工艺缺陷分析

第一章：机器设置，成型参数，设计的综合考虑
影响因素的系统分析………………………………………
第二章：各种塑料的特性
以及加工工艺推荐…………………………………………
高密度聚乙烯 PE-HD…………………………………… 12
聚丙烯 PP………………………………………………… 14
聚苯乙烯 PS……………………………………………… 16
聚氯乙烯-未增速 PVC-U………………………………… 18
增速聚氯乙烯 p PVC………………………………………20
尼龙 6……………………………………………………… 22
尼龙 66…………………………………………………… 24
PBT………………………………………………………… 26
PET………………………………………………………… 28
聚碳酸酯 PC……………………………………………… 30
• ABS„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 32
• ABS/PC 混合物„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
• 苯乙烯-丙烯腈共聚物SAN„„„„„„„„„„„„ 36
• PMMA„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 38
• POM„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„40
• 醋酸纤维 CA„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42
• 聚苯撑氧 PPO„„„„„„„„„„„„„„„„„ 44
• 第三章：识别，诊断和消除
• 制品缺陷„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 47
• 料头附近有黯区„„„„„„„„„„„„„„„„„ 48
• 锐边料流区有黯纹„„„„„„„„„„„„„„„„ 50
• 材质表面光泽不均„„„„„„„„„„„„„„„„ 52
• 空隙„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 54
• 气泡„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 58
• 白点………………………………………………………… 60
• 灰黑斑纹…………………………………………………… 62
• 料头附近有灰黑云斑……………………………………… 65
• 料头远处产生焦痕………………………………………… 68
• 放射纹……………………………………………………… 70
• 冷料头……………………………………………………… 72
• 唱片纹……………………………………………………… 74
• 接合缝……………………………………………………… 76
• 水迹纹……………………………………………………… 79
• 颜色不均…………………………………………………… 82
• 烧焦暗纹…………………………………………………… 84
• 银纹………………………………………………………… 86
• 溢边………………………………………………………… 88
• 缩壁………………………………………………………… 90
• 注射不足………………………………………………… 93
• 翘曲……………………………………………………… 94
• 顶白……………………………………………………… 95

• 第四章：总结………………………………………… 97
第一章：机器设置，成型参数，设计的综合考虑
• 影响因素的系统分析
• 鉴于影响注塑制品生产的因素有很多，操作者经常会在发
生缺陷时显得手足无措。只知蛮干和采用孤立的办法来解
决问题往往很难奏效。系统地识别，分析和消除模制品的
根本方法是考虑设计最佳的模具，正确选择机器设置参数
和成型参数。
• 专业系统技术往往被证明对解决问题和消除缺陷是很有帮
助的。重要的是避免只会消除病症而不去探求疾病的真正
原因。
• 在注塑制品加工中碰到问题或制品出现缺陷可能有许多的
原因，这些同机器，模具，材料和加工方法有关。识别缺
陷的原因后，尽可能准确地确认原因的时间也是很重要的
 许多与成型参数和机器设置有关的缺陷往往发
生在塑化和注射加工阶段，或者与浇口设计不合理
也有关。
研究可能发生的缺陷以及隐藏的深层原因可以
很清楚地揭示造成一项缺陷原由，而且还可揭示模
具或加工工艺或两者兼而有之的自身的不足之处。
因而，很明显可看出采用孤立的办法来解决问题是
不会奏效的，应该采取一系列相互对应的行之有效
的正确措施防止每个加工阶段发生缺陷。多数与加
工工艺相关的缺陷发生在塑化和注射阶段，同时还
与模具主要是浇口的设计有关。所以，模制品缺陷
的系统分析应从分析模具设计和最重要的成型参数
开始
 与模具设计相关的缺陷常常是可避免的
• 不考虑选择的成型参数，最终成型的模制件缺陷与模腔数，
冷热流道设计的不合理，浇口的类型，位置和大小以及制品
本身的几何形状有关。这些设计上的不足应该在模具制造初
期时进行克服。
• 当面对试模结果时，模具工通常会对模具质量作出综合评估，
希望在模具修改时支付额外的费用和时间。在多数情况下，
此综合评估已包含了机器的参数设定（除一些特定参数的修
正）。换句话说，模具工尝试着在采用不合理的成型参数情
况下弥补模具设计的不足。在这种情况下生产是不正常的，
提供的加工范围有限，总的来说，往往会比使用优化过的模
具成本更高。
模具工的任务是在试模阶段优化加工工艺和模具，以便达到
能确保连续生产高质量产品的目的，甚至在材料，机器设定
或环境参数细微改变的情况下，仍处于可加工范围内
 前流式－充模的方式
在检测成型范围时，最好先从评估最重要的成型参数
开始。最先考虑的是模具充满的方式。这是一个关键的参
数并且与许多制品缺陷有关，因此了解此操作是分析许多
成型阶段的基本要素。
• 模具充满是以前流式方式进行的。熔料从浇口进入后，
迅速向三个方向扩散，接触到最近的模具表面，此处使靠
近壁的料先凝固。开始时，模件的中心部位仍留有塑性体。
熔融的塑料继续朝前流动并通过中心部位直到整个模腔被
充满。这就是说，当模具充满的时候，熔料继续以前流方
式流动通过塑性体中心直到停留在模腔壁上。
• 前流式理论和容料的扩散原理可以清楚
的通过复合注塑制品来演示。先注射白色成
份，紧接着注入黑色成份然后在注射白色成
份。可以很清晰地看到，浇口处靠近壁的区
域最先充满和凝结，而此时来自浇口的保压
压力继续使熔料注入并流过制品的右侧直到
整个循环结束。熔料继续被注入到制品内。
但它不在四壁而是继续穿过制品内仍为塑性
体的部分直到整个制品完成凝结。
• 此碗状制品内部为黑色材料，外部为白色材料：白色料
先开始注入（底部），然后注入黑色料（中心），最终料
头同其他表面一样同为白色。已经与模腔壁接触的熔料先
凝结；只有制品的中心保持塑性体并最后才被充满。
• 换句话，制品内先注入的熔料开始会停留在浇口附近的
模腔壁上，随后的熔料会停留在远离浇口某处的模壁上，
这样最后被挤入的材料将会在模件内最靠近浇口的地方。
• 这就可以解释为什么浇口附近有表面印记，纹路和冷
料头往往发生在注射阶段的一开始－而不是象经常假设的
那样－仅仅是产生保压的造成的
 不同材料的温度和压力预设

• 当前流式理论应用于所有的热塑性熔料时，每项
温度和压力都存在着极大的不同，包括在制品成型过
程中出现的其他不同条件。这里必须考虑树酯的特性
－熔点，熔料粘性，热抗性，易降解性－以及许多其
他参数。
• 接下来的部分将会解释设置不同机器参数和成型
参数的重要性。与推荐的不同塑料的参数设置相对应。
提供的数据都来源于实践经验，应该具有很好的指导
意义。对每一种塑料的特殊性能都提供一些附加的解
释和信息。
 是否正确选择了行程，速度和背压？
• 螺杆行程优化值的下限是通过熔料在料筒内的残留时间和注射过程
中螺杆的位置精度来给出。正确的螺杆行程取决于加工塑料的类型，如
果是热不敏感材料，大约0.5 D到4.0 D最大，或者如果是热敏感材料，
在 1D和最多3 D之间。
• 螺杆速度与材料的塑化有着密切关系。通常来说，它应该尽可能低
以免塑料降解。塑化时间不应短于冷却时间。取决于加工塑料特性的螺
杆速度（U rpm）通过线速度（v=m/s）和螺杆直径（D mm）：
U=60,000v/(πD)。对硬质PVC，线速度较低0.2m/s，聚碳酸酯为
0.6m/s，对聚乙烯，聚丙烯和聚苯乙烯，线速度较高为1.3m/s。
•
螺杆背压是螺杆前方室腔内克服系统阻力使螺杆能进行塑化工作的
压力。背压设置应该针对材料的特性；范围从尼龙的20bar到PMMA的
300bar不等。
 预设温度是否适用于材料？
• 料筒预设温度加上螺杆转动摩擦产生的热量构成输入
给塑料的总热量。料筒的温度设置也同各种材料的特性有
关，范围从硬质PVC的170C到PC的320C到一些高性能的塑
料400C。
• 如果碰到生产中断的时候，料筒温度应该稍低避免熔
料在延长的残留时间内进行热分解。料筒恒温状态的温度
应能使熔料超过几个小时后都不会发生任何变质现象。
• 模壁温度也应选择以保持熔料的流动性使模腔完全充
满。模具表面的温度维持正常的水平是很重要的，尤其是
对一些部分结晶的热塑性工程塑料，如POM，PBT，PET和
PA。任何模壁温度的变化，自冷却或循环周期开始，都容
易对结晶过程产生影响，因而，对制品的机械性能，表面
质量以及重量和尺寸的稳定性造成影响。
 注射速度和背压是否正确？
• 注射过程是造成一系列缺陷的另一个重要原因。注射
速度影响模具内熔料流动的扩散率。需牢记的是，最高注
射速度通常与材料和制品的几何形状有关，在很多情况下
推荐使用多级注射：例如，慢速－快速。虽然早期的注塑
机设计成只能允许使用单级注射，但现代注塑机不仅能提
供多级速度而且还能实现单个注射阶段之间的平滑过渡，
形成一条多边形曲线。

• 同样对补偿模腔内熔料的容缩而设置的保压也是制品
质量的控制因素之一：如今，保压也可沿一条多边形曲线
进行变化。保压是一股液压压力，它作用在制品上以 补
偿熔料的收缩。保压时间的长短选择依据加工制品规定的
形状和厚度。
 识别，诊断原因并消除制品的缺陷

• 尽管已正确设置了所有的机器参数，成型参
数和加工温度，原材料和母料或颜料都已预
先烘干，还是发现制品上有缺陷，则原因可
能与制品的几何形状，或是不同成型参数错
误组合或相互之间产生重复有关。因为采用
单一孤立的方法解决问题是很难成功的，强
烈建议模具工解决问题应从系统分析开始。
接下来我们将会讨论制品出现的各种缺陷。
第二章各种塑料的特性以及
加工工艺推荐
高密度聚乙烯 （HD-PE）
结构 部分结晶体

密度 0.92-0.96 g/cm 3
物理性能 易软化；耐低温性，可到－40°C，取决于密度；抗冲击；高抗断裂性；介电性好；吸水性低；无毒；无味

化学性能 抗酸，碱溶液，溶剂，不溶于酒精，汽油，果汁，油和牛奶；
不抗芳香烃化合物和氯化碳氢化合物；
易产生应力裂纹
识别方法 高易燃性；离开明火仍能持续燃烧；滴料；焰心呈蓝色；气味象蜡烛油

料筒温度 喂料区 30－50°C （ 50°C）

区1 160－250°C （200°C）
区2 200－300°C （210°C）
区3 220－300°C （230°C）
区4 220－300°C （240°C）
区5 220－300°C （240°C）
喷嘴 220－300°C （240°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为 35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:00

熔料温度 220－280 °C

料筒恒温 220°C
模具温度 20－60°C
注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力（800－1400bar）；
一些薄壁包装容器除外（可达到
1800bar）
保压压力 容缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素；约为注射压力的 30－60％
背压 50－200bar；背压太低的地方易造成制品重量不均和颜色分散

注射速度 对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其他类的塑料制品

螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/sec）是允许的，但应该只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低

计量行程， 0.5-4.0D；4D的计量行程为熔料
min.-max.
提供足够长的驻留时间是很重要的

残料量 2－8mm，取决于计量行程和螺杆转速

预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80°C的温度下烘干1小时就可

回收率 可达到100％回收

收缩率 1.2-2.5%；容易扭曲；收缩程度

高；24小时后不会再收缩（成型后收缩）

浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够

机器停工 无需用其他材料进行专门的清洗工作；PE 耐温升

时段
料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆，对包装容器类制品，混合段和剪切段几何外形特殊（L:D=25:1），直通喷嘴，止逆阀
 聚丙烯 （PP）
结构 部分晶体

密度 1.41-1.42 g/cm3
物理性能 坚硬；刚性；坚韧；在－40°C也不容易开裂；高抗热性；高抗磨损性；好的抗摩擦性能；低吸水性；无毒
化学性能 抗弱酸和弱碱溶液，汽油，苯，油和酒精
不抗强酸
识别方法 高易燃性；燃烧时火焰浅蓝色，滴落离开明火仍能燃烧；当熄灭时气味如福尔马林
料筒温度 喂料区 40－50°C （ 50°C）
区 1 160－180°C （180°C）
区 2 180－205°C （190°C）
区 3 185－205°C （200°C）
区 4 195－215°C （205°C）
区 5 195－215°C （205°C）
喷嘴 190－215°C （205°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00
熔料温度 205－215°C

料筒恒温 170°C

模具温度 40－120°C
注射压力 1000－1500bar；对截面厚度为3－4mm的厚壁制品件，注射压力约为

1000bar，对薄壁制品件可升至

1500bar
保压压力 取决于制品壁后和模具温度；保压效果越长，零件收缩越小；保压规定可达800－1000bar，模内压力可获得600－700bar；
需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同
背压 50－200bar
注射速度 对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其他类的塑料制品

螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/sec）是允许的，但应该只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以

计量行程， 0.5-4.0D；4D的计量行程为熔料
min.-max.
提供足够长的驻留时间是很重要的

残料量 2－8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80°C的温度下烘干1小时就可
回收率 可达到100％回收
收缩率 1.2-2.5%；收缩程度高；24小时
后不会再收缩（成型后收缩）
浇口系统 点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩壁

机器停工时 无需用其他材料进行专门的清洗工作；PP 耐温升

段
料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆，对包装容器类制品，混合段和剪切段几何外形特殊（L:D=25:1），直通喷嘴，止逆阀
 聚苯乙烯 （PS）
结构 非晶体

密度 1.05 g/cm3

物理性能 坚硬；刚性好；很好的介电性；吸水性低；尺寸稳定性高；透明如玻璃；光泽好；很好的颜色淀积性；无味

化学性能 抗酸，碱溶液，抗酒精，油脂，果汁，油和盐溶液；
不抗汽油，苯和多数溶剂；
易产生应力裂纹

识别方法 高易燃性，燃烧时呈明亮黄色，火焰有浓烟气味和典型的脱硫苯乙烯味道

料筒温度 喂料区 30－50°C （ 50°C）

区 1 160－250°C （200°C）
区 2 200－300°C （210°C）
区 3 220－300°C （230°C）
区 4 220－300°C （230°C）
区 5 220－300°C （230°C）
喷嘴 220－300°C （230°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:00

熔料温度 220－280 °C

料筒恒温 220°C

模具温度 15－50°C

注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力（800－1400bar）

保压压力 注射压力的30－60％；相对较短的保压时间
背压 50－100bar；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路）

注射速度 普遍较快，多级注塑以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，使用蓄能器

螺杆转速 高螺杆转速（最大线速度为1.3m/sec）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样

计量行程， 0.5-4.0D；4D的计量行程为熔料
min.-max.

提供足够长的驻留时间是很重要的

残料量 2－8mm，取决于计量行程和螺杆转速

预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80°C的温度下烘干1小时就可

回收率 可达到100％回收

收缩率 0.3-0.6%

浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够

机器停工时 无需用其他材料进行专门的清洗工作；PS 耐温升

段

料筒设备 标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀
聚氯乙烯－未增塑 （PVC－U）
结构 非晶体

密度 1.35 g/cm3

物理性能 坚硬；刚性好；不透明；高结合性能；某些配方的聚氯乙烯有毒

化学性能 抗酸，碱溶液，抗酒精，油脂和汽油；

不抗苯，酮，酯和去污剂

识别方法 阻燃；点燃后会自灭；火焰外圈呈绿色，有浓烟，轻微飞溅现象；有盐酸气味

料筒温度 喂料区 30－50°C （ 50°C）

区 1 140－160°C （150°C）

区 2 165－180°C （170°C）

区 3 180－210°C （190°C）

区 4 180－210°C （200°C）

区 5 180－210°C （200°C）

喷嘴 180－210°C （200°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:00

熔料温度 210－220 °C

料筒恒温 120°C

模具温度 30－60°C

注射压力 800－1600bar

保压压力 不可设置太高：注射压力的40－60％，以模件和浇口为依据
背压 鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量控制输入）
从料筒加热环产生的热量更好；背压不超过300bar是允许的

注射速度 不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方应绝对需要多级注射速度

螺杆转速 使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为0.2m/sec；如果必要，延迟塑化率以确保在冷却时间长的情
况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀

计量行程， 1.0-3.5 D
min.-max.
残料量 应较小：1－5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合

预烘干 只有在贮藏条件不好，在70°C的温度下烘干1小时就可

回收率 允许在材料没有热分解的状态下再生利用

收缩率 0.5-0.7 %

浇口系统 直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡

机器停工时 关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2－3分钟，然后象挤出机
段
那样缓缓操作机器；重复机器直到料筒温度降到160°C，然后抽出空料筒

料筒设备 硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴
增塑聚氯乙烯 （p PVC）
结构 非晶体
密度 1.1-1.4 g/cm3
物理性能 柔韧性好；有弹性；无毒

化学性能 抗酸，碱溶液，洗涤剂，油和油脂
；
不抗汽油，酯类和氯化碳氢化合物
识别方法 阻燃；燃烧时伴随浓烟；火焰外圈呈绿色，轻微飞溅现象；添加塑化剂的有盐酸气味

料筒温度 喂料区 30－50°C （ 50°C）

区 1 140－160°C （150°C）
区 2 150－180°C （165°C）
区 3 160－220°C （180°C）
区 4 160－220°C （190°C）
区 5 160－220°C （190°C）
喷嘴 160－220°C （200°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00
熔料温度 200－220 °C
料筒恒温 120°C
模具温度 30－50°C
增塑聚氯乙烯 （p PVC）
结构 非晶体
密度 1.1-1.4 g/cm3
物理性能 柔韧性好；有弹性；无毒

化学性能 抗酸，碱溶液，洗涤剂，油和油脂
；
不抗汽油，酯类和氯化碳氢化合物
识别方法 阻燃；燃烧时伴随浓烟；火焰外圈呈绿色，轻微飞溅现象；添加塑化剂的有盐酸气味

料筒温度 喂料区 30－50°C （ 50°C）

区 1 140－160°C （150°C）
区 2 150－180°C （165°C）
区 3 160－220°C （180°C）
区 4 160－220°C （190°C）
区 5 160－220°C （190°C）
喷嘴 160－220°C （200°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00
熔料温度 200－220 °C

料筒恒温 120°C

模具温度 30－50°C
注射压力 800－1200bar
保压压力 注射压力的30－60％

背压 50－100bar
注射速度 为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级折射）

螺杆转速 设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/sec

计量行程， 1.0-3.5 D
min.-max.

残料量 2－6mm取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 不需要；只有在贮藏条件不好，在70°C的温度下烘干1小时就可
回收率 允许在材料没有热分解的状态下再生利用
收缩率 1-2.5 %
浇口系统 对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡

机器停工时 关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环
段
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
尼龙 6 （PA 6）
结构 部分晶体
密度 1.14 g/cm3
物理性能 如果含水量为2－3％，则非常坚韧；当干燥时较脆；坚硬，刚性好；抗磨损性；很好的抗摩擦性能；好的颜色淀积性；无
毒；易结合
化学性能 抗油，汽油，苯，碱溶液，溶剂以及氯化碳氢化合物，酯和酮；
不抗臭氧，盐酸，硫酸和双氧水
识别方法 可燃；离开明火后仍能继续燃烧；燃烧时起泡并有滴落；焰心为蓝色，外圈为黄色；发出燃烧角质物的气味
料筒温度 喂料区 60－90°C （ 70°C）
区 1 230－240°C （240°C）
区 2 230－240°C （240°C）
区 3 240－250°C （250°C）
区 4 240－250°C （250°C）
区 5 240－250°C （250°C）
喷嘴 230－240°C （250°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00
喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率；提高这些温度可使喂料更平均
熔料温度 240－250 °C
料筒恒温 220°C
模具温度 60－100°C
注射压力 1000－1600bar，如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到1800bar
保压压力 注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压时间可减少制品内应力
背压 20－80bar，需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均
注射速度 建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象

螺杆转速 高螺杆转速，线速度为1m/sec；然而，最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却
时间结束前完成塑化过程就可；要求的螺杆扭矩为低
计量行程， 0.5-3.5 D
min.-max.

残料量 2－6mm取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80°C温度下烘干4小时，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应保存在
防潮容器内和封闭的料斗内；含水量超过0.25%就会造成成型改变
回收率 10％回料可加入
收缩率 0.7-2.0%，或者加了30％的玻璃
纤维，为0.3-0.8%；如果提供的
温度超过60°C，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为
更好的尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔焊液剂来
检查应力
浇口系统 点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料头；可使用
热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制
机器停工时段 无需用其他料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20分钟，此后热降解容易发生

料筒设备
尼龙 66 （PA 66）
结构 部分晶体
密度 1.14 g/cm3
物理性能 如果含水量为2－3％，则非常坚韧；当干燥时较脆；坚硬，刚性好；抗磨损性；很好的抗摩擦性能；好的颜色淀
积性；无毒；易结合
化学性能 抗油，汽油，苯，碱溶液，溶剂以及氯化碳氢化合物，酯和酮；
不抗臭氧，盐酸，硫酸和双氧水
识别方法 可燃；离开明火后仍能继续燃烧；燃烧时起泡并有滴落；焰心为蓝色，外圈为黄色；发出燃烧角质物的气味
料筒温度 喂料区 60－90°C （ 80°C）
区 1 260－290°C （280°C）
区 2 260－290°C （280°C）
区 3 280－290°C （290°C）
区 4 280－290°C （290°C）
区 5 280－290°C （290°C）
喷嘴 280－290°C （290°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00
喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率；提高这些温度可使喂料更平均
熔料温度 270－290 °C
料筒恒温 240°C
模具温度 60－100°C
注射压力 1000－1600bar，如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到1800bar
保压压力 注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压时间可减少制品内应力
背压 20－80bar，需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均
注射速度 建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象

螺杆转速 高螺杆转速，线速度为1m/sec；然而，最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成
塑化过程就可；要求的螺杆扭矩为低
计量行程， 0.5-3.5 D
min.-max.

残料量 2－6mm取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80°C温度下烘干4小时，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应保存在防潮容器内和封
闭的料斗内；含水量超过0.25%就会造成成型改变
回收率 10％回料可加入
收缩率 0.7-2.0%，或者加了30％的玻璃
纤维，为0.4-0.7%；如果提供的
温度超过60°C，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为更好的尺寸稳定
性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔焊液剂来检查应力
浇口系统 点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料头；可使用热流道；由于熔
料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制
机器停工时 无需用其他料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20分钟，此后热降解容易发生
段
料筒设备
聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）
结构
密度 1.30 g/cm3
物理性能 高热稳定性；好的刚度和硬度；低吸水性；好的抗应力裂纹性；优良的抗摩擦和磨损性能；好的尺寸稳定性；无毒

化学性能 抗油，油脂，酒精，乙醚，汽油，弱酸和碱溶液；
不抗苯，碱金属盐，强酸和强碱溶液以及酮
识别方法 阻燃；离开火焰后自灭，明亮，橙色火焰，有浓烟；有脱硫芳香烃味道

料筒温度 喂料区 50－70°C （ 70°C）

区 1 230－250°C （240°C）
区 2 240－260°C （250°C）
区 3 250－260°C （260°C）
区 4 250－260°C （260°C）
区 5 250－260°C （260°C）
喷嘴 250－260°C （260°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00

熔料温度 250－260°C，成型范围窄；低于
240°C易凝结，270°C以上易产生热降解
料筒恒温 210°C

模具温度 60－80°C
注射压力 1000－1400bar

保压压力 注射压力的50－60％

背压 50－100bar，避免产生摩擦热
注射速度 因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的否则
裹入的空气易在流道末端产生焦化
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.5
m/sec
计量行程， 0.5-3.5 D，因为熔料对过渡加热
min.-max.
和在料筒内残留时间过长很敏感
；残留时间不应超过5分钟
残料量 2－5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在120°C时烘干4小时
回收率 如果混有阻燃剂，允许不超过10
％回回料加入，前提是预烘干过和没有热降解；不含阻燃剂的材料可加入20％回料
收缩率 取决于模具很广的温度范围，模具温度越高，收缩程度越大：
1.4-2.0%，或加入30％玻璃纤维
到0.4-0.6%
浇口系统 玻璃纤维增强型材料避免使用中心式直浇口和点式浇口；浇口的位置应确保模腔均匀充满；浇口处有热流道，温度
必须闭环控制是很重要的
机器停工时 关闭加热系统，象操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；在生产中断后在重新启动机器，挤出熔料直
段 到没有气泡
料筒设备
聚对苯二甲酸乙（醇）酯 （PET）
结构
密度 1.35 g/cm3
物理性能 具有好的坚韧性和硬度，好的刚度和强度（比 PBT稍高）；好的尺寸
稳定性，低吸水性；低内应力；好的流动性
化学性能 抗油，油脂，酒精，乙醚，汽油，弱酸和碱溶液；
不抗苯，碱金属盐，强酸和强碱溶液以及酮
识别方法 阻燃；离开火焰后自灭，明亮，橙色火焰，有浓烟；有脱硫芳香烃味道

料筒温度 喂料区 50－70°C （ 70°C）

区 1 240－260°C （250°C）
区 2 240－260°C （250°C）
区 3 250－290°C （270°C）
区 4 250－290°C （270°C）
区 5 250－290°C （270°C）
喷嘴 250－290°C （270°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00

熔料温度 270－280°C
料筒恒温 220°C

模具温度 120－140°C
注射压力 薄截面制品可达1600bar

保压压力 大约注射压力的50－70％以避免产生缩壁；选择保压时间的长短必要就可；太长的保压时间易
造成内应力，特别是对非晶体树酯，会使产品的抗冲击性降低
背压 50－100bar，避免产生摩擦热
注射速度 因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通
气性是很重要的否则裹入的空气易在流道末端产生焦化
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.5
m/sec
计量行程， 0.5-3.5 D，因为熔料对过渡加热
min.-max.
和在料筒内残留时间过长很敏感
；残留时间不应超过5分钟
残料量 2－5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在120°C时烘干4小时
回收率 最多可加入20％回料，前提是回收料必须很好的预烘干并没有热降解；不允许产生拉伸，弯曲
并且冲击强度与新料一样
收缩率 变化很大，取决于树酯，截面厚度，模具温度和保压：1.2-2.0%
，或加了30％玻璃纤维增强型材料，为0.4-0.6%
浇口系统 任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制是很重要的

机器停工时段 关闭加热系统，象操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；如果料口处换了其他热
塑性材料，建议用PE或PP清洗
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
 聚对苯二甲酸乙（醇）酯 （PET）
结构 通常为部分晶体，但也可获得非晶体类型
密度 1.35 g/cm3
物理性能 具有好的坚韧性和硬度，好的刚度和强度（比 PBT稍高）；好的尺寸
稳定性，低吸水性；低内应力；好的流动性
化学性能 抗油，油脂，酒精，乙醚，汽油，弱酸和碱溶液；
不抗苯，碱金属盐，强酸和强碱溶液以及酮
识别方法 阻燃；离开火焰后自灭，明亮，橙色火焰，有浓烟；有脱硫芳香烃味道
料筒温度 喂料区 50－70°C （ 70°C）
区 1 240－260°C （250°C）
区 2 240－260°C （250°C）
区 3 250－290°C （270°C）
区 4 250－290°C （270°C）
区 5 250－290°C （270°C）
喷嘴 250－290°C （270°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00

熔料温度 270－280°C
料筒恒温 220°C
模具温度 120－140°C
注射压力 薄截面制品可达1600bar

保压压力 大约注射压力的50－70％以避免产生缩壁；选择保压时间的长短必要就可；太长的保压时间易造成内
应力，特别是对非晶体树酯，会使产品的抗冲击性降低
背压 50－100bar，避免产生摩擦热
注射速度 因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是
很重要的否则裹入的空气易在流道末端产生焦化
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.5
m/sec
计量行程， 0.5-3.5 D，因为熔料对过渡加热
min.-max.
和在料筒内残留时间过长很敏感
；残留时间不应超过5分钟
残料量 2－5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在120°C时烘干4小时
回收率 最多可加入20％回料，前提是回收料必须很好的预烘干并没有热降解；不允许产生拉伸，弯曲并且冲
击强度与新料一样
收缩率 变化很大，取决于树酯，截面厚度，模具温度和保压：1.2-2.0%
，或加了30％玻璃纤维增强型材料，为0.4-0.6%
浇口系统 任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制是很重要的

机器停工 关闭加热系统，象操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；如果料口处换了其他热塑性材
时段 料，建议用PE或PP清洗
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
聚碳酸酯 （PC）
结构 非晶体
密度 1.2 g/cm3
物理性能 坚硬；有刚性－100°C仍有好的抗冲击性；耐蠕变温度高；透明性好；无毒；好的颜料淀积性；低吸水性；抗风化
化学性能 抗油，汽油，稀酸和稀碱和酒精
不抗强酸，强碱溶液和苯
识别方法 阻燃；离开火焰后自灭；明亮，黄色火焰，有浓烟；易炭黑；起泡；无特定气味

料筒温度 喂料区 70－90°C （ 80°C）

区 1 230－270°C （250°C）
区 2 260－310°C （270°C）
区 3 280－310°C （290°C）
区 4 290－320°C （290°C）
区 5 290－320°C （290°C）
喷嘴 300－320°C （290°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:00

熔料温度 280－310°C
料筒恒温 220°C
模具温度 80－110°C
注射压力 因为材料流动性差，需要很高的注射压力：1300－1800bar
保压压力 注射压力的40－60％；保压越低，制品应力越低

背压 100－150 bar
注射速度 取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面质量，则用多级慢速注
射
螺杆转速 最大线速度为0.6m/sec；与塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要大扭矩

计量行程， 0.5-3.5 D
min.-max.

残料量 2－6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在120°C温度下烘干3小时；保持水分低于0.02%，会使得机械性能更优
回收率 最多可加入20％回料；较高的回料比例会保持热抗性，但机械性能会降低
收缩率 0.6-0.8%，或者玻璃增强类型，
0.2-0.4%
浇口系统 浇口直径应该至少等于制品最大壁厚的60-70％，但是浇口直径
至少为1.2mm（浇口斜度为3-5°
，或表面质量好的制品需要2°）；对壁厚均匀的较小制品可采用点式浇口
机器停工 如生产中断，操作机器象挤出机那样直到没有塑料挤出并且温度低到200°C左右；清洗
时段 料筒，用高粘性PE，将螺杆从热料筒中抽出并用钢丝刷刷去残料
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）
结构 非晶体

密度 1.06-1.19 g/cm3

物理性能 坚硬；－40°C仍有韧性；高耐热变性；耐高温和低温（100°C），取决于材料类型，抗风化能力有限；吸水性低；无毒；可电镀；特殊级的透
明如玻璃

化学性能 抗酸，碱溶液，碳氢化合物，油，油酯和汽油；

不抗丙酮，乙醚，乙苯，氯乙烷，氯化乙烯，苯胺以及苯
识别方法 易燃；燃烧时火焰明亮有浓烟；典型的脱硫苯乙烯味道

料筒温度 喂料区 40－60°C （ 50°C）

区 1 160－180°C （180°C）

区 2 180－230°C （210°C）

区 3 210－260°C （240°C）

区 4 210－260°C （240°C）

区 5 210－260°C （240°C）

喷嘴 210－260°C （240°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:00

熔料温度 220－250°C

料筒恒温 220°C

模具温度 40－80°C
注射压力 1000－1500 bar

保压压力 保压时间相对较短，注射压力的30－60％

背压 50－150bar；如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）
注射速度 最好采用分级注射：从慢到快；需高注射速度以达到好的表面光泽，最小熔合缝以及熔合缝
高强度；需要在前流道会合处开设通气隧道
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.6m/sec，但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结
束前完成塑化过程就可
计量行程，min.- 0.5-4.0 D
max.

残料量 2－8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 ABS在有些情况下可从原料袋内直接喂料无需预烘干，否则在80
°C温度下烘干3小时；潮湿的颗粒会造成制品有裂纹，擦痕或气泡
回收率 可加入30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解
收缩率 0.4-0.7%
浇口系统 可使用点式浇口和热流道；最小壁厚不应小于0.7mm，因为ABS流动性相对较差

机器停工时段 无需用其他料清洗

料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯混合物（ABS/PC）

结构 非晶体

密度 1.5 g/cm3

物理性 抗冲击性；高光泽；抗光性，可电镀，抗热性；高弯曲强度
能

化学性 仅有限的抗水解性能；
能
不抗酮，酯，氯化碳氢化合物

料筒温 喂料区 50－70°C （ 70°C）

度
区 1 230－250°C （250°C）

区 2 250－260°C （260°C）

区 3 250－270°C （265°C）

区 4 250－270°C （265°C）

区 5 250－270°C （265°C）

喷嘴 250－270°C （270°C）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:00
熔料温度 260－270°C
料筒恒温 200°C
模具温度 70－90°C
注射压力 800－1500 bar
保压压力 注射压力的40－50％以避免制品发生缩壁；为了降低制品的内应力为最小，保压压力应该
尽可能设置低

背压 只要50－100bar，避免产生摩擦热
注射速 中等注射速度，将摩擦热降至最小；多级注射；对有些应用建议采用从慢到快
度
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.4m/sec
残料量 2－5mm，取决于计量行程和螺杆直径
80°C温度下烘干4小时
回收率 可加入20％的回料，只要料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；也可用于对强度要求
不严格的制品
收缩率 几乎各向同性，0.5-0.7%；对玻
理纤维增强型；0.2-0.4%
浇口系统 任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制是很重要的
机器停工时段 关闭加热，象操作挤出机一样操作机器清孔料筒
料筒设备 标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆，采用低压缩和短计量段几何尺寸；止逆环，直通喷
嘴
苯乙烯－丙烯腈共聚物（SAN）

结构 非晶体

密度 1.08 g/cm3

物理性 优良的透明性；高光泽；高硬度和刚性；好的抗温变性；温度时能保持尺寸稳定性
能
化学性 抗酸，碱溶液，饱和碳氢化合物，油和油酯；
能 不抗浓无机酸，芳香烃，氯化碳氢化合物，酯，乙醚和酮

识别方 高易燃性；燃烧时火焰黄色，有浓烟；典型的脱硫苯乙烯味道
法
料筒温 喂料区 30－50°C （ 50°C）
度 区 1 160－180°C （180°C）
区 2 180－230°C （210°C）
区 3 210－260°C （240°C）
区 4 220－260°C （240°C）
区 5 220－260°C （240°C）
喷嘴 220－260°C （240°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:00
熔料温度 220－250°C

料筒恒温 200°C

模具温度 40－80°C

注射压力 1000－1500 bar

保压压力 保压时间相对较短，注射压力的30－60％

背压 50－150bar；如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）
注射速度 采用快速注射以获得好的表面光泽和颜色，最小熔合缝和最大熔合缝强度

螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.6m/sec，但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程就可；需要中等螺杆扭矩

计量行程， 0.5-4.0 D
min.-max.

残料量 2－8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80°C温度下烘干4小时；贮藏不当会增加吸水性；这会导致在成型过程中制品表面会开裂，擦痕或气泡
回收率 可加入30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解；对高质量的制品，应该只用正宗的原料。
收缩率 0.4-0.7%
浇口系统 通常，可以采用任何浇口系统和热流道

机器停工 无需用其他料清洗
时段
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
 有机玻璃 （PMMA）
结构 非晶体
密度 1.18 g/cm3
物理性能 坚硬；脆性；高强度；抗刮伤；透明如玻璃；很好的光学质量；高光泽；极优的抗风化能力；好的颜色淀积性；无毒
化学性能 抗弱酸和弱碱溶液，油脂和油；
不抗强酸和强碱溶液，氯化碳氢化合物；
易应力开裂
识别方法 高易燃性；燃烧时火焰明亮，有浓烟，离开明火仍能燃烧；有甜香水果味
料筒温度 喂料区 60－80°C （ 70°C）
区 1 150－200°C （190°C）
区 2 180－220°C （210°C）
区 3 200－250°C （230°C）
区 4 200－250°C （230°C）
区 5 200－250°C （230°C）
喷嘴 200－250°C （230°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到
100:01:0

熔料温度 220－250°C

料筒恒温 170°C
模具温度 40－80°C

注射压力 由于流动性较差需要高的注射压力：1000－1700bar

保压压力 对厚截面制品，要求保压压力高和保压时间长，如镜片（注射压力的
40－60％，2－3分钟）
背压 需要相对高的背压：100－300
bar；背压不足易造成制品内出现空隙或灰黑斑纹
注射速度 取决于截面厚度和流长：厚截面制品需要极低的注射速度以或的合适的前流效果；多级注射：从慢到快的速度建议采用在浇口附近为获得好的
表面质量
螺杆转速 尽可能慢进行塑化以适应冷却时间；最大线速度为0.6m/sec；要求螺杆扭矩高

计量行程， 0.5-3.5 D
min.-max.

残料量 2－6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 绝对需要在80°C的温度下烘干4小时，因为吸水率较高可能有1％
回收率 允许，只要材料已经被适当烘干和加入颜料；加入回料生产出的制品不再有好的光学质量
收缩率 0.3-0.7%
浇口系统 由于树酯流动性差，需要大尺寸浇口；对镜片来说，浇口应该比镜片外轮廓截面厚度小0.5mm；浇口直径应该至少与制品截面厚度一样大，对
避免在浇口和制品之间产生锐边是很重要的；为获得有效的长距离压力传送，浇口（横截面）应该短而圆或方形；不要采用宽和/或薄的浇口
横截面
机器停工时 无需清洗
段
料筒设备 标准螺杆，对光学零件需要特殊几何尺寸；止逆环，直通喷嘴
聚甲醛 （POM）
结构 部分晶体

密度 1.41-1.42 g/cm3

物理性能 坚硬；刚性；坚韧；在－40°C也不容易开裂；高抗热性；高抗磨损性；好的抗摩擦性能；低吸水性；无毒

化学性能 抗弱酸和弱碱溶液，汽油，苯，油和酒精

不抗强酸

识别方法 高易燃性；燃烧时火焰浅蓝色，滴落离开明火仍能燃烧；当熄灭时气味如福尔马林

料筒温度 喂料区 40－50°C （ 50°C）

区 1 160－180°C （180°C）

区 2 180－205°C （190°C）

区 3 185－205°C （200°C）

区 4 195－215°C （205°C）

区 5 195－215°C （205°C）

喷嘴 190－215°C （205°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:

熔料温度 205－215°C

料筒恒温 170°C
模具温度 40－120°C

注射压力 1000－1500bar；对截面厚度为3－4mm的厚壁制品件，注射压力约为
1000bar，对薄壁制品件可升至
1500bar
保压压力 取决于制品壁后和模具温度；保压效果越长，零件收缩越小；保压规定可达800－1000bar，模内压力可获得600－700bar；需要精密
成型的地方，保持注射压力和保压为相同
水平是很有利的（没有压力降）；延长保压时间与整个循环时间一样；成型重量不再增加，这意味着保压时间为最优；通常保压时间
为总循环时间的30％；成型重量仅为标准重量的95％，因为收缩率为2.3%；成型重量达到
100％时，收缩率为1.85％；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定
背压 50－100bar
注射速度 中等注射速度；如果注射速度太慢或模具或熔料温度太低，制品表面往往会出现细孔

螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.7m/sec；将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程就可；螺杆扭矩要求为中等

计量行程， 0.5-3.5 D
min.-max.

残料量 2－6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 不需要；如果材料受潮，在100°C温度下烘干约4小时
回收率 一般成型可用100％的回料，精密成型最多可加20％的回料
收缩率 约为2％（1.8-3.0%）；24小时
后收缩停止
浇口系统 壁后平均的小制品可用点式浇口；浇口横截面应为制品最厚截面50－60％；逆着模腔内一些障碍（中子，隔层）注射为好；用热流道
模具成型也是一种工艺法
机器停工时 生产结束5－10分钟后关闭加热系统，设背压为零，操作机器象挤出机清空料筒；当更换其他树酯时，如PA或PC，用PE清洗料筒
段
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
 醋酸纤维 （CA）
结构 非晶体

密度 1.2-1.3 g/cm3

物理性能 高韧性，抗沸水；很难折断；好的抗刮伤性；有自抛光效果；低静电作用；无毒；良好的表面光泽；高的韧性适合嵌入金属件内（如螺杆传动
器）

化学性能 抗油，油脂，苯和汽油；

不抗醋，酸，碱溶液

识别方法 阻燃性；离开火源后自灭；燃烧时有烟，火焰呈黄绿色，气味如烧着的纸和醋

料筒温度 喂料区 30－40°C （ 40°C）

区 1 140－160°C （150°C）

区 2 160－185°C （170°C）

区 3 170－200°C （180°C）

区 4 170－200°C （180°C）

区 5 170－200°C （180°C）

喷嘴 170－200°C （180°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:00

熔料温度 200－210°C；熔料颜色改变表明熔料温度太高；如果熔料温度太低，表面光泽度和透明性会受影响

料筒恒温 160°C
模具温度 40－80°C

注射压力 800－1200bar

保压压力 注射压力的40－70％；压力不应太高避免产生内应力；如果是厚壁制品允许保压时间相对较长

背压 50－100bar
注射速度 对薄壁制品用快速注射；对厚壁制品用慢速

螺杆转速 中等螺杆转速，折合线速度为
0.6m/sec
计量行程， 1.0-3.5 D
min.-max.

残料量 3－8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在70°C温度下烘干3小时
回收率 可以加入20％的回料，前提是没有发生热降解并且进行了预烘干
收缩率 0.4-0.7%（0.4%在料流方向，
0.6-0.7%在料流横截面方向）
浇口系统 点式/潜伏式浇口；使用加装了弹簧的辅助中子时避免发生射流，否则浇口附近易产生表面缺陷

机器停工时 关闭加热系统，无背压塑化几次并且象操作挤出机那样清空料筒
段
料筒设备 标准螺杆，有些情况下需要特殊几何尺寸，止逆环，直通喷嘴
 聚苯撑氧 （PPO）
结构 非晶体

密度 1.05-1.10 g/cm3

物理性能 坚硬；刚性；好的抗摩擦和磨损性能；温升时高尺寸稳定性；低吸水性；好的抗刮伤性；不透明；无毒

化学性能 抗酸，碱溶液，酒精，油脂和油；

不抗苯和氯化碳氢化合物
识别方法 阻燃性；离开火源后自灭；不滴落；燃烧时有烟，火焰明亮；有刺激性气味

料筒温度 喂料区 40－60°C （ 50°C）

区 1 240－280°C （250°C）
区 2 280－300°C （280°C）

区 3 280－300°C （280°C）
区 4 280－300°C （280°C）
区 5 280－300°C （280°C）

喷嘴 280－300°C （280°C）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50:1到

100:01:0

熔料温度 270－290°C

料筒恒温 200°C
模具温度 80－120°C

注射压力 1000－1400bar

保压压力 注射压力的40－60％

背压 30－100bar

注射速度 有长流道的制品需要快速注射；但在此情况下，确保模具有足够的通气性

螺杆转速 中等螺杆转速，折合线速度为
0.6m/sec
计量行程， 0.5-3.5 D
min.-max.

残料量 3－6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干 在110°C温度下烘干2小时

回收率 材料可再生加工，只要回料没有发生热降解

收缩率 0.8-1.5%

浇口系统 对小制品使用点式/潜伏式浇口，否则采用直浇口或圆片式浇口；热流道

机器停工时段 关闭加热系统；低螺杆背压状态下，操作几次计量循环，象操作挤出机一样清空料筒

料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
第三章识别，诊断和消除
制品缺陷
• 料头附近有黯区
• 表观
• 在料口周围有可辨别的环形－如使用中心式浇口则为中心圆，如使用
侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小看上去象黯晕。这主要是加
工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC，PMMA和ABS。
• 物理原因
• 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料口附近表层部分
材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。
• 在料口附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常
数，流体前流扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料口附近为获得低
的流体前流速度，必须采用多级注射，例如，慢－较快－快。目的是
在整个充模循环中获得均一的熔体前流速度。
• 通常假设黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的
作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部
• 此未充满的制品清楚的表明，浇口附近出现的黯晕是
在注射开始的时候就已发生，而不是－象通常假设的
那样在保压阶段
采用中心浇口的PC制品
浇口附近的黯
晕
侧浇口透明PC制品上的黯晕
锐边料流区有黯区
• 表观
• 成型后制品表面非常好，包括到锐边部分，然而在锐
边的背后，表面出现黯区并且粗糙。
• 物理原因
• 如果注射速度太高，，即流体粘性过高，尤其是对高
粘性（流动性差）熔体，表面层容易在斜面和锐边后
面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯
区和粗糙的表面。
PVC-U制品显示锐边料流区产生黯区：可以很清楚地看到此
缺陷只发生在锐边最凸出的地方
在PVC－U制品（左边）上的大面积黯区－由于注射速度太高：降低注射速度后的制品黯
区缩小（中间）；通过多级注射获得无制品缺陷（右边：开始以低速注射，直到流体前端
接触到斜面的末端，然后用较高的注射速度进行加工）
表面光泽不均
• 表观
• 虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均
匀。
• 物理原因
• 注射成型生产的制品表面多少对模具型腔表面会产生镜面反射效果。
通过熔料仿制的表面其粗糙度取决于热塑性材料本身，它的粘性，速
度设置以及成型参数如注射速度，保压和模温。因而，由于仿制的表
面粗糙度的原因，制品表面会体现为灰黯较黯或光滑。
• 理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表
面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿
制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面表现好的光泽效果。
• 压力不同产生的光泽不均，随着距浇口的距离增加而压力减少：在最
远点（左边），模腔压力最小，此处制品未完全成型并且表面没有完
全仿制，因而产生光泽。在流道一半的地方（中间），由于模腔压力
较高，表面精确仿制的程度较高，所以表面产生少量的黯纹。浇口附
近（右边），模腔压力最高，，表面精确仿制产生黯纹
• 压力不同产生的光泽不均，随着距浇口的距离增加而压
力减少：在最远点（左边），模腔压力最小，此处制品
未完全成型并且表面没有完全仿制，因而产生光泽。在
流道一半的地方（中间），由于模腔压力较高，表面精
确仿制的程度较高，所以表面产生少量的黯纹。浇口附
近（右边），模腔压力最高，表面精确仿制产生黯纹 .
 空隙
• 表观
• 制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是
透明的制品才可从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法
从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在
最厚的地方。
• 物理原因
• 当制品内有泡产生时，经常会被假设为气泡，认为是模
具内的空气是由流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内
的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样
的“泡”的产生有多方面的根源。
• 一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模
具冷却的程度朝里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中
心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任
何应力收缩。结果，里面的熔料被朝外拉长，在制品内仍为
塑性的中心部分形成空隙。
• 这些空隙是真空的，不是
裹有气体，空气或湿气的
“气泡”。在从料筒头内
除去已冷却的PMMA之前，
机器在生产高质量的光学
镜片。在生产后当关闭加
料系统时，料筒头内熔料
固化并且空隙在从220C降
到室温时发生了8％的体积
变化。从其生成的条件下
考虑，照片里的可见的空
隙只能是真空的
• PMMA制成的制品在壁最厚
处产生空隙。空隙附近，
壁厚为28mm，但在浇口处
为15mm。在浇口处的熔料
凝固太早，并且熔料不能
补偿收缩进而导致形成空
隙
• PMMA制成的色拉调羹可以发现远离料口壁最厚的地方产生
了空隙
气泡 的具体表现
• 制品表面和内部有许多气泡－主要在料头附近，
流道中途和远离料头的地方－不仅仅是发生在制品壁
最厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。
• 物理原因 :气泡主要发生在必须在高温下加工的
热敏感性材料。如果必须的成型温度太高，通过分子
分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险。
在成型过程中气泡就容易产生
• 白点表观
• 浇口附近有未溶化的颗粒。对薄壁制品来说是不可
能获得光滑的表面。
• 物理原因
• 由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高的
螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时
间缩短。在碰到薄壁制品生产的时候，通常包括PE
和PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，
未完全溶化的颗粒业会被注射进模具内
• 灰黑斑纹表观
• 灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道的中间和远离浇口的部
分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS
料制成的产品有此现象。
• 物理原因
• 如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒之间裹入的空气
没有逸出喂料口。空气就会被挤入熔料内。然而，喂料区内
的压力太低不能将空气移到后面。料筒内熔料中被挤入的空
气就会使制品内产生灰黑斑纹。
• 就象压缩点火式柴油发动机里面所发生的情况一样，被料筒
内挤入的空气所造成的焦化现象有时被成为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料和挤入的气泡交接的地方由于压缩作用
产生高温，同时空气内的氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
• 工艺调试应该在喂料区的中间开始熔化过程，此处熔料压力
已较高，迫使颗粒之间的空气朝后移动并逸出料口
• 螺杆料筒内熔化条件得到改善的情况下（顶图），被颗粒裹住的空
气很容易向后朝着料口方向逸出。如果颗粒熔化太快（底图），熔
料就会成为必须向后朝着料口方向逸出的空气的障碍。陷入熔料中
的空气受到压缩，导致此处的熔料螺杆料筒内的塑化作用
• 料头附近有灰黑云斑表观
• 制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发射出现银色或黑
色纹迹。如果使用低粘性（高流动性）材料和高成型温度，
纹路大多数为黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，往
往是银白色。
• 物理原因
• 这是由被挤入和压缩的气泡产生的另一气泡。如果螺杆降压
幅度太高（螺杆回缩），降压速度太快，螺杆头前面的前面
的熔料释放过多，会在熔料内产生负压。在熔料温度太高的
情况下，很容易在熔料内形成气泡。
• 这些气泡会在连续注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在
制品内生成，最终成为“柴油机效应”。如果浇口为中心式
浇口，纹路就会从料头向外辐射。在带热流道注射的情况下，
纹路只会在某段流道以后出现，因为在热流道里的材料不包
含任何气泡，因而材料不会产生烧焦的痕迹。只有在料筒头
内的熔料才会产生烧焦的痕迹。
• 假如是低粘性熔料，纹路比高粘性材料更灰黯和更大，因为
前者在螺杆降压过程中容易产生真空和空隙
 浇口远处产生排气不良表观
制品表面远离浇口和流料线处有黑色的污迹。有时在这
些地方制品未完全充满。
物理原因：模具内裹入的空气易受到高压和高温的影响，
由于注射速度快，远离料头的熔料往往会在接合缝和料
流线处。棱边和盲孔后产生焦化。主要是高温易产生焦
化现象。
因为现代使用的模腔只包含很少的零件，几乎都用电蚀
生产，让空气排出是最困难的问题。在过去，使用模具
嵌件来使空气通过小的间隙排出
• 放射纹表观
• 从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上
被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品
内部
• 物理原因
• 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展
的地方。它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触
到模壁或没有遇到障碍。在通过浇口后，有些热的熔料接触
到相对较冷的模腔表面后冷却，因此在充模过程中不能同随
后的熔料紧密结合在一起。
• 除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结
拉伸，残余压力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
• 在多数情况下不太可能只通过调节成型参数，只有改进浇口
位置和几何尺寸才可以避免
 冷料头表观
这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。
“冷料头”会导致制品表面出现痕迹，严重的还会降低
制品的机械性能。
物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道喷嘴附近冷却时往往会
产生冷料头。由于先注射进的熔料总是聚集在浇口附近，
在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或热
流道喷嘴周围的温度控制不合理
• 唱片纹表观
• 在整个料流方向上甚至到流道末端可看出很深的槽。
在采用高粘性（流动性差）材料和厚壁的制品生产
时出现这种现象。这些槽看上去象唱片上的纹路。
在PC料做成的制品上非常清晰，但在ABS制品上更大，
并且呈灰黯色，
• 物理原因
• 如果在注射过程中－特别是在低注射速度的条件下
－接触模具表面的熔体凝结速度快，流动阻力太高，
就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完
全接触模腔壁而是形成波浪状。这些波浪状的材料
会冻结，保压也不再能够将它门弄平整
 接合缝表观
在充模方式里，接合线是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高抛
光表面的地方，制品上的接合缝很象一条刮痕或一条槽，尤其是在颜色深或
透明的制品上更明显。接合缝的位置总是在料流方向上。
物理原因
接合缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型
芯周围的熔流或使用多浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成接
合缝和料流线。熔流周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的接合缝就
明显。细小的接合缝不会影响制品的强度。
然而，流动距离很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成显著的凹槽。
造成此的原因主要是流体前锋未均匀熔合产生强度减弱点。聚合物内加入颜
料的地方可能会产生斑点，这是因为在取向上有不一样的痕迹发生。浇口的
数量和位置决定了接合缝的数量和位置。流体前锋相遇时的角度越小，接合
缝越明显
• 水迹纹表观
• 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口
方向沿着料流方向。在制品未完全充满的地方，流
体前锋呈现出粗糙表面。
• 物理原因
• 一些塑料如PA，ABS，PMMA，SAN和PBT容易吸水。
如果塑料储藏条件不好，潮气会进入颗粒或附在表
面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽造成气泡。
在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋的表面，
爆裂然后产生不规则的纹路
 颜色不均表观
颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，
偶尔也会在锐边的料流区出现。
物理原因
颜色不均是因为颜料的分配不均而造成的，尤其是通过母
料、粉状或液态色料加色时。
在温度底于推荐的加工温度情况下，，母料和色料不能完
全均化，产生这种情况。当成型温度过高，或料筒的残留
时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解.导致颜色不均。
当材料在正确温度下进行塑化或均化的时候，如果通过料
头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热进而造成颜料降
解和颜色改变。
通常，在使用母料和色料时，应确保颜料及其溶解液需上
色的树酯在化学，物理特性方面相容
• 玻纤银纹表观
• 加入了玻璃增强纤维的塑料模制品表面呈多样缺陷：灰黯，
粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分
料流区，流体再次会合的接合线附近。
• 物理原因
• 如果注射温度太低并且模温太低，含有玻璃纤维的材料往往
在模具表面凝结过快，此后玻璃纤维再也不会嵌入到熔体内。
• 当两股料流前锋相遇时，玻璃纤维的取向是在每条细流的方
向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会
形成接合缝或料流线。
• 这些现象在料筒内熔料未完全混合时更加明显，例如螺杆行
程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射
• 溢边表观
• 在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。
• 物理原因
• 在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压过程中，机器的
合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方
压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注
射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果模具没有锁紧
就会产生溢边。
• 如果只在模具上某一点发现溢边（参阅97页顶图），这就说明模
具本身有缺陷：此处模具未完全封住。典型的溢边情形如97页底图
所示：局部产生溢边是由于模具有缺陷（右图），而扩展到整个周
围则是因为合模力不够（左图）。
• 必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过
量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特
别是在使用多模腔模具之前，准备一些模具的有关分析资料不失为
好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案
• 缩水表观
• 模件表面材料堆积区域有凹痕。缩水主要发生在壁最厚的
地方或者是有壁厚改变的地方。
• 物理原因
• 当制品冷却时，热胀冷缩（体积减小，收缩）发生，此时
外层紧靠模壁的地方先冻结，在制品中心内应力会建立。
如果这些太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句
话说，外层会朝里陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还
未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件
内，在模壁和已凝结的制品外层之间就会形成沉降。
• 这些沉降通常被看作为缩水。如果制品有厚截面，在脱模
后也有可能产生这样的缩水。这是因为内部仍有热量，它
会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应
力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成缩水
• 注射不足表观
• 模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄截面的地方。
• 物理原因
• 熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末
端到过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高
粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但
保压设置低不成比例的时候。
• 实际上，当需要高注射压力的时候，保压也应按比例提高：
正常时，保压应为注射压力的50％左右，但如果采用高注射
压力，保压应为70％到80％。
• 如在浇口附近发现注射不满，可以解释为：流体前锋在这些
点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此，在模腔几乎被充满
之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量
的流动导致产生注射不足
• 翘曲表观
• 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋
转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，
直边朝里或朝外弯曲或扭曲。
• 物理原因
• 制品－因其特性一冻结的分子链在应力作用下发生
内部移位。在脱模的时候，按不同的制品形状，应
力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩
不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产
生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品，
如PE，PP，POM比非晶体材料如PS，ABS，PMMA，PC
更容易产生缩壁，而后者往往会产生翘曲