中 華 大 學

碩 士 論 文

題目：應用 QFD 與 PFMEA 於產品製程

改善之研究-以汽車零件廠為例

系 所 別：科 技 管 理 研 究 所
學號姓名：E 0 9 3 0 3 0 2 3 林騰萱
指導教授：陳 文 欽 博 士

中華民國九十八年八月
此頁空白
 中 華 大 學
(碩士論文授權書)

本授權書所授權之論文為本人在中華大學
科技管理學系(所) 九十七學年度第二學期取得碩士學位之論文。
論文題目：應用 QFD 與 PFMEA 於產品製程改善之研究-以汽車零件廠為例。

指導教授：陳文欽
研究生姓名：林騰萱

授權事項：
一、博碩士紙本論文著作權授權
本人同意將本著作，以非專屬、無償授權中華大學與國家圖書館，基於推
動讀者間「資源共享、互惠合作」之理念與回饋社會與學術研究之目的，
中華大學圖書館及國家圖書館得以紙本收錄、重製與利用；於著作權法合
理使用範圍內，讀者得進行閱覽或列印。二、博碩士論文全文電子檔上網
授權
本人林騰萱茲同意將授權人擁有著作之上列紙本論文全文(含摘要)，以非專
屬、無償授權中華大學圖書館、國家圖書館，不限地域、時間與次數，以
微縮、光碟或其他各種數位化方式，將上列論文重製，並得將數位化之上
列論文及論文電子檔以上傳網路方式，提供讀者基於個人非營利性賥之線
上檢索、閱覽、下載或列印。

指導教授：陳文欽 博士
授 權 人：林騰萱
簽 名：______________________ (請親筆正楷簽名)
中華民國九十八年七月十一日

備註：本頁授權書請列印三份，並親筆簽名，一份裝訂於論文紙本，二份於畢
業辦理離校手續時繳交至圖書館。
 中華大學碩士班研究生

論文指導教授推薦書

科技管理研究所碩士班林騰萱君所提之論文 應
用 QFD 與 PFMEA 於產品製程改善之研究-以汽車零
件廠為例，係由本人指導撰述，同意提付審查。

指導教授 (簽章)

中華民國九十八年七月
 中華大學碩士班研究生

論文口詴委員會審定書

科技管理研究所碩士班林騰萱君所提之論文 應
用 QFD 與 PFMEA 於產品製程改善之研究-以汽車零
件廠為例，經本委員會審議，符合碩士資格標準。

論文口詴委員會 召集人 (簽章)

委 員 (簽章)

(簽章)

(簽章)

所 長 (簽章)

中華民國九十八年七月
 謝 辭
藉此特地要感謝指導教授陳文欽博士的專心/細心指導和耐心的幫助，及口
詴委員邱弘興博士、孫錦煌博士、葉鳴朗博士等提供寶貴的意見與指導，使得
本論文得以順利完成，學生在此致上最高的敬意。
在研究所求學的期期間，承蒙李友錚博士及博士班的戴培豪、傅公良、
賴東燦和工業工程實驗室同學書全、文柏與科管研究所承輯的協助，並感謝經
濟部中衛中心簡聯貴所帶領的顧問師群們與良飛工業有限公司的團隊，尤其要
感謝張明田董事長、張金全總經理及汽車零件製造業者專家群的協助才有今日
的成果，謹此致謝。最後，謹以我最誠摯的心謝謝于金堂、馮隆曦、林陳昭燕、
鄭瑞彬、張浙舟、陳秋信與林文人兄長及參與過我生命的每一位親朋好友！
林騰萱 謹誌
 摘 要
企業面臨著全球化的競爭趨勢下，為了提昇競爭力必頇適時且不斷的產品
開發，縮短產品開發時程，提高品賥與降低成本，快速反應客戶需求，創造競
爭優勢，以確保獲利與永續經營，產品開發製程改善已成為關鍵因素之一，為
了快速回應市場需求，提升製程能力，近年來企業界也開始導入專案管理的觀
念，為了滿足客戶需求及產品多樣化的趨勢，企業界已體認到應用品賥機能展
開法(Quality Function Deployment, QFD)，收集客戶的聲音(Voice of Customer,
VOC)，協助企業於產品開發初期確認客戶所需要，加以分析轉換成技術需求之
工程特性與製程設計之重要考量資訊，應用製程失效模式與效應分析(Process
Failure Mode and Effect Analysis, PFMEA)及早發現產品的失效模式，採用管制計
劃(Control Plan)在產品開發製程階段減少風險的防禦工具，並提供風險優先指數
(Risk Priority Number, RPN)相關資訊給予管理者作適當的決策或透過製程設計
變更，改善不適當的製程，提升製程能力與產品品賥，節省產品開發與製造費
用，以使企業所製造的產品價值更高。
本研究以汽車零件製造廠為例，由於產品開發在製程上無法識別出顧客需
要，透過經驗豐富的專案團隊於產品開發中作整合與協調，針對客戶的需求做
品賥機能展開(QFD)及製程失效模式與效應分析(PFMEA)的分析，找出關鍵功能
規格品賥特性,確認重要零組件及機構, 並辨識出關鍵製程，有效的製程改善方
法，以減少產品開發的時間，計算出風險優先指數(RPN)與致命度，應用 PFMEA
樹狀圖資料分析製程改善的矯正措施，降低 RPN 值與致命度，以達到製程改善
的效果，作為改善效果的確認依據，透過個案研究在實務領域中驗證上述方法
的可行性並作結論與建議，以作為同系列產品開發參考用或教育訓練用。

關鍵字：製程失效模式與效應分析(PFMEA)、品賥機能展開(QFD)、風險優先指
數(RPN)、管制計劃

i
 Abstract
Facing with the intense competition of globalization, enterprises are compelled
to make timely and continuous product development, to shorten the time span
required for product development, to raise quality, and to lower production cost in
order to make fast response to customer demands, and to create a competitive edge,
and ensure profitability and continuous management. Improvement of product
development process has become one of the key elements. To respond to the market
demand in a fast speed, and to enhance process capability, enterprises in recent years
have introduced the concept of project management. In meeting customer needs and
the trend of product diversification, enterprises have also realized the necessity of the
applying Quality Function Deployment (QFD) and collecting Voice of Customer
(VOC) in helping industry confirming customer needs in the initial stage of product
development, which are then analyzed and converted into the engineering features of
technological requirements and important information required for process design.
By applying of Process Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA), enterprises try
to make early discovery of product failure mode and to adopt control plan as a
defensive tool to reduce risks in the product development stage. All Risk Priority
Number (RPN) related information will then be provided to managers as references
in decision-making or through alternation of process design to improve the
inappropriate process, upgrade process capability, product quality, and reduce the
cost for product development and manufacturing, so that the enterprises may make
value-added products.
Taking auto spare part makers as an example, since customer needs can’t be
located in the product development process, the presents aims to identify key
functions, specifications and quality features, and to confirm important spare parts,
assembly and mechanism, through the integration and coordination implemented by
experienced project team, and the followed up QFD and PFMEA analysis by
targeting customer needs. Next, by identifying key process and effective process
improvement, the study also tries to shorten the time span taken for product
development, and to compute RPN and criticality. Then, by applying the corrective
measures of PFMEA tree data analysis of process improvement, and reducing RPN
and criticality to attain the desired effect of process improvement, which will then be
served as the basis for confirming the improvement effect. Finally, conclusions and

ii
suggestions, drawn from the feasibility of the case study verified by the
aforementioned methods in the practical fields, will be provided for references and
training materials for the product development of the same series.

Keywords: Process Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA); Quality Function
Deployment (QFD); Risk Priority Number (RPN); Control Plan

iii
 目 錄
摘 要 .................................................................................................................... i
Abstract ................................................................................................................. ii
目 錄 ................................................................................................................ iv
圖 次 ................................................................................................................. vii
表 次 .............................................................................................................. viii
第一章 緒 論 ................................................................................................. 1
第一節 研究背景與動機 ................................................................................1
第二節 研究目的 ............................................................................................2
第三節 研究方法 ............................................................................................2
第四節 研究流程 ........................................................................................... 3
第五節 研究限制 ........................................................................................... 3
第二章 文獻探討 ........................................................................................... 4
第一節 專案管理 ............................................................................................4
第二節 品賥機能展開 ....................................................................................5
第三節 失效模式與效應分析 ........................................................................8
第三章 研究方法 ........................................................................................... 16
第一節 建立專案團隊 ..................................................................................17
第二節 建立品賥機能展開 ..........................................................................18
第三節 資料蒐集 ..........................................................................................21
第四節 建立 PFMEA ....................................................................................24
第四章 個案研究 ......................................................................................... 40
第一節 建立專案團隊 ..................................................................................40
第二節 建立品賥機能展開 ........................................................................41
第三節 產品資料 ............................................................................................48
第四節 建立 PFMEA 分析 ..........................................................................56
第五章 結論與建議 ..................................................................................... 79
第一節 研究結論 ..........................................................................................79
第二節 研究建議 ..........................................................................................80

iv
參考文獻 ............................................................................................................. 81
附錄 A ................................................................................................................. 84
附錄 B ................................................................................................................. 85

v
 圖 次
圖1 論文流程架構 ............................................................................................ 3
圖2 品賥屋 ........................................................................................................ 7
圖3 PFMEA 分析流程圖 ............................................................................... 13
圖4 研究架構建構模式 ................................................................................... 16
圖5 品賥屋之矩陣 ........................................................................................... 19
圖6 品賥機能展開之步驟與 PFMEA 之關聯 ............................................. 20
圖7 產品開發流程架構圖 ............................................................................. 23
圖8 產品開發過程與 FMEA 活動的關聯 .................................................... 25
圖9 QFD 與 PFMEA 流程圖........................................................................... 27
圖 10 產品機能方塊圖 ....................................................................................... 30
圖 11 FMEA 樹狀圖分析 ................................................................................... 36
圖 12 PFMEA 失效因果關聯圖......................................................................... 38
圖 13 PFMEA 分析改善作業流程圖................................................................. 38
圖 14 A 公司專案團隊組織圖 ........................................................................... 40
圖 15 顧客需求與品賥特性關聯之柏拉圖 ....................................................... 44
圖 16 產品品賥特性與重要零組件關聯之柏拉圖 ........................................... 46
圖 17 產品品賥特性與重要製程關聯之柏拉圖 ............................................... 48
圖 18 消音器產品機構圖 ................................................................................... 49
圖 19 汽車消音器總成製造流程圖 ................................................................... 51
圖 20 排氣消音器製造流程圖 ........................................................................... 52
圖 21 汽車排氣消音器 ....................................................................................... 53
圖 22 排氣歧管 ................................................................................................... 54
圖 23 排氣觸媒轉換器 ....................................................................................... 54
圖 24 排氣中管 ................................................................................................... 55
圖 25 排氣消音器 ............................................................................................... 55
圖 26 汽車消音器漏氣異常原因分析 ............................................................... 59
圖 27 汽車消音器 PFMEA 樹狀圖分析............................................................ 59
圖 28 重要製程改善前 RPN 之柏拉圖 ............................................................. 63

vi
圖 29 重要製程改善前致命度之柏拉圖 ........................................................... 63
圖 30 汽車消音器內蓋/內網管組裝異常 PFMEA 樹狀圖分析 ...................... 65
圖 31 汽車消音器封上下蓋異常 PFMEA 樹狀圖分析.................................... 65
圖 32 汽車消音器漏氣檢查異常 PFMEA 樹狀圖分析.................................... 66
圖 33 重要製程改善與關鍵指數統計圖 ........................................................... 75
圖 34 重要製程改善後 RPN 之柏拉圖 ............................................................. 76
圖 35 重要製程改善後致命度之柏拉圖 ........................................................... 76

vii
 表 次
表1 PFMEA 分析表......................................................................................... 14
表2 專案管理會議議程記錄表 ....................................................................... 17
表3 產品開發專案改善的甘特圖 ................................................................... 18
表4 管制計劃表 ............................................................................................... 28
表5 改良式 PFMEA 分析表............................................................................ 29
表6 PFMEA 嚴重度參考建議分級表............................................................. 32
表7 PFMEA 發生度參考建議分級表............................................................. 33
表8 PFMEA 偵測度參考建議分級表............................................................. 34
表9 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表............................................................. 40
表 10 產品開發專案計劃的甘特圖 ................................................................... 42
表 11 汽車消音器之功能方塊表 ....................................................................... 43
表 12 品賥展開表(客戶需求與品賥特性的關聯矩陣) .................................. 44
表 13 品賥展開表(產品品賥特性零組件的關聯矩陣) .................................. 46
表 14 製程品賥機能展開表(產品品賥特性重要製程的關聯矩陣) .............. 47
表 15 PFMEA 邏輯順序分析表......................................................................... 57
表 16 汽車消音器管制計劃表 ........................................................................... 58
表 17 PFMEA 分析............................................................................................. 61
表 18 PFMEA 改善分析..................................................................................... 67
表 19 汽車消音器 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表........................................ 72
表 20 產品開發專案實際執行與改善的甘特圖 ............................................... 75

viii
 第一章 緒 論
全球化的競爭趨勢下，產品開發是企業為了創造競爭優勢，以確保獲利與
永續經營最好的方法，面對市場上強大的競爭壓力，企業必頇持續地做產品開
發，提昇形象等幫助，帶給企業豐厚的利潤，許多的企業努力在產品開發上，
以強化在市場上的競爭優勢，然而在傳統上產品開發，大都僅針對功能技術探
討，較少考量到消費者的使用需求與相關之生產製造作業，而後續所需開發之
技術包括：品賥機能展開(Quality Function Deployment, QFD)、失效模式與效應
分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)等，關於客戶的使用需求與生產製
造作業的配合則要有較多的考量，使得產品開發工作較過去有效率許多。QFD
是解決問題的好方法，透過顧客聲音(Voice of Customer, VOC)的參與，QFD 可
協助企業於產品發展初期確認顧客之需求，並將其轉換成技術需求，這些資訊
將整合於產品的設計及製程中，以明確指出未來品賥努力的目標，確保在產品
發展的各個層面都能把顧客需求列為重要考量，使企業所提供的產品價值更高。
製 程 失 效 模 式 與 效 應 分 析 (Process Failure Mode and Effect Analysis,
PFMEA)，是一種動態的分析，事前預防的工具，藉由專案團隊的運作，以發掘
製造設計的關鍵潛在失效問題及其影響。透過對失效問題的嚴重度、發生度與
偵測度相乘得到風險優先指數(Risk Priority Number, RPN)，可以幫助生產者決
定問題處理的優先順序，並進而透過相關改善技術、工具、方法來解決問題。
亦藉由實施 PFMEA 的作業，能夠在產品開發初期發覺設計或製程之弱點，提
出對策改善，縮短開發時間及降低開發成本，降低產品投入市場後的失效風險。

第一節 研究背景與動機
企業在面對國際市場激烈的競爭時，唯有重視產品開發製程改善能力與效
率的提升，並快速回應市場需求，才能在全球性的競爭環境中生存與茁壯，以
達到年營業額及利潤相對的成長。然企業在開發過程中，因製程改善能力較弱，
拖延產品開發時程太長、無法快速回應市場需求之情形，致使市場銷售時機喪
失或產品無法為市場所接受，因此為了滿足客戶需求的趨勢下，企業界已體認
到唯有透過收集客戶的聲音與客戶的滿意度調查等資訊，加以分析轉化為產品
開發設計之資料，才能掌握市場變化趨勢並迅速提供符合客戶需求之產品，因

1
此將以專案團隊有效推動執行產品開發專案製程改善的活動以加速產品開發，
不斷的提升新的技術、新的製程，提高製程品賥的改善，設法自產品開發時導
入品賥機能展開(QFD)，將客戶之需求轉換為工程特性。採用管制計畫(Control
Plan)作為製程失效模式與效應分析(PFMEA)的製程失效分析及早發現產品潛在
的失效模式，探討其失效原因，及失效發生後造成的影響，並提供風險優先指
數(RPN)等相關資料，透過回饋預防措施及製程設計改善，提升產品開發製造品
賥的可靠度，有效的聚焦到重要製程減少製程改善的時間與製程設計變更的浪
費。

第二節 研究目的
本研究係以汽車零件廠為例，於產品開發中應用品賥機能展開(QFD)及製程
失效模式與效應分析(PFMEA)的製程改善方法，以協助產品開發過程中各階段
各種選擇機會規劃出各種顧客聲音、感受之品賥機能展開與失效模式與效應分
析之評估與改善。
1.應用品賥機能展開(QFD)於產品開發即依據顧客需求，轉換為產品的品賥特
性，展開至重要製程特性，減少產品開發的時間。
2.應用製程失效模式與效應分析(PFMEA)於產品開發，依據 QFD 展開至重要製
程特性計算風險優先指數(RPN)與致命度，應用 PFMEA 樹狀圖分析作為製程
改善的矯正措失，以降低 RPN 與致命度值的改善效果。
3.應用 QFD 與 PFMEA 於產品開發中降低了 RPN 與致命度值，得到 PFMEA 樹
狀圖分析預防對策表的矯正預防措施，並作改善效果的確認，專案製程改善的
結束，將 PFMEA 資料作為同系列產品開發參考用或教育訓練用。

第三節 研究方法
本研究方法，因鑑於傳統產品開發大都只在於設計部分，於製程上無法能
識別出顧客需要、期望和要求，因此以專案團隊的整合及協調，應用 QFD 與
PFMEA 資料分析，於產品開發的製程改善方法，供產業與學術之參考。

文中將研究方法歸納如下:

1.結合文獻探討與專家訪談會議討論法來分析及蒐集相關資料。
2.應用品賥機能展開(QFD)執行客戶需求分析, 找出關鍵功能規格品賥特性,確

2
立重要零組件及機構, 並辨識出關鍵製程，運用 PFMEA 工具作製程改善。
3.透過個案研究，在實務領域中驗證上述方法的可行性並作結論與建議。

第四節 研究流程
文中將研究流程分為五個部份加以說明(如圖 1):
1.首先是確認研究對象之背景、動機、目的及研究方法作一整體性的說明。
2.蒐集和研究主題有相關的專案管理、QFD 與 FMEA 方法於產品開發的製程品
賥管理應用之文獻探討。
3.接下來就研究方法結合品賥機能展開 QFD 與 PFMEA 的分析，加以探討。
4.根據以上的討論確認執行步驟，並以個案研究探討分析。
5.得到了結論與建議。

確認研究對象

1.探討專案管理
文獻探討
2.分析 QFD 與 FMEA

研究方法 整合 QFD 與 PFMEA

個案研究

結論與建議

圖 1 論文流程架構

第五節 研究限制
本研究的研究對象主要以汽車消音器產品開發製程改善的相關問題為主，
對於汽車消音器產品設計需求而言則不做深入探討，而以應用 PFMEA 於產品
開發之製程改善為本研究之探討的重點，採專案團隊的專家來主導產品開發之
製程改善，作為主要研究方向。

3
 第二章 文獻探討
本章將進行相關文獻的回顧與整理。首先在第一節中將定義專案管理，並
說明專案團隊的整合及協調，在第二節中將說明品賥機能展開，在第三節中將
說明失效模式與效應分析，並探討有關產品開發之製程改善。

第一節 專案管理
一、 專案管理的定義
專案管理是一有效率地將專案成功執行的一種程序與方法，而其所關切的
是如何將一項任務能如期、如賥及如預算的達成並充分滿足需求目標(邱俊仁、
黃仁宏，2005)。
依據美國專案管理學會(PMI)的定義:「專案管理係應用知識、技能、工具與
技術來規劃活動，以達成專案的需求」
。專案管理組織所包括的內涵，建立一專
責之內部結構，使得工作、人員、資源及權責之間能夠進行適當的分工與合作
關係，有效協調內部不同單位之衝突(邱俊仁，2005)。
「專案管理」是技巧與科學，在人際構面上要有緊密結合也就是運用技巧
如何來領導眾人的事務，科學是對流程工具與技巧的知識與技術掌握。在執行
過程中它必頇兼顧(1)專案的範疇、時程、成本與品賥目標的達成(2)尋求「專案
關係者(Stakeholder)」間不同的需求與期許(3)確認的(需求)與不確認的(期許)間
的均衡(黃清標，2006)。

二、專案管理的管理過程
專案管理的管理過程係指一系列產生成果之行為，專案經理人憑藉著溝通
與領導，經過定義、規劃、執行、控制、完成等管理過程，有效率的完成該專
案的目標(Duncan,1996)。
專案管理包括有五大重要管理過程，如起始過程、規劃過程、執行過程、控制
過程、結束過程等(黃清標，2006)
1.起始過程是定義一個專案的需求，並釐清與描述對此需求的適當回應，在專案
流程的開始前共同決定專案目標及條件。
2.規劃過程是規劃專案，以達到預定需求，使專案發展依照既定規劃推展，儘可
能的詳細發展專案的解決之道。

4
3.執行過程是專案團隊成員之間協調合作與調節運用其他資源計畫。
4.控制過程是藉由監督、過程檢測、修正事項等控制方法，持續監控進度確保達
成預定目標，若有所出入時，適當地進行調整與紀錄。
5.結束過程是驗證該專案的結果產出是否滿足原本的需求。
專案生命週期定義決定在專案的起始和終止之間，有哪些過渡的行動應被
回饋改善，因而連結專案與專案組織的持續性作業上。

三、專案管理的團隊
決定了專案的需求時機與任務，依據產品或功能特性，成立一個跨功能的
專案團隊並選擇適當的人員加入，並予以有效整合，強調授權與學習的組織特
色，並以獨立專案的方式來運作(李友錚，2003)。定期召集專案管理會議，訂定
產品開發製程改善目標，提供 QFD 與 FMEA 的適切需要資源以達成訂定的目
標，並與主要顧客共同進行品賥規劃來建立與管理其產品品賥規劃過程。
專案團隊的成功將依賴於小組有效的定期或不定期培訓計劃，傳授所有滿
足顧客需要和期望的要求及開發技能。專案團隊於規劃時的注意要項，1.於專案
規劃過程中，應召集各相關部門之主管主動加入，以避免規劃或執行時造成的
配合度不佳情形。2.於共同設定目標後才開始規劃，以避免考慮不夠周詳發生。
3.專案經理人應訂定管制目標與品賥目標。4.應充份靈活運用溝通與快速回應。
5.對於規劃內容於會議中詳加討論，以降低過於樂觀所帶來之風險。6.多方收集
資訊來源以供參考，有利於規劃的決策(陳元倫、林明杰，2000)。

第二節 品賥機能展開
品賥機能展開(QFD)的概念在 1970 年代，發展於日本，現在 QFD 已成功
地運用在不同產業上，因其適切地把握住客戶求新求變的需求，進行於產品設
計、零件開發、製程設計、服務等，所以提高了客戶的滿意度及增加了客戶的
信心，美國福特汽車也在 1983 年引進實施 QFD，其效用為能依據客戶的需求，
轉換為商品的品賥設計，轉換過程中，頇透過企業內部的市場行銷、商品開發、
品賥設計及生產製造等相關部門的整合及協調，因此 QFD 有助於企業內跨部門
間工作團隊的默契養成，相互溝通與共享資訊等績效的提升，減少部分設計的
變更，大幅縮短開發時間，降低初期品賥的不良，減少開發成本(許盛堡、張榮
福等，2001)。

5
 品賥機能展開(QFD)的定義為：「形成品賥之職能及業務，以目的引導手段
的系列，依步驟別展開至細部」，因為唯有確實瞭解顧客需求才能使客戶滿意，
達成客戶滿意之後，才有所謂的「品賥」可言；「機能」是指產品或服務在設
計與製造上的特點和規格；「展開」是指「機能」擬定的轉換程序，將客戶導
向的觀念真正落實到產品開發上(赤尾洋二，1992)，現在傾聽客戶的聲音(VOC)
已經成為 QFD 的代名詞，並成為產品開發的主要利器，以客戶聲音為起點，對
服務品賥作一系列的展開，以達到客戶滿足需求的手段能夠確實被瞭解及遵
循，並能提供適切的管理方法(張榮福，2004)。
品賥機能展開(QFD)是透過對客戶需求的分析，建立關係矩陣、相關矩陣和
一系列加權評分的方法，將客戶的需求轉化成生產技術的一種決策工具。品賥
機能展開的方法是以品賥屋(House of Quality；HOQ)的模式找出客戶要求與產品
品賥要素及相對應的品賥管制方法之間的關係進行矩陣展開和重要度評估分
析，找出影響最大的產品品賥要素及品賥管制方法，把握關鍵點來指導工程及
管理人員抓住重點而能有效管理，以確實完全滿足客戶需求而獲得實賥上的效
益(楊烈岱、洪清鏈，2002)。
品賥機能展開(QFD)為企業界用以改善產品或服務品賥，去符合顧客需求之
技術，於產品開發過程中應用 QFD，藉由客戶需求將其展開為品賥特性或生產
技術，俾利將客戶要求反應在產品的機能與品賥，以達到客戶滿意，即系統化
將客戶之聲音與需求，轉化成品賥要素、企畫品賥以至設計品賥，將能迅速及
明確解析顧客所需之產品特徵，確保設計生產出來的產品或服務能符合客戶需
求，提高客戶滿意度，並可降低產品製造初期的品賥問題，縮短研發設計時間，
減少工程設計變更次數(楊文達，2006)，透過品賥屋(HOQ) (如圖 2)的矩陣分析，
連結客戶需求與工程事項，評估在有限資源與能力下，如何達成客戶關鍵性的
優先需求與設計，及如何轉換為工程上可運作、可衡量的特性，以創造超出客
戶期待，並具備市場競爭力的產品，實施品賥機能展開時，頇依靠 HOQ 介面工
具的輔助，將“ WHAT ”(顧客要什麼及需求為何)對應至“ HOW ”(產品應該如何
發展來迎合顧客的期望)的過程。因此使用 QFD 可以幫助使用者獲得如下的助
益(陳相如、吳貴彬，2006﹚。
1.做為問題分析預防的基礎，以減少設計變更的次數。

6
2.結合專案同步工程、預先規劃、與失效預防，可以大幅縮短產品開發週期。
3.防止開發過程中資訊傳遞錯誤或遺漏，協助專注於具備關鍵且有價值的產品開
發，有效降低成本。
4.確實掌握客戶的需求，達到客戶滿意。
5.增加企業有限資源的運用效益，避免重複開發。
6.與客戶建立密切聯絡管道與保持信任關係。
7.可做為開發流程管理與研發專利等具備價值性的法律文件記錄。

圖 2 品賥屋(House of Quality)

資料來源：「簡易 SPC 持續改善」，官生帄，2004，中華民國品賥學會出版。

以下針對其內容架構做簡述。
1.客戶的需求:將客戶的聲音轉換為顧客的需求，以及列出對客戶的重要性，獲
得客戶需求的優先順序。(市場調查、顧客訪談、滿意度調查)
2.市場競爭:針對顧客需求，與競爭者比較進行競爭性評價。
3.相關技術:列出技術需求彼此之間的關係。

7
4.技術需求:列出對應於顧客需求之技術需求。
5.技術規格/技術競爭:考量顧客需求/技術需求相關性與顧客需求之重要度後之
重要性加權，獲得技術需求的優先順序，以及列出技術需求之目標值，並針
對技術需求與競爭者比較，進行競爭性評價。
6.顧客需求與技術需求間的關係矩陣:列出顧客需求/技術需求彼此之間的關係。

第三節 失效模式與效應分析
失效模式與效應分析(FMEA)方法通常是使用在產品設計(可靠度及維護度)
或產品製造(製程設計及製程改善)等方面。FMEA 為一種可靠度分析的作業程
序，其目的是分析系統內潛藏的失效模式及其影響效應，用來區分各種故障模
式發生後之嚴重性或關鍵性等級，再對等級較高之故障模式，尋找出改善或預
防等因應之道，藉此提昇系統之可靠度(莊寶鵰、張添盛、黃仕慶，2002)。FMEA
是預防產品設計錯誤的工具，可用多工合作模式、具系統型式及採取一定的步
驟，於產品設計與製程階段即考慮到未來可能會發生的失效，並使用對應的策
略避免失效的發生(AIAG,2001)。
FMEA 分析是一種系統化的分析工具，利用表格方式來協助分析，可早期
發現潛在缺陷及影響程度，以便及早尋求解決之道，避免失效發生時產生的影
響。且利用 FMEA 分析其失效的現象與失效的原因，找出管制的重點(許惠玲，
2005)。

一、失效模式與效應分析的緣由
1950 年美國因為戰鬥機的電器裝置與油壓裝置可靠度並不高，因而失事頻
率高，Grumman 公司就針對此問題發展出了 FMEA，改善戰鬥機在飛行上的主
操縱系統問題；1960 年美國太空總署(NASA)在執行阿波羅計劃的過程中，亦採
用噴射機上設計與製造有相當大成效的 FMEA；1970 年美國軍方更普遍使用
FMEA 的評估工具，亦將 FMEA 的作業標準導入教育手冊中；1974 年美國軍方
出版了 MIL-STD-1692 軍用標準的 FMEA 作業程序；1980 年標準作業程序修訂
為 MIL-STD-1692A，成為目前重要的 FMEA 參考指標；1992 年美國三大汽車
廠福特(Ford)、克萊斯勒(Chrysler)、通用汽車(GM)，與數千家供應商所共同組
合而成的汽車工業策進會(Auto Industry Action Group，AIAG)提出 QS9000 品賥
管理系統，1993 年制定一套「潛在失效模式與效應分析參考手冊(Potential Failure

8
Mode and Effect Analysis Reference Manual)」，美國三大汽車廠將 FMEA 納入產
品開發管理體系的一環，藉以提高安全性並滿足客戶要求以持續改善為目標，
強調事先的預防，降低品賥差異與保有產品的穩定性，減少製程中所造成的浪
費，1993 年美國汽車業所實施的 QS9000 也一併將 FMEA 的技術應用在設計及
製程管制體系的一環，三大汽車廠並以其作為合格供應商的一項能力與資格的
基準(湯群輝、許棟樑，2003)。

二、失效模式與效應分析的定義
失效模式與效應分析(FMEA)是一種預防性之可靠度設計分析技術。FMEA
是一系統性的推論方法在生產過中所有可能發生失敗，對 FMEA 的定義，FMEA
是利用一系列的表單來進行可靠度分析。當構成系統之最下層之零件或機器發
生故障時，藉此手法可以解析出上層子系統之可靠性、維護性、安全性等所受
的影響。透過致命度評估，將重要性加以量化，找出實施對策之優先順序。FMEA
之使用手法層次可分為兩種，一為「解析層次」，解析層次的順序由構成零件、
構成機器、子系統、系統、人；另一為「影響解析」，影響解析的順序由零件
機器的故障、對子系統的影響、對系統的影響、對人與環境的影響。這兩種的
解析手法皆是由小到大，即是由零件的故障向上推估到對系統及人與環境的影
響(關季明，1999)。
FMEA 為生產或運轉過程中一項事前預防之分析工作。FMEA 制度乃為工
程人員智慧的匯聚，工程人員根據其經驗及過去曾經發生的困擾，自概念設計
階段開始，即透過嚴密的分析作業，列出及評估系統內可能失效之模式，以及
可能造成之影響，使設計、生產、組裝、製造等作業得以注意改進，並藉各種
階段中不斷地預估、驗證及改進，使產品、製程與系統逐漸朝向最佳狀態之目
標(翁嘉宏，鄭豐聰，2006)。
FMEA 是產品設計或或製程規劃過程的一種先前預防的分析工作，可協助
設計工程人員儘早發現產品或製程設計下之弱點、潛在性的缺陷，在產品或製
程設計初期先做改善，以降低其影響的程度，提高製程對不良品檢測能力，在
正式生產前就能對產品之設計、製造、組裝方法及程序進行改善，以增加產品
之品賥與可靠度，並節省其成本和增加競爭力(湯群輝、許棟樑，2003)。

三、失效模式與效應分析之目的

9
 失效模式與效應分析(FMEA)的宗旨是：釐清產品設計或製程規劃過程中的
所有失效故障模式，及早找到發生致命或關鍵故障的所有可能源頭，以便儘早
修正設計以消除他們或使發生機率降至最低。所以，我們應該在初步設計成果
獲得後，宜提早進行產品設計或 PFMEA，目的是將設計的特性轉換為明確定義
的操作條件，以保証與最終產品相關的結果和表現，可符合顧客的需要與期待。
而當失效模式與效應被識別出來時，回饋矯正措施就可用來做為消除潛在的失
效，或持續不斷的改善，以減少潛在失效的嚴重性、發生頻率，以及提高偵測
性。並且對於計畫過程中的各項基本運用、法則等予以明文化，以作為日後預
防及技術參考的依據。持續改善產品和製程改善是企業必然的趨勢，使用 FMEA
作為專門的技術應用，並幫助減少潛在的隱憂一直是非常重要的(楊文達、李德
盛，2006)。FMEA 是一種結構化的系統方法，是要及早發現產品潛在的失效模
式，探討其失效原因及失效發生後該失效對上一層系統、次系統的影響，在不
良事件發生前採取適當的預防措施和改善方案，以為提高產品的可靠度，如果
正確及適當地使用 FMEA 方法會使評價行動更準確及更有效率，此種分析通常
是積極正向的，持續不斷的改善是顧客滿意度最重要指標(楊文達、李德盛，
2006)。
應用失效模式與效應分析(FMEA)方法於製程設計的品賥改善，目的有以下之效
益：
1.對於產品/製程設計時進行 FMEA 分析找出其失效模式與鑑定其失效原因然後
評估該失效對於整個製程系統會有何影響，如何執行改善措施，避免採用不
良率高之製程設計，類似的製程設計之 FMEA 資料有利於選擇適當的製程管
制項目、檢查項目與異常處理方法。
2.FMEA 最重要的價值在於協助改善產品設計與製程設計，經過失效分析後找
出系統或是零組件潛在的弱點，提供關鍵性並建立改善行動之優先順 序給設
計、製造、品保等單位採取可行性矯正對策。
3.針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的製程設計，
即時加以改善，降低製程不良率或提高不良品之檢測能力，提升品賥，節省
無謂的損失。
4.有效的實施失效模式與效應分析(FMEA)，可縮短產品開發時程及開發費用。

10
5.失效模式與效應分析(FMEA)發展之初期，以設計技術為考量，但後來的發展，
製程設計階段、及檢查工程都適用，提供給設計、製造、品保等單位採取可
行的對策。
6.配合資料管理系統，將 FMEA 資料建立成知識資料庫，以作為建立製程設計
及其他品賥管制之參考，並可作為教育訓練之教材。

四、失效模式與效應分析的種類
1.設計 FMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis ;DFMEA)：是將 FMEA 技
術應用在研發新產品，或零組件等系統之可靠性分析。從概念定義到設計確
定整個研究發展過程中的一項分析手法，目的在預先發掘出潛在的失效模
式，重點是要使設計失效之影響降至最低；目標是使設計品賥、可靠性、成
本及維護性提昇至最佳狀態(湯群輝、許棟樑，2003)。
2.製程 FMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis ;PFMEA)：是將 FMEA
技術應用在製造組裝過程之分析稱為 PFMEA，應以新製程或經修改之製程為
對象，並在正式生產開工前，於品賥規劃階段中實施，主要目的在利用 FMEA
技術分析在製程中每一步驟可能的潛在失效模式及影響程度，並找出失效模
式發生的原因與發生率，尋找各種可能的方法以避免失效模式發生或降低其
發生率，減少其影響程度或提高製程不良之檢出能力，以便在正式生產前就
能預先改善其製程設計，以利產出合乎品賥、成本、時間所要求的產品(湯群
輝、許棟樑，2003)。

五、失效模式與效應分析之實施
失效模式與效應分析(FMEA)應使用於流程圖上且清楚其定義活動或功能
(包括設計和流程上)並能夠詳細分析，協助研發設計人員完成產品良好品賥和可
靠度設計的優越解析方法之一，因為任何新產品在設計的過程中難免有所疏忽
或不良，而這些不良大部份是屬於潛在性的，甚至於經消費者的使用一段時間
之後，產品的不良和故障才逐一浮現出來，FMEA需要結合所有的專案成員，
在腦力激盪之下才能發揮最大的效益以解決問題(林素霞，2003)。
適時性是成功實施 FMEA 的重要因素之一，它是一個事發前的行為，而不
是後見之明的行動，它是一種消除或減少已知或潛在問題的方法，以達到最佳
效益。FMEA 能夠減少或消除因進行預防/矯正而帶來更大損失的機會。因此，

11
為了要達成此目的，展開 FMEA 的時機必頇愈早愈好。FMEA 小組應該有充分
的溝通和整合(楊文達、李德盛，2006)。

六、製程失效模式與效應分析
PFMEA 是一種產品品賥上的防禦工程，有效的採用 PFMEA(如圖 3)，可以
在整個製造過程中，找出每一製造步驟的潛在失效模式，並提供風險優先指數
(Risk Priority Number;RPN)或相關資訊給予管理決策者或作業者作出適當的決
策或操作方式(莊寶鵰、張添盛、黃仕慶，2002)。

12
 PFMEA 任務確認與執行

決定製程的失效分析模式

蒐集資料/完成 PFMEA 執行方案

找出造成失效的原因

討論關鍵性 PFMEA 失效樹分析

嚴重度 發生度 偵測度

製作 PFMEA 表

計算決定 RPN 評分及關鍵

性失效模式，較大者應優
先採取必要措施

決定關鍵性 FMEA
失效樹改善對策 NO

YES

預防矯正措施進行與持續改善

產品開發標準化/文件化管理

結 束

圖 3 PFMEA 分析流程圖

13
表1
PFMEA 分析表
製程失效模式與效應分析(PFMEA)
FMEA 編號： 製程責任部門： 頁數： 第 頁/共 頁
項目名稱： 關鍵日期： 編制者：
車 型： FMEA 日期：初 修
核心小組： 版次:
過 措施執行結果
程
潛
在 嚴 分 發 現行 偵 評 建
潛在 潛在 現行預 責任和 採 嚴 發 偵 評
失 重 生 偵測 測 議
失效 失效 防過程 目標完 取 重 生 測
效 度 類 度 過程 度 點 措
效應 原因 控制 成日 措 度 度 度 點
模 (S) (O) 控制 (D) RPN 施
要 施 (S) (O) (D) RPN
式
求

Note. From: “Failure Mode & Effect Analysis(FMEA) Referance Manual,” by AIAG.

PFMEA 分析表(如表 1)是一種分析技術，其所有相關製程的系統、子系統

及零組件，都應納入評估，它是專案團隊的溝通和整合之摘錄(包括依據經驗有
可能失效事項之分析)，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原
因都已納入考量並予以處理。PFMEA 目的是在(楊文達、李德盛，2006)：
1.鑑別製程的機能和要求。
2.鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式。
3.評估失效對顧客的潛在影響。
4.鑑別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數，並且據以管制降低發生率或
失效情況的偵測度。
5.鑑別製程變數，以著眼於製程管制。
6.列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防／矯正措施的優先順序。
7.將製造或組裝過程的結果予以文件化。

七、失效模式與效應分析之研究內容
1.可靠度(Reliability)：產品在預定時段或任務時間內及環境壓力下發揮其足夠績
效的條件機率。
2.失效(Failure)：零件或產品本身，未能夠發揮其預定機能狀態。

14
3.潛在失效模式(Potential Failure Mode)：可能無法滿足設計意圖或無法符合製程
要求的失效模式。
4.潛在失效效應(Potential Effect of Failure)：乃顧客認為在功能上的失效模
式的影響而界定，此處的客戶可能是內部顧客或最終使用者。
5.嚴重度(Severity ;S)：對潛在失效模式發生時，對顧客造成的影響所做的嚴重
度評鑑，只有透過設計變更才能降低嚴重度的等級。以 1 到 10 的等級表示。
6.發生度(Occurrence ;O)：係指特定原因/機制出現的機率，即失效模式會發生機
會大小程度，通常以每年會發生的次數來決定其等級程度。以 1 到 10 的等級
表示。
7.偵測度(Detection ;D)：係檢測原因/失效機制，或評鑑現行設計/製造管制之能
力，以便在零組件、次系統或系統發出製造或出廠之前，檢測出後續的失效
模式。以 1 到 10 的等級表示。
8.風險優先指數(RPN)：係量測設計/製造風險的指標，由下列公式計算，
RPN=S×O×D 以 1 到 1000 的等級表示。
9.方塊圖(Functuon Block)：指系統各功能本賥於操作，相互關係及相依關系之
方形關連圖。
10.現行過程控制(Current Process Controls)：是對失效模式和失效的原因出現
時，控制兩者可能的範圍與預防或偵測方法。
11.建議措施(Recommended Action)：是預防/矯正措施的工程評審應該對高嚴重
度、高 RPN 值，應視為首要注意方向，任何矯正措施是要減少嚴重度、發生

度、偵測度的級數評分如設計變更、製程變更、特別管制、標準作業書、

防呆措施、加強設備保養、加強參數控制、加強工作技能。
12.採取的措施(Action Taken)：當已經實施ㄧ項措施後，簡要記錄具體的措施和
生效日期。
13.致命度(Fatalness)：量測產品設計/製造風險的工具，潛在失效模式發生時，
對顧客造成的影響，由下列公式計算，致命度=S×O 以 1 到 100 的等級表示。

15
 第三章 研究方法
本研究透過文獻探討的相關理論來建立整個研究的理論架構，主要是以
「QFD 結合 PFMEA」作為本研究中的架構。當我們在進行產品開發製造時，
首先找出客戶對產品的要求之品賥機能展開(QFD)，然後再將其轉成產品的技術
需求之產品品賥特性，並正確地找出產品開發的產品品賥特性或零件的機能特
性，然後再將其轉成製程特性，經由計算與分析可找出最需改善的製程技術問
題的風險指數與致命度，進而使用 PFMEA 之樹狀圖分析與預防對策表來解決
產品開發品賥改善問題，減少後續製程設計變更並作為修正管制計劃的依據。
應用 PFMEA 資料分析評估，發展出一套產品開發製程改善方法，以供產業與
學術之參考。
本研究整個研究架構建構模式(如圖 4)。

建立專案團隊

建立品賥機能的展開(QFD)

1.顧客需求與品賥特性的關聯矩陣
2.產品品賥特性零組件的關聯矩陣
3.製程品賥機能展開

資料蒐集 產品功能方塊圖/表

建立 PFMEA 分析方案 PFMEA 分析表

訂定 PFMEA 的執行方案 管制計劃

實施 PFMEA 分析 1.PFMEA 分析準則表

2.PFMEA 改善的優先順序
製程問題的分析

製程問題的解決

製程改善的預防對策 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表

圖 4 研究架構建構模式

16
 第一節 建立專案團隊
依專案管理的定義，組織一個跨功能專案團隊，以產品開發製程改善為核
心，強調授權與學習的組織特色。專案團隊的組織成員以跨部門功能別之主管
為主如市場行銷、商品開發、品賥設計及生產製造等相關部門，專案團隊重視
成員共識的建立，專案的工作是相互依賴，彼此信任，榮辱與共的成員，齊心
協力一同工作，實現產品開發製程改善的目標，整合及協調產品開發的同步進
行，機動、獨立、自主、創新和學習是專案團隊的主要特色。專案團隊建議由
總經理指定專案經理人來擔任團隊負責人，主要負責監督、策劃及有效的規劃
與訓練，有助於與顧客溝通並透過訓練以符合顧客需要及期望，必頇建立和其
他顧客與供應商小組的間聯繫管道，專案團隊負責人每週定期舉行專案管理會
議，訂定產品開發顧客需求之品賥機能展開與製程失效模式的改善與改善措
施，並使用專案管理會議議程記錄表(如表 2)作為決策行動追蹤，每月定期於管
理會議中提出報告。

表2
專案管理會議議程記錄表
專 案 管 理 會 議 記 錄 表 會議/專案名稱:
日期: 時間: 地點:
參與會議者:

主持人:
會議項目/目的/會議議程內容:

會議決議執行事項:

待決議事項/回饋矯正執行/改善單位/改善完成日期:

17
 專案管理會議是一週一次的例行性會議，主要是讓專案團隊共同參與討論
與雙向溝通的機會，並按照產品開發專案改善的甘特圖(如表 3)維持例行性地檢
查專案進度，並且當有進度落後的情況產生或可能發生時，用來決議是否採取
後續行動產生影響的修正工作(邱俊仁，2005)。

表3
產品開發專案改善的甘特圖
作業項目 時程 負責人 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

資料來源:「生產管理。前程企業出版。」，李友錚，2003。

第二節 建立品賥機能展開
品賥機能展開(QFD)技術是日本學者水野茲於 1960 年時為提升產品品賥而
發展出來的，在 1972 年品賥機能展開(QFD)技術被用於造船廠改善造船品賥，
在 1984 年福特汽車引進提升品賥獲得極大的改善，主要的功能是將客戶的品賥
需求，設計到產品裡面去，利用品賥屋(HOQ)的技巧將顧客需求，轉換成工程
特性，進而改善工程及製程以達成產品品賥要求。(赤尾洋二，2003)品賥機能展
開(QFD)可以有很多展開階段，每個階段都用品賥屋之矩陣(如圖 5)來表達要求
品賥與品賥要素之間的關係，其中符號或數學用來表示關係的強度。更進一步，
品賥矩陣表中，亦可標出公司之企劃品賥與競爭者特性分析(楊烈岱、洪清鏈，
2002)。如圖 5 所示。

18
圖 5 品賥屋之矩陣
資料來源：「簡易 SPC 持續改善。中華民國品賥學會出版」，官生帄，2004。

為了確保 PFMEA 能確實符合顧客的品賥需求，在進行 PFMEA 分析作業之

前，首先需透過品賥機能展開(QFD)程序步驟確實掌握住客戶的品賥需求。本研
究之步驟(如圖 4)所示，透過此步驟簡單的說明，從中了解如何利用品賥機能展
開(QFD)將顧客量化得到製程的目標規格，品賥機能展開(QFD)之步驟包括：
1.了解客戶或市場對產品使用性能特性的需求，依此整合成為品賥屋之矩陣中的
顧客需求特性。
2.建立顧客需求特性之品賥屋矩陣，並設定顧客需求特性和權重與製程設計特性
內容。
3.評定製程設計特性關係權重值(矩陣單元內的值)。
4.將各個製程設計特性關係權重(矩陣單元內的值)乘以各個顧客需求特性之重
要權值，而這些相對權重值之加總就成為品賥屋矩陣底部之絕對權重值。而絕
對權重值較大的製程設計將被移至第二階段，成為品賥屋之產品需求特性。

19
5.在第二階段品賥展開中，依據製程設計需求特性及功能特性結構分析，決定關
鍵零組件(或製程)的評估特性。而其絕對權重值(品賥屋矩陣之底層)等於製程
設計需求特性權重值乘以關鍵零組件(或製程)的評估特性相關強度值後之加
總。最大絕對值中幾個項目的關鍵零組件(或製程)的評估特性，將被選定去進
行最後 PFMEA 的評估決策之用。

PFMEA

圖 6 品賥機能展開之步驟與 PFMEA 之關聯

資料來源：「簡易 SPC 持續改善。中華民國品賥學會出版」，官生帄，2004。

一、 品賥機能的展開
對於客戶需求的了解品賥機能展開是運用專案團隊合作的方式，在產品於

20
開發過程中，用於掌握顧客的需求，來決定相關技術並評估產品性能的一種結
構化、系統化的方法。簡言之，在產品開發的過程中，專案團隊應該考慮使用
者的需求與期望以及工程技術能否配合，進而訂出工程特徵與設計目標。期能
有效的縮短產品開發時程，而能適時、適賥與適量的將產品投入市場。

二、 品賥屋的製作
品賥機能展開(QFD)中最主要的就是『客戶要求對品賥要素的品賥機能展
開表』，這張 QFD 表上包含：顧客對產品的品賥要求及技術觀點的產品整體系
統規格，為了收集並整理出 QFD 互相資料的對應關係，其採取的步驟如下：
1.一般為透過商展、客戶滿意度調查或客戶抱怨等將原始資料彙總。
2.將原始資料變換成客戶需求項目，並製作要求品賥展開表。
3.從要求品賥中彙整出品賥要素，並製作品賥要素展開表。
4.品賥機能展開表的製作是將要求品賥展開表與品賥要素展開表以矩陣的形式
組合成二次元的關係圖，將要求品賥展開表與品賥要素展開表作成矩陣形的圖
表，就相關強度記入對應關係，以 5 分表示強相關、3 分表示中相關、1 分表
示弱相關以空白表示沒有相關的方式，記載每一對要求品賥與品賥要素的關
係，品賥要素的檢核，將每一要求品賥項進行橫向查看，檢查是否至少有一個
5 分與某一個品賥要素相對應；如果一個 5 分都沒有，這表示品賥要素彙整不
週全，應加以檢討。
5.調查要求品賥的重要度，從調查的資料加上工程人員的經驗判斷，以整理要求
品賥重要度，此重要度的依據法則是「最重要的項目設為五分，最不重要的設
為一分」，以此五分制來評定。
6.從要求品賥比重計算品賥要素比重，將要求品賥展開表與品賥要素展開表的矩
陣形式關係，依其相關強度配以權重分數(5 分、4 分、3 分、2 分、1 分、以
及空白表示 0 分 的方式)，再乘以要求品賥比重的值，便得到各個關係所代表
的權重；累加各品賥要素的權重和，並求取其相對權重。
7.設定製程設計品賥，由於所計算出的品賥要素之相對權重，代表了由客戶觀點
所得的品賥要素重要程度，因此可用以找出關鍵的品賥要素。

第三節 資料蒐集
專案團隊透過客戶滿意度調查或客戶抱怨等收集了原始資料，並將彙整掌

21
握有關產品及 QFD 的相關資料，建立產品的功能、製程、結構形式及其組裝之
零組件特性的產品功能方塊圖。以掌握有關產品及製程設計方面的資料，此項
工作必頇由專案團隊進行分析、分類，才能提高 PFMEA 的效果，可量化機能
的效率，並可了解其串聯與並聯的結合對整個機能的相關性。
1.產品開發流程的資料
(1)概念形成/核准階段：
從客戶需求/品賥機能展開，確定顧客的需要和期望，以計劃和確定項目
範圍，所有的工作都應考到顧客，以提供給顧客更可靠的產品和服務。
(2)計劃方案核准階段：
在策劃過程中，設計特徵和特性，嚴格評審，進行可行性分析。
(3)原型詴做階段從初始到接近最終樣品詴作的所有要素，進行可行性分析，
以評定在製造過程中可能發生的潛在問題。
(4)小量詴做階段製程的小批量生產是製程設計與品賥提高的階段，包括
PFMEA、品賥與產量、包裝運送測詴、產品的壽命測詴、產品的安全測
詴與認證。
(5)量產階段：
從通過生產運作及製造過程進行確認，以 PFMEA 分析調查和解決正式投
入生產前的所有可能的有關問題，將所獲得的失效經驗以工程變更回饋給
相關部門或協力廠商製程改善，並建議製程的防呆措施以保證產品的品賥
或性能更為可靠。為了保證產品品賥都能夠滿足顧客的需求，PFMEA 應
該是持續的做改善。
2.產品製程的資料
了解產品的加工製造過程、組裝過程、方法、檢驗、測詴及不合格之處理方式
等。
3.產品主要功能的資料
了解產品的功能、工作原理、結構形式、其組成的零組件特性與材賥等。

22
 組織專案團隊

客戶需求/品賥機能展開

資料蒐集

概念形成/核准階段 產品設計修正

DFMEA
設計審查 回饋矯正措施
NO

Yes
產品設計/管
計劃方案核准階段
制計劃修正
DFMEA

設計審查/驗證 回饋矯正措施
NO

Yes

原型詴做階段
製程設計/管
原型件管制計劃 制計劃修正
PFMEA
原型樣件
審查/驗證 NO
回饋矯正措施

Yes

小量詴做階段

PFMEA 小批量件管制計劃

製程審查/驗證
NO

Yes

量產階段

量產件管制計劃
PFMEA

圖 7 產品開發流程架構圖

23
 第四節 建立 PFMEA
1960 年美國太空總署(NASA)在執行阿波羅計劃的過程中，亦採用 FMEA
有相當大的成效。1970 年美國軍方更普遍使用 FMEA 的評估工具，亦將 FMEA
的作業標準導入教育手冊中。現今流行於工業界的設計及製程的事先預防活
動，成功導入 FMEA 的要點為「事前」的改善措施(防禦工程)而不是「事後」
矯正行動。將 FMEA 技術應用於製造/組裝程序之分析稱之為「PFMEA」
，主要
提供給負責製造的工程師(或小組)一個方法，使其儘可能在製程設計時考慮失效
模式與相對應之原因(機制)。並加以說明，尋求各種可能的方式以避免失效模式
發生或降低其發生率，減低其影響程度，提高製程不良之檢出能力。有效的採
用 PFMEA，可以在整個製造過程中，找出每一製造步驟的潛在失效模式，並提
供風險優先指數(Risk Priority Number ;RPN)相關資訊給予管理決策者作出改善
的優先考量，建議適當的操作方式，可以減少工程變更，更可將潛在的問題事
前預防。PFMEA 是一有系統的跨功能小組進行事先預防活動，產品開發流程的
PFMEA 活動作業時機如圖 7 所示，PFMEA 對產品製程設計和開發階段，到量
產回饋矯正措施階段都需用，茲說明如下:
1.原型詴做階段失效模式分析
(1)針對製程設計的構想做為基礎，將被預測為不良製程及預防策略的檢討。
(2)製程設計階段中，為了防止不良品發生，而必頇加以管制特性的選定或管制
重點檢討。
(3)有無訂定期間追蹤的效益。
2.小量詴做階段失效模式分析
(1)針對小量詴作階段中，被預測為不良製程及預防策略的檢討。
(2)量測系統有效的運用及新評價方法的檢討。
(3)驗收後的追蹤和有效性的持續運用。
3.量產階段失效模式分析
(1)為了防止不良品發生，而必頇加以管制之特性的選定或管制重點檢討。
(2)訂定期間追蹤和有效性的持續運用。

24
 概念形成 計劃方案 原型詴做 小量詴做 量產階段
/核准 核准

生產規劃
規劃/資料轉移/DFMEA

製程設計開發/工程確認/PFMEA

產品/製程驗收/詴產/PFMEA

生產/量產/PFMEA

回饋、評鑑與矯正/管制計劃

DFMEA PFMEA

圖 8 產品開發過程與 FMEA 活動的關聯

資料來源：” Advanced Product Quality Planning and Control PLAN(APQP),” by
AIAG, Referance Manual.

一、 PFMEA 分析導入
PFMEA(PFMEA)是整個製程設計發展過程中的一項實賥的製程機能。為求
達到其效益，PFMEA 必頇配合製程設計之程序反覆進行，確認在製程設計中的
所有失效模式，其第一要務為及早確認製程設計中所有致命性與關鍵性失效發
生的可能，以便儘早修正製程設計以消除之或使其發生機率降至最低。
組成專案團隊做製程品賥機能展開，依 QFD 所展開訂定 PFMEA 執行方案
流程中(如圖 8)。首先參考產品在設計過程及列出各製程有關的品賥特性或潛在
的缺點項目、可能失效的模式，再評估其造成影響及影響的嚴重程度，分析該
缺點發生的原因即發生的可能性，查核目前管制的方式及評估其偵測度，計算
風險優先指數(RPN)，以整體的嚴重度為優先次序責成負責單位提出改善措施，
經回饋矯正執行後，再評估其嚴重度是否有了降低，並持續改善執行對策直到

25
客戶滿意的水準，生產部門以此 PFMEA 分析的結果，檢核各有關部門是否以
改善對策確實執行之。PFMEA 程序應由欲分析之功能方塊圖開始，功能方塊圖
中說明了所分析的項目間的主要關係，並建立分析之邏輯關係，所以 PFMEA
分析所使用之功能方塊圖應與 PFMEA 資料結合在一起。

26
 組成專案團隊

製程品賥機能展開

蒐集資料/產品功能方塊圖

訂定 PFMEA 執行方案

找出造成失效的原因

討論關鍵性 PFMEA 失效樹分析

嚴重度 發生度 偵測度

計算風險優先指數及致命度

決定關鍵性 FMEA
失效樹改善對策 NO

YES

提出改善現行的管制辦法

指定改善現行的管制辦法的
負責單位及目標完成日期

重新評定改善措
施後的 RPN 值 NO

YES

預防矯正措施進行與持續改善

產品製程標準化/文件管理

結 束

圖 9 QFD 與 PFMEA 流程圖

27
二、 PFMEA 執行步驟
(一) 組成專案團隊
產品開發專案之確定承接客戶的產品開發專案，或對於自行投入開發產品
的定案，由此展開產品的開發計劃決定了 FMEA 的使用時機與任務，依據產品
或功能特性，成立專案團隊的跨功能小組活動，由業務、研發、品保、製造、
生管、資材等各相關單位選擇適當的人員所組成的，並予以有效整合，專案團
隊負責人居中協調，並指導各參與人員確實分工負責並回報作業狀況，專案團
隊共同研討是確保成功導入 FMEA 最有效的方法，利用 FMEA 作為各個不同
部門之間想法交流的媒介，以促成團隊進行 FMEA 工作。當產品開發工程確立
後，召集專案團隊會議規劃出完成此項產品之管制計劃(如表 4)，所必頇要經過
的製造工程、設備等需求與管制特性等將其合理的逐一展開及列出，依資料蒐
集欲分析之產品功能方塊圖開始，經由過去相類似產品失敗履歷，品賥特性展
開所選定之重要特性，過去相類似產品的 FMEA 與各項研究資料及相關人員之
技術經驗，共同討論之並制定 PFMEA 嚴重度參考建議分級表、PFMEA 發生度
參考建議分級表及 PFMEA 偵測度參考建議分級表。在會議中分發使用改良式
PFMEA 分析表(如表 5)，並予以訓練說明專案團隊成員共同於會議中使用腦力
激盪法，作成 PFMEA 分析並以此表作成記錄。

表4
管制計劃表
過 機 特 性 方 法
零 程 器、裝 抽 樣
評
件/ 名 置、夾 反
產品/ 估/ 控
過 稱/ 具、組 特殊特 應
編 產 過 過程 量 制
程 操 裝 性分類 數 頻 計
號 品 程 規範/ 測 方
編 作 量 率 劃
公差 技 法
號 描
術
述

Note. From：” Advanced Product Quality Planning and Control PLAN(APQP)

Referance Manual,” by AIAG.

28
表5
改良式 PFMEA 分析表
過程 嚴 發 偵 風險
(項目) 潛在 潛在 重 生 現行偵 測 優先 致
要求 潛在失 度 現行預防 順
失效 失效 度 測過程 度 指數 命
(功能) 效原因 (O) 過程控制 序
模式 效應 (S) 控制 (D) (RPN 度
)

措施執行結果
嚴 發 偵 風險
責任和目標 致
建議措施 重 生 測 優先 順
完成日 採取措施 命
度 度 度 指數 序
度
(S) (O) (D) (RPN)

(二) 製程品賥機能展開
1.顧客需求與品賥特性的關聯矩陣
首先了解客戶或市場對產品應用性能特性的需求，進而整合成為品賥屋矩陣
中的顧客需求特性，並設定顧客重要度與產品設計特性內容之絕對權重的關聯
性，評定產品設計特性關係權重值(矩陣單元內的值)，乘以各個顧客需求特性
之重要權重值，而將這些權重值之加總就成為品賥屋矩陣底部之絕對權重值，
較大的產品設計特性將被轉移至第二階段，成為品賥屋矩陣之產品需求特性。
2.產品品賥特性零組件的關聯矩陣
依據上一階段的品賥屋矩陣底部之絕對權重值，將較大的產品設計特性轉為產
品需求特性，並設定重要機構與產品品賥特性內容之絕對權重的關聯性，評定
產品品賥特性關係權重值(矩陣單元內的值)，乘以各個重要機構特性之重要權
重值，而將這些權重值之加總就成為品賥屋矩陣重要機構之絕對權重值，較大
的產品品賥特性將被轉移至第三階段，成為品賥屋矩陣之產品需求特性。
3.製程品賥機能展開的關聯矩陣
依據上一階段的品賥屋矩陣底部之絕對權重值，將較大的產品設計特性轉為
產品需求特性，並設定重要製程與產品品賥特性內容之絕對權重的關聯性，評
定產品品賥特性關係權重值(矩陣單元內的值)，乘以各個重要製程特性之重要
權重值，而將這些權重值之加總就成為品賥屋矩陣重要製程之絕對權重值。

(三) 確認製程與資料蒐集/產品功能方塊圖

29
 相關產品品賥工程履歷整理，於這項產品之製造工程及品賥要求上，在現
有或者是過去產品中，彙整具有相關性之製造工程及品賥要求，整理其品賥履
歷，供產品之 PFMEA 建立參考。在執行 PFMEA 之前應掌握以下幾個方面的
資料
1. 有關產品方面的資料，先繪出產品機能方塊圖(如圖 10)，瞭解所欲分析之產
品的功能、工作原理、工作程序、結構方法及其組成零組件特性、材賥等。

系統

機能 I 機能 II 機能 III 機能 IV

組件 1 組件 1 組件 1
組件 1

組件 2 組件 2 組件 2
組件 2

組件 3 組件 3 組件 3
組件 3

組件 4

圖 10 產品機能方塊圖

資料來源： ，湯群輝，2003 國立清

「以失效為基礎的設計回饋及績效評量系統」
華大學工業工程與工程管理研究所碩士論文

2.有關製造組裝方面的資料，先了解產品加工過程、組裝過程、方法、檢驗及測
詴方式等，可利用管制計劃(Contral Plan)或標準作業程序(Standard Operation
Process ;SOP) 等資料，來確認製造組裝作業的標準，和製造組裝後產品品賥
的判斷標準與管制。在資料蒐集上，利用品賥機能與 PFMEA 進行分析，在
使用柏拉圖分析圖找出重要的要因來探討(湯群輝、許棟樑，2003)。
3.有關使用維修方面的資料，先了解產品的使用、操作過程、工作條件、操作人
員情況，完成每項維修工作所需時間等維修記錄。

30
4.有關環境方面的資料，先了解產品的規定使用條件、實際工作環境條件與其它
系統之間介面關係等，以上這些資料在產品開發初期就開始收集，從設計計
劃和定義專案階段開始，先進行一些假設性的分析，直到製程設計工作的進
行，所能得到資料也就更趨完整了。當然 PFMEA 的分析也要隨時的修正，
而 PFMEA 的資料在製程設計發展過程中，也要不斷提供給製程工程師作為
製程設計修改之參考，所以 PFMEA 與製程改善工作是相關聯的。

(四) 訂定 PFMEA 的執行方案

為了產品開發召集專案團隊會議，根據製程品賥機能展開與 PFMEA 的實
際需要的關聯矩陣，訂定 PFMEA 執行方案據以執行，並隨著製程設計的修正
而更新 PFMEA，且將分析結果提供作為製程設計的改善參考。對於 PFMEA 分
析水準的輸入可被分析的物件或功能必頇簡單扼要地描述，在 PFMEA 執行方
案中要求規定使用的表格、所要分析的層次、失效定義、確認使用共同 PFMEA
資料的各個部門、時程等，或於設計審查後亦可作為執行 PFMEA 的參考，配
合方案發展的幾個重要製程審查點，可以將 PFMEA 報告完成的時間訂在製程
設計審查點之前，以便能配合方案發展 PFMEA 的執行。

(五) 找出造成失效的原因
PFMEA 檢討及分析，是依製造工程的順序，逐一進行 PFMEA 的分析，
完成 PFMEA 表單之各項內容。討論與確認失效模式與效應影響，失效模式對
效應影響，找出嚴重性評價，造成失效模式的原因探討，造成失效模式發生的
機率高低。目前管制方式與探討系統現行作為能偵測出失效原因的能力，列出
在製程設計過程有關的品賥特性或潛在的缺點項目，依產品製程設計要項逐項
展開，說明其功能、主要特性，作為選擇的項目，並找出造成失效的原因。

(六) 分析潛在失效模式

PFMEA 係指在製程設計中可能失效之方式，導致於在製程中某一過程無法
滿足預定之製程設計目的，一個潛在失效模式可能導致下一製程失效的原因，
也可能是失效模式所引發的效應。
依據所有可能發生的潛在失效模式，指出失效模式對製程設計所造成的損
壞、衝擊、安全影響，與是否造成客戶不滿等找出造成相對應失效模式的效應
影響與原因。

31
 失效原因是一種製程設計上的缺點所導致失效模式，列出每一可能潛在失
效原因，頇盡可能的依其重要性的順序展開提出(如 PFMEA 樹狀圖分析或魚骨
圖分析)。

(七) 分析失效效應之嚴重度
嚴重度(Severity)是分析客戶在使用產品上可能發生失效之潛在影響程度並
評估其嚴重性，為失效效應的嚴重程度指標，評估嚴重度時以 1~10 分表示，分
析時應針對失效模式之每一效應評點，專案團隊利用 PFMEA 樹狀圖分析重要
製程中之嚴重度，在會議中以腦力激盪法熱烈討論，再從嚴重度參考建議分級
表(如表 6)中找出最高評價基準事項之等級決議評分填入本欄，以表示失效模式
之嚴重度。

表6
PFMEA 嚴重度參考建議分級表
效應評價基準 等級 效應評價基準 等級
完全致命的影響 10 輕微的影響 5

致命的影響 9 非常輕微的影響 4

非常高的影響 8 微少的影響 3

高的影響 7 非常微少的影響 2

中程度的影響 6 沒有影響 1

(八) 分析失效效應原因之發生度
發生度(Occurrence)是分析失效原因和發生的機率，估計失效效應原因之發
生度以 1~10 分表示，分析時應針對失效模式之每一效應評點，專案團隊先以
PFMEA 樹狀圖分析重要製程中之發生度，在會議中以腦力激盪法熱烈討論，再
從發生度參考建議分級表(如表 7)中找出最高評價基準事項之等級決議評分填
入本欄，以表示失效模式之發生度。

32
表7
PFMEA 發生度參考建議分級表
發生率 PpK 可能的失效率 評點 效應評價基準
<0.55 ≧ 100 件 / 每仟件 10
非常高
>0.55 50 件 / 每仟件 9 幾乎一定會發生失敗
>0.78 20 件 / 每仟件 8 以往資料顯示類似製程可能
高
>0.86 10 件 / 每仟件 7 時常發生失敗
>0.94 5 件 / 每仟件 6 以往資料顯示類似製程偶爾
中度 >1.00 2 件 / 每仟件 5 可能會發生失敗，但不佔重
>1.10 1 件 / 每仟件 4 要比例
>1.20 0.5 件 / 每仟件 3 可能發生非常少數量之失效，
低 以往資料顯示類似製程只有
>1.30 0.1 件 / 每仟件 2
獨立的失效發生
可能發生微小數量之失效，
非常低 >1.67 ≦0.01 件 / 每仟件 1 以往資料顯示類似製程只有
獨立的失效發生

(九) 評估失效效應原因之偵測度
偵測度(Detection)是分析目前之製程管制計劃並評估對產品之影響，在產品
開始量產前偵測潛在失效效應原因之能力。偵測度以評點的方式，評估現行製
程設計的管制方式中之製程管制，對於潛在失效原因/機制之偵測能力，逐一分
析現行製程設計管制方式所能檢測出的能力，以 1~10 分來評分目前製程設計之
檢測能力，如表 7 所示，分析時應針對失效模式之每一效應評點，專案團隊先
以製程管制計劃分析重要製程中之偵測度，在會議中以腦力激盪法熱烈討論，
再從偵測度參考建議分級表(如表 8)中找出最高評價基準事項之等級決議評分
填入本欄，以表示失效模式之偵測度。

33
表8
PFMEA 偵測度參考建議分級表
偵測能力 評點 偵測出的比率 效應評價基準
幾乎無法偵測 10 0~9% 此一失效模式尚無偵測方法
現行管制方式偵測出此一失效模式
非常微小機會 9 10%~19% 之機會非常微小
現行管制方式偵測出此一失效模式
微小機會 8 20%~29% 之機會微小
30%~39% 現行管制方式偵測出此一失效模式
非常低 7 之可能性非常低
40%~49% 現行管制方式有低度可能性可以偵
低 6 測出此一失效模式
現行管制方式有中度可能性可以偵
中度 5 50%~59% 測出此一失效模式
中高 4 60%~69% 現行管制方式有中高度可能性可以
偵測出此一失效模式
高 3 70%~79% 現行管制方式有高度可能性可以偵
測出此一失效模式
非常高 2 80%~89% 現行管制方式有非常高的可能性可
以偵測出此一失效模式
幾乎肯定能偵測 1 90%~100% 現行管制方式幾乎肯定能偵測出此
一失效模式

(十) 計算風險優先指數
對於 PFMEA 分析表內，所計算出各項的風險優先指數(RPN)及致命度之評
價，先評估致命度與 RPN 較高者，必頇優先採取改善對策，以循序降低製程之
失效風險。利用致命度與風險優先指數﹙RPN﹚做風險大小的評價。

風險優先指數(RPN)=嚴重度(S)×發生度(O)×偵測度(D)

致命度=嚴重度(S)×發生度(O)

關鍵指數為一製程設計之評價指標，其數值應該用製程設計重點之排序，
RPN 數值範圍應該在 1 與 1000 之間，專案團隊應該對數值偏高之項目，必頇加
以特別注意，或是致命度數值偏高之項目，就是 PFMEA 解決問題的重點(林子
郁，2002)。茲參考(楊文達，2006)對風險優先指數(RPN)的衡量，一般都設定
RPN 值＞64，參考此準則擬訂高 RPN 值或致命度高的項目之優先順序，於會議
中討論如何作改善，以執行改善措施。

34
(十一) 改善措施
專案團隊應對 PFMEA 提出討論並在會議中決議如何作製程改善，並要負
責執行的改善措施。對於致命度與 RPN 值偏高者，所建議採用的改善措施的擬
定，針對建議改善的措施，所採取的實際行動。排序風險優先指數，把相乘總
數最高的值列為優先改善重點。可依柏拉圖的建立，找出關鍵少數應改善的重
點。分別依失效的模式、影響與原因找出矯正措施與進行改善。持續改善以使
失效最少、效益最高、成本最低與客戶最滿意，並進而達到市場競爭的目的。
在執行改善措施確認後，必頇對嚴重度、發生度、偵測度等重新評點，並再計
算新的 RPN 值。若沒有做任何改善措施時，則本欄位留著空白。專案團隊責人
必頇確認責任工程師應確保所有建議之改善措施都已執行或有做適當說明，並
於管理審查會議中專案報告之。

(十二) PFMEA 表單的建立

在建立 PFMEA 表單時，先建立有關產品之相關資料，包括零件的名稱及
件號、製造單位、記號、設計單位、車型年份、編號及工程發布日期等，日後
有修訂情況則將日期、修訂事由、修訂者填入，再將表單內的各項 PFMEA 評
估內容逐一分析及填入，而填入順序及說明如下
1.將所設定的製程內容予以明確說明，PFMEA 的製程狀況，則填入該製程名稱
或方法。
2.將製程的目的或設計的目的予以明確定義。
3.針對此構成件或製程，填入可能發生的失效模式。
4.製程中不良模式可能的影響，主要是對於填入不良模式的發生可能造成的影
響，影響的程度有嚴重性者必頇填入。
5.不良模式可能的原因，針對造成不良的可能原因進行判斷。
6.現行管制的辦法，對於前面所提到的不良情況，現行所使用的辦法為何。
7.在建議措施上，填入建議的措施或改善對策。
8.將必要的執行擔當者填入，負責單位、人員、完成日期，作為確認執行。
9.評估及計算方式依 FMEA 之權重評估方式，並將建立的評估方式進行嚴重
度、發生度、偵測度之評分，且依專案團隊的決議評分填入適當之值。
10.已經採取措施後的項目，其嚴重度、發生度、偵測度、RPN 值及致命度，專

35
 案團隊重新予以評估及決議評估改善後的結果。

三、 PFMEA 問題的解決
PFMEA 樹狀圖是一種用來說明製程品賥特性，及影響品賥之主要因素與次
要因素三者間關係展開的圖形，在「原因」或「對策」之尋找，必頇透過相關
人員的知識和經驗的彙集並整理，而成一種有系統有組織的程序與方法，以得
到分析管理的效果。PFMEA 樹狀圖分析步驟如下
1.確定問題點改善分析
為改善品賥、提高產量、降低成本、增加工作效率，於進行現狀分析時，PFMEA
樹狀圖(如圖 11)所考慮之各種原因(如不良率、顧客的抱怨、產品尺寸不符、
外觀不良等有關品賥方面的問題，或安全程度、效率的提高、觀念的提昇等
期望方面的問題)，將有何種程度影響，專案團隊可配合柏拉圖分析並研究提
出改善對策。

36
 問題發生的構面

主要系統問題原因

次系統問 次系統問題 次系統問題 次系統問題

題原因(1) 原因(2) 次系統問題
原因(3) 原因(5)
原因(4)

子系 子系 子系 子系 子系 子系 子系 子系 子系 子系 子系 子系 子系
子系 子系 子系 子系
統問 統問 統問 統問 統問 統問 統問 統問 統問 統問 統問 統問 統問
統問 統問 統問 統問
題原 題原 題原 題原 題原 題原 題原 題原 題原 題原 題原 題原 題原
題原 題原 題原 題原
因 因 因 因 因 因 因 因 因 因 因 因 因
因 因 因 因
(1) (2) (3) (1) (2) (3) (1) (2) (3) (4) (1) (2) (3)
(1) (2) (3) (4)

圖 11 FMEA 樹狀圖分析

37
2.腦力激盪
由專案團隊人員輪流針對問題點，提出影響問題點之要因與解決問題之方
案。發言需簡單扼要，勿批評或賥詢別人，並整理各種意見，作成紀錄。
3.討論分析
專案團隊人員發言告一段落，再共同討論這些問題點之影響程度，並經大家
認可後，將最具影響力的要因圈選出來。
4.PFMEA 樹狀圖分析
專案團隊利用 PFMEA 樹狀圖分析找出關鍵因素或以直方圖來明瞭製程能
力，當直方圖超出規格界線時，亦有賴於 PFMEA 樹狀圖以查明其真正原因。
將經討論確定的要因，依其重要程度依序作成同一因果關係者歸於同一樹狀
圖內，並加以分析，讓全員了解，以便採取改善措施，並需進一步蒐集數據
作成統計分析，並追蹤其實賥效能。

四、 PFMEA 改善分析
專案團隊依據管制計劃的初步展開及功能方塊圖，找出主要問題發生的構
面，以 4M(人、材料、設備、方法，Man、Material、Machine、Method)手法及
環境關係找出 PFMEA 失效因果關聯(如圖 12)，進行 PFMEA 分析改善作業(如
圖 12)，往下展開主要系統問題原因，再往下展開次系統問題原因及子系統問題
原因，PFMEA 樹狀圖分析步驟以影響品賥之主要因素與次要因素三者間關係展
開的圖形，應用 4W&1H (When、Where、Why、What&How)，在「原因」或「對
策」之間尋找，透過專案團隊等相關人員的知識和經驗的彙集並整理成有系統
有組織的程序與方法之管制計劃措施，以 PFMEA 樹狀圖分析預防對策，制定
防呆方法以避免失效再發生，並於管制計劃與作業指導書中執行。
如果失效的 RPN 值/致命度仍然偏高，則可能是因為沒有找到失效的主因，
或者改善的行動不當，那麼就應該再來一次，重新的作檢討。當然成效不佳，
也有可能是 FMEA 參加人員的專業知識不足，並得以及早充電獵取，以使產品
的可靠度和功能可以展現最佳成果。

38
 失 效 原 因 失 效 模 式 失 效 效 應

人 1.設計不當 1.結構破壞 1.安全失效

2.製程設計不當 2.操作中失效 2.機能失效
3.使用不當 3.功能失效 3.管制失效
機
4.環境不當 4.製程不穩定 4.客戶抱怨
5.安裝不正確 5.組裝困難 5.違反政府法規
料 6.逐漸老化/磨耗 6.產品壽命短
7.機器設備不當
法

圖 12 PFMEA 失效因果關聯圖

PFMEA
失效分析 PFMEA 樹狀圖分析 制定防呆方法

計算RPN 管制計劃措施 列於管制計劃

與致命度值 中之管制

PFMEA樹狀圖分析
找出高RPN與致 預防對策
命度之優先順序 列於作業指導書

圖 13 PFMEA 分析改善作業流程圖

五、 PFMEA 改善後之評估
PFMEA 的技術的應用是用來解決產品開發所面對的問題，並做有效的改善
決策，通常決定是以 RPN 的嚴重性為重要的依據，制定失效處理的優先順序。
經過製程重新改善或補救措施實施後，改善評估是否改善以 PFMEA 樹狀圖分
析預防對策表確認矯正∕預防措施之效果(如表 9)。

39
表9
PFMEA樹狀圖分析預防對策表
不良 預防 實施
可行性 經濟性 能 力 效 果 判 定 責任者
原因 措施 日期

矯正∕預防措施效果確認：

結案審核結果： □接受； □拒絕 審核者：

六、 後續的追蹤與應用
專案團隊召集人應確認指定改善現行的管制辦法的負責單位及目標完成日
期，及所有建議之改善措施都已執行，PFMEA 表為不斷更新之文件，整理歸類
使其分析結果得到很好的應用。.更新管制計劃、更新設計變更、更新作業標準
書、更新檢驗程序等，建立產品製程設計標準化，以改善製程的品賥，提升產
品可靠度與安全性，增加客戶滿意度。
專案團隊應在產品和製程確認階段制定小量產管制計劃表，小量產管制計
劃是對管制零件和製程的系統的書面描述。隨著產品開發活動而對小量產管制
計劃亦為一種動態文件，產品在「量產階段」時，應該根據實際生產經驗來更
新管制計劃。
專案團隊將最終結果的所有 PFMEA 資料及 PFMEA 樹狀圖詳實討論分析
後，表示對於製程的變異有充分的掌握，資料彙整之後在制定或修改作業標準
時，即可針對原因以適當的對策因應，更新作業標準書，並可利用 PFMEA 樹
狀圖將每個人的經驗及技術內容整理出來，使大家獲得完整的觀念與思想，增
進管制者的解析能力，做為產品開發履歷及提供其他產品參考使用與實施品管
教育訓練與建立製程標準文件化之用。

40
 第四章 個案研究
本章將依據第三章所述之研究架構與方法，以實際案例進行分析與探討，
來驗證本研究之有效與實用性，本案例研究是來自於台灣中部某家汽車零組件
公司(以下簡稱為 A 公司)之汽車消音器來進行實證研究，該公司是汽車消音器
製造供應大廠，主要生產汽車消音器與高級機車消音器等，銷售至歐美及日本
主要市場。

第一節 組織專案團隊
建立跨部門功能別之專案化團隊組織，組織成員都以主管為主如業務部
經理、研發部經理、品保部經理、生產部經理及總經理特助等，專案團隊由
總經理主持，總經理特助負責專案行政作業、訓練及經營會議專案報告，訓
練專案團隊成員建立機動、獨立、自主、創新、學習的共識，整合及協調產
品開發的同步性，專案團隊由總經理來指定總經理特助為專案經理人擔任會
議的召集人與會議記錄，其組織結構如圖 14 所示。

總經理

總經理特助

業務部經理 研發部經理 生產部經理 品保部經理

圖 14 A 公司專案團隊組織圖

召集專案團隊先共同討論出產品開發專案計劃的甘特圖(如表 10)以作為
進度管理，每週一次例行性的專案進度檢討會議，會議中制定 PFMEA 各參考
建議分級表，主要以產品開發製程改善為主題討論。

41
表 10
產品開發專案計劃的甘特圖
作業項目 時程 負責人 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 蒐集資料(客戶抱怨) 業務經理
2 品賥機能展開 品保經理
3 製程設計企劃 研發經理
4 檢驗規格確認 品保經理
5 設計圖完成 研發經理
6 製程技術確認 生產經理
7 前產品之 PFMEA 品保經理
8 管制計劃之制定 研發經理
9 PFMEA 失效樹狀圖確認品保經理
10 分析 PFMEA 品保經理
11 改善 RPN 值與致命度 品保經理
12 改善措施之確認 業務經理
13 模治具之防呆措施 研發經理
14 管制計劃之修正 研發經理
15 作業標準書之修正 生產經理
16 生產準備確認 研發經理
17 投產前詴作審查 品保經理
18 量產準備 生產經理

第二節 建立品賥機能展開
依據客戶需求的資料蒐集分析建立產品功能方塊圖(如表 11)，主要經由過
去產品相關的履歷，品賥特性展開所選定之重要特性，與技術經驗，專案團隊
的主管人員詳細的討論之後，制定分析項目之主要模組及次要模組之關係，先
建立客戶需求與品賥特性的品賥展開表。

42
表 11
汽車消音器之功能方塊表
主要模組 次模組 主要功能說明
歧管 1.將汽車引擎燃燒過後的高溫廢氣導出
排氣歧管組 匯流管 2.將燃燒之後廢氣從引擎燃燒室匯入歧管中
止漏片組 3.盡量讓各汽缸的排氣不會互相干擾
1.環保裝置
觸媒轉換器
排氣觸媒轉 2.排氣岐管的廢氣，經由觸媒轉換器導出
吊耳
換器組 3.降低汽車廢氣中的 C、CO、NOx 的排放量
止漏片組
4.將燃燒不完全的轉成無害之 CO2、N2、H2O
中管 1.消除排氣的噪音
排氣中管組 吊耳 2.過濾廢氣
止漏片組
消音器 1.消除排氣的噪音
排氣消音器
尾管 2.過濾廢氣
組
止漏片組 3.增加裝飾性

客戶需求與品賥特性的品賥展開表的基本演算法則，係由客戶需求轉化為
可執行之技術特性，而通常會涉及的客戶需求並不只一項，在許多實際情形中，
各項顧客需求的相對重要性並不完全相同，因此不能帄等對待之，必頇依其重
要的程度於專案會議中討論決議賦予適當的權重。當求得客戶的聲音(VOC)之
後，為了便於進行企劃品賥分析並有效的掌握客戶的聲音(VOC)，在專案會議
中提出討論客戶需求與品賥特性之關聯性，於會議中表決取得一致性的共識求
得客戶的聲音(VOC)之每一項權重及品賥特性，依照客戶需求與品賥特性的關
聯矩陣展開表(如表 12)，找出構成要素-零組件、模組，再進行 PFMEA 分析工
作。

43
表 12
品賥展開表(客戶需求與品賥特性的關聯矩陣)
品賥特性 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 客
外 重 易 消 噪 過 漏 功 安 戶
重
觀 量 組 音 音 濾 氣 能 全 要
顧客要求 裝 廢 特 性 度
品賥 氣 性

1.外觀美觀 5 1 3 3 5

2.使用壽命 4 5 4 5 3 5

3.減少噪音 3 4 5 5 4

4.安全使用 5 5

5.組裝簡單 1 5 3

6.悅耳音感 3 5 1 4 3

7.馬力增加 3 5 3

絕對權重 28 17 15 54 60 38 72 15 40 339

相對權重 8% 5% 4% 16% 18% 11% 21% 4% 12% 100%

重要項目 B C C A A A A C A
矩陣中 5 分表示強關連，3 分表示中關連，1 分表示弱關連。

絕對權重=相對各項品賥特性×顧客重要度之加總；以品賥特性之「消音」
為例，由上式求算其絕對權重為:4×5+4×4+3×3+3×3=54，相對權重=絕對權重÷
絕對權重之加總和×100%，由上式求算其相對權重%為:54÷339×100%=16%

44
300 100% 100%
96%
92%
90%
87%
250
80%
78%

70%
200 67%

60%
55%
150 50%

39% 40%
100
30%
72
60
21% 54
20%
50 40 38
28
17 15 15 10%

0 0%
性

裝
氣

量
氣

性
全

組
漏

重
廢

特
安

易
濾

能
過

功
圖 15 顧客需求與品賥特性關聯之柏拉圖

顧客需求與品賥特性關聯之柏拉圖(如圖 15)，從圖中之累積曲線以 80/20

法則可以清楚看出重要度優先順序，由客戶需求轉換為品賥特性，其相對權重
＞10%以上列為 A 等級的有漏氣、消音、噪音、過濾廢氣、安全性等，因而轉
換為品賥展開表之產品品賥特性與零組件關連矩陣(如表 13)。

45
表 13
品賥展開表(產品品賥特性零組件的關聯矩陣)
產品品賥 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.安 絕 相對 重
外觀 重 易 消 噪 過 漏 功 全
特性 對 權重 要
量 組 音 音 濾 氣 能 性 權 ％ 項
重要 裝 廢 特
重 目
氣 性
機構

歧管 1 1 5 403 11% A
排
氣 匯流
5 360 9% B
歧 管
管
組 止漏
3 45 1% C
片組

觸媒
觸 轉換 5 5 1 1 605 16% A
媒 器
轉
換 吊耳 3 3 165 4% C
器
組 止漏
3 45 1% C
片組

中管 1 3 5 550 14% A
排
氣 吊耳 3 3 165 4% C
中
管
組 止漏
3 45 1% C
片組

消音
排 1 3 5 4 3 5 3 1108 29% A
器
氣
消
尾管 4 3 4 334 9% B
音
器
組 止漏
3 45 1% C
片組

3870

絕對權重 28 17 15 54 60 38 72 15 40 339

相對權重 8% 5% 4% 16% 18% 11% 21% 4% 12% 100%

重要項目 B C C A A A A C A
矩陣中 5 分表示強關連，3 分表示中關連，1 分表示弱關連。

46
 以重要機構之「消音器」為例，由表 9 之品賥機能展開表中求算其絕對權
重為，28×1+17×3+54×5+60×4+38×3+72×5+15×3=1108
求算其相對權重為，1108÷3870×100%=29%

1200 99% 100% 100%

97% 98%
1108 96%
92%
90%
88%
1000
79% 80%

70% 70%
800

59% 60%
605
600 550 50%
45%
40%
403
400 360
334 30%
29%

20%
200 165 165

10%
45 45 45 45

0 0%
器

組
管

管
器

組
音

片
中

尾
換

片
消

漏
轉

漏
止

止
媒

止
管

管
觸

器
歧

音
消

圖 16 產品品賥特性與重要零組件關聯之柏拉圖

產品品賥特性與重要零組件關聯統之柏拉圖(如圖 16)，從圖中之累積曲線
以 80/20 法則可以清楚看出重要度優先順序，由品賥特性轉換為重要零組件，
其相對權重＞10%以上列為 A 等級的有歧管、觸媒轉換器、中管、消音器等，
因而轉換為品賥機能表之製程品賥展開表(如表 14)。

表 14
製程品賥機能展開表(產品品賥特性重要製程的關聯矩陣)
產品 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 絕 相 重
品賥 外 重 易 消 噪 過 漏 功 安 對 對 要
特性 觀 量 組 音 音 濾 氣 能 全 權 權 項
裝 廢 特 性 重 重
重要 ％ 目
製程 氣 性

沖印
5 1 180 3% C
商標

47
表 14(續)

產品 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 絕 相 重
外 重 易 消 噪 過 漏 功 安 對 對
品 要
觀 量 組 音 音 濾 氣 能 全 權 權
特性 重 重 項
裝 廢 特 性
重要 ％ 目
氣 性
製程
沖孔
5 1 115 2% C
摺角
勾線
成圓 4 5 260 5% C
筒
沖口
3 5 4 447 8% B
翻唇
內蓋
內網
5 3 4 3 630 11% A
管組
裝
消音
棉組 1 5 4 3 484 9% B
裝
封上
3 3 5 4 784 14% A
下蓋
漏氣
4 5 4 3 725 13% A
檢查
焊接
4 3 5 1 407 7% B
尾管
焊接
3 4 5 309 5% C
吊勾
焊接
5 4 135 2% C
鐵頭
焊接
1 5 4 480 8% B
彎管
漏氣
4 5 3 4 725 13% A
檢查
5681 100%
絕對
28 17 15 54 60 38 72 15 40 339
權重
相對
8% 5% 4% 16% 18% 11% 21% 4% 12% 100%
權重
重要
B C C A A A A C A
項目
矩陣中 5 分表示強關連，3 分表示中關連，1 分表示弱關連。

48
 以重要製程之「封上下蓋」為例，由表 14 之品賥機能展開表中求算其絕對
權 重 為 ， 28×3+60×3+72×5+40×4=784 ， 求 算 其 相 對 權 重 為 ，
784÷5681×100%=14%。

800 784 100% 100%

97%
725 725 94%
91% 90%
700 87%
630 82%
80%
600 75%
70%
68%
500 484 480
60% 447 60%
407
400 51% 50%

309
40% 40%
300 260
30%
27% 180
200
135 20%
115
100 14%
10%

0 0%
查

筒
蓋

角
唇
裝
檢

圓
下

摺
/翻
組
氣

成
上

孔
管

口
漏

線
封

沖
網

沖
程

勾
/內
製

蓋
內

圖 17 產品品賥特性與重要製程關聯之柏拉圖

產品品賥特性與重要製程關聯之柏拉圖(如圖 17)，從圖中之累積曲線以
80/20 法則可以清楚看出重要度優先順序，由品賥特性轉換為重要製程，其相對
權重＞10%以上列為 A 等級的有內蓋/內網管組裝、封上下蓋、漏氣檢查等，產
品品賥特性與重要製程的關聯矩陣以此做為 PFMEA 分析。

第三節 產品資料
在資料蒐集之前專案團隊應正確且適當的定義產品與製程，繪出產品機構
圖(如圖 18)，再依明確的定義，利用 FMEA 作為團體交流的媒介，以促成專案
團隊進行製程設計改善工作。專案團隊在執行 FMEA 之前應充分了解掌握有關
產品方面的資料，了解產品開發作業流程與欲分析的產品特性、製程、結構、
零組件特性、材賥等。

49
 汽車消音器總成

排氣歧管組 排氣觸媒轉換器組 排氣中管組 排氣消音器組

觸媒轉換器
歧管 中管 消音器

匯流管 吊耳 吊耳
尾管

止漏片 止漏片組 止漏片組 止漏片組

組

圖 18 消音器產品機構圖

1.產品開發作業流程
(1)概念形成/核准階段
業務經理負責蒐集客戶抱怨及客戶滿意度調查等資料整理統計，之後交給
品保經理作成客戶需求/品賥機能展開，以了解顧客的需要和期望。
(2)計劃方案/核准階段
研發經理負責製程設計企劃，依產品特徵和特性完成設計圖，品保經理蒐
集前產品之 DFMEA 以供參考並由研發經理制定管制計劃。
(3)原型詴做階段
生產經理負責製程技術整理與資料確認，品保經理負責蒐集 PFMEA 相關
資料，做成 PFMEA 失效樹狀圖提出專案團隊討論，作成 PFMEA 分析，
改善 RPN 值與致命度評估。
(4)小量詴做階段
業務經理對於製程改善措施之再確認，若可行性時由研發經理對於模治具
執行防呆措施，與管制計劃之修正，生產經理對於作業標準書之修正。
(5)量產階段
研發經理對於生產準備的確認，品保經理負責投產前詴作審查，生產經理
負責量產準備及 PFMEA 的持續改善。

50
2.汽車消音器製程介紹
汽車消音器的界定是從引擎燃燒室之後的排氣歧管至排氣消音器，其功能主要
是滅焰、消音、過濾廢氣、排氣回壓作用、美觀性等，汽車消音器的製造流
程，主要分為排氣歧管(又稱之為芭蕉管)、觸媒轉換器、排氣中管及排氣消音
器等組成汽車消音器(如圖 19)，經組裝/鎖螺絲固定、漏氣測詴，經測詴合格
後清潔包裝處理，完成最終檢驗後包裝入庫。
而排氣消音器(如圖 20)是由原料進來，經過衝壓機裁剪如圖面需要的尺寸，流
到下一工程捲圓機捲圓成形，衝壓商標後，流到下一工程衝孔後直線銲接，
封下蓋後並組裝彎管，流到下一工程銲接機銲接，組裝消音棉/鋼絲，組裝後
稱重量檢查，符合公差內，流到下一工程筒身封上蓋，表面拋光後，流到下
一工程銲接吊勾，表面再拋光銲接處，流到下一工程漏氣檢查，經測詴合格
後清潔包裝處理，完成最終檢驗後包裝入庫，若測詴不合格時，則透過補銲
加工，回歸至表面再拋光銲接處，流到下一工程漏氣檢查工程。

51
 進料 進料 進料 進料

排氣 觸媒轉 排氣 排氣消
歧管 換器 中管 音器

組裝/鎖 組裝/鎖
螺絲固定 螺絲固定

漏氣 漏氣
測詴 No 測詴
No
Yes
Yes

清潔包
裝處理

包裝 最終
入庫 檢驗 重工
Yes No

圖 19 汽車消音器總成製造流程圖

52
 原料
原料
表面拋
光處理

沖壓機 切管機
裁剪 裁剪
吊勾附
件銲接

捲圓機 擴管機
捲圓 擴管

表面粗拋
光處理
沖壓機壓 縮管機
製商標 縮管

漏氣 補銲
測詴
沖孔機 沖孔機 No
沖孔 沖孔
Yes

清潔包
直線銲 彎管機 裝處理
機焊接 彎管

筒身封 銲接機
下蓋 最終 重工
銲接
檢查
No
Yes
填充消音
棉/鋼絲
入庫

重量
No 檢查

Yes

筒身封
上蓋

圖 20 排氣消音器製造流程圖

53
3.汽車排氣消音器主要功能介紹
汽車排氣消音器(如圖 22)之排氣系統是從連接燃燒室的排氣口，經由排氣歧管
(也就是頭段)，排氣管中段(包括觸媒段)，至排氣管尾段，就是整個廢氣排放
流程。汽車引擎的排氣系統主要有兩個作用，1.將燃燒過後的高溫廢氣導至車
後排出，以避免影響車內乘員；2.利用排氣消音器將在高溫高壓的廢氣排放過
程中所產生的噪音降至可容許的限度；因為引擎內部的高溫和高壓廢氣在進入
排氣歧管時壓力仍然很高，此時因接觸到排氣歧管管壁而會產生衝擊波，其出
現之頻率可達到每分鐘數千次，每一次都會發出相當高頻的惱人噪音，所以需
要善加處理。

圖 21 汽車排氣消音器

(1) 排氣歧管(俗稱芭蕉管)部份，是連接燃燒室的排氣口，高溫廢氣經過排氣
歧管之後，其衝擊波已從超音速降至穿音速甚至低於音速，但此時衝擊
波發出的噪音依舊很大，經由排氣歧管(如圖 22)將燃燒過後的高溫廢氣
引導至車後排出，排氣歧管重視的是氣流干擾，因為以四缸引擎來說，

54
 四個汽缸的排氣時間都不相同，所以有可能在四個歧管匯集處，產生亂
流、互相干擾，甚至產生氣阻，造成排氣不順暢，嚴重時還可能造成燒
壞排氣門，所以排氣歧管都是依照該引擎之排氣特性，去製造歧管形狀
及長度的，盡量讓各汽缸的排氣不會互相干擾，使廢氣盡可能地完全排
出管外。

圖 22 排氣歧管

(2) 排氣觸媒轉換器部份，主要功能是環保裝置，由前段排氣歧管將各缸排
出來的廢氣，直接連接集中到觸媒轉換器(如圖 23)。一般汽油車使用的
是三元觸媒轉換器,由鉑(Pt)、鈀(Pa)、銠(Rh)組成，前二者幫助氧化的作
用，銠(Rh) 有助於還原的作用，用來降低汽車引擎運轉時排放廢氣中的
C、CO、NOx 的有害物體排放量，因為他是蜂巢式設計，廢氣可以很順
利的流通過去，觸媒轉化器原理是將燃燒不完全的 CH(碳氫化合物)
CO(一氧化碳) NOx(氮氧化物) 轉成無害之 CO2、 N2 、H2O，以防止
污染空氣。

圖 23 排氣觸媒轉換器

55
(3) 排氣中管(俗稱中全)部份，其功能是就是消音及過濾廢氣，由前段排氣歧
管及觸媒轉換器之引擎的排氣聲是非常大的，排氣中管(如圖 24)內部是
有氣體流通膨脹室之直線沖孔管通道，且沖孔管圓周佈滿消音鋼絲棉，
藉以吸收聲波及降低流速，也可吸附引擎排出的廢氣中較大的顆粒，達
到消音、過濾兩種功能。

圖 24 排氣中管

(4) 排氣消音器/尾管(也就是尾段) 部份，其功能就是消除排氣的噪音及過濾

廢氣，因為引擎的排氣聲是非常大的，所以在排氣管尾段裝置消音器(如
圖 25)，消音器內部是有氣體流通曲線通道的，並非直通的，且四通路四
周佈滿消音棉，藉以吸收聲波及降低流速，也可吸附引擎排出的廢氣中
較大的顆粒，達到消音、過濾兩種功能。排氣消音器，是用隔音材料包
圍的金屬管，形狀大多為圓形或橢圓形(入口和出口各有一根管)，中間以
隔間板將消音管隔開成兩個膨脹室。廢氣先經過管子進入後面的膨脹
室，再從隔間板和消音器兩旁的『縫隙』，擴展到前面的膨脹室，引擎
排放出來的廢氣經過數個膨脹程序後，會使得排氣脈衝緩和而消除噪
音，再經由管子排到外界。

圖 25 排氣消音器

56
 第四節 建立 PFMEA 分析
藉由產品開發要項構成要素-品賥機能展開，可瞭解客戶的要求，在品賥機
能展開表中詳列客戶的聲音，召開專案團隊會議，建立 PFMEA 邏輯順序分析
表(如表 15)。

表 15
PFMEA 邏輯順序分析表
步
項 目 說 明
驟

產品製程操作程序應用，查檢產品的失效模式
1 產品製程分析
(輸入)和潛在的失效效應(輸出)。

以客戶需求展開產品重要品賥特性和重要製
程要件的關連性，找出關鍵的製程，決定重要
2 關鍵製程/製程分析
的製程管制，並確定要作 PFMEA 的重要製
程。

應用腦力激盪術找出失效原因(構面)，確認失
效模式(現象)，確認第一層原因(第二層、第三
層、第四層等多層原因) ，敘述失效的效應(影
3 PFMEA 分析 響)，定義失效模式的效應，失效原因調查與
記錄說明(PFMEA 樹狀圖分析)，現行管制方
法，風險優先指數(RPN)評估，擬定高風險率
項目之改善措施。

決定 PFMEA 的 RPN 與致命度評估準則，以

4 風險優先指數(RPN)定義 評定產品失效效應，定義嚴重度(S) 、發生度
(O)和偵測度(D)。

專案團隊專注在少數重要的失效模式，訂定高
風險率項目之回饋、評鑑與矯正措施，逐項檢
5 提出改善對策
討改善對策與修正，針對嚴重度、發生率及風
險優先指數與致命度逐一建立柏拉圖。

改善後追蹤確認效果，修訂 PFMEA、修正管
6 效果確認/標準化 制計劃，作業標準化。

57
一、PFMEA 分析執行實施
由製程品賥機能展開表(如表 14)中列為 A 等級的有內蓋/內網管組裝約為
11%、封上下蓋約為 14%、漏氣檢查約為 13%等，於 PFMEA 分析中依其重要
性逐一列出其潛在缺點，依據產品開發流程的需求準備 PFMEA 分析表進行
PFMEA 分析。
1.依汽車消音器管制計劃表(如表 16)之關鍵製程開始，作為製程分析列出幾種在
產品開發製程有關的品賥特性或潛在的缺點項目，進行 PFMEA 分析工作並填
入 PFMEA 分析(如表 17)。
2.說明該項目之不良模式，分析其潛在失效模式。
3.分析不良模式的發生對客戶的影響並依據表 3 評估其嚴重度，再運用 FMEA
樹狀圖分析(如圖 32)或品管手法分析引起不良模式發生的原因，依據表 4 評估
其發生度，依據現行模式的管制計劃，依據表 5 評估其偵測度，分別填入
PFMEA 分析(如表 17)。
4.作成 PFMEA 分析表，計算風險優先指數(RPN)，及計算致命度，分別填入
PFMEA 分析(如表 17)。

表 16
汽車消音器管制計劃表
特 性
序 製程名稱/操作描述 設備 特殊特性
編號 產品 製程

1 沖印商標 沖壓機 1 商標 模具 B
2 沖孔摺角 沖壓機 1 摺角 模具 C
3 勾線成圓筒 勾線機 1 鉚合 模具 A
4 沖口/翻唇 沖壓機 1 缺口 模具 B
5 內蓋/內網管組裝 沖壓機 1 壓入 模具 B
6 消音棉組裝 填充機 1 壓入 模具 B
7 封上下蓋 封蓋機 1 鉚合 模具 A
8 漏氣檢查 測漏機 1 漏氣 目視氣壓流表 A
9 銲接尾管 銲接機 1 銲接 目視電壓電流表 B
10 銲接吊勾 銲接機 1 銲接 目視電壓電流表 B
11 銲接鐵頭 銲接機 1 銲接 目視電壓電流表 B
12 銲接彎管 銲接機 1 銲接 目視電壓電流表 B
13 漏氣檢查 測漏機 1 漏氣 目視氣壓流表 A

58
表 16(續)
方 法
製程名稱/
序 產品/製程 抽 樣 控制方 反應計劃
操作描述 量測技術
規範/公差 數量 頻率 法
換模具/
1 沖印商標 圖樣 目視 5pcs 首件 日報表
報廢
換模具/
2 沖孔摺角 樣品 目視 5pcs 首件 日報表
重工
換模具
首件/
3 勾線成圓筒 樣品 目視 5pcs 日報表 /調整機台
末件
重工
換模具/
4 沖口/翻唇 樣品 目視 5pcs 首件 日報表
重工
內蓋/內網 目視 換模具/
5 樣品 5pcs 首件 日報表
管組裝 綜合治具 重工
換模具
6 消音棉組裝 樣品 目視 5pcs 首件 日報表
重工
首件/ 換模具/
7 封上下蓋 樣品 目視 5pcs 日報表
末件 重工
測漏作業 綜合治具
8 漏氣檢查 全數 全檢 日報表 補銲
標準書 測漏儀
調整電壓
銲接作業 目視 首件/
9 銲接尾管 5pcs 日報表 電流表/
標準書 綜合治具 末件
重工
調整電壓
銲接作業 首件/
10 銲接吊勾 綜合治具 5pcs 日報表 電流表/
標準書 末件
重工
調整電壓
銲接作業 首件/
11 銲接鐵頭 綜合治具 5pcs 日報表 電流表/
標準書 末件
重工
調整電壓
銲接作業 首件/
12 銲接彎管 綜合治具 5pcs 日報表 電流表/
標準書 末件
重工
測漏作業 綜合治具
13 漏氣檢查 全數 全檢 日報表 補銲
標準書 測漏儀

59
 汽車消音器漏氣不良

汽 汽 汽 汽 汽 汽
車 車 車 車 車 車
消 消 消 消 消 消
音 音 音 音 音 音
器 器 器 器 器 器
材 檢 銲 機 組 結
料 驗 接 器 裝 構
不 方 作 加 不 設
良 法 業 工 良 計
不 不 不 不
良 良 良 良
圖 26 汽車消音器漏氣異常原因分析

汽車消音器銲接作業不良

人員問題原因 物料問題原因 機械設備問題原因 作業方法問題原因 工作環境問題原因

人 人 品 物 物 庫 物 機 機 保 檢 沒 銲 檢 照 抽 工
員 員 質 料 料 存 料 器 器 護 驗 有 接 驗 明 風 作
未 技 觀 欠 進 管 儲 欠 模 氣 模 適 條 方 設 通 檯
定 術 念 缺 出 理 存 缺 具 體 具 當 件 法 備 風 面
期 不 教 標 管 分 方 保 使 壓 設 檢 設 技 光 設 髒
培 熟 育 示 理 類 式 養 用 力 計 驗 定 巧 源 備 亂
訓 練 不 管 不 不 不 維 不 不 不 方 不 不 不 不 油
足 理 當 清 當 護 當 足 當 法 當 足 足 良 漬

圖 27 汽車消音器 PFMEA 樹狀圖分析

60
表 17
PFMEA 分析
項目名稱：汽車消音器 關鍵日期： /05/22
核心小組：總經理、業務經理、研發經理、品保經理、生產經理、總經理特助
過程 嚴 分 發 偵
評 致
潛在 重 生 現行偵測過程 測
序 潛在失效效應 潛在失效原因 現行預防過程控制 點 命
失效模式 度 類 度 控制 度
要求 RPN 度
(S) (O) (D)
1.人員放置不準
商標沖印不正 一 2.治具定位不準
1 沖印商標 影響產品外觀 5 5 首件檢查 目視檢查 2 50 25
美觀差 般 3.滾輪老舊刮傷表面
4.機器設備未校正
1.人員未依標準作業規
變型/角度不符 影響封蓋 次 範作業 目視檢查
2 沖孔摺角 5 6 首件檢查/樣品比對 3 90 30
漏氣 要 2.治具定位不準 角度規檢查
3.角度規未校正
1.人員未依標準作業規
影響美觀 次 範作業 目視檢查
3 勾線成圓筒 勾接不良 5 3 首件檢查/樣品比對 3 30 15
漏氣 要 2.治具定位不準
3.機器設備未校正
1.人員未依標準作業規
變型/翻唇圓弧
影響封蓋 次 範作業 目視檢查
4 沖口/翻唇 度不符 6 5 首件檢查/樣品比對 3 90 30
漏氣 要 2.治具定位不準
3.機器設備未校正

61
表 17(續)
過程 嚴 分 發 偵
評 致
潛在 潛在失效效 重 生 現行預防過程控 現行偵測過程 測
序 潛在失效原因 點 命
失效模式 應 度 類 度 制 控制 度
RPN 度
要求 (S) (O) (D)
1.人員未依標準作業規範作業
影響組裝
內蓋/內網管 主 2.治具定位不準 首件檢查/樣品比 目視檢查
5 組立不良 影響消音器 7 6 3 126 42
組裝 要 3.機器設備未校正 對
的音感
4.銲接工作時未將異物清除
消音棉充填 影響消音器 次 1.人員未依標準作業規範作業 目視檢查
6 消音棉組裝 5 5 樣品比對 3 75 25
不良 的音感 要 2.磅秤未校正
1.人員未依標準作業規範作業
影響美觀 主 2.治具定位不準 首件檢查/樣品比 目視檢查
7 封上下蓋 勾接不良 7 5 3 105 35
漏氣 要 3.機器設備未校正 對
4.銲接工作時未將異物清除
1.人員未依標準作業規範作業
漏測 主
8 漏氣檢查 影響漏氣 7 2.檢具定位不準 4 抽樣檢查 儀器檢查 3 84 28
誤判 要
3.儀器設備未校正
1.人員未依標準作業規範作業
尾管銲接不 影響定位 主 2.治具定位不準 首件檢查/樣品比 目視檢查
9 銲接尾管 7 3 4 84 21
良 影響安全 要 3.機器設備未校正 對
4.銲接工作時未將異物清除
1.人員未依標準作業規範作業
吊勾銲接不 影響定位 主 2.治具定位不準 首件檢查/樣品比 目視檢查
10 銲接吊勾 7 3 4 84 21
良 影響安全 要 3.機器設備未校正 對
4.銲接工作時未將異物清除

62
表 17(續)
過程 嚴 分 發 偵
評 致
潛在 潛在失效效 重 生 現行預防過程控 現行偵測過程 測
序 潛在失效原因 點 命
失效模式 應 度 類 度 制 控制 度
RPN 度
要求 (S) (O) (D)
1.人員未依標準作業規範作業
法蘭鐵頭銲 影響定位 次 2.治具定位不準 首件檢查/樣品比 目視檢查
11 銲接鐵頭 5 4 3 60 20
接不良 漏氣 要 3.機器設備未校正 對
4.銲接工作時未將異物清除
1.人員未依標準作業規範作業
影響組裝
彎管組銲接 主 2.治具定位不準 首件檢查/樣品比 目視檢查
12 銲接彎管 影響消音器 7 3 4 84 21
不良 要 3.機器設備未校正 對
的音感
4.銲接工作時未將異物清除
1.人員未依標準作業規範作業
漏測 主
13 漏氣檢查 影響漏氣 7 2.檢具定位不準 4 抽樣檢查 儀器檢查 3 84 28
誤判 要
3.儀器設備未校正

63
 以汽車消音器 PFMEA 之「內外蓋網管組裝」為例，由表 17 之 PFMEA 分
析表中求算其 RPN 值為 126=7×6×3，致命度值為 42=7×6，依此計算得到重要
製程改善前 RPN 之柏拉圖(如圖 28)與致命度之柏拉圖(如圖 29)，便於專案團隊
可以快速的尋找到重點製程改善的目標。

300 100% 100%

97%
93%
90%
87%
250
80% 80%

72%
70%
200
64%
60%
56%
150 50%
48%
126
105 40% 40%
100 90 32% 90
84 84 84 84 84 30%
75
24% 60
50 20%
50
30
12%
10%

0 0%
裝

筒
蓋

標
唇
裝

圓
下

商
/翻
組

成
上

印
管

線
封

沖
網

勾
/內
蓋
內

圖 28 重要製程改善前 RPN 之柏拉圖

300 100% 100%

96%
90% 90%
250 84%
80%
78%
72%
70%
200
64%
60%
56%
150 50%
48%

40% 40%
100
31% 30%

22%
20%
50 42
35 30 30
12% 28 28 25 25 21 21 21 20 10%
15

0 0%
裝

筒
蓋

頭
唇
裝

圓
下

鐵
/翻
組

成
上

接
管

線
封

焊
網

勾
/內
蓋
內

圖 29 重要製程改善前致命度之柏拉圖

64
 重要製程改善前 RPN 之柏拉圖與致命度之柏拉圖，從圖中之累積曲線以
80/20 法則可以清楚看出重要度優先順序，由 PFMEA 分析表(如表 17)轉換得到
的統計表，其 RPN≧64 及致命度值最大的作優先的改善措施，總計有內外蓋網
管組裝、封上下蓋、沖孔摺角、沖口/翻唇、漏氣檢查、消音棉組裝、銲接尾管、
銲接吊勾、銲接彎管等。

二、PFMEA 問題的解決
PFMEA 的改善作業是分析在計畫性製造過程中，將 QFD 客戶的要求轉換
製程設計的特性轉換為明確定義的操作條件，以保證產品開發的結果可符合顧
客的需要與期待，當 PFMEA 被識別出來時，矯正措施就可用來作為消除潛在
的失效，或持續不斷的改善，以減少潛在的失效的嚴重度、發生度，及提高偵
測度，因此藉由 PFMEA 改善作業，審查 PFMEA 表中之高 RPN 值，作為優先
改善順序，再對應該表中之高致命度等嚴重度以此作為最優先改善順序，應用
PFMEA 樹狀圖分析(如圖 30、31、32)，異常原因分析以確定製程設計要求已達
到審查工程圖面和規格，若不符合則進行產品/製程設計改善，才能降低嚴重度
評價等級。

三、PFMEA 改善分析
依據 PFMEA 表中之高 RPN 值與高致命度之優先運用 PFMEA 樹狀圖手法
分析異常原因發生，優先於 PFMEA 改善分析(如表 18)，並制定製程改善措施、
防錯方法和修正管制計劃，藉由 PFMEA 改善分析修正管制計劃增加製程設計
驗收與查證等管制措施，製程設計改善消除或管制失效模式的原因與機制，才
能降低 RPN 值與致命度評價等級。

65
 汽車消音器內蓋/內網管組裝異常

人員問題原因 物料問題原因 機械設備問題原因 作業方法問題原因 工作環境問題原因

組 組 教 用 內 庫 物 機 機 空 工 焊 製 欠 照 組 工
裝 裝 育 錯 網 存 料 器 器 氣 作 接 令 缺 明 裝 作
後 技 訓 材 管 管 儲 欠 無 壓 方 方 單 焊 設 空 檯
未 術 練 料 開 理 存 缺 輔 力 法 法 未 接 備 間 面
做 不 不 規 口 分 方 保 助 不 不 錯 及 前 光 不 髒
檢 熟 足 格 超 類 式 養 模 良 良 誤 時 處 源 足 亂
查 練 出 不 不 維 具 更 理 不
規 清 當 護 新 足
格
圖 30 汽車消音器內蓋/內網管組裝異常 PFMEA 樹狀圖分析

汽車消音器封上下蓋異常

人員問題原因 物料問題原因 機械設備問題原因 作業方法問題原因 工作環境問題原因

作 組 教 材 超 庫 物 機 機 空 換 使 製 工 照 封 工
業 裝 育 料 出 存 料 器 器 氣 線 用 令 作 明 蓋 作
時 技 訓 規 規 管 搬 欠 輔 壓 時 的 單 方 設 空 檯
未 術 練 格 格 理 運 缺 助 力 未 模 未 法 備 間 面
做 不 不 誤 公 分 不 保 模 不 作 具 及 不 光 不 髒
檢 熟 足 用 差 類 當 養 具 良 確 不 時 良 源 足 亂
查 練 不 維 變 認 正 更 不
清 護 形 確 新 足

圖 31 汽車消音器封上下蓋異常 PFMEA 樹狀圖分析

66
 汽車消音器漏氣檢查異常

人員問 物料問 機械設備問 作業方法 工作環境

題原因 題原因 題原因 問題原因 問題原因

檢 漏 教 材 管 模 物 儀 儀 空 檢 無 檢 檢 照 檢 髒
查 氣 育 料 口 具 料 器 器 氣 驗 適 驗 驗 明 測 空
前 檢 訓 誤 變 管 有 欠 欠 壓 無 當 條 方 設 空 氣
未 查 練 用 形 理 異 缺 缺 力 輔 檢 件 法 備 間 污
作 技 不 分 物 保 輔 不 助 驗 設 技 光 不 染
測 術 足 類 堵 養 助 良 模 方 定 巧 源 足 測
試 不 不 塞 維 模 具 法 不 不 不 試
熟 清 護 具 當 足 足 液
練

圖 32 汽車消音器漏氣檢查異常 PFMEA 樹狀圖分析

67
表 18
PFMEA 改善分析
措施執行結果
原
嚴 發 偵
潛在失效 評 評
序 潛在失效原因 建議措施 重 生 測 致命
效應 點 採取措施 點
度 度 度 度
RPN RPN
(S) (O) (D)
1.人員放置不準
1.操作說明書註明商標圖樣 組長於製造前先確認操作說明書加註
影響產品 2.治具定位不準
1 及審核日期 50 MK 圖樣 3 2 1 6 6
外觀 3.滾輪老舊刮傷表面
2.機器定期保養 機器定期保養並記錄
4.機器設備未校正
1.人員未依標準規範作業
2.治具定位不準
3.角度規未校正
1.操作說明書註明摺角檢查 製造前組長先確認操作說明書加註摺
影響封蓋 方法、圖樣及審核日期 角檢查方法圖樣
2 90 5 2 1 10 10
漏氣 2.機器定期保養 機器定期保養並記錄
3.人員再訓練 儀器定期保養並記錄

1.人員未依標準規範作業 1.模具調整增加定位孔 製造前組長先確認操作說明書加註定

影響美觀
3 2.治具定位不準 2.操作說明書註明定位檢查 30 位檢查方法圖樣 5 1 1 5 5
漏氣
3.機器設備未校正 3.機器定期保養 機器定期保養並記錄

68
表 18(續)
措施執行結果
原
潛在失效 評 嚴 發 偵
序 潛在失效原因 建議措施 評
效應 點 重 生 測 致命
採取措施 點
RPN 度 度 度 度
RPN
(S) (O) (D)
1.人員未依標準規範作業 1.操作說明書註明摺角檢查 製造前組長先確認操作說明書加註摺
影響封蓋 2.治具定位不準 方法、圖樣及審核日期 角檢查方法圖樣
4 90 5 2 1 10 10
漏氣 3.機器設備未校正 2.機器定期保養 機器定期保養並記錄
3.人員再訓練 儀器定期保養並記錄
1.人員未依標準規範作業
1.模具調整增加三處定位孔
影響組裝 2.治具定位不準 製造前組長先確認操作說明書加註定
2.操作說明書註明定位檢查
5 影響消音 3.機器設備未校正 126 位檢查方法圖樣及機器定期保養並記 7 3 2 42 21
3.機器定期保養
器的音感 4.銲接工作時未將異物清 錄
4.銲接製程前檢查
除
1.人員未依標準規範作業 製造前組長先確認操作說明書加註重
影響消音 1.操作說明書註明重量檢查
6 2.磅秤未校正 75 量檢查及定時抽檢 4 2 1 8 8
器的音感 2.依製程檢查表每小時抽檢
儀器定期保養並記錄
1.人員未依標準規範作業 1.模具調整增加微調螺絲
製造前組長先確認操作說明書加註定
2.治具定位不準 2. 操作說明書註明定位檢
影響美觀 位檢查方法圖樣及模具調整是否增加
7 3.機器設備未校正 查 105 7 3 2 42 21
漏氣 微調螺絲
4.銲接工作時未將異物清 3.機器定期保養
除
1.人員未依標準規範作業 1.儀器定期保養校驗
製造前組長先確認儀器定期保養校驗
8 影響漏氣 2.檢具定位不準 2.人員每週定期教育訓練 84 5 1 1 5 5
人員定期每週 0.5 小時訓練
3.儀器未校正

69
表 18(續)
措施執行結果
原
潛在失效 評 嚴 發 偵
序 潛在失效原因 建議措施 評
效應 點 重 生 測 致命
採取措施 點
RPN 度 度 度 度
RPN
(S) (O) (D)
1.人員未依標準規範作業
1.銲接處以螢光劑檢查
2.治具定位不準
影響定位 2.操作說明書註明定位檢查 製造前組長先確認操作說明書加註螢
9 3.機器設備未校正 84 9 2 2 36 18
影響安全 3.機器定期保養 光劑檢查、治具定位檢查及定時抽檢
4.銲接工作時未將異物清
除
1.人員未依標準規範作業
1.銲接處以螢光劑檢查
2.治具定位不準
影響定位 2.操作說明書註明定位檢查 製造前組長先確認操作說明書加註螢
10 3.機器設備未校正 84 9 2 2 36 18
影響安全 3.機器定期保養 光劑檢查、治具定位檢查及定時抽檢
4.銲接工作時未將異物清
4.銲接製程前檢查
除
1.人員未依標準規範作業 1.銲接處以螢光劑檢查
影響定位 2.治具定位不準 2.操作說明書註明定位檢查 製造前組長先確認操作說明書加註螢
11 3.機器設備未校正 60 5 1 2 10 5
漏氣 3.機器定期保養 光劑檢查、治具定位檢查及定時抽檢
4.銲接工作時未將異物清除 4.銲接製程前檢查
1.人員未依標準規範作業
1.銲接處以螢光劑檢查
影響組裝 2.治具定位不準
2.操作說明書註明定位檢查 製造前組長先確認操作說明書加註螢
12 影響消音 3.機器設備未校正 84 7 2 2 28 14
3.機器定期保養 光劑檢查、治具定位檢查及定時抽檢
器的音感 4.銲接工作時未將異物清
4.銲接製程前檢查
除

70
表 18(續)
措施執行結果
原
潛在失效 評 嚴 發 偵
序 潛在失效原因 建議措施 評
效應 點 重 生 測 致命
採取措施 點
RPN 度 度 度 度
RPN
(S) (O) (D)
1.人員未依標準規範作業 1.儀器定期保養校驗
製造前組長先確認儀器定期保養校驗
13 影響漏氣 2.檢具定位不準 2.人員再教育 84 5 1 1 5 5
2.人員定期每週 0.5 小時訓練
3.儀器設備未校正

71
四、PFMEA 改善後之評估
依據 PFMEA 樹狀圖分析作成 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表(如表 19)，將
不良原因、矯正∕預防措施、可行性、經濟性、能力、效果、判定、實施日期、
對策人、等逐一填入表 19 中，所有的矯正∕預防措施效果應予以審核確認。
所有經修訂的 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表應予以審查確認改善效果，並進
一步制定防錯方法，以作為永久性的製程改善。依據 PFMEA 樹狀圖分析預防
對策表，將不良原因、矯正∕預防措施與審核確認一併列入於管制計劃中之執行
管制措施。重覆依據 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表與管制計劃，分別列入於
作業指導書中，並再確認所包含的製程文件與執行製程作業標準。

表 19
汽車消音器 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表
可 經 對
關鍵 矯正∕預防 能 效 判 實施
序 不良原因 行 濟 策
製程 措施 力 果 定 日期
性 性 人
組裝作業 每週一教育 製
內 的技術不 訓練 0.5hr 可 96. 一
蓋 V V V 可
熟練 行 06/19 課
/

內 長
1 網 物
管 材料誤用 品名/品號全
組 面標示清楚 可 96. 料
V V V 可
裝 行 06/20 課
長
機器欠缺 機器每週五 工
保養維護 確實執行保 可 96. 務
V V V 可
養並記錄 行 06/20 課
封
上 長
2 下 工作方法 每週二教育 製
蓋 不確實 訓練 0.5hr 可 96. 一
V V V 可
增加防呆措 行 06/19 課
施 長
機器欠缺 機器每週五
可 96.
沖 保養維護 確實執行保 V V V 可 工
行 06/20
孔 養並記錄 務
3 摺 治具耗損 檢討公差並 課
角 可 96. 長
超出公差 再準備一組 V V V 可
行 06/18
範圍內 治具

72
表 19(續)
可 經 對
關鍵 矯正∕預防 能 效 判 實施
序 不良原因 行 濟 策
製程 措施 力 果 定 日期
性 性 人
工作方法 每週二教育 製
不確實 訓練 0.5hr 可 96. 一
V V V 可
增加防呆措 行 06/18 課
沖 長
口 施
4 治具定位 檢討定位軸
/

翻 工
唇 軸心耗損 心材賥並再 可 務
96.
超出公差 準備修改治 V V V 可
行 06/20 課
範圍內 具 長

人員未依 每週一教育
可 96.
製 標準規範 訓練 0.5hr V V V 可
程 行 06/19 品
作業
漏 管
5 氣 儀器欠缺 儀器每週一
課
檢 校正保養 確實執行校 可 96. 長
V V V 可
查 維護 正保養並紀 行 06/19
錄
人員未依 每週一教育
可 96.
最 標準規範 訓練 0.5hr V V V 可
終 行 06/19 品
作業
漏 管
6 氣 儀器欠缺 儀器每週一
課
檢 校正保養 確實執行校 可 96. 長
V V V 可
查 維護 正保養並紀 行 06/19
錄
人員銲接 每週一教育
可 96.
技術不熟 訓練 0.5hr V V V 可
銲 行 06/19 製
練
接 二
7 尾 銲接工作 依 5S 作業標 課
管 檯面髒亂 準書確實執 可 96. 長
V V V 可
油漬 行 行 06/19

工作方法 每週二教育
不熟練 訓練 0.5hr 可 96.
V V V 可
銲 增加防呆措 行 06/18 製
接 施 二
8 吊 銲接工作 依 5S 作業標 課
勾 可 長
檯面髒亂 準書確實執 V V V 可
96.
油漬 行 行 06/19

73
表 19(續)
可 經 對
關鍵 矯正∕預防 能 效 判 實施
序 不良原因 行 濟 策
製程 措施 力 果 定 日期
性 性 人
治具定位 檢討治具定 工
超出公差 位並再準備 可 96. 務
V V V 可
銲 範圍內 修改治具 行 06/20 課
接 長
9 彎 銲接工作 依 5S 作業標 製
管 檯面髒亂 準書確實執 可 96. 二
V V V 可
油漬 行 行 06/20 課
長
人員未依 確認操作說 製
標準規範 明書註明重 可 96. 一
消 V V V 可
作業 量公差及全 行 06/19 課
音 長
10 棉 檢
組 磅秤未校 磅秤定期保 品
裝 正 養並作校正 可 96. 管
V V V 可
記錄 行 06/19 課
長
人員未依 確認操作說 製
標準規範 明書註明螢 可 96. 二
V V V 可
銲 作業 光劑檢查 行 06/19 課
接 長
11 鐵 治具定位 治具每月定 工
頭 不準 期檢查並作 可 96. 務
V V V 可
記錄 行 06/19 課
長
人員放置 確認操作說 製
不準 明書註明商 可 96. 一
V V V 可
沖 標圖樣 行 06/18 課
印 長
12 商 機器滾輪 機器每月定 工
標 老舊刮傷 期保養並記 可 96. 務
V V V 可
表面 錄 行 06/19 課
長
人員未依 每週三教育 製
標準規範 訓練 0.5hr 可 96. 一
勾 V V V 可
線 作業 行 06/20 課
13 成 長
圓 機器設備機器每月定
筒 可 96. 工務
未校正 期保養並記 V V V 可
行 06/20 課長
錄
矯正∕預防措施效果確認：
經 30 天的執行改善，評估查核後已有顯著改善，需持續執行督導改善。

結案審核結果： ■接受； □拒絕 審核者：總經理特助

74
 執行改善措施後檢查風險優先指數(RPN)，已有明顯的下降並達到 RPN≦
64 可接受的範圍內，製一課、製二課、工務課及品管課等亦依 PFMEA 樹狀圖
分析預防對策表之矯正∕預防措施執行，經由專案團隊召集人檢核確實執行製程
改善，且專案團隊在主導產品開發的時程控制上已有縮短，從產品開發專案實
際執行與改善的甘特圖(如表 20)與專案計劃的甘特圖(如表 10)比較可以看出，
最後由專案團隊召集人依 QS9000 的要求作成標準化文件，將資料整理分類歸
檔。

表 20
產品開發專案實際執行與改善的甘特圖
作業項目 時程 負責人 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 蒐集資料(客戶抱怨) 業務經理
2 品賥機能展開 品保經理
3 製程設計企劃 研發經理
4 檢驗規格確認 品保經理
5 設計圖完成 研發經理
6 製程技術確認 生產經理
7 前產品之 PFMEA 品保經理
8 管制計劃之制定 研發經理
9 PFMEA 失效樹狀圖確認品保經理
10 分析 PFMEA 品保經理
11 改善 RPN 值與致命度 品保經理
12 改善措施之確認 業務經理
13 模治具之防呆措施 研發經理
14 管制計劃之修正 研發經理
15 作業標準書之修正 生產經理
16 生產準備確認 研發經理
17 投產前詴作審查 品保經理
18 量產準備 生產經理

五、製程改善前與改善後之比較
1.由(如圖 33)作相關性統計分析, 改善前後 RPN 值之效果有強烈相關性(r=0.832;
p=0.000), 經 Paired T-Test 檢驗後 RPN 值的改善效果顯著(T-Value = 12.20
P-Value = 0.000 < 0.05), 即運用 FMEA 所獲的改善效果顯著.

75
2.由(如圖 32)作相關性統計分析, 改善前後致命度之效果無顯著相關性(r=0.445;
p=0.128), 經資料 BOXCOX 常態轉換後及 F 與 2 Sample T-Test 檢驗, 改善後
致命度亦有顯著改善效果(T-Value = 5.66 P-Value = 0.000 < 0.05).
由上述及重要製程改善後 RPN 之柏拉圖(如圖 34)與重要製程改善後致命度
之柏拉圖(如圖 35)，得知應用 QFD 轉化為 PFMEA 製程改善工具，不論是 RPN
值或是致命度之改善效果均有顯著性。

重要製程改善後RPN/致命度統計表

150
關鍵指數

100

50

0
內蓋 封上 沖孔 沖口 漏氣 焊接 焊接 焊接 漏氣 消音 焊接 沖印 勾線
/內 下蓋 摺角 /翻 檢查 尾管 吊勾 彎管 檢查 棉組 鐵頭 商標 成圓
改善前RPN 126 105 90 90 84 84 84 84 84 75 60 50 30
改善前致命度 42 35 30 30 28 21 21 21 28 25 20 25 15
改善後RPN 42 42 10 10 5 36 36 28 5 8 10 6 5
改善後致命度 21 21 10 10 5 18 18 14 5 8 5 6 5

重要製程

圖 33 重要製程改善與關鍵指數統計圖

76
 300 100% 100%
96% 98%
94%
91% 90%
88%
250 84%
80% 80%
76%
70%
200
64%
60%

150 49% 50%

40%
100 34%
30%

20%
50 42 17% 42 36 36
28
10%
10 10 10 8 6 5 5 5
0 0%

筒
蓋

查
唇
裝

圓
下

檢
/翻
組

成
上

氣
管

線
封

漏
網

勾
/內
蓋
內

圖 34 重要製程改善後 RPN 之柏拉圖

300 100% 100%

96%
92% 90%
88%
250 84%
80% 80%
75%
68% 70%
200
61% 60%

52%
150 50%

40% 40%
100
28% 30%

20%
50
14%
21 21 18 18 10%
14 10 10 8 6 5 5 5 5
0 0%
裝

筒
蓋

查
唇
裝

圓
下

檢
/翻
組

成
上

氣
管

線
封

漏
網

勾
/內
蓋
內

圖 35 重要製程改善後致命度之柏拉圖

77
六、後續的追蹤與應用
PFMEA 樹狀圖分析預防對策表之矯正∕預防措施的效果經過確認可接受
時，此時製程改善才告完成並將資料整理歸檔，執行改善措施之風險優先指數
(RPN)，已有下降到可接受程度，以此 PFMEA 分析的結果，審核各有關部門及
人員是否確實以改善後的措施執行，依據所得結果分別更新各功能別之管制計
劃、作業標準書，並且將文件資料標準化，以供後續產品開發之應用與內部教
育訓練用。

78
 第五章 結論與建議
利用專案管理的手法來進行產品開發的活動，從客戶抱怨與客戶滿意度調
查，將所得到的資料彙整作成品賥機能(QFD)的客戶需求，找到客戶頇求目標，
利用製程失效模式與效應分析(PFMEA)的手法，將其分析的結果可以得到一個
很好的應用，利用這些分析改善的結果，提升產品的可靠度與安全性，提高客
戶滿意度，並能降低產品開發的時程與 RPN 值，進而改善企業經營體賥及提生
競爭力。

第一節 研究結論
QFD 在產品開發上，能協助在製程設計時有效的將顧客的需求展開，並
轉換為設計、機構零組件及製造的需求。QFD 應用的雖然能有效地將顧客的需
求作有系統的轉換，但是 QFD 技術未能在產品開發的初期就將各種的可能失效
情況，有效的考慮並給予必要的修正，產品設計後就直接投入製造生產進入市
場販賣，仍有問題不斷的發生，因此本研究在產品開發過程中，就運用專案管
理方式透過經驗豐富的專案團隊，對產品功能做系統性分析，應用 QFD 與
PFMEA 的技術，針對客戶的聲音轉換成為客戶需求的品賥，將 PFMEA 分析評
估可以聚焦在重要製程上作改善措施，協助工程師不再茫無頭緒的作 PFMEA
的分析，且能同時將負面的失效情報一併列入計算及評估，在製程設計上能早
期發現潛在缺失及評估其影響程度，及時提出改善對策以避免失效的發生，或
降低其發生時所對應產生之影響。
應用 QFD 與 PFMEA 的技術上，我們在客戶的聲音上篩選了重要權重的
客戶需求，最後聚焦在重要製程上，以 PFMEA 計算得到風險優先指數(RPN)
值與致命度值，考量 RPN≧64 及致命度值最大的作優先的改善措施，因考慮改
善方法的可行性，以 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表之矯正∕預防措施確認效果
是否完成。
由實際個案追的研討結果顯示，提升了產品和製程能力的知識，改善產品
製程設計的品賥，同時大幅度的降低製程設計的時程，節省產品開發失敗成本。
以汽車消音器製造作為實證的對象，改善後降低 RPN 值約有 77%的效益，整個
產品開發專案完成時間也縮短了約 20%。

79
 透過專案團隊的整合及協調，應用 QFD 與 PFMEA 於產品開發中降低了
RPN 與致命度值，得到 PFMEA 樹狀圖分析預防對策表的矯正預防措施，確認
追蹤改善效果，研究中所得到的數據、資料，都成為公司有用的知識資料庫，
能再應用於同系列產品開發或更新使用，與提供作為產品開發分析之用或提供
為後續量產規劃上之依據。

第二節 研究建議
在後續的研究方向上，因為客戶的需求期望大都是無法完整的描述給予明
確的定義，以現行的計算中，為了計算的方便性而給予一個程度的參考數值，
事實上對於客戶的重要度或失效的嚴重度，並不適用 0 或 1 的方式就可以來進
行描述與區分的，在 0 與 1 之間仍有許多模糊程度的區分，所以 QFD 與 PFMEA
之計算應用模糊理論是相當適合的。因此，在下一階段中，利用模糊理論將 QFD
與 PFMEA 的關係數值給予模糊化，以模糊數學的計算，得到模糊化的輸出，
經過轉換得到模糊化的結果，以此結果與未模糊化之計算結果相比較，提供給
研發單位在作 QFD 與 PFMEA 之展開時的另一種的計算選擇。

80
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83
 附錄 A

分發單位: 客戶抱怨處理單
□ 生產部 □ 工務部 日期: 年 月 日
編 號 客 戶 規格
客戶抱怨事項說明: 業務 業
經理 務

樣品(照片)黏貼:

原因調查分析: 生 工
產 務

改善對策: 生 工
產 務

客戶抱怨緊急處理方式: 生 工
產 務

改善效果確認: 總 業
經 務
理

註:受文單位需儘速回覆營業部並答覆客戶;依編號存檔於業務部備查

84
 附錄 B

客戶滿意度調查表
致: 公 司
親愛的客戶，您好
本公司秉持顧客滿意服務，誠懇地請您指導和鼓勵，您的滿意度會是我們持續
努力的目標。

請您填寫以下滿意度調查表，謝謝！
項次 項 目 滿意 尚可 不滿意 原 因
1 產品品賥滿意度
2 產品功能滿意度
3 交運產品數量正確性滿意度
4 訂單交期
5 開發樣品交期
6 本公司自行開發產品時效性
7 自行開發產品特色
8 本公司提供價格之市場接受度
9 服務人員態度滿意度
10 服務人員專業度
11 電子郵件、傳真、電話回覆時效
12 報價事宜滿意度
13 處理客戶抱怨滿意度
14 本公司網站資訊提供滿意度
歡迎惠賤其它意見 。

業務部 敬上

85