位应力较大。

(a) 孔壁承压破坏 (b) 高强螺栓应力云图

图 3-13 带填板节点剪切破坏模式及应力云图

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(c) 端板应力云图 (d) 高强螺栓杆剪断

图 3-13 带填板节点剪切破坏模式及应力云图（续图）
当端板厚度满足规范最低端板厚度设计时（端板厚度为 20 mm），端板抗
剪刚度较大，端板孔壁不会发生承压破坏，在发生承压破坏之前螺栓杆被剪断
破坏，此时高强螺栓杆与孔壁接触的部位出现应力集中现象，单元之间连接形
成斜向应力带，在剪切面上应力达到最大并超过抗剪极限应力（图 3-13d），此
时端板孔壁上与螺栓杆接触的部位达到屈服应力但尚未达到抗压极限强度（图
3-13c）。不带填板的节点采用与带填板的节点相同的端板厚度和高强螺栓强度，
在端板屈服时，高强螺栓尚未屈服；而端板发生承压破坏时，高强螺栓杆最大
应力尚未达到抗剪极限应力。虽然不带填板的节点也发生端板承压破坏但与带
填板的节点相比不同点主要在于不带填板的节点端板承压破坏主要发生在第一
排高强螺栓处（图 3-14）。

(a) 端板屈服 (b) 高强螺栓尚未屈服

图 3-14 不带填板节点剪切破坏模式及应力云图

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(c) 端板承压破坏 (d) 高强螺栓杆尚未破坏

图 3-14 不带填板节点剪切破坏模式及应力云图（续图）

3.4 带填板节点的抗剪承载力

目前规范中尚无关于带填板节点的抗剪承载力设计方法，但通过上述两种
节点在受剪过程中的构件受力及应力分析，可以看出两种节点的抗剪性能虽有
区别但抗剪工作机制一致，因此先参考规范中关于不带填板节点的抗剪承载力
设计方法进行计算，后通过验证按照该方法计算出的设计值是否满足有限元法
得到的模拟结果，如超出规范设计值再进行修正。
在计算带填板节点的抗剪承载力设计值时，不考虑焊缝承担的荷载作用。
根据图 3-12 可知，对于节点的摩擦滑移阶段填板通过增加摩擦面数量提高抗
剪性能，承压阶段通过增大承压面积提高抗剪性能，因此对于带填板的节点抗
剪承载力计算可依据《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）设计。
在连接板滑移前达到摩擦型连接抗剪极限承载力时，可视为节点达到正常使用
极限状态。
在连接板滑移前达到摩擦型连接抗剪极限承载力时，可视为节点达到正常
使用极限状态。抗剪设计中单个摩擦型高强螺栓连接的承载力计算公式为：
Nvb = 0.9kn f  p (3-1)
式中 k ——孔型系数；
0.9 ——传力摩擦面数目；
 ——摩擦面抗滑移系数。
摩擦面抗滑移系数的取值具体参照表 3-1 钢材摩擦面的抗滑移系数（参照
《钢结构设计规范》（GB50017-2017））。

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表 3-1 钢材摩擦面的抗滑移系数

螺栓公称直径（mm）
连接面构件接触面处理方法
Q235 Q345 或 Q390 Q420 或 Q460
喷硬质石英砂或铸钢棱角砂 0.45 0.45 0.45
抛丸（喷砂） 0.40 0.40 0.40
钢丝刷清除浮锈或未经处理
0.30 0.35 —
的干净轧制表面

由公式(3-1)有，每个高强螺栓的受剪承载力设计值为 100.8 kN，故按照规

范的摩擦型连接节点抗剪承载力设计值为 806.4 kN，而有限元模拟的结果为
440 kN，有限元模拟的结果与规范设计值比值为 0.55 可见规范的设计值偏于保
守。
当端板滑移后，节点进入承压阶段，抗剪设计中每个承压型高强螺栓连接
的承载力计算公式如下，并取受剪承载力和承压承载力设计值的较小值：
受剪承载力设计值：
d2
Nvb = nv f vb （3-2）
4
承压承载力设计值：
N cb = d  tf cb （3-3）
式中 nv ——受剪面个数；
d ——传力摩擦面数目；
 t ——不同受力方向中，其中某方向承压构件总厚度最小值。
由 式 3-2 受 剪 承 载 力 设 计 值 为 214 kN， 但 根 据 《 钢 结 构 设 计 规 范 》
(GB50017-2017)在抗剪连接中，承压型高强螺栓的受剪承载力不得大于按摩
擦型连接计算的 1.3 倍即 164 kN，由式（3-3）承压承载力设计值为 340 kN，
每个高强螺栓的受剪承载力取受剪和承压承载力设计值中的较小值，故节点的
抗剪极限承载力设计值为 1312 kN,有限元模拟的结果为 805 kN，有限元模拟
的结果与规范设计值比值为 0.61，规范设计值偏于安全。
综上分析，带填板的端板连接节点可以依据规范计算抗剪承载力设计值。

3.5 节点抗剪性能影响因素分析

3.5.1 填板厚度的影响

为探究填板厚度对于高强螺栓端板连接节点抗剪性能的影响，取 4 mm、8
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mm、10mm、12 mm、14 mm 厚度填板的节点进行对比（填板厚度分别占连接

板件厚度总和的 9.1%、16.7%、20.0%、23.1%、25.9%），分析其荷载-位移曲
线得到的抗剪承载力，对比曲线见图 3-15。由图不难发现，不同厚度的填板对
于端板滑移前的正常使用极限状态抗剪承载力没有明显影响，这是由于摩擦面
的数量没有发生改变；而对达到承压破坏时的抗剪极限承载力有一定影响，4
mm、8 mm、10 mm、12 mm 和 14 mm 填板厚度的节点抗剪极限承载力分别较
不带填板的节点提升了 9.8%、19.3%、25.6%、30.6%和 36.7%，这是由于当孔
壁发生承压破坏时，填板孔壁也参与承压，增大了节点抗剪承压面积。因此填
板厚度占连接板件的厚度总和之比决定了节点抗剪极限承载力的大小。

1000

800

600
剪力 (kN)

无填板
400 4mm
8mm
10mm
200
12mm
14mm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
位移 (mm)

图 3-15 不同填板厚度的节点位移-荷载曲线

3.5.2 端板厚度的影响

取 20 mm、22 mm、24 mm、26 mm 和 28 mm 端板厚度的带填板的节点进

行对比，提取节点的位移和荷载数据，绘制荷载-位移曲线，从而分析节点的
抗剪承载力，对比曲线见图 3-16。可见曲线变化趋势同图 3-15，这是由于端板
厚度对于节点抗剪性能的影响机理和填板厚度对于节点抗剪性能的影响类似。
端板厚度在一定范围内越大，节点在承压阶段的抗剪性能越好，具体为 20 mm、
22 mm、24 mm、26mm 和 28mm 端板厚度的节点抗剪极限承载力分别为 805
kN、 883 kN、948 kN、1013 kN 和 1079 kN，相较端板厚度为 20 mm 的带填
板节点，端板厚度为 22 mm、24 mm、26mm 和 28mm 的节点抗剪极限承载力
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分别提高了 9.7%、17.7%、25.8%和 34.0%。这是因为当端板的厚度在满足设

计要求的前提下，厚度越大变形越小，节点的延性越差，同时节点的抗剪刚度
也越大，端板厚度增大意味着端板孔壁承压的面积也增加了，根据式 3-3 可知，
单个高强螺栓的抗剪承载力增大，从而使得节点的抗剪性能变好。建议在梁高
400mm，宽 200mm 的条件下端板厚度取 22mm，这样可以使得节点具有足够
的抗剪承载力和延性。

1200

1000

800
剪力 (kN)

600

400 20mm
22mm
24mm
200 26mm
28mm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
位移 (mm)

图 3-16 不同端板厚度的节点位移-荷载曲线

3.5.3 抗摩擦滑移系数的影响

在端板连接节点中接触面较多，涉及到端板和填板面之间、螺帽与端板之
间以及端板与端板之间的摩擦面，因此抗摩擦滑移系数直接影响连接的抗剪性
能 [73] 。若接触面的材料和加工工艺的不同，抗摩擦系数可能发生变化，根据
《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ82-2011）可以得到不同的摩擦面处
理方法对应的抗滑移摩擦系数，设置抗摩擦滑移系数分别为 0.35、0.40 和 0.45，
得到不同抗摩擦滑移系数的节点荷载-位移曲线，由图 3-17 可知抗摩擦滑移系
数越大，抗剪性能越好，抗摩擦滑移系数 0.35、0.40 和 0.45 的节点抗剪极限承
载力分别为 801 kN、915 kN 和 1035 kN，相较抗摩擦滑移系数为 0.35 的带填
板节点，抗摩擦滑移系数为 0.40 和 0.45 的节点抗剪极限承载力分别提高了 14.2%
和 29.2%。明显提高摩擦面间的抗滑移摩擦系数可以提高节点的抗剪性能，但
在实际工程中一般使用干净轧制的钢板即抗摩擦滑移系数取 0.35。

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1200

1000

800
剪力 (kN)

600

400
0.35
200 0.40
0.45
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
位移 (mm)

图 3-17 不同抗摩擦滑移系数的节点位移-荷载曲线

3.6 本章小结

本章利用有限元方法对带填板的端板连接梁拼接节点的抗剪性能进行了分
析，详细考察了螺栓传递的剪力、高强螺栓的折算应力以及连接板的竖向应力
等，并考虑了填板厚度、端板厚度以及抗剪滑移系数等因素对于节点的抗剪性
能影响，对节点的抗剪破坏模式进行了深入分析。总结本章的内容，可以得到
以下结论：
（1）H 型钢 H400×200×8×13，端板为-400×200×20，填板尺寸与端板相
同，仅改变填板厚度的条件下，当端板厚度为 20 mm，填板厚度小于 8 mm 时，
填板对于节点的抗剪临界摩擦力和承压承载力没有明显影响；填板厚度大于 8
mm 小于 12 mm 时，节点的抗剪承压承载力随着填板厚度增加而降低，填板厚
度为 12 mm 时降低约 10%，这是由于填板使得高强螺栓发生局部变形。
（2）采用上面相同的连接，仅改变端板厚度的条件下，端板厚度小于 12
mm 时，端板会发生承压破坏，端板厚度大于 12 mm 时则以螺栓杆剪断破坏为
主。不带填板的端板连接节点发生端板承压破坏时每一排孔壁的剪应力分布不
均匀，而填板厚度为 10mm 的端板连接节点发生端板承压破坏时每一排孔壁的
剪应力分布较均匀。
（3）基于上述条件下，仅改变抗摩擦滑移系数的条件下，抗摩擦滑移系
数越大，抗剪性能越好，相较抗摩擦滑移系数为 0.35 的带填板节点，抗摩擦滑
移系数为 0.40 和 0.45 的节点抗剪极限承载力分别提高了 14.2%和 29.2%。

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第 4 章 带填板的高强螺栓连接抗弯性能

4.1 引言

基于有限元分析法，前两章已经讨论了带填板的高强螺栓连接节点的抗拉
和抗剪工作性能，本章采用组件法和有限元法相结合的方法来获得带填板节点
的抗弯工作性能， 主要是初始抗弯刚度、抗弯极限承载力的计算，并考虑了
不同端板厚度和填板厚度的因素，探究抗弯性能的影响因素。

4.2 高强度螺栓连接抗弯工作性能

4.2.1 高强度螺栓连接的抗弯工作机理

由于本课题主要探讨附加填板对端板连接节点的力学性能的影响，因此可
将端板近似按照刚性进行分析，即端板视为无弯曲变形的刚性旋转平面。高强
螺栓群以螺栓群的质心为旋转中心，螺栓群的拉力呈三角形分布。高强螺栓连
接在纯弯矩作用下，连接板件在预紧力作用下紧密接触，成为一个整体，弹性
性能好，因此假定连接的中和轴与螺栓群形心轴重合，那么最外侧螺栓的受力
最大，且一侧的螺栓受到拉力，一侧的螺栓受到压力。由于高强螺栓在外荷载
作用之前施加了预紧力，因此在弯矩作用下表现为一侧的预拉力减小，一侧的
预拉力增加。因为无论是摩擦型还是承压型的高强度螺栓的抗拉承载力总是小
于 0.8 P，所以受拉侧的高强螺栓起到控制作用。

4.2.2 高强度螺栓连接的抗弯承载力

以图 3-1 所示结构为例，根据相似三角形法则有：
N1 N 2 N3 N
= = = = n （4-1）
y1 y2 y2 yn
又根据力的平衡条件有：
M =N1 y1 + N2 y2 + Nn yn （4-2）
最外排受拉侧高强螺栓受到的拉力值为
My
N1 = n 1  Ntb
（4-3）
 yi2 i =1

式中 N t
b
——高强螺栓抗拉承载力设计值，对于摩擦型连接， Ntb =0.8P

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图 4-1 高强螺栓连接受弯示意图

4.3 带填板的高强度螺栓连接抗弯有限元模拟

4.3.1 加载制度

有限元模型结构同高强螺栓受拉模型，共设置五个分析步，在初始分析步
对梁的一端施加固定约束；第一个分析步对高强螺栓施加 10 N 的预紧力，同
时在梁的另一端施加临时约束；第二个分析步保持高强螺栓预紧力不变，撤去
临时约束并施加反力抵消对内力的影响；第三个分析步将高强螺栓的预紧力增
大为 80 kN；第四个分析步固定螺栓的长度；第五个分析步将梁端形心点设为
参考点将其与梁端进行耦合，对参考点施加弯矩，同时对梁端施加侧向位移约
束，防止梁发生侧向失稳。不断改变弯矩值直至计算至结果不收敛，结构达到
极限承载力为止。

4.3.2 带填板的端板连接节点抗弯性能分析

有限元分析不仅能够更加准确地计算连接的极限承载力与转动能力，能够
更清楚地了解连接的细部受力，而且还能够模拟加载全过程反应，观察连接的
塑性发展历史并得到连接的 M-θ j 关系曲线 [65-67] 。
4.3.2.1 螺栓杆的拉力
整个加载过程中高强螺栓群的应力云图变化见图 4-2，在施加预紧力时所
有高强螺栓均受到同样大小的预紧力作用、应力大小相等；在加载初期受拉区
的高强螺栓受到弯矩作用预紧力减小、应力下降，受压区的高强螺栓预紧力增
大、应力提高；在屈服阶段，受拉区最下排的高强螺栓受到的拉力作用最大、
最先达到屈服；破坏阶段，受拉区所有的高强螺栓均已达到屈服、节点发生破
坏。

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(a) 预紧力期 (b) 加载初期

(c) 屈服阶段 (d) 破坏阶段

图 4-2 螺栓杆应力云图
图 4-3 为高强螺栓杆的应力随着弯矩作用的变化曲线。从图 4-3 可以看出，
连接板受拉区的高强螺栓拉力随弯矩增长呈“S”型增长：在弯矩加载初期，由
于连接板存在预压力使得高强螺栓拉力的增长缓慢；随着弯矩增加，连接板接
触面的预压力逐渐减小并最终消失，然后连接板被拉开，此时高强螺栓的拉力
迅速上升；待高强螺栓达到屈服后，高强螺栓的拉力保持不变。受压区的高强
螺栓杆应力随着弯矩缓慢增长，这是由于大部分弯矩产生的压力由连接板件传
递，受压区高强螺栓仅承担一小部分弯矩产生的压力。
端板连接在加载过程中，螺栓的轴向刚度保持不变 [68] 。在弯矩较小时，
靠近梁受拉翼缘的高强螺栓拉力发展较快，而靠近梁轴线的受拉区高强螺栓拉
力发展较前者缓慢，当 B42 达到屈服时，B32 的应力水平只有屈服值的 2/3(图
中 B11、B21、B31、B41 依次代表不带填板的端板连接节点各排高强螺栓，
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B12、B22、B32、B42 依次代表带填板的端板连接节点各排高强螺栓)；当受
拉区的高强螺栓屈服后，受压区的高强螺栓拉力开始有所缓慢增长。

1000
B32
B12
螺栓分布应力 (MPa)

800 B22
B42

600

400

0 20 40 60 80
弯矩 (kN·m)

图 4-3 螺栓群应力变化历程

为了探究填板对于节点高强螺栓应力增长的影响，建立了不带填板的有限
元模型进行模拟，模拟结果与带填板的有限元模型结果进行对比（图 4-4）。
B32 较 B31 的应力增量较小而 B42 较 B41 的应力增量较大，造成这个现象的一
个原因是靠近受拉翼缘的高强螺栓由于“撬力作用效应”而承受附加拉力。

1000 B31
B11
B21
螺栓分布应力(MPa)

800 B41
B32
B12
B22
600 B42

400
0 20 40 60 80
弯矩(kN·m)

图 4-4 螺栓群应力变化历程对比

4.3.2.2 螺栓传递的拉力
对于高强螺栓端板连接节点，由于高强螺栓施加了预紧力，研究螺栓杆传

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递的拉力也具有重要的价值。螺栓承受的拉力 P 等于其传递的拉力 F 与其附件

板件间的挤压力 C 之和，即 P=F+C。为了提取螺栓孔附近板件间的挤压力，
将端板分成了若干区域，每一个区域与一个高强螺栓对应，然后提取每个矩形
区域的接触压力（图 4-5） [69] 。用螺栓杆的拉力减去板件接触压力得到螺栓群
传递的拉力与节点承受弯矩的关系曲线（图 4-6），图中水平虚线表示高强螺栓
的抗拉承载力设计值 0.8 P。在螺栓传递的最大拉力未远远超过 0.8 P 的范围内
时，螺栓杆传递的拉力分布与螺栓杆的拉力分布规律迥异，各螺栓传递的拉力
与节点弯矩呈现近似线性的关系。

(a) 连接板矩形区域划分 1 (b) 连接板矩形区域划分 2

图 4-5 矩形区域划分示意图
用螺栓杆的应力减去端板间的挤压应力得到高强螺栓传递的应力随弯矩变
化的曲线（图 4-6）。连接板受拉区的高强螺栓传递应力随弯矩增长呈“S”型增
长，即先增长的快再增长的慢；受压区的高强螺栓传递应力随弯矩增长呈“S”
型下降。当高强螺栓施加完预紧力 P 且外荷载为 0 时，端板间挤压力 C 与高强
螺栓承受的拉力 P 相等则传递的拉力为 0； 随着弯矩增加，受拉区端板间挤压
力不断减小，受压区端板间挤压力不断增大，在弯矩加载初期，由于连接板存
在预压力使得高强螺栓传递的拉力增长缓慢；随着弯矩增加，连接板接触面的
预压力逐渐减小直至高强螺栓的最大拉力达到 0.8 P，继续加载接触面间的挤
压力消失，然后连接板被拉开，此时高强螺栓传递的拉力迅速上升；待高强螺
栓达到屈服后，高强螺栓传递的拉力增长又趋于缓慢；受压区的情况与受拉区
相同，拉力值互为相反数。可见高强螺栓群传递的应力基本复合平截面假定。

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800 B41
600 B31
B21
螺栓传递应力(MPa) 400
B11
200
0
-200
-400
-600
-800
0 20 40 60 80
弯矩(kN·m)

图 4-6 螺栓群传递的应力-弯矩曲线

为了探究填板对于节点高强螺栓传递拉力的影响，建立了不带填板的有限
元模型进行模拟，模拟结果与带填板的有限元模型结果进行对比（4-7）。当高
强螺栓传递的最大拉力达到 0.8 P 时，高强螺栓群传递的拉力及此时连接板承
受的弯矩见表 4-1。从表 4-1 可以看出，螺栓传递的拉力基本关于梁轴线对称；
填板对于螺栓传递的拉力影响较小，在 5%的范围内。填板对于螺栓传递的拉
力影响较小主要是因为螺栓的截面面积并没有发生改变。

800

600 B41
螺栓传递的应力(MPa)

B31
400
B21
200 B11
B42
0 B32
-200 B22
B12
-400

-600
0 20 40 60 80
弯矩(kN·m)
图 4-7 螺栓群传递的拉力-弯矩曲线对比

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表 4-1 高强螺栓传递的最大拉力达 0.8P 时螺栓群传递的拉力及相应弯矩

B1 B2 B3 B4 弯矩
试件
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (kN·m)
带填板 -518 -273 378 730 80
不带填板 -516 -266 363 726 80

4.3.2.3 端板受力分析
图 4-8 是节点在极限承载力状态下的连接板受拉区的 Von Mises 应力云图
以及塑性应变图。当高强螺栓施加预紧力后，连接板除了螺栓孔周围局部压应
力较大达 216 MPa 外其他位置应力很小，所有螺栓孔附近的应力差异不大。随
着弯矩的增大，受拉区高强螺栓预紧力增大，受压区螺栓预紧力减小；连接板
之间的挤压力随着高强螺栓应力变化而变化，具体表现为受拉区连接板之间压
力减小，受压区连接板之间压力增大。对于被连接板，在端板压力完全消失以
前，随着受压区螺栓缩短，板件周围压紧面积不断增大；受拉区螺栓伸长，被
压紧板件逐渐拉开，所以在此过程中板件所提供的刚度是变化的。在分析时只
考虑受拉区板件刚度的变化，受压区被压紧的板件提供的刚度则认为与初始状
态一致。连接板具体的应力随弯矩变化曲线见图 4-10。从图 4-9 可以得到连接
板塑性铰线模型（图 4-10），从而为连接板承载力和连接板厚度的设计方法提
供依据 [70]。
对不带填板的端板连接梁拼接节点同样施加弯矩使节点达到极限承载力，
得到端板的塑性应变云图和应力云图（图 4-11）。通过对比图 4-8 和 4-11，带
填板的节点塑性应变比不带填板的节点大 8%，屈服线形状与不带填板的节点
大致相同，最大应力比不带填板的节点大 2.5%，主要由于带填板的节点抗弯
刚度更小在相同的弯矩作用下产生的转角变形更大。

(a)塑性应变云图 (b)Mises 云图
图 4-8 连接板在极限状态下的受力状态
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140

120

连接板应力(MPa) 100

80

60
第二排连接板
40 第一排连接板
第三排连接板
20 第四排连接板
0
0 20 40 60 80
弯矩(kN·m)

图 4-9 连接板应力变化曲线

图 4-10 连接板受拉区屈服线模型

(a) 塑性应变云图 (b) Mises 云图

图 4-11 连接板在极限状态下的受力状态

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4.3.2.4 节点中和轴位置
准确并合理确定中和轴位置是端板连接设计中的重要环节 [71] 。忽略端板
在宽度方向上的弯曲变形，通过采集梁轴线上的位移数据得到节点中和轴随着
弯矩变化的位置关系。加载初期，节点中和轴基本位于第二排高强螺栓和第三
排高强螺栓之间，说明中和轴基本与形心轴重合——在梁高 180 mm 处（如图
4-12a），这是由于高强螺栓处于弹性工作状态且端板刚度相对较大、端板之间
紧密贴合。
随着弯矩增大到 80 kN·m，高强螺栓所受最大拉力达到 0.8 P 时，受拉区
被压紧板件逐渐拉松，螺栓拉力有较大增长，相应的中和轴向受压区有较明显
偏移——在梁高 150 mm 处（如图 4-12b），大概介于第三排高强螺栓和第四排
高强螺栓之间，但始终不超过受压翼缘内侧螺栓中心线，这与理论假设是基本
一致的，主要由于端板间接触的有效面积减小，导致板件提供的刚度下降，进
而引起中和轴的偏移。若将中和轴相对于形心轴的偏移量与螺栓群总高度一半
的比值定义为中和轴的偏移率，对于带填板的节点，弯矩达到 80 kN·m 时的中
和轴偏移率为 33%。通过中和轴的偏移率亦可以估计高强螺栓的拉力分布特征。
4.3.2.5 填板受力分析
为了更直观的显示填板的应力随弯矩加载过程的变化历程，节点加载过程
中填板的应力云图变化见图 4-13。在施加高强螺栓预紧力之后填板的局部压应
力集中在填板螺栓孔周围，且每个螺栓孔周围的局压应力相等（图 4-13a）。

400
第一排螺栓
300
梁高(mm)

第二排螺栓

200
第三排螺栓

100
第四排螺栓

0
-0.08 -0.06 -0.04 -0.02 0.00 0.02 0.04 0.06
位移(mm)
(a) 加载初期
图 4-12 梁轴线位移变化曲线

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400
第一排螺栓
300
梁高(mm)

第二排螺栓

200
第三排螺栓

100
第四排螺栓

0
-0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4
位移(mm)
(b) 高强螺栓达 0.8 P
图 4-12 梁轴线位移变化曲线（续图）
随着弯矩增大，在加载初期受压区填板螺栓孔周围挤压应力增大，而受拉
区填板螺栓孔周围挤压应力减小（图 4-13b），至高强螺栓达到 0.8 P 时，最下
排高强螺栓孔附近挤压应力基本消失（图 4-13c）。最终节点发生破坏，填板产
生明显的转动变形，最大应力集中在受压区翼缘（图 4-13d）。

(a) 预紧力期 (b) 加载初期

图 4-13 填板应力云图变化历程

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(c) 屈服阶段 (d) 破坏阶段

图 4-13 填板应力云图变化历程（续图）

4.4 带填板的节点初始抗弯刚度和承载力

节点连接作为连接各构件的媒介，主要承担剪力、轴力和弯矩等。但与转
动变形相比，剪切变形和轴向变形很小 [72] ，本文只考虑连接的转动变形。理
论上，梁梁连接节点的相对转角是指梁梁轴线之间所产生的转动变化量。
因此可以用下述公式来计算端板连接节点的转角：
 j =b,right − b,left = (tright − bright ) / hbf − (tleft − left
r
) / hbf （4-4）

式中 j ——节点转角；
b,right ——右边梁端转角；
b,left ——左边梁端转角；

——右边钢梁和左边钢梁上下翼缘中心线处
tright bright tleft bleft
、 、 和 的位移；

hbf ——梁翼缘中心线间的距离。

欧洲规范 EC3 根据节点的初始弹性刚度将节点分为刚性、半刚性、铰接三

类。节点的初始刚度可定义为
Mj
K ij = （4-5）
j
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结合式（4-4）和式（4-5）有
hbf
K ij =
1 1 （4-6）
+
kep ,i kb , i
因此，对于梁梁端板连接节点只需求出受弯端板的初始刚度 K ep,i 和高强螺
栓的初始刚度 K b,i 即可求出节点的初始弹性刚度。高强螺栓的初始刚度 K b,i
（式 4-7）和受弯端板的初始刚度 K ep,i （式 4-8）参考文献 [73] 给出的经验公式。
kb,i = 1.6 As / Lb （4-7）

kep ,i = 0.9leff t 3p / m3 （4-8）

其中 A s 为螺栓截面面积， L b 为端板厚度和端板厚度和填板厚度和一半的
螺栓头厚度的总和， l eff 为对于螺栓来说的最小有效长度。通过式（4-6）、（4-
7）和（4-8）计算得到节点的初始刚度 K j 为 5.28×10 3 kN∙m/rad，假设梁跨度
为其截面高度的 20 倍，即 l b =8 m，其线刚度 EIb /l=3.45×102 kN∙m/rad ，因此
节点刚度 K j =19.7 EIb /l b ＜25 EIb /l b ，为半刚性连接节点。
图 4-14 为 EC3 给出的组件法端板连接初始抗弯刚度的计算模型 [74] 。

图 4-14 梁梁端板连接节点初始抗弯刚度计算模型

整个连接的抗弯承载力按式（4-9）计算：
nb
M jRd =  hi Fi , Rd （4-9）
i =1

式中 Fi,Rd ——第 i 排螺栓的有效承载力设计值；

nb ——受拉区螺栓的排数；
——第 i 排螺栓距离节点受压区中心的高度（假设节点受压
hi
区中心位于梁受压翼缘厚度中心）。
计算得到的理论承载力设计值 M j,Rd 为 90.72 kN∙m。
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根据有限元计算结果得到的弯矩转角曲线见图 4-15。从 M −  曲线可知：

加载初期，弯矩和转角的关系呈线性,可将线性段的斜率当作节点的初始抗弯
刚度，即模拟得到为的初始抗弯刚度为 5.16×103 kN∙m/rad 与计算结果接近；
当弯矩达到 2/3 的极限抗弯承载力 M j,u 时，转角开始快速增大， M −  曲线斜率
逐渐减小，弯矩与转角表现出明显的非线性特征，表现为半刚性连接受力特性；
当弯矩达到极限抗弯承载力 Mj,u 时，对应的弯矩大小为 207 kN∙m，转角为 2.18
rad；最终 M −  曲线开始下降表明节点已经破坏，当转角达到 3.2 时节点转角
增大而弯矩下降速度减缓这是由于受压区的高强螺栓开始屈服导致节点转角增
速减小。
将按照前述承载力设计方法得到的理论抗弯承载力设计值 Mj,Rd 与有限元
得到的极限承载力 Mj,u 进行比较，得到承载力设计方法的安全系数 M j,u /Mj,Rd 为
2.28，可以认为按照 EC3 承载力设计方法计算的理论抗弯承载力设计值 Mj,Rd
是安全且偏于保守的。

200 Mj,u

150
弯矩(kN·m)

2/3Mj,u
计算初始抗弯刚度
100
模拟初始抗弯刚度

50

0
0 1 2 3 4 5 6 7
转角 (rad)

图 4-15 带填板的节点弯矩转角曲线

4.5 节点抗弯性能影响因素分析

依靠端板和高强螺栓连接形成的半刚性节点，其力学性能受到多种因素影
响，如连接端板厚度、填板厚度、高强螺栓排列方式、高强螺栓强度数量等。
本文通过参数化分析，依据 M −  曲线，研究填板厚度和连接端板厚度对节点
抗弯性能的影响。

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4.5.1 填板厚度的影响

图 4-16 表明，填板厚度是影响节点 M −  曲线影响不明显，其他参数不变，

仅改变填板厚度，可以得到如图 4-16 所示的 4 组 M −  曲线。4 组曲线的大致
趋势一致。无填板节点的极限抗弯承载力为 214 kN∙m，而 4 mm 填板节点的极
限抗弯承载力为 212 kN∙m，较不带填板的节点仅下降 1%；8 mm 填板节点的
极限抗弯承载力为 208 kN∙m，较不带填板的节点已下降 3%；12 mm 填板节点
的极限抗弯承载力为 205 kN∙m，较不带填板的节点下降近 5%。随着填板厚度
的增加，节点的初始抗弯刚度有一定幅度的下降而抗弯承载力没有明显变化。
分析原因可知，随着填板厚度的增加，螺栓长度也增加，因此螺栓受拉刚度系
数减小进而使得节点初始抗弯刚度减小；节点的抗弯承载力主要跟高强螺栓的
抗拉承载力有关与高强螺栓的长度没有太大关系。

250

200
弯矩(kN·m)

150

100
4mm
8mm
50 12mm
不带填板
0
0 1 2 3 4 5 6 7
转角 (rad)

图 4-16 不同填板厚度的 M −  曲线

4.5.2 端板厚度的影响

端板厚度也是影响端板连接节点力学性能的重要因素，本文分别对 12 mm、
16 mm、20 mm、24 mm 端板厚度的节点模型进行分析，得到如图 4-17 所示的
M −  曲线。由图 4-17 可知，对于半刚性的节点，端板不宜过薄，相对于 16
mm 端板厚度的节点，12 mm 端板厚度的节点初始抗弯刚度有 5%幅度的减小，
这是由于端板厚度减小后，端板的抗弯刚度系数下降；而节点的转角也有明显
的增大这是由于板内的压力分布范围也相应减小，局部压力过大，连接端板的

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柔性会产生“撬力作用效应”，使螺栓承受附加撬力，甚至出现受弯这种十分不
利的工作状态。相较于 16 mm 端板厚度的节点，20 mm 端板厚度的节点初始
抗弯刚度没有明显区别，而节点的极限抗弯承载力有了较大的提高，由 200
kN∙m 提升到 238 kN∙m，提升了 19%；相较于 20 mm 端板厚度的节点，24 mm
端板厚度的节点初始抗弯刚度几乎没有变化，节点的极限抗弯承载力也有了较
大的提高，由 238 kN∙m 提升到 268 kN∙m，提升了 12%。分析原因可知，端板
厚度较小时，节点破坏是由端板的屈曲变形造成的，因此适当增大端板厚度可
以提高节点的抗弯承载能力。

300

250 12mm
16mm
弯矩(kN·m)

200 20mm
24mm
150

100

50

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
转角 (rad)

图 4-17 不同端板厚度的 M −  曲线

4.6 节点构造设计建议

通过前文的参数分析及对规范的参考，给出关于该平齐式端板连接节点的
构造设计要求。
（1）高强螺栓 高强螺栓的布置应关于梁腹板对称设置，在梁受拉翼缘
内测布置一排 2 个螺栓。同时螺栓应尽可能按照最小间距的要求设计。当螺栓
的最大净间距不满足要求时应按规范设置构造螺栓。受拉高强螺栓的设置宽度
不应超过梁受拉翼缘的宽度。螺栓宜采用 10.9 级 M16 高强度螺栓，当承载力
仍不满足要求时，可选用直径大于或等于 20 mm 的螺栓。
（2）端板 端板连接可分为两端外伸式、一端外伸式。平齐式和内缩式
等四种。本文考虑到方便楼板施工的因素采用平齐式端板，刚度较外伸式端板
节点稍差，主要用于非抗震区域。在实际工程中，端板的高度满足螺栓布置的
最小端距即可。端板厚度不宜小于螺栓直径的 1/2 [75,76]。
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（3）填板 根据前面的参数分析可知，填板厚度越大，节点的初始抗弯
刚度越小，在相同弯矩作用下产生更大的转角变形，这对于结构的正常使用状
态是不利的。建议填板厚度控制在 10 mm 以内，即在工程中控制梁端板间间隙
不超过 10 mm，否则会对结构产生不利影响。

4.7 本章小结

本章利用有限元软件 Abaqus 对带填板的端板连接梁拼接节点的抗弯性能

进行了模拟并分析，详细探究了螺栓传递的拉力分布、端板的应力变化、中和
轴的位置等工作机理，并考虑了填板厚度、端板厚度的因素对于节点的抗弯性
能影响，研究了带填板的节点抗弯破坏模式。基于组件法引入了节点转角变形
的定义并提出了梁梁端板连接节点的初始抗弯刚度和抗弯极限承载力的计算方
法。总结本章内容，可以得出以下结论：
（1）端板连接的破坏形式取决于各组件的相对强弱关系，当采用 H 型钢
H400×200×8×13，端板尺寸与填板尺寸均为-400×200×20，且填板厚度大于板
件总厚度的 20%时，节点的破坏模式为端板受拉区发生脱开破坏，节点产生明
显的应力集中现象，受拉区最靠近受拉翼缘的一排高强螺栓孔区域应力集中较
为严重；当填板厚度小于板件总厚度的 20%时，节点的破坏模式为高强螺栓拉
断。
（2）基于上述条件下，带填板的端板连接梁拼接节点和不带填板的节点
对比分析表明，带填板的节点表现出：螺栓传递的拉力较大，连接端板更容易
发生屈服，螺栓群的中和轴位置更靠近于梁轴线，在弯矩作用下的初始抗弯刚
度更小。
（3）根据有限元模拟结果得出：端板的厚度会影响节点的初始抗弯刚度
和抗弯极限承载力，当梁和端板的尺寸在上述给定条件下，端板厚度大于 12
mm 小于 24 mm 时，端板厚度越大初始抗弯刚度越大，但随着厚度增加初始刚
度变化的幅度减小。基于该节点尺寸若端板厚度大于 24 mm，会导致节点的延
性和变形能力下降，端板厚度小于 12 mm 时会产生“撬力作用”，使螺栓产生受
弯的不利工作状态；填板的厚度也是影响节点的抗弯性能的重要因素，填板厚
度大于 4 mm 且小于 12 mm 时，节点的初始抗弯刚度越小，填板厚度为 8 mm
和 10 mm 的节点分别较不带填板的节点抗弯刚度下降 3%和 5%，当填板厚度
小于 4 mm 时，几乎可以不考虑填板对于节点的抗弯性能影响，填板的厚度建
议不超过 10 mm。

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第 5 章 在复杂荷载作用下带填板的高强螺栓连接性能
5.1 引言
在前面的章节中，已经系统详细的分析了带填板的端板连接节点在抗拉、抗
剪和抗弯作用下的力学性能，但在实际工程中端板连接节点经常处于复杂荷载作
用下，因此有必要模拟带填板的端板连接节点在拉力、弯矩和剪力共同作用下的
力学性能。考虑了填板构造形式、填板安装位置和填板厚度的影响，分析了带填
板的端板连接节点在复杂荷载作用下的工作机理，并探究了填板对于节点在复杂
荷载作用下的力学性能影响，提出了带填板的端板连接节点在复杂荷载作用下的
承载力计算公式。

5.2 在复杂荷载作用下高强螺栓连接的承载力
5.2.1 高强度螺栓连接在剪力和拉力作用下的承载力
对于高强螺栓承压型连接和摩擦型连接，当外拉力 Nt  0.8P 时，都可认为
螺栓栓杆的预拉力变化不大；且高强螺栓连接的抗滑移摩擦系数  随外拉力 Nt 的
增大而减小；另外随着外拉力 Nt 的增大板件间的挤压力减小，因此连接的抗剪能
力下降。在未考虑填板的影响条件下，为初步设计荷载加载值，依据《钢结构设
计规范》(GB50017-2017)高强螺栓连接在同时承受剪力和拉力作用下的承载力验
算公式如下。
（一）摩擦型连接
同时承受拉力和剪力的作用下，外拉力和剪力应满足下面关系式(5-1)：
Nt N v
+ 1 (5-1)
Ntb N vb
式中 Nt、Nv ——外力作用下每个螺栓承担的拉力和剪力设计值；
Ntb、Nvb ——单个高强度螺栓的抗拉和抗剪承载力设计值。
高强螺栓摩擦型连接的 Ntb 计算公式见式(2-16)， Nvb 计算公式见式（3-2）。
（二）承压型连接
高强度螺栓承压性连接在剪力和拉力共同作用下计算方法与普通螺栓相似，
应满足下面关系式(5-2)：
2 2
 Nt   N v 
 b  + b  1 (5-2)
 Nt   N v 
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同时为了防止孔壁的承压破坏，还应该满足式(5-3)：

N cb
Nv  (5-3)
1.2
式中：1.2 ——考虑外拉力导致高强度螺栓承压承载力降低的修正系数。

5.2.2 高强度螺栓连接在拉弯剪共同作用下的承载力
高强螺栓连接承受拉弯剪共同作用的示意图如图 5-1，根据前面各章中高强
螺栓的受拉、受剪和受弯承载力不难推导出高强螺栓承受拉弯剪共同作用时的承
载力。对于摩擦型高强螺栓连接，在顺时针弯矩作用下最上排螺栓承受的拉力最
大，因此起到控制作用，其受到的最大拉力应满足式(5-4)。同时在承受剪力和拉
力作用下，还应满足式(5-5)。
N My
Nt = +  0.8P (5-4)
n  yi2

Nt
N v = N vb (1 − ) (5-5)
Ntb

Nv  0.9kn f  ( P − 1.25 Nt ) (5-6)

即摩擦型高强螺栓在拉弯剪共同作用下承受的拉力和剪力最大值分别满足式
(5-4)和(5-6)。

图 5-1 拉弯剪共同作用示意图

5.3 在复杂荷载作用下带填板的高强螺栓连接工作性能
5.3.1 加载制度
有限元模型结构同第二章高强螺栓受拉模型，共设置六个分析步，在初始分
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析步对梁的一端施加固定约束；第一个分析步对高强螺栓施加 10 N 的预紧力，同
时在梁的另一端施加临时约束；第二个分析步保持高强螺栓预紧力不变，撤去临
时约束；第三个分析步将高强螺栓的预紧力增大为 100 KN；第四个分析步固定螺
栓的长度；第五个分析步在梁端形心点设为参考点，将其与梁端进行耦合，对参
考点施加拉力使得节点处于受拉状态，第六个分析步对参考点施加弯矩使得节点
处于拉弯共同作用状态，第七个分析步在右端板上表面形心处设置参考点，在参
考点上施加位移荷载，使节点处于拉弯剪综合作用状态。

图 5-2 高强螺栓连接受拉弯剪共同作用加载示意图
在实际工程中，虽然节点处于拉弯剪共同工作状态，承受轴力、剪力和弯矩
等，但与转动变形相比，轴向变形和剪切变形一般较小，因此从实用的目的出发，
并依据式(5-3)和(5-5)选取一组满足条件的荷载，设置的荷载大小见表 5-1。
表 5-1 节点施加荷载大小

外荷载种类
拉力 弯矩 剪力
(kN) (kN·m) (kN)
荷载大小 50 160 20

5.3.2 高强螺栓传递的拉力
高强螺栓传递的拉力是指螺栓杆截面上的拉力减去板件间的挤压力，通过提
取每一排高强螺栓传递的拉力可以分析高强螺栓在拉力和弯矩共同作用下的内力
变化规律[83,84]。10.9 级 M20 高强螺栓按照规范施加 100 kN 预紧力后，高强螺栓的
拉力实际达到 96 kN，此时板件间的挤压力也为 96 kN，高强螺栓传递的拉力为 0。
节点在拉力、弯矩和剪力共同作用下，外剪力对于高强螺栓传递的拉力没有影响，
而在拉力和弯矩的共同作用下每一排高强螺栓传递的拉力发生不同程度的变化。
通过图 5-3 曲线可知，第四排即受拉区最下排高强螺栓处于最不利状态。

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0.8P
200

180

160
高强螺栓的拉力(kN)

140

120
105.9
100

带填板 第一排
80
第二排
60 第三排
第四排
40 不带填板 第一排
第二排
20
第三排
0 第四排
0 50 100 150 200 250 300
弯矩 (kN·m)

图 5-3 高强螺栓拉力-荷载曲线

当不带填板的端板连接节点第四排高强螺栓传递的拉力达到 0.8 P 时，高强螺

栓的拉力为 105.9 kN 较施加预拉力时增加了 6.9 kN，端板间挤压力降为 25.9 kN。
此时第三排高强螺栓的拉力为 96.5 kN，第二排高强螺栓的拉力为 95.4 kN，第一
排高强螺栓的拉力为 95.2 kN，可见高强螺栓的外拉力达到 0.8 P 前可以忽略不计
其传递的拉力。而带填板的端板连接节点第四排高强螺栓外拉力达到 0.8 P 时，高
强螺栓的拉力为 108.6 kN，其附近的板件间挤压力为 29.6 kN。带填板的节点高强
螺栓传递的拉力较不带填板的高强螺栓传递的拉力大，这是因为在相同的应力下，
带填板的节点高强螺栓产生更大的应变。两种节点第四排高强螺栓拉力差值大于
其他高强螺栓，这是由于带填板的高强螺栓节点在弯矩作用下端板产生更大的翘
曲变形（图 5-4），从而产生附加撬力作用。

(a) 带填板的节点变形图 (b) 不带填板的节点变形图

图 5-4 端板翘曲变形图

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5.3.3 高强螺栓传递的剪力
高强螺栓端板连接节点，在外剪力逐渐增大过程中，高强螺栓经历了连接端
板滑移前、后两个阶段以及栓杆与孔壁接触承压的阶段。通过高强螺栓传递的剪
力-位移曲线（图 5-5），可见在栓杆与孔壁接触承压前，高强螺栓传递的剪力为 0，
这是由于外剪力全部用于克服板件间的摩擦力，节点的剪力通过摩擦面传递。当
剪力达到临界摩擦力时，端板发生相对滑移。对于高强螺栓摩擦型连接临界摩擦
力的值直接取决于接触面之间的抗滑移系数及板件间挤压力，而挤压力的值取决
于高强螺栓预拉力,模拟设置的抗滑移系数为 0.35，高强螺栓预拉力为 100 kN。螺
栓杆直径为 16 mm 而螺栓孔直径为 17.5 mm，当高强螺栓杆接触到螺栓孔壁后进
入承压阶段,高强螺栓传递的剪力开始增加，这是由于高强螺栓杆和孔壁产生挤压
力。

8
高强螺栓传递的剪力(kN)

6
螺栓杆受剪受拉破坏
4

施加预紧力 0 孔壁承压
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
位移 (mm)

(a) 不带填板的端板连接节点

8
高强螺栓传递的剪力(kN)

螺栓杆受剪受拉破坏
4

施加预紧力 0 孔壁承压
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
位移 (mm)

(b) 带填板的端板连接节点
图 5-5 高强螺栓传递的剪力-位移曲线

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(a) 带填板的端板连接节点 (b) 不带填板的端板连接节点

图 5-6 孔壁承压变形图

对于不带填板的端板连接节点，当端板滑移 2.2 mm 时高强螺栓与板件孔壁接

触产生挤压力，而带填板的端板连接节点当端板滑移 1.7 mm 时高强螺栓就与板件
孔壁发生接触；这是由于端板滑移的过程中高强螺栓产生变形而填板与端板叠合
的厚度使得高强螺栓更易与孔壁产生接触，当填板的厚度大于 10 mm、端板的厚
度为 20 mm 时，这种影响更为明显。不带填板的节点高强螺栓发生受剪受拉破坏
时传递的剪力为 7.8 kN，而带填板的节点高强螺栓发生受剪受拉破坏时传递的剪
力 7 kN，相较不带填板的节点降低 11.3%，这是由于填板使得高强螺栓发生了局
部变形，在接触部位产生应力集中（图 5-6a）。

5.3.4 带填板的端板连接节点在拉弯剪共同作用下的应力分析
在轴心拉力作用下，高强螺栓的拉应力分布产生了不均匀变化（图 5-7a），
靠近梁腹板的拉应力大于远离梁腹板的拉应力，靠近梁翼缘的拉应力大于靠近梁
轴线的拉应力（图 5-7b），这是由于板件在 H 型钢梁的拉动下，靠近 H 型钢梁的
区域变形较大，引起相应区域高强螺栓产生较大的应变。若施加图示的偏心拉力
（图 5-7d），高强螺栓拉应力由下至上依次减小，最下拍高强螺栓受拉屈服，高
强螺栓受拉区的端板形成了明显屈服线（图 5-7c），利用板件的屈服线可以计算板
件的最小厚度。在拉力、弯矩和剪力共同作用下，高强螺栓处于拉力和剪力共同
作用状态，螺栓杆与孔壁接触区域产生挤压应力（图 5-7f），板件与高强螺栓接触
的部位折算应力较大（图 5-7e）。

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(a) 施加轴心拉力板件应力云图 (b) 施加轴心拉力高强螺栓应力云图

(c) 施加偏心拉力板件应力云图 (d) 施加偏心拉力高强螺栓应力云图

(e) 拉弯剪共同作用板件应力云图 (f) 拉弯剪共同作用高强螺栓应力云图

图 5-7 带填板的高强螺栓折算应力云图
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5.3.5 填板构造形式对于节点抗剪性能的影响
在实际工程应用中常采用图 5-8b 所示的填板构造形式，该填板由两块垫片构
成，垫片上设有四个可供高强螺栓穿过的开口槽，两个垫片的开口槽相向设置围
合形成接近闭合的空间。为探究不同的填板构造形式对于节点抗剪性能的影响，
共设计了四种填板构造形式，填板构造形式 a 采用与端板相同的形式，填板形式
b 采用长方形的挖孔形式，填板形式 c 采用槽孔短向布置，填板构造 d 采用槽孔长
向布置，假设高强螺栓恰好位于填板螺栓孔轴线位置，提取节点的剪力和位移，
绘制荷载位移曲线，如图 5-9 所示。
通过图 5-9 曲线可知，填板形式 a 在 A 点发生高强螺栓摩擦型连接破坏，临
界摩擦力为 98 kN，其他填板构造形式的节点对应的临界摩擦力分别为 68 kN、63
kN 和 84 kN，这是由于填板形式 b、c 和 d 的截面相对于填板形式 a 都有不同程度
的面积削弱,导致螺栓孔周围的板件传递摩擦力减小。填板形式 b、c 和 d 相对 a 分
别下降了 30%、35%和 14%，可见若采用填板形式 d 这种填板，临界摩擦力下降
程度较构造形式 b 和 c 低，施工难度也较构造形式 a 简便。填板形式 a 的临界摩擦
力与不带填板的端板连接节点临界摩擦力 95 kN 接近，说明只有改变填板的螺栓
孔形状才会改变临界摩擦力的值。填板形式 a 在 C 点发生高强螺栓受剪受拉破坏，
对应的高强螺栓承压型连接破坏承载力为 167 kN，其他填板构造形式的承压型连
接承载力分别为 153 kN、148 kN 和 159 kN，分别相比构造形式 a 下降了 8%、11%
和 4%，承压承载力相差不大，说明改变填板的孔型对于节点承压承载力的影响
较小，但仍有差异，分析其原因可能是填板造成高强螺栓发生了局部变形。带填
板的端板连接节点承压型连接承载力与不带填板的节点接近，这是因为承压破坏
发生在承压厚度较小的一侧。

(a)构造形式 a (b)构造形式 b
图 5-8 填板构造形式

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(c)构造形式 c (d)构造形式 d
图 5-8 填板构造形式（续图）

图 5-9 不同填板构造形式的节点位移-荷载曲线

5.3.6 填板位置对于节点抗剪性能的影响
在实际工程应用中由于施工安装误差等原因，高强螺栓可能并不位于填板螺
栓孔轴线位置，既有可能与填板孔壁贴合也有可能处于贴合和轴线的中间任意位
置。为研究这种安装误差的影响及填板安装位置（图 5-10）对于节点抗剪性能的
影响，提取节点的剪力和位移，绘制荷载位移曲线，如图 5-11 所示。选择其中四
种情况进行讨论，分别是填板位置 a 为高强螺栓与填板上孔壁接触，填板位置 b
为高强螺栓恰好位于填板孔轴线位置，填板位置 c 为高强螺栓与填板下孔壁接触，
填板位置 d 为介于与孔壁贴合或轴线位置的中间位置。

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(a) 螺栓与填板上孔壁接触 (b) 螺栓位于填板孔轴线

(c) 螺栓与填板下孔壁接触 (d) 填板孔与端板孔不对齐

图 5-10 填板安装位置
通过图 5-11 曲线可知，填板位置 a、b、c 和 d 的节点在 A 点发生高强螺栓摩
擦型连接破坏，临界摩擦力分别为 108 kN、79 kN、101 kN 和 81 kN，由此可见当
螺栓与填板孔在初始状态接触时，一旦高强螺栓开始滑移，填板便会与高强螺栓
产生挤压力，以增大节点传递的剪力。通过图 5-11 和图 5-14 的对比可知，若高强
螺栓与填板上孔壁接触，开始滑移时承压面积大于高强螺栓与填板下孔壁接触的
情况，因此填板位置 a 的临界摩擦力大于填板位置 c 的临界摩擦力。端板滑移至
高强螺栓与孔壁接触的过程中，剪力等于板件间滑动摩擦力，基本保持不变。当
高强螺栓初始时未在填板孔壁轴线，其滑移到与填板接触的距离小于初始时位于
填板孔壁轴线的情况，因此填板位置 d 比填板位置 b 的情况提前进入孔壁承压阶
段。根据模拟结果当高强螺栓偏离轴线的距离小于 0.5 mm 时可近似认为与填板位
置 b 的情况相同，当高强螺栓偏离轴线的距离介于 0.5 mm 至 1.5mm 之间时则于填

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板位置 d 的情况相近。
加载至曲线上的 B 点时高强螺栓与端板产生挤压力，填板位置 a 的节点高强
螺栓与右边端板产生挤压力（图 5-12），填板位置 b 的节点此时高强螺栓与两侧端
板产生挤压力（图 5-13），填板位置 c 的节点高强螺栓与左边端板产生挤压力（图
5-14），填板位置 d 的节点高强螺栓与右边端板产生挤压力（图 5-15）。四种情况
的节点在 C 点高强螺栓发生受剪受拉破坏，对应的承压破坏承载力分别为 178 kN、
159 kN、166 kN 和 162 kN，根据图 5-12 和图 5-13 的对比可知，填板位置 b 的承
压破坏承载力较低的原因是填板未参与承压。填板位置 a 的节点由于填板承压的
面积较大所以承压承载力最大。填板位置 c 的节点与填板位置 d 的节点区别是填
板位置 c 的节点高强螺栓与左边端板产生的挤压应力更大。填板若在初始安装时
与高强螺栓贴合则会参与承压，增加节点传递的剪力，高强螺栓的直径与填板孔
径相差 1.5mm 时，若高强螺栓正好与填板孔对中或偏移轴线 0.5 mm 以内，则填
板不会参与承压。

图 5-11 不同填板安装位置的节点位移-荷载曲线

图 5-12 填板位置 a 高强螺栓受剪过程

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图 5-13 填板位置 b 高强螺栓受剪过程

图 5-14 填板位置 c 高强螺栓受剪过程

图 5-15 填板位置 d 高强螺栓受剪过程

5.3.7 弯矩-转角曲线
为探究填板对于节点抗弯刚度及抗弯承载力的影响，提取了不同填板厚度的
节点转角与弯矩之间的关系，端板厚度为 20 mm，采用图 5-8 中填板构造形式 a 的
填板，填板厚度分别为 4 mm、8 mm 和 12 mm 占板件厚度总和的 9.1%、16.6%和
23.1%，在工程应用中填板厚度一般不宜过厚，采用第四章中介绍的弯矩-转角曲
线绘制方法，依据式（4-4）对于节点转角的定义进行计算，进而可以绘制如图 5-
13 所示的弯矩-转角曲线。从图 5-16 M −  曲线可知：加载初期，随着弯矩增加，
转角变形增大较快；当弯矩达到 2/3 的极限抗弯承载力 M j ,u 时，转角开始快速增大，
M −  曲线斜率逐渐减小，弯矩与转角表现出明显的非线性特征，表现为半刚性
连接受力特性；当弯矩达到抗弯极限承载力 M j ,u 时，不带填板的端板连接节点对
应的弯矩为 166.1 KN m ，转角为 0.69 rad，最后 M −  曲线趋于平缓。带填板的端
板连接节点 M- r 曲线整体趋势和不带填板的节点基本相同，但不带填板的端板连
接节点初始抗弯刚度比带填板的端板连接节点高。通过计算图 5-17 中近似直线段
斜率作为节点的初始抗弯刚度，填板厚度为 4 mm、8 mm 和 12 mm 的端板连接节
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点初始抗弯刚度分别较不带填板的节点降低了 8.5%，17.3%和 26.4%。分析原因

是带填板的端板连接节点，其高强螺栓长度较不带填板的端板连接节点长，根据
式（4-7）有螺栓受拉刚度系数变小进而使得节点初始抗弯刚度减小。初始抗弯刚
度降低意味着节点的转动变形能力下降，因此填板会降低节点的延性。
填板厚度为 4 mm、8 mm 和 12 mm 的端板连接节点抗弯极限承载力分别为
159.1 KN m 、152.4 KN m 和 129.5 KN m ，较不带填板的端板连接节点抗弯极限承
载力降低 4.2%、8.2%和 22%。可见填板厚度未超过板件总厚度的 20%时，对抗弯
承载力降低的影响较小。填板厚度为 12mm 的端板连接节点抗弯极限承载力较无
填板的端板下降幅度较大的原因是高强螺栓发生了较大的弯曲变形（图 5-18），
从而产生了附加撬力的不利影响。因此当端板厚度超过板件厚度总和的 20%时，
其对抗弯极限承载力的影响应当考虑。

160 Mj,u
140
120
弯矩(kN·m)

2/3Mj,u
100
80
不带填板
60
4mm
40 8mm
20 12mm
0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
转角 (rad)

图 5-16 不同填板厚度的节点弯矩-转角曲线对比图

80

60
弯矩(kN·m)

40
不带填板
4mm
20
8mm
12mm
tan
0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
转角 (rad)

图 5-17 初始抗弯刚度放大图 图 5-18 高强螺栓变形对比图

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5.3.8 节点破坏模式
带填板的端板连接节点在高强螺栓施加预拉力后，端板间产生挤压力而处于
紧密贴合状态。之后在偏心拉力作用下，由于连接板件处于紧密贴合状态，可认
为中和轴位于螺栓群的形心处。随着荷载不断增大至最下排高强螺栓拉力超过抗
拉承载力，端板发生脱开导致中和轴上移。同时由于端板脱开后端板间接触面积
减小，导致端板滑移需要克服的静摩擦力减小。端板发生相对滑移后，连接由摩
擦型连接转变为承压型连接。这时高强螺栓在复杂荷载作用下处于拉力和剪力共
同作用状态。这种变化过程是非线性的，由于端板连接节点各组件间的相互作用
使得受力十分复杂，任何一个组件的屈服或屈曲都将引起整个连接的内力重分布，
甚至引起整个节点的失效。另外由于连接端板并非是绝对刚性的使得接触面的接
触状态以及压力分布在整个受力过程中变化较大，接触面间挤压力也呈非线性分
布。连接节点的破坏模式取决于各组件的相对强弱关系，因此具有多样性[77-79]。
节点的破坏模式大致会发生四种可能：端板脱开后产生翘曲变形，发生受弯
屈服；高强螺栓拉剪共同作用破坏；端板承压破坏[80-81]。对应的破坏模式如图 5-
19。当端板厚度低于板件厚度总和的 20%且高强螺栓的强度较高时，端板由于受
到弯矩作用而发生受弯破坏；当端板厚度低于板件厚度总和的 20%且高强螺栓的
强度较低时，发生图 5-19b 形式的受剪受拉破坏；当端板厚度超过板件厚度总和
的 20%且高强螺栓的强度较低时，发生图 5-19c 形式的受剪受拉破坏，这是由于
填板厚度增大相应高强螺栓长度更大，更容易发生弯曲变形；当端板厚度低于板
件厚度总和的 20%且板件强度相对较低时，发生端板承压破坏。

(a) 端板弯曲屈服 (b) 高强螺栓受剪受拉破坏

图 5-19 带填板的端板螺栓节点破坏模式

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(c) 高强螺栓受剪受拉破坏 (d) 端板承压破坏

图 5-19 带填板的端板螺栓节点破坏模式（续图）

5.4 在复杂荷载作用下带填板的端板连接节点承载力
在带填板的端板连接节点中，高强螺栓群承受拉力、弯矩、剪力共同作用，
加入填板后，作用在螺栓杆上的力矩由没有填板的 M=F1l1 增大为 M=F1(l1+l2)（见
图 5-20），复杂荷载作用下的弯矩有所增大导致高强螺栓杆变形也增大[76-77]。

图 5-20 螺栓杆受力示意图

根据前文得到的高强螺栓传递的拉力和剪力曲线，选择最不利的高强螺栓即
受拉区最下排高强螺栓传递的拉力和剪力进行分析。10.9 级 M16 高强螺栓施加的
预拉力为 100 kN，抗滑移系数为 0.35。对于高强螺栓承压型连接单个高强螺栓的
抗拉承载力设计值按照式（5-7）计算，受剪承载力设计值 Nvb 按照式（5-8）计算，
承压承载力设计值按照式（5-9）计算。

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de2 b
Ntb = Ae ft b = ft (5-7)
4

de2 b
Nvb = nv fv (5-8)
4

N cb = d  tf cb (5-9)

计算得到高强螺栓承压型连接单个高强螺栓的抗拉承载力设计值为 100.5 kN，

受剪承载力设计值为 124.6 kN，承压承载力设计值为 188.8 kN，抗剪承载力设计
值为 N min
b
= min  N vb , N cb  =124.6 kN。带填板的节点拉力、弯矩和剪力共同作用的

计算示意图见 5-21。
根据对图 5-20 的分析，对于带填板的高强螺栓连接，应该考虑填板对于弯矩
的放大系数式（5-11），而在逆时针弯矩作用下最下排螺栓承受的拉力最大，因此
起到控制作用，其受到的最大拉力应满足式（5-10）。
N  My
Nt = +  Ntb (5-10)
n  yi2

式中  ——考虑填板因素的弯矩修订系数。

图 5-21 带填板的节点拉弯剪共同作用示意图

t p1 + t p 2
= (5-11)
t p1

式中 tp1 ——端板厚度；

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式中 tp2 ——填板厚度。
代入节点的外拉力 N=50 kN 和弯矩值 M=160 kN · m，计算得到的拉力值为
78.2 kN。最下排高强螺栓受到的拉力最大，故最不利情况也满足抗拉极限承载力
要求。同时对于高强螺栓承压型连接在承受剪力和拉力作用下，还应满足式（5-
12）和式（5-13）。
2 2
 N v   Nt 
 b  + b  1 (5-12)
 N v   Nt 

N cb
Nv  (5-13)
1.2

将 Nv=23.3 kN， N t =78.2 kN 代入式（5-12）满足要求，同时也满足式（5-

13）要求。若考虑拉力和弯矩作用引起的撬力影响还应满足式（5-14）的要求。

N t + Q  1.25 N tb (5-14)

其中撬力的计算方法已在第二章中进行过详细讨论，根据该方法计算得到的
撬力 Q 为 19.8 kN。故满足承载能力极限状态设计要求。

5.5 本章小结
带填板的端板连接节点当施加偏心拉力时会在端板连接处产生弯矩，同时由
于外剪力的作用导致高强螺栓处于拉弯剪复合受力状态。刚开始端板之间由于施
加高强螺栓预拉力而紧密贴合，施加偏心拉力后受拉区高强螺栓的拉力增加，端
板间挤压力不断减小直至脱开。同时在剪力作用下，刚开始剪力克服端板间的静
摩擦力作用至达到临界摩擦力，端板之间发生相对滑移，随着剪力不断增加高强
螺栓滑移至螺栓孔壁进入端板承压阶段。由于拉弯共同作用导致端板接触面积不
断减小，端板产生滑移需要克服的静摩擦力也不断减小，这种变化过程是非线性
的。由于端板连接节点构件连接的复杂性，每个构件达到屈服后都会引起整个节
点内力重分布，因此在不同的拉力、弯矩和剪力大小比值作用下，节点产生的破
坏形态都会有所不同。
本章利用有限元软件 Abaqus 对带填板的端板连接梁拼接节点在复杂荷载作用
下的力学性能进行了模拟并分析，考虑了填板安装位置、填板厚度及填板构造形
式的因素对于节点的抗剪性能影响，研究了高强螺栓传递的拉力、剪力分布规律
及连接板的应力等工作机理。提出了考虑填板厚度影响因素的承载力计算公式。
总结本章内容，可以得出以下结论：

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（1）填板的构造形式和初始安装位置是影响节点抗剪性能的重要因素，其
他条件不变，仅改变填板孔径大小时，增大填板的孔径大小会减少摩擦面间的接
触面积，从而降低节点临界摩擦力，建议使用槽形挖孔短向布置的形式，可以增
加节点的延性并且安装方便。填板若在初始安装时与高强螺栓贴合则会参与承压，
增加节点传递的剪力，高强螺栓的直径与填板孔径相差 1.5mm 时，若高强螺栓正
好与填板孔对中或偏移填板轴线 0.5 mm 以内，则填板不会参与承压。
（2）针对带填板的端板连接节点，提出了在拉力、弯矩和剪力共同作用下
的承载力设计方法，考虑了填板厚度对于弯矩的放大影响。用该设计方法进行了
有限元模拟结果的验证，结果证明该设计方法满足验算要求，安全可靠。

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结 论

本文针对装配式钢结构施工安装过程中存在的连接板件间常有微小缝隙的现
状，通过对工程中使用的含有填板的端板连接梁拼接节点形式进行研究，分别讨
论其在抗拉、抗剪、抗弯性能和在复杂荷载作用下的力学性能 ，设计并用有限元
软件 ABAQUS 进行建模，钢梁为 H 型钢 H400×200×8×13，端板为-400×200，基
于此考虑了填板厚度、端板厚度以及各类因素的改变对节点力学性能的影响并做
了系统的分析。分别计算了带填板的端板连接梁拼接节点的抗拉、抗剪、抗弯和
在复杂荷载作用下的变形和承载力，给出了填板的厚度取值建议。主要获得了以
下结论：
（1）填板对于节点的抗拉刚度和抗拉极限承载力均有影响。保持端板厚度
20 mm 不变，当填板厚度小于 8 mm 时，填板对于节点的抗拉承载力无明显影响，
当填板厚度为 8 mm、10 mm 和 12 mm 时，抗拉承载力分别下降了 3.9、4.2%、
5.6%，说明填板厚度大于 8 mm 小于 12 mm 时，抗拉承载力随着填板厚度增加而
降低，这是由于高强螺栓的长度增加，导致其在拉力作用下更容易产生弯曲变形，
并形成“附加撬力”，当填板厚度为 10 mm 时，带填板的节点抗拉刚度较不带填
板的节点约降低 18%; 在端板厚度为 20mm 和填板厚度为 8 mm 的条件下，外伸式
端板连接节点抗拉承载力较平齐式端板连接节点提高 32%，这是由于外伸式端板
在外伸处较平齐式端板多一排高强螺栓参与了拉力传递，极限位移较平齐式端板
连接节点减小 18%，说明在给定条件下外伸式端板较平齐式端板具有更大的刚度。
（2）填板主要对节点的抗滑移摩擦力有影响而对抗剪极限承载力影响较小。
对于这种含填板的高强螺栓连接节点，当端板厚度为 20 mm，填板厚度小于 8 mm
时，填板对于节点的抗剪临界摩擦力和承压承载力没有明显影响；填板厚度大于
8 mm 小于 12 mm 时，节点的抗剪承压承载力随着填板厚度增加而降低，填板厚
度为 12 mm 时降低约 10%，这是由于填板使得高强螺栓发生局部变形。填板的构
造形式和初始安装位置是影响节点抗剪性能的重要因素，增大填板的孔径大小会
减少摩擦面间的接触面积，从而降低临界摩擦力，建议使用槽形挖孔短向布置的
形式，可以增加节点的延性并且安装方便。填板若在初始安装时与高强螺栓贴合
则会参与承压，增加节点传递的剪力，高强螺栓的直径与填板孔径相差 1.5mm 时，
若高强螺栓正好与填板孔对中或偏移轴线 0.5 mm 以内，则填板不会参与承压。
（3）填板对于节点的初始抗弯刚度有影响但对抗弯极限承载力影响较小。
通过模拟得到当端板厚度为 20 mm，填板厚度小于 8mm 时，含填板节点相较未加
填板的节点，初始转动刚度和抗弯承载力无明显下降，填板厚度大于 8 mm 小于
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12 mm 时初始转动刚度随填板厚度增加而减小且下降的速率越来越快，这是由于
高强螺栓的长度增加则抗拉刚度系数降低，从而使得节点等效抗弯刚度下降。设
置 8 mm 填板的端板连接节点相较无填板的节点，初始转动刚度降低 8.2%，而设
置 12 mm 厚度填板的节点相较无填板的节点，初始转动刚度降低约 20%，说明在
端板厚度为 20 mm 的条件下，填板厚度应控制在 8 mm 以内，以保证节点具有足
够的延性和刚度。
（4）带填板的端板连接节点的破坏模式取决于各组件的相对强弱关系，受
拉时主要发生的破坏形态为高强螺栓受拉破坏，受剪时可能发生的破坏模式为端
板承压破坏或高强螺栓受剪破坏，受弯时可能发生的破坏形态为端板受弯翘曲破
坏或高强螺栓受拉破坏，在拉力、弯矩、剪力共同作用时可能发生的破坏形态为
高强螺栓受剪受拉破坏、端板承压破坏或端板受弯破坏。
（5）带填板的端板连接节点在拉力作用下和在剪力作用下，模拟得到的高
强螺栓群的承载力值满足按照我国钢结构设计规范的验算要求。针对带填板的端
板连接节点在复杂荷载作用下的条件提出了填板对于承载力计算公式中弯矩的放
大修订系数，根据带填板的端板连接节点中高强螺栓的受力进行分析，用得出的
理论计算公式进行了有限元模拟结果的验证，承载力极限状态满足受力要求。

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