中图分类号：TB17 论文编号：1028715 18－SZ014

学科分类号：085233

硕士学位论文

多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构
设计与力学性能研究

研究生姓名 苏 杭
专业类别 工程硕士
专业领域 航天工程
指导教师 郭策 教授

南京航空航天大学
研究生院 航天学院
二О一八年三月
 Nanjing University of Aeronautics and Astronautics
The Graduate School
College of Astronautics

Research on the Lightweight Composite

Structure inspired by the Toucan Beak and
its Mechanical Performance

A Thesis in

Aerospace Engineering

by

Su Hang

Advised by

Professor Guo Ce

Submitted in Partial Fulfillment

of the Requirements

for the Degree of Master of Engineering

March, 2018
 承诺书

本人声明所呈交的硕士学位论文是本人在导师指导下进
行的研究工作及取得的研究成果。除了文中特别加以标注和致
谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成
果，也不包含为获得南京航空航天大学或其他教育机构的学位
或证书而使用过的材料。

本人授权南京航空航天大学可以将学位论文的全部或部
分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描
等复制手段保存、汇编学位论文。
（保密的学位论文在解密后适用本承诺书）

作者签名：
日 期： 2018.04.02
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

摘 要

自然界中巨嘴鸟的喙是一种“三明治”复合夹芯结构，在自然进化过程中，因觅食和筑巢
等功能需求，巨嘴鸟喙具有优异的力学性能，是典型的轻质高强结构，其密度仅为 0.1g/cm3，
目前已成为理想的仿生对象。本文以巨嘴鸟喙的微观结构为仿生模板，在对巨嘴鸟喙内部微结
构形态进行观测与分析的基础上，设计出仿巨嘴鸟喙的单胞微结构型式以及仿巨嘴鸟喙的复合
夹芯结构，并对其力学性能开展了深入研究。
利用基于定义的有限元方法，通过对单胞结构的分析预测其宏观力学性能。分别对仿生单
胞结构和经典 Gibson–Ashby 闭孔泡沫模型进行建模，使用有限元分析软件 ANSYS workbench
对压缩载荷及剪切载荷条件下两种单胞结构的力学性能进行分析和比较，结果表明仿生单胞结
构的比弹性模量及比剪切模量均更优越。
对仿生单胞模型进行参数化设计，以最小质量、最小等效应力及最大约束反力为优化目标
进行参数优化设计，获得了夹芯结构单元的最优尺寸参数，在此基础上设计仿巨嘴鸟喙夹芯板
梁结构。选取工程实际中常用的两种蜂窝夹芯排列方式，并通过有限元分析选择抗弯性能较好
的蜂窝夹芯板梁作为与仿巨嘴鸟喙复合夹芯板梁进行力学性能对比分析的对照结构。
通过光固化 3D 打印制备出复合夹芯板的仿巨嘴鸟喙芯层结构，使用环氧树脂基碳纤维面
板制备复合夹芯板的上下层板，并使用结构胶对上、下层板和芯层进行粘接，探索仿生夹芯板
梁结构及蜂窝夹芯板梁结构的制备工艺。在此基础上，使用万能试验机对两种结构试样进行三
点弯曲力学性能测试，得出其弯曲载荷-位移图。测试结果表明，在孔隙率相同的前提下，仿巨
嘴鸟喙夹芯结构试样比蜂窝结构试样的最大承载力和弯曲模量分别高出 67.2%和 36.8%，因此
仿巨嘴鸟喙夹芯板梁结构比蜂窝夹芯板梁结构具有更好的抗弯性能。

关键词： 仿生轻质结构，巨嘴鸟喙，复合夹芯板，有限元分析，弯曲性能

I
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

ABSTRACT

Toucan beak，which is a composite sandwich structure, has the characteristics of light weight and
high strength. The density of toucan beak, which has became the ideal bionic object, is only 0.1g/cm3.
In this paper, we take toucan beak as bionic object and design bionic single cell structure. Deep
research on the mechanical properties of it is carried out.
Definition based finite element method are selected to predict the equivalent mechanical
properties of the single cell structure. The bionic single cell structure and the classic Gibson-Ashby
foam model are built in 3D modeling software and analyzed by the finite element analysis software
ANSYS Workbench in order to observe the effects of different loading condition. Result shows that
the specific modulus and specific shear modulus of bionic single cell structure is much better than the
classic Gibson-Ashby foam model structure.
Parametric Design of bionic single cell structure and the optimal design based on the minimum
mass, the minimum equivalent stress and the maximum restraint reaction is carried out. The optimal
parameter of the sandwich structure is obtained, and the bionic sandwich plate beam structure is
designed based on it. Two kinds of honeycomb sandwich structures commonly used in engineering
practice are selected, and a honeycomb sandwich beam with better bending performance is selected as
a comparative test sandwich sample by finite element analysis.
The bionic sandwich plate beam structure is made up with SLS 3D print and the panel is made
up from Epoxy-based carbon fiber panel. Structural glazing sealant are used to combine them.
Mechanical Properties of three-point bending test are carried out to compare the bending performance
of those two kinds of test samples. From the testing result we can find that in the condition of same
porosity, the maximum load and bending modulus of bionic sandwich plate beam is better than that of
honeycomb sandwich beam.
Keywords: Bionic Lightweight Structure, Toucan Beak, Composite Sandwich Panel, Finite Element
Analysis, Bending Performance

II
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

目 录

第一章 绪论..................................................................................................................................... 1
1.1 研究背景及其意义.............................................................................................................1
1.2 复合夹芯板材料的发展现状............................................................................................2
1.3 仿生复合夹芯板研究现状................................................................................................4
1.4 巨嘴鸟喙结构性能研究现状............................................................................................8
1.5 课题来源、研究目标和内容..........................................................................................10
1.5.1 课题来源................................................................................................................10
1.5.2 研究内容...............................................................................................................10
第二章 仿巨嘴鸟喙的微结构单元设计...................................................................................... 12
2.1 引言..................................................................................................................................12
2.2 巨嘴鸟喙形态结构特征研究..........................................................................................12
2.3 鸟喙的力学特性..............................................................................................................14
2.4 仿生单胞结构设计..........................................................................................................16
2.5 本章小结..........................................................................................................................17
第三章 仿巨嘴鸟喙结构的力学性能研究.................................................................................. 19
3.1 引言..................................................................................................................................19
3.2 周期性结构等效弹性能研究方法................................................................................. 19
3.3 有限元仿真分析概述......................................................................................................20
3.4 边界条件的处理..............................................................................................................21
3.4.1 压缩载荷作用下的边界条件.............................................................................. 22
3.4.2 剪切载荷作用下的边界条件.............................................................................. 22
3.5 实例验证..........................................................................................................................23
3.5.1 蜂窝结构的等效弹性模量.................................................................................. 23
3.5.2 蜂窝结构的等效剪切模量.................................................................................. 25
3.6 仿巨嘴鸟喙结构的等效力学性能预测......................................................................... 27
3.6.1 等效弹性性能的预测及对比分析...................................................................... 27
3.6.2 等效剪切性能的预测及对比分析...................................................................... 29
3.7 本章小结..........................................................................................................................31
第四章 仿巨嘴鸟喙单胞结构的参数优化及仿生夹芯板设计.................................................. 33

III
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

4.1 引言..................................................................................................................................33
4.2 优化方法与步骤..............................................................................................................33
4.3 设计变量及优化目标......................................................................................................34
4.4 响应面计算结果及分析..................................................................................................35
4.5 基于巨嘴鸟喙结构的夹芯结构设计............................................................................. 37
4.6 蜂窝夹芯结构设计..........................................................................................................38
4.7 本章小结..........................................................................................................................40
第五章 芯板板梁结构试样的制备及力学性能测试.................................................................. 41
5.1 引言..................................................................................................................................41
5.2 两种夹芯板梁试样的制备..............................................................................................41
5.2.1 基于 3D 打印技术的夹芯结构的制备............................................................... 41
5.2.2 环氧树脂基碳纤维面板的制备及粘合.............................................................. 45
5.3 夹芯板试样的抗弯性能测试及分析............................................................................. 47
5.3.1 试验仪器及其设置...............................................................................................47
5.3.2 夹芯板试样的抗弯性能测试结果及分析.......................................................... 47
5.4 本章小结..........................................................................................................................49
第六章 总结及展望.......................................................................................................................50
6.1 全文总结..........................................................................................................................50
6.2 前景与展望......................................................................................................................51
参考文献......................................................................................................................................... 52
致 谢............................................................................................................................................... 56
在学期间的研究成果及参与项目.................................................................................................57

IV
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

图表清单

图 1.1 复合夹芯板在航天领域的应用.........................................................................................1
图 1.2 典型 Z-pin 结构示意图......................................................................................................3
图 1.3 各种金属点阵夹芯结构示意图.........................................................................................3
图 1.4 各种类型的复合夹芯结构.................................................................................................3
图 1.5 蜂窝铝芯夹芯板内部构造.................................................................................................5
图 1.6 多层级蜂窝结构.................................................................................................................6
图 1.7 具有层级微结构的蜂窝结构.............................................................................................6
图 1.8 独角仙鞘翅微结构及其仿生结构模型图........................................................................ 7
图 1.9 甲虫鞘翅微结构及仿生碳纤维试样................................................................................ 7
图 1.10 贝壳珍珠层结构及其仿生试样图.................................................................................. 8
图 1.11 密质骨微结构及仿密质骨复合材料试样...................................................................... 8
图 1.12 巨嘴鸟...............................................................................................................................9
图 1.13 对鸟喙压缩过程的有限元模拟...................................................................................... 9
图 1.14 巨嘴鸟喙和犀鸟喙对比图...............................................................................................9
图 1.15 巨嘴鸟喙的断层扫描.....................................................................................................10
图 2.1 巨嘴鸟喙截面示意图.......................................................................................................12
图 2.2 不同倍数的层析 X 射线照片..........................................................................................12
图 2.3 角蛋白表面微观形态图...................................................................................................13
图 2.4 鸟喙内部的泡沫结构分布...............................................................................................13
图 2.5 泡沫单胞结构电镜图.......................................................................................................13
图 2.6 小梁骨与骨膜的连接方式电镜图.................................................................................. 14
图 2.7 普通骨骼内部的开孔泡沫结构...................................................................................... 14
图 2.8 开孔泡沫和闭孔泡沫力学性能对比.............................................................................. 14
图 2.9 鸟喙结构悬臂梁测试.......................................................................................................15
图 2.10 有无泡沫填充的角质外壳力学性能对比.................................................................... 15
图 2.11 单胞结构示意图.............................................................................................................16
图 2.12 Gibson-Ashby 泡沫金属模型及闭孔泡沫模型............................................................ 16
图 2.13 仿巨嘴鸟喙单胞结构模型.............................................................................................17

V
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

图 3.1 机械结构有限元分析流程图...........................................................................................20
图 3.2 压缩载荷施加情况...........................................................................................................22
图 3.3 剪切载荷施加情况...........................................................................................................22
图 3.4 蜂窝结构示意图...............................................................................................................23
图 3.5 蜂窝结构 E11 等效应力云图.......................................................................................... 24
图 3.6 蜂窝结构 E22 等效应力云图.......................................................................................... 24
图 3.7 蜂窝结构 E33 等效应力云图.......................................................................................... 25
图 3.8 蜂窝结构 G12 等效应力云图..........................................................................................26
图 3.9 蜂窝结构 G23 等效应力云图..........................................................................................26
图 3.10 蜂窝结构 G13 等效应力云图........................................................................................27
图 3.11 仿巨嘴鸟单胞结构在压缩载荷下的等效应力云图.................................................... 28
图 3.12 Gibson-Ashby 单胞结构在压缩载荷下的等效应力云图............................................28
图 3.13 单胞结构压缩应力-应变图........................................................................................... 29
图 3.14 仿巨嘴鸟单胞结构在剪切载荷下的等效应力云图.................................................... 30
图 3.15 Gibson-Ashby 单胞结构在剪切载荷(zx)下的等效应力云图..................................... 30
图 3.16 Gibson-Ashby 单胞结构在剪切载荷(yz)下的等效应力云图..................................... 30
图 3.17 单胞结构剪切应力-应变图...........................................................................................31
图 4.1 参数优化设计流程图.......................................................................................................33
图 4.2 优化尺寸参数...................................................................................................................35
图 4.3 D-T——质量响应面........................................................................................................ 36
图 4.4 D-T——最大等效应力响应面........................................................................................36
图 4.5 D-T——约束反力响应面................................................................................................ 36
图 4.6 鸟喙截面及仿生试样单胞排列结构.............................................................................. 37
图 4.7 仿生夹芯板试样模型图...................................................................................................37
图 4.8 蜂窝单胞结构...................................................................................................................38
图 4.9 两种不同排列的蜂窝结构...............................................................................................38
图 4.10 蜂窝芯层结构 1 等效应力云图.................................................................................... 39
图 4.11 蜂窝芯层结构 2 等效应力云图.....................................................................................39
图 4.12 蜂窝夹芯板对比试样结构图.........................................................................................40
图 5.1 3D 打印技术制备的零件.................................................................................................41
图 5.2 SLA 打印原理图.............................................................................................................. 42
图 5.3 SLA 制备出的轻质结构试样.......................................................................................... 43

VI
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

图 5.4 3D 打印机及打印设置.....................................................................................................43
图 5.5 3D 打印模型及待处理试样.............................................................................................44
图 5.6 3D 打印制备出的夹芯层结构.........................................................................................44
图 5.7 碳纤维面板制备过程中使用的原材料和设备.............................................................. 45
图 5.8 制备完成的碳纤维面板样本...........................................................................................46
图 5.9 仿生夹芯板及蜂窝夹芯板试样...................................................................................... 46
图 5.10 试验仪器及三点弯曲试验图.........................................................................................47
图 5.11 仿生复合夹芯板试样三点弯曲测试载荷-位移曲线图...............................................48
图 5.12 蜂窝夹芯板试样三点弯曲测试载荷-位移曲线图.......................................................48
图 5.13 断裂后的试样.................................................................................................................49

表 1.1 国外主要机型及其蜂窝夹层结构.................................................................................... 2
表 1.2 夹层结构复合材料和单一材料性能对比........................................................................ 5
表 3.1 等效弹性模量仿生结果和文献参数对比...................................................................... 25
表 3.2 等效剪切模量仿生结果和文献参数对比...................................................................... 27
表 3.3 单胞结构等效弹模对比...................................................................................................29
表 3.4 单胞结构等效剪切模量对比...........................................................................................31
表 4.1 设计变量取值范围...........................................................................................................35
表 4.2 优化设计目标函数...........................................................................................................35
表 4.3 优化前后性能分析对比表...............................................................................................37
表 5.1 打印件基本信息...............................................................................................................43
表 5.2 光敏树脂的材料属性.......................................................................................................44
表 3.1 等效弹性模量仿生结果和文献参数对比...................................................................... 25
表 3.2 等效剪切模量仿生结果和文献参数对比...................................................................... 27
表 3.3 单胞结构等效弹模对比...................................................................................................29
表 3.4 单胞结构等效剪切模量对比...........................................................................................31
表 5.1 打印件基本信息...............................................................................................................43
表 5.2 光敏树脂的材料属性.......................................................................................................44

VII
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

缩略词

缩略词 英文全称 中文注释

MIT Massachusetts Institute of Technology 麻省理工学院
RSM Response Surface Method 响应面法
MOGA Multi-Objective Genetic Algorithm 多目标遗传算法
3DP Three-Dimensional Printing 三维打印
CAE Computer Aided Engineering 计算机辅助工程
FEA Finite Element Analysis 有限元分析
SLA Stereo Lithography Apparatus 光固化成型
SLS Selective Laser Sintering 选择性激光烧结
FDM Fused Deposition Modeling 熔融沉积成型

注释表

符号 意义 符号 意义
 应变 G 剪切模量，MPa
 剪切应变 h 胞体高度，mm
 应力，MPa u 泊松比
 位移载荷，mm U 节点位移
E 弹性模量，MPa

VIII
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

第一章 绪论

1.1 研究背景及其意义
伴随着人类进步的步伐，航空航天技术不断发展，人们已经对天空、对宇宙有了越来越深
入的了解。在学者、工程师们探求航空航天知识并应用其来改变人们生活的过程中，航天器、
航空器发挥了巨大的作用。在航空航天领域中，飞行器质量是一个非常敏感的问题[1,2]。为了提
高飞行器性能，减少飞行器发射和使用成本，飞行器的质量必须加以严格控制。有研究表明[3]，
在满足强度、刚度需求前提下，射程为 1000km 的导弹若能减轻三级发动机 1kg 的质量，则可
以提高 17km 的射程，如果其弹头减轻 1kg 的质量，射程则可以提高 25km；若卫星的结构质量
减少 1kg，则其运载火箭的治疗可以减轻约 500kg；宇宙飞船结构质量每减少 1kg，则能节省燃
料 20kg。因此，如何提高结构强度、减轻结构质量在航空航天领域中具有重要的研究意义，现
在航空航天的结构设计、材料开发领域都把减轻结构质量作为重要研究内容，各国都有研究机
构对轻质高强的材料及结构进行相关的研究和探索。
目前，航空航天、国防军事等高科技领域越来越多地开始使用新型轻量化复合材料。这类
材料具有很多的优点，主要包括质量轻、强度高、散热性能好、动力学性能好等特点，可以有
效地在满足其力学性能要求的前提下减轻结构质量。

图 1.1 复合夹芯板在航天领域的应用
在广泛使用的复合材料中，复合夹芯板材料因为其优异的力学性能被广泛应用在如图 1.1
及表 1.1 所示的需要进行承重以及能量吸收的场合[4]。目前世界上主要飞机制造商生产的飞机，
其地板、机翼等部件的材料多复合夹芯板[5]。B-58 轰炸机、F-111 型战斗机等机型，其整个飞
机外形中有高于 85%的面积为复合夹芯板材料；波音 747 客机的地板材料是一种新型的由碳纤
维增强塑料和尼龙纸制备而成的复合夹芯板；卫星太阳能帆板的基板也均由复合蜂窝板构成。
除了航空航天领域外，复合夹芯板也由于其优越的力学性能而广泛应用于火车车体、船舶、汽
车的生产制造中。

1
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

表 1.1 国外主要机型及其蜂窝夹层结构[4]

机型 应用部位 蜂窝材料

F-14、F-15、F-16 机翼前缘、襟翼、副翼、垂尾、平尾 铝蜂窝

F/A-18EF 方向舵、平尾 KEVLAR

F-35 襟翼、副翼、平尾前缘、垂尾前缘、方向舵 NOMEX

A320、A340 方向舵、襟翼导轨整流罩、腹部整流罩等 NOMEX

A380 襟翼、副翼、机翼滑轨整流罩、地板及内饰等 NOMEX

B767、B768 升降舵、方向舵、发动机整流罩、机翼翼尖等 NOMEX

Starship、MQ-1 机翼、机身 NOMEX

RQ-4 鼻锥整流罩、机翼前、后缘 NOMEX

ARH-70 桨叶、前机身 NOMEX

和传统材料相比，由两块高强度的上下面板和充填其中的轻质夹芯组成的复合夹芯板比强
度更高、比刚度更大，同时隔热隔振性能也更好。结构可设计性强、重量相对较轻的蜂窝夹芯
板是目前应用比较广泛的复合夹芯材料，它易于加工成型，相比传统的镁铝合金、钢铁等金属
材料具有更优越的综合性能。目前工程中应用的蜂窝夹芯板多为蜂窝夹芯铝板。然而，诸多领
域工作者都在不断进行深入研究，以期在现有的基础上进一步提升结构材料的综合力学性能。

1.2 复合夹芯板材料的发展现状
为了进一步强化夹芯板的综合力学性能，提高材料的利用率，学者们对于复合夹芯板的夹
芯层结构也一直在进行新的尝试。为了提高复合材料层合板的层间性能，减少其冲击分层的状
况，学者们引入了 Z-pin 技术[6]。Z-pin 技术将在泡沫芯层中植入碳纤维杆，碳纤维杆的两头预
留出一小段碳纤维预浸料布，将这些碳纤维预浸料布通过固化技术植入碳纤维面板中并进行固
化。学者们通过研究发现[7]，使用这种技术制备的碳纤维复合夹芯板，面板与芯层之间的结合
更加紧密，改善了传统泡沫夹芯板泡沫芯层和面板之间容易脱胶的问题，同时其材料整体强度、
刚度以及压痕、抗冲击等动态性能也都得到了显著增强[8,9]。典型 Z-pin 结构图如图 1.2 所示。
图 1.3 所示复合材料点阵结构也是备受关注的一种复合夹芯结构[10,11]。2001 年左右，西方
材料学界中以普林斯顿大学 Evans 教授、哈佛大学 Hutchinson 教授、剑桥大学 Ashby 教授、
MIT 的 Gibson 教授等为首提出了点阵夹芯结构概念，典型结构形式如图所示。点阵结构的芯层
结构由金属杆堆积而成，每个节点都有四个金属杆互相连接从而形成支撑面板的内部芯层结构。
这种芯层结构空隙率大且相互联通，既具有比强度、比刚度高的优势，又可以实现许多其他结
构夹层板难以实现的功能，例如可以在其芯层内部埋入小型元器件、功能材料、传感器等，实

2
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

现结构、热控、储能等多种功能。由于点阵结构的这些特点，国内外许多学者在该结构被提出
后变对其制备工艺、力学性能等方面进行了研究。

图 1.2 典型 Z-pin 结构示意图[6]

图 1.3 各种金属点阵夹芯结构示意图[10,11]
与此同时，一些其他的复合材料体系也被用来制备各种复合夹芯结构[12]，SiC 纤维增强钛
基复合材料点阵结构[13]、金属丝纤维增强夹芯结构[14]、树脂复合材料微观有序结构[15]等就是其
中的一些典型例子。如图 1.4 所示，不同材料、结构的复合夹芯板，其制备工艺的差别很大，
力学性能各有特点，适用的场合也各不相同。

图 1.4 各种类型的复合夹芯结构[12]

3
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

1.3 仿生复合夹芯板研究现状
在人类进行科学研究时，大自然通常可以为人们提供很诸多灵感。研究自然生物系统的结
构、性状、原理、行为以及相互作用，从而为工程技术提供新的设计思想、工作原理和系统构
成的技术科学即为仿生学。
人类自从诞生以来，就从来没有停止过对科学进步的探索。随着人类科学技术的发展和进
步，越来越多的工程产品被人们制作出来以满足人们日益膨胀的需求。然而，能力再强的工程
师设计出来的产品，也难以和大自然的鬼斧神工抗衡。凭借着亿万年的自然进化选择过程，自
然界中的每种生物都各自具备着其独一无二的特点，它们都是大自然给予人们的宝藏。随着时
间的推移，学者们越来越意识到，当传统的设计越来越无法满足人们的严苛要求时，从自然界
中寻找灵感就成为很多学者的新选择，工程师们开始从自然界中的植物、动物及生物生长过程
中去寻求解决问题的灵感。正是出于这种目的，学者们创造了仿生学这门科学。
上世纪六十年代初期，仿生学的概念在一次研讨会上由 Steele 正式提出，并由此形成了一
门新的学科[16]。仿生学是一门综合了众多交叉学科的综合性学科，它融合了生物学与工程技术，
仿生学科的发展和基础科学、工程应用的发展是息息相关的。在长达半个多世纪的发展过程中，
仿生学为各个领域的研究人员提供了大量新的理论知识和研究思路[17]，学者们从自然界的种种
生物获得了大量的灵感，对许多的生物结构、行为动作及构成材料等方面进行仿生研究，发现
了众多生物的奥秘，也推动了很多行业的发展和突破[18,19]，如机械、医疗、复合材料学。2003
年我国仿生学界开展了两次会议，这两次会议展示了今年来的仿生学研究成果，为我国未来仿
生学发展指明方向，为后续仿生学研究奠定基础。近年来，我国的仿生学研究也得到了较快的
发展，越来越多的高校、研究所等科研单位都建立了专门的仿生学研究机构，综合各相关领域
的知识与技术，探索自然界的科学原理，并研究将其应用到工程实际的方法。
在大自然中各个物种为了为了能在各自所处的环境中更好的生存、繁衍，在经历了千万年
的自然选择后，各自的生物结构都体现出了优良的性能。例如，生物的骨骼一般都具有较高的
强度和韧性，同时又具备自愈合功能，这是传统的材料所无法企及的。许多生物学原型的结构
特点都被人们参考用来为新型材料的制备提供灵感[20-23]，骨头、植物的茎和木头的纤维在有效
载荷的方向上有很高的优化并被模仿作为各种编织方法。在生物材料中发现的纤维优化排列方
式可以应用于宏观承重结构的支架。类似的人们通过深入研究某些生物的自身结构特点，反过
来强化人类本身适应和改造大自然的能力的例子还有很多。
仿生学的研究方法主要包括以下几个步骤[24-27]：
(1) 研究生物原型，即研究生物的结构与材料等特性。根据实际工程需要，提出设计目标
与要求，研究具体的技术问题，寻找可以为工程师提供灵感的生物原型，对其各种特性进行研
究，并进行一定的抽象，建立生物模型。

4
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

(2) 建立数学模型。对抽象得到的生物模型进行更进一步地归纳、总结与研究，将其转化
为具有实际研究、操作的数学模型，进行一定的仿真分析研究。
(3) 制备实物模型试样并测试。通过技术手段制备出具有与生物模型结构与功能相似的模
型试样，并进行一定的试验与测试，结合试验反馈等信息对其进行改进优化，最终实现实际生
产、生活应用。
仿生学研究是在仿生中创新，并不是机械的复制，需要研究人员对生物原型有很深入的研
究和理解，并从中抽象出可以用于工程实践的元素，建立相应的数学模型，进行仿真分析，建
立实物模型，并不断改进、优化，最终将新的设计方法与制备工艺应用于实际生产与生活中。

图 1.5 蜂窝铝芯夹芯板内部构造
表 1.2 夹层结构复合材料和单一材料性能对比[28]

单一面板材料 蜂窝夹芯复合材料 蜂窝夹芯复合材料

材料属性
（厚度为 t） （夹芯厚度为 t） （夹芯厚度为 2t）

图示

刚度 1.0 7.0 37.0

强度 1.0 3.5 9.2
质量 1.0 1.03 1.06

蜂窝夹芯板内部的这种正六边形堆叠而成的夹芯结构，就是从蜜蜂巢穴内部的蜂窝结构中
获得的灵感。模仿蜂巢内部的正六边形蜂窝结构的蜂窝夹芯板已经广泛应用于航空航天领域，
带来巨大经济效益。其中应用最为广泛的是蜂窝铝芯夹芯板。蜂窝铝芯夹层板是由高强度面层
和刚度较低的材料制备的蜂窝芯层粘结而组成。该夹层板平均密度小，强度高，具有很强的力
学性能，因此在航空航天、汽车船舶、建筑建材等工程领域中被大范围使用。典型的商用蜂窝
夹芯板的结构如图 1.5 所示。从表 1.1[28]中可以看出，与单一面板材料相比，蜂窝夹芯板材料可
以在稍许增加重量的前提下，大幅增加材料的刚度和强度，具有很强的力学性能。

5
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

许多学者曾对蜂窝夹芯结构结构的微结构及力学性能进行过研究。张勇[29]等人将层级结构
设计引入到蜂窝夹芯板的设计中来，设计了如图 1.6 所示的不同层级数的蜂窝夹芯层结构并利
用有限元软件对层级蜂窝板的抗冲击性能进行研究，同时对蜂窝芯层结构进行了参数化研究，
以进一步提升蜂窝芯层结构的力学性能。研究结果表明，多层级的蜂窝芯层结构可以使材料的
受力更加均匀，从而提升蜂窝夹芯板的抗冲击性能。

图 1.6 多层级蜂窝结构[29]
乔锦秀[30]等对具有层级微结构的蜂窝结构进行了研究，他通过研究发现，在多孔材料中引
入层级微结构有利于提高其吸能能力。由此，他设计了一种如图 1.7 所示的六边形的蜂巢结构，
且蜂巢的壁由等边三角形组成。通过有限元软件分析其静态破碎模式及两个方向的动态失效模
式，得出了层级蜂窝结构比传统的蜂窝结构具有更好的坍塌应力的结论。

图 1.7 具有层级微结构的蜂窝结构[30]
在对蜂窝夹芯结构进行研究的同时，国内外很多研究学者也在其他方面开展了仿生轻质复
合结构材料的研究工作，其中不乏用于复合夹芯板的仿生设计。
陈锦祥[31,32]等通过对独角仙的鞘翅断面微结构研究，发现其内部微结构为空腔的圆柱体支
撑的上下蛋白质和纤维复合而成的面板，前翅上下层之间的中央空隙层中具有类似于蜂窝的网

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 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

状结构，且在网状的交叉处有小柱对网状结构进行强化。由此设计了一种多边形小柱芯夹层的
轻量型仿生复合结构板材，其微结构模型如图 1.8 所示。

图 1.8 独角仙鞘翅微结构及其仿生结构模型图[31,32]
（注：(a)独角仙鞘翅内部小柱结构；(b)多边形小柱芯夹层结构）
江小婷[33]等人通过对甲虫鞘翅断面微结构进行观测，分析了甲虫鞘翅的微观结构特征，发
现其内部芯层结构是如图 1.9 所示的横向的空心管和纵向的空心管交叉形成的多孔结构。以此
为设计依据，利用碳纤维环氧树脂复合材料制备了仿生轻质夹芯板。通过对该仿生夹芯结构进
行试验、分析、优化，结果显示压缩载荷下仿生轻质结构的最大承载力为 18455.00N，较优化
前结构的提高了 24.6%，具有优越的力学性能。

图 1.9 甲虫鞘翅微结构及仿生碳纤维试样[33]
（注：(a)东方龙虱；(b)东方龙虱断面微结构；(c)仿东方龙虱鞘翅试样）
马骁勇[34]等人通过对贝壳珍珠层微观结构的研究，发现了其内部碳酸钙与有机质交替的多
级“砖-泥”结构以及高强度、高韧性的力学特性。利用 3D 打印技术，采用两种不同的材料进
行打印作业，制备了如图 1.10 所示仿贝壳珍珠层的复合板样本。结合复合材料力学剪切迟滞理
论、拉伸试验、有限元分析和粗粒化相变模拟研究复合材料结几何就够与整体弹性模量、断裂
模式和断裂韧性的关系。

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

图 1.10 贝壳珍珠层结构及其仿生试样图[34]
（注：(a)贝壳断面结构图；(b)仿贝壳砖-泥结构复合试样）
张智凌[35]等人对牛的密质骨微结构开展研究，发现密质骨由骨单元及骨间质基体组成，而
骨单元又是由长而细的矿化胶原纤维螺旋环绕哈弗氏管构成。通过有限元软件对这种结构进行
分析计算，设计了一种如图 1.11 所示密质骨的复合材料试样并对其进行力学性能测试，结果显
示仿生螺旋纤维管复合材料试件具有较非螺旋纤维管复合材料试件更高的刚度、强度及韧性。

图 1.11 密质骨微结构及仿密质骨复合材料试样[35]
（注：(a)牛密质骨断面结构图；(b)仿生螺旋纤维管复合材料试件）

1.4 巨嘴鸟喙结构性能研究现状
Meyers 教授曾经在文献[36]中指出，巨嘴鸟可能是很好的仿生对象。如图 1.12 所示，巨嘴
鸟，学名鵎鵼（Ramphastos toco），体长约 67cm，嘴巨大，长 17～24cm，宽 5～9cm，形似嘴
刀。巨嘴鸟主要栖息在南美洲的热带森林，尤其以亚马逊河口一带分布最多。巨嘴鸟的喙占据
了其身体三分之一的长度，而仅仅占其身体总重的二十分之一，且具有卓越的强度，具有轻质、
高强的特点。同时，这种鸟喙由泡沫状的内部夹芯结构加上角质的外壳组成，是一种“三明治”
结构，即它和传统的复合夹芯板结构类似，由面板层、夹芯层、面板层三部分组合而成，面板

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 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

层由高强度、高刚度的材料构成，厚度很小，而内部夹芯层则由重量轻、刚度相对较小的多孔
材料组成，在一定范围的载荷下，芯材结构强度足以保持面层材料的位置相对固定。因此，以
巨嘴鸟的喙为原型，基于其轻质高强的机理设计一种新型的仿生轻量化复合夹芯板，具有较强
的参考研究价值，可以为航空航天领域轻质仿生结构的设计提供创新理念和知识积累。

图 1.12 巨嘴鸟
由于巨嘴鸟的喙所具有的特殊力学性能，早在 2005 年，Seki 等人就开始了对巨嘴鸟喙的结
构参数分析、力学性能研究和有限元仿真分析[37]。他们从死去的巨嘴鸟中取下其鸟喙进行研究，
计算出内部由纤维组成的封闭单元的杨氏模量为 12.7GPa、角质外壳的杨氏模量为 6.7GPa，并
得出了其在某一截面上的内部结构简图。同时，他们还利用有限元软件对鸟喙进行建模，通过
静力学仿真分析来模拟其在受到压缩载荷时的受力、变形、断裂情况，如图 1.13 所示。

图 1.13 对鸟喙压缩过程的有限元模拟[40]

图 1.14 巨嘴鸟喙和犀鸟喙对比图[38]
（注：(a)巨嘴鸟喙；(b)犀鸟喙）

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

Meyers 等人在 2009 年对图 1.14 所示的巨嘴鸟和犀鸟的喙进行了对比研究[38]。犀鸟是另一

种和巨嘴鸟具有相似特点的物种。犀鸟也拥有一个巨大的喙，虽然它的喙与其身体的比例没有
巨嘴鸟那么夸张，但是由于其生存需求的选择，它的喙一样具有轻质、高强的特点。它们都具
有“三明治”结构的鸟喙，这些鸟的喙由复合材料构成，具有外层角质鳞片的壳和内部多芯层
骨闭孔泡沫纤维网两部分。研究表明，巨嘴鸟喙的内部泡沫结构为各向同性而犀鸟喙的内部结
构为各向异性，他们的等效弹性模量也差别较大。但是，通过引用 Karam–Gibson 模型和
Dawson–Gibson 模型进行分析，发现这两者内部的泡沫结构都对角质层具有较好的支撑作用，
使得其鸟喙具有质量小、抗弯强度高的特点。
Seki 等人在 2013 年利用断层扫描技术对巨嘴鸟喙的内部结构进行了研究[39]。他们基于鸟
喙的结构及断层扫描的结果对鸟喙进行建模，利用有限元软件进行受到压缩载荷情况下的对比
分析，分析结果和实验结果吻合的较好。

图 1.15 巨嘴鸟喙的断层扫描[39]

1.5 课题来源、研究目标和内容
1.5.1 课题来源

本课题是在国家自然科学基金“轻质多功能仿生结构的机理与制备研究”（No.51175249）
的资助下完成的。

1.5.2 研究内容

基于巨嘴鸟喙的微观结构特征，设计仿巨嘴鸟喙的多材料复合夹芯层板结构。对结构微单
元进行力学性能分析，预测结构的宏观力学性能，在此基础上，以结构最小质量、最小变形、
最小应力为优化目标开展结构优化设计。选择碳纤维复合材料和工程塑料作为制备仿生夹芯板

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的层板和芯体材料，结合 3D 打印技术制备仿生夹芯板的结构试样；以蜂窝结构作为参照对象，
对该夹层板的力学性能进行分析对比与测评。
具体研究内容主要包括以下几个方面：
(1) 基于巨嘴鸟喙的微观结构特征设计仿生单胞结构；
(2) 将仿生单胞与经典的 Gibson-Ashby 闭孔单胞模型进行力学性能分析对比，确定仿巨嘴
鸟喙结构的优越性，为后续仿生夹芯板结构的轻量化设计奠定理论基础。选取仿生结构微单元
阵列，进行力学性能分析，预测结构宏观力学特性；
(3) 对仿生单胞结构的尺寸参数进行优化，获得芯体结构单元的最优尺寸参数。在此基础
上设计仿生夹芯板梁结构，以及相同孔隙率的蜂窝夹芯板梁以进行力学性能的对比分析；
(4) 利用 3D 打印技术加工样品的芯体机构并与碳纤维复合面板粘接，利用万能试验机测试
其力学性能并开展分析与测评工作；
(5) 对本文工作的总结及未来工作的展望。

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

第二章 仿巨嘴鸟喙的微结构单元设计

2.1 引言
巨嘴鸟主要分布在南美洲热带森林中，尤以亚马逊河口一带为多，它有一张几乎与自己身
体一样长的大喙。在自然选择的过程中，这只巨喙体现出了轻质高强的特点：尽管它的长度占
据其身体长度的三分之一，具有很大的体积，但其内部的骨头呈海绵状，所以其质量只占其全
部的二十分之一。而鸟喙外层的角质层外壳，又使其具有很高的抗压、抗弯性能。研究人员发
现，鸟喙内部泡沫结构与外层角质层的协同作用，使鸟喙体现出优越的力学性能。

2.2 巨嘴鸟喙形态结构特征研究
巨嘴鸟喙如图 2.1 所示，是由角蛋白构成的外壳和由富含钙质的蛋白质构成的封闭单元共
同组成的网格结构，内部多孔结构作为弹性基底，抵御外壳的弯曲，增加了薄壳的抗局部屈曲
能力。

图 2.1 巨嘴鸟喙截面示意图

图 2.2 不同倍数的层析 X 射线照片[37]

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外壳的角质层由多重的六边形角质鳞片组成，鳞片的厚度约为 2-10 微米，直径约为 30-60

微米，由有机粘合剂粘合在一起，间隔大约 18 纳米。角质鳞片不是简单地罗列在一起，而是如
图 2.2 所示彼此之间互相覆盖，类似于房屋瓦片的堆叠方式。外壳总的厚度约为 0.5 毫米。
角蛋白是蛋白质基的纤维增强复合材料，其表面微观形态如图 2.3 所示。高模量的纤维嵌
入在低模量的蛋白质基体中。基体可以把受到的载荷转移给纤维，防止裂纹扩展。基体内含有
的钙元素的矿化作用和其他盐分也使其更加坚硬。

图 2.3 角蛋白表面微观形态图[39]
鸟喙的内部是闭孔泡沫结构。泡沫部分主要是由小梁骨和覆盖在小梁骨之间的骨膜构成，
其中小梁骨直径较粗，强度较高，组成了内部泡沫的框架部分；而骨膜的厚度相对较小，与各
个小梁骨互相连接。喙的上颌和下颌内部结构如图 2.4 所示，其中多孔泡沫呈梯度分布，从近
身体端到中部的中心部分是空心的。

图 2.4 鸟喙内部的泡沫结构分布

图 2.5 泡沫单胞结构电镜图[38]

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

如图 2.5 所示，每一个封闭泡沫的结构大小不完全相同，封闭单元由强度较高的小梁骨组
成其框架，其中每个小梁骨在节点与其他数个小梁骨相连接。这种小梁骨组成的网状结构对鸟
喙的外壳起到一个类似加强筋的支撑作用。
与其他骨质内部结构不同的是，在这些小梁骨组成的网状结构中，由骨膜在其中进行连接、
覆盖，形成了一个个封闭的单胞结构。图 2.6 为扫描电镜中显示的鸟喙内部的小梁骨的排列方
式以及小梁骨与骨膜的连接方式，从图中可以看出，小梁骨通过节点相互连接，骨膜嵌在小梁
骨组成的网状结构中。

图 2.6 小梁骨与骨膜的连接方式电镜图[38]

2.3 鸟喙的力学特性
Seki 和他的团队对该鸟喙的内部结构及其力学性能进行过较为全面的研究。通常情况下，
骨骼内部的泡沫结构为如图 2.7 所示的开孔泡沫。这种开孔泡沫结构具有质量轻的特点，也能
对其外壳起到支撑作用，但是其整体力学性能及与外壳协同抵抗变形的能力不如有骨膜加强的
巨嘴鸟喙内部的闭孔泡沫结构。

图 2.7 普通骨骼内部的开孔泡沫结构

图 2.8 开孔泡沫和闭孔泡沫力学性能对比[40]

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Seki 等人通过实验，对比了鸟喙内部的闭孔泡沫结构和传统骨骼内部的开孔泡沫结构的相
对强度（强度与其密度的比值）[40]，其测试结果如图 2.8 所示。测试表明，闭孔泡沫结构的平
均相对强度高于普通的开孔泡沫结构，其吸收冲击的能力、抵抗断裂的能力也更优秀。
研究表明，这种内部结构可以对鸟喙最外层的角质外壳起到很好的支撑作用。在对巨嘴鸟
喙进行的悬臂梁弯曲实验中[41]，当鸟喙受到一个如图 2.9 所示的位移载荷时，鸟喙最外层的角
质外壳受到较大的弯矩并产生变形，而其内部的闭孔泡沫结构则可以有效地抵抗这种变形，使
得整个鸟喙具有更好的抗弯性能。

图 2.9 鸟喙结构悬臂梁测试[41]
进一步将鸟喙的外壳和内部结构分开进行力学性能测试[40]，测试结果如图 2.10 所示。测试
表面，在位移相同的情况下，外壳的受力与内部结构的受力之和要小于整个鸟喙的受力，这说
明这种多孔泡沫芯子支撑角质外壳的鸟喙结构确实具有优越的力学性能。实验同时表明，在质
量相同的情况下，内部有闭孔泡沫填充的鸟喙结构比只有角质外壳的鸟喙结构具有更好的抗弯
和抗压性能。可见，鸟喙内部闭孔泡沫结构对其角质外壳的力学性能有很好的加强作用。

图 2.10 有无泡沫填充的角质外壳力学性能对比[40]
为此，本文以巨嘴鸟喙作为仿生模板，设计一种新型仿生夹芯结构，并进一步开展结构参
数优化设计和力学性能研究工作。

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

2.4 仿生单胞结构设计
与单一各向同性材料不同，许多复合材料的内部具有复杂的微结构，这些微结构的存在一
般有利于增强材料本身的力学性能、隔热能力、抗冲击能力等各种综合性能。而许多复合夹芯
板的芯体部分都是由复杂的微结构组成，为了便于设计和制造，这些微结构一般都具有重复性。
如图 2.11 所示，在对这些微结构进行研究时，研究人员往往会选取一个具有代表性的体积单元
—单胞的力学性能进行研究，然后通过对这种单胞结构进行累加、堆叠，便可以得到相应的宏
观结构力学性能。因此，本文首先设计仿巨嘴鸟喙的芯体结构并预测出其力学性能。

图 2.11 单胞结构示意图

图 2.12 Gibson-Ashby 泡沫金属模型及闭孔泡沫模型

（注：(a)泡沫金属模型；(b)闭孔泡沫模型；(c)闭孔泡沫模型建模图）
如图 2.12 所示，在经典的 Gibson-Ashby 泡沫金属模型[42-46]中，单胞结构是由一个立方体孔
隙和十二条连接用的半棱构成，其中四根连接棱的位置是垂直于纸面的，在示意图中没有明确
画出。由于该单胞模型在各个方向都是对称的，该模型在空间上实现了结构均匀和三维各向同
性，具有较高的参考价值。
Gibson-Ashby 模型可以较好地拟合多孔泡沫体的内部结构情况，但是其结构单元（完整的
单胞结构）可以实现密堆积，而孔隙单元（单胞内部的封闭立方体结构）不能实现密堆积，这
导致该结构对材料的利用率较低。本文在上述 Gibson-Ashby 闭孔泡沫模型的基础上，依据生物
原型的特点，设计了如图 2.13 所示的仿生单胞结构。每个单胞结构由梁（圆柱形杆）和膜（薄

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壁结构）组成。每个单胞内部含有八根直梁结构与八根与胞体中心点相连接的空间斜梁结构，
它们通过节点与其他的梁结构相连接。在两个临近的梁结构之间由薄壁进行填充。该结构的孔
隙单元为每两个单胞结构在紧密结合堆积时产生的空腔结构，为了便于设计、分析、加工，这
种空腔结构在仿生设计时被抽象为相同大小的结构。数个单胞排列在一起，可以形成类似于鸟
喙内部小梁骨、骨膜的网状结构。

图 2.13 仿巨嘴鸟喙单胞结构模型
该单胞结构的特点：
(1) 单元具有密积性。首先，该单胞结构可以实现密集堆叠；其次，该孔隙单元在空间上
也可以实现重复堆叠。因此，对这种单胞结构进行重复堆叠设计时，可以很好的构造出类似鸟
喙内部的连续孔隙泡沫结构。
(2) 连接到每个节点的杆结构数目较多。如图 2.13 所示，该仿生单胞结构在空间上共有两
种类型的节点：角节点和中心节点。其中，每个角节点都连接了 16 个梁结构，而每个中心节点
则连接了 8 个梁结构，这些节点的连接数都远大于 Gibson-Ashby 闭孔泡沫模型中每个节点连接
的 2-3 个梁结构，这使得该仿生单胞结构在受力时可以更好地将力均匀地传递到结构各处节点。
本文拟设计一种具有三明治结构的仿巨嘴鸟喙多材料复合夹芯板，其芯体采用工程塑料制
备，而面板采用碳纤维预浸料布制备，二者粘接制备出新型仿生复合夹芯板，以期得到类似巨
嘴鸟喙的优越力学性能。

2.5 本章小结
本章阐述了巨嘴鸟喙的微观结构特征及其力学特性。巨嘴鸟喙是由闭孔泡沫芯体和角质外
壳组成的夹芯结构，它具有质量轻、抗弯、抗压强度高等特点，因此是设计轻质高强结构的理
想仿生对象。通过对巨嘴鸟的微观结构特征研究及力学性能分析，将其结构特点抽象化，设计
出了仿巨嘴鸟喙单胞结构。

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

本章主要研究如下：
(1) 分析鸟喙内部结构，发现其结构由纤维增强的坚硬角质蛋白外壳和由小梁骨和骨膜组
成的内部闭孔泡沫结构组成，其中小梁骨直径较粗，强度较高，构成了内部泡沫的框架部分，
而骨膜的厚度相对较小，与各个小梁骨互相连接。研究发现这种闭孔泡沫结构具有较好的力学
性能；
(2) 根据鸟喙微观结构特征，设计出一种新型轻质仿生单胞结构并对其特点进行了分析；
(3) 提出一种仿巨嘴鸟喙的复合夹芯板的设计方案。

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第三章 仿巨嘴鸟喙结构的力学性能研究

3.1 引言
单胞是周期性非均质结构的代表性体积单元，由单胞结构按照一定堆叠方式就构成了多孔
非均质结构。对这类结构材料进行力学性能预测时，通常会采用平均化的思想，将非均质单胞
等效成相同体积的均质材料，再通过给其单胞施加合适的边界条件，以预测其材料结构的宏观
力学性能。

3.2 周期性结构等效弹性能研究方法
复合夹芯板是由具有多孔性质的芯体材料和与两层面板粘接而成的复合材料面板，其综合
性能较传统材料具有较大的优越性，因此目前在工程实际中应用较为广泛。但这种结构由于具
有多孔特征，结构复杂，因此在对其进行力学性能分析时，一般采用以下几种方法[47-49]：
(1) Voigt 上限近似理论和 Reuss 下限近似理论
为尽可能规避非均匀应力、应变场等影响因素在等效体内部形成，人们在对复合材料的等
效弹性模量做出预测时，提出了均匀应变场、均匀应力场等假设，在一定程度上，这种假设使
得预测得以简化，但是存在的问题在于该假设过于理想化，实际值较之偏差过大。此外，均匀
应变和均匀应力两种假设对应了实际等效弹性性能的上下限，因此可用于评估复合材料的弹性
区间，作为理论评估的一个手段可以用来对结构刚度进行预测，但是不能对细观应力和强度进
行计算分析。
(2) 均匀化理论
这种方法是上个世纪末由法国科学家提出的一种数学方法，引入宏观和细观两个结构参数，
引入小参数ε，用含有宏观和细观两种尺度坐标的渐进展开式来表述位移、应力、应变等任一
结构场，根据连续介质所满足的基本方程和边界条件，从而得到一系列摄动方程，通过求解这
一系列的方程，可以得到材料的宏观等效性能。
(3) 基于定义的有限元法
对单胞施加位移载荷，通过有限元法计算其平均应力和应变，可得到多孔结构材料的等效
弹性性能。该方法在计算单胞的等效弹性模量时效果很好，而对细观应力计算和强度分析则不
能胜任。但是它的优点是，这种方法是最接近计算理论的方法，使用该方法预测出的等效弹性
模量比其他方法更加精确。国内北京航空航天大学的李典森等就利用这种方法计算分析了三维
四向编织材料的等效力学性能，计算结果比其他方法更加接近实验值[48]。
与前两种方法相比，第三种方法的计算过程较为简便，且可以更准确地得到结构材料的等

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

效力学参数。本章采用该方法预测仿巨嘴鸟喙结构的等效力学性能。

3.3 有限元仿真分析概述
有限元分析方法（FEA）是工程师们用来对复杂结构进行力学性能分析的方法。有限元分
析方法将复杂结构划分为有限个易于求解的简单微小单元，这些微小单元相互作用、互为边界，
通过对这些微小单元建立微分方程，从而得到整个结构的近似解。有限元分析方法广泛应用于
结构静、动力学性能分析及屈曲稳定性能的求解。有限元分析的具体流程如图 3.1 所示。

图 3.1 机械结构有限元分析流程图
有限元是一个数学工具，有许多理想化的假设：(1) 近似的物理参数，包括质量、密度、
刚度；(2) 近似的几何形状，例如材料的表面粗糙度被忽略了；(3) 所有材料的性质都是各向同
性的，材料没有任何缺陷；(4) 有限元仿真仅是理论上一个近似的仿真。
使用有限元分析方法对结构力学性能问题进行求解时，主要有以下步骤：
第一步：建立结构模型。确定有限元求解的几何区域，确定物体的材料属性和需要求解的

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问题。
第二步：划分模型网格。在进行正式的有限元计算之前，需要使用网格将模型划分为有限
个边界紧密相连的规整小单元。一般的有限元软件都会提供四面体单元、六面体单元等多种网
格单元的形状，选择合适的划分单元可以在不降低计算效率的前提下增加求解精度。通常来说，
网格划分得越密，每个小单元体积越小则经过网络划分的模型与实际模型越近似，所得到的计
算结果也越精确，但这也意味有限元分析的计算量大大增加。因此有限元网格的划分十分重要，
能否选择合适网格类型及单元大小，直接决定了求解结果是否准确。
第三步：设定约束条件并施加载荷。有限元分析方法对每个小单元建立微分方程，然后求
解外界施加载荷下方程的解析解，因此需要根据实际情况设定模型的边界条件。这样以来就可
以用一系列包含问题状态的微分方程式在给出变量边界条件下的求解过程来表述一个具体的物
理问题。
第四步：构造刚度矩阵或柔度矩阵。经网格划分后，相邻的两个小单元是相互互为边界条
件的，通过构造刚度矩阵（有刚体运动时需使用柔度矩阵，两个矩阵互逆）能够描述出所有单
元各状态变量之间的离散关系。为了保证所有方程求解的收敛性，这个过程有许多原则需要遵
循。
第五步：联立方程组求解。通过上述步骤，最终将实际问题转化为一系列方程组，通过各
种手段对方程组进行求解，便可以得到实际问题的解。解这一系列方程组，便可以得到单元结
点处状态变量的近似值。
目前研究人员常用的有限元分析软件主要有 Ansys(Ansys Workbench)、Nastran、Abaqus 和
LS-DYNA 等等。因 Ansys Workbench 应用范围广、功能全面，而且操作界面更加人性化，因此
本课题使用 Ansys Workbench 16.0 作为有限元分析软件，对所设计仿生结构的静力学和屈曲稳
定性能进行分析。

3.4 边界条件的处理
用有限元对结构进行计算分析时，需要根据实际情况为待分析的结构施加合适的边界条件。
有限元静力学分析时，要想得到最接近真实情况的解，就需要选取满足有限元平衡方程求解要
求的边界条件。这是我们评价一个有限元计算结果是否可以应用于工程的重要评判标准。
在利用基于定义的有限元法分析周期性非均质结构的力学性能时，需要选取某个典型的单
胞结构来进行分析。为了使单胞的受力变形情况与其在实际宏观复合材料中的受力变形情况相
当，我们通常会给其施加一个周期性的边界条件。这样在对其进行有限元分析时，保证其每个
边界的变形情况与其在实际受载时的变形情况一致，从而有效地预测结构的等效宏观力学性能。
在我们预测表征复合材料的宏观等效力学性能时，主要关注点是它的等效弹性模量和等效

21
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

剪切模量。

3.4.1 压缩载荷作用下的边界条件

当单胞胞体受到载荷情况如图 3.2 所示的 z 向的位移载荷作用时，其胞体在 x=0 与 x=x0 的

面上沿 x 方向上的变形模式是同等的，在另两个方向上的位移是同等的；同理，胞体在 y=0 与
y=y0 的面上沿 y 方向变形模式是同等的，而在其他两个方向上的位移是同等的。在 z=0 与 z=z0
的面上也具有同等的变形模式，如此便能使胞体变形后仍然保持在空间上呈周期性分布。当胞
体受到其他方向的位移载荷时，也依据实际变形情况为其施加类似的周期性边界条件[45]。

图 3.2 压缩载荷施加情况

3.4.2 剪切载荷作用下的边界条件

当胞体受到到载荷情况如图 3.3 所示的 y 向剪切位移载荷时，其 z=0 的胞面是固定的，而

z=z0 的面则只能在该平面内与 z=0 的面产生相对滑动。其胞体在 x=0 与 x=x0 的面上沿各个方向
上的变形及位移模式均为同等的，在 y=0 与 y=y0 的面上沿各个方向上的变形及位移模式均为同
等的。由于在材料剪切变形的过程中，胞体仍能保持空间上的连续性与周期性，因此，相邻单
胞的分界面上位移连续。当胞体受到其他方向的剪切载荷时，也依据实际变形情况为其施加类
似的周期性边界条件[45]。

图 3.3 剪切载荷施加情况

22
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

3.5 实例验证
如前文所述，本文拟采用基于定义的有限元法预测仿巨嘴鸟喙结构的宏观等效力学性能。
为进一步验证该法的预测准确性，先以文献[28]中的蜂窝结构为例，计算其等效弹性模量，并
与文献中的解析结果进行对比。
根据文献[28]，在 ANSYS 中建立如图所示的三维正六边形蜂窝夹芯结构的单胞有限元模
型。蜂窝材料为各向同性材料，弹性模量 E1=0.91GPa，泊松比为 0.3，其六边形结构的壁厚 t
与六边形孔隙结构的边长 a 的比值 t/a= 3 /6。在本次分析过程中，取 a=10mm，t=5 3 /3mm，
单胞的高度 h=10mm。其具体结构如图 3.4 所示。

图 3.4 蜂窝结构示意图

3.5.1 蜂窝结构的等效弹性模量

对蜂窝单胞施加图 3.2 所示位移载荷，利用 ANSYS 有限元软件计算其平均应力和应变，求

解蜂窝结构的等效弹性模量。设已知的 z 向位移载荷为 1 ，采用 ANSYS 软件计算面 x=X0 相对
于面 x=0 的位移，有
u
x  （3.1）
X0
1
z  （3.2）
h
x uh
u zx   （3.3）
z 1  X 0
根据由于其横观各向同性材料的性质可知：

u xz u zx
 （3.4）
Ex Ez

通过 ANSYS 软件编程，可计算出单胞 z=h 的面上所有节点在 z 向的节点力之和 Fz1 ，

故单胞在 z 向的平均应力为

z  F z1
（3.5）
X0  X0

23
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究
z 向的弹性模量为

 z  Fz1  h
Ez   （3.6）
 z X 0 2  1

同理，可以计算得到 Ex=Ey 和 uxy 以及其他方向的等效力学参数。

为预测该蜂窝结构的等效弹性性能，模拟静力学压缩实验约束条件和加载方式，在模型的
底部施加纵向位移约束以限制其只能在该平面内自由变形而不能发生载荷施加方向的位移，在
模型另一端面施加向下的位移载荷，对其边界施加上述周期性边界条件，通过有限元静力学分
析模块来计算该蜂窝单胞结构的等效应力及固定端的反作用力。通过将有限元分析得到的结果
带入上述公式，便可以计算预测出蜂窝结构在该方向的等效弹性模量。其各个方向的有限元分
析等效应力云图如图 3.5~3.7 所示，仿真结果如表 3.1 所示。

图 3.5 蜂窝结构 E11 等效应力云图

图 3.6 蜂窝结构 E22 等效应力云图

24
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

图 3.7 蜂窝结构 E33 等效应力云图

表 3.1 等效弹性模量仿生结果和文献参数对比

属性 文献参数 仿真结果 误差
E11(GPa) 0.0323 0.0331 2.5%
E22(GPa) 0.0321 0.0332 3.4%
E33(GPa) 0.2414 0.2417 0.1%

3.5.2 蜂窝结构的等效剪切模量

对蜂窝单胞施加图 3.3 所示位移载荷，利用 ANSYS 有限元软件计算其平均应力和应变，求

解蜂窝结构的等效剪切模量。设 A、B 为 x=0 与 x=X0 上的 2 点，它们在 x、y、z 上的位移满足
U xA  U Bx （3.7）
U U A
y
B
y （3.8）
U zA  U zB   3 （3.9）

通过有限元分析软件，计算 x=X0 面上所有节点力之和 F z2 ，则平均的剪切应变及相应

的平均应力为
3
 xz  （3.10）
X0

 xz   z 2
F
（3.11）
X0  h
从而有

 xz  Fz 2
G xz   （3.12）
 xz h 3

25
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究
同理，可以计算出其他方向的剪切模量。
为预测该蜂窝结构的等效剪切性能，模拟静力学剪切实验约束条件和加载方式，在模型的
底部施加固定约束，在模型另一端施加一个指向侧面的位移载荷，对其边界施加上述周期性边
界条件，通过有限元静力学分析模块来预测该蜂窝结构的等效应力及固定端面的反作用力。通
过将有限元分析得到的结果带入上述公式，便可以计算出蜂窝模型在该方向的等效剪切模量。
其有限元计算的等效应力云图如如 3.8~3.10 所示，仿真结果表 3.2 所示。

图 3.8 蜂窝结构 G12 等效应力云图

图 3.9 蜂窝结构 G23 等效应力云图

26
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

图 3.10 蜂窝结构 G13 等效应力云图

表 3.2 等效剪切模量仿生结果和文献参数对比

属性 文献参数 仿真结果 误差
G12(GPa) 0.0093 0.0093 0.0%
G23(GPa) 0.0529 0.0506 4.3%
G13(GPa) 0.0530 0.0547 3.2%

通过对数据的对比可以得知，计算结果和文献中的各项参数的误差均在 5%之内。这表明，
用这种基于定义的有限元法分析单胞结构，预测结构的宏观力学性能的方法具有准确性和可信
性。因此，可采用该方法对本文所设计的新型仿生结构进行力学性能的预测。

3.6 仿巨嘴鸟喙结构的等效力学性能预测
在实例验证基于定义的有限元法的可行性基础上，采用该法对仿巨嘴鸟喙结构进行等效力
学性能预测并与经典 Gibson-Ashby 闭孔泡沫结构做对比分析。根据这两种结构的单胞型式，确
定影响其形状的参数为梁的直径 d 和膜的厚度 t。在本章里，两个结构单胞选取同样的参数，对
其力学性能做对比分析。考虑到 3D 打印加工工艺的精度及生物结构的特点，在本章中，取
d=1.4mm，t=0.8mm。材料属性为 3D 打印专用的光敏树脂材料，其杨氏模量为 1600Mpa，密度
为 1.16g/cm³，泊松比为 0.4。

3.6.1 等效弹性性能的预测及对比分析

选取同样大小的杆径和壁厚，使用基于定义的有限元法对上述两种结构单胞的抗压强度做
有限元分析。在模型的底部施加纵向位移约束以限制其只能在该平面内自由变形而不能发生载

27
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

荷施加方向的位移，在模型另一端面施加向下的位移载荷，对其边界施加上述周期性边界条件，
通过有限元静力学分析模块来计算该单胞结构的等效应力及固定端的反作用力。由于两种单胞
结构在空间上都是各向同性的，所以只需要做一次分析。其等效应力云图如图 3.11~3.12 所示，
应力-应变折线图如图 3.13 所示。

图 3.11 仿巨嘴鸟单胞结构在压缩载荷下的等效应力云图

图 3.12 Gibson-Ashby 单胞结构在压缩载荷下的等效应力云图

仿巨嘴鸟喙结构的等效弹性模量在各个方向上都是相同的，经计算为 179.2MPa，而
Gibson-Ashby 闭孔单胞的等效弹性模量为 54.5MPa，明显小于仿巨嘴鸟喙结构的等效弹性模量。
为了进一步比较两者的等效力学性能及材料利用效率，这里引入比弹性模量的概念：

28
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

比弹性模量=等效模量(MPa)/密度(g/cm3)
比弹性模量也称为“比刚度”，该参数可以体现出单位质量的承载能力。将这个参数应用
在单胞力学性能的对比分析上，可以合理的比较不同单胞结构对材料的利用效率。
计算结果如表 3.3 所示，仿巨嘴鸟喙模型的比弹性模量为 499.72(MPa·cm3/g)，而经典模型
的比弹性模量为 223.50(MPa·cm3/g)。可以看到，该仿生模型较经典模型相比，具有更高的比弹
性模量。因此相对来说，仿生模型具有较好的力学性能。

仿 生 结 构
20 闭 孔 单 胞
18

16

14
应力（ 单位：MPa）

12

10

0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
应变

图 3.13 单胞结构压缩应力-应变图
表 3.3 单胞结构等效弹模对比

单胞体积 结构密度 等效弹模 比弹性模量

单胞类型
(mm) (g/cm3) (MPa) (MPa·cm3/g)

仿生模型单胞 10×10×10 0.3586 179.2 499.72

经典模型单胞 15×15×15 0.2434 54.5 223.50

3.6.2 等效剪切性能的预测及对比分析

选取同样大小的杆径和壁厚，使用基于定义的有限元法对上文所提出的两种结构的剪切强
度做有限元分析。在对其进行等效剪切模量的有限元计算时，其底面是固定的，而另一端面则
只能在该平面内与底面产生相对滑动。在模型另一端面施加剪切位移载荷，对其边界施加上述
周期性边界条件，通过有限元静力学分析模块来计算单胞结构的等效应力及固定端面反作用力。
仿巨嘴鸟喙结构的剪切模量在各个方向上相同。闭孔泡沫结构取两个典型的受剪切情况（zx
方向和 yz 方向剪切），其等效应力云图如图 3.14~3.16 所示，其应力-应变线图如图 3.17 所示。

29
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

图 3.14 仿巨嘴鸟单胞结构在剪切载荷下的等效应力云图

图 3.15 Gibson-Ashby 单胞结构在剪切载荷(zx)下的等效应力云图

图 3.16 Gibson-Ashby 单胞结构在剪切载荷(yz)下的等效应力云图

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仿 生 模 型
闭 孔 单 胞 （ ZX）
闭 孔 单 胞 （ YZ）
10

8
应力（ 单位：MPa）

0
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10
应变
图 3.17 单胞结构剪切应力-应变图
由图 3.17 可知，仿巨嘴鸟喙结构等效剪切模量为 95.15MPa，而经典模型的等效剪切模量
为 17.7MPa，明显小于仿巨嘴鸟喙结构。由于两种结构的孔隙率不同，故在这里引入比剪切模
量：
比剪切模量=等效剪切模量(MPa)/密度(g/cm3)
计算结果如表 3.4 所示，该仿巨嘴鸟喙结构的比剪切模量为 2.65×105(MPa·cm3/g)，而经典
闭孔泡沫在 zx、yz 的两个方向的比剪切模量均为 7.2×104(MPa·cm3/g)。可见，该仿巨嘴鸟喙结
构的抗剪切性能优于经典闭孔泡沫结构。
表 3.4 单胞结构等效剪切模量对比

单胞体积 结构密度 等效剪模 比剪切模量

单胞类型
（mm） （g/cm3） （MPa） （MPa·cm3/g）
仿生模型单胞 10×10×10 0.3586 95.15 265.34
经典模型单胞 15×15×15 0.2434 17.7 72.72

3.7 本章小结
本章通过对已有文献中的蜂窝结构实例计算，证明基于定义的有限元方法预测周期性多孔
结构宏观力学性能具有准确性和可信性，并采用该法设定边界条件预测了本文所设计的仿巨嘴
鸟喙结构的宏观等效力学性能，同时与经典闭孔泡沫结构进行力学性能对比，结果表明仿巨嘴
鸟喙结构具有更优越的力学性能。
本章主要研究如下：

31
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

(1) 通过蜂窝结构实例计算，证明基于定义的有限元方法预测周期性多孔结构宏观力学性
能具有准确性和可信性；
(2) 定义合适的边界条件，利用基于定义的有限元法对仿巨嘴鸟喙结构的宏观力学性能进
行预测，并与经典 Gibson-Ashby 闭孔单胞结构作对比分析。

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第四章 仿巨嘴鸟喙单胞结构的参数优化及仿生夹芯板设计

4.1 引言
根据第三章的分析结果可知，本文提出的仿巨嘴鸟喙的单胞结构较经典的闭孔泡沫结构具
有更优异的力学性能。本章在前文基础上，利用 ProE 软件建立仿巨嘴鸟喙结构的三维模型，并
将该模型导入 ANSYS Workbench 有限元软件进行尺寸参数优化设计，以进一步提高结构的力
学性能。
在确定了仿生单胞结构的各项尺寸参数后，就可以此为基础设计仿生夹芯板结构。通过对
不同堆叠方式的设计和选择，最终设计出仿巨嘴鸟喙的仿生夹芯板结构。同时设计蜂窝夹芯板
结构以便进行两种结构的力学性能对比分析。

4.2 优化方法与步骤
在数学研究中，优化可看做通过对函数求极值用以达到最优值目的。而在设计工程领域，
目前广泛应用 ANSYS Workbench Environment 作为 CAE 协同平台，该软件高度集成 CAD 软件
与设计流程，可以便捷地在产品开发的过程中进行计算分析，大大缩短了产品设计的流程。参
数优化设计的流程如图 4.1 所示。

图 4.1 参数优化设计流程图

33
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

以下是基于 ANSYS Workbench 的优化设计方法主要步骤：

(1) 在三维建模软件中对待优化零件进行参数化建模；
(2) 根据实际情况选择设计变量与优化目标；
(3) 对设定优化设计方案进行求解；
(4) 对优化参数进行评价，选择合理的尺寸参数。
本课题选用响应面法(RSM)对模型的尺寸参数进行优化。响应面法也称相应曲面法，是通
过对相应曲面及及等高线的分析寻求最优工艺参数，采用多元二次回归方程来拟合响应值与因
素之间函数关系的一种优化统计方法。该方法将试验体系的目标响应值作为单个或多个试验因
素的函数，并将这种函数关系通过多维图形显示出来，试验者利用图形分析、函数求导等手段
优化试验设计中的最佳条件[50,51]。
响应面法一般包括以下主要步骤：试验设计、构建模型、检验模型、优化最佳组合条件和
验证最佳组合条件等。利用响应面法拟合的回归方程模型和绘制的响应曲面及等高线，可以求
出各试验因素相应水平的响应值，在此基础上优化最优响应值以及最佳试验条件。因此，必须
通过大量试验数据构建一个合适的数学模型（即建模）表示和分析响应面以寻找最优区域或确
定最佳优化条件。若模型中只有一个试验因素或自变量，响应曲面为二维空间中的一条曲线；
若有两个试验因素或自变量时，响应曲面则为三维空间中的曲面。响应面法的优点是在试验条
件优化过程中可以连续地对试验因素的各个水平进行分析，克服了正交试验只能对一个个孤立
的试验点进行分析和不能给出直观图形的缺陷，所以响应面法被广泛应用于试验设计与工艺优
化研究[52-55]。
在本课题中，使用 ANSYS Workbench 软件进行尺寸参数的响应面计算及仿生单胞结构的
优化设计。ANSYS Workbench 中进行多目标优化设计的工具是 Design Explorer，它利用蒙特卡
罗抽样技术，采集参数的样本点，然后对每个样本点进行有限元分析，由此得到其设计空间。
然后利用二次插值函数构造设计空间的响应面或设计曲线。在设计空间中，可以直接查询到满
足多个目标的优化设计方案。

4.3 设计变量及优化目标
本课题采用 ProE 软件对模型进行参数化建模。对仿生单胞结构做尺寸参数优化，并不改变
其形状结构，而是改变其结构的设计尺寸，以期获得更加优越的力学性能。如图 4.2 所示，本
章选取杆径 d、薄壁厚度 t 作为设计变量。考虑到后续会使用 3D 打印技术来制备该结构试样，
而目前的 3D 打印工艺对模型尺寸有一定的限制要求，如最薄壁厚不能低于 0.8mm、最小孔径
不能小于 1mm 等，因此参数的取值不能过小。综合考虑，参数的具体取值范围如表 4.1 所示，
同时，为保证梁结构和薄壁结构的结构特点，为其添加 d≥1.5t 的约束条件。

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图 4.2 优化尺寸参数
表 4.1 设计变量取值范围

设计变量（单位） 初始值 下限 上限
d(mm) 1.4 1.4 3
t(mm) 0.8 0.8 2

本章研究单胞的结构参数时，为了实现轻质高强的结构力学性能，提出单胞结构的参数优
化目标函数如表 4.2 所示。
表 4.2 优化设计目标函数

设计目标 目标要求
质量 尽可能小
最大等效应力 尽可能小
约束反力 尽可能大

4.4 响应面计算结果及分析
仿生单胞结构的两个尺寸参数对其结构的应力、应变和质量有重要影响。本课题选用 Design
Exploration 模块中的 MOGA 方法，对最优参数进行自动筛选是该方法的一大优点。在优化过程
中，梁的直径 d 和薄壁结构的厚度 t 分别用 DS_D 和 DS_T 来描述。
首先对尺寸参数进行采样，生成如图所示的响应面结果，图中呈现出输入参数和输出参数
两者之间的关系。如图 4.3~4.5 所示分别为各参数对质量、最大等效应力的响应面。
从图中可以看出，随着 d 和 t 的增大，结构的质量随之增大，约束反力也随之增大，而最
大等效应力随 d 和 t 的变化受到的影响较大且无明显规律。通过优化设计得到了结构参数的最
优设计：当壁厚参数 t=1.4mm，杆径参数 d=2.2mm 时为最优解。结构质量、应力、在优化前后
的数值如表 4.3 所示。从表中可以看出，优化后的仿生夹芯结构质量增加了 59.4%，但最大等
效应力下降了 9.4%，约束反力增加了 94.4%，优化效果显著。

35
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

图 4.3 D-T——质量响应面

图 4.4 D-T——最大等效应力响应面

图 4.5 D-T——约束反力响应面

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表 4.3 优化前后性能分析对比表

设计变量及设计目标 优化前 优化后

t (mm) 0.8 1.4
d (mm) 1.4 2.2
质量 (g) 0.37 0.59
最大等效应力 (MPa) 394.9 357.7
约束反力(N) 3625.2 7045.9

4.5 基于巨嘴鸟喙结构的夹芯结构设计
由前文中图 2.4 可知，巨嘴鸟喙可以看作一种空心结构由小梁骨、骨膜组成的泡沫结构填
充在外壳和空腔之间。如图 4.6(a)所示，本文选取鸟喙靠近根部位置的一典型截面做为单胞堆
叠设计的参考，从而对芯体进行堆叠排列。该截面的特点是鸟喙中层由闭孔泡沫结构填充，而
最内部为空心结构。由此，设计出如图 4.6(b)所示的堆叠方式。

图 4.6 鸟喙截面及仿生试样单胞排列结构
（注：(a)鸟喙典型截面图；(b)仿生芯体截面图）
该仿巨嘴鸟喙复合夹芯板的横截面结构为九宫格结构，其外部为仿生单胞结构，而中心部
分为孔隙结构。将这种九宫格结构横向堆叠，可以得到宏观上任意尺寸的夹芯板芯体结构。将
前文优化设计得到的结构参数代入到仿巨嘴鸟喙复合夹芯板的芯体尺寸参数中，可得这种仿生
复合夹芯板的最终结构。

图 4.7 仿生夹芯板试样模型图

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

设计的仿生夹芯板梁如图 4.7 所示。其总体尺寸为 30mm×30mm×100mm，其上下面板采用

碳纤维预浸料布制备，中间芯体为仿巨嘴鸟喙结构。计算得出该仿生夹芯板芯体的孔隙率为
61.3%。

4.6 蜂窝夹芯结构设计
为了将仿生结构和传统蜂窝结构的力学性能进行对比，课题通过选择蜂窝结构的合适参数，
设计了一种和仿巨嘴鸟喙结构孔隙率相同的蜂窝结构，这种蜂窝结构的每个六边形单元的外部
边长为 5mm，内部边长为 3.915mm。其单胞结构模型如图 4.8 所示：

图 4.8 蜂窝单胞结构
在蜂窝板夹芯结构中，其蜂窝单胞结构的铺设方式有如图 4.9 所示的两种：横向铺设和纵
向铺设。它们的尺寸大小都是 30mm×30mm×100mm。此处，利用三点弯曲来检验两种蜂窝铺
设方式的力学性能优劣。利用 Ansys Workbench 进行有限元分析，在分析过程中，将蜂窝夹芯
结构置于两个支撑上，利用压头给样本施加位移载荷使样本发生弯曲变形。在本次分析过程中，
蜂窝结构的原材料为光敏树脂，支撑及压头材料为不锈钢金属。通过考察位移载荷的反力，可
以比较出两种结构形式抗弯强度的优劣。

图 4.9 两种不同排列的蜂窝结构
（注：(a)蜂窝芯层结构 1：单胞横向排列；(b)蜂窝芯层结构 2：单胞纵向排列）

38
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

图 4.10 蜂窝芯层结构 1 等效应力云图

图 4.11 蜂窝芯层结构 2 等效应力云图

通过有限元分析可以得出图 4.10~4.11 所示等效应力云图，分析结果表明，在同样的弯曲载
荷以及约束情况下，蜂窝芯层结构 1 的反力大小为 2425.7N，而蜂窝芯层结构 2 的反力大小为
2984.7N。蜂窝芯层结构 2 的抗弯强度强于蜂窝芯层结构 1。
因此，课题选择以蜂窝芯层结构 2 作为夹芯层的复合蜂窝夹层板作为参考对象，与仿巨嘴
鸟喙夹层板结构进行力学性能对比，其 3D 模型如图 4.12 所示。

39
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

图 4.12 蜂窝夹芯板对比试样结构图

4.7 本章小结
本章在 ProE5.0 软件中建立仿生单胞结构的参数化模型，通过 ANSYS Workbench 对单胞结
构进行参数优化设计。在此基础上，设计了仿巨嘴鸟喙结构的仿生夹芯板结构，并设计了用于
对比分析的蜂窝夹芯板结构，为后续的夹芯板样本制备和力学性能测试做好准备工作。

40
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第五章 芯板板梁结构试样的制备及力学性能测试

5.1 引言
通过前文的分析、计算，已设计出新型的仿生夹芯板结构。本章将用 3D 打印技术制备夹
芯板内部芯体结构，用环氧树脂基碳纤维预浸料布板制备面板，并利用有机胶做粘合剂来制备
夹芯板试样。利用同样的方式制备出蜂窝夹芯板结构，并利用万能试验机对两种结构样本进行
力学性能测试。

5.2 两种夹芯板梁试样的制备
传统的夹芯板具有各式的加工工艺，而工程中实际使用的蜂窝夹芯板，一般加工流程是首
先采用铝板弯曲钣金成蜂窝状结构形成内部芯子层，然后利用有机胶粘合芯子和面板形成蜂窝
夹芯板。因此，传统的夹芯板结构都较为简单。然而，随着材料加工技术的不断发展成熟，曾
经的加工工艺的限制逐渐被消除，现在学者有更多的加工方法来加工复杂结构，这也引发了人
们对新型夹芯板结构的探索。同时，随着材料技术的发展，环氧树脂基碳纤维板由于其质量小、
强度高、稳定性好等特点，成为复合夹芯板面板的新选择。

5.2.1 基于 3D 打印技术的夹芯结构的制备

3D 打印即快速成型技术的一种，是今年来兴起的一种增材制造技术[56-59]。和传统的材料加
工方式不同，该方法引入了数字化建模概念，通过对所需结构进行基础模型构建，再选用可粘
合材料逐层添填，材料中多为金属、塑料、树脂等粉末状固体，通过逐层打印的方法来加工各
种形状的物体。

图 5.1 3D 打印技术制备的零件
（注：(a)树脂材料打印的零件；(b)金属材料打印的零件）
随着 3D 打印技术的不断进步，现如今人们打印出的物体已经具有越来越高的精度，而将
3D 打印技术加工的零件纳入工程实用，也已经成为司空见惯的事情。随着 3D 打印技术的发展，

41
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

3D 打印加工的零件已经被越来越多的使用在医疗、汽车、航空航天等领域。通过打印树脂材料，
可以加工出如图 5.1(a)所示的具有复杂细微结构的零件。近期西门子公司使用金属 3D 打印技术
加工出了如图 5.1(b)所示的燃气轮机的叶片[60]，在其满负载核心机实验中取得了理想的实验结
果。这也说明了 3D 打印是一种极具前景的零件增材制造技术。
和传统的材料加工技术相比，3D 打印技术主要有以下几种优势：
(1) 数字制造：3D 打印技术可以借助 CAD 软件将产品结构数字化，直接驱动打印机进行
模型打印，无需复杂的加工工艺流程。数字化文件还可以便于网络传递，方便使用者在各地分
散生产加工；
(2) 直接制造：在打印机允许的尺寸范围内，不管什么样的零件皆为一次性成型，不需要
额外的加工流程；
(3) 快速制造：3D 打印流程较为简单易掌握，可实现自动生产，因此用于生产时效率较高；
(4) 降维制造：在进行 3D 打印之前，预处理软件将三维的零件逐层切割成二维的图像，在
打印时，不管零件的结构多么复杂，都可以顺利加工；
(5) 堆积制造：当人们需要制备非均质零件或多材料零件时，3D 打印的这种堆积制造方式
可以提供很大的便利。
考虑到以上的优点，这种新型的加工方式更加适合用来加工新型的仿生芯体结构。目前市
场上常用的 3D 打印机的原理主要分为光固化打印(SLA)、选择性激光烧结打印(SLS)、熔融沉
积打印(FDM)、喷墨打印等。本文主要介绍课题中制备试样用到的光固化打印[51]方法及原理。

图 5.2 SLA 打印原理图

光固化打印(SLA)打印原理如图 5.2 所示。选用紫外光作为照射光源，打印材料多为光敏树
脂，打印过程中，光源从树脂底部逐层扫描，逐渐固化树脂，最终生成所打印的零件。由此我
们可以看出，该方法可以最大程度地利用原材料，因为在整个打印过程中，材料只在建立支撑
主体结构时被使用，此外，该方法还具有结构零件表面质量优良，尺寸精度高，易于制造复杂
结构模型等特点。但是，就目前来看，昂贵的价格仍是限制其广泛应用的一大原因。可以使用

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 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

来作为原料的材料种类也十分有限。Bukner Sven 等人就利用这种打印方法制备出了仿生轻质结

构试样，并利用力学测试仪器对其进行力学性能测试[61]。

图 5.3 SLA 制备出的轻质结构试样

由于夹芯板芯子微结构复杂，对精度的要求较高，因此本课题采用 SLA 光固化打印的方法
来制备样本。打印仪器为 Formlabs 公司的 Form2 桌面级光固化打印机，该打印机一次最大可以
打印 145mm×145mm×175mm 尺寸的零件，打印最小层厚为 25μm，该 3D 打印机的可打印尺寸
及精度满足本课题制备试样的需求。在本次打印试样的过程中，层厚为 0.1mm，采用的打印原
料为光敏树脂，该原料成型后的力学性能参数如下表所示。

图 5.4 3D 打印机及打印设置

表 5.1 打印件基本信息

零件名称 仿生芯体 蜂窝芯体

总体尺寸 30mm×30mm×100mm
加工时间 12 小时
打印材料 光敏树脂(GREY V3)
打印设备 Form2 桌面级打印机
打印技术 光固化打印(SLA)
打印层厚 0.1mm

43
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

表 5.2 光敏树脂的材料属性

材料名称 光敏树脂
密度(g/cm³) 1.16
杨氏模量(Mpa) 1600
泊松比 0.4
屈服强度(Mpa) 38
断裂伸长率 12%
弯曲模量(Mpa) 1250

在进行光固化 3D 打印制备过程中，需要给打印件加上合适的支撑，以便于打印的顺利进
行。在本次打印过程中，为了提高制备效率，将三个试样放在同一批进行打印，其芯体结构及
支撑情况如图 5.5 所示。

图 5.5 3D 打印模型及待处理试样
（注：(a)仿巨嘴鸟喙试样夹芯模型图；(b)仿巨嘴鸟喙试样待处理夹芯结构；
(c)蜂窝对比试样夹芯模型图；(d)蜂窝对比试样待处理夹芯结构）
在打印完成后，取出样件，利用剪刀、钳子等工具除去其支撑，再使用纯度为 99.7%的异
丙醇有机溶剂对其进行清洗、浸泡，得到如图 5.6 所示的试样。

图 5.6 3D 打印制备出的夹芯层结构

44
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

5.2.2 环氧树脂基碳纤维面板的制备及粘合

面板是夹芯板的重要组成部分，对其力学性能的构成具有很大贡献。当载荷作用施加在面
板上时，面板可以将其受到的载荷均匀传递出去，减少夹芯结构的应力集中情况，提高夹芯板
的各项指标。在本课题中，采用环氧树脂基碳纤维预浸料布作为夹芯板的面板原料。
碳纤维增强环氧树脂复合材料，是综合性能最强的碳纤维复合材料，其比强度、比弹性模
量等力学性能参数相比其他材料更为优异。碳纤维增强环氧树脂复合材料的比重不到钢铁的
1/4，抗拉强度一般都在 3500MPa 以上，是普通钢铁的 7~9 倍，弹性模量为 23~43GPa，所以它
的比强度可达到 2000Mpa/(g/cm3)以上。
碳纤维预浸料布是碳纤维增强环氧树脂复合材料的一种。它是由炭纤维纱和环氧树脂等材
料，经过涂膜、热压、冷却、覆膜和卷取等工艺加工制成的复合材料。以这种材料为原料的复
合材料在工程领域具有极大的应用领域[62-65]，主要用于制造加工钓具、运动器材、军工产品、
航空航天等对材料本身轻量化要求较高的领域。和其他复合材料相比，这种材料具有以下特点：
(1) 其强度远高于钢铁的强度，但密度只有钢材四分之一，具有重量小、强度高的特点；
(2) 碳纤维预浸料布本身较为柔软，在加热成型时可以根据需要将其构造成任何形状，成
型容易，便于加工；
(3) 材料化学性质稳定，使用寿命长。
使用碳纤维预浸料布制成构件的一般步骤为模压成型和升温固化。模压成型是利用碳纤维
的柔软性和可塑性，将碳纤维预浸料布铺放在任何形状的模具中进行加压定型。在本课题中，
拟制备 30mm×100mm 大小的碳纤维面板作为仿生夹芯板的面板材料，因此选用两块具有螺孔
的金属面板作为模具，将碳纤维预浸料布层叠而成的面板置于两块模具之间，通过螺栓和螺母
预紧来实现面板的模压成型。升温固化是指碳纤维预浸料布在高温含氧的环境中会固化定型。
本课题采用 DHG-9101 电热恒温鼓风干燥箱来进行试样的升温固化。图 5.7 中陈列了制备碳纤
维面板所需要的原料及工具。

图 5.7 碳纤维面板制备过程中使用的原材料和设备

45
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

碳纤维面板试样的制备流程如下：
(1) 将碳纤维预浸料布裁剪成 30mm×100mm 大小，每三张预浸料布为一组层铺在一起，上
下两层为纵向铺设，中间一层为横向铺设；
(2) 在模具的两面分别铺设脱模布，以防止碳纤维与模具粘结；
(3) 利用螺栓拧紧模具四周的螺孔，注意保证每个螺栓的预紧力基本相同；
(4) 将模具放入加热炉，设定固化温度为 180℃，设定固化时间为 120min；
(5) 加热完成，将模具取出，将样本脱模即可得到如图 5.8 所示的环氧树脂复合碳纤维面板。

图 5.8 制备完成的碳纤维面板样本
在制备出碳纤维复合面板后，利用结构胶粘合面板和芯子结构。结构胶采用合成橡胶作为
主要材料，其主要特点为：
(1) 具有超强的粘接力，固化速度快，粘接牢固持久；
(2) 具有防水、防潮功能，耐高低温，抗化学腐蚀性能好；
(3) 柔韧性好，不脆化，不会因芯子和面板的收缩移动而影响粘附力；
(4) 免钻孔，操作简单不伤害基材。
在使用结构胶粘合面板和夹芯结构后，利用夹持设备夹持一段时间等待结构胶固化。通过
以上流程，分别制备出如图 5.9 所示的两种夹芯板结构：

图 5.9 仿生夹芯板及蜂窝夹芯板试样

46
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5.3 夹芯板试样的抗弯性能测试及分析
5.3.1 试验仪器及其设置

试验仪器选择如图 5.10 所示的 INSTRON 5566 型万能试验机。

三点弯曲试验是检验材料弯曲力学性能的有效实验方法，本课题中使用三点弯曲的测试方
法来测试复合夹层板样本的抗弯性能。将弯曲试样放在万能试验机的两个支撑点上，而压头则
处在两个支撑点的中间位置的上方。控制万能试验机的压头向下缓慢位移，那么压头就会给弯
曲试样一个弯曲载荷，试样便会发生三点弯曲变形。通过收集压头的位移和载荷大小数据，可
以计算出弯曲试样的弯曲模量的大小。
三点弯曲试验步骤如下：
(1) 有序对试样进行编号、检查及状态调整，测量试样的尺寸，测量三次取平均值；
(2) 启动试验机电源及计算机电源，开启测试软件，调整试验机压头移动速度等参数，连
接试验机和计算机；
(3) 将三点弯曲的支撑夹具安装到试验机上，跨距值设定为 80mm，调整压头至合适位置；
(4) 清零载荷，开始试验，加载压头将按照设定的速度参数缓慢施加载荷。软件会自动记
录试验机的“载荷-位移”曲线；
(5) 当试样被压溃后，停止加载压头的下压，取出试样并在计算机上保存实验数据；

图 5.10 试验仪器及三点弯曲试验图

5.3.2 夹芯板试样的抗弯性能测试结果及分析

对三组仿巨嘴鸟喙复合夹芯板试样及三组复合蜂窝夹芯板试样进行三点弯曲试验得到其载
荷-位移曲线如图 5.11 及图 5.12 所示。

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

由图中可见，复合蜂窝夹芯板试样的承载能力较小，由试验数据可得，仿巨嘴鸟喙复合夹
芯板试样的最大载荷范围为 1800N~3100N，平均最大载荷为 2488N，其平均弯曲模量较高，为
6.13×105MPa ， 且 加 载 过 程 中 的 载 荷 大 小 较 为 线 性 ； 而 复 合 蜂 窝 夹 芯 板 最 大 载 荷 范 围 为
1440N~1530N，平均最大载荷为 1488N，其平均弯曲模量较低，为 4.48×105MPa，且加载过程
中很快就发生了塑性变形。通过对比计算可以得出，仿巨嘴鸟喙复合夹芯板试样的可承受载荷
及弯曲模量较复合蜂窝板分别高 67.2%和 36.8%，因此可知仿巨嘴鸟喙复合夹芯板确实具有卓
越的抗弯性能。

3500 试样1
试样2
3000 试样3

2500
载荷（ 单位：N）

2000

1500

1000

500

0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
位移（ 单位：mm）

图 5.11 仿生复合夹芯板试样三点弯曲测试载荷-位移曲线图

3500 试样1
试样2
1600 试样4
3000 试样3
试样5
1400
试样6
2500
载荷（ 单位：N）

1200
载荷（ 单位：N）

2000
1000

800
1500
600
1000
400
500
200

00
0.0
0.0 0.5
0.5 1.01.01.5 1.5
2.0 2.5
2.0 3.0 2.53.5 4.0
3.0 4.53.5 5.0
位移（
位移（ 单位：mm）
单位：mm）
图 5.12 蜂窝夹芯板试样三点弯曲测试载荷-位移曲线图

48
 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

图 5.13 断裂后的试样
如图 5.13 所示，仿巨嘴鸟喙复合夹芯板试样的主要失效模式均为局部应力过大导致的夹芯
板芯子材料自身的断裂。
在测试过程中，仿巨嘴鸟喙复合夹芯板的最大载荷范围区间较大，数据较为分散，而复合
蜂窝板的最大载荷范围的区间则相对较小，数据一致性高。通过对图 5.13 所示断裂试样进行研
究，发现由于复合仿生夹芯板的芯体内部微结构较为复杂，因此在 3D 打印过程中更容易存在
细小的结构缺陷，而这些结构缺陷则会导致夹芯试样的力学性能不够稳定，但其最大载荷及抗
弯强度仍然高于复合蜂窝板样本。

5.4 本章小结
本章节使用 3D 打印技术制备出复合夹芯板的芯体结构，使用结构胶将其与碳纤维面板粘
合来制备孔隙率和外形尺寸均相同的两种复合夹芯板样本，并使用 INSTRON 5566 型万能试验
机测试仿生复合夹芯板及复合蜂窝板的抗弯性能。测试结果表明，在同样的加载条件下，仿生
复合夹芯板试样的可承受载荷及弯曲模量较复合蜂窝板分别提高 67.2%和 36.8%，仿生复合夹
芯板具有更好的抗弯性能。

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 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

第六章 总结及展望

6.1 全文总结
近年来，随着航空航天技术的发展，学者们越来越意识到，在满足工程需求的前提下，对
传统的结构进行进一步的轻量化设计的重要性。仿生学为这一需求提供了很好的思路，大自然
中的各种生物经过自然选择，进化出了可以适应其生存环境的具有各种优良性能的结构。学者
们将目光转向仿生科学，以期通过对性能优异的结构体的研究，为学者的工作提供设计灵感。
结构仿生是一种新的设计方法，这种方法相比传统的设计方法更加的高效，可以节省大量
的建模时间和结构优化时间。生物体的优异结构都是由于其通过大自然在特定的环境条件下长
期优胜劣汰的选择结果，因此，选择仿生对象及结构必须先了解仿生结构本身的应用环境，分
析其应用环境和生物体微结构之间的必然联系，再以此为依据设计，将其结构特点转化成具有
优越性能的仿生结构。本文以巨嘴鸟的喙为仿生对象设计了一种仿生夹芯结构，并对此结构进
行分析、优化，开展仿生夹芯板的制备工艺研究，最终设计出了一种具有优越抗弯性能的仿生
夹芯板。本文的主要研究内容和研究结论总结主要包括：
(1) 通过对具有卓越抗弯性能的巨嘴鸟喙内部微结构特点及其力学特性的观察研究，发现
其内部闭孔泡沫加外部纤维增强角质层外壳的结构特点，以此为依据设计了一种仿生夹芯板的
芯体结构，确定了仿生夹芯板闭孔泡沫夹芯结构粘结碳纤维增强面板的设计思路，以期得到一
种具有更好抗弯性能的新型复合夹芯板。
(2) 选 择 合 适 的 方 法 开 展 对 仿 生 结 构 的 力 学 性 能 分 析 研 究 ， 并 引 用 一 种 经 典 的
Gibson-Ashby 闭孔泡沫模型做对比分析。结果表明，在参数相同的前提下，Gibson-Ashby 闭孔
泡沫单胞的比弹性模量为 223.50(MPa·cm3/g)，比剪切模量为 72.72(MPa·cm3/g)，仿生芯子结构
的比弹性模量为 499.72(MPa·cm3/g)，比剪切模量为 265.34(MPa·cm3/g)，相比经典模型有较大程
度的提高。
(3) 对仿生芯子结构的尺寸参数进行优化设计，并依据生物结构原型设计复合夹芯板的夹
芯结构，确定其最终形状。选择两种孔隙率和仿生夹芯结构相同的蜂窝结构，通过有限元分析
选择抗弯能力较强的蜂窝夹芯板梁以制备对比试样。
(4) 开展夹芯板的制备工艺研究，通过光固化 3D 打印技术制备芯体结构，通过加热固化制
备碳纤维复合面板，并使用结构胶进行粘接，制备出仿生夹芯板试样和蜂窝板试样用于力学性
能测试。
(5) 使用万能试验机对复合夹芯板试样进行对比测试，得到待测试样的载荷-位移曲线图。
通过对测试结果的分析表明，在同样的加载条件下，仿生复合夹芯板试样的可承受载荷及弯曲

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模量较复合蜂窝板分别高 67.2%和 36.8%，因此可知仿生复合夹芯板确实具有卓越的抗弯性能。

6.2 前景与展望
本课题主要的研究目的通过对巨嘴鸟喙的微结构仿生来设计制备具有卓越抗弯性能的新型
复合夹层板，以期可以在部分目前航空航天领域中广泛使用的蜂窝夹芯板结构的领域有更好的
应用。接下来主要的工作是开展更加深入的理论研究以及制备工艺标准化以满足各领域对复合
夹芯板尺寸、孔隙率等各方面的需求。
(1) 进一步开展仿巨嘴鸟喙复合夹芯板在其他受力情况下的力学性能研究。
(2) 对复合夹芯板的制备工艺进行进一步的优化。由于面板为手工制备，面板与夹芯结构
的粘接也是手工粘接，因此通过这种方法制备出来的样本可能会具有较大的个体差异性，其整
体力学性能不够稳定。
(3) 后续可以研究不同排列方式的碳纤维面板对复合夹芯板结构强度、刚度和韧性的加强
作用。

51
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

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55
 多种材料复合的仿巨嘴鸟喙轻质结构设计与力学性能研究

致 谢

经过近七年在南航的学习，我的学生生涯即将走到终点。回首往事，从刚刚踏进校园的稚
嫩一步步成长到现在，点点滴滴都历历在目。借此论文完成之际，向这近三年攻读硕士学位期
指导和帮助了我的老师、同学以及朋友表示衷心的感谢。
在整个研究生期间，我的导师郭策教授一直都给予了我悉心的指导和照顾。在我刚刚大学
毕业，踏入硕士研究生阶段的学习时，郭老师在课题的调研、开题与后续进展、实验等方面都
毫无保留的给予支持和帮助，以及对本硕士学位论文逐字逐句的修改，让我不仅为郭老师对待
学术的态度严谨、追求创新所折服，更是被她对每位学生认真负责的态度所感动。与郭老师一
起讨论课题内容使得我受益匪浅，让我从中培养出了很好的发现问题、解决问题的能力，将理
论知识投入工程应用的能力也大大增强。在生活中，郭老师更像一位慈祥的长辈，对我以及其
他研究生的关心总是无微不至，与郭老师相处时总是如沐春风。衷心地感谢郭老师在这两年多
时间里给予的帮助，也祝您工作顺利，家庭和睦，可爱活泼的儿子健康成长。
与此同时，感谢南京航空航天大学仿生结构与材料防护研究所戴振东老师、吉爱红老师、
于敏老师在我的硕士研究生学习期间给予的帮助与支持，感谢您们为我提供了良好的科研环境
与学术氛围，向各位老师表达由衷的感谢！
感谢我的同门们在学术和生活上对我提供的帮助，李龙海师兄、李新师兄、郑宇师兄对我
的课题提出的意见。感谢李昕格师兄、吴元琦师兄、陈银河师兄分享的学术资源，没有你们的
帮助我的课题将会更加难以完成。尤其需要感谢的是同门马耀鹏，在我需要帮助的时候总是可
以义无反顾的放下手边的事情，伸出援助之手。
在这一段学习生涯中，我的舍友陈辛、戴晟、薛超凡以及邻居张越是我生活中最好的陪伴，
当学术遇到困难、生活遭遇烦恼时，是你们一直陪伴在我身旁为我提供支持，与我一起分享喜
怒哀乐，谢谢你们！
最后，谨向在百忙之中抽出时间审阅我的论文及参加答辩的各位专家、学者表示由衷的感
谢和深深的敬意！谢谢您们！

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 南京航空航天大学全日制专业学位硕士学位论文

在学期间的研究成果及参与项目

攻读硕士学位期间研究成果及参与科研项目：
1、参 与 国 家 自 然 科 学 基 金 “ 轻 质 多 功 能 仿 生 结 构 的 机 理 与 制 备 研 究 ”
（No.51175249）.2016.11~2018.3.
2、参与研究生创新实验竞赛项目“太阳能跟踪控制装置”.2016.11~2017.11.
3、参与中国科学技术协会 2016 年度研究生科普能力提升项目“关于载人月球基地的科普
微视频”.2016.5~2016.12.
4、参 与 研 究 生 创 新 实 验 竞 赛 项 目 “ 仿 昆 虫 中 翅 的 空 间 可 展 柔 顺 机 构 设 计 和 分
析”.2015.11~2016.11.

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