模具製造業原物料耗用通常水準

第一章 產業概述：產品種類及用途

一、模具產業現況
模具產業發展主要依賴國內下游產業成長，例如資通
訊產業、汽機車產業與扣件產業，其次則依賴外銷市場。
我國模具技術在亞洲地區僅次於日本，國內模具產業結構
以員工人數在 10 人以下的小型模具廠為主，約占國內模具
業家數的 70%左右，面對國內家電、汽車零組件與塑膠等
模具下游產業外移，國內訂單縮減，國內模具產業結構逐
漸調整，30 人以上中型模具廠成為臺灣模具產業主力，模
具廠規模擴大後，也會向下游的成品製造發展，以增加競
爭力及產能利用。金屬模具因為產品往精密化、一體成形
發展，可減少後續機械加工之近淨形技術，在電腦輔助分
析應用普及下，精密模具及大型模具是未來模具開發趨
勢。模具發展主要配合成形產業技術趨勢需求，所以沖壓
成形、連續輥軋成形、抽線成形、擠型、複合鍛造、近淨
形鍛造及閉模鍛造等所需模具，亦將持續發展。
金屬模具技術發展趨勢在設計、製造與分析朝向電腦
輔助及虛擬化，加工生產則朝向高速化與高精度化，以往
模具設計及製造主要依賴老師傅經驗，因電腦快速發展及
理論逐漸成熟而朝電腦輔助設計(Computer-Aided Design，
CAD)/電 腦 輔 助 製 造(Computer-Aided Manufacturing，
CAM)/電腦輔助工程(Computer-Aided Engineering，CAE)整
合之電腦輔助設計、製造與分析，利用 CAD/CAM/CAE 的

1
強大整合功能，工程師可以在單一軟體環境中同時進行設
計、加工與分析作業，避免轉檔作業造成誤差或錯誤。模
具 加 工 在 導 入 電 腦 數 值 控 制 工 具 機(Computer Numerical
Control，CNC)放電加工、線切割、高速度加工、加減料加
工整合、精密車銑複合切削加工、超精密研磨加工及放電
加工模具拋光等技術後，發展可謂一日千里。
精密模具加工步驟繁多，從模具與刀具材料選用到熱
處理上線量產，每一階段都必須嚴格品管，才能製作出完
整的精密模具。模具材料選用及熱處理方式須考慮應用環
境、模具壽命及維修，模具生產須考慮加工及組裝誤差，
精密模具加工除了工具機設備要求，更要控制環境（如溫
度、溼度、振動等）；模具生產管理及完整履歷紀錄是精密
模具生產的關鍵因素，精密模具廠除了需要提升品管、生
管、物管及知識管理之技術外，內部人才培訓也是留才用
才不可或缺的環節。利用合理化、簡單化、標準化及電腦
化技術管理模具設計及生產，才可以增加模具產業競爭
力，擺脫大陸、東南亞等國家之低價競爭威脅。
精密模具除了要求尺寸更精密細微，對模具使用壽命
要求更高，提升單一技術無法全面提升精密模具使用壽
命，需從材料、設計、加工、設備、人才及管理等全面提
升才能發展精密模具。未來模具產業發展方向包括：零件
標準化以降低成本及提高品質、整合 CAD/CAM/CAE 同步
與逆向工程技術以縮短工期減少錯誤、模具研發生產精密
化、模具自製取代高單價進口模具及產學合作提升業界研
發能量等。

2
二、模具種類及用途
金屬模具種類主要有：鍛造(forging die)、三維列印
(3D printing)、連續輥軋(roll forming)、沖壓(stamping)、抽
線(drawing)及鋁擠型(extrusion)，分別如下所述。
(一)鍛造模具種類及用途
鍛造製程可依模具使用型態及成形溫度區分，說
明如下：
1.依模具使用型態分類
(1)開模（自由）鍛造
胚料或模具在成形過程中會平移或旋轉，以
簡單的模 具平面或曲面對 胚料施加週期性 的 加
壓，稱為自由鍛造。通常一套模具可成形不同的
類似鍛件，用於中大型工件之多樣少量的生產方
式，上下模無法形成一密閉模穴，因此又稱開模
鍛造（如圖 1），主要應用於大型簡單形狀零件，
例如發電機主軸、船舶曲柄、鐵路軌道及輪框。

(a) 伸長加工 (b) 伸長加工 (c) 旋轉鍛粗(徑向鍛造)

圖1 開模(自由)鍛造示意圖

(2)閉模鍛造
於鍛造成形時，利用與鍛件表面相同或相近
尺寸作為模面，上下模在成形完成時有明顯模穴

3
 空間，對胚料大部分施加壓力或拘束的成形，適
用於大量生產。直接-間接鍛造成形（如圖 2(a)）
，
將鍛胚多餘的毛邊材料以沖壓剪斷工程去除稱之
為模鍛成形；閉塞鍛造是在封閉模穴內有一個或
兩個以上的沖頭對胚料做擠壓的成形，可得到無
毛邊產品，又稱為淨成形鍛造法（如圖 2(b)、圖
2(c)）。壓印成形則是將鍛件表面整平後，於鍛件
厚度方向作壓縮成形，使表面產生凹凸形狀之鍛
造方法（如圖 2(d)），主要應用於小型精密高強度
零件，例 如汽機車、航太 、手工具及扣件 等產
品。

(a) 閉塞鍛造-複動成形 (b) 閉塞鍛造-側向擠製成形

(c) 閉模鍛造 (d) 平面壓印

圖2 閉模鍛造成形示意圖

(3)擺輾鍛造
擺輾鍛造是透過模具自轉及繞著壓機成形運
動主軸旋轉，在鍛胚上進行連續局部加壓成形。

4
 此製程分為兩種，第一種為旋轉模具鍛造，其上
下模皆繞著軸心旋轉運動（如圖 3(a)）。第二種為
擺輾模具鍛造，其上模可能旋轉、往復移動或靜
止，在下 模表面上進行不 同軌跡之加壓 （ 如圖
3(b)），藉由調整上模之自轉與繞軸心轉速比，能
形成圓周、行星運動、螺旋及直線擺動軌跡（如
圖 3(c)），主要應用於齒輪、手機鎂鋁機殼等產
品。

(a) 旋轉模具鍛 (b) 擺輾模具 (c) 擺輾軌

造 跡
圖3 擺輾鍛造模具及成形示意圖

2.依成形溫度分類
(1)冷鍛成形
在常溫下進行鍛造作業稱為冷鍛成形，在成
形過程中 的 胚料承受應力 高於 塑流（降伏 ）應
力，使胚料續塑性變形，可生產形狀複雜度較低
之產品，如一般五金扣件、齒輪等（如圖 4）。冷
鍛成形之鍛造負荷較高，材料在成形過程中可能
發生破裂 缺陷，模具壽命 由數千 次至數萬 次以
上。冷鍛 成形 具有較佳之 產品精度與表面 粗糙

5
 度，其胚料因加工硬化而提升產品強度；因不需
加裝加熱 爐，利用鍛機即 可生產，設備費 用較
低。

圖4 冷鍛成形產品示意圖

(2)溫鍛成形
鍛造溫度介於常溫與再結晶溫度之間，相較
於冷鍛與熱鍛成形，溫鍛成形負荷比冷鍛低、產
品精度比熱鍛高、表面氧化層脫炭現象不嚴重；
溫鍛成形的產品常使用冷鍛做精整成形，而成為
一種複合鍛造製程。
(3)熱鍛成形
材料於再結晶溫度以上，固相線溫度以下之
範圍內進行鍛造稱為熱鍛成形。材料藉由加熱軟
化與流動性增加的性質，可應用於常溫具硬脆性
材料、大型鍛件、變形量大及幾何形狀複雜之產
品，如連桿、曲柄軸等產品（如圖 5）。熱鍛成形
負荷較冷鍛成形低，高溫時容易在工件表面產生
鱗皮現象，導致表面粗糙度差、精度較差，須配
合後續加工進行尺寸修正。

6
 圖5 熱鍛成形產品示意圖

(二)三維列印模具種類及用途
2012 年美國為復甦實體經濟以重振製造業之全球
競爭力，鎖定具高應用範圍及設計生產技術之 3D 列印
為 主 要 發 展 方 向 。3D 列 印 技 術 又 稱 『 加 法 製 造 』
(Additive Manufacturing)技術。是一種透過電腦輔助設
計以逐層疊加製造方式，將材料緊密結合在一起的製
造技術。1984 年，美國人查理斯赫爾(Charles Hull)發明
了光固化成形技術，可用於列印 3D 模型，發展至今已
30 餘年，該技術廣泛應用在工業製造、生物醫療、軍
事國防、航空航太、建築工程及藝術設計等多個領
域。
隨著科學技術的發展進步，3D 列印技術也已逐步
應用於製造業的各個領域，主要應用於個人消費品和
交通運輸設備等客製化產品，而醫療方面的占比則持

7
 續提升；而 3D 列印設備在航太領域的應用也穩定成
長。隨著 3D 列印技術的發展和改進，特別是新材料的
出現，使得應用範圍逐漸擴展到塑膠射出成型模具、
壓鑄模具、熱沖壓等不同類型模具的設計和製造中，
主要優勢在於可完成模具複雜模仁和異形水路之快速
製造。3D 列印技術在模具製造中的最大優勢在於可縮
短生產週期與節約生產成本。如圖 6 之模具異形冷卻水
路，採用傳統的製造技術，除難度大之外，還要經過
至少 5 道工序，約 2 週才能完成，有時還會造成材料的
浪費，但利用 3D 列印技術只需幾個小時就可以完成。

圖6 三維列印異形水路應用例

(三)連續輥軋模具種類及用途
在鈑金成形領域中，連續輥軋成形是一種節材、
節能及高效率之金屬成形技術，連續輥軋成形過程如
圖 7 所示，應用範圍包括汽車業（如窗框）、航空業
（如飛機隔框）、腳踏車（如輪框）、石油業（如油
管）、建築業（如天花板輕鋼架、屋頂浪鈑）等，都是
利用連續輥軋成形而得。
輥軋成形產品在建築產業中應用廣泛，可用於各
種廠房的承載結構，如屋頂、牆架 柱、框架、鋼板

8
樁、門窗等。在先進國家建築產業中，輥軋成形產品
已占建築用鋼 40%～70%。應用於建築的輥壓型鋼主要
適用於樑柱的方矩形管、檩條的 C 型和 Z 型鋼、屋面
板、牆面板和樓承板。輥軋產品主要應用在小轎車、
巴士、卡車、消防車、混擬土攪拌車、貨櫃車、農業
用汽車等的受力骨架中，如車的主樑、橫樑、頂樑、
支柱和門窗。大斷面的 輥軋成型產品一般作承載結
構，如寬架、大樑等 ，小斷面的主要用於車身的骨
架、底盤等。汽車上使用的輥軋型鋼有角鋼、槽鋼、
異型斷面的輥軋型鋼等，輥軋建築及汽車應用產品與
生產用模具（輥輪）設備如圖 8 所示。

圖7 連續輥軋模具(上)及成形過程(下)示意圖

9
 建築用輥軋產品 汽車用輥軋產品

輥軋模具(輥輪)及輥軋機
圖8 輥軋產品示意圖

(四)沖壓模具種類及用途
沖壓製品之原料可為金屬、塑膠、橡膠、玻璃或
礦物質等材料，經過高溫、高壓或高衝擊的變形過程
後形成特定形狀的物件。沖壓成形可分為剪斷、彎
曲、引伸、壓縮和特殊加工等方法。沖壓加工一般以
冷作為主，因為沖壓成形加工速度快，產品單價成本
低，適合於大量生產，並具有輕量、高剛性、品質穩
定等優點，故沖壓產品種類將隨著各種下游產業的產
品製造所需，進而持續開發不同的新產品。在沖壓零
組件量產過程中，除有賴精密高速沖壓設備和產品材
料特性外，模具開發和設計左右沖壓製品的精密度、

10
 良率和產能，具關鍵性的重要地位，基本沖壓模具架
構由上下模與沖頭所組成（如圖 9）
。

圖9 沖孔模具示意圖

(五)抽線模具種類及用途
鋼鐵基本工業泛指以鋼鐵冶鍊生產錠、胚或其它
冶鑄產品，經軋延、抽（伸）線、擠型等加工方式，
製造板、條、棒、管、粗細線之行業。抽線製程將線
材、棒材或管材通過眼模改變或縮小斷面形狀，達到
指定尺寸或形狀，同時可增加產品強度，眼模形狀構
造及模具主要結構如圖 10 所示。抽線製程可生產任意
徑之金屬線材，多半以冷間抽製為主，高品質的細微
精密金屬線材產業應用非常廣泛，從一般螺絲到工業
主機零組件、醫療器材到高科技半導體光學檢測，甚
至國防工業皆需使用，產品大部分由線材抽製後加工
而成。

11
 成形方向

圖 10 眼模形狀構造示意圖

(六)擠型模具種類及用途
擠型是利用壓桿擠壓金屬材料通過具封閉腔體之模
具，材料如擠牙膏般經由模穴形狀連續擠出，可製造
長度不受限之固定截面尺寸及形狀產品。擠型製程模
具形狀構造及各單元如圖 11 所示。常見於擠型之金屬
材料有：鋁、鎂、鋅、銅、鉛等，其中以鋁合金擠型
應用最廣泛、產品也最多，如 3C、半導體、運動、醫
療、營建、綠能、太陽能、石化、航太、扣件及汽車
產業等，可充分滿足不同需求。

盛錠筒襯套 盛錠筒
胚料
擠壓桿
模具
模具背板
擠製方向

擠製產品 墊塊

圖 11 直接擠型製程模具構造示意圖

12
第二章 製造程序

一、概說
製造模具設備可分為泛用型及專用型二類，泛用型機
器包括車床、銑床、磨床、熱處理設備等；專用型機器包
括精密定位搪孔機、放電加工機及多軸 CNC 等。放電加工
機最大優點是不受被加工物硬度限制，如碳化鎢或其他經
熱處理硬化後的鋼料，都可加工複雜形狀和尖銳內圓角，
或熱處理硬化後再刻深印花及鍛模，或在已製成的模具上
添加新孔等特徵。模具是生產成品的工具，也是高精密的
機械工業產品，更是決定生產品質的關鍵。為了使模具能
充分發揮功能，對於模具材質、精密度、模具壽命、生產
的難易等相關因素，都必須詳加設計規劃與選材製作。
工具機及特殊加工方法的快速發展，模具的加工因而
更方便及多樣化，精密度也相對的提高。模具一般生產數
量不多或是只有一個，泛用型工具機仍是主要加工設備。
模具生產過程有固定程序，加工方法則依應用領域而有差
異。從事模具行業有關人員，尤其是製作模具的技術人
員，都必需熟悉各種加工方法，才能製作品質優良的模
具。一般模具製造流程（如圖 12），根據產品圖進行模具
設計，模具設計時需考慮胚料成形性與模具使用壽命，而
選擇合適之模具材料，如選用高強度的工具鋼或具有高韌
性之高速鋼，再繪製模具圖以進行模具加工；一般金屬模
具會進行模具熱處理以提升模具強度與韌性，因此需預留
熱處理變形之加工量以進行細加工；待組裝完畢檢查組立
尺寸後，即可安排試模作業。

13
 產品設計 模具設計 材料選用

細加工 熱處理 模具加工

裝配組合 檢查 試模

圖 12 一般模具加工製作流程圖

二、模具製造程序說明
(一)鍛造模具結構與製造程序
鍛造加工是常見之塊狀金屬成形技術，將金屬材
料施加負荷使其達到塑流（降伏）應力以上，產生金
屬的塑性變形，以得到產品形狀。鍛打後胚料內部晶
粒被鍛煉擠壓，產生晶粒細化及加工硬化使材料強度
上升。
鍛造製程相當的複雜，成形過程需考慮材料之流
動特性、疊料或破損缺陷、排氣孔設置以及胚料與模
具間的摩擦和熱傳導等，成形參數也需納入考量。成
形機台噸數、成形道次設計、模具設計、鍛造溫度、
熱處理、成品清洗、產品強度試驗、精度檢驗等皆需
要考量，鍛造製程依不同的條件分類（如圖 13）。
鍛造過程是透過模具對胚料施力，胚料會受到模
具表面傳來的反作用力，此反作用力與施力方向平
行、垂直或呈現一斜度方向 ，軸向成形之擠製過程
（如圖 14），主要將材料擠壓使其沿擠壓方向（前向擠
壓）、相反方向（反向擠壓）及側面垂直方向（側向擠
壓）延伸。各種不同的擠製作業均屬於此類製程，但
與一次加工之長尺寸之擠型加工不同，此種鍛造方式

14
胚料尺寸較小。前向反向複合擠製鍛造：將前向壓縮
鍛造與反向擠製鍛造的混合式成形方法。其分別為模
鍛、前向-反向與旋鍛等（如圖 15）。
鍛造模具依不同結構由不同元件所組成，各種鍛
造模具之組成分別如圖 16 至圖 19 所示。

圖 13 鍛造成形分類圖

圖14 前向及反向擠製鍛造成形示意圖

15
 圖15 前向反向複合擠製鍛造成形示意圖

圖16 鍛造模具結構示意圖

圖17 壓機機床具有大下料孔之模具組立示意圖

16
圖18 反向擠製模具組立示意圖

圖19 前向擠製模具組立示意圖

17
 鍛造模具之製造流程（如圖 20），根據產品圖面、
數量、材質、幾何特性與設備機台，據以選擇合適的
鍛造製程以進行製程設計；選定製程後，一般先利用
CAD 軟體建立鍛胚，再將 CAD 資料轉換為 CAM 加工
路徑程式，可透過 CNC 直接於鍛模上加工模穴，或先
加工出鍛胚電極後以放電加工獲得模穴，若為有溢料
之開模鍛造，則另加工廢邊槽，再將鍛模進行適當的
熱處理或表面處理，以提升模具硬度、強度與耐磨耗
等特性；將熱處理所造成的模具變形量加工移除後，
對模具施加油膜以避免生鏽。

圖 20 鍛造模具製造流程圖

(二)三維列印模具結構與製造程序
三維（亦稱 3D）列印技術源自於快速原型技術
(rapid prototyping，RP)，快速原型技術自 1988 年第一

18
台商業化機器問世至今已有多樣化發展，對產業界研
發新產品之貢獻及影響更有如一次工業革命般重要而
深遠；應用快速原型技術可以在幾個小時內，將設計
的 3D 產品電腦圖檔化為真實原型，作為造型、組裝確
認工作以至於市場調查等多種用途，產品的設計幾乎
成為即時確認；此外，藉由快速模具技術的應用，企
業也可以在 2–3 天內取得數十件樣品，或者在 1–2 週
內取得模具做為試產暫代模具或中小量生產模具。快
速原型暨快速模具技術對於企業的幫助大，但中小企
業對於本項新技術之資訊及應用取得不易，發展快速
模具技術(rapid tooling，RT)更需要 CAD/CAM/CAE 整
合、快速原型、模具設計甚至雷射加工等技術，對於
中小型企業更難以導入。自 1988 年 3D Systems 公司推
出第一台 RP 商業機器以來，目前市面上已有多種機型
相繼上市，其製造廠商也由美國增加為日本、德國、
以色列延伸至新加坡、中國等國家，快速原型經過多
年的研究與發展，成型的方式也由原來的光硬化樹脂
雷射照射硬化的液態方式發展為金屬粉末、陶瓷粉
末、蠟、紙等各種材質原型製作方式。
三維列印加工的程序（如圖 21），首先設計利用
3D CAD 軟體設計出產品的實體或封閉曲面模型，然後
再將此模型依不同的 列印機種轉換成所需的檔案格
式 ， 一 般 來 說 此 檔 案 格 式 通 常 為 STL 檔
(stereolithography file)， 將 此 檔 案 經 過 切 層 軟 體 計 算
後，產生二維（亦稱 2D）加工路徑資料，再將 2D 加

19
 工路徑資料傳入三維列印機，逐層堆疊出產品原型，
說明如下：

CAD 軟體 底材

3D 建模 分割 2D 加 工 路 徑 3D 模型 後處理 產品
建模
圖 21 三維列印流程圖

1.3D 建模
3D 列印的首要工作是建模，根據使用者提供的
產品圖，以 3D 軟體進行建模設計，設計出的實體模
型相當於二維列印的『原稿』。3D 列印的品質由 3D
建模品質決定，因此 3D 列印是建立在計算機輔助設
計(CAD)技術基礎之上的。幾乎所有的 3D 建模軟體
都可以實現建模，在建模過程中可以使用 Pro／E、
SolidEdge、AutoCAD 等 3D CAD 建模軟體完成。當
然，在整個產品建模過程中，必須嚴格按照產品的工
程圖，保證設計完全正確，確保 3D 列印機是嚴格按
照建模的資料生產製造。
2.數據分割
將 3D 模型進行二維資料轉換，即把整個 3D 模
型沿平面切割成若干個二維薄片（如圖 22），每個薄
片厚度由印表機精度決定，厚度一般從幾十 mm 到幾
百 mm 之間。理論上，分割的層數越多，列印出的產
品尺寸就越接近於原始設計資料。整個資料分割都是
由軟體系統根據所設的參數自動完成的，相當於二維

20
 印表機的驅動程式。

圖 22 3D 數據切層流程(CAD、STL、切層、3D 列印)示意圖

3.三維列印
3D 列印過程類似噴墨印表機工作過程，不同的
是，噴墨印表機逐行噴繪完整圖案時即結束工作，可
看到噴嘴中噴出的材料形成的二維圖形，而 3D 印表
機在完成第一層噴繪後，會在其基礎上進行第二層噴
繪，噴繪的層數是根據資料分割二維薄片的層數決
定。3D 列印實際是利用材料自身厚度逐層堆積後形
成的三維產品，各層之間的結合一般是靠噴嘴噴出的
膠水來粘接，故列印時可看到噴一層材料粉末，再噴
一層膠水的工藝過程。
4.後處理
3D 列印結束後，還需要對列印的實體產品進行
後處理，後處理技術一般包括固化處理、剝離支撐
物、模型修整及上色等，最終列印出真正的模型製
品。
(三)連續輥軋模具結構與製造程序
連續輥軋成形可應用於不同產品斷面（如型材及
管材），並須配合不同輥軋成形機，連續輥軋模具設計
及使用分類如圖 23 所示。

21
 連續輥軋成形模具設計

產品幾何 連續輥輪模具 連續輥軋成形機

型材斷面 管材斷面 輥輪構造 輥輪配置 型材成形機 管材成形機

圖23 連續輥軋模具及應用分類

1.連續輥軋產品幾何
連續輥軋產品小至家具用滾珠滑軌，大至鐵皮屋
浪鈑，一般分為開口斷面與閉口斷面（如圖 24），其
斷面之差異為製程上有無焊接之工序

(a) 開口斷面 (b) 閉口斷面

圖 24 (a)開口斷面 (b)閉口斷面

22
2.連續輥軋模具設計
設計連續輥軋模具需考慮輥輪構造、配置及製造
加工合理性。隨著成形技術的發達，以下說明輥輪構
造。輥輪之構造有分為一體式輥輪與分割式輥輪（如
圖 25）。通常一體式輥輪用於簡單輥輪形狀、不必考
慮輥輪磨耗及不需調整輥輪之情形；而分割式輥輪較
一體式輥輪的數量多且增加輥輪安裝及管理的時間，
優於一體式輥輪之優點如下：
(1)輥輪複雜可分割輥輪，將形狀單純化，易於加
工與替換。
(2)使輥輪輕量化，並容易安裝及放置。
(3)依不同的輥輪部位，使用不同材質。
(4)可微調輥輪間隙。

一體式輥輪 分割式輥輪

圖 25 輥輪構造

3.連續輥軋成形機
連續輥軋成形機是利用本體輥機座群與各輔助裝
置（沖切機、冷卻機、矯直機、分條機、捲料機、研
磨機等）的加工機械。成形機依製品對象幾何分為開
放斷面與封閉斷面之產品，最大差異為有無焊接之相
關設備。圖 26 為開放斷面產品之成形機。

23
 連續輥軋成形
整形

圖26 開放斷面產品輥軋成形機

連續輥軋模具製造流程為：(1)利用產品輪廓進行
輥花圖展開設計、(2)依據輥花圖進行各道次輥輪設計
加工、(3)利用 CNC 車床車削模具鋼以加工出所需輥
輪輪廓、(4)再依所需輥輪硬度與強度要求進行熱處理
與表面處理、(5)最後精修熱處理與表面處理所造成之
變形至所需尺寸，待尺寸量測確認無誤後，即可安裝
於輥軋成形機上進行試模與生產。輥輪車削如圖 27
與輥輪組裝如圖 28 所示。

圖 27 輥輪車削示意圖

24
 圖 28 輥輪組裝示意圖

4.扁胚及棒材輥軋模具結構
輥軋(Rolling)是指將金屬棒材或塊狀胚料在加熱
或未加熱的狀態，通過旋轉方向相反的滾輪，利用其
互相配合的轉動輾軋，使工件厚度減小而長度伸長或
改變截面形狀之塑性加工方法。輥軋不僅是重要的素
材生產之加工方法，也是金屬成形工業中應用最廣的
加工方法之一。典型的產品有造船用平板、建築用不
同截面形狀的結構樑、螺帽螺栓用之六角棒材、汽車
及家電用鋼片、用來製作小零件之銅合金條板和鋁箔
等，其分類如圖 29 所示。

輥軋

方材 棒材 板材

異形 熱軋 製管 熱軋
軌道 圓管 圓棒 薄鈑
結構 棒材 條鈑 厚鈑

圖 29 成形分類圖

(1)依加工方式
甲.彎曲軋製：彎曲軋輥（軋輥是輥軋製程中所使

25
 用的輥輪泛稱，其形狀依輥軋製程中各道次在
製品輪廓設計）把平板形的原料加工成圓柱形
產品（如圖 30）。

圖 30 彎曲軋製

乙.軋製成形：板軋製是一種連續的輥軋操作，胚
料經過多段軋連續軋製得到最終所需形狀，是
大批量生產的理想選擇。主要有 3 種工法：4
段軋輥、3 段軋輥及 2 段軋輥。每一個都有不
同的優勢，根據所需軋製出成品（如圖 31）。

圖31 軋製成形

丙.平軋：平軋是最基本最常見的軋製方式。胚料
被送到相反方向旋轉的 2 個輥筒之間，由於輥
筒之間的間隙小於板料厚度，所以胚料變薄伸

26
 長。最終成型的成品不是板料（厚度小於 6 毫
，就是板材（厚度大於 6 毫米）
米） 。如果胚料
很厚，往往傾向用鍛壓的方法而不是軋製。

圖 32 平軋示意圖

丁.環形軋製：環形軋製是一種專門的熱軋類型，
用以增加環形的直徑。胚料是較厚的環形，胚
料放到軋輥之間，一個在環內，一個在環外，
同時驅動輥筒，隨著軋製加工進行，環形壁厚
隨之相應減小，更換不同截面輪廓之軋輥將可
軋製出不同的截面形狀。環形軋製產生軸周向
的晶粒結構，因此具有較好的力學性能。最終
成品最大直徑可達 8 米，圓柱高可達 2 米。常
見的應用有軸承、齒輪、火箭，渦輪機、飛
機、管道和壓力容器。

圖33 環形軋製

戊.鍛造軋製：鍛造軋製是一種通過縱向軋製來減

27
 少胚料的截面積。該工藝主要用於為後續的模
具鍛造工藝提供優化的材料，因此在模具鍛造
後，成品會有更好的材料利用率，更低加工力
和更好的零件表面質量。

圖 34 鍛造軋製

(2)依輥輪配置方式
甲.縱向輥軋(Longitudinal rolling)：金屬在兩個旋
轉方向相反的軋輥之間通過，並在其間產生塑
性變形的過程。

圖35 縱向輥軋

乙.橫向輥軋(Transverse rolling)：輥軋件變形後運
動方向與輥軋軸線方向一致。

圖 36 橫向輥軋

28
 丙.歪斜輥軋(Skew rolling)：輥軋件作螺旋運動，
輥軋件與輥軋軸線非直角。

圖37 歪斜輥軋

丁.管件輥軋(Tube rolling)：應用輥輪製造無縫管
的方法。將實心圓柱形棒材加熱後，使之通過
兩個轉向相同，但轉軸分別與棒材主軸左右偏
轉，並在兩輥輪中間安置一個固定且具有尖端
的心軸，工件材料被迫沿心軸外表面前進而形
成無縫管。

圖38 管件輥軋

5.輥軋模具製造程序
輥軋成形是透過一連串之輥輪組合而成（如圖
39），利用 CNC 車床車削模具鋼以加工出所需輥輪輪
廓，接續依所需輥輪硬度與強度要求進行熱處理與表
面處理，再精修熱處理與表面處理所造成之變形至所
需尺寸，待尺寸量測確認無誤後，即可安裝於輥軋成

29
 形機上進行試模與生產，其產品如圖 40 所示之角
鋼、鋼軌及門框等。

輥輪座
支撐軸承 支撐軸承
被動輥
被動輥 軸承軸

第二中間輥 第一中間輥

被動輥 板料
工作輥

被動輥

圖 39 輥輪配置

圖40 斷面形狀變化

(四)沖壓模具結構與製造程序
沖壓加工成形主要使用場合有切割分離、成形及
接合（如圖 41）。連續沖壓是將各不同沖壓型式整合在

30
 一組模具中，由各沖壓站完成不同部位加工成形，其
工法設計可由料條佈置呈現（如圖 42 及圖 43）
。

沖壓加工

分離 成形 接合

沖 彎
切 曲
加 加
工 工
引 壓
申 縮
成 成
形 形
加 加
工 工

1 2 3 4 5 6 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 33 34 35 36 40 41 42 43
斷 1 斷
V U Z P 扭
1 斷 斷
圓 方 逆 異 突 壓
1 斷 斷斷 彎斷凸 鉚斷壓斷
壓 鍛 壓 引
條 花1 印斷 曲斷緣 壓斷
拉 縮
粗 凹斷
切 沖1
筒斷
O
切斷 分下 沖
斷 斷 料 孔 邊 缺
斷
、 彎 形 形 形狀
1 筒 向斷形 張 頸 縮 入
口 彎 引 引 引 引 引 引 成 成 成 加 加 加 接 接 接 接
L 曲 彎 彎 彎曲 伸 伸 伸 伸 伸 形 工 工 工 合 合 合 合
伸 形 形
彎 曲 曲 曲
7 8 9 10 11 曲 26 27 28 29 30 31 32 37 38 39
沖斷沖 刮 精 光 肋斷鼓 百斷孔 錐 捲 凸 旋斷壓 刻斷
切 盲 光 密 製 條 脹 葉 凸 皿 緣 緣 壓 平 印
縫 口 加 下 下 成 成 孔 緣 成 成 成 加 加 加
工 料 料 形 形 成 加 形 形 形 工 工 工
形 工

圖41 沖壓模具成形分類示意圖

31
圖42 連續沖壓料條佈置

圖43 連續沖壓料條

32
 沖壓模具依據產品圖、產量、交期、設備機台或
成本估價等因素而有不同設計方法，主要加工方法為
線切割加工。以圖 44 之單一工程沖模為例，其沖頭安
裝在沖頭固定板上，沖頭固定板則各自安裝於模座
中，其中沖頭可透過車床加工或是線切割加工獲得，
固定板與模座主要加工特徵為孔加工，可透過鑽床、
線切割等方式建立孔特徵 ，在完成各別模板之加工
後，以螺絲、彈簧、襯套等五金配件一同組立，完成
後即可進行試模與沖壓生產；詳細模具開發流程可參
考圖 45，並以表 1 之沖壓模具構造規格書紀錄建檔，
以作模具管理用。

圖 44 基本沖模示意圖

33
 沖壓.模具製作流程

製 品 圖 產 量 交 期 估 價

製品圖檢討

加工方法檢討
現有 精度
沖壓 成本
機械 交期檢討
模具形式檢討

NG NG
合於估價?

決定使用 決定加工法 被加工

沖壓機械 模具型式 材料種類

模 具 設 計

模 具 製 作

試模、調整

製品檢查 模具功能檢查

GO GO

模具完成

結果檢討

圖45 沖壓模具製作流程圖

34
 表1 沖壓模具構造規格書
全工程 本工程數 工程名

□不要；□要(請填需求
模具結構 模座
情況)
1 脫料鈑固定之結構 模座材質
2 脫料鈑可動之結構 外導柱方式
沖頭在下之結構 外導柱種類
3 需
其它結構(簡述於備 求 外導柱固定
4 註) 情 方式
備註 況 襯套的裝設
方式
等高塊

沖壓機械上模具安裝方式 模鈑種類
上模 模柄，一般夾持/螺栓 下模鈑與母模關係 同一塊；
(U 槽；T 槽；孔；螺 插入
牙) / 專用夾持(夾持
高度：mm)
下模 一 般 夾 持 / 螺 栓(U 脫料鈑與沖頭關係 同一塊；
槽；T 槽；孔；螺牙) 插入
專用夾持(夾持高度：
mm)
快速換模 模 座 與 沖 頭 固 定 鈑 同一塊；
關係 插入
其它 備註

內導柱 □不要；□要(請填需求情況)
導柱種類 平面；滾珠
需 固定種類 壓入；凸緣
求 不要 孔加工法：線切割，治具研磨，鉸孔
情 襯套
要 平滑面；多層滑面，無潤滑
況
襯套安裝 壓入；凸緣；螺鎖；可拆卸；黏著劑
模具材質(主要元件)
沖頭材質
母模材質
脫料鈑材質
模具加工法
(主要元件)

35
(五)抽線模具結構與製造程序
1.依抽製方法分類
(1)直接抽製法：以縮小線、棒材外徑為目的，不使
用心軸（棒）抽製，其成品斷面有 1～99%的縮減
（如圖 46）。

圖 46 直接抽製法示意圖

(2)心軸（棒）抽製法：又可分為固定芯塞抽製（如
圖 47）、浮塞抽製（如圖 48）及心軸抽製（如圖
49），為可同時減少管厚及外徑的抽製法。使用眼
模抽製時以心軸為固定塞方式一起抽拉管材，心
軸同時負擔抽製力量，適合脆性材料使用。

全華 金屬塑性加工學 Ch.10 -14

圖 47 固定芯塞抽製示意圖

36
 圖48 浮塞抽製示意圖

圖49 心軸抽製示意圖

(3)輥軋抽製法：線材在直接抽製時無法改變成形尺
寸，輥軋抽製可以調整輥輪微調尺寸，因採用滾
動摩擦代替接觸摩擦，其理論及實際抽製力量較
直接抽製法小，且因成形過程中得到充分壓縮變
形，成品較不易發生缺陷（如圖 50）。
(4)無模抽製法：此法不使用眼模進行抽製，利用加
熱方式將材料拉張，縮小線徑。
(5)超音波抽製法：利用超音波作用於眼模，減少
線、管材與眼模軸承部的摩擦。

37
 圖50 輥軋抽製法示意圖

2.依抽製機械分類
(1)油壓式抽線（棒）機：常見油壓式抽線機使用單
一眼模，採用油壓氣缸為抽製動力；使用夾具夾
爪夾持線（棒）材，尾端連結氣缸體，優點為採
用油壓 抽製力量較大， 常應用於較粗棒 材抽製
（如圖 51）。

圖 51 油壓式抽線(棒)機圖

(2)鍊條式抽線（棒）機：與油壓式抽線機同為使用
單一眼模，與油壓式唯一不同處在於抽製動力連
結採用鍊條帶動，缺點為抽製力量較不穩定，且
因為靠 齒輪帶動鍊條， 導致有轉動間隙 ，使線
（棒）材表面品質不佳（如圖 52）。

38
 圖52 鍊條式抽線(棒)機圖

(3)拉捲式抽線機：與油壓式抽線機同為使用單一眼
模，相較油壓式及鍊條式，因抽製動力連結採用
直立式 輥輪帶動，其最 大優點在於空間 需求較
小，且抽製力量與速度穩定、可並行多道次同時
抽線使用及成品收線方便快速（如圖 53）。

圖53 拉捲抽線機圖

(4)特殊抽拉法：例如輥輪模、十字交叉滑塊抽線
法、盒式輥輪模抽線法等，其抽製方法及目的特
徵如表 2 所示。

39
 表2 特殊抽拉法與成形特徵

名稱 方式、方法 目的、特徵
降低抽拉力，提高一次
工具(Die)係由二個孔
輥輪模 之裝面收縮率或抽線界
模輥輪所形成。
限及節省工程次數。
降低抽拉力，由圓棒製
十字交叉滑塊 工具由四個輥輪所組
造四角，異形棒、線皆
抽線法 成。
可省略工程次數。
小型化輥輪模，將數
降低抽拉力，由圓棒製
盒式輥輪模抽 組輥輪縱橫交互的裝
造四角，異形棒、線皆
線法 置，以作連續的抽
可省略工程次數。
拉。
在模具面與材料表面
強制潤滑抽線 之間強制的供給潤滑 提高模具壽命。
劑。
在抽製加工中，將模
回轉模具抽拉 提高抽製材之真圓度。
具回轉。
利用電氣等，一面將
加熱伸線 材 料 加 熱 而 加 以 抽 提高機械性質。
拉。
用超音波施加於模具
超音波抽拉 降低抽拉力量。
抽製。
線或管，以二支以上 製 造 特 殊 形 狀 之 線 或
成束抽拉
或成束同時抽置。 管。

抽 製是 以盤元(wire rod)為 原 料， 以高溫 1000～

1150℃將鋼胚軋延，且於常溫下未經加工製成的線材，
盤元原料加工生產時容易碎裂，因此需經熱處理將盤
元軟化，經熱處理後之盤元其晶粒金相組織成圓球
化，能耐加工時的衝壓，經此處理後即為球化線材；
盤元與一般鋼線(wire)的差異在於，鋼線已經過常溫加

40
工，晶粒會沿著加工方向伸長，而盤元晶粒形狀則較
均勻。抽線時將盤元退火後，利用硫、鹽酸溶液或其
它方式將盤元表面上氧化層或銹蝕物去除，再以硼砂
或磷酸鹽做表面被覆。其目的是使盤元表面達到粗糙
效果，以便加工時使潤滑液（劑）被覆在表面，使線
材在通過眼膜縮小線徑時，達到較好的潤滑效果。抽
線製程中在不同條件下有幾種常見的分類（如圖 54），
抽製方法說明如下。

抽製成形

原料 成品形狀 抽製方法 使用機械

超
鎳 直 心 輥 無
球 音 油 鍊 拉 油
鈦 實 空 接 軸 軋 模
鋼 化 銅 波 壓 條 捲 壓
合 心 心 抽 抽 抽 抽
鋼 抽 式 式 式 式
金 製 製 製 製
製

其
線 圓 方
鍍 鋁 不 它
、 形 形
鋅 合 鏽 貴
棒 管 管
鋼 金 鋼 金
材 材 材
屬

圖 54 抽製成形分類圖

抽線模具之核心為鑽石眼模，其製作流程為：鑽
石原石檢查、鑲入鑽石、添粉燒結、鑲套補強、車床
加工、外徑無心研磨、雷射成形鑽孔、整形與拋光、
定徑研磨等作業。抽線製程可分為兩種類型，鋼線與
非鋼線抽製流程。鋼線抽製從盤元開始，經熱處理後
將線進行表面潤滑與皮膜處理，可使線徑經過眼模時
得到良好的潤滑，抽製後如已達目標尺寸，則可直接

41
 成為製品線材進行包裝，若未達尺寸標準，需再經過
中間熱處理，降低線徑硬度與提升延展性，再進行抽
製直至目標尺寸，若成品硬度過大或製程需要，可進
行完工熱處理後，將製成品包裝，常見鋼線抽製流程
如圖 55 所示。
非鋼線抽製因硬度較低，省略素材熱處理流程，
且無需經過鏽皮脫落處理機制，直接進行線材粗抽，
如目標尺寸未達標準，也可進行二次抽線後，若成品
硬度過大或製程需要，可進行完工熱處理後，將製成
品包裝。常見非鋼線抽製流程如圖 56 所示。

素材 表面潤滑
盤元 鏽皮脫 落
熱處理 皮膜處理

抽線

完工 中間
製成品 抽線
熱處理 熱處理

圖 55 鋼線抽製流程圖

線材 中間
盤元 抽線
粗抽拉線 熱處理

完工
製成品 抽線
熱處理

圖56 非鋼線抽製流程圖

(六)擠型模具結構與製造程序
擠型與抽線（抽製）製程相似，差異在於擠型將

42
材料推進模具後，擠出具有相同截面形狀的條狀物，
抽製則是將條狀材料穿過模具後拉出，因此抽製製程
只能使用於截面簡單的形狀，如線、管、棒材，而擠
型可製作複雜的截面形狀，且可使用脆性材料進行擠
製；擠出過程常類比為擠牙膏，牙膏出口代表模具並
確定擠出的形狀，糊狀牙膏則是加熱後的胚料；因擠
型製程工作溫度區間約在 480～540℃，所以胚料狀態
可以是實心或中空形式，通常是圓柱形。擠型製程具
有以下五項其它金屬成形製程所沒有的生產優勢：
(1)均勻擠壓：形狀、尺寸及強度。
(2)可變斷面擠壓：利用錐狀心軸上下滑動改變管
件壁厚。
(3)半固態擠壓：可在擠錠呈現半固態狀態下進行
擠製成形。
(4)高 速 擠 壓 ： 鋁 合 金 擠 壓 時 最 高 擠 出 速 度 可 達
100m/min。
(5)冷卻模擠壓：鋁合金擠壓時，速度、溫度與擠
壓力等參數會相互影響，擠壓速度越快，因摩
擦的影響模具溫度越高，為了維持擠製速度及
降低模具溫度，可採用液態氮冷卻模具，降低
變形區溫度，防止表面粗晶及改善表面品質；
以下依製程分類進行介紹。

43
 擠型製程

加工溫度 成品形狀 模具結構 壓桿運動方向

多 靜
實 空 前 反 側
冷 熱 平 嵌 錐 曲 孔 液
心 心 向 向 向
擠 擠 面 合 形 面 空 壓
棒 管 擠 擠 擠
伸 型 模 模 模 模 心 擠
材 材 型 型 型
模 製

複
橋 蜘 空
圓 方 雜
型 蛛 口
形 形 形
模 模 模
狀

圖 57 抽製成形分類圖

1.依加工溫度分類
(1)冷擠伸：製程主要使用於生產有色金屬（銅鋁鉛
鋅鎂鎳鈦）或黑色金屬（鉻錳）零件，優點為產
品精度較高，可做到少量後加工或無加工。
(2)熱擠型：製程廣泛使用於生產鋁、銅等有色金屬
管材、棒材、線材等型材。
2.依成品形狀分類
(1)實心：產品截面簡單且無孔洞，經平模模具直接
擠出，成品皆為實心型材。
(2)空心：產品截面有封閉中空區域，材料分流後再
焊合成形，擠出後成品皆為空心型材。實心及空
心成品如圖 58 所示。

44
 實心成品及截面 空心成品及截面

圖58 實心及空心成品示意圖

3.依模具結構分類
(1)平面模：胚料承面與胚料擠壓區斷面形狀為平
面，故稱為平面模，常使用於實心成品熱擠型模
具。其模具構造如圖 59 所示。

擠製方向

胚料擠壓區
胚料承面

模具背板

圖59 平面模具構造示意圖

(2)嵌合模：模具中若是有形狀複雜、擠製開口細小
的特徵或易損壞之構件，皆為嵌合模使用時機，
其模具構造如圖 60 所示。

45
 擠製方向

胚料擠壓區
胚料承面

模具背板 嵌合體

圖 60 嵌合模具構造示意圖

(3)錐型裝配模：利用模具錐形設計將模具組合的裝
配方式，錐體外側傾角為 3∘～5∘，可保證模具
牢固結合，其模具構造如圖 61 所示。

擠製方向
胚料承面

錐形裝配

模具背板

圖61 錐形模具構造示意圖

(4)曲面模：模具胚料承面及銲合室為曲面構造，其
模具構造斷面如圖 62 所示。

46
 擠製方向 胚料承面

模具背板

圖 62 曲面模具構造示意圖

(5)多孔空心模：擠出成品斷面設計若有封閉中空部
位，模具則帶有導流結構，在材料擠出過程中，
利用模橋將材料分流，至銲合室再使分流的材料
結合，使用空心模設計擠製成形的產品皆帶有銲
合線。其模具構造如圖 63 所示

擠製方向

模具背板

圖63 多孔空心模具構造及產品示意圖

4.依壓桿運動方向分類
(1)前向擠型（直接）：擠製過程中材料流動方向與壓
桿運動方向相同稱為前向擠型，為應用最廣泛的
擠壓法，技術成熟、操作簡單，依生產模具設計
的不同，可生產表面光滑之實心、空心或複雜截
面型材。其運動方向如圖 64 所示。

47
 模具背板
胚料

出料方向 擠壓方向

培林 擠壓桿

圖64 前向擠型示意圖

(2)反向擠型（間接）：擠製過程中材料流動方向與壓
桿運動方向相反稱為反向擠型，其運動方向如圖
65 所示。

模具
胚料
擠壓方向

出料方向 盛錠筒
培林

圖65 反向擠型示意圖

(3)側向擠型(ECAP)：擠製過程中，材料流動方向與
壓桿運 動方向垂直，此 類型擠製常用來 製造螺
旋、十字軸或花鍵軸類齒輪，其運動方向如圖 66
所示。

48
 盛錠筒 擠壓方向

模具 出料方向

胚料 培林

圖 66 側向擠型示意圖

(4)靜液壓擠製(Hydrostatic)：利用高壓流體之強制潤
滑特性及液體壓縮產生高壓增加金屬材料延性之
擠製法，依胚料溫度分為冷間與熱間靜液壓擠製
法。其運動方向如圖 67 所示。

密封
模具

擠壓方向

壓桿
出料方向

液體
型材
模具背板 盛錠筒

圖67 靜液壓擠型示意圖

5.依擠型機分類
依擠製力量可分為小型、中型、大型及重型擠型
機：
小型擠型機：擠製力量<800 噸。
中型擠型機：擠製力量 800～2,000 噸。
大型擠型機：擠製力量 2,000～5,000 噸。
重型擠型機：擠製力量≧5,000 噸。

49
 鋁擠型模具之加工流程為：車削胚料、模具外型
銑削加工、熱處理、放電粗加工、線切割、放電細加
工、拋光及修模、試模 。鋁擠型製程從鋁錠澆鑄開
始，鋁錠與模具分別加熱，型材擠出經風冷或水冷冷
卻後拉直，拉直裁切成一般尺寸大小，經熱處理或表
面處理，再裁切成所需成品長度，經品檢、包裝後即
可出貨。鋁擠型流程如圖 68 所示。

鋁錠
鋁錠加熱 擠製 拉直
澆鑄、裁切

模具加熱 風冷/水冷 線上裁切

包裝 品檢 精裁 熱處理

表面處理
出貨

圖68 鋁擠型擠製流程圖

50
第三章 原物料耗用情形

一、原物料之名稱
廣義的模具材料定義為用在模具上任何材料皆屬之，
而狹義的模具材料，僅指工具鋼為中心的材料，其強度與
耐磨性影響整體模具壽命，目前國產鋼材，除了碳鋼外，
大部分工具鋼都仰賴進口，尤其以日本最多，美國、德國
及瑞典次之。工具鋼種類繁多，大部分均可做模具鋼使
用，因而在選用模具材料時須格外謹慎；工具鋼本身是由
碳鋼加上合金元素所組成，依據日本工業規格(Japanese In-
dustrial Standards，JIS)標準與中華民國國家標準(National
Standards of the Republic of China，CNS)均將工具鋼分為三
類：(1)碳素工具鋼、(2)高速工具鋼及(3)合金工具鋼，如表
3 所列。模具的原物料為各類鋼材，來源以日本產製為
主，替代品為大陸或韓國產製，依用途、零件要求及模具
壽命選擇合適鋼材。在暫用模具方面可用其他材料，如
鋁、矽膠、木材或石膏等容易加工之原料替代鋼材，暫用
模具一般應用在產品需求量在數百件以下，或僅需試作產
品形狀時使用。

51
 表3 常用模具材料表
臺灣 日本 美國 德國
種類
(CNS) (JIS) (SAE 註1) (DIN 註2)
一般結構 S41C SS 41 St 41
--
用鋼 S50C SS 50 St 50
S10C S10C 1010 C10
機械構造 S25C S25C 1025 C25
S35C S35C 1035 C35
用鋼
S45C S45C 1045 C45
S55C S55C 1055 C55
碳素工具 S120C(T) SK 2 W-1.2C C152 W2
S105C(T) SK 3 W-1.1C C110 W2
鋼
S85C(T) SK 5 W-0.8C C85 W2
合金工具 S105CrW(TC) SKS 2 O7 105 WCr 6
鋼(低) S95CrW(TA) SKS 3 O1 95 WCr 4
S210Cr(TA) SKD 1 D3 X210 Cr12
模具用 S150CrMoV(TA) SKD 11 D2 X165 CrMoV12
S37CrMoV(TH) SKD 6 H11 X38 CrMoV51
高合金鋼
S37CrMoV2(TH) SKD 61 H13 X40 CrMoV51
S55NiCrMo2(TH) SKD 4 6F2 55 NiCrMoV6
S80 WI(HS) SKH 2 T1 S18-0-1
高速鋼 -- SKH 52 M3-1
S85WMo(HS) SKH 51(SKH 9) M2 S6-5-2
註：1.SAE (Society of Automotive Engineers)：美國汽車工程師學會。
2.DIN (Deutsches Institut für Normung e.V.)：德國標準化學會。

二、產製過程中各階段損耗率及損耗原因
模具製造過程的損耗原因主要為模具外形及內孔加
工，主要加工部分說明如下：
(一)模板外形加工：銑削或雕刻模仁、模穴鑲入塊時，切
除外側非模仁部分材料。
(二)模板內型加工：模板為鑲入模仁、模穴鑲入塊、衝頭
等元件，所切除內部材料。
(三)模板內孔加工：模板為安裝襯套、定位銷等零件所鑽
除空間。
(四)模具重工：因模具設計或加工錯誤，須使用新鋼料進
行加工。

52
 模具製造過程中，依模具種類、大小及產品形狀差
異，其切削和鑽除的比例亦有很大的不同，可參考表 4 之
損耗率及損耗原因表。

表4 常用模具損耗率及損耗原因表
損耗製程
材料 模具種類 損耗率 損耗原因
階段
1.模板外形加工：銑 模板的 加
沖壓模 大型模具 25%～30%
削或雕刻模仁、模 工階段 ，
沖壓模 小型模具 20%～25% 穴鑲入塊時，切除 包括模 穴
外側非模仁部分材 的銑削 、
鍛造模具 大型 30%～35% 料。 雕刻、 線
2.模板內型加工：模 切割、 定
鍛造模具 小型 25%～30% 板為鑲入模仁、模 位，以 及
穴鑲入塊、衝頭等 頂出、 零
擠型模具 中空 35%～40% 元件，所切除內部 配件所 需
模板
材料。 鑽孔之 損
擠型模具 實心 25%～30% 3.模板內孔加工：模 耗，損 耗
板為安裝襯套、定 率估算 依
抽線模具 眼模 10%～20%
位銷等零件所鑽除 產品尺 寸
輥軋 輥輪 25%～30% 空間。 及形狀 複
4.模具重工：因模具 雜 度 而
異形水路 設計或加工錯誤， 變。
熱沖壓 3D 列印 3%以下 須使用新鋼料進行
模具 加工。

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三、單位成本耗用各主要原物料之數量及說明
模具單位成本耗用主要包括模具材料及五金配件，模
具材料因產品尺寸、強度要求、加工預留量、設備噸數等
因素不同而有不同定價，可參考表 5 及表 6 之價格表。五
金配件及沖頭等模具標準零件則由各供應商大量製造供
應，其價格依精度及幾何複雜度而定。

表5 模具材料價格表（依厚度及寬度尺寸分）

起始厚度 結束厚度 起始寬度 結束寬度 單價

材質
(mm) (mm) (mm) (mm) (元/公斤)

DC53 16.00 77.00 50.00 410.00 243～297

QCM8 16.00 77.00 50.00 460.00 225～275

S50C 13.00 95.00 50.00 95.00 35.1～42.9

S50C 13.00 155.00 96.00 800.00 30.6～37.4

SKD11 13.00 155.00 20.00 610.00 117～143

SKD61 16.00 77.00 50.00 610.00 153～187

SS41 13.00 155.00 50.00 610.00 30.6～37.4

VK30 13.00 75.00 50.00 410.00 90～110

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 表6 模具材料價格表（依外徑尺寸分）
規格 單價 規格 單價
材質 材質
(mm) (元/公斤) (mm) (元/公斤)

12-50 29.7～36.3 14-100 26.1～31.9

S45CBD S45C
50.8-100 30.6～37.4 105-200 26.1～31.9
14-42 35.55～43.45 14-42 35.55～43.45
SCM440 44-100 36～44 SCM415 44-100 36.45～44.55
110-200 36～44 110-200 36～44
22-42 61.2～74.8 14-42 40.95～50.05
SNCM439 8620
44-100 60.3～73.7 44-100 42.3～51.7
13-38 58.5～71.5 13-24 198～242
SUJ2 SKS2
40-200 54～66 25-200 135～165
5.5-22 342～418 15.175整件 28.8～35.2
FDAC S45CBD
25-200 297～363 15.175定尺 31.5～38.5
20整件 43.2～52.8 日本料 54～66
SCM415BD S50C-F
20定尺 45.9～56.1 中鋼料 34.2～41.8
SK5 板料 85.5～104.5 SK5熱材 0.25上板料 234～286
SS400 18 23.85～29.15

金屬積層製造所需粉末規格要求甚嚴，粉末材料為原
材料市場價格之 20～50 倍。一公斤不銹鋼材的價格約為
120 元，而積層製造用的金屬粉末每公斤價格則為 3,600
元；鈦合金原材料價格約為 1,500 元計算，積層製造用鈦
合金金屬粉末每公斤價格約為 30,000 元。目前積層製造用
主要金屬粉末材料種類包括鐵基、鎳基、鋁基、鈦基、鈷
鉻合金、鎂系合金及銅合金等，大部分用於航太產業，三
維列印用金屬粉末價格可參考表 7。

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 表7 三維列印金屬粉末價格表
材質 單價（元/公斤）
不銹鋼 3,240～3,960
鈦合金 27,000～33,000
麻鋼（高鎳合金鋼） 7,200～8,800
Stavax 模具鋼 2,500～5,000

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第四章 副產品及下腳廢料之處理情形

一、副產品及下腳廢料之產製比率
(一)模具製造過程，無產生副產品，因此副產品產製比例為
零。
(二)線切割所產生下腳廢料，在沖壓、抽線、擠型等模具所
占比例約3%～10%。

二、副產品及下腳廢料之用途及價值
模具製造加工之主要廢料為切除之多餘鋼料及加工模
穴所產生的鐵屑，一般模具廠商大都販售給五金回收商，
其回收價格可參考表 8。若經由線切割加工所得的不規則
或圓形模塊，亦可作為小零件或小沖頭用料。

表8 金屬回收價格

材質種類 碳鋼 鎢鋼 高速鋼 工具鋼

單價（元/公斤） 8.1～9.9 630～770 54～66 12.6～15.4

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