Objedinjeno CNC Mašine 2018

UNIVERZITET U SARAJEVU
MAŠINSKI FAKULTET SARAJEVO
CNC ALATNE MAŠINE
Autor: Doc. dr. Ahmet Čekić, dipl.maš.ing.

. CNC ALATNE MAŠINE
S A D R Ţ A J:
Strana
1. UVOD ...................................................................................................................... 1
2. OSNOVNE KARAKTERISTIKE CNC ALATNIH MAŠINA .............................. 7
2.1. Osnovne definicije: NC, CNC, CIM, CAQ, CAD, CAM,
CAD/CAM, CAP, PPC .................................................................................. 8
2.2. Razlika između konvencionalnih (klasičnih) i CNC alatnih mašina .............. 10
2.3. Karakteristike i vrste CNC alatnih mašina ..................................................... 12
2.4. Komponente CNC alatnih mašina .................................................................. 14
2.4.1. Noseća struktura mašine .................................................................. 14
2.4.1.1. Statičko opterećenje alatne mašine ..................................... 14
2.4.1.2. Dinamičko opterećenje alatne mašine ............................... 15
2.4.1.3. Termičko opterećenje alatne mašine ................................... 15
2.4.2. Vođice .............................................................................................. 16
2.4.2.1. Vođice sa antifrikcionim linearnim kretanjem .................... 16
2.4.2.2. Linearni leţajevi sa kuglicama i valjcima ........................... 17
2.4.2.3. Ostale vođice ....................................................................... 18
2.4.3. Pogoni za glavno kretanje alatnih mašina ........................................ 21
2.4.4. Pogoni za pomoćno kretanje alatnih mašina .................................... 25
2.4.5. Upravljanje i regulacija pogonskih sistema ..................................... 27
2.4.5.1. Direktno numeričko upravljanje (DNC) ............................. 27
2.4.5.2. Sistemi adaptivnog upravljanja ........................................... 29
2.4.6. Mjerni sistemi glavnih pogona ......................................................... 32
2.4.6.1. Enkoderi .............................................................................. 33
2.4.6.2. Mjerne glave za CNC alatne mašine .................................. 34
2.4.7. Nadzor i dijagnostika CNC alatnih mašina i obradnih sistema ....... 35
2.4.8. Uvjeti za konkurentniji način proizvodnje ....................................... 37
2.4.8.1. Uređaji za prednamještanje reznih alata ............................. 37
2.4.8.2. Automatska izmjena reznih alata ........................................ 40
2.4.8.3. Automatska izmjena obradaka ............................................ 41
2.4.9. Upravljačka jedinica CNC alatne mašine ........................................ 42
2.4.10. Ostali vaţniji sklopovi CNC alatnih mašina .................................... 43
3. KONCEPCIJSKE VARIJANTE CNC ALATNIH MAŠINA ................................. 44
3.1. Višeoperacijske CNC alatne mašine ............................................................... 44
3.2. CNC strugovi .................................................................................................. 45
3.2.1. Osnovna podjela strugova .................................................................... 45
3.2.2. Horizontalni CNC strugovi ................................................................... 45
3.2.3. Više suportni strugovi .......................................................................... 47
3.2.4. Viševreteni strugovi ............................................................................. 47
3.2.5. Strugovi sa suprotnim vretenom .......................................................... 47
3.2.6. Stezanje reznih alata na CNC strugovima ............................................ 48
3.2.7. Stezanje obradaka na CNCstrugovima ................................................. 49
i
CNC ALATNE MAŠINE Uvod.
1. U V O D
Razvijeno svjetsko tržište danas se suočava s brzim i neprestanim promjenama zbog mnogih
faktora, (slika 1.1) koje se ogledaju u dinamici velike ponude novih i raznovrsnih proizvoda,
njihovom brzom zastarijevanju, visokim zahtjevima kupaca za kvalitetom i pristupačnim
cijenama. U takvim uslovima globalne tržišne konkurencije imperativ je brzo, jeftino i kvalitetno
izraditi proizvod.
Slika 1.1. Proizvodno okruženje u 21 stoleću
Prema tome, sa aspekta ekonomičnosti postupaka, glavni ciljevi svih obrada su povećanje
dimenzionalne preciznosti i površinske cjelovitosti kvaliteta
proizvoda uz istovremeno povećanje brzine uklanjanja
materijala (strugotine), kao i smanjenje vremena rada po
jedinici proizvoda, smanjenje trošenja alata i utroška pogonske
energije. Ovi faktori su uvijek bili važni i ostaju veoma bitni za
sadašnju konkurentnu industriju kao i za automatsku
proizvodnju. Naime, definišući osnovne ciljeve obrada tj.
povećanje proizvodnosti i kvaliteta proizvoda te smanjenje
proizvodnih troškova, a kroz njih i sredstva za njihovo
ostvarivanje, može se uspostaviti međusobni neprekidni lanac
spiralnog razvoja: proizvoda - tehnologija - alatnih mašina
(slika 1.2).
Slika 1.2. Spirala razvoja proizvoda-tehnologije-alatne mašine u metalo prerđivačkoj industriji
Najkarakterističnija dva primjera istorijske korelacije između proizvoda, tehnologija i alatnih

mašina je razvoj automobilske i avio industrije. Naime, u toku razvoja automobilske industrije
nastao je čitav niz alatnih mašina. Tako je za završnu obradu brušenjem koljenastih vratila 1903.
godine napravljena brusilica za vanjsko brušenje, koja je vrijeme obrade svela sa 5 časova na 15
minuta. Obrada cilindara motora, koja se izvodila proširivanjem, razvrtanjem i glačanjem,
zamijenjena je unutrašnjim brušenjem (1905. godine) i mogla se ostvariti paralelnost od 0,006
mm. 1922. godine je razvijena mašina za brušenje bez šiljaka, koja je također uticala na značajno
1
smanjenje vremena obrade sitnih dijelova u masovnoj proizvodnji. Za proizvodnju karoserija

automobila razvile su se mašine za valjanje lima, tehnologija za obradu dubokim izvlačenjem,
prosijecanjem i probijanjem, te mašine za te obrade. Razvoj avionske industrije, a time i sve
složenijih dijelova, doveli su do pojave numeričkih upravljanih alatnih mašina (1950. godina).
Od tada numerički upravljane alatne mašine tj. sistemi imaju dominantan uticaj u industriji. U
tabeli 1.1. je dat hronološki pregled razvoja upravljačkih sistema alatnih mašina.
Tabela 1.1. Pregled razvoja upravljačkih sistema alatnih mašina

1808. god. Joseph M. Jacquard koristi metalnu traku za upravljanje tkalačkim strojevima
1990. god. Pojava automatskih strugova
1949-52. god John Perason i M.I.T. (Massatussets Institut of Technology). izrada prvog elektronskog
upravljanja alatnom mašinom
1954. god. Serijska proizvodnja NC alatnih mašina
1959. god. M.I.T je objavio razvitak prvog jezika za programiranje NC mašina (Jezik je nazvan
APT - Automaticaly Programmed Tools)
1960.god. Direktno numeričko upravljanje (eng. Direct Numerical Control – DNC) i pojava robota
1968. god. U kompaniji Kearney & Trecker izrađen je prvi obradni centar
1968. god. D.N.T. Williamson razvio je i prikazao prvi fleksibilni obradni sistem MOLINS 24.
1970. god. FMC, FMS, GT, NC, CNC, DNC, AC
1972. god. Prvi CNC sistemi
1980. god. Pojava CAD/CAM sistema. Razviaju se CAD/CAM sistemi za operativni sistem Unix i
za PC računare. Razvoj i primjena industrijskih robota
1984. god. Prva mašina sa grafičkim prikazom obrade na ekranu
1986/87 god. Stvoreni uslovi za povezivanje mašina – koncept CIM,
1990. god. Pojava upravljačkih računara zasnovanih na otvorenoj arhitekturi (PC Windows/NT
based “Open Modular Architecture Control (OMAC)” systems). Razvoj koncepta
proizvodnje: Lean, JIT, (
2000. god. Unmanned manufacturing FOF (Factory of the Future), tvornice budućnosti
Osnove numeričkog upravljanja postavio je 1947. godine John Parsons (1913-2007). Upotrebom
bušene trake upravljao je pozicijom alata pri izradi lopatica helikopterskog propelera. Dvije
godine poslije, američka vojska sklopila je ugovor sa institutom MIT (Massachustes Institute of
Technology in Cambrige, MA, USA) za razvoj programibilne glodalice. Glodalica, Cincinati
Hydrotel predstavljena je 1952. godine, imala je elektromehaničko upravljanje i koristila je
bušenu traku (slika 1.3.).
Iste godine počinje se
koristiti naziv numeričko
upravljanje (NC).
Tadašnja upravljačka
jedinica bila je veća od
same mašine. U odnosu
na konvencionalne
mašine značajna
promjena je bila
uvođenje zasebnih
istosmjernih motora za
pogon glavnog vretena i
suporta.
Slika 1.3. Prva NC mašina
2
MIT je 1959. godine razvio prvi jezik za programiranje NC mašina, koji se zvao APT
(Automatic Programmed Tools).
U civilnoj industriji, primjena numeričkog upravljanja započinje šezdesetih godina dvadesetog

vijeka, upotrebom direktnog numeričkog upravljanja DNC (Direct Numercal Control). Ovim je
omogućeno direktno slanje programa iz DNC računara u UR CNC mašine. 1970. godine
skraćenica DNC dobija novo značenje, odnosno razvojem mikroprocesora počinje era CNC-a
(Computer Numerical Control), čime počinje primjena LAN-lokalnih mreža (Local Area
Network). Osamdesete godine dvadesetog vijeka u historiskom razvoju numeričkog upravljanja
obiljažene su razvojem i upotrebom CAD/CAM sistema.
Danas se unos programa u memoriju upravljačke jedinice najčešće vrši pomoću RS232 porta,
dok najnovije upravljačke jedinice imaju USB port, čime je omogućen veoma brz prijenos
podataka. Posljedica toga je efikasnija i ekonomičnija proizvodnja, naročito komplikovanih
mašinskih elemenata, što je i bio cilj razvoja numeričkog upravljanja.
Numerički upravljane alatne mašine za obradu skidanjem strugotine (obradu rezanjem) su u

prvom periodu proizvodene za pojedine operacije (struganja, bušenja, glodanja, itd.), da bi se u
narednom periodu razvili sistemi sa koncipiranom manipulacijom materijala (sirovine). Za
izradu dijelova automobila ili poljoprivrednih mašina sa većim brojem operacija, projektuju se
sistemi, kod kojih je izvršena koncentracija operacija a koji su međusobno povezani transportnim
sredstvima (transfer linije). Naredna faza razvoja koncepta alatnih mašina je koncentracija
različitih vrsta obrade, kao što su: bušenje, glodanje, struganje, izrada navoja, itd. kao i
automatsko rukovanje kompleksom alata. Ovo su tzv. funkcionalne mašine ili obradni centri.
Njihova karakteristika je visoka tehnološka fleksibilnost sa visokim stepenom automatizacije
primjenom numeričkog i računarskog upravljanja. Razvojem ovakvih alatnih mašina formiraju
se fleksibilni obradni - tehnološki sistemi (eng. Flexible Manufacturimg System) sa računarskim
upravljanjem da bi se sistem proširio na integralni proizvodni sistem. Danas imamo sve veću
primjenu industrijskih robota koji predstavljaju elemenat povezivanja alatnih mašina a izvršavaju
funkciju manipulacije materijalom, alatom i obrađenim komadima.
Prema tome, razvoj numeričkog upravljanja je imao za posljedicu razvoj alatnih mašina
slijedećim redoslijedom: NC alatne mašine, CNC alatne mašine, obradni centri, fleksibilne
obradne ćelije te na kraju fleksibilni obradni sistemi. Naime, za uspješno poslovanje na sve
zahtjevnijem globalnom tržištu, potrebno je zadovoljiti zahtjeve kupaca, rješavajući njihove
potrebe i probleme. Zahtjeve je moguče rješavati ponudom novih proizvoda i inovacijama
postojećih. Bez savremenih CNC alatnih mašina i alata, bez primjene novih tehnologija, itd. nije
moguće zadovoljiti te zahtjeve i biti konkurentan. U svim segmentima konkretne proizvodnje,
obradni sistemi imaju ključnu ulogu, te je neophodno pratiti trendove i usvajati nova rješenja. U
području obradnih sistema za postupke obrade odvajanjem čestica prisutni su sljedeći trendovi:
1. PROCESI OBRADE :
1.1. Modeliranje i simulacija procesa obrade,
1.2. Visokobrzinske obrade,
1.3. Mikro i nano tehnologije obrade,
1.4. Nekonvencionalne tehnologije (obrada laserom, vodenim mlazom, itd.),
1.5. Tehnologije brze izrade prototipa,
1.6. Tvrde obrade,
1.7. „Suhe“ obrade, itd.
2. ALATNE MAŠINE I ELEMENTI :

2.1. Višeosne CNC alatne mašine,
2.2. Modularna gradnja,
3
2.3. Visokoproduktivne alatne mašin,

2.4. Alatne mašine sa paralelnim kinematskim strukturama (HEXAPOD-i),
2.5. Linearni pogoni,
2.6. Motor-vretena,
2,7. Klizno vodeći sistemi (zavojno vreteno sa kuglicama i navrtkom),
2.8. Integriranje više postupaka obrade na jednoj mašini, itd.
3. UPRAVLJANJE ALATNIM MAŠINAMA :

3.1. Upravljačke jedinice za visokobrzinske obrade,
3.2. Razvoj korisničkog SW,
3.3. Umrežavanje upravljačkih računara,
3.4. HW i SW za monitoring i dijagnostiku procesa i mašina, itd.
4. PROJEKTOVANJE PROCESA OBRADE :

4.1. Primjena CAD/CAM sistema i CAE,
4.2. CAPP sistemi,
4.3. Razvoj specifične programske podrške (postprocesori, baze podataka, posebni
programski moduli prilagođeni specifičnim zahtjevima korisnika),
4.4. Optimizacija procesa,
4.5. SW za planiranje i praćenje proizvodnje,
4.6. Primjena STEP standarda, itd.
5. REZNI ALATI I PRIHVATI :

5.1. Alatni materijali i geometrije,
5.2. Presvlake i tehnologije presvlačenja,
5.3. Prihvati alata, posebno sa stanovišta primjene visoko brzinskih obrada,
5.4. Prihvat obradaka,
5.5. Prednamještanje alata,
5.6. Strategije zamjene alata i obradaka, itd.
Zaključak je, da pred današnje specijalizirane proizvodne firme za obradu matala odvajanjem
čestica postavljaju se visoki zahtjevi za samu obradu, a neki od njih su: optimalni kvalitet
obrade, niski troškovi proizvodnje, poštivanje rokova isporuke, racionalno upravljanjem
materijalom i informacijskim tokovima u proizvodnom sistemu, itd. Sve to je nezamislivo bez
novih pristupa u postupcima obrade kao što je CNC tehnologija (CNC alatne mašine,
projektovanje procesa obrade, itd.). Savremeni obradni sistemi, pored kontinuiranih zahtjeva ka
većem stepenu automatizacije i fleksibilnosti, sve više trebaju ispunjavati zahtjeve integracije i
inteligencije, odnosno pokazati sposobnost autonomnosti. U upravljačkom segmentu, stalno se
traga za novim rješenjima koje će odgovoriti na pitanje kako omogućiti proizvodnim sistemima
da se prilagode brzim promjenama u okolini. Pri tome se najčešće spominju:
a) Intelligent Manufacturing Systema – Inteligentni proizvodni sistemi,
b) Genetic Manufacturing System – Genetski proizvodni sistemi,
c) Biological Manufacturing System – Biološki proizvodni sistemi,
d) Virtual Manufacturing System – Virtualni proizvodni sistemi,
e) Reconfigurable Manufacturing Systems – Rekonfigurabilni proizvodni sistemi, itd.
Proizvodne firme će se stalno susretati sa čestim i nepredvidivim tržišnim promjenama, kao što
su: uvođenje novih proizvoda, promjene količine i kombinacije proizvoda, nove komponente za
postojeće proizvode, nove tehnologije, itd. Zato firme moraju koristiti proizvodne sisteme koji će
u potpunosti moći odgovoriti navedenim zahtjevima. O značaju obradnih sistema za industrijsku
razvijenost pokazuje prikaz o potrošnji obradnih mašina u periodu 2001 – 2007 godine, slika 1.4.
4
Slika 1.4. Proizvodnja obradnih mašina u nekim zemljama
Posebno, pronalazak novih materijala za rezne alate sa kojima se mogu realizovati sve veće i
veće brzine rezanja, dovela su do razvoja novih konstrukcionih rješenja alatnih mašina u cjelini,
kao i njihovih elemenata, uređaja i mehanizama. Ovdje se prije svega misli na glavna vretena,
pogonske mehanizme i mehanizme pomoćnih kretanja (snaga, obrtni momenti i brojevi obrtaja).
Prema tome, razvoj novih (kvalitetnijih) materijala za rezne alate je stvorio nov i cjelovit pristup
u dizajniranju alatnih mašina i obradnih sistema. Najznačajniji zahtjevi u dizajniranju novih
alatnih mašina su:
 povećanje snage i broja obrtanja glavnog vretena (primjena novih reznih alata a time i
implementacija visokobrzinske obrade),
 kontrola temperature glavnog vretena,
 automatska kompenzacija istrošenja alata (unos korekcije za alate, nadzor nad istrošenjem i
lomom alata, itd),
 automatski transport i izmjena alata, obradaka i pribora,
 automatsko stezanje obratka u radnom prostoru mašine,
 optimiranje režima obrade,
 simulacija tehnološkog procesa,
 kontrola glavnog, te pomoćnog kretanja numerički upravljanih osa pomoću računarske
obrade podataka, itd.
 čišćenje i odvod odvojenih čestica (pranje, sušenje i hlađenje obradaka, itd),
 preventivno održavanje uz dijagnosticiranje i signalizaciju s jasnim tekstom opisa smetnji,
itd.
Velika očekivanja u daljem napretku proizvodnog inženjerstva usmjerena su prvenstveno prema

visokobrzinskim tehnologijama (struganje, glodanje, bušenje, brušenje, struganje-glodanje) koje
su u posljednjih desetak godina postale ključne tehnologije obrade odvajanjem čestica i značajno
su potisnule tehnologije konvencionalnih obrada. Uporedo sa razvojem alatnih mašina tekao je i
razvoj automatizacije (upotreba elektronike) a time i racionalnijih metoda proizvodnje kao i
primjena novih tehnologija.
Na osnovu ovog kratkog pregleda može se zaključiti da su se desile i da se dešavaju vrlo

značajne promjene u konstrukciji alatnih mašina što dovodi do stalnog poboljšanja njihovih
eksploatacionih i proizvodnih karakteristika.
Zapravo, porast produktivnosti ostvarivao se i ostvaruje:

 pronalaskom novih mašina za nove operacije ili nove tehnologije,
 koncepcijsko konstruktivnim razvojem postojećih mašina i
 prevođenjem izrade dijelova ili proizvoda iz jedne u drugu tehnologiju.
Za analizu koncepcijsko – konstruktivnog razvoja alatnih mašina polazi se od:
 koncepta alatne mašine,
 konstrukcije sklopova,
5
 sistema materijala,
 energetskog sistema i
 sistema upravljanja.
Može se zaključiti da je koncept alatne mašine višedimenzionalni problem, posebno ako se

alatna mašina posmatra u zavisnosti od njene fleksibilnosti.
6
dr.sci Ahmet Čekić CNC ALATNE MAŠINE
2. OSNOVNE KARAKTERISTIKE CNC ALATNIH MAŠINA

Za uspješno poslovanje na sve zahtjevnijem globalnom tržištu, potrebno je zadovoljiti
zahtjeve kupaca, rješavajući njihove potrebe i probleme. Zahtjeve je moguče rješavati
ponudom novih proizvoda i inovacijama postojećih. Bez savremenih metoda, alatnih mašina i
alata, bez primjene novih tehnologija, nije moguće zadovoljiti te zahtjeve i biti konkurentan.
U svim segmentima konkretne proizvodnje, obradni sistemi imaju ključnu ulogu te je
neophodno pratiti trendove i usvajati nove tehnologije i rješenja u ovom području. Na slici 2.1
su prikazani osnovni zahtjevi savremene proizvodnje.
Osnovni
zahtjevi
savremene
proizvodnje
Slika 2.1. Osnovni zahtjevi savremene proizvodnje
Rješavanje sve većih zahtjeve tržišta kao i automatizacija maloserijske i serijske proizvodnje
se uspešno izvodi primjenom CNC alatnih mašina. Njihova primjena dovodi do:
povećanja proizvodnosti,
povećanja tačnosti obrade,
povećanja vremenskog stepena iskorišćenja mašine, itd.
Osnovne prednosti CNC alatnih mašina u odnosu na dvije skupine konvencionalnih mašina:
1. Prema konvencionalnim neautomatizovanim univerzalnim mašinama

znatno veća proizvodnost,
7
veći udio mašinskog vremena tm u vremenu operacije,

visoka tačnost (stalnost parametara i precizno vođenje alata).
2. Prema automatskim konvencionalnim mašinama:

nepotrebna izrada fiksnih skupih nosioca programa (šabloni, itd.),
velika fleksibilnost tj. brza promjena programa uz širi spektar uz povećane
mogućnosti mašine (ako npr. su veće količine ili imamo česte izmjene oblika i
dimenzija proizvoda, itd.).
Primjenom CNC alatnih mašina prisutni su i sljedeći nedostaci:

obavezno planiranje rada (TP) do u detalje bez obzira na količinu,
veliki investicijski troškovi i veća cijena radnog sata,
veći zahtjevi prema osoblju u pripremi i održavanju, itd.
Međutim, prednosti su izraženije – zato je stalan i sve brži razvoj i zastupljenost CNC alatnih
mašina u metaloprerađivačkoj industriji a naročito zbog:
a) povećanje proizvodnosti
b) povećanje kvaliteta proizvoda i
c) smanjenje proizvodnih troškova.
2.1. Osnovne definicije: NC, CNC, CIM, CAQ, CAD, CAM, CAD/CAM,
CAP, PPC
a) NC – sistemi (mašina+upravljačka jedinica sa dijelom za obradu podataka i upravljačkim

krugovima - ožičenja).
Uvođenjem NC upravljanja omogućena je racionalna proizvodnja dijelova i u
pojedinačnoj i maloserijskoj proizvodnji (85%) što nije bilo moguće kod
konvencionalnog načina upravljanja.
Princip rada NC sistema:
Podaci preko nositelja informacija u obliku signala ulaze u dekoder, gdje se vrši
dekodiranje informacija koje se zatim šalju preko “memorije” u interpolator. Tu se
informacija predstavlja u vidu putanje alata. Preko povratne veze mjerni sistem obavlja
identifikaciju položaja alata i zajedno sa zadanim veličinama u interpolatoru vrši se
usporedba položaja i šalje signal za korekciju (ako je potrebna). Cijeli ovaj proces se
odvija po programskim blokovima (jedan po jedan) i brzina izvođenja programa ovisi
isključivo o brzini čitača informacija.
b) CNC – sistemi (mašina+upravljačka jedinica na bazi računara tj. NC+ računar = CNC.
Razvojem softvera i hardvera današnji CNC sistemi upravljanja predstavlja visok stepen
automatizacije proizvodnih funkcija (programiranje na mašini, upravljanje alatima,
materijalom, mjerenja, složene interpolacije, dijagnosticiranje stanja mašine, video upute
za održavanje sistema, grafička simulacija, itd.). Uticaj računara na NC programiranje
8
A.M. dovela je do značajnog smanjenja vremena posebno kod višeosnog programiranja

konstrukcijskih zahtjevnih djelova (složene geometrije).
c) CIM - računarom podržana proizvodnja (Computer Integrated Manufacturing).

CIM predstavlja zajedničko informacijsko-tehničko djelovanje svih faktora proizvodnje,
koji koriste zajedničku bazu znanja. Obuhvata zadatke razvoja, projektovanja,
konstrukcije, planiranja, obrade do ispitivanja i isporuke. CIM nije metoda
racionalizacije niti proizvod koji se može kupiti i instalirati, već je to način razmišljanja i
rada koji, u usporedbi s drugim proizvodnim subjektima, može dati šansu za dugoročniji
ekonomski uspjeh.
d) CAQ - računarom podržano upravljanje (osiguranje) kvalitetom (Computer Aided

Quality). Osnovni cilj osiguravanja kvalitete je preglednost i kompletnost, te dorečenost
tehničko-tehnološke dokumentacije, koja prati proizvod od narudžbe do eksploatacije, tj.
u svim fazama vijeka proizvoda, te poticaj za napredovanje u organizaciji i primjeni
sredstava za kontinuirano upravljanje kvalitetom, kako bi proizvod uvijek bio na
potrebnom nivou kvaliteta.
e) CAD - računarom podržano projektovanje (Computer Aided Design)

Računarom podržano projektovanje zajednički je naziv za sve organizacijske aktivnosti
pri konstruisanju i razvoju proizvoda, uz izravnu i posrednu pomoć računara, kao što su:
funkcionalno, estetsko, ergonomsko i montažno oblikovanje proizvoda,
završno dimenzionisanje,
izrada tehničke dokumentacije,
tehničke analize i proračuni,
simulacija,
provjeravanje tehnologičnosti proizvoda,
Oblikovanje proizvoda je postupak određivanja geometrijskog i vizualnog izgleda na

osnovi predviđenih slijedećih zahtjeva:
funkcionalnih
mehaničkih
estetskih
ergonomskih
montažnih
tehnoloških.
f) CAD/CAM - računarom podržana proizvodnja (Computer Aided Manufacturing).

Posebno je interesantna direktna veza CAD/CAM sistema, prema kojoj se dimenzije
projektovanog dijela, potrebne za obradu, izuzimaju iz CAD sistema i na temelju njih u
CAM sistemu se može izraditi datoteka putanje alata koja se postprocesorom prevodi u
numerički program za određenu upravljačku jedinicu.
9
g) CAP - računarom podržano planiranje (Computer Aided Planing)

Područje pripreme rada nalazi se između konstrukcije i izrade, a dijeli se na planiranje
rada i upravljanje. U granicama planiranja rada provode se sve aktivnosti koje se obično
jednom pojavljuju i koje osiguravaju proizvodnju. Upravljanje radom obuhvata sve
aktivnosti, potrebne za planiranje rada i odvijanje procesa.
h) PPC - planiranje i upravljanje proizvodnjom (Production Planning and Control).

Planiranje i upravljanje proizvodnjom primarno je područje EOP-a sadašnjice. Ovaj
posao radi se već desetljećima, tako da danas ima dosta programskih paketa koji
različitim postupcima uspješno rješavaju ovu problematiku, pripremajući firmu za
provođenje osiguravanja kvaliteta i uvođenje CIM-a.
2.2. Razlika između konvencionalnih (klasičnih) i CNC alatnih mašina
Kad govorimo o obradi predmeta pomoću konvencionalnih i CNC alatnih mašina mogu se
postaviti određena pitanja. Je li CNC obrada bolja i ako jeste, zašto? Ima li sličnosti među tim
obradama? Upoređujući ova dva načina obrade može se zaključiti da je osnovni pristup pri
projektovanju tehnologije gotovo jednak:
• Analiza crteža i ostale dokumentacije,
• Izbor operacija obrade,
• Određivanje baznih površina i izbor načina stezanja,
• Odabir odgovarajućih alata,
• Proračun optimalnog režima obrade,
• Izrada programa i testiranje (za CNC alatne mašine),
• Izrada predmeta.
Razlika je u predzadnjoj aktivnosti koje na konvencionalnim mašinama nema. Međutim, pri

samoj obradi pojavljuju se bitne razlike. Operater na konvencionalnoj mašini pomoću jedne ili
obje ruke obavlja uključivanje/isključivanje posmaka, rashladnog sredstva, itd. tj. obavlja
vođenje alata. Za to su potrebni znanje i određene vještine. O stepenu vještina zavisit će i
kvalitet i vrijeme izrade. Problem nastaje kad je potrebno izraditi više potpuno istih predmeta.
Po prirodi čovjek ne može ponoviti sve postupke na jednak način, što kao rezultat daje razlike
u dimenzijama predmeta i kvalitetu obrađene površine.
Kod CNC alatnih mašina mikroprocesor vodi alat uvijek na jednak način čime se postiže da je
svaki izradak u serijskoj proizvodnji isti. Iz ovog se može zaključiti da su CNC alatne mašine
uvijek superijornije nad klasičnim mašinama. Međutim ako je potrebno izraditi samo jedan
jednostavan predmet ipak konvencionalne mašine imaju prednost (ekonomičnost
proizvodnje). Ove prednosti CNC alatnih mašina, dobijene su ugradnjom specifičnih
komponenti kao što su: klizno–vodeći sistemi CNC mašina (vođice i sistemi za prenos
kretanja), zavojno vreteno sa navrtkom, itd.
Izrada i konstrukcija CNC alatnih mašina se u mnogome razlikuje od izrade i konstrukcije

konvencionalnih alatnih mašina kako u osnovi mašinskog sistema tako i u osnovi upravljanja.
10
Ova razlika proizilazi iz potrebe za boljim performansama alatnih mašina, te se u tom cilju
navodi nekoliko karakteristika CNC alatnih mašina:
a) Veći stepen iskorištenja – veće brzine obrtaja i brzine pomoćnih kretanja, veće ugrađene
snage motora, itd. (omogućena upotreba savremenuh reznih alata).
b) Viša tačnost – uslovljeni viši zahtevi kod konstrukcije strukture u pogledu krutosti,
prigušenja eliminisanju toplotnih deformacija i habanja.
c) Upravljanje svim funkcijama mašine je daljinsko. Svi prenosnici glavnog i pomoćnog
kretanja su posebno konstruisani, i obično nezavisno upravljani, a povezani električnim
i elektronskim putem.
d) Izmenjivači alata, nosači alata su automatizovani a funkcije izmjene alata uključene u
dio numeričkog upravljanja.
e) Mjerni sistem je dio cjelokupnog sistema i najčešće u zatvorenom kolu sa ostalim
djelovima numeričkog upravljanja.
f) Vretena CNC mašina, glavna i pomoćna, izvedena su sa višim stepenom tačnosti, većih
su dimenzija a uležištenju se posvećuje posebna pažnja u pogledu krutosti, prigušenja
oscilacija i toplotnih deformacija, itd.
Pored navedenih razlika, treba imati u vidu i suštinske. Konvencionalna mašina je orjentisana
za direktnu obradu materijala, a kod numerički upravljane alatne mašine prvo se obrađuju
informacije, a zatim odgovarajuće jedinice, na osnovu obrađenih informacija, vrše kretanja
koja služe za neposrednu obradu materijala pripremka. Osnovne razlike između
konvencionalnih i CNC alatnih mašina (slika 2.2) su:
a) Pogon mašine – kod konvencionalnih mašina najčešće radi se o skupnom pogonu tj.
jedan motor pogoni i glavno vreteno i ostala kretanja radnog stola, dok kod CNC
mašina postoji jedan glavni motor za pogon glavnog vretena a kretanje po osama
ostvaruju posebni istosmjerni motori.
b) Upravljanje mašine – izvodi se kod konvencionalnih mašina ručno ili mašinski preko
ručica za upravljanje dok CNC alatne mašine imaju upravljačku jedinicu (tastatura i
ekran) i rade automatski preko programa.
c) Mjerni sistem mašine – sastoji se od skale sa nonijusom (konvencionalne mašine) ili

preciznijeg linearnog sistema mjerenja (CNC alatne mašine).
d) Pomak radnog stola – ostvaruje se trapeznim navojem (konvencionalne mašine) ili

kugličnim navojnim vretenom (CNC mašina).
11
Slika 2.2. Razlika između konvencionalnih (a) i CNC alatnih mašina (b)
2.3. Karakteristike i vrste CNC alatnih mašina
Izrada i konstrukcija CNC alatnih mašina se u mnogome razlikuje od izrade i konstrukcije

konvencionalnih alatnih mašina kako u osnovi mašinskog sistema tako i u osnovi upravljanja.
Ova razlika proizilazi iz potrebe za boljim perfomansama alatnih mašina, te se u tom cilju
navode najvažnije karakteristike CNC alatnih mašina:
• Veći stepen iskorištenja,
• Viša tačnost,
• Upravljanje svim funkcijama mašine je daljinsko,
• Izmjena alata je automatska,
• Mjerni sistem je dio cjelokupnog sistema,
• Vretena CNC alatnih mašina (glavna i pomoćna) su izvedena sa višim stepenom tačnosti,
• Obilno podmazivanje i hlađenje alata,
• Korištenje najkvalitetnijih reznih alata, itd.
Na slici 2.3. je prikazana struktura CNC alatne mašine. Današnji standard kod CNC alatnih
mašina je softver na bazi Windows sistema, grafika i simulacija (3D) u boji što omogućava
brzo programiranje i editiranje programa na licu mjesta ili prijenos podataka sa računara na
upravljačku jedinicu mašine.
12
Slika 2.3. Struktura CNC alatne mašin
CNC alatne mašine za obradu skidanjem strugotine su brojne i različite. Najzastupljenije, u

metaloprerađivačkoj industriji prema vrsti tehnoloških operacija su:
• Glodalice i obradni centri,
• Strugovi i strugarski centri,
• Bušilice
Brusilice.
Danas se sve više proizvode tzv. višeoperacijske numerički upravljane alatne mašine. Postoje
slijedeće vrste prema obliku obratka, koji se na njima mogu obrađivati:
obradne centre - za obradu prizmatičnih obradaka: glodanjem, bušenjem, struganjem i
brušenjem,
strugarske centre - za obradu osnosimetričnih obradaka: struganjem, bušenjem,
glodanjem i brušenjem i
brusne centre - za brušenje složenih brusnih površina.
Najznačajniji trendovi razvoja savremenih sistema alatnih mašina su:

 viskobrzinski pogoni glavnih vretena,
 aplikacija linernih motora ili paralelne kinematike,
 rastuće upotrebe tehnologije regulacije, simulacije i upravljanja,
 mrežne informacije i komumnikacija, itd.
Kako instaliranje novih tehnologija traži odgovarajuće mašine uz maksimalnu fleksibilnost i

modularnu gradnju. Proizvode se slijedeće vrste:
 Alatne mašine s visokobrzinskim radnim vretenima
 Alatne mašine s linearnim i “torqe” motornimposmičnim pogonima
 Alatne mašine na bazi paralelnih kinematičkih struktura
13
Pogoni modernih alatnih mašina sve češće se baziraju na direktnim pogonima integriranim u
strukturu mašine. Na slici 2.4. je data struktura jedne modularne obradne ćelije
Slika 2.4. Struktura jedne modularna obradna ćelija (projekt HSTEC d.d.)
2.4. Komponente CNC alatnih mašina

Kvalitet i pouzdanost CNC alatnih mašina zavisi od različitih mašinskih elemenata i
podsistema mašine. Pojedini važniji dijelovi CNC alatnih mašina su:
a) noseća struktura mašne,
b) vođice,
c) pogoni za glavna i pomoćna kretanja,
d) vreteno i uležištenje vretena,
e) mjerni sistemi,
f) upravljačka jedinica i interfejs operatera,
g) senzori,
h) sistem za nadgledanje alata, itd.
2.4.1. Noseća struktura mašine
Svi motori, prijenosni i drugi funkcionalni dijelovi alatne mašine, povezani međusobom,
čvrsto su vezani za noseću strukturu mašine. Tako da je noseća struktura mašine izložena
statičkim i dinamičkim silama, pa je zbog toga veoma važno da se noseća struktura mašine ne
deformiše ili ne osciluje, preko dozvoljene granice, kada je izložena djejstvu sila koje su
prisutni pri obradi. Sve komponente mašine moraju da ostanu u tačnom relativnom položaju
da bi zadržale geometrijsku tačnost, bez obzira na intenzitet i pravac djejstva sila. Na
konfiguraciju noseće strukture mašine takođe utiču način proizvodnje, montaže i rukovanja
alatnom mašinom. U daljem djelu teksta biće reči o osnovnim faktorima koji utiču na izradu
noseće strukture alatne mašine.
2.4.1.1. Statičko opterećenje alatne mašine
Statičko opterećenje, kod alatne mašine, potiče od težine kliznih djelova, obratka i sila koja se
javljaju prilikom rezanja. Da bi se deformacija strukture tokom statičkog opterećenja kretala u
14
dozvoljenim okvirima, noseća struktura treba da ima adekvatnu krutost i odgovarajuću

konfiguraciju strukture. Generalno gledano postoje dvije osnovne konfiguracije alatnih
mašina, kao što je prikazano na slici 2.5.
Slika 2.5. Najčešće korištene konfiguracije CNC ačlatnih mašina
2.4.1.2. Dinamičko opterećenje
Dinamičko opterćenje je termin koji se koristi za sile koje se neprekidno mijenjaju i pri tom
djeluju na noseću strukturu alatne mašine tokom njenog rada. Ove sile dovode do vibracija
cijelog mašinskog sistema. Vibracije mogu da potiču od:
a) neizbalansiranih rotirajućih elemenata,
b) nedozvoljenog uparivanja zupčanika,
c) nepravilno izvedenog uležištenja,
d) promjena u intenzitetu sile rezanja tokom obrade (npr. glodanje), itd.
Uticaj ovih vibracija na performanse mašine se smanjuje:

a) povećanjem krutosti strukture mašine i
b) poboljšanjem prigušnih svojstava.
2.4.1.3 Termičko opterećenje
Kod alatnih mašina postoji veći broj lokalnih toplotnih izvora koji povećavaju toplotni
gradijent unutar mašine. Neki od toplotnih izvora su:
a) električni motor,
b) trenje u mehaničkom pogonu i prenosnicima,
c) proces obrade,
d) temperatura okoline, itd.
Ovi toplotni izvori prouzrokuju lokalne deformacije, što za posljedicu ima značajno
pogoršanje performansi mašine. Da bi smanjili termičko opterećenje treba se generalno
pridržavati sledećih pravila:
a) pogon (motor i prenosnik) treba montirati na spoljnom dijelu mašine,
b) adekvatnim podmazivanjem otkloniti temperaturu nastalu usled trenja u ležajevima i
vođicama,
c) adekvatnim sredstvom za hlađenje i sistemom za otklanjanje strugotine otkloniti
temperaturu nastalu tokom obrade,
d) strukturu mašine izraditi u termo-simetričnom dizajnu, itd.
15
2.4.2. VOĐICE
Vođice se, kod alatnih mašina, koriste za:

a) upravljanje pravcem i smjerom kretanja suporta ili radnog stola za koja je alat ili
obradak pričvršćen,
b) apsorbciju svih statičkih i dinamičkih sila.
Oblik i veličina obratka zavisi od tačnosti pri kretanju te od geometrijske i kinematske

tačnosti vođica. Geometrijski odnos klizača (pokretnog dijela) i vođice (stacionarnog dijela)
sa osnovom mašine određuje geometrijsku tačnost mašine. Kinematska tačnost zavisi od
odstupanja od pravosti, ravnosti i paralelnosti vođica. Ova odstupanja dovode do mnoštva
pratećih grešaka kao što su greške u koraku, putanji, ili obrtaju što je teško izmjeriti i ispraviti.
Također, tokom dužeg rada mašine može doći do habanja vođica što smanjuje tačnost
vodećeg kretanja rezultujući tako grešku u kretanju i pozicioniranju.
Tokom obrade obradka, vrijednost translacionog kretanja (veličina pomjeranja) može biti
najmanje 20 mm/min, dok tokom operacija kretanja bez obrade kao što je na primjer
pozicioniranje (veličina pomjeranja) i do 50 m/min. Tokom izrade vođica treba obraditi
pažnju na sledeće:
 tvrdoću,
 sposobnost prigušenja,
 geometrijsku i kinematsku tačnost,
 brzinu klizanja,
 karakteristike i otpornost trenja,
 mogućnost podešavanja zazora,
 zaštitu od strugotine, itd.
Ovi faktori variraju u zavisnosti od primjene vođica i prema tome izbor vođica i njihove
geometrije može biti od kritične važnosti u pojedinim slučajevima. Relativni položjaj
pogonskog mehanizma u odnosu na vodeće strane klizača je veoma važan. U idealnom
slučaju pogonski mehanizam bi trebalo da bude postavljen tako da otpor trenju i sila trenja u
vodećem sistemu budu konstantni.
Postoje dva tipa vođica

a) vođice sa trenjem, oblika: cilindrične, V-vođice (prizmatične vođice), ravne i vođice u
obliku lastinog repa (primjena kod konvencionalnih alatnih mašina,
b) vođice sa antifrikcionim linearnim kretanjem (LM) (primjena kod CNC alatnih
mašina)
2.4.2.1. Vođice sa antifrikcionim linearnim kretanjem
Ove vođice se koriste kod CNC alatnih mašina da bi :

a) smanjile habanje,
b) obezbjedile mirno kretanje,
c) smanjile trenje,
d) smanjile generisanje toplote
16
Antifrikcione vođice se također koriste da bi se prevazišao relativno visok koeficijent trenja

kod kontakta metal--metal. One koriste kotrljajuće elemente između pokretnih i nepokretnih
dijelova mašine i u odnosu na vođice sa trenjem obezbeđuju slijedeće prednosti:
a) mali otpor trenju,
b) jednostavnost montaže,
c) komercijalno se isporučuju u stanju spremnom za ugradnju,
d) sposobnost nošenja velikih opterećenja,
e) mogućnost predopterećenja sa većim silama, itd.
U poređenju sa vođicama sa trenjem glavni nedostatak ovih vođica je njihova mala

sposobnost prigušenja. Proizvođači mašina alatki koriste više konstrukcionih opcija za vođice
sa antifrikcionim linearnim kretanjem i to: recirkulacionom posteljicom, linearne ležajeve sa
kuglicama i valjcima kao recirkulacione vođice sa antifrikcionim linearnim kretanjem,
recirkulacione valjkaste ležajeve i poprečne valjkaste ležajeve. Iako rotirajući elementi
ležajeva imaju slabije karakteristike prigušenja od vođica sa trenjem zbog veće brzine traverse
vođice sa antifrikcionim linearnim kretanjem, se više koriste.
Recirkulaciona posteljica
Na slici 2.6. prikazana je konstrukcija sa recirkulacionom posteljicom. Proizvođači na tržištu
nude zaptivene i nezaptivene vođice, što je prikazano na slici 2.7. Najtačnija tolerancija
vratila za neke aplikacije iznosi 0.005 mm.
Slika 2.6. Detalj unutrašnje konstrukcije recirkulacione posteljice
Slika 2.7. Zatvoreni i otvoreni tipovi recirkulacione posteljice
2.4.2.2. Linearni ležajevi sa kuglicama i valjcima
Veliki broj CNC alatnih mašina uglavnom koriste valjke da bi obezbjedili kretanje
kotrljanjem. Valjci se kotrljaju preko vođica koje su izrađene na odlivku mašine. One veoma
efikasno obezbjeđuju mirno i lako kretanje, ali zahtevaju tačnost forme pri izradi na odlivku.
Površine koje su u kontaktu sa valjcima treba da budu kaljene.
Da bi smanjili problem izrade i tačnosti forme, na postolju mašine mogu da budu pričvršćene
okaljene čelične šine sa specijalizovanim oblikom za vođenje, a duž šina se pokreće po par
specijalnih blokova sa recirkulacionim kuglicama. Kuglice obezbeđuju kretanje kotrljanjem i
17
sve dok kontaktna forma šina odgovara formi kuglica postojaće kontakt po liniji između
kuglica i šina. Ovim postupkom je smanjen koeficijent trenja. Ove vođice zahtevaju izuzetno
preciznu izradu.
Različite forme linearnih vođica su prikazane na slici 2.8, dok je primjena i metode
montiranja ovih vođica objašnjena na slici 2.9.
Slika 2.8. Različite forme linearnih vođica
Korišćenje jedne šine Krišćenje dve šine pri čemu se LM blok kreće
Krišćenje dve šine pri čemu se LM šina kreće Korišćenje dve šine jedne naspram druge
Slika 2.9. Primjena i metode montiranja linearnih ležajeva
2.4.2.3. Ostale vođice
Pored konvencijalnih tipova vođica u upotrebi su kod CNC alatnih mašina i sledeći tipovi
vođica
a) hidrostatičke
b) aerostatičke vođice
Kod hidrostatičkih vođica površina klizača je odvojena od vođice veoma tankim filmom
fluida pod pritiskom većim od 300 bara. Uljni film se pri kretanju održava uz pomoć spoljnjeg
hidrauličnog agregata koji stvara odgovarajući pritisak. Pozitivan zazor između vođica je
kontrolisan i mali je, ili ne postoji u stacionarnom stanju kada mašina ili agregat ne rade, a
stvara se smo pod dejstvom pritiska ulja. Habanje trenjem su u potpunosti eliminisani. Uz
pomoć ovih vođica dobija se visok stepen dinamičke krutosti i prigušenja pa obje ove
karakteristike doprinose dobrim sposobnostima obrade. Upotreba ovih vođica ograničena je
visokom cijenom izrade i teškoćama pri sastavljanju.
18
Kod aerostatičkih vođica klizač je podignut na „jastuku“ koji se formira komprimovanjem

vazduha, čime se u potpunosti razdvajaju klizač i površina vođica. Osnovno ograničenje ovih
vođica je njihova slaba krutost što ograničava njihovo korištenje samo na pozicionu upotrebu
(mašina za koordinatno mjerenje).
Izbor vođica za pojedinu upotrebu u osnovi zavisi od zahtjeva nosivosti, prigušenja i brzine
traverse. Stoga se, zbog ispravnog i komecijalno opravdanog izbora vođica, navodi nekoliko
karakteristika koje vođenje treba da ispuni. Upoređivanje je vršeno za dvije vrste vođenja:
klizno i korljajno što se vidi iz tabele 2.1.
Tabela 2.1. Uporedne karakteristike vođenja

Osobine Klizno vođenje Kotrljajno vođenje
Prigušenje vibracija Dobro Loše
Tačnost vođenja Dobro Srednje
Opseg broja obrtaja Širok Srednji
Troškovi održavanja Veliki Srednji
Mogućnost hlađenja Velika Srednja
Pogonska sigurnost Slaba Visoka
Algoritam za izbor odgovarajućeg tipa linearnog ležaja sa kuglicama dat je u daljem tekstu.
Ovaj algoritma je dao jedan od velikih proizvođača linearnih ležajeva THK.
19
20
2.4.3. Pogoni za glavno kretanje alatnih mašina
Na slici 2.10. je data podjela elektro i hidrauličnih motora za ostvarivanje glavog kretanja
alatnih mašina.
Slika 2.10. Vrste motora za glavno kretanje alatnih mašinaa
Prednosti primjene elektromotra za glavno kretanje su: veći životni vijek, veći stepen
iskorištenja, smanjena proizvodnja toplote a prednosti primjene hidrauličnih motora su:
mogućnost brzog ubrzanja i niže efektivne težine.
Prednosti istosmjernih elektromotora su:

 relativno dobra dinamika rada
 konstantan rad,
 nizak nivo buke,
 širok opseg štelovanja broja obrtaja,
 jednostavno upravljanje, itd,
Sinhroni motori se u odnosu na istosmjerne motore odlikuju sa višom dinamičnošću i mogu se

sa njima postići visoki brojevi obrataja. A osnovne karakteristike asihronih motora su:
 održavanje velikih brojeva obrtaja i pod opterećenjem,
 niska cijena,
 jednostavna i kruta konstrukcija
 izvedbeno zamišljen kao standardni glavni pogon, itd.
Ipak, pogoni modernih alatnih mašina sve češće se baziraju na direktnim pogonima
integriranim u strukturu mašine – motorvretena, slika 2.11. Osovina motorvretena je ujedno i
glavno vreteno alatne mašine u kojoj je integrirana vučna poluga sistema za prihvat alata,
slika 2.12.
Zahtjev za postizanjem visokih brzina obrade dovodi do niza projektnih rješenja vretena
mašina za obrade velikim brzinama. Tako da pogone viskobrzinskih vretena možemo svrstati
u dvije osnovne grupe:
a) vretena sa integriranim motorom tj. HS MOTORVRETENA i
b) visokobrzinski motori za pogon viskobrzinskih komponenata HS MOTORI
21
a) b)
Slika 2.11. Prikaz HSK sistema stezanja alat
Stalno je prisutna težnja za projektovanjem alatnih mašina sa sve većim brojem obrtaja reznog
alata ili radnog predmeta. Tu postoji niz ograničavajućih faktora koji definiraju mogućnosti
realnog porasta brzine obrtaja, te niz poremećaja sistema: mašina-alat-obradak, o kojima treba
voditi računa pri projektovanju sistema za glavno kretanje. Za potrebe visokobrzinske obrade
u posljednjih nekoliko godina najčešće se koriste glavna vretena sa integriranim motorom tzv.
motorvretena. Oni su toliko sada razvijeni, da sve više istiskuju konvencionalne pogonske
motore. Ovi motori nemaju klizne kontakte, pa osim ležajeva nema drugih dijelova koji su
izloženi mehaničkom trošenju. Nedostatak im je što integrirani motor stvara dodatnu toplotu u
vretenu. Već u samom razvoju motorvretena potrebno je definisati sve moguće opcije
(funkcije) za izbor projektnog riješenja te analizirati sve funkcije ograničenja i moguće
poremećaje sistema i procesa (slika 2.12.).
Slika 2.12. Funkcije pri razvoju visokobrzinskog motorvretena
22
U tabeli 2.2. su date varijante parcijalnih funkcija:
Tabela 2.2. Varijante mogućih rješenja parcijalnih funkcija
Naime, glavni zahtjevi motorvretena su visoka tačnost u radu, velik broj obrtaja, veća snaga,
visoka krutost, niska pogonska temperatura te visoka pouzdanost. Neki od ovih zahtjeva su u
suprotnosti jedni s drugima. Iz ovog razloga ne mogu svi biti istovremeno ispunjeni. Stoga je
važno da se kod razvoja motorvretena zahtjevi tačno razmatraju i vrednuju s obzirom na
potrebe i pogonske uslove. Uzimajući u obzir zahtjeve i karakteristike koje treba imati
obradni sistem, pri izboru visokobrzinskog motorvretena potrebno je između ostalog riješiti
slijedeće:
a) Izbor i predopterećenja ležajeva
Zavisno o zahtjevima, za visokobrzinska vretena alatnih mašina koriste se različiti tipovi
ležajeva: kotrljajući, hidrodinamički, hidrostatički, aerostatički i elektromagnetski ležajevi. Za
velike brzine primjenjene u savremenoj tehnologiji, danas se najčešće koriste visokoprecizni
kuglični ležajevi s kosim dodirom i sa keramičkim kuglicama. Naime, keramički ležaji u
metalnom kućištu (hibridni ležaji) se odlikuju manjom masom i većom krutošću. Za
visokobrzinsko glavno vreteno je bitna obodna brzina ležaja prednjeg uležištenja, koja može
iznositi i do 200 m/s. Prema najnovijim saznanjima sa kugličnim hibridnim ležajevima i sa
ugaonim kontaktom uz sistem minimalnog podmazivanja ubrizgavanjem ulja i zraka, moguće
je postići brzine opisane DN brojem i do 3 . 106 mm/min.
Sljedeći problem koji je potrebno definisati je predopterećenje (prednaprezanje) ležajeva.

Predopterećenje ležajeva postiže se na tri načina: ugradbenim tolerancijama, oprugama i
hidraulički. Ono se vrši nakon ugradnje, i služi za usklađivanje djelovanja aksijalnog
opterećenja na jedan ležaj prema aksijalnom opterećenju suprotnog smjera na drugi ležaj. Ovo
je važan faktor u postizanju veće krutosti ležajeva, a time i veće krutosti cijelog obradnog
sistema. Pri definisanju veličine predopterećenja potrebno je uzeti u razmatranje i porast radne
temperature. Veličina prednaprezanja je jako važna, jer se u slučaju slabog prednaprezanja ne
postiže dobra krutost vreteništa, a u slučaju prevelikog prednaprezanja ne može se postići
23
veliki broj obrtaja vretena. Zapravo, veličina predopterećenja treba biti tolika, da se pod
djelovanjem sila rezanja ne pojavi zračnost u ležajevima. Pojava zračnosti u uležištenju
glavnog vretena uzrokovala bi smanjenje krutosti i oscilacije, što bi smanjilo tačnost obrade,
povećalo trošenje rezne oštrice alata i pogoršalo hrapavost obrađene površine. Mnogobrojnim
eksperimentima je potvrđeno da krutost sistema raste sa inicijalnim predopterećenjem
prednjeg uležištenja uz prikladno hlađenje i podmazivanje.
b) Regulacija brzine obrtaja

Da bi se ostvarili optimalni režimi obrade tj. kontinuirana promjena brzine obrtaja uz što veći
obrtni moment za savladavanje sila rezanja a uz stalnu snagu, vrlo je važan sistem regulacije
broja obrtaja. Regulacijski uređaj sastoji se od programabilnog i regulacijskog modula.
Programabilni modul, odnosno mikroprocesor služi za regulaciju parametara kao što su:
vrijeme ubrzavanja,
snaga,
broj obrtaja,
granični broj obrtaja,
zaštita od predgrijavanja,
zaštita od predopterećenja.
U novije vrijeme, razvojem elektronike, se najviše koriste sistemi regulisanja učestalosti

obrtaja promjenom frekvencije i napona napajanja. Regulacijski modul vrši regulaciju
frekvencije i napona zbog održavanja povoljnih mehaničkih karakteristika visokobrzinskog
motorvretena. Digitalni signal iz regulacijskog uređaja šalje se u motor. Postoji još i povratna
veza iz motora u regulacijski uređaj koja šalje podatke o temperaturi, frekvenciji obrtaja i o
uglu zakretanja.
c) Uravnoteženje glavnog vretena i alata

Jedan od važnijih zahtjeva tj problema pri primjeni visokobrzinskih obrada je pitanje
uravnoteženja glavnog vretena i alata. Neuravnoteženost sistema može dovesti do velikog
trošenja alata, smanjenje tačnosti dimenzija i oblika, te lošije obrađene površine, pa čak u
ekstremnom slučaju i do zakazivanja vretena. Radi ublažavanja navedenih posljedica treba
uravnoteženjem poboljšati raspodjelu masa vretena i alata. Ostvarivanje ovog cilja je
ograničeno tehničkim i ekonomskim zahtjevima, pa je potrebno utvrditi visinu
neuravnoteženosti. Ovaj problem je velika prepreka kod industrijskog korištenja
visokobrzinske obrade. Tim više, što problemi vibracije radi zaostalih neuravnoteženosti
nastupaju tek u primjeni kod korisnika, a uzroci mogu biti kako vreteno, tako i sistem stezanja
alata.
Pri izboru pojedinih funkcija pogonskog sistama potrebno je voditi računa i o interakciji
pojedinih funkcija kao npr: pogonski motor–zagrijavanje–uležištenje-prihvat alata itd.
d) podmazivanje i hlađenje motor vretena

Iako je trenje u kotrljajaćim ležajevima relativno maleno, ležajevi se moraju podmazivati.
Najčešći sistem podmazivanja motorvretena je pomoću specijalnih agregata za ubrizgavanje
smjese ulje-zrak. Ulje se impulsno ubrizgava u veoma malim količinama sa komprimiranim
zrakom i tako se stvara uljna magla kojom se podmazuju ležajevi. Prednost ovog sistema
podmazivanja je da protok zraka pomaže odstranjivanju nečistoća sa vretena.
24
Pošto je motorvreteno glavni izvor toplote a rezni alat je u direktnom kontaktu sa vretenom
potrebno je intenzivno hlađenje, i temperatura motorvretena mora biti kontrolisana. Hlađenje
se može vršiti zrakom, uljem, ali najčešće se koristi hlađenje vodom.
2.4.4. Pogoni za pomoćno kretanje alatnih mašina
Kod alatnih mašina sljedeći pogoni posmičnih sistema se primjenjuju:

a) Hidraulički CNC pogoni
b) Sistemi sa servo motorima i
c) Sistemi sa linearnim motorima
Zapravo, da bi se mogao iskoristiti posebno potencijal visokobrzinske obrade potrebna su i

adekvatna rješenja sistema za pomoćna kretanja koja trebaju ostvariti:
 visoke posmične brzine,
 visoka ubrzanja,
 visoke dinamičke tačnosti putanje alata.
Danas se kod savremenih obradnih sistema za visokobrzinske obrade koristi direktan pogon
pomoćnog kretanja koji je zasnovan na primjeni linearnih motora (slika 2.13.), koji, uvećava
brzinu i ubrzanje, povećava tačnost pozicioniranja i ponavljanja, povećava pouzdanost, (kod
ovih motora nema mehaničkih prijenosnih elemenata, osim vodilica, pa nema ni mehaničkog
trošenja) i znatno poboljšava odnos maksimalne sile i otpora trenja. Direktni pogon se
najčešće integrira u konstrukciju posmičnih osi, dok se za vođenje upotrebljavaju profilirane
vodilice. Današnji inovacijski skok mašina sa linearnim direktnim pogonom omogućuje
dosljednu primjenu visokobrzinske tehnologije glodanjem sa brzinama posmaka i do 150
m/min, a ubrzanja do 40 m/s2 i preciznost pozicioniranja od 1 μm. Kretanje se ostvaruje preko
nošenja magnetskim poljem tako da nema direktnog kontakta, između kliznih površina. U
vezi sa visokom rezolucijom mjernog sistema, linearni motorni pogon dozvoljava vrlo visoku
kvalitetu sinhronizacije koja se treba ostvariti. Devijacija brzine je ispod 1% u cijelom
području kretanja.
Slika 2.13. Linearni pogoni za posmična kretanja
25
Za posmična kretanja kod alatnih mašina se koriste Torque notori. Torque ili jednostavno
rečeno moment obrtaja; to je nova ciljna veličina inovativne gradnje modernih komponenata
alatnih mašina.
Linearni pogonski motori već su pokazali sve svoje prednosti u visokobrzinskim i

visokodinamičnim alatnim mašinama. Oni vode vrlo “uspježnu kampanju” protiv mehanički
pogonjenih komponenata alatnih mašina. Potporu im pružaju brzi i sposobni računarski
sistemi sa vrlo preciznim regulacijskim krugovima. “Torgue” motori nastali su namotanjem
linarnih motora na kružni vijenac. Na ovaj način dobiven je dinamičan sinhroni motor za
zahtjevna dinamička rotaciona kretanja.
Na bazi “Torque” pogona moguć je razvoj, projektovanje i izrada visokodinamičkih

komponenata alatnih mašina kao što su zakretni stolovi, rotacione glave, zakretači paleta
neslućene dinamike. Ovi pogoni bez zračnosti, bez trošenja zupčanika i pužnih prijenosa
omogućuju ponudu visokodinamičnih komponenata nove generacije, produženog vijeka
trajanja i niskog nivoa simetričnog zagrijavanja.
Komponente se izvode sa davačima koji osiguravaju upotrebu SIEMENS, INDRAMAT, itd.

regulatora i CNC upravljanja.
26
2.4.5. Upravljanje i regulacija pogonskih sistema
Na slici 2.14. su prikazani osnovni koncepti numerički upravljanih osa.
a) b)
Slika 2.14. Numeričko upravljana osa_koncept
Na slici 2.15 je prikazana struktura konvencionalnog pristupa NC pogona sa jednom osom.
Upravljački Kontroler AC servo AC servo

računar pogona (regulacija brzine) motor
Slika 2.15. Konvencionalni pristup NC pogona jedne ose
2.4.5.1. Direktno numeričko upravljanje (DNC)

.
Alatne mašine je moguće upravljati pojedinačno, grupno i kao dijelom integralnog
proizvodnog sistema. Potreba za istovremenim upravljanjem više mašina dovela je do razvoja
DNC sistema upravljanja. DNC mora zadovoljiti slijedeće funkcije:
a) osnovne funkcije (upravljanje NC programima tj. čitanje programa, spremanje u memoriju,
izvođenje i brisanje programa, itd.)
b) dodatne funkcije:
27
 editiranje NC programa,
 unošenje NC programa,
 spremanje i obrada proizvodnih podataka,
 upravljanje tokom materijala,
 upravljanje proizvodnjom, itd.
Prednosti DNC u odnosu na konvencionalno NC upravljanje su:

 povećana produktivnost (brža obrada i dostupnost informacija, smanjenje papirologije,
itd.)
 prjenos velikog broja podataka (veliki memorijski kapacitet),
 stalni nadzor stanja: proizvodnje, mašine, alata, naprave, itd.
Načini povezivanje NC/CNC alatnih mašina pomoću DNC sistema upravljanja zavisi o
financijskim mogućnostima kao i zahtjevima koje stavljamo pred DNC sisteme. Postoje
sljedeće varijante povezivanja alatnih mašina:
a) Povezivanje do 8 mašina u slučaju malih (max.20m) udaljenosti između mašina i
računara uz minimalne instalacijske i hardverske
troškove putem serijske veze RS-232 (serijska kartica 8
portova), slika 2.16.
Slika 2.16. DNC sistem sa osam mašina
b) Povezivanje NC/CNC alatnih mašina. putem instalisane mreže pri čemu serijski
portovi (Comserver) omogućavaju
povezivanje mreže i mašina putem
RS-232 veze, slika 2.17.
Slika 2.17. Povezivanje NC(CNC alatnih mašina. putem instalisane mreže
28
c) Bežično povezivanja NC/CNC alatnih mašina, slika 2.18.
Slika 2.18. Bežično povezivanje CNC alatnih mašina
2.4.5.2. Sistemi adaptivnog upravljanja
Analizirajući obradni proces na temelju klasičnog NC upravljanja evidentna je neosjetljivost

obradnog sistema na poremećajne uticaje koje prate svaki proces obrade. Ovo proizlazi iz
koncepta NC sistema koje nema funkciju izmjene parametara ovisno o uvjetima obrade kao
vremenske funkcije, tj. unaprijed programom definisane vrijednosti parametara ostaju na
istom nivou neovisno o vremenu i poremećajnim karakteristikama obrade. Klasično NC nije
dopuštalo prilagođavanje (adaptiranje) trenutnim uvjetima obrade što je dovelo do stvaranja
adaptivnih sistema koji imaju funkciju povratne veze. Zapravo, ograničene mogućnosti
numeričkog upravljanja u smislu fleksibilnosti i optimizacije obradnog procesa dovele su do
razvoja novog koncepta upravljanja nazvanog ADAPTIVNO UPRAVLJANJE (AC).
Adaptivno upravljani proces za podlogu ima NC sistem proširen (senzori) dodatnim
modifikacijama koje omogućavaju varijaciju režima rezanja u toku obrade a u cilju postizanja
unaprijed definisanih kriterija ovisno o korištenom adaptivnom sistemu, slika 2.19.
Prema zadatku i načinu djelovanja, upravljani sistemi se mogu uvjetno podijeliti u dvije
grupe:
1) Tehnološki sistem
 Adaptivno granično upravljanje (ACC – Adaptive Control Constraint)
 Adaptivno optimalno upravljanje (ACO – Adaptive Contro Optimization)
2) Geometrijski sistem
 Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG – Adaptive Control Geometry)
Adaptivno upravljani sistemi omogućuju registriranje veličine uticajnih faktora, čime se

osigurava mogućnost prilagođavanja elemenata režima obrade, npr. broj obrtaja, posmak,
dubina rezanja, itd., kompenzirajući djelovanje uticajnih parametara radi smanjenja
proizvodnih troškova ili povećanja kvaliteta obrade, itd.. Uticajni parametri mogu biti:
29
odstupanje čvrstoće obratka od predviđenog, razne pukotine u pripremku, promjena tvrdoće

alata, netačnost uglova alata, oscilacije mašine, itd. Izgradnja sistema AC je veoma složen
zadatak jer obuhvata veliki broj parametara i ograničenja (slika 2.20) za što su potrebni
pouzdani regulatori, senzori, itd. Krajnji cilj AC je postizanje viših tehnoekonomskih efekata i
postoje dva osnovna koncepta:
a) deterministički i
b) stohastički
CNC alatna
mašina i
proces
Slika 2.19. Sistem adaptivnog upravljanja
Slika 2.20. Uticajni faktori na sistem adaptivnog upravljanja
a) Adaptivno granično upravljanje (ACC)
ACC ima zadatak da ostvari maksimalno moguće elemente režima rezanja i njihovo
održavanje, a da pri tome ne dođe do prekoračenja graničnih vrijednosti koje se odnose na
alatnu mašinu i proces rezanja. Proces upravljanja se sastoji u snimanju stvarnog stanja
procesa rezanja i automatskog mijenjanja upravljačkih veličina, sve dok se stvarna vrijednost
ne izjednači sa traženom vrijednošću. Praćenje stanja opterećenosti može biti izvedeno preko
30
više mjernih veličina. Mjerene veličine mogu biti: sila rezanja, obrtni moment, snaga, itd.
Tražene granične veličine zadaje tehnolog, ovisno o mašini i obradnom procesu. Kao
upravljane veličine za regulisanje opterećenja mogu biti: posmak, dubina rezanja, broj obrtaja,
itd. Na slici 2.21. je prikazan osnovni koncept ovog sistema kod obrade struganjem.
Slika 2.21. Osnovni koncept ACC kod obrade struganjem
Za granično adaptivno upravljanje je bitno poznavanje ovisnosti između mjernih i

upravljačkih veličina, koja su najčešće komplicirana i često se ne mogu izraziti eksplicitnom
jednadžinom nego je potrebito provesti eksperimentalna istraživanja. Granično adaptivno
upravljanje može izvršiti slijedeće zadatke:
 upravljanje procesom prema zadanoj graničnoj vrijednosti,
 izvođenje praznog hoda brzim posmakom,
 zaštita od preopterećenja,
 automatska promjena dubine rezanja u toku obrade.
Prednost ovog načina adaptivnog upravljanja je u smanjenju troškova putem smanjenja

glavnog, pomoćnog i pripremnog vremena uz maksimalnu zaštitu mašine.
b) Adaptivno optimalno upravljanje (ACO)
ACO ima za cilj odvijanje procesa obrade u uvjetima koji odgovaraju optimalnoj radnoj tački
ili krivoj, određenoj prema ekonomskim i/ili tehničkim kriterijima. Kriteriji mogu biti:
 minimalni troškovi obrade ili
 maksimalna proizvodnost.
Zadatak optimalnog adaptivnog upravljanja se sastoji u izboru vrijednosti brzine rezanja,

posmaka, dubine rezanja s ciljem postizanja željenog optimuma za navedena ograničenja
(snaga,moment), tj. da se proces odvija u prostoru optimalnih rješenja, slika 2.22. Kako bi se
dobila samo realna rješenja potrebno je uvesti ograničenja vezana za:
 Mašinu (krutost,snaga,moment)
 Alat (vijek trajanja, VB)
 Obradak (hrapavost, obradivost).
31
Slika 2.22. Primjer određivanja optimalnih upravljačkih veličina
d) Adaptivno geometrijsko upravljanje (ACG)
ACG ima za cilj ostvariti visoku tačnost dimenzija i oblika obratka. Sistem sa geometrijskim
adaptivnim upravljanjem ima jedan ili više mjernih sistema za mjerenje karakterističnih
veličina, koje direktno ili indirektno utiču na tačnost dimenzija i oblika. Preko regulacionog
uređaja se koriguje relativni položaj između obratka i alata ili se utiče na elemente režima
rezanja kako ne bi došlo do prekoračenja tolerancije dimenzija i oblika. Na slici 2.23. je
prikazan princip ACG pri mjerenju dimenzija u procesu rezanja.
Slika 2.23. Princip ACG pri mjerenju dimenzija u procesu rezanja
2.4.6. Mjerni sistemi glavnih pogona
Na glavnom pogonu CNC alatnih mašina se mogu montirati jedan od sljedeća dva mjerna
sistema:
 digitalni-direktni-apsolutni mjerni sistem (HEIDEIHMAN) i
 digitalni-indirektni-inkrementalni mjerni sistem – (BALLUF).
32
Na slici 2.24 je prikazan princip montaže mjernih sistema za kontrolu obrtnog i pravolinijskog
kretanja alata odnosno obradka. Osnovna razlika kod primjene linearnih mjernih sistema i
rotacijskih mjernih sistema (enkodera) što linerani mjerni sistemi u povratnu petlju uključuju i
posmični pogon.
a) b)
Slika 2.24. Princip montaže mjernih sistema (enkodera)
2.4.6.1. ENKODERI
Enkoderi su mjerni pretvarači ugaonog ili linearnog pomjeraja. Mogu biti

a) inkrementalni enkoderi i
b) apsolutni enkoderi
Kod CNC alatnih mašina najčešće se koriste ugaoni enkoderi. Postoje slijedeće konstrukcione
izvedbe:
a) Ugaoni enkoderi sa integralnim ležajem, šupljim vratilom i integriranom statorskom
spojnicom;
b) Ugaoni enkoderi sa integralnim ležajem, za zasebne spojnice vratila;
c) Ugaoni enkoderi bez integralnog ležaja
Primjeri upotrebe ugaonih enkodera su:

 radni stolovi alatnih mašina,
 okretne (kružne-rotacione) glave alatnih mašina,
 C-ose na nosačima alata,
 mjerne mašine sa zupčanicima,
 spektrometri,
 teleskopi, itd.
a) Ugaoni enkoderi sa integralnim ležajem, šupljim vratilom i integriranom statorskom

spojnicom
Karakteristike i prednosti su:
 Kompaktna izvedba i vrlo mali prostor potreban za ugradnju,
 pogodni i za dinamička opterećenja,
 Šuplja vratila do 100 mm za provođenja vodova napajanja,
 Jednostavna montaža
 segmentna rješenja, itd.
33
b) Ugaoni enkoderi sa integralnim ležajem, za zasebne spojnice vratila

Namjena i osnovne karakteristike su:
 pogodne za veće brojeve obrtaja glavnog vretena,
 veće tolerancije ugradnje,
 aksijalne tolerancije i do ±1mm, itd.
c) Ugaoni enkoderi bez integralnog ležaja

Namjena i osnovne karakteristike su:
 veliki prečnici šupljeg vratila (do 10 m),
 veliki broj obrtaja (do 20.000 min-1),
 bez dodatnog početnog obrtnog momenta na vratilu,
 segmentna rješenja, itd
2.4.6.2. Mjerne glave za CNC alatne mašine
Za kvalitetniji rad i veću iskoristivost CNC alatnih mašina neophodna je i oprema za brzo i
precizno mjerenje dimenzija reznih alata (prednamještanje reznih alata van prostora alatne
mašine) kao i kontrolu izradaka. Potreba za brzim i preciznim mjerenjem alata i izradaka je
sve više prisutna u priovodnom mašinstvu zbog povećanja kvaliteata, konkurentnosti,
automatiziranje procesa obrade, itd. Princip rada mjernih glava može se objasniti u slijedeća
četiri koraka:
Mjerne glave koriste se za mjerenje komplikonane geometrije izradaka, kontrolu izradaka na

samoj mašini uz automatsko podešavaje odstupanja te mjerenje položaja i dimenzija reznih
alata kao i ofseta pripremaka. Tako da upotrebom mjernih glava smajujemo pripremno
vrijeme obrade kao skupe zastoje alatne mašine uz smanjenje škarta (zbog ručnog
podešavanja), itd. Na slici 2.25. je prikazana prednost upotrebe mjernih glava za podešavanja
i kontrolu uobičajne proizvodnje različitih mašinskih elemenata.
a) ručno podešavanje b) Podešavanje pomoću MJERNIH GLAVA

Slika 2.25. Prednost upotrebe mjernih glava
34
dr.sci. Ahmet Čekić CNC ALATNE MAŠINE
2.4.7. NADZOR I DIJAGNOSTIKA CNC ALATNIH MAŠINA

I OBRADNIH SISTEMA
Da bi alatna mašina ili obradni sistem mogao raditi funkcionalno (sa što manje zastoja) potrebno je
nadzirati:
a) proces,
b) alat i
c) mašinu ili obradni sistem,
Za dijagnosticiranje pogrešaka procesa potrebna je ugradnja različitih senzora i instrumenata:

 senzori sile
 senzori dodira
 mjerači vibracija
 mjerači jačine zvuka
 razni elektronički instrumenti, itd.
Na slici 2.26 su prikazani najvažniji parametri nadzora procesa odvajanjem čestica (strugotine), u
tabeli 2.1 sistemi nadzora reznog alata i na slici 2.27 jedan od načina nadzora procesa.
Slika 2.26. Nadzor procesa
35
Tabela 2.1. Sistemi nadzorareznog alata

SISTEM NADZORA REZNOG ALATA
Mjerenje za vrijeme glavnog vremena Mjerenje izvan glavnog vremena
obrade obrade
Nadzor Posebno
Kontrola Nadzor alata Zakretno Optičko
Vrsta smetnje strujom optičko
izdržljivosti mjerenjem sile ticalo mjerenje
motora mjerenje
Istrošenje
     
(normalno)
Privremeno
    
istrošenje
Podrhtavanje  
Naljepak  
Potpuni lom     
Pogrešan alat     
Pogrešne
izmjere
    
(dužina,
prećnika)
Pogrešni rezni
 
podaci
Legenda:  prikladan,  uvjetno prikladan,  dograđivan,  uvjetno dograđivan
Slika 2.27. Nadzor procesa
36
2.4.8. UVJETI ZA KONKURENTNIJI NAČIN PROIZVODNJE
Veoma je važno pratiti stanje vlastitih kapaciteta proizvodnje s obzirom na njihovo iskorištenje,
kvalitet proizvoda te njihov uticaj i prikladnost na rastuće zahtjeve savremenog tržišta. Konkurentna
sposobnost i mogućnost ostvarivanja profita glavni je zadatak svake proizvodnje, koju treba
dinamički pratiti i prilagoĎavati zahtjevima potražnje. Zapravo, savremena tehnologija utiče na
razvoj alatnih mašina i obradnih sistema kroz implementaciju slijedećih komponenti:
 kontrola temperature glavnog vretena,
 automatska kompenzacija istrošenja alata,
 unos korekcije za alate,
 nadzor nad istrošenjem i lomom alata,
 automatska izmjena alata, obradaka i pribora,
 automatsko stezanje obratka u radnom prostoru mašine,
 automatski transport alata, obradaka i pribora,
 čišćenje i odvod odvojenih čestica,
 pranje, sušenje i hlaĎenje obradaka,
 optimiranje režima obrade,
 simulacija tehnološkog procesa,
 povećanje snage i učestalosti obrtaja glavnog vretena (novi rezni alati i visokobrzinska
obrada),
 preventivno održavanje, samoodržavanje uz dijagnosticiranje i signalizaciju s jasnim
tekstom opisa smetnji,
 kontrola glavnog, te pomoćnog kretanja numerički upravljanih osa pomoću računarske
obrade podataka, itd.
Rezultat razvoja alatnih mašina je implementacija i fleksibilnih obradnih sistema koji

predstavljaju grupu numerički upravljanih alatnih mašina (obradnih modula) ili obradnih centara, sa
ureĎajem za pranje, sušenje i hlaĎenje, mjernim ureĎajima, spremištem alata i obradaka (palete),
stanicom za ulaganje i odlaganje te upravljačkim sistemom, povezanih zajedničkim transportnim
sistemom obradaka.
Inače, priprema numerički upravljanih alatnih mašina i obradnih sistema sastoji se od projektovanja
tehnologije, programiranja, prednamještanje alata, izbora steznih i kontrolnih naprava, itd. kako bi
pomoćna vremena bila smanjena na najmanju moguću mjeru, te izbora alata i tehnologije rezanja
koja će značajno smanjiti glavno vrijeme obrade.
2.4.8.1. UREĐAJI ZA PREDNAMJEŠTANJE REZNIH ALATA
Prednamjestiti rezni alat znači unaprijed, tj. prije obrade izmjeriti odgovarajuće dimenzije oštrice
reznog alata ili namjestiti oštricu reznog alata na potrebne mjere, kako bi korišten u obradi na
alatnoj mašini osigurao uspješan i siguran rad, slika 2.28. UreĎaj za prednamještanje reznih alata je
jeftiniji od alatne mašine.
Osnovni držač reznog alata se sastoji od:

 dijela za ulaganje, namještanje i stezanje reznog dijela alata,
 dijela za kodiranje, koji nosi informacije o alatu, ili IC-chip u koji se unose podaci o reznom
alatu i parametrima prednamještanja,
37
 prihvatnog dijela (SK, HSK, DIN, itd.) za ulaganje u glavno vreteno, ureĎaj za
prednamještanje ili spremišta alata,
 dijela za stezanje i prijenos obrtnog momenta,
 otvora za dovod SHIP-a na rezno mjesto, itd.
Slika 2.28. Kalibracija osnovnog držača alata
Novi ureĎaji za prednamještanje imaju mogućnost očitanja, printanja izmjerenih vrijednosti

parametara alata (prečnik, dužina, itd), te mogu imati direktnu vezu s upravljačkom jedinicom
alatne mašine, kojoj prenosi podatke o alatu i prednamještenim veličinama. UreĎaj za
prednamještanje može biti on-line, povezan s upravljačkom jedinicom CNC alatne mašine,
obradnog modula ili sistema, te poslužiti radi utvrĎivanja veličine istrošenja rezne oštrice alata, u
ciklusu automatske odluke o nastavku rada alata ili o njegovoj zamjeni.
UreĎaj za prednamještanje reznih alata je obično optički s ručnim ili automatskim upravljanjem.
Kod automatskog upravljanja u zaslonu su koordinatno ugraĎeni vodiči, koji reagiraju na sjenu
konture oštrice alata. UreĎaj za prednamještanje obično se nalazi u alatnici ili pokraj mašine, ovisno
o tome koliko mašina poslužuje jedan ureĎaj.
UreĎaji za prednamještanje reznih alata s obzirom na namjenu, mogu biti:
a) specijalni
b) univerzalni.
Specijalni ureĎaji za prednamještanje obično dolaze uz mašinu i dijele se na:

a) ureĎaje za prednamještanje alata za obradu otvora i glodanja (prednamještanje prečnika i
dužine) i
b) ureĎaji za prednamještanje alata za struganje (prednamještanje položaja oštrice ili oštrica alata
u ravni, s obzirom na držač reznog alata ili na položaj postavljenja).
Mjerenje na napravama i ureĎajima za prednamještanje (slika 2.29) može biti pomoću:

a) šablona za prednamještanje
b) mikrometra
c) komparatora
d) optike
e) elektronskih mjernih ureĎaja, itd.
38
Slika 2.29. Prednamještanje reznih alata
Kvalitetan rad CNC mašine, posebno obradnih centara i fleksibilnih obradnih sistema, zahtjeva
prednamještanje reznih alata van alatne mašine. To je bilo, a još uvijek i jest opravdano obzirom na
povećanje iskoristivosti alatne mašine, a i ekonomski, jer je cijena radnog sata na ureĎaju za
prednamještanje reznog alata znatno niža od cijene sata rada alatne mašine za koji se
prednamještanje obavlja.
Danas je moguće prednamještanje reznog alata izvršiti u radnom prostoru same alatne mašine, slika
2.30. Rezni alat uložen u glavno vreteno alatne mašine privodi se čvrstom mjernom ticalu kojim se
utvrĎuje referentna geometrija alata i prenosi u upravljačku jedinicu same mašine. TakoĎer, u
odreĎenim okolnostima je potrebno unutar obradnog prostora alatne mašine, pomoću mjernog
ticala, izmjeriti odreĎene karakteristične mjere obratka. Za mjerenje obratka, poziva se iz spremišta
alata mjerno ticalo (npr. Renishaw) i postavi se u glavno vreteno alatne mašine, i na taj način se
izvrši mjerenje odreĎenih polaznih baza obratka ili/i alata.
Slika 2.30. Prednamještanje reznih alata ili/i obradaka u radnom prostoru mašine
39
2.4.8.2. AUTOMATSKA IZMJENA REZNIH ALATA
CNC alatne mašine, obradni centri i fleksibilni obradni sistemi opremljeni su spremištem alata i
manipulatorom za automatsku izmjenu alata. Automatskom izmjenom alata postiže se:
 koncentracija operacija, koje se mogu obaviti u jednom stezanju obratka,
 skraćenje pomoćnog vremena obrade,
 automatizovani rad alatne mašine,
 fleksibilnost alatne mašine, itd.
Automatska izmjena alata odnosi se na izmjenu pojedinačnih reznih alata u glavnom vretenu alatne
mašine, slika . Osnovne pretpostavke za implementaciju automatske izmjene alata (razvoj
podsklopova i elemenata) na alatnoj mašini su:
 adekvatni držači alata,
 kodiranje alata,
 prednamještanje alata,
 adekvatni prihvat za polugu izmjenjivača alata,
 adekvatno stezanje držača alata u glavno vreteno alatne mašine i u ureĎaju za
prednamještanje,
 manipulator za izmjenu alata,
 spremnik alata i pomoćno spremište alata,
 automatsko stezanje držača alata u glavnom vretenu,
 detekcija loma i istrošenja rezne oštrice alata,
 numeričko upravljanje alatnom mašinom, itd.
Koliko se operacija obrade može obaviti na CNC alatnoj mašini ili obradnom centru ovisi o veličini
spremišta alata. Posebno, obradni centar može imati nekoliko
glavnih spremišta alata, kao i pomoćno spremište alata.
Pomoćno spremište alata sadrži alate za proširivanje broja
operacija ili duplikate alata, zbog automatske zamjene
korištenog ili istrošenog alata u glavnom spremištu alata. Do
zamjene alata u glavnom spremištu alata dolazi:
a) kada se želi povećati broj različitih operacija obrade,
pa se skine rezni alat koji je završio svoju funkciju i na
njegovo mjesto ubacuje novi rezni alat za slijedeće
operacije,
b) kada se istroši rezna oštrica nekog alata, pa ga treba
zamijeniti novim.
Slika 2.31. Automatska izmjena reznih alata
40
2.4.8.3. AUTOMATSKA IZMJENA OBRADAKA
Automatska izmjena obradaka, omogućuje skraćenje pomoćnog vremena i autonomnost procesa, tj.
rad bez operatera u višesmjenskom radu. Ovim se povećava iskorištenje CNC alatnih mašina.
Automatska izmjena obradaka izvodi se najčešće:
 pomoću robota ili manipulatora za simetrično okrugle obratke,
 pomoću paleta za prizmatične obratke,
 automatskim voĎenjem šipkastog materijala kod CNC strugova.
U tabeli 2.2. su dati načini izmjene obradaka na CNC alatnim mašinama sa kriterijima primjene.
Tabela 2.2. Načini izmjene obradaka

Red. Način izmjene Kriterij primjene:
Primjer
br. obratka
1 Kretanje stola - mali stolovi
- bez automatskog
povezivanja
2 Kretanje stuba - veliki stolovi

- teški obratci
- bez automatskog
povezivanja
3 Izmjena palete - za uklapanje u

automatski
transportni sistem
4 Paletno - korištenje mašine u

skladište više smjena
5 Izmjena obratka - automatsko ulaganje

robotom okruglih obradaka
- ograničenje obzirom
na jednake dijelove
6 Automatsko - dijelovi koji se

voĎenje šipke obraĎuju iz šipke
(struganje)
41
2.4.9. UPRAVLJAČKA JEDINICA CNC ALATNE MAŠINE
Upravljačka jedinica CNC alatne mašine (slika 2.32) sastoji se od monokromatskog ekrana
(monitora), alfanumeričke tastature, funkcijskih tipki, tipki za regulisanje posmaka, broja obrtaja,
programskih tipki za definisanje alata, mašinskih konstanti, itd.
Slika 2.32. Upravljačka jedinica (HAAS)
Pored ovog upravljačka jedinica posjeduje i dodatne cikluse (tabela 2.3) koji značajno
pojednostavljuju programiranje kao i upotrebu grafičke simulacije kod verifikacije programa
(moguće kolizije).
Tabela 2.3. Definisani ciklusi na CNC alatnim mašinama

Opis ciklusa Skica Opis ciklusa Skica
Ciklus za mjerenje Ciklus za predobradu i
alata završnu obradu
Ciklus za bušenje Ciklus za navoje
42
2.4.10. OSTALI VAŽNIJI SKLOPOVI CNC ALATNIH MAŠINA

Važniji dijelovi CNC alatnih mašina (slika 2.33) na koje treba obratiti pažnju su i slijedeći:
a) Hidraulični agregat (ima funkcije stezanja i otpuštanja izratka, blokiranje jahača, pomaka
pinole, impulsno podmazivanje kliznih staza, itd.),
b) Transporter strugotine (služi za odvoĎenje strugotine iz zone obrade do kontejnera kao i
spremnik rashladne tekućine koja se preko magnetnog filtra ponovno uvodi u proces
obrade),
c) Elektro ormar (nalazi se najčešće iza mašine a u ormaru su smješteni: dijagnostika, releji,
elektrosklopovi, itd.).
Slika 2.33. Važniji dijelovi CNC alatnih mašina
43
3. KONCEPCIJSKE VARIJANTE CNC ALATNIH MAŠINA

Vrste i varijante CNC alatnih mašina su brojne (glodalice i obradni centri, strugovi i strugarski
centri, bušilice, rezanje laserom, itd.). Najznačajniji pozitivni efekti primjene CNC alatnih mašina
su:
a) visok stepen fleksibilnosti (nezavisno od tipa proizvodnje),
b) mogućnost izrade dijelova vrlo složenog oblika.
c) visok stepen tačnosti i kvaliteta proizvoda
d) uticaj ljudskog faktora u proizvodnji sveden na minimum
e) zastoji u proizvodnji i škart svedeni na minimum
f) manji troškovi skladištenja
g) upotreba novih standardnih reznih alata
Najkarakterističnija podjela CNC alatnih mašina je prema broju numeričko upravljanih (NU) osa
(slika 3.1.). Dijele se na CNC alatne mašine sa:
a) Dvije ose
b) Tri ose
c) Četiri ose
d) Pet osa i
e) Šest osa.
3-osni obradni centar 4-osni obradni centar 5-osni obradni centar

Slika 3.1. Vrste CNC alatnih mašina prema broju NU osa
3.1. VIŠEOPERACIJSKE CNC ALATNE MAŠINE

Višeoperacijske alatne mašine su visokoautomatizovane numerički upravljane alatne mašine na
kojima se u automatskom ciklusu rada, koji obuhvata izbor i izmjenu alata u zoni glavno vreteno -
spremnik alata, automatsko pozicioniranje obratka i alata, te stalna kontrola broja obrtaja, posmaka i
pomoćnih funkcija, obraĎuje obradak u jednom stezanju bez prekida automatskog rada nizom
različitih metoda obrade. Osnovne prednosti višeoperacijskih numerički upravljanih obradnih
mašina su povišena ekonomičnost i fleksibilnost, što se odražava kroz:
 znatno smanjenje ciklusa proizvodnje,
 znatno smanjenje pomoćnog vremena,
 smanjenje glavnog vremena obrade, posebno primjenom visokobrzinskih obrada,
 znatno smanjenje radne površine i broja operatera i
 znatno povećanu tehnološku, kapacitivnu i prostornu prilagodljivost, itd.
Višeoperacijske numerički upravljane alatne mašine mogu se podijeliti prema obliku obratka, koji
se na njima mogu obraĎivati na:
44
 obradne centre - za obradu prizmatičnih obradaka: glodanjem, bušenjem, struganjem i

brušenjem,
 strugarske centre - za obradu osnosimetričnih obradaka: struganjem, bušenjem, glodanjem i
brušenjem
 brusne centre - za brušenje složenih brusnih površina.
3.2. CNC STRUGOVI
Ovisno o načinu stezanja obradaka na strugovima se mogu obraĎivati rotacijski i dijelovi koji nisu
simetrični (koljenasto vratilo). Glavno kretanje (kružno) ostvaruje obradak stegnut u steznu glavu a
u slučajevima pogonjenih alata glavno kretanje je kružno kretanje reznog alata.
3.2.1. OSNOVNA PODJELA STRUGOVA
Do danas područje alatnih mašina. se intenzivno razvijalo u konstrukcijskom i upravljačkom dijelu

pa shodno tome postoje i različite podjele strugova. Osnovna podjela strugova je:
a) Prema položaju radnog vretena (konstrukcijski):
 Horizontalni (horizontalno radno vreteno) i
 Vertikalni strugovi (karusel strugovi) koji mogu biti izvedeni kao jednostubni ili
dvostubni
b) Prema načinu upravljanja
 Klasični strugovi (univerzalni ili specijalni)
 Kopirni strugovi
 Poluautomatski
 Automatski strugovi
 Jednovreteni
 Viševreteni
 Ciklusni strugovi
 NC/CNC strugovi (standardni, specijalni, itd.)
.
c) Prema prema broju numerički upravljanih (NU) osa:
 Dvije ose
 Tri ose
 Četiri ose
 Pet osa
 Šest osa.
3.2.2. HORIZONTALNI CNC STRUGOVI
U metalopreraĎivačkoj industriji najširu primjenu imaju slijedeći CNC horizontalni strugovi (mogu
imati od dvije do šest numeričko upravljanih osa):
a) Strugovi sa tri ose imaju dodatnu osu koja se označava sa C. Dodatne mogučnosti su joj
poprečno glodanje, izrada žljebova.
b) Strug sa četiri ose ima potpuno drugačiji koncept od onog sa tri ose. Programiranje struga se
svodi zapravo na programiranje rada dva dvoosna struga istovremeno, gdje jedan obavlja
obradu vanjskih površina, a drugi obradu unutrašnjih površina.
45
c) Stugovi sa šest osa su specijalni strugovi sa dva magazina alata te sa setom od tri ose po
magazinu. Primjenjuju se za izradu vijaka i sl.
Osnovni elementi NC/CNC struga su prikazani na slici 3.2.
Slika 3.2. Osnovni elementi CNC struga
Standard ISO R841 definisao je pozitivne pravce za glavne ose X, Y i Z na osnovu pravila “desne
ruke” (slika 3.3). TakoĎer i rotacijske ose A, B, C (pozitivan smjer kazaljke na satu) su definisani
preko glavnih osa. Eventualna odstupanja od navedenog kao razlog mogu imati olakšanje kod
programiranja. Inače, bez znanja o postavkama osa na mašini nije moguće programirati istu
Kod CNC strugova Z – osa predstavlja osu radnog vretena dok smjer pozitivnog dijela X-ose zavisi
o smještaju nosača alata (sa prednje ili zadnje strane). (Y-osa - uglavnom kod glodalica predstavlja
pravac kretanja stola).
Slika 3.3. Pravilo „desne ruke“ za definisanje pozitivnih pravaca kretanja kod CNC akatnih mašina
Uvjet da bi strug postao strugarski obradni centar je i izvedba C – ose (dodatna opcija). Na ovaj
način je omogućeno da pored struganja se može izvesti: glodanje, bušenje složenih profila u 2D i
3D interpolaciji, itd. Mjerni ureĎaj C-ose je rotacioni inkrementalni mjerni davač.
46
3.2.3. VIŠE SUPORTNI STRUGOVI
Strugovi neovisno jednovreteni ili viševreteni mogu imati veći broj suporta (nosača alata):
uzdužnih, poprečnih, križnih, itd. (slika 3.4). Zahvaljujući NC upravljanju moguće je sinhronizirano
djelovanje suporta ovisno o zahtjevima obratka. Broj suporta i alata isključivo ovisi o veličini
radnog prostora i potrebama obrade.
Slika 3.4. Više suportni CNC strugovi
3.2.4. VIŠEVRETENI STRUGOVI
Prema broju vretena, strugovi se dijele na 2-3-4-5-6-8-ni strugovi (slika 3.5). Osnovna
karakteristika je da istovremeno može raditi više alata na svakom vretenu. Iz toga razloga veoma je
bitna podjela obrade na operacije i zahvate i to tako da od početnog do zadnjeg vretena je
automatizirana obrada usklaĎenih vremena (približno jednaka) na svim vretenima što dovodi do
uštede u pomoćnim vremenima. TakoĎer, ovisno o planu obrade moguće je istovremeno obraĎivati
i više istih ili više sličnih izradaka. Broj suporta (nosača alata) ovisi o broju vretena.
Slika 3.5. Više vreteni CNC strugovi
3.2.5. STRUGOVI SA SUPROTNIM VRETENOM
Na strugovima sa dva vretena (slika 3.6) ali suprotno postavljenim je moguća kompletna obrada
kratkih i šipkastih izradaka u dvije stezne glave bez posredovanja radnika.
47
Slika 3.6. CNC strugovi sa suprotnim vretenom
3.2.6. STEZANJE REZNIH ALATA NA CNC STRUGOVIMA
Prvi strugovi sa revolverskom glavom kao nosačem alata imale su zajedničko ime revolverski
strugovi. Revolverska glava za NC/CNC mašine je postala standard za fiksni smještaj alata za
obradu (6, 8, 12, itd. pozicija). S obzirom na osu rotacije revolverske glave u odnosu na osu rotacije
obratka razlikujemo tri osnovna tipa (slika 3.7.):
a) osa revolverske glave paralelne osi rotacije (manji prostor ali i opasnost od kolizije),
b) osa rotacije revolverske glave okomita na osu radnog komada (veći prostor, kolizija
izbjegnuta),
c) koso postavljena osa rotacije revolverske glave (kompromisno rješenje).
Slika 3.7. Vrste revolverskih glava kod CNC strugova
Radni prostor CNC strugova (slika 3.8) definiše se softverskim graničnicima koji su u funkciji
nakon što revolver glava (zakretanje u oba smjera) sa alatima ode u svoju referentnu tačku (R).
Standard za revolversku glavu tj. nosač alata je DIN 69880. Razmještaj alata mora biti takav da ne
doĎe do meĎusobne kolizije (alat-stezna glava, - obradak). Ovisno o tipu alata moguće je dovoĎenje
SHIP kroz alat (burgija) ili sa vanjske strane.
48
Slika 3.8. Radni prostor kod CNC struga i vrste držača alata ovisno o obradi
3.2.7. STEZANJE OBRADAKA NA CNC STRUGOVIMA
Sistem stezanja obradaka na CNC strugu zavisi od oblika i dimenzija obratka te traženog kvaliteta
izradka. Kod automatizirane obrade na strugovima se koriste dostavljači šipki (bar feeding) koji
imaju funkciju dopreme šipkastog ili profilnog materijala do stezne glave struga. Time je
omogućeno da jedan operater nadgleda cijeli proces. Za stezanje šipkastog materijala najkvalitetnije
rješenje je upotreba elastične stezne čahure koja omogućava brzo i kvalitetno stezanje (slika 3.9).
Za stezanje dugačkih komada na NC/CNC strugovima koriste se Linete i Konjići-Jahači, slika 3.10.
Slika 3.11. Sistem stezanja šipkastog materijala na CNC strugovima pomoću eleasične čahure
Slika 3.10. Sistem stezanja dugačkih komada na CNC strugovima
49
Dr. Ahmet Čekić CNC ALATNE MAŠINE
4. UPRAVLJANJE CNC ALATNIM MAŠINAMA - PROGRAMIRANJE

Alatne mašine za obrade rezanjem prema naĉinu upravljanja možemo podijeliti na mašine sa:
a) individualnim upravljanjem (operater na mašini),
b) mehaniĉkim upravljanjem (ploĉaste ili bubanj krivulje), koje mogu biti sa
 poluautomatskim upravljanjem i
 automatskim upravljanjem
c) kopirnim upravljanjem (šabloni):
 jednoosne i
 višeosne
d) numeriĉkim upravljanjem – NC,
e) raĉunarno numeriĉkim upravljanjem tj. CNC alatne mašine i
f) adaptivnim upravljanjm.
U savremenim proizvodnim cjelinama sve više se primjenjuju OBRADNI CENTRI koji

obraĊuju radne predmete veoma složene geometrije s visokim stepenom taĉnosti. Oni
omogućuju kompletnu obradu izradaka uz automatsku izmjenu alata (magazin sa
mehaniĉkom rukom za izmjenu alata). Obradak ima mogućnost zakretanja i pomicanja u više
smjerova. Povezivanje više CNC alatnih mašina ĉini tzv. FLEKSIBILNI OBRADNI
CENTAR – koji se sastoji od nekoliko obradnih centara ili CNC alatnih mašina povezanih
sistemom unutrašnjeg transporta. Najnovije dostignuće je povezivanje niza fleksibilnih
obradnih centara koje poslužuju roboti. To su «tvornice bez ljudi» potpuno automatizovane i
u kojima se postiže najveća produktivnost.
Inaĉe, postoje slijedeći nivoi upravljanja:

a) upravljanje po taĉki (istovremeno kretanje samo po jednoj osi – npr. operacije bušenja),
b) upravljanje po krivoj u ravni (istovremeno kretanje po dvjema osama) i
c) upravljanje po prostornoj krivoj (istovremeno kretanje po najmanje 3 ose – (izrada
prostorno zakrivljene plohe kao što su lopatice turbine).
4.1. Šematski prikaz procesa programiranja
CNC (Computer Numerical Control) program je skup šifriranih geometrijsko-tehnološko-

funkcionalnih naredbi kojima se putem razliĉitih fiziĉkih medija daju upravljaĉkoj jedinici da
alatna mašina realizuje unaprijed zamišljene radnje. Za izradu odgovarajućeg programa
prethodno je potrebno izraditi kompletnu tehnološku dokumentaciju, Tehnološka
dokumentacija podrazumjeva odreĊivanje redosljeda operacija, definisanje steznih, reznih i
kontrolnih alata, definisanje parametara režima obrade, itd. Prema tome, programiranju
prethodi odgovarajuća priprema koja se sastoji od izrade tehnološke dokumentacije u
tehniĉkoj pripremi. Pri tome, moraju se prikupiti podaci o steznim i reznim alatima, mašini i
režimima obrade. Programiranje i sam ispis programa slijedi nakom što se izradi plan
rezanja, koja je najvažnija tehnološka dokumentacija. Prije same izrade prvog komada na
mašini se vrši simulacija programa. Nakon što se izradi prvi komad na mašini i nakon
eventualnih korekcija programa, pristupa se serijskoj proizvodnji. Dijagram toka
50
programiranja prikazan je na slici 4.1. Zapravo, pod programiranjem CNC alatnih mašina
podrazumijeva se izrada slijedeće dokumentacije:
a) operacijski list – sadrži redoslijed tehnoloških operacija obrade radnog predmeta sa
potrebnim (definisanim) režimima obrade (brzina rezanja, posmak itd.) i vremenima
izrade,
b) plan alata za obradu radnog predmeta – sadrži popis svih korištenih reznih alata za
obradu prema redoslijedu korištenja, potrebne mjere, standarde, režime i korekcije,
c) plan stezanja – obuhvata osnovne gabarite radnog prostora, položaj radnog predmeta
na mašini, taĉke oslanjanja predmeta i mjesto stezanja te položaj nulte toĉke (W), itd.
d) plan rezanja – je glavni dokument za ispis programa na kojem su vidljive putanje
kretanja alata za svaku operaciju. Prati se put kretanja vrha alata od poĉetka do kraja
obrade,
e) ispis programa – ili kraće PROGRAM je zadnji i najvažniji dokument po kojem se
unose naredbe za upravljanje mašinom. RazraĊeni program unosi se u programski list
(mogući izgled obrazaca za CNC programiranje nalaze se na kraju knjige u prilogu).
Slika 4.1. Šematski prikaz procesa programiranja
51
4.1.1. Analiza crteţa izratka
Osnovna namjena crteža je opisati geometriju tj. oblik proizvoda. Zato je prvo potrebno
prikazati oblik predmeta sa svim detaljima. To je puno lakše uĉiniti ako je proizvod
dizajniran u nekom od programa za 3D dizajniranje (npr. CATIA). Nakon toga treba
definisati redoslijed operacija obrade kojima će se dobiti osnovna geometrija proizvida.
Slijedi detaljno rašĉlanjivanje podataka na crtežu, zaglavlju, sastavnici sa potrebnim
napomenama, itd. Drugi dokument, koji takoĊer treba prouĉiti, jer može sadržavati bitne
podatke za izradu proizvoda, jeste narudžba. Pri tome pažnju treba usmjeriti na:
• mjerne jedinice, naĉin kotiranja, tolerancije, itd.
• materijal pripremka, dimenzije i stanje isporuke,
• hrapavost površina,
• navoje,
• termiĉku obradu,
• uklanjanje oštrih ivica, itd.
Nakon detaljne analize crteža, pristupa se izradi ostale tehnološke dokumentacije.
4.1.2. Izrada tehnološke dokumentacije
Tehnološka dokumentacija je skup dokumenata koji sadržavaju informacije kojima se

odreĊuje postupak izrade proizvoda te potrebna sredstva za njegovu izradu. Obuhvata
dokumente kao što su plan stezanja, plan alata, operacijski list, plan rezanja, programski list,
itd. Tri su bitna faktora koja odreĊuju naĉin i opseg dokumentacije:
a) opseg ponavljanja istog posla,
b) broj ljudi ukljuĉenih u izradu proizvoda i
c) složenost posla s obzirom na nivo osposobljenosti i znanja ljudi ukljuĉenih u izradu
proizvoda.
Što je veći opseg ponavljanja opeacija obrade, potrebno je detaljnije dokumentiranje. Firme
koje imaju serijsku proizvodnju ne smiju sebi dopustiti nejasnoće što se tiĉe dokumentacije
koje bi mogle bit rezultat gubitka vremena. Ako je nakon nekog vremena potrebno provesti
odreĊene manje izmjene na proizvodu, a samim tim i u programu, to će biti puno lakše
uraditi postoji li dobra dokumentacija. Izmjene će moći obaviti ĉak i programer koji nije
pisao program.
Što je više ljudi ukljuĉeno u izradu proizvoda, dokumentacija treba biti detaljnija. U firmama
u kojima jedna osoba izraĊuje program i obavlja obradu na mašini, a pogotovo ako je rijeĉ o
pojedinaĉnoj proizvodnji, izrada dokumentacije je gubitak vremena. S druge strane, u
firmama u kojima je u izradu ukljuĉeno više ljudi, potrebna je meĊusobna komunikacija u
obliku dokumentacije. Ĉak i pri serijskoj proizvodnji na istom poslu ne moraju uvijek raditi
isti ljudi. Pojedine obrade rade se u dvije ili tri smjene. U svim sluĉajevima operateri moraju
raspolagati istim informacijama kako bi se posao obavio kvalitetno. To mora osigurati
tehnološka dokumentacija.
Ako dokumentacija ne postoji, velika je vjerovatnoća da će svako obaviti posao na drugaĉiji
naĉin. Isto tako, ima li firma više tehnologa, svi se trebaju koristiti istim obrascima za
tehnološku dokumentaciju kako bi olakšali rad operaterima. Dokumentacija treba biti
prilagoĊena operaterima s najmanje vještine i znanja. Koliko je dokumentacija dobra vidi se
52
iz broja poziva operatera za pomoć pri obradi, zatim po koliĉini škarta i dorada ili ĉak broju
zastoja mašina.
4.1.3. Odabir CNC alatne mašine za obradu
Jedna od bitnih odluka je koju mašinu upotrijebit za izradu proizvoda. Odluka može biti
uslovljena mogućnostima jedne mašine u odnosu na drugu koja nema odreĊene mogućnosti.
TakoĊer, odluku o izdboru mašine mogu usloviti složenost geometrije (zahtjev za 4-osnom
ili 5-osnom CNC alatnom mašinom), dimenzje proizvoda ili njegova masa. Ponekad na
odluku utiĉe i zauzetost kapaciteta pojedine alatne mašine u odreĊenom vremenskom
intervalu. Pravilo je da se uvijek odabere najmanja CNC alatna mašina na kojoj je moguća
izrada u traženom kvalitetu jer se na taj naĉin osiguravaju najmanji troškovi izrade.
4.1.4. Pisanje CNC programa
Na osnovu plana stezanja, plana alata, koordinata taĉaka u planu rezanja i ostalih
raspoloživih podataka piše se CNC program za izradu proizvoda na konkretnoj alatnoj
mašini ili grupi alatnih mašina. To znaĉi, treba znati koja se upravljaĉka jedinica nalazi na
CNC alatnoj mašini kako bi program bio prilagoĊen upravljaĉkoj jedinici. TakoĊer, potrebno
je uzeti u obzir pravila oblikovanja programa.
4.1.5. Simulacija obrade
Prije izrade probnog komada na alatnoj mašini potrebno je provjeriti dva aspekta ispravnosti
programa:
• formalnu taĉnost pisanja naredbi i
• taĉnost kretanja alata.
Upravljaĉke jedinice nekih proizvoĊaĉa omogućuju simulaciju obrade tako da programer ima
mogućnost provjere programa. Neki softvesrki paketi sadrže dva modula za provjeru
programa tj. omogućavaju:
• simulaciju obrade u ravni (2D) i
• simulaciju obrade u prostoru (3D).
Ako se pri simulaciji obrade uoĉe greške, potrebno ih je otkloniti te ponovo uraditi
simulaciju obrade. Takva simulacija otkriva greške u pisanju naredbi i greške u kretanju
alata, ali najĉešće ne otkriva greške vezane za tehnološke parametre obrade. Te greške mogu
se uoĉiti i otkloniti tek nakon izrade probnog komada.
4.1.6. Izrada probnog komada
Nakon otklanjanja formalnih greški na osnovu simulacije izrade, pristupa se izradi probnog
komada. Pri tome treba biti oprezan, jer program još uvijek može sadržavati tehnološke
greške koje mogu prouzrokovati lom alata. Zbog toga, dobro je prvo program izvesti u DRY
RUN modu kako bi se uoĉile i ispravile eventualne greške. Nakon toga, treba iskljuĉiti DRY
RUN mod rada, te izvršiti obradu s postavljenim alatima, i obratkom. Ako izrada proĊe bez
problema, pristupa se kontroli kvaliteta izrade:
• kontrola ostvarenih dimenzija,
53
• kontrola kvaliteta obraĊene površine, itd.
Nakon analize ostvarenih rezultata i utvrĊivanja uzroka mogućih odstupanja, donosi se

odluka o potrebi izmjene programa i ponavljanju izrade probnog komada. U zadnjem koraku
prije serijske proizvodnje teži se optimizaciji putanje alata i parametara režima obrade u
svrhu postizanja što kraćeg vremena izrade uz optimalni vijek trajanja oštrice alata, tj. uz
najmanje troškove obrade. Većina nabrojenih aktivnosti postoji i kod projektovanja
tehnološke dokumentacije za konvencionalne alatne mašine, meĊutim ono što je svojstveno
za CNC mašine, to je programiranje.
4.2. OSNOVE PROGRAMIRANJA CNC ALATNIH MAŠINA

Programiranje CNC alatnih mašina je postupak pisanja programa prema unaprijed
definisanoj tehnologiji, a može se obaviti ruĉno ili pomoću raĉunara.
a) RUĈNO PROGRAMIRANJE podrazumijeva ispisivanje programa od strane
tehnologa ruĉno, tj. piše se svaki red programa prema unaprijed definisanoj tehnologiji.
Posebno je zahtjevno za složene oblike obratka (kretanje u više osa) i traži tehnologa
visokog obrazovanja sa bogatim iskustvom. Ruĉno programiranje se uglavnom koristi
za obradu struganjem i za jednostavnije geometrijske oblike pri glodanju.
b) PROGRAMIRANJE POMOĆU RAĈUNARA - podrazumijeva automatsko
programiranje na osnovu izabranih parametara programera, kao što su: dimenzije
pripremka, putanje i izbor alata, režimi obrade, itd. u posebnim softwerima. S obzirom
na nivoe standardizacije za razmjenu geometrijskih podataka postoji dosta dobra
mogućnost razmjene CAD modela. Naime, programiranje pomoću raĉunara
podrazumijeva automatsku izradu CNC programa na osnovu 3D geometrije izratka,
raspoloživih alata i režima obrade pomoću, CAD/CAM sistema. Od CAD/CAM
sistema primjenjuju se „mali“ CAD/CAM sistemi kao: SOLIDWOEKS i SOLIDCAM,
SOLID EDGE, ESPRIT, MASTERCAM, itd. ali i „veliki“ CAD/CEM sistemi kao
CATIA, UNIGRAPHICS i ProEngineer. Time se skraćuje vrijeme i smanjuju troškovi
izrade programa uz bržu izradu prvog komada na mašini. Zapravo, naĉelo
programiranja pomoću raĉunara je upotreba razvijenog CAD sistema u kojem se
definiše 3D model obratka - izratka. Tako definisan model povezuje se s CAM
modulom za generisanje putanje alata. Izbor redoslijeda operacija i zahvata kao i
tehnoloških parametara obrade odreĊuje tehnolog. Podaci dobiveni iz CAM modula
moraju se obraditi u postprocesoru kako bi se dobio ispis programa za upravljaĉku
jedinicu CNC alatne mašine na kojoj će se obavljati obrada. Simulacija se takoĊer
provodi u CAM modulu. Za razliĉite vrste obrade postoje odgovarajući CAM moduli
(struganje, glodanje, elektroerozija, plazma rezanje, itd.). Na ovaj naĉin se skraćuje
vrijeme i smanjuju troškovi izrade programa,
Priprema za programiranje podrazumijeva znanja koja su potrebna za sve postupke

programiranja, a obuhvata slijedeće elemente:
a) koordinatni sistem i nulte taĉke
b) vrste upravljanja
c) gradnja i sintaksa programa1
1
Pod gradnjom sintaksom programa dati će se elementi koji vrijede za ručno programiranje CNC alatnih mašina.
54
4.2.1. KOORDINATNI SISTEMI NA CNC ALATNIM MAŠINAMA

a) Pravougli koordinatni sistem
Pojam koordinatnog sistema definisao je u 17. vjeku francuski matematiĉar Rene Descartes.
Pravougli koordinatni sistem (slika 4.2.) sastoji se od dva
meĊusobno okomita brojevna pravca koji se nazivaju
koordinatne ose i najĉešće se oznaĉavaju sa X i Y. Presjeĉište
osa naziva se ishodište ili nulta taĉka. Koordinatne ose X i Y
definišu koordinatnu ravan XY s ĉetiri odvojena podruĉja koja
se nazivaju kvadranti.
Slika 4.2. Pravougli koordinatni sistem
Da bi smo prikazali radni predmet (izradak) potrebna je još jedna osa, Z koja je okomita na
predhodne dvije ose. Ose Z i Y definišu YZ ravan, a ose Z i X ravan
XZ. Na taj naĉin poziciju svake taĉke u prostoru možemo
jednoznaĉno opisati koordinatama x,y,z (slika 4.3.).
Slika 4.3. Prostorni koordinatni sistem
Na slici 4.4. prikazan je predmet u prostornom koordinatnom sistemu s odgovarajućim

ortogonalnim projekcijama. Treba uoĉiti da za tehniĉko crtanje
nije bitan položaj predmeta u odnosu na koordinatno ishodište,
ali je za numeriĉko upravljanje CNC alatnih mašina od presudne
važnosti.
Slika 4.4. Predmet u prostoru
Da bismo alat doveli do odreĊene taĉke na predmetu (npr. u položaj A slika 4.4.), moramo
znati poziciju s obzirom na ishodište koordinatnog
sistema. Pridruživanjem vrijednosti koordinata x, y i z
karakteristiĉnim taĉkama predmeta svoren je preduslov
za CNC upravljanje. Orijentacija koordinatnog sistema
na CNC alatnoj mašini dogovorena je tako da pozitivni
smjerovi koordinatnih osa slijede položaj prstiju desne
ruke: ispružen palac pokazuje pozitivan smjer ose X,
kažiprst pozitivan smjer ose Y, a srednji prst pozitivan
smjer ose Z (slike 4.5. i 4.6.).
Slika 4.5. Koordinatni sistem CNC struga
55
Slika 4.6. Koordinatni sistem CNC glodalice, izratka i pravilo desne ruke
b) Polarni koordinatni sistem
U polarnom koordinatnom sistemu, taĉka se definiše radijus vektorom i uglom koji taj vektor
ĉini u odnosu na postojeći pol i osu koja prolazi kroz taj pol (slika 4.7.). Polarni koordinatni
sistem se primjenjuje naroĉito pri automatskom postupku programiranja. Ovaj koordinatni
sistem moguće je primijeniti i u prostoru. Koordinate taĉke T opisane su sa radijusom, uglom
i koordinatom z, kao na slici 4.8.
Taĉka Radijus Ugao

P1 40 20˚
P2 50 60˚
Slika 4.7. Položaj taĉaka P1 i P2 u polarnom koordinatnom sistemu
Slika 4.8. Polarni prostorni koordinatni sistem
56
4.2.2. Mjerni sistem CNC alatnih mašina
Upravljaĉka jedinica mašine omogućava rad u dva mjerna sistema: apsolutnom i/ili
inkrementalnom.
a) Apsolutni mjerni sistem

U apsolutnom mjernom sistemu koordinate pojedinih taĉaka oznaĉavaju udaljenost tih taĉaka
od ishodišta (taĉka W). Predznak (-) ili (+) odreĊuje kvadrant u kojem se taĉka nalazi. Na
slici 4.9. vidi se da je ciljna taĉka udaljena od ishodišta
koordinatnog sistema u smjeru ose X za 18 mm, a u smjeru ose Y
za 56 mm. Prednost programiranja u apsolutnom mjernom sistemu
je mogućnost izmjene jednog dijela programa, a da se ne mora
mijenjati drugi dio programa.
Slika 4.9. Apsolutni mjerni sistem
b) Inkrementalni mjerni sistem

U inkrementalnom mjernom sistemu koordinate slijedeće taĉke se zadaju u odnosu na
koordinate predhodne taĉke i po vrijednosti i po predznaku (može se reći da se zadaje
vrijednost pomaka alata u smjeru pojedinih osa). Na slici 4.10. ciljna taĉka je udaljena od
poĉetne u smjeru ose X za -8 mm, a u smjeru ose Y za +38 mm. Koordinate prve raĉke
zadaju se u apsolutnom koordinatnom sistemu. Ovaj sistem se
primjenjuje za definisanje programa obrade izratka na kojem je
primjenjen lanĉani naĉin kotiranja. TakoĊer, osnovna prednost
primjene inkrementalnog mjernog sistema je i pri pisanju
potprograma za identiĉne operacije koje se ponavljaju na razliĉitim
dijelovima izratka.
Slika 4.10. Inkrementalni mjerni sistem
4.2.3. Referentne tačke CNC alatnih mašina
Kod programiranja CNC alatnih mašina potrebno je poznavati odreĊene referentne, odnosno
nulte taĉke koje definišu koordinatni sistem i sam upotrebljeni rezni alat. Naime, CNC alatne
mašine imaju tri meĊusobno nezavisna geometrijska sistema:
a) geometrijski sistem alatne mašine,
b) geometrijski sistem izratka,
c) geometrijski sistem reznog alata.
57
Svaki od tih sistema ima proizvoljno odabranu referentnu (nultu) taĉku. Da bi voĊenje
oĉtrice alata bilo moguće, potrebno je precizno definisati matematiĉku vezu izmeĊu
pojedinih referentnih taĉaka. Sve referentne taĉke definišu se obzirom na koordinatni sistem
mašine. Na slikama 4.11. i 4.12. prikazane su referentne i nulte taĉke kod CNC glodalice i
struga, a oznake i objašnjenja nultih i referentnih taĉaka su dati u tabeli 4.1.
Tabela 4.1. Oznake i objašnjenja nultih i referentnih taĉaka

Nulta taĉka mašine (Machine zero point). Pozicija ove taĉke se ne može
mijenjati. OdreĊena je od strane proizvoĊaĉa CNC alatne mašine. Ona je
M ishodište koordinatnog sistema i od nje se proraĉunavaju putanje reznog
alata.
Nulta taĉka izratka (Workpiece zero point). Taĉka vezana za izradak.
W Slobodno se mijenja prema potrebama obrade. U ovoj taĉki je ishodište
koordinatnog sistema koje je prebaĉeno iz taĉke M a na taj naĉin je
olakšan proces programiranja.
Referentna tačka alata (Tool mount reference point). Poĉetna taĉka od
N=T koje se mjere rezni alati. Leži na osi držaĉa alata. OdreĊena je od strane
proizvoĊaĉa i ne može se mijenjati.
Referentna taĉka (Reference point). Taĉka u radnom podruĉju mašine
koja je determinisana sa krajnjim prekidaĉima i služi za kalibriranje
mjernog sistema.tj. odreĊena je u fazi konstrukcije, stalna i
R
nepromjenljiva. Obavezna je kod svih mašina s inkrementalnim mjernim
sistemima i služi za provjeru mjernog sistema mašine dovoĊenjem nosaĉa
alata u krajnji položaj, ruĉno ili automatski.
Poĉetna taĉka alata (Begin point). Od ove taĉke alat poĉinje sa obradom
B i u njoj se najĉešće vrši izmjena alata. Ne mora biti definisana.
Privremena nulta tačka obratka.

A
Smještena je na ĉelo stezne glave, a definiše se narebom G54.
P Nulta tačka alata. Teorijski vrh oštrice alata
Slika 4.11. Nulte i referentne taĉke CNC glodalice
58
Slika 4.12. Nulte i referentne taĉke CNC struga
4.3. STRUKTURA I SADRŢAJ PROGRAMA
Struktura i sadržaj CNC programa definisani su standardom DIN 66025. tj. koristi se
odreĊeni sistem kodiranja informacija (geometrijskih, tehnoloških itd.) potrebnih za obradu
nekog dijela na CNC alatnoj mašini. Pravila su najĉešće bazirana na ISO kodu ili EIA kodu.
Svaki CNC program se sastoji od ĉetiri dijela (struktura programa):
1. Početak programa
a) broj programa,
b) poziv alata,
c) uvodne funkcije tj. naredbe koje vrijede za cijelo vrijeme izvršavanja programa
(definisanje nulte taĉke izratka, sismema mjera i mjernih jedinica, izbor ravni obrade,
ograniĉenja ofseta, itd.
d) pokretanje glavnog vretena,
2. Početna kretanja
a) ukljuĉivanje korekcije alata,
b) pozicioniranje alata (najĉešće se izvodi u ravni, a zatim u trećoj osi),
c) dovoĊenje alata u startnu taĉku, itd.
3. Glavni dio programa
4. Završetak programa
a) povlaĉenje alata u siguran položaj (položaj koji omogućuje rukovanje alatom i
obratkom, mjerenja na alatu i obratku, ili neku drugu predviĊenu aktivnost) i
b) završetak programa naredbom M30 ili M02.
Svakom programu proizvoljno se odabere naziv „programski broj“ ili ime po kojem se
razlikuju razliĉiti programi pri ĉemu dva prva znaka moraju biti slovo ili znak „_“ (donja
crta), a ostali znakovi mogu biti slova engleske abecede ili brojevi (najviše 24 znaka). Svrha
ovog broja je da se identiĉni programi, koji se ĉesto koriste, mogu pohraniti kao potprogrami i
kao takvi mogu se pozvati u glavni program, ĉime se pojednostavljuje proces programiranja.
Program se može rašĉlaniti na manje cjeline koje imaju svoju namjenu i podliježu zakonitostima
unutar programa. Svaki red programa naziva se BLOK ili programska reĉenica, slika 4.13. Blok
se sastoji od RIJEĈI (npr. G90) a rijeĉi od ADRESE i pripadajuće brojĉane vrijednosti. Za
rijeĉi ĉesto koristimo i naziv NAREDBE programa.
59
Slika 4.13. Blok ili programska reĉenica
Blok ili programska reĉenica je skup programskih rijeĉi u kodiranom obliku (informacije za
izvršenje neke aktivnosti: dužina putanje alata, brzina rezanja, posmak, alat, hlaĊenje, itd.).
Prema tome, sadrži sve potrebne geometrijske i tehnološke podatke tj./naredbe definisane na
osnovu detaljne razrade procesa obrade. Programska reĉenica može sadržavati najviše 512
znakova ukljuĉujući komentar i znak za kraj reda (Lf). Preporuĉen redoslijed rijeĉi u bloku je
dat u tabela 4.2. IzmeĊu rijeĉi treba se nalaziti minimalno jedno prazno mjesto. Pri pisanju
rijeĉi mogu se koristiti velika ili mala slova (proizvoljno).
Tabela 4.2. Preporuĉen redosljed rijeĉi u bloku – programskoj reĉenici

Red. broj Naĉin kretanja Koordinate Pomoćne funkcije Napomena
N G X, Y, Z F, S, T, M, H
Osnovna pravila po kojim se pišu programske reĉenice – SINTAKSA:

a) Svaka programska rijeĉ ostaje pravovaljana toliko dugo dok je ne zamijenimo
novom (modalnost funkcija).
b) Svaka programska reĉenica - blok mora biti u svojem redu.
c) Nakon izabrane glavne funkcije slijede, po potrebi, rijeĉi dopunskih parametara
upravljanja, jedna iza druge, uvijek odvojene najmanje jednim praznim mjestom.
d) Dozvoljeno je pisanje komentara koji se odvajaju znakom ; (taĉka-zarez).
Pregled i opis pojednih adresa prikazan je u tabeli 4.3.
Tabela 4.3. Pregled i znaĉenje adresa kod programiranja CNC alatnih mašina
Adresa –
funkcija Opis - znaĉenje
A Rotacija oko ose X
B Rotacija oko ose Y
C Rotacija oko ose Z
N OdreĊuje redni broj bloka, koji se može pisati u jedinicama (1,2,3,4,5…), deseticama
npr. ( 10,20,30,40,50…), proizvoljno ili se može i izostaviti,
G Glavne naredbe – funkcije koje definišu naĉin kretanja (brzi ili spori hod, pravolinijsko
60
ili kružno kretanje), izbor radne površine, izbor naĉina primicanja i odmicanja alata od
obratka,...)
X, Y, Z Veliĉina pomjeranja alata u smjeru osa X, Y, Z.
P, Q, R Dopunska kretanja alata u smjeru osa X, Y, Z
U, V, W Dopunska kretanja u smjeru osa X, Y, Z
F, S Pomoćne naredbe – funkcije koje odreĊuju režime obrade: F ( feed ) – posmak, S
(speed) – broj obrtaja vretena,). (posmak, brzina obrtanja vretena ili brzina rezanja)
T, D Adrese koje odreĊuju alat, tj. poziciju alata u nosaĉu i korekciju (radijus vrha oštrice,
preĉnik i dužinu alata, itd): T alat (tool)
M Pomoćne mašinske funkcije (ukljuĉenje i iskljuĉenje vretena, smjer okretaja vretena,…).
H Ostale, dopunske funkcije - naredbe
I, J, K Koordinate pri kružnom kretanju tj. interpolacijski parametar za osama X, Y i Z
(definisanje centra radijusa kretanja vrha alata).
L Poziv potprograma
P Broj pozivanja potprograma
R Aritimetiĉka konstanta
% Poĉetak programa
: znak za glavni blok (naredbu) programa,
( ) Znakovi za poĉetak i kraj komentara,
/ znak za uvjetno izvoĊenje bloka, itd.
Opšta struktura programske reĉenice je data u tabeli 4.4.
Tabela 4.4. Struktura programske reĉenice
Napomene:
- U geometrijske informacije spadaju: uvjeti puta (G), koordinate putanje alata (X, Y, Z,
U, V, W, rotacije oko osa (A, B, C) i interpolacijski parametri (I, J, K).
- U tehnološke informacije spadaju: posmak (F), brzina rezanja odnosno broj obrtaja
vretena (S), oznaka alata (T), pomoćne funkcije (M) i korekcije alat (D).
- Pojedine naredbe imaju važnost do opoziva (npr. smjer obrtaja) a pojedine samo u
reĉenici u kojoj su unesene.
- Neke naredbe se aktiviraju ukljuĉenjem mašine a druge unosom u program.
4.4. OSNOVNE NAREDBE KOD CNC PROGRAMIRANJA
4.4.1. Popis glavnih funkcija – G funkcije
G funkcijama se definišu uvjeti puta. Zajedno s adresama za koordinatne ose i interpolacione

parametre ĉine geometrijski dio bloka. Format zadavanja G-funkcija je slovo, adresa, G i dva
odnosno tri dekadska mjesta, što znaĉi da na rapolaganju stoji više od 100 G-funkcija.
Format zadavanja G funkcija je:
61
G xxx - 2 ili 3 dekadska mjesta (današnje upravljaĉke jedinice nude 3 dekadska mjesta i ako
je na prvom mjestu 0 može se izostaviti).
Podjela G funkcija:
a) modalne ili memorisane G-funkcije,
b) blok-aktivne (reĉeniĉno aktivne) G-funkcije i
c) slobodne G-funkcije.
Pregled oznaka i opis najĉešće korištenih G naredbi prikazan je u tabeli 4.5.
Tabela 4.5..Opis G - funkcija

Grupe Funkcija Opis funkcije Adrese
G00 Brzi hod sa linearnom interpolacijom X,Y,Z
G01 Radni hod sa linearnom interpolacijom X,Y,Z,F
G02 Kružna interpolacija u smeru kazaljke sata X,Z,B (I,K )
1 G03 Kružna interpolacija suprotno kazaljci sata X,Z,B (I, K )
G33 Rezanje/glodanje navoja X,Z,I ( K )
G34 Rezanje navoja sa lin.rastućim korakom Z,K,F
G35 Rez. navoja sa lin.opadajućim korakom Z,K,F
2 G04 Vrijeme ĉekanja u dostignutoj poziciji X (F) sec
? G06 Paraboliĉna interpolacija
3 G09 Taĉan prelaz konture F=0
* G40 Bez kompenzacije RR (radijusa vrha alata)
4 G41 Kompenzacija RR sa lijeve strane konture
G42 Kompenzacija RR sa desne strane konture
G28 Vraćanje u nultu taĉku mašine
5
G53 Brisanje aktivnosti pomjeraja nulte taĉke
6 G54 Prvo pomjeranje nulte taĉke radnog predmeta
G55-G57 Poziv pomjeranja nulte taĉke radnog predmeta
7 G58-G59 Programirano pomjeranje nulte taĉke X,Z
8 G60 Taĉan prelaz konture F=0
G63 Korak F=100% (urezivanje navoja)
G64 Grub prelaz konture, F se ne smanjuje
9 G70 Mjerni sistem u engleskim jedinicama (inĉima)
* G71 Mjerni sistem u mm
10 * G90 Apsolutni sistem mjera
G91 Relativni tj. inkrementalni sistem mjera
11 G92 Ograniĉenje max. broja obrtaja S
G94 Korak F u mm/min ili col/min S o/min
12 * G95 Korak F u mm/o ili col/o S o/min
G96 Aktiviranje konstantne brzine rezanja (S)
G97 Konstantan broj obrtaja (iz G96 fiksira S) Provjeriti
13 G25 Progr. ograniĉenje radnog prostora - min. ili donja
granica radnog podruĉja/ograniĉenje brzine obrtanja
vretena
14 G26 Progr. ograniĉenje radnog prostora – max ili gornja
granica radnog podruĉja/ograniĉenje brzine obrtanja
vretena
* G17 Naredba za rad u XY ravni
15 G18 Naredba za rad u XZ ravni
G19 Naredba za rad u YZ ravni
62
G84 Ciklus cikliĉnog struganja

G110 Zadavanje pola u odnosu na trenutnu taĉku alata
G111 Zadavanje pola u apsolutnom sistemu mjerenja
16
G112 Zadavanje pola u odnosu na posljednji zadani važeći
pol
G147 Pravolinijsko primicanje alata prema predmetu
G148 Pravolinijsko odmicanje alata od predmeta
G247 Primicanje alata predmetu sa radijusom od ĉetvrtine
17
kružnice
G450- Obrada uglova glodanjem
G451
G601- Definiše preciznost izrade uglova – velika, srednja i
G603 mala
G331 Urezivanje navoja bez kompezacije stezne glave
18 G332 Urezivanje navoja bez kompezacije stezne glave –
povratno kretanje
4.4.2 Pomoćne funkcije – M funkcije
Pregled oznaka i opis najĉešće korištenih M naredbi prikazan je u tabeli 4.6.
Tabela 4.6. Opis M funkcija - naredbi

Funkcija Opis funkcije - naredbe
M00 Bezuvjetni stop (zaustavljanje programa)
M01 Uvjetni stop (uvjetno zaustavljanje programa)
M02 Kraj glavnog programa
M03 Start vretena CCW (smjer kazaljke na satu)
M04 Start vretena CW (suprotan smjer kazaljke na satu)
M05 Zaustavljanje rotacije glavnog vretena
M06 Izmjena alata – okretanje revolver glave
M07 Ukljuĉenje pumpe za SHP (mlazom)
M08 Ukljuĉenje pumpe za SHP (maglom)
M09 Iskljuĉivanje pumpe za SHP
M10 Automatska promjena opsega broja obrtaja
M11 I opseg brojeva obrta glavnog vretena
M12 II opseg brojeva obrta glavnog vretena
M13 Istovremeno ukljuĉivanje glavnog vretena u rad CW i rashladnog sredstva
M14 Istovremeno ukljuĉivanje glavnog vretena u rad CCW i rashladnog sredstva
M17 Kraj potprograma
Zaustavljanje i pozicioniranje glavnog vretena u položaju za izmjenu alata pod
M19
odreĊenim uglom (S - ugao)
M20 Stezanje se posmatra grafiĉki na monitoru
M21 Stezanje se ne posmatra
M30 Kraj programa
M31 Pinola nazad + konjić gore
M32 Pinola se posmatra grafiĉki na monitoru
M33 Pinola se ne posmatra
M34 Konjić dole + pinola naprijed
M40 Suport za odsjecanje dole
M50 Mehaniĉka ruka naprijed
M51 Mehaniĉka ruka nazad
M52 Zaštitna vrata se posmatraju
63
M53 Zaštitna vrata se ne posmatraju

M63 Start obrtaja gonjenog alata CCW
M64 Start obrtanja gonjenog alata CW
M65 Stop gonjenog alata
M66 Automatska izmjena obradaka
M70 Dodavanje šipkastog materijala
M71 Otpuštanje (sa dodavaĉem)
M72 Stezanje (sa dodavaĉem)
M80 Sinhronizovano odsjecanje
4.4.3. Popis ostalih vaţnijih naredbi
Pregled oznaka i opis ostalih važnijih naredbi prikazan je u tabeli 4.7.
Tabela 4.7. Opis ostalih važnijih naredbi

Naziv Opis
TRANS Programirana nulta taĉka
ATRANS Programirana nulta taĉka inkrementalno
CHF Zakošenje po osi
CRF Zakošenje po konturi
CIP Kružno kretanje u radnom hodu kroz taĉke
S Brzina obrtanja vretene ili obratka (frekfrencija obrtanja)
F Posmak/brzina posmaka
T Adresa (broj) alata
D Broj korekcije alata (1 – 99)
WALIMON/WALIMOF Podruĉje rada (ukljuĉeno/iskljuĉeno)
LIMS Ograniĉavanje najveće brzine obrtanja vretena
SCALE/ASCALE Programirano mjerilo (ukljuĉeno/iskljuĉeno)
DIAMON/ DIAMOF Zadavanje X koordinate preko preĉnika/ polupreĉnika
AC/ IC Unos apsolutnih koordinata u inkrementalnom/ apsolutnom modu
RND/ RNDM Zaobljenje uglova nemodalno/ modalno
NORM Pravoljinijski naĉin primicanja poĉetnoj taĉki – kompenzacija radijusa alata
KONT Naĉin primicanja poĉetnoj taĉki po radijusu – kompenzacija radijusa alata
DISC Regulacija zaobljenja na vanjskoj konturi
SOFT Mehko ubrzanje posmaka
BRISK Oštro ubrzanje posmaka
ROT/AROT Programirana rotacija (ukljuĉivanje/iskljuĉivanje)
MIROR/AMIROR Programirano zrcaljenje (ukljuĉeno/iskljuĉeno)
4.4.4. Ciklusi
U tabeli 4.8. je dat opis najĉešće korištenih ciklusa
Tabela 4.8. Opis ciklusa

Ciklus Opis ciklusa
L - ciklusi
L93 Usjecanje profilisanog žljeba
L95 Struganje sa ukopavanjem
L96 Struganje bez ukopavanja
L97 Rezanje navoja
64
L98 Duboko bušenje

L99 Struganje navojnog lanca
G - ciklusi
G81 Ciklus bušenja sa vraćanjem na kotu Z = 0 mm
G82 Ciklus zabušivanja (upuštanja) sa vraćanjem na kotu Z = 0 mm
G83 Ciklus urezivanja zavojnice sa vraćanjem na kotu Z = 0 mm
G84 Ciklus dubokog bušenja za L/D>2,5 sa vraćanjem na kotu Z = 0 mm (buši se iz
više prolaza sa ĉišćenjem)
G85 Ciklus bušenja sa vraćanjem na kotu W (kada je potrebno jednim alatom bušiti
veći broj otvora)
G86 Ciklus zabušivanja (upuštanja) sa vraćanjem na kotu W
G87 Ciklus urezivanja zavojnice sa vraćanjem na kotu W
G88 Ciklus dubokog bušenja sa vraćanjem na kotu W
4.4.5 Adrese funkcija
U tabeli 4.9. je dat opis adresnih funkcija.
Tabela 4.9. Opis adresnih funkcija

Oznaka Jedinica Opis
X mm Preĉnik kod G90, polupreĉnik kod G91
X sec Vrijeme ĉekanja kod G04
Z mm Dužina
I mm Vektor (// X) kod G2 i G3 ; Korak navoja(+)
K mm Vektor (// Z) kod G2 i G3
B mm Radijus kruga
B- mm Veliĉina obaranja ivice
B+ mm Veliĉine zaobljenja ivice
A (°) Ugao konusa u odnosu na +Z
F mm/o Korak, kod G95 i G96 promjena koraka
F mm/min Brzina pomoćnog kretanja kod G94
S o/min Broj obrtaja, max.broj obrtaja
S m/min Brzina rezanja kod G96
P 1-99 Broj ponavljanja podprograma
R 1-99 Parametar
4.4.6. Definisanje naredbi
Ako se adresa sastoji od jednog znaka, pridruživanje brojne vrijednosti obavlja se pisanjem
adrese i uz nju brojne vrijednosti (npr. X14), ili X=14. Upotreba znaka „=“ obavezna je u
slijedećim primjerima:
• ako se adresa sastoji od dva ili više znakova (npr. NRD=8),
• ako se jednoj adresi pridružuje više vrijednosti i
• ako je vrijednost definisana aritmetiĉkim izrazom (npr. X=14*(7+sin(36))).
Brojne vrijednosti mogu biti cjelobrojne ili decimalne. U programu se decimale odvajaju
taĉkom dok se u tekstu prema ISO standardu odvajaju zarezom.
65
Primjeri pridruživanja vrijednosti adresi:

X10,25 .............. pridružuje vrijednost +10, 25 adresi X
X-14,5 ............. pridružuje vrijednost -14,5 adresi X
Z=-.2EX-3 ...... pridružuje vrijednost -0,2∙10-3 adresi Z.
Znak (+) znaĉi odmicanje alata od obratka, a znak (-) primicanje istog obratku za pridruženu
vrijednost adresi.
4.4.7. Sistematizacija naredbi
U jednom programskom bloku može se nalaziti i više od jedne G naredbe (npr. N70 G90 G0
X10 Y20 Z30). Pri tome treba paziti da u istom bloku ne budu naredbe koje ne mogu biti
aktivne u isto vrijeme, (npr. u bloku N90 G0 G1 X2 Y3 Z6 zadano je kretanje u brzom hodu
G0 i kretanje u radnom hodu G1). Oĉigledno je da se u isto vrijeme ne mogu ispuniti oba
kretanja jer su meĊusobno u suporotnosti. Isto tako, G1 i G2, tj. G2 i G3 ne mogu biti u
istom bloku.
Da bi se ovakvi sluĉajevi lakše izbjegli, SINUMERIK 840D svrstava naredbe u 29 grupa.

Naredbe iz iste grupe ne mogu se kombinovati u istom programskom bloku. U tabeli 4.10.
navedene su 13 grupa i neke naredbe koje pripadaju datim grupama.
Tabela 4.10. Prikaz nekih G naredbi po grupama

Grupa Naredbe Modalna Nemodalna
1 G0, G1, G2, G3, G33, G331, G332 x
2 G4, G63, G64, G147, G148, G247 x
3 G25, G26, G110, G111, G112 x
4 G17, G18, G19 x
5 G40, G41, G42 x
6 G54, G55, G57 x
7 G53 x
8 G60, G64, G640 x
9 G9 x
10 G450, G451, G601, G602, G603 x
11 G70, G71 x
12 G90, G91 x
13 G94, G95, G96, G97 x
Modalne naredbe ostaju aktivne s pridruženom vrijednošću sve dok im se ne pridruži nova
vrijednost. Nemodalne naredbe su aktivne samo u bloku u kojem su programirane. Primjer
upotrebe modalnih naredbi je:
N40 G1 F500 X10 Y-20
N50 Y80.
Blok N40 sadrži modalne naredbe G1, F500, X10 i Y-20. Blok N50 potpuno napisan glasio
bi:
N50 G1 F500 X10 Y80.
66
Budući da se mijenja vrijednost samo adrese Y, zbog preglednosti nije potrebno pisati adrese
kojima se vrijednost ne mijenja. U narednom primjeru G1 je modalna naredba, a naredba
X=IC(12) je nemodalna. Povećanje X za 12 definisano u bloku N120 vrijedi samo u tom
bloku. Ako se želi i u bloku N130 vrijednost adrese X povećati za 12 to moramo i napisati.
Primjer upotrebe nemodalnih naredbi je:

N120 G1 X=IC(12) Y=IC(8)
N130 X=IC(12) Y=IC(-10).
Pomoćne mašinske naredbe (M naredbe) takoĊer se mogu svrstati u grupe prema svojoj
namjeni. Te su grupe prikazane u tabeli 4.11. TakoĊer vrijedi pravilo da u jednom bloku ne
mogu biti dvije M naredbe iz iste grupe jer su meĊusobno u suprotnosti.
Tabela 4.11. Prikaz nekih M naredbi po grupama

Grupa Naredbe Modalna Nemodalna
1 M0, M1, M2, M30 x
2 M3, M4, M5 x
3 M6 x
4 M8, M9 x
5 M17 x
6 M19 x
Neke M naredbe izvršavaju se na poĉetku bloka bez obzira na kojem mjestu u bloku se
nalazile. To su naredbe M3, M4, M6, M8, M9 (npr. u bloku N100 G0 X14 Y23 Z11 M8),
ukljuĉivanje rashladnog sredstva M8 je na kraju bloka, ali će se poĉeti izvršavati
istovremeno s poĉetkom kretanja alata G0. Pomoćne M naredbe koje se izvršavaju na kraju
bloka su:
M0, M1, M2, M5, M9, M30.
Ove naredbe se mogu pisati u bloku zajedno s ostalim G naredbama, ali se ĉešće pišu u
posebnom bloku radi preglednosti programa. Neke M naredbe izvrše se u bloku u kojem su
navedene i time prestaje njihovo djelovanje, a to su:
M0, M1, M2, M6, M30.
Djelovanje drugih M naredbi (M3, M4, M5, M8, M9) traje sve dok se ne zada neka druga M
naredba iz iste grupe.
4.5. DEFINISANJE OSNOVNIH NAREDBI
4.5.1. Pomjeranje nulte tačke (M) kod CNC struga i glodalice
Kod većine CNC strugova mašinska nulta taĉka (M) leži u osi rotacije baze stezne glave.
Kako ova taĉka nije pogodna kao poĉetna taĉka rada, koordinatni sistem je moguće
promijeniti i postaviti ga na drugu povoljniju taĉku u radnom prostoru mašine. Kada se
odredi novi koordinatni sistem (npr W na ĉelu izratka (sliku 4.14) pozivom naredbe G54
upravljaĉka jedinica će automatski unijeti vrijednosti koordinata taĉke W, te se nulta taĉka
promijeni iz pozicije M (mašinska nulta taĉka) u W (nultu taĉku izratka). Prva naredba u
67
programiranju je upravo funkcija pomjeranja nulte taĉke kojom se dakle premješta

koordinatni sistem u povoljniju poziciju. U praksi se obiĉno kod strugova prvo pomjerenje
vrši funkcijom G54 (G55-G57) na ĉelo stezne naprave (A) a zatim drugim funkcijama G58-
G59 ili funkcijom TRANS (ATRANS) na ĉelo odabrane površine izratka. Time se lako
odreĊuje položaj taĉke W mjerenjem dužine izratka.
Slika 4.14. Pomjeranje nulte taĉke (M) kod CNC struga
Kod CNC glodalica se pomjeranje nulte taĉke M obavlja direktno naredbom G54 (G55 –
G57) na izradak ili ĉešće pomoću dvije naredbe. Prvo pomjeranje je na vrh nepomiĉne
ĉeljusti stege (taĉka A) a drugo pomjeranje je na izradak (G58... ili TRANS...) kao na slici
4.15.
Slika 4.15. Pomjeranje nulte (M) taĉke kod CNC glodalice
4.5.2 Koordinatni sistem CNC strugova i glodalica
Kod CNC strugova koordinatni sistem je dvoosni, tj. u osi izratka nalazi se osa Z a okomito
na osu izratka osa X. Pozitivna osa X može biti postavljena u jednom ili drugom smjeru što
ovisi o položaju alata odnosno revolverske glave u odnosu na izradak (slika 4.16).
Koordinate sa negativnim predznakom (-X, -Z ) oznaĉuju kretanje alata prema radnom
predmetu, a pozitivni predznak znaĉi odmicanje alata od radnog predmeta. Razlog zašto je to
68
tako leži u ĉinjenici da ako se pri programiranju zaboravi negativan predznak, neće doći do
sudara alata i predmeta, nego će se alat odmaknuti od predmeta.
Slika 4.16. Koordinatni sistem CNCstrugova
Kod CNC glodalica koordinatni sistem je troosni X,Y,Z (slika 4.17)
Slika 4.17. Koordinatni sistem CNC glodalice
4.5.3. Izbor mjernih jedinica
Na osnovu dimenzija s crtaža zadaju se koordinate putanje alata. Dimenzije na crtežu mogu
biti izražene u metriĉkim ili engleskim mjernim jedinicama pa i upravljaĉka jedinica mašine
omogućuje unos dimenzija (koordinata) u metriĉkim ili engleskim mjernim jedinicama. Iako
je u postavkama mašine jedna od te dvije mogućnosti već definisana (odabrana), programer
može po želji izabrati u kojim će mjernim jedinicama raditi. Naredbe kojima se definiše vrsta
mjernih jedinica su:
a) G70 – mjerni siste u inĉima,
b) G71 – mjerni sistem u milimetrima.
Izbor vrste mjernih jedinica utiĉe na:

• vrijednost koordinata X, Y, Z, te I, J, K,
• korekciju alata,
• brzinu posmaka (mm/min ili in/min),
• konstantnu brzinu rezanja.
69
4.5.4. Definisanje uslova kretanja alata
a) G0 (G00) – naredba za linearno kretanje brzim hodom,

b) G1 (G01) – naredba za linearno kretanje radnim hodom,
c) G2 (G02) – naredba za kružno kretanje u smjeru kazaljke na satu,
d) G3 (G03) – naredba za kružno kretanje u suprotnom sjeru kazaljke na satu.
a) Pozicioniranje brzim hodom (G00) je kretanje reznog alata (vrh) iz trenutnog položaja
u položaj definisan koordinatama X, Z (struganje), X, Y, Z (glodanje). i to brzinom koja
je definisana od strane proizvoĊaĉa mašine. Takav naĉin pozicioniranja upotrebljava se
za brzi prilaz nekoj taĉki (slika 4.18a) radi smanjenja ukupnog vremena izrade. G00
funkcija može se koristiti samo kad se alat odmiĉe ili primiĉe predmetu obrade izvan
konture predmeta.
b) Linearno kretanje radnim posmakom (G01) odreĊuje kretanje vrha oštrice alata
najkraćim putem iz trenutnog u novi položaj definisan koordinatama X, Z (struganje), X,
Y, Z (glodanje). Brzina radnog hoda ili kako se ĉesto kaže posmiĉna brzina, zadana je
funkcijom F (slika 4.18b). G01 funkcija je najĉešća funkcija kretanja alata.
a) N50 G0 X25 Z5 LF b) N60 G1 X25 Z-30 F0,3 LF

Slika 4.18. Ispis bloka kod G00 i G01 naredbe
Kod naredbi za pravolinijsko kretanje G00 ili G01 moguće je umetnuti zakošenje ili zaobljenje
ivica obratka (naredbe CHF, CHR i RND (slika 4.19).
Zakošenje će biti umetnuto nakon bloka u kojem je

napisano. Uvijek se nalazi u G17 ravni. Umetnuti će se
simetriĉno u konturi ugla.
Zaobljenje će se biti umetnuto nakon bloka u kojem je

napisano. Uvijek se nalazi u G17 ravni. Umetnuti će se u
konturi ugla sa tangencijalnim spojem.
Slika 4.19. Obaranje ili zaobljenje ivica obratka
70
Linearna kretanja se mogu definisati i u polarnim koordinatama (sistemu) na slijedeći naĉin:

N100 G00 (G01) AP… RP…
gdje je:
AP – Angle Polar - polarni ugao,
RP – Radius Polar - polarni radijus
Zadatak 1. Izraditi program za izradu VRATILA 1 (funkcije G00 i G01), slika 4.20a.
Potrebno je izraditi operacijski list i plan rezanja kao najvažniju dokumentaciju
(plan rezanja prema slici 4.20b) Predvidjeti dva noža (gruba i fina obrada).
Alate pozivati iz referentne taĉke R koja je odmaknuta od ĉela obraĊenog
predmeta na koordinate X200, Z200
a) b)
Slika 4.20. Crtež vratila 1 i plan rezanja
.
c) Kruţna kretanja alata (izrada zaobljenja, radijusa, itd.) na CNC alatnim mašinama se
definiše sa dvije funkcije, slika 4.21:
G02 (G2) – kružno kretanje u smjeru kazaljke na satu (desno) i
G03 (G3) – kružno kretanje u smjeru suprotnom kazaljci na satu (lijevo).
Format (blok) N…/ G02(G03) /X…/Z…/I…/K…(stariji CNC strugovi) gdje je:

X, Z – koordinate ciljne (konaĉne) taĉke radijusa
I - koordinata središta radijusa mjerena od poĉetne taĉke u pravcu ose X
K - koordinata središta radijusa mjerena od poĉetne taĉke u pravcu ose Z.
Slika 4.21. Funkcije G02/G03 pri razliĉitim položajima noža – CNC strugovi
71
Za kretanje alata po luku kod starijih upravljaĉkih jedinica obavezno se koriste naredbe sa
adresom I. J i K. Brojĉane vrijednosti oznaĉavaju koordinatu centra luka u odnosu na
poĉetnu taĉku, vidi sliku 4.22.
a) Programska reĉenica za kretanje alata

od taĉke PT do CT:
N100 G02 X60 Y30 I10 J – 30 F200
b) Napisati programsku reĉenicu za

kretanje alata od taĉke CT do PT
N110 G03 X __?__ y __?___ ......
Slika 4.22. Primjer upotrebe funkcije G02/G03

.
Kružna kretanja alata se mogu definisati (slika 4.23) i na slijedeće naĉine:
G02 (ili G03) X… Z… CR=±…
X, Z – krajnja taĉka (E)

CR – radijus kružnice
CR=+ za uglove do 180°, CR= - za uglove preko 180°
a) Programiranje poĉetnom taĉkom (S -start), krajnjom toĉkom (E -end) i radijusom kružnice (CR):
G02 X… Z… I… K…
X, Z – krajnja taĉka (P2)

I, K – koordinate centra kružnice (S) u inkrementnom
sistemu ili
I=AC(…), K=AC(…) u apsolutnom sistemu od radne nulte
taĉke (0)
b) Programiranje poĉetnom taĉkom (A= P1), krajnjom taĉkom (B=P2) i taĉkom centra kružnice
C=P0):
72
CIP X.. Z.. I1=.. K1=..
CIP kružno kretanje u radnom hodu (CIrcle through

Points) – kružnica kroz toĉke
Zadano je kao:
X, Z – krajnja toĉka (P2)
I1, K1 – koordinate meĊu-taĉke kružnice
c) Programiranje s poĉetnom taĉkom (A=P1), meĊu-taĉkom (M), krajnjom taĉkom (B=P2):

Slika 4.23. Kružno kretanje alata - naĉini definisanja
Zadatak 2. Izrada programa za VRATILO 2, slika 4.24 (funkcije G00, G01, G02, G03, ....).
Za završno (konturno) struganje koristiti desni/neutralni nož.
Slika 4.24. Crtež vratila 2
4.5.5. Izbor radne površine
Pri programiranju moguće je biranje radne površine u kojoj će se izvoditi obrada. Najĉešća
radna površina obrade pri glodanju je XY ravan. Osa alata je normalna na radnu površinu.
Naredbe koje se koriste za odabir radne površine su:
a) G17 – naredba za rad u XY ravni,
b) G18 – naredba za rad u XZ ravni,
c) G19 – naredba za rad u YZ ravni.
Na slici 4.25. prikazan je izbor radnih površina kod struganja, a na slici 4.26. izbor radnih
površina kod glodanja. Naredbe G41/G42 (vidi poglavlje 4.5.8) odnose se na ravan obrade tj.
nije moguće mjenjanje ravni obrade dok su aktivne naredbe G41 ili G42. Najĉešća radna
površina obrade kod glodanja je G17 dok je kod struganja G18.
73
Slika 4.25. Izbor radnih površina kod struganja Slika 4.26. Izbor radnih površina kod glodanja
Funkcije iz ove skupine ne uzrokuju kretanja alata, već definišu ravan u kojoj će se vršiti
obrada. Kod ukljuĉenja mašine aktivna je jedna od funkcija iz ove skupine.
4.5.6. Apsolutni i/ili inkrementalni koordinatni sistem
U procesu programiranja upotrebljavaju se dva sistema mjerenja, apsolutni i inkrementalni:

a) APSOLUTNI koordinatni sistem ima jednu fiksnu nultu taĉku u ishodištu (W), a
koordinate pojedinih taĉaka znaĉe udaljenost tih taĉaka od ishodišta po vrijednosti i
predznaku. Apsolutni mjerni sistem zadaje se naredbom G90,
b) Kod INKREMENTALNOG koordinatnog sistema mjerenja, koordinate iduće taĉke se
izražavaju u odnosu na prethodnu taĉku. Koordinatni sistem je dakle promjenjiv i
nalazi se u poĉetnoj taĉki odakle kreće kretanje. Inkrementalni mjerni sistem zadaje se
naredbom G91.
Oba prethodno navedena sistema mjerenja imaju svoje prednosti i nedostatke. Ĉešće se
koristi programiranje u apsolutnom koordinatnom sistemu, jer je lakše za shvatiti i manja je
mogućnost pogrešaka. Ipak u nekim sluĉajevima se koristi i inkrementalni sistem kao npr.
kod izrade potprograma o ĉemu će biti govora kasnije i kod lanĉano kotiranih izradaka. Kod
struganja kada se koristi apsolutni koordinatni sistem, vrijednosti koordinata po osi X upisuju
se vrijednosti preĉnika (kako je kotirano). U jednom programu nije ograniĉen broj prelazaka
s funkcije G90 na G91 ili obrnuto. Kada se funkcija G91 poništi sa G90, nulta taĉka se uvijek
vraća na isto mjesto.
Postoji mogućnost upotrebe apsolutnog i inkrementalnog mjernog sistema u istom bloku.

Ako je prethodno pozvana naredba G90 (apsolutni sistem mjerenja), koordinate u
inkrementalnom mjernom sistemu zadat će se u obliku X=IC(...) Y=IC(...) Z=IC(...).
Ako je aktivan inkrementalni sistem mjerenja G91, koordinate u apsolutnom mjernom

sistemu zadat će se u obliku X=AC(...) Y=AC(...) Z=AC(...).
Naredbe IC i AC su nemodalne naredbe i vrijede samo u bloku u kojem su napisane.
74
Zadatak 3. Za izradak (slika 4.27) popuniti tabelu 4.12 kretanja reznog alata iz taĉke W do
taĉke 8.
Slika 4.27. Izraĉunavanje koordinata (kretanje alata) pri struganju
Tabela 4.12. Kretanje reznog alata za izradu izratka sa slike 4.27.

Apsolutni koordinatni sistem – G90 Inkrementalni koordinatni sistem – G91
Taĉka X Z Taĉka X Z
1 30 0 1 15 0
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
4.5.7. Upravljanje reznim alatima
Kod CNC strugova opremanje mašine sa odgovarajućim reznim alatima je od bitne važnosti
za kvalitetnu izradu. Alati se postavljaju u revolversku glavu najĉešće prema redosljedu
izrade. Svakom se reznom alatu mogu dodijeliti odgovarajući brojevi korekcija alata koji se
nalaze u memorijskom mjestu mašine za korekciju dimenzija alata (postupak unošenja
korekcija biti će objašnjen u nastavku). Pod korekcijom podrazumijeva se vrijednost razlike
koordinata vrha oštrice promatranog alata u odnosu na prvi upotrebljen rezni alat. Istrošenost
alata takoĊer djeluje na netaĉnost dimenzija pa moramo uzeti i te korekcije u obzir.
Netaĉnost se ustanovljava mjerenjem izratka.
Oznaĉavanje potrebnog alata za obradu i njegove korekcije vrši se na slijedeći naĉin.

N100 T01D1 gdje je:
- T - alat (tool)
- T01 - mjesto na revolverskoj glavi, (br. 1)
- T01D1 - mjesto u memoriji (D1) korekcije alata, br.1.
Pri programiranju, kod definisanja alata moraju se unijeti i podaci o položaju vrha oštrice
alata (slika 4.28) u odnosu na izradak (Parametar, Tooloffset, C.edge position).
75
Slika. 4.28. Položaj vrha oštrice alata i primjeri primjene
Da bi se izradio složeniji predmet, potrebno je izvršiti više operacija obrade tj. upotrijebiti
razliĉite alate. Da bi se vrijeme izmjene alata svelo na najmanju moguću mjeru, većina
današnjih CNC alatnih mašina ima automatsku izmjenu alata. Prije izvoĊenja obrade
potrebni alati se smještaju u revolversku glavu odnosno u magacin alata. Tokom izrade ti
alati se po potrebi pozivaju i automatski izmjenjuju.
Na strugovima alati se smještaju u revolversku glavu na odreĊena mjesta koja su oznaĉena

brojevima 1 do 8 (do 12 kod većih strugova). Brojevi mjesta su nepromjenjivi, a alati se
smještaju na odgovarajuća mjesta prema definisanom planu alata. Svaki postavljeni alat treba
izmjeriti te potrebne podatke upisati pod Parameters > Tool offset. Na primjer (slika 4.29.)
podatke o alatu koji se nalazi na mjestu oznaĉenom 1 upisati pod alatom T1.
Prema tome, alat u programu definišemo adresom (naredbom) T... (T1 do T99) gdje broj iza
alata oznaĉava mjesto na koje je alat fiziĉki smješten u revolverskoj glavi. Uz navedenu
naredbu treba definisati korekciju alata. Ona se zadaje adresom D (D1 do D8) gdje broj iza
adrese D oznaĉava aktivnu korekciju alata.
Naredbe T, D neće pozicionirati odgovarajući alat u revolverskoj glavi u položaj za obradu

nego će samo uĉitati podatke o alatu u memoriju raĉunara i uĉiniti ih aktivnim. Naredba koja
fiziĉki okreće revolversku glavu tako da mjesto (alat) navedeno u T naredbi bude u poziciji
za obradu je M06.
Primjer definisanja alata u programu je:

...
N90 T4 D1 M6
ili s definisanjem naredbe M06 u posebnom bloku
...
N90 T4 D1
N100 M6
76
Slika 4.29. Oznaĉavanje i unos korekcije alata
Upravljanje alatima kod manjih glodalica se vrši na sliĉan naĉin. Kod odabranih sistema gdje
se u magacin alata smješta i više od stotinu alata, postupak je nešto drugaĉiji, a zavisi i od
upravljaĉke jedinice.
Alati se smještaju u proizvoljna mjesta u magacinu alata, a operater na mašini u posebnoj

tabeli u postavkama mašine pojedinom mjestu u magacinu alata pridružuje pojedini broj
alata. Time je omogućeno da programer naredbom T zadaje broj alata, a ne broj mjesta na
kojem se alat smješta, što je puno praktiĉnije i fleksibilnije. Naredbom T u ovom sluĉaju se
zadaje mehanizmu za automatsku izmjenu alata da postavi alat u pripremni položaj za
izmjenu alata. Naredba M06 vrši izmjenu alata, tj. postavljanje alata u vreteno mašine.
Da bi se izvršila izmjena na mašinama kod kojih alat vrši glavno rotaciono kretanje moraju
biti ispunjeni sljedeći uslovi:
• obrtanje vretena mora biti zaustavljeno naredbom M05 ili M00,
• alat treba dovesti u taĉku izmjene alatal,
voditi raĉuna da se deaktiviraju naredbe koje su vezane za odreĊeni alat (npr.
kompenzacija radijusa alata).
4.5.8. Kompenzacija (korekcija) radijusa alata
U dosadašnjim objašnjenjima nekih funkcija pretpostavili smo da je vrh oštrice reznog alata
jedna taĉka. MeĊutim, vrh rezne ploĉice izraĊuje se sa radijusima zaobljenja koji su
standardizovani, (0.2, 0.4, itd.) pa se samo programiranje svodi na definisanje koordinata
puta imaginarnog vrha oštrice alata. U procesu struganja ploha paralelnih i okomitih na osu
rotacije, dolazi do taĉnog struganja zadane konture bez obzira na postojanje stvarnog
zaobljenja vrha oštrice alata. To znaĉi da se može usvojiti slijedeće pravilo:
Pri struganju ploha paralelnih i okomitih na osu rotacije nije potrebno kompenzirati radijus
vrha oštrice alata, jer vođenje imaginarnog vrha oštrice alata daje ispravne tj. konačne
dimenzije izratka.
77
Pri struganju konusnih i zakrivljenih ploha zbog zaobljenja oštrice alata i voĊenja
imaginarnog vrha pojavljuje se odstupanje stvarne od željene konture izratka (slika 4.30). Pri
kružnom kretanju takoĊer je potrebno kompenzirati radijus vrha oštrice alata, jer stvarni vrh
na zaobljenjima ostavlja višak materijala (slika 4.31). Zato je radi korektnog struganja ovih
ploha potrebno kompenzirati radijus vrha oštrice alata i izmijeniti koordinate poĉetnih i
konaĉnih taĉaka kretanja.
T - teoretski vrh oštrice alata

K - imaginarni vrh oštrice alata
S - središte zaobljenja vrha oštrice alata
R - radijus zaobljenja oštrice alata
A-B-C-D: putanja kretanja alata
Dx, Dz - kompenzaciju radijusa vrha
alata proraĉunava sama
upravljaĉka jedinica mašine
Slika 4.30. Struganje konusnih površina
Slika 4.31. Uticaj radijusa vrha alata na taĉnost struganja
Postoje dvije funkcije za korekciju radijusa alata (slika 4.32) kojima se upravljaĉkoj jedinici
mašine daju informacije o kretanju alata i izraĉunavanju potrebnih korekcija:
a) G42 – korekcija radijusa alata „desno“ od zadane konture
b) G41 – korekcija radijusa alata „lijevo“ od zadane konture
c) G40 – iskljuĉenje korekcije radijusa alata.
G 42 – alat se nalazi, gledano u pravcu posmaka, desno

od konture rezanja
G41 – alat se nalazi, gledano u pravcu posmaka, lijevo
od konture rezanja
Slika 4.32. Kompenzacija vrha noža
Osnovna pravila za postavljanje funkcija G41, G42 su:
78
a) funkcije G41 i G42 se izvršavaju samo uz funkcije G00 ili G01,

b) dovoljno je primijeniti kompenzaciju za završnu obradu, Naime, pri struganju ploha
paralelnih i okomitih na osu rotacije nije potrebno kompenzirati radijus vrha oštrice
alata, jer voĊenje imaginarnog vrha oštrice alata daje ispravne tj. konaĉne dimenzije
izratka.
c) nije moguće mjenjanje ravni obrade dok su aktivne naredbe G41 ili G42,
d) da bi korekcija radijusa vrha alata bila uspješna potrebno je unijeti podatke u datoteku
alata (Tooloffset) o veliĉini radijusa R i položaju oštrice noža u odnosu na koordinatni
sistem (Cuter edge position).
Zadatak 4. Izraditi program za VRATILO 3, slika 4.33 (G00, G01, G02, G40, G41, G42)
Napomene:
- samo u završnoj obradi primijenite
funkciju korekcije radijusa vrha
alata.
Slika 4.33. Crtež vratila 3
4.5.9. Upravljanje glavnim vretenom
a) Programiranje brzine obrtanja/brzine rezanja

Na CNC alatnim mašinama za obradu rezanjem vrlo je važno upravljanje brzinom obrtanja
vretena i posmakom kako bi se postigli optimalni rezultati obrade. Definisanje brzine
obrtanja u programu se obavlja adresom S i odgovarajućom cjelobrojnom vrijednošću.
Najveća brzina obrtanja vretena na pojedinoj mašini ograniĉena je konstrukcijom mašine, tj.
u postavkama mašine, a ne ograniĉava je upravljaĉka jedinica. Postoje dva naĉina zadavanja
brzine obrtanja glavnog vretena:
a) direktno (min-1), naredbom G97 (n=conct) i
b) indirektno preko obodne brzine (m/min ili fit/min zavisno o izboru mjernih jedinica),
naredbom G96 (n#const).
Na CNC strugovima u upotrebi su oba naĉina, a na glodalicama samo prvi. Format naredbi
je:
N100 G96 (G97) S100 LIMS=2500 gdje je:
 G96 - konstantna brzina rezanja ukljuĉena,
 G97 - konstantna brzina rezanja iskljuĉena a ukljuĉen broj obrtaja vretena,
 LIMS – ograniĉenje brzine sa aktivnom naredbom G96
 S100 – brzina rezanja kod aktuvne naredbe G86 odnosno minimalni
graniĉni broj obrtaja
 S2500 – maksimalni graniĉni broj obrtaj (ako se izraĊuje predmet velikih
razlika u preĉnicima ova naredba sprjeĉava velike brzine rezanja tj. brojeve
obrtaja kod obrade malih preĉnika.
79
b) Smjer obrtanja
Osim brzine obrtanja, upravljaĉka jedinica treba podatak i o smjeru obrtanja glavnog vretena.
Smjer može biti isti smjeru kazaljke na satu M3 ili suprotan M4 (M03 i M3, tj. M04 i M4
imaju isto znaĉenje). Pri tome je referentni smjer
gledanja od nosaĉa vretena u kućuštu duž ose
vretena prema steznoj glavi u koju se stavlja
obradak (ili alat). Nepraktiĉno bi bilo gledati na taj
naĉin, pa se s gledišta operatera (pogled sprijeda)
smjer obrtanja može definisati kao na slici 4.34. za
vertikalnu glodalicu odnosno slici 4.35. za strug.
Slika 4.34. Smjer obrtanja glavnog vretena za vertikalnu glodalicu
Slika 4.35. Smjer obrtanja glavnog vretena za strug
Smjer obrtanja i brzina obrtanja po pravilu se zadaju u istom bloku. Ako nisu zadane u istom
bloku, vreteno se neće poĉeti obrtati dok upravljaĉka jedinica ne dobije oba podatka. Primjer
zadavanja smjera i brzine obrtanja:
N50 S2000 M03 (brzina obrtanja je 2000 min-1 u smjeru kazaljke na satu).
c) Zaustavljanje obrtanja glavnog vretena

Ponekad je u toku obrade potrebno zaustaviti obrtanje vretenam naredba M5. Kao na
primjer, pri izmjeni alata obrtanje se mora zaustaviti da bi se mogao izvaditi jedan i staviti u
steznu glavu drugi alat. TakoĊer, pri urezivanju navoja obrtanje vretna se mora zaustaviti na
dnu otvora, a zatim promijeniti smjer vrtnje pri povratnom kretanju.
Važno je napomenuti da neke naredbe, kao što su M0, M1, M2 i M30, uz druge aktivnosti,
automatski zaustavljaju i obrtanje vretena. Naredba koja ima namjenu samo zaustavljanje
obrtanja vretena je M5. Upotrebljava se u sluĉajevima kad je potrebno zustaviti obrtanje
vretena bez utjecanja na provoĊenje ostalih naredbi programa.
80
4.5.10. Programiranje vremena čekanja
Naredba G04 odreĊuje vrijeme u kojem će alat biti zadržan u nekoj poziciji prije nego se
nastavi kretati po definisanoj putanji. Nakon isteka tog vremena upravljaĉka jedinica
nastavlja izvoditi naredbu koja neposredno slijedi nakon naredbe za vrijeme ĉekanja.
Naredba G04 se najĉešće primjenjuje u slijedeća dva primjera, slika 4.36:
za vrijeme rezanja metrijala dok je alat u kontaktu s materijalom (bušenje, izrada
kanala, itd.) – GO4 F ... (sec)
pri izvršenju pomoćnih radnji kad se ne obavlja rezanje materijala (kontrola procesa
obrade) – GO4 S ... (broj obrtaja glavnog vretena).
Za vrijeme rezanja upotrebljava se lom odvojene ĉestice pri bušenju, upuštanju, odrezivanju i
sliĉno. Može se koristiti i za upravaljanje usporavanjem prilikom obrade uglova pri velikim
posmacima. To se posebno odnosi na starije upravljaĉke jedinice. U oba sluĉaja naredba
osigurava da se trenutna operacija izvede do kraja prije nego se poĉne izvoditi slijedeća
operacija.
Pri provoĊenju pomoćnih operacija vrijeme ĉekanja se koristi nakon odreĊenih M naredbi.
Obiĉno te naredbe upravljaju konjićem, automatskom dostavom obratka i sliĉno. Time se
osigurava da se potpuno izvede pomoćna radnja.
Primjer:
N100 G04 F4,5 (alat će se zadržati na zadanoj poziciji 4,5
sec)
N200 GO4 S 100, (alat će se zadržati na zadanoj poziciji
100 obrtaja vretena
Slika 4.36. Programiranje vremena ĉekanja
Napomene:
- Naredba G04 se programira u posebnom bloku, izuzev pri standardnim ciklusima i nije
modalna.(G04 i G4 imaju isto znaĉenje).
- Bez obzira na naĉin zadavanja vremena ĉekanja bitno je odrediti najmanje vrijeme
ĉekanja. Po definiciji to je vrijeme potrebo da se izvede jedan obrtaj glavnog vretena:
tj. najmanje vrijeme ĉekanja =1/n
- U praksi ponekad postoji potreba da se posmak smanji i do 50 %, pa se zbog toga
najmanje vrijeme ĉekanja uzima dvostruko veće kako bi se osiguralo jedan puni obrtaj
vretena.
- U nekim primjerima (npr. pri bušenju otvora) potrebo je osigurati tri ili više obrtaja
vretena. Vrijeme ĉekanja (u sekundama) tada se raĉuna po izrazu:
vrijeme čekanja=(željeni broj obrtaja za vrijeme čekanja)/n
- Pošto je vrijeme ĉekanje ne produktivno vrijeme treba biti najmanje koje zadovoljava
svrhu za koju je pozvano. Odaberemo li vrijeme ĉekanja od samo 1 sekunde duže od
potrebnog pri bušenju npr. 600 otvora, nepotrebno ćemo izgubiti 10 min.
81
4.5.11. Programiranje ograničenja radnog područja/broja obrtaja
Naredbama G25/G26 moguće je odrediti gabarite radnog prostora u kojem se alat može
kretati. Na ovaj naĉin se oko radnog predemeta uspostavlja sigurnosni prostor izvan kojeg
alat ne može doći. Naredbe G25 i G26 takoĊer mogu odrediti donju i gornju granicu broja
obrtaja radnog vretena mašine. Format naredbi je dat na slici 4.37.
G25 X… Z… ; donja granica podruĉja rada mašine

G26 X… Z… ; gornja granica podruĉja rada mašine
G25 S… ; najmanji broj obrtaja vretena
G26 S… ; najveći broj obrtaja vretena
Ukljuĉenje ili poništenje ovih naredbi izvodi se i naredbama:

a) WALIMON (Working Area LIMitation ON) –
ukljuĉeno podruĉje
b) WALIMOF (Working Area LIMitation OFF) –
iskljuĉeno podruĉje
Slika 4.37. Naredbe G25/G26
4.5.12. Upravljanje brzinom posmaka alata
Posmak je usko povezan sa smjerom i brzinom obrtanja vretena, a može se zadati na dva
naĉina:
• brzina posmaka u jedinici vremena (CNC glodalice), naredbom G94 – naredba za
brzinu posmaka (mm/min) ili
• posmak po jednom obrtaju vretena, (CNC strugovi), naredbom G95 – naredba za brzinu
posmaka (mm/obrt).
Naredba kojom se zadaje veliĉina posmaka, tj. brzina posmaka je F uz odgovarajuću

brojĉanu vrijednost. Naredba je modalna i može se promijeniti samo drugom F naredbom.
Posmak na strugovima, oznaĉava udaljenost koju alat preĊe za vrijeme jednog obrtaja
vretena. Oblik zadavanja je Fx.xxx za metriĉki mjerni sistem i Fx.xxxx za engleski mjerni
sistem.
Kod glodalice brzina posmaka je brzina pomoćnog kretanja alata ili obratka, a oznaĉava
udaljenost koju alat preĊe u jedinici vremena (mm ili inĉ zavisno od odabranih mjernih
jedinica). Oblik zadavanja je Fxxx.x, a podruĉje iznosa brzina posmaka zavisi od mogućnosti
mašine. Upravljaĉka jedinica mašine dozvoljava puno veći opseg vrijednosti posmaka nego
što su mogućnosti mašine.
4.5.13. Struganje navoja (narezivanje, urezivanje)
Pri definisanju programa za izradu navoja na CNC strugu moramo odrediti položaj poĉetne i
krajne taĉke za struganje navoja, smjer obrtaja vratila, vrstu noža (desni, lijevi, itd ). TakoĊer
su nam potrebni standardni – tabliĉni podaci o samom navoju (korak, dubina navoja…).
Program za izradu navoja na strugu se može definisati na razliĉite naĉine:
82
a) Koristeći funkciju G33 u jednom bloku (slika 4.38), gdje upravljaĉka jedinica sinhronizira
uzdužno kretanje suporta s obrtajem glavnog vretena kako bi se ostvario željeni korak
navoja.
b) Koristeći funkciju G63 (urezivanje navoja sa kompenzacijom stezne glave)
N100 G63 Z ... X .... F .. S ..;
Pri korištenju ove naredbe moraju se precizno definisati broj obrtaja S, posmak F i korak
navoja P:
F(mm/min) = S(o/min) x P(mm/o)
Primjer:
…..
N100 S200 F300 M3; za M5 korak P=0.8 mm – uz S=200 o/min
N110 G1 X0 Z1; kod urezivanja navoja mora biti F=PxS
N120 G63 Z-20 F160 ; F = 0.8 x 200 = 160
N130 G63 Z5 M4 ; promjena smjera kod izlaza alata iz izratka
…
c) G331/G332 – urezivanje navoja bez kompenzacije stezne glave, slika 4.39.
d) Koristeći funkcija ciklusa za struganje navoja (Cycle 97, 98) ili potprogramom, slika 4.40.
Važno je napomenuti, kada je aktivna naredba G63 broj obrtaja i posmak su blokirani i
iznose 100%.(ne mogu se mijenjati pomoću preklopnika posmaka ili tipki za promjenu broja
obrtaja glavnog vretena). Ulazak alata u izradak sa naredbom G63 zahtjeva programiranje
izlaza s istom naredbom ali suprotnog smjera.
Napomene:
- K korak uzdužnog navoja
- I korak poprećnog navoja
- Z dužina navoja
- Brzina obrtaja S i posmak F nisu aktivni kod G33
- G97 iskljuĉenje konstantne brzine rezanja
Slika 4.38. Izrada navoja (G33)
83
G331 – urezivanje navoja definiše se dubinom bušenja Z i

korakom navoja K.
G332 – povratno kretanje urezivanja navoja definiše
se takoĊer s dubinom bušenja Z i korakom K, a
smjer obrtaja vretena se automatski mijenja.
Prije pokretanja naredbe G331 mora se izraditi otvor s
taĉnom mjerom za odreĊeni navoj, te odrediti taĉna
pozicija odakle kreće naredba (alat).
Slika 4.39. Izrada novoja (G331 i G332)
R20 – korak navoja

R21 – poĉetna vrijednost X
R22 – poĉetna vrijednost Z
R23 – broj praznih prolaza
R24 – dubina korjena zuba
R25 – dodatak za završni prolaz
R26 – tzv. „zalet“ (preporuka. 3 koraka)
R27 – izlaz
R28 – broj prolaza
R29 – ½ ugla navoja
R31 – završna vrijednost po X
R32 – završna vrijednost po Z
Slika 4.40. potprograma u parametarskom obliku – R naredbe
Primjer: Program za izradu navoja M100x4

N10 ...
N20 G00 X ... Z... S100 T.. D.. M08
N30 R20=4 R21=100 R22=300 R24=1.5 R26=8 R27=4 R28=10 R29=29 R31=76 R32=50
N40 L97 /potprogram za narezivanje navoja/
N50 G00 X... Z... M09
N60 ....
4.5.14. Programiranje u polararnim koordinatama
Kod rada u polarnim koordinatama pozicija alata se odreĊuje pomoću ugla i radijusa u
odnosu na pol (referentnu taĉku iz koje idu polarne koordinate). OdreĊivanje pola:
a) G110 – pol postavljen u zadnjoj taĉki naredbe u koju je stigao alat
b) G111 – pol postavljen u taĉku definisanu prema aktualnoj nultoj taĉki W
c) G112 – pol postavljen relativno u odnosu na zadnji valjani pol
Pol se može definisati sa pravouglim ili polarnim koordinatama:

X, Y, Z – koordinate pola zadane u kartezijevom sistemu
RP – polarni radijus
AP – polarni ugao
Primjer: ......
N100 G111 Z30 X40 (postavlja se pol na apsolutnu poziciju 30/40)
N110 G01 RP=40 AP=60 (pomiĉe alat iz prethodne pozicije na
polarnu koordinatu)
84
4.5.15. Prilaţenje i odmicanje alata od konture izratka
Ima nekoliko funkcija sa kojima se može definisati prilaženje alata konturi izratka (ili
odmicanje od konture), slika 4.41. Upotrebom najĉešće funkcija: NORM/KONT - izbjegava
se kolizija alata sa obratkom, odnosno oštećenja rubova konture izratka.
NORM : Alat prilazi ravno i stoji okomito na poĉetnu poziciju KONT: Alat prilazi kružno
-------------- programirani put alata poĉetnoj poziciji
______________
stvarni put alata sa korekcijom
Slika 4.41. Prilaženje i odmicanje reznog alata od konture izratka
4.5.16. Okviri (oblici) – frames

Okviri se programiraju u posebnim programskim reĉenicama i mijenjaju aktualni koordinatni
sistem:
a) TRANS - ATRANS – translacija koordinatnog sistema, slika 4.42.
Format naredbe: TRANS/ATRANS X…Z…
TRANS – pomiĉe W - nultu taĉku G54, G55, …

(iz baze podataka) na novu poziciju.
ATRANS prebacuje nultu taĉku u odnosu na

zadnju poziciju (G54 G55, … TRANS)
Slika 4.42. Translacija koordinatnog sistema
b) ROT - AROT – rotacija koordinatnog sistema, slika 4.43.
Format naredbe:
ROT X40 Z30 ili AROT RPL=45
ROT/AROT rotira koordinate izratka oko svake ose
koord. sistema X i Z ili ugao RPL u odabranoj radnoj
površini. Time je omogućeno jednostavno
programiranje po konturama u glavnom koordinatnom
sistemu te naknadno zakretanje.
X, Z – rotacija u stepenima oko izabrane ose,
RPL – Rotation in the PLane - rotacija po površini u
stepenima.
Slika 4.43. Rotacija koordinatnog sistema
85
c) SCALE/ASCALE – programirano mjerilo

Ovom naredbom se povećavaju ili smanjuju dimenzije izratka tj. produžuje se ili
skraćuje putanja alata, slika 4.44. Ova naredba briše sve prethodno programirane okvire.
Format naredbe:
SCALE/ASCALE X0.8 Z0.6
SCALE - ASCALE – omogućuje postavljanje posebnog
omjera za svaku osu X, Y, Z.
Slika 4.44. Programirano mjerilo putanje alata
d) MIRROR/AMIRROR – Rotacija koordinatnog sistema (slika u ogledalo)
Format naredbe: MIRROR X0

MIRROR/AMIRROR omogućuje rotaciju izratka oko
koordinatnih osa X i Z.
Kada se promjeni kontura (slika u ogledalu) automatski
se mijenja smjer rotacije G02/G03 i funkcije
kompenzacije radijusa alata G41/G42
Slika 4.45. Upotreba naredbi MIRROR/AMIRROR
4.6. DEFINISANJE OSNOVNIH CIKLUSA OBRADE
Ciklus je niz unaprijed odreĊenih radnji

koje će mašina obaviti automatski. Nakon
zadavanja potrebnih parametara, raĉunar
samo odredi optimalnu putanju alata.
Ciklusi mogu biti:

a) standardni i
b) korisniĉki
Nalaze se pod Menu \ Programs\Standard

Cycles ili Menu\Programs\User cycles
Poziv ciklusa je pomoću horizontalne funkcijske tipke <F4> Support. ili naredbom
MCALL.
Standardni ciklusi su:

a) Ciklusi za struganje,
b) Ciklusi za duboko bušenje,
c) Ciklusi za narezivanje navoja, itd.
86
a) Ciklus za uzduţno (poprečno) struganje

U postupku uzdužnog (popreĉnog) struganja ĉesto se ponavljaju cikliĉke radnje pomicanja
oštrice alata. Tipiĉan ciklus (slika 4.46) sastoji se od pomicanja reznog alata radi zauzimanja
dubine rezanja iz poĉetne taĉke ciklusa, struganje uzdužno (popreĉno), vraćanje nazad za
dubinu rezanja i povratak u poĉetnu taĉku ciklusa. Najĉešće se koristi funkcija ciklusa G84
za cikliĉno uzdužno (popreĉno) struganje gdje se zadaje dijagonalna taĉka ciklusa i debljina
reza, dok upravljaĉka jedinica sama izraĉunava zadnji rez da bi se postigla tražena X
koordinata. Primjenom funkcije G84 znatno se skraćuje program i olakšava programiranje,
naroĉito u sluĉajevima struganja u više prolaza. Funkcija G84 omogućava i cikliĉno
struganje konusa.
N100 G00 X80.000 Z3.000

(koordinate poĉetne taĉke P )
N110 G84 X50.000 Z–40.000 D3=4000 F250
(X, Z – koordinate dijagonalne taĉke ciklusa gdje
je D3 –debljina reza u m, F – posmak u m/o)
- cikliĉno struganje sa okomitim izlazom

G00 X80.000 Z3.000
G84 X50.000 Z– 40.000 P2 = -25.000 D3= 4000
F250
(X,Z – koordinate dijagonalne taĉke ciklusa
P2 – dužina konusa u Z pravcu
D3 – debljina reza u m,
F - posmak u m/o)
- cikliĉno struganje sa konusnim kretanjem
Slika 4.46. Primjena naredbe G84
b) Glodanje “dţepova” G87

Programiranje izrade glodanjem tzv. „džepova“ primjenom naredbe G87 je prikazano
na slici 4.47.
Slika 4.47. Glodanje „džepova“
87
c) Glodanje utora – G88

Programiranje izrade glodanjem utora primjenom naredbe G88 je prikazano na slici
4.48.
Slika 4.48. Glodanje utora
4.7. POTPROGRAMI
Potprogrami su dijelovi glavnog programa koji se mogu više puta ponoviti. Ukoliko imamo
na izratku više jednakih operacija (npr. profilni utor) potprogramom se isprogramira jedna
operacija i po potrebi se pozove više puta u glavnom programu. Na taj naĉin ubrzava se
programiranje jer se potprogram piše samo jednom a možemo ga primijeniti više puta ne
samo na jednom izratku već i na drugim dijelovima.
Potprogrami se pišu u posebnim blokovima (Programs / Subprograms) i imaju svoja imena

po kojima se pozivaju sa definisanim brojem izvršenja tog potprograma (P), slika 4.49. Pišu
se inkrementalno a završavaju sa funkcijom M17.
Primjer:
N200 G00 X20 Y20
N210 c_a P10
U 200-toj naredbi na poziciji X20, Y20 pozvan je
potprogram „C_A“ koji će se izvršiti 10 puta (P10)
Koristeći naredbu P svaki potprogram se može
izvršiti više puta (maksimalno 99 puta).
Slika 4.49. Potprogram glavnog programa
Potprogram se može pozvati i naredbom MCALL + ime.potprograma, slika 4.50. Tada će

se izvršavati iza svakog bloka glavnog programa. Opoziv izvršenja potprograma je samo
naredbom MCALL.
Struktura poziva potprograma
Moguće je pozvati do 9 nivoa potprograma.
Ciklusi se smatraju jednom vrstom potprograma
i njih je moguće pozvati i u devetom nivou
potprograma. Znaĉi da ukupno (teoretski)
postoji deset nivoa potprogramiranja
Slika 4.50. Nivoi potprograma
88
4.8. Definisanje korekcija alata i mjere alata
Korekcije alata i unošenje mjera alata u memorijsko mjesto raĉunara je vrlo bitno za pravilno
izvršenje obrade. Da nemamo ove podatke o alatima došlo bi do sudara alata sa izratkom, jer
su alati razliĉite dužine i oblika a u programu se prati samo vrh oštrice alata. Komande u
programu, kako smo već vidjeli, za poziv potrebnog alata sa njegovim mjerama i
korekcijama vrši se pomoću funkcija:
T1…32000 – broj alata u revolverskoj glavi
D1…9 - broj korekcije alata – mjesto u memoriji gdje se nalaze podaci o korekciji alata
(korekcije dužine alata L1, L2, L3 i radijusa rezne ploćice alata,…)
Napomena:
Za mjerenje korekcije alata mjerodavna je referentna
nulta taĉka N koja se kod većine CNC strugova nalazi
na ĉelu revolverske glave na podionom preĉniku, slika
4.51.
Mjeri se udaljenost vrha oštrice alata po osi X (L1) do
toĉke N i udaljenost vrha alata po osi Z do toĉke N (L2)
a kod burgija dužina alata unosi se pod L3.
Podaci o radijusu zaobljenja vrha alata važni su kada se
koristi funkcija kompenzacije alata G41/G42.
Slika 4.51. Mjere alata za struganje
U ovisnosti o tipu alata (alati za bušaenje ili za struganje) mora se unijeti u memorijsko
mjesto alata i položaj vrha oštrice u odnosu na izradak. Sve vrijednosti o odreĊenom alatu
upisuju se u bazu podataka za odabrani alat T pod Parameter, Tool offset (slika 4.52)
Slika 4.52. Mjere i položaji alata za struganje
89
Postoje dvije osnovne metode mjerenja alata:

a. metoda dodira (Stratch method) i
b. metoda mjerenja pomoću optiĉkog ureĊaja
Osnovne mjerne veliĉine alata su kod struganja XPF, tj.

radijalna udaljenost vrha oštrice do referentne taĉke
F(N) po osi X i ZPF, tj. aksijalna udaljenost vrha alata
do taĉke F(N) po Z osi.
Kod glodanja važna je samo korekcija po visini alata, tj.

veliĉina ZPF, slika 4.53.
Slika 4.53. Mjerne veliĉine alata
4.9. Puštanje mašine u rad
To je zadnja faza u programiranju. Nakon izrade samog programa, simulacije, popravljanja

eventualnih grešaka u samom programu i podešavanja alata u revolversku glavu sa
unošenjem potrebnih korekcija alata, pristupa se izradi predmeta na mašini. Postoje odreĊeni
preduvjeti da bi se moglo raditi na mašini:
Nulta taĉka izratka W – mora se izmjeriti i unijeti u raĉunar
(Parameter/Workoffset/G54-G57).
Alati – za predviĊene alate po programu moraju se izmjeriti i unijeti mjere u registar alata
(Tooloffset). Alati moraju biti u odgovarajućem položaju u revolverskoj glavi prema
definisanoj tehnologiji.
Referentna taĉka R – mora se revolverska glava dovesti u referentnu taĉku po svim
osama kako bi se uspostavio sistem mjerenja.
Mašina – mora biti spremna za operaciju, izradak sigurno stegnut u stezni pribor, vrata
mašine zatvorena.
Alarm – nijedan signal alarma ne smije biti aktivan
Izbor programa za rad na CNC mašini
Svaka CNC alatna mašina upravlja se pomoću posebnog softwera (programa) i upravljaĉke
jedinice. Najĉešće se koriste slijedeće upravljaĉke jedinice: SINUMERIK 840D, FANUC,
EMCOTRONIC, HEIDENHAIN i dr.
90
Horizontalnom funkcijskim tipkom Program

ulazimo u radno podruĉje rada sa programima.
Izaberemo željeni program Workpeaces/Part
programs/Subprograms… oznaĉimo željeni
program i otvorimo ga (PROGRAM
OVERVIEW), te pritisnemo vertikalnu tipku
PROGRAM SELECTION (1), slika 7.1. Ime
programa pojavit će se u desnom gornjem prozoru
(2). Da bi se mogao izabrati program mora to biti
omogućeno funkcijskom tipkom ALTER
ENABLE i znakom X uz program (3). Prelaskom u
radno podruĉje mašine MACHINE i u AUTO mod
(4) pojavit će se izabrani program u donjem lijevom
prozoru ekrana (5).
Slika 4.54 Izbor programa na mašini
5. SPECIFIČNOSTI PROGRAMIRANJE CNC GLODALICA
5.1. Linearna kretanja G00 i G01

a) G0 ili G00 - linearno (pravolinijsko) kretanje u brzom hodu.
Može biti zadano u pravouglom koordinatnom sistemu kao:
G00 X… - kretanje po pravcu
G00 X… Y… - kretanje u ravni
G00 X… Y… Z… - kretanje u prostoru
ili u polarnom sistemu:
G00 AP… RP… gdje je:
AP – Angle Polar - polarni ugao,
RP – Radius Polar - polarni radijus
b) G1 ili G01 - linearno (pravolinijsko) kretanje u radnom hodu

TakoĊer, može biti zadano u pravouglom koordinatnom sistemu kao:
G01 X… - kretanje po pravcu
G01 X… Y… - kretanje u ravni
G01 X… Y… Z… - kretanje u prostoru
ili u polarnom sistemu kao.
G01 AP… RP…
Kod naredbe G01 u istom bloku je potrebno upisati i F – posmak.
91
Slika 5.1. Primjena naredbi G00 i G01 pri glodaju
Kod naredbi G00 ili G01 moguće je programirati izradu zakošenja ili zaobljenja, slika 5.2.
Napomemene:
a) Zakošenje će biti izvršeno nakon bloka u kojem je
napisano. Uvijek se nalazi u G17 ravni. Izvršit će se
simetriĉno konturi ugla.
b) Zaobljenje će biti izvršeno nakon bloka u kojem je

napisano. Uvijek se nalazi u G17 ravni. Izvršit će se u
konturi ugla sa tangencijalnim spojem.
Važno je napomenuti da će se zaobljenja izvršavati kod svih

slijedećih kontura dok se ne poništi naredbom RNDM=0
Slika 5.2. Izrada zakošenja i zaobljenja pri glodanju
Zadatak 5. Definisati plan rezanja za ĉeono glodanje ploče I dimenzija 100x60x20 mm i

bušenje 3 otvora prema crtežu, slika 5.3. Napisati program za izradu ploće 1.
Slika 5.3. Ploĉa 1
92
Rješenje:
Analizom crteža definišemo operacijski list
Red broj Opis operacije Alat F, mm/min S, o/min

10 Stezanje izratka Stezni ureĊaj
20 Ĉeono glodanje Ĉeono glodalo Φ 40 (T01) 370 750
30 Glodanje utora 20x2x60 Ĉeono glodalo Φ 40 (T01) 330 750
40 Bušenje Burgija Φ6 (T02) 800 2400
50 Otpuštanje izratka
Plan rezanja, slika 5.4 nam grafiĉki prikazuje putanje alata pri obradi pojedinih operacija.
Sve karakteristiĉne taĉke promjene putanje alata moraju se iskotirati.
SR- sigurnosna ravan

W- nulta taĉka izratka
B- taĉka promjene alata
Slika 5.4. Plan rezanja i program realizacije
5.2. Kruţna kretanja G02/G03
Na slici 5.5 su prikazane naredbe G02 i G03 u razliĉitim ravnima obrade G17 (XY), G18
(XZ), i G19 (YZ).
93
Slika 5.5. Naredbe G02/G03 u tri ravni obrade
Sliĉno kao i pri struganju i pri glodanju postoji nekoliko naĉina programiranja kružnog
kretanja:
a) Programiranje s poĉetnom taĉkom (A), krajnjom taĉkom (B) i radijusom kružnice (R)
Definisanje kružnog kretanje u pravouglom

koordinatnom sistemu:
G02 (ili G03) X… Y… Z… CR=±… gdje je:
X, Y, Z – krajnja toĉka (B)
CR – radijus kružnice (CR=+ za uglove do 180°,
CR=- za uglove preko 180°.
N100 G02 X..... Y.... CR=10 Ili u polarnom sistemu:

G02 (ili G03) AP… RP… gdje je:
AP – Angle Polar – krajnja toĉka polarnog ugla (B)
RP – Radius Polar - polarni radijus je i radijus
kružnice
Napomene:
Poĉetna toĉka (A) je mjesto gdje se alat nalazi u
trenutku poziva funkcije G02/G03
N100 G03 X.... Y.... CR = 10
Puni krug ne može se programirati sa CR.
Slika 5.6. Kružno kretanje alata pri glodanju
b) Programiranje sa poĉetnom taĉkom (A), krajnjom taĉkom (B) i taĉkom središta kružnice
(S):
G02 X… Y… Z… I… J… K…
gdje je:
X, Y, Z – krajnja toĉka (B). u apsolutnom
sistemu od radne nulte taĉke (0)
I, J, K – koordinate središta kružnice (S) u
inkrementnom sistemu I=AS(…), J=AS(…),
K=AS(…)
Slika 5.7. Kružno kretanje definisanjem centra kružnice
94
c) Programiranje s poĉetnom taĉkom (A), krajnjom taĉkom (B), taĉkom središta kružnice
(S) i uglom kružnog luka (AR):
G03 X… Y… Z… AR… ili

G03 I… J… K… AR…
gdje je:
I, J, K – koordinate središta kružnice u
inkrementnom sistemu
AR – ugao kružnog luka
Napomena:
Ovom naredbom ne može se programirati
puni krug.
Slika 5.8. Kružno kretanje definisano uglom luka
d) Programiranje s poĉetnom taĉkom (A), meĊu-taĉkom (M), krajnjom taĉkom (B):
Definiše se naredbom CIP (Circle through

Points) – kružnica kroz taĉke
Definiše se kao:
CIP X.. Y.. Z.. I1=.. J1=.. K1=.. gdje je:
I1, J1, K1 – koordinate meĊu-taĉke kružnice
Slika 5.9. Kružno kretanje definisano naredbom CIP
e) Spiralna interpolacija
Spiralna interpolacija – kružnica se spiralno

spušta za odreĊeni broj koraka. Definiše se kao:
G02 X.. Y.. Z.. I.. J.. K.. TURN=
G03 X.. Y.. Z.. CR=.. TURN=
G02 AP.. RP.. TURN=
G02 X.. Y.. Z.. AR.. TURN=
gdje je:
X, Y, Z – krajnja taĉka (B)
I, J, K – koordinate središta kružnice
CR, – radijus kružnice
AP, AR – polarni ugao i radijus kružnice
TURN – broj ponavljanja od 0-999
Slika 5.10. Spiralna interpolacija
Zadatak 6. Za izradak prema slici 5.11 i ponuĊeni plan rezanja napisati Operacijski list i
Program. Potrebno je izraĉunati koordinate karakteristiĉnih taĉaka iz
geometrije izratka.
95
Slika 5.11. Ploĉa II
5.3. Definisanje koordinatnih sistema
Sliĉno kao i pri struganju postoje dva sistema u kojem se programira. To su:
a) G90 – apsolutni koordinatni sistem i
b) G91 - inkrementni (lanĉani) sistem.
Napomene:
ako na poĉetku programa nije upisana naredba G90, program će se izvršavati u
apsolutnom koordinatnom sistemu,
apsolutni sistem ima JEDNU nepromjenjivu referentnu NULTU taĉku,
kod rada u inkrementnom sistemu potrebno je napisati naredbu G91,
moguće je prelaziti iz jednog sistema u drugi koliko god je puta potrebno,
inkrementni sistem ima onoliko referentnih taĉaka koliko ima daljnjih naredbi
pozicioniranja tj. svaka operacija ima za referentnu taĉku (poĉetnu taĉku) tj. zadnju
poziciju prethodne operacije.
5.4. Odabir posmaka
Posmak kod glodanja se definiše najĉešće naredbom G94 – naredba za posmak u mm/min –
5.5. Programiranje granica radnog prostora i ograniĉenje brzine obrtaja vretena

Formati naredbe su:
G25 X… Y… Z… - donja granica radnog prostora
G26 X… Y… Z… - gornja granica radnog prostora
G25 S… - najmanji broj obrtaja vretena
G26 S… - najveći dozvoljeni broj obrtaja vretena
Ove funkcije ograniĉavaju radni prostor u kojem je moguće kretanja alata. Funkcije se
ukljuĉuju sistemskom varijablom WALIMON, odnosno iskljuĉuju sa varijablom
96
WALIMOF. Na ovaj naĉin se oko obratka uspostavlja sigurnosni prostor u koji alat ne može
doći. Ove naredbe se programiraju u zasebnom bloku tj.definišu samo podruĉje rada.
5.6. G04 - vrijeme ĉekanja

Format neredbe:
G04 F2.5; alat će se zadržati na zadanoj poziciji
2.5 sekundi
G04 S50; alat će se zadržati na zadanoj poziciji
50 obrtaja vretena
Naredba poĉinje kada se prethodna naredba u

potpunosti završi. Naredba G04 odreĊuje vrijeme
koje će alat biti zadržan u nekoj poziciji prije
nego se nastavi kretati po planiranoj putanji alata.
Slika 5.12. Naredba G04
5.7. Narezivanje navoja
Izrada navoja na glodalicama se takoĊer programira sa naredbama G33 ili G63

Formati naredbi su:
G33 Z… K… (K – korak navoja, Z – dubina
navoja) ili
…..
S.... F... M3;
G01 X... Y.. ; kod urezivanja navoja mora biti
F=PxS
G63 Z-... F... ;
G63 Z5 M4 ; promjena smjera kod izlaza
Slika 5.13. Naredbe G33/G63
Važno je napomenuti da kada je na snazi naredba G63 broj obrtaja i posmak su blokirani i
iznose 100% i ulazak u izradak sa G63 zahtjeva programiranje izlaza s G63 ali obrnutog
smjera.
5.8. G40, G41, G42, G450, G451 – kompenzacija radijusa alata
Kompenzaciju radijusa alata obavljaju

slijedeće naredbe:
G41 - lijeva kompenzacija alata
G42 - desna kompenzacija alata
G40 - bez kompenzacije alata.
Putanja alata odvija se tako da se
naredbama prati kontura izratka a osu
obrtaja alata proraĉunava upravljaĉka
jedinica.
Slika 5.14. Kompenzacija alata-glodala
97
Ovim naredbama alat se odmiĉe u lijevu stranu (G41) ili desnu (G42) od smjera putanje
definisane naredbom, za veliĉinu radijusa alata iz baze podataka alata, u odnosu na konturu.
Kod obrade uglova i vrhova koriste se naredbe:
a) G450 – alat oko vrha putuje po luku radijusa polupreĉnika alata
b) G451 – alat oko vrha slobodno putuje po putanji udaljenoj za polupreĉnik alata
Slika 5.15. Kompenzacija alata kod obrade uglova
5.9. G110, G111, G112 – polarne koordinate
Kod rada u polarnim koordinatama pozicija se odreĊuje pomoću ugla i radijusa u odnosu na
referentnu taĉku iz koje idu polarne koordinate. OdreĊivanje pola se definiše naredbana:
a) G110 – pol postavljen u zadnjoj taĉki naredbe u koju je stigao alat
b) G111 – pol postavljen u taĉku definisanu prema aktualnoj nultoj taĉki W
c) G112 – pol postavljen relativno u odnosu na zadnji valjani pol
Pol se može definirati pravouglim ili polarnim koordinatama. Format naredbi je:
G111 X... Y... Z .... ili
G111 RP... AP... gdje je:
- X, Y, Z – koordinate pola zadane u Kartezijevom sistemu
- RP – polarni radijus
- AP – polarni ugao
98
5.10. NORM / KONT - prilaţenje i odmicanje od konture
NORM: Alat prilazi ravno i stoji okomito na

poĉetnu poziciju. Ako poĉetna i prva pozicija
nisu na istoj strani konture pojaviti će se
oštećenje izratka.
KONT: Alat prilazi poĉetnoj poziciji kružno

kao da je programiran naredbom G451
___________
Realna putanja alata sa korekcijom
------------ Programirana putanja alata
Slika 5.16. Prilaženje i odmicanje alata od izratka
Zadatak 6. Prema crtežu plana rezanja, slika 5.17, izraditi program za konturno glodanje
ploĉe III. Koristitii alat preĉnika 20 mm. Dubina rezanja neka bude 1 mm.
Slika 5.17. Ploĉa III
99
5.11. NC Frames – oblici - okviri
Oblici mijenjaju aktualni koordinatni sistem:

a) TRANS/ATRANS – promjena koordinatnog sistema
b) ROT/AROT – programirana rotacija koordinatnog sistema
d) MIRROR/AMIRROR – programirana rotacija oblika izratka u ogledalu
Oblici se programiraju u posebnim programskim reĉenicama i tako se izvršavaju.

a) TRANS/ATRANS – promjena koordinatnog sistema
TRANS – pomiĉe W - nultu taĉku G54,

G55,… (iz baze podataka) na novu
poziciju.
ATRANS prebacuje nultu taĉku u

odnosu na zadnju poziciju (G54 G55, …
TRANS)
Slika 5.18. Promjena koordinatnog sistema
b) ROT/AROT – programirana rotacija koordinatnog sistema
Format naredbe:
ROT Z30 ili AROT RPL45 gdje je:
X, Y, Z – rotacija u stepenima oko
izabrane ose
RPL – Rotation in the PLane - rotacija
po površini u stepenima
Slika 5.19. Programirana rotacija koordinatnog sistema
100
SCALE/ASCALE – omogućuje postavljanje posebnog omjera (faktor mjerila) za

svaku osu X, Y, Z. Na ovaj naĉin se
povećavaju ili smanjuju dimenzije izratka –
produljuje se ili skraćuje putanja alata itd.
Slika 5. 20. Programirano mjerilo
d) MIRROR/AMIRROR – programiranje oblika u ogledalu
Naredba MIRROR/AMIRROR omogućuje rotaciju

izratka oko koordinatnih osa X, Y, Z.
Kontura 1 se programira u potprogramu. Daljnje 3
konture programiraju se samo ovom naredbom.
Položaj nulte taĉke (G54) je u sredini izratka.
Ova naredba je korisna kod glodanja kalupa.
Slika 5.21. Naredbe MIROR/AMIROR
5.12. POTPROGRAMI
Potprogrami su, kao što smo vidjeli kod struganja, dijelovi glavnog programa koji se mogu
više puta ponoviti i umetnuti u glavni program. Pišu se odvojeno (na kraju glavnog
programa) u posebnim blokovima (Programs/Subprograms), imaju svoj naziv, a pozivaju
se u glavni program naredbom P. Broj uz slovo P znaĉi broj izvršenja potprograma u
glavnom programu. Potprogram završava naredbom M17. Ovakvim naĉinom programiranja,
kada se ponavljaju odreĊene operacije, znatno se ubrzava proces programiranja. Na
slijedećem primjeru detaljno je objašnjen naĉin programiranja korištenjem potprograma.
Zadatak 7. Na osnovi crteža (slika 5.22), napisati potprogram za izradu ploĉe IV. Koristiti
funkcije potprograma i funkcije ciklusa za izradu otvora. Izradu otvora napisati
u dvije varijante.
101
Slika 5.22. Ploĉa IV

Uputa:
prvo izraditi 2 slova M dubine 3mm
u prvoj varijanti izrade otvora koristiti funkciju ciklusa i modalni poziv MCALL. Dubina
svih otvora neka bude 12 mm. Za bušenje koristiti vretenasto glodalo Φ8 mm
u drugoj varijanti izraditi potprogram za bušenje otvora Φ8 po redovima
u trećoj varijanti izraditi potprogram za bušenje otvora Φ8 u stupcima.
1. varijanta izrade utora 2. varijanta izrade utora po redovima
102
5.13. OdreĎivanje nulte tačke (W) kod glodalice
Kod rada na CNC glodalici jedna od prvih radnji, je definisanje nulte taĉke izratka u kome se
nalazi središte koordinatnog sistema. Ta taĉka se smješta na samom izratku prema potrebi a
ovisi o geometriji izratka. Kod simetriĉnih izradaka taĉka W je obiĉno u sredini izratka a kod
nesimetriĉnih, taĉka W se nalazi obiĉno u donjem lijevom uglu izratka.
Funkcijom G54 (G55-G57) najĉešće prebacujemo taĉku M na ĉelo nepomiĉne ĉeljusti stezne
naprave (pomoćna taĉka A) a zatim nekom od funkcija pomjeranja (G58-G59) ili TRANAS
(ATRANS) na traženu poziciju na samom izratku. Npr.
N10 G54 - definišemo položaj nulte taĉke na ĉelu nepomiĉne ĉeljusti stege (podaci o
koordinatama pomoćne toĉke A nalaze se u registru za nulte taĉke –
(Parameter/Workoffset)
N20 G58 X50 Y-30 Z5 - ovim blokom prebacujemo nultu taĉku na povoljniji položaj, ili
N20 TRANS X50 Y-30 Z5 poziciju na samom izratku radi lakšeg pisanja programa.
Slika 5.23. Definisanje nulte taĉke kod CNC glodalica
5.14. Mjerenje i korekcija alata - glodanje
Sve što je u reĉeno za mjerenje i korekciju alata kod struganja vrijedi i za glodanje. Kod
glodanja je postupak mjerenja nešto jednostavniji jer se mjeri samo visina oštrice alata po osi
Z do referentne taĉke alata F(N). Podaci o izmjerenim alatima unose se u bazu podataka pod
Parameter/Tooloffset.
Za planirani rad moraju se odabrati potrebni alati te se u bazu podataka alata trebaju upisati
potrebne dimenzije. Ĉelo alata ja od referentne taĉke držaĉa alata N udaljeno za dužinu +Z i
time se dobiva korektivna toĉka P (slika 5.24) Alat je definisan i svojim preĉnikom R.
Vrijednosti dužine Z i preĉnika R upisuju se u bazu podataka za odabrani alat T pod
Parameter, Tool offset.
103
Važno je napomenuti da smjer korekcije alata ovisi o aktivnoj ravni glodanja G17, G18 ili
G19.
a) G17 – glavna primjena za vertikalno glodanje
L1 – dužina alata (Z osa)
R – u XY ravni
b) G18 – glavna primjena za horizontalno glodanje i kada se koristi kutna glava
L1 – dužina alata (Y osa)
R – u ZX ravni
c) G19 – rad sa kutnom glavom
L1 – dužina alata (X osa)
R – u YZ ravni
Slika 5.24. Mjere glodala za programiranje
Zadatak 8. Izraditi tehniĉku dokumentaciju i program za izradu poklopca (slika 5.25) sa

navojem. Materijal: 1.4828, Dimenzije obratka 50x50x20
Slika 5.25. Poklopac
104
6. AUTOMATSKO CAD/CAM PROGRAMIRANJE

Jedan od segmenata automatskog programiranja pored programiranja u APT srodnim
jezicima (EXAPT) je i programiranje u CAD/CAM sistemima (danas najrašireniji vid
programiranja). Princip programiranja sastoji se u korištenju razvijenih CAD sistema iz kojih
dobijemo odgovarajući crtež obratka. Tako definisan objekt povezuje se sa nekim od CAM
modula gdje se na osnovu crteža generiše putanja alata (CL datoteku – Cutter location data).
Izbor redoslijeda operacija i zahvata kao i tehnoloških parametara obrade odreĊuje tehnolog -
”programer”. Nakon dobivenog NC programa (opšti oblik) potrebno je izvršiti
postprocesiranje podataka za odreĊenu upravljaĉku jedinicu alatne mašine. Nakon toga NC
program je spreman za slanje na alatnu mašinu.
Simulacija (verifikacija) obrade takoĊer se radi u CAM modulu. Struktura NC programa

dobivenog pomoću CAD/CAM sistema prikazana je na slici 6.1. Za razliĉite vrste obrade
postoje i razliĉiti definisani CAM moduli (struganje, glodanje, elektroerozija, plazma
rezanje, itd.).
Slika 6.1. CAD/CAM programiranja kod struganja
105
Suština CAD/CAM programiranja sastoji se u tome da se pri procesu programiranja

interaktivno koriste podaci razvijeni u CAD sistemu. Da bi se to ostvarilo potrebno je
izvršiti povezivanje CAD sistema sa nekim od sistema za programiranje obradnih procesa
koji sadrži unutrašnju raĉunarsku upotrebu podataka o radnom predmetu kao podlogu
programiranja. U ovom sluĉaju se geometrijski i tehnološki podaci potrebni za
programiranje ne kreiraju u okviru programskog sistema (jezika ) vec se preuzmaju iz
CAD sistema i koriste za operaciju programiranja obrade. Za programiranje obradnog
procesa i izradu operativnog programa za obradu nekog dijela na CNC mašini, uz
korištenje interne baze CAD podataka o geometriji obratka, potrebno je:
preuzimanje CAD podataka o radnom predmetu,
planiranje obradnog procesa,
programiranje obrade (ispis programa),
simulacija obradnog procesa.
Kao što se vidi, to su standardne procedure programiranja obradnih procesa uz

preuzimanje podataka iz CAD sistema. Povezivanjem CAD i programskih sistema moraju
se obezbjediti sljedece funkcije:
prihvatanje i upotreba CAD podataka o radnom predmetu koji sadrže:
o osnovne podatke,
o geometrijske informacije (elemente),
o tehnološke elemente,
o interaktivnu pripremu geometrijskih i tehnoloških informacija za proces
programiranja kroz:
geometrijsku prezentaciju konture obratka,
modifikaciju geometrijskih elemenata konture,
redosljed intervenisanja alata pri obradi i sliĉno
interaktivno programiranje obradnog procesa, obuhvatajuci:
o odredeni postupak obrade (struganje, bušenje, glodanje...),
o generisanje putanje alata,
o definisanje alata,
o definisanje parametara obrade,
o definisanje naĉina i broja stezanja,
o simulaciju obradnog procesa.
Svi podaci i informacije o konstruisanju obratka su kreirani i memorisani u CAD dijelu

operativnog sistema. Tako kreirani i saĉuvani podaci u bazi podataka mogu se pozivati i
koristiti pri programiranju uz upotrebu dodatnog software-a za programiranje. Pri tome su
moguca dva pristupa interaktivnom programiranju obradnih procesa.
U prvom pristupu programiranje se odvija na CAD grafickoj radnoj stanici pri
cemu je CAD sistem proširen dodatnim programskim software-om.
U drugom pristupu specijalizirane CNC programske radne stanice koriste
konstruktivne podatke CAD/CAM baze podataka pri programiranju.
Prema toku informacija, CAD/CNC radne stanice su mjesta na kojima se odvijaju sve
programske aktivnosti. Sa radnih stanica programer dobija potrebnu informaciju iz
CAD/CAM baze podataka koja se prikazuje na ekranu. Pomocu ureĊaja za komunikaciju
(elektronska olovka, miš i sl.), programer opisuje elemente geometrije konture i putanje
alata. CNC softvvar vrši sve potrebne proraĉune za definisanje putanje alata, a sama
106
putanja se pokazuje na grafiĉkom ekranu. Nakon što programer definiše poziciju i

kretanje alata unošenjem programskih sekvenci, CNC program se automatski generiše.
Prema tome, suština CAD/CAM programiranja sastoji se u tome da se pri procesu
programiranja interaktivno koriste podaci razvijeni u CAD sistemu. Da bi se to ostvarilo
potrebno je izvršiti povezivanje CAD sistema sa nekim od sistema za programiranje
obradnih procesa koji sadrži unutrašnju raĉunarsku upotrebu podataka o radnom predmetu
kao podlogu programiranja. U ovom sluĉaju se geometrijski i tehnološki podaci potrebni
za programiranje ne kreiraju u okviru programskog sistema (jezika ) vec se preuzmaju iz
CAD sistema i koriste za operaciju programiranja obrade. Za programiranje obradnog
procesa i izradu operativnog programa za obradu nekog dijela na CNC mašini, uz
korištenje interne baze CAD podataka o geometriji obratka, potrebno je:
preuzimanje CAD podataka o radnom predmetu,
planiranje obradnog procesa,
programiranje obrade (ispis programa),
simulacija obradnog procesa.
Kao što se vidi, to su standardne procedure programiranja obradnih procesa uz

preuzimanje podataka iz CAD sistema. Povezivanjem CAD i programskih sistema moraju
se obezbjediti sljedece funkcije:
prihvatanje i upotreba CAD podataka o radnom predmetu koji sadrže:
o osnovne podatke,
o geometrijske informacije (elemente),
o tehnološke elemente,
o interaktivnu pripremu geometrijskih i tehnoloških informacija za proces
programiranja kroz:
geometrijsku prezentaciju konture obratka,
modifikaciju geometrijskih elemenata konture,
redosljed intervenisanja alata pri obradi i sliĉno
interaktivno programiranje obradnog procesa, obuhvatajuci:
o odredeni postupak obrade (struganje, bušenje, glodanje...),
o generisanje putanje alata,
o definisanje alata,
o definisanje parametara obrade,
o definisanje naĉina i broja stezanja,
o simulaciju obradnog procesa.
Svi podaci i informacije o konstruisanju obratka su kreirani i memorisani u CAD dijelu

operativnog sistema. Tako kreirani i saĉuvani podaci u bazi podataka mogu se pozivati i
koristiti pri programiranju uz upotrebu dodatnog software-a za programiranje. Pri tome su
moguca dva pristupa interaktivnom programiranju obradnih procesa.
U prvom pristupu programiranje se odvija na CAD grafickoj radnoj stanici pri
cemu je CAD sistem proširen dodatnim programskim software-om.
U drugom pristupu specijalizirane CNC programske radne stanice koriste
konstruktivne podatke CAD/CAM baze podataka pri programiranju.
Prema toku informacija, CAD/CNC radne stanice su mjesta na kojima se odvijaju sve
programske aktivnosti. Sa radnih stanica programer dobija potrebnu informaciju iz
CAD/CAM baze podataka koja se prikazuje na ekranu. Pomoću ureĊaja za komunikaciju
107
(elektronska olovka, miš i sl.), programer opisuje elemente geometrije konture i putanje
alata. CNC softvvar vrši sve potrebne proraĉune za definisanje putanje alata, a sama
putanja se pokazuje na grafiĉkom ekranu. Nakon što programer definiše poziciju i
kretanje alata unošenjem programskih sekvenci, CNC program se automatski generiše.
108

Objedinjeno CNC Mašine 2018

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Objedinjeno CNC Mašine 2018

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERZITET U SARAJEVU

MAŠINSKI FAKULTET SARAJEVO

CNC ALATNE MAŠINE

Autor: Doc. dr. Ahmet Čekić, dipl.maš.ing.

Slika 1.1. Proizvodno okruženje u 21 stoleću

Slika 1.2. Spirala razvoja proizvoda-tehnologije-alatne mašine u metalo prerđivačkoj industriji

Najkarakterističnija dva primjera istorijske korelacije između proizvoda, tehnologija i alatnih

smanjenje vremena obrade sitnih dijelova u masovnoj proizvodnji. Za proizvodnju karoserija

Tabela 1.1. Pregled razvoja upravljačkih sistema alatnih mašina

Slika 1.3. Prva NC mašina

U civilnoj industriji, primjena numeričkog upravljanja započinje šezdesetih godina dvadesetog

Numerički upravljane alatne mašine za obradu skidanjem strugotine (obradu rezanjem) su u

2. ALATNE MAŠINE I ELEMENTI :

2.3. Visokoproduktivne alatne mašin,

3. UPRAVLJANJE ALATNIM MAŠINAMA :

4. PROJEKTOVANJE PROCESA OBRADE :

5. REZNI ALATI I PRIHVATI :

Slika 1.4. Proizvodnja obradnih mašina u nekim zemljama

Velika očekivanja u daljem napretku proizvodnog inženjerstva usmjerena su prvenstveno prema

Na osnovu ovog kratkog pregleda može se zaključiti da su se desile i da se dešavaju vrlo

Zapravo, porast produktivnosti ostvarivao se i ostvaruje:

Može se zaključiti da je koncept alatne mašine višedimenzionalni problem, posebno ako se

2. OSNOVNE KARAKTERISTIKE CNC ALATNIH MAŠINA

Slika 2.1. Osnovni zahtjevi savremene proizvodnje

1. Prema konvencionalnim neautomatizovanim univerzalnim mašinama

veći udio mašinskog vremena tm u vremenu operacije,

2. Prema automatskim konvencionalnim mašinama:

Primjenom CNC alatnih mašina prisutni su i sljedeći nedostaci:

a) NC – sistemi (mašina+upravljačka jedinica sa dijelom za obradu podataka i upravljačkim

A.M. dovela je do značajnog smanjenja vremena posebno kod višeosnog programiranja

c) CIM - računarom podržana proizvodnja (Computer Integrated Manufacturing).

d) CAQ - računarom podržano upravljanje (osiguranje) kvalitetom (Computer Aided

e) CAD - računarom podržano projektovanje (Computer Aided Design)

Oblikovanje proizvoda je postupak određivanja geometrijskog i vizualnog izgleda na

f) CAD/CAM - računarom podržana proizvodnja (Computer Aided Manufacturing).

g) CAP - računarom podržano planiranje (Computer Aided Planing)

h) PPC - planiranje i upravljanje proizvodnjom (Production Planning and Control).

2.2. Razlika između konvencionalnih (klasičnih) i CNC alatnih mašina

Razlika je u predzadnjoj aktivnosti koje na konvencionalnim mašinama nema. Međutim, pri

Izrada i konstrukcija CNC alatnih mašina se u mnogome razlikuje od izrade i konstrukcije

c) Mjerni sistem mašine – sastoji se od skale sa nonijusom (konvencionalne mašine) ili

d) Pomak radnog stola – ostvaruje se trapeznim navojem (konvencionalne mašine) ili

2.3. Karakteristike i vrste CNC alatnih mašina

Izrada i konstrukcija CNC alatnih mašina se u mnogome razlikuje od izrade i konstrukcije

Slika 2.3. Struktura CNC alatne mašin

CNC alatne mašine za obradu skidanjem strugotine su brojne i različite. Najzastupljenije, u

Najznačajniji trendovi razvoja savremenih sistema alatnih mašina su:

Kako instaliranje novih tehnologija traži odgovarajuće mašine uz maksimalnu fleksibilnost i

2.4. Komponente CNC alatnih mašina

2.4.1. Noseća struktura mašine

2.4.1.1. Statičko opterećenje alatne mašine

dozvoljenim okvirima, noseća struktura treba da ima adekvatnu krutost i odgovarajuću

Slika 2.5. Najčešće korištene konfiguracije CNC ačlatnih mašina

2.4.1.2. Dinamičko opterećenje

Uticaj ovih vibracija na performanse mašine se smanjuje:

2.4.1.3 Termičko opterećenje

Vođice se, kod alatnih mašina, koriste za:

Oblik i veličina obratka zavisi od tačnosti pri kretanju te od geometrijske i kinematske

Postoje dva tipa vođica

2.4.2.1. Vođice sa antifrikcionim linearnim kretanjem

Ove vođice se koriste kod CNC alatnih mašina da bi :

Antifrikcione vođice se također koriste da bi se prevazišao relativno visok koeficijent trenja

U poređenju sa vođicama sa trenjem glavni nedostatak ovih vođica je njihova mala

Slika 2.6. Detalj unutrašnje konstrukcije recirkulacione posteljice