Techniki wytwarzania – jest to dział wiedzy 1)Proces złomowy bezsorówkowy Konwertorowanie w pierwszym okresie w ten sposób cynk katodowy
w ten sposób cynk katodowy zawiera 98-
inżynieryjnej która zajmuje się
wytwarzaniem, przetwórstwem surowców w
celu uzyskania wyrobu finalnego.
Metalurgia Żelaza
Podstawowym materiałem na bazie żelaza
jest stal, stop żelaza z węglem. Metalurgia
stali sprowadza się do dwóch etapów.
Etap wytwarzania surówki żelaza.
Przeprowadza się w urządzeniu zwanym
wielkim piecem.
Proces wielkopiecowy jest pierwszym
etapem na drodze otrzymywania stali.
Kształt wielkiego pieca jest uwarunkowany
od procesów fizykochemicznych, posiada
następujące elementy składowe: gardziel,
szyb, przestroń, spadki, gar.
Wsadem do wielkiego pieca jest koks
wielkopiecowy, ruda żelaza lub koncentrat
żelazowy, topniki (kamień wapienny +
magnetyt + dolamit), złom, żelazo stopy.
Koks spalając się wydziela gaz o składzie
(42%CO, 2%H2, i 56%N2) ma charakter gazu
redukcyjnego. Praca pieca jest ciągła i trwa
przez około 5, 6 lat. Wytworzone gazy
redukcyjne powodują nagrzanie wsadu
pozostałego w szybie dzięki czemu
następuje proces mięknięcia i ruda
przechodzi w stan ciastowatości (przestroń).
W spadkach zaczyna się topnienie rudy.
Ciekły metal zbiera się w garze, a na
powierzchni ciekłego metalu zbiera się żużel
(pozostałe składniki).
Proces wielkiego pieca według Micharda:
Materiały wsadowe w postaci rudy lub
koncentratu rudowego oraz koks i topniki
załadowane do gardzieli schodzą wolno w
duł nagrzewając się i stopniowo redukując
się do żelaza czystego. Lekkie produkty czyli
susówka i żużel zbierają się w gaże skąd są
okresowo usuwane. W szybie w
temperaturze około 450o C zaczyna się
redukcja tlenków żelaza z nasilającą się w
miarę schodzenia wsadu w duł pieca. W
dolnej części pieca temperaturze 900oC
rozpoczyna się redukcja tlenków żelaza za
pomocą wodoru.
Redukcja za pomocą CO w temperaturze
450-900oC
3Fe2O3+nCO=2FeO+CO2+(n-1)CO+Q
2Fe2O+(n-1)CO=6FeO+2CO2+(n-3)CO+Q
3Fe2O3+nCO=6Fe+9CO2+(n-9)CO+Q
Redukcja za pomocą wodoru w
temperaturze 900-1539oC
3Fe2O3+H2=2Fe3O4+H2O-Q
FeO+H 2=Fe+H 2O-Q
Redukcja bezpośrednia Boduard’a
CO2+C→2CO
FeO+CO→Fe+CO2
Po okresie redukcji po około 5,6 godzin
metal zbiera się w garze na powierzchnie
którego wypływają kawałki żużla. Produktami
wielkiego pieca są: surówka żelaza, żużel
wielkopiecowy, gaz wielkopiecowy, pyły i
inne zanieczyszczenia. Surówka żelaza jest
zlewana do pojemników w kształcie
cylindrów w pozycji poziomej (mieszalnik)
lub do kadzi, które zlewa się w odpowiednie
korytka (gąski). Surówka zawiera 4% węgla,
0,7% manganu, 0,5%krzemu, 0,2% siarki,
0,02% fosforu. W zależności od
przeznaczenia surówki żelaza można ją
podzielić na surówkę do przeróbki
plastycznej (przeróbczą) lub surówkę
odlewniczą. Żużel wykorzystuje się na wełnę
mineralną, cement, pumex, kamień, gaz
wielkopiecowy stanowi doskonałe źródło
opałowe.
Metalurgia stali
Stal – jest to stop żelaza z węglem o
zawartości węgla do 2,03% przerobiony
plastycznie i obrobiony cieplnie. W skład stali
wchodzą również pierwiastki pochodzące z
procesu metalurgicznego: krzem O,4%,
mangan 0,8%, tytan o,1%, aluminium 0,1%
chrom 0,3%, kobalt 0,1%, siarka 0,005%.
Staliwo – stal o takim samym składzie
chemicznym co stal tylko odlana do form, a
nie przerobiona plastycznie.
Produkcja stali polega na oczyszczaniu
wcześniej otrzymanej stali z zanieczyszczeń.
Proces ten nazywamy świeżeniem.
Stosujemy kilka metod:
1)w konwerterze Bessemera
2)w konwerterze Thomasa
3)konwerterowo – tlenową
4)w piecach elektrycznych katodowych lub
łukowych
5)metodą martenowską.
Proces konwertorowo – tlenowy polega na
załadowaniu pieca (konwertera) wsadem
składającym się z ciekłej surówki, złomu
stalowego, topników i kamienia wapiennego i
włączeniu dmuchu gorącego powietrza (lub
gorącego tlenu). Proces ten przebiega
bardzo szybko, powietrze lub tlen
przechodząc przez ciekłą surówkę utleniają
zanieczyszczenia, które na powierzchni
metalu tworzą żużel. Po usunięciu żużla
następuje zlanie ciekłej stali do pojemnika
zwanego kadzią.
Proces konwertorowy przebiega w 3
etapach:
1)etap tworzenia żużla podczas którego
następuje intensywne wypalanie manganu,
krzemu i węgla.
2)etap płomienny podczas którego powstają
słupy ognia do 10m następuje intensywne
wypalanie węgla fosforu i siarki.
3)charakteryzuje się zanikaniem języków
ognia i pojawia się dym (okres dymny)
intensywne utlenianie żelaza. Przerywa się
nadmuch i spuszcza się ciekły metal.
Proces Martenowski
Polega na przerobieniu wsadu złożonego ze
złomu i surówki, a także rudy, toplików i
odtleniaczy na stal o określonym składzie
chemicznym. Załadunek pieca
martenowskiego przeprowadza się przez
okna wsadowe za pomocą ładowarek w
kolejności: kamień wapienny, ruda, złom.
Piec ogrzewany jest gazem z dodatkiem
ropy naftowej. Gaz i ciepłe powietrze są
doprowadzane przez dysze do wnętrza
pieca, uzyskuję się temperaturę 1700oC. Tak
wysoka temperatura umożliwia dodanie do
ciekłego metalu rudy (do 25%) lub złomu (do
75%). Całkowity czas wytopu stali trwa 5-8
godzin.
W zależności od składu wsadu rozróżniamy
3 podstawowe odmiany procesu
Martenowskiego:
(recykling)
2)Proces złomowy
3)Proces złomowo rudowy 80-90% surówki,
reszta to dodatki złomu, topliki.
Proces martenowski obejmuje następujące
cykle prac:
1)naprawę pieca.
2)ładowanie pieca (kamień, ruda zlom),
3)podgrzewanie wsadu
4)wlewanie surówki
5)roztapianie całego wsadu
6)świeżenie (utlenianie domieszek)
7)odsiarczanie
8)odtlenianie (usuwanie czystego tlenu)
9)spust do kadzi.
Otrzymywanie stali w piecach elektrycznych:
W piecach elektrycznych wytapia się stal
stopową i wysoko jakościową. Wsadem jest
stal zwykła węglowa oraz żelazostopy
między innymi żelazo mangan, żelazo krzem
i żelazo chrom.
Piec łukowy
Proces ten przeprowadza się w wyniku
wytwarzania łuku między wsadem, a
elektrodami węglowymi lub grafitowymi.
Nowoczesny piec łukowy składa się z: kotła,
sklepienia, elektrod, mechanizmu do
przechylania pieca, mechanizmu do
opuszczania elektrod, transformatora.
Pojemność takiego pieca wynosi od 5 do
200 ton. Istnieją dwie metody wytapiania:
1)metoda ze świeżeniem i ściąganiem żużla
stosowana w celu uzyskania stali
wysokostopowych.
2)bez świeżenia (odzyskowa) stosowana w
celu odzyskania składników stopowych ze
złomu stalowego.
Piec indukcyjny
Składa się z tygla (kotła) wykonanego z
tworzywa ogniotrwałego. Wokół kotła
znajduje się uzwojenie elektryczne. W skład
wyposażenia pieca wchodzi również
mechanizm do przechylania pieca, generator
elektryczności oraz baterii kondensatorów.
Po nałożeniu wsadu włącza się w obwód
prąd o wysokiej częstotliwości do 20tys. Hz.
Wytworzona stal w stanie ciekłym jest
następnie odlewana do form stalowych
(wlewnic) po stąpnięciu nazywa się ją
wlewką. Stal po wyprodukowaniu przed
zlaniem do kadzi poddaje się odtlenianiu.
Jeżeli do zlanej stali doda się FeMn, FeSi, i
Al., stanowiące tzw. odtleniacze to stal
intensywnie wrze, tzn. następuje usuwanie
gazów, tlenu, azotu wodoru, Jest to stal
uspokojona. Stal nieuspokojona to z
domieszkami FeMn i FeSi ST3X, ST3Y –
pułspokojna z niewielkimi domieszkami
FeMn, FeSi, Al. Po skrzepnięciu stal
uspokojona tworzy wlewek w którym
wyróżniamy jamę wsadową, która tworzy
głowę i stopę. W przypadku stali
nieuspokojonej na całej objętości wlewka
rozmieszczone są zanieczyszczenia.
Wytworzona stal w piecach zlana do kadzi i
odtleniona jest przenoszona na stanowisko z
trwałych stalowych form zwanych
wlewnicami. Wlewnice te są napełniane
ciekła stalą w której krzepną. Istnieją trzy
metody odlewania stali.
1)odlewanie stali metodą zalewania z góry,
2)odlewanie wlewków od dołu (syfonowa),
3)metoda COS (ciągłego odlewania stali),
- o ruchu prostym
- o ruchu zgiętym
- o ruchu łukowym
Metalurgia miezi
Miedź gęstość 8,93 g/cm3, temperatura
topnienia 183oC, temperatura wrzenia 230oC.
Rudy zawierające miedź to rudy siarczkowe i
rudy tlenkowe zawierające do 4% czystej
miedzi.
Proces wytapiania miedzi:
1)wzbogacanie rud (usuwanie
zanieczyszczeń),
- grawitacyjne
- mechaniczne
- chemiczne
2)otrzymywanie surówki miedziowej (biały
kamień) od 30-60% czystej miedzi,
3)otrzymywanie miedzi czarnej
(konwertorowanie) 98% czystej miedzi,
4)oczyszczanie (rafinacja miedzi)
- rafinacja ogniowa 99,8% czystej
miedzi
- rafinacja elektrolityczna (miedź
katodowa 100%)
5)Przetopienie miedzi w piecu próżniowym.
Rys.
Wytapianie kamienia: proces ten
przeprowadza się w piecach kamiennych
otapianych gazem lub koksem. Wsadem jest
ruda siarczkowa zawierająca ok. ……
Proces wytapiania kamienia miedziowego
przeprowadza się w piecach kamiennych lub
szybowych, w których głównym wsadem jest
ruda pirytowa. Powstają siarczki różnych
metali wchodzących w skład miedzi. W skład
kamienia miedziowego wchodzą siarczki
miedzi Cu2S, FeS, ……oraz wszystkie
metale szlachetne. Zawartość czystej miedzi
w tym kamieniu wynosi w praktyce od 30-
35%. Kamień Cu miesza się z SiO2 i ładuje
do przechylnych konwerterów do których
doprowadza się świeże powietrze.
Wyróżniamy dwa etapy:
1)etap od momentu włączenia dmuchu
powietrza do całkowitego utlenienia siarczku
żelaza FeS, który wypływa na powierzchnię
ciekłego metalu tworząc żużel.
2FeS+3O2=2FeO+2SO2↑
2FeO+SiO2→2FeO SiO2→żużel
Proces ten przebiega w temperaturze
1200oC i jest procesem egzotermicznym
(wytwarza się ciepło), kończy się gady FeS
utleni się i w konwerterze powstanie Cu2S
tworząc biały kamień.
2)w drugim etapie następuje utlenianie
tlenem zawartym w powietrzu siarczku
miedziowego Cu2S
2Cu2S+3O2↔2Cu2O+2SO2
Cu2S+2Cu2O⇒6Cu+SO2↑
przeprowadza się przez około 2 godziny.
Produktem jest miedź czarna 98% Cu oraz
żużel i gazy. Miedź czarną odlewa się do
wlewnic i transportuje na wydział rafinacji,
następnym etapem jest proces rafinacji
miedzi.
Miedź konwerterowa zawiera 2%
zanieczyszczeń, tlenki metali, metale
szlachetne, gazy itp.
3)Rafinacja ogniowa ma na celu usunięcie
wszystkich zanieczyszczeń oprócz metali
szlachetnych. Przeprowadza się w piecach
płomiennych w temperaturze 1100oC. Miedź
konwerterowa roztapia się w piecu
wannowym o pojemności 400 ton.
Po roztopieniu miedzi włącza się nadmuch
gorącego powietrza i następuje utlenianie
miedzi do tlenku miedziowego.
4Cu+O2=2Cu2O Proce zachodzi bardzo
powoli. W dalszym etapie utworzony tlenek
miedziowy reaguje z rozpuszczonymi w tej
miedzi zanieczyszczeniami głównie z Cu2S.
2Cu2O+Cu2S→6Cu+SO2↑ - miedź rafinowana
ogniowo
dwutlenek miedzi reaguje również z innymi
zanieczyszczeniami wchodzącymi w skład
miedzi czarnej. Cu2O+Me→2Cu+MeO (Me –
metal np.:Bi, Li, P, K, Sb, Sn).
Po utlenieniu całej zawartości miedzi i
ściągnięciu żużla w miedzi powstaje ok. 8%
Cu2O które należy usunąć według reakcji.
Cu2O+C→2Cu+CO – żerdziowanie
(mieszanie gałęziami z drzewa liściowego)
W wyniku rafinacji ogniowej miedź zawiera
99,9% czystej miedzi od 0,2-0,05 Cu2O.
Miedź rafinowana ogniowo wlewa się do
wlewnic gdzie uzyskuje się bloki w postaci
prostopadłościanów.
Rafinacja elektrolityczna.
Przeprowadza się w wannach
elektrolitycznych wyłożonych blachami
ołowianymi. W skład elektrolitu wchodzi sól
kwasu siarkowego i kwas siarkowy.
Temperatura procesu wynosi ok. 50-60oC,
napięcie na zaciskach 0,3V, zużycie od 200-
300 kWh na 1 tonę miedzi. Katodę wymienia
się co 7 – 17 dni, anodę co 20-30. Prąd
płynie od anody do katody. Najpierw
następuje dysocjacja elektrolitu. CuSO4=Cu++
+SO4- -. w drugim etapie następuje podążanie
jonów Cu++ do katody gdzie następuje
rozładowanie Cu+++2e→Cu. Na anodzie
następuje zjawisko odwrotne Cu-2e→Cu++ -
zjawisko rozpuszczania anody.
W czasie procesu rozpuszczania bloku
anodowego następuje przejście
zanieczyszczeń do elektrolitu.
Zanieczyszczenia osadzają się na dnie
tworząc szron poelektrolityczny. Katody
podlegają powtórnemu przetopieniu w próżni
lub w atmosferze gazów obojętnych i odlewa
się odlewy i wlewki z których wytwarza się
blachy, druty, przewody, pręty profilowe i nie
profilowe.
Metalurgia cynku
Cynk jest metalem niebiesko białym o
gęstości 7,13 g/cm3, jego temperatura
topnienia wynosi 419oC, temperatura
parowania, wrzenia 907oC. Odporny na
korozje. Znalazł zastosowanie do produkcji
stopów odlewniczych, do ogniowego
nanoszenia powłok ochronnych na stopach
żelaza. W przyrodzie występuje jako siarczki
cynku i tlenki cynku. Ruda, która posiada
najwięcej cynku nazywa się sfalerytem.
Rudy cynku występują zawsze w
towarzystwie rud RbS (galenu). Zawartość
cunku w rudach wynosi od 2,5 – 7%. W
Polsce zawartość rudy cynku stawia ją na 6
miejscu na świecie.
Pierwszym etapem na drodze otrzymywania
cynku jest proces wzbogacenia rud cynku
przez flotację lub przerób w piecach
przewałowych. W wyniku wzbogacania
otrzymujemy koncentrat cynkowy
zawierający do 35% a nawet więcej cynku
oraz znaczne ilości ołowiu. Wzbogacanie
polega na oddzielaniu cynku kadmu i ołowiu
od innych składników rudy oraz na
osadzeniu koncentrat ów tych metali.
Czysty cynk metaliczny uzyskuje się
następującymi metodami:
1. pirometalurgicznymi,
2. hydrometalurgicznymi,
3. elektrotermicznymi,
W metodzie pirometalurgicznej wykorzystuje
się piece opalane paliwem lub gazem.
Metoda ta opiera się na reakcji chemicznej
Boudouarda
ZnO+CO→Zn+CO2
CO2+→2CO
ZnO→Zn+CO
Proces ten przeprowadza się w
temperaturze 1400oC w piecach zwanych
muflowymi. Ciepło pochodzi ze spalania
miału węglowego. Każda mufla posiada
nadstawkę w której panuje temperatura
500oC w której znajduje się ciekły cynk oraz
tak zwany balon gdzie osadza się pył
cynkowy i następuje spalanie gazów.
Inną metodą jest wytapianie cynku w
retorcie. Wsadem jest brykiet (smoła +
koncentrat Zn + miał węglowy).
Otrzymany cynk metaliczny w obu
przypadkach zostaje zalany do kadzi i
następuje odlanie wlewków. Cyzk uzyskany
metodą pirometalurgiczną zawiera 98-97%
cynku oraz zanieczyszczenia: ołów, kadm,
bizmut, antymon, żelazo.
Metody elektrolityczne są rzadziej
stosowane polegają na elektrolizie wcześniej
wytworzonego cynku w piecach opalanych
energią elektryczną.
Metoda chydrometalurgiczna polega na
ługowaniu wyprażonego koncentratu cynku
kwasem H2SO4 w wyniku czego powstaje
łuk ZnSO4, zawierający zanieczyszczenia
np.: Fe, Bi, Pb, F, Li. Następnym etapem jest
oczyszczenie ługu ZnSO4 w efekcie
otrzymujemy czysty roztwór ZnSO4, który
wlewa się do wanny elektrolitycznej
wykonanej z drewna lub betonu wyłożonego
blachą ołowianą. Anody wykonane są z
blachy ołowianej zawierającej 1% Ag,
natomiast katodę z blachy aluminiowej.
ZnSO4→Zn+++ SO4- - Zn++-2e→Zn Wanny
łączy się szeregowo natomiast elektrody
równolegle. Na wytworzenie 1 tony cynku
potrzeba 3300kWh energii. Po zdjęciu
katody zdziera się cynk w postaci cienkich
blach, które przetapia się i odlewa. Uzyskany
97% czystego cynku.
Oczyszczenie czyli rafinacja cynku ma na
celu uzyskanie cynku o zawartości 99,8%
czystego cynku, przeprowadza się ją dwoma
sposobami:
1)poprzez segregację metodą trzech
warstw. Polega ona na oddzielaniu cynku od
domieszek na podstawie różnicy gęstości w
wyniku przetopienia cynku w piecu
wannowym w temperaturze 500-550oC przy
zastosowaniu atmosfery redukcyjnej czyli
zawierającej wodór.
Zn czysty 99% - I warstwa
Fe, Bi, Pb – II warstwa
Ołów twardy – III warstwa
2)Polega na tym, że istnieją 2 lub 3 kolumny
rektyfikacyjne w których znajdują się
skrzynki zawierające na dnie otwory.
Otrzymany rektyfikowany cynk poddawany
jest powtórnemu przetopieniu w piecu
wannowym i odlany do form po skrzepnięciu
których poddaje się przeróbce plastycznej na
gorąco. Z tak wytworzonego cynku
otrzymujemy blachy, pręty, rury, itp.
Metalurgia aluminium
Jest metalem srebrzysto białym o
temperaturze topnienia 660oC i temperaturze
wrzenia 2000 oC miękki i plastyczny.
Znajduje 2 miejsce pod względem
przewodnictwa cieplnego i elektrycznego.
Najbardziej rozpowszechnioną rudą
zawierającą aluminium jest boksyt, jako
minerał zawiera krzemiany i glinokrzemiany
Al., tlenki, wodorotlenki żelaza, związki sodu,
potasu itp. Kolor rudy boksytu jest od
czarnego do białego. Niektóre rudy boksytu
stanowią kamień półszlachetny.
W technice stosuje się następujące metody
otrzymywania aluminium
1)metody alkaliczne (mokre i suche),
2)metody kwaśne,
3)metody elektrotechniczne.
Metoda alkaliczna Bayer’a na mokro, która
umożliwia wyprodukowanie aluminium o
czystości do 99,998% opiera się o
następujące etapy:
1)otrzymywanie Al2O3
2)otrzymywanie wodorotlenku Al.(OH)3
3)otrzymywanie 100% Al2O3
4)etap otrzymywania czystego aluminium z
Al2O3 na podstawie elektrolizy
1. rafinacja aluminium
a) rafinacja za pomocą chloru
b) rafinacja elektrolityczna,
Al2O3+2NaOH→2Na AlO2+2H 2O w czasie
mieszania i gotowania boksytu z wodą
wytwarza się tzw. czarny szlam zawierający
NaAlO2 następnie oddziaływuje się woda na
NaAlO2 w wyniku czego otrzymujemy
NaAlO2+2H 2O→NaOH+Al(OH)3 następnym
etapem jest otrzymywanie Al2O3 Al(OH)3→
Al2O3+3(H2O)↑ W skład elektrolitu wchodzi
Al2O3 + kriolit (kriolit = Na3AlFe + sole
fluorowe magnezu, wapnia, i aluminium.
Kriolit składa się z 8-10% Al2O3, 80% kriolitu,
4-8% fluorku Al., 2-7% fluorku wapnia z
niewielkim dodatkiem fluorku magnezu.
Anoda i katoda wykonane są z – płyty
grafitowej lub miału węglowego. Napięcie na
zaciskach 4,5V. Natężenie od 30 – 60 tys.
amper. Aby uzyskać 1 tonę aluminium
metalowego zużywa się 60kg anod i 16,5
tys. kWh. Aluminium uzyskuje się w
czystości 98-99,4%.
Spód pieca stanowią płyty grafitowe. Nad
powierzchnią ciekłego elektrolitu znajdują się
bloki katodowe. Na powierzchni elektrolitu
znajdują się zanieczyszczenia . w czasie
elektrolizy następuje dysocjacja Al2O3 i na
dnie spoczywa czysty metal. Całość tego
procesy przeprowadza się w temperaturze
989oC, trwa on tak długo aż trwa wypełnienie
wanny. W czasie przepływu prądu w
okolicach anody towarzyszy iskrzenie
spowodowane brakiem Al2O3 w elektrolicie
który należy uzupełnić, po uzupełnieniu efekt
katodowy znika. Ciekły metal po
zakończeniu procesu zlany do wlewnic. Ilość
zanieczyszczeń od 1-1,5%.
Rafinacja:
Rafinacje aluminium przeprowadza się w
dwóch etapach:
1)za pomocą chloru przeprowadza się ja w
wyniku przedmuchiwania aluminium za
pomocą chloru, który powoduje wrzenia Al.
W kadzi w wyniku którego następuje
usunięcie zanieczyszczeń niemetalicznych,
które osadzają się na powierzchni w postaci
proszku białego, który zostaje usunięty.
Aluminium to służy do wyrobu stopów.
2)Za pomocą elektrolizy w wyniku której
otrzymujemy aluminium o czystości 99,998%
stosując rafinację za pomocą trzech warstw.
I warstwa – stop anodowy Al. + 6%Cu,
II warstwa – elektrolit chlorek boru + chlorek
potasu + chlorek sodu,
III warstwa – czyste rafinowane aluminium
Zanieczyszczenia przechodzą do elektrolitu
lub zostają w stopie anodowym. Otrzymane
aluminium zawiera trzy rodzaje
zanieczyszczeń:
- zanieczyszczenia niemetaliczne
zawierające związki sodu, potasu i Al2O3
- zanieczyszczenia metaliczne żelazo,
krzem, tytan
- gazowe, wodór, tlen itp.
Technologia obróbki plastycznej
Przeróbka plastyczna służy do wytwarzania
półproduktów w postaci wyrobów
walcowanych, kutych, ciągnionych,
tłoczonych itp. Podczas obróbki plastycznej
oddziaływują trzy elementy: temperatura,
czas i siła. Przeróbka plastyczna jest to
zabieg technologiczny mający na celu
uzyskiwanie z wcześniej wytworzonych
metali i stopów w postaci blach (bednarek)
prętów, lin, rur. Przeróbka plastyczna jest to
złożony proces fizykochemiczny podczas
którego w wyniku stosowania określonych
temperatur, sił i czasu następuje zmiana
kształtu, zmiana struktury, czyli właściwości
mechanicznych obrabianych przedmiotów.
Istotą obróbki plastycznej jest proces
odkształcenia trwałego metali i stopów, który
dokonuje się według dwóch mechanizmów
odkształcania poprzez poślizg i
bliźniakowanie.
Rys.
Poślizg polega na odkształcaniu się jednej
części kryształu lub kilku kryształów
względem drugiej wzdłuż linii zwanej linią
poślizgu. Proces bliźniakowania polega na
odkształcaniu jednej części kryształu
względem drugiej wzdłuż określonej
płaszczyzny zwaną płaszczyzną
bliźniakwania. Podstawową zasadą obróbki
plastycznej jest stałość masy i objętości (jest
to obróbka bez ubytkowa). W czasie procesu
następuje zmiana kształtu i struktury.
Przeróbka plastyczna dzieli się na
następujące procesy technologiczne:
- walcownictwo
- kuźnictwo
- tłocznictwo
- ciągnienie
- wyciskanie
- …………
Stanowisko wyposażone jest w:
- Piec grzewczy (przemysłowy)
- mechanizm podający
- właściwe stanowisko robocze (młot
kowalski, prasa, zespół walców, stanowisko
do ciągnienia).
Produktem końcowym są półwyroby i wyroby
w postaci wyrobów walcowych, kutych (rury,
pręty, druty i elementy profilowe tłoczone).
Jako materiał wsadowy należy zaliczyć
wlewki, kęsy lub kęsiska, arkusze materiałów
w postaci bednarki (blachy). Piece
wykorzystywane podczas obróbki
plastycznej to piece komorowe do pracy
ciągłej, dwukomorowe do pracy pół ciągłej
oraz wgłębne lub tunelowe do pracy
okresowej. Paliwem do nagrzewania jest gaz
lub olej opałowy oraz energia elektryczna
(spirala z kontalu lub superkontalu) oraz
roztopiona sól w piecach solnych. Ze
względu na położenie wsadu w przestrzeni
grzewczej piece możemy podzielić
dodatkowo na stacjonarne i przelotowe.
Walcowanie
Proces walcowania polega na odkształcaniu
metalu lub jego stopu za pomocą narzędzi w
kształcie walca. Może zachodzić tylko wtedy
gdy opór tarcia jest większy do oporu jaki
stawia materiał walcowany. Warunek ten
zapewnia się poprzez dobór odpowiedniej
prędkości, średnic oraz siła nacisków
walców.
Rys.
Materiał wejściowy stanowią wlewki.
Efektem procesu walcowania jest produkt
zwany asortymentem walcowniczym.
Półwyroby i wyroby walcowe dzielimy na
kęsiska kwadratowe i płaskie kęsy. Z
asortymentu możemy wyróżnić:
- Półwyroby
- Kształtowniki
- Pręty
- Nawierzchnie kolejową
- Rury
- Profile specjalne
- Blachy i bednarka
Asortymentem walcowniczym nazywa się
zbiór różnych profili o różnych wymiarach.
Do wyrobów gotowych należy zaliczyć pręty
walcowane na zimno i gorąco. Proces
walcowania przeprowadza się w
specjalistycznych urządzeniach zwanych
walcarkami zbudowanymi z : silnika,
sprzęgła, przekładni napędowej wraz z
kołem zamachowym przekazującej napęd na
system klatki walców roboczych. Walcarka
może mieć po kilka klatek walców
roboczych. Najważniejszym elementem
roboczym są walce wykonywane jako kute
lub odlewane ze stali lub staliwa bądź też
stali żaroodpornej hartowanej. Każdy walec
składa się z trzech elementów:
1. części roboczej o powierzchni
gładkiej lub profilowej
2. z czopów do ułożyskowania
3. z rozet służących do sprzęgania z
mechanizmem napędowym.
Przepuszczanie materiału przez cześć
roboczą walca nazywa się kalibrowaniem.
Walcarki w zależności od liczby i położenia
walców roboczych w klatkach dzieli się na
systemy: duo, podwujny duo, trio, kłatro,
seksto i wielowalcowy.
System duo czyli o dwóch poziomych
walcach służy do walcowania na zimno
blach, rur, kęsisk, grubych blach. System trio
o trzech poziomych walcach roboczych służy
do walcowania kęsisk, grubych
kształtowników. System walców kłatro o
czterech walcach poziomych, dwa robocze i
dwa oporowe służy do walcowania na
gorąco i na zimno blach, taśm. System
walców seksto o sześciu walcach z których
dwa są robocze, a cztery oporowe służy do
walcowania na zimno cienkich blach, taśm i
folii. System wielowalcowy składa się z
dwóch walców roboczych, pozostałe (więcej
niż cztery) są oporowe, służy do walcowania
na gorąco cienkich blach i folii.
Ciągnienie
Jest to zabieg przeróbki plastycznej
polegający na przepuszczaniu przez otwór
matrycy materiału wyjściowego którego
przekrój poprzeczny jest mniejszy od
przekroju przeciąganego materiału. Podczas
przeciągania długość materiału ulega
zwiększeniu. Metodą przeciągania
otrzymujemy rury, pręty i druty przeciągane
na zimno lub na gorąco. W celu uzyskania
żądanych gładkości i odpowiedniego
przekroju poprzecznego materiał
przepuszcza się kilkakrotnie przez oczko
ciągadła.
Rys.
Oczko ciągadła wykonane jest z materiałów
bardzo twardych ze spieków ceramicznych
(węgliki spiekane) diament naturalny lub
sztuczny. Ciągarka jest maszyną służącą do
przeciągania wyrobów ciągnionych. W
zależności od liczby ciągadeł ciągarki
dzielimy na: jednostopniowe i
wielostopniowe. W zależności od
mechanizmu ciągnącego dzielimy je na
łańcuchowe (do rur i prętów) oraz bębnowe
do drutów.
Kucie
Jest to proces technologiczny podczas
którego uzyskuje się zmianę kształtu i
wymiaru za pomocą odpowiednich urządzeń
(młota – dynamiczne, lub prasy - statyczne)
Podczas kucia odkształcenia materiału
powstają stopniowo. Kucie możemy
podzielić na ręczne i maszynowe.
Maszynowe na kuźniarkach możemy - formowanie maszynowe za
podzielić na kucie swobodne i matrycowe. pomocą płyt jednostronnych,
Swobodne dzieli się na płaskie i kształtowe. dwustronnych lub rewersyjnych,
Matrycowe dzieli się na kucie z matrycą - formowanie skorupowe,
otwartą i zamkniętą. Podczas kucia czynności postępowania przy wykonywaniu
kształtowego kowadła przybierają kształt formy w 2 skrzynkach:
gotowego wyrobu i materiał ma ograniczone 1. na płytę modelową stawiamy dolną
możliwości rozchodzenia się boki. Przy kuciu połówkę skrzynki formierskiej
matrycowym materiał wyjściowy przybiera 2. do wnętrza wkładamy połówkę
postać wcześniej przygotowanej matrycy modelu
(formy) poprzez kilkakrotne uderzenia. 3. ubijamy masę formierska
Matryca taka wykonana jest ze stali zaczynając od modelu
narzędziowej matrycowej. Podczas kucia 4. nadmiar masy zdejmujemy
ilość materiału nie ulega zmianie.
5.
Kuciu sa poddawane materiały plastyczne.
odwracamy o 180o skrzynkę i
W celu uzyskania odkuwki podgrzewa się:
stawiamy na płytę
Stale 1000-1200oC a kuje od 800-1000oC
6. na skrzynkę dolną wstawiamy
Brązy 1000-800oC a kuje od 600-800oC
drugą połówkę skrzynki,
Aluminium 600oC a kuje od 400-480oC
unieruchamiamy, wstawiamy drugą
Rys
połówkę modelu, wstawiamy model
Przy kuciu matrycowym występuje
układu wlewowego i przelewowego
wypływka.
7. ubijamy masę formierską w górnej
Proces kucia swobodnego składa się z
szeregu operacji technologicznych: skrzynce
wydłużenie, rozszerzenie, odsadzenie,
przesadzenie, spęcznienie, gięcie, cięcie,
przebijanie, przecinanie, zgrzewanie.
8. rozłączamy skrzynki obracamy o
180o i stawiamy obok siebie
Do kucia swobodnego używa się
9. wyjmujemy modele (połówki)
następujących narzędzi:
układu wlewowego i przelewowego
- kowadła płaskie 10. dokonujemy oględzin zewnętrznych
- płyta (dziurawnica) i wygładzamy
- młotki 11. nakłuwamy masę (spulchniamy)
- przecinaki kowalskie ręczne 12. przedmuchujemy obie połówki
- przecinaki maszynowe sprężonym powietrzem
- przebijaki (oczyszczamy)
- nadstawki i podstawki 13. malujemy płynem z oleju i sadzy
- gładziki (młotki gładkie) (lub potrzepujemy talkiem)
- żłobniki (do rowków) 14. wsadzamy rdzeń w gniazda
- kleszcze rdzeniowe
15. nakładamy skrzynki na sienie i
Odlewanie unieruchamiamy
Odlewanie jest jedną z technologii 16. suszymy formy
wytwarzania elementów maszyn (odlewów) 17. zalewamy
poprzez wypełnianie ciekłym metalem formy.
Formy odwzorowują kształt zewnętrzny i
wewnętrzny odlewu. Produktem końcowym
procesu jest wyrób w postaci odlewu, który
podlega ewentualnej obróbce cieplnej
(wyżarzanie normalizujące, wyżarzanie
ujednoradniające, hartowanie). Procesowi
odlewania poddawane są wszystkiego
rodzaju stale, żeliwo i metale kolorowe,
brązy, miedzionikle, stopy aluminium,
magnezu itp. najwięcej odlewów wykonuje
się ze staliwa i żeliwa.
Do wykonania gotowego odlewu należy:
1)przygotować masę formierską, rdzeniową,
2)przygotować model wyrobu (model
rdzenia, model układu wlewowego),
3)wykonanie formy odlewniczej,
4)przygotowanie ciekłego metalu lub stopu,
5)zalanie formy ciekłym metalem,
6)po skupieniu metalu oczyścić odlew i
usunąć naddatki, np. układ wlewowy,
7)kontrola techniczna odlewu,
8)obróbka wykańczająca (mechaniczna,
cieplna),
9)przybicie znaku towarowego,
Do przeprowadzenia technologii odlewu
potrzebne są:
masy formierskie, masy rdzeniowe,modele
odlewanych przedmiotów, modele układu
wlewowego, płyty przymodelowe, skrzynki
modelowe, narzędzia do ubijania masy
formierskiej, przyrządy do wykańczania
formy, urządzenia do wybijania masy
formierskiej, przyrządy do kontroli
technicznej odlewu.
Masy formierskie dzielą się na główne,
przymodelowe i rdzeniowe. Skład to: SiO2
(piasek kwarcowy), glina ogniotrwała z
dodatkiem mas żywicznych
termoutwardzalnych. Masa rdzeniowa to
masa z której wykonuje się rdzenie
odzwierciedlające kształt wewnętrzny. Masy
formierskie powinny być odporne na
działanie wysokich temperatur, posiadać
dużą plastyczność, odporne na wstrząsy,
przepuszczalność gazów, służyć do
wielokrotnego użytku. Modele służą do
odwzorowania zewnętrznych kształtów
odlewu, wykonuje się z drewna (brzozy,
olchy), metalu, gipsu, styropianu. Mogą być
dzielone lub nie dzielone. Płaszczyzną
podziału jest oś symetrii. Drewno musi być
suche, wysuszone. Modele z drewna
odpowiednio się maluje:
Do odlewania stali – na niebiesko
Do odlewania żeliwa – na czarno
Do odlewania brązu – na brązowo
Do odlewania mosiądzu – na żółto
Do odlewania aluminium – na szaro
Każdy model powinien posiadać naddatki
materiałowe na obróbkę mechaniczną
odpowiednie pochylenie ścianek
umożliwiające wyciągnięcie odlewu. Rdzenie
służą do odtwarzania wewnętrznych
kształtów, wykonuje się je w skrzynkach
zwanych rdzennicami. Najczęściej rdzenie
wykonuje się z drewna. Do wykonywania
rdzeni służy masa z większym dodatkiem
SiO2. Stosuje się również wzmocnienia z
cienkich prętów. Powinny posiadać kanały
odprowadzające gazy. Płyta modelowa
wykonana jest ze stali węglowej na której
umieszcza się skrzynki formierskie i modele
odlewów. Skrzynki formierskie wykonane są
ze stali węglowej jako podwójne lub potrójne.
Układ wlewowy służy do szybkiego
doprowadzenia ciekłego metalu do
najbardziej oddalonych części odlewu.
Składa się z:
1. zbiornika,
2. wlewu głównego,
3. belki głównej wlewowej,
4. wlewu doprowadzającego,
Wyróżniamy kilka metod formowania:
1. formowanie otwarte,
2. formowanie zakryte,
3. formowanie w gruncie,
4. formowanie w skrzynkach
- formowanie w 2 skrzynkach,
- formowanie w 3 skrzynkach,
- formowanie na fałszywce,
- formowanie z częściami
obejmowanymi,
- formowanie za pomocą
wzorników,
- formowanie bezskrzynkowe,