精密模具设计

Precision Mould Design

大 连 理 工 大 学 机 械 工 程 学 院
模 具 研 究 所
Institute of Die & Mould of School of Mechanical Engineering
Dalian University of Technology
 第 八 章
注塑模具
脱模机构设计
8.1 脱模机构组成
8.2 脱模机构的类型
8.3 脱模机构设计的原则
8.4 推杆、推管推出机构设计
8.5 推板推出机构
8.6 脱模力的计算
§8.1 脱模机构组成
1 脱模机构及其组成

概念
推出机构：完成塑件从模具中平稳可靠地脱出的装置，
称脱模机构或推出机构。
推出机构组成
™ 推出部件（推杆、拉料杆、复位杆、推杆固定板、推杆
垫板、限位钉）
™ 推出导向部件（推杆导柱、推杆导套）
™ 复位部件（复位杆）。
 2 典型的脱模机

复位杆
推板导套 推杆
推板导柱

注射机推杆 拉料杆

支承钉

推杆垫板 推杆固定板

图8-1 典型的脱模机构组成
§8.2 脱模机构的类型
脱模机构的类型有多种，模具设计时应据塑件结构特点
及所选用注射机的推出方式来确定。
推杆
推管
按推出零件 推块
推板
多元件组合
一次脱模
二次脱模
顺序脱模
脱模机构分类 按机构动作 双脱模
定模脱模
螺纹脱模

机动脱模
液压脱模
按动力来源 气动脱模
手动脱模
★ 常用脱模机构的基本结构类型

（1）简单脱模机构

合模状态 开模顶出状态

图8- 2 简单脱模机构（一次推出）
（2）二次脱模机构

对某些形状特殊或顶出行程要求较大的制品，如果在一次顶
出后，制品仍然留在模腔中，或是无法自动脱落时，就需要再
增加一次顶出动作。

第二次顶出

开模后尚未顶出状态

图8-3 滑块式二次脱模机构
（3）双脱模机构与定模脱模机构

1）双脱模机

当塑件脱模时，留在定模
和动模的可能性都存在，或
者塑件留在动模但取件不方
便时，需在定模和动模两侧
都设置脱模机构。开模时，
通常定模脱模机构先动作，
将制品推向动模一侧，再通
过动模部分的推出机构使塑
件脱模。如图9-4所示。

图8- 4 弹簧式双脱模机构
 2）定模脱模机构
因塑件形状特殊或有特定要求，开模时塑件滞留在
定模一侧。这时需在定模一侧设置脱模机构。如图9-5。

图8-5 拉板式定模脱模机构
图8-6 链条式定模脱模机构
 （4）顺序脱模机构（定距分型机构）
据制品与模具结构的需要，脱模时首先需将定模型腔板
与定模分开一定距离后，再使动模与定模型腔板分开取出制
品。顺序脱模机构通常要完成两次以上的分型动作。

图8-7 拉杆式顺序脱模机构 图8-8 拉钩滚轮式顺序脱模机构

 （5）螺纹塑件的脱模机构
螺纹塑件脱模时，根据塑件要求及材料性能，可采用不同的
脱模方式。
强制脱模一般用于柔性材料和较浅的半圆形牙的螺纹。
模外手动脱模是将螺纹型环或型芯作为嵌件，成形后随塑
件一起脱模，然后模外手工用专用工具拧下螺纹。
机动脱模是利用注射机的开模运动，使螺纹型芯/型环旋
转而脱出塑件。

图8-12 强制脱螺纹的模具结构 图8-13 外螺纹侧向分型脱模机构

 塑件旋转
螺纹型芯旋转 止转结构

图8-14 螺纹塑件的机动脱模机构
 螺纹型芯

螺纹型环

图8-16 径向张缩的螺纹型芯

图8-15 模外脱螺纹的活动型芯和型环
 机动脱螺纹时，为防止塑件随螺纹型芯一起旋转，塑件上
需设计有止转结构。常见的有在塑件的外表面、内表面或端
面上设有凹凸的花纹，如图8-17所示。

外表面 内表面 端面

图8-17 螺纹塑件上的止转花纹
图8-18 齿轮传动的脱螺纹机构
（6）浇注系统凝料脱模机构

普通模具每次成形后，浇注系统凝料都需从模具中取出。

图8-20 单分型面模具浇注系统凝料的脱模
拉料杆脱料机

拉料杆

A部放大

图8-21 多分型面模具浇注系统凝料脱模机构
分流道末端斜孔脱料机构

图8-22 多分型面模具浇注系统凝料脱模机构
浇道板脱料机

浇道脱料板

浇道拉料杆

图8-23 多分型面模具浇注系统凝料脱模机构
分流道板推出机构

图8-24 多分型面模具浇注系统凝料脱模机构
§8.3 脱模机构设计的原则
1 塑件留于动模一侧
注射机上的推出油缸设在注射机的移动模板一侧，因此模
具打开后，希望塑件包紧在动模型芯上，然后通过注射机的
推出油缸，推动模具的推出机构使塑件从型芯上脱出。
2 防止塑件变形与损伤
塑件在模具中经冷却固化后包紧在型芯上，会对型芯产生
很大的包紧力，塑件脱模时主要是克服这一阻力。
为使塑件在推出过程中不发生变形，必须确定合理的推出
力作用位置，推出力应分布均匀，作用面积尽量大一些，以
免塑件变形或损伤。
 3 推出零件应有足够的强度、刚度和硬度
脱模时，推出零件承受着来自塑件对模具零件很大的摩擦阻
力。要求推出零件应具有足够的强度、刚度与硬度。
推出零件的长度应尽量短，保证其具有较好的抗压失稳能力。
４ 推出机构应尽量简单可靠
生产批量小的制品，应尽量选择结构比较简单的脱模机构，可
降低模具成本。
对生产批量大的制品，可选用结构复杂、自动化程度高的推出
机构，但须保证推出机构动作灵活、运动可靠，零件配换方便。
５ 顶出脱模行程应合理
设计推出机构时，应保证推出零件运动的初始和终止位置恰当
合理，以确保塑件可靠地脱模。推出零件达到最大行程时，塑件
（含主流道凝料）前端和定模分型面的距离不小于５～10mm。
§8.4 推杆、推管推出机构设计
1 推杆推出机构设计

推杆是商品化的标准件。国家标准（ＧＢ/T4169.1－1984）。

（1）推杆推出机构的特点
™ 结构简单，便于制造，易保证加工精度；
™ 损坏后便于更换；
™ 推出位置选择灵活；
™ 推出力作用面积小，易引起较大局部应力，如顶穿塑件或
使塑件变形 。
（2）推杆的结构形式
常用的推杆截面形状为圆形，有整体结构和插入阶梯形结构。
还有非圆截面形状，如矩形等。采用何种截面形状要根据制品
结构而定。

图8-25 推杆的结构形式
（3）推杆的材料与硬度
推杆材料常用45号钢或Ｔ８、Ｔ10等碳素工具钢。淬火硬度
为HRC50以上，头部淬火长度应为配合长度与1.5倍推出行程之
和，表面粗糙度一般在Ra1.6μm以下。
（4）推杆与推杆孔的配合
推杆与推杆孔之间的配合为滑动配合，配合间隙一般选用
H7/ f6或H7/ f7、 H8/ f7 ，但不得超过制品材料的溢边值。
配合段长度一般取推杆直径的2～3倍，或者不小10～15ｍｍ。
非配合部分径向间隙可为0.5～1mm,以减小推出时摩察。
为避免推杆过短导致制品表面出现凸起，通常允许推杆端
面进入制品表面0.05～0.1ｍｍ。

0.1mm

图8-26 推杆与孔的配合
（5）推杆的固定
推杆固定的形式有多种。

垫圈代替沉孔

螺钉紧固
台肩与沉孔

图8-27 推杆的安装
（6）推杆的位置分布
◆ 在保证塑件顺利脱模的情况下，推杆数量应尽量少。
◆ 推杆位置的分布，按塑件的几何形状和尺寸，应尽可能均匀对
称，以保证推出力均衡。
◆ 塑件上的肋、凸台等对脱模阻力大的部位，应加强推出，可增多
推杆。
◆ 塑件壁薄处不宜设置推杆或不宜设置作用面积小的推杆。
◆ 在模腔中排气困难的部位，可以增设推杆，以利于排气。
◆ 对于脱模后塑件对型芯的包紧力较大时，推杆作用位置应尽可能
靠近型芯。
型芯

推杆
推杆

图8-28 靠近型芯的推杆位置 塑件斜面上的推杆

推杆应设在推出阻力最大的地方，注意不能和型芯（或
嵌件）距离太近，以免影响凸模或凹模的强度。

图8-29 型芯上的推杆位置
（7）推杆尺寸的确定
1）推杆直径
推杆一般都是细长杆，受力容易弯曲或断裂。
据压杆稳定公式，可得推杆直径计算公式为
1
d
⎛ L T ⎞
2 4

d = κ ⎜ ⎟ （mm）
⎝ nE ⎠
式中d—推杆的最小直径 ，mm；
L—推杆的长度，mm；
E—钢材的弹性模量,MPa；
T—脱模力，N；
n—推杆数量；
k—安全系数，取=1.5
推杆直径确定后，应按下式进行强度校核
4T
σ = ≤ [σ ]
nπd 2

式中 σ—推杆所受的应力，MPa; 图8-34 圆推杆

[σ]—推杆材料的许用应力，MPa。
2）推杆长度L
推杆长度L应按模具的实际结构尺寸和塑件推出行程要求确定。

L＝推杆固定板厚度 a+推出行程 b+垫板厚度 c+型芯高度 d

顶出行程一般要求被顶出的制品脱离模
具5～10mm 。

（a） （b）

在成型一些形状简单且脱模斜度较大
桶形制品，也可使顶出行程为制品深
度的2/3。
图8-36 推杆的推出行程
图8-35 推杆的长度
 3）推杆稳定性计算
脱模阻力太大时，推杆会产生弯曲变形甚至折断。因此应进行压
杆稳定性计算。影响压杆稳定性的因素：压杆截面形状、压杆长度、
约束条件和材料性能。保持压杆稳定的临界压力可用下式计算
π 2 EJ
pj =
(ε l ) 2
式中 p j—保持压杆稳定的推杆顶端处
临界压力（N）；
5
E—压杆材料的弹性模量，2.1×10 MPa；
l—压杆长度（mm）；
4
J—压杆截面的轴惯性矩（mm ）；
圆截面：
πd πr 4 4

J = =
64 4
ε—压杆的长度系数，取决于压杆的约束条
件，可查表。 图8-37 推杆的变形
（8）推杆的复位
推杆完成推出动作后，必须复位到初始位置，以备下一次循环
的推出。完成回位功能的零件，称为复位杆。
复位杆的安装固定方式与推杆相同，但其位置分布在型腔投影
面积以外的分型面上。
合模时复位杆端面与定模板分型面接触，迫使复位杆通过推杆
垫板驱动推杆复位，其端面允许低于分型面<0.05mm。要求复位
动作灵活可靠。

分型面

图8-38 复位杆的结构与安装
（9）推杆脱模机构的导向
Ô 避免推出机构运动时发生偏斜，造成推杆弯曲或折断。
Ô 对于中大型模具推杆固定板和推杆垫板的重量较大，其
重力也易使推出机构在运动时发生偏斜。
★ 须增加脱模导向装置。
尤其精密注射模具。
★ 推出导柱一般设置二
到四个均布推板四周。
 油

推板导 推板导

图8-40 推板导向机构的应用
兼起支撑作用的推板导柱的安装结构。

未加导套的结构 带有导套的结构

图8-41 兼起支撑作用的推板导向结构
2 推管推出机构
适用范围：深度较大的圆筒形、环形塑件或塑件上有
圆孔、凸台等部位。
特点：推出力较大，且均匀，塑件不易变形，无明显
推出痕迹。

图8-42 推管推出机构的结构
 推管推出机构设计的要点：
◆ 推管与塑件接触端应与型芯呈滑动配合，配合段长
度应为推管行程加3～5mm。非配合段直径方向应有
0.5～1mm的间隙。
◆ 推管壁厚应在1.5mm以上，材料、热处理及表面粗糙
度要求与推杆一致。

图8-43 推管推出机构的配合关系
图8-44 推管推出机构的应用（与推杆组合）
3 多元件组合推出
对于复杂的塑件，往往需要多种顶出元件组合应用，
来完成塑件脱模。

图8-45 多元件组合脱模
§8.5 推板推出机构
推板（脱模板）机构适用于筒形、壳罩及薄壁容器类塑件的脱模。
特点：推出作用力均匀、推出力量大、运动平稳，塑件不易变形，
塑件表面无推出痕迹，结构简单，无需设置复位装置。
1 推板脱模机构的形
常用的推板结构形式如图所示。推板运动时的导向靠模具的导柱。

（a）

图8-46 推板脱模机构
 2 推板脱模机构的设计要
1）推板与型芯应采用锥面配合，可减少运动时的摩擦，
并在合模时起到定位作用。锥角一般为5°～10°。
2）推板与型芯配合间隙要保证均匀，不得产生溢料，最
大单边间隙应限制在0.05mm
以下。对低粘度材料如PA等，
间隙不应超过0.01mm。推板 推板
孔与型芯配合部位应淬火。

3）为避免推板运动时对
型芯成型表面的摩擦，推板
内孔与型芯配合处应设计成 F
型芯锥面与其成型表面单边
大出0.2～0.25mm的距离。

图8-47 脱模板与型芯的配合结构
★ 对薄壁壳体类件，特别是采用较软的塑料成型时，推出
过程中塑件和型芯之间容易形成真空，造成脱模困难，甚
至塑件变形。为此，可在型芯中设置进气装置。推出时若
在塑件与型芯间形成真空，大气压力即推动阀杆进气，使
制品顺利脱模。

推板

进气 通入0.1～0.4MPa压力
的压缩空气。
图8-48 带有进气装置的推板结构
 3 推板厚度的确
① 对于圆形塑件
根据刚度计算，推板厚度T 的计算公
式为
1/3
⎛ c QeR 2 ⎞
T = ⎜ ⎟
⎜ E [δ ] ⎟
⎝ ⎠
式中 c3—系数，随R/r而异；
R—推杆作用在推板上所形成的几何半径，mm；
r—推件板环形内孔（或型芯）的半径，mm；
[σ]—推件板中心所允许的最大变形量，一般可取塑件在被
推出方向上的尺寸公差的1/5～1/10，mm；
Qe—脱模力，N；

表9-1 圆形塑件推件板计算系数
 ② 对于矩形或异形截面的环状塑件

矩形塑件推板厚度的刚度计算公式为
1/3
⎛ Qe ⎞
T = 0 . 54 L 0 ⎜ ⎟
⎝ EB [δ ] ⎠

式中
L0—系推件板长度上两推
杆的最大距离，mm；
B—推杆板宽度，mm。
其它符号同圆形塑件公式。

图8-49 矩形盒状塑件的推板推出
§8.6 脱模力的计算
1 塑件脱模时的阻力分
★ 塑料在模腔内冷却收缩会对型芯产生包紧力。包紧力产生
的正压力垂直于型芯表面，脱模温度越低正压力越大。
塑件脱模时必须克服包紧力所产生的摩擦阻力。
★ 塑料与型芯表面间的粘附力引起的阻力；
★ 运动部件间的摩擦阻力；
★ 大气压力造成的阻力（对一端封闭的壳体、容器类薄
壁塑件，脱模时会在塑件与型芯间形成真空，与外面的大
气压力之间产生压力差）。

通常开始推出塑件的瞬间脱模阻力最大，脱模力的计算就
是要计算初始脱模力，并以此作为推出元件设计的依据。
 ★ 理论分析和实验证明，脱模力的大小与制件的壁厚和
几何形状有关。

脱模力Qe由两部分组成，即
Qe = Qc + Qb
式中
Qc—塑件包紧型芯产生的脱模
阻力（N）；
Qb—为一端封闭的壳体件需
克服的真空吸力（N）；
Qb＝0.1Ab＝0.1MPa ·Ab
Ab—为型芯横截面积（mm）； 图8-52 脱模力组成示意图
 2 脱模力的计算
（1） 影响脱模力的因素
1）成型零件的表面积
成型零件的表面积越大，截面形状约复杂，成形后对塑件
的包紧力就越大；塑件推出时的阻力也越大；截面形状为圆
形的型芯所需推出力小于矩形与其它异型截面型芯。
2）塑件的壁厚
成型部分表面积相同时，壁厚大的塑件收缩大，产生的包
紧力也大，需要的推出力大。
3）塑件的结构形状
结构复杂的塑件，尤其带有很深的窄筋或凸起结构的塑
件，脱模阻力都较大。
 4）表面粗糙度与脱模斜度
型芯表面粗糙度高，脱模斜度小时，脱模阻力
大。电火花加工后未经抛光的表面，粗糙度一般较
高，脱模阻力大。
5）成型工艺条件及材料
成型中注射、保压力大，产生的包紧力大；冷却
时间长，包紧力也很大，因此需较大的推出力。

★ 塑件材料润滑性能好的，脱模阻力小；
如PTFE。塑料中添加玻纤时其脱模阻力增大。
（2）脱模力的计算
模具冷却过程中，塑件产生收缩，对型芯或滑块产生包紧力,
受力状态如图：

简易脱模力计算公式：
∑Fx=0
Fc=F1（μcosα-sinα）
F1
F1=C·h·P

h
α—型芯脱模斜度（°）；由于α一般较小，故cosα≈1；
Fc—脱模力（N）；
F1—塑件对型芯的包紧力（N）；
F b—垂直于型芯表面的正压力(N)；
μ—塑料对钢的摩擦系数，一般取0.15～0.2；
C—型芯被塑件包紧部分截面平均周长(mm)；
h—型芯成型部分高度(mm)； 7

P—单位面积塑件对型芯的包紧力（Pa），一般可取（0.8～1.2）×10 Pa。
 第8章 思考题
1 推出机构的种类有哪些？各有什么特点？推出元件种类
有哪些？各适用于什么场合？
2 推出机构设计的要求是什么？塑件推出时需克服哪些
阻力？
3 影响塑件脱模力的因素有哪些？熟悉脱模力的计算公
式，并能计算脱模力。 1.5
.5
R4 R4
.5

3
4 用脱模力计算公式，试 R1
.5
R1
.5

计算图1所示塑件成型时的

50
脱模力。塑件材料PA6，尺

3
94 +0.60
0
33+0.20
寸如图1。
0
0
100 -0.60 0
39-0.20

60
想一想
110

图1 矩形盒塑
Thank
you !