塑膠射出成形-塑膠成形模具2

國立高雄應用科技大學
機械系
王珉玟

頂出機構

n 為何需要頂出？
因成形收縮的緣故，當射出循環完成
後，開模欲取出射出品時，通常射出成
形品會附著於模具之可動側，如：公模
仁(core)、深肋(rib)、或凸轂(boss)
等。
n 頂出機構設計取決於射出材料、射出品
形狀、模具構造等。

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 頂出機構設計考量因素
n 確實脫膜：成形品頂出時不致於破
裂、刮傷
n 故障少：頂出銷折斷、彎曲、卡住。
n 頂出位置：脫膜阻力大的地方，如：
深肋、凸轂處，同時兼顧確實脫模、
及故障少。
n 頂出機構：頂出銷(ejector pin)、頂
出套筒(ejector sleeve) 、剝料板
(stripper plate)，考慮成品之外
觀、精度、成形性等要求。

頂出機構
n 頂出銷(ejector pin)優點：銷或孔容易加工、滑動阻力小、卡住
機會較少、互換性佳。缺點：不適用在脫模斜度小、或脫膜阻力
大之成品，如：杯子、盒子等。位置：宜設在脫膜阻力大之處，
多支頂出銷宜均等配置。
n 頂出套筒(ejector sleeve)優點：均勻的頂出力、成品容易確實
脫膜，較不易頂穿破裂。缺點：內徑較小、長度較長者不易加
工。
n 剝料板(stripper plate)優點：頂出面積大，成品容易確實脫
膜，適用於頂出阻力大之杯、盒、箱等射出品；外觀不殘留頂出
痕跡。使用嵌入襯套，保有互換性。缺點：滑動面配合之加工較
費時
n 氣壓頂出(air pressure ejector)對於深度較深之成品的脫模極
為有效。
n 多種頂出機構(multi-type ejector)並用同時使用兩種頂出機
構。

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 端面頂出銷

內側頂出銷

細轂或肋

階級桿型頂出銷

碟型頂出銷

頂出套筒

頂出套筒

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 剝料板

氣壓

頂出套筒 端面頂出銷

剝料板

內側頂出銷

剝料板

頂出套筒

剝料板

氣壓

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 頂出脫料板強度計算
允許的最大變形量為塑品在開模方向尺寸公差的1/5~1/10

1 H：板厚(cm)
 Q  3 L：推桿間距(cm)
H = 0.54 L  Q：總脫模力(N)
E•B• y E：鋼材的彈性係數(N/cm2)
B：板寬(cm)
y：允許的最大變形量(cm)

設計頂出銷脫模的注意事項
1.以數目多，直徑小為原則
2.頂出銷外周距公模心型應留有
0.2~0.5mm的距離
3.前端應高出型腔表面0.1~0.2mm
4.應有回位機構
5.不宜在角偶內側部位
6.與裝配孔的間隙約0.01~0.03mm

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 設計頂出脫料板的注意事項

1.脫料板與公模心的配合應為錐面(>5度)
2.與推桿的結合應採用浮動結合
3.脫料板面積大時應加裝導向裝置

點狀澆口之流道頂出機構

n 點狀澆口的模具，在開模時流道、注道等流道
系統即與成形品脫離
n 並不表示Sprue或Runner脫離模具。
n 必須針對Sprue與Runner的部分設計頂出機
構。

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 流道剝料板
拉桿

張力環

Undercut

Sprue抓銷

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 流道頂出機構設計在固定側(亦即母模側)

頂出銷
兩段頂出機構
剝料板

當成形品內側或外側具有凸緣
(Flange)而形成死角的場合,若使
用一段頂出,成品無法順利脫模,
強制脫模凸緣易損傷.就必須採兩
段式頂出

頂出套筒

頂出銷

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 彈簧

兩段頂出之
定位及行程調節

兩段頂出時兩組頂出行程
必須有所差異,行程大之頂
出機構必須與另一段頂出
機構同時或較遲作用

氣液壓缸

@凸輪桿

承板

d爪鉤

剝料板傳動桿

定位件

滑塊

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 頂出機構
超前退回

彈簧

頂出機構在閉模時,藉回位
梢回位,但在分件模或有側
向心型模具中,閉模之際,頂
出梢必須在滑塊未退回前,
確實先行退回,否則兩者會
發生衝突而損壞.
作用桿

肘節

彈簧

滑動板 滾子
搖桿

頂出板
延伸塊

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 Undercut處理

n 成形品側面有凸出或凹入的部分稱之undercut(死
角)，如孔、文字、溝槽、凸緣等。
n 側面凸出或凹入的部分，當成形品頂出時，勢將造成
干涉作用。
n 若強制頂出將使成形品產生變形、破損，甚至損傷模
具表面。
n 成形品有undercut時，模具構造複雜，射出成形過程
中易生故障，但是undercut 似乎無可避免…
n 較軟而具有彈性之材料，如PE、PP，可採用強制脫
膜。

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 側向滑塊
壓塊座

剝料板

傾斜銷

頂出套筒

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 外側undercut
(螺紋)
分件模

分件模傳動桿

分件模
斜角凸輪
(側向滑塊)

流道剝料板

傾斜銷

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 14

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 有螺紋的成形品之處理方法
n 5.6.1 螺紋部的脫模處理
螺紋部位可視為一種undercut，頂出時需考慮螺紋部
位的干涉現象，以免影響成品之完整性。
螺紋部位脫模方法
1.手工脫模：開模後，以板手直接將成品從模具中旋出。費時、效率
低、已經不使用此方法。
2.強制脫模：牙深小、對精度與外觀不要求。
3.預置金屬埋入件：螺紋部位無法使用分件模時，則用金屬埋入件，開
模時連同成品一起取出，再以板手或治具旋出成品。
4.分件模：適用於外螺紋成品，模具構造簡單，能確實脫模。缺點為螺
紋部會有分模線，且易生毛邊。
5.旋轉脫模：開模與旋轉脫模同時進行，但開模速度大於旋轉脫模速
度。旋轉機構的驅動可藉由開模直線運動→旋轉動作、或氣壓缸、液
壓缸、電動機等。動力傳遞機構：齒條與小齒輪、傘形齒輪、渦輪、
及其組合。
6.漲縮套筒：無法使用旋轉脫模時，可用漲縮套筒使螺紋部脫模。

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 19

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 模具的溫度控制

n 模溫控制之必要性
射出成形過程熔膠溫度：150 -350 °C。模具
溫度：40 -120 °C。熔膠帶來的熱量使模具溫
度升高，而射出機nozzle與模具sprue接觸亦
使模具溫度上升；當充填完成後，必須降低模
具溫度，使塑膠料冷卻固化。

冷卻系統的必要性：

a.對成形性及成形效率而言
模溫高→流動性佳。
模溫低→縮短固化時間，提高效率。
b. 對成形品物性而言
模溫高→結晶度高，表面性質較佳。
模溫低→材料迅速固化，成形壓力大，造成殘留應
力。
c. 對防止成品變形而言
冷卻不足→發生收縮下陷。
冷卻不均→收縮不平均，引起翹曲、扭曲。

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 模具溫度控制所需的傳熱面積
n 熔膠的熱量約5%輻射及對流喪失於空氣中,95%傳導於模具.
n 熱傳量，Q = s g [Cp(T1-T2)+L] (kCal/hr)

n s : 每hr射出次數(次/hr)
n g : 每次射出的料重(kg/次)
n Cp: 塑膠料比熱(kCal/kg․℃)
n T1 :塑膠料溫度(℃)
n T2 : 成品取出溫度，即模溫(℃)
n L: 塑膠料熔解潛熱(kCal/kg)
假設s g=m，a=Cp(T1-T2)+L
則Q = m․a (kCal/hr)
m: 每hr射出的料重(kg/hr)
a : 1 kg塑膠料之全熱量(kCal/kg)

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 模具溫度控制所需的傳熱面積
n 熱傳面積，A = Q/(hw․ΔT)
n A: 冷卻管的熱傳面積(m2)
n ΔT :模具與冷媒平均溫度差(℃)
n hw: 冷卻管界膜熱傳係數(kCal/m2․hr․℃),若採用冷卻水，則

λ dvρ 0.8 C p µ 0.3

hw = ×( ) ×( )
d µ λ

n λ: 冷媒熱傳導率(kCal/m․hr․℃)
n d :冷卻管徑(m)
n v:冷卻水流速(m/hr)
n µ:冷卻水黏度(kg/m․hr)
n ρ:冷卻水密度(kg/m3)
n Cp:冷卻水比熱(kCal/kg․℃)

冷卻用水量

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 冷卻用水量

ma
n 冷卻水的流量， ω= Kg/hr
K (T3 − T4 )

n T3 :模具出水口溫度溫度(℃)
n T4:模具進水口溫度溫度(℃)
n Q: 熱傳量(kCal/hr)
n m: 每hr射出的料重(kg/hr)
n a: 每1 kg塑膠料之全熱量(kCal/kg)
n K值：冷卻水管在公、母模板內，K=0.64
n 冷卻水管在上固定板或承板內，K=0.5
n 冷用銅冷卻水管，K=0.10

模具加熱器能量

n 如以高碳鋼模具加熱為例(比熱0.115kacl/kg),則

0.115TW
P=
865n
n P:每小時所需電力(kW/hr)
n T: 模具或熱流道溫度(℃)
n W:模具或熱流道重(kg)
n n: 效率(%)

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 最短的冷卻時間

2
 4( − )
tcooling = h ln  Tm T w 
2πα  π(T − T w ) 
 
Tcooling:冷卻時間
h:成品厚度
α:熱擴散係數=k/(ρCp)
T:頂出溫度
Tw:模具溫度
Tm:熔膠溫度

冷卻管路配置—形腔表面的溫度分佈
均勻且高效率冷卻：冷卻管路配置需對應於成形空間
形腔(模穴)表面溫度分佈變動越大，殘留應力則越大
形腔內澆口附近溫度最高，冷卻作用需最強

模具表面溫~60.05℃

(a)大管徑，冷卻水60.05 ℃
模具表面溫~53.33℃

(b)小管徑，冷卻水45 ℃

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 冷卻系統設計原則

冷卻系統設計原則

n 冷卻水入口：在模具溫度較高之處。
n 冷卻水出口：在模具溫度較低之處。
n 收縮率大的材料，冷卻管路不宜沿著收縮方向設置。
n 冷卻管路應沿著成形空間的輪廓來配置。
n 細長的公模仁：採用盲孔＋套筒或隔板進行冷卻。
n 間接冷卻：導熱管(heat pipe)、鈹銅。
n 冷卻水不能有停滯現象。•冷卻水路盡量採用貫穿
孔。

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 無流道模具之溫
度控制

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 模具強度計算
模具的受力與變形

型穴側壁計算

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 承板厚度計算

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 心型側壁計算

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 模具材料
n 碳鋼(SC)—便宜，加工性良好
n 合金工具鋼(SKD)—耐熱耐磨韌性優
n 不鏽鋼(SUS)—耐蝕
n 鉻鉬鋼(SCM)—耐蝕強度佳韌性優
n 鋁鉻鉬鋼(SACM)--耐蝕經氮化處理後耐磨性佳
n 預硬化鋼(HPM)—硬度高質地細緻耐磨

n 鏡面加工用模具材料
(1)無非金屬存在物，微視組織均勻細微，硬度高，須以真空熔解
法製造之極純境模材，一般以麻時效鋼(YAG) 、預硬化鋼
(HPM17 、HPM33 、HPM38 、HPM50)為主
n 耐腐蝕用模具材料
(1)材質含鉻，如不鏽鋼(SUS系) 、預硬化鋼、鉻鉬鋼(SCM)
(2)表面鍍硬鉻層
n 耐磨耗用的模具材料
(1)耐磨性取決於碳化物的種類及含量，主要有預硬化鋼
(HPM31 、HPM38 ) 、粉末高速鋼(HAP)

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 依成形材料決定模材
1.充填材強化樹脂:磨耗問題
ZDP4﹑SUS440 系列﹑ ZCD-M﹑HPM31﹑HPM 75
2.難燃劑添加樹脂:腐蝕問題
CrSUS系列(HPM38) ﹑SUS630系列

3.透明樹脂:容易鏡面處理
YAG ﹑ HPM系列
4.薄的成品:硬度及強韌性
含有18%Ni的麻體時效鋼

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 模具材料之熱處理

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