AD BANE

Fabrika 1
Sombor 23.03.2006.god.

Upravnom odboru
PREDMET: OSVRT NA PLAN PRESELJENJA FABRIKE 1 NA LOKACIJU FABRIKE 3
(jedan pogled na ovu problematiku)

A) - PROJEKTOVANJE PROIZVODNIH SISTEMA

Poznato je da kvalitet i ukupna efektivnost proizvodnog sistema zavisi od:

Kvaliteta projektovanja sistema

Organizacije sistema
Kvaliteta upravljanja
Kvaliteta logistike podrke (OPUP, Nabavka, Odravanje, Alatnica)

Najznaajniji faktor je, svakako, kvalitet projektovanja sistema, jer ako se to loe uradi
nikakva organizacija, upravljanje niti logistika ne mogu nadomestiti propuste u postavljanju
sistema!
Naela projektovanja proizvodnih sistema:
Proces projektovanja proizvodnog sistema se ralanjuje u tri projektne faze, te sadri celokupan
proces projektovanja od definisanja ciljeva do projektovanja izvoenja (realizacije),
razlikuju se sledee faze projektovanja:
definisanje ciljeva (priprema osnovnih podloga za projektovanje),
projektovanje koncepta (izrada projektne studije),
projektovanje izvoenja (detaljno projektovanje i stavljanje u pogon),
projektovanje cilja i koncepta se odvija u celinama, odnosno nakon svake faze se donosi
odluka o daljnjem toku projektovanja:
prekidanje aktivnosti na projektu,
daljnji rad na projektovanju bez korekcija,
daljnji rad na projektovanju, ali uz potrebne korekcije s obzirom na postignute
projektne rezultate.

Proces projektovnja proizvodnih sistema postavio je sledee zakonitosti:

s napredovanjem projektovanja proizvodnog sistema raste odgovarajui obim problema
odnosno zadaci postaju detaljniji, s vie podataka, te raste potreba za interdisciplinarnim
radom
s napredovanjem projekta rastu i trokovi projektovanja (broj i veliina projektnog tima),
greke koje se mogu pojaviti u ranijim fazama projektovanja, posebno kod donoenja odluka
imaju velik uticaj na tok projektovanja i trokove projekta
Da bi se mogao projektovati proizvodni proces, potrebno je raspolagati sledeim podacima:
proizvodnim programom po asortimanu i koliini,
definisanom konstrukcionom dokumentacijom svakog proizvoda,
definisanim tehnolokim procesom (redosled operacija, radna mesta, vremena
trajanja operacija,) za sve delove, podsklopove i sklopove.
Svi ovi podaci podloni su promenama tokom vremena.
Izlazne informacije koje se dobiju analizom programa proizvodnje su sledee:

koliinske,
teinske,
vrednosne,
trokovne,
dohodovne

Pri postavljanju tehnolokih sistema i tokova, znai, moraju se otpotovati sledei koraci:
1. Odrediti kapacitet sistema na bazi fonda potrebnog vremena za planiranu proizvodnju po
asortimanu i koliini
2. Odrediti elemente sistema
-Sredstva rada ( oprema, maine, alati, pribori)
a) Maine
Proraunati broj jedinica na osnovu prorauna kapaciteta sistema i fonda potrebnog
vremena. Konkretno za prekidne sisteme (diskontinualna proizvodnja) na bazi vremenske
norme i plana proizvodnje

b) Alati i pribori
Odrediti potrebnu koliinu
na osnovu trajnosti alata i fonda potrebnog vremena obrade
na osnovu statistikih podataka o dosadanjoj potronji
c) Radna snaga
Proraun broja izvrilaca za:
radna mesta obrade na bazi utvrene vremenske norme
radna mesta upravljanja tehnolokim sistemom na bazi tehnologije posla
d) Predmeti rada u sistemu
odrediti intenzitet toka ili propusnu mo kapaciteta na bazi ukupnog kapaciteta sistema.
U najuoj vezi je sa efektima sistema
odrediti koliinu nedovrene proizvodnje u tehnolokom sistemu zbog odreivanja
povrina za smetaj predmeta rada u procesu i kontrole trokova rada proizvodnog
sistema (visine angaovanih obrtnih sredstava)
Koliina predmeta obrade u procesu raste srazmerno intenzitetu toka i vremenu trajanja
ciklusa proizvodnje to povlai za sobom:
vee povrine za smetaj ovih koliina
vezivanje obrtnih sredstava i poveanje trokova rada sistema
Utvrditi veliinu tehnolokih zaliha koje obuhvataju sve delove koji se nalaze u obradi na
radnim mestima i ija je veliina odreena brojem:
radnih mesta (operacija)
obradnih sistema na radnom mestu
pozicija na radnom mestu
Utvrditi veliinu transportnih zaliha koji obuhvataju sve detalje koji se nalaze u procesu
transportovanja izmeu radnih mesta. Za prekidan (periodian) transport veliina ovih zaliha se
odreuje prema periodinosti transportovanja.
e) Povrine u procesu radna mesta
Predvideti sledee povrine:

 Osnovna povrina koju zauzima obradni sistem (npr. presa sa dodavaem, ravnalicom i
odmotaem trake)
Povrina za odravanje predstavlja povrinu potrebnu za odravanje, podmazivanje i
odstranjivanje tehnolokog otpada
Povrina posluivanja potrebna za kretanje pri regliranju, samoj izradi i kontroli
Povrina za polufabrikat i gotove delove potrebna za delove pre i posle obrade
Povrine za smetaj alata
Povrine za odmor
Transportne puteve, itd.
Neke od ovih povrina mogu da se poklapaju!
Za potrebe planiranja i razmetaja radnih mesta u sistemu pogodno je izraditi u odreenoj razmeri
modele obradnih sistema (isei ih od kartona) to omoguava lako komponovanje razliitih varijanti
razmetaja.
Veliina povrine radnog mesta je u odreenom odnosu sa kapacitetom sistema.
3. Odrediti poloaj ulaza i izlaza sistema koji e dugorono obezbediti:
osnovni tok proizvodnje,
dobru iskorienost povrina,
povoljne mogunosti proirenja proizvodnog sistema.
4. Postaviti tehnoloke tokove
Osnovna podloga za projektovanje prostornog rasporeda proizvodnog sistema je tok
materijala, tj. tehnoloki postupak. Princip postavljanja tehnolokih tokova je da bude maksimalno
zadovoljen uslov progresa u kretanju, tj. svako kretanje bi trebalo da predmet obrade dovede blie
zavrnoj operaciji. Povratna kretanja na istom pravcu moraju biti eliminisana u najveoj moguoj
meri, zbog izazivanja smetnji (sudaranja i presecanja transportnih tokova). Takoe je potrebno
maksimalno se drati principa minimalnih rastojanja radnih mesta, intenziteta toka, integracije tokova,
sigurnosti rada, itd.
Jedan od najbitnijih faktora za proizvodnju irokog spektra artikala je fleksibilnost proizvodnog
sistema, o emu treba posebno voditi rauna!
Da bi se ovaj posao mogao kvalitetno uraditi potrebno je prethodno utvrditi neophodne podloge
za oblikovanje prostornih struktura:

Karta toka procesa

Matrica intenziteta kretanja
Dijagram toka materijala
Model razmetaja radnih mesta
Ogranienja u postavljanju elemenata sistema

U cilju opstanka preduzea u sve veoj konkurenciji na svetskom tritu rastu zahtevi za
racionalizacijom proizvodnje.
Racionalizacija proizvodnje postie se:

skraivanjem ciklusa proizvodnje (poveanjem proizvodnosti),

smanjivanjem trokova proizvodnje,
poveanjem iskoritenja kapaciteta i prostora.

Jedna od mogunosti za smanjenje trokova proizvodnje je i optimizacija toka materijala.

Optimizacija toka materijala, od posebnog je znaaja u ostvarivanju potrebnog nivoa efektivnosti
proizvodnog procesa. U podruju sistema toka materijala postoji znaajna mogunost racionalizacije
proizvodnje. Npr., vreme protoka materijala u metalopreraivakoj industriji najvie zavisi od vremena
potrebnog za transport i rukovanje materijalom, vremena ekanja sistema opsluivanja proizvodnje
(meufazna i meuoperacijska skladita) i vremena zastoja uslovljenog nivoom organizacije
proizvodnog procesa.
Potreba optimizacije tokova materijala javlja se kako kod projektovanja novih, tako i u
postupku racionalizacije postojeih proizvodnih sistema i procesa (promena u kapacitetu
proizvodnje, promena u rasporedu sredstava za proizvodnju, uvoenja novih sredstava za proizvodnju,
itd.).
Zbog navedenih razloga rade se analize transporta i skladita s ciljem njihovog racionalnijeg
korienja. Uvoenjem novih tehnologija i ulaganjem u nova sredstva za rukovanje materijalom,
postavljaju se osnove za projektovanje svrsishodnog toka materijala i korienja raspoloivog
potencijala za racionalizaciju.
injenica je da se u proizvodnim sistmima najvie investira u maine i opremu, dok se
zanemaruje racionalizacija transporta i skladita.
Oblikovanjem prostornih struktura prema naelu minimizovanja povratnog toka, tj. naela
jednosmernosti toka materijala, postiu se sledee prednosti:

smanjenje trokova transporta

skraenje ciklusa proizvodnje,
poveanju produktivnosti,
potrebni su ui transportni putevi, a time i manja povrina zgrada,
poveana je brzina toka materijala,
omoguava se primena funkcionalnih transportnih sredstava (npr. konvejera)
jednostavnije je upravljanje i kontrola proizvodnog procesa,
osigurava se efikasnija organizacija proizvodnje,
skrauje se ciklus proizvodnje.

Jedna od metoda za reavanje ovog tipa problema je tzv. Maarska metoda. Zasniva se na tome
da se minimizuje matrica transportnih uinaka.

Grupna tehnologija
Osnovna ideja grupne tehnologije je u podeli proizvodnog procesa na proizvodne podsisteme
grupe maina, u okviru kojih se proizvode familije slinih proizvoda, to dovodi do uteda u vremenu i
finansijama.
Grupne protone linije neprekidnog toka su strukture najvie produktivnosti. Mogu biti
jednopredmetne i viepredmetne. Za jo vie nivoe produktivnosti prelazi se na proizvodnju u vie
tokova.
elijska proizvodnja je vid grupne tehnologije u kom je zastupljeno grupisanje delova (familija
delova) u klasterima za proizvodnju na razliitim mainama.
Prednosti primene ovakve proizvodnje ogledaju se u smanjenju pripremno zavrnih vremena
putem redukovanja ekanja i transporta, to rezultira i redukovanjem zaliha, ime je omogueno bre
reagovanje na zahteve trita.
Takoe, bitna je i prostorna i vremenska neprekidnost odvijanja proizvodnje, to podrazumeva
takav razmetaj proizvodnih zona i radnih mesta za svaku operaciju da se obrada obavlja po redosledu
predvienom tehnolokim postupkom bez prekida. Sva presecanja tokova sa drugim delovima (drugim
tokovima) po mogunosti smanjiti na najmanju moguu meru!
Za ilustraciju, fabrika Rade Konar - Aparatna tehnika - Skoplje je jo pre desetak godina
uvela grupnu protonu liniju za proizvodnju elektrostezaljki gde su povezani odmota trake, ravnalica,
dodava, presa, jedinka za urezivanje navoja, hidraulini cilindri i, kao kontrolni ureaj, programabilni
logiki kontroler (PLC) na bazi mikroprocesora.
Strateka radna jedinica je proizvodna struktura koja se moe sastojati od razliitih radnih mesta
(klasinih i/ili raunarom upravljanih obradnih maina, radnih mesta za montau, itd.), a u kojoj se
obrauju grupe predmeta rada koji imaju slina svojstva (npr. geometrijska, tehnoloka, itd.). Uz
proizvodne operacije moe obuhvatati i operacije upravljanja i kontrole kvaliteta.
Svaka jedinica u zavisnosti od stepena samostalnosti, ima sledea svojstva:

sadri konvencionalne i/ili numeriki upravljane maine koje nisu direktno povezane,
obrada se obavlja u vie operacija,
transport je runi ili automatizovani i ne mora biti vremenski usklaen,
tok informacija je potpuno ili delomino integrisan,
velika je prilagodljivost na zahteve proizvodnje,
investicije nisu prevelike i mogu se postupno realizovati,

Znaajna faza pri oblikovanju stratekihih radnih (ili poslovnih) jedinica je odreivanje
delatnosti koje e se unutar nje obavljati, te odreivanje oblika i stepena povezivanja.

Poto su funkcije marketinga, razvoja, finansija i kadrovska funkcija organizovane iz jednog

sredita za ceo proizvodni sistem, u pojedinoj samostalnoj radnoj jedinici mogu se obavljati sledee
aktivnosti:
preuzimanje radnih naloga od slube OPUP,
planiranje i upravljanje proizvodnjom,
dostavljanje dokumentacije na pojedina radna mesta,
proizvodnja (obrada, montaa, kontrola kvaliteta),
pomone delatnosti (priprema alata, pribora),
logistika podrka (skladitenje, transport, odravanje),
preuzimanje povratnih podataka od pojedinih radnih mesta, te prenos informacija do
slube OPUP,
planiranje trokova proizvodnje,
usklaivanje s drugim slubama, odnosno s drugim samostalnim radnim jedinicama.

Unutar samostalnih radnih jedinica transport se obavlja razliitim transportnim sredstvima

prekidnog toka transporta. Ukoliko postoje potrebe za transportom izmeu pojedinih samostalnih radnih
jedinica, takav se transport obavlja najee viljukarima.
Koncept grupne tehnologije u proizvodnji zasniva se na obradi grupe slinih delova, tj. familije
delova na tono definisanoj grupi radnih mesta. Osnovna karakteristika grupe delova koje je potrebno
obraditi je da ne zadovoljavaju uslove za formiranje viepredmetne linije zbog razliitih vremena obrade
i neizbenih povratnih puteva. U tom sluaju, problem formiranja proizvodnih podsistema odnosi se na
razlaganje cele prostorne strukture na manje funkcionalne jedinice - proizvodne elije. Dakle, primenom
naela grupne tehnologije na proizvodni proces, razvila se proizvodnja u elijama. Takva, u prostoru
formirana grupa sredstava za proizvodnju naziva se proizvodna elija.
Osnovni preduslov da bi se uopte mogla razmatrati ova ideja je izrada sistema klasifikacije
tehnoloki slinih delova.
Istraivanja koja su vrena krajem 80.-tih godina prolog veka u 32 amerike kompanije koje su
uvele princip grupne tehnologije pokazala su da je ostvareno poboljanje od proseno 36% u odnosu na
ranije zastupljenu funkcionalnu proizvodnju!
Kriterijumi za raspored radnih mesta su:
tehnoloki postupak
sistem tehnolokog toka (individualni ili sistem grupisanja)
intenzitet tokova izmeu radnih mesta najblie moraju biti radna mesta sa najveom
frekvencijom i obimom toka materijala
veliina i oblik povrine radnog mesta
broj veza za posmatrano radno mesto
minimalan transport (ovde je dobro napraviti matricu transportnih tokova po
koliinama, udaljenostima i trokovima)

Jedna od metoda za prostorno rasporeivanje radnih mesta je tzv. Metoda karika. Pod pojmom
karika podrazumeva se putanja kretanja materijala koja spaja dva radna mesta. Ovom metodom se
radna mesta razmetaju tako, da ona koja su najvie u vezi budu jedna pored drugih.
Druga metoda je metoda uslovnih nizova radnih mesta. Osnova za ovaj metod je redosled
operacija iz tehnolokog postupka. Za iri proizvodni program postavlja se vie nizova.
Ispravljanje greaka koje se uine u ovoj etapi projektovanja su vrlo teka, ili su povezana s
velikim trokovima.
Maine u procesu je mogue postaviti na dva naina:
a) Funkcionalni raspored prema istorodnim operacijama obrade
Prednosti ovog naina:
mogunost prilagoavanja vrlo irokoj strukturi programa proizvodnje
lake kombinovanje optereenja kapaciteta
nedostaci:
dui tokovi kretanja materijala
due vreme trajanja ciklusa
b) Linijski oblik
operacija

postavljanje toka predmeta obrade prema redosledu tehnolokih

Prednosti ovog naina:

skraenje rastojanja tokova kretanja materijala, pa samim tim i redukovanje transporta
smanjenje koliina materijala koji se nalaze u procesu obrade ( tj. smanjenje
nedovrene proizvodnje)
krae vreme trajanja ciklusa
lake upravljanje
nedostaci:
vee investicije jer maine mogu da se ponavljaju u liniji
neto manja fleksibilnost sistema
kvar jedne maine moe da zaustavi ceo tok (da se ovo amortizuje postavljaju se
meuoperacijska skladita izmeu maina ili se postavlja sporedni tok materijala)
Ulaz i izlaz toka materijala svake maine (radnog mesta) mora leati na transportnom
putu!

Tok materijala
Tok materijala je organizaciono, vremensko i prostorno povezivanje operacije, kontrole,
skladitenja i transporta, a obuhvata kretanje svih materijala: sirovina, poluproizvoda, gotove robe,
proizvoda, alata, pribora, rezervnih delova i otpadnog materijala unutar jednog odelenja, celog
proizvodnog sistema ili industrijskog kompleksa.
Znaajne karakteristike toka materijala su:

vrsta i koliina materijala,

smer kretanja,
brzina kretanja,
duina transportnih puteva i
uestalost (frekvancija) kretanja.

Tok materijala moe se izraziti koliinom materijala koja prolazi kroz proizvodni sistem u
jedinici vremena, a meri se intenzitetom transporta.
Tok i intenzitet transporta izmeu radnih mesta (npr. sredstava za proizvodnju ili odeljenja)
proizvodnog sistema definisan je proizvodnim programom (po asortimanu i koliini), tehnolokim
postupcima i frekvencijom transportovanja. Kod proizvodnih sistema s veim brojem razliitih
proizvoda, najei nain prikazivanja toka materijala je numeriki, s pomou matrice transportnih
intenziteta.
Na tok materijala utiu sledei faktori:

zgrade: oblik (geometrija,), veliina jedininog polja, nosivost poda,

skladite: centralizovano ili decentralizovano skladite, nain i sistem skladitenja,
tip proizvodnje: pojedinani, serijski, masovni,
tehnoloki postupci: tipovi sredstava za proizvodnju,
tip proizvodne strukture,
karakteristike transporta: nain transporta, zapremina, broj komada, intenzitet
transporta,
transportni put: po podu, iznad glave, podzemni; vodoravni ili vertikalni transport,
transportna sredstva: prekidni ili neprekidni transport,
organizacija transporta: centralizovani ili decentralizovani,
osoblje: pomoni radnici, priueni radnici, VKV radnici,
mere zatite: HTZ, buka i sigurnost

Optimizacija toka materijala, od posebnog je znaaja. Ima veliki uticaj na trajanje proizvodnog
ciklusa, veliinu nedovrene proizvodnje, trokove transporta, visinu angaovanih obrtnih sredstava...U
podruju sistema toka materijala postoji znaajna mogunost racionalizacije proizvodnje. Npr., vreme
protoka materijala u metalopreraivakoj industriji najvie zavisi od vremena potrebnog za transport i
rukovanje materijalom, vremena ekanja uslovljenog sistemom opsluivanja proizvodnje (meufazna i
meuoperacijska skladita) i vremenu zastoja uslovljenog nivoom organizacije proizvodnog procesa.
Suma ovih vremena iznosi 95-98% od ukupnog vremena proizvodnog ciklusa!
Ranije opisana grupna tehnologija podrazumeva viepredmetni tok s prostornim strukturama
izvedenim na predmetnom naelu. Postavljen je prema naelu formiranja grupa slinih predmeta rada,

pri emu raspored radnih mesta sledi redosled definisan tehnolokim postupkom. Zbog razliitog
stepena sloenosti predmeta rada, odnosno razliitih vremena trajanja operacija obrade na odreenim
radnim mestima, pojavljuju se meuskladita za smetaj predmeta rada u redovima ekanja. Proizvodni
program sastoji se od manjeg asortimana i veih koliina proizvoda, tj. radi se uglavnom o srednje ili
velikoserijskoj proizvodnji. Ovi tokovi materijala realizuju se primenom tehnolokih prostornih
struktura namenskih karakteristika, vee efetivnosti i manje prilagodljivosti u odnosu na tehnoloke
sisteme maloserijske proizvodnje prekidnog tipa.
Raspored radnih mesta izvodi se prema redosledu operacija, pri emu su neke operacije,
zbog nedovoljne sinhronizovanosti vremena trajanja i slobodnog ritma, odvojene meuskladinim
prostorom.
Prednost ovih tokova materijala su poveana efektivnost, manji obim nedovrene proizvodnje,
bolje iskoritenje kapaciteta i olakano upravljanje, a nedostaci su poveana neprilagodljivst, oteana
kontrola tehnolokih procesa i postupaka vrednovanja rada.
Projektovanje skladita
Skladitenje je planirana aktivnost kojom se materijal dovodi u stanje mirovanja, a ukljuuje
fiziki proces rukovanja i uvanja materijala te metodologiju za provoenje tih procesa. U industrijskom
preduzeu, skladite je ureeno i opremljeno mesto za privremeno i sigurno odlaganje, uvanje,
pripremu i izdavanje materijala pre, tokom i posle njihovog troenja i upotrebe u procesu proizvodnje.
Iz svrhe skladitenja proizlaze njegovi ciljevi i zadaci:
1. Glavni zadatak skladita je dinamiko uravnoteenje tokova materijala, koliinski i prostorno u
svim fazama proizvodnog procesa. Uz efikasnu primenu unutranjeg transporta, skladite treba
osigurati neprekidnost proizvodnje. Taj se kontinuitet osigurava tako da tok materijala tee po
unapred odreenom redu, planski i sistematski, bilo da se radi o ulazu sredstava za proizvodnju
u proizvodni sistem, bilo o toku materijala unutar proizvodnog sistema, njegovoj preradi i
doradi u procesu proizvodnje, bilo da se radi o izlazu materijala radi prodaje.
2. Proces skladitenja treba realizovati uz najnie trokove skladitenja i uz najmanja mogua
finansijska sredstva angaovana u zalihe.
3. U skladitu se mora odravati stalan kvalitet zaliha materijala uvanjem, zatitom i
odravanjem fiziko-hemijskih svojstava materijala. Ne sme se dopustiti rasipanje, kvar, lom i
ostali gubici u vrednosti zaliha.
4. Skladite treba racionalno ubrzavati tok materijala, kako bi se skratio proces poslovanja (npr.
ciklus proizvodnje) i time ubrzao koeficijent obrtaja sredstava vezanih u zalihe.
U proizvodnim procesima metalopreraivake industrije veliko znaenje imaju skladita povezana
s proizvodnjom:
pomona skladita uz pojedine pogone, sa zadatkom snabdevanja tih pogona materijalom,
alatima, itd.
meufazna skladita unutar proizvodnih pogona sa zadatkom uravnoteenja toka materijala
izmeu radnih mesta ili pojedinih maina.
Osnovni subjekt i glavno polazite skladinog sistema i skladinog procesa je materijal za skladitenje.

10

Komadni materijal moe se odlagati u skladitu:

a) pojedinano
bez sredstava za oblikovanje jedininih tereta - izravno na mesto odlaganja,
sa sredstvima za oblikovanje jedininih tereta (npr. komad postavljen na paletu),
b) grupno (vie komada odjednom)

bez posebnih sredstava,

sa posebnim sredstvima.

Jedan ili vie komada postavljenih na posebna sredstva ine jedinini teret kojim se rukuje
jednim zahvatom ili koji se odlae na jedno mesto. Uobiajena sredstva za oblikovanje jedininih tereta
su: ravna paleta, kutijaste palete, stalci, sanduci, ISO-kontejneri, itd. Jedinini tereti mogu biti odreeni i
na druge naine: snop cevi, paket limova, itd. Za oblikovanje jedininih tereta mogu se koristiti i
posebna sredstva standardnih mera i kvaliteta ija je namena prvenstveno za odlaganje materijala:
razliite palete, sanduci, stalci, kutije, kasete, itd.
Primenom sredstava za oblikovanje jedininih tereta pri skladitenju i odlaganju komadnog
materijala humanizuje se rukovanje materijalom, smanjuju se trokovi i omoguuje automatizacija
tokova materijala u proizvodnim procesima. Glavna zamisao pri uvoenju jedininih tereta je
ukrupnjivanje - poveanje koliine materijala kojom se odjednom rukuje ili koja se skladiti na jednom
mestu, a kao glavne karakteristike istiu se mere i teina materijala.
Jedininim teretom u skladinom sistemu i procesu naziva se skladina jedinica (ili jedinica
skladitenja). Kod odreivanja jedinice skladitenja treba po mogunosti teiti primeni idealnog reenja
sa stanovita logistike:
JEDININI TERET =

JEDINICA
OBRADE

JEDINICA
SKLADITENJA

JEDINICA
TRANSPORTA

JEDINICA
PAKOVANJA

JEDINICA
OTPREME

Iskoristivost skladinog prostora bitno zavisi od jedinica skladitenja, odnosno od iskoristivosti

njihovog obima.
Cilj projektovanja skladita je oblikovanje skladinog sistema koji e zadovoljiti sve tehnike,
tehnoloke, informacione, organizacione i ekoloke zahteve uz najmanje trokove.
Svako reenje skladitenja zasniva se na bilansu materijala, definisanim tokovima
materijala proizvodnih procesa i rasporedu objekata preduzea.
Metodologija projektovanja skladita koja se koristi za definisanje tehnolokog projekta novog ili
poboljanja postojeeg skladita, moe se saeti u sledee faze:
1.
2.
3.
4.
5.

definisanje polaznih podataka,

oblikovanje zona skladita,
reenje za svaku zonu,
dimenzionisanje tehnikih reenja,
trokovnik i specifikacije,

11

Pri izboru lokacije skladita treba voditi rauna o mogunostima proirenja skladinog prostora.
Nakon odreivanja lokacije sledi odreivanje potrebnih zaliha materijala, potrebnih skladita, te vrste i
veliine skladita. Zatim se donosi odluka o rasporedu pojedinih zona unutar skladinog prostora. Tim
se rasporedom osigurava funkcionalna veza skladite - okruenje.
Za svaki projekt skladita kljuni je podatak bilans svih materijala koji se skladite, tj. za svaki materijal
odreuje se:
koliine, mere, obim, oblik, teine,
uestalost (dnevna, nedeljna, mesena, itd., uestalost po dokumentima ili po jedininim
teretima) i koliina ulaza, uestalost i koliina izlaza.
Vreme trajanja pojedinih aktivnosti vaan je parametar za oblikovanje tehnikih reenja svakog
skladita. Posebno se to odnosi na izbor i odreivanje broja transportnih sredstava. Pravilan izbor
transportnih sredstava zavisi ne samo od karakteristika materijala nego i od karakteristika procesa
proizvodnje, duine tranportnih puteva i od naina gradnje skladita (npr. nisko ili visokoregalno
skladite). Kod reavanja ovog problema najbolje je primeniti teoriju redova ekanja, matematike
metode optimizacije i simulacije.
U naelu, veliina skladinog prostora trebalo bi biti tolika da osigura smetaj bar minimalnih
zaliha. Meutim, s obzirom na trine situacije, a posebno na neizvesnost u pogledu rokova isporuka
dobavljaa, potrebno je bar za znaajnije vrste materijala (tj. za nosei asortiman) proceniti optimalni
obim zaliha, kao osnovu za proraun potrebnog skladinog prostora. Svaka previsoka procena obima
zaliha materijala poveava trokove izgradnje i neiskoritenost skladinog kapaciteta, dok preniska
procena dovodi u pitanje kontinuitet procesa proizvodnje.
Blok ema rasporeda povrina za svaki objekat se radi:
1. Poloajni nacrt objekata
1.1 Izbor broja objekata i odreivanje namene za svaki objekt (radionike povrine, skladite,
pomone slube,).
1.2 Izrada poloajnog nacrta s ucrtanim spoljnim saobraajnicama i rasporedom zgrada,
uzimajui u obzir:
tok materijala,
tok ljudi,
glavne pravce irenja, itd.
2. Izrada blok eme rasporeda povrina za svaki objekt

12

2.1 Kao podloga slui osnova zgrade s oznaenim nosivim elementima zgrade, nosivim
zidovima i stubovima. Kod projektovanja se odreuju glavni i sporedni transportni putevi
(jednosmerni i ili dvosmerni); oznaavaju se radionika polja, polja za odlaganje
sirovina/poluproizvoda, odreuju se pregradni zidovi (u pravilu po linijama stubova, iane
pregrade, ulazi i izlazi za ljude i materijale i veze s pomonim slubama). Postavlja se
zahtev da se transportni putevi ne lome i da se pregadni zidovi koriste samo u izuzetnim
sluajevima (zatita od buke, tetna isparavanja, poar i sl.).
2.2 Tehnika rada.
Za blok emu rasporeda izrauju se radne skice u vie varijanti, a bira se najpovoljnija
varijanta prema kriterijumima:
tok materijala i ljudi i
glavni pravci irenja.
Osim toga, potrebno je ukljuiti sledee faktore:
sigurnost na radu,
korienje dnevnog svetla,
zatita od poara i sl.
2.3 Nakon izbora najpovoljnije varijante preporuuje se, zbog vizuelne kontrole, tok materijala
i tok ljudi prikazati u prikladnoj razmeri.
U cilju lakeg rada poslednjih godina razvijen je veliki broj simulacijskih programa u kojima se
blok ema rasporeda projektuje interaktivnim radom s kompjuterom (pogledati web stranicu
http://www.tecnomatix.de/ koja prikazuje programski paket e-Manufacturing Power).
Problem optimalnog oblikovanja prostorne strukture sastoji se u definisanju lokacije fiksnih
elemenata sistema.
Kod optimalnog oblikovanja prostornih struktura, pojavljuje se itav niz objektivnih projektnih
ogranienja. Broj projektnih ogranienja kod rekonstrukcije postojeih proizvodnih sistema znaajno je
vei nego kod projektovanja novog proizvodnog sistema. Mogu biti uzrokovana zgradom, sredstvima za
proizvodnju i instalacijama.
Ogranienja uslovljena zgradom pojavljuju se kod rekonstrukcija ili proirenja, a mogu biti:
oblik zgrade,
visina,
nosivi elementi (stubovi i zidovi),
jedan ili vie ulaza, odnosno izlaza i

13

 postojei tranportni putevi

Ostala ogranienja:
Raspored postojee opreme koja iz ovih ili onih razloga ne moe da se dislocira
Radna mesta zbog:

Pojedina RM moraju biti jedno do drugog

Zbog ekologije ili inkopatibilnih uticaja neka moraju biti odvojena

Elektro i prikljuci za komprimovani vazduh, tehnoloku vodu, itd
mokri vorovi,
sanitarni vorovi,
garderobe,
toplotne stanice,
trafostanice,
ureaji za provetravanje i ventilaciju,
ureaji za proiavanje otpadnih voda, itd.
Nakon definisanja podsistema projektovanog proizvodnog sistema i odabira optimalnih tipova
prostornih struktura za definisane podsisteme, u sledeem koraku se donosi odluka o prostornom
razmetaju podsistema, odnosno optimalnom oblikovanju prostornih struktura unutar samih podsistema.
Pri tome se donosi odluka o prostornom rasporedu elemenata podsistema, odnosno odreuje se mikro
raspored elemenata sistema. Problem optimalnog oblikovanja prostorne strukture sastoji se u
definisanju lokacije fiksnih elemenata sistema.
Kod linijskog rasporeda prostorni raspored sredstava za proizvodnju u velikoj je meri
predodreen samim tehnolokim procesom, odnosno redosledom operacija. Reenje proizvodnog
procesa linijskim rasporedima predstavlja optimalno reenje s gledita toka materijala.
Neophodne povrine za smetaj jedne autonomne poslovne jedinice su sledee:
Povrina za proizvodnju:

Glavna proizvodna povrina

Pomona proizvodna povrina
Povrina za meuskladita
Povrina za transport

Povrina za administraciju:
Radna povrina
Pomona povrina
Transportna povrina

14

Skladina povrina:

Za sirovine
Za pomono-potroni materijal
Za gotove proizvode
Za tehnoloki otpad
Transportne povrine za kretanje kroz skladita
Pomone povrine za skladita

Sporedne povrine:
Sanitarne povrine
Povrina ( prostorija) za puae, itd.
5. Oblikovati strateke poslovne jedinice (SPJ)
Naposletku, organizovanje ovako sloenog sistema sa ogromnim brojem artikala (u planu za
2006. godinu ima ih oko 300) se postavlja kao uslov same postavke proizvodnog sistema. Sa ovako
sloenim sistemom ( Fabrika 1 i Fabrika 3 zajedno) smatram da je nemogue efikasno upravljati u
realnom vremenu, naroito sa sadanjim stanjem informacionog sistema. Zbog toga je proizvodni sistem
potrebno podeliti na strateke poslovne jedinice (divizione, ili profitne centre).
Uslovi okoline karakterisani promenama zahteva u pogledu koliine i strukture asortimana su
imperativno nametnuli potrebu poveanja fleksibilnosti proizvodnog sistema. Moe se na osnovu
hodograma kretanja materijala zakljuiti da takvom mreom putanja kretanja predmeta rada u procesu
proizvodnje nije mogue optimalno upravljati u realnom vremenu, da je oteano racionalno izvodjenje
planiranja, odravanje kvaliteta i planiranih rokova zavretka radnih naloga.
Ako ovom dodamo neadekvatno i neblagovremeno snabdevanje procesa proizvodnje sirovinama
i delovima, rad operativne pripreme koji je daleko od potrebnog nivoa (nema dinamikog plana
proizvodnje, nema terminiranja proizvodnje pa, samim tim, ni dinamike nabavke, usluga, kooperacije,
itd.), to dovodi do ogromnih vremenskih gubitaka u pogonu, odravanje svedeno samo na havarijsko,
nisku motivaciju zaposlenih (zarade ispod egzistencijalnog minimuma!), velike vremenske gubitke u
vidu pripremno zavrnih vremena za ekstremno niske serije od 2oo, 3oo, 5oo, looo komada, koja su
mnogostruko vea od same izrade serije ( presa radi 2o min. pa se alati menjaju za sledeu seriju u kojoj
rade 15 min.!, itd.), veliki broj naknadnih zahteva prodaje koji remete ritam proizvodnje, duge cikluse
proizvodnje, nizak nivo kvaliteta sirovine i postupaka obrade (razliita debljina i tvrdoa trake du
kotura, listanje trake, loe cinkovanje, itd.), te neizgradjenih baza podataka i informacionog sistema,
dolazimo do neminovnog zakljuka da je organizacioni reinenjering na principu okrenutosti tritu i
merenju odnosa ulaganje /rezultat delova preduzea uslov opstanka AD "BANE"!
Miljenja sam, a to je i teorija i praksa dokazala, da samo oblikovanje radnih (ili stratekih)
jedinica po predmetnom principu, tj. zaokruenje tehnologije u jednoj Stratekoj poslovnoj jedinici
za proizvodnju jednog artikla ili grupe artikala (npr. u SPJ za proizvodnju brava to moraju biti
isecanje, oblikovanje, elektrootporno zavarivanje, urezivanje navoja, montaa brava, itd.) pruaju
dovoljno fleksibilan i efikasan sistem koji moe da se odri na tritu! Naravno, neke tehnologije ne
mogu biti postavljene u SPJ iz tehnikih ili ekolokih razloga (galvanizacija, livenje cink-legure).

15

U sluaju da se radne jedinice tehnoloki razbiju to bi za posledicu imalo:

Manju fleksibilnost sistema (sporiju preorjentaciju na ono to trite trai)
Due tokove kretanja materijala i informacija
Tekoe u planiranju i izvoenju procesa rada koje se manifestuju kroz nemogunost
optimalnog rasporeivanja velikog broja radnih naloga po radnim mestima i
nemogunost izbora optimalnog redosleda ulaska radnih naloga u proizvodnju
tekoe u kontroli odvijanja procesa rada zbog mnotva neselektiranih povratnih
informacija
tekoe u sinhronizovanju rada zasebnih tehnolokih celina u smislu snabdevanja
tano na vreme krajnjeg finalizatora montae, gde e dolaziti do jako velikih
vremenskih gubitaka!

Problem kvaliteta podataka

Problem kvaliteta podataka predstavlja jedno od sutinskih pitanja ukupnog kvaliteta procesa rada
proizvodnih sistema u osnovi sa dva stanovita i to:
Ukupnog broja podataka, koji je rezultat kvaliteta rada projektanta sistema (informacije,
informacioni tokovi i komunikacioni kanali)
Nedovoljnog kvaliteta u organizovanju podataka (pored skladita sirovine, gotovih proizvoda, alata,
itd., postoji i skladite podataka BAZA PODATAKA).
Osnovne Baze podataka bi trebale biti:

Datoteka crtea i izmena

Datoteka materijala
Datoteka tehnolokih postupaka
Datoteka alata
Datoteka sastavnica (imenici)
Datoteka radnih mesta (maina) mesta trokova
Datoteka uesnika u procesu proizvodnje

Sloenost baza podataka, kvalitet auriranja u vremenu, postupci dobijanja kvalitetnih

informacija u realnom vremenu su uslov ostvarivanja kvalitenog odluivanja, pa prema tome, i efekata
proizvodnih sistema!
Sistem obrade informacija u preduzeu mora da, pored standardnih zahteva, zadovolji i nekoliko
specifinosti:

16

 da se koristi velikim brojem podataka koji se prikupljaju sa razliitih, dislociranih mernih

mesta, ili mesta izvora podataka,
da razmenjuje informacije izmedju razliitih segmenata poslovne i proizvodne analize u
preduzeu,
sve obrade informacija potrebno je obaviti u ogranienim vremenskim rokovima.
Za ispunjenje tih uslova obavezno je organizovati sistem informisanja preduzea tako da se baze
podataka formiraju na vie mesta. Tako formirane baze podataka predstavljaju podbaze podataka
centralne baze podataka preduzea, i one se organizuju po organizacionim celinama preduzea po
srodnosti podataka i njihove obrade, i to:
baze podataka namenjene analizama ekonomskog poslovanja (finansije, obaun zarada,
materijalno knjigovodstvo, itd.)
baze podataka namenjene praenju parametara proizvodnog procesa, analizama tehnolokih
parametara i parametara kvaliteta. Ove baze podataka su obimne i vrlo sloene strukture podataka.
Njihov sadraj i, delimino, struktura same baze, menjaju se periodino i u kratkim vremenskim
razmacima, i to neprekidno tokom proizvodnje,
baza podataka optih i pravnih poslova,
baza podataka specifinih namena,
Kako bi se pravovremeno i ekonomino prikupljali podaci za navedene baze podataka, to se ini na
vie naina:
runo prikupljanje i runa priprema podataka. Ovaj nain rada je spor i jako nepouzdan.
Podaci se uglavnom unose u razne obrasce, a zatim sa njih u raunar. Priprema podataka se obavlja,
takodje, runo (preraunavanje, prilagodjavanje,). Pri ovakvoj vrsti rada sa podacima mogunost
nastanka greaka je velika. Ovo se, naroito odnosi na unoenje dnevnih uinaka u raunar.
kombinovani metod unoenja podataka (runo i automatski). Ovde se sam postupak unoenja
podataka vri runo, a priprema moe da bude automatska (neki merni uredjaji ispisuju rezultate,
delimino ih obrauju, itd.)
automatsko prikupljanje, prenos i priprema podataka. Za ovaj nain prikupljanja podataka neophodno je
korienje hardvera specijalne namene, namenskih PC radnih stanica ili raunarskih mrea i
odgovarajueg softvera. Za ovakav nain unoenja podataka u ADBANE za sada nema uslova.
B)

PRIMEDBE NA DOSTAVLJENI PREDLOG RAZMETAJA OPREME ZA PROGRAM

BRAVA U FABRICI 3

Na sastanku odranom 20.04.2006.god. u kancelariji direktora Fabrike 1 u prisustvu direktora

Fabrike 1 N. Bausa, koordinatora proizvodnje N. Kovaia i I. Pantelina, vieg samostalnog tehnologa
D. Kuride, tehnologa proizvodnje S. uia, poslovoa M. Mandia, T. Vujiina, N. Sekulia, te
tehnologa alata J. Rapajia date su primedbe na predloeni prostorni raspored:

17

1. Programu brava, koji je nosei u proizvodnom programu AD BANE ( u planu za 2006.god. brava
bravica, preklopnih zasuna, traktorskih brava i sigurnosnih brava ima skoro 1.000.000 kom.) nije dat
odgovarajui tretman. Maine i ureaji programa brava i programa Fabrike 3 su izmeane. Osnovano
se pretpostavlja da e u takvom razmetaju i transportnim putevima za jednosmeran saobraaj
dolaziti da sudaranja i zaguenja transporta to e u funkcionisanju sistema dovoditi da veih
vremenskih gubitaka.
2. Nije data orjentisana matrica intenziteta, frekvencije i udaljenosti transporta, niti dijagram toka
materijala gde bi se gornja konstatacija prikazala vizuelno.
3. Nije uraena ABC analiza proizvodnog programa Fabrika 1 i 3 koja bi bila osnov za postavljanje
novog proizvodnog programa, na bazi kog bi se onda utvrdili potrebni kapaciteti.
4. Nije proraunat broj i tip opreme potreban za planiranu proizvodnju po asortimanu i koliini.
5. Ulaz i izlaz iz sistema se ne nalaze na poetku, odnosno kraju proizvodne hale ve su poetne
operacije postavljene u sredinu hale! Pri tom se misli na to da bi maine koje rade prve operacije na
izradi npr. brava 1301-2 (isecanje eone ploe, prihvatnika, poklopca i kuita) trebale biti
postavljene odmah kod samog ulaza u proizvodnu halu. Izlaz iz proizvodnog sistema mainskog za
program brava je prema glaari (bruenje podsklopa . ploe i kuita) ili prema galvanizaciji
(poklopac). Dodatna nepovoljnost je to je montaa brava sasvim na drugom kraju fabrike u odnosu
na galvanizaciju. Delovi se iz galvanizacije transportuju na montau nazad kroz celo mainsko
odeljenje to je povratni tok materijala, koji uz ve pomenutu izmeanost maina programa brava i
programa Fabrike 3 komplikuje transport do zabrinjavajuih razmera.
6. Prostora za smetaj sirovine u pogonu za period 3-5 dana nema, to e dovoditi do prekida u
kontinuitetu odvijanja proizvodnje i vremenskih gubitaka. Da bi se ovo kompenzovalo morala bi se
uvesti dispeerska sluba koja bi bila podreena koordinatoru proizvodnje programa brava i
obavljala posao snabdevanja radnih mesta sirovinom tano na vreme.
7. Magacin alata je premalen da bi primio blizu 2000 alata koji treba da se premeste sa lokacije
Fabrike-1, a od grupe maina predvienih za program brava udaljen, po transportnom putu 60-70m.
Reenje da se magacin oformi na vie mesta nije povoljan zbog rada magacionera alata.
8. Magacin polufabrikata programa brava je nesrazmerno mali. Napred je ve reeno da se veliina
meufaznog magacina projektuje na bazi bilansa materijala te uravnoteenja toka materijala izmeu
radnih mesta i / ili odeljenja. Jo jedan faktor je od znaaja za veliinu meufaznog skladita: poto
je snabdevanje proizvodnog procesa neredovno i nepouzdano deava se da se za odreeni artikal
uradi sve osim jedne stavke (za koju nema sirovine) i itava serija danima i nedeljama eka u
skladitu! Predlog da deo meufaznog skladita bude u hali Radun smatram neprihvatljivim sa
gledita duine transportnih puteva i izdavanja delova iz magacina da se zadovolji princip to kraeg
ciklusa proizvodnje. Na kraju, kakav bi to bio rad magacionera kad bi stalno morao trati iz jedne
u drugu halu!
9. Vaga mora biti pored ulaza u magacin polufabrikata zbog jednostavnosti transportnih puteva

18

10. Bubnjarnica je smetena na suprotnom kraju od galvanizacije. Poznato je de je za mnoge delove

posle bubnjarenja sledea operacija galvanizacija, pa bi zbog intenziteta transporta izmeu njih bilo
dobro da su smeteni neposredno jedno do drugog.
11. Jedinke za rezanje navoja brava 1301-2 bilo bi dobro smestiti uz aparate za takasto zavarivanje
(operacije koje slede jedna drugoj) i snabdeti gravitacionim sredstvom transporta (oluk, strma ravan)
gde je troak transporta jednak nuli.
12. Prilaz strugu za glodanje eone ploe za bravu za metalna vrata je onemoguen drugim mainama, te
nema mogunosti postavljanja sanduka za delove pre i posle obrade.
13. U prostoru montae je predvieno da se polufabrikat smesti u radionici (kao to je i sada na lokaciji
fabrike 1), to smatram loim reenjem (monteri sami trae delove po pogonu i uzimaju ih po
principu samoposluge!). Moja zamisao je da to bude u magacinu sa slubom za operativno
snabdevanje radnih mesta delovima ( svaki monter bi pre poetka rada na svom radnom mestu
zatekao sve delove potrebne za taj dan, ili, ako to nije mogue zbog raznih nedostataka, bio
operativno snabdevan kako delovi pristiu u odeljenje.
14. Prostor za magacin gotove robe montae je potrebno poveati. Poznat je sluaj kada je zbog
nedostatka kutija za pakovanje u jednom momentu u njemu bilo blizu 15.000 brava! Zbog razloga
sigurnosti taj prostor je potrebno blindirati i ugraditi video nadzor sa snimanjem 24 sata!
15. Jedna mogua alternativa razmetaja bi mogla biti sledea:
Ureaje za provlaenje ipa (poz. 71 i 72) i aparate za takasto zavarivanje (poz. 73, 74, 75)
dislocirati, takoe i maine (poz. 139-155), a na njihovo mesto postaviti presu sa dodavaem i
ravnalicom za isecanje eone ploe za brave za drvena vrata, presu ILR 100t sa dodavaem i
ravnalicom, te prese sa dodavaem i ravnalicom za isecanje poklopca i kuita za brave 1301-2. U istom
bloku bi trebalo postaviti i prese za isecanje i oblikovanje kuita i poklopca brava 1304-6, presu za
uputanje eone ploe, te presu za zakivanje sklopa eone ploe i krstia 1304-6. Sa druge strane
transportnog puta bi trebalo postaviti prese za isecanje lamelastog zadraa, zasuna, savijanje i kovanje
zasuna, itd. Ovo je samo predlog za razmatranje, ali sam siguran da bi ovakvim rasporedom tehnoloka
linija proizvodnje brava bila mnogo kvalitetnije reena.
C)

UPRAVLJANJE PROJEKTOM
Na kraju, elaborat o preseljenju mora da sadri sve elemente Upravljanja projektom, a to su:
Razvoj stabla aktivnosti

Projekat se deli na faze, one na aktivnosti, aktivnosti na poslove i zadatke

analiza zavisnosti izmeu aktivnosti

Uoavaju se aktivnosti koji su preduslov drugim aktivnostima

Procena odgovornosti, napora i trajanja

19

ODGOVOROST: Ko ta radi
NAPOR: Suma individualnih vremena utroenih
na neki posao
TRAJANJE: Vreme za koje se posao zavri

kalkulacija kritinog puta

Kritini put je najdui put kroz mreu zadataka.

Duina kritinog puta predstavlja ukupno trajanje projekta.
Zadaci koji su na kritinom putu su najprioritetniji jer ako se bilo koji od njih ne
zavri na vreme, celi projekt nee biti zavren na vreme.
(Ovde je dobro napraviti matricu odgovornosti i sposobnosti)

razvoj vremenskog plana

Mrea aktivnosti i proraun kritiog puta daju vremena.

Vremenski plan daje aktuelne kalendarske datume.

Vremenski plan se obino predstavlja pomou gantograma.

kalkulacija korienja resursa

Matrica odgovornosti pridruuje resurse poslovima.

Alokacija resursa

Zauzee resursa

Napraviti histogram, tj. grafikon koji prikazuje zauzee resursa u vremenu

formulacija budeta (tj. trokova, koji su podloga za odluku o izvodljivosti)

Procena trokova je nuna u fazi planiranja projekta. Ona ima direktan uticaj na
procenu izvodljivosti.

Zavrne aktivnosti u pripremi projekta

Obezbeenje svih potrebnih potpisa

svi relevantni subjekti treba da se sloe sa planom i da ga odobre
Postavljanje referentnog plana

20

zamrzavanje plana koji e biti mera napretka i uspeha projekta

Uspostavljanje knjige projekta
kompletna projektna dokumentacija

S potovanjem:
Direktor fabrike 1
Neven Baus ma. in.

21