PRODUCT

LIFE
CYCLE
Adhimas Kunto Haryo Seto (23061020023)
Viqi Al Wahyuddin (23061020001)
PENGERTIAN
Teori Industrial Product Life Cycle (PLC) atau
Siklus Hidup Produk Industri adalah model yang
menggambarkan perjalanan hidup suatu produk
industri, mulai dari pengenalannya ke pasar
hingga penarikannya dari pasar.
Konsep PLC dipopulerkan pertama kali oleh
Theodero Levitt dalam sebuah artikelnya di
Harvard Business Review. Konsep ini didasarkan
pada asumsi bahwa penjualan total dan
profitabilitas sebuah produk berfluktuasi
mengikuti pola-pola tertentu selama hidupnya
 KONSEP PRODUCT LIFE
CYCLE

Kedua, produsen harus mengamati

Pertama, karena semua produk status daur hidup produk tiap
akan mengalami kemerosotan, produk mereka dan menyesuaikan
produsen harus mengutamakan strategi pemasaran dengan
pengembangan produk baru untuk karakteristik dan tuntutan tiap
menggantikan produk yang lama. tahapan dalam konsep daur hidup.

Source : Yamit Zulianti, Manajemen Kulaitas Produk dan Jasa (Yogyakarta: Ekonosia, 2001),
 SIFAT-SIFAT PLC
Sejarah penjualannya
Kehidupan produk
mengikuti kurva “S” hingga
dapat diperpanjang
penjualan pada akhirnya
dengan inovasi dan
menurun.
repositioning.

Suatu produk Titik infleksi dalam sejarah penjualan Rata-rata laba per
memiliki menunjukkan tahap- tahap yang unit naik, kemudian
kehidupan dikenal sebagai perkenalan, turun dalam siklus
terbatas pertumbuhan, kematangan kehidupan
(kedewasaan) dan penurunan.
 Identifying PLC Stages

Source : Prof Sneh Harshinder Sharma : Product Life-Cycle Management : Concept and Stages
(2023)
 TAHAPAN PLC
Pengenalan (Introduction), Pada tahap ini,
produk baru diluncurkan ke pasar. Penjualan
dan keuntungan masih rendah karena
konsumen belum mengenal produk tersebut.
Biaya promosi dan iklan tinggi untuk
meningkatkan kesadaran konsumen

Pertumbuhan (Growth), Tahap rapid growth

ditandai dengan melonjaknya tingkat
penjualan perusahaan dengan cepat. Tahap
slow growth penjualan masih meningkat,
namundengan pertumubuhan yang semakin
menurun
Source : Prof Sneh Harshinder Sharma : Product Life-Cycle Management : Concept and Stages (2023)
 TAHAPAN PLC
Pematangan (Maturity), Tahap ini ditandai
dengan tercapainya titik tertinggi dalam
penjualan perusahaan. Normalnya tahap ini
merupakan tahap pertama dalam daur hidup
produk.

Penurunan (Decline), Penjualan dan keuntungan

mulai menurun. Konsumen mulai beralih ke
produk lain yang lebih baru dan inovatif.
Perusahaan perlu memutuskan mempertahankan
produk, melakukan reposisi, atau menariknya
dari pasar
Source : Prof Sneh Harshinder Sharma : Product Life-Cycle Management : Concept and Stages (2023)
DIAGRAM PLC
EKSTERNAL
 FAKTOR YANG
MEMPENGARUHI PLC
INTERNAL EKSTERNAL

• Kualitas produk: Produk berkualitas tinggi memiliki
umur yang lebih panjang.
• Inovasi: Produk yang terus berinovasi dapat
memperpanjang umurnya.
• Branding: Merek yang kuat dapat meningkatkan loyalitas
konsumen dan memperpanjang umur produk.
• Strategi pemasaran: Strategi yang tepat dapat
meningkatkan penjualan dan memperpanjang umur
produk.
• Harga: Harga yang kompetitif dapat menarik konsumen
dan memperpanjang umur produk
• Persaingan: Persaingan yang ketat dapat memperpendek
umur produk.
• Perubahan teknologi: Perkembangan teknologi dapat
membuat produk menjadi usang dan memperpendek
umurnya.
• Perubahan selera konsumen: Selera konsumen yang
berubah dapat membuat produk menjadi kurang diminati
dan memperpendek umurnya.
• Kondisi ekonomi: Kondisi ekonomi yang buruk dapat
menurunkan daya beli konsumen dan memperpendek umur
produk.
• Faktor sosial dan budaya: Faktor sosial dan budaya dapat
memengaruhi permintaan produk dan umurnya

Theodore Levitt , "The Product Life Cycle." Harvard Business Review,.

Philip Kotler , Marketing Management, 11th Edition. Pearson Education.
 MANFAAT PLC

Membantu perusahaan untuk memahami bagaimana produk mereka

berkembang dan berubah seiring waktu. Dengan memahami PLC, Membantu perusahaan untuk membuat keputusan yang lebih
perusahaan dapat memprediksi kapan penjualan dan laba akan baik tentang pengembangan produk, penetapan harga,
meningkat atau menurun. Hal ini memungkinkan perusahaan untuk promosi, dan distribusi
membuat strategi yang tepat untuk setiap tahap PLC

Membantu perusahaan untuk menyesuaikan strategi mereka Membantu perusahaan untuk mengidentifikasi peluang dan
untuk setiap tahap siklus hidup ancaman di pasar
Elapsed Time
 Konsep Dasar Elapse Time
1.Pengertian Elapse Time: Merujuk pada total waktu
yang terpakai untuk menyelesaikan suatu proses atau
kegiatan. Dalam konteks produksi, ini termasuk waktu
untuk persiapan, pemrosesan, pengecekan, dan
pengiriman produk.
2.Pentingnya Elapse Time: Mengurangi elapse time
dapat meningkatkan throughput (jumlah produksi per
satuan waktu) dan mengurangi lead time (waktu antara
pemesanan hingga pengiriman produk), yang secara
langsung berdampak positif pada kepuasan pelanggan
dan efisiensi biaya.
3.Analisis Elapse Time: Melibatkan pemetaan proses
(process mapping) dan analisis waktu (time study) untuk
mengidentifikasi aktivitas non-nilai tambah yang dapat
dikurangi atau dieliminasi.

Liker, J.K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest
Manufacturer. McGraw-Hill Education.
 APLIKASI ELAPSE TIME

1. Lean Manufacturing: Lean manufacturing menggunakan konsep

elapse time untuk mengidentifikasi dan mengurangi waste
(pemborosan), sehingga mempercepat produksi tanpa
mengorbankan kualitas.
2. Just-In-Time (JIT): JIT menekankan produksi berdasarkan
permintaan dengan meminimalkan inventori, dimana pengurangan
elapse time menjadi kunci untuk respons yang cepat terhadap
permintaan pelanggan.
3. Theory of Constraints (TOC): TOC mengidentifikasi keterbatasan
(constraints) dalam proses produksi yang mempengaruhi elapse
time dan berfokus pada peningkatan throughput dengan
mengoptimalkan keterbatasan tersebut

Liker, J.K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. McGraw-Hill
Education.
 STUDI KASUS

Setelah Perang Dunia II, Eiji Toyoda dan Taiichi Ohno di Toyota Motor Company mengembangkan
Sistem Produksi Toyota (TPS), yang membawa kebangkitan ekonomi Jepang karena perusahaan
lain di Jepang juga mengadopsi sistem yang efisien ini. TPS, yang berbeda dengan produksi
kerajinan dan massal, bertujuan untuk kualitas produk, pengurangan biaya, dan lead time yang
lebih singkat dengan menghilangkan pemborosan, berdasarkan prinsip just-in-time dan jidoka.
Awalnya hanya sedikit yang menerapkan di Jepang, penyebarannya secara global sedang
mentransformasi industri di seluruh dunia, memengaruhi pilihan konsumen, etos kerja, keuntungan
perusahaan, dan ekonomi nasional. Keberhasilan sistem ini berasal dari peningkatan berkelanjutan
dan standardisasi, yang dipelopori oleh Ohno pasca Perang Dunia II.

Lean Manufacturing, Just in Time and Kanban: Case Study of Toyota

Production System (TPS) ARKAR HTUN1 CHO CHO KHAING2, THIN THIN MAW3
 STUDI KASUS
Konsep just-in-time (JIT) dan jidoka berasal dari periode sebelum perang,
dikembangkan oleh para pendiri Toyota.
Jidoka, yang ditemukan oleh Sakichi Toyoda, memungkinkan mesin tenun
untuk berhenti secara otomatis saat terjadi putus benang, meningkatkan
kualitas dan efisiensi. Kiichiro Toyoda memperkenalkan JIT pada tahun
1930-an, menekankan tidak adanya inventaris berlebih dan kolaborasi erat
dengan pemasok. Taiichi Ohno lebih lanjut mengembangkan konsep ini
menjadi Sistem Produksi Toyota (TPS), sebuah metodologi produksi yang
sangat efisien. TPS mendapatkan pengakuan global sebagai model
revolusioner, oleh peneliti MIT pada tahun 1990, menandai pergeseran
signifikan dari teknik produksi massal tradisional.

Lean Manufacturing, Just in Time and Kanban: Case Study of Toyota

Production System (TPS) ARKAR HTUN1 CHO CHO KHAING2, THIN THIN MAW3
 STUDI KASUS

Lean Manufacturing, Just in Time and Kanban: Case Study of Toyota

Production System (TPS) ARKAR HTUN1 CHO CHO KHAING2, THIN THIN MAW3
 PRODUCTION METHOD

Produksi kerajinan, yang melibatkan pekerja terampil

membuat barang-barang kustom, berbeda dengan
produksi massal, di mana pekerja tidak terampil
menggunakan mesin khusus untuk produksi dengan
volume tinggi yang terstandarisasi, menghasilkan biaya
yang lebih rendah dan kepuasan kerja yang lebih rendah.
Toyota Motor Corporation lalu menggabungkan
keuntungan dari kedua sistem tersebut, mempekerjakan
tim dengan multi-keahlian dan mesin otomatis yang
fleksibel untuk memproduksi berbagai produk secara
efisien, mengatasi biaya tinggi dari produksi kerajinan

Lean Manufacturing, Just in Time and Kanban: Case Study of Toyota

Production System (TPS) ARKAR HTUN1 CHO CHO KHAING2, THIN THIN MAW3
PRODUCTION METHOD

Lean Manufacturing, Just in Time and Kanban: Case Study of Toyota

Production System (TPS) ARKAR HTUN1 CHO CHO KHAING2, THIN THIN MAW3
https://mag.toyota.co.uk/heijunka-toyota-production-system/
 KESIMPULAN

Kesimpulannya, Kecepatan adalah kunci. Semakin cepat sebuah bisnis merespon pelanggannya,
semakin menguntungkan usahanya. TPS dan elemen-elemennya, seperti sistem "Kanban" dan
"Jidoka", telah membantu Toyota tidak hanya bertahan tetapi juga berkembang di tengah
ketidakpastian dan bencana yang bisa terjadi kapan saja karena kondisi geologis di Jepang .

Lean Manufacturing, Just in Time and Kanban: Case Study of Toyota

Production System (TPS) ARKAR HTUN1 CHO CHO KHAING2, THIN THIN MAW3
 CONTOH KASUS
Optimasi Elapsed Time di Toyota Production System (TPS)
PT. Automotif Sejahtera telah mengadopsi prinsip Toyota Production System (TPS) untuk
meningkatkan efisiensi produksi mereka. Salah satu tujuan utama mereka adalah mengurangi waktu
siklus (cycle time) dan meminimalkan limbah (waste) melalui penerapan konsep "just-in-time" dan
"jidoka" (otomatisasi dengan sentuhan manusia). Mereka menghadapi tantangan dalam lini
produksi mereka yang terkait dengan pembuatan komponen X.
Data awal dari proses produksi komponen X adalah sebagai berikut:
 Waktu persiapan mesin: 40 menit
 Waktu pemrosesan per unit: 5 menit
 Jumlah unit yang diproduksi: 100 unit
 Waktu tunggu antar proses: 10 menit per unit
 Total waktu pengemasan untuk semua unit: 50 menit
 CONTOH KASUS

PT. Automotif Sejahtera berencana untuk menerapkan beberapa perbaikan berdasarkan prinsip TPS
untuk mengurangi elapsed time.

1. Berapa total elapsed time untuk produksi 100 unit komponen X sebelum perbaikan?
2. Jika PT. Automotif Sejahtera berhasil mengurangi waktu persiapan mesin menjadi 30 menit dan
waktu tunggu antar proses menjadi 5 menit per unit dengan menerapkan prinsip TPS, berapa
total elapsed time setelah perbaikan?
3. Berapa persentase pengurangan total elapsed time sebagai hasil dari perbaikan tersebut?
 JAWABAN

 Menghitung Total Elapsed Time Sebelum Perbaikan

Waktu persiapan mesin + (Waktu pemrosesan per unit × Jumlah unit)
+ (Waktu tunggu antar proses × Jumlah unit) + Total waktu
pengemasan
 Menghitung Total Elapsed Time Setelah Perbaikan
Waktu persiapan mesin yang telah dikurangi + (Waktu pemrosesan
per unit × Jumlah unit) + (Waktu tunggu antar proses yang telah
dikurangi × Jumlah unit) + Total waktu pengemasan
 Menghitung Persentase Pengurangan Total Elapsed Time
(Total elapsed time sebelum perbaikan - Total elapsed time setelah
perbaikan) / Total elapsed time sebelum perbaikan) × 100
 JAWABAN

 Total elapsed time sebelum perbaikan adalah:

=40 menit+(5 menit/unit×100 unit)+(10 menit/unit×100 unit)+50
menit
=1590 menit
 Total elapsed time setelah perbaikan adalah: =30 menit+(5
menit/unit×100 unit)+(5 menit/unit×100 unit)+50 menit
=1080 menit
 Persentase pengurangan total elapsed time sebagai hasil dari perbaikan
tersebut adalah:
= (1590menit−1080menit​) × 100% = 32.08%
1590
TERIMAKASIH