学校代号 10731 学 号 192080704030

分 类 号 TH326 密 级 公开

硕士学位论文

燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态
流动及气动性能研究

学位申请人姓名 杨悦民

培 养 单 位 能源与动力工程学院

导师姓名及职称 黎义斌教授

学 科 专 业 流体机械及工程

研 究 方 向 流体机械内部流动机理研究

论文提交日期 2022 年 6 月 6 日
学校代号：10731

学 号：192080704030

密 级：公开

兰州理工大学硕士学位论文

燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬
态流动及气动性能研究

学位申请人姓名： 杨悦民

导师姓名及职称： 黎义斌 教授

培 养 单 位： 能源与动力工程学院

专 业 名 称： 流体机械及工程

论 文 提 交 日 期： 2022 年 6 月 6 日

论 文 答 辩 日 期： 2022 年 5 月 12 日

答辩委员会主席： 吴应德 教授级高工

Fuel Cell Gas Circulating Pump Rotor Chamber Internal

Transient Research on the Flow and Pneumatic Properties

by

YANG Yuemin

B.E.( Lanzhou University of Technology) 2017

A thesis submitted in partial satisfaction of the

Requirements for the degree of

Master of Engineering

in

Fluid Machinery and Engineering

in the

School of Energy and Power Engineering

of
Lanzhou University of Technology

Supervisor

Professor Li Yibin

May,2022
 硕士学位论文

目录

摘要 .......................................................................................................................... I
Abstract .................................................................................................................. III
插图索引 .................................................................................................................. V

第1章 绪 论 ......................................................................................................... 1
1.1 凸轮式气体循环泵介绍 .................................................................................. 1

1.1.1 凸轮式气体循环泵工作原理 .................................................................... 1

1.1.2 凸轮式气体循环泵的结构特点 ................................................................ 1

1.1.3 凸轮式气体循环泵的主要应用 ................................................................ 2

1.2 课题研究背景及意义 ...................................................................................... 3

1.3 凸轮式气体循环泵的研究现状 ....................................................................... 4

1.3.1 国外研究现状 ........................................................................................... 4

1.3.2 国内研究现状 ........................................................................................... 5

1.4 课题研究目标及内容 ...................................................................................... 7

1.4.1 课题研究目标 ........................................................................................... 7

1.4.2 课题研究内容 ........................................................................................... 7

1.5 课题来源 ......................................................................................................... 8

第2章 气体循环泵转子型线方程及其转子设计方法 ........................................... 9

2.1 本章概述 ......................................................................................................... 9

2.2 摆线型转子型线 .............................................................................................. 9

2.2.1 内外摆线型型线方程 ................................................................................ 9

2.2.2 摆线型转子三维建模 .............................................................................. 10

2.3 圆弧型转子型线 ........................................................................................... 11

2.3.1 内外圆弧型型线方程 .............................................................................. 11

2.3.1 圆弧型转子三维建模 .............................................................................. 12

2.4 渐开线型转子型线 ........................................................................................ 12

I
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

2.4.1 圆弧-渐开线-圆弧型型线方程 ................................................................ 12

2.4.2 渐开线型转子三维建模 ........................................................................... 14

2.4 本章小结 ........................................................................................................ 14

第3章 气体循环泵转子腔内部数值模拟方法 .................................................... 16

3.1 本章概述 ....................................................................................................... 16

3.2 气体循环泵流动分析基本流程 ..................................................................... 16

3.3 气体循环泵流动分析计算方案制定 ............................................................. 16

3.3.1 计算目的确立 ......................................................................................... 16

3.3.2 模型抽象 ................................................................................................. 17

3.3.3 计算规划 ................................................................................................. 18

3.4 气体循环泵计算前处理 ................................................................................ 18

3.4.1 计算网格创建 ......................................................................................... 18

3.4.2 网格无关性验证 ..................................................................................... 19

3.4.3 计算模型设置 .......................................................................................... 20

3.4.4 边界条件设置 .......................................................................................... 22

3.5 本章小结 ........................................................................................................ 22

第4章 气体循环泵转子腔内部瞬态流动规律研究 ............................................ 24

4.1 本章概述 ....................................................................................................... 24

4.2 研究对象 ....................................................................................................... 24

4.3 不同型线的外特性影响分析 ........................................................................ 26

4.3.1 不同型线对流量特性的影响 .................................................................. 27

4.3.2 不同型线对压力特性的影响 .................................................................. 30

4.4 转子腔内部流动分析 .................................................................................... 34

4.4.1 不同型线对转子径向激励力影响分析 ................................................... 34

4.4.2 不同型线下转子腔速度分布 .................................................................. 38

4.5 本章小结 ................................................................................................... 41

第5章 转子径距比对气体循环泵性能影响研究 ................................................ 43

II
 硕士学位论文

5.1 本章概述 ....................................................................................................... 43

5.2 模型建立 ....................................................................................................... 43

5.3 实验验证 ....................................................................................................... 46

5.4 不同径距比的外特性影响分析 ..................................................................... 48

5.4.1 径距比对气体循环泵流量特性的影响 ................................................... 48

5.4.2 径距比对气体循环泵压力特性的影响 ................................................... 50

5.5 径距比对气体循环泵转子腔内部流动的影响 .............................................. 52

5.5.1 径距比对转子径向激励力的影响 ........................................................... 52

5.5.2 转子腔速度分布 ..................................................................................... 56

5.6 本章小结 ....................................................................................................... 58

第6章 气体循环泵转子腔内部排气脉动机理研究 ............................................ 59

6.1 本章概述 ....................................................................................................... 59

6.2 计算模型建立 ............................................................................................... 59

6.3 计算域声场模型 ............................................................................................ 60

6.4 数值计算结果分析 ........................................................................................ 60

6.4.1 转子腔局部漩涡流动分布 ...................................................................... 60

6.4.2 转子腔压力脉动变化规律 ....................................................................... 61

6.4.3 渐扩泵腔结构对流量参数的影响 ........................................................... 63

6.4.4 渐扩泵腔结构对转子扭矩的影响 ........................................................... 64

6.4.5 渐扩泵腔结构对转子腔流场噪声的影响 ............................................... 65

6.5 本章小结 ....................................................................................................... 66

总结与展望 ............................................................................................................. 67
总结： ................................................................................................................. 67

展望： ................................................................................................................. 68

参考文献 ................................................................................................................. 69
致谢 ........................................................................................................................ 74
附录 A 攻读硕士学位期间所取得的科研成果 ...................................................... 75

III
 硕士学位论文

摘要

氢能作为一种可再生清洁能源，在新能源交通、分布式供能、固定式发电、
军事应用等领域具有广泛的应用，燃料电池作为氢能应用的关键技术在全球范围
内备受重视。凸轮式气体循环泵作为燃料电池的核心部件不但要满足其高效率、
高密封等性能指标，而且具有轻量化、体积小、功耗低等特殊要求。
转子作为凸轮式气体循环泵的核心部件，对泵的整个运行过程都起着至关重
要的作用，合理的转子型线设计及加工工艺是提高泵运行效率的关键，同时还可
以有效的抑制泵运行产生的振动及噪声，从而提高泵在实际工作中的可靠性及耐
久性。基于此，本文分别推导了内外摆线型、内外圆弧型、圆弧-渐开线-圆弧型
转子型线，对不同型线下凸轮式气体循环泵转子腔内部流动规律进行了研究；并
以不同径距比的 3 叶圆弧-渐开线型转子为研究对象，探究在不同转子参数下凸轮
式气体循环泵性能的变化规律。同时为降低气体循环泵固有的排气脉动，本文改
变传统的恒定泵腔结构，在转子腔高压侧设计一种渐扩泵腔结构，通过数值模拟
揭示渐扩段对气体循环泵排气脉动的影响，为研制低噪音气体循环泵提供一定的
理论基础。
本文主要内容及结论如下：
（1）圆弧型转子具有最高的容积利用系数，但容积效率最低，且运行时脉动
最大，运行不稳定，渐开线与摆线型转子容积效率较高，在 70%左右；随着叶数
增多，不同型线转子整体出口平均压力变大，对压力脉动抑制作用较为明显，且
摆线型转子对介质增压效果明显。直叶转子主要受 x、y 方向的力，无轴向力的作
用，转子型线会影响受力的大小与振幅强度的大小，但影响不明显；摆线与渐开
线型转子转子腔内部漩涡较少，流动较为稳定，圆弧型转子内部漩涡较为严重，
内泄漏严重。
（2）转子径距比对气体循环泵性能影响较为明显，随着转子径距比由 1.34 增
大到 1.45，泵出口平均流量与瞬时流量脉动呈上升趋势，且在 1.38-1.40 时变化较
为明显，平均流量增大了 0.001833m 3 /s(15.8%)；转子径距比对气体循环泵出口压
力脉动具有一定的抑制效果，径距比在 1.40 时，出口压力次级脉动减小。转子径
距比在 1.38-1.40 时，转子受力较好，对转子径向激励力分量 Fx 的抑制较为明显，
对转子径向激励力分量 Fy 的影响不显著；随径距比变化，转子腔内涡量分布变化
较为明显，转子径距比在 1.40 时，转子腔内涡量分布较小，有效抑制了气体回流。
（3）不同泵腔结构在与进口处相邻的转子啮合区域均存在较大的能量耗散，
在 r max =0.08 时，强湍动能达到最小，且出口无能量耗散；随着泵腔间隙 r max 的增
大，出口压力脉动整体呈先下降后上升趋势，在 r max =0.08 时出口压力脉动达到最
小值，峰值为 243072pa，曲线较为平稳。
I
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

（4）渐扩泵腔结构可以有效的降低出口流量脉动，但抑制效果不明显，随着
泵腔间隙 r max 由 0 增至 0.16mm，出口瞬时流量幅值下降 4.72%。气体循环泵工作
时转子所受扭矩极大值主要分布在 70°到 110°之间，随着泵腔间隙 r max 逐渐增
大，转子扭矩呈现先减小后增大趋势，在 r max =0.08 时达到最小；渐扩泵腔结构对
气体循环泵转子腔内声场影响较为显著，随着泵腔间隙 r max 逐渐增大，内声场声
压级呈现先减小后增大的趋势。

关键词：气体循环泵；转子径距比；气动性能；转子径向力；渐扩泵腔

II
 硕士学位论文

Abstract

Hydrogen energy has been widely used in new energy transportation, distributed
power supply, fixed power generation, military applications and other fields as a kind
of renewable clean energy. Fuel cell has attracted worldwide attention as a key
technology of hydrogen energy application. As the core component of fuel cell, cam -
type gas circulation pump not only needs to meet its performance indexes such as high
efficiency and high sealing, but also has special requirements of lightweight, small size
and low power consumption.
Rotor plays an important role for the whole operation process to pump as the core
component of cam-type gas circulating pump. Reasonable rotor profile design and
processing technology are the keys to improving the efficiency of the pump, but also
can effectively suppress the vibration and noise of the pump operation, thus improve
the pump reliability and durability in the practical work. Based on this, the internal and
external pendulum type, internal and external arc type and arc-involute arc type rotor
profiles are deduced respectively, and the internal flow laws of different types of cam -
type gas circulation pump rotor cavities are studied. Taking the three -blade arc-involute
rotor with different diameter-pitch ratio as the research object, the variation law of the
performance of cam-type gas circulation pump under different rotor parameters was
explored. At the same time, in order to reduce the natural exhaust pulsation of the gas
circulation pump, this paper changes the traditional constant pump cavity structure,
and designs a kind of gradually expanding pump cavity structure at the high pressure
side of the rotor cavity. The influence of the gradually expanding segment on the
exhaust pulsation of the gas circulation pump is revealed by numerical simulation,
which provides a certain theoretical basis for the development of low noise gas
circulation pump.
The main contents and conclusions of this paper are as follows:
(1) Arc-shaped rotors have the highest volume utilization coefficient, but the
volume efficiency is the lowest, and the operation pulsation is the largest, the operation
is unstable, involute and pendulum rotor volume efficiency is higher, about 70%; With
the increase of blade number, the overall outlet average pressure of different profile
rotors increases, which has an obvious inhibition effect on pressure pulsation, and the
pendulum rotor has an obvious pressurization effect on medium. The straight -blade
rotor is mainly affected by the force in the x and y directions, without the action of
axial force. The rotor profile will affect the magnitude of the force and amplitude

III
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

intensity, but the influence is not obvious. Pendulum and involute rotors have less
vortex inside the rotor cavity and the flow is more stable, while arc-shaped rotors have
more serious vortex inside and serious internal leakage.
(2) The rotor diameter-distance ratio has an obvious effect on the performance of
gas circulating pump. With the increase of rotor pitch ratio fr om 1.34 to 1.45, the
average flow rate and instantaneous flow pulsation at the pump outlet show an upward
trend, and the change is obvious at 1.38-1.40, and the average flow rate increases by
0.001833m 3 /s (15.8%). Rotor diameter-distance ratio has a certain suppression effect
on the outlet pressure pulsation of gas circulating pump. When the diameter to pitch
ratio is 1.40, the outlet pressure secondary pulsation decreases. When the rotor
diameter to pitch ratio is between 1.38 and 1.40, the rotor force is better, and the
influence on the radial excitation force component Fx is obvious, but the influence on
the radial excitation force component Fy is not significant. The vorticity distribution
in the rotor cavity changes obviously with the rotor diameter-distance ratio. When the
rotor diameter-distance ratio is 1.40, the vorticity distribution in the rotor cavity is
small, which effectively inhibits the gas backflow.
(3) Different pump cavity structures have large energy dissipation in the rotor
engagement region adjacent to the inlet. When r max =0.08, the strong turbulent kinetic
energy reaches the minimum, and there is no energy dissipation at the outlet. With the
increase of pump cavity clearance r max , the pressure pulsation at the outlet shows an
overall trend of first decreasing and then rising. When r max =0.08, the pressure pulsation
at the outlet reaches the minimum value and the peak value is 243072Pa, and the curve
is relatively stable.
(4) Gradually expanding pump cavity structure can effectively reduce the flow
pulsation at the outlet, but the suppression effect is not obvious. With the increase of
pump cavity gap r max from 0 to 0.16mm, the instantaneous flow amplitude at the outlet
decreases by 4.72%. The maximum torque of the rotor is mainly distribut ed between
70° and 110°. With the increase of r max of pump cavity clearance, the torque of the rotor
decreases first and then increases, and reaches the minimum when r max =0.08. The
structure of gradually expanding pump cavity has a significant effect on th e sound field
in the rotor cavity of gas circulating pump. With the increase of pump cavity gap r max ,
the sound pressure level of the internal sound field decreases first and then increases.

Keywords: Gas circulating pump; Rotor diameter-distance ratio; The aerodynamic

performance; Radial force of rotor; Gradually expand the pump cavity

IV
 硕士学位论文

插图索引
图 1.1 气体循环泵示例 .................................................................................... 1
图 2.1 摆线型型线 ............................................................................................ 9
图 2.2 摆线型转子三维模型 ........................................................................... 10
图 2.3 圆弧型型线 .......................................................................................... 11
图 2.4 圆弧型转子三维模型 ........................................................................... 12
图 2.5 渐开线型型线 ...................................................................................... 13
图 2.6 渐开线型转子三维模型 ....................................................................... 14
图 3.1 CFD 工作流程图................................................................................... 16
图 3.2 气体循环泵计算域图示 ....................................................................... 18
图 3.3 计算流体域网格图 .............................................................................. 19
图 3.4 网格无关验证 ...................................................................................... 20
图 3.5 常用湍流数值模拟方法及湍流模型 .................................................... 21
图 4.1 气体循环泵三维模型 ........................................................................... 24
图 4.2 不同型线容积利用系数柱状图 ........................................................... 26
图 4.3 不同型线理论排量直方图 .................................................................... 26
图 4.4 不同型线的出口平均流量变化 ........................................................... 27
图 4.5 不同型线的容积效率变化 ................................................................... 27
图 4.6 不同型线的流量脉动曲线 ................................................................... 29
图 4.7 不同型线的压力变化 ........................................................................... 31
图 4.8 不同型线的瞬时压力脉动曲线 ........................................................... 33
图 4.9 摆线型转子转子腔内压力分布 ........................................................... 34
图 4.10 激励力方向示意图 ............................................................................. 35
图 4.11 摆线型转子径向力分布 ..................................................................... 35
图 4.12 不同型线转子径向力分量 Fx 分布 .................................................... 36
图 4.13 不同型线转子径向力分量 Fy 分布 .................................................... 37
图 4.14 不同时刻进出口速度变化 ................................................................. 39
图 4.15 出口截面位置图示 ............................................................................. 40
图 4.16 出口截面速度云图 ............................................................................. 40
图 4.17 转子腔速度流线图 ............................................................................. 41
图 5.1 转子径距比图示 .................................................................................. 43
图 5.2 转子三维模型 ...................................................................................... 44
图 5. 3 不同径距比下容积利用系数变化曲线 ............................................... 45
图 5. 4 出口段截面图示 ................................................................................. 45

V
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

图 5. 5 不同径距比 κ 的转子腔截面面积变化曲线........................................ 46
图 5. 6 气体循环泵试验台 ............................................................................. 46
图 5. 7 气体循环泵模型装配图 ...................................................................... 47
图 5. 8 气体循环泵数值模拟与实验结果对比 ............................................... 48
图 5. 9 径距比与流量脉动强度及出口平均流量的关系曲线 ........................ 49
图 5. 10 不同径距比 κ 的流量脉动曲线 ......................................................... 49
图 5. 11 不同径距比 κ 的压力脉动曲线 ......................................................... 51
图 5. 12 不同径距比 κ 的压力云图 ................................................................ 52
图 5. 13 径距比 κ 对转子径向激励力的影响 ................................................. 53
图 5. 14 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fx 脉动特性 ........................ 54
图 5. 15 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fy 脉动特性 ....................... 55
图 5. 16 YZ 截面位置示意图 .......................................................................... 56
图 5. 17 不同径距比 κ 下 YZ 截面速度分布 ................................................... 57
图 5. 18 不同径距比 κ 下转子腔内速度流线图 ............................................. 58
图 6.1 计算域模型与渐扩泵腔结构示意图 .................................................... 59
图 6.2 r max =0 时转子腔流场变化 ..................................................................... 60
图 6.3 不同渐扩泵腔结构的湍动能云图 ........................................................ 61
图 6.4 不同渐扩泵腔结构的压力云图 ........................................................... 62
图 6.5 不同渐扩泵腔结构的出口压力脉动曲线 ............................................ 63
图 6.6 不同渐扩泵腔结构的流量脉动 ........................................................... 64
图 6.7 不同渐扩泵腔结构的转子扭矩脉动脉动曲线 ...................................... 65
图 6.8 不同渐扩泵腔结构对气体循环泵内流场噪声影响 ............................. 66

VI
 硕士学位论文

第1章 绪 论

1.1 凸轮式气体循环泵介绍

凸轮式气体循环泵是一种非接触式容积泵 [1] ，主要轴系零部件由转子、同步

齿轮与机械密封等组成，如图 1.1 所示。工作时由一对同步齿轮进行传动，带动
转子旋转使工作腔容积发生周期性变化来输送介质，在实际工程应用中，具有高
效率、轻量化等特性 [2] ，可输送气液两相流介质 [3-5] ，在氢氧燃料电池领域中具有
较为广泛的应用前景。

轴封 轴承 齿轮
转子

图 1.1 气体循环泵示例

1.1.1 凸轮式气体循环泵工作原理
凸轮式气体循环泵作为一种回转式容积泵，最重要的零部件是转子，如图 1.2
所示，两个转子将泵腔划分为几个相互独立的腔室 [6] 。由于两个转子沿着特定方
向同步反向转动，使得与进口相连的独立腔室逐渐增大，压力降低，转子持续转
动，进口产生一定真空度将氧气、氢气、天然气、甲烷等气体吸入泵腔。随着转
子的不断转动将各独立腔室的气体运送至出口，与出口相连的独立腔室逐渐减小，
使得气体通过时压力增大，经过增压后气体排出泵腔，反复循环从而达到输送介
质的目的 [7-8] 。

图 1.2 气体循环泵工作原理

1.1.2 凸轮式气体循环泵的结构特点
相比于螺杆式、离心式等类型的气体循环泵，凸轮式气体循环泵结构相对简

1
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

单，如图 1.3 所示，外部主要由轴承压盖、泵体、齿轮箱、泵盖、齿轮箱盖组成，

轴系零件主要由轴承、转子、轴封、同步齿轮等组成。工程应用中，根据环境要
求，由液压马达或三相异步电动机带动泵工作，动力从主动轴端输入，然后通过
分别连接在主动轴与从动轴上的同步齿轮进行扭矩传递，从而带动从动轴同步反
向转动，两转子之间、转子与泵腔内壁之间均具有微小间隙，两转子之间不进行
力矩传递。
由于共轭转子相互啮合又互不接触，要求转子与同步齿轮有较高的同轴度，
使得凸轮式气体循环泵具有较高的加工精度，可以在高转速下持续运转，高速运
行的同时，也能减小泵的体积，满足轻量化需求。

1-主动轴 2-PTFE 油封 3-齿轮盖 4-油塞 5-从动轴 6-螺栓 7-定位销

8-同步齿轮 9-齿轮腔 10-深沟球轴承 11-挡圈 12-泵体 13-转子 14- PTFE 油封
15-轴承压盖 16-螺钉 17-O 型圈（1） 18-深沟球轴承 19-挡圈 20-垫圈 21-转子
22- PTFE 油封 23-垫圈 24- O 型圈（2） 25- O 型圈（3）
图 1.3 气体循环泵装配图

1.1.3 凸轮式气体循环泵的主要应用
由于凸轮式气体循环泵独特的工作原理及结构特性，具有低噪音、轻量化、
高效率等诸多优点，在氢能与燃料电池技术方面具有广泛应用前景，上游产业链
如储氢、运氢、加氢站等方面，中游如燃料电池供气系统与辅助系统等，下游如
航空航天、辅助电源、新能源汽车、分布式发电、潜艇船舶、火车、无人机领域

2
 硕士学位论文

等方面均有较大的市场需求。

1.2 课题研究背景及意义

随着经济飞速发展与人口不断增加，温室效应不断加剧，能源短缺与过度使
用传统的煤炭等化石能源问题日益凸显，一些新的能源技术例如太阳能、核能、
风能等成为未来能源的发展方向。氢能在燃烧时反应物为氧气和水，是一种转化
效率较高的可再生清洁能源， 而燃料电池 作为一种把氢气等燃料所具有的化学
能直接转换成电能的发电装置，在氢能应用方面扮演着至关重要的角色。与传统
的燃气轮机与内燃机发电相比，燃料电池发电过程不受卡诺循环效率的限制，能
量转化率更高，碳排放量远低于燃气轮机与内燃机，是理想的洁静动力源 [9-10] ，
现国家大力倡导发展氢氧燃料电池技术，目前已有包括京津冀、长三角、珠三角、
四川、山东等 30 余个省市级的氢能发展规划相继出台创新，凸显了氢氧燃料电池
技术的紧迫性和重要性 [11] 。气体循环泵作为燃料电池的核心部件，不仅为燃料电
池工作提供所需的压力和流量，同时还具有改善系统的水平衡功能，因此不但要
满足其高效率、高密封等性能指标，而且在重量、体积、功耗等方面也具有其独
特的要求。近年来，燃料电池用氢氧气体循环泵传输效率低、长期工作可靠性低、
噪声抑制困难等问题，已成为燃料电池系统研究的热点问题，大量的学者对此进
行基础理论研究。
目前，燃料电池用氢氧气体循环泵主要分为螺杆式、离心式、罗茨式（凸轮
式）、涡旋式等。但离心式循环泵在低流量工况下，振动现象较为严重，甚至会影
响整个系统的稳定运行，降低系统使用寿命；螺杆式循环泵产生的噪声较大，若
降低噪声，会使系统成本上升，复杂性也相应提高；涡旋式循环泵尺寸与重量较
大，无法满足轻量化要求 [12-13] 。相对于上述几种类型，罗茨式气体循环泵具有低
噪音、轻量化、高耐久性和低成本等诸多优点 [14] ，在燃料电池用氢氧气体循环泵
方面有较大的发展前景。
凸轮式气体循环泵在工作时由一对齿轮进行传动，两个共轭转子之间互不接
触，始终存在一定的间隙，间隙值较小且分布均匀，随着转子不断转动，与进出
口相连接的腔室容积不断发生变化，决定了其在输送氢、氧等介质时出口流量及
压力发生持续的脉动，同时也会引起因转子腔内部流场变化使得主动轴与传动轴
所受径向力不平衡问题，严重时气体循环泵性能急剧下降，无法使用，并使得整
个系统发生剧烈振动，产生较大的噪音，因此研究气体循环泵转子腔内部流动规
律已迫在眉睫，并通过三维非定常分析的手段来探究影响其性能的相关因素。
转子作为凸轮式气体循环泵的核心部件，对泵的整个运行过程都起着至关重
要的作用，合理的转子型线设计及加工工艺是提高泵运行效率的关键，同时还可
以有效的抑制泵运行产生的振动及噪声，从而提高泵在实际工作中的可靠性及耐
3
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

久性。本文从转子型线着手，推导了摆线型、圆弧型、渐开线型等基本的转子型
线，并构建水力模型进行数值仿真，通过不同型线与不同叶数的转子模型对比，
系统的分析了气体循环泵转子腔内部流动的变化规律。
径距比（外圆直径/中心距）是设计圆弧-渐开线-圆弧型转子时的重要参数之
一，径距比的不同直接影响圆弧段与渐开线段的长短，进而改变转子的几何形状
与型线构造组成。本文以不同径距比的 3 叶圆弧-渐开线型转子为研究对象，通过
数值模拟与实验验证相结合的手段，探究在不同转子参数下凸轮式气体循环泵性
能的变化规律。
随着气体循环泵向高性能、低噪声要求的逐步发展，本文设计一种渐扩泵腔
结构，改变传统恒定半径的泵腔结构，并使渐扩段与转子间隙呈一定的数学关系。
此结构可以有效抑制气体循环泵转子腔高压侧形成的局部漩涡引起的压力、流量
脉动，从而显著降低因脉动引起的气动噪声，为低噪音气体循环泵设计提供一定
的理论基础。

1.3 凸轮式气体循环泵的研究现状

国外学者与企业对凸轮式气体循环泵与罗茨式空气压缩机研究起步较早，不
仅在理论研究方面成果显著，而且具有大量的实验数据，在低噪音、无油润滑、
高可靠性、轻量化、低成本等性能指标方面已较为完善，并在新能源汽车、航空
航天等领域广泛应用。国内在这方面研究起步较晚，虽然在基础理论方面与其他
先进国家差距并不太大，但在结构优化、关键零部件的设计与生产方面还存在一
定差距。目前在气体循环泵研究方面，转子叶轮型线参数化设计、泵腔过流区域
CFD 数值计算及整机系统试验等成为国内外学者的研究重点。

1.3.1 国外研究现状
目前，国外对燃料电池气体循环泵研究较为成熟，Author D.Little 公司所设计
的凸轮式空压机的压比/流量特性已满足要求，最高压比可达到 3:2，但流量低于
80%的工况下，空压机功耗较大，是目标功耗的 1.5~2 倍 [15] ；戴姆勒公司对原有
的 Mercedes-Benz A 级燃料电池汽车进行升级改造，氢气供应方面应用了凸轮式
[16]
空压机，整体效果较为理想，但在噪声抑制方面稍有不足 ；日本丰田公司
（Toyota）在新能源汽车上应用了凸轮式气体循环泵，采用了六叶的螺旋转子，
性能较好；德国普旭（Busch）生产的罗茨式氢气循环泵，具有出色的容积效率，
在密封方面表现较好。基于庞大的应用市场及工程实践中出色的表现，许多学者
对凸轮式气体循环泵开展研究，转子作为凸轮式气体循环泵的基础，更是引得大
量学者进行深入研究，成为研究热点。
Jung [17-18] 通过对自动控制程序进行开发，形成了一种转子自动化设计系统，

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并根据转子齿廓自动计算泵流量特性，大大提高了设计者的工作效率，；Huang 和
Liu [19] 对渐开线三叶鼓风机进行数值模拟，直观的分析了风机的流动特征，为后续
研究人员的相关研究提供了一定的理论基础；Hsieh [20-22] 利用共轭齿轮理论对转子
泵的螺旋转子轮廓建立了数学模型，并利用数值模拟的手段进行内部流场计算，
得出了螺旋角度对转子泵性能的影响规律；Daniel C.H Yang [23-25] 教授将不均匀的
B 样条曲线转化为一种偏差函数，基于此函数来生成新的转子轮廓，与原有的渐
开线齿廓相比，大大降低了接触应力，同样用此偏差函数推导了转子泵的流量公
式，为转子泵的设计提供了一定的理论基础； ZHAO X [26] 提出了一种新的分析直
齿圆柱齿轮泵理论流动的数值方法，此方法不需要齿轮齿廓的先验知识，自动确
定齿轮的微小单元体积，以此来描述齿廓的位移，并以渐开线齿轮为例，将数值
模拟与理论分析相结合，验证了该方法的可行性；SUN S K [27] 建立宽、窄两种管
路的三维模型，并用动网格的技术对罗茨泵内部流动进行模拟，并对罗茨泵进行
实验，测量泵腔压力分布及流量特性；Seung-Hwan Lee [28] 对柴油车用真空泵进行
了研究，并采用 Taguchi 方法对设计变量进行了优化，发现减少负压以进行第二
次刹车所需的时间和驱动真空泵所需的扭矩呈一定的关系；Yaw-Hong Kang [29] 研
发了一种由圆形或外摆线生成的一种新的转子型线，并通过体积计算和流场分析
的方法评估了泵的性能，对泵的性能有明显的提高； Sung-Yuen Jung [30-31] 对内啮
合转子泵进行了理论分析，通过 ILP 的理论分析和转子设计综合自动化系统的开
发，发现内转子的齿廓是外转子齿廓的函数，并由此提出了一种新的转子型线，
并消除了困油现象，提高了使用效率。

1.3.2 国内研究现状
2021 年 3 月 15 日，习近平总书记指出，
“十四五”是碳达峰的关键期、窗口
期，要构建清洁、低碳、安全、高效的能源体系，控制化石能源总量，构建以新
能源为主体的新型能源结构，氢能与燃料电池技术成为了现阶段急需攻克的研究
难点，而氢氧气体循环泵更是研究重点，大量的学者及企业对此展开了深入研究。
目前，国内的生产厂家主要有山东东德、福建雪人、北京伯肯等，产品在加氢站、
新能源汽车等领域均取得了较好的反响，虽然与国外品牌相比具有一定的差距，
但仍在持续进步，值得肯定。
在理论研究方面，冯诗愚 [32] 建立了以阴阳转子为核心部件的双齿气体循环泵
的数学模型，并采用线积分的计算方法推导了转子转动角与工作腔容积的变化关
系，大大简化了工作时转子腔容积变化的计算难度；李玉龙 [33-36] 等人以宽顶转子
的轮廓构造为研究对象，并推导相关方程，提出通用计算模型，使其适用于各类
外啮合转子泵；刘玉岱 [37] 针对圆弧-渐开线型转子型线进行优化，提出圆弧-摆线
-渐开线型罗茨泵转子型线，使得 转子之间内泄漏量减小，泵腔内部流场更加稳

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定，泵抽气效率显著提高；杨向莙 [38] 提出了以节角和型角为基础的共轭模型的求

解方法，并构建型线方程进行参数化求解，解决了主、从动转子啮合关系，泵的
振动得到了有效的抑制；姜希彤 [39] 等构建了曲爪型转子的型线方程，并对典型型
线进行优化，优化后的型线降低了流量、压力等脉动，有效提升了真空泵的效率；
为研究椭圆弧型转子各段曲线的起始角度范围，王君等 [40] 人通过数学推导的手段
构建一种新型椭圆弧型转子型线，并得到相关曲线的解析方程；黎义斌 [41-45] 等以
燃料电池凸轮式气体循环泵为研究对象，通过改变转子叶数、型线等基本参数，
探究气体循环泵性能影响因素，得到了多叶转子腔内部流动规律；黄思等 [46] 以数
值模拟为研究手段，应用局部网格重构技术研究罗茨泵内部非定常流动，并根据
瞬态模拟结果对泵进行性能预测，为罗茨泵的相关研究奠定了理论基础；朱超颖
[47]
通过 C 语言编程得到了共轭转子啮合点的坐标，并利用三维建模软件绘制出了
一种新型的罗茨转子型线；饶罗 [48] 通过商业软件 pumplinx 对摆线转子泵进行数
值模拟，控制不同的轴向间隙为变量，研究摆线转子泵的轴向泄漏问题；权太喜
[49]
提出了一种的形状系数的三扭叶转子轮廓构造，并通过理论分析的手段得出了
扭叶转子流量脉动的通用公式，为高扭凸轮泵的开发提供了一些理论基础；乔永
强 [50] 设计了一种具有两对转子的转子泵，转子齿廓为双啮合弦线，并分析了差动
角对流量脉动的影响；牟介刚 [51] 在传统的摆线型转子泵的基础上建立了一种凸舌
油槽结构模型，并进行内部流场分析，改善了转子泵流场分布，降低了脉动。
在转子型线优化方面，刘厚根 [52] 推导了了一种新型的转子型线，此型线由圆
弧包络线与渐开线组合而成，并对四叶转子进行研究，相比较于较传统的渐开线
型转子新型的转子型线面积利用系数增大了 12.3%、啮合度提高 30.7% ，提高了
转子泵运行的稳定性，解决了传统渐开线型凸轮转子在设计过程中出现的参数干
涉和啮合不平衡的问题；蔡玉强 [53] 基于几何推导的方法设计了一种由圆弧-渐开
线-圆 弧 包络线 组合而成的型线，并通过数值模拟的方法研究了三叶的 罗茨 压 缩
机，并对螺旋转子与直叶转子进行研究，结果表明螺旋转子有效降低了流量脉动，
大大提升了空压机的工作性能。为扩大罗茨式泵的容积利用效率，使转子泵在工
作过程中具有较宽的容积效率工作范围，王慧 [54] 基于包络线理论和展成法对椭圆
型转子进行优化，改进后的型线大大提升了容积效率，显著提升了凸轮转子泵的
工程应用范围；周开俊 [55] 从几何原理入手，对三叶渐开线型罗茨风机进行研究，
通过改变渐开线基园半径分析罗茨风机的性能变化规律，并在此基础上进行数值
模拟，结果表明增大渐开线基圆半径可以有效增大转子的面积利用率，大大提升
罗茨风机运行效率。
目前，在气体循环泵基础理论研究方面，国内与国外差距已逐渐减小，但在
核心部件与整体结构方面，国产气体循环泵还是与国外具有一定的差距。我国自
主研发的产品传输效率较低、长期工作可靠性低等问题，仍需大量的学者与企业

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投入更多的精力与成本去研究，逐步推动气体循环泵国产化，形成从设计、研发、
加工、装配、销售为一体的独立的产业链。

1.4 课题研究目标及内容

1.4.1 课题研究目标
基于目前的研究情况以及气体循环泵设计的相关经验，现在以凸轮式气体循
环泵为研究对象，研究目标可归纳为以下几点：
（1）本文从几类基础的型线着手，构建不同的型线方程并进行三维建模，分
析不同转子型线下气体循环泵的内部流动变化规律，并以不同径距比的 3 叶圆弧
-渐开线型转子为例，进行三维非定常数值计算，探究在不同转子参数下凸轮式气
体循环泵性能的变化规律，为相关设计人员提供一定的理论基础。
（2）改变传统的恒定半径泵腔结构，从转子腔高压侧设计一种渐扩泵腔结构，
并使渐扩段与转子间隙呈一定的数学关系，通过数值模拟揭示渐扩段对气体循环
泵压力、流量等周期性脉动的影响规律。

1.4.2 课题研究内容
转子作为凸轮式气体循环泵的核心零部件，影响着泵腔流场分布与整体性能，
合理的型线设计对气体循环泵长期工作效率的提升起着至关重要的作用，同时还
可提升可靠性及耐久性。综上所述，本课题通过以下几个部分进行研究：
（1）以摆线、圆弧、渐开线等型线作为基础，通过不同的组合方式构建转子
型线方程，并建立三维模型对其进行网格划分。
（2）基于商业软件 Pumplinx 及 ANSYS 动网格技术，以雷诺时均 N-S 方程
和 RNG k-ε（重整化湍流模型）湍流模型为基本控制方程，模拟不同工况及模型
下的气体循环泵流动特性。
（3）采用两端支撑方式对整体结构进行合理设计，利用五轴连动的卧式加工
中心加工 3 叶螺旋型转子，并与企业合作对样机进行不同工况下的性能试验，处
理实验结果并绘制主要性能参数曲线（流量-压力曲线、效率-压力曲线），并与相
应工况下的数值模拟结果进行对比。
（4）对不同叶型、叶数、径距比下的气体循环泵进行数值模拟，探究气体循
环泵转子腔内部流动规律与性能影响因素。
（5）通过数值模拟的方法对渐扩泵腔结构的气体循环泵进行分析，并引入声
比拟噪声模型，揭示渐扩泵腔结构对气体循环泵噪声的抑制机理，为低噪音气体
循环泵设计与优化提供一定的理论依据。

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1.5 课题来源

本课 题来 源于 “十 三五 ”装 备预 研共 用技 术项 目 ： 气体 循环 泵自 主化 技 术
(41421020502)。

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第2章 气体循环泵转子型线方程及其转子设计方法

2.1 本章概述

转子作为气体循环泵的核心部件，对泵的整个运行过程都起着至关重要的作
用，合理的转子型线设计及加工工艺是提高泵运行效率的关键，同时还可以有效
的抑制泵运行产生的振动及噪声，从而提高泵在实际工作中的可靠性及耐久性。
随着产品的不断发展，现在已形成以摆线型、圆弧型、渐开线型、包络线型为基
础的组合型线。本章以内外摆线型、内外圆弧型、圆弧-渐开线-圆弧型转子为研
究对象，构建转子型线方程，并进行三维建模。

2.2 摆线型转子型线

2.2.1 内外摆线型型线方程
内外摆线型型线是以一个基圆为基准，在对称的角度内，分别由一段内摆线
和外摆线首尾相接而成的曲线 [56-57] 。图 2.1 为 3 叶的内外摆线型转子齿廓示意图，
ABC 段曲线是成对称性转子的 1/6 型线，AB 段为外摆线，由滚圆 G 1 沿着基圆 O 1
从 A 转动到 B 形成，BC 为内摆线，由滚圆 G 1 沿着基圆 O 1 从 B 转动到 C 形成，
只需要推导出此段曲线的型线方程，即可绘制整个转子型线。

图 2.1 摆线型型线

在推导内外摆线型转子型线方程时，主要参数有转子叶数 Z，外圆直径 D m ，
转子中心距 A,滚圆半径 r,基圆半径 R,关系如下：

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 Z  Dm
 R 
2  ( Z  1)

 ( Z  1)  Dm
r  （2.1）
 4  ( Z  1)
 A  2R


由公式 2.1 可知，外圆直径 D m 与基圆半径 R 及滚圆半径 r 呈唯一映射关系。
因此，只需要给出外圆 D m 与转子叶数 Z，即可确定转子所有的参数。
（1）AB 段为外摆线，其方程为：
 (2 Z  1) Rm Rm
 x  2( Z  1)  cos   2( Z  1)  cos 1  2 Z   

 （2.2）
 y  (2 Z  1) Rm  sin   Rm  sin 1  2 Z   
 2( Z  1) 2( Z  1)  

 
式中， ≤α≤
2Z Z
（2）BC 段为内摆线，其方程为：
 (2 Z  1) Rm Rm
 x  2( Z  1)  cos(  )  2( Z  1)  cos 1  2 Z   

 （2.3）
 y  (2 Z  1) Rm  sin(  )  Rm  sin 1  2 Z   
 2( Z  1) 2( Z  1)  


式中，0≤θ≤
2Z

2.2.2 摆线型转子三维建模
整个转子型线是由几段完全对称的型线连接而成的，对称角度与转子叶数相
关，只需要给定转子外圆直径与转子叶数，计算出型线需要的其他参数，即可在
三维软件中画出转子三维模型，图 2.2 为不同叶数的摆线型转子三维模型。

Z=3 Z=4 Z=5

图 2.2 摆线型转子三维模型

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2.3 圆弧型转子型线

2.3.1 内外圆弧型型线方程
内外圆弧型转子型线的叶峰与叶谷是由一段内圆弧与一段外圆弧组合而成，
[58-59]
内外圆弧的圆心均在基圆上面 。图 2.3 为 3 叶的内外圆弧型转子齿廓示意
图，DEF 段曲线是成对称形转子的 1/6 型线，其中 DE 段曲线为转子叶峰，是一
段以基圆 O 1 为圆心的外圆弧，EF 为叶谷，是一段以基圆 O 1 为圆心的内圆弧。推
导出 DEF 段曲线的型线方程后，利用 CAD 软件的镜像命令可绘制整个转子型线。

图 2.3 圆弧型型线

转子型线主要参数有转子叶数 Z，外圆直径 D m ，转子中心距 A,圆弧半径 r,基

圆半径 R,关系如下：

 Dm
r  2  R

 2 2 
 R  R cos  2 r
2

Z （2.3）

 A  2R


由公式 2.3 可知，外圆直径 D m 与基圆半径 R 及圆弧半径 r 呈唯一映射关系。
因此，只需要给出外圆 D m 与转子叶数 Z，即可确定转子所有的参数。
（1）DE 外圆弧段型线方程为：

 
 x  R cos  r  cos 
Z
 （2.3）
 y  R sin   r  sin 
 Z

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（ Z -1） （Z -1）

式中，  ≤θ≤
2Z 2Z
（2）EF 内圆弧段型线方程为：
 x  R  r  cos 
 （2.4）
 y  r  sin 
 ( Z  1)
式中， ≤θ≤π
2Z

2.3.2 圆弧型转子三维建模
整个转子型线是由几段完全对称的型线连接而成的，对称角度与转子叶数相
关，只需要给定转子外圆直径与转子叶数，计算出型线需要的其他参数，即可利
用三维软件 Solidworks 画出转子三维模型，如图 2.4 所示。

Z=3 Z=4 Z=5

图 2.4 圆弧型转子三维模型

2.4 渐开线型转子型线

2.4.1 圆弧-渐开线-圆弧型型线方程
渐开线型转子型线是由两段圆弧与一段渐开线组合而成的曲线，主要啮合区
[60-61]
域为渐开线 ，图 2.5 为 3 叶的圆弧-渐开线-圆弧型转子齿廓示意图，IJKL 段
曲线是成对称形转子的 1/6 型线，IJ 段曲线为转子叶根圆弧，JK 段曲线为渐开线，
KL 段曲线为转子叶峰圆弧，R 为 JK 段渐开线曲线的基圆半径。推导出 IJKL 段
曲线的型线方程后，利用 CAD 软件的镜像命令可绘制整个转子型线。

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 硕士学位论文

图 2.5 渐开线型型线

为了防止两转子在运行过程中发生干涉，在推导圆弧-渐开线-圆弧型转子型
线方程时，首先要确定转子叶数 Z,转子中心距 A，转子外圆直径 D m ，且转子中
心距 A 与外圆直径 D m 存在以下关系 [77] ：
Amin 1
 （2.5）
Dm 1    1
2Z 1  (  )2
2Z
根据式（2.5）可知，当给定转子叶数 Z 和转子外圆直径 D m 时，将存在一个
最小中心距 A min , 且转子叶数不同时，A min 不同，经计算可以得到：
Z=3 时，A min =0.683D m ；
Z=4 时，A min =0.732D m ；
Z=5 时，A min =0.769D m 。
（1）JK 渐开线段型线方程为：
  π   π  
 x  R  cos   sin  cos   sin -  cos  sin 
  180   180  
 （2.6）
 y  R  cos  π  sin  sin   sin - π  cos  cos 
  180
 
180
 
     
其中，JK 段渐开线段展开角起始角度 φ min 和终止角度 φ max ：
 180 
min  EOJ 0  （ tan  - )
  2Z （2.7）
max  COJ 0  DOC - DOJ 0

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（2）IJ 叶根圆弧段型线方程为：

 A 
 x= cos   R cos 
 2 2Z
 （2.8）
 x= A 
sin   R sin 

 2 2Z

其中，IJ 圆弧段展开角起始角度 φ min 和终止角度 φ max ：

 min =X 1 DJ  
 （2.9）
 min =X 1 DO  
（3）KL 叶峰圆弧段型线方程为：

 
 x= R cos 
 2Z
 （2.10）
 y= A   R sin 

 2 2Z

其中，KJ 圆弧段展开角起始角度 φ min 和终止角度 φ max ：

 2 Z ( Dm  A)
 min = =arcos
 A （2.11）
 =90 0
 max

2.4.2 渐开线型转子三维建模
整个转子型线是由几段完全对称的型线连接而成的，对称角度与转子叶数相
关。与摆线型转子与圆弧型转子不同，渐开线型转子需要给定转子外圆直径与转
子叶数，并确定出中心距与型线需要的其他参数，即可利用三维软件 Solidworks
画出转子三维模型，如图 2.6 所示

Z=3 Z=4 Z=5

图 2.6 渐开线型转子三维模型

2.5 本章小结

本章对气体循环泵常见的几种基础型线设计方法、转子三维建模等进行了介
绍，具体有以下几点：

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（1）对内外摆线型、内外圆弧型、圆弧-渐开线-圆弧型转子型线的生成原理
进行了详细的介绍，并给出了不同型线的构造方程及起止角度，推导了型线主要
参数与转子外径与转子叶数的关系。
（2）对转子三维模型的建立进行了介绍，并给出各个型线转子的不同叶数的
三维模型，为后续的研究奠定了基础。

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第3章 气体循环泵转子腔内部数值模拟方法

3.1 本章概述

泵是给流体增加能量的机械设备，其内部流动属于三维非定常湍流，具有强
旋转和大曲率近壁流动的特性。为进一步研究气体循环泵转子腔内部流动规律，
可以采用理论分析、试验测量与数值模拟相结合的方法，通过模拟不同工况下气
体循环泵的流动特性，得到影响气体循环泵性能的相关参数，为气体循环泵的相
关研究提供一些参考。本章主要从气体循环泵流动原理、数值模拟方法等方面入
手，详细介绍一般流动控制方程及湍流模型选择，并对网格划分进行验证，通过
CFD 仿真揭示气体循环泵内部流动的情况。

3.2 气体循环泵流动分析基本流程

利用 CFD 数值模拟对气体循环泵进行内部流动分析，如图 3.1 所示，主要有

计算方案制定、计算前处理、计算求解以及计算后处理等 阶段组成 [62-63] ，并且根
据计算结果的准确与否，可能会存在模型修改过程，反复进行调试。

图 3.1 CFD 工作流程图

3.3 气体循环泵流动分析计算方案制定

计算方案制定包括计算规划、计算目的确立以及模型抽象，主要目的是在进
行 CFD 计算之前对所研究的问题有一个初步的判断。

3.3.1 计算目的确立
计算目的确立是指提出要解决的问题，针对具体的问题进行简化，保留重要
流动特征，并根据流体力学相关理论建立数学模型，明确流体问题所映射的计算

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 硕士学位论文

目的。针对气体循环泵转子腔流动问题，从工程应用角度出发对气体循环泵进行
流动分析：
（1）能量特性分析：气体循环泵容积效率分析、径向激励力分析、流量、压
力特性分析等。
（2）转子腔局部流态分析：转子啮合区域漩涡分布、转子腔速度分布、进出
口压力分布等。
（3）气体循环泵结构参数及运行工况分析：不同转子型线、不同转子叶型数、
不同转子径距比，以及不同工况下气体循环泵流动特性变化。

3.3.2 模型抽象
在确定气体循环泵转子腔气体流动特性的计算目的后，构建计算模型，用数
学方法分析其背后的物理现象。结合气体循环泵转子腔流动问题与流体力学相关
模型，建立以下控制方程：
（1）基本流动模型：连续性方程和动量守恒方程。
连续性方程（质量守恒定律方程） [64] ：
    ui 
 0 （3.1）
t xi
式中：ρ 表示流体的密度；t 表示时间；u i 为坐标 x i 方向上的流体速度分量。
动量方程（Navier-Stokes 方程） [65] ：
   ui     ui u j  p  ij
    S mi （3.2）
t x j xi x j
式中：p 为流体静压强；S mi 为动量方程的广义源项，包括重力，相间作用力
等，有时也称为自定义源项；  ij 为应力张量。
（2）动网格及旋转坐标系模型：
动网格模型（dynamic mesh model）是 Fluent 提供的专门用于模拟流体域边
界随时间变化的流动问题，在边界运动过程中，该模型不断自动更新网格，使网
格与实际边界位置相匹配 [66] 。由于气体循环泵转子腔计算域中流场形状随着两转
子转动不断变化，常规的滑移网格等技术无法求解，这就需要引用动网格技术来
解决。在使用动网格模型时，需要定义初始网格、设置网格更新方法、定义边界
运动方式、指定运动区域等。
动网格模型在处理因边界运动引起流体域形状随时间变化的流动问题时，通
过光顺（Smoothing）、动态层铺（Layering）、网格重构（Remeshing）的方法来适
应计算域网格的改变，在各个时间步中依据边界位置变化对网格进行更新。由于
气体循环泵工作时转子啮合区域网格畸变率较大且尺寸变化剧烈，因此采用网格
重构方法。

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 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

在定义边界运动方式时，可以利用 Profile 文件或 UDF 程序来进行指定。气

体循环泵工作时运动较为复杂，Profile 文件无法满足功能，因此需要利用 UDF 函
数来控制运动。
本文采用的 UDF 函数为（以转速为 3000r/min 为例）：
#include "udf.h"
DEFINE_CG_MOTION(congdongwall, dt, vel, omega, time, dtime)
{
omega[2]= -314; /* 定义主动转子转动方向及角速度
}
DEFINE_CG_MOTION(zhudongwall, dt, vel, omega, time, dtime)
{
omega[2]= 314; /* 定义从动转子转动方向及角速度
}

3.3.3 计算规划
计算规划主要是在流体力学模型建立之后选择适合的流体计算域。本文主要
研究气体循环泵转子腔流动问题，介质从泵进口开始，经过转子腔最终流出泵体，
因此计算域也主要由进口、泵腔、出口组成，如图 3.2 所示。为使转子腔内部流
场更加稳定，避免人为的造成进出口前的区域产生回流，对进出口段进行延伸，
长度为 40mm。
出口 转子旋转
部分 区域

入口
部分
摆线型 圆弧型 渐开线型
图 3.2 气体循环泵计算域图示

3.4 气体循环泵计算前处理

3.4.1 计算网格创建
气体循环泵转子腔流动问题计算方案初步制定之后，需要进行计算前处理设
置，在对本文第二章所示转子型线分别建立几何模型后，依据具体的流动问题对

18
 硕士学位论文

其进行网格划分，生成的网格应具备以下几点特征：与所求解的流场及算法匹配、
满足求解器要求、尺度合理、疏密有间、匀称端庄。根据网格形状和网格存储数
据结构，网格分为结构网格和非结构化网格 [67-68] 。通常来讲，在计算结果和收敛
方面结构网格优势较大，而非结构化网格在网格生成效率方面具有优势，尤其是
一些复杂模型，优势更加明显。
本文采用 Simerics 公司推出的商业软件 Pumplinx 进行网格划分，Pumplinx 在
容积泵及阀门领域具有较强的优势，借助内部专业的泵阀模块，可快速生成网格，
提高工作效率。依据本文求解目标，把网格重心投入到转子腔内部（既两转子旋
转区域），减少进口与出口延伸段网格数量，且不同位置的网格相互过渡时网格形
状与网格面积差别较小。
现以渐开线型转子为例，对气体循环泵计算域进行网格划分，如图 3.3 所示。
进口部分与出口部分采用通用模型 General Mesher 进行网格划分，设置最大网格
单元为 0.006，最小网格单元为 0.0007，并设置表面网格单元为 0.003 来提高计算
效率；转子旋转域部分采用转子模型 Rotor Template Mesher 进行以六面体为主的
笛卡尔网格划分，并在转子啮合区域边界层进行局部加密。网格划分完成以后，
对不同的流体域相互连接部分设置 interface 交界面，保证计算数据可以稳定高效
的传递。

入口部分 转子旋转
区域

出口部分

图 3.3 计算流体域网格图

3.4.2 网格无关性验证
进行网格划分时，理论上为使计算结果足够精确可将网格节点设置密集，与
此同时计算速度越慢，消耗的计算资源则越多。进行网格无关性验证以确保满足
计算精度要求同时保证计算速度在可接受范围。本节以 3 叶圆弧-渐开线-圆弧型
转子为例，进行初步的粗糙网格划分，通过试算，在流场基本准确的情况下，逐

19
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

步进行精细的网格划分，最终将得到的计算结果进行对比。如图 3.4 所示，不同

网格数对计算结果均有一定的影响，当网格数量小于 3.8×10 5 时，出口平均体积
流量数值波动较大，网格数量为 2.4×10 5 时出口平均体积流量数值最大，2.9×10 5
时数值最小，两者之间计算结果误差为 2.4%；网格数量由 3.8×10 5 逐渐增加到
8.2×10 5 时，出口平均体积流量数值变化较小，最大计算误差仅为 0.08%。因此，
为保证数值计算速度与精度，取网格总数为 3.8×10 5 。
0.01240

0.01235
平均体积流量(m3/s)

0.01230

0.01225

0.01220
1x105 2x105 3x105 4x105 5x105 6x105 7x105 8x105 9x105

网格数量

图 3.4 网格无关验证

3.4.3 计算模型设置
计算模型设置是指对所计算物理问题进行定义，包括多相流模型、辐射模型、
离散相模型、黏性模型、能量模型等。大量研究表明，泵、阀等流体机械流动的
雷诺数通常在 10 5 以上，流动具有强旋转、大曲率、多壁面特点，流动多处于湍
流状态 [69-70] ，因此本文相关研究采用湍流模型进行计算。
湍流是不规则、多尺度、有结构的流动，一般是三维的、非定常的，具有很
高的扩散性和耗散强度 [71] ；观测表明，湍流带有旋转流动结果，由大大小小的湍
流涡组成，这些涡的大小及旋转轴的方向是随机分布的 [72] ，因此常规的流动分析
方法很难在流体机械非设计工况下取得较为准确的计算结果 [73] 。目前，湍流数值
模拟的计算方法主要分为三种 [63,70] ：直接数值模拟（DNS）、雷诺平均模拟（RANS）、
大涡模拟（LES）。图 3.5 为常用湍流数值模拟方法示意图。

20
 硕士学位论文

图 3.5 常用湍流数值模拟方法及湍流模型

结合气体循环泵转子腔内部流动问题与不同湍流模型的适用条件，本文选择
RNG κ-ε 湍流模型 [74] ，Yakhot 和 Orszag 利用了重整化群的统计技术对流动方程
进行分析后导出 RNG k-ε 湍流模型，模型通过考虑平均流动中的旋转及旋流情况
对湍动粘度进行了修正，与标准的 κ-ε 湍流模型相比，RNG κ-ε 湍流模型可以更
好的处理大曲率、强旋转及高应变率流动 [75-76] 。
在 RANS 方法中，首先在时间域上对瞬态物理量进行平均化处理 [65] ：
=+' （3.3）
式中，上下划线符号“—” 代表对时间的平均值，上标“´”代表脉动值。
将形式如（3.3）表示的速度、压力值代入瞬时连续性方程（3.1）和动量方程
（3.2），并对时间取平均值，得到湍流平均流动控制方程：
 
   ui   0 （3.4）
t xi

  p    u j u j 2 u  
  ui     ui u j           ij k  
t x j xi x j   x j xi 3 xk  


x j
 
  ui u j   S mi （3.5）

式中：   ui u j  为代表湍流影响的附加项，既雷诺应力。
对于一般不可压缩流体问题，湍流动能 k 和湍流耗散率 ε 满足的输运方程为：
  ρk    ρkui    k 
   αk μeff   Gk  ρε （3.6）
t xi x j  x j 

21
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

  ρε    ρεui    ε 
   αε μeff 
t xi x j  x j 
（3.7）
2
ε ε
G1ε  Gk  C3ε Gb   C2 ε ρ
k k
本文所采用的 RNG κ-ε 湍流模型对湍动粘度进行修正，湍流动能 k 和湍流耗
散率 ε 满足的输运方程为：
  ρk    ρkui    k 
 
 αk μeff   Gk
t xi  x j x j  （3.8）
Gb  ρε  YM  S k

  ρε    ρεui    ε   ε
   αε μeff   G1ε  Gk  C3ε Gb 
t xi x j  x j  k
（3.9）
2
ε
C 2 ε ρ  Rε  S ε
k
其中：

 k2
      C 

eff

  u i u j  u i
Gk   t   
   x xi  x j

j
（3.10）
 1   t T
 Gb    T g i Pr x
 t i

 k
 YM  2 
  RT

式中：Y M 表征可压缩湍流中脉动膨胀对总耗散率的影响；C 1  、C 2  、C 3  均为
经验常数；Pr t 为湍动普朗特数；g i 为在 i 方向上重力加速度的分量； C  为经验
系数。

3.4.4 边界条件设置
合理的边界条件设置与初始条件设置直接影响计算结果精确与否，边界位置
选择不合理，会影响计算收敛的过程，边界值是否正确，会直接影响结果的正确
性。结合气体循环泵内部流动相关问题，本文以进口面、出口面为边界位置，指
定边界条件为压力进口与压力出口，并将进 /出口与泵腔相连接的面设置为
interface 面，并在额定工况点进行相关计算。

3.5 本章小结

本章以气体循环泵的转子腔流动问题着手，以回转式机械流动分析基本流程

22
 硕士学位论文

为主线，详细介绍了气体循环泵数值模拟相关方法。
首先根据气体循环泵流动相关问题制定计算方案，明确计算目的，并对计算
模型进行抽象简化，建立以连续性方程与动量方程为基本方程的流体力学模型；
并根据流体力学模型确定气体循环泵计算域，由于气体循环泵在数值计算时计算
域边界随时间变化而变化，因此引入动网格重构技术，并对计算时用到的 UDF 函
数进行介绍。
其次对计算前处理进行介绍，包括计算域网格划分、网格无关性验证与计算
边界条件设置；并对现有的主要湍流方法（直接数值模拟、雷诺平均模拟、大涡
模拟）进行对比，根据本研究中的计算工况选取了 RNG k-ε 湍流模型，对湍流模
型的推导过程和基本原理进行介绍。

23
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

第4章 气体循环泵转子腔内部瞬态流动规律研究

4.1 本章概述

随着新能源汽车、航空航天等领域的快速发展，对气体循环泵的研究逐渐深
入，很多学者致力于转子型线的研究。但在实际应用中，不同的厂家和学者使用
的转子型线不同，对具体工况具有一定的影响，因此，有必要对转子腔内部流动
规律做进一步探讨。针对此现象，本章基于不同转子型线对气体循环泵转子腔流
动规律进行了分析，揭示不同型线对气体循环泵流量、压力特性、激励力的影响
规律，提高了对气体循环泵转子腔流动特性的认识，为气体循环泵在实际应用提
供了一些理论基础。

4.2 研究对象

本次研究对象为直叶转子，保持气体循环泵转子外圆直径不变，分别建立不
同叶数的圆弧型、渐开线型、摆线型 转子的气体循环泵模型进行研究（ 图 4.1），
分析不同型线下转子腔内部流动规律。

摆线型 圆弧型 渐开线型

图 4.1 气体循环泵三维模型

由于气体循环泵是由一对相互啮合的同步齿轮带动转子进行转动，故两转子

24
 硕士学位论文

之间、转子和转壁间都存在一定的微小间隙，否则会造成齿轮或转子卡死，无法
正常运转。本次研究模型转子间间隙为 0.15mm，进出口直径为 40mm，其它设计
参数如表 4.1 所示。
表 4.1 不同转子型线设计方案

外径 中心距 腔内面积 有效面积

叶数 型线类型
（mm） （mm） （mm 2 ） （mm 2 ）
摆线型 90 67.5 12841.73 5327.79
3叶 圆弧型 90 60 12121.73 6073.85
渐开线型 90 62 12313.73 5916.78
摆线型 90 72 13273.73 4486.99
4叶 圆弧型 90 65.09 12610.37 5700.27
渐开线型 90 66 12697.73 5606.22
摆线型 90 75 13561.73 4594.29
5叶 圆弧型 90 68.75 12961.73 5366.40
渐开线型 90 70 13081.73 5210.55

在不改变转子外径尺寸的条件下，不同的转子因为生成型线的原理不同，相
互啮合时中心距也会有一定的差异，因此会造成转子形状发生一定的变化。从表
4.1 可知，转子腔有效面积圆弧型＞渐开线型＞摆线型，且随着转子叶数增加，转
子腔有效面积逐渐减少。不同型线转子腔有效面积的不同，直观的反应出转子腔
有效容积利用率会有较大的改变，因此气体循环泵气动性能发生较大的变化。
现在定义转子腔容积利用系数：
V  VZ
 （4.1）
V

式中：V 为转子腔容积，V Z 为转子体积。

气体循环泵每转过一圈，完全排出转子腔室的介质的量，既转子腔室的有效
容积，称为气体循环泵的排量，不同排量的气体循环泵在气动性能方面具有较大
的差别。
1
q  D 2 L （4. 2）
2
式中：q 为气体循环泵的排量，mm 3 /r；L 为转子的长度，mm；λ 为转子的容积利
用系数；D 为转子外圆直径，mm。
为进一步研究转子型线与容积利用系数以及理论排量的关系，做出不同型线
的容积利用系数柱状图（图 4.2）与理论排量柱状图（图 4.3），由图可知，在三种

25
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

型线中，摆线型转子容积利用系数较低，相应的排量也最低，且随着转子叶数增
大，转子容积利用系数降低；结合表 4.1 结论，圆弧型转子有效利用面积最大，
容积利用系数与排量最高，但与渐开线型转子相差较小，因此理论分析上，在流
量特性方面，渐开线型转子与圆弧型转子较为良好。

54 摆线
圆弧
渐开线
45

36
λ(%)

27

18

0
3 4 5
Z

图 4.2 不同型线容积利用系数柱状图
4.0x105 摆线 圆弧 渐开线

3.5x105

3.0x105

2.5x105
q(mm3/r)

2.0x105

1.5x105

1.0x105

5.0x104

0.0
3 4 5
Z
图 4.3 不同型线理论排量柱状图

4.3 不同型线的外特性影响分析

外特性是影响气体循环泵性能好坏的重要因素之一，包括流量、压力、效率
等方面，外特性的优劣直接决定气体循环泵能否在实际工况中发挥应有的价值，
因此有必要对此进行深入的研究。本次以空气作为研究对象，以额定工况点
n=3000r/min，进口压力为 202.6kPa,出口为 243.0kPa 为边界条件，对气体循环泵
26
 硕士学位论文

进行分析。

4.3.1 不同型线对流量特性的影响
图 4.4 所示为不同型线下气体循环泵出口平均流量变化柱状图，图 4.5 为不
同型线对容积效率的影响，定义容积效率 η 为：
QP QP
= = （4.3）
Qt qn

式中：Q p 为单位时间内泵实际出口平均流量，m 3 /s；Q t 为泵理论出口流量, m 3 /s；

q 为气体循环泵的排量,m 3 /r；n 为转速,r/s。

0.016
摆线 圆弧 渐开线

0.012
Q(mm3/s)

0.008

0.004

0.000
3 4 5
Z

图 4.4 不同型线的出口平均流量变化
0.8 摆线 圆弧 渐开线

0.7

0.6

0.5
η(%)

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0
3 4 5
Z
图 4.5 不同型线的容积效率变化

由图可知，转子型线对气体循环泵出口平均流量及容积效率影响较为明显，

27
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

渐开线型转子流量最大，转子叶数从 3 叶增至 5 叶时，流量分别为 0.0126mm 3 /s、

0.0116 mm 3 /s、0.0108 mm 3 /s,具有较高的容积效率，可达到 70%左右，且随着转子
叶数增多，容积效率变化幅度较小；摆线型转子效率整体低于渐开线，随着转子
叶数增多，效率逐渐下降，分别为 69.39%、63.5%、56.35；圆弧型转子在 3 叶时，
流量最小，仅为 0.007 mm 3 /s，且容积效率较低，只有 42.4%，但随着叶数增多，
效率逐渐升高，5 叶时，可达 55.03%，这是由于 3 叶时，圆弧型转子回流较为严
重，随着叶数增多，过渡腔室增多，回流减少，所以容积效率会升高。
结合图 4.2 结论，摆线型转子虽然容积利用系率较低，但是转子在转动过程
中，可以较为高效的排出转子腔室内的介质，啮合时密封效果较好，可以有效的
抑制介质回流；圆弧型转子容积利用系率最高，但在实际运行中，效率最低，回
流现象较为严重；渐开线型转子具有较高的容积利用系率，同时在计算过程中容
积效率为三种型线中最优。
图 4.6 为不同型线下出口瞬时流量脉动曲线，由图可知，三种型线均具有一
定的周期性的流量脉动，且伴随着次级脉动现象。这是因为气体循环泵是由于工
作腔容积的变化而排出介质，转子每转 360°为一个完整的周期，每转一定的角
度，转子相邻叶片位置会重合，每次重合均会造成一定的流量脉动，而次级流量
脉动是因为介质回流造成的。从纵向角度分析，随着转子叶数增多，三种型线转
子流量脉动均呈下降趋势，这是因为叶数增多，过渡腔室数量增加，介质从低压
侧流向高压侧时，每个过渡腔室逐级增压，避免了相邻过渡腔室之间能量梯度过
大，有效的降低了流量脉动。

0.06 摆线 圆弧 渐开线

0.04
Q(m3/s)

0.02

0.00

-0.02
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100

0.04 t(s) 局部放大图

0.02
Q(m3/s)

0.00

-0.02
0.082 0.084 0.086 0.088 0.090 0.092 0.094
t(s)

a. Z=3

28
 硕士学位论文

0.06
摆线 圆弧 渐开线
0.04

Q(m3/s)
0.02

0.00

-0.02
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
t(s) 局部放大图

0.02
Q(m3/s)

0.00

-0.02
0.082 0.084 0.086 0.088 0.090 0.092
t(s)

b. Z=4

0.06
摆线 圆弧 渐开线
0.04
Q(m3/s)

0.02

0.00

-0.02
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
0.03 t(s) 局部放大图
Q(m3/s)

0.02

0.01

0.00
0.082 0.084 0.086 0.088 0.090
t(s)

c. Z=5
图 4.6 不同型线的流量脉动曲线

相比于摆线型与圆弧型转子，渐开线型转子具有较大的波峰与波谷，流量脉
动最大，这是因为渐开线型转子具有较高的容积利用率与容积效率，在单位时间
内通过转子腔时的流量最大。圆弧型转子流量脉动在三种型线居于中间，但圆弧
型转子在次级脉动时，脉动最小，这一现象在 3 叶时较为明显，这是因为圆弧型
转子容积效率最低，在运行过程中有很大一分部介质无法排出腔体，随着新的介
质进入腔室，新的介质具有一定的速度，且与原本腔室内回流的介质速度方向相
反，两部分介质相遇时内摩擦增大，造成一定的能量损失，且伴随着较大的流量
脉动，但随着转子叶数增多，容积效率逐渐上升，回流减小，所以次级脉动与其

29
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

他两种型线差别不大。摆线型转子波峰与波谷最小，运行较为平稳，为三者中最
优 。
整体来说，圆弧型转子具有最高的容积利用系数，但容积效率最低，流量为
三种型线中最小，且运行时脉动最大，运行不稳定，在实际工作中回流较大；渐
开线型转子容积效率高于摆线型转子，但流量脉动也大于摆线型转子，摆线型转
子对出口流量脉动具有良好的抑制作用，且容积效率与渐开线型转子相差不大。

4.3.2 不同型线对压力特性的影响
图 4.7（a）为不同型线下气体循环泵出口平均压力的变化曲线，图 4.7（b）
为不同型线与出口压力脉动强度的关系曲线。压力脉动强度使用压力不均匀系数
来表示，定义压力不均匀系数为：
Pmax  Pmin
p  （4.4）
Pave

式中：P max 为最大瞬时压力；P min 为最小瞬时压力；P ave 为平均压力。

摆线 圆弧 渐开线
243050

243040
P(Pa)

243030

243020

243010

243000
3 4 5
Z
a. 不同型线的出口平均压力

30
 硕士学位论文

5.0
摆线 圆弧 渐开线
4.5

4.0

3.5
δp(10-3)

3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5
3 4 5
Z

b. 不同型线的压力脉动系数
图 4.7 不同型线的压力变化
分析表明：转子型线对气体循环泵出口压力特性影响较为显著，在相同进出
口压力边界条件下，摆线型转子出口平均压力最大，对介质增压效果明显，渐开
线型转子出口平均压力最小，且随着叶数增多，整体出口平均压力变大。在三种
型线中，渐开线型转子压力脉动强度最大，随着叶数增多，脉动强度有所降低，
且降低幅度较大；摆线型转子压力脉动强度最小，由 3 叶增加到 5 叶时，脉动强
度下降不明显。这是因为渐开线型转子容积利用率与容积效率都较高，介质进入
腔室较多，压力脉动强度较大；摆线型转子容积利用率最低，腔室内介质较少，
压力脉动强度最小。
图 4.8 为不同型线的出口瞬时压力脉动曲线，由图可知，在 3、4、5 叶时，
渐开线型转子均具有最大的波峰与波谷，且压力脉动具有周期性的变化；摆线型
转子压力脉动幅值最小，在平均值上下小范围波动，且随着转子叶数增多，三种
型线压力脉动幅值有所下降，在 5 叶时，三种型线压力脉动差别已很小，与图 4.7
结论相互对应。

31
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

摆线 圆弧 渐开线
243600

243400

243200
P(Pa)

243000

242800

242600

242400
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
t(s)

a. Z=3

摆线 圆弧 渐开线
243600

243400

243200
P(Pa)

243000

242800

242600

242400
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
t(s)
b. Z=4

32
 硕士学位论文

243400
摆线 圆弧 渐开线

243200
P(Pa)

243000

242800
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
t(s)
c. Z=5
图 4.8 不同型线的瞬时压力脉动曲线

根据以上结论，摆线型转子在压力特性方面具有较好的性能，为深入了解转
子腔压力变化，以摆线型转子为例，做出转子旋转一周不同时刻下的泵体压力云
图（图 4.9），分析转子腔压力变化规律。
由图可知，转子在旋转过程中会形成独立的腔室，介质由低压侧向高压侧输
送时，会填充满每个腔室并逐级增压，最终由转子带动流出泵腔。随着转子叶数
增多，独立的腔室也随之增加，相邻腔室之间压力差减小，降低由压力差过大带
来的冲击，使得压力脉动降低，泵运行更加平稳。

Pressure [Pa]
243050
238000
232950
227900
222850
217800
212750
207700
202650

Z=3

33
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

Pressure [Pa]
243050
238000
232950
227900
222850
217800
212750
207700
202650

Z=4

Pressure [Pa]
243050
238000
232950
227900
222850
217800
212750
207700
202650

Z=5
t=0.095s t=0.097s t=0.1s
图 4.9 摆线型转子转子腔内压力分布

结合流量及压力特性，分析可知摆线型转子具有优良的容积效率，运行时流
量及压力脉动较小，且转子叶数越多，脉动越小，但转子叶数增加时，效率下降
也较为明显；圆弧型转子容积效率为三者中最差，对流量及压力脉动的抑制也不
明显；渐开线型转子容积效率最高，但运行时流量及压力脉动最大，随着转子叶
数增多，对流量及压力脉动抑制作用较为明显。

4.4 转子腔内部流动分析

通过研究气体循环泵外特性影响因素可知，转子型线、转子叶数对流量、压
力等特性均有较大的影响，叶数增加时可以降低流量及压力脉动，但是叶数增加，
气体循环泵容积效率持续下降，且叶数增加时，不同型线对外特性影响的整体变
化趋势相同。因此，为控制单一变量进行研究，以 3 叶转子为例，研究不同转子
型线下气体循环泵转子腔内部流动规律。

4.4.1 不同型线对转子径向激励力影响分析
气体循环泵两转子所受激励力是一种矢量，既有大小，也有方向，因此对径
向激励力方向进行定义，如图 4.10 所示。

34
 硕士学位论文

y
z x

图 4.10 激励力方向示意图

为研究气体循环泵转子所受径向激励力影响规律，以摆线型转子为例，做出
转子旋转一周所受径向激励力分布图示，如图 4.11 所示。由图可知，直叶转子主
要受径向力的作用（既 x、y 方向的力），无轴向力的作用（既无 z 方向的力），且
两转子在 x 方向的力大小相等，方向相反。图中有一些离散的点，这是由于转子
内摆线与外摆线连接而成的曲线在连接点不能高阶可导，具有“尖点”，因此转子
在连接点受力会有较大变化。

-80 左转子
右转子

-120
Fy(N)

-160

-200

-100 -50 0 50 100

Fx(N)

图 4.11 摆线型转子径向力分布

现取左转子为研究对象，对转子所受径向激励力进行分析，图 4.12（a）为不
同型线转子所受激励力分量 F x 脉动曲线。由图可知在旋转过程中，三种型线的转
子受到 F x 方向的激励力均产生一定的波动，且会出现明显的波峰与波谷，在波峰
处受力突变现象较为严重，结合图 4.11 现象，这是由于不同曲线连接点不光滑造

35
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

成的。
当气体循环泵处于运动状态时，其本身或与之关联的结构会产生一定幅值的
响应（振动或噪声），当转速发生变化时，相应幅值也会随之变化，这种响应与转
速和转频之间具有一定的对应关系。将监测到的径向力进行傅里叶（FFT）变换,
做出不同型线下转子受到激励力分量 F x 的频域图，如图 4.12（b）所示，由于转
速为 3000r/min，主轴频率为 50Hz，转子叶型数为 3，故叶片旋转通过频率为 150Hz，
主频之外出现的次频均为 150 的倍数。三种型线中圆弧型转子振幅较小，由激励
力引分量 F x 引起的振动强度较低。

80
摆线 圆弧 渐开线

40

0
Fx(N)

-40

-80

-120
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
t(s)
40

0
Fx(N)

-40

-80

0.084 0.086 0.088 0.090 0.092

t(s)

a. 不同型线转子激励力分量 Fx 脉动曲线

35.6
线
摆

26.7
Fx(N)

17.8
圆

8.9
线
开
渐

0 2000 4000 6000 8000

f(Hz)

b. 不同型线转子激励力分量 Fx 频域图
图 4.12 不同型线转子径向力分量 Fx 分布
图 4.13（a）为不同型线转子所受激励力分量 F y 脉动曲线,由图可知，转子受

36
 硕士学位论文

到 y 方向分量激励力整体为负值，方向与介质流通方向相反，且三种型线波峰与
波谷过渡较为光滑；摆线与渐开线型转子受力区间明显小于圆弧型转子，这是由
于圆弧型转子容积效率较低，回流现象较为严重所造成的。
图 4.13（b）为不同型线转子受到激励力分量 F y 的频域图，结果表明不同型
线的振幅主频均出现在 150Hz 附近，且在 y 方向主频与次频振动幅值差异较小,
说明转子型线不是造成泵振动的主要原因。

摆线 圆弧 渐开线
-40

-80
Fy(N)

-120

-160

-200

0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100

t(s)
-80
Fy(N)

-120

-160

-200

0.082 0.084 0.086 0.088 0.090 0.092

t(s)

a. 不同型线转子激励力分量 Fy 脉动曲线

124
线
摆

93
Fy(N)

62
圆

31
线
开
渐

0 2000 4000 6000 8000

f(Hz)

b. 不同型线转子激励力分量 Fy 频域图
图 4.13 不同型线转子径向力分量 Fy 分布

综合来看，不同型线转子所受径向激励力略有差异，但整体差异较小。在 x
方向，三种型线的转子受力趋势基本相同，圆弧与渐开线型转子在波峰与波谷处

37
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

受力突变现象严重，但圆弧型转子由激励力引起的振动幅值较小；在 y 方向，摆
线与渐开线型转子受力区间较小，受力较为均匀，且整体在波峰与波谷过渡较为
光滑。说明转子型线会影响受力的大小与振幅强度的大小，但影响不是很明显。

4.4.2 不同型线下转子腔速度分布
转子腔内部速度分布是研究气体循环泵内部流动机理的重要渠道之一，对产
品设计与工程应用具有重要的指导意义。在气体循环泵工作过程中，随着转子的
不断转动，进出口两侧具有一定的压力差，导致介质从进口到出口流动过程速度
持续变化，对泵体乃至整个系统造成一定的冲击。为研究此现象，本节选取三种
不同的型线对气体循环泵进出口速度与转子腔内速度分布进行研究。
现分别对气体循环泵进出口进行监测，做出转子旋转一周不同时刻的进出口
速度变化曲线，如图 4.14 所示。由图可知，三种模型进、出口流速曲线均存在一
定的周期性波动，且进口波动强度明显低于出口，相比于摆线与渐开线型转子，
圆弧型转子进、出口流速波动范围更大，次级波动最明显，流动不稳定；摆线与
渐开线转子虽然进、出口流速也具有一定的波动，但范围小，次级波动不明显，
流动相对稳定。
30
出口流速
进口流速
25

20
流速(m/s)

15

10

0
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
t(s)

a. 摆线型

38
 硕士学位论文

30 出口流速
进口流速

25

20

流速(m/s)
15

10

0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100

t(s)

b. 圆弧型
30
出口流速
进口流速
25

20
流速(m/s)

15

10

0
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
t(s)
c. 渐开线型
图 4.14 不同时刻进出口速度变化

为更加直观的论述气体循环泵的出口流速变化规律，现选取出口段进行研究，
如图 4.15 所示，在出口段均匀的选取 5 个截面，做出不同线型下出口速度分布云
图。

39
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ

图 4.15 出口截面位置图示

图 4.16 为出口各截面的速度云图，由图可知，三种模型中介质从截面Ⅰ流向
截面Ⅴ时速度均有一定的衰减，且衰减趋势呈上下对称分布，这是由于介质流出
泵腔时，不再受到转子的增压作用，但介质与管路具有一定的摩擦阻力，损失部
分能量，使介质流速降低。对比三种型线，圆弧型转子出口速度衰减较为明显，
可能是由于内部流场不稳定，出口具有局部漩涡造成速度衰减；渐开线型转子出
口段流速较高，且衰减不明显，说明内部流场较为稳定，介质受到局部漩涡影响
较小。

Velocity(m/s)
摆线
24

21

18

15
圆弧
12

3 渐开
0 线

Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ
图 4.16 出口截面速度云图

为研究转子腔内部流动的变化规律，现做出不同型线下转子旋转三分之一周
期的转子腔速度流线图，如图 4.17 所示。由图可知，三种型线的转子在运转过程
中均会产生局部漩涡，这些漩涡基本都在转子叶谷附近，随着转子不断旋转，漩

40
 硕士学位论文

涡逐渐破灭并重新生成。但不同型线的转子运转时生成局部漩涡的数量与大小有
所不同，圆弧型转子内部漩涡（③、④、⑤处均产生漩涡）较为严重，在两转子
啮合点附近（⑤处）有较大的漩涡，造成大量的介质回流，降低泵体容积效率，
且在进口处流速较低，使泵体吸力不足，出口处速度梯度变化较大，使出口流量、
压力等脉动较大，运行不稳定；摆线与渐开线型转子转子腔内部漩涡较少，渐开
线型转子在进口转子啮合处具有高速流动区域，使得介质造成一定的内泄漏，但
总体来说，摆线与渐开线转子内部流动稳定，对介质具有较好的密封效果，内泄
漏现象较小。

摆线 t=0.093 t=0.095 t=0.097 t=0.1

圆弧 t=0.093 t=0.095 t=0.097 t=0.1

渐开线 t=0.093 t=0.095 t=0.097 t=0.1

图 4.17 转子腔速度流线图

4.5 本章小结
为研究不同型线对气体循环泵外特性（流量、压力特性）与内部流动（激励
力、转子腔速度分布）的影响规律，对此进行三维瞬态数值计算，结果表明：
（1）转子型线对气体循环泵出口平均流量及容积效率影响较为明显，圆弧型

41
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

转子具有最高的容积利用系数，但容积效率最低，流量为三种型线中最小，且运
行时脉动最大，运行不稳定，在实际工作中回流较大；渐开线型转子容积效率高
于摆线型转子，但流量脉动也大于摆线型转子，摆线型转子对出口流量脉动具有
良好的抑制作用，且容积效率与渐开线型转子相差不大。
（2）在相同进出口压力边界条件下，摆线型转子出口平均压力最大，对介质
增压效果明显，渐开线型转子出口平均压力最小，且随着叶数增多，不同型线转
子整体出口平均压力变大，对压力脉动抑制变化较为明显。
（3）不同型线转子所受径向激励力略有差异，但整体差异较小。直叶转子主
要受 x、y 方向的力，无轴向力的作用（既无 z 方向的力），且两转子在 x 方向的
力大小相等，方向相反。转子型线会影响受力的大小与振幅强度的大小，但影响
不明显。
（4）不同型线的转子在运转过程中均会产生局部漩涡，这些漩涡基本都在转
子叶谷附近，随着转子不断旋转，漩涡逐渐破灭并重新生成。摆线与渐开线型转
子转子腔内部漩涡较少，流动较为稳定，圆弧型转子内部漩涡较为严重，内泄漏
严重，流动不稳定。

42
 硕士学位论文

第5章 转子径距比对气体循环泵性能影响研究

5.1 本章概述

为了揭示转子径距比对凸轮式气体循环泵的气动性能的影响规律，本章采用
圆弧-渐开线-圆弧型转子，以 3 叶转子为例，建立 6 种不同径距比的气体循环泵
模型进行对比分析。采用 RNG κ-ε 湍流模型对转子腔内部进行三维非定常数值计
算，结合动网格技术分析转子径距比对气体循环泵流量特性、转子腔速度分布的
影响规律，并与实验结果进行对比，为气体循环泵在实际生产中径距比的选择提
供了理论基础。

5.2 模型建立

在推导圆弧-渐开线-圆弧型转子型线方程时，首先要确定转子叶数 Z,转子中
心距 A，转子外圆直径 D，且转子中心距 A 与外圆直径 D 存在以下关系 [77] ：
Amin 1
 （5.1）
D  1
1 
2Z 1  (  )2
2Z
其中 A min 为最小中心距，现定义转子径距比:
D
= （5.2）
A
如图 5.1 所示，当给定转子叶数 Z 和转子外圆直径 D 时，将存在一个最小中
心距 A min ,既存在一个最大径距比 κ max ，且转子叶数不同时，A min 不同, κ max 也不
同。若设计的中心距 A 小于 A min 时，必然发生转子型线干涉。当设计的转子中心
距 A 增大，则径距比 κ 会随之减小。

D/2
A

图 5.1 转子径距比图示

本次研究对象为直叶转子，以 3 叶为例，保持气体循环泵转子外圆直径不变，

43
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

分别建立 κ 为 1.34、1.36、1.38、1.40、1.43、1.45 的六种气体循环泵计算模型进

行研究。额定参数为：额定转速 n=3000r/min,扬程 H=4m。由于气体循环泵是由
一对完全啮合的同步齿轮带动转子进行转动，故转子之间、转子和转壁间都存在
一定的微小间隙，否则会造成齿轮或转子卡死，无法正常运转。本次研究模型转
子间间隙为 0.15mm，进出口直径为 40mm，表 5.1 为径距比参数变化，图 5.2 为
转子三维模型。
表 5.1 转子径距比设计方案

κ 1.34 1.36 1.38 1.40 1.43 1.45

D/mm 90 90 90 90 90 90
A/mm 67 66 65 64 63 62

κ=1.45 κ=1.43 κ=1.40

κ=1.38 κ=1.36 κ=1.34

图 5.2 转子三维模型

图 5.3 为不同径距比 κ 与转子腔容积利用率的关系曲线，由图可知，随着径

距比 κ 逐渐增大（1.34 增至 1.45），转子型线圆弧段减小，渐开线段增长，相
应的转子型线形状发生改变，转子逐渐“变瘦”，转子腔有效容积利用率也随之
增大（0.43 增至 0.48），进而引起气体循环泵性能变化。

44
 硕士学位论文

0.49

0.48

0.47

0.46
λ

0.45

0.44

0.43
1.32 1.34 1.36 1.38 1.40 1.42 1.44 1.46
κ

图 5. 3 不同径距比下容积利用系数变化曲线

气体循环泵是一种容积式泵，工作时转子腔室容积发生周期性的变化来进行
吸入和排出介质，转子径距比发生变化时转子腔容积也随之改变，过流部件发生
变化理论上会直接影响流量的大小。三叶转子旋转一周，相邻叶峰每隔 120°重
叠一次，会有 3 次周期性的变化。如图 5.4 所示，计算出口与转子啮合区域围成
的面积，每转过 10°记录一次，并绘制相应的曲线，得到不同径距比的转子转动
1/3 圈时的截面面积变化规律。

图 5. 4 出口段截面图示

图 5.5 为不同径距比 κ 下转子腔内的截面面积变化曲线，由图可知，转子腔

截面面积具有周期性变化，呈先增大后减小的趋势，在 20°左右面积达到最大，
到 60°左右时，面积减小至最低点；且随着径距比 κ 逐渐增大（1.34 增至 1.45），
转子腔截面面积变化幅度也随之增大（62.451 增至 96.521）。因此，径距比越大，
理论上转子每旋转一圈，就可以排出更多的介质；同时两转子同步反向转动，每
个转子转动 60°，两转子与出口段围成的面积就与 0°时的面积相等，因此，图
中可以看出转子腔截面面积具有周期性变化。

45
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

920
κ=1.45 κ=1.43 κ=1.40
κ=1.38 κ=1.36 κ=1.34
900

880

S(mm2) 860

840

820

800

780
0 20 40 60 80 100 120
转动角度(°)

图 5. 5 不同径距比 κ 的转子腔截面面积变化曲线

5.3 实验验证

为验证数值计算的精确度，现选取转子径距比 κ=1.40(转子间间隙为 0.15mm)

的气体循环泵搭建试验台(如图 5.6 所示)，对不同进出口压差下的气体循环泵进
行流量特性试验，气体循环泵模型如图 5.7 所示。其中测试仪器包括 YYLTX-610
热式流量计、MIK-P3000 压力变送器、PZ9902 电功测量仪、UT373 激光转速计，
并以气体为介质。

1-储气罐；2/10-球阀；3- YYLTX-610 热式流量计；4-减压阀；5-单向阀；

6-温度计；7-加湿器；8-压力测量计；9-循环泵； 10-球阀；11-空压机；12-压力表
图 5. 6 气体循环泵试验台

46
 硕士学位论文

图 5. 7 气体循环泵模型装配图

试验主要包括以下几个步骤：
（1）试验前检查仪器仪表，看仪器仪表量程是否合适，能否正常运行；
（2）打开空压机，保持储气罐压力高于额定工况点压力，调节减压阀到额定
工况点，保证气体循环泵进口管路压力在额定压力；
（3）启动电动机，使气体循环泵处于工作状态，调节出口阀门保证泵出口压
力在额定工况点；
（4）启动数字采集系统进行测试，待出口压力稳定后通过动态采集系统对该
工况下的压力、流量、转速、扭矩进行实时高速采集；
（5）调节出口阀门，对不同出口压力下的试验数据进行采集；
（7）调节变频电机的频率，改变气体循环泵转速，采集不同转速下的实验数
据，采集完成 1-2min 后停止试验；
（6）对试验测得数据进行更进一步的处理整合。
控制额定转速为 n=3000r/min，调节出口球阀开度来改变出口压力，做出气体
循环泵在不同扬程下数值模拟及性能试验的对比曲线，如图 5.8 所示。结果表明，
出口流量和容积效率与进出口压差成反比，且进出口压差越大，流量与效率下降
幅度变大。由于数值预测中忽略了间隙泄漏及机械摩擦损失，数值预测和实验结
果会产生一定误差，且误差在 3%以内，因此数值模拟具有较高的预测精度，能够
较好的预测气体循环泵的性能。

47
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

80
实验结果
计算结果
70

60

效率(%)
50

40

30

20
10 20 30 40 50 60 70 80 90
压差(kPa)

a. 效率压差曲线

0.0105
试验结果
0.0100 计算结果

0.0095

0.0090
流量(m3/s)

0.0085

0.0080

0.0075

0.0070

0.0065
10 20 30 40 50 60 70 80 90

压差(kPa)

b. 流量压差曲线
图 5. 8 气体循环泵数值模拟与实验结果对比

5.4 不同径距比的外特性影响分析

5.4.1 径距比对气体循环泵流量特性的影响
图 5.9 为径距比 κ 与出口瞬时流量脉动强度及出口平均流量的关系曲线，图
5.10 为额定工况下，不同径距比瞬时流量脉动曲线。
流量脉动强度通常使用流量不均匀系数来表示，定义流量不均匀系数为：

48
 硕士学位论文

Qmax  Qmin
Q  （5.3）
Qave

式中：Q max 为最大瞬时流量；Q min 为最小瞬时流量；Q ave 为平均流量。

0.013 流量 流量不均匀系数 5.4

0.012 5.0

0.011 4.6
Q(m3/s)

δQ
0.010 4.2

0.009 3.8

0.008 3.4
1.34 1.36 1.38 1.40 1.42 1.44 1.46

图 5. 9 径距比与流量脉动强度及出口平均流量的关系曲线

0.033 κ=1.34 Qmax=0.03136m3/s

0.000

0.033 κ=1.36 Qmax=0.03197m3/s

0.000

κ=1.38 Qmax=0.03255m3/s
0.033
Q(m /s)

0.000
3

0.033 κ=1.40 Qmax=0.0328m3/s

0.000

0.033 κ=1.43 Qmax=0.03395m3/s

0.000

0.033 κ=1.45 Qmax=0.03404m3/s

0.000

0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100

t(s)

图 5. 10 不同径距比 κ 的流量脉动曲线
分析表明：径距比 κ 对气体循环泵出口流量特性影响较为显著，随着转子径

49
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

距比由 1.34 逐渐增大到 1.45，气体循环泵出口平均流量逐渐增大(0.0088m 3 /s 增

至 0.0127m 3 /s)；泵出口瞬时流量脉动幅值呈上升趋势(3.58 增至 5.02)，出口流量
脉动具有明显的周期性，且在 κ=1.38-1.40 时，出口平均流量和瞬时流量脉动变化
较为明显。
气体循环泵的实际流量与径距比 κ 有重要的关系，由于转子叶数和转子外圆
直径给定时，圆弧-渐开线-圆弧型转子随着径距比的增大，转子中心距减小，转子
型线渐开线段范围减小，导致转子端面面积减小，容积利用系数提高，转子出口
流量会上升；但渐开线密封效果优于圆弧，转子渐开线段范围减小会导致转子间
隙处介质内泄漏增加，出现较大的流量脉动幅值。由此说明，增大径距比能提升
气体循环泵出口流量，但会造成出口瞬时流量脉动增加，因此在具体工况下，理
论上存在一个最优径距比，使转子腔内部流量特性较好。

5.4.2 径距比对气体循环泵压力特性的影响
压力是衡量一个泵性能的重要指标之一，泵腔内部流动规律的变化会影响整
个泵体压力的大小，气体循环泵进出口分别连接低压与高压管路，在工作时如果
压力变化过大，会引起整个系统出现较大的压力波动，进而导致燃料电池无法正
常工作。为揭示转子径距比 κ 对气体循环泵压力特性的影响规律，对出口压力进
行监测，通过分析出口瞬时压力的变化来判断泵体的压力变化。
图 5.11 为不同径距比 κ 的出口瞬时压力脉动曲线，由图可知，出口压力整体
在 243050Pa 上下波动，但波动幅度很小，且在主脉动后还具有一个小的次级脉
动，这是由于转子转动时，腔体介质不可能全部排出，有一部分会回流，所以造
成一个小的次级脉动。随着径距比由 1.34 逐渐增大到 1.45，出口压力瞬时压力脉
动变化较小，在 κ=1.40 时，次级脉动有所下降，但下降幅度较小，说明径距比 κ
对泵出口压力脉动具有一定的抑制作用，但抑制作用不明显。

50
 硕士学位论文

243960 κ=1.34 Pmax=244608

243390
242820
243960 κ=1.36 Pmax=244561
243390
242820
243960 κ=1.38 Pmax=244549
P（Pa）

243390
242820
243960 κ=1.40 Pmax=244533
243390
242820
243960 κ=1.43 Pmax=244593
243390
242820
243960 κ=1.45 Pmax=244606
243390
242820

0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100

T（s）

图 5. 11 不同径距比 κ 的压力脉动曲线

图 5.12 为 0.1s 时刻不同径距比 κ 下转子腔压力云图，由图可知，从泵进口到

出口总体上压力分布是规律稳定的，且从低压到高压呈梯度分布。转子在转动过
程中形成三个独立的腔室， 既吸入、过渡、排出腔室，转子叶峰与泵腔内壁（ D
处）、两转子之间（A 处）压力变化较为明显， 这是因为转子与内壁、两转子之
间间隙较小，介质在通过时速度变化较大，影响此处压力的变化。随着径距比增
大，A 处压力变化区域更大，压力梯度更加明显，这是由于随着径距比增大，转
子渐开线段减小，两转子啮合时圆弧段长度增长，使压力变化区域范围更大。
且在 κ=1.38-1.40 时，分别在 B、C 两处出现局部的压力变化，结合图 5.9 结论，
可能是因为在 κ=1.38-1.40 时流量变化较大，引起了转子腔内压力的变化。

51
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

图 5. 12 不同径距比 κ 的压力云图

5.5 径距比对气体循环泵转子腔内部流动的影响

5.5.1 径距比对转子径向激励力的影响
转子径向激励力是影响泵整体性能的重要因素，径向激励力较大会导致转子
径向跳动变大，引起泵振动和噪声增加，也会降低轴的使用寿命，为了揭示 κ 对
转子径向激励力的影响规律，对转子旋转域沿 x、y 方向的径向激励力进行监测，
根据式(5.4)求出转子径向激励力所受的合力：

F  Fx2  Fy2 （5.4）

由于泵腔内两转子对称分布，且同步反向转动，因此两转子所受径向激励力
大小相等，方向相反。本文只研究左转子的受力情况，由图 5.9 结论可知，径距
比 κ 在 1.36 和 1.43 时流量变化较为平缓，故研究径向激励力时舍去 1.36 和 1.43
两个工况。
图 5.13 为左转子在不同径距比 κ 下所受径向激励力的变化规律，可以看出，
随着 κ 增大(κ=1.34 增至 1.45)，转子所受径向激励力呈先减小后增大趋势，且在
1.40 时转子受力较小，径向激励力分布较为集中。这是由于径距比 κ 较小时，转
子容积占比增大，使径向受力面积增大，导致壁面间摩擦力增大；径距比 κ 较大

52
 硕士学位论文

时，转子容积占比减小，但较小的径向间隙面积使间隙内气体流速增大，导致流
体间内摩擦力增大，二者此消彼长，影响转子受力。

240

Fy/N
1.45
1.40
120 1.38
1.34

Fx/N
0
-120 -60 0 60 120

-120

-240

a. 左转子径向激励力分布

280
κ=1.45 κ=1.40 κ=1.38 κ=1.34
240

200
F/N

160

120

80
0.080 0.085 0.090 0.095 0.100
240 t/s 局部放大图

200
F/N

160

120

80
0.081 0.082 0.083 0.084 0.085 0.086 0.087
t/s

b.不同径距比 κ 下转子径向激励力 F 脉动曲线

图 5. 13 径距比 κ 对转子径向激励力的影响

图 5.14（a）为不同径距比 κ 下气体循环泵转子在一个周期内所受径向激励力
分量 F x 的变化规律，由图可知，转子所受径向力 F x 变化具有一定周期性，且随
着径距比的增加，转子腔内 F x 的脉动幅值呈先减小后增大的趋势，在 κ=1.38 时
幅值最小，最大波峰值为 31.06N，仅为 κ=1.45 时的 63.6%。根据图 5.9 结论，径
距比 κ=1.45 时，转子腔内部具有较大的流量脉动幅值，这是造成转子所受径向激
励力较大的主要原因。

53
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

图 5.14 (b)为不同径距比 κ 下气体循环泵转子在一个周期内所受径向激励力

分量 F x 的脉动频域图，结果表明，随着径距比的增加，径向激励力脉动主频位置
逐渐前移，且在 κ=1.38 时，主频的最大振幅数值最小。
结果表明，气体循环泵转子径距比 κ 对转子所受径向激励力分量 F x 影响较
为显著。径距比 κ 较大或较小时，转子受力幅值较大，径距比 κ=1.38-1.40 时，转
子受力减小。
80
1.45
40 1.40
1.38
0 1.34
Fx/N

-40

-80

-120
0.080 0.085 0.090 0.095 0.100
t/s 局部放大图
80

40

0
Fx/N

-40

-80

-120
0.081 0.082 0.083 0.084 0.085 0.086 0.087 0.088 0.089
t/s

a. 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fx 脉动曲线

45

36 1.45
27
Fx/N

1.40
18
κ

1.38
9
1.34
0
0 2000 4000 6000
f/Hz

b. 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fx 脉动频域图

图 5. 14 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fx 脉动特性

图 5.15（a）为不同径距比 κ 下气体循环泵转子在一个周期内所受径向激励力
分量 F y 的变化规律，结果表明，转子所受径向力 F y 成周期性变化，且随着径距

54
 硕士学位论文

比的增加，转子腔内 F y 的脉动幅值略有变化，但与图 5.13 相比，脉动幅值变化

较小，径距比对径向激励力分量 F y 的抑制不明显。
图 5.15 （b）为不同径距比 κ 下气体循环泵转子在一个周期内所受径向激励
力分量 F y 的脉动频域图，可以看出，径向激励力分量 F y 的脉动主频在 150Hz 左
右，且随着径距比改变，激励力分量 F y 的脉动振幅几乎不变，径距比对径向激励
力分量 F y 的影响较小。

-40 1.45 1.40 1.38 1.34

-80

-120
Fy/N

-160

-200

-240
0.080 0.084 0.088 0.092 0.096 0.100
-40
t/s 局部放大图
-80

-120
Fy/N

-160

-200

-240
0.081 0.082 0.083 0.084 0.085 0.086 0.087 0.088 0.089
t/s

a. 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fy 脉动曲线

155

124 1.45
Fy/N

93
1.40
62
κ

1.38
31
1.34
0 2000 4000 6000
f/Hz

b. 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fy 脉动频域图

图 5. 15 不同径距比 κ 下转子径向激励力分量 Fy 脉动特性

55
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

5.5.2 转子腔速度分布
为进一步研究转子径距比 κ 对气体循环泵转子腔流场特性的影响，截取 YZ
截面（图 5.16），对转子腔进行速度流场分析。

YZ截面

图 5. 16 YZ 截面位置示意图
转子腔内速度分布变化呈周期性，转子转动一周，速度存在 3 个周期的变化，
图 5.17 为一个周期内不同时刻下（0.095s、0.097s、0.1s）不同径距比的 YZ 平面
速度云图。结果表明，径距比对转子腔内速度分布影响较为明显，在任意时刻，
均整体左右对称，且从入口到出口速度逐渐增大。在 t=0.1s 时刻，转子旋转完一
个周期，独立腔室气体完全排出泵体，a 处速度达到最大。气体在转子腔内流动
时，通过两转子、转子与转壁间微小间隙产生泄漏，径距比较大或较小（ 1.34 或
1.45）时，间隙泄漏速度较高，在 b、c 处产生较大的速度梯度，径距比在 1.38-
1.40 时，泄漏量减少，高速流动区域已缩小到啮合点附近很小的区域。
t=0.095s

Velocity m/s
24
21
18
15
12
9
6
3
0

56
 硕士学位论文

t=0.097s

Velocity m/s
24
21
18
15
12
9
6
3
0

t=0.1s

a
Velocity m/s
24
21
18
15
12
9
6
3
c
0 b

κ=1.34 κ=1.38 κ=1.40 κ=1.45

图 5. 17 不同径距比 κ 下 YZ 截面速度分布
图 5.18 为 0.1s 时刻不同径距比的转子腔内速度流线图，转子在旋转过程中，
转子腔内部高、低压侧体积的周期性变化，使腔内间隙区域流体速度发生突变，
伴随着间隙区域的附壁射流效应，使 A、B 处出现局部漩涡结构。
结果表明，随着径距比 κ 增大（1.34 增至 1.45），A 处局部漩涡变化较为明
显，B 处局部漩涡变化较小，且在 κ=1.40 时，A 处局部漩涡较小，由图 11 结论
可知，转子在 κ=1.38-1.40 时所受径向激励力较小，因此介质在通过泵腔时所受到
力的扰动较小，A、B 处局部漩涡减小。由此可知，改变径距比可以有效的抑制转
子腔内的局部漩涡，减少介质通过转子腔时的能量损失。

57
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

κ=1.34 κ=1.38 κ=1.40 κ=1.45

图 5. 18 不同径距比 κ 下转子腔内速度流线图

5.6 本章小结

为了揭示径距比 κ 对凸轮式气体循环泵的气动性能的影响规律，采用数值模
拟与实验相结合的方法对圆弧-渐开线-圆弧线型 3 叶转子进行研究，结果表明：
（1）凸轮式气体循环泵出口流量与转子径距比密切相关，随着径距比增大，
泵瞬时流量脉动与出口平均流量均呈上升趋势，且在径距比取 1.38-1.40 时，变化
较为明显。
（2）不同径距比气体循环泵出口瞬时压力脉动均在平均值上下波动，幅度较
小，径距比在 1.40 时，出口压力次级脉动减小，但抑制效果不明显。
（3）随着径距比增大，转子所受径向激励力先降低后增大，当径距比在 1.38-
1.40 时，径向激励力分布较为集中，且径距比对径向激励力分量 F x 抑制较为明
显，对径向激励力分量 F y 影响较小。
（4）气体循环泵由于两转子之间、转子与转壁之间存在微小间隙，转子在运
行过程中，在微小间隙处会出现速度异常增大现象，且出现局部漩涡。改变径距
比能有效抑制局部漩涡，在径距比为 1.40 时抑制较为明显。

58
 硕士学位论文

第6章 气体循环泵转子腔内部排气脉动机理研究

6.1 本章概述

根据第四章与第五章研究结果可知，优化转子型线可以有效降低气体循环泵
流量与压力脉动，泵腔局部漩涡也逐渐减小，但由于气体循环泵在工作时，转子
腔容积会随着转子的转动发生周期性变化，其独特的工作原理决定在运行中始终
伴随着流量、压力等脉动，排气脉动不仅会引起振动和噪声现象，严重时甚至危
及整个系统。研究发现气动噪声主要由高压侧回流引起的脉动噪声为主 [78-79] ，所
以减小排气脉动不仅可以提升气体循环泵整体性能，而且是降低气动噪声的重要
手段。本章改变传统的恒定半径泵腔结构，从转子腔高压侧设计一种渐扩泵腔结
构，并使渐扩段与转子间隙呈一定的数学关系，通过数值模拟揭示渐扩段对气体
循环泵压力、流量等周期性脉动的影响规律。

6.2 计算模型建立

本章转子模型采用径距比为 κ=1.40 的圆弧-渐开线-圆弧型转子（如图 5.2 所

示），图 6.1 为渐扩泵腔结构与气体循环泵计算模型示意图，低压侧泵腔结构为以
转子中心为圆心的标准圆弧，高压侧为渐扩的泵腔结构，定义渐扩段函数为 R(θ)，
渐扩段起始角度 θ min =30°，渐扩段函数数学表达式为：
 x  R  cos(30  t   )
 （6.1）
 y  R  sin(30  t   )
其中：0≤θ≤π/3
R  Rm  r  t （6.2）
其中：0≤t≤1，r 为高压侧泵腔的渐变量，R m 为恒定泵腔内壁半径，本章 r max
分别取 0、0.04、0.08、0.12、0.16mm。

a.计算域模型 b.渐扩泵腔结构
图 6.1 计算结构示意图

59
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

6.3 计算域声场模型

流场作为声音辐射传播的载体，流态波动会导致其局部压力发生变化，从而
产生音波，这就是流场中存在噪声的原因 [80] 。本章计算采用第三章所述的 RNG k-
ε 湍流模型进行非定常计算，由于在气体循环泵转子腔内部流场中，转子持续旋
转带动介质流动，在流动过程中由于流动分离、回流、二次流等不稳定流动现象，
使得非定常流场出现局部压力的脉动等问题，并伴随着噪声。
利用 CFD 数值计算求解完转子腔内部流场后，现引入声比拟噪声模型，计算
噪声从转子啮合处声源到远场声源的辐射，准确的描述流场中转子的运动与流体
互相作用所产生噪声辐射的问题。FW-H 方程模型如下 [81] ：
2 2 2 2   f    f 
 c     Tij   ( P ij )  ( f )     0 ui  ( f ) （6.3）
t xi x j xi xi  t  xi
2 0
 
式中：右端三项依次为 Lighthill 声源项、表面脉动压力产生的声源、表面加
速度引起的声源。ρ 为流体密度；Τ ij 为 Ligthill 的张量； δ ij 为单位张量；u ij 为 x i
方向上流速分量。

6.4 数值计算结果分析

6.4.1 转子腔局部漩涡流动分布
为研究不同渐扩泵腔结构下转子腔局部漩涡流动变化，先取 r max =0 时转子旋
转一周范围内不同时刻下的流线分布，如图 6.2 所示。由图可知，转子在旋转过
程中，由于间隙流动及回流现象，泵腔内分布着大量局部漩涡。转子在 0°时刻
进口及低压侧两转子啮合区域均存在大量局部漩涡（A、B 两处局部漩涡），在出
口段管道内壁附近也具有一定局部漩涡（C 处局部漩涡）。随着转子不断转动，进
口部分漩涡逐渐上移到与进口相连的转子过渡腔室，低压侧啮合区域局部漩涡一
部分由两转子间微小间隙流入高压侧，一部分随着转子转动带入高压侧；出口 C
处局部漩涡也随着泵不断运行，逐渐向上移动，而由低压侧流入高压侧的漩涡，
也会跟随介质流动，最终流出泵体。当转子转过 120°时，两相邻叶片位置重合，
泵腔内流场分布与初始位置基本一致。
C

A B

0° 30° 60° 90° 120°

图 6.2 r max =0 时转子腔流场变化

60
 硕士学位论文

由于气体循环泵运行时是持续转动的，转子腔内局部漩涡跟随介质流出泵体，
并不断生成新的漩涡，因此泵腔内始终会存在局部漩涡。由图 6.2 分析可知，转
子在转动 30°时刻，泵腔内局部漩涡较为明显，因此取 30°时刻下不同渐扩泵腔
结构下的湍动能云图进行分析，如图 6.3 所示。结果表明，不同泵腔结构在相邻
进口处的转子啮合区域均存在较大的能量耗散，这是由于在此区域介质受到转子
转动的影响，流动速度与方向均发生较大的变化，且泵腔回流主要集中在两转子
啮合间隙中，回流影响了与进口区域流体的流态，从而导致此区域强湍动能的出
现。当 r max =0（恒定半径）时，低压侧能量耗散最大，且出口部分相比较与其他
模型，具有一定的能量耗散；随着泵腔间隙 r max 的不断增大，强湍动能区域呈现
先减小后增大的趋势，在 r max =0.08 时，强湍动能达到最小，且出口无能量耗散，
这是由于泵腔间隙 r max 变大时，一部分回流由转子与泵腔之间的间隙流入独立增
压腔室，减小了两转子啮合之间区域的回流，降低了对流场的扰动；当 r max 大于
0.08 时，强湍动能区域由低压侧转子啮合区域向相邻的过渡腔室扩散，且出口处
能量耗散增大，这是由于转子与泵腔间隙持续增大，由此间隙造成的回流增多，
大量的回流对独立腔室流场造成扰动，影响流场的稳定性。

r max =0 r max =0.04 r max =0.08 r max =0.12 r max =0.16

图 6.3 不同渐扩泵腔结构的湍动能云图

6.4.2 转子腔压力脉动变化规律
为研究渐扩泵腔结构对气体循环泵转子腔压力分布的影响，现取 r max =0 与
r max =0.08 两个结构在不同时刻下的转子腔压力云图进行对比，如图 6.4 所示。结
果表明，随着转子转动，过渡腔室压力逐渐升高，当转子转过 10°时，渐扩段未
开启，泵腔压力变化不明显，过渡腔室均保持一个较低的压力；当转子转过 30°
时，渐扩段开启，随着转子转动，转子与高压侧泵腔间隙逐渐增大，此时过渡腔
室与出口接通，部分介质通过此间隙流入过渡腔室，使得过渡腔室与出口段压差
减小，降低了两转子之间的间隙泄漏；当转子转过 90°时，在初始时刻与进口相
连的过渡腔室与出口相接，过渡腔室压力与出口压力平衡，介质流出泵体，随着
转子持续转动，压力分布趋于动态稳定。

61
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

通过对比图 6.4（a）与图 6.4（b），发现气体循环泵恒定半径时转子过渡腔室

压力值变化较小，与出口区域压差过大，当转子转动角度为 90°时，独立的过渡
腔室与出口接通，压力瞬间发生剧烈变化，转子会受到较大的流动冲击，增大转
子受到的径向力，且对流场也有较大的扰动，增加泵腔内部湍流噪声。

10° 30° 60° 90° 120°

a. r max =0

10° 30° 60° 90° 120°

b. r max =0.08
图 6.4 不同渐扩泵腔结构的压力云图

图 6.4 较为清晰的反应了渐扩泵腔结构对转子腔压力分布的影响，但出口高
压侧压力变化很难看出，为更加直观的分析出口压力脉动的变化，对出口进行压
力监测，做出不同渐扩泵腔结构下转子在一个周期内的出口压力脉动曲线，如图
6.5 所示。

62
 硕士学位论文

243110 rmax=0
rmax=0.04
243100 rmax=0.08
rmax=0.12
rmax=0.16
243090
P(Pa)
243080

243070

243060

243050

0 90 180 270 360

角度(°)

图 6.5 不同渐扩泵腔结构的出口压力脉动曲线

由图可知，随着泵腔间隙 r max 的增大，出口压力脉动整体呈先下降后上升趋

势，r max =0 时，压力脉动最大，峰值为 243099pa；在 r max =0.08 时出口压力脉动达
到最小值，峰值为 243072pa，曲线较为平稳；当 r max 大于 0.08 时，压力脉动逐渐
变大，出现明显的波动趋势，这是由于 r max 变大，独立的过渡腔室提前与出口高
压区接通，减缓了可能由过渡腔室压力突变造成的流场激变形成的流动分离、二
次流等现象，当 r max 超过某个值时，出口高压区介质大量的由泵腔与转子间间隙
流入过渡腔室，进而影响整个流场稳定。综上所述，说明渐扩泵腔结构对出口压
力脉动抑制作用明显，理论上存在一个值使得出口高压区与独立的过渡腔室之间
流动趋于稳定，大大降低出口压力脉动，减小气动噪声。

6.4.3 渐扩泵腔结构对流量参数的影响
图 6.6 为气体循环泵不同渐扩泵腔结构下转子旋转一周的出口流量脉动曲线，
结果表明，渐扩泵腔结构可以有效的降低出口流量脉动，但抑制效果不明显，随
着泵腔间隙 r max 由 0 增至 0.16mm，出口瞬时流量幅值逐渐下降（0.02012m 3 /s 下
降至 0. 01917m 3 /s），降低了 4.72%，且出口流量脉动曲线呈现一定的周期性（周
期间隔为 120°）。结合图 6.3 结论，这可能是由于泵腔间隙 r max 增大时，转子与
高压侧腔体泄漏通道增大，一部分介质通过此泄漏通道进入过渡腔室，避免两转
子之间间隙回流过大，形成强湍动能区域，扰动整个流场，造成流动不稳定。

63
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

rmax=0.16
Qmax=0.01917m3/s
0.019

0.009

0.000
rmax=0.12
Qmax=0.01925m3/s
0.019

0.009

0.000
rmax=0.08
Qmax=0.01938m3/s
Q(m3/s)

0.019

0.009

0.000
rmax=0.04
Qmax=0.01945m3/s
0.019

0.009

0.000
rmax=0
Qmax=0.02012m3/s
0.019

0.009

0.000
0 90 180 270 360
角度(°)

图 6.6 不同渐扩泵腔结构的流量脉动

6.4.4 渐扩泵腔结构对转子扭矩的影响
随着气体循泵持续转动，转子腔容积发生周期性变化，引起流量、压力等参
数发生周期性脉动，水力作用直接影响转子受到由流场变化引起的交变载荷，进
而使得转子扭矩持续发生变化，危害整个系统稳定运行。
现对主动转子所受扭矩进行监测，根据式（6.4）计算出不同泵腔结构下转子
所受扭矩差值，如表 6.1 所示。
M  M max  M min （6.4）
式中：△M 为扭矩差值，M max 为扭矩最大值，M min 为扭矩最小值。
表 6.1 不同渐扩泵腔结构下转子扭矩变化

r max M min /N·m M max /N·m △M/N·m

0 31.96 87.06 55.10
0.04 31.36 84.94 53.58
0.08 31.52 82.31 50.79
0.12 31.28 85.38 54.10
0.16 34.45 87.04 55.59

64
 硕士学位论文

图 6.7 为不同渐扩泵腔结构下转子旋转一周时主动转子所受扭矩变化曲线，
结果表明，在 1/3 周期内，转子扭矩极大值主要分布在 70°到 110°之间，扭矩
最大值在 95°左右，结合图 6.4 结论，这是由于转子转动角度大于 90°之后，独
立的过渡腔室与出口接通，压力变化剧烈，影响流场稳定，使得转子受到较大的
冲击，扭矩变大，转子转过 120°之后，过渡腔室与出口压力平衡，转子受力减
小，扭矩变小。
106 rmax=0.16 Mmax=87.03
53

106 rmax=0.12 Mmax=85.38

53

106 rmax=0.08 Mmax=82.31

扭矩(N·M)

53

106 rmax=0.04 Mmax=84.94

53

106 rmax=0 Mmax=87.06

53

0 90 180 270 360

角度(°)
图 6.7 不同渐扩泵腔结构的转子扭矩脉动脉动曲线

随着泵腔间隙 r max 逐渐增大，转子扭矩呈现先减小后增大趋势，在 r max =0.08

时达到最小，对比 r max =0 时扭矩下降 5.77%。这可能是由于在 r max =0.08 时局部漩
涡较少，流场较为稳定，转子腔压力分布均匀，由流场变化引起的水力载荷较小。
分析表明，渐扩泵腔结构对转子所受扭矩变化影响较为明显，能够有效的降低转
子扭矩脉动。

6.4.5 渐扩泵腔结构对转子腔流场噪声的影响
现基于声比拟模型对气体循环泵内声场进行分析，声压监测点设置在出口段，
并取流动一圈的数值求平均值，做出不同渐扩间隙的声压变化曲线，如图 6.8 所
示。由图可知，整体噪声区间在 76~82.5dB 之间,噪声平均值呈现先降低后升高的
趋势，结合图 6.4、图 6.5 结论，渐变泵腔结构可以有效的抑制气体循环泵转子腔

65
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

内压力脉动，提前接通出口段与独立增压腔室，避免压力突变现象，使流动更加
稳定，降低内声场湍流噪声；当泵腔间隙持续增大，虽然会避免压力突变现象，
但回流增大，大量的介质通过泵腔与转子之间间隙流入独立腔室，对流场形成扰
动，形成大量的局部漩涡，造成能量耗散，导致转子腔流动噪声增大。

83

82

81
声压级(dB)

80

79

78

77

76

0.00 0.04 0.08 0.12 0.16

rmax(mm)

图 6.8 不同渐扩泵腔结构对气体循环泵内流场噪声影响

6.5 本章小结

本章以圆弧-渐开线-圆弧型转子为模型， 基于渐扩泵腔结构对气体循环泵流
动特性开展研究，并对转子腔内部流场、流量、压力等排气脉动、转子所受扭矩
进行分析，结果表明：
（1）不同泵腔结构在与进口处相邻的转子啮合区域均存在较大的能量耗散，
随 着 泵 腔 间 隙 r max 的 不 断 增 大 ， 强 湍 动 能 区 域 呈 现 先 减 小 后 增 大 的 趋 势 ， 在
r max =0.08 时，强湍动能达到最小，且出口无能量耗散。
（2）随着泵腔间隙 r max 的增大，出口压力脉动整体呈先下降后上升趋势，
r max =0 时，压力脉动最大，峰值为 243099pa；在 r max =0.08 时出口压力脉动达到最
小值，峰值为 243072pa，曲线较为平稳；当 r max 大于 0.08 时，压力脉动逐渐变
大，出现明显的波动趋势。
（3）渐扩泵腔结构可以有效的降低出口流量脉动，但抑制效果不明显，随着
泵腔间隙 r max 由 0 增至 0.16mm，出口瞬时流量幅值下降 4.72%；气体循环泵工作
时转子所受扭矩极大值主要分布在 70°到 110°之间，随着泵腔间隙 r max 逐渐增
大，转子扭矩呈现先减小后增大趋势，在 r max =0.08 时达到最小；渐扩泵腔结构对
气体循环泵转子腔内声场影响较为显著，随着泵腔间隙 r max 逐渐增大，内声场声
压级呈现先减小后增大的趋势。

66
 硕士学位论文

总结与展望

总结：

本文以气体循环泵为研究对象，根据转子型线生成原理，推导出内外圆弧型、
内外摆线型、圆弧-渐开线-圆弧型转子型线方程，利用 CFD 计算方法建立计算域
模型，应用 RNG κ-ε 湍流模型分析不同转子型线下气体循环泵转子腔内部流动规
律。为进一步探究转子几何参数改变对气体循环泵性能影响，以圆弧-渐开线-圆
弧型转子为例，通过改变径距比对转子进行优化，对相应的水体模型进行数值计
算，并加工样机进行实验，将实验得到的结果与数值计算的结果进行相互验证。
由于气体循环泵在工作时，转子腔容积会随着转子的转动发生周期性变化，
其独特的工作原理决定在运行中始终伴随着流量、压力等脉动，因此会产生较大
的气动噪声。本文改变传统的恒定泵腔结构，在高压侧建立一种渐扩泵腔结构，
模拟不同泵腔结构下的工作过程，揭示不同泵腔结构对气体循环泵排气脉动的影
响，同时也对转子腔内声场进行了初步探究。
本文主要工作及结论如下：
1.基于摆线型、圆弧型、渐开线型转子型线方程，分别建立 3、4、5 叶转子
模型，并分析了不同转子型线对气体循环泵转子腔流动规律，结果表明：圆弧型
转子具有最高的容积利用系数，但容积效率最低，运行不稳定，渐开线与摆线型
转子流量特性表现较好；随着叶数增多，不同型线转子整体出口平均压力变大，
对压力脉动抑制作用较为明显，且摆线型转子对介质增压效果明显；直叶转子主
要受 x、y 方向的力，无轴向力的作用，转子型线会影响受力的大小与振幅强度的
大小，但影响不明显；摆线与渐开线型转子转子腔内部漩涡较少，流动较为稳定，
圆弧型转子内部漩涡较为严重，内泄漏严重。
2. 利用五轴连动的卧式加工中心加工气体循环泵样机，与企业合作对样机进
行不同工况下的性能试验，处理实验结果并做出性能曲线，主要包括：流量压差
曲线、效率压差曲线。实验验证了数值计算方法的可靠性，得到数值计算结果与
实验结果吻合度很高。
3.以圆弧-渐开线-圆弧型转子为例，对不同径距比转子的气体循环泵进行数值
模拟，结果表明：气体循环泵出口流量与转子径距比密切相关，随着径距比增大，
泵瞬时流量脉动与出口平均流量均呈上升趋势，且在径距比取 1.38-1.40 时，变化
较为明显； 转子径距比对气体循环泵出口压力脉动具有一定的抑制效果，径距比
在 1.40 时，出口压力次级脉动减小；转子径距比在 1.38-1.40 时，转子受力较好，
对转子径向激励力分量 F x 的抑制较为明显，对转子径向激励力分量 F y 的影响不
显著；随径距比变化，转子腔内涡量分布变化较为明显，转子径距比在 1.40 时，

67
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

转子腔内涡量分布较小，有效抑制了气体回流。
4.改变传统的恒定泵腔结构，在高压侧建立一种渐扩泵腔结构，最大渐扩间
隙用 r max 表示，并进行数值分析，结果表明：不同泵腔结构在与进口处相邻的转
子啮合区域均存在较大的能量耗散，在 r max =0.08 时，强湍动能达到最小，且出口
无能量耗散；随着泵腔间隙 r max 的增大，出口压力脉动整体呈先下降后上升趋势，
在 r max =0.08 时出口压力脉动达到最小值；渐扩泵腔结构可以有效的降低出口流量
脉动，但抑制效果不明显；随着泵腔间隙增大，出口瞬时流量幅值下降，转子扭
矩呈现先减小后增大趋势，在 r max =0.08 时达到最小；渐扩泵腔结构对气体循环泵
转子腔内声场影响较为显著，随着泵腔间隙 r max 逐渐增大，内声场声压级呈现先
减小后增大的趋势。
本文主要创新点：
1.对摆线型、圆弧型、渐开线型等基础型线的转子进行三维非定常数值计算，
并对不同转子叶数的气体循环泵进行内部流动分析，得到了转子不同型线与不同
叶数时的流量/压力等特性曲线，揭示了气体循环泵转子腔内部流动规律。
2.采用数值模拟与实验验证相结合的手段，以圆弧-渐开线-圆弧型转子为研究
对象，改变转子径距比，分析不同径距比下气体循环泵气动性能的变化规律，并
寻求转子最优径距比范围，对气体循环泵气动性能做出预测。

展望：

本文以 CFD 数值计算与实验验证相结合的方法揭示了不同转子型线、不同叶

型数下气体循环泵转子腔内部流动规律，对不同径距比的气体循环泵进行研究，
并揭示了渐扩泵腔结构对排气脉动的抑制机理，为低脉动、低噪音气体循环泵设
计与优化提供了理论基础。本文对气体循环泵部分问题需进一步研究：

1.气体循环泵气动噪声研究

机械振动噪声和气体流动噪声是造成气体循环泵噪声的主要原因，随着加工
技术的发展，转子动、静不平衡问题得到解决，机械噪声得到有效的控制。而气
体流动噪声作为重要的降噪手段，对此诸多学者研究较少，本文基于声比拟模型
探究了气体循环泵内声场的变化，并未详细研究外部声场，因此后续可以针对外
部声场进行深入研究，对低噪声气体循环泵设计有一定的引导作用。

2.气体循环泵临界转速研究

在变转速实验中，气体循环泵性能在某一特殊转速下会急剧下降，而避开此
转速时性能会上升趋于稳定，因此猜测气体循环泵存在临界转速，而关于容积式
泵临界转速研究相对较少，后续可以对此做进一步研究。

68
 硕士学位论文

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73
 燃料电池气体循环泵转子腔内部瞬态流动及气动性能研究

致谢

岁月不居，时节如流，转眼间三年的研究生生涯即将结束。回首过去三年里
在学习和生活上的点点滴滴，奋斗与辛劳，成就与喜悦，所有的一切都弥足珍贵，
使我获益良多。工大有我带不走的回忆，在工大的收获将会伴随我的一生，借此
机会，向所有在我求学之路上陪伴、鼓励、帮助过我的每一个人道一声感谢！让
我能够在这三年中披荆斩棘，勇往直前，不忘初心，砥砺前行。
首先要感谢的是我的恩师黎义斌老师，黎老师严谨认真的教学态度、一丝不
苟的工作作风、平易近人的待人接物方式是照亮我人生道路上的灯塔。从课题的
选取、分析，再到论文的写作，整个过程中黎老师都倾注了大量的心血，给予了
我诸多建设性的意见和建议。每当我在科研上难以突破时，黎老师扎实的专业知
识和对流体机械学科的高瞻远瞩使我在研究中事半功倍；在生活上，黎老师教导
我们脚踏实地，一步一步向前走的态度让我受益终身；每当我遇到困难的时候，
黎老师也会鼓励我、关怀我，帮助我渡过难关。黎老师每每会教导我们说：“不
要局限于自己本身的能力，要学会把它们发挥到极致”。无论以后走到哪里，我
都将铭记黎老师的教诲，严格要求自己，脚踏实地，努力实现自己的人生价值，
回报社会！
其次，我要特别感谢我的父母，在物质和精神上都得到了父母最大的支持，
他们是我最坚强的后盾，支撑我十几年的求学生涯，在我遇到困难的时候他们的
开导和鼓励让我努力前进，不言放弃！
再次，我要感谢李龙和杜俊师兄对我在科研和生活上的帮助，感谢师兄毫不
保留的将自己的学习经验和科研技能传授给我，使我在科研道路上不再那么坎坷
波折。我要感谢陪伴我三年的东 516 实验室的同门，感谢他们的包容和关怀，以
及对我学习和生活上的支持和鼓励。同时，感谢我的师弟师妹们，感谢师弟师妹
们和我在学术上的交流，使我对学术问题认识更加深刻。
最后，向能动学院所有帮助过我的老师以及各位评审论文的专家老师致以最
真诚的感谢！

杨悦民
2022 年 5 月于兰州理工大学

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 硕士学位论文

附录 A 攻读硕士学位期间所取得的科研成果

1.学术论文发表情况

[1] 杨悦民，张志宇，李龙，等. 转子径距比对燃料电池气体循环泵性能影响研究

[J].航空动力学报，已接受，待发表，文章编号 20210348.（对应学位论文第五
章）
[2] 黎义斌，李龙，刘建峰，杨悦民等.燃料电池气体循环泵多叶转子腔内部气动
性能数值研究[J]. 西安交通大学学报, 2021,55(03):46-56.
[3] 黎义斌，白常秀，杨悦民，等. 凸轮泵转子腔内部黏油流动特性研究[J].江苏
大学学报，已接受，待发表，文章编号 1671-7775(2022)03-0256-07.
[4] 黎义斌，杨悦民，李龙.一种低回流型刀型固液两相流凸轮泵：
CN201921817726.9[P]. 2020-07-03.
[5] 黎 义 斌 ， 杨 悦 民 ， 刘 建 峰 ， 李 龙 . 一 种 燃 料 电 池 用 凸 轮 式 气 体 循 环 泵 ：
CN202022129021.7 [P]. 2021-01-15.
[6] 黎 义 斌 ， 李 龙 ， 杨 悦 民 ， 刘 建 峰 .一 种 多 叶 型 凸 轮 转 子 的 制 备 方 法 及 系 统 ：
CN202010919905.4 [P].2021-04-02.

2.参与科研项目

[1] “十三五”装备预研共用技术项目：气体循环泵自主化技术(41421020502).
[2] 温州市科技计划项目（G20190017）
[3] 甘肃省自然科学基金（20JR5RA452）

3.获得奖励情况

[1] 2019 年获学校二等奖学金

[2] 2020 年获学校三等奖学金
[3] 2020 年获第三届华教杯全国大学生数学竞赛三等奖
[4] 2021 年获研究生数学建模比赛三等奖
[5] 2021 年获学校一等奖学金

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