Monografija Balic I Drugi

Institut za privredni inenjering d.o.o.
Zenica
Laboratorij za inenjerski dizajn LECAD II Zenica
Senad Bali
Joe Duhovnik
Ernad Belagi
INENJERSKI DIZAJN UREAJA I SISTEMA

S ROTIRAJUIM RADNIM ELEMENTIMA
UZ PODRKU CAD I CAE TEHNOLOGIJA
Dio I.
Zenica, 2016.
ii
Autori:
dr.sc. Senad Bali, redovni profesor Mainskog fakulteta Univerziteta u Zenici
dr.sc. Joe Duhovnik, redovni profesor Fakulteta za strojnitvo Univerziteta u Ljubljani
mr.sc. Ernad Belagi, vii asistent Mainskog fakulteta Univerziteta u Zenici
Inenjerski dizajn ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima,

uz podrku CAD i CAE tehnologija
Dio I.
Recenzenti:
dr.sc. Mevludin Avdi, redovni profesor Rudarsko-geoloko-graevinskog fakulteta
Univerziteta u Tuzli
dr.sc. Salko osi, vanredni profesor Mainskog fakulteta Univerziteta u Tuzli
Izdava:
Institut za privredni inenjering d.o.o.
Fakultetska 1, Zenica
Za izdavaa:
dr.sc. Fuad Klisura, direktor
tampa:
tamparija Fojnica d.d.
Prokoki put b.b., Fojnica
Tira:
20 primjeraka
Godina izdanja:
2016.
Izdanje:
Prvo
ISBN 978-9958-886-09-6
iii
Predgovor
U ovoj monografiji su prikazani rezultati dugogodinjeg istraivakog i strunog rada na

podruju inovativnog razvoja ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima uz podrku
CAD i CAE tehnologija. Tu su rezultati istraivakog rada na realizaciji jednog doktorskog i
jednog magistarskog rada, zatim rezultati diplomskih radova studenata i rezultati nekih projekata
raenih za odreene kompanije.
Naglasak je stavljen na modeliranje razvojno-konstrukcijskog procesa za razvoj pomenutih
ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima, uz podrku CAD i CAE tehnologija i
odgovarajuih softverskih alata za ove tehnologije.
Monografija se sastoji od dva dijela. Prvi dio obuhvata tri poglavlja. U uvodnom poglavlju se
govori generalno o razvojno-konstrukcijskom procesu i metodama konstruiranja. U drugom
poglavlju je detaljno razraen proces razvoja ureaja i sistema s rotirajuim radnim
elementima i prikazane su raspoloive, odnosno preporuene tehnologije i metode razvoja.
Tree poglavlje je posveeno inovativnom inenjerskom dizajnu i optimizaciji malih
centrifugalnih turbopumpi, s konkretnim primjerima razvoja pojedinih tipova ovih pumpi.
U drugom dijelu su dva poglavlja. etvrto poglavlje tretira inenjerski dizajn rotora vjetroturbina
s horizontalnom i vertikalnom osom vrtnje. U petom poglavlju je prikazan inenjerski dizajn
leptir-ventila, koji spadaju u tehnike sisteme s elementima koji se zakreu oko svoje ose.
Monografija je raena s ciljem ne samo da se predstave pomenuti rezultati istraivakog i
strunog rada na predmetnom podruju, nego i da se razvojnim inenjerima stavi na raspolaganje
koncept inovativnog inenjerskog dizajna i optimizacije ureaja i sistema s rotirajuim radnim
elementima. Monografija moe posluiti i studentima mainstva kod realizacije njihovih
seminarskih i diplomskih radova.
Autori monografije
iv
v
Sadraj
Predgovor iii
Dio I.
Glava I. Uvod
1. Generalno o razvojno-konstrukcijskom procesu 1-1
2. Metode konstruiranja 1-2
3. Ciljevi monografije 1-3
Literatura 1-5
Glava II. Proces razvoja ureaja i sistema s rotirajuim radnim

elementima i raspoloive tehnologije i metode razvoja
4. Raunarom podrano konstruiranje CAD 4-1
4.1 Modeliranje procesa konstruiranja ................................................................................... 4-1
4.2 Konvencionalne metode prorauna i preliminarni dizajn ................................................ 4-3
4.3 3D modeliranje................................................................................................................. 4-4
Literatura ................................................................................................................................. 4-5
5. Teoretske osnove metode primijenjene za CFD i CSM analize 5-1

5.1 Matematski model ............................................................................................................ 5-1
5.1.1 Osnovne jednaine ................................................................................................ 5-1
5.1.2 Konstitutivne relacije ............................................................................................ 5-3
5.1.3 Modeliranje turbulentnog toka ............................................................................. 5-3
5.1.4 Poetni i granini uvjeti ........................................................................................ 5-4
5.1.5 Specijalni sluajevi ............................................................................................... 5-5
5.2 Numerika metoda ........................................................................................................... 5-7
5.2.1 Opi oblik transportne jednaine .......................................................................... 5-7
5.2.2 Principi diskretizacije ........................................................................................... 5-8
5.2.3 Formiranje sistema algebarskih jednaina .......................................................... 5-16
5.2.4 Algoritam rjeavanja diskretiziranih jednaina .................................................. 5-18
5.3 Izraunavanje radnih karakteristika turbopumpi ............................................................ 5-20
5.3.1 Protok turbopumpe ............................................................................................. 5-20
5.3.2 Momenat na lopaticama radnog kola turbopumpe ............................................. 5-21
5.3.3 Stepen iskoritenja turbopumpe.......................................................................... 5-21
Literatura ............................................................................................................................... 5-21
vi
6. Engineering Fluid Dynamics EFD koncept 6-1

6.1 Prednosti EFD koncepta .................................................................................................. 6-1
6.1.1 Novi CFD softveri zahtijevaju manje specijaliziranih vjetina ............................ 6-1
6.1.2 CFD analize sada oduzimaju manje vremena u procesu razvoja proizvoda ........ 6-3
6.1.3 Novi CFD softveri su jeftiniji i dostupni su i "obinim" inenjerima .................. 6-4
6.1.4 3D CAD model se moe direktno koristiti za CFD analize ................................. 6-4
6.1.5 CFD analize se mogu koristiti za poboljanje velikog broja razliitih
proizvoda .............................................................................................................. 6-5
Literatura ................................................................................................................................. 6-5
7. Softverska podrka u realizaciji prorauna i istraivanja 7-1
Glava III. Inenjerski dizajn i optimizacija malih centrifugalnih

turbopumpi
8. Koncept inenjerskog dizajna i optimizacije 8-1
8.1 Nivoi dizajna i baza znanja koja je na raspolaganju konstruktorima turbopumpi ........... 8-1
8.2 Preliminarni dizajn malih centrifugalnih turbopumpi ..................................................... 8-3
8.2.1 Konvencionalni postupci prorauna i dizajna ...................................................... 8-3
8.2.2 Metode optimizacije u funkciji preliminarnog dizajna ........................................ 8-6
8.3 Dizajn i optimizacija turbopumpi i CAD i CCM metode ................................................ 8-7
8.3.1 Problemi kod primjene CAD i CCM metoda ..................................................... 8-13
8.4 Prijedlog toka prorauna i dizajna turbopumpi ............................................................. 8-16
Literatura ............................................................................................................................... 8-25
9. Definisanje osnovnih konstruktivnih parametara turbopumpi

u fazi preliminarnog dizajna 9-1
9.1 Izbor tipa pumpe .............................................................................................................. 9-1
9.2 Glavne mjere radnog kola ................................................................................................ 9-3
9.2.1 Opi pristup i polazni podaci................................................................................ 9-3
9.2.2 Metode prorauna ................................................................................................. 9-4
9.2.3 Proraun radijalnog radnog kola prema karakteristici pritiska
(die Druckzahl [4]) .............................................................................................. 9-4
9.3 Konstruktivni parametri oblika lopatica ........................................................................ 9-11
9.3.1 Metode oblikovanja lopatica .............................................................................. 9-11
9.3.2 Cilindrine radijalne lopatice ............................................................................. 9-11
9.4 Konstruktivni parametri oblika sprovodnog meulopatinog kanala ............................ 9-13
9.4.1 Definisanje polaznog oblika .............................................................................. 9-15
Literatura ............................................................................................................................... 9-17
10. Eksperimentalna ispitivanja malih centrifugalnih turbopumpi 10-1

10.1 Uvod .......................................................................................................................... 10-1
10.2 Prvi model automobilske turbopumpe, s otvorenim radnim kolom .......................... 10-2
10.3 Drugi model automobilske turbopumpe, s otvorenim i zatvorenim
radnim kolom............................................................................................................. 10-4
vii
Literatura ........................................................................................................................... 10-10
11. Dizajn i optimizacija automobilskih turbopumpi 11-1

11.1 Ravninske CFD analize u funkciji izbora oblika i broja lopatica .............................. 11-1
11.1.1 Postupak kreiranja model i generiranja mre ............................................. 11-4
11.1.2 Primijenjeni granini uvjeti............................................................................ 11-8
11.1.3 Analize ravninskih modela na bazi geometrije
izabrane automobilske turbopumpe ............................................................. 11-12
11.1.4 Analize ravninskog modela s proirenom vanjskom konturom spirale ....... 11-27
11.1.5 Analiza model s ravnim lopaticama ........................................................... 11-31
11.1.6 Analiza uticaja broja lopatica....................................................................... 11-37
11.1.7 Analiza uticaja oblika izlaznog kraja lopatica ............................................. 11-42
11.1.8 Provjera mogunosti zamjene spirale cilindrom .......................................... 11-45
11.1.9 Ocjena stepena upotrebljivosti ravninskih analiza
u postupku dizajna automobilskih turbopumpi ............................................ 11-48
11.2 Oblikovanje sprovodnog meulopatinog kanala i ulaza u radno kolo ................... 11-49
11.2.1 3D model sprovodnog meulopatinog kanala ............................................ 11-49
11.2.2 3D model ulaza u radno kolo ....................................................................... 11-52
11.3 Trodimenzionalne CFD analize i izbor sprovodnog meulopatinog kanala .......... 11-55
11.3.1 Generiranje mree sprovodnih meulopatinih kanala................................ 11-56
11.3.2 Primijenjeni granini uvjeti.......................................................................... 11-60
11.3.3 Rezultati tranzientnih analiza s rotiranjem fiktivnog radnog kola ............... 11-62
11.3.4 Rezultati tranzientnih analiza primjenom priblinog postupka prorauna .. 11-74
11.4 Oblikovanje spirale .................................................................................................. 11-77
11.5 Oblikovanje kolektora-uvodnika ............................................................................. 11-81
11.6 Trodimenzionalne CFD analize od ulaza do izlaza turbopumpe ............................. 11-85
11.6.1 Prilagodba modela meulopatinog kanala za analize s rotiranjem
fiktivnog radnog kola ................................................................................... 11-86
11.6.2 Generiranje mree izmijenjenog modela meulopatinog kanala ............... 11-87
11.6.3 Generiranje mree spirale i obezbjeenje kliznog interfejsa ....................... 11-89
11.6.4 Struktura prvog modela izabrane automobilske turbopumpe za
analize s rotiranjem radnog kola i primijenjeni granini uvjeti ................... 11-91
11.6.5 Rezultati tranzientnih analiza s rotiranjem radnog kola
prvog modela izabrane automobilske turbopumpe ...................................... 11-93
11.6.6 Mrea kolektora-uvodnika i struktura drugog modela izabrane
turbopumpe za analize s rotiranjem radnog kola ....................................... 11-105
11.6.7 Granini uvjeti za drugi model izabrane turbopumpe i plan
numerikih prorauna s rotiranjem radnog kola ........................................ 11-105
drugog modela izabrane automobilske turbopumpe .................................. 11-107
11.6.9 Struktura modela izabrane turbopumpe za analize primjenom
priblinog postupka prorauna ................................................................... 11-129
11.6.10 Granini uvjeti za prvi model turbopumpe, s cijelim kanalima,
kod primjene priblinog postupka prorauna .......................................... 11-129
11.6.11 Rezultati priblinog prorauna prvog modela izabrane turbopumpe,
s cijelim meulopatinim kanalima......................................................... 11-130
viii
11.6.12 Uporedni prikazi rezultata CFD analiza ................................................. 11-137

11.6.13 Odnos utroenog vremena kod provedenih CFD analiza ....................... 11-138
11.7 EFD analize strujanja fluida u turbopumpi ........................................................... 11-139
11.7.1 Analize strujanja fluida u radnom kolu turbopumpe ................................. 11-139
11.7.2 Analize strujanja fluida kroz cijeli protoni trakt turbopumpe .................. 11-146
11.7.3 Uporedna analiza rezultata EFD analiza i eksperimentalnih ispitivanja ... 11-158
11.8 Naponi i deformacije u radnim elementima turbopumpe ...................................... 11-161
11.8.1 Generiranje mree radnog kola izabrane automobilske turbopumpe ........ 11-161
11.8.2 Struktura modela za analizu napona i deformacija radnog kola i
primijenjeni granini uvjeti ....................................................................... 11-163
11.8.3 Rezultati analize napona i deformacija radnog kola izabrane
turbopumpe primjenom priblinog prorauna ........................................... 11-163
Literatura ......................................................................................................................... 11-166
12. Centrifugalna pumpa za agresivne medije 12-1

12.1 Uvod .......................................................................................................................... 12-1
12.2 Proraun osnovnih konstruktivnih parametara centrifugalne pumpe ........................ 12-2
12.3 Prikaz geometrije radnog kola centrifugalne pumpe ................................................. 12-5
12.4 3D model pumpe ....................................................................................................... 12-8
12.5 MRF numerika analiza strujanja radnog fluida u protonom traktu pumpe .......... 12-12
12.6 3D model realizovane pumpe .................................................................................. 12-18
Literatura ........................................................................................................................... 12-18
13. Centrifugalna pumpa za srce 13-1

13.1 Uvod .......................................................................................................................... 13-1
13.2 Proraun osnovnih konstruktivnih parametara centrifugalne pumpe ........................ 13-1
13.3 3D model pumpe ....................................................................................................... 13-4
13.4 MRF numerika analiza strujanja radnog fluida u protonom traktu pumpe ............ 13-7
Literatura ........................................................................................................................... 13-14
Glava I
Uvod
1. Generalno o razvojno-konstrukcijskom procesu
Tokom dugog perioda tehnikog razvoja, proces konstruiranja je zadrao priblino istu
fizionomiju. Potrebna znanja za konstruiranje mladi inenjeri konstrukteri su sticali od starijih i
iskusnijih kolega, upoznavanjem do tada razvijenih dobrih konstrukcionih rjeenja (u argonu
konstruktera zvanih prance), praenjem proizvoda u eksploataciji, te sticanjem teorijskih znanja
iz razliitih naunih i strunih disciplina. Konstruiralo se uglavnom po ugledu na postojea
konstrukciona rjeenja, uvodei manje ili vee izmjene. Na taj nain se uspostavljao proces
postupnog pribliavanja optimalnom rjeenju. Pri tome su osnovna obiljeja i princip
funkcionisanja uglavnom ostajali nepromijenjeni. Korjenito nova tehnika rjeenja koja bi se u
velikoj mjeri razlikovala od prethodnih, mogla su da nastanu kao plod izuzetne nadarenosti i
nadahnua konstruktora. Na taj nain konstruiranje se u velikoj mjeri stavljalo u ravan s
umjetnou, a od konstruktora se zahtijevala nadarenost. Tako je tehniki napredak postao
zavisan od nadahnua i nadarenosti pojedinaca, a poziv inenjera konstruktera postajao sve
manje zanimljiv. Krajnji rezultat je bio da se umjesto razvoja novih proizvoda priklanjalo
rjeenjima koja su podrazumijevala kupovinu stranih licenci i prevoenje njihove dokumentacije.
Dolo je vrijeme kada ovakav koncept vie nije bio prihvatljiv. Traene su mogunosti da se do
novih rjeenja moe doi primjenom odreenog postupka, odnosno da se konstruiranje
konstituie kao metodski definisan proces koji omoguava iznalaenje novih rjeenja i sa
skromnijim znanjima i sposobnostima. Na ovaj nain nova tehnika rjeenja ne moraju da budu
samo plod izuzetne nadarenosti pojedinca, kao to je u umjetnosti sluaj, mada je lini kvalitet
inenjera konstruktera itekako poeljan.
Stvoren je niz metoda konstruiranja, koje danas nazivamo tradicionalnim, za koje se moe kazati
da ni jedna od njih nije mogla u cjelosti ispuniti eljeni cilj. Ekspanzija novih metoda i postupaka
u konstruiranju nastala je razvojem novih tehnikih sredstava za izvoenje procesa konstruiranja,
prije svega raunara, koji su ulaskom u ovaj proces podstakli znaajne promjene u
tradicionalnim postupcima, ili omoguili da neki koji su bili poznati dou do punog izraaja. Pri
tome se jo jednom naglaava injenica da inenjer konstrukter mora imati odreene kvalitete, a
primjena navedenih metoda treba da mu omogui efikasnost i podsticaj na nova razmiljanja i
nove ideje.
Treba istai da konstruiranje mainskih sistema i komponenata danas predstavlja kompleksan
proces. Odvija se primjenom odgovarajue metodike definisane redoslijedom i strukturom
operacija. Operacije se izvode na osnovu definisanih tokova informacija, na osnovu rezultata
ostvarenih u pojedinim fazama, te na bazi odluka koje se donose na predvienim mjestima
procesa konstruiranja.
Posebno treba istai da je proces konstruiranja u svojoj osnovi informacioni proces. Koristi se i
obrauje velika koliina podataka, zbog ega je ovo podruje bilo pogodno za primjenu raunara
1-2 Uvod
i uvoenje tehnikih informacionih sistema (Product Data Management - PDM sistemi), kao
podrka razvoju proizvoda i razvoju preduzea. O tehnikim informacionim sistemima i
razvojno-konstrukcijskom procesu vidjeti detaljnije u [2, 3].
2. Metode konstruiranja
Razvoj proizvoda se dakle u cjelosti odvija u konstrukcijskom procesu. Pojedine faze
konstrukcijskog procesa su kod razliitih autora, odnosno metoda odreene razliito. Svim
metodama su zajednike: faznost, povezanost, iterativnost i kompleksnost. Najpoznatije su
slijedee metode [3]:
1. Konstrukcijski proces po preporuci VDI 2221
(1985., dopunjeno 1993.);
2. Heuristike metode u konstrukcijskom procesu
(French 1985., Dym 1994.);
3. Generalizirana metoda
(Yoshikava/Tomiyama 1981., 1994.);
4. Integriran konstrukcijski proces
(Hubka 1976., Hubka - Eder 1988.);
5. Iterativni konstrukcijski proces
(Duhovnik, Sato, Kimura 1983., Duhovnik 1997.);
6. Aksiomatino konstruiranje
(Suh 1982.);
7. Simultani inenjering
(Prasad 1996.);
8. Uporedni inenjering
(Horvath 1998.).
Prvih est navedenih metoda po pravilu uzima u obzir proizvodni proces kao informacijsku bazu
i istu ukljuuje u konstrukcijski proces tako da su uticaji uzeti u obzir, ali nisu razdijeljeni u
mikro-tehnologiji. Zadnje dvije metode su razvijene za cjelovito savlaivanje proizvodnog
procesa i kod istih se u proizvodni proces ukljuuju oba procesa, konstruiranje i izrada, koji
doprinose materijalizaciji proizvoda. Proizvod je u ovom primjeru tretiran kao element, ili kao
najkompleksniji tehniki sistem. Detaljnije o navedenim metodama vidjeti u [3].
Kod rjeavanja inenjerskih problema razvoja ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima,
ili elementima koji se zakreu oko svoje ose, prikazanih u ovoj monografiji, koristila se
prvenstveno metoda iterativnog konstrukcijskog procesa (Duhovnik, Sato, Kimura 1983.,
Duhovnik 1997.), pod rednim beojem 5, a koristile su se i metode simultanog inenjeringa
(Prasad 1996. redni broj 7) i uporednog inenjeringa (Horvath 1998., redni broj 8). Pomenuta
metoda iterativnog konstrukcijskog procesa bie detaljnije objanjena kod prikaza razvoja
centrifugalnih pumpi u sistemima hlaenja automobilskih motora.
Uvod 1-3
3. Ciljevi monografije
Razvojni inenjeri, odnosno inenjeri konstrukteri se u svom inenjerskom i istraivakom radu
esto sreu s ureajima i sistemima s rotirajuim radnim elementima, ili elementima koji se
zakreu oko svoje ose. To su prije svega:
centrifugalne pumpe,
gerotorne pumpe,
ventilatori,
turbo-kompresori,
vjetroturbine s horizontalnom osom vrtnje,
vjetroturbine s vertukalnom osom vrtnje,
Tesline turbine,
mikseri itd.
U ovoj monografiji glavni cilj je bio da se kroz primjenu jedinstvene metodike za inenjerski
dizajn pomenutih ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima, odnosno elementima koji
se zakreu oko svoje ose, uz primjenu savremenih metoda prorauna i dizajna proizvoda
podranih raunarom, prikae razvoj, odnosno inenjerski dizajn ovih ureaja i sistema i
njihovih radnih elemenata. Radi se o metodici razvijenoj i prikazanoj u [1], koja je namijenjena
za inenjerske i razvojne poslove prorauna i dizajna malih centrifugalnih turbopumpi.
Primijenjena metodika predstavlja postupak kojem je cilj doi do kvalitetnih rjeenja, s
poveanim stepenom iskoritenja, za to krae vrijeme i uz najnie trokove, da bi se
obezbijedila zarada koja opravdava ulaganja.
Posebna panja je posveena malim centrifugalnim pumpama, prije svega pumpama u
cirkulacionim sistemima hlaenja automobilskih motora, koje su iskoritene da se kroz prikaz
njihovog razvoja detaljno prikae i pomenuta jedinstvena metodika za inenjerski dizajn ureaja
i sistema s rotirajuim radnim elementima. Na bazi primjene ove metodike realizovani su i
prikazani i prorauni i inenjerski dizajni malih centrifugalnih pumpi za agresivne medije, te
pumpi za srce.
Za rjeavanje pomenutih inenjerskih problema, potrebna su najprije teoretska znanja iz
pojedinih podruja, poeljna su, a esto i neophodna iskustvena znanja visoke razine iz ovih
podruja i konano, potrebne su raunarske vjetine. Ovdje se radi o usko specijalizovanim
podrujima i moe se kazati da je evidentan nedostatak literature koja bi obezbijedila podloge za
lake rjeavanje razliitih problema iz podruja koja su predmet panje u ovoj monografiji, pa
ova monografija, pored navedenog, ima za cilj i da poslui kao osnova za definisanje metodike
prorauna i dizajna i za druge vrste ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima, ili
elementima koji se zakreu oko svoje ose.
Kada je rije o centrifugalnim pumpama, ili openito o turbomainama, radi o sloenim
fenomenima strujanja i interakcije fluida i radnih elemenata pumpi, s velikim brojem uticajnih
faktora razliitog karaktera i itavim spletom njihovih meuzavisnih djelovanja.
Za automobilske pumpe za vodu je interesantno i da se u referentnoj literaturi ne moe nai
gotovo nita to bi se moglo smatrati dovoljnom i kvalitetnom osnovom za dizajn i proraun ovih
pumpi. Oito je da proizvoai automobila iz razumljivih razloga nemaju potrebe za
publikovanjem svojih rjeenja iz ovog podruja, tim prije to se ove pumpe odlikuju prvenstveno
jednostavnou rjeenja, to je moda i razlog da im u literaturi nije posveena vea panja.
Mogui uzrok ovome moe biti i zakljuak da se na bazi teoretskih osnova i rjeenja u literaturi
za puno sloenije konstrukcije pumpi moe izvui dovoljno materijala za rjeenja jednostavnijih
pumpi, kakve su automobilske. Meutim, dokaz da ovaj posljednji stav nije opravdan i da ove
1-4 Uvod
pumpe imaju puno interesantnih specifinosti kad je u pitanju njihov dizajn i razvoj, jeste velika
ponuda materijala vezanog za ove pumpe na Internetu. Tu su, pored brojnih reklamnih ponuda
proizvoaa pumpi i ponude novih rjeenja i usluga neovisnih konstruktora, koji pored ve
realizovanih konstrukcija pumpi za razliite modele i tipove automobila, nude i nove ideje i
unapreenja za budue naruioce ovih pumpi.
Kako je danas konkurentna cijena proizvoda, uz neupitan kvalitet, postala osnovna odrednica u
proizvodnji, to konstruktivna rjeenja tehnikih sistema i ureaja, kakve su i pomenuti ureaji i
sistemi s rotirajuim radnim elementima, moraju biti to jeftinija i jednostavnija. Za dostizanje
ovih ciljeva, to podrazumijeva i to manje trokove ulaganja u razvoj, potrebno je omoguiti da
se prije ispitivanja prototipa na opitnim postrojenjima, mogu na bazi efikasne metodike provoditi
raunarske virtualne simulacije strujanja radnog fluida u radnim elementima razvijanih ureaja i
sistema i naponsko-deformacionih stanja u njima. Ove simulacije su znatno jeftinije od izrade
velikog broja opitnih modela i provoenja njihovih eksperimentalnih ispitivanja, i njihovom
primjenom se mogu, s velikom dozom sigurnosti u krajnji ishod razvojnog postupka, dizajnirati i
optimizirati pomenute ureaji i sistemi s rotirajuim radnim elementima.
Kod u [1] razvijene metodike se polo od oekivanja da se u svjetlu mogunosti savremenih
metoda dizajna, prorauna i simulacija, cijelom problemu dizajna moe prii selektivno i
stupnjevito, u smislu da se sloenim fenomenima strujanja i interakcije fluida i radnih elemenata
razmatranih ureaja i sistema, s velikim brojem uticajnih faktora razliitog karaktera i itavim
spletom njihovih meuzavisnih djelovanja, moe pristupiti realizovanjem veeg broja analiza s
postupnim poveanjem nivoa sloenosti (metod korak-po-korak do rjeenja) i pri tome
posmatrati odvojeno uticaj relevantnih parametara na posmatrane procese i njihove
karakteristike.
U [1] je pokazano da se primjenom numerikih metoda za proraune toka od ulaza do izlaza
centrifugalnih pumpi u cirkulacionim sistemima hlaenja automobilskih motora mogu dobiti
simulacije strujanja radnog fluida u svim dijelovima radnih elemenata ovih pumpi, sa svim
detaljima potrebnim kod ovakvih analiza, i s tanou kod koje rezultati simulacija ne odstupaju
vie od 5 % od stvarnog stanja, to je u oblasti konstruiranja sasvim prihvatljivo. Isto se odnosi
i na numerike analize naponsko-deformacionih stanja, nastalih u radnim elementima
turbopumpi kao posljedica interakcije ovih dijelova s radnim fluidom. Pri tome se pokazalo i da
se u finalnim analizama dizajn automobilskih turbopumpi mora obuhvatiti cijeli tok kroz
pumpu i da nisu dovoljne samo parcijalne analize toka kroz pojedine elemente iste, koje
zahtijevaju previe pretpostavki i razliitih pojednostavljenja. Pri rome je u [1] prvi put kod
prorauna i dizajna automobilskih turbopumpi, odnosno malih centrifugalnih turbopumpi,
primijenjen egzaktan postupak prorauna, s rotiranjem radnog kola (primjenom pokretnih
mrea), na modelu cijelog toka radnog fluida jedne ovakve pumpe.
U [1] razvijena i u ovoj monografiji praktino primijenjena metodika bazirana je na primjeni
CAD tehnologija za oblikovanje dijelova ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima i za
generiranje numerikih mrea, te na primjeni CCM (CFD Computational Fluid Dynamics +
CSM Computational Solid Mechanics) tehnologija (baziranih na metodi konanih volumena)
za numerike analize strujanja radnog fluida i naponsko-deformacionih stanja u elementima
pomenutih ureaja i sistema. Pored navedenih tehnologija, kod pomenute metodike uspjeno je
primijenjen i Engineering Fluid Dynamics EFD koncept, koji je detaljnije prikazan u
posebnom odjeljku, a koji predstavlja nadgradnju CFD koncepta s ciljem olakanja i ubrzanja
inenjerskih razvojnih poslova uz podrku raunara.
Uvod 1-5
Ovdje se jo jednom istie vanost injenice da se u finalnim analizama dizajn malih

centrifugalnih turbopumpi mora obuhvatiti cijeli tok kroz pumpu, kako su to i pokazala
istraivanja prikazana u ovoj monografiji, i da nisu dovoljne samo parcijalne analize toka kroz
pojedine elemente iste.
Literatura
1. S. Bali, Numerika analiza procesa strujanja i naponskog stanja centrifugalnih pumpi u
sistemima hlaenja automobilskih motora, disertacija, Mainski fakultet Univerziteta u
Zenici, Zenica, 2002.
2. S. Bali i saradnici, CAD tehnologije, on-line predavanja na stranici www.lecad.unze.ba
3. J. Duhovnik i J. Tavar, Elektronsko poslovanje in tehnini informacijski sistemi, PDMS
Products Data Management Systems, LECAD, Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojnitvo,
Ljubljana, 2000.
1-6 Uvod
Glaava II.
I
Prooces razvo
r oja urea
u aja i sistem
s ma s
rotiiraju
uim radn
nim eleme
e entim
ma i
raspoloive tehno
t ologiije i metod
m de
razzvoja
4. Rauna
R rom poodran
no konsstruiraanje C
CAD
4.1 Modelir
M ranje procesa
p konstru
uiranja
Modelirranje processa konstruirranja se reallizuje na baazi izabrane metode konnstruiranja, a zavisi odd
vrste prroizvoda, odnosno
o odd nivoa konnstruiranja [1]. Pri toome nivo kkonstruiranjja odreujee
okruennje inenjeraa konstrukteera, odnosnno odreuje alate i sreddstva potrebbna za njego
ov rad. Kodd
toga see esto deava da see izvorni koracik primmijenjene metode
m konnstruiranja inovativnoo
dopunjaavaju s ciljeem unapreeenja i ubrzannja procesaa konstruirannja.
U nastaavku je dat prikaz Siem mens PLM (Product Lifecycle
L M
Management) ) strategije za podrkuu
razvoju proizvoda i razvoju preduzea.
p Ova strateg
gija obuhvaata razvoj iroke lepezze softvera,,
kojima se prua cjjelokupna podrka
p za svaku fazu
u razvoja prroizvoda i pproizvodnjee. Razvijenii
softveri se mogu poodijeliti u dva
d prstena, pri emu jee prvi prstenn bazni, dokk se drugi prsten nalazii
iznad prrvog i podijeljen je na dvije
d polovine.
Bazni prsten
p (Digittal Lifecyclle Managemment, na prik
kazu datomm na slici 4.11) se na slicci 4.2 nalazii
ispod prstena
p Prooduct Lifeccycle Mannagement, i obezbjeuuje softverre za funk kcionalnostii
tehnikoog informmacionog sistema i odreene funkcioonalnosti pposlovno-proizvodnogg
informaacionog sisttema, odnossno obezbjeeuje objeddinjenje svihh resursa prreduzea i omoguava
o a
komunikaciju i razzmjenu podaataka i inforrmacija izm
meu svih orrganizacionnih funkcija preduzea..
Jednu od
o glavnih uloga
u u ovomm prstenu zauzima softtverski pakeet Teamcentter (sl. 4.2)..
Sll. 4.1 Podjeela softvera u Siemensoovoj PLM sttrategiji za podrku

p razzvoju proizv
voda i
razvojju preduzea (ljubaznoou ITS d.o
o.o. Ljubljanna)
4-2 II. Proces razvoja ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima
Kompanija Siemens nudi pakete softvera Teamcenter za razliite industrije (Teamcenter

Aerospace & Defense, Teamcenter Automotive Supplier, Teamcenter Hi Tech Electronics i
Teamcenter Consumer and Packaged Goods), a pored toga postoje i varijante ovog paketa za
podrku razliitim procesima (ima ih ukupno deset). Tako je paket Teamcenter Engineering
namijenjen za Engineering Process Management, dok je paket Teamcenter Project namijenjen za
Program and Project Management.
Predmet nae panje je gornji prsten - Product Lifecycle Management prsten softverskih modula
u pomenutoj Siemens PLM strategiji, prikazan na slici 4.2. Ovaj prsten se dijeli na dvije
polovine. Prva, lijeva polovina prstena predstavlja Siemens Digital Product Development
softverske module za podrku razvojno-konstrukcijskom procesu, odnosno razvoju proizvoda
(slika 4.3).
Sl. 4.2 Product Lifecycle Management prsten softverskih modula u u Siemens PLM strategiji
(ljubaznou ITS d.o.o. Ljubljana)
Ovim modulima se prua softversko-tehnoloka podrka za glavne aktivnosti i poslove razvojno-

konstrukcijskog procesa (RK proces), prema slici 4.3, pri emu RK proces u cjelini obuhvata:
1. izbor ideja za novi proizvod,
2. konceptualni dizajn novog proizvoda (modul Concept na slici 4.3),
3. styling, odnosno industrijski dizajn (modul Styling na slici 4.3),
4. inenjerski dizajn (modul Design na slici 4.3),
5. inenjerske raunarske simulacije (modul Simulation na slici 4.3),
6. izrada konstrukcijske dokumentacije,
7. inenjerske simulacije u tehnologiji,
8. izrada tehnoloke dokumentacije,
9. razvoj i izrada alata (modul Tooling na slici 4.3),
10. CNC simulacije i izrada G koda (modul Machining na slici 4.3),
11. izrada prototipa, ako je to predvieno,
4. Raunnarom podraano konstruiranje - CAD
D 4-33
12. realizacijaa nulte serijee, ako je to predvieno

o,
13. provoenje potrebnihh izmjena naad tehniko-tehnolokoom dokumenntacijom,
14. proizvodnjnja.
Sll. 4.3 Siemeens Digital Product Deevelopment softverski moduli

m za podrku razv
vojno-
konstrrukcijskom procesu (ljubaznou ITS d.o.o. Ljubljana)
L
Slian pristup
p razvvoja irokogg spektra sofftvera za po
odrku razvooju proizvoda i razvoju
u preduzeaa
ima i koompanija Daassault, sa svojim
s aduttom softveerskim pakeetom Catia..
4.2 Konven
K ncionaln
ne metode prorrauna i prelim
minarnii dizajn
Nakon faza
f koncepptualnog i industrijsko
i g dizajna, slijede
s proraauni i prim
mjena konveencionalnihh
metoda prorauna (prvi koraaci inenjerrskog dizajn na) kojima se dolazi do glavnih h dimenzijaa
razvijannih konstrukkcija, ili poojedinih dijelova. Ovee dimenzije omoguavvaju da se moem ui u
proces kreiranja
k poolaznog, odnnosno prelim minarnog diizajna proizzvoda koji se razvija.
Ovdje se
s posebno istie
i vanoost preliminnarnog dizajna, jer se u fazu inenjjerskih analliza, koje see
u najveoj mjeri provode
p kroz realizaciju raunarskkih simulaccija, mora uui s modeliima koji suu
oblikovvani na realnnim osnovamma, odnosnno oblikovan ni prema dim menzijama dobivenim primjenom m
za predmetni proizvod odgovarajuih konvencionalnih metoda prorauna. Nakon dolaska

raunarskih simulacija pojavile su se zablude da su za inenjerski dizajn proizvoda dovoljne
samo pomenute simulacije i da ranije razvijene metode prorauna vie nisu potrebne. Valja
naglaeno stalno imati na umu da je ovo velika zabluda. Neki od utemeljitelja raunarskih
simulacija su znali tvrditi da se ne treba baviti proraunima, bego da odmah treba ii u primjenu
raunarskih simulacija. Kako se u inenjerskom dizajnu od neega mora poi, to preliminarni
dizajn, na bazi odgovarajuih prorauna ima nezaobilazno mjesto u procesu razvoja proizvoda.
4.3 3D modeliranje
U okviru procesa konstruiranja podranog raunarom, preliminarni dizajn predstavlja vanu fazu
razvoja proizvoda, a rezultat ove faze predstavlja inenjersku vizualizaciju razvijanog proizvoda,
ili njegovih dijelova, kroz primjenu odgovarajueg softvera 3D modelera.
3D modeli ureaja, sistema, sklopova, pojedinanih dijelova, kreirani na bazi podataka
dobivenih realizacijom odgovarajuih prorauna predstavljaju osnovu za raunarom podrano
inenjerstvo. Odnosno, 3D modeli kreirani u nekom softveru 3D modeleru, izmeu ostalog,
omoguavaju:
provjeru tanosti dijelova koji ine sklop (modul Assembly),
formiranje modela za provedbu numerikih analiza, na bazi primjene na primjer metoda
konanih elemenata (MKE), ili metoda konanih vlumena (MKV),
analizu mehanizama i simulaciju njihovog rada,
proraun teine, teita, momenta inercije i drugih karakteristika mainskih dijelova,
dobivanje ortogonalnih projekcija, na osnovu kojih se formiraju tehniki crtei (slika
4.4),
unoenje promjena koje se automatski auriraju na svim projekcijama crte,
CNC simulacije i kreiranje koda za upravljanje CNC mainama.
Tako se s preliminarnim dizajnom, odnosno pozatnim 3D modelom koja ulazi u proces

inenjerskih analiza, odnosno numerikih simulacija kojima se postupno (s odgovaraluim
redizajnima) dolazi do ispunjavanja liste zahtjeva za predmetni proizvod.
4. Raunnarom podraano konstruiranje - CAD
D 4-55
Sl. 4.4
4 Projekccije 3D moddela kao osn
nova za izradu tehnikihh crtea
Literratura
1. S. Baali i saradnnici, CAD teehnologije, on-line pred
davanja na stranici ww
ww.lecad.unzze.ba
2. J. Duuhovnik i J.
J Tavar, Elektronsko
E poslovanjee in tehninni informaccijski sistem
mi, PDMS
Prodducts Data Managemen
M nt Systems, LECAD, Univerza
U v Ljubljani,
L Fakulteta za strojnitvo,,
Ljubljana, 2000.
5. Teoretske osnove metode primijenjene za
CFD i CSM analize
5.1 Matematski model
Parcijalne diferencijalne jednaine kojima se opisuju razliiti problemi mehanike kontinuuma
imaju istu zajedniku osnovu (nekoliko osnovnih fizikalnih zakona), tako da se razlikuju od
sluaja do sluaja samo po broju ukljuenih jednaina (kao i dodatnih jednaina, kojima se
dobija zatvoreni sistem), specifinih za odreeni problem. Ova injenica vodi ka zakljuku da se
rjeavanju problema u mehanici kontinuuma moe pristupiti primjenom jedinstvenog algoritma.
Na taj nain se, primjenom odreene numerike metode, mogu istim pristupom rjeavati razliiti
problemi mehanike kontinuuma (na primjer tok fluida kroz turbomaine, plastina prerada
metala, naponsko-deformaciono stanje neke konstrukcije itd.).
U ovom poglavlju su date teoretske osnove matematskog modela i numerike metode
primijenjene za rjeavanje konkretnih problema analize strujanja (CFD) i naponsko-
deformacionih stanja (CSM) kod ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima (na primjer
kod turbopumpi). Izrazi su dati u simbolikoj notaciji, ime se fizikalna znaenja pojedinih
lanova u jednainama mogu direktno tumaiti, a izrazi vrijede za bilo koji koordinatni sistem.
5.1.1 Osnovne jednaine

Tok radnog fluida kroz ureaje i sisteme s rotirajuim radnim elementima je viskozan i u odreenim
dijelovima vjerovatno turbulentan. Ovo strujanje i naponsko-deformaciono stanje u vrstim
dijelovima pomenutih ureaja i sistema se u potpunosti moe opisati s dva osnovna fizikalna
principa konzervacije, odnosno s dvije jednaine bilansa: jednainom kontinuiteta i jednainom
momenta (drugi Newtonov zakon). Generalno, u skupinu osnovnih jednaina bilansa spada i
jednaina o konzervaciji energije (prvi zakon termodinamike) i entropije (drugi zakon
termodinamike).
Najee je uobiajeno da se jednaine koje prikazuju ove zakone piu u integralnoj formi, za jedan
proizvoljni dio kontinuuma volumena V, ogranienog povrinom S, koja se esto i kree brzinom vs.
Kako je ve navedeno, kod rjeavanja problema strujanja u ureajima i sistemima s rotirajuim
radnim elementima i naponsko-deformacionog stanja u njihovim elementima, to su slijedee
jednaine:
a) Jednaina kontinuiteta
d
dt V dV + ( v v ) ds = 0,
S
s (5.1)
gdje je gustina kontinuuma, v brzina fluida, a s je spoljnji vektor povrine u proizvoljnoj taki
iste.
b) Jednaina momenta
d
dt V
v d V + v ( v v s ) ds = T ds + f b d V , (5.2)
S S V
gdje je T Cauchyiev tenzor napona i fb rezultujua zapreminska sila po jedinici volumena.
c) Jednaina konzervacije prostora

Kod rjeavanja problema s pokretnim dijelovima, kod kojih je brzina vs 0, kakav je sluaj s
radnim kolima turbopumpi, tada se gornjim jednainama dodaje i jednaina odranja prostora:
d
dt V dV v
S
s ds = 0, (5.3)
koja povezuje brzinu promjene zapremine V s brzinom povrine vs.
d) Jednaine u rotirajuem koordinatnom sistemu

U nekim sluajevima, kakav imamo kod maina s rotirajuim elementima (na primjer kod
turbopumpi), moe biti pogodno rjeavati osnovne jednaine u koordinatnom sistemu koji rotira
konstantnom ugaonom brzinom , jednakom brzini rotacije pomenutog rotirajueg dijela. U tom
sluaju brzina relativna u odnosu na ovaj kordinatni sistem jednaka je:
vr = v vs = v r , (5.4)
gdje je r radijus vektor relativno u odnosu na osu rotacije (slika 5.1). U ovom sluaju osnovne
jednaine mogu se napisati u slijedeoj formi:
Jednaina kontinuiteta:
d
dt V dV + v
S
r ds = 0, (5.5)
Jednaina momenta:
d
dt V
v r dV + v r v r ds = T ds + f b dV ( r ) dV 2 v r dV . (5.6)
S S V V V
U ovoj monografiji je postupak prorauna u rotirajuem koordinatnom sistemu nazvan

priblinim postupkom prorauna, a koristilo se i nazivom Multiple Reference Frame MRF
postupak.
Sl. 5.1 Rotiranje koordinatnog sistema

5.1.2 Konstitutivne relacije

Prethodno izloene jednaine vae za bilo koji fluid, ili vrsto tijelo. Meutim, one ne ine
zatvoreni sistem jednaina, jer se ima vie nepoznatih veliina nego jednaina. Da bi se ove
jednaine mogle povezati s konkretnim fluidom, odnosno materijalom, i da bi se njihov sistem
mogao zatvoriti, moraju se upotrijebiti neke dodatne jednaine, kojima se daju informacije o odzivu
koritenih materijala na eksterne uticaje (povrinske sile, termika optereenja itd.). Ove jednaine
su poznate pod nazivom konstitutivne relacije.
Najrasprostranjeniji postojei materijali sreu se u inenjerskoj praksi i u ovom okruenju se mogu
klasifikovati kao Njutnovi fluidi, ili kao termo-elastini solidi. Konstitutivne jednaine za vodu kao
radni fluid u turbopumpama i za materijale konstruktivnih elemenata ovih maina, koje se
upotrebljavaju za predstavljanje tenzora T u komponentama vektora pomjeranja u i vektora brzine v
su:
Stokesov zakon
Odnos izmeu napona i brzine deformacije za fluide (Stokesov zakon) glasi:
2
T= 2 D div v I p I , (5.7)
3
gdje je
1
[ ]

D= grad v + (grad v )T (5.8)
2
brzina tenzora deformacije, je dinamiki viskozitet, p je pritisak i I je jedinini tenzor.
Hookeov zakon
Veza izmeu napona i deformacija u solidima data je Duhamel-Neumannovim oblikom
Hookeovog zakona:
T = 2 D + div u I (3 + 2 ) T I , (5.9)
gdje je
D=
1
2
[grad u + (grad u )T ] (5.10)
tenzor deformacija, I je jedinini tenzor, u je vektor pomjeranja, T je odstupanje temperature od

referentne temperature (koja odgovara polaznom rastereenom stanju), i su Lamovi koeficijenti
i je linearni koeficijent termikog izduenja.
5.1.3 Modeliranje turbulentnog toka

Veina strujanja fluida u inenjerskoj praksi imaju turbulentan tok. Osnovne karakteristike
ovakvog toka su:
izrazita nestacionarnost, pri emu su brzine u posmatranim takama haotine;
fluktuacije visoke frekvencije svih dijelova toka, i po vremenu i u prostoru;
veliko vrtloenje, tako da proces zbog viskoznosti fluida gubi energiju, koja se pretvara u
toplotu.
Turbulentni tok je dobro opisan osnovnim jednainama s Fick, Stockes i Fourierovim zakonima
kao konstitutivnim relacijama. Meutim, zbog tehnolokih ogranienja [1] u raunarskim
tehnologijama, nije mogue njihovo numeriko rjeavanje (direct numerical simulation, DNS),
izuzev za tokove s manjim Reynoldsovim brojevima i za jednostavne geometrije [1]. Kao
alternativa se koristi pristup koji predvia odreena prilagoavanja/pojednostavljenja
turbulentnog toka [1] (koja za inenjerske probleme daju zadovoljavajue rezultate), i rjeavanje
Reynoldsovih jednaina (Reynolds averaged Navier-Stokes equations, RANS). Ove jednaine su
dobivene primjenom statistikog opisa turbulentnog kretanja. U njemu se, s ciljem
pojednostavljenja matematskog opisivanja i analize turbulentnog toka, osobine fluida i
karakteristike toka razlau na zbir srednje i fluktuirajue vrijednosti. Piui zavisne varijable u
osnovnim jednainama kao zbir srednje i fluktuirajue komponente, uz dodatne relacije, dobije
se zatvoreni sistem, koji ini takozvani model turbulencije [1, 2].
Svi numeriki prorauni, realizovani u okviru ovog rada, provedeni su s pretpostavkom o
turbulentnom toku, pri emu je primijenjen takozvani (standardni) k- model, koji je u
posljednjih 45 godina nesumnjivo najvie koriten za inenjerske proraune [2].
5.1.4 Poetni i granini uvjeti

Da bi matematski model bio kompletan, potrebno je definisati poetne i granine uvjete na
granicama domena izraunavanja. Broj i tip poetnih i graninih uvjeta se bira tako da problem
matematski bude dobro postavljen. To podrazumijeva da problem ima rjeenje, koje je jedinstveno i
koje ovisi kontinuirano od poetnih i graninih uvjeta. To znai da mala promjena ovih uvjeta
uzrokuje i malu promjenu zavisne varijable u bilo kojoj taki domena rjeavanja.
U poetnom trenutku vremena t = t0 vrijednosti svih zavisnih varijabli moraju biti poznate u svim
takama domena rjeavanja V:
(r, t 0 ) = 0 (r ) , r V . (5.11)
Dodatni poetni uvjet kod rjeavanja jednaine momenta za vrsto tijelo je i poznavanje
vremenske promjene pomjeranja u trenutku t = t0:
u
(r, t 0 ) = u 0 (r ) , r V . (5.12)
dt
Zbog eliptike prirode osnovnih jednaina konzervacije, granini uvjeti moraju biti specificirani
u svakom vremenskom trenutku na svim granicama domena rjeavanja. Uobiajena je podjela
graninih uvjeta u dvije grupe:
Dirihletovi granini uvjeti, kod kojih se vrijednost zavisne varijable zadaje na graninim
povrinama domena (na primjer brzina fluida na ulazu):
(rB, t) = f1(t), rB SD . (5.13)
Neumannovi granini uvjeti, kada je na graninim povrinama zadan gradijent zavisne
varijable:
grad (rB, t) = f2 (t) , rB SN . (5.14)
Pri tome su SD i SN dijelovi granine povrine na kojima su zadani Dirichletovi, odnosno
Neumannovi granini uvjeti.
5.1.5 Specijalni sluajevi

a) Dvodimenzionalni tok
U praksi se pojavljuju i tokovi koji se mogu smatrati dvodimenzinalnim. Kod ovakvih tokova,
geometrija i poetni i granini uvjeti mogu biti takvi da nema znaajnih promjena varijabli toka u
jednom pravcu. U takvim okolnostima zavisne varijable mogu biti izraene kao funkcije samo x i
y koordinata i vremena:
vx = vx(x,y,t) , vy = vy(x,y,t)
p = p(x,y,t) , T = T(x,y,t) , itd. (5.15)
gdje je komponenta brzine vz svuda jednaka nuli, i ona se ne izraunava.
Kod rjeavanja inenjerskih problema razvoja automobilskih turbopumpi, prikazanih u ovoj
monografiji, za ravninske analize toka kroz radijalno radno kolo pomenutih turbopumpi s
cilindrinim kruno-lunim lopaticama, primijenjen je i algoritam programa Comet, namijenjen
posebno za analize ovog tipa.
b) Rotiranje koordinatnih sistema

Multiple Reference Frame MRF postupak
Ovdje se radi o situacijama kada tranzientni problem u jednom koordinatnom sistemu moe
postati stacionaran u drugom. Tipini primjeri su tokovi u ureajima i sistemima s rotirajuim
radnim elementima, kao to su mikseri, turbomaine (pumpe, turbine, ventilatori,) itd. Ovo su
sluajevi koji, kada raunamo u fiksnom koordinatnom sistemu, zahtijevaju tranzientne
proraune s pokretnom mreom (i esto klizei interfejs). Meutim, ako je upotrijebljen jedan ili
vie koordinatnih sistema, pri emu svaki rotira s konstantnom ugaonom brzinom, problem se
moe posmatrati kao stacionaran. Nekada je jedan rotirajui koordinatni sistem dovoljan, na
primjer kod toka u posudi za mijeanje, na slici 5.2 lijevo. Najee jedan rotirajui koordinatni
sistem nije dovoljan, na primjer kod posude za mijeanje sa ljebovima (slika 5.2 desno), kod
viestepenih turbina ili kompresora itd. U takvim sluajevima, Comet omoguava upotrebu
viestrukih rotirajuih koordinatnih sistema, u kojima se razliiti subdomeni raunaju u
koordinatnim sistemima koji rotiraju s razliitim ugaonim brzinama, u openito razliitim osama
rotacije.
Mada priblian, ovaj prilaz ublaava potrebu za tranzientnim izraunavanjima s pokretnom
mreom. Metod postaje taan ako je tok na interfejsu izmeu subdomen simetrian oko
zajednike ose rotacije.
Sl. 5.2 Primjeri mogunosti primjene rotiranja koordinatnih sistema

5.2 Numerika metoda

U prethodnom dijelu ovog poglavlja dat je opi oblik matematskog modela za rjeavanje
problema toka u ureajima i sistemima s rotirajuim radnim elementima (na primjer u
turbopumpama) i naponsko-deformacionog stanja vrstih dijelova ovih ureaja i sistema. U
nastavku je opisan metod konanih volumena (MKV) za numeriko rjeavanje navedenih
transportnih jednaina u prostornim domenima proizvoljnog oblika. Pokazani su principi
disktretizacije svakog lana ope transportne jednaine, kao i rezultat diskretizacije svakog od
ovih lanova. Takoe, opisan je i postupak formiranja sistema algebarskih jednaina, koji slijedi
iz pokazanog postupka diskretizacije. Potom je dat opis algoritma za povezivanje jednaina
momenta i kontinuiteta. Na kraju, dat je algoritam za rjeavanje dobivenog sistema algebarskih
jednaina.
5.2.1 Opi oblik transportne jednaine

Unosom konstitutivne relacije (5.7) u jednainu momenta (5.2), zajedno s jednainom
kontinuiteta (5.1) dobije se zatvoren sistem jednaina, kojeg u opem sluaju ine dvije
jednaine s dvije nepoznate (v i p), funkcije prostornih koordinata, i za nestacionarne sluajeve
funkcije vremena. U sluajevima kada su kod razmatranog toka prisutne pomine granine
povrine, mora biti zadovoljena i jednaina odranja prostora (5.3). Ovako zatvoren sistem
jednaina predstavlja matematski model za analizu teenja radnog fluida u ureajima i sistemima
s rotirajuim radnim elementima (na primjer u turbopumpama).
S druge strane, unosom konstitutivne relacije (5.9) u jednainu momenta (5.2), dobije se
zatvoren sistem jednaina s dvije nepoznate (u i T), funkcije prostornih koordinata i vremena,
kojima se opisuje ponaanje solida.
Simultano rjeavanje toka kroz ureaje i sisteme s rotirajuim radnim elementima (na primjer
kroz turbopumpe) i interakcije fluida i vrstih dijelova pumpe, podrazumijeva dakle odreivanje
veliina v, p, u i T rjeavanjem jednaina (5.1) i (5.2). Kod nestacionarnih prorauna, dodatno
mora biti zadovoljena i jednaina (5.3)
Ranije navedene osnovne jednaine, koje su matematska osnova za probleme rjeavane u ovoj
monografiji, uz uvoenje nedostajuih osnovnih jednaina, kojim se generalizira pristup, daje
skup jednaina bilansa. Sve ove jednaine (osim jednaine kontinuiteta) mogu se pogodno
napisati u formi slijedee generalne jednaine transporta:
d
dt V
B dV + ( v v s ) ds = grad ds + q S ds + q V dV , (5.16)
S S S V
Ovdje stoji za transportovane osobine, tj. za Cartesianove komponente vektora pomjeranja u

solidima ui, Cartesianove komponente vektora brzine u fluidima vi, toplotnu energiju e, itd.
Znaenje entitet B , , te lanova qS i qV, za generalan pristup problemima, moe se vidjeti
detaljno u [1]. Navedena jednaina se uvodi s ciljem pojednostavljenja prezentacije postupka
diskretizacije jednaina, kao i algoritma njihovog rjeavanja.
5.2.2 Principi diskretizacije

Sve numerike metode, pa i metod konanih volumena, ukljuuju transformaciju matematskog
modela u sistem algebarskih jednaina. Da bi se to postiglo, mora se izvriti diskretizacija prostora,
vremena i jednaina.
Diskretizacija prostora se vri podjelom domena na mreu s kontrolnim volumenima (KV), koji
u opem sluaju imaju oblik poliedra (slika 5.3). Take prorauna su smjetene u centrima KV.
Opa jednaina (5.16) se integrira preko svakog kontrolnog volumena, to rezultira jednom
algebarskom jednainom za svaki od njih. Na navedenoj slici znaenje upotrijebljenih oznaka je
slijedee: P0 je centar posmatranog kontrolnog volumena, Pj su sredita susjednih kontrolnih
volumena, sj su vektori graninih povrina, rP0 je vektor poloaja posmatranog KV.
Diskretizacija vremena se vri podjelom posmatranog intervala vremena, u kojem se razmatrani
proces deava, na odreeni broj podintervala, odnosno vremenskih koraka.
Diskretizacija jednaina podrazumijeva zamjenu pojedinih lanova u opoj transportnoj
jednaini odgovarajuim algebarskim izrazima, koji povezuju vrijednosti zavisnih varijabli u
raunskim takama.
Jednaina (5.16), napisana za kontrolni volumen na slici 5.3, dobija slijedeu formu:
nf nf

d
dt V
B dV + ( v v ) ds
s = grad ds +
j =1 S j =1 S
j j
Vremenska Konvektivni Difuzioni lan

promjena lan (5.17)
nf
+
j =1
q
S
S ds + q V dV .
V
j
Izvorni lanovi
gdje je nf broj stranica koja zatvaraju KV.
Jednaina (5.17) ima etiri odvojena dijela: vremenska promjena, konvekcija, difuzija i izvori.
Ova jednaina je egzaktna, jer jo uvijek nisu uvedene nikakve aproksimacije. Meutim, za
rjeavanje integrala u ovoj jednaini, moraju se realizovati slijedei koraci:
generiranje numerike mree i izraunavanje geometrijskih karakteristika potrebnih za
izraunavanje povrinskih i zapreminskih integrala;
izbor kvadraturnih aproksimacija za povrinske i zapreminske integrale;
izbor interpolacionih funkcija za prostornu distribuciju varijabli;
izbor aproksimacija numerikog diferenciranja;
izbor vremenske integracione eme;
nalaenje naina odreivanja brzine povrina vs.
Sl. 5.3 Kontrolni volumen kao poliedar i upotrijebljene oznake
a) Numerika mrea
Domen prorauna se dijeli u konaan broj kontrolnih volumena pomou numerike mree, koja
se kreira primjenom odgovarajuih namjenskih programa-generatora mrea u fazi
pretprocesiranja. Kontrolni volumeni su definisani njihovim verteksima/vorovima, koji su
povezani pravim ivicama. Ivice definiu stranice kontrolnog volumena, koje formiraju zatvorenu
KV povrinu. Numeriko rjeavanje integrala u jednaini (5.17) zahtijeva da su koordinate
centara elije i stranic njene povrine, vektori stranica povrine i volumen elije poznati. Kada
je mrea pokretna, potrebno je tokom prorauna ponovno izraunavanje podataka geometrije
nakon svakog pomaka mree.
Vektor povrine
Komponente vektora povrine se izraunavaju podjelom stranice elije na trouglove pomou
izraza:
nvj
1
sj =
2
[(r
i =3
i 1 r 1 ) (ri r 1 )] , (5.18)
gdje je n vj broj verteksa na stranici elije j, a ri vektor poloaja verteksa i.
Volumen elije
Volumen proizvoljnog kontrolnog volumena moe se jednostavno izraunati primjenom
Gaussove teoreme:
n
1 f

V
div r dV = r ds
S
VP =
0
rj s j ,
3 j =1
(5.19)
gdje je rj oznaava vektor poloaja centra stranice elije j, a sj je vektor povrine stranice elije.
Pokretna mrea
Kod inenjerskih problema se esto pojavljuje situacija kod koje se dio granice domena
podvrgnutog proraunu kree relativno u odnosu na drugi. Tipini primjeri su simulacije
procesa:
u turbopumpama, kod kojih se radno kolo, odnosno rotirajui subdomen, vrti odreenim
brojem obrtaja n;
u sklopu klip-cilindar motora s unutranjim sagorijevanjem, ili
u postupcima plastine prerade metala, kao to je na primjer postupak istosmjernog
istiskivanja metala, gdje se mrea subdomena, koji obuhvata obraivani metal, kree i
istovremeno deformie. U ovom sluaju se proraun moe realizovati sa ili bez deformacije
mree matrice alata za istiskivanje.
U ovim sluajevima se u proraun mora ukljuiti i pokretna mrea. Pri tome, zavisno od
problema, povrine koje tvore klizni interfejs i povezuju pokretnu i fiksnu mreu, mogu biti
cilindrine, konine, ili mogu biti dio lopte. Ovdje kod primijenjenog numerikog programa
postoji i jedno ogranienje, koje ne dozvoljava da se u pomenutim povrinama kliznog interfejsa
pojavljuju praznine.
Kod tranzientnih numerikih prorauna se na poetku svakog novog vremenskog koraka mrea
mora adaptirati u skladu s promjenom geometrije domena izraunavanja. Na osnovu informacija
o tome kako se mijenja geometrija u toku vremena, definie se nova mrea adaptiranjem
postojee mree iz prethodnog koraka. Kod ureaja i sistema s rotirajuim radnim elmenetima je
situacija u ovom smislu neto povoljnija, jer se zbog manjih deformacija radnih elemenata u
veini prorauna moe uzeti da mrea tokom vremena samo rotira, a ne deformie se.
Openito se redefinicija mree na poetku svakog novog vremenskog koraka realizuje
uobiajeno u dva koraka:
verteksi koje obuhvata dio domena koji se kree se repozicioniraju. Ovo je situacija kakva se
ima kod modela turbopumpi, kod kojih se verteksi obuhvaeni radnim kolom zakreu oko
ose rotacije kola za odreeni ugao (o uglu rotacije bie govora neto kasnije);
u sluaju da je mrea u prethodnom koraku pretrpila prevelik stepen deformacije, tada je
preporuljivo "dotjerati" mreu unutar domena prorauna, s ciljem da se sauva njen
integritet i zadovoljavajui kvalitet (prema parametrima kvaliteta elija u [1]). Pri tome treba
imati na umu da se broj elija i indeksi elija ne smiju mijenjati.
Redefinicija elija se vri tokom prorauna upotrebom naredbi za manipulacije s verteksima, ili u
sloenijim situacijama pisanjem korisnikog programa kojim se na poetku svakog novog koraka
izraunava nova pozicija verteksa i realizuje njihovo pomjeranje. Lista naredbi kojima se
upravlja s pomjeranjem mree, kod primijenjenog numerikog programa Comet upisuje se u fajl
s prethodno izabranim imenom sluaja prorauna i s predefinisanom ekstenzijom. U ovoj
monografiji se kod realizacije tranzientnih prorauna model turbopumpi, pomjeranje mrea, u
skladu s izabranim brojem obrtaja radnog kola, realizovalo uvijek na drugi od dva pomenuta
naina, primjenom odgovarajueg korisnikog programa.
Kod primjenjenog numerikog programa, oblik elije i njena pozicija su definisani preko
pozicije njenih verteksa, koji konstituiu eliju. To znai da je za pomjeranje mree dovoljno
pomjeranje njenih verteksa.
Kod rjeavanja problema s pokretnim dijelovima subdomena, kod kojih je brzina vs 0, kakav je
sluaj i s radnim kolom turbopumpi, ostalim osnovnim jednainama dodaje se i jednaina
odranja prostora (5.3), koja povezuje brzinu promjene zapremine V s brzinom povrine vs.
U toku pomjeranja mree, stranice granine povrine kontrolnih volumena se kreu, pri emu je
njihov poloaj poznat u svakom trenutku, ili se izraunava iz poznatog zakona kretanja
pokretnog subdomena (kod turbopumpi je to rotirajui subdomen). Pomenuta jednaina (5.3) se
aproksimira na slijedei nain:
n VPi VPi 1

j =1 A j
v s ds = 0
t i t i 1
0
(5.20)
Razlike volumena je mogue jednostavno izraunati iz koordinata verteksa, koje su poznate u

svakom vremenskom trenutku.
Na slici (5.4) je dat generalni prikaz mrea dva subdomena, od kojih se jedan kree relativno u
odnosu na drugi. Subdomeni su diskretizirani odvojeno jedan od drugog, s razliitim
topologijama na interfejsu dviju mrea, tako da se stranice elija na ovom interfejsu ne
poklapaju. Zbog toga je potrebno izvriti povezivanje svake elije, odnosno njene stranice na
jednoj strani interfejsa, sa susjednim kontrolnim volumenima na drugoj strani, za svaki
vremenski korak, te ponovo odrediti susjede svakom kontrolnom volumenu.
U praktinoj realizaciji prorauna modela turbopumpi s pokretnom, odnosno rotirajuom
mreom, zbog ugraenog matematskog aparata u numeriki program, mora se voditi rauna o
nekoliko vanih elemenata, bez kojih proraun nee biti uspjeno realizovan. Kazano u vidu
preporuka, kod primjene kliznih interfejsa s cilindrinim i koninim dodirnim povrinama, to bi
bilo slijedee:
poeljno je da mrea s obe strane kliznog interfejsa bude to finija, da bi imali to manje
odstupanje od stvarnih cilidrinih, odnosno koninih povrina, koje se u numerikom modelu
simuliraju (kako je to pokazano na slici 5.5), ime se postie blia aproksimacija stvarnih
volumena (na primjer radnog fluida u meulopatinim kanalima i spirali turbopumpe);
topologije stranica elija s dviju strana kliznog interfejsa se ne moraju poklapati, ali je
potrebno da stranice elija s obe strane interfejsa budu priblino iste i ujednaene veliine, da
bi elije na "dolaznoj" strani interfejsa imale to manje susjednih elija na "odlaznoj" strani
(slika 5.5), ime se postie vea tanost kod prenosa vrijednosti varijabli;
u sluaju neujednaenih veliina elija na stranama interfejsa, kada je na primjer neka elija
na jednoj strani u vezi s vie od dvije elije na drugoj strani, dobiva se ve pomenuta
neodgovarajua simulacija volumena analiziranog domena. Ova greka se unosi kontinuirano
tokom rotacije radnog kola i nakon odreenog broja obrtaja kao rezultat se dobije pogrena
slika strujanja u modelu pumpe;
veliina koraka je najvaniji faktor kod tranzientnih analiza s pokretnom mreom i sa
stanovita prenosnih preraunavanja najbolje je (ako to program prihvata) da zakretni ugao
(slika 5.5) bude tako izabran da se nakon jednog vremenskog koraka stranice elija na
obe strane interfejsa i njihovi verteksi poklope. Preduvjet za ovo je da su topologije mrea s
obe strane interfejsa identine. Ukoliko proraun ne "proe", korak treba smanjivati
njegovim postupnim upolovljavanjem, sve dok proraun ne bude uspjean. U ovom sluaju
se dobiva situacija kao na slici 5.5, kada nastaje preklapanje elija (u mjeri koja ovisi o
stepenu ufinjenosti mree na interfejsu), zbog koje se pri prenosu vrijednosti varijabli s jedne
na drugu stranu unosi odreena greka. Greka nastaje zbog toga to su stranice elija kod
MKV ravne i to se potrebni geometrijski parametri kod prenosnih preraunavanja baziraju
na koordinatama verteksa, tako da se procentualni udjeli vrijednosti neke varijable, koji se
predaju elijama susjedima posmatrane elije, ne mogu izraunati bez odreene greke.
Situacija je jo nepovoljnija kod konusnih interfejsa, gdje se zbog slinih preklapanja kao na
slici 5.5, na obodnim ivicama konusa pojavljuju jo i gubici na malim djeliima stranica
elija, koji ostaju "nepreklopljeni".
Sl. 5.4 Odreivanje susjeda kontrolnih volumena na spoju dvije mree,

radi prenosnih preraunavanja
Kod kreiranja model za numerike analize radnih procesa u turbopumpama, formiraju su dva
klizna interfejsa. Prvi na ulazu u radno kolo, s koninim kliznim povrinama koje se poklapaju s
odgovarajuom povrinom "provuenom" kroz ulazne ivice lopatica kola (slika 11.60 i 11.61).
Drugi interfejs se formira na dodiru radnog kola i spirale (slika 11.88 i 11.90) i u ovom sluaju
su povrine interfejsa cilindrine, kao u sluaju mree prikazane na slici 5.5. U jedanaestom
odjeljku, u kome su prikazani rezultati numerikih analiza radnih procesa u turbopumpama, na
odgovarajuim mjestima su date detaljne informacije o formiranju odgovarajuih kliznih
interfejsa.
k -1

N
Pokretna
mrea
i +1
i
Fiksna
mrea
3
y
2
3
1
2
Sl. 5.5 Mrea rotirajueg subdomena u relativnom kretanju u odnosu na fiksnu mreu
b) Izraunavanje integrala
Povrinski i zapreminski integrali u jednaini (5.17) se izraunavaju primjenom neke od
kvadraturnih aproksimacija. Ukljuena su dva nivoa ovih aproksimacija:
integral se izraava kao funkcija integrirane veliine na jednoj ili vie lokacija unutar domena
integriranja i
ove veliine se izraavaju preko vrijednosti u takama izraunavanja (KV centri) u postupku
dobivanja sistema algebarskih jednaina.
Najjednostavnija aproksimacija drugog reda je kvadraturno pravilo sredinje take i ono je
primijenjeno u programskom paketu Comet. Integral se aproksimira proizvodom integrirane
veliine u centru domena integriranja i povrine, ili volumena domena:

S
f ds f s
j j , f dV f P VP
0 0
, (5.21)
V
j
gdje su f i f odgovarajui proizvoljni vektor i skalar, fP0 vrijednost funkcije f u centru elije P0, a
VP0 je zapremina elije.
c) Prostorna preraunavanja
Vrijednosti zavisnih varijabli i osobina fluida/solida su dostupne u takama izraunavanja, koje
lee u centrima elija. Meutim, esto su ove vrijednosti potrebne i na drugim lokacijama koje
nisu centri elija, pa je potrebno primijeniti interpolaciju. U programu Comet primijenjena je
najjednostavnija aproksimacija drugog reda, pod nazivom linearna distribucija:
(r ) = P0 + ( grad ) P ( r r P ) , (5.22)
0 0
gdje moe biti zavisna varijabla , fizikalna osobina kontinuuma ili gradijent zavisne varijable
; rP0 je vektor poloaja KV centra P0.
Vrijednosti na stranicama povrine elije

Kod izraunavanja povrinskih integrala, potrebne su vrijednosti varijabli u centrima stranica
elije. Poto izraz (5.22) moe dati drugaiju vrijednost u centru stranice elije, kada se primijeni
na njenoj drugoj strani, za izraunavanje ovih vrijednosti koristi se jedinstven simetrian izraz:
1 1
j = ( P + P ) + (grad )P ( rj rP ) + (grad )P (rj rP ) , (5.23)
2 0 j 2 0 0 j j
gdje je rj vektor poloaja centra stranice, a Pj oznaava centar susjednog KV (slika 5.3). Prvi
lan na desnoj strani daje vrijednost na sredini linije koja spaja centre elija P0 i Pj. Drugi lan
obezbjeuje korekciju koja uzima u obzir injenicu da se moe desiti da centar stranice elije ne
lei na liniji koja povezuje centre elija, ili ne lei na sredini ove linije.
Izraunavanje gradijenata
Osim vrijednosti varijabli u centrima elija i njenih stranica, potrebni su i gradijenti varijabli u
ovim takama. U programu Comet, na raspolaganju su dva metoda za izraunavanje gradijenata:
Gaussova teorema i metod najmanjih kvadrata. Kod prorauna realizovanih u ovom radu,
primjenom pomenutog programa, za izraunavanje gradijenata koristila se druga mogunost.
Nepoznati gradijent vektor (grad )P0 u izrazu (5.22) moe se izraunati fitovanjem linearne
funkcije za set poznatih taaka, koje se obino sastoje od najbliih susjednih taaka take P0, tj.
putem rjeavanja slijedeeg sistema jednaina:
dj (grad )P0 = Pj P0 (j = 1,, n) (5.24)
gdje je dj = rPj rP0 vektor koji povezuje taku P0 s njenom susjednom takom Pj (slika 5.3).
Za rjeavanje ovog predefinisanog sistema jednaina koristi se metod najmanjih kvadrata, to
rezultuje slijedeom jednainom:
D (grad )P0 = f, tj. (grad )P0 = D 1 f (5.25)
gdje su:
nf nf
D = T
d j dj i f = d Tj ( P + P0 ) .
j
(5.26)
j =1 j =1
d) Integracija u vremenu
Jednaina (5.17) moe biti prevedena u slijedeu formu:
d
= F ( ) , (5.27)
dt
gdje je
= B dV ( B ) P VP i = (r, t ) . (5.28)
0 0
V
Lijeva strana jednaine (5.27) moe se tano integrirati od tm-1 do tm = tm-1 + tm, dok desna strana
zahtijeva aproksimaciju srednje vrijednosti veliine F (koja ukljuuje konvektivne i difuzione
flukseve i izvorne lanove) u intervalu tm.
Eulerova implicitna ema

Eulerov implicitni metod se koristi tekuom vrijednou za F, tj. veliina u trenutku tm se
izraunava kao:
m = m-1 + F m tm , (5.29)
gdje je F = F( ), i = (r, tm). Eksponent m oznaava tekui vremenski korak, m-1
m m m
prethodni, a tm je veliina vremenskog koraka. Eulerova ema je aproksimacija prvog reda

tanosti. Konvektivni, difuzivni i izvorni lanovi se evaluiraju na svakom novom vremenskom
nivou.
e) Brzine na povrinama
Zakon koji odreuje pomjeranje granica domena izraunavanja (koje uzrokuje i kretanje
unutranjih granica kontrolnog volumena) normalno je poznat, kao eksplicitna funkcija vremena
(na primjer kod kretanja klipa kod klipne pumpe), ili kao deformacija solida (kod obrade metala
plastinom deformacijom). Vektor brzine na graninim povrinama vs, koji se pojavljuje u
konvektivnom lanu jednaine (5.17), dobiven je primjenom aproksimacije (koja osigurava punu
konzervativnost), izvedene iz diskretiziranog zakona konzervacije prostora (jednaina 5.3).
Zapreminski fluksevi kroz stranice elije se izraunavaju tano iz lokacije stranica na
uzastopnim vremenskim koracima. Kod implicitne Eulerove eme, diskretizacija jednaine 5.3
vodi ka izrazu:
nf nf nf
VPm0 VPm0 1 V jm m
tm
=
j =1
v s ds =
j =1 tm
=
j =1
V j , (5.30)
S
j
gdje su:
VPm , VPm1 i VPm2
0 0 0
m m-1
volumeni elije P0 u vremenskim trenucima: tm, tm-1 i tm-2, a Vj i Vj promjene volumena
tokom vremenskih intervala tm = tm tm-1 i tm-1 = tm-1 - tm-2. Na ovaj nain volumenski fluks
kroz stranice KV, zbog njihovog kretanja, moe biti odreen na konzervativan nain bez
m
eksplicitnog prorauna brzina na stranicama. Promjena volumena Vj moe biti jednostavno
izraunata kada su poznate koordinate vrhova KV u svim vremenskim trenucima, primjenom
Gaussove teoreme (5.19).
5.2.3 Formiranje sistema algebarskih jednaina

Primjenom prethodno izloenih principa, slijedi transformacija u algebarske izraze svakog od
lanova ope transportne jednaine (5.17).
a) Vremenska promjena
Nestacionarni (tranzientni) lan u jednaini (5.17) u sluaju primjene Eulerove implicitne eme,
aproksimiran je izrazom:
d ( B V ) P ( B V ) Pm-1
dt V
B dV 0 0
. (5.31)
tm
b) Konvektivni fluksevi
Konvektivni fluks varijable kroz stranicu kontrolnog volumena j predstavlja brzinu kojom se
ova varijabla transportuje u (ili iz) kontrolni volumen, kretanjem materijala relativno u odnosu
na KV. Ovaj lan je nelinearan i zahtijeva linearizaciju prije procesa rjeavanja algebarskih
jednaina. Za posmatranu stranicu j, konvektivni fluks se izraunava koritenjem jednostavnog
Pickardovog iterativnog priblienja:

Cj =
Sj
( v v s ) ds m j j* , (5.32)
gdje je j* vrijednost zavisne varijable u centru stranice Sj , dok je mj maseni fluks kroz
povrinu Sj, koji se dobije izrazom:

mj =
Sj
( v v s ) ds *j ( v *j s j V j ) . (5.33)
ema centralnog diferenciranja (CD ema)

Kod ove eme se vrijednost funkcije u centru stranice granine povrine elije kontrolnog
volumena aproksimira linearnom interpolacijom izmeu taaka raunanja P i Pj primjenom
izraza (5.23):
1 1
jCD = ( P + P ) + (grad ) P ( r j rP ) + (grad ) P (r j rP ) . (5.34)
2 0 2 j 0
0 j j
ema centralnog diferenciranja je najjednostavnija ema drugog reda tanosti. U sluaju velikih
promjena zavisne varijable i nedovoljno fine mree, ova ema moe dati neograniena rjeenja
i nefizikalne oscilacije, to predstavlja osnovni nedostatak ovog naina diferenciranja, koji mogu
takoe izazvati negativan efekat (ili sprijeiti) na konvergenciju numerikog prorauna, ako je
numerika mrea suvie gruba.
ema uzvodnog diferenciranja (UD ema)

Vrijednost varijable j na stranici granine povrine KV se odreuje putem slijedeeg izraza:
jUD = P + (grad ) *P ( r j rP ) , kada imamo tok iz P0 u Pj , i
0 0 0
j UD
= P + (grad ) *
Pj
( rj rP ) , kada imamo tok iz Pj u P0. (5.35)
j j
Ova ema je drugog reda tanosti i moe dati neograniena rjeenja i nefizikalne oscilacije,
slino kao centralna ema.
c) Difuzioni fluksevi
Difuzioni fluks Dj varijable kroz jednu stranicu j granine povrine KV u jednaini (5.17)
aproksimira se primjenom pravila centralne take za aproksimaciju povrinskog integrala:
Dj = grad ds
, j
(grad ) *j s j , (5.36)
Sj
gdje je , j vrijednost difuzije u centru stranice granine povrine KV, dobivene primjenom
interpolacione formule (5.23).
d) Izvorni lanovi
Povrinski integral
Povrinski integrali koji ukljuuju vektor q S izraunavaju se eksplicitno preko svake stranice
KV upotrebom pravila centralne take (5.21) i u sluaju osnovnih konstitutivnih relacija ima se
izraz slijedeeg oblika:
Q S = q S ds
S
nf
(grad v ) T 2 div v + p I i s ,
eff
3
eff
j
i j za = vi (5.37)
j =1
nf
( [ (grad u) ( div u 3 K T ) I ] i ) s
T
j i j , za = ui
j =1
0 , za = ci, e, k,
gdje su ii (i = 1, 2, 3) Cartesianovi jedinini vektori.
Zapreminski integral
Dio izvornog lana koji dolazi od zapreminskih sila integrira se primjenom pravila centralne
take (prema izrazu 5.21):
Q V = q V dV (q V ) P0 VP0 . (5.38)
V
e) Rezultujui sistem algebarskih jednaina

Nakon kompletiranja svih lanova koji figuriu u jednaini (5.17), dobije se jedna algebarska
jednaina za svaki KV i svaku nepoznatu, koja povezuje vrijednost zavisne varijable u centru
KV s njenim vrijednostima u centrima susjednih KV:
ni
a 0 P0
j =1
a j Pj = b , (5.39)
gdje je ni broj unutarnjih stranica elije koje okruuju eliju P0, dok lan b na desnoj starni
sadri izvorne lanove, doprinose od graninih stranica i od tranzientnog lana, i konvektivne i
difuzivne flukseve, koji su iz razloga numerike efikasnosti tretirani eksplicitno upotrebom
naknadnih korekcionih postupaka [1].
f) Proraun pritiska
U prethodno opisanoj proceduri pritisak, koji se nalazi u izvornom lanu jednaine momenta
fluida, je ostao nepoznat. Problem je u injenici da pritisak nije eksplicitno u jednaini
kontinuiteta, koja zbog toga ne moe biti posmatrana kao jednaina za pritisak, i ova jednaina
za nekompresibilne tokove slui samo kao dodatni uslov u polju brzine. Ovaj uslov moe biti
zadovoljen samo podeavanjem polja pritiska. Meutim, pritisak nije konzervirana osobina i ne
moe imati svoju osnovnu transportnu jednainu, tako da se morao nai nain za izvoenje
dodavanja pritiska. U isto vrijeme, izvorni lan pritiska u jednaini momenta je izraunat
primjenom centralne eme drugog reda. Za izraunavanje polja pritiska i njegovo povezivanje s
poljem brzine u programu Comet, koristilo se SIMPLE algoritmom [1].
5.2.4 Algoritam rjeavanja diskretiziranih jednaina

Prethodno je pokazano da diskretizacija ope jednaine (5.17) rezultira algebarskom jednainom
(5.39) za svaku varijablu (komponente vektora brzine i pomjeranja, korekcija pritiska, energija,
itd.). Razmatranjem ravnotee svakog od N kontrolnih volumena pri integraciji transportne
jednaine (5.17) u vremenskom koraku dt, te pisanjem jednaina oblika (5.39) za svaki KV,
dobije se sistem nelinearnih spregnutih algebarskih jednaina. Zbog nelinearnosti, sistem
dobivenih jednaina se mora rjeavati primjenom iterativnih postupaka. Jednaine su spregnute,
tj. u svakoj od njih se pojavljuje vie od jedne nepoznate (ak i poslije linearizacije). Sprezanje
bi se moglo uzeti u proraun izraunavanjem spregnutog sistema, ali se ovo rijetko radi zbog
velikih zahtjeva kada su u pitanju resursi potrebni za pohranjivanje rezultata i potrebno
raunarsko vrijeme. Iz ovih razloga, u programu Comet je primijenjen algoritam razdvojenog
rjeavanja jednaina.
a) Algoritam razdvojenog rjeavanja jednaina

Primjena algoritma razdvojenog rjeavanja jednaina podrazumijeva da se jednaine (5.39)
linearizuju i privremeno dekupluju, pretpostavljajui da su koeficijenti a j i izvorni lanovi b
poznati (izraunati upotrebom vrijednosti zavisne varijable iz prethodne iteracije, ili iz
prethodnog vremenskog koraka kod nestacionarnih problema). Kao rezultat se dobiju podsistemi
linearnih algebarskih jednaina za svaku zavisnu varijablu, koji se mogu zapisati u uobiajenoj
matrinoj notaciji:
A = b . (5.40)
Ovdje je A jedna N N matrica, vektor sadri vrijednosti zavisne varijable u N vornih
taaka (KV centri), a b je izvorni vektor.
Prethodno pomenuta matrica A, dobivena primjenom metoda diskretizacije, ima (za sve
varijable) slijedee poeljne osobine:
rijetka je i njen broj nenultih elemenata u svakom redu jednak je broju najbliih susjeda
posmatrane elije, plus jedan (ni +1);
simetrina je u sluaju vektora pomjeranja i elastinog materijala, za korekciju pritiska i
za nekompresibilan tok;
dijagonalno je dominantna, to sistem jednaina (5.40) ini lako rjeivim primjenom
razliitih iterativnih metoda, koje zadravaju rijetkost matrice, a to opet rezultuje malom
potrebnom memorijom raunara. U programu Comet, u sluaju kada je matrica
simetrina, primijenjuje se metod konjugovanih gradijenata (CG) i CGSTAB metod kada
je matrica nesimetrina, oba s nepotpunim Cholesky ili Jacobyjevim preduslovom [1].
Podsistemi jednaina (5.40) se izraunavaju redom za svaku zavisnu varijablu, primjenom
jednog od gore pomenutih solvera za rjeavanje linearnih jednaina. Poto su koeficijenti i izvori
samo aproksimacije (bazirane na vrijednostima zavisnih varijabli u prethodnoj
iteraciji/vremenskom koraku), to nema potrebe izraunavati jednaine (5.40) s malom
tolerancijom, a reduciranje iznosa apsolutnih reziduala za jedan red veliine obino zadovoljava.
Izraunavanje iteracija je nazvano unutranjim iteracijama.
Prethodno opisani postupak se ponavlja, tako to se auriraju koeficijenti matrice i izvorni
lanovi, sve dok se ne postigne eljena tanost (spoljanje iteracije). Kriterij konvergencije
predstavlja redukcija reziduala (ostataka) r :
r = A b , (5.41)
koja bude dostignuta nakon tri do etiri smanjenja njihovih polaznih veliina, to obino znai da
se veliine varijabli nee mijenjati na tri do etiri znaajne cifre.
Postupak razdvojenog rjeavanja omoguava ponovno koritenje istog sadraja za matricu A i
vektor b za sve zavisne varijable , to rezultira puno manjom potrebnom memorijom, nego to
je sluaj kod alternativnog kuplovanog rjeavanja.
U opem sluaju rjeavanja problema interakcije fluid/solid, jednaine fluida i solida su
kuplovane, i algoritam rjeavanja je slijedei:
1. Zadavanje inicijalnih vrijednosti zavisnih varijabli (u trenutku t0);
2. Za sluaj primjene pokretne mree, odreivanje lokacija vorova kontrolnog volumena
(KV) u trenutku tm + tm i izraunavanje promjene volumena Vj;
3. Formiranje i rjeavanje jednaine (5.40) za komponente brzine u fluidu, koristei se
trenutno dostupnim varijablama (pritisak, gustine,);
4. Formiranje i rjeavanje jednaine (5.40) za korekciju pritiska i koritenje izraunatih
vrijednosti za korekciju masenih flukseva, komponenata brzine, gustine i pritiska;
5. Formiranje i rjeavanje jednaine (5.40) za turbulentnu kinetiku energiju k i njegovu
brzinu disipacije , te dobivanje difuzionih koeficijenata turbulencije (samo u sluaju
turbulentnog toka);
6. Formiranje i rjeavanje jednaine (5.40) za komponente pomjeranja u solidima, koristei
se trenutno dostupnim vrijednostima za polje pritiska i tangencijalne sile na fluid/solid
interfejsu;
7. Povratak na trei korak i ponavljanje procedure sve dok suma apsolutnih reziduala za sve
jednaine ne padne na propisanu vrijednost:
N ni N

i =1
a 0 P0
j =1
a j
Pj b < p
i =1
a 0 P0 , (5.42)
i
ik +1 ik < q ik (i = 1,2,, N) . (5.42)
gdje su p i q obino reda veliine 10-3, dok eksponenti k i k+1 oznaavaju vrijednosti u
dvije susjedne iteracije. Koraci od treeg do devetog koraka ine jednu vanjsku iteraciju.
8. Porast vremena za tm i vraanje na drugi korak, te ponavljanje procedure dok se ne
dostigne zadani broj vremenskih koraka.
b) Podrelaksacija
U procesu rjeavanja sistema linearnih jednaina mogu se pojaviti problemi s konvergencijom. S
ciljem stabilizacije iterativnog procesa i poboljanja konvergencije, nastoje se smanjiti promjene
zavisne varijable od jedne do druge iteracije. U tu svrhu se primjenjuje postupak podrelaksacije,
koji se provodi (izuzev kod jednaine za korekciju pritiska) zamjenom matrice koeficijenata A i
vektora slobodnih lanova b u jednaini (5.40) novom matricom, odnosno vektorom, kako
slijedi:
1 1
A A + D i b b + D k-1 . (5.43)

gdje je podrelaksacioni faktor koji uzima vrijednosti izmeu 0 i 1 (obino oko 0,8 za fluide i
0,9 za solide), D je dijagonalna matrica koja sadri dijagonalne elemente matrice A , a k-1 je
vektor zavisne varijable iz prethodne iteracije/vremenskog koraka. Na ovaj nain se pojaava
dijagonalna dominantnost linearizovanih jednaina, to poboljava brzinu konvergencije veine
iterativnih solvera za rjeavanje sistema linearnih jednaina. Podrelaksacija ne utie na konano
rjeenje.
5.3 Izraunavanje radnih karakteristika turbopumpi

Kod prorauna numerikih modela turbopumpi postoji mogunost izraunavanja i njihovih
radnih karakteristika, kao to su: protok, momenat na lopaticama radnog kola itd. Na gotovo
identian nain kako je to u nastavku prikazano za turbopumpe, izraunavaju se radne
karakteristike i drugih ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima.
5.3.1 Protok turbopumpe

Granina povrina na izlazu iz turbopumpe je podijeljena generiranom mreom analiziranog
domena. Na svakoj stranici elija koje lee na ovoj graninoj povrini moe se izraunati protok
tokom prorauna, a ukupan protok turbopumpe ini suma protoka svih odgovarajuih
pojedinanih stranica elija numerike mree:
n
Q = Ai vi (5.44)
i =1
gdje je n broj stranica elija, koje tvore izlaznu povrinu modela turbopumpe, Ai su povrine
ovih stranica, vi su brzine toka na istim stranicama, okomite na izlaznu povrinu.
5.3.2 Momenat na lopaticama radnog kola turbopumpe

Momenat na lopaticama radnog kola turbopumpe, u onosu na osu rotacije kola, odreuje se
pomou izraunatog pritiska na stranicama kontrolnih volumena, koje lee na povrinama
lopatica, primjenom izraza:
n
Mz = ( pi Axi yi pi Ayi xi ) , (5.45)
i =1
gdje je pi pritisak na stranici i kontrolnog volumena, Ax /Ay je komponenta vektora povrine

posmatrane stranice KV u pravcu x /y ose, a xi i yi su koordinate centra ove stranice KV.
5.3.3 Stepen iskoritenja turbopumpe

Pri toku radnog fluida kroz pumpu prisutni su i gubici energije. Stepen iskoritenja se definie
kao odnos izmeu korisne (efektivne) snage turbopumpe i snage na njenom vratilu (konzumirana
snaga). Snaga na vratilu Nv odreuje se pomou momenta Mz (u odnosu na osu vrtnje) i ugaone
brzine radnog kola z:
Nv = Mz z , (5.46)
Korisna snaga je manja od snage na vratilu pumpe za iznos razliitih gubitaka. U sluaju da se na
ulazu i izlazu modela turbopumpe zadaje pritisak, ili se se kod drugaijih graninih uvjeta
izraunavaju nivoi pritiska na ovim mjestima, tada se na osnovu veliine opeg napora p i
izraunatog protoka Q odreuje korisna snaga pumpe:
Nk = Q p (5.47)
Konano je ukupni (opi) stepen iskoritenja pumpe jednak:
Q p
= (5.48)
Mz
Pri tome nisu uzeti u obzir zapreminski gubici pumpe usljed procurivanja. Isti se mogu
ukalkulisati mnoenjem gore dobivenog stepena iskoritenja s koeficijentom zapreminskih
gubitaka pumpe Q (u nekim izvorima oznaen kao l), koji se moe uzeti iz referentne literature
(na primjer [3]).
Iz izraza za opi napor p = g H , moe se izraunati i napor H turbopumpe, gdje je gustina
radnog fluida, a g gravitaciono ubrzanje.
Literatura
1. Comet User Manuel and Tutorials, Version 2.000, ICCM Institute of Computational
Continuum Mechanics GmbH, Hamburg, 2000.
2. I. Demirdi i S Muzaferija, Uvod u Numeriku Mehaniku Fluida, Mainski fakultet
Univerziteta u Sarajevu, Sarajevo, 1997.
3. W. Bohl, Strmungsmaschinen, 2. Teil, Berechnung und Konstruktion, 4. Auflage, Vogel-
Verlag, Wrzburg, 1991.
6. Engineering Fluid Dynamics EFD koncept
Raunarska dinamika fluida (Computer Fluid Dynamics - CFD) dugo je imala reputaciju da je
njena primjena u sklopu procesa razvoja proizvoda previe teka, spora i skupa. Takva reputacija
je zasluena prije vie od petnaest godina. Generalno, razlozi koji su u prolosti doveli do slabije
upotrebe CFD alata u procesu razvoja novih i poboljanju postojeih proizvoda, mogu se svesti
na to da su CFD analize:
bile previe sloene da bi se mogle koristiti u procesu razvoja proizvoda,
da su oduzimale puno vremena, te
da su bile preskupe da bi ih koristili "obini" inenjeri. Pored toga, 3D CAD model se
nije mogao direktno koristiti za CFD analize. U prilog CFD analizama nije ilo ni
tadanje miljenje da razvoj veine proizvoda ne zahtijeva upotrebu CFD analiza.
Iako se CFD promijenio tokom proteklog desetljea i postao puno laki, bri i jeftiniji za
upotrebu, ipak su ostale predrasude koje stoje na putu vee primjene CFD simulacija u ranim
fazama razvoja proizvoda. Te pogrene predstave moda mogu objasniti zato samo oko 3 %
inenjera diljem svijeta, koji se bave mehanikim dizajnom, koriste CFD za simulaciju strujanja
fluida unutar i oko njihovih proizvoda [1].
Enginering Fluid Dynamics EFD koncept inenjerske dinamike fluida predstavlja novu
generaciju analiza strujanja i prenosa toplote (od 1999. godine). EFD koncept je doveo do toga
da su po prvi put simulacije postale sastavni dio procesa inenjerskog dizajna i virtualnih analiza
kojima se predvia stvarno ponaanje novih proizvoda, u svim fazama, a posebno u ranim
fazama razvojno-konstrukcijskog procesa. EFD pomae inenjerima da dou do potrebnih
odgovora ranije, bre, jeftinije i sigurnije u odnosu na bilo koje druge inenjerske metode.
Primjenom EFD koncepta inenjeri su dobili integraciju CAD sistema i softvera za simulacije sa
snanim i konkretnim generatorom mrea. EFD programi automatski prepoznaju da li se radi o
unutranjim ili vanjskim strujanjima, te prepoznaju vrste dijelove modela, izraene od razliitih
materijala, ukoliko se radi o proraunima u kojima je ukljuen i prenos toplote. Nakon toga,
upotrebom Rectangular Adaptive Mesh - RAM tehnologije za generiranje mrea, ovi programi
automatski generiraju mree s elementima u obliku heksaedara za cijeli domen prorauna, pri
emu se gustoa mree automatski prilagoava u geometrijski i fiziki kritinim podrujima.
6.1 Prednosti EFD koncepta

U posljednjih petnaestak godina, implementacijom EFD koncepta pojavila se nova generacija
CFD softvera, kojom se posebna panju posvetila otklanjanju gore navedenih razloga slabije
upotrebe CFD softvera. Pomenuti problemi su uspjeno rijeeni i otklonjeni, te se dolo do toga
da se novi softveri i tehnologije, razvijeni na primjeni EFD koncepta, sada mogu smatrati
kvalitetnijim i efikasnijim u odnosu na druge metode koje se koriste u procesima razvoja
proizvoda.
6.1.1 Novi CFD softveri zahtijevaju manje specijaliziranih vjetina

Prema rezultatima istraivanja, provedenim meu inenjerima koji se bave dizajnom i razvojem
proizvoda, njih ak 58 % smatra da veina inenjera nemaju potrebnu strunost i znanje za
upotrebu CFD alata [1].
Sl. 6.1 U okruenju po EFD konceptu, inenjer je sada u mogunosti da usmjeri svoje
vrijeme i panju na optimiziranje performansi proizvoda
Razlog za ovakvo miljenje uglavnom lei u tome to su CFD kodovi od prije petnaestak godina
zahtijevali od inenjera-korisnika ovih softvera potpuno razumijevanje numerikih aspekata
dinamike fluida u svrhu dobivanja tanih rezultata. Tako su korisnici morali znati kako da
prevedu svoje CAD modele u CFD okruenje, kako da 3D model proizvoda "obrnu" i kreiraju
model praznog prostora koji ispunjava fluid, kako da kreiraju kvalitetnu mreu sa zahtijevanim
karakteristikama, odrede granine uvjete, izaberu odgovarajue matematike modele i algoritme
izraunavanja, izaberu postavke solvera da bi obezbijedili konvergenciju, te da kvalitetno obave i
druge zadatke iz ovog domena. To je sve dovelo do toga da su CFD alati zahtijevali visok nivo
znanja i posebnih raunarskih vjetina, te se nisu mogli u punom kapacitetu koristiti kao sastavni
dio procesa razvoja proizvoda.
Novi softveri posjeduju sofisticirane automatske kontrolne funkcije koje osiguravaju
konvergenciju kod skoro svake upotrebe aplikacije, bez potrebe dodatnog runog podeavanja. S
ovog aspekta je meu raspoloivim funkcijama moda najvanija ona koja kontrolie kvalitet
mree i na taj nain eliminie glavni razlog pojave divergencije.
Uvedenim poboljanjima postiglo se da su sada bitno reducirane potrebne vjetine za upotrebu
novih CFD softvera. Za uspjenu provedbu EFD analiza danas je dovoljno dobro poznavanje
CAD sistema i fizikih karakteristika samog proizvoda, a to su vjetine koje velika veina
razvojnih inenjera i projektanata ve posjeduje. Inenjer je sada u mogunosti da usmjeri svoje
vrijeme i panju na optimiziranje performansi proizvoda, a ne na samu upotrebu softvera (slika
6.1).
6. Enginneering Fluidd Dynamics EFD konceept 6-33
6.1.2 CFD an nalize saada oduzzimaju manje

m vremena u procesu
u
razvojaa proizvooda
CFD sim mulacije suu dugo bile koritene kaok jedan od d zavrnih validacijskih
v h koraka, nakon
n to jee
proces inenjerskoog dizajna proizvoda uglavnom ve zavreen. Glavni razlog za tako kasnuu
upotrebu CFD simuulacija je biio u tome tto su CFD analize
a trajaale dosta duggo, i esto se
s dogaaloo
da bi see neka iteraacija proizvvoda, za kooju je pokreenuta realizzacija odgovvarajue CF FD analize,,
zamijennila slijedeoom iteracijoom i prije neego to su stigli
s rezultaati analize pprethodne iteeracije.
Kod koonvencionalnnih CFD sooftvera punno vremena se troilo na n proces izzrade raun nske mree..
Taj prooces je obuuhvatao maanuelno prrenoenje geometrije
g i CAD siistema u CFD
iz C paket,,
izdvajannje iz CAD
D modela prrostor ispuunjenih fluidom i geneeriranje mreea u ovim prostorima.
p .
Iako su automatskii generatorii mrea i taada bili dosstupni, ipak je bila prissutna potreb
ba za dostaa
manuelnnih interveencija, s ciljem dobivannja kvalitetn
nije mree. Ove manueelene interveencije su see
morale ponoviti
p kood svake proomjene dizaajna proizvooda.
Nova generacija
g C
CFD softveera u veoj mjeri skraauje vrijem me analize automatizaacijom svihh
pomenuutih koraka (slika 6.3). Prema novvom pristupu u, izvorni 3D CAD moodel se direk ktno koristii
u simullacijama teenja fluidaa i na taj naain se elim minie potreeba za prevvoenjem i kopiranjem m
CAD modela
m iz jeddnog formaata u drugi. Svi dodatn ni podaci pootrebni za ssimulaciju teenja, kaoo
to su osobine
o matterijala i graanini uvjetti, su asocijativno poveezani sa CAAD modelom m i prenosee
se zajeddno sa svim m promjenaama proizvvoda. EFD softver anaalizira CAD D model i automatskii
odreuje regione ispunjene
i flluidom i reegione ispun njene vrstiim tijelima, bez potrebbe ikakvogg
uplitanja od stranne korisnikka. Nakon toga, automatski gennerator mreea kreira mreu, uzz
mogunnost potpunnog eliminiiranja potrebe za maanuelnom intervencijo i om. Sve naavedeno jee
rezultiraalo time da se kreiranjee mree u najveem
n broju sluajevva moe obaviti za sammo nekolikoo
minuta, to je doveelo do znaaajnog skraeenja vremen na potrebnog za numerike analizee.

Sl. 6.2 Poreenje
P prrocesa razvoja proizvo
oda kod tri generacije
g C
CFD softverra
6.1.3 Novi CFD softveri su jeftiniji i dostupni su i "obinim"

inenjerima
Slijedei faktor koji je limitirao primjenu CFD simulacija u prolosti, bila je visoka cijena CFD
softvera. Prosjena cijena godinje licence tradicionalnih CFD softvera iznosila je oko 25.000 $.
Jo vei trokovi za kompanije su nastajali iz potrebe angaovanja eksperata usko
specijaliziranih za primjenu ovih softvera. Potreba za njihovim angaovanjem proizilazila je iz
potrebe za temeljnim razumijevanjem matematikih aspekata raunarske dinamike fluida. Ovi
kadrovi su morali izdvojiti dosta vremena za dodatnu edukaciju, da bi odrali korak s tekuim
izmjenama u kodu. I na kraju, u ne tako davnoj prolosti, CFD softveri su zahtijevali
specijalizirani hardver u vidu super-raunara, koji su bili neophodni za dobivanje rezultata u
razumnom vremenskom roku.
Zadnja generacija CFD softvera, namijenjena za primjenu u procesu razvoja proizvoda, znatno
smanjuje trokove provoenja CFD simulacija. Cijena softvera je pala do te mjere da je ranija
cijena kotanja godinje licence postala cijena trajne licence, uz naknadu za godinje odravanje
u iznosu od okvirno 18 % od cijene softvera. Osim toga, ovaj softver je eliminisao potrebu za
angaovanjem ranije pomenutih eksperata, jer je postala mogua njegova upotreba i od strane
"obinih" inenjera, uz potrebu odgovarajue i u znaajnoj mjeri krae obuke. Ovaj softver se
pokree u istom CAD okruenju, na koji su razvojni inenjeri (3D modeleri) ve navikli, a nema
vie ni potrebe da inenjer - korisnik razumije matematike aspekte CFD simulacija u mjeri u
kojoj je to ranije bio sluaj. I na kraju, zadnja generacija CFD softvera se moe pokrenuti na
personalnim i notebook raunarima, koji posjeduju performanse super-raunara iz ne tako davne
prolosti i koji kotaju neuporedivo manje.
6.1.4 3D CAD model se moe direktno koristiti za CFD analize

U prolosti je bilo neophodno prenijeti CAD model u drugi program i znaajno ga modificirati u
svrhu kreiranja CFD modela. Pri tome su alati koriteni za prenoenje CAD modela u CFD
program zahtijevali vei broj manuelnih intervencija. Generalno, proces prenoenja bio je
uspjean za oko 80 % geometrije, dok je ostatak morao biti ponovo modeliran ili manuelno
uprotavan. Mnogi korisnici su smatrali da je bolje krenuti iz poetka i kreirati geometriju
direktno u CFD programu, iako je i to podrazumijevalo veliki gubitak vremena.
Nove generacije CFD softvera direktno koriste izvorne 3D CAD podatke za pripremu simulacija
strujanja, bez potrebe za prenoenjem CAD modela iz jednog u drugi program. Pri tome nema
potrebe za kreiranjem bilo kakvih dodatnih objekata u prostoru koji ispunjava fluid. Sve
promjene u dizajnu proizvoda, proistekle iz rezultata realizovanih simulacija, unose se direktno u
CAD sistemu primjenom rasploivih funkcija za modeliranje. Uslovi strujanja se definiu
direktno na CAD modelu i organiziraju na slian nain kao i ostali konstruktivni podaci u
konstrukcijskom stablu. Kao rezultat, originalni CAD model se bez modifikacija moe koristiti
za CFD analize.
6. Engineering Fluid Dynamics EFD koncept 6-5
Sl. 6.3 CFD softver sada radi u istom CAD okruenju s kojim su razvojni inenjeri ve upoznati
6.1.5 CFD analize se mogu koristiti za poboljanje velikog broja

razliitih proizvoda
U prolosti, upotreba CFD je bila skoncentrisana u relativno malom broju industrijskih grana,
kao to su auto-industrija, svemirska i avio industrija, te proizvodnja elektrine energije. Ove
industrije su zahtijevale razvoj visoko sofisticiranih proizvoda kod kojih strujanje fluida ima oit
i veliki uticaj na njihove performanse. Ovo je dovelo do rairenog vjerovanja da CFD ima
upotrebnu vrijednost samo kod ovakvih proizvoda. U stvarnosti, strujanje fluida ima veliki uticaj
na performanse velikog broja razliitih proizvoda performanse koje se mogu znatno poboljati
upotrebom CFD analiza. Svaki proizvod koji ima interakciju sa fluidom i svaki proizvodni
proces koji ukljuuje fluide su potencijalni subjekti ovakvih analiza. Zbog toga je lako objasniti
zato se danas CFD koristi za poboljanje karakteristika veoma irokog spektra proizvoda.
Literatura
1. I. Weinhold, The Five Myths of Computational Fluid Dynamics, Mentor Graphics,
Mechanical Analysis Division, Wilsonville, Oregon, USA, 2010.
7. Softverska podrka u realizaciji prorauna i
istraivanja
Za realizaciju numerikih prorauna kod rjeavanja inenjerskih problema prikazanih u ovoj
monografiji koristilo se programskim paketima:
Comet, kompanije CD adapco Group i
SolidWorks Flow Simulation, kompanije Dassault,
oba razvijena na bazi primjene metoda kontrolnih volumena (MKV).
Softver Comet je razvijen na bazi Computer Fluid Dynamics CFD koncepta, dok je softver
SolidWorks Flow Simulation razvijen na bazi Engineering Fluid Dynamics EFD koncepta.
Za kreiranje 3D modela analiziranih raunskih domena koristilo se programskim paketima:
I-deas (razvijen u kompaniji SDRC, iji su softveri, nakon tri akvizicije doli u vlasnitvo
kompanije Siemens; nasljednik softvera I-deas i UNIGRAPHICS u kompaniji Siemens je
softverski paket NX) i
SolidWorks.
Generiranje mrea raunskih domena analiziranih u softveru Comet realizovano je u softveru I-
deas, pri emu se koristilo manuelnim, poluautomatskim i automatskim generiranjem pomenutih
mrea. Za numerike analize realizovane u softveru SolidWorks Flow Simulation koristilo se
automatskimgeneratorommreauokviruovogsoftvera.

Glava III.
Inenjerski dizajn i optimizacija
malih centrifugalnih turbopumpi
8. Koncept inenjerskog dizajna i optimizacije
8.1 Nivoi dizajna i baza znanja koja je na raspolaganju
konstruktorima turbopumpi
Dosadanja praksa dizajna turbopumpi varira u velikoj mjeri zavisno od primijenjenog stila
dizajna, ali isto tako i od tipa pumpi. Mnogi inenjeri su proveli cijeli svoj radni vijek radei
samo s jednim tipom pumpi i koristei se samo jednim stilom dizajna. S tim u vezi, na primjer,
svi trikovi zanata, naueni za jedan tip pumpe, mogu biti neprimjenjivi za druge tipove. Osim
toga, primjena pumpe za neke specifine namjene moe donijeti brojna uslonjavanja, koja
predstavljaju dodatak generalnim principima dizajna usvojenim za neki tip pumpe.
Generalno se moe kazati da studiranje dizajna i performansi pumpi treba nastojati provoditi sa
to irim ukljuivanjem teoretskih osnova, koje se odnose na pumpe od jedne do druge
aplikacije. Na ovoj osnovi gradi se "svijet" dizajna pumpi, u principu za svaki tip pumpi
posebno, pogotovo ako se radi o pumpama specifine namjene. Ovaj "svijet" zahtijeva akribiju,
sistematinost, inventivnost i stalno praenje dostignua na ovom polju. Veina standardnih
tipova turbopumpi, ali i neke sa specifinom namjenom, dobile su adekvatan teoretski tretman.
Osim ove teoretske podloge, u pomenutom "svijetu" dizajna pumpi vanu ulogu igra i praktino
iskustvo, odnosno ranije ve realizovani uspjeni dizajni u industriji pumpi, ukoliko se do njih
moe doi. Na sreu, jedan broj referenci visokog nivoa je na raspolaganju konstruktorima
pumpi, koje mogu dati smjernice za dizajn kvalitetnih pumpi unutar irokog spektra specifinih
zahtjeva. Tu se svakako mogu istai: Anderson (1994.), Church (1972.), Ellis (1959),
Holzenberger i Jung (1990.), Hidraulic Institute (1994.), Karassik (1986.), Lobanof i Ross
(1985.), Pfleiderer (1955.), Stepanoff (1957) i Wislicenus (1965).
D. Japics u svom obimnom djelu posveenom dizajnu centrifugalnih pumpi [8] navodi i
prezentira tri razliita nivoa dizajna pumpi. Na prvom nivou dizajna radi se o jednostavnoj
primjeni principa slinosti za postizanje geometrijske i sa stanovita dinamike fluida precizne
proporcije s jedne aplikacije na drugu. Ovaj postupak moemo nazvati direktnim
razmjeravanjem, ili krae skaliranjem.
Kod drugog nivoa dizajna radi se o primjeni korelacije performansi osnovnih komponenata
pumpe, u smislu njihove kombinacije s razliitih izvedbi, uzimanjem na primjer impelera s jedne
i difuzora s neke druge pumpe, da bi se dobila kombinacija komponenata za novu aplikaciju.
Trei nivo predstavlja kombinovano modeliranje i sistematsko iskoritavanje postojeih
komponenata u jednom istraivakom i dizajn procesu za iznalaenje nove optimalne
8-2 III. Inenjerski dizajn i optimizacije malih centrifugalnih turbopumpi
konfiguracije. Na ovom nivou imamo, za razliku od dizajna na prvom i drugom nivou, naglaeno
kreiranje novih modela osnovnog toka fluida i provoenje serije analiza za utvrivanje
unutranje fizike i performansi novih turbopumpi.
Na slici 8.1 prikazan je sveobuhvatan kruni blok-dijagram D. Japicsa [8], u kojem su integrirane
sve faze jednog agilnog, konkurentnog inenjerskog sistema dizajna i tehnologije za podruje
turbomaina (isti je preneen u izvornom obliku, jer se inilo da originalni nazivi bolje
odgovaraju svrsi). Dijagram na ilustrativan nain pokazuje svu sloenost i meuzavisnost brojnih
aktivnosti razliitog karaktera (u upotrebi su brojni analitiki, numeriki i eksperimentalni
postupci), u oviru procesa dizajna i definisanja tehnologije izrade turbomaina, te ukazuje na
izraenu potrebu koritenja ranije akumulirane baze znanja.
Sl. 8.1 Integrirani sistem dizajna pumpi i definisanja tehnologije njihove izrade D. Japicsa [8]
Na pitanje gdje je mjesto pojedinih nivoa dizajna u smislu sugerisanja pogodnosti primjenjivosti
jednog ili drugog u procesu dizajna pumpi, nije lako dati jednostavan odgovor. Najlake je kazati
da je jedini lo pristup u procesu dizajna primjena neodgovarajueg nivoa dizajna na zahtjeve
datog problema, ali je stvar vlastite procjene konstruktora da na bazi svog iskustva i znanja
procijeni koji nivo dizajna je odgovarajui za dati sluaj, iako je svakako esta i situacija da date
okolnosti, zahtjevi (kao to je na primjer rok isporuke rjeenja) i raspoloiva sredstva odreuju
nivo dizajna koji e se primijeniti. injenica je i da mnogi problemi mogu biti efikasno
usmjereni na prvi dizajn-nivo. Drugi problemi opet mogu zahtijevati analize treeg dizajn-nivoa.
Meutim, moe se kazati i to da ukoliko se neki nivo dizajna u toku duge primjene pokazao
efikasnim, nije opravdano bez posebnog razloga teiti primjeni kompleksnijih tehnika.
Interesantna je i refleksija razliitih industrija ukljuenih u proizvodnju centrifugalnih pumpi na
navedene nivoe dizajna. Razliite industrije naginju primjeni razliitih nivoa, obino iz dobro
opravdanih razloga. Analiziramo li situaciju u industriji pumpi i turbina, ukljuenu u proizvodnju
teke mainerije koja zahtijeva pouzdanost i visoke performanse, moemo kazati da se ova
industrija najee mora suoiti s nesigurnim tritem, gdje se zahtijevaju samo malo ili
neznatno razliite konfiguracije za svaki novi projekat. U ovom sluaju takmiarski nastrojeno
trite zahtijeva i plaa rjeenja koja e biti dizajnirana i izraena bez prekoraenja ugovorom
predvienog vremena, radije nego inovativni dizajn koji bi zahtijevao recimo nekoliko godina
rada na usavravanjima, prije nego se postigne zaista pouzdan proizvod. Zahtjev pruanja brzog
odgovora za veoma iroke zahtjeve trita, s umjerenim varijacijama pri prelasku iz jedne
aplikacije u narednu, trai fleksibilan prilaz kod ponovne primjene postojeih dizajna. Stoga ne
iznenauje da ova industrija upotrebljava gotovo iskljuivo analize prvog i drugog dizajn-nivoa.
U nekim sluajevima, novo rjeenje moe biti izvedeno skaliranjem direktno iz neke od
prethodnih izvedbi. Meutim, kada su zahtjevi malo stroiji za primjenu jednostavnog skaliranja,
tada se korelacije performansi podkomponenata obino upotrebljavaju za procjenu vjerovatnih
performansi nove kombinacije postojeih komponenata. U ovom sluaju, upotrebljava se drugi
dizajn-nivo. Relativno rijetko se nalazi da su analize treeg dizajn-nivoa upotrijebljene u ovoj
industriji, osim za neke pumpe specijalne namjene (kao to su na primjer raketne turbopumpe i
pumpe za srce) i za veoma napredne industrijske projekte.
Ovdje bi se trebalo ukazati i na razliku izmeu dizajna i analize, u smislu sutinskog sadraja
jednog i drugog procesa. Ta razlika je povezana s pojmovima "design point" i "off design". U
procesu dizajna, konfiguracija geometrije se kreira na nain koji bi trebao da obezbijedi
oekivane performanse za specificirane radne uslove. Ovdje se govori o taki u kojoj pumpa radi
s najveom efikasnou (Best Efficiency Point BEP). Kod analiza, pokuavaju se predvidjeti
performanse neke konfiguracije u podruju raspona moguih radnih uslova, dakle i za situacije
kada maina radi u reimu udaljenom od njene "design point" take.
U postavci problema ve je kazano da je referentna literatura posebno oskudna kada se radi o
automobilskim turbopumpama, te da samostalni konstruktori, koji ne rade u razvojnim
odjeljenjima proizvoaa automobila, nemaju na raspolaganju bazu publikovanih materijala za
ranije uspjeno realizovana rjeenja ovih pumpi. Ali, s druge strane, imaju mogunost dolaska u
posjed samih pumpi, recimo nabavkom u prodavnicama rezervnih auto-dijelova, to takoe moe
biti dobra osnova za stvaranje vlastite baze za proraun i dizajn novih unaprijeenih pumpi.
8.2 Preliminarni dizajn malih centrifugalnih turbopumpi

8.2.1 Konvencionalni postupci prorauna i dizajna
Na ovom mjestu se javlja potreba da se odgovori na jedno od prvih "krupnih" pitanja koje glasi:
Gdje je mjesto konvencionalnim postupcima prorauna i dizajna turbopumpi u dananjem
vremenu svekolike primjene raunara i monih softvera, koji se uspjeno mogu primijeniti i za
dizajn turbomaina, ili su specijalno kreirani za ovo podruje? Nakon to se dovoljno "duboko
ulo" u ovo podruje i nakon nekoliko godina intenzivne aplikacije savremenih CAD i CCM
metoda, ovo pitanje nije vie toliko "krupno". Unato velikim i neospornim mogunostima
pomenutih raunarom podranih metoda, njih treba prihvatiti prvenstveno kao nadgradnju nad
cjelokupnom bazom rezultata dosadanjih istraivanja, a razvijene konvencionalne postupke
prorauna uzeti kao dobru osnovu u fazi preliminarnog dizajna turbopumpi. Ovo tim prije kad se
ima u vidu dugogodinji razvoj i praktina primjena konvencionalnih postupaka. Bilo bi
neracionalno "otkrivati toplu vodu" i ne oslanjati se na steena iskustva i ne koristiti se
raspoloivim konvencionalnim postupcima. Ovome u prilog govori i sugestija koja se esto
moe sresti u referentnoj literaturi, a koja preporuuje da se nikada ne ide u iz temelja nove
dizajne turbopumpi, nego da se krene od postojeih u praksi potvrenih uspjenih rjeenja.
Naravno da je u pristupu obilju informacija i rezultata istraivanja nuan kritiki pristup i
selektivno prihvatanje rezultata velikog broja publikovanih radova o turbopumpama, ali je i
injenica da je za ovakav pristup radu potreban jedan dugogodinji sistematian angaman,
kakav je mogue ostvariti jedino u nekoj razvojno orjentisanoj kompaniji za proizvodnju pumpi.
To i zbog toga to se veliki dio do danas ostvarenih rezultata na ovom podruju uva u razvojnim
odjelima ovakvih firmi kao poslovna tajna.
U svjetlu nunosti pomenutog kritikog pristupa, treba naglasiti i da je veliki broj
konvencionalnih postupaka prorauna i dizajna turbomaina, pa tako i turbopumpi, pojavom
CAD i CCM metoda, odnosno prvenstveno numerikih metoda, postao praktino suvian.
Meutim, ova injenica jo uvijek nije dobila karakter ope prihvaenosti, pa i u izvorima
novijeg datuma. Tako se u nizu radova, u kojima se tretiraju turbomaine, primjenjuju
prevazieni postupci prorauna, uvodi se veliki broj razliitih pretpostavki i uproenja. Jedna od
najeih aproksimacija je pretpostavka o strujanju savrene tenosti, ime se strujanje razmatra
kao neviskozno. Polazi se od toga da u veini sluajeva ova pretpostavka ima svoje puno
opravdanje, jer se strujanje kroz turbomaine karakterie velikim Rejnoldsovim brojevima,
odnosno malom debljinom graninog sloja, kada se uticaj viskoznosti najjae osjea u relativno
tankim slojevima uz zidove, dok se u preostalom dijelu "ive" struje strujanje manje-vie ponaa
kao neviskozno. Ovakvo uprotavanje potpuno je nepotrebno kod savremenih CFD i EFD
metoda, koje podravaju viskozne analize u punom kapacitetu. Osim toga, esto se sugerie da
se, zbog razliitih putanja pojedinih djelia fluida u blizini lopatica, kao i u meuprostoru
izmeu lopatica, i raunskih tekoa skopanih s takvim ponaanjem, u teoriji turbomaina na
poetku radi s obrtnim kolima sastavljenim od neizmjerno velikog broja neizmjerno tankih
lopatica. Poto izmeu takvih lopatica fluid protie upravo tako kako to lopatice propisuju i
poto su u tom sluaju sve strujnice po obliku iste, to se govori o lopatino-kongruentnom
strujanju. Ovakvom pretpostavkom, u fiziko-matematikom smislu se uvodi predstava o
fiktivnom, tj. matematikom obrtnom kolu, to moe biti korisno samo za neka uvodna
aproksimativna razmatranja, ali svakako ne za predstavljanje ponaanja realnih pumpi.
U [3] se daje pristup modeliranju strujanja u turbomainama, kod koga se polazi od injenice da
se trodimezionalno strujanje u protonim organima turbomaina moe svesti na odreeni broj
spregnutih stacionarnih dvodimenzionalnih problema na osnosimetrinim strujnim povrinama,
to ukazuje na metodiku matematikog modeliranja strujanja u turbomainama, koja se sastoji u
razlaganju takvog trodimenzionalnog strujnog polja na:
strujno polje u proizvoljno izabranoj meridijalnoj ravni turbomaine, koje je okarakterisano
meridijalnim komponentama apsolutnih brzina, kojima se ostvaruje transport radnog fluida
kroz protone organe turbomaine i
odgovarajui broj reprezentativnih kvazi-trodimenzionalnih strujnih polja na
osnosimetrinim strujnim povrinama u odgovarajuim prostornim profilnim reetkama koje
ine te osnosimetrine strujne povrine i lopatice protonih organa turbomaine.
Dalje se uvodi pretpostavka da se strujna polja u meridijalnim ravnima i na osnosimetrinim
strujnim povrinama turbomaine prouavaju i proraunavaju, kako se navodi, pod tada jedinom
moguom pretpostavkom da su rasporedi brzina u strujnom polju realnog radnog fluida priblino
isti kao i u odgovarajuem strujnom polju odgovarajueg neviskoznog fluida. Ovakav prilaz
prouavanja strujanja u protonim organima turbomaina u prvom koraku zanemaruje gubitke
strujne energije koji prate konverziju energije iz jednog oblika u drugi, da bi ih u drugom koraku,
nakon prorauna raspodjele brzine i pritiska u protonim kanalima, uzeo u obzir uz pomo
odgovarajuih eksperimentalnih koeficijenata.
B. Neumman, u publikaciji [10] od 1991. godine, navodi da su sve metode dizajna koritene do
tada, ukljuujui i metode istraene i promovirane od autora ovog izvora, bazino-
dvodimenzionalne i da kao takve ne mogu adekvatno opisati proces koji se odvija u pumpi koji
ukljuuje sve tri dimenzije. Kako je ve navedeno, raspoloive numerike metode rjeavaju ovaj
problem i praktino dvodimenzionalne i kvazi-trodimenzionalne metode ine nepotrebnim.
Kad je u pitanju zadatak prorauna i dizajna malih centrifugalnih turbopumpi u fazi
preliminarnog dizajna, prvo je potrebno odrediti glavne mjere radnog kola. Proraun oblika i
dimenzija svih kola male i srednje brzohodnosti, u koje spadaju i kola automobilskih pumpi, kod
ope rairenih konvencionalnih postupaka, u osnovi su zasnovani na istom principu. Kod
odreivanja glavnih mjera kola polazi se od usvajanja priblinog oblika kola zavisnog od
specifinog broja obrtaja nq, prema slikama ili tabelama datim u literaturi [5, 12, 13, 7]. Za dalje
rjeavanje stoje na raspolaganju jednaina kontinuiteta i Ojlerova jednaina za turbomaine.
Kako je za potpuno dimenzionisanje strujnog prostora kola potrebno da se odredi vei broj
podataka, ovaj zadatak se rjeava koritenjem niza empirijskih obrazaca i preporuenih veliina i
koeficijenata, koji su bazirani na ranijim uspjenim rjeenjima izvedenih i ispitanih pumpi. U
referentnoj literaturi je dato vie metoda prorauna glavnih mjera radnog kola, a od njih su tri
najee primjenjivane, o emu e se vie kazati u devetom poglavlju.
Jedan od prisutnih problema kod primjene navedenih konvencionalnih postupaka prorauna
glavnih mjera radnog kola je postojanje veeg broja razliitih koeficijenata koji se usvajaju iz
preporuenih raspona. Male razlike u usvojenim vrijednostima mogu dovesti do znatnih razlika
kod konanih rjeenja, tim prije to se efekti uticaja promjene jednog koeficijenta nadovezuju na
uinak prethodno usvojenih vrijednosti drugih koeficijenata. To znai da nema jednoznanog
rjeenja, odnosno da uvijek imamo veliki broj rjeenja, iz kojih treba na najefikasniji nain
"izvui" rjeenje koje e zadovoljiti postavljene zahtjeve. Ovo je jedno od mjesta gdje CAD i
CCM metode dolaze do punog izraaja. Ovo bi se moglo kazati i na neto drugaiji nain, a taj je
da ne postoje cjelovita sagledavanja uticaja svih relevantnih parametara, pa ni pomenutih
koeficijenata na radne karakteristike turbopumpi, u svim njihovim moguim vrijednostima i
kombinacijama, to bi samo po sebi predstavljalo nekakav ekspertni sistem. Zbog toga e jo
dugo vremena kod prorauna i dizajna turbopumpi presudnu ulogu imati inenjer konstrukter,
iji se posao prorauna i dizajna turbopumpi moe u visokom stepenu unificirati i
automatizovati, ali e u interaktivnom radu s raunarom i pri koritenju raspoloive baze
postojeih rjeenja i realizovanih istraivanja, ovaj inenjer na velikom broju mjesta donositi
samostalno odluke, oslanjajui se na sve pomenute resurse i na svoje znanje i vlastitu invenciju.
Moe se kazati i da CAD i CCM metode mogu posluiti i kao efikasan alat za preciznije
kvantificiranje stepena uticaja svih relevantnih geometrijskih parametara, kao i svih pomenutih
koeficijenata, razmatrajui njihov pojedinani uticaj, ili uticaj superpozicije izabranih
parametara, na radne karakteristike turbopumpi. Na ovaj nain se i pomenuti konvencionalni
postupci, ije se koritenje preferira u fazi preliminarnog dizajna turbopumpi, mogu provedbom
serije planiranih istraivanja svesti na znatno "ui tok puta" na kojem se odreuju oblik i glavne
mjere radnog kola pumpi.
Naglasie se jo jednom da za odreivanje strujanja kroz radno kolo, kada su mu oblik i
dimenzije ve odreeni, danas najefikasnije sredstvo predstavljaju CFD i EFD metode. Prije njih,
za rjeavanje ovog dijela zadatka, koristilo se nizom metoda zasnovanih na manje ili vie
sloenim pretpostavkama i pojednostavljenjima, kako je naglaeno u prvom dijelu ovog
poglavlja, i definisanih manje ili vie sloenim matematikim modelima.
8.2.2 Metode optimizacije u funkciji preliminarnog dizajna

U fazi preliminarnog dizajna turbopumpi osnovni zadatak je da se na bazi raspoloivih
odgovarajuih konvencionalnih postupaka prorauna i dizajna, te na bazi iskustvenog znanja i
ranije realizovanih uspjenih konstrukcija pumpi, doe do polaznih oblika elemenata pumpe i
njihovih dimenzija, koji e biti u to je mogue veoj mjeri bliski optimalnim, odnosno
zadovoljavajuim oblicima i dimenzijama nove konfiguracije pumpe. U narednoj fazi, moglo bi
se rei detaljnog ili finalnog dizajna, izvodi se postepeno ufinjavanje, odnosno poboljavanje
geometrije lopatica radnog kola, meulopatinih kanala, sprovodnih elemenata na izlazu iz
pumpe (kao to je na primjer spirala) i drugih elemenata (ako ih ima), primjenom niza raunarom
podranih analiza strujanja radnog fluida i napona i deformacija u elementima pumpe.
Radi to efikasnijeg provoenja pomenutog osnovnog zadatka u fazi preliminarnog dizajna,
prua se mogunost primjene razliitih postupaka optimizacije, kakvi se mogu nai u referentnoj
literaturi, ili ih posjeduju proizvoai pumpi, a koji razliitim pristupima omoguavaju
optimizaciju jednog broja relevantnih geometrijskih parametara elemenata turbopumpi.
Tako G. Ardizzon i G. Pavesi daju teoretski metod [2] za odreivanje optimalnog ulaznog i
izlaznog ugla lopatica radnog kola centrifugalnih pumpi i radijalnih ulaza turbina. Relativni
tranzientni i rotacioni tok u radnom kolu razmatrani su odvojeno u postupku odreivanja
njihovog uticaja na uvjete na ulaznoj strani lopatica. Dat je algoritam za procjenu optimalnih
uglova nagiba lopatica, te prikazani uporedni rezultati predloenog teoretskog postupka,
eksperimentalnih analiza i numerikih prorauna.
Phil Mayleben daje izraze [9] za odreivanje idealnog prenika na ulazu u radno kolo pumpe.
Polazi od injenice da je jedan od najeih puteva za smanjenje NPSH (Net Positive Suction
Head) poveanje veliine otvora na ulazu impelera. Ovaj zahvat poveava koliinu energije
prisutne na ulazu impelera, kao izvora mogunosti pojave problema recirkulacije, buke i
razaranja, posebno ako pumpa radi znaajno udaljeno od BEP take (Best Efficiency Point).
Zbog toga je cilj da se za odreeni protok Q i broj obrtaja pumpe n definie prenik ulaznog
otvora u rotor, pri kome e egzistirati minimalni nivo relativne brzine na ulazu w1, koji na ovom
mjestu proizvodi najniu moguu relativnu kinetiku energiju (w12/2g), a time i najefikasniji
dizajn ulaza. Nalaenjem prvog izvoda izraza za relativnu brzinu w1 po ulaznom preniku i
njegovim izjednaavanjem s nulom, dobiven je izraz za idealni prenik ulaza u radno kolo.
Sarim Al-Zubaidy postavlja postupak preliminarnog dizajna centrifugalnih rotora [1], na bazi
primjene jednog oblika numerike optimizacije, uspostavljajui relacije izmeu tri kategorije
varijabli ukljuenih u dizajn proces. Prvu kategoriju ine geometrijski parametri, drugu parametri
radnih uslova, a treu parametri performansi turbomaine. Predloeni postupak se ini prilino
sloenim za fazu preliminarnog dizajna, ali daje ideje za realizaciju slinih manje sloenih
pristupa u optimizaciji parametara dizajnirane pumpe.
Prethodno navedena tri izvora, u kojima su prikazani razliiti postupci optimizacije, primjenjivi
u fazi preliminarnog dizajna, nisu detaljnije eleborirana, prvenstveno zbog sloenosti
primijenjenog matematskog aparata, koji bi bilo teko predstaviti u skraenom obliku. Osim
toga, uz prikaz bi bila poeljna i provjera izloenih postavki i kritiki osvrt na iste, za ta nije
bilo dovoljno vremena. I namjera je bila prvenstveno da se ukae na brojne mogunosti uvoenja
razliitih oblika optimizacionih prorauna konstruktivnih parametara osnovnih dijelova
turbopumpi, u fazi preliminarnog dizajna, pa je obimnije angaovanje na ovom podruju

ostavljeno za neka budua istraivanja.
Potencijalno iroke mogunosti na polju definisanja metod optimizacije kod prorauna i dizajna
elemenata turbopumpi, pruaju i metode matematikog programiranja.
Kod proizvodnje pumpi, pogotovo kod proizvoaa koji imaju serije pumpi razliitih veliina,
javlja se potreba za optimizacijama s razliitih aspekata. Tu se, izmeu ostalog, javlja potreba za
standardizacijom i unifikacijom svih dijelova pumpi (kada se u postupku dizajna moraju rijeiti i
funkcije zaptivanja, uleitenja, itd.), a sve s ciljem smanjenja trokova proizvodnje i cijene
konanog proizvoda. Kod nekih proizvoaa se ak za grupe pumpi polo od istog vanjskog
prenika impelera, da bi se mogli koristiti neki zajedniki elementi, kao to je na primjer u ovom
sluaju kuite pumpe. Na ovaj nain se poveava serija istih kuita i time smanjuje njihova
proizvodna cijena. U ovom sluaju se smanjuje i broj razliitih veliina zaptivaa, a ako su i
vratila zajednika, time se smanjuje i broj razliitih leajeva itd.
Dakle, u fazi preliminarnog dizajna turbopumpi, pored zahtjeva za dizajnom proizvoda s visokim
stepenom efikasnosti, moraju se u startu definisati i svi ostali ciljevi, odnosno zahtjevi, i tek
nakon toga inenjer dizajner moe pristupiti svom poslu. Iz ovoga proizilazi i da rezultati
dizajna turbopumpi esto moraju biti i plod razliitih kompromisa.
8.3 Dizajn i optimizacija turbopumpi i CAD i CCM metode

Kada metode raunarom podranog dizajna, poznate pod nazivom CAD (Computer Aided
Design) i metode raunarske (numerike) mehanike kontinuuma, ili CCM (Computational
Continuum Mechanics) = CFD (Computational Fluid Dynamics) + CSM (Computational Solid
Mechanics) prihvatimo kao nadgradnju na razvijene konvencionalne postupke i na bazu
podataka do sada realizovanih istraivanja, tada one postaju moan alat za primjenu u fazi
izmeu preliminarnog dizajna i finalnih ispitivanja prototipa na opitnim postrojenjima i
omoguavaju:
analize strujanja fluida u svim dijelovima turbomaina i na bazi toga optimizaciju oblika
sprovodnih elemenata, te meulopatinih kanala radnih kola i zakola turbopumpi,
naponsko-deformacione analize u "vrstim" dijelovima turbopumpi, kao posljedicu
interakcije fluida i radnih elemenata pumpi,
efikasnije ispitivanje stepena uticaja pojedinanih parametara, kao i njihovih kombinacija na
radne karakteristike turbopumpi, to bi kod modelskih analiza zahtijevalo veliki broj radnih
modela,
visok stepen sigurnosti u kvalitet i tanost provedenih analiza i radnih parametara usvojenih
modela, prije konanih analiza na opitnim postrojenjima.
Treba posebno naglasiti da CCM metode omoguavaju da se inenjerski problemi, koji

obuhvataju interakciju izmeu toka fluida i prenosa toplote i rezultujuih deformacija i napona u
vrstoj strukturi u kontaktu s tokom (koji su tradicionalno tretirani odvojeno, esto primjenom
potpuno razliitih tehnika rjravanja analitikih ili numerikih), rjeavaju zajedno
istovremenim izraunavanjem parametara gore navedenih uzajamno spregnutih fenomena. Time
su do nedavno nezamislive stvari, poput ovog simultanog prorauna, postale stvarnost.
Ovdje se radi o virtualnim analizama koje zahtijevaju visoko obueni kadar s velikim iskustvom
iz podruja turbomaina i raunarskih vjetina u primjeni CAD i CCM metoda, iz ega proizilazi
i zahtjev za timskim radom. Ali, istovremeno, ove metode pruaju znatno jeftinije analize od
ispitivanja stvarnih modela na opitnim postrojenjima, uz mogunost ponavljanja velikog broja

prorauna s praktino neogranienim prostorom za variranje svih moguih uticajnih parametara.
Dakle, korisnost CAD i CCM metoda ve odavno je neupitna. Stvar je samo u pristupu kod
primjene ovih metoda, nakon donoenja odluke za nabavku softvera i potrebne raunarske
opreme. Neophodna je svijest o nunosti ulaganja u obuku i stalno usavravanje kadrova, te u
iznalaenje najpovoljnijih organizacionih oblika kod uvoenja i primjene ovih metoda.
U ovoj monografiji se preferira koncept primjene kombinacije CAD i CCM metoda u rjeavanju
problema iz podruja turbomaina. Razlog ovome prvenstveno je u injenici da se kod
turbomaina najee radi o izuzetno sloenim oblicima elemenata ovih maina, kakvi su na
primjer lopatice i meulopatini kanali radnih kola, pretkola, spirale itd. Kada se radi o
inenjerskom dizajnu ovakvih elemenata, odnosno raunskih domena komplikovanog oblika,
kakvi se redovno imaju kod turbomaina, potreba za snanim 3D modelerom, kojim e se
matematski definisati konturne povrine domena i koji e nakon definisanja posljednje konturne
povrine tako zatvoren prostor tretirati kao "puno tijelo", postaje nunost. Ovo tim prije to je
praktino iskustvo pokazalo da je mogunost pregledavanja 3D modela dijelova/raunskih
domena iz svih moguih pozicija posmatranja, s raspoloivim opcijama uveavanja, viestruko
korisno, prvenstveno iz razloga omoguavanja to jednostavnijeg redizajna, ukoliko se ukae
potreba za tim, ali svakako izuzetno znaajno kod definisanja strategije segmentiranja domena i
generiranja mree (izbor tipova elija, naina generiranja mree, rasporeda elija, gustoe elija,
itd.).
U [4] je izneen stav da bi zbog razlike u matematskom aparatu koji stoji iza CAD i CCM
metoda bilo najsvrsishodnije da timovi za razvoj ovih softvera rade svaki na svom podruju, a da
se napravi sve to je potrebno za punu i nesmetanu komunikaciju kod razmjene podataka izmeu
ovih dviju vrsta programa. Ovo tim prije to se na tritu CAD i CCM/CFD/EFD programa u
zadnjih petnaestak godina iskristalisalo stanje, tako da je na triu i jednih i drugih ostao
dominantan samo manji broj ovih programa. U prilog ovome ide i injenica da se ve due
vrijeme ulau znaajni napori na razvoju standarda za razmjenu CAX podataka (kao to su
IGES, ili STEP), koje po pravilu podravaju i razmatrani CAD i CCM/CFD/EFD programi. A
ovo opredjeljenje danas pogotovo potvruje familija softvera SolidWorks (SW), u kojoj su se u
matinoj konfiguraciji pod istim korisnikim interfejsom spregnuti nali: 3D modeler
SolidWorks, paket SolidWorks Simulation za metod konanih elemenata (MKE) i paket
SolidWorks Flow Simulation za metod konanih volumena, realizovan na primjeni EFD
koncepta (vidjeti detaljnije u odjeljku 6). Pored tri matina paketa, tu su i paketi partneri
SolidWorksa, kao to je na primjer paket Solid CAM, za podruje raunarom podrane pripreme
proizvodnje i same proizvodnje (Computer Aided Manufacturing CAM). Svi paketi SW
familije rade na principu realizacije raunarskih simulacija direktnim uvoenjem kreiranog 3D
modela u odgovarajui paket za numerike simulacije.
Na poetku ovog odjeljka govori se o tri nivoa dizajna turbopumpi. CAD i CCM metode
omoguavaju pohranjivanje geometrije, model i mrea realizovanih konstrukcija, te njihovu
upotrebu kao polazne osnove kod projektovanja novih konfiguracija turbopumpi. Pri tome ove
metode pruaju mogunost kombinovanja ovih modela i njihovih mrea, omoguavaju njihovo
jednostavno razmjerno poveanje/smanjenje, odnosno skaliranje, izvoenje redizajna na
izabranim modelima i/ili mreama i dodavanje potpuno novih modela pojedinih dijelova pumpe.
Rjeavanje pomenutih inenjerskih problema primjenom CAD i CCM metoda obuhvata poslove
koji se generalno mogu podijeliti u tri grupacije, odnosno faze. Prva faza obuhvata pripremne
poslove ili poslove pre-procesiranja, kojima je cilj priprema podataka u formi koja je potrebna za
ulaz u solver (doslovan prijevod bi mogao biti rjeava, ali se ova rije ini tee prihvatljivom od
engleske rijei solver). U ove poslove spadaju:
definisanje domena prorauna, odnosno 3D modela objekta nad kojim e se realizovati

potrebne numerike analize,
podjela domena na odgovarajui broj podvolumena, koji odgovaraju fiziki pojedinim
elementima analiziranog tehnikog sistema (na primjer radnom kolu pumpe, kuitu pumpe
itd.), ili dijelovima fluida ije se strujanje analizira (kao to je voda u sprovodnim
meulopatinim kanalima radnog kola, ili voda u spirali pumpe itd.), ili se radi o dijelovima
analiziranog domena izdvojenim zbog lakih manipulacija s grupama elija, ili zbog potrebe
da se u ovim izdvojenim dijelovima generira sitnija mrea,
generiranje mree elija (kontrolnih volumena) u modelu definisanog domena, odnosno u
izdvojenim podvolumenima,
specificiranje odgovarajuih poetnih i graninih uvjeta na granicama domena izraunavanja,
definisanje optereenja (statiko, dinamiko, termiko),
definisanje osobina fluida ije teenje se izuava, kao i osobina vrstih dijelova domena,
ukoliko su ovi ukljueni u model,
izbor matematskog modela kojim e se simulirati razmatrane fizike i hemijske pojave.
Analize mogu biti: statike, dinamike, linearne, nelinearne. Tok fluida moe biti laminaran
ili turbulentan, stacionaran ili nestacionaran. Fluid moe biti stiljiv ili nestiljiv;
izbor odgovarajueg algoritma rjeavanja i kontrolnih parametara.
U drugoj fazi se vri "proputanje" programa, odnosno izvodi se rjeavanje ranije postavljenog
problema, a u tu svrhu se koristi solver nekog od CCM/CFD, odnosno EFD programa.
U zadnjoj, treoj fazi, fazi post-procesiranja, vri se procesiranje i vizualizacija dobivenih
rezultata prorauna, koritenjem raspoloivih alata primijenjenog CCM/CFD, odnosno EFD
programa. Ova faza treba da obezbijedi materijale (slike, dijagrame, animacije) koji e putem
lakeg i vizualno-komunikacijski prihvatljivijeg naina koritenja, odnosno prezentovanja
dobivenih rezultata, omoguiti razumijevanje razmatranih fenomena i uoavanje svih relevantnih
kvalitativnih i kvantitativnih parametara znaajnih za njihovu analizu.
Ciljevi modeliranja i simulacija

Kod konstrukcija su to osobine
istih
Baza znanja i modela

iskustvena znanja,
Domena prorauna
konvencionalne
3D model (preliminarni dizajn) metode,
3D modeli,
take . . .
Generiranje mree
Poetni i Granini uvjeti
Optereenja (statiko, dinamiko, termiko)
Osobine materijala
Izbor matematikog modela

Analize mogu biti: statika, dinamika, linearna,
nelinearna;
Tok fluida moe biti: laminaran ili turbulentan,
stacionaran ili nestacionaran;
Fluid moe biti stiljiv ili nestiljiv;
Modifikacija modela - Redizajn
Izbor algoritma izraunavanja
Proraun
Post-procesiranje,
Vizualizacija rezultata,
Ocjena rezultata
Konano rjeenje
(proizvoda, konstrukcije, ...)
Sl. 2.2 Generalna procedura postupka modeliranja i numerike simulacije

Svi prethodno navedeni poslovi prikazani su i u blok-dijagramu datom na slici 2.2. Svi ovi
poslovi uklapaju se u savremeni iterativni proces konstruiranja [6], za koji je ema procesa
prikazana na slici 2.3. Za sluaj prorauna i dizajna malih centrifugalnih turbopumpi, svi
navedeni poslovi ukljueni su i detaljno razraeni u namjenski kreiranom blok-dijagramu, datom
na slici 2.4,
Na slici 2.3 prikazani model razvojno-konstrukcijskog procesa razvijen je zbog toga to je autor
[6] kod neposrednog projektovanja ustanovio da su raspoloive metode prepoznavale samo
razvoj novog proizvoda. Meutim, kod 80 % djelatnosti u razvojno-konstrukcijskim poslovima
se radi o poboljanju postojeih proizvoda, ili o uvoenju manjih izmjena, koje zahtijeva
odreeno trite. Takav sluaj je i kod turbomaina, gdje se vrlo rijetko radi o razvoju potpuno
novog proizvoda, bez oslanjanja na ranije realizovane uspjene konstrukcije. Kako je ranije ve
pomenuto, kod razvojno-konstrukcijskih poslova u podruju turbomaina, nejee se radi o
unapreenjima i manjim modifikacijama, s ciljem poboljanja postojeih konstrukcija. Prikazana
metoda najbolje odgovara ovim potrebama. Druge metode su u ovom podruju manje pogodne,
zbog prethodno pomenutih ogranienja.
Zahtjev
ZAHTJEV
Izbor nivoa konstruiranja
Aktiviranje
n-tog
koraka
Ideja i realizacija
Integralni 2-3D
FUNKCIJA
OBLI K
Ekspertni
modeler
Iterativni
sistem
ciklus
Nova znanja o
Prikaz rezultata
funkciji i obliku
Analiza rezultata
Uporedba rezultata
n-tog koraka
Nova znanja o o
Upotreba
Nova znanja
funkciji i obliku
proizvodu
Proces oblikovanja
Proces izrade
Trite
Novo znanje od
korisnika
Odstranjivanje
Aktiviranje
procesa za
odstranjivanje
proizvoda
Sl. 2.3 Savremeni iterativni proces konstruiranja [6]
Moe se kazati i da je prednost prikazane metode u mogunosti da se postojei tehniki sistemi

ukljue u proces reinenjeringa, ime se poboljava njihova funkcija i funkcionalnost. Na osnovu
ovako odreenog procesa konstruiranja i uz mogunost reinenjeringa, moe se izabrati jedan
od nekoliko nivoa konstruiranja: konstruiranje nanovo, inovativno konstruiranje, varijantno i

prilagodbeno konstruiranje. U ovoj monografiji radi o pristupu na nivou inovativnog
konstruiranja, jer je kod svih realizovanih prorauna, odnosno dizajn, prvi cilj bio da se
spoznaju svi detalji radnog principa u svim dijelovima turbopumpe. Istovremeno se provodilo i
variranje elemenata radnog principa, prvenstveno u domenu variranja oblika dijelova kreiranih
modela, s ciljem poboljavanja performansi finalnog oblika modela. Inovativno konstruiranje [6]
predstavlja konstruiranje proizvoda, kod koga je radni princip poznat, a pri usavravanju
mijenjaju se samo dimenzije, oblici i drugi parametri, koji ne dovode u pitanje princip rada.
U kontekstu primjene prikazanog savremenog iterativnog procesa konstruiranja u podruju
prorauna i dizajna turbopumpi, uz primjenu savremenih CAD i CCM tehnologija, treba istai
vanost injenice da se mora detaljno razraditi svaki pojedini korak, tako da se kod praktine
provedbe ovog postupka ni u jednom trenutku ne nailazi na bilo kakve zastoje i dileme. To znai
da generalni koncepti konstruiranja, kakvi se esto nalaze u referentnoj literaturi, predstavljaju
najee samo dobru osnovu i sami po sebi nisu dovoljni.
8.3.1 Problemi kod primjene CAD i CCM metoda

Generalno posmatrano, cilj inenjerskih prorauna u kojima se rjeavaju pomenuti problemi koji
obuhvataju interakciju izmeu fluidnog toka i prenosa toplote i rezultujuih deformacija i napona
u vrstoj strukturi u kontaktu s tokom, jeste simulacija prirode, u mjeri u kojoj je to potrebno i u
kojoj je to danas mogue. S dolaskom raunarskih tehnologija i prateih numerikih metoda,
rjeavanje ovih inenjerskih problema na zadovoljavajuem nivou tanosti, postalo je
svakodnevna realnost. Meutim, dananji CAD i CCM softveri, s inkorporiranim numerikim
metodama, iako izuzetno moni, daleko su od toga da budu savreni, pa se ulau veliki napori i
sredstva za poboljavanje postojeih i razvijanje novih metoda. U ovom dijelu ukratko e se
ukazati na neka ogranienja i probleme kod primjene ovih programa, prvenstveno na bazi
vlastitog iskustva, steenog ranije i tokom realizacije istraivanja i razvojno-konstrukcijskih
poslova, prikazanih u ovoj monografiji..
Danas rijetko imamo situaciju da je korisnik CAD, odnosno CCM softverskih paketa (na
komercijalnoj osnovi), istovremeno i autor, ili saradnik na izradi ovih programa, izuzev kada su
u pitanju odreeni programski dodaci i proirenja manjeg obima. Ovakvu situaciju, koja se moe
ocijeniti kao idealnom, imamo uglavnom na univerzitetima, ili kod realizacije nekih vrhunskih
istraivakih projekata, gdje se radi o pionirskim istraivanjima koja, pored ostalog, zahtijevaju i
izradu novih softvera. Jedan od razloga ovome je to su dananji programi iz ovog podruja
dostigli takav nivo razvoja da je najee neracionalno razvijati ovakav softver u vlastitoj reiji.
Prema tome, generalno se moe govoriti o podjeli posla na one koji kreiraju CAD i CCM
programe i na one koji se koriste njima.
Priroda ovih programa, posebno onih iz domena CCM tehnologija, iziskuje od korisnika da u
potrebnoj i dovoljnoj mjeri poznaju matematsku osnovu programa kojim se koriste. To pred
korisnike, od kojih se oekuje:
pravo sagledavanje mogunosti programa,
rad na potrebnom nivou,
postizanje zadovoljavajue tanosti rjeenja,
izbjegavanje greaka u pristupu itd.,
postavlja dodatne zahtjeve za usavravanjem, proirenjem i produbljivanjem znanja iz cijelog
skupa meusobno isprepletenih oblasti povezanih s ovim programima.
Jedan od problema u vezi s primjenom CAD i CCM/CFD metoda je i injenica da pojedinac

teko moe uspjeno "pokriti" sve poslove u vezi s rjeavanjem inenjerskih problema
primjenom ovih metoda. Teko je biti istovremeno vrhunski korisnik 3D modelera, kreator
mrea za specifina istraivanja i dobar poznavalac CCM/CFD programa. Ovo potvruje i
injenica da postoje firme koje se bave prvenstveno kreiranjem kvalitetnih mrea, za naruioce
koji na bazi dobivenih mrea u vlastitoj organizaciji provode CCM/CFD proraune. To najprije
zbog toga to se radi o vrhunskim raunarskim vjetinama koje iziskuju vrijeme, permanentno
usavravanje i trening. Zbog toga se za postizanje odgovarajue efikasnosti kod primjene ovih
metoda preferira timski rad, koji obezbjeuje eksperte za svaki segment ove djelatnosti, pri emu
isti moraju biti sposobni za interaktivan rad i razumijevanje svakog dijela posla na potrebnoj
razini.
Veliki dio od ukupnog vremena koji se utroi na razmatrane inenjerske analize primjenom CAD
i CCM/CFD tehnologija utroi se na definisanje geometrije domena (posebno kada se radi o
prostornim modelima sloene geometrije) i na generiranje mrea. Teko je kvantificirati udio
ovog vremena, jer on ipak varira od sluaja do sluaja, ali samo kao ilustracija moe posluiti
tvrdnja u nekim izvorima da se radi o preko 50 % ukupno utroenog vremena. Postupak
modeliranja u savremenim CAD modelerima se zasniva na preciznom i postupnom definisanju
geometrije pojedinih dijelova domena (kao to je geometrija presjek, konturnih povrina
domena, itd.), na bazi koje se koritenjem brojnih alata (kao to je na primjer rotacija konture
presjeka, ili prostorno "izvlaenje", odnosno ekstruzija neke ravne geometrijske figure) formira
prostor koji CAD program "tretira" kao "puno tijelo". Ovi programi su dostigli visok
profesionalni nivo i u ovom trenutku se od njih ne mogu oekivati unapreenja koja bi mogla
drastino skratiti vrijeme modeliranja. Jedino bi pronalaenje totalno drugaije filozofije
funkcionisanja ovih programa moda moglo donijeti neke znaajne promjene u ovom smislu, ali
u ovom trenutku ne postoje naznake za takvo neto.
Generiranje mrea u ovom trenutku je dio posla koji cjelokupnu stvar problematizira u veoj
mjeri nego modeliranje. Idealno je kada generator mrea omoguava da se automatski dobije
zahtijevana mrea zadovoljavajueg kvaliteta i na tom planu su ostvareni dobri rezultati.
Meutim, i pored postojanja vrhunskih generatora mrea, koji izmeu ostalog pruaju i
mogunost automatskog generiranja mrea, situacija u ovom pogledu esto nije na eljenom
nivou, i zbog toga se javljaju problemi koji iziskuju iskustvo, znanje, studiozan rad i velik
utroak vremena.
Najjednostavnije je kada korisnik moe automatski generirati mreu zadovoljavajueg kvaliteta,
pa bila ona i od tetraedara, za cijeli domen. Meutim, ovo esto nije mogue, u nekim
sluajevima i zbog velikih zahtjeva generatora mrea za radnom memorijom raunara. To onda
zahtijeva segmentiranje modela na manje cjeline. Ovaj problem se nekada moe rijeiti i tako da
se automatski kreira mrea s "krupnijim" elijama, to zahtijeva manje memorijske resurse, a da
se zatim u ciljanim podrujima primijeni opcija usitnjavanja mree.
Jedan od izraenih problema kod automatskog generiranja mrea u jednom dijelu raspoloivih
generatora mrea je i to to geometrijski reperi za formiranje mree (na povrinama modela)
dovode do toga da se u mrei geometrijski sloenih modela gotovo uvijek nae jedan broj
neprihvatljivih elija (na primjer tetraedara tankih kao list, ili otrih kao igla), koji dovode do
toga da kod realizacije CFD prorauna s ovakvom mreom dolazi do "pucanja" programa. To
zahtijeva izmjene na povrinama modela i kreiranje nove mree, s posebnom panjom koju treba
posvetiti dijelovima domena s izraeno sloenom geometrijom.
Zbog tanosti rezultata, esto se preferira primjena mree od heksaedara, uz sporadino
ukljuivanje drugih tipova elija (na mjestima gdje se to ne moe izbjei), kao to su prizme.
Prema iskustvu autor, u situacijama kada se radi o domenima sloene geometrije, a kod
specifinih istraivanja vieg nivoa, mree se kreiraju uglavnom poluautomatski, uz manuelno

formiranje elija na mjestima gdje se moraju uvesti prizme. U ovom sluaju se domen najprije
izdijeli na podvolumene pogodnog oblika, a potom se na svakom segmentu provodi procedura
definisanja broja i rasporeda elija. Sam postupak segmentiranja iziskuje iskustvo, jer se propusti
u ovoj fazi mogu kasnije odraziti na nemogunost kreiranja kvalitetne mree na nekom od
podvolumena modela. Ovdje je problem i to to generatori mrea kod poluautomatskog kreiranja
mrea od heksaedara ne dozvoljavaju ukljuivanje drugih vrsta elija, to onda iziskuje uvoenje
prelaznih podvolumena, u kojima se mora provesti pomenuto manuelno kreiranje mree od
odgovarajuih tipova elija.
Kod kreiranja mrea od heksaedara, u modelu formiranom u nekom 3D modeleru, esto se javlja
i problem proizveden segmentiranjem modela, odnosno sjeenjem povrina koje omeuju isti.
Ovim se esto na konturnim povrinama segmenata nau trouglasti dijelovi, odsjeeni od neke
vee povrine, koji kao reperi rasporeda elija "ne dozvoljavaju" kreiranje mree od heksaedara.
Rjeenje za ovaj problem je da se isjeeni dijelovi povrina, koji zajedno tvore pojedine konturne
povrine segmenta, mogu povezati u cjeline, to se oekuje od novih verzija raspoloivih CAD
paketa i generatora mrea.
Problem kod kreiranja mrea predstavljaju i situacije kada se u pojedim dijelovima domena
jedino manuelnim putem moe dobiti mrea zadovoljavajueg kvaliteta. Takav sluaj se ima i u
situaciji kada je potrebno izvesti postepeno smanjivanje broja elija u dijelovima domena koji se
naglaeno suavaju (kao kod modela spirala turbopumpi), da bi se izbjegao veliki broj izrazito
malih elija u podrujima najveih suenja. U ovom sluaju je pogodno izdvojiti jedan uski sloj
segmenta, ili domena, kao prelazni dio, u kojem se mrea kreira manuelno (uvoenjem prizmi
i/ili tetraedara), s postepenim smanjivanjem broja elija na strani suenja.
Problemi kod kreiranja mrea u velikoj mjeri su ublaeni uvoenjem proizvoljnih interfejsa, koji
omoguavaju povezivanje segmenata domena s razliitim topologijama elija na njihovim
kontaktnim povrinama. Tako se situacije u kojima se imaju nagla suenja modela, i u kojima se
teko u kontinuitetu moe nastaviti s kreiranjem kvalitetne heksa-mree, mogu rijeiti tako da se
sueni dio izdvoji u poseban segment/podvolumen, u kome se kreira zasebna mrea, a zatim
putem proizvoljnih interfejsa izvri povezivanje odvojenih segmenata u jednu cjelinu.
Jo jedan problem pri kreiranju mrea kod koritenih generatora nastaje kada u modelu postoje
nagla suenja u obliku prizme s trougaonom osnovom, kod koje je jedan od uglova izraeno
manji od druga dva (forme u obliku sjekire). U ovom sluaju se na strani nasuprot "otrici"
prizme normalno rasporeeni heksa-elementi svode u zoni "otrice" na isti broj izraeno "otrih"
prizmi, koje nisu pogodne za CFD/CSM proraune.
Generatori mrea se dalje razvijaju s ciljem da se dovedu na nivo koji e korisnicima omoguiti
znatno laki rad. Tako neki generatori mrea ve due vrijeme pruaju mogunost da se u sloju
izabrane debljine, neposredno uz granine povrine domena, formira mrea od slojeva
heksaedara, a da se u preostalom dijelu domena kreiraju tetraedri, to je posebno namijenjeno
CFD proraunima. Dalje se radi na razvoju generatora koji e omoguiti automatsko
prilagoavanje mrea prostorima raspoloivog domena, u smislu da, izmeu ostalog, generator
sam mijenja gustinu elija u ovisnosti od oblika i veliine prostora, ali i rezultata provedenih
analiza. Tako se u programe generatore uvode mogunosti adaptivnog generiranja mrea, kada
se na bazi rezultata, dobivenih u prethodnom koraku, automatski vri prilagodba mree
novonastaloj situaciji. U kompaniji STAR CD su razvili generator koji mree kreira od poliedara
i dosta je onih koji smatraju da bi koncept primijenjen kod ovog generatora mogao biti
budunost ovih programa.
Kod EFD koncepta i paketa SolidWorks Flow Simulation mree se kreiraju automatski, na nain
kako je to objanjeno u estom odjeljku.
Kod provedbe prorauna primjenom solvera CFD program, takoe se javljaju izvjesni problemi,
koje korisniku mogu stvarati potekoe u radu. To se prije svega odnosi na vrijeme potrebno za
realizaciju proraun. esto ovo vrijeme zna prevazii planirani utroak vremena i zbog toga je
posebno vano znati izabrati pravi model problema, odnosno potreban i dovoljan nivo njegove
sloenosti. Iz istog razloga vano je znati procijeniti i pravi broj elija pri generiranju mree
modela.
U vezi s analizom rezultata realizovanih prorauna, puno govori reenica napisana u jednom
radu posveenom primjeni metode konanih elemenata, a koja glasi: "Ne vjeruj lijepim
slikama!" Korisnicima ostaje da kod analize dobivenih rezultata uvijek posjeduju izvjesnu dozu
sumnjiavosti, koja e sa sticanjem iskustva biti sve manje potrebna. Ovdje su svakako od velike
koristi i rezultati eksperimentalnih ispitivanja.
Ovdje se svakako mora neto kazati i u vezi sa zadavanjem poetnih i graninih uvjeta kod
definisanja problema za CFD proraune. Ovi uvjeti moraju u to je mogue veoj mjeri
odraavati stvarno stanje iz realne okoline. Svako znatnije odstupanje od toga moe dovesti do
krivih rezultata.
Ovdje je bila namjera da se ukae na najizraenije probleme na koje nailaze korisnici kod
primjene CAD i CCM/CFD metoda, prvenstveno kod dizajna i prorauna turbopumpi.
8.4 Prijedlog toka prorauna i dizajna turbopumpi

Do danas steena teoretska znanja, te nagomilano iskustvo i brojna uspjeno realizovana rjeenja
dizajna turbopumpi, obezbjeuju substancijalnu tehnoloku bazu iz koje se novi, unaprijeeni i
usavreni dizajni mogu konfigurisati. Ovu bazu treba integrirati u novi sistem dizajna pumpi, u
skladu s novim vremenom i novim tehnolokim mogunostima, a s ciljem osmiljavanja
sofisticiranog pristupa dizajnu pumpi. U sreditu panje ovog dijela je definisanje forme procesa
prorauna, oblikovanja i analiz u okviru postupka dobivanja novih optimiziranih konfiguracija
turbopumpi.
Na slici 2.4 data je generalna ema postupka simultanog provoenja inovativnog konstruiranja
malih centrifugalnih turbopumpi, u koje spadaju i automobilske turbopumpe.
Na slici 2.5, datoj u obliku blok-dijagrama, prikazan je prijedlog toka prorauna i dizajna
radijalnih turbopumpi, s detaljno razraenom strukturom, graenom od veeg broja meusobno
ovisnih nivoa i zadataka, s brojnim analitikim procesima, koji se kao podrka pojedinim
nivoima realizuju primjenom niza razliitih raunarskih programa. Predloena procedura
predstavlja strukturu kreiranu na bazi svih dosadanjih znanja, iskustava i realizovanih
konstrukcija, u koju su inkorporirane savremene CAD i CCM tehnologije, ijim se
ukljuivanjem eli poveati efikasnost i smanjiti potrebno vrijeme i trokove cijelog procesa.
Prezentovani dijagram prvenstveno je namijenjen za automobilske radijalne turbopumpe, pa na
njemu nije predvien proraun nekih elemenata koji mogu biti sastavni dio jedne radijalne
turbopumpe, kao to je na primjer pretkolo, a takoe nije predviena ni mogunost izbora
sprovodnih elemenata iza radnog kola, jer se kod auto-pumpi u ovu svrhu redovno koristi spirala.
Meutim, ovo ne umanjuje opi karakter predloenog blok-dijagrama, jer se navedene opcije
mogu jednostavno, u vidu dodatnih modula, naknadno ugraditi.
U vezi s ovim blok-dijagramom, treba napomenuti da je nivo 2D modeliranja i ravninskih
analiza namijenjen prvenstveno za pumpe s radijalnim radnim kolima i cilindrinim kruno-
lunim lopaticama, kakve su gotovo redovno i automobilske turbopumpe, te da se ovaj nivo
moe zaobii u sluajevima kada se radi o pumpama s prostorno zakrivljenim lopaticama radnih
kola.
Nakon unosa podataka potrebnih za proraun pumpe (protok Q, napor Y ili H=Y/g i brzina
obrtanja n), u prvoj fazi procesa prorauna i dizajna radijalnih turbopumpi realizuje se klasian
proraun glavnih mjera radnog kola, primjenom nekog od konvencionalnih postupaka prorauna
(na primjer postupka koji je postavio C. Pfleiderer [11]). Tu je i postupak nastao u toku
realizacije ovog rada, koji predstavlja kombinaciju danas najrairenijih konvencionalnih
postupaka, s dodatkom odreenih poboljanja, prvenstveno u smislu bolje organizacije i
redoslijeda poslova u algoritmu ovog prorauna. Slijedi izbor oblika i proraun najprije spirale
pumpe, a zatim i lopatica radnog kola. Razliite geometrijske tehnike, sa ili bez podrke CAD
programa, su na raspolaganju za trasiranje izabranog oblika lopatice (detaljnije o ovome bie
rijei u odjeljku devet). Svi navedeni postupci prorauna i oblikovanja elemenata pumpe
oslanjaju se na bazu do danas steenih znanja i na ranije realizovana uspjena rjeenja slinih
pumpi. Razultati ovih prorauna, koji obuhvataju: glavne mjere radnog kola, geometriju spirale,
te geometriju lopatica, pohranjuju se u pogodnoj formi u vidu fajlova na periferne memorije
raunara.
U slijedeim koracima svi poslovi su podreeni realizaciji CFD/EFD analiza, u finalnom koraku
i CSM analiza, na bazi ijih rezultata dizajner donosi svoje odluke. Pri tome se postepeno
poveava sloenost analiziranih modela u svakoj fazi. Cilj je da se na ovaj nain maksimalno
racionalizira vrijeme potrebno za realizaciju cijelog posla. Kod predloenog postupka, na
slijedei, vii nivo ide se tek u momentu kada je dizajner uvjeren da je na prethodnom nivou
postignuto zadovoljavajue rjeenje. Iako se svjesno injenice da se tek na najviem nivou, kada
se analizira tok kroz cijelu pumpu, moe vidjeti u punom svjetlu uinak cjelokupnog postupka
prorauna i dizajna, kada se moe pokazati da neka prethodno uspjeno dizajnirana komponenta
ima lo uticaj na cjelokupan tok, ovakav nain postupnog uslonjavanja problema ipak prua
veu sigurnost u uspjeno dovoenje posla do kraja. Osim toga, postupnim realizovanjem
procesa dizajna korak po korak, prua se mogunost i da se s vie sigurnosti moe, u sluaju
loih rezultata i potekoa kod dizajna, locirati uzrok ovim problemima. Osnovni cilj je
smanjenje utroka vremena i poveanje stepena sigurnosti u uspjenost konanog rjeenja.
Svakako treba istai i naglaenu iterativnost predloenog postupka, u skladu s prethodno
prikazanim savremenim iterativnim procesom konstruiranja.
Prvi korak obuhvata kreiranje 2D modela, generiranje mrea i provoenje ravninskih CFD/EFD
analiza u funkciji izbora oblika i broja lopatica radijalnog radnog kola, kod automobilskih
turbopumpi najee s cilindrinim kruno-lunim lopaticama.
Nakon to su definisani oblici listova lopatica i njihov broj, u drugom koraku, prije provoenja
CFD/EFD analiza vri se najprije:
izbor oblika meridijalnog presjeka radnog kola (presjek u ravni koja prolazi kroz osu
obrtanja) i
proraun dimenzija ovog presjeka.
Dimenzije meridijalnog presjeka odreuju se primjenom odgovarajueg programa, koji, s ciljem
postizanja ustaljenog strujanja kroz radno kolo, omoguava na svakom radijusu kola
izraunavanje odgovarajue irine ovog presjeka, u funkciji od dimenzije u ortogonalnom
presjeku, odreene oblikom i brojem lopatica. Ortogonalni presjek radnog kola predstavlja
presjek u ravni okomitoj na osu obrtanja. Pomenuti program daje konturne take sprovodnog
meulopatinog kanala kola, na bazi kojih se kreira odgovarajui 3D model. Algoritam ovog
programa se bazira na postupku opisanom detaljnije u poglavlju devet.
Prije trodimenzionalnih CFD/EFD analiza toka kroz meulopatine kanale, koje se na ovom
nivou realizuju bez spirale (uz pretpostavku da je pritisak na izlazu iz kanal kola jednak i
konstantan), poeljno je kreirati i model i mreu ulaznog dijela u radno kolo, koji dovodi vodu
do ulaza u meulopatine kanale i obezbjeuje prirodniji ulaz vode u kolo. Ovaj dio kod
automobilskih turbopumpi predstavlja prelazni dio od kolektora-uvodnika (na kome se nalaze
dva ulazna otvora u pumpu) do radnog kola.
Cilj trodimenzionalnih CFD/EFD analiza na ovom nivou je izbor najpovoljnijeg oblika
meridijalnog presjeka kola, odnosno sprovodnih meulopatinih kanala, sa stanovita postizanja
ustaljenog relativnog strujanja radnog fluida kroz njih.
Na slijedeem nivou, prethodno kreiranim modelima ulaznog dijela u radno kolo i sprovodnih
meulopatinih kanala, dodaje se i model spirale pumpe, te nakon kreiranja njene mree
realizuju trodimenzionalne CFD/EFD analize od ulaza u ulazni dio radnog kola do izlaza iz
spirale, odnosno iz pumpe. Na ovom nivou se mogu istovremeno s CFD/EFD analizama, ili
naknadno kao poseban proraun, provesti i naponsko-deformacione, odnosno CSM analize
radnih i ostalih elemenata pumpe (kao to su radno kolo i kuite pumpe). Ovim analizama se
utvruju rezultati, odnosno posljedice interakcije izmeu toka fluida i vrstih dijelova pumpe. U
tu svrhu se prethodno kreiranim modelima i mreama toka fluida moraju dodati i modeli,
odnosno mree pomenutih vrstih dijelova. Ove analize predstavljaju zavrne analize za
standardne oblike radijalnih turbopumpi, dok kod automobilskih pumpi najee predstoji jo
jedan korak, u kome se mora dodati i model kolektora-uvodnika, koji kroz dva ulazna otvora
obezbjeuje sakupljanje vode ohlaene u hladnjaku, ili kod jo nedovoljno zagrijanog motora
usmjerene pored hladnjaka i vraene direktno u pumpu.
Kolektori-uvodnici automobilskih turbopumpi predstavljaju poseban problem, prvenstveno zbog
toga to potreba za postojanjem dva ulaza u pumpu, kao i otvora za odvod vode u sluaju
"probijanja" zaptivaa, esto "iznjedri" takvu geometriju koja znaajno utie na smanjenje
stepena efikasnosti pumpe. Zbog toga se modeliranju ovog dijela mora posvetiti posebna panja,
kao i nalaenju novih boljih rjeenja za problem uvoenja vode kroz dva ulazna otvora. U ovoj
fazi se mogu uraditi prvi put, ili ponoviti u prethodnom koraku realizovane CSM analize napona
i deformacija u vrstim dijelovima turbopumpe.
Svakom od navedenih nivoa analize u odjeljku jedanaest je posveena posebna panja,
pojanjeni su svi aspekti izrade modela analiziranih dijelova pumpe i generiranja njihovih mrea,
te analizirani rezultati provedenih CFD/EFD i CSM analiza.
U bilo kom trenutku procesa prorauna i dizajna turbopumpi mogu biti registrovani rezultati za
koje konstruktor/dizajner moe zakljuiti da nisu zadovoljavajui, to zahtijeva povratak u
procesu do odreenog nivoa, ponavljanje odgovarajuih prorauna i/ili modificiranje geometrije
pojedinih elemenata pumpe. Dati blok-dijagram (slika 2.5) sugerie generalni tok progresa u
ovom procesu i mogunosti povratka s odgovarajuim strelicama na najsignifikantnijim
mjestima, s kojih je mogu povratak do potrebnog ili eljenog nivoa.
Nakon to je dobivena optimizirana ili zadovoljavajua izvedba turbopumpe, slijedi izrada crtea
i ostale dokumentacije, a zatim izrada i laboratorijska analiza prototipa na opitnim postrojenjima.
Za potrebe laboratorijskih ispitivanja, rotor moe biti izraen na CNC maini, ili izveden
livenjem u kalupu, od plastike ili od leguara lakih i obojenih metala (na primjer od legura
aluminijuma). Laboratorijska ispitivanja su obino neophodna ako se zahtijevaju visoke
performanse i stabilno operativno podruje pumpe, pogotovo ako se u sluaju nedovoljnog
obima numerikih analiza nisu mogle konstruisati radne krive pumpe. Ova ispitivanja su
neophodna i u sluaju izrade velikih serija pumpi, ali se provode i u svrhu izrade promotivnih
materijala, koji su proizvoaima neophodni za efikasan nastup na tritu.
Svakako je potrebno da inenjer dizajner, poslije zavrenih kompletnih laboratorijskih

ispitivanja, paljivo uporedi rezultate dobivene mjerenjima i numerikim analizama. Svako
neslaganje bi trebalo temeljno proanalizirati, tako da dizajnirana konfiguracija moe biti
poboljana u procesu redizajna, ili kasnije unaprijeena kod realizacije novih izvedbi
turbopumpi.
Kako se moglo vidjeti, svakom nivou CFD/EFD analiza u datom blok-dijagramu prethodi
provoenje pripremnih poslova, u koje spada i izrada 2D ili 3D model. Bazu ovim modelima
predstavljaju prethodno formirani fajlovi geometrije elemenata pumpe. Tokom vremena formira
se baza fajlova geometrije i fajlova modela, koji mogu biti polazna osnova kod kreiranja novih
konfiguracija turbopumpi. Ukoliko razlike nisu velike, mogue je da se na samom modelu
realizuju izmjene, ali i u sluaju potrebe za znaajnijim zahvatima, fajl geometrije slinog
modela moe opet biti dobra osnova za utedu vremena.
Podrazumijeva se da se svaki put nakon kreiranja neke mree izvri i kontrola njenog kvaliteta, i
da se u sluajevima kada mrea u cjelini, ili samo u nekim dijelovima nema parametre kvaliteta u
eljenom rasponu vrijednosti, vraa korak nazad i kreira nova, kvalitetnija mrea u pojedinim
segmentima, ili u cijelom domenu. Osim toga, i rezultati analiza mogu ukazati na potrebu
izmjena na mrei, kao to je na primjer usitnjavanje mree u pojedinim zonama. Zbog ovoga je
dobro, pored fajlova cijelih modela, sauvati i fajlove na kojima je izveno segmentiranje modela
na manje cjeline, tako da se moe:
mrea za pojedine segmente iznova kreirati,
izvriti dalje segmentiranje nekog segmenta, s ciljem postizanja boljeg kvaliteta elija, ili
usitnjavanja elija u nekoj zoni.
esto se deava i da se na modelima dijelova pumpi imaju izraeno komplikovani oblici
(najee su to prelazi iz jednog dijela domena u drugi), kada je gotovo nemogue realizovati
kvalitetnu mreu u kontinuitetu, ak i koritenjem segmenata. U ovom sluaju kreirani segmenti
omoguavaju generiranje neovisnih mrea u susjednim segmentima, koje se kasnije putem
proizvoljnih interfejsa povezuju u jednu cjelinu.
Na blok-dijagramu, prikazanom na slici 2.5, generalno se radi o iterativnom procesu
konstruiranja, u kojem se korak-po-korak pribliava finalnom rjeenju. Pri tome se na svakom
nivou provodi odreeni broj iteracija, dok se ne dostigne zadovoljavajue rjeenje na tekuem
nivou, a prije prelaska na slijedei od njih. Kod ovoga su prisutni odreeni zahtjevi, odnosno
preduvjeti, koji proistiu iz karaktera primijenjenog inovativnog konstruiranja i sutinskog
ustrojstva koritenih numerikih metoda. Priroda ovih preduvjeta najlake se moe predstaviti
grafiki, kako je to uraeno za ovaj sluaj na slici 2.4. Jedan od osnovnih preduvjeta je da se u
startu mora definisati zajednika geometrijska osnova (na bazi rezultata preliminarnog dizajna),
da bi se kasnije svi dijelovi analiziranog domena, dobiveni podjelom ovoga na sekcije, mogli
povezati u cjelinu, prilikom kreiranja numerikih modela. Na bazi ovako dobivene geometrijske
osnove, potrebno je aktivnosti kreiranja geometrijskih model i njihove podjele na sekcije i
segmente, te generiranja mrea, provoditi usklaeno i simultano za sve dijelove turbopumpe,
odnosno analiziranog domena. Na ovaj nain se izbjegavaju neki od problema koje sa sobom
nosi primjena CAD i CCM metoda, a o kojima je ranije ve bilo govora.
Slijedei preduvjet je da se na svakom nivou iterativnog procesa konstruiranja turbopumpi
moraju istovremeno provoditi numeriki prorauni za sve dijelove modela analizirane pumpe,
koji su prisutni na trenutnom nivou pomenutog procesa. Potom se vri analiza i komparacija
rezultata dobivenih za razliite varijacije oblika pojedinih dijelova pumpe i ostalih parametara
radnog principa, na osnovu ega se donose odluke o redizajnu i daljem variranju pomenutih
parametara, sve dok se ne doe do zadovoljavajueg, odnosno optimalnog rjeenja.
KONCIPIRANJE
Definisanje zajednike geometrijske osnove,

na bazi rezultata preliminarnog dizajna
Usklaeno modeliranje, podjela geometrijskog prostora

analiziranog domena na sekcije i generiranje mrea
Kreiranje numerikih modela, analize,
Kolektor-uvodnik i ulaz u radno kolo

uporeivanje funkcije i oblika
Radno kolo
Spirala
Komparacija rezultata i donoenje odluka o redizajnu

i variranju oblika i ostalih parametara radnog principa
Izrada crtea i ostale dokumentacije
Izrada i analiza prototipa

Izrada
Izrada finalne tehnike dokumentacije
Izrada / Proizvodnja pumpe
Sl. 2.4 Generalna ema postupka simultanog provoenja inovativnog konstruiranja

malih centrifugalnih turbopumpi i automobilskih turbopumpi
DETALJNA EMA POSTUPKA SIMULTANOG

INOVATIVNOG KONSTRUIRANJA AUTOMOBILSKIH TURBOPUMPI
Ulazni podaci:
Q(n), n, H(Q) ...
A
Klasian proraun glavnih

mjera radnog kola Iskustvena
(npr. po Pfleidereru) znanja
Izbor oblika i proraun spirale
Glavne mjere radnog kola

Broj lopatica
Geometrija spirale
Novi proraun
Izbor osnovnog oblika i

proraun lopatica radnog kola
Geometrija
lopatica
C
2D model kao osnova

za ravninske CFD analize
Fajl geometrije 2D modela
Segmentiranje 2D modela,
generiranje 2D mree i
ekstruzija mree Fajl mree za ravninske
CFD analize
Ravninske CFD analize

Redizajn
u funkciji izbora
oblika i broja lopatica Fajlovi rezultata analiza
Post-procesiranje
Vizualizacija rezultata
Slike rezultata
Sl. 2.5 Detaljna ema postupka simultanog inovativnog konstruiranja

automobilskih turbopumpi
Redizajn
Analiza rezultata
Ne zadovoljava
Povratak na C, B, ili A
Zadovoljava
D
Izbor oblika ulaznog dijela Izbor oblika meridijalnog

u radno kolo presjeka radnog kola
Proraun dimenzija
meridijalnog presjeka
Geometrija ulaznog dijela Konturne take volumena

sprovodnog meulopatinog
u radno kolo
kanala
3D model 3D model sprovodnog

ulaznog dijela
meulopatinog kanala
u radno kolo Fajlovi
3D modela
Segmentiranje ulaznog Segmentiranje sprovodnog

Redizajn
dijela u radno kolo meulopatinog kanala

Generiranje mree ulaznog Generiranje mree spr.
meulopatinog kanala Fajlovi mrea
dijela u radno kolo
Trodimenzionalne CFD analize

u sprovodnim meulopatinim kanalima i
ulaznom dijelu u radno kolo, bez spirale Fajlovi rezultata analiza
Post-procesiranje
Slike rezultata
Analiza rezultata
Ne zadovoljava
Povratak na D, C, B, ili A
Zadovoljava
E
Sl. 2.5 Nastavak

Zadovoljava
Potvrivanje oblika i prorauna spirale

ili
Novi proraun spirale, uz novi ili
prethodno izabrani oblik
Baza
3D modela
3D model spirale 3D modeli vrstih dijelova Dorada ranije kreiranih

pumpe (radno kolo, kuite) 3D modela
Segmentiranje modela Segmentiranje model Dorada mrea ranije Baza mrea

spirale vrstih dijelova pumpe kreiranih modela modela
Generiranje mree spirale Generiranje mree
vrstih dijelova pumpe
Redizajn
Trodimenzionalne CFD analize CSM analize napona i deformacija

od ulaza u ulazni dio radnog kola u vrstim dijelovima turbopumpe
do izlaza iz spirale turbopumpe Rezultati
CFD i CSM
analiza
Post-procesiranje
Slike rezultata
Analiza toka u pumpi

i napona i deformacija
u vrstim dijelovima pumpe
Ne zadovoljava
Povratak na E, D, C, B, ili A
Zadovoljava
F
Baza
3D modela
3D model kolektora-uvodnika Dorada ranije kreiranih
(prisutan samo kod automobilskih 3D modela
turbopumpi)
Sl. 2.5 Nastavak

Baza mrea
modela
Segmentiranje kolektora i Dorada mrea ranije
Generiranje mree kolektora kreiranih modela
Redizajn
Trodimenzionalne CFD analize CSM analize napona i deformacija

od ulaza u kolektor-uvodnik u vrstim dijelovima turbopumpe Rezultati
do izlaza iz spirale turbopumpe CFD i CSM
analiza
Post-procesiranje
Slike rezultata
Analiza toka u pumpi

i napona i deformacija
u vrstim dijelovima pumpe
Ne zadovoljava
Povratak na F, E, D, C, B, ili A
Zadovoljava
Izrada crtea
i ostale dokumentacije
Izrada i analiza prototipa

na opitnim postrojenjima
Finalna
dokumentacija
Rezultati analiza na
opitnim postrojenjima
Izrada finalne
dokumentacije
Izvoenje / Proizvodnja
pumpe
Sl. 2.5 Nastavak

Literatura
1. S. Al-Zubaidy, Preliminary Design of Centrifugal Impellers Using Optimization Techniques,
Journal of Fluids Engineering, Vol. 116, 310-315, June 1994.
2. G. Ardizzon and G. Pavesi, Optimum incidence angle in centrifugal pumps and radial inflow
turbines, Proc Instn Mech Engrs Vol 212 Part A, 97-107, 1998.
3. M. Babi i S. Stojkovi, Osnove turbomaina, Principi dejstva i matematikog modeliranja,
Nauna knjiga, Beograd, 1990.
6. J. Duhovnik i J. Tavar, Elektronsko poslovanje in tehnini informacijski sistemi, PDMS
Products Data Management Systems, LECAD, Univerza u Ljubljani, Fakulteta za strojnitvo,
Ljubljana, 2000.
7. Lj. Krsmanovi, A. Gaji, Turbomaine, pumpe, Mainski fakultet, Beograd, 1996.
8. D. Japikse, W. D. Marcher and R. B. Furst, Centrifugal Pump, Design and Performance,
Concepts ETI, Inc.,Vermont, 1997.
9. P. Mayleben, Pump Suction Performance Assessment, Flow Control Network, The Global
Information Network for the fluid Handling Industry, Everybodys Magazine, 19-23, August
1995.
10. B. Neumann, The interaction between geometry and performance of a centrifugal pump,
Mechanical Engineering Publications Limited, London, 1991.
11. C. Pfleiderer, Die Kreiselpumpen fr Flssigkeiten und Gase, Vierte neubearbeitete
Auflage, Springer-Verlag, Berlin, 1955.
12. H. Schulz, Die Pumpen, Arbeitsweise, Berechnung, Konstruktion, 13., neubearbeitete
13. H. Sigloch, Strmungsmaschinen, Grundlagen und Anwendungen, 2., vollstndig
berarbeitete und erweiterte Auflage, Carl Hanser Verlag, Mnchen, 1993.
9. Definisanje osnovnih konstruktivnih parametara
turbopumpi u fazi preliminarnog dizajna
9.1 Izbor tipa pumpe
Prema ope rairenom pristupu pri izboru tipa pumpe, polazni elementi u ovom postupku, na
kojima se zasniva i proraun, su: protok Q, napor Y, ili H=Y/g, i brzina obrtanja n. Prva dva
podatka se daju eksplicitno, a trei se ili bira, ili je odreen uslovima pogona.
Kada se radi o centrifugalnim pumpama u cirkulacijskim sistemima hlaenja automobilskih
motora, zbog promjenljivog broja obrtaja motora, odnosno zbog razliitog reima njegovog rada,
o emu se detaljnije moe vidjeti u [1], i reim rada pomenutih pumpi nije konstantan. Zbog toga
se proraun automobilskih turbopumpi, u fazi preliminarnog dizajna, na bazi primjene izraza i
postupaka datih u ovom odjeljku, mora realizovati za zahtijevani raspon vrijednosti pomenutih
polaznih veliina: Q(n), H(Q), za traeni raspon broja obrtaja n. Ovim bi trebalo da se izbjegne
situacija kod koje bi izbor osnovnih konstruktivnih parametara radnih elemenata turbopumpe bio
optimalno proveden za jednu radnu taku, a da u svim ostalim takama (vidjeti u [1]) pumpa radi
daleko od odgovarajuih BEP (Best Efficiency Point) taaka.
Prema referentnoj literaturi, brojevi obrtaja automobilskih motora se kreu u slijedeim
rasponima:
3000 do 4000 o/min kod dizel-motora za osobne automobile,
1500 do 3000 o/min kod dizel-motora za teretne automobile i autobuse,
2500 do 5000 o/min kod visoko-brzinskih dizel-motora i
4000 do 6000 o/min kod benzinskih motora.
S pomenutim polaznim podacima rauna se specifini broj obrtaja ili brzohodnost nq, za to se
najee koristi izraz:
n Q
nq = 3/4
(9.1)
H
gdje je n broj obrtaja, Q protok i H napor pumpe.
Od vrijednosti nq zavisi veliina radnog kola (odreena spoljnim prenikom), kao i oblik i
proporcije istog. Prema obliku, kola se svrstavaju u etiri osnovne grupe [6, 12, 5]:
radijalna, s nq = 11 do 38, koja se jo nazivaju i radna kola male brzohodnosti, ili
Radialrad Langsamlufer [6, 12];
radijalno-osna Francisova, s nq = 38 do 82, koja se nazivaju i kolima srednje brzohodnosti,
ili Francis-Rad Mittellufer [6, 12];
radijalno-osna zavojna, s nq = 82 do 164 i
osna ili propelerna kola, s nq = 100 do 500.
Pregled oblika i odgovarajuih vrijednosti brzohodnosti nq, prenesen iz navedenih izvora, dat je
na slici 9.1. Slini prikazi se mogu nai i u drugim izvorima (na primjer u [3, 9]).
Od brzohodnosti zavisi takoe karakter promjene rada struje (Y = gH), stepena korisnosti i
snage N u funkciji od protoka Q, to se moe pregledno predstaviti crtanjem radnih krivih
turbopumpe u njenom radnom podruju [1]. Osim toga, od brzohodnosti, ali i od veliine pumpe
zavisi maksimalna vrijednost stepena korisnosti, koja se moe oekivati.
9-2 III. Inenjerski dizajn i optimizacija malih centrifugalnih turbopumpi
U vezi s navedenim, treba imati na umu da su saznanja o uticaju brzohodnosti na oblik i veliinu
radnog kola, kao i na njegove osobine, gotovo iskljuivo rezultat iskustava steenih
prikupljanjem i analiziranjem podataka o uspjenim konstrukcionim rjeenjima turbopumpi.
Tako su na slici 9.1 prikazane krive dobivene na osnovu iskustvenih podataka firme Worthington
o tipovima i oblicima kola za vrijednosti brzohodnosti u rasponu nq = 11 do 300, kao i podataka
o najveim vrijednostima stepena korisnosti, uzimajui u obzir i veliine kola, izraene
nominalnim protocima. Dijagrami se odnose na jednostepena i jednostrujna radna kola.
Prema dijagramima na slici 9.1, za pumpe s protokom Q = 6,3 l/s, najvei stepen korisnosti
dobije se kod brzohodnosti nq = 36 i iznosi 0,66. Za nie vrijednosti nq, stepen korisnosti
opada i kod nq = 10 iznosi oko 0,48. Vei stepeni iskoritenja postiu se, prema ovom izvoru,
samo za vee protoke.
Kod automobilskih turbopumpi, protok Q u principu je nii od Q = 6,3 l/s, i pribliava se ovoj
veliini samo kod pumpi za teretne automobile, i to kod veih brojeva obrtaja (4000 o/min i
vie). Iz ovoga bi se moglo zakljuiti da se kod ovih pumpi, s manjim protocima od navedene
vrijednosti, mogu oekivati i nii stepeni korisnosti od = 0,66, zavisno i od veliine
brzohodnosti nq. Ovaj zakljuak ne odgovara stvarnom stanju, jer su poznate izvedbe slinih
pumpi malog kapaciteta, kod kojih je ostvaren stepen iskoritenja vei od = 0,8. Zbog toga
ovakve dijagrame treba uvijek prihvatiti s rezervom i iskoristiti ih prvenstveno za definisanje
polaznog oblika radnog kola.
Svi raspoloivi podaci ukazuju na to da zahtjeve automobilskih turbopumpi mogu zadovoljiti
radijalna radna kola, iz prve grupacije, za koju se vrijednost specifinog broja obrtaja nq kree u
rasponu od 11 do 38. Ovo e biti potkrijepljeno i konkretnim brojanim podacima u odjeljku 10,
za neke konkretne modele pumpi, namijenjene za rashladne sisteme motora poznatih
proizvoaa automobila.
Za brzohodnosti nq od 30 do 38, ali i za nq < 30, radijalna radna kola se mogu, zbog poboljanja
kavitacionih performansi, izvoditi i tako da se ulazna ivica lopatice povlai ka glavini, tako da
ne lei na cilindru, te ulazni dio lopatice postaje vitoper.
9. Definisanje osnovnih konstruktivnih parametara turbopumpi u fazi preliminarnog dizajna 9-3
Sl. 9.1 Oblici radnih kola i vrijednosti stepena iskoritenja turbopumpi u zavisnosti
od brzohodnosti nq i veliine protoka Q, prema iskustvu firme Worthington [5]
9.2 Glavne mjere radnog kola

9.2.1 Opi pristup i polazni podaci
U praksi projektovanja pumpi, za radijalna i radijalno-osna kola esto se primjenjuje model
jednodimenzijskog strujanja, koji je jednostavan za primjenu, a za koji se smatra [4, 5] da u
sluaju pravilne primjene empirijskih uputstava daje dovoljno pouzdane podatke za izradu
prototipa. U istim izvorima se dalje navodi da je iz razloga to su svi proraunski postupci u ovoj
oblasti, ukljuujui i najsloenije, nedovoljno pouzdani, neophodna eksperimentalna provjera
izraenog prototipa. Nakon analize eksperimentalno dobivenih podataka, donosi se odluka o
usvajanju rjeenja, ili o potrebnim doradama, ispravkama ili rekonstrukcijama. U krajnjem
sluaju, moe se ukazati potreba za izradom potpuno novog projekta.
Ovdje se polazi od toga da se primjenom prethodno pomenutog postupka mogu dobiti
zadovoljavajui polazni modeli za numerike analize i optimizaciju.
Kada se utvrdi tip kola i ema rjeenja pumpe, prelazi se na proraunavanje osnovnih mjera kola,
potom oblika lopatice i na kraju ostaje rjeavanje konstrukcije sklopa kola, vratila i uleitenja.
U zadnjoj od navedenih faza realizuju se i prorauni vrstoe i kritine brzine obrtanja.
Oblik i glavne mjere kola treba odrediti tako da se ostvari zahtijevani raspon vrijednosti
pomenutih polaznih veliina: protoka Q(n), napora H(Q), za traeni raspon broja obrtanja n.
Dakle, polazni podaci za proraun glavnih mjera kola su isti kao kod izbora tipa pumpe.
9.2.2 Metode prorauna

Kako je za potpuno dimenzionisanje strujnog prostora kola potrebno da se odredi vei broj
podataka, ovaj zadatak se rjeava koritenjem niza empirijskih obrazaca i preporuenih veliina i
koeficijenata, koji su bazirani na ranijim uspjenim rjeenjima izvedenih i ispitanih pumpi. U
referentnoj literaturi je dato vie metoda prorauna glavnih mjera radnog kola, a od njih su tri
najee primjenjivane.
Prva metoda, koju je postavio C. Pfleiderer [6], zasniva se na postupnom proraunavanju najprije
ulaza, a potom izlaza, koritenjem jednaine kontinuiteta i Ojlerove jednaine za turbomaine,
kao i empirijskih preporuka za izbor brzina i uglova lopatica na ulazu i izlazu kola.
Drugi postupak je zasnovan na izboru karakteristike pritiska [4] u zavisnosti od specifinog
broja obrtaja nq. Na osnovu toga izraunava se vanjski prenik kola, a potom se odreuju: ulazni
prenik, irine kola na ulazu i izlazu, uglovi i broj lopatica.
Trei nain prorauna se zasniva na usvajanju bezdimenzijskih koeficijenata, prema kojima se
odreuju oblici i dimenzije kola. Ovaj postupak je zasnovan na koritenju dijagrama koje je dao
A. J. Stepanoff [11].
Kombinacija prve dvije navedene metode (s korisnim dopunama), uz vei broj empirijskih izraza
i preporuenih vrijednosti razliitih veliina i koeficijenata iz vie izvora, uzeti su kao osnova za
u ovoj monografiji primijenjen postupak prorauna, odnosno provjere oblika i dimenzija radnih
kola u fazi preliminarnog dizajna malih centrufugalnih turbopumpi, pa i automobilskih
turbopumpi. Osnovni cilj primjene ovog postupka, u pomenutoj fazi preliminarnog dizajna, je
dobivanje upotrebljive polazne geometrije radnih elemenata i protonih prostora turbopumpi. A
sve to zbog toga to se u primjenu CFD/CSM metoda mora ui s nekim konkretnim oblicima,
koji e se podvri analizi i eventualnom redizajnu, s ciljem postizanja to boljih karakteristika
dizajnirane konfiguracije turbopumpe.
Pomenuti postupak - kombinacija prve dvije navedene metode, zahtijeva znatno studiozniji
pristup i seriozna istraivanja, radi potvrivanja opravdanosti primijenjenih postavki, i zbog toga
nije izloen u ovoj monografiji. Umjesto ovog postupka, prikazana je metoda zasnovana na
izboru karakteristike pritiska [4]. Ostaje zadatak da se nastave istraivanja zapoeta na ovom
podruju, s ciljem definisanja jo efikasnijeg metoda prorauna osnovnih konstruktivnih
parametara radnih kola i ostalih elemenata turbopumpi, koji e omoguiti da se faza
preliminarnog dizajna prolazi jo bre i efikasnije, nego to to omoguavaju trenutno raspoloivi
postupci.
9.2.3 Proraun radijalnog radnog kola prema karakteristici

pritiska (die Druckzahl [4])
Definisanje oblika i proraun dimenzija radnih kola male i srednje brzohodnosti, zasnovani su u
osnovi na istom principu.
Proraun radijalnog radnog kola prema karakteristici pritika poinje s odreivanjem vanjskog
prenika radnog kola D2 i odvija se u slijedeim koracima:
a) Vanjski prenik radnog kola D2

Karakteristika pritiska (die Druckzahl [4]) odreena je izrazom:
2Y 2g H
= 2
= (9.2)
u2 u 22
gdje je Y specifini jedinini rad, n broj obrtaja i
u2 = D2 n (9.3)
Vanjski prenik radnog kola, prema slici 9.2, izraunava se primjenom izraza:
1 Y
D2 = 0,45 (9.4)
n
Pri tome se, prema [4], vrijednost karakteristike pritiska , potrebne u izrazu (9.4), moe za
vrijednosti specifinog broja obrtaja u rasponu nq = 15 do 60, odrediti pomou izraza:
2
(9.5)
nq1 / 5
Prema istom izvoru, za pumpe sa spiralom, vrijednost karakteristike pritiska se alternativno
moe uzeti iz raspona = 0,9 do 1.
Sl. 9.2 Meridijalni presjek radijalnog radnog kola

male i srednje brzohodnosti
b) Prenik usisnog otvora Ds

U sluaju kada vratilo prolazi kroz usisni prostor pumpe, povrina ulaznog presjeka kola je
jednaka:

As =
4
(Ds2 D g2 ) (9.6)
gdje je Ds usisni prenik na ulazu u radno kolo, a Dg prenik glavine radnog kola (slika 9.2).
Za konzolno postavljeno kolo, u prethodnom izrazu se gubi povrina glavine, jer se ona povlai
ka zadnjem disku kola, pa se prethodni izraz svodi na:

As = Ds2 (9.7)
4
Brzina na usisnom otvoru odreuje se empirijskim obrascem:
cs = 2Y = 2 gH (9.8)
gdje je H napor pumpe, dok je koeficijent koji se moe odrediti iz dijagrama na slici 9.3.
U [4] se navodi preporueni raspon za

brzinu cs:
cs = 2 do 4 m/s
U istom izvoru se navodi i izraz koji je za
koeficijent dao Pfleiderer:
= (1,5 3,0) 10 2 nq2/3 (9.9)
Sada se izraunava prenik vratila pumpe
dv, na osnovu naprezanja na uvijanje:
16 M u 16 N
dv = = (9.10)
kt kt
gdje je Mu momenat uvijanja, kt
dozvoljeni napon na uvijanje, N snaga, a
ugaona brzina kola.
Sl. 9.3 Koeficijent za radijalno radno kolo
Prenik glavine radnog kola odreuje se prema izrazu:
Dg (1,3 do 1,4) dv (9.11)
Za izraunavanje prenika usisnog otvora, najprije se odreuje povrina ovog otvora As:
Q
As =
cs
=
4
(
Ds2 Dg2 ) (9.12)
gdje je Q' stvarni protok kroz kolo, kod koga su uzeti u obzir zapreminski gubici, odnosno
procurivanje kroz procjepe, prema izrazu:
Q
Q = (9.13)
l
u kome je l zapreminski stepen korisnosti, za koji Lomakin daje slijedei empirijski izraz [48]:
1 0,287
1+ (9.14)
l nq2/3
Konano je prenik usisnog otvora jednak:
4 Q
Ds = + Dg2 (9.15)
l cs
c) Ostali prenici radijalnog radnog kola

Jedan od preostalih nedefinisanih prenika radijalnog radnog kola, prema slici 9.2, je unutranji
prenik ulazne ivice lopatice D1i , i njegova vrijednost se moe odrediti primjenom dijagrama na
slici 9.4, prenesenom iz [4], na kojem je data ovisnost omjera prenika D1i /D2 od specifinog
broja obrtaja nq.
Sl. 9.4 Dijagram ovisnosti omjera D1i /D2 od specifinog broja obrtaja nq
Srednji prenik D1m (slika 9.2), odreen je izrazom:

DS + D1i
D1m (9.16)
2
d) irine radnog kola b2 i b1

irine radnog kola b2 i b1 e se odrediti preko meridijalnih brzina cm2 i cm1 (trouglovi brzina na
ulazu i izlazu iz radnog kola dati su na slici 9.5), koje su proporcionalne specifinom jedininom
radu Y:
c m2 = k m2 2Y (9.17a)
c m1 = k m1 2Y (9.17b)
w1 c2
w2
c1 cm1 cm2
1 2
cu2
u1
u2
a)
b)
Sl. 9.5 Trouglovi brzina na ulazu a) i izlazu iz radnog kola b)
Koeficijenti km2 i km1 su ovisni o specifinom broju obrtaja nq i mogu se odrediti iz dijagrama na
slici 9.6.
Sl. 9.6 Dijagrami koeficijenata km1 i km2 u funkciji od specifinog broja obrtaja nq
irine radnog kola se odreuju pomou izraza:

Q
b2 = k2 (9.18a)
D2 c m2
Q
b1 = k1 (9.18b)
D1m c m1
gdje su k1 i k2 koeficijenti suenja protonih presjeka na ulazu i izlazu meulopatinog kanala
kola, zbog debljine lopatice. U prvoj fazi prorauna, usvajaju se pribline vrijednosti ovih
koeficijenata. Prema referentnoj literaturi (na primjer [4, 8]), obino se uzima da je k1 = 1,1 do
1,2, a k2 = 1,05 do 1,1. U finalnoj fazi prorauna, koriste se posebni izrazi za odreivanje
stvarnih vrijednosti ovih koeficijenata. Isti su dati u nastavku teksta, na mjestu gdje se govori o
korekciji prorauna.
U [4] se navodi da je u razliitim literaturnim izvorima za veliinu meridijalne brzine na ulazu u
kolo preporuen raspon:
cm1 (1,1, do 1,3) cs (9.19)
e) Uglovi lopatica 1 i 2
Ulazni ugao lopatice 1 odreuje se iz kolinika meridijalne i obodne brzine, prema izrazu:
c m1
1 = arc tan (9.20)
u1
Kod koso poloene ulazne ivice mijenja se ugao 1 s od radijusa zavisnom obodnom brzinom u1
i to daje prostorno luno savijene lopatice u ulaznoj zoni.
Uobiajeno podruje za ugao 1 lei u rasponu od 10 do 30 [4].
Izlazni ugao 2 odreuje se preko obodne komponente cu2 na izlazu kola:
c m2
2 = arc tan (9.21)
u 2 c u2
U referentnoj literaturi je za ugao 2 predvieno podruje od 15 do 45, pri emu je podruje od
20 do 30 posebno preporueno [4]. Za odreivanje orjentacione vrijednosti ugla 2 moe se,
prema navedenom izvoru, primijeniti dijagram dat na slici 9.7, na kome je ovaj ugao dat u
zavisnosti od specifinog broja obrtaja nq.
Sl. 9.7 Orjentacione vrijednosti izlaznog ugla lpatice 2 radijalnog radnog kola,
u funkciji od specifinog broja obrtaja nq
f) Izbor broja lopatica

Broj lopatica radnog kola se odreuje prvenstveno na bazi iskustva. To potvruje i citat iz [6]:
"Mali broj lopatica ini i povrinu trenja radnog kola malom, a pojednostavljuje i njegovu izradu,
dok istodobno poveava pritisak po lopatici, kao i razliku brzine na objema njenim stranama.
Zbog toga dolazi do poveanja zone odvajanja struje od stijenke i gubitaka u strujnom kanalu.
Porast pritiska po lopatici takoe poveava opasnost od kavitacije, umanjujui usisnu mo
pumpe. Meutim, nemogue je raunskim putem odrediti najpogodniji broj lopatica radnog kola
pumpe, tako da se zadovolje traeni uvjeti rada." Kako ni novija literatura ne prua izvedene
relacije za proraun broja lopatica, ovim citatom eli se istai da izbor broja lopatica jo uvijek
poiva na poluempirijskim relacijama, u kojima se koeficijenti biraju prema iskustvu, te tako
projektirana kola pumpi esto ne ostvaruju eljene efekte.
Za odreivanje broja lopatica su u referentnoj literaturi (pa i u [4]) dati, izmeu ostalih, i
slijedei empirijski izrazi:
z 2 / 3 , (9.22)
D + D2m + 2
ili z 2 1m sin 1 , (9.23)
D2m D1m 2
pri emu je, kod radnih kola male i srednje brzohodnosti, D2m = D2, prema slici 9.2.
g) Korekcija prorauna
U finalnom dijelu prorauna radijalnog radnog kola, nakon to se odrede njegove osnovne
dimenzije, broj lopatica, te debljina, odnosno profil lopatice, iterativnim postupkom [4] se
provodi korekcija prorauna i postupno dolazi do konanih dimenzija. U tom smislu se
izraunavaju vrijednosti koficijenata k1 i k2, prema slijedeim izrazima:
D1
k1 = (9.24a)
s1
D1 z
sin 1
D2
k2 = (9.24b)
s2
D2 z
sin 2
gdje su s1 i s2 debljine lopatice na ulazu i izlazu meulopatinog kanala, prema slici 9.8. Potom
se izraunate vrijednosti ovih koeficijenata uporeuju s njihovim na poetku prorauna
usvojenim/pretpostavljenim veliinama. Ako se dobije velika razlika, proraun se ponavlja s
novoizraunatim vrijednostima koeficijenata k1 i k2, pri emu se kao rezultat na ulaznom presjeku
dobije nova vrijednost ugla 1, a kod izlaznog presjeka korigovana vrijednost ugla 2 i izlazna
irina radnog kola b2. Proraun se ponavlja sve dok vrijednosti pomenutih koficijenata u zadnjem
i prethodnom koraku ne budu priblino jednake.
Opisani postupak korekcije srednje meridijalne brzine cm1 na ulaznoj ivici i cm2 na izlaznoj ivici
lopatice, pomou jednaina (9.24), nije naroito taan (prema [4]), jer ove relacije ne uzimaju u
obzir ni debljinu granimnog sloja, ni veliinu "mrtve" zone radnog fluida u izlaznoj zoni kola,
zbog kojih dolazi do porasta srednje meridijalne brzine. Meutim, u preliminarnoj fazi dizajna,
ovaj postupak prua mogunost dobivanja polaznih oblika kola, s kojima se moe ii u postupak
optimizacije, primjenom CFD i CSM metoda.
Sl. 9.8 Geometrijski parametri radijalnog radnog kola

na ulazu i izlazu meulopatinog kanala
h) Dodatna napomena o oblicima izvedbi radijalnog radnog kola

Osim zatvorene izvedbe radnog kola (slika 9.2), kod malih centrifugalnih turpopumpi, a
pogotovo kod automobilskih turbopumpi koristi se i njegov otvoreni oblik (u nekim izvorima
ovakvo kolo se naziva poluotvorenim), koji nema prednjeg diska diska na ulaznoj strani.
Prednost ovakvih kola prvenstveno je u jednostavnijoj izradi i niim trokovima proizvodnje.
Otvorena strana kola se postavlja do kuita pumpe, s odreenim zazorom (slika 10.3), koji moe
dovesti do smanjenja dobavne koliine fluida i manometarske visine dizanja pumpe, pa se o
ovom detalju mora posebno voditi rauna kod dizajna ovakvih radnih kola.
9.3 Konstruktivni parametri oblika lopatica

Oblik lopatice se utvruje za prethodno definisane prenike na ulazu D1 (D1m) i D2 na izlazu
radnog kola, te za uglove 1 i 2, kojima se odreuju nagibi tangenti krajnjih taaka srednje linije
lopatice prema obimnim brzinama.
9.3.1 Metode oblikovanja lopatica

Strujno polje koje se formira u meulopatinim prostorima turbomaine uslovljeno je oblikom
strujnog prostora, time i oblikom lopatica, brzinom obrtanja kola i spoljanjim optereenjima. Pri
projektovanju turbomaina tei se ostvarivanju strujanja s minimalnim gubicima pri nominalnom
reimu, ali je realnost da se ovaj cilj teko ostvaruje. Razlog ovome je prvo to oblik strujnog
prostora nije jednoznano definisan nominalnim radnim parametrima i drugo, to ne postoje
egzaktna rjeenja jednaina kretanja fluida. Stvar se dodatno uslonjava u situacijama kada se
ima promjenljiv reim rada turbomaine, kakav je sluaj i s malim centrifugalnim, kao i s
automobilskim turbopumpama.
Pri odreivanju polja brzine, kod konvencionalnih metoda se usvajaju odreene pretpostavke,
koje uproavaju zadatak i omoguavaju dobivanje rjeenj koja, u manjoj ili veoj mjeri,
zadovoljavaju postavljene zahtjeve. Najvii stepen uproavanja ima se kod pretpostavke o
jednodimenzijskom teenju, koje je u potpunosti definisano jednom, po pravilu srednjom
strujnom linijom.
Lopatice projektovane prema jednodimenzijskom strujnom modelu su cilindrine, odnosno
nepromjenljivog oblika, posmatrano u pravcu ose kola. U ovom sluaju se radi o radijalnom
kolu, kod koga se uzima da nema promjene brzine po pravcu normalnom na pretpostavljene
strujne ravni normalne na osu kola. U ovoj monografiji je na vie mjesta pominjano i pokazano
da radna kola automobilskih turbopumpi s cilindrinim lopaticama, pa ak i s lopaticama u
obliku pravca, predstavljaju dobro rjeenje, zbog ega u ovoj fazi dizajna i nije potrebno
primjenjivati sloenije i zahtjevnije modele strujanja od jednodimenzijskog. To tim prije to i ovi
modeli, kako je ve reeno, imaju brojna uproavanja, i njihova primjena u ovoj fazi, poslije
koje slijedi primjena savremenih numerikih metoda analiza strujanja, ne bi imala nikakvo
opravdanje.
9.3.2 Cilindrine radijalne lopatice

Cilindrine radijalne lopatice obezbjeuju meulopatine prostore s centrifugalnim radijalnim
strujanjem, za koje se mogu primijeniti jednodimenzijski strujni modeli. Oblik lopatice se u
ovom sluaju odreuje na osnovu glavnih mjera kola koje obuhvataju: ulazni i izlazni radijus (r1 i
r2 ) radnog kola, te ulazni i izlazni ugao lopatice (1 i 2). Na bazi ovih podataka trai se srednja
linija profila, koja treba da omogui, u to je mogue veem stepenu, kontinualnu promjenu
brzine od ulaznog do izlaznog presjeka kola.
Srednja linija lopatice se izvodi kontinualnom krivom, po mogunosti bez prevojnih taaka, koja
ulazni krug s radijusom r1 sijee pod uglom 1, a izlazni krug s radijusom r2 pod uglom 2. Prije
postupka utvrivanja geometrijskih parametara srednje linije lopatice, potrebno je prvo izabrati
tip krive, a prema [5], na raspolaganju su:
kruni luk,
dva kruna luka,

parabola,
logaritamska spirala i slino,
ili se primjenjuje postupak konstrukcije srednje linije lopatice "taka po taka", kod koga je
potrebno unaprijed izabrati zakon promjene brzine w fluida od ulaza do izlaza iz radnog kola, ili
zakon promjene ugla nagiba ove linije lopatice.
Kruno-lune lopatice
Lopatice "savijene" po kruno-lunoj liniji podesne su zbog lakog izvoenja i povoljnog djejstva
na strujno polje, te se esto primjenjuju, naroito za radijalna kola pumpi.
Na slici 9.9a) prikazana je konstrukcija kruno-lune linije lopatice. Prvo se povlai linija iz
centra O do presjeka s vanjskom krunicom kola u taki B, ime se odreuje poloaj zavrne
take lopatice. Linija povuena iz take O pod uglom (1 + 2) u odnosu na prvu liniju OB, u
presjeku s krunicom radijusa r1 (ulazni krug kola) daje taku K. Pravac povuen iz take B kroz
taku K u presjeku s krunicom Or1 definie taku A, koja predstavlja poetnu taku lopatice.
Taka M, kao sredite luka lopatice AB, koji krunicu Or1 sijee pod uglom 1, a krunicu Or2
pod uglom 2, dobije se u presjeku tri pravca: simetrale dui AB, pravca povuenog iz take B
pod uglom 2 prema dui OB i pravca povuenog iz take A pod uglom 1 prema radijusu OA =
r1.
Rastojanja AM i BM su jednaka i podudarna s radijusom krunog luka lopatice AB. Upotrijebie
se slijedee oznake:
AM = BM = R i OM = r
Primjenom kosinusne teoreme na trouglove OMB i OMA (slika 9.9a)) dobiju se slijedee
relacije:
r2 = R2 + r22 2Rr2 cos2 (9.25a)
r2 = R2 + r12 2Rr1 cos1 (9.25b)
Iz ovih jednaina slijedi izraz:
r22 r12
R= (9.26)
2(r2 cos 2 r1 cos1 )
Radijus R odreuje se iz jednaine (9.26), a zatim radijus r primjenom jedne od jednaina (9.25).
U sluaju da se dobije da je:

r2 cos2 = r1 cos1
lopatica je prava (slika 9.9b), jer radijus R tei beskrajno velikoj vrijednosti.
Sl. 9.9 Konstrukcija srednje linije lopatice

a) kruni luk, b) pravac
9.4 Konstruktivni parametri oblika sprovodnog

meulopatinog kanala
Nakon izbora oblika i broja lopatica radnog kola, slijedei posebno vaan korak je oblikovanje
sprovodnog meulopatinog kanala. Osnova za dobivanje 3D modela ovog kanala je njegov
meridijalni presjek (presjek radnog kola s ravninom koja prolazi kroz osu obrtanja). Kod izbora
polaznog oblika meridijalnog presjeka na raspolaganju je vei broj varijanti, kako je to pokazano
i na slici (9.10), uzetoj iz [12]. O vanosti ove faze u dizajnu turbomaina govori i rad grupe
autora [2], u kojem se za fazu izbora oblika meridijalnog presjeka radnog kola predlau
numerike analize toka kroz prostorni osnosimetrini model kanala bez lopatica i bez obrtanja i
sa simulacijom potencijalnog toka. Ovaj rad, uz sva pojednostavljenja i nedostatke kod pristupa
problemu, ukazuje na potrebu konstruktora turbomaina, pored ostalog i za efikasnim alatom za
oblikovanjem meulopatinih kanala, a takoe potvruje mogunosti metodike dizajna

turbopumpi, predloene u [1], kao i "alata" CFD, odnosno EFD programa, na ijoj primjeni se,
izmeu ostalog, i bazira ova metodika.
Kod turbopumpi cirkulacijskih sistema hlaenja automobilskih motora, iz vie razloga, od kojih
su na prvom mjestu cijena kotanja i jednostavnost izvedbe, nameu se oblici meridijalnih
presjeka radnih kola, dati na slici 9.11.
Uz oblikovanje sprovodnog meulopatinog kanala logino je da se istovremeno definie i oblik
ulaza (inlet) u radno kolo, kako je to pokazano na slikama 9.10 i 9.11. Kod otvorenih radnih
kola, koja su najea kod automobilskih turbopumpi, zaobljenje na gornjoj strani ulazne ivice
lopatice izvodi se u kuitu, ili u poklopcu pumpe, dok se kod zatvorenih kola ovo zaobljenje
izvodi zajedno s prednjim vijencem kola. Sa stanovita numerikih CFD analiza, pomenuti
pristup istovremenog oblikovanja ulaza u radno kolo i meulopatinih kanala ima prednost u
tome da se analizirani domen u ovom sluaju sastoji od ulaznog prostora, koji dovodi vodu pred
ulazne ivice lopatica, i same meulopatine kanale (slika 9.11). Ovakav pristup, kroz uvoenje
modela ulaznog dijela u radno kolo (za razliku od gotovo uobiajenog pristupa, kod koga se
posmatraju samo meulopatini kanali), omoguava zadavanje realnijih graninih uvjeta na
ulazu u kolo i dobivanje realnije slike strujanja radnog fluida kroz pumpu. Oblik ulaznog dijela u
radno kolo kod analizirane automobilske turbopumpe neto je sloeniji od principijelnih prikaza
ovog dijela kola na slici 9.11, i najbolje se moe vidjeti na slikama u odjeljku 10.
Sl. 9.10 Varijante oblika meridijalnog presjeka

sprovodnog meulopatinog kanala [12]
Sl. 9.11 Oblici meridijalnog presjeka pogodni za automobilske turbopumpe

Treba naglasiti da je u postupku izbora oblika meridijalnog presjeka radnog kola, kao i u
analizama kvalitete izabranog oblika u okviru ovog postupka, ukljuen i uticaj ugla nagiba
ulazne ivice lopatica, kao sastavnog elementa geometrije meridijalnog presjeka kola.
9.4.1 Definisanje polaznog oblika

U skladu s jednainom kontinuiteta, cilj je da se za poznati raspon protoka Q u svakom presjeku
meulopatinog kanala, okomitom na pravac strujanja, odredi dubina kanala u ovisnosti od irine
kanala za posmatrani presjek (koja je ranije ve odreena definisanjem oblika i broja lopatica) i
traenog protoka.
Postupak odreivanja dubin b du meulopatinog kanala, odnosno definisanja dimenzija
meridijalnog presjeka radijalnog radnog kola, prikazan je na slici 9.12. Za realizaciju ovog
postupka potrebno je najprije izabrati funkciju promjene povrine poprenog presjeka kanala
Ak = f(l), gdje je l duina kanala, ili jo jednostavnije funkciju Ak = f(r), kod koje je r radijus kola
koji se kree od r1 do r2.
Sl. 9.12 Definisanje dimenzija sprovodnog meulopatinog kanala,

odnosno meridijalnog presjeka radijalnog radnog kola
Povrina poprenog presjeka meulopatinog kanala jednaka je:

Ak = a b
gdje je a irina poprenog presjeka kanala, ranije definisana izborom oblika i broja lopatica, a b
dubina kanala. Za odreivanje povrine Ak ulaznog presjeka kod r = r1, i izlaznog presjeka za r =
r2, potrebno je, pored veliine protoka Q (iz njegovog zahtijevanog raspona), poznavati i
relativne brzine fluida w1 i w2 u ovim presjecima. U ovoj fazi dizajna i prorauna, jedini u
zadovoljavajuem stepenu pouzdan izvor za ovaj podatak predstavljaju konvencionalni postupci
prorauna, prema kojima su za radno kolo turbopumpe ove brzine jednake (prema trouglovima
brzina na slici 9.5):
c m1
w1 = (9.27a)
sin 1
c m2
w2 = (9.27b)
sin 2
odakle je:
Q
A k1 = (9.28a)
w1
Q
A k2 = (9.28b)
w2
Prikazani postupak je priblian, ali u ovoj fazi predstavlja jedino zadovoljavajue rjeenje za
dobivanje to kvalitetnijeg polaznog modela meulopatinog kanala. Pri tome se brzine cm1 i cm2
izraunavaju primjenom izraza (9.17) i (9.19), uz preporueni raspon brzine na usisnom otvoru cs
= 2 do 4 m/s [4].
Poto su u prethodnom koraku odreeni osnovni geometrijski parametri radnog kola (D2, Ds, dv,
Dg, D1/D1m, b1, b2, itd.), moe se nacrtati njegov meridijalni presjek. Pri ovome je neophodno da
se irina radnog kola blago mijenja od ulaza do izlaza.
Poeljno je da promjena relativne brzine w bude blaga i kontinuirana, bez maksimuma i
minimuma, odnosno meulopatini kanal treba da osigura kontinualnu promjenu brzine s
minimalnim hidraulinim gubicima strujne energije.
Oblik funkcije Ak = f(r) treba kreirati tako da ima blagi kontinuirani porast, odnosno pad
vrijednosti (slika 9.13), zavisno od dobivenih vrijednosti za povrine Ak1 i Ak2. Njen izbor
najjednostavnije je provesti uz pomo programa za tabelarne izraune (na primjer Excel), kojim
se u tabelu izmeu ve izraunatih vrijednosti Ak za radijuse r1 do r2 , moe unijeti niz vrijednosti
Aki za meuradijuse, nastojei da se dobije kriva eljenog oblika. Nakon provjere oblika
dobivene krive u pomenutom programu, postupak moemo ponavljati sve do postizanja
zadovoljavajueg rezultata. Dobivena tabela se moe snimiti u posebnu ASCII datoteku, te
poslije koristiti u programu za definisanje meridijalnog presjeka radnog kola, odnosno dubina bi
sprovodnog meulopatinog kanala. Za brze analize moe se uzeti i linearna funkcija Ak = f(r).
U referentnoj literaturi (na primjer [10]), za definisanje polaznog oblika sprovodnog
meulopatinog kanala preporuuju se i algoritmi koji polaze od pretpostavke da je promjena
relativne brzine kroz meulopatine kanale linearna, ili da je promjena nagiba lopatice od ulaza
do izlaza iz radnog kola linearna.
Povrina poprenog
Ak = f(r)
presjeka kanala
Ak = a b
Ak2
Ak1
r1 r2
Radijus kola r
Sl. 9.13 Izbor funkcije promjene povrine poprenog presjeka

sprovodnog meulopatinog kanala
Literatura
2. A. Baya, M. O. Popoviciu, and the other, Flow Analysis and Hydraulic Loss Estimation in
Runers Passage of a radial-axial Pump-Turbine, International Conference Heavy Machinery
HM96, Kraljevo, 1996.
3. W. Bohl, Strmungsmaschinen, 1. Teil, Aufbau und Wirkungsweise, 6., berarbeitete
Auflage, Vogel-Verlag, Wrzburg, 1994.
6. C. Pfleiderer, Die Kreiselpumpen fr Flssigkeiten und Gase, Vierte neubearbeitete Auflage,
Springer-Verlag, Berlin, 1955.
7. Lj. Pili-Rabadan, Energetska karakteristika pumpe srednje brzohodnosti kod raznih poloaja
ulaznog brida lopatice, Zbornik radova I., Fakultet elektrotehnike, strojarstva i brodogradnje
Sveuilita u Splitu, Split, 1990.
8. B. Risti, Pumpe i pumpne stanice, Nauna knjiga, Beograd, 1991.
9. H. Schulz, Die Pumpen, Arbeitsweise, Berechnung, Konstruktion, 13., neubearbeitete
10. H. Sigloch, Strmungsmaschinen, Grundlagen und Anwendungen, 2., vollstndig
berarbeitete und erweiterte Auflage, Carl Hanser Verlag, Mnchen, 1993.
11. A. J. Stepanoff, Centrifugal and Axial Flow Pumps, New York, 1957.
12. F. J. Weber, Arbeitsmaschinen, II Teil, Kreiselpumpen und kreiselverdichter, Dritte,
verbesserte auflage, VEB Verlag Technik, Berlin, 1962
10. Eksperimentalna ispitivanja malih
centrifugalnih turbopumpi
10.1 Uvod
U toku priprema za realizaciju numerikih analiza, realizovanih u [1], izvren je putem Interneta
uvid u ponudu automobilskih turbopumpi na svjetskom tritu, najprije da bi se stekla slika o
tipu i oblicima radnih elemenata, prvenstveno radnih kola, a zatim prikupili podaci o radnim
karakteristikama ovih pumpi. Nakon toga su, s istim ciljem, pregledane i pumpe iz proizvodnog
programa jednog proizvoaa ovih pumpi, te analizirane njihove radne karakteristike i rezultati
ispitivanja na opitnim postrojenjima izabranih modela pumpi iz pomenutog programa.
Eksperimentalna ispitivanja izabranih modela automobilskih turbopumpi provedena su
prvenstveno da bi se dobile vrijednosti njihovih radnih karakteristika, koje e se moi uporediti
s rezultatima numerikih prorauna modela ovih pumpi, da bi se na osnovu toga izvrila potvrda
tvrdnje da se primjenom numerikih metoda mogu uspjeno analizirati strujanja radnog fluida i
sloeni efekti interakcije istog s radnim elementima pumpi u cirkulacionim sistemima hlaenja
automobilskih motora, te da se mogu dobiti rezultati sa zadovoljavajuom tanou, koji e biti
upotrebljivi za inenjerske proraune i dizajn ovih, ali i drugih tipova malih centrifugalnih
turbopumpi.
Osim toga, eksperimentalna ispitivanja su provedena i da bi se dobila potpunija slika o radnim
karakteristikama automobilskih turbopumpi s najee primjenjivanim modelima radnih kola,
odnosno oblicima njihovih lopatica. Pri tome je posebna panja usmjerena na uporedne analize
karakteristika radnog kola u otvorenoj varijanti (bez prednjeg diska) i njegovog zatvorenog
oblika (s prednjim diskom, prema slici 10.2). Analize su provedene na dva modela pumpi, pri
emu je prvi imao otvoreno radno kolo, dok je drugi, kod istog kuita, imao dvije varijante
istog, prvu s otvorenim, i drugu sa zatvorenim kolom. Kod oba modela, prednja izvodnica
meridijalnog presjeka kola izvedena je u obliku pravca (slika 10.4).
Na slici 10.1 dat je ematski prikaz opitnog postrojenja, na kome su provedena pomenuta
eksperimentalna ispitivanja izabranih modela automobilskih turbopumpi. Postrojenje je izvedeno
tako da obezbjeuje zatvoreni krug strujanja vode, kao radnog fluida. Protok vode se regulie
slavinama (ventilima) S1 i S2, a mjeri pomou turbine i s njom povezanog protokomjera Pr. Na
usisnoj i potisnoj strani pumpe, mjeri se odgovarajui pritisak pi, a u sluaju ispitivanja sa
zagrijavanjem vode, moe se mjeriti i njena temperatura tv. Kod prikazanog opitnog postrojenja,
mjesta mjerenja pritiska su, zbog primjene fleksibilnih prikljunih crijeva, kojima se pumpa
ukljuuje u zatvoreni tok, distancirana od nivoa ispitivane pumpe. Na usisnoj strani, mjerno
mjesto je 0,5 m ispod, a na potisnoj strani 0,2 m iznad nivoa pumpe. Ova injenica e biti uzeta u
obzir kod uporedbe rezultata eksperimentalnih i numerikih analiza izabranih modela
automobilskih turbopumpi.
Sl. 10.1 ematski prikaz opitnog postrojenja, na kome su provedena eksperimentalna

ispitivanja izabranih modela automobilskih turbopumpi
P pumpa, R rezervoar, Si slavine (ventili), T turbina, Pr protokomjer, M
manometar, Mp jedinica za mjerenje pritiska, p1 pritisak vode na usisnoj strani
pumpe, p2 pritisak na potisnoj strani, c1 brzina vode na usisnoj strani, c2
brzina vode na potisnoj strani pumpe, tv termometar
10.2 Prvi model automobilske turbopumpe, s otvorenim

radnim kolom
Kao opitni model, na osnovu kojeg su generirani virtualni modeli i realizovani numeriki
prorauni, izabrana je jedna turbopumpa iz proizvodnog programa pomenute kompanije, s
otvorenim radnim kolom, koja se, s obzirom na nain postavljanja na kuite motora, proizvodi u
dvije podvarijante (slika 10.2). Razlika meu ovim podvarijantama je neznatna i odnosi se samo
na dodatke na vanjskoj strani kuita, kojima se obezbjeuju mjesta za vijke za privrivanje
pumpe na blok motora. Na slici 10.3 prikazan je meridijalni presjek (presjek u ravni postavljenoj
kroz osu obrtanja radnog kola), a na slici 10.4 dat je radioniki crte radnog kola ove pumpe.
Kako je ve pomenuto, radi se o otvorenom kolu, bez prednjeg diska, vanjskog promjera 107
mm, s prednjom izvodnicom u obliku pravca, nagetom pod uglom od 15 u odnosu na okomicu
na osu obrtanja. Kolo je izvedeno s cilindrinim kruno-lunim lopaticama.
a) b)
Sl. 10.2 Fotografije dvije podvarijante prvog tipa automobilske turbopumpe
Sl. 10.3 Meridijalni presjek prvog tipa automobilske turbopumpe

Sl. 10.4 Radioniki crte radnog kola prvog modela automobilske turbopumpe
U tabeli 10.1 date su srednje vrijednosti karakteristinih radnih veliina turbopumpe, snimljene
na opitnom postrojenju (pritisci na potisnoj i usisnoj strani pumpe i protok Q), te izraunate
odgovarajue vrijednosti (opi napor p, napor H i specifini broj obrtaja nq), za prvi model
automobilske turbopumpe. Na slici 10.5 date su Q-p krive ove pumpe, za razliite brojeve
obrtaja, na slici 10.6 su dijagrami specifinog broja obrtaja u funkciji protoka Q, dok su na slici
10.7 dati izdvojeni dijelovi krivih sa slike 10.6, koje predstavljaju vrijednosti specifinog broja
obrtaja nq u podruju oekivanih veliina protoka Q.
10.3 Drugi model automobilske turbopumpe,

s otvorenim i zatvorenim radnim kolom
Na isti nain kao kod prvog modela, na prikazanom opitnom postrojenju su provedena
ispitivanja i drugog modela automobilske turbopumpe, ali u ovom sluaju prvo s otvorenim, a
zatim i sa zatvorenim radnim kolom, vanjskog promjera 136 mm, s cilindrinim kruno-
lunim lopaticama. Prednja izvodnica ovih kola izvedena je, kao i kod prvog modela, u obliku
nagnutog pravca. Pomenute dvije varijante kola drugog modela turbopumpe izvedene su s istom
polaznom geometrijom, a oblikom su gotovo identine radnom kolu prvog modela.
Tabela 10.1 Tabela na opitnom stolu snimljenih i izraunatih vrijednosti prvog modela
automobilske turbopumpe, s aktivnim ulaznim otvorom od hladnjaka
1000 1000 o/min

Hp mm . Hu mm . p bar H kgm/kg Q l/min Q m3/s nq min-1
150 0 0.19998 2.038532 0 0 0
130 25 0.139986 1.426972 40 0.000667 19.77619
120 20 0.13332 1.359021 60 0.001 25.12351
110 20 0.119988 1.223119 80 0.001333 31.39553
90 20 0.093324 0.951315 100 0.001667 42.38197
70 20 0.06666 0.679511 117 0.00195 59.00245
2000 2000 o/min

440 30 0.546612 5.571988 0 0 0
400 30 0.493284 5.028379 50 0.000833 17.19366
360 25 0.446622 4.552722 100 0.001667 26.19697
345 25 0.426624 4.348869 120 0.002 29.70043
320 25 0.393294 4.009113 140 0.002333 34.09825
290 20 0.359964 3.669358 160 0.002667 38.95577
220 16 0.271973 2.772404 200 0.003333 53.74363
180 16 0.218645 2.228795 220 0.003667 66.39159
130 15 0.153318 1.562875 237 0.00395 89.92603
2500 2500 o/min

660 30 0.839916 8.561835 0 0 0
620 30 0.786588 8.018226 50 0.000833 15.14575
565 30 0.713262 7.270765 100 0.001667 23.05045
525 25 0.6666 6.795107 140 0.002333 28.69334
500 25 0.63327 6.455352 160 0.002667 31.87751
430 20 0.546612 5.571988 200 0.003333 39.79896
340 15 0.43329 4.41682 240 0.004 51.89646
235 10 0.29997 3.057798 280 0.004667 73.85617
180 10 0.226644 2.310336 300 0.005 94.33408
3000 3000 o/min

940 30 1.213212 12.36709 0 0 0
900 25 1.16655 11.89144 50 0.000833 13.52399
860 23 1.115888 11.37501 80 0.001333 17.68589
840 23 1.089224 11.1032 100 0.001667 20.13536
810 22 1.050562 10.70909 120 0.002 22.66323
760 20 0.986568 10.05676 160 0.002667 27.43229
680 20 0.879912 8.969541 200 0.003333 33.41819
580 14 0.754591 7.692061 250 0.004167 41.92602
430 10 0.559944 5.70789 300 0.005 57.44465
280 5 0.36663 3.737309 350 0.005833 85.24333
240 0 0.319968 3.261651 363 0.00605 96.14369
Tabela 10.1 Nastavak

3500 3500 o/min
1300 25 1.69983 17.32752 0 0 0
1180 20 1.546512 15.76465 100 0.001667 18.06048
1080 20 1.413192 14.40563 150 0.0025 23.66677
1010 20 1.319868 13.45431 200 0.003333 28.7648
900 10 1.186548 12.09529 250 0.004167 34.83375
745 5 0.986568 10.05676 300 0.005 43.82375
580 0 0.773256 7.882324 350 0.005833 56.82451
405 -6 0.547945 5.585578 400 0.006667 78.65409
300 -8 0.410626 4.185786 422 0.007033 100.3035
4000 4000 o/min

1600 20 2.106456 21.47254 120 0.002 17.93339
1540 20 2.026464 20.65713 150 0.0025 20.64085
1400 20 1.839816 18.7545 200 0.003333 25.62538
1280 10 1.693164 17.25957 250 0.004167 30.49172
1160 5 1.539846 15.6967 300 0.005 35.86648
970 -2 1.29587 13.20969 350 0.005833 44.0909
760 -8 1.023898 10.43728 400 0.006667 56.24368
410 -18 0.57061 5.816612 482 0.008033 95.72058
Q -p krive prvog modela pumpe s otvorenim radnim kolom
2.5
1.5 1000 o/min

2000 o/min
p bar
2500 o/min
3000 o/min
3500 o/min
1 4000 o/min
0.5
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009
3
Q m /s
Sl. 10.5 Q-p krive prvog modela automobilske turbopumpe s otvorenim radnim kolom
Dijagram ovisnosti specificnog broja obrtaja n q i protoka Q prvog modela pumpe
120
100
80
1000 o/min
2000 o/min
2500 o/min
nq
60
3000 o/min
3500 o/min
4000 o/min
40
20
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009
3
Q m /s
Sl. 10.6 Dijagrami ovisnosti specifinog broja obrtaja nq i protoka Q prvog modela
automobilske turbopumpe s otvorenim radnim kolom
Vrijednosti specificnog broja obrtaja n q u podrucju ocekivanih velicina protoka Q
50
45
40
35
30 1000 o/min
2000 o/min
2500 o/min
nq
25
3000 o/min
3500 o/min
20 4000 o/min
15
10
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007
3
Q m /s
Sl. 10.7 Vrijednosti specifinog broja obrtaja nq u podruju oekivanih veliina protoka Q
prvog modela automobilske turbopumpe s otvorenim radnim kolom
Rezultati ispitivanja drugog modela automobilske turbopumpe, s otvorenim i zatvorenim radnim
kolom, obraeni su na slikama 10.8 do 10.10. Na slici 10.8 su date uporedne Q-p krive ovog
modela, na taj nain da su na svakom nivou broja obrtaja n date po dvije krive, prva kao rezultat
ispitivanja pumpe s otvorenim radnim kolom i druga za istu pumpu, ali sa zatvorenim kolom
(iste geometrijske osnove). Prikazane karakteristike ispitivane pumpe su do nivoa od n = 1500
o/min, to je preovlaujue radno podruje motora teretnih vozila, gotovo podudarne. Uoljivije
razlike kod parova ovih krivih prisutne su tek kod n = 2000 o/min, ali je oito da ni kod veih
brojeva obrtaja (3000 i 3500 o/min) razlike nisu takvog nivoa i karaktera, da bi opravdale
primjenu zatvorenih radnih kola. Pri tome treba imati na umu da se ovdje radi o radnim kolima s
prednjom izvodnicom meridijalnog presjeka u obliku pravca, nagetom pod odreenim uglom u
odnosu na osu okomitu na osu obrtanja (lijevi model meridijalnog presjeka kola na slici 10.11).
Q- p krive drugog modela pumpe sa zatvorenim i otvorenim kolom
2.5
2
1000 o
1000 z
1500 o
1.5 1500 z
2000 o
p bar
2000 z
2500 o
2500 z
1 3000 o
3000 z
3500 o
3500 z
0.5
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.01
3
Q m /s
Sl. 10.8 Uporedne Q-p krive drugog modela automobilske turbopumpe

s otvorenim (o) i zatvorenim (z) radnim kolom
Na slici 10.9 su za drugi model automobilske turbopumpe, sa zatvorenim radnim kolom, dati
dijagrami specifinog broja obrtaja u funkciji protoka Q, dok su na slici 10.10 prikazani
izdvojeni dijelovi krivih sa slike 10.9, koji predstavljaju vrijednosti specifinog broja obrtaja nq u
podruju oekivanih veliina protoka Q. Prema slici 10.10, pomenute oekivane vrijednosti
specifinog broja obrtaja, za razmatrani drugi model pumpe sa zatvorenim kolom, ne prelaze
vijednost od nq = 38, to prema iskustvenim znanjima, datim u odjeljku 9, znai da zahtjeve
motora teretnih vozila, kakav je i ranije pomenuti motor OM 360, mogu u potpunosti zadovoljiti
radijalna radna kola male brzohodnosti, s cilindrinim kruno-lunim lopaticama. Slina
situacija je i kod prve varijante drugog modela pumpe, s otvorenim radnim kolom.
Dijagrami ovisnosti spec. broja obrtaja n q i protoka Q drugog modela sa zatvorenim kolom
80
70
60
50
1000 o/min
1500 o/min
2000 o/min
nq
40
2500 o/min
3000 o/min
3500 o/min
30
20
10
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.01
3
Q m /s
Sl. 10.9 Dijagrami ovisnosti specifinog broja obrtaja nq od protoka Q drugog modela
automobilske turbopumpe sa zatvorenim radnim kolom
Vrijednosti specificnog broja obrtaja n q u podrucju ocekivanih velicina protoka Q
35
30
25
20 1000 o/min
1500 o/min
nq
2000 o/min
2500 o/min
15
3000 o/min
10
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007
3
Q m /s
Sl. 10.10 Vrijednosti specifinog broja obrtaja nq u podruju oekivanih veliina protoka Q
za drugi model automobilske turbopumpe sa zatvorenim radnim kolom
Literatura
11. Dizajn i optimizacija automobilskih turbopumpi
U skladu s konceptom i metodikom prorauna i dizajna turbopumpi, izloenom u odjeljcima 8 i
9, provedeni su svi predvieni koraci (metoda bi se mogla nazvati i "korak po korak do cilja") za
izabranu automobilsku turbopumpu. Pri tome je panja bila fokusirana prvenstveno na:
mogunosti i svrsishodnost pomenute metodike,
prednosti postupka razbijenog na pojedine korake, s postepenim poveanjem sloenosti
analiziranih modela i
definisanje "zone odgovornosti", odnosno zadataka koji se mogu uspjeno realizovati na
nivou svakog pojedinog koraka,
a s ciljem to racionalnijeg iskoritenja raspoloivog vremena i to breg dolaska do optimalnog
dizajna centrifugalnih turbopumpi u sistemima za hlaenje automobilskih motora, ali i drugih
tipova malih centrifugalnih turbopumpi.
Kod provedbe aktivnosti predvienih u okvirima koraka pomenute metodike, nisu se provodili
povratni koraci, u svrhu redizajna, prvo zbog toga to izabrana automobilska turbopumpa,
gledajui u cjelini, uglavnom zadovoljava listu zahtjeva koja se obino postavlja pred ovakve
pumpe (posebno e se ukazati na sva ona mjesta na kojima bi se mogli provesti odreeni zahvati
u svrhu poboljanja dizajna i karakteristika pomenute pumpe), ali i zbog toga to bi takvi zahvati
zahtijevali puno vramena utroenog na dodatne analize, a krajnji rezultat bi bilo samo
inenjersko unapreenje dizajna, to se samo po sebi podrazumijeva kada je u pitanju predloena
metodika.
11.1 Ravninske CFD analize u funkciji izbora oblika i broja

lopatica
Prema ranije pomenutoj metodici prorauna i dizajna turbopumpi, cilj je da se primjenom
ravninskih CFD analiza, zbog toga to one zahtijevaju najmanje pripremnih radnji i raunarskog
vremena, uradi to je mogue vie pomenutog posla prorauna i dizajna automobilskih
turbopumpi.
U [8] se navodi da se za uspjeno razmatranje strujanja u radijalnim radnim kolima s
cilindrinim kruno-lunim lopaticama (koje nisu prostorno zakrivljene) moe uzeti da je
strujanje kroz radno kolo ravansko. Vektori brzina se mogu predstaviti u ortogonalnoj projekciji
(pogled u pravcu ose obrtanja kola) u stvarnoj veliini. Dalje se navodi da ovakav sluaj
razmatranja odgovara stvarnom strujanju u radnom kolu.
Kako se kod automobilskih turbopumpi gotovo redovno radi o radijalnim radnim kolima, prema
slici 11.1, polo se od pretpostavke da e ravninske analize omoguiti kvalitetan izbor:
1. oblika i broja lopatica, te
2. najpovoljnijih ulaznih i izlaznih uglova lopatica radnih kola.
Variranjem ulazno-izlaznih uglova lopatica, za prethodno izabran njihov oblik, mijenja se i
duina meulopatinih kanala.
Sl. 11.1 Radijalna radna kola s cilindrinim kruno-lunim lopaticama
U drugim oblastima primjene, veliki broj pumpi ima radno kolo ije lopatice nisu cilindrine,
nego su im povrine prostorno zakrivljene (u nekim izvorima se ovakve lopatice nazivaju
vitopere). Strujanje fluida u ovom sluaju nema karakter ravninskog strujanja, jer zavisi od
oblika lopatica, koje su prostorno zakrivljene, pa je i strujanje prostorno.
Osim navedenog, jedno od vanih pitanja, u vezi s radnim karakteristikama pumpi, bilo je da li
se u ranoj fazi dizajna automobilskih turbopumpi, kada se eksploatiu ravninske CFD analize,
mogu sa zadovoljavajuom tanou odrediti oblici radnih krivih projektovane pumpe. Odgovor
na ovo pitanje bie dat u okviru ovog odjeljka uporedbom rezultata ravninskih CFD analiza i na
opitnom postrojenju realizovanih eksperimentalnih ispitivanja.
Dakle, radi se o oekivanju da e kvalitetno provedene ravninske analize pruiti mogunost da se
s vie izvjesnosti u oekivanju finalnih rezultata moe prei na slijedee etape dizajna, koje
obuhvataju sa svih aspekata sloenije, zahtjevnije i sa stanovita procesorskog vremena due
prostorne analize. Time bi se takoe trebao smanjiti obim potrebnih prostornih analiza, to je
svakako jedan od primarnih zahtjeva na putu do krajnjeg rjeenja.
Izmeu ostalog, ovdje je uinjen i pokuaj da se pojednostavi postupak kreiranja modela i
generiranja mrea za ravninske analize, uvoenjem cilindra oko radnog kola, umjesto spirale.
Kod primjene ravninskih analiza prisutan je i jedan problem u vezi s nesrazmjerom izmeu masa
fluida koji pripadaju radnom kolu i spirali kod analiziranih ravninskih modela. Naime,
isijecanjem ravninskog modela izabrane irine, iz modela vode cijele pumpe, pomou dviju
paralelnih ravni okomitih na osu obrtanja, dobije se spiralni dio ravninskog modela koji svojim
oblikom i dimenzijama (potujui dugogodinje iskustvo i raspoloive konvencionalne postupke
prorauna spirale) sigurno ne odgovara preostalom dijelu ravninskog modela koji pripada
meulopatinim kanalima. Kod analizirane automobilske turbopumpe, ovakvim isijecanjem
ravninskog modela irine jedan centimetar, dobio se model koji je u dijelu meulopatinih
kanala dimenzijama vrlo blizak stvarnom radnom kolu, ali srazmjerno znaajno manji u podruju
spirale.
Napraviti novi proraun za nekakvu prilagoenu spiralu, s ciljem poveanja njenog volumena,
tako da se poveaju radijusi taaka spoljne konture spirale idui od jezika ka izlaznom otvoru,
praktino je nemogue, jer se ne raspolae ni s kakvim radnim parametrima jedne ovakve
fiktivne "ravninske pumpe". Ostaju dakle mogunosti ili da se zadri postojea kontura spirale,
ili da se ona izvede po nekakvom vlastitom osjeaju za srazmjeru izmeu dijela meulopatinih
kanala i same spirale.
Ovdje se javlja i pitanje da moda nije jednostavnije ravninske analize provoditi bez spirale. Na
bazi steenog iskustva, za oekivati je da je bolje raditi s bilo kakvom spiralom, nego bez nje.
Tim prije to kreiranje ravninskih modela spirala i njihovih mrea ne iziskuje puno truda i
vremena i, ako ve kod prostornih analiza nastojimo kad god to moemo izbjei spiralu, zbog
njene kompleksne geometrije i potrebe da se ona iznova kreira kod svake promjene spoljnjeg
prenika radnog kola, onda to kod ravninskih analiza svakako ne moramo. Meutim, ovdje su
realizovani su i prorauni ravninskih modela bez spirale, s ciljem da se utvrdi i svrsishodnost
primjene ovakvih modela.
Na osnovu navedenog moe se zakljuiti da ne postoji mogunost da se rezultati ravninskih i
prostornih analiza direktno poveu u smislu srazmjere izmeu dobivenih radnih parametara kao
to su: protok, napor, ili momenat na radnom kolu. Jedini pokazatelj radnih karakteristika
odgovarajuih ravninskih i prostornih modela, za koji se oekivao visok stepen slinosti, jeste
oblik Q-H (Q-p) krivih, odnosno karakteristika pumpi/modela.
Osim pomenute mogunosti utvrivanja oblika Q-H krivih, osnovna karakteristika ravninskih
analiza jeste da one na bazi uporedbe dobivenih rezultata omoguavaju kvalitativnu analizu
uticaja oblika i broja lopatica, te ulaznih i izlaznih uglova lopatica radnog kola, na osnovne radne
parametre (protok, napor/p, momenat na kolu) analiziranih modela.
11.1.1 Postupak kreiranja model i generiranja mre

Jedan aspekt prirode ravninskih analiza najslikovitije se moe predstaviti tako da se opie
postupak kreiranja ravninskog modela i mree analiziranog domena za ovakve proraune. Ovaj
postupak se moe najlake realizovati primjenom nekog CAD paketa koji ima generator za
mree.
U CAD paketu je prvo potrebno nacrtati geometriju presjeka radnog kola u ravni okomitoj na
osu obrtanja (ortogonalni presjek), koja predstavlja osnovu modela za ravninske analize (slika
11.2). Ovaj presjek treba da prolazi priblino kroz sredinu dubine meulopatinog kanala kola
(odnosno kroz sredinu meridijalnog presjeka radnog kola presjeka u ravni koja prolazi kroz osu
obrtanja). Potom se formira ravninski model, ije vanjske konture odgovaraju vanjskoj konturi
spirale. U slijedeem koraku model se parcelie u sekcije, tako da se korak po korak isijecaju
zaokruene cjeline, kao to je na pomenutoj slici prvi unutranji krug (koji se odbacuje), potom
slijede krugovi na poetku i na zavretku lopatica, onda se isijecaju meulopatini kanali, te
konano segmenti u spirali.
Sl. 11.2 Geometrija presjeka radnog kola u ravni okomitoj na osu obrtanja
Na svakoj od formiranih sekcija-povrina generira se mrea od kvadratnih i/ili trougaonih thin-

shell elemenata, primjenom nekog od postupaka generiranja mrea kod raspoloivih generatora
istih. Nakon toga se kreira prostorna mrea, tako da se prethodno formirani thin-shell elementi
ekstrudiraju okomito na ravan polazne povrine, a za izabranu duinu od na primjer jednog
centimetra. Pri tome treba voditi rauna da se za analize s rotiranjem fiktivnog radnog kola
trebaju duplim verteksima odvojiti elije koje pripadaju meulopatinim kanalima od elija u
spirali Na ovaj nain dobivena mrea prikazana je na slici 11.3.
Sl. 11.3 Mrea formirana za ravninske analize
Podruje izlaza iz meulopatinih kanala radnog kola je zona u kojoj se lako mogu dobiti
elementi s izraenom neortogonalnou. Zbog specifinih oblika model, problem dobivanja
kvalitetne mree gotovo uvijek je prisutan kod generiranja mrea meulopatinih kanala i radnih
kola, ali i drugih dijelova turbopumpi, kako za ravninske, tako jo izraenije za prostorne
analize.
Za realizaciju ravninskih tranzientnih analiza s rotiranjem fiktivnog radnog kola, na bazi
geometrije izabrane automobilske turbopumpe kreirani su ravninski modeli sa strukturom koju
reprezentuje model na slici 11.4. Na dodirnoj povrini fluida radnog kola i spirale potrebno je
obezbijediti klizni interfejs. Koritena verzija programskog paketa Comet ne dozvoljava praznine
ni s jedne strane kliznog interfejsa (jedan region ne moe formirati klizni interfejs s dva ili vie
regiona [3]), koje bi u ovom sluaju nastale na izlaznim krajevima lopatica radnog kola, pa su
zbog toga uraene slijedee preinake geometrije polaznog modela sa slike 11.3:
1. produen je rep spirale sve do njenog izlaznog dijela, ali su na dodiru repa i izlaza spirale
ostavljeni dupli verteksi i lica elija, tako da je sprijeen tok vode kroz ovu dodirnu povrinu;
2. na izlaznoj strani su meulopatini kanali skraeni, tako da im je spoljnji prenik smanjen za
izvjesnu duinu, da bi se na utrb tog skraenja formirao tanki presten elija, koji e rotirati
zajedno s elijama vode u meulopatinim kanalima.
Navedenim izmjenama obezbijeen je kontinuitet i potpuno poklapanje dviju povrina koje u
toku rotacije kliu jedna po drugoj i u programu Comet tvore klizni interfejs. Pretpostavilo se da
kvalitet dobivenih rezultata nee biti bitnije umanjen uvoenjem ovih preinaka.
U odnosu na model na slici 11.3, kod modela za tranzientne analize (slika 11.4) izostavljen je i
uvodni prsten, jer bi se, na nain kako je to ve uraeno na izlazu iz meulopatinih kanala,
morao obezbijediti i drugi klizni interfejs. Procijenjeno je da je kod ovakvih analiza bolje fluid
uvoditi direktno u meulopatine kanale, nego ugraditi jo jedan klizni interfejs. Vanjska kontura
spirale je izvedena prema spirali stvarne pumpe, tako da se na izlazu dobilo malo proirenje.
Mrea modela prikazanog na slici 11.4 generirana je u cjelosti od heksaedara. Da bi to bilo
mogue i da bi se izbjegla prevelika gustoa elemenata u pojedinim dijelovima modela, izvreno
je segmentiranje meulopatinih kanala i spirale. Na taj nain je omogueno da se u uim
segmentima kreira po presjeku kanala ili spirale manji broj elemenata nego u susjednom
prethodnom segmentu. Osim toga, segmentiranje je kod ovog modela izvreno i zbog toga da bi
se izbjegla velika neortogonalnost elemenata na izlaznom dijelu meulopatinih kanala, to je
postignuto kreiranjem dva osnovna segmenta ovog dijela modela, kako je to prikazano na slici
11.5.
Koriteni generator mrea svojim mogunostima kreiranja mrea na povrinama prua i
jednostavnija rjeenja za ravninske modele radijalnih radnih kola s cilindrinim kruno-lunim
lopaticama. Jedna od tih mogunosti je i kombinovana primjena mapped i free postupka
generiranja mrea na povrinama. Na ovaj nain se moe u jednom dijelu modela ili segmentu,
primjenom free postupka, kreirati ravninska mrea od kvadratnih elemenata, sa zahtijevanom
veliinom elementa (uz mogunost sporadinog ukljuivanja trougaonih elemenata, ukoliko se to
procijeni potrebnim). U susjednom segmentu mrea moe biti kreirana mapped postupkom od
kvadratnih elemenata, ili free postupkom od trugaonih elemenata. Ovim postupkom se moe
kreirati kvalitetna mrea i za cijeli meulopatini kanal, bez njegovog segmentiranja. Kod
spirale se opet ovaj postupak moe primijeniti tako da se poe od segmenata na repu spirale,
kreiraju mree free postupkom sa zahtijevanom veliinom kvadratnih i/ili trougaonih elemenata,
a po prelasku na iri dio spirale primijeni mapped postupak kreiranja mrea od kvadratnih
elemenata.
Gotovo sve, u kratkim crtama nabrojane kombinacije kreiranja povrinskih mrea, mogu se
vidjeti u narednim prikazima analiziranih ravninskih modela.
Primjena segmentiranja prua mogunost ufinjavanja mree u pojedinim dijelovima domena. Pri
tome mree u susjednim segmentima mogu biti kreirane u kontinuitetu (sa zajednikim
verteksima elija na povrini dodira segmenata), ali i potpuno neovisno jedna od druge. U ovom
drugom sluaju, mree dva segmenta se moraju kreirati i snimiti u odvojenim fajlovima (s
razliitim identifikacionim brojevima, koji e posluiti kao oznake tipa elija), a na bazi istog
fajla s polaznim segmentiranim modelom. Obe mree se potom odvojenim uitavanjima
pomenutih fajlova trebaju unijeti u program Comet, ili neki drugi CFD program, u kome se u
daljem radu na dodirnim povrinama segmenata formiraju proizvoljni interfejsi.
Sl. 11.4 Mrea modela za tranzientne analize s rotiranjem fiktivnog radnog kola
Sl. 11.5 Nain segmentiranja ravninskog modela meulopatinog kanala

s ciljem dobivanja kvalitetnije mree
Ravninske analize primjenom priblinog postupka prorauna MRF postupka (u kome se

problem rjeava u dva razliita koordinatna sistema, pri emu jedan rotira, a drugi miruje, vezan
za kod ovakvih analiza mirujue radno kolo) provedene su na modelima kod kojih geometrija
meulopatinih kanala u potpunosti odgovara geometriji kanala izabrane automobilske
turbopumpe, bez ikakvih skraenja na izlaznoj strani kola (kao kod modela na slici 11.3).
Analize ovog tipa zahtijevaju osnu simetrinost toka na granici izmeu rotirajueg i fiksnog
subdomena, to modeli turbopumpi s uklonjenim dijelom repa spirale, kao na slici 11.3, ne mogu
zadovoljiti. Zbog toga su se i kod ovih analiza koristili modeli sa zatvorenom spiralom, odnosno
s repom spirale produenim do njene glave, kako je to uraeno kod modela na slici 11.4. Pri
tome je sprijeen tok vode kroz dodirnu povrinu izmeu repa i glave spirale, da bi se tako
pribliili originalnom modelu, i to je jedini element koji djelimino naruava zahtijevanu
simetrinost toka. Kako se u ovom sluaju radi o priblinom postupku prorauna, cilj je da se
vidi koliki je stepen odstupanja ovakvih analiza, na modelima s pomenutom djelimino
naruenom simetrinou toka, od rezultata na modelima s rotiranjem fiktivnog radnog kola. Za
turbopumpe se generalno moe kazati da su najee prisutne izvedbe sa zatvorenom spiralom,
pri emu na takozvanom jeziku spirale (kraj njenog repa) postoji uska zona koja povezuje glavu
i rep iste. U ovom sluaju je u cjelosti ispunjen zahtjev o osnoj simetrinosti toka na granici dva
pomenuta subdomena. Izvedbe sa skraenim repom spirale najee se susreu kod
automobilskih turbopumpi.
Kao rezultat traenja najpovoljnije konfiguracije modela za ravninske analize, kod analiza s s
priblinim postupkom prorauna, osim modela s direktnim uvoenjem vode u kanale kola,
realizovani su i prorauni na modelu kod koga je, u pokuaju da se uvjeti ulaza vode priblie
stvarnim, ispred ulaz u meulopatine kanale dodat uvodni prsten, ija unutranja kruna
povrina predstavlja ulazni region (kao kod modela na slici 11.3). U ovom sluaju je napravljen i
pokuaj prorauna modela bez spirale.
11.1.2 Primijenjeni granini uvjeti

Kada se radi o centrifugalnim turbopumpama, najpovoljnije je ako se ulaz i izlaz modela mogu
postaviti podalje od "centra zbivanja", kakvim se mogu okarakterisati radno kolo i spirala u
jednoj automobilskoj turbopumpi. Ovaj zahtjev se moe realizovati tako da se kod kreiranja
modela produe ulazni dio u radno kolo i izlazni dio iz spirale. Na ovaj nain se omoguava da
se na ulazu i izlazu pumpe postave granini uvjeti koji su blii realnim uvjetima, jer je jasno da
e u dovodnom i odvodnom kanalu, koji su oblikom bliski cijevi, sa zadanim konstantnim
pritiskom, brzinom, ili protokom, situacija biti puno blia realnim uvjetima, nego to bi to bio
sluaj da se ovakvi granini uvjeti postave na ulazu u meulopatine kanale. Osim toga, na ovaj
nain, s distanciranim ulazom i izlazom iz pumpe, ostavlja se dovoljno prostora i vremena da se
do pomenutog "centra zbivanja" uspostave uvjeti, koji gotovo potpuno odgovaraju realnim.
Na bazi prethodnog paragrafa, mogu se uoiti i izvjesni nedostaci graninih uvjeta koji su na
raspolaganju kod CFD programa. Idealno bi bilo kada bi se kod turbopumpi mogao zadati samo
broj obrtaja radnog kola, a da se u modelu dobiju rezultati koji u cjelosti predstavljaju zbivanja
unutar pumpe. Ovako neto danas nije mogue.
Kod ravninskih analiza, problem postavljanja odgovarajuih graninih uvjeta na ulazu i izlazu
modela postaje jo sloeniji, jer zbog prostornih ogranienja, koje namee domen sveden na uski
prostor izmeu dvije ravnine, gotovo je nemogue realizovati model s distanciranim i ulazom i
izlazom. Zbog toga su, s namjerom da se pronae najpovoljnija konfiguracija modela za
ravninske analize, realizovani prorauni s nekoliko razliitih varijanti strukture modela, s
razliitim nainima uvoenja vode, te s razliitim graninim uvjetima na ulazu i izlazu modela.
Kod tranzientnih analiza s rotiranjem fiktivnog radnog kola, voda se uvodi direktno u
meulopatine kanale (devet ulaznih regiona prema slici 11.4).
Kod analiza s priblinim postupkom prorauna (MRF postupak), osim modela s direktnim
uvoenjem vode u kanale kola, realizovani su i prorauni s modelom kod koga je ispred ulaz u
meulopatine kanale dodat uvodni prsten, ija unutranja cilindrina povrina predstavlja ulazni
region (kao kod modela na slici 11.3). U ovom sluaju realizovani su i prorauni s modelom bez
spirale.
Prvi tip graninih uvjeta

Za sve varijante model za ravninske analize, pokuali su se primijeniti granini uvjeti s
pritiskom p = 0 bar na ulazu i s odgovarajuim pritiskom na izlazu modela (kod prvog sluaja
jednog modela polazilo se s pritiskom na izlazu od 0,4 bar, a zatim se kod slijedeih prorauna
ovaj pritisak poveavao za po 0,2 bar, sve do pritiska pri kome vie nije bilo protoka). Na osnovu
eksperimentalnih ispitivanja automobilskih turbopumpi na opitnim postrojenjima, poznato je da
se na ulazu u radno kole pumpe teko moe postii pritisak p = 0 bar. Obino se taj pritisak kree
priblino oko 0,2 do 0,3 bar. Meutim, kako se radi o nestiljivom fluidu, pogodnije je da se
eljena razlika pritiska p u analiziranom modelu postavi na pomenuti nain, tako da se na ulazu
precizira pritisak od 0 bar. Ovakvi granini uvjeti, kojima se simulira napor H, odnosno opi
napor p modela, najpogodniji su sa stanovita konstrukcije Q-p krivih. Isti su uspjeno
primijenjeni kod veine modela s nestacionarnim analizama s rotiranjem radnog kola i kod nekih
modela s priblinim postupkom prorauna (MRF postupak).
Drugi tip graninih uvjeta

Kod model, kod kojih se nije uspjelo da proraun konvergira s graninim uvjetima kojima se
simulira razlika pritiska p na ulazu i izlazu modela, primijenjeni su granini uvjeti kod kojih se
na regione na ulazu u meulopatine kanale, pomou korisnikog programa specificiraju
odgovarajue ulazne brzine, iji vektori se postavljaju pod uglom proisteklim iz trougla brzina na
ulazu u radno kolo. Prema raspoloivoj referentnoj literaturi (na primjer [2]), brzina vode u
dovodnom dijelu ispred radnog kola kod centrifugalnih pumpi se kree u rasponu od cs = 2 do 4
m/s, a meridijalna brzina vode na ulazu u meulopatine kanale iznosi c1m (1,1 do 1,3) cs,
odnosno:
c1m (1,1 1,3)(2 4) = 1,12 1,34 = 2,2 5,2 m/s
Obimna brzina na ulazu u meulopatine kanale ravninskih modela, kod n = 3000 o/min, iznosi:
u1 = D1n / 60 = 0,0555 3000 / 60 = 8,718 m/s
w1
c1
c1m
1 1
c1u u1
Sl. 11.6 Trougao brzina na ulazu u radno kolo
Iz trougla brzina na ulazu, za c1m = 4 m/s, je:

c1m 4
u1 c1u = = = 5,712 m/s
tg 1 tg 35
c1u = u1 5,712 = 8,718 5,712 3m/s
c1m 4
1 = arc tg = arc tg = 53,13o
c1u 3
Za ostale izabrane veliine meridijalne brzine c1m, vrijednosti apsolutne brzine c1 i ugla 1 na
ulazu u model date su u tabeli 11.1.
Tabela 11.1 Brzine na ulazu u meulopatine kanale ravninskih modela
Sluaj Meridijalna brzina Apsolutna brzina na ulazu u

Ugao 1 ()
prorauna c1m (m/s) model c1 (m/s)
1 2,2 6 21,547
2 3 5,349 34,111
3 4 5 53,13
4 5,2 5,356 76,097
Vektori apsolutnih brzina na ulazu u meulopatine kanale jednog od analiziranih ravninskih

modela, prikazani su na slici 11.7.
Sl. 11.7 Vektori apsolutnih brzina na ulazu u meulopatine kanale

ravninskog modela
Na izlazu iz spirale ovih modela, specificiran je pritisak od 0 bar, jer se ak i priblino teko
moe izabrati nivo pritiska na ovom mjestu. Kako se radi o nestiljivom fluidu, proraun e dati
istu sliku strujanja u analiziranom modelu, osim nivoa pritiska, bez obzira na zadanu vrijednost
pritiska na izlazu. Dobie se i isti momenat na lopaticama fiktivnog radnog kola. Nakon
zavrenog prorauna, za modele s ovakvim graninim uvjetima se iz izraunate vrijednosti
momenta i protoka mogu dobiti snaga N na radnom kolu i opi napor, odnosno razlika pritiska na
modelu p, prema izrazima datim u odjeljku 5.
Trei tip graninih uvjeta

Kod modela s uvodnim prstenom (slika 11.3), na unutranju cilindrinu povrinu ovog prstena,
koja predstavlja ulazni region, nanoene su istim postupkom, kao kod drugog tipa graninih
uvjeta, ulazne brzine u rasponu od 2 do 4 m/s, pod uglom od 90, odnosno s vektorima koji
prolaze kroz centar rotacije kola.
Kod postavljanja graninih uvjeta na ulazu i izlazu modela turbopumpi, dobro je imati na umu
jo jedan aspekt ovog problema, a taj je da treba nastojati barem na jednoj strani (na ulazu ili
izlazu), ako ve nije mogue na obe, postaviti granine uvjete to blie realnim. Ovo je jedan od
primarnih razloga to se kod ravninskih modela nastojalo u analiziranom domenu ukljuiti
spiralu. Na izlazu iz meulopatinih kanala, ni brzine vode, ni pritisci nisu konstantni, pa se
rezultati analize model, kod kojih je izostavljena spirala, s konstantnim pritiskom na
cilindrinim povrinama izlaza iz kanala, mogu uzeti samo kao orjentacioni za dalji rad.
11.1.3 Analize ravninskih modela na bazi geometrije izabrane

automobilske turbopumpe
Rezultati analiza modela, prikazanog na slici 11.4, s rotiranjem fiktivnog radnog kola i s prvim
tipom graninih uvjeta (pritisak na ulazu p = 0 bar i odgovarajui pritisak na izlazu iz raspona od
0,4 do 1,2 bar), dati su na slijedeim slikama. Na slici 11.8 prikazani su rasporedi brzine, a na
slici 11.9 rasporedi pritiska u modelu, pri razliitim vrijednostima opeg napora modela p, a
nakon dvadeset obrtaja fiktivnog kola, pri n = 3000 o/min (odnosno, nakon perioda od 0,4 s). Na
slikama 11.10 i 11.11 dati su dijagrami promjene protoka i momenta u odnosu na osu obrtanja,
za prvih dvadeset obrtaja.
a)
b)
Sl. 11.8 Rasporedi brzine u ravninskom modelu, kod prorauna s rotiranjem

fiktivnog radnog kola, za razliite veliine opeg napora p
a) p = 0,4 bar, b) p = 0,6 bar
c)
d)
e)
Sl. 11.8 Nastavak

c) p = 0,8 bar, d) p = 1 bar, e) p = 1,2 bar
a)
b)
c)
Sl. 11.9 Rasporedi pritiska u ravninskom modelu, kod prorauna s rotiranjem

fiktivnog radnog kola, za razliite veliine opeg napora p
a) p = 0,4 bar, b) p = 0,6 bar, c) p = 0,8 bar
d)
e)
Sl. 11.9 Nastavak

d) p = 1 bar, e) p = 1,2 bar
Promjena protoka Q i momenta Mz na radnom kolu s izraenim oscilacijama inae je

karakteristika centrifugalnih turbopumpi s cilindrinim lopaticama. Ovo je jedan od razloga za
izbor radnih kola s prostorno zakrivljenim lopaticama, kojima se smanjuju amplitude ovih
oscilovanja. Isti karakter promjene imaju i radijalne sile koje se prenose na vratilo radnog kola,
pa su zbog toga kola sa zakrivljenim lopaticama esto i jedino rjeenje za pumpe velike snage.
Automobilske turbopumpe su male snage, pa se proizvedene oscilacije obino mogu
raspoloivim rjeenjima uleitenja vratila pumpe bez veih tekoa uspjeno "preuzeti". To
naravno ne umanjuje obavezu konstruktora pumpe da i ovom aspektu posveti punu panju,
nastojei iznai takva rjeenja koja e u to je mogue veoj mjeri smanjiti oscilacije protoka,
momenta i radijalnih sila na vratilu pumpe.
Na pomenutim dijagramima promjene protoka Q i momenta Mz (slika 11.10 i 11.11) moe se
vidjeti da analizirani model "najbolje radi" kod p = 0,8 bar i p = 1 bar, kada su i oscilacije
praenih parametara najmanje. Pri tome se kod pritiska od 1,2 bar deava da fluid nakon
dvanaestog obrtaja mijenja smjer i poinje tei ka ulazu modela (smea krivulja na slici 11.10).
Q-t dijagrami za n=3000 o/min
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
0,4 bar
0,6 bar
0,002
Q m3/s
0,8 bar
1,0 bar
0,0015
1,1 bar
1,2 bar
0,001
0,0005
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
-0,0005
-0,001
t s
Sl. 11.10 Promjene protoka Q u funkciji vremena, za proraun ravninskog modela s rotiranjem
fiktivnog radnog kola, a za razliite veliine opeg napora p (0,2 s = 10 obrtaja)
M-t dijagrami za n=3000 o/min
4,5
3,5
0,4 bar
3
0,6 bar
M Nm
0,8 bar
2,5
1,0 bar
1,1 bar
2 1,2 bar
1,5
0,5
0
0,3 0,31 0,32 0,33 0,34 0,35 0,36 0,37 0,38 0,39 0,4
t s
Sl. 11.11 Promjene momenta Mz u funkciji vremena, za proraun ravninskog modela s

rotiranjem fiktivnog radnog kola, a za razliite veliine opeg napora p
Na bazi srednjih vrijednosti protoka, prema slici 11.10, konstruisana je karakteristika

analiziranog ravninskog modela, odnosno Q-p kriva, data na slici 11.12. Dobivena kriva na
zadovoljavajui nain pokazuje karakter karakteristike neke budue pumpe (radi se o poloenoj
karakteristici), koja e imati isti oblik i broj lopatica kao razmatrani ravninski model. Izabrana
automobilska turbopumpa, ija geometrija je posluila kao osnova za pomenuti ravninski model,
takoe ima poloenu karakteristiku, to se moe vidjeti na slici 10.5.
Q-p kriva za n=3000 o/min
1,4
1,2
0,8
p bar
0,6
0,4
0,2
0
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025 0,003 0,0035
Q m3/s
Sl. 11.12 Q-p kriva ravninskog modela, na bazi proraun s rotiranjem fiktivnog radnog kola,
s prvim tipom graninih uvjeta, za n = 3000 o/min
Primjena priblinog postupka prorauna MRF postupka
Slijedei korak bio je pokuaj primjene priblinog postupka prorauna. Za ovakve proraune nije
potrebno da se na modelu formira klizni interfejs, kao to je to uraeno kod modela s
pomjeranjem mree, pa su meulopatini kanali kreirani u punoj veliini (kao kod modela na
slici 11.3), bez prikraivanj, koja su kod prethodnog modela bila potrebna za formiranje
prelaznog prstena izmeu kanala i spirale. Prvo se pokualo raditi s istim graninim uvjetima kao
kod prethodnog modela s rotiranjem fiktivnog radnog kola (prvi tip graninih uvjeta, s pritiskom
na ulazu i izlazu), pri brzini rotiranja od n = 3000 o/min. Ovaj pokuaj nije bio uspjean, jer
rezultati (veliine protoka Q i momenta Mz), nakon jednog perioda normalnog rada programa,
poinju divergirati. Zbog toga je na ovom modelu primijenjen drugi tip graninih uvjeta, prema
slici 11.7, gdje su na graninim povrinama na ulazu u meulopatine kanale zadane apsolutne
brzine c1, za etiri sluaja prema tabeli 11.1, dok je na izlazu iz spirale kod svih prorauna
specificiran konstantan pritisak od 0 bar.
Na slici 11.13 prikazani su rasporedi brzine u modelu, kod koga su prorauni provedeni
primjenom priblinog postupka prorauna, za etiri sluaja veliine i poloaja vektor apsolutne
brzine c1 na ulaznim regionima meulopatinih kanala, prema slici 11.6 i tabeli 11.1. Na bazi
dobivenih vrijednosti momenta na lopaticama fiktivnog radnok kola Mz i protoka Q, izraunate
su vrijednosti ostvarene snage N i opeg napora p za sva etiri pomenuta sluaja. Na slici 11.14
prikazana je Q-p kriva, a na slici 11.15 kriva promjene momenta Mz u funkciji protoka Q
analiziranog modela.
a)
b)
Sl. 11.13 Rasporedi brzine u ravninskom modelu, kod primjene priblinog postupka
prorauna s drugim tipom graninih uvjeta
a) prvi sluaj, prema tabeli 11.1,
b) drugi sluaj, prema tabeli 11.1
c)
d)
Sl. 11.13 Nastavak

c) trei sluaj, prema tabeli 11.1,
d) etvrti sluaj, prema tabeli 11.1
Na slici 11.16 data je kriva promjene rezultujue radijalne sile fiktivnog radnog kola (prolazi
kroz osu obrtanja kola), u funkciji protoka Q. Karakter promjene ove sile pokazuje da ona raste s
poveanjem meridijalne brzine fluida c1m na ulazu u meulopatine kanale.
1,8
1,7
1,6
1,5
p bar
1,4
1,3
1,2
1,1
1
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008
Q m3/s
Sl. 11.14 Q-p kriva ravninskog modela kod koga je primijenjen priblian postupak
prorauna s drugim tipom graninih uvjeta, za n = 3000 o/min
Q-Mz kriva za n=3000 o/min
3,5
2,5
2
Mz Nm
1,5
0,5
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008
Q m3/s
Sl. 11.15 Kriva promjene momenta Mz u funkciji protoka Q za ravninski model

kod koga je primijenjen priblian postupak prorauna (uz sliku 11.14)
Rezultantna radijalna sila
600
500
400
F N
300
200
100
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008
Q m3/s
Sl. 11.16 Kriva promjene rezultujue radijalne sile fiktivnog radnog kola, u funkciji protoka Q,
za ravninski model kod koga je primijenjen priblian postupak prorauna (uz sliku
11.14)
Na osnovu prikazanih rezultata za ravninski model kod koga je primijenjen priblian postupak
prorauna, moe se rei da se dobiju zadovoljavajui prikazi rasporeda brzine u meulopatunim
kanalima, s velikim stepenom slinosti s odgovarajuim rasporedima brzine kod prostornih
modela. Drugi tip graninih uvjeta, sa zadavanjem apsolutne brzine na graninim povrinama na
ulazima meulopatinih kanala, kod ravninskih modela kod kojih se fluid direktno "ubacuje" u
kanale, po svemu sudei je neto prirodniji od uvjeta sa zadanim konstantnim pritiskom na ovim
graninim povrinama (kasnije prikazane prostorne analize su pokazale da su apsolutne brzine na
ulazu u kanale priblino konstantne, a da to nije sluaj s pritiskom). Osim toga, dobivena je
poloena Q-p kriva, bez izraenih diskontinuiteta, koja je oblikom bliska odgovarajuoj krivoj
izabrane automobilske turbopumpe (slika 10.5).
Primjena priblinog postupka prorauna na modelu s uvodnim prstenom
Na slijedeim slikama prikazan je dio rezultata ravninskih analiza modela s uvodnim prstenom
ispred ulaz u meulopatine kanale. I u ovom sluaju analize su provedene primjenom
priblinog postupka prorauna, pri brzini rotacije rotirajueg subdomena (fluid izmeu lopatica)
od n = 3000 o/min i s prvim tipom graninih uvjeta (pritisak na ulazu p = 0 bar i odgovarajui
pritisak na izlazu iz raspona od 0,4 do 1,2 bar). Na slikama 11.17 i 11.18 prikazani su rezultati
sluaja kod koga je opi napor modela iznosio p = 1 bar.
Sl. 11.17 Raspored brzine u ravninskom modelu s uvodnim prstenom ispred ulaz u
meulopatine kanale, kod primjene priblinog postupka prorauna s prvim
tipom graninih uvjeta i s opim naporom p = 1 bar (n = 3000 o/min)
Uporede li se slike strujanja modela na slici 11.8 d) (egzaktan proraun s rotiranjem mree) i
modela s uvodnim prstenom na slici 11.17 (priblian proraun), moe se vidjeti da je karakter
strujanja slian, s tim da su kod drugog modela brzine na izlazu neto vee. I u rasporedima
pritiska ova dva modela (slike 11.9 d) i 11.18 moe se nai dosta slinosti.
Karakter krivih promjene protoka Q i momenta Mz, kod modela s uvodnim prstenom ispred
ulaza u meulopatine kanale (slika 11.19 i 11.20), drugaiji je od onoga kakav se dobio kod
modela s rotiranjem mree (slika 11.10 i 11.11), to je dijelom posljedica primijenjenog
priblinog postupka prorauna kod modela s uvodnim prstenom, ali vjerovatno i neadekvatnih
graninih uvjeta za ovaj model, te djelimine naruenosti osne simetrinosti strujanja na granici
dva subdomena, koja je nastala ranije opisanim uvoenjem zida izmeu repa i glave spirale.
Meutim, kod ovih modela ipak se dobije slika strujanja koja kod dizajna lopatica ima svoju
vrijednost, pa se od ovih modela ne treba uvijek odustajati, pogotovo ako se radi o
turbopumpama koje imaju punu spiralu, bez prekida izmeu repa i njene glave, kada je potpuno
ispunjen pomenuti zahtjev o osnoj simetrinosti toka izmeu dva subdomena.
Sl. 11.18 Raspored pritiska u ravninskom modelu s uvodnim prstenom ispred ulaz
u meulopatine kanale (uz sliku 11.17)
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,4 bar
0,0025 0,6 bar
Q m3/s
0,8 bar
0,002 1 bar
1,2 bar
0,0015
0,001
0,0005
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
t s
Sl. 11.19 Promjene protoka Q u funkciji vremena, za model s uvodnim prstenom ispred ulaz
u meulopatine kanale, za razliite veliine opeg napora p (0,2 s = 10 obrtaja)
1,8
1,6
1,4
1,2 0,4 bar

0,6 bar
M Nm
1 0,8 bar
1 bar
0,8 1,2 bar
0,6
0,4
0,2
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
t s
Sl. 11.20 Promjene momenta Mz u funkciji vremena, za model s uvodnim prstenom ispred ulaz
u meulopatine kanale, za razliite veliine opeg napora p (0,2 s = 10 obrtaja)
Primjena priblinog postupka prorauna na modelu s uvodnim prstenom i bez spirale

Na slikama s rasporedom pritiska moe se vidjeti da pritisak na izlazima iz meulopatinih
kanala nije isti, a nije ni konstantan na izlaznom luku (radijusa r2) svakog pojedinog izlaza
pomenutih kanala. Meutim, za analize u ovoj fazi moglo bi se uzeti da je pritisak isti i
konstantan na izlazima iz meulopatinih kanala. U ovom sluaju spirala nije potrebna, pa je
kreiran model koji se sastoji od uvodnog prstena i meulopatinih kanala (prema slici 11.17).
Zahtjev o osnoj simetrinosti strujanja, u sluaju primjene priblinog postupka prorauna, kod
ovakvog modela je u potpunosti ispunjen. Model bi se mogao pojednostaviti izdvajanjem iz
prethodno opisanog modela jednog segmenta, ije granice idu sredinom dva susjedna
meulopatina kanala, i primjenom ciklinih graninih uvjeta na ovim granicama. Ovaj pristup
omoguava viestruko smanjenje potrebnog raunarskog vremena. Meutim, mrea
meulopatinog kanala ranije je ve formirana, a kako se radi o manjem modelu, kod koga
vrijeme prorauna nee biti veliko, nije se ilo na generiranje nove mree od polovina dva
susjedna meulopatina kanala i primjenu ciklinih graninih uvjeta.
Kod prorauna s graninim uvjetima prvog tipa (pritisak na ulazu i izlazu), nije se moglo postii
da problem konvergira, pa je primijenjen trei tip graninih uvjeta (na unutranjoj cilindrinoj
povrini uvodnog prstena zadane su radijalne brzine u rasponu od 2 do 4 m/s, a na izlaznim
regionima meulopatinih kanala specificiran je pritisak p = 0 bar).
Na slici 11.21 prikazan je raspored brzine u modelu s uvodnim prstenom i meulopatinim
kanalima, bez spirale, kod koga je na ulaznom regionu prstena zadana radijalna brzina c1 = 4 m/s,
s ulaznim uglom struje 1 = 90. Na slici 11.22 dat je raspored pritiska u istom modelu.
Sl. 11.21 Raspored brzine u ravninskom modelu s uvodnim prstenom i bez spirale, kod
primjene priblinog postupka prorauna s treim tipom graninih uvjeta (na ulazu
zadana radijalna brzina c1 = 4 m/s, a na izlaznim regionima pritisak p = 0 bar)
Sl. 11.22 Raspored pritiska u ravninskom modelu s uvodnim prstenom i bez spirale
(uz sliku 11.21)
11.1.4 Analize ravninskog modela s proirenom vanjskom

konturom spirale
Razmiljanja o moguim glavnim uzrocima izraenih oscilovanja protoka Q, momenta Mz i
radijalnih sila na vratilu pumpe, dovela su do toga da se sumnja usmjeri na, s aspekta ope
rairenih konvencionalnih postupaka dizajna dijelova turbopumpi, nekorektno oblikovanu
spiralu. Kod centrifugalnih turbopumpi zadatak spirale je da izvri transformaciju kinetike
energije koju tenost nosi sobom po izlasku iz radnog kola u energiju pritiska. Zbog toga se
spirala iri, idui ka njenom izlazu. Kod izabrane automobilske turbopumpe povrina izlaznog
presjeka pumpe je vea od sume povrin ulaz u meulopatine kanale. Kod modela prikazanog
na slici 11.4 dobila se obrnuta situacija, tako da je povrina izlaza iz spirale znaajno manja od
ukupne povrine ulaz u meulopatine kanale.
Iz prethodno navedenih razloga kreiran je model s proirenom spiralom, prikazan na slici 11.23.
Spirala je u ovom sluaju konstruisana priblino prema proceduri jednog od konvencionalnih
postupaka, a za spiralu konstantne irine, jednake irini ravninskog modela. Dobiveno je da je
povrina izlaznog presjeka iz spirale priblino jednaka ukupnoj povrini devet ulaza u
meulopatine kanale. Lopatice su kreirane na bazi geometrije radnog kola izabrane
automobilske turbopumpe.
Sl. 11.23 Mrea modela s proirenom vanjskom konturom spirale

Kod analiza na modelu s proirenom spiralom, prorauni su provedeni primjenom egzaktnog
postupka prorauna, s rotiranjem fiktivnog radnog kola (pri n = 3000 o/min), a primijenjen je
prvi tip graninih uvjeta, s pritiskom p = 0 bar na ulazu i odgovarajuim pritiskom na izlazu
modela, iz raspona od 0,6 do 2,4 bar.
Sl. 11.24 Raspored brzine u ravninskom modelu s proirenom spiralom, kod prorauna
s rotiranjem fiktivnog radnog kola, s prvim tipom graninih uvjeta (sluaj s
p = 0 bar na ulazu i p = 1 bar na izlazu modela)
Sl. 11.25 Raspored brzine u ravninskom modelu sa slike 11.24 (uvean prikaz)
Sl. 11.26 Raspored pritiska u ravninskom modelu s proirenom spiralom
Sl. 11.27 Raspored pritiska u ravninskom modelu s proirenom spiralom

(uvean prikaz dijela slike 11.26)
0,016
0,014
0,012
0,6 bar
0,01 0,8 bar
1 bar
Q m3/s
0,008 1,5 bar

2 bar
2,2 bar
0,006
2,3 bar
2,4 bar
0,004
0,002
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
t s
Sl. 11.28 Promjene protoka Q u funkciji vremena, kod modela s proirenom spiralom,
za egzaktan proraun i razliite veliine opteg napora p (0,2 s = 10 obrtaja)
2,5
2
p bar
1,5
0,5
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014
Q m3/s
Sl. 11.29 Q-p kriva ravninskog modela s proirenom spiralom

Na slici 11.24 i 11.25 prikazan je raspored brzine, a na slici 11.26 i 11.27 raspored pritiska, za
sluaj kada je na modelu s proirenom spiralom na ulazu zadan pritisak p = 0 bar, a na izlazu p =
1 bar.
Na slici 11.28 date su krive promjene protoka Q u funkciji vremena, za razliite veliine opeg
napora p (od 0,6 do 2,4 bar). Kod opeg napora od 2,4 bar, protok se "gubi" i pripadajua kriva
se polako pribliava nuli.
Na slici 11.29 data je Q-p kriva modela s proirenom spiralom, koja je oblikom slina
odgovarajuoj krivoj ravninskog modela formiranog na bazi geometrije izabrane automobilske
turbopumpe (slika 11.12), ali ima izraenije diskontinuitete.
Rezultati su pokazali da proirenje spirale, koje se dobije aproksimativnom primjenom
konvencionalnih postupaka prorauna za ovaj dio turbopumpe, s konstantnom irinom jednakom
irini ravninskog modela, ne prua nikakve prednosti u odnosu na modele sa spiralom nastalom
"isijecanjem" ravninskog modela iz modela analizirane pumpe. Kod modela s proirenom
spiralom, rezultati su neto i loiji u odnosu na one koji su dobiveni kod model sa spiralom,
nastalom "isijecanjem" ravninskog modela iz originalne pumpe. Moe se zakljuiti da u fazi
realizovanja analiza ravninskih modela nema potrebe za uvoenjem proirene spirale. Pored
toga, moe se preporuiti i da se, u fazi kada jo nisu realizovani prorauni i zavrni dizajn
spirale pumpe, za ravninske modele kreira spirala s geometrijom vanjske konture priblinom
onoj kakvu e imati konano rjeenje dizajnirane turbopumpe.
11.1.5 Analiza model s ravnim lopaticama

Praksa je pokazala da se mogu dobiti zadovoljavajua rjeenja radnih kola automobilskih
turbopumpi s ravnim lopaticama, ija konstrukcija je prikazana u odjeljku 9. U ovom dijelu su
prikazani rezultati analiz modela s ravnim lopaticama pod uglom od 90 i modela s kosim
ravnim lopaticama i ulaznim uglom lopatice 1 = 35 (isti ulazni ugao imaju lopatice radnog kola
izabrane automobilske turbopumpe).
Da bi se mogle utvrditi dobre, odnosno loe strane rjeenja s ravnim lopaticama, realizovan je i
proraun odgovarajueg modela s geometrijom na bazi pomenute izabrane automobilske
turbopumpe. Ovaj model je kreiran s istom veliinom elija, a kod prorauna su primijenjeni isti
granini uvjeti kao kod model s ravnim lopaticama.
Kod sva tri modela prorauni su provedeni primjenom egzaktnog postupka prorauna, s
rotiranjem fiktivnog radnog kola (pri brzini n = 3000 o/min), a primijenjen je drugi tip graninih
uvjeta (apsolutna brzina na graninim povrinama ulaza u meulopatine kanale, prema slici
11.6 i tabeli 11.1 i pritisak p = 0 bar na izlazu iz spirale).
Rezultati prorauna modela na bazi geometrije izabrane automobilske turbopumpe dati su na
slikama 11.30 i 11.31. Na slikama 11.32 do 11.35 prikazani su rasporedi brzine i pritiska prvo za
model s ravnim lopaticama pod uglom od 90, a onda i za model s kosim ravnim lopaticama i
ulaznim uglom lopatice 1 = 35.
Sl. 11.30 Raspored brzine u ravninskom modelu na bazi geometrije izabrane turbopumpe,
kod prorauna s rotiranjem fiktivnog radnog kola, s drugim tipom graninih uvjeta
(apsolutna brzina na ulazu c1 = 5 m/s i pritisak na izlazu p = 0 bar)
Sl. 11.31 Raspored pritiska u modelu sa slike 11.30

Sl. 11.32 Raspored brzine u modelu s ravnim lopaticama (1 = 90), kod egzaktnog prorauna
i s drugim tipom graninih uvjeta (brzina na ulazu c1 = 5 m/s i pritisak na izlazu
p = 0 bar)

Sl. 11.34 Raspored brzine u modelu s kosim ravnim lopaticama (1 = 35), kod egzaktnog
prorauna i s drugim tipom graninih uvjeta (apsolutna brzina na ulazu c1 = 5 m/s
i pritisak na izlazu p = 0 bar)

Na svih est prethodnih slika prikazani su rezultati samo za sluaj kod koga je, za primijenjeni
drugi tip graninih uvjeta, na ulazne regione meulopatinih kanala ovih modela specificirana
apsolutna brzina od c1 = 5 m/s (pri tome je, prema trouglu brzina na ulazu, meridijalna brzina c1m
= 4 m/s trei sluaj kod drugog tipa graninih uvjeta, prema tabeli 11.1). Ve je navedeno da je
u ovom sluaju pritisak na izlazu p = 0 bar.
Na slikama 11.36 do 11.38 date su uporedne krive promjene protoka Q, momenta Mz i
rezultujue radijalne sile Fr, za tri u ovom poglavlju analizirana modela: model kreiran na bazi
geometrije izabrane automobilske turbopumpe (model a), model s ravnim lopaticama pod uglom
od 90 (model b), te model s kosim ravnim lopaticama i ulaznim uglom lopatice 1 = 35 (model
c).
Protok je najvei kod modela s ravnim lopaticama pod uglom od 90, a kod modela s kosim
ravnim lopaticama neto je vei u odnosu na model na bazi geometrije stvarne izabrane
turbopumpe. Kad je u pitanju oscilovanje momenta na radnom kolu, najpovoljnija situacija je
kod modela na bazi geometrije pomenute izabrane turbopumpe, nepovoljnijim, ali jo uvijek
prihvatljivim se moe ocijeniti karakter oscilovanja kod modela s kosim ravnim lopaticama, dok
je najizraenije oscilovanje (s najveom srednjom vrijednou i amplitudom momenta) prisutno
kod modela s ravnim lopaticama pod uglom od 90. Interesantna je injenica da je karakter i
intenzitet promjene rezultujue radijalne sile gotovo identian kod sva tri modela.
Na bazi izloenih rezultata moe se konstatovati da radna kola s kosim ravnim lopaticama mogu
biti dobro rjeenje za automobilske turbopumpe.
0,0062
0,006
0,0058
0,0056
Q m3/s
b
0,0054
c
0,0052
0,005
0,0048
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
t s
Sl. 11.36 Krive promjene protoka Q u funkciji vremena za ravninske modele s:

a) lopaticama na bazi geometrije izabrane automobilske turbopumpe,
b) ravnim lopaticama pod uglom od 1 = 90 i
c) s kosim ravnim lopaticama i ulaznim uglom lopatice 1 = 35
5 a
M Nm
4 c
0
0,15 0,155 0,16 0,165 0,17 0,175 0,18 0,185 0,19 0,195 0,2
t s
Sl. 11.37 Krive promjene momenta Mz u funkciji vremena za ravninske modele s:

Dijagrami rezultujuih radijalnih sila
500
450
400
350
300
a
Fr N
250 b
c
200
150
100
50
0
0,18 0,182 0,184 0,186 0,188 0,19 0,192 0,194 0,196 0,198 0,2
t s
Sl. 11.38 Krive promjene rezultujue radijalne sile na fiktivnom radnom kolu, u funkciji
vremena, za ravninske modele s:
11.1.6 Analiza uticaja broja lopatica

Konvencionalni postupci prorauna radnih kola centrifugalnih turbopumpi imaju i empirijske
izraze za odreivanje preporuenog broja lopatica radnog kola. Meutim, konana odluka o
broju lopatica ipak je stvar o kojoj na kraju odluuje konstruktor. Stoga je dobro imati "alat",
ijom primjenom se na egzaktan nain moe doi do kvalitetnih pokazatelja efekata primjene
razliitog broja lopatica.
Primjenom izraz konvencionalnog postupka prorauna, za izabranu automobilsku turbopumpu
dobiven je preporueni broj lopatica od z = 8, dok originalno radno kolo ove pumpe ima devet
lopatica. U okviru realizovanih ravninskih analiza, proraunat je i model sa est lopatica,
odnosno meulopatinih kanala, i proirenom spiralom. Model nije posebno prikazan, jer je
oblik lopatica isti kao kod modela na slici 11.23, koji ima devet lopatica.
I kod modela sa est lopatica raeno je s rotacijom fiktivnog radnog kola, pri brzini rotacije od n
= 3000 o/min, a primijenjeni su i isti granini uvjeti (prvi tip graninih uvjeta, s pritiskom p = 0
bar na graninim povrinama ulaza u meulopatine kanale i kod ovog modela samo s pritiskom
p = 1 bar na izlazu iz spirale).
Sl. 11.39 Raspored brzine u ravninskom modelu sa est lopatica i proirenom spiralom, za
proraun s rotiranjem fiktivnog radnog kola, s prvim tipom graninih uvjeta
(pritisak p = 0 bar na ulazima meulopatinih kanala i p = 1 bar na izlazu iz spirale)
Sl. 11.40 Raspored brzine u ravninskom modelu sa slike 11.39 (uvean prikaz)
Sl. 11.41 Raspored pritiska u ravninskom modelu sa slike 11.39

Sl. 11.42 Raspored pritiska u ravninskom modelu sa slike 11.39 (uvean prikaz)
Dobiveni rezultati uporeeni su s rezultatima pomenutog modela sa slike 11.23 s devet lopatica.
Na slici 11.39 i 11.40 dat je raspored brzine u ravninskom modelu sa est lopatica i proirenom
spiralom. Moe se vidjeti da se izmeu nailazee lopatice i repa spirale i kod ovog modela
formira izraena struja (neto naglaenija od one kod modela s devet lopatica), koja utie u
spiralu i ukljuuje se u glavni tok spirale usmjeren ka izlazu. Oito je da se poveanjem broja
lopatica, a time i suavanjem meulopatinih kanala, smanjuje ova struja, ime se smanjuje i
intenzitet oscilovanja protoka u modelu tokom vremena.
Raspored pritiska u ravninskom modelu sa est lopatica i proirenom spiralom dat je na slici
11.41 i 11.42.
Na slici 11.43 uporedo su date krive promjene protoka Q tokom prvih deset obrtaja (n = 3000
o/min), u trajanju od 0,2 sekunde, a na slici 11.44 krive promjene momenta Mz na lopaticama
fiktivnog radnog kola, za modele sa est i devet lopatica. Kod modela sa est lopatica, protok Q
je vei u svakom trenutku "rada" modela, to se moglo i oekivati, jer je volumen vode u
meulopatinim kanalima povean za tri uklonjene lopatice, ali je istovremeno i amplituda
oscilovanja protoka znatno vea nego kod modela s devet lopatica. Slina situacija je i kod krivih
promjene momenta Mz u odnosu na osu rotacije, koje su date na slici 11.44.
Na slici 11.45 date su krive promjene rezultujue radijalne sile na fiktivnom radnom kolu, za
modele sa est i devet lopatica.
Prikazani rezultati pokazuju da je situacija s aspekta oscilovanja protoka, momenta i rezultujue
radijalne sile, u svim sluajevima pogodnija kod modela s devet lopatica, nego kod modela sa
est lopatica istog oblika.
Q-t dijagrami za n=3000 o/min i p=1 bar
0,02
0,018
0,016
0,014
0,012
Q m3/s
6 lopatica
0,01
9 lopatica
0,008
0,006
0,004
0,002
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
t s
Sl. 11.43 Krive promjene protoka Q u funkciji vremena, kod ravninskih modela sa est i
devet lopatica
M-t dijagrami za n=3000 o/min i p=1 bar
12
10
8
M Nm
6 lopatica
6
9 lopatica
0
0,15 0,155 0,16 0,165 0,17 0,175 0,18 0,185 0,19 0,195 0,2
t s
Sl. 11.44 Krive promjene momenta Mz u funkciji vremena, kod ravninskih modela sa est i
devet lopatica
Rezultujua radijalna sila za n=3000 o/min i p=1 bar
250
200
150
6 lopatica
Fr N
9 lopatica
100
50
0
0,15 0,155 0,16 0,165 0,17 0,175 0,18 0,185 0,19 0,195 0,2
t s
Sl. 11.45 Krive promjene rezultujue radijalne sile, za modele sa est i

devet lopatica
11.1.7 Analiza uticaja oblika izlaznog kraja lopatica

Prema [10] izlazni krajevi lopatica mogu biti razliitog oblika, kako je to pokazano na slici
11.46.
Sl. 11.46 Oblici izlaznih krajeva lopatica

a) lopatica s odreenom debljinom na izlaznom preniku kola,
b) luno zaobljenje na grudnoj strani lopatice,
c) zakoenje na lenoj strani lopatice
Kod ravninskih modela prikazanih u prethodnim poglavljima, lopatice su na izlaznoj strani imale
oblik kao kod sluaja a) na slici 11.46. Zbog malog izlaznog ugla lopatica (2 = 15), oblik b)
nije mogue primijeniti kod modela s geometrijom lopatice koja odgovara geometriji radnog
kola izabrane automobilske turbopumpe.
Na slici 11.47 i 11.48 prikazani su rasporedi brzine i pritiska za model kod koga su lopatice na
izlaznom kraju zakoene s njihove lene strane, prema slici 11.46c). Prikazani su rezultati samo
za sluaj kod koga su, za primijenjeni drugi tip graninih uvjeta, na graninim povrinama ulaza
u meulopatine kanale modela zadane apsolutne brzine u iznosu od c1 = 5 m/s (trei sluaj kod
drugog tipa graninih uvjeta, prema tabeli 11.1). Na izlazu iz spirale specificiran je pritisak p = 0
bar. Proraun je proveden primjenom egzaktnog postupka prorauna, s rotacijom fiktivnog
radnog kola, pri brzini rotacije od n = 3000 o/min.
Rezultati dobiveni za model sa zakoenim lopaticama uporeeni su s rezultatima modela
kreiranog na bazi geometrije izabrane automobilske turbopumpe (slika 11.30). Krive promjene
protoka su kod oba modela gotovo identine, pa nisu posebno prikazivane.
Na slici 11.49 date su krive promjene momenta Mz na radnom kolu, a na slici 11.50 krive
promjene rezultujue radijalne sile Fr, za modele: s lopaticama na bazi geometrije izabrane
automobilske turbopumpe i s lopaticama zakoenim na lenoj strani njihovih izlaznih krajeva.
Prikazani dijagrami pokazuju da su performanse radnog kola s lopaticama kreiranim na bazi
geometrije izabrane turbopumpe bolje u odnosu na kolo s lopaticama zakoenim na njihovom
izlaznom kraju.
Sl. 11.47 Raspored brzine u modelu s lopaticama zakoenim na njihovom izlaznom kraju,
kod prorauna s rotiranjem fiktivnog radnog kola, s drugim tipom graninih uvjeta
(apsolutna brzina na ulazu c1 = 5 m/s i pritisak na izlazu p = 0 bar)

5
M Nm
a
4
b
0
0,15 0,155 0,16 0,165 0,17 0,175 0,18 0,185 0,19 0,195 0,2
t s
Sl. 11.49 Krive promjene momenta Mz u funkciji vremena, za ravninske modele s

lopaticama:
a) na bazi geometrije izabrane automobilske turbopumpe,
b) zakoenim na izlaznom kraju, prema slici 11.46c)
Rezultujue radijalne sile za n=3000 o/min
1200
1000
800
Fr N
a
600
b
400
200
0
0,18 0,182 0,184 0,186 0,188 0,19 0,192 0,194 0,196 0,198 0,2
t s
Sl. 11.50 Krive promjene rezultujue radijalne sile Fr u funkciji vremena, za ravninske modele
s lopaticama:
a) na bazi geometrije izabrane automobilske turbopumpe,
b) zakoenim na izlaznom kraju, prema slici 11.46c)
11.1.8 Provjera mogunosti zamjene spirale cilindrom

Iako se bilo svjesno uloge i vanosti spirale u konfiguraciji jedne pumpe, pa tako i analiziranih
ravninskih modela, eljelo se vidjeti da li je u fazi realizacije ravninskih CFD analiza mogue
dobiti zadovoljavajue rezultate ako se spirala zamijeni cilindrom. Osnovni razlog za ovaj zahvat
bio je pokuaj da se postupak pojednostavi.
Uzeto je da je vanjski radijus cilindra kreiranog ravninskog modela jednak dvostrukom izlaznom
radijusu radnog kola (slika 11.51). Oblik lopatica i meulopatinih kanala isti su kao kod radnog
kola izabrane automobilske turbopumpe.
Proraun je realizovan primjenom egzaktnog postupka prorauna, s rotiranjem fiktivnog radnog
kola, pri brzini rotacije od n = 3000 o/min. Primijenjen je prvi tip graninih uvjeta, s pritiskom p
= 0 bar na ulazima devet meulopatinih kanala i p = 0,6 bar na izlazu modela.
Na slici 11.51 prikazan je raspored brzine, a na slici 11.52 raspored pritiska u pomenutom
modelu s cilindrom. Kriva promjene protoka Q tokom vremena, prikazana je na slici 11.53, dok
je kriva promjene momenta Mz na lopaticama fiktivnog radnog kola data na slici 11.54.
Sl. 11.51 Raspored brzine u ravninskom modelu s cilindrom umjesto spirale, kod prorauna
s rotiranjem fiktivnog radnog kola, s prvim tipom graninih uvjeta (p = 0 bar na
ulazima meulopatinih kanala i p = 0.6 bar na izlazu modela)
Sl. 11.52 Raspored pritiska u ravninskom modelu sa slike 11.51
Q-t dijagram za n=3000 o/min
0,0045
0,004
0,0035
0,003
0,0025
Q m3/s
0,002
0,0015
0,001
0,0005
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
t s
Sl. 11.53 Kriva promjene protoka Q u funkciji vremena, kod ravninskog modela
s cilindrom umjesto spirale
M-t dijagram za n=3000 o/min
4,5
3,5
3
M Nm
2,5
1,5
0,5
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
t s
Sl. 11.54 Kriva promjene momenta Mz u funkciji vremena, kod ravninskog modela
s cilindrom umjesto spirale
Na osnovu prikazanih rezultata moe se zakljuiti da uvoenje cilindra umjesto spirale nije dalo
dobre rezultate. Iako vrijednosti i protoka i momenta na radnom kolu variraju priblino oko neke
srednje vrijednosti, ipak su njihove promjene stohastike, tako da se ni nakon dvadeset obrtaja
radnog kola ne dobije neka ustaljena promjena ovih veliina, kako je to redovna pojava kod
modela sa spiralom. Zbog toga spirali treba dati prednost, ak i u situacijama kada se nema
proraun spirale, jer se u ovoj fazi dizajna moe koristiti i spirala s proizvoljno definisanom
vanjskom konturom.
Ideja o zamjeni spirale cilindrom realizovana je neto kasnije u okviru softvera SolidWorks Flow
Simulation, a rezultati primjene ovog metoda i pomenutog softvera kod raunarskih simulacija
rada rotora centrifugalnih turbopumpi prikazani su u odjeljku 11.7.
11.1.9 Ocjena stepena upotrebljivosti ravninskih analiza

u postupku dizajna automobilskih turbopumpi
Rezultati prezentovani u ovom odjeljku pokazuju da se ravninske CFD analize mogu uspjeno
koristiti za analizu strujanja u radijalnim radnim kolima s razliitim oblicima lopatica koje nisu
prostorno zakrivljene, a s ciljem kvalitetnog izbora:
1. oblika i broja lopatica, te
2. najpovoljnijih ulaznih i izlaznih uglova lopatica radnog kola.
Osim toga, pokazalo se da se provedbom ravninskih analiza mogu sa zadovoljavajuom tanou
odrediti oblici radnih krivih projektovane pumpe.
Moe se konstatovati da rezultati ravninskih analiza pruaju osnovu koja omoguava da se s vie
izvjesnosti u oekivanju finalnih rezultata moe prei na naredne etape dizajna radijalnih
turbopumpi, s radnim kolima kod kojih lopatice nisu prostorno zakrivljene. Ova faza dizajna bi
trebala smanjiti i obim potrebnih prostornih analiza.
Ovdje se ukazalo i na problem u vezi s nesrazmjerom izmeu mas fluida koji pripadaju radnom
kolu i spirali, do koje dolazi kod "isijecanja" ravninskog modela izabrane irine iz modela vode
cijele pumpe. Pokazalo se da proirenje spirale, koje se dobije aproksimativnom primjenom
konvencionalnih postupaka prorauna za ovaj dio turbopumpe, s konstantnom irinom jednakom
irini ravninskog modela, ne prua nikakve prednosti u odnosu na modele sa spiralom nastalom
pomenutim "isijecanjem" ravninskog modela iz modela analizirane pumpe. Pored ovoga, moe
se preporuiti i da se, u fazi kada jo nisu realizovani prorauni i dizajn spirale pumpe, za
ravninske modele kreira spirala s geometrijom vanjske konture priblinom onoj kakvu e imati
konano rjeenje dizajnirane turbopumpe.
Dobiveni rezultati pokazali su da se ravninske analize mogu provoditi i bez spirale, ali pod
pretpostavkom istih graninih uvjeta na izlazima iz meulopatinih kanala. Uz ovo ogranienje,
ravninski modeli bez spirale pruaju dobru osnovu za variranje svih relevantnih parametara u
vezi s oblikom i poloajem lopatica radnog kola.
Pokuaj pojednostavljenja postupka analiz ravninskih modela, uvoenjem cilindra umjesto
spirale, nije dao zadovoljavajue rezultate.
Na kraju treba istai da ne postoji mogunost da se rezultati ravninskih i prostornih analiza
direktno poveu u smislu kvantitativne srazmjere izmeu radnih parametara kao to su: protok,
napor, ili momenat na lopaticama radnog kola. Jedini, ali posebno vani pokazatelji radnih
karakteristika odgovarajuih ravninskih i prostornih modela, jesu Q-p krive, koje se dobiju s
visokim stepenom slinosti oblika, u poreenju s odgovarajuim krivim stvarnih turbopumpi.
11.2 Oblikovanje sprovodnog meulopatinog kanala i

ulaza u radno kolo
11.2.1 3D model sprovodnog meulopatinog kanala
Nakon izbora oblika i broja lopatica, te definisanja meridijalnog presjeka radnog kola,
primjenom postupaka datih u treem poglavlju i numerikih ravninskih analiza, dobije se
dovoljno geometrijskih parametara za oblikovanje modela sprovodnog meulopatinog kanala
radnog kola u 3D modeleru.
Na slici 11.55 dat je prikaz osnovnih geometrijskih elemenata radijalnog radnog kola s
cilindrinim kruno-lunim lopaticama u meridijalnom i ortogonalnom presjeku, koji predstavlja
osnovu za modeliranje meulopatinog kanala. Rotacijom meridijalnog presjeka radnog kola oko
ose obrtanja, dobije se prsten prema slici 11.56. Ekstrudiranjem konture kojoj osnovu ine
grudna linija jedne i lena linija susjedne lopatice, dobiva se drugi fier prema slici 11.57.
Izdvajanjem presjeka prethodno dobivena dva modela, dobije se model sprovodnog
meulopatinog kanala, prema slici 11.58.
Sl. 11.55 Osnovni geometrijski elementi radijalnog radnog kola s cilindrinim kruno-lunim
lopaticama, u meridijalnom i ortogonalnom presjeku
Sl. 11.56 Dio 3D modela prstena dobivenog rotacijom meridijalnog presjeka

radnog kola
Sl. 11.57 Jedna od faza u postupku izdvajanja 3D modela sprovodnog meulopatinog kanala
Sl. 11.58 3D model sprovodnog meulopatinog kanala radnog kola

izabrane automobilske turbopumpe
11.2.2 3D model ulaza u radno kolo

Na bazi geometrije meridijalnog presjeka radnog kola (slika 11.55), rotacijom konturne linije
meridijalnog presjeka ulaza u kolo, kreira se 3D model ovog dijela analiziranog domena.
Oblikovanjem ovog dijela, modelira se i njegova posebno vana vanjska osnosimetrina
povrina, koja kod otvorenih radnih kola predstavlja povrinu kuita pumpe, a kod zatvorenih
kola dio unutarnje povrine prednjeg vijenca kola.
Kod realizacije prostornih analiza uvijek su raene prvo analize u kojima je primijenjen egzaktan
postupak prorauna, s rotiranjem radnog kola, a koje bi trebale realnije da odraavaju stvarno
stanje. Potom su za iste sluajeve raene i analize primjenom priblinog postupka prorauna
(MRF postupak), kod kojih se problem rjeava u dva razliita koordinatna sistema, pri emu prvi
od njih rotira brzinom radnog kola, a drugi miruje, vezan za kod ovakvih analiza takoe mirujue
radno kolo. Da bi se kod drugog pristupa dobili rezultati sa zadovoljavajuom tanou, tok
mora biti osnosimetrian na granici izmeu dva subdomena, onog koji u stvarnosti rotira i onog
koji je fiksan.
Za prvi tip analiz potrebno je ostvariti klizne interfejse izmeu vode u ulazu u radno kolo i u
spirali, i vode u meulopatinim kanalima, koja rotira zajedno s fiktivnim radnim kolom. Ovdje
su prisutni i odreeni problemi, odnosno ogranienja.
Kod prvog problema radi se o tome da dodirne povrine koje tvore klizni interfejs (ravne,
cilindrine, ili konine) moraju biti iste, odnosno moraju se poklapati i nisu dozvoljene praznine
ni na jednoj od njih. Krae kazano, jedan region ne moe formirati klizni interfejs s dva ili vie
regiona [3]. Kod radnih kola turbomaina, kod kojih su krajevi lopatica zaobljeni, ili se
zavravaju otro u jednoj taki, na ulaznom i izlaznom kraju radnog kola, kako je to pokazano na
slici 11.59a) za radno kolo turbopumpe, ovaj zahtjev je ispunjen. Meutim, kod radnih kola kod
kojih imamo odreenu irinu lopatic na ulaznom i izlaznom preniku kola (slika 11.59b)),
imamo prekide na jednoj od povrina koje tvore klizni interfejs. Ovakvo je upravo i radno kolo
analizirane automobilske turbopumpe (slika 10.4).
a) b)
Sl. 11.59 Radna kola turbopumpe

a) sa zaobljenim i otrim krajevima lopatica i
b) s odreenom irinom lopatica na ulaznom i izlaznom preniku kola
Za u trodimenzionalne numerike analize s rotiranjem radnog kola, ovaj problem je prevazien

tako da je na 3D modelu vode ulaza u radno kolo, neposredno uz povrinu ulaza vode u
meulopatine kanale (konina povrina koja prolazi kroz ulazne ivice lopatica, kako to
pokazuje meridijalni presjek na slici 11.60), isjeen jedan konini podvolumen prsten irine 1
mm, koji e rotirati zajedno s elementima koji stvarno rotiraju, dok e njegova unutranja
konina povrina tvoriti klizni interfejs sa susjednom povrinom preostalog dijela vode ulaza u
radno kolo.
Sl. 11.60 Formiranje koninog prstena na modelu ulaza u radno kolo,

u svrhu obezbjeenja kliznog interfejsa
Kod generiranja mre, posebno su (u dva fajla) kreirane dvije odvojene mree za dva
podvolumena ulaza u radno kolo (slika 11.61). Pri tome se vodilo rauna da dimenzije elija na
povrinama kliznog interfejsa budu priblino istih dimenzija. Napominje se da su dva
podvolumena u prikazu na slici 11.61 razdvojena samo zbog jasnijeg prikaza.
Na nain slian prethodno opisanom, obezbijeen je i klizni interfejs izmeu meulopatinih
kanala i spirale, za analize cijelog toka kroz turbopumpu, iji rezultati su prikazani u nastavku.
Kod drugog tipa analiz ne postoje klizni interfejsi i nema potrebe za uvoenjem prelaznih
prstenova. Time se stvar pojednostavljuje i model ulaza u radno kolo se u ovom sluaju ne mora
dijeliti na dva podvolumena, kako je to prethodno opisano za prvi tip prorauna.
Drugi problem-ogranienje se odnosi na to da sluajevi s kliznim interfejsom [3] mogu imati
samo jednu domenu i jednu subdomenu. Ovaj problem i njegove posljedice bie detaljnije
objanjeni u zadnjem odjeljku ovog poglavlja, u kome se govori o naponima i deformacijama u
radnim elementima turbopumpi, odnosno o interakciji fluida i vrstih dijelova pumpe, zbog ega
se pored prvog domena (fluid) pojavljuje i drugi, koji predstavlja pomenute radne elemente.
Sl. 11.61 Mree dva podvolumena ulaza u radno kolo (prema slici 11.60)
11.3 Trodimenzionalne CFD analize i izbor sprovodnog

meulopatinog kanala
Za ovu fazu dizajna turbopumpi, cilj je postaviti upotrebljiv metod analize strujanja u
meulopatinim kanalima radnog kola, ali s modelima bez spirale. Razlog izostavljanja spirale je
to dizajn radnog kola, pa ni njegov spoljni prenik jo nisu definitivno odreeni, i to bi
promjena ovog prenika, ili irine kola na izlazu, iziskivalo kreiranje nove spirale. Osim toga,
bolje je u ovoj fazi posmatrati meulopatine kanale izdvojeno od uticaja toka u drugim
elementima pumpe, prvenstveno u spirali, i na taj nain imati potpuno jasnu sliku o njihovim
karakteristikama. Uvoenje spirale, koje bi u ovoj fazi eventualno imalo smisla samo ako se
posjeduje program za automatsko generiranje mree spirale priblinog oblika i s pravouglim
presjecima okomitim na njenu izvodnu krunicu, u svakom sluaju iziskuje produenje
potrebnog raunarskog vremena.
Modeli za trodimenzionalne CFD analize, iji su rezultati prikazani u ovom odjeljku, formirani
su od devet modela sprovodnog meulopatinog kanala (u skladu s radnim kolom izabrane
automobilske turbopumpe) i modela ulaza u radno kolo. Veina analiza provedena je za
zatvoreno radno kolo, a posebno je naglaeno kada se radilo o proraunu s otvorenim radnim
kolom, bez prednjeg diska.
Pomenuti modeli su se mogli i pojednostaviti, formiranjem jednog segmenta, koji bi se dobio
isijecanjem dijelova iz u prethodnom odjeljku opisanih modela. Granice ovog segmenta ile bi
sredinom dva susjedna meulopatina kanala s odgovarajuim isjekom iz modela ulaza u radno
kolo (kruni isjeak pod uglom od 360/z, gdje je z broj lopatica). U ovom sluaju bi trebalo
primijeniti cikline granine uvjete na isijecanjem dobivenim graninim povrinama. Ovaj
pristup omoguava znaajno smanjenje potrebnog raunarskog vremena. Meutim, u ovom
sluaju se mrea meulopatinog kanala mora formirati iz dva dijela, pa je pred dilemom da li se
odluiti za jednostavnije formiranje mree za cijeli meulopatini kanal i njenim kopiranjem
dobivanje polaznog modela, ili za kreiranje mree za dvije susjedne polovine meulopatinog
kanala i utedu u raunarskom vremenu, ipak odabrana prva varijanta. Za ovu varijantu je
formirana i mrea za cijeli prsten modela ulaza u radno kolo. Izabrani pristup ima opravdanje u
sluaju da se za formirani model nema vei broj "proputanja", pa se vrijeme utroeno na
realizaciju prorauna kompenzira utedom u vremenu uroenom za formiranje mree cijelog
meulopatinog kanala. Meutim, eli li se realizovati vei broj razliitih prorauna (zbog, na
primjer, kreiranja Q-p krive modela), tada je svakako bolje ii na drugu varijantu, jer e se
"gubitak" vremena utroenog na generiranje dvije mree za dvije polovine meulopatinog
kanala, svakako viestruko "naplatiti" kroz manji utroak raunarskog vremena.
Pritisak na izlazima iz meulopatinih kanala nije isti, a nije ni konstantan na izlaznom luku
(radijusa r2) svakog pojedinog izlaza pomenutih kanala. Odstranjivanjem spirale, ostaje ipak
jedina mogunost da se za analize u ovoj fazi poe od pretpostavke da je pritisak isti i konstantan
na izlazima iz meulopatinih kanala. Ista situacija se imala i kod ravninskog modela, kod koga
je analiza provedena bez spirale, a iji rezultati su dati u odjeljku 11.1.3.
U prethodnom odjeljku ve je navedeno (odjeljak 11.2.2, a u kontekstu kreiranja modela ulaza u
radno kolo, u funkciji obezbjeenja za rotiranje mree potrebnog kliznog interfejsa), da su se za
trodimenzionalne CFD analize i izbor sprovodnog meulopatinog kanala koristila dva tipa
analiza, s dva razliita pristupa. Prvi, egzaktan, u kome rotor pumpe stvarno rotira, a kuite
miruje, i drugi priblian, u kome se problem rjeava u dva razliita koordinatna sistema, pri
emu jedan rotira brzinom radnog kola, a drugi miruje, vezan za kod ovakvih analiza takoe
mirujue radno kolo. Detaljnija obrazloenja za ova dva pristupa data su u odjeljku 5.
Zahtjev o osnoj simetrinosti toka, kod primjene drugog tipa analiza (priblian postupak
prorauna MRF postupak), za modele koji se sastoje od ulaza u radno kolo i sprovodnih
meulopatinih kanala, kod kojih je usvojena pretpostavka da je pritisak isti i konstantan na
izlazima iz ovih kanala, u potpunosti je zadovoljen.
Rezultat analiz provedenih u ovoj fazi dizajna turbopumpi treba da budu modeli ulaza u radno
kolo i sprovodnog meulopatinog kanala, koji e obezbijediti da strujanje kroz radno kolo bude
ustaljeno, bez vrtloga i povratnih strujanja.
11.3.1 Generiranje mree sprovodnih meulopatinih kanala

Zbog specifinog oblika sprovodnih meulopatinih kanala radnih kola turbopumpi, gotovo
redovna pojava su tekoe u postupku generiranja mrea zadovoljavajue kvalitete za ove
kanale. Takav sluaj je i kod sprovodnih kanala radnog kola analizirane turbopumpe, iji oblik je
karakteristian po tome to je irina kanala gotovo konstantna du linije u smjeru toka radnog
fluida.
Generalno, kod generiranja mrea za CFD analize, dobra opcija je da to budu mree od
heksaedara, koji zadovoljavaju odreene parametre kvaliteta njihovog oblika.
Pokua li se kreirati mrea meulopatinog kanala izabrane turbopumpe od heksaedara, na nain
da polazni domen za generiranje ove mree bude model cijelog kanala, dobije se mrea
prikazana na slici 11.62. Zbog pica na izlaznoj strani kanala, elije u ovom podruju bivaju
previe deformirane i ovakva mrea se moe koristiti, ali svojom kvalitetom ne moe zadovoljiti
postavljene kriterije.
Za ovakve meulopatine kanale, s konstantnom irinom, jedno od moguih rjeenja ovog
problema prikazano je na slici 11.63. Model kanala podijeljen je najprije u dva dijela, i to tako da
se sada za dio na ulaznoj strani kanala moe kreirati mrea zadovoljavajue kvalitete (slika
11.63 i 11.64). I u ovom sluaju postoje ogranienja u pogledu kvaliteta generirane hexa-mree,
ali su ista vezana iskljuivo za konturne oblike domena u kome se formira mrea, i ne mogu se
izbjei ukoliko elimo imati mreu ovog tipa. Iz praktinih razloga je preporuljivo da se mrea
ovog prvog dijela snimi kao poseban fajl.
Kod preostalog dijela meulopatinog kanala, s osnovom priblino u obliku trougla, mora se
izbjei suenje elija, koje uslovljava pic na izlaznoj strani kanala. Ovo se moe postii tako da
se ovaj dio podijeli na dva ili vie novih podsegmenata. U ovom sluaju dovoljna su bila dva
podsegmenta. Za kvalitetno generiranje mree u drugom od dva novoformirana podsegmenta,
koritene su neke od mogunosti programskog paketa Comet, koje dozvoljavaju:
kombinovanje razliitih tipova elija, u ovom sluaju heksaedara i prizmi i
primjenu razliitih topologija mrea na dodirnim plohama susjednih segmenata, primjenom
proizvoljnog interfejsa.
Za postupak kreiranja mree u drugom podsegmentu, u kome su uvedene i prizme (slika 11.65),
vezana je i jedna oteavajua okolnost, a ta je da se ovaj dio u generatoru mrea mora kreirati
manuelnim postupkom, to iziskuje prvo definisanje vorova, a potom i pojedinano definisanje
svake elije ovog dijela mree. Ovo se moe izbjei jedino tako da se mrea za ovaj dio kreira
automatski od tetraedara, zadane veliine i parametara kvaliteta elija, koji treba da iskljue
mogunost dobivanja previe "deformiranih" elija ovog tipa. Kod nekih od realizovanih
prorauna uspjeno se koristilo i ovom opcijom.
Sl. 11.62 Rezultati poluautomatskog postupka generiranja mree od heksaedara

za cijeli model meulopatinog kanala
Primjenom opisanog postupka dolo se do mree sprovodnih meulopatinih kanala, prikazane

na slici 11.66, kod koje na svakom kanalu imamo po jedan proizvoljni interfejs, na mjestima
gdje se susreu segmenti s razliitim topologijama mree na njihovim dodirnim povrinama.
Sl. 11.63 Poboljanje kvaliteta mree podjelom meulopatinog kanala

na dva dijela
Sl. 11.64 Mrea od heksaedara prvog dijela meulopatinog kanala,

dobivena poluautomatskim postupkom generiranja
Sl. 11.65 Mrea izlaznog dijela meulopatinog kanala, kreirana manuelno

u lijevom podsegmentu, s kombinacijom dva razliita tipa elija i
s razliitom topologijom na dodirnim povrinama dva podsegmenta
Sl. 11.66 Kompletna mrea svih meulopatinih kanala, uneena u programski paket
Comet
11.3.2 Primijenjeni granini uvjeti

Kod model za trodimezionalne CFD analize toka u meulopatinim kanalima, kakav je i model
kreiran prema geometriji izabrane automobilske turbopumpe, prikazan na slici 11.67, situacija je
sa stanovita aplikacije graninih uvjeta znaajno povoljnija u odnosu na ravninske modele. Prije
svega zbog toga to se pomou modela ulaza u radno kolo (slika 11.60 i 11.61) moe ulaz u
model distancirati od ulaz u meulopatine kanale i od samih kanala. Na taj nain se postie da
od ulaza, na kome se postavljaju manje ili vie nerealni granini uvjeti (konstantan pritisak,
brzina, ili protok), ima koliko-toliko prostora da se do meulopatinih kanala uspostavi stanje
blie realnom.
Za dvije vrste analiza, koje su ranije detaljnije predstavljene, koristila su se i dva tipa graninih
uvjeta:
Prvi tip graninih uvjeta, za tranzientne analize s rotiranjem fiktivnog radnog kola
Kod modela na kome su realizovani prorauni s rotiranjem fiktivnog radnog kola, simuliran je
opi napor p modela, odnosno razlika pritiska na ulazu i izlazu. To je ostvareno tako to je kod
svih prorauna na ulazu u model (ljubiasta granina povrina na slici 11.67) specificiran pritisak
p = 0 bar, a na izlazima iz meulopatinih kanala kod prvog sluaja prorauna apliciran je
pritisak od 0,4 bar, da bi se kod slijedeih prorauna ovaj pritisak poveavao za po 0,2 bar, sve
do pritiska od 1,1 bar, pri kome vie nije bilo protoka.
Sl. 11.67 Mrea modela za trodimenzionalne CFD analize

u meulopatinim kanalima turbopumpe
Drugi tip graninih uvjeta, za tranzientne analize primjenom priblinog postupka prorauna
Kod modela kod koga su prorauni provedeni primjenom drugog pristupa (rjeavanje problema u
dva razliita koordinatna sistema), nije se uspjelo da proraun konvergira s graninim uvjetima
prvog tipa (simuliranje opeg napora p). Ovdje su zbog toga primijenjeni granini uvjeti kod
kojih je na ulazu u model, koji je geometrijski identian modelu na slici 11.67, specificirana
brzina (s vektorima okomitim na ovu graninu povrinu) i pritisak na izlazima kanala, kako je to
navedeno u tabeli 11.2.
Tabela 11.2 Parametri toka za drugi tip graninih uvjeta
Sluaj prorauna Protok Q (m3/s) Brzina na ulazu (m/s) Pritisak na izlazu (bar)
1 0,0121 5,318 0,4
2 0,01012 4,448 0,6
3 0,0077475 3,405 0,8
4 0,00382 1,679 1,0
5 0,0012215 0,537 1,1
Navedeni protoci su dobiveni kao rezultat prorauna modela kod koga je primijenjena prva vrsta
analiz, s rotiranjem fiktivnog radnog kola, gdje je primijenjen prvi tip graninih uvjeta. Iz ovih
protoka izraunate su ulazne brzine za drugi tip graninih uvjeta. Openito, kako je to u odjeljku
11.1.2 ve navedeno, brzina vode u dovodnom dijelu ispred radnog kola kod centrifugalnih
pumpi se kree u rasponu od 2 do 4 m/s, pa je ovaj raspon u cjelosti obuhvaen. Na izlazu iz
meulopatinih kanala ovog modela specificirani su isti pritisci kao za odgovarajue sluajeve
prorauna s prvim tipom graninih uvjeta..
Za obe vrste analiza, s odgovarajuim graninim uvjetima, se na osnovu rezultata prorauna,
odnosno izraunatih vrijednosti momenta na lopaticama fiktivnog radnog kola Mx, protoka Q i
razlike pritiska na ulazu i izlazu p, mogu dobiti snaga na vratilu Nv i korisna snaga modela Nk,
koristei se ranije datim izrazima (5.46 i 5.47), a odatle i ukupni stepen iskoritenja modela
(izraz 5.48).
Napominje se da je jedina razlika izmeu model za dvije vrste analiz, u tome to je kod
modela za analize s rotiranjem fiktivnog radnog kola za potrebe formiranja kliznog interfejsa na
modelu ulaza u kolo odsjeen prsten, kako je to objanjeno u jednom od prethodnih odjeljaka.
11.3.3 Rezultati tranzientnih analiza s rotiranjem fiktivnog

radnog kola
Rezultati analiz modela bez spirale (slika 11.67), definisanog u odjeljku 11.2.1 i 11.2.2, s
rotiranjem fiktivnog radnog kola i s prvim tipom graninih uvjeta (pritisak na ulazu p = 0 bar i
odgovarajui pritisak na izlazu iz raspona od 0,4 do 1,1 bar), dati su na slijedeim slikama. Na
slici 11.68 prikazan je raspored brzine, a na slici 11.69 raspored pritiska u modelu, za sluaj
prorauna s opim naporom p od 0,6 bar, a nakon deset obrtaja fiktivnog kola, pri n = 3000
o/min (odnosno, nakon perioda u trajanju od 0,2 s). Ortogonalni presjek na navedenim slikama
formiran je na udaljenosti 6 mm od dna meulopatinog kanala, odnosno 12 mm od osnove
diska radnog kola (slika 4.4), dakle priblino po sredini dubine kanala. Jasno je da je za sticanje
potpune slike o strujanju radnog fluida kroz meulopatine kanale potrebno vie ovakvih
presjeka-prikaza rasporeda brzine i pritiska, razliito pozicioniranih po dubini kanala.
Raspored brzine u ortogonalnom presjeku (slika 11.68a) i 11.76) pokazuje da je oblik lopatica,
odnosno meulopatinih kanala, sa stanovita toka radnog fluida kroz njih, dobro izabran. Na
meridijalnim presjecima (slike: 11.68b), 11.70 i11.75) se mogu uoiti odreeni nedostaci oblika
meulopatinog kanala, koji se manifestuju kroz pojavu recirkulacije, u zoni neposredno uz
koninu povrinu (otvorena strana kola), s poetkom na mjestu otrog prelaza fluida iz zone
uvodnog dijela u same meulopatine kanale. Kod radnog kola, s lijevom bonom izvodnicom
njegovog meridijalnog presjeka u obliku pravca (slika 11.68b)), poloenom pod odreenim
uglom u odnosu na vertikalu, recirkulacija se mogla i oekivati i ovdje je zadatak da razmjere
njene pojave ne prelaze odreenu mjeru. Ovdje se prije svega misli na veliinu nagiba pomenute
izvodnice meridijalnog presjeka kola, to takoe iziskuje odreene CFD analize. Pri ulazu u
meulopatini kanal, glavna struja radnog fluida zaobilazi, ili bolje rei ostavlja po strani
pomenuto podruje recirkulacije, stvarajui tako, sa stanovita poeljnog toka, jednu vrstu
"mrtve" zone. Fluid, koji ispunjava ovu zonu, nema potrebnu kinetiku energiju da bi se mogao
"prikljuiti" glavnom toku, i biva preputen uticaju rotirajueg radnog kola, koji mu daje
odgovarajuu obodnu brzinu. U razvoju ovog procesa, ije razmjere su za radna kola
automobilskih turbopumpi donekle i prihvatljive, na odreen nain "pomo" prua i unutranja
povrina prednjeg diska zatvorenog radnog kola, koja je u kontaktu s posmatranim fluidom. Ovi
rezultati su ukazali i na potrebu analize opravdanosti izrade zatvorenih radnih kola za
automobilske turbopumpe, kod kojih se prednja izvodnica meridijalnog presjeka izvodi u obliku
pravca (nagnuta pod odreenim uglom). Ovakav meridijalni presjek dovodi do toga da granica
glavne struje fluida u meulopatinom kanalu, na strani pomenute prednje izvodnice u obliku
pravca, ne slijedi ovu izvodnicu, nego se, kako je to ve objanjeno, stvara nekorisna "mrtva"
zona. Rezultati analiza, provedenih na modelu iste geometrije kao kod modela datog na slici
11.67, ali s otvorenim radnim kolom, dati su na kraju ovog odjeljka.
Na slici s uveanim rasporedom brzine u dijelu meridijalnog presjeka (slika 11.70), moe se
vidjeti da je desna bona izvodnica meulopatinog kanala dobro dizajnirana, jer vektori brzine
dobrog dijela kanala "prate" oblik ove konture. Recirkulacija je prisutna i u zoni ispred glavine
radnog kola (donji dio modela ulaza u radno kolo) i kod buduih izvedbi ovog modela
turbopumpe trebalo bi na neki nain onemoguiti ulaz fluida u ovu zonu. Najprije zbog toga to
ova recirkulacija u izvjesnoj mjeri usporava radni fluid u podruju gdje ovaj nailazi na zaobljeni
dio glavine kola.
a)
b)
Sl. 11.68 Raspored brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima modela bez spirale,
kod postupka prorauna s rotiranjem fiktivnog radnog kola, s prvim tipom
graninih uvjeta i za opi napor p = 0,6 bar (n = 3000 o/min)
a) ortogonalni presjek, 6 mm od dna meulopatinog kanala,
b) meridijalni presjeci
a)
b)
Sl. 11.69 Raspored pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima modela bez

spirale (uz sliku 11.68)
a) ortogonalni presjek, 6 mm od dna meulopatinog kanala,
b) meridijalni presjek
Sl. 11.70 Uvean prikaz rasporeda brzine na dijelu meridijalnog presjeka sa slike 11.68
Na slici 11.71 date su krive promjene protoka Q, a na slici 11.72 krive promjene momenta Mx na
lopaticama fiktivnog radnog kola, u funkciji vremena, za razliite veliine opeg napora p.
Nakon naglog skoka u startu, veliina protoka opada do vrijednosti na kojoj se ustali. Nema
oscilovanja protoka, jer nema spirale. Kod krivih promjene momenta prisutne su kod niih
vrijednosti opeg napora neznatne oscilacije, koje se nisu oekivale kod ovakvog modela bez
spirale. Kako se radi o malim amplitudama, nisu se traili uzroci ovih oscilacija.
Promjena momenta Mx na lopaticama fiktivnog radnog kola, u funkciji opeg napora p, za
model bez spirale, pri n = 3000 o/min, data je na slici 11.73.
Na slici 11.74 data je karakteristika analiziranog modela meulopatinih kanala, odnosno Q-p
kriva, koja zorno prikazuje karakter karakteristike izabrane automobilske turbopumpe (rije je o
poloenoj karakteristici), ili neke budue pumpe, koja e imati isti, ili na bazi zakona slinosti
formiran oblik. Oblik dobivene Q-p krive identian je odgovarajuoj krivoj stvarne
turbopumpe, koja je snimljena na opitnom postrojenju pri n = 3000 o/min i prikazana na slici
10.5. Razlika kod ovih dviju krivih oituje se u tome to su protoci kod modela za numerike
analize vei, to se i oekivalo, jer kod istog nema spirale. Meutim, stepen podudaranja oblika
dviju pomenutih krivih je i vei nego to se oekivalo, pa se i ovim pokazalo da
trodimenzionalne CFD analize na modelima sprovodnih meulopatinih kanala, s odgovarajuim
ulazom u radno kolo i bez spirale, imaju svoj puni smisao.
0,014
0,012
0,01
0,4 bar
0,008
0,6 bar
Q m3/s
0,8 bar
0,006 1 bar
1,1 bar
0,004
0,002
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
t s
Sl. 11.71 Promjene protoka Q u funkciji vremena, za model bez spirale i proraun
s rotiranjem fiktivnog radnog kola, a za razliite veliine opeg napora p
(0,2 s = 10 obrtaja)
3,5
2,5
0,4 bar
2
0,6 bar
M Nm
0,8 bar
1,5 1 bar
1,1 bar
0,5
0
0,15 0,155 0,16 0,165 0,17 0,175 0,18 0,185 0,19 0,195 0,2
t s
Sl.11.72 Promjene momenta Mx na fiktivnom radnom kolu, u funkciji vremena, za model

bez spirale i proraun s rotiranjem fiktivnog radnog kola, a za razliite veliine p
M-p dijagram za n=3000 o/min
3.5
2.5
2
M Nm
1.5
0.5
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
p bar
Sl. 11.73 Promjena momenta Mx na lopaticama fiktivnog radnog kola, u funkciji opeg napora
p, za model bez spirale i proraun s rotiranjem kola, pri n = 3000 o/min
1.2
0.8
p bar
0.6
0.4
0.2
0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014
3
Q m /s
Sl. 11.74 Q-p kriva modela bez spirale, na bazi rezultata prorauna s rotiranjem fiktivnog
radnog kola, za n = 3000 o/min
Izraunavanje relativnih brzina u meulopatinim kanalima modela bez spirale
U [8] se navodi: "Da bi se postigao visok stepen korisnosti pumpe pri optimalnom
(proraunskom) reimu rada, neophodno je da strujanje u pojedinim elementima pumpe (radno
kolo, zakolo, spirala) bude ustaljeno, i to: apsolutno strujanje u nepokretnim elementima, a
relativno strujanje u obrtnim elementima pumpe." Dizajnerima turbopumpi posebno je korisno
ako mogu u bilo kojoj fazi dizajna dobiti sliku rasporeda relativne brzine strujanja radnog fluida
u meulopatinim kanalima, odnosno brzina srujanja kroz kanale "osloboenih" uticaja obodne,
odnosno prenosne brzine radnog kola. Najbolji nain da se doe do pomenutih relativnih brzina
je da se tokom prorauna za neki model, svaki put nakon to CFD program u posmatranom
trenutku vremena izrauna komponente vektora brzine za sve posmatrane elije, za elije koje
pripadaju radnom fluidu u meulopatinim kanalima izraunaju brzine koje e biti jednake
razlici vektor totalne brzine i odgovarajue obodne-prenosne brzine. Za ovu svrhu je potrebno
kreirati korisniki program, koji bi trebao da se aktivira na kraju svakog vremenskog intervala,
poslije kojeg je predvieno izraunavanje svih zahtijevanih parametara toka. Rezultati ovakvog
prorauna posebno su vani u fazi realizacije analiza modela bez spirale, da bi se dobila slika
strujanja-rasporeda relativne brzine u meulopatinim kanalima bez uticaja toka u spirali,
odnosno da bi se dobila "ista" slika o kvalitetu oblika meulopatinih kanala sa stanovita
postizanja ustaljenog relativnog strujanja u radnom kolu pumpe. Ovaj proraun ima svoj znaaj i
u fazi kada je zavreno oblikovanje spirale, jer se njegovom provedbom moe dobiti i predstava
o stepenu uticaja oblika spirale na remeenje strujanja u meulopatinim kanalima radnog kola.
Na slici 11.76 data je slika rasporeda relativne brzine u ortogonalnom presjeku meulopatinih
kanala modela bez spirale, dobivena u prethodnom paragrafu opisanim postupkom, za sluaj
prorauna s rotiranjem radnog kola, s prvim tipom graninih uvjeta i za opi napor p = 0,6
bar. Broj obrtaja fiktivnog radnog kola iznosio je n = 3000 o/min. Na bazi rasporeda relativne
brzine u ortogonalnom presjeku meulopatinih kanala, moe se jo jednom konstatovati da je
oblik lopatica radnog kola analizirane automobilske turbopumpe dobro izabran. Du cijelog
meulopatinog kanala brzina fluida je ravnomjerna i do njenog porasta dolazi tek u zoni izlaza,
zbog izraenog suenja kanala. Na meridijalnim presjecima (slika 11.75) se moe vidjeti da je i
kod relativnih brzina prisutan ranije ve uoeni problem stvaranja "mrtve" zone u podruju
otrog prelaza fluida iz uvodnog dijela u meulopatine kanale.
Sl. 11.75 Raspored relativne brzine u meridijalnim presjecima sprovodnih meulopatinih

kanala modela bez spirale, kod prorauna s rotiranjem fiktivnog radnog kola
(n = 3000 o/min), s prvim tipom graninih uvjeta i za opi napor p = 0,6 bar
Sl. 11.76 Raspored relativne brzine u ortogonalnom presjeku sprovodnih meulopatinih

kanala modela bez spirale (uz sliku 11.75)
Analiza modela bez spirale, s otvorenim radnim kolom
Na slijedeim slikama su prikazani rezultati trodimenzionalnih CFD analiza, provedenih na

modelu iste geometrije kao kod modela datog na slici 11.67, ali s otvorenim radnim kolom.
Prorauni su realizovani s rotiranjem radnog kola, s prvim tipom graninih uvjeta i za opi napor
p = 0,6 bar. Pojam "otvoreno radno kolo" u ovom sluaju znai da e granini regioni
meulopatinih kanala, koji lee na koninoj povrini, nastaloj rotacijom prednje izvodnice
meridijalnog presjeka radnog kola izabrane turbopumpe u obliku pravca (slika 4.3), imati brzinu
jednaku nuli. Time se simulira kontakt fluida u meulopatinim kanalima rotirajueg radnog
kola sa susjednom paralelnom koninom povrinom kuita pumpe (slika 4.3). Na navedenoj
slici se moe vidjeti da izmeu radnog kola i kuita postoji zazor irine 0,5 mm, ije postojanje i
veliina svakako u odreenoj mjeri negativno utiu na performanse i stepen iskoritenja pumpe.
Kod razmatranih analiza otvorenog radnog kola radilo se s pretpostavkom da ovog zazora nema.
Ovom aspektu u buduim istraivanjma treba posvetiti posebne analize, s modelima koji e u
zoni pomenutog zazora (a ispred radnog kola) imati "zavjesu" irine zazora, spojenu s modelom
ulaza u radno kolo.
Na slici 11.78, na kojoj je dat raspored brzine u meridijalnim presjecima sprovodnih

meulopatinih kanala modela bez spirale i s otvorenim radnim kolom, moe se vidjeti da je,
istina u manjoj mjeri, smanjen intenzitet stvaranja "mrtve zone", u odnosu na model sa
zatvorenim kolom. Ovo se u izvjesnoj mjeri pozitivno odrazilo na strujanje u kanalima, pa je kod
istih graninih uvjeta i broja obrtaja n = 3000 o/min protok kod otvorenog radnog kola vei za
oko 1,8 %. Za konaan sud bi trebalo uraditi i proraune za druge brojeve obrtaja. Inenjeri
kompanije, koja je razvila izabranu automobilsku turbopumpu, na raspolaganju su imali rezultate
eksperimentalnih istraivanja, na bazi kojih su i izabrali varijantu s otvorenim radnim kolom,
koja je, prvenstveno sa stanovita izrade, znatno povoljnija. Raspored pritiska kod ovog modela
gotovo je identian odgovarajuem rasporedu kod modela sa zatvorenim radnim kolom.
Prikazani rezultati za model otvorenog radnog kola, formiranog na bazi geometrije izabrane
turbopumpe, u skladu su s rezultatima eksperimentalnih ispitivanja, datim u odjeljku 10 za dva
oblika drugog modela automobilske turbopumpe (vanjskog promjera 136 mm), pri emu je
prvi sa zatvorenim, a drugi s otvorenim radnim kolom. Prema ovim rezultatima, kod zatvorenog
kola se, kod istih napora, dobivaju znaajnije vei protoci tek kod veih brojeva obrtaja (3000 i
3500 o/min, prema slici 4.8). Kompanija koja proizvodi pomenuti drugi model automobilske
turbopumpe takoe se u jednom momentu opredijelila za proizvodnju samo otvorenog kola
navedenog promjera, dok neki njeni kooperanti i danas proizvode njegovu zatvorenu varijantu,
koja je, zbog komplikovanijih alata i procesa livenja skuplja (jer je, za razliku od otvorenog kola,
ovdje za livenje potrebno i jezgro).
Sl. 11.77 Raspored brzine u ortogonalnom presjeku sprovodnih meulopatinih kanala

modela s otvorenim radnim kolom i bez spirale, kod prorauna s rotiranjem
radnog kola, s prvim tipom graninih uvjeta i za opi napor p = 0,6 bar
Sl. 11.78 Raspored brzine u meridijalnim presjecima sprovodnih meulopatinih kanala

modela s otvorenim radnim kolom i bez spirale, kod prorauna s rotiranjem
radnog kola (uz sliku 11.77)
U skladu s predloenom metodikom etapnog prorauna i dizajna automobilskih turbopumpi,

oito je da se fazi oblikovanja meridijalnog presjeka radnog kola mora posvetiti posebna panja,
jer oblik ovog presjeka, s u prethodnom koraku definisanim oblikom lopatica, daje osnovu za
modeliranje sprovodnog meulopatinog kanala. Kad su u pitanju automobilske turbopumpe,
veina modela do kojih se moglo doi, imaju otvoreno radno kolo, s izvodnicom u obliku pravca
na njegovoj otvorenoj strani (kao kod radnog kola izabrane turbopumpe). U ovom smislu,
potrebno je, primjenom numerike metode, provesti analize uticaja ugla nagiba pomenute
prednje izvodnice meridijalnog presjeka kola, na strujanje fluida u meulopatinim kanalima, a
time i na performanse cijele pumpe. Osim toga, generalno kod turbopumpi poseban znaaj ima
oblikovanje izvodnica meridijalnog presjeka, gdje najee ni jedna od njih nije pravac. Osim
postupka definisanja osnovnih geometrijskih parametara oblika sprovodnog meulopatinog
kanala, datog u odjeljku 9, kojim se definie i meridijalni presjek kola, svakako treba posvetiti
panju i u referentnoj literaturi datim brojnim postupcima i iskustvenim preporukama za
optimizaciju oblika ovih izvodnica. Tako je, na primjer, u [5] izveden izraz za odreivanje
najpovoljnijeg radijusa zaobljenja prednje izvodnice meridijalnog presjeka kola (u funkciji
ulaznog ugla lopatice 1), koji bi trebao da obezbijedi najpovoljniji raspored brzine na ulazu u
meulopatine kanale kola. U ovom smislu, otvoreni su iroki prostori za istraivanja na bazi
primjene numerikih metoda, jer se provjere pomenutih izraza, postupaka i preporuka, na ovaj
nain mogu brzo i efikasno realizovati.
Na ovom mjestu se, na bazi prikazanih rezultata trodimenzionalnih CFD analiza u fazi
modeliranja i optimizacije sprovodnih meulopatinih kanala, moe kazati da predloeni
postupak analize modela ovih kanala bez spirale (uz uvoenje modela ulaza u radno kolo), kao
vana etapa u predloenoj metodologiji prorauna i dizajna turbopumpi (u naem sluaju
posebno automobilskih turbopumpi), ima puno opravdanje.
11.3.4 Rezultati tranzientnih analiza primjenom priblinog

postupka prorauna
Primjenom priblinog postupka prorauna (MRF postupak), s rjeavanjem problema u dva
razliita koordinatna sistema, na modelu s punim ulazom u radno kolo (bez koninog prstena,
slika 11.60) i s drugim tipom graninih uvjeta, dobiveni su rezultati prikazani na slijedeim
slikama.
a)
b)
Sl. 11.79 Raspored brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima ( a) ortogonalni i

b) meridijalni presjeci) modela bez spirale, kod priblinog postupka prorauna
i s drugim tipom graninih uvjeta (drugi sluaj prorauna prema tabeli 11.2)
a)
b)
Sl. 11.80 Raspored pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (a) ortogonalni i

b) meridijalni presjek) modela bez spirale, kod priblinog postupka prorauna i
s drugim tipom graninih uvjeta (drugi sluaj prorauna prema tabeli 11.2)
Sl. 11.81 Uvean prikaz rasporeda brzine na dijelu vertikalnog meridijalnog presjeka
sa slike 11.79
Kod provedbe priblinog prorauna, broj obrtaja rotirajueg subdomena iznosio je n = 3000
o/min.
Uporedbom odgovarajuih slika rasporeda brzine i pritiska, dobivenih na bazi rezultata
prorauna realizovanih dviju vrsta analiza, moe se konstatovati visok stepen podudarnosti. Kod
analiza primjenom priblinog postupka prorauna, dobiven je i dijagram promjene momenta Mx
na lopaticama fiktivnog radnog kola, u funkciji opeg napora p, identian dijagramu na slici
11.73, za analize s rotiranjem radnog kola. I dobivena Q-p kriva potpuno je podudarna s
istorodnom krivom, datom na slici 11.74, proisteklom iz egzaktnog postupka prorauna s
rotiranjem radnog kola. Zbog visokog stepena podudaranja, ovi dijagrami nisu posebno
prikazivani.
Vano je jo podsjetiti da su analize primjenom priblinog postupka prorauna provedene s
odgovarajuim pritiskom na izlazu modela, u skladu sa situacijom kod odgovarajueg modela s
egzaktnim postupkom prorauna. Meutim, u situacijama kada neki novi problem bude trebalo
rjeavati primjenom priblinog postupka prorauna, u nedostatku potrebnih informacija, mogu se
specificirati i granini uvjeti s brzinom na ulazu u rasponu od 2 do 4 m/s, i pritiskom na izlazu p
= 0 bar. Na ovaj nain se mogu dobiti svi potrebni podaci za razmatrani nivo analiza, kako je to u
jednom sluaju raeno kod realizacije ravninskih analiza.
11.4 Oblikovanje spirale

Nakon izbora oblika i dimenzionisanja spirale na bazi rezultata nekog od konvencionalnih
postupaka prorauna, dobiva se geometrijska osnova za oblikovanje spirale pomou 3D
modelera. Ista se sastoji od kruga spoljnjeg prenika radnog kola i niza poprenih presjeka
spirale koji lee u iz centra kola zrakasto postavljenim ravnima, poloenim kroz osu radnog kola,
kako je to prikazano na slijedeoj slici za spiralu izabrane automobilske turbopumpe.
Sl. 11.82 Geometrijska osnova za oblikovanje spirale izabrane automobilske

turbopumpe pomou 3D modelera
Krunica pomenutog kruga predstavlja izvodnicu spirale, iji se model generira pomou opcije
3D modelera, koja pratei konturu pomenute krunice omoguava "provlaenje" modela kroz
sve prethodno kreirane konture poprenih presjeka spirale. Broj poprenih presjeka spirale
preputen je izboru dizajnera, ali svakako ne smije ii ispod odreene granice (koja zavisi od
veliine spirale), jer od ovog broja direktno ovisi kvalitet kreiranog modela. Zbog specifinog
oblika, ovaj broj u podruju glave spirale svakako treba biti znaajno vei.
Spirala izabrane turbopumpe u zoni njene glave nije izvedena po preporukama konvencionalnih
postupaka prorauna i dizajna za ovaj dio pumpe. Primijenjeni oblik glave spirale onemoguio je
formiranje njenog jezika, tako da je kuite pumpe izvedeno s odstranjenim repom spirale u
duini od nekih desetak milimetara (slika 11.2). Pitanje izbora optimalnog oblika spirale, pa u
okviru toga i oblikovanja njene glave i jezika, zahtijeva posebnu opservaciju. Kod modela kod
koga nije odstranjen rep spirale, i kod koga je omoguen tok fluida izmeu ovog dijela i glave
spirale, razultati numerikih prorauna su pokazali da zbog razlike pritiska u ova dva podruja
dolazi do djeliminog poremeaja strujanja u glavi spirale. Ovim se potvrdilo da odstranjivanje
dijela repa spirale ima svoje opravdanje.
Iz razloga koji su objanjeni u prethodnim poglavljima, a u vezi s formiranjem kliznog interfejsa

na dodirnoj povrini fluida radnog kola i spirale, model spirale za trodimenzionalne CFD analize
kreiran je s repom produenim do njene glave. A da bi se sprijeio tok fluida izmeu repa i glave
spirale, na mjestu spoja ova dva dijela postavljena je odgovarajua prepreka. Tako dobiven
model (u wireframe i solid formi) prikazan je na slici 11.83.
a)
b)
Sl. 11.83 Model spirale izabrane automobilske turbopumpe

a) wireframe i b) solid model
Specifian i nestandardan oblik prikazane spirale izabrane turbopumpe uzrokovan je prije svega
poloajem pumpe u odnosu na blok motora (smjetena izmeu motora i hladnjaka, s
ventilatorom na kraju vratila), i iz toga proizalim nainom vezivanja kuita pumpe za pomenuti
blok, kako je to detaljnije objanjeno u odjeljku 10. Na strani kojom pumpa nalijee na motor,
spirala je ravna, a tu je i glava spirale, koja je oblikovana tako da mijenja smjer radnog fluida za
90, pri njegovom ulasku meu cilindre motora.
Osim pravougaonog, za automobilske turbopumpe koriste se i drugi oblici presjeka spirale (na
primjer kruni) i poeljno je da se za sve koritene oblike posjeduju programi za njihov
proraun, s dodacima koji e omoguiti ispunjavanje i specifinih zahtjeva, prisutnih kod dizajna
ovih pumpi. To treba da omogui da se u fazi preliminarnog dizajna moe brzo doi do
geometrijskih parametara vie varijanti spirale i prateih difuzora, koji se odgovarajuim makro-
programima mogu unijeti u 3D modeler. Nakon toga slijede faze kreiranja modela i generiranja
mree, koje se takoe u veoj ili manjoj mjeri mogu automatizovati. Posebno osjetljiva je faza
redizajna, zbog toga to je potrebno pronai naine da se nakon analize rezultata provedenih
CFD analiza to bre provedu izmjene na mreama, odnosno modelima spirale, to jest da se
ubrza cjelokupan postupak dizajna i to prije doe do zadovoljavajueg rjeenja spirale, a time i
cijele pumpe.
U fazi kada jo nije definitivno odreen spoljnji prenik radnog kola, a ele se provesti
numerike analize sa spiralom, ili kada se odluuje o obliku presjeka spirale, od koristi mogu biti
i modeli priblinog oblika ovog dijela pumpe. Takav model spirale za izabranu turbopumpu, s
pravougaonim oblikom presjeka, bez zaobljenja ivica, prikazan je na slici 11.84. Za ovakve
modele mogu se izraditi jednostavni i brzi makro-programi za njihovo modeliranje i generiranje
mrea.
Sl. 11.84 Model spirale izabrane turbopumpe, s presjekom pravougaonog oblika

i bez zaobljenja ivica
11.5 Oblikovanje kolektora-uvodnika

Kako je ve pominjano, jedna od specifinosti automobilskih turbopumpi je postojanje dva
ulazna otvora. Kroz prvi od njih, u periodu normalnog rada zagrijanog motora, uvodi se
pothlaena voda iz hladnjaka, dok je drugi u funkciji u periodu zagrijavanja motora, kada se
voda s temperaturom niom od radne usmjerava pored hladnjaka direktno u pumpu.
Prema referentnoj literaturi (na primjer [7]), pri projektovanju turbopumpi se tei ostvarivanju
strujanja u dovodu malom brzinom, ubrzanog pri ulazu u kolo i sa to ravnomjernijim
rasporedom brzine, bez rotacionih komponenti, sem ako je predvieno dovoenje s ulaznim
vrtlogom. Ovim se postie svoenje gubitaka usljed trenja na najmanju mjeru, ime se stvaraju
uslovi za povoljan rad kola s visokim stepenom korisnosti, uz smanjenu opasnost od kavitacije.
Problemu realizacije funkcije koja obezbjeuje uvoenje vode u pumpu iz dva "izvora", treba
posvetiti posebnu panju. Kod kamionskih turbopumpi za rjeenje ovog problema postoje dvije
mogunosti. Kod prve varijante, kod koje je na vratilu pumpe, na strani prema hladnjaku,
ugraen ventilator (ime je sprijeena mogunost dotoka vode u pravcu ose kola, direktno u
njegovo sredite), ova funkcija je ostvarena inkorporiranjem u kuitu pumpe dodatnog prostora
ispred radnog kola, koji okruuje vratilo pumpe i na koji se s bonih strana nadovezuju dva
ulazna otvora. Takav sluaj imamo kod svih kamionskih pumpi, do ijih se izvedbi ili tehnike
dokumentacije dolo tokom realizacije provedenih istraivanja. Na presjeku izabrane
turbopumpe (slika 10.3), ovaj prostor se moe vidjeti lijevo od radnog kola, a njegov 3D model,
na kome se jasno vide dva kraka za ulaz vode, prikazan je na slici 11.85. Kod svih pomenutih
pumpi, ovaj prostor, nazvan u internoj terminologiji ove monografije kolektor-uvodnik, ima u
svom tijelu izraeno komplikovane oblike, koji su mjesto znaajnih gubitaka pri prolazu
rashladne tekuine kroz dijelove cirkulacijskog sistema hlaenja motora. Takav je sluaj i s
kolektorom-uvodnikom izabrane turbopumpe. Komplikovanosti oblika ovog prostora doprinosi
i specifian oblik spirale pumpe, koja iz konstruktivnih razloga (da bi se obezbijedila ugradbena
"stopa" pumpe, koju na slici 10.3 predstavlja desna ivica presjeka) nije postavljena simetrino u
odnosu na obodnu povrinu izlaza radnog kola, nego se pomjera u stranu dovoda vode i tako
usijeca u prostor predvien za kolektor-uvodnik. Raspoloivi prostor, ogranien zbog zahtjeva za
zbijenou konstrukcije, dovodi do toga da pomjeranje spirale iziskuje deformisanje oblika
kolektora (slika 11.85a)), u mjeri koja je kod veine posmatranih pumpi prela prihvatljivu
granicu. Na kuitu se nalazi i otvor, kroz koji radni fluid u sluaju "probijanja" zaptivaa istie
iz pumpe (da bi se sprijeilo oteenje leaja), i zbog koga je kolektor u jednom dijelu naglo
suen (donji dio kolektora na slici 11.85b)). Osim navedenih nedostataka, koji su u manjoj ili
veoj mjeri redovna pojava kod kuita kamionskih turbopumpi ovakvog tipa, kod izabrane
turbopumpe na ulaznom otvoru za dovoenje vode iz hladnjaka, iz konstruktivnih razloga
formirano je veliko suenje u obliku utisnutog palca (slika11.85b)). Sve ovo su razlozi zbog
kojih se oblikovanje kolektora-uvodnika mora provesti uz naglaenu panju i nastojanje da se, sa
stanovita strujanja rashladne vode, dobiju to povoljniji oblici. Jedan od dodatnih zahtjeva, koji
se postavlja pred ovakvo kuite, je njegova dovoljna vrstoa, da bi moglo nositi vratilo sa svim
njegovim elementima, a posebno ventilatorom ispred hladnjaka motora.
Nain dovoenja radnog fluida u prvoj varijanti izvoenja kolektora-uvodnika najblii je tzv.
bonom dovoenju, koje se primjenjuje kod velikog broja jednostepenih i u gotovo svim
viestepenim radijalnim i radijalno-osnim pumpama, kod kojih se kolo, odnosno kola, nalaze
izmeu leita vratila. Ove pumpe, za razliku od automobilskih turbopumpi, imaju jedan ulazni
otvor. Kod ovakvih izvedbi, vano je da se sprijei formiranje usisnog rotacionog vrtloga
izazvanog djejstvom obrtne glavine kola.
Jedno od rjeenja koje se namee za poboljanje prve varijante oblika kolektora-uvodnika je

mogunost njegovog izvoenja u obliku prstena, kroz koji bi prolazilo vratilo pumpe, sa
zaobljenim ivicama na obodnim povrinama. Ulazni kanali bi se trebali postaviti tako da pod
odreenim uglom tangiraju spoljnju cilindrinu povrinu prstena i da fluid, koji dolazi kroz
jedan, ili drugi otvor, stvara predrotaciju u prstenu u smjeru vrtnje kola. I ovaj prijedlog rjeenja
iziskuje kvalitativnu analizu i optimizaciju svih geometrijskih parametara oblika kolektora, pa su
numerike analize i ovdje nameu kao najpovoljnije rjeenje, za fazu prije izrade prototipa i
provedbe eksperimentalnih ispitivanja.
U drugoj varijanti, pumpa se ugrauje na bonoj strani bloka motora. Ova varijanta je povoljnija
sa stanovita uvoenja vode u pumpu, jer se ona dovodi u pravcu ose kola direktno u njegovo
sredite. Kolektor-uvodnik se formira u kuitu pumpe ispred radnog kola, na strani dovoda
vode, a iz njega se izvode dva dovoda, za obezbjeenje funkcije uvoenja vode iz dva "izvora".
Kod ove varijante, koja je ea kod turbopumpi za motore putnikih automobila, prisutne su
brojne varijacije oblika kolektora-uvodnika. U nekim sluajevima se radni fluid, u periodu
nedovoljne zagrijanosti motora, nakon povratka mimo hladnjaka, uvodi direktno na izlazne ivice
lopatica.
Sloenost oblika prikazanog kolektora-uvodnika sugerie da je ovdje pogodno mjesto za
komentar jo jednog aspekta dizajna automobilskih turbopumpi. Kuita, a esto i radna kola
automobilskih turbopumpi, izrauju se livenjem od razliitih materijala. U vrijeme dizajniranja i
osvajanja proizvodnje izabrane automobilske turbopumpe, posebno je bila komplikovana izrada
drvenih modela dijelova pumpi, potrebnih za izradu kalupa za livenje, naroito onih s izraeno
sloenom geometrijom. Ovo je bio dugotrajan i osjetljiv posao, koga su radili posebno obueni
majstori modelari. Na alost, ovo je i danas preovladavajui nain izrade modela za livenje
sivog, nodularnog i elinog liva u livnicama koje rade na prostorima bive Jugoslavije. Nita
jednostavnija situacija nije bila ni kod izrade turbopumpi za putnike automobile, ija se kuita
i danas najee izrauju postupkom livenja pod pritiskom od legura aluminija. Alati za ovaj
postupak livenja izrauju se od elika, po mogunosti na CNC mainama. U oba sluaja, visoki
trokovi i dugotrajnost cjelolupnog postupka prorauna i dizajna pumpi, odnosno alata za
njihovu proizvodnju, uslovili su da su ponavljanja u ovom procesu morala biti svedena na
najmanju mjeru. Ovo je jedan od glavnih razloga to su dijelovi pumpi, nastalih u periodu kada
su metode virtualnih analiza strujanja i naponsko-deformacionih stanja u inenjerskim
konstrukcijama bile u povoju, ulazili u proizvodnju i s nedovoljno dotjeranim oblicima. Takav je
sluaj oito i s kolektorom-uvodnikom izabrane automobilske turbopumpe.
U meuvremenu su se pojavili savremeni postupci brze izrade prototipova (Rapid Prototyping) i
brza izrada kalupa i alata (Rapid Tooling), koji su dosegli punu zrelost industrijske
implementacije. Meutim, i kod ovih "alata", bez obzira na sve njihove mogunosti, nije mogue
ii u izradu navedenih elemenata bez visoke doze sigurnosti u njihove karakteristike, jer
ponavljanja i ovdje drastino uveavaju ionako visoke trokove. Zbog toga savremene metode
virtualnih analiza, ija je primjena u razvoju i dizajnu turbopumpi prikazana u ovoj monografiji,
imaju svoje puno mjesto i opravdanje u metodikama prorauna i dizajna, kako turbomaina, tako
generalno i svih drugih ureaja i tehnikih sistema.
a)
b)
Sl. 11.85 Model kolektora-uvodnika
a) pogled od radnog kola i spirale, ije je leite usjeeno u model (uz sliku 10.3)
b) pogled od ventilatora i hladnjaka motora (lijevo je ulazni otvor od hladnjaka)
11.6 Trodimenzionalne CFD analize od ulaza do izlaza

turbopumpe
U postupku definisanja metodike, odnosno koncepta dizajna turbopumpi, generalno se mogu
pojaviti dvije vrste zadataka. Kod prve vrste, radi se o zadatku rekonstrukcije, odnosno redizajna
postojee pumpe, s ciljem poboljanja eksploatacionih karakteristika, dok se kod druge vrste radi
o dizajnu potpuno nove pumpe.
Kada je u pitanju rekonstrukcija, susreemo se prvo s potrebom provedbe CFD analiza za
postojeu pumpu, da bi smo imali egzaktne pokazatelje njenih karakteristika, koji nam trebaju za
dalji rad. Ovakav sluaj imamo upravo kod analize izabrane postojee turbopumpe.
Meutim, u oba sluaja, i kod rekonstrukcije i kod dizajna nove pumpe, imamo potrebu i za CFD
analizama postojeih, odnosno ranije dizajniranih pumpi, koje su u praksi pokazale dobre
eksploatacione karakteristike. Zapravo bi se moglo kazati da se obe vrste zadataka mogu svesti
pod jedno pod dizajn novih pumpi s ciljem poboljanja njihovih karakteristika. U
konstrukcionim biroima proizvoaa pumpi ovaj momenat je posebno izraen, jer se tokom
godina nakupljaju vie ili manje uspjeni modeli pumpi, koji onda konstruktorima predstavljaju
osnovu kod dizajna novih modela. Na isti nain i rezultati provedenih CFD analiza i zakljuaka
proisteklih iz njih, tokom vremena postaju dobra osnova dizajnerima pumpi u njihovom daljem
radu.
Kod razmiljanja o to efikasnijoj provedbi trodimenzionalnih CFD analiza od ulaza do izlaza
turbopumpi, zbog kompleksnosti geometrije model toka vode i model radnih elemenata
pumpe, namee se zahtjev za uvoenjem pojednostavljenja gdje god je to mogue. Prvo
pojednostavljenje se odnosi na oblik spirale, i najjednostavnije je da to najprije bude spirala s
pravouglim poprenim presjekom (o emu je ve bilo govora), po mogunosti i konstantne
irine. Ovakav oblik omoguava bre generiranje mree spirale. Dobro rjeenje bi moglo biti i
izrada programageneratora mree ovakve spirale za zadani spoljni prenik radnog kola. Dobar
razlog za ovakav nain rada s pojednostavljenom spiralom je mogunost da se i u ovoj fazi
pojavi potreba za redizajnom radnog kola i promjenom njegovog spoljnjeg prenika d2, ija
izmjena zahtijeva i novi proraun i ponovno modeliranje spirale. Sve do konanog utvrivanja
ovog prenika, jednostavnije i bre je raditi s pomenutom uprotenom spiralom. Na kraju bi se
morale provesti i analize s ciljem iznalaenja najpovoljnijeg oblika spirale, ali ovakav etapni rad,
koji je ovdje predloen i ve primjenjivan u ranijim fazama, omoguava fokusiranje na analize
pojednih segmenata pumpe, s postepenim proirenjima i uslonjavanjima analiza. Ovaj nain
omoguava, izmeu ostalog i kvalitetnije pojedinano sagledavanje uticaja pojedinih uticajnih
parametara na karakteristike pumpe.
Drugi oblik pojednostavljenja sastoji se u uklanjanju kolektora-uvodnika, ija je uloga
sakupljanja vode ranije objanjena, tako da ispred radnog kola imamo samo prelazni dio, nazvan
ulaz u radno kolo (kod izabrane turbopumpe to je prelazni cilindar), koji uvodi vodu u
meulopatine kanale. Na ovaj nain se moe utvrditi i stepen uticaja kolektora-uvodnika na
stepen iskoritenja pumpe.
Za realizaciju trodimenzionalnih CFD analiza od ulaza do izlaza turbopumpe koristila su se, kao
i u prethodnim fazama, dva tipa analiza, s dva razliita pristupa rjeavanja problema. Prvi
egzaktan, u kome rotor pumpe stvarno rotira, i drugi priblian, gdje svi dijelovi pumpe miruju, i
u kome se problem rjeava u dva razliita koordinatna sistema, pri emu jedan rotira brzinom
radnog kola, a drugi miruje. Drugi pristup je taan u sluaju kada je tok osnosimetrian na
granici izmeu dva subdomena (onog koji u stvarnosti rotira i fiksnog).
Sve trodimenzionalne CFD analize su provedene na modelima izabrane automobilske

turbopumpe. Prvo su realizovani prorauni primjenom egzaktnog naina rjeavanja problema, i
to najprije na modelu bez kolektora-uvodnika, iju strukturu ine: ulaz u radno kolo (slika
11.60), modifikovani sprovodni meulopatini kanali, s dodatim prstenom na izlaznoj strani
radnog kola (slika 11.86 ) i spirala (slika 11.83). Nakon toga su provedeni prorauni istog tipa na
modelu u iju strukturu je ukljuen i kolektor-uvodnik (slika 11.85). Slijedili su priblini
prorauni na modelu bez kolektora-uvodnika, s ciljem da se i u ovoj fazi uporede rezultati
egzaktnog i priblinog pristupa rjeavanju.
11.6.1 Prilagodba modela meulopatinog kanala za analize

s rotiranjem fiktivnog radnog kola
Na modelu za prvi tip analiza, s rotiranjem fiktivnog radnog kola, moraju se formirati dva klizna
interfejsa, na ulazu i izlazu iz meulopatinih kanala. U strukturi razmatranog modela ukljuen
je 3D model ulaza u radno kolo, ije je kreiranje, zajedno s odsijecanjem koninog prstena na
strani ispred ulaza u meulopatine kanale (koji e rotirati brzinom radnog kola, pri emu e
njegova unutranja konina povrina tvoriti klizni interfejs s istovjetnom susjednom povrinom
preostalog dijela vode ulaza u radno kolo) detaljno prikazano u odjeljku 11.2.2.
Drugi klizni interfejs se morao obezbijediti na izlaznom preniku radnog kola, gdje voda iz
meulopatinih kanala ulazi u spiralu. Na nain kako je to ve raeno kod modela za ravninske
analize (odjeljak 11.1.1), na izlaznoj strani su meulopatini kanali skraeni, tako da im je
spoljnji prenik smanjen za izvjesnu duinu, da bi se na utrb tog skraenja formirao tanki prsten
elija, koji e rotirati zajedno s elijama vode u pomenutim kanalima. Probni prorauni su
pokazali da debljina ovog prstena moe biti znaajno manja od one kakva se imala kod modela
za trodimenzionalne analize od ulaza do izlaza turbopumpe. Zbog toga se ovim prstenom (koji
kod CFD prorauna rotira brzinom radnog kola) moe simulirati tanki sloj fluida u zazoru
izmeu radnog kola i spirale. Na slici 11.86 prikazan je modifikovan model sprovodnog
meulopatinog kanala (ije je kreiranje u izvornom obliku objanjeno u odjeljku 11.2.1), s na
izlaznoj strani kanala formiranim prstenastim segmentom (vanjski radijus segmenta jednak je
vanjskom radijusu radnog kola, odnosno meulopatinog kanala). Kopiranjem ovako
modifikovanog meulopatinog kanala oko ose rotacije kola, dobije se puni prsten, potreban za
formiranje kliznog interfejsa.
Sl. 11.86 Modifikovan model meulopatinog kanala, za analize s rotiranjem

fiktivnog radnog kola
11.6.2 Generiranje mree izmijenjenog modela meulopatinog

kanala
Za generiranje mree, prema slici 11.86 modifikovanog modela meulopatinog kanala, na
raspolaganju su u osnovi tri varijante. U prvoj, mrea se u cjelosti moe kreirati od heksaedara.
Da bi se izbjegla velika "deformiranost" elija, te prevelika gustoa elemenata u pojedinim
dijelovima modela (zbog naglih suenja na istom), potrebno je izvriti segmentiranje
meulopatinog kanala i to najprije na dva osnovna segmenta, tako da diobena povrina odvaja
izlazni dio kanala na mjestu gdje poinje njegovo suavanje i formiranje izlaznog "pica", kako
je to pokazano na slici 11.87. Isti postupak je primijenjen i za neke ravninske modele (slika 11.4
i 11.5). Za postizanje ravnomjernog rasporeda elija priblino jednakih dimenzija, potrebno je
izlazni segment podijeliti na odreeni broj podsegmenata (slika 11.87). Na taj nain se
omoguava da se broj elija, idui ka uem dijelu kanala, postepeno smanjuje. Tako dobivena
mrea za cijelo radno kolo prikazana je na slici 11.88. Stvar se u ovom sluaju unekoliko
uslonjava zbog toga to na dodirnim povrinama susjednih segmenata (gdje se verteksi
susjednih elija ne poklapaju) moraju uspostaviti eksplicitne veze, uvoenjem proizvoljnih
interfejsa. Kod ove varijante, veina kvalitetnih generatora mrea omoguava automatsko, ili
poluautomatsko kreiranje mrea od heksaedara.
Sl. 11.87 Pogodno segmentiranje modifikovanog meulopatinog kanala
Sl. 11.88 Mrea meulopatinih kanala s dodatim prstenom na izlazu radnog kola
Proizvoljni interfejsi bi se mogli izbjei ako bi se, idui ka vrhu izlaznog dijela kanala, broj elija
postupno smanjivao uvoenjem odreenog broja prizmi, to predstavlja drugu od pomenute tri
varijante. Ovdje je problem to veina raspoloivih generatora mrea ne dozvoljavaju ni
automatsko, a ni poluautomatsko generiranje mrea od heksaedara s ukljuivanjem prizmi. Na
povrinama segmenata je mogue kreirati ovakve mree (i automatski i poluautomatski), kako je
to raeno kod ravninskog modela na slici 11.3, ali generatori za ovaj sluaj ne mogu ostvariti
"popunu" odgovarajuim elijama u unutranjosti segmenata. Zbog toga u ovoj varijanti ostaje
mogunost da se prilikom kreiranja segmenata u izlaznom dijelu kanala napravi jedan ili vie
prelaznih segmenata, u kojima bi se manuelno kreirao prelazni sloj elija, ukljuujui i potreban
broj prizmi, za prelazak s veeg na manji broj elija, idui u smjeru izlaza iz meulopatinog
kanala.
U treoj varijanti se za kreiranje mree meulopatinog kanala mogu koristiti i tetraedri. Jedna
od takvih situacija je kada se u izlaznom dijelu kanala u obliku pica mrea generira automatski
od tetraedara, da bi se na ovaj nain broj proizvoljnih interfejsa u jednom kanalu sveo na jedan
(u sluaju da je mrea prvog segmenta u smjeru dolaska fluida kreirana od heksaedara). Na
dodirnim povrinama dodatih prstenastih segmenata potrebno je izvriti sjedinjavanje vorova
koji se poklapaju. U ovom sluaju se deava da se pozicije vorova, koji bi trebalo da se
poklapaju, matematski ne podudaraju (ovo se pojavljuje samo kod tetraedara), to onda iziskuje
poveanje podruja "zahvatanja" vorova, a to u sluaju sitnije mree moe potpuno
onemoguiti operaciju sjedinjavanja vorova. Jedino preostalo rjeenje tada je formiranje
proizvoljnih interfejsa i na ovim mjestima.
11.6.3 Generiranje mree spirale i obezbjeenje kliznog

interfejsa
Nakon kreiranja modela spirale, potrebno je, zbog stvaranja preduslova za generiranje optimalne
mree u zoni drugog kliznog interfejsa (na dodiru spirale i obodne povrine dodatog prstena na
izlazu meulopatinih kanala), te zbog izbjegavanja prevelike gustoe elemenata u pojedinim
dijelovima, pogodno segmentirati ovaj model, na nain kako je to prikazano na slici 11.89.
Postupak "sjeenja" proveden je tako da su najprije poloene dvije ravnine paralelne osnovi
diska kola, koje prolaze kroz obodne ivice izlazne strane meulopatinih kanala. Na slici 11.89
utom bojom su oznaene sve linije sjeenja. Opisanim postupkom dobiven je segment s
prstenastom unutranjom povrinom (uta povrina na modelu spirale s generiranom mreom, na
slici 11.90), koja e sa zeleno obojenom obodnom povrinom modela na slici 11.88 tvoriti klizni
interfejs. Na ovaj nain se mogu kreirati mree s gotovo identinim topologijama elija na
dodirnim povrinama koje tvore klizni interfejs.
Dalje segmentiranje modela spirale provedeno je tako da je kroz osu obrtanja zrakasto poloen
odreeni broj ravnina "sjeenja". Konture jednog ovako dobivenog isjeka prikazane su utom
bojom na slici 11.89. Ovi segmenti su omoguili postupno smanjenje broja elija, potrebno zbog
suenja spirale, idui ka njenom repu, kako se to moe vidjeti na slici 11.92, koja pokazuje i
mreu spirale u pogledu od strane motora. Na mjestima promjene broja elija uvedeni su
proizvoljni interfejsi.
Sl. 11.89 Prikaz provedenog postupka segmentiranja spirale izabrane turbopumpe
Sl. 11.90 Mrea spirale izabrane turbopumpe sa uto obojenom prstenastom

povrinom drugog kliznog interfejsa
11.6.4 Struktura prvog modela izabrane automobilske

turbopumpe za analize s rotiranjem radnog kola i
primijenjeni granini uvjeti
Na slici 11.91 prikazana je mrea meulopatinih kanala i spirale (pogled od strane hladnjaka i
ventilatora) prvog modela izabrane automobilske turbopumpe za analize s rotiranjem fiktivnog
radnog kola, a na slici 11.92 dat je pogled na istu mreu od strane motora.
Sl. 11.91 Mrea meulopatinih kanala i spirale prvog modela izabrane automobilske
turbopumpe, za analize s rotiranjem radnog kola - pogled od strane hladnjaka
Dodavanjem mree ulaza u radno kolo, prikazane na slici 11.61 (s inkorporiranim prstenom za
formiranje prvog kliznog interfejsa, na ulazu u radno kolo), dobivena je mrea prvog modela
cijele izabrane turbopumpe (bez kolektora-uvodnika), za analize s rotiranjem radnog kola (slika
11.93). Podaci o mrei i kliznom interfejsu, te o provedenom numerikom eksperimentu, dati su
za ovaj model u tabeli 11.3 i 11.4.
Kod prikazanog prvog modela izabrane turbopumpe, simuliran je opi napor p, odnosno razlika
pritiska na ulazu i izlazu modela. To je ostvareno tako to je kod svih prorauna na ulazu u
model (plava granina povrina na ulazu u radno kolo, na slici 11.93) specificiran pritisak p = 0
bar, a na izlazu iz spirale (izlazna povrina na glavi spirale obojena ljubiastom bojom, prema
slici 11.92), kod prvog sluaja prorauna zadan je pritisak od 0,4 bar, da bi se kod slijedeih
prorauna ovaj pritisak poveavao za po 0,2 bar, sve do pritiska od 1,2 bar, pri kojem vie nije
bilo protoka.
Sl. 11.92 Mrea sa slike 11.91 - pogled od strane motora
Sl. 11.93 Mrea prvog modela izabrane turbopumpe za analize s rotiranjem radnog kola

prvog modela izabrane automobilske turbopumpe
Rezultati tranzientnih analiza prvog modela izabrane automobilske turbopumpe (slika 11.93), s
rotiranjem fiktivnog radnog kola (n = 3000 o/min) i s graninim uvjetima kojima je simuliran
opi napor p (pritisak na ulazu p = 0 bar i odgovarajui pritisak na izlazu iz raspona od 0,4 do
1,2 bar), dati su na slijedeim slikama. Na slikama 11.94 do 11.97 dati su prikazi rasporeda
brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima i spirali, a na slici 11.98 i 11.99 relativne brzine
u istim kanalima pomenutog prvog modela, kod prorauna s opim naporom p od 0,6 bar, a
nakon deset obrtaja fiktivnog kola, odnosno, nakon perioda u trajanju od 0,2 s. Na slici 11.100
dat je prikaz rasporeda pritiska u meulopatinim kanalima i spirali prvog modela (izostavljen je
ulaz u radno kolo), u pogledima od strane hladnjaka i motora. Na slici 11.101 je prikaz rasporeda
pritiska u meridijalnim presjecima (ravni presjeka: z = 0 i y = 0), na slici 11.102 raspored pritiska
u ortogonalnom presjeku meulopatinih kanala i spirali, dok je na slici 11.103 dat raspored
pritiska u glavi spirale. Ortogonalni presjeci na slikama: 11.94, 11.98 i 11.102 formirani su na
udaljenosti 6 mm od dna meulopatinog kanala, odnosno 12 mm od osnove diska radnog kola
(prema slici 10.4), ili priblino po sredini dubine kanala.
Sl. 11.94 Raspored brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni presjek 6 mm

od dna kanala) prvog modela izabrane automobilske turbopumpe, kod prorauna s
rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min) i sa simulacijom opeg napora p = 0,6 bar
Sl. 11.95 Raspored brzine u meulopatinim kanalima i spirali (meridijalni presjeci) prvog
modela izabrane turbopumpe, kod prorauna s rotiranjem radnog kola (n = 3000
o/min) i sa simulacijom opeg napora p = 0,6 bar
Sl. 11.96 Raspored brzine u meulopatinim kanalima i spirali (meridijalni presjek) prvog
Sl. 11.97 Raspored brzine u glavi spirale prvog modela (presjek u ravni y = 64 mm, sl. 11.2)
Sl. 11.98 Raspored relativne brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima (presjek kao
na slici 11.94 ) prvog modela izabrane turbopumpe, kod prorauna s rotiranjem
radnog kola (n = 3000 o/min) i sa simulacijom opeg napora p = 0,6 bar
Sl. 11.99 Raspored relativne brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima (meridijalni

presjeci) prvog modela izabrane turbopumpe, kod prorauna s rotiranjem radnog
kola (n = 3000 o/min) i sa simulacijom opeg napora p = 0,6 bar
Uporedbom rezultata tranzientnih analiza s rotiranjem radnog kola prvog modela izabrane
automobilske turbopumpe s rezultatima odgovarajuih ravninskih modela, kao i
trodimenzionalnih modela sprovodnih meulopatinih kanala bez spirale, mogu se ve dobiti
odgovori na neka od pitanja u vezi s mogunostima i stepenom upotrebljivosti predloene
metodike prorauna i dizajna malih centrifugalnih turbopumpi (u ovom sluaju automobilskih).
Tako se uporedbom prikaza rasporeda brzine (slika 11.94) i rasporeda pritiska (slika 11.102)
modela prikazanog u ovom odjeljku, s odgovarajuim prikazima u odjeljku 11.1.3 za ravninski
model kreiran na bazi geometrije izabrane turbopumpe (slika 11.8 i 11.9), moe konstatovati da
se ve ravninskim modelima moe za radijalne turbopumpe s cillindrinim kruno-lunim
lopaticama dobiti kvalitetna predodba o strujanju unutar pumpe, kao i odreeni pokazatelji
karakteristika pumpe, o emu e biti govora u daljem tekstu. Time se jo jednom potvrdilo da se
ravninski modeli mogu uspjeno koristiti u funkciji izbora oblika i broja lopatica radijalnih
radnih kola s cilindrinim lopaticama.
Na osnovu rezultata analiz modela sprovodnih meulopatinih kanala bez spirale, do kojih se
dolo u fazi izbora oblika ovih kanala (odjeljak 11.3.3), moe se, poslije realizacije prorauna
prvog modela cijele izabrane turbopumpe, kakav je model analiziran u ovom odjeljku,
konstatovati visok stepen upotrebljivosti pomenutih trodimenzionalnih modela bez spirale. Osim
toga, ovi modeli pruaju i mogunost da se sagleda stepen uticaja spirale na strujanje u
meulopatinim kanalima. Tako se na slikama rasporeda brzine i relativne brzine prvog modela
izabrane turbopumpe (slike: 11.95 do 11.99) moe vidjeti da spirala u odreenoj mjeri "suzbija"
tok radnog fluida pri njegovom isticanju iz meulopatinih kanala, to je najvie izraeno u
kanalima koji su u kontaktu s dijelom spirale u podruju od njenog repa pa do zone neto
izraenijeg poveanja poprenog presjeka iste. Ova pojava se najizrazitije moe vidjeti na
donjem dijelu slike 11.96. Osim toga, kod razmatranog modela sa spiralom prisutno je i
poveanje "mrtve" zone, u podruju otrog prelaza fluida iz uvodnog dijela u same
meulopatine kanale, koja prema gornjem dijelu slike 11.96 dopire gotovo do polovine dubine
kanala. Karakter rasporeda relativne brzine (prema slikama: 11.75, 11.76, 11.98 i 11.99) gotovo
je identian, uz pomenuto poveanje "mrtve" zone i stanovito usporavanje struje kod modela sa
spiralom.
Kad je u pitanju spirala izabrane turbopumpe, oekivalo se da e ona zbog svog nestandardnog
oblika "praviti" vee probleme i imati izraenije negativan uticaj na strujanje u pumpi. Pored ve
konstatovanih problema, koji se mogu pripisati spirali, slike rasporeda brzine i pritiska u prvom
modelu izabrane turbopumpe (slika 11.95 i 11.100) pokazuju da se karakteru strujanja u ovom
dijelu pumpe moe dati prolazna ocjena, uz konstataciju da bi redizajn istog u ovom sluaju
svakako bio poeljan.
Na slici 11.104 date su krive promjene protoka Q, a na slici 11.105 krive promjene momenta Mx
na lopaticama radnog kola, u funkciji vremena, za razliite veliine opeg napora p. Na prvom
od navedena dva dijagrama moe se vidjeti da su i protok i oscilacije protoka vei to je p
manji. Model pumpe ima najmanje oscilacije protoka kod p = 1 bar. Isti karakter imaju i krive
promjene momenta na lopaticama fiktivnog radnog kola modela. S poveanjem opeg napora
p, smanjuju se i srednja vrijednost i amplituda pomenutog momenta. Krive promjene amplituda
oscilovanja protoka Q i momenta Mx u funkciji opeg napora p prikazane su na slici 11.106 i
11.107. Na ovom mjestu se eli posebno istai injenica da su kod odgovarajueg ravninskog
modela, obraenog u odjeljku 11.3.3, dobiveni dijagrami promjene protoka Q i momenta Mx
istog karaktera kao kod prvog modela izabrane turbopumpe. Na slici 11.10 i 11.11 moe se
vidjeti da su oscilacije protoka i momenta najvee kod p = 0,4 bar, a najmanje kod p 1 bar,
to je gotovo identino kao kod u ovom poglavlju analiziranog trodimenzionalnog modela.
a)
b)
Sl. 11.100 Raspored pritiska u prvom modelu izabrane turbopumpe, kod prorauna s
rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min) i za opi napor p = 0,6 bar
a) pogled od hladnjaka, b) pogled od motora
Sl. 11.101 Raspored pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (meridijalni presjeci)

prvog modela izabrane turbopumpe, kod prorauna s rotiranjem radnog kola
(n = 3000 o/min) i sa simulacijom opeg napora p = 0,6 bar
Sl. 11.102 Raspored pritiska u meulopatinim kanalima i spirali (ortogonalni presjek 6 mm

od dna kanala) prvog modela izabrane turbopumpe, kod prorauna s rotiranjem
radnog kola (n = 3000 o/min) i sa simulacijom opeg napora p = 0,6 bar
Sl. 11.103 Raspored pritiska u glavi spirale prvog modela izabrane turbopumpe
(presjek u ravni y = 64 mm, prema slici 11.2)
0,01
0,009
0,008
0,007
0,006
0,4 bar
0,005 0,6 bar
Q m3/s
0,8 bar
0,004 1 bar
1,2 bar
0,003
0,002
0,001
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18 0,2
-0,001
t s
Sl. 11.104 Promjena protoka Q u funkciji vremena za prvi model izabrane turbopumpe
i proraun s rotiranjem radnog kola, a za razliite veliine opeg napora p
(0,2 s = 10 obrtaja)
3,5
2,5
0,4 bar
2
0,6 bar
M Nm
0,8 bar
1,0 bar
1,5
1,2 bar
0,5
0
0,1 0,11 0,12 0,13 0,14 0,15
t s
Sl. 11.105 Promjena momenta Mx u funkciji vremena za prvi model izabrane turbopumpe
i proraun s rotiranjem radnog kola, a za razliite veliine opeg napora p
Na slici 11.108 data je karakteristika (odnosno Q-p kriva) prvog modela izabrane turbopumpe.
Radi se o poloenoj karakteristici, iji oblik je identian obliku odgovarajue krive stvarne
izabrane turbopumpe, snimljene na opitnom postrojenju pri n = 3000 o/min i prikazane na slici
10.5. I u ovom sluaju, kao i kod analiza modela meulopatinih kanala, bez spirale, ne mogu se
vriti kvantitativne uporedbe protok, jer je kod prvog modela izabrane turbopumpe izostavljen
kolektor-uvodnik. Ovo izostavljanje napravljeno je prvenstveno zbog toga to se ovakvim
postupnim proraunima omoguava (kako je to i ranije ve naglaavano) odreivanje stepena
uticaja pomenutog kolektora-uvodnika na tok radnog fluida u pumpi, kao i na njen ukupni stepen
iskoritenja. Osim toga, i bez kolektora-uvodnika, dobivena je jedna cjelovita turbopumpa, koja
je kao takva interesantna za numeriki eksperiment.
Dijagram amplitude oscilovnja protoka Q za n=3000 o/min
0.00014
0.00012
0.0001
Qamp m /s
3
0.00008
0.00006
0.00004
0.00002
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
p bar
Sl. 11.106 Promjena amplitude oscilovanja protoka Q u funkciji opeg napora p, za prvi
model izabrane turbopumpe i proraun s rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min)
Dijagram amplitude oscilovanja momenta M za n=3000 o/min
0.8
0.7
0.6
0.5
Mamp Nm
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
p bar
Sl. 11.107 Promjena amplitude oscilovanja momenta Mx u funkciji opeg napora p, za prvi
model izabrane turbopumpe i proraun s rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min)
1.4
1.2
0.8
p bar
0.6
0.4
0.2
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009
3
Q m /s
Sl. 11.108 Karakteristika (Q-p kriva) prvog modela izabrane turbopumpe, na bazi
rezultata prorauna s rotiranjem radnog kola, za n = 3000 o/min
11.6.6 Mrea kolektora-uvodnika i struktura drugog modela

izabrane turbopumpe za analize s rotiranjem radnog kola
Na slici 11.109 prikazana je mrea drugog modela izabrane automobilske turbopumpe za analize
s rotiranjem fiktivnig radnog kola, u pogledu od strane hladnjaka motora. Ova se sastoji od
mree prvog modela iste turbopumpe (slika 11.93), kojoj je dodata mrea kolektora-uvodnika.
Spoj izmeu pomenutih dvaju dijelova novoformiranog drugog modela ostvaren je preko ulazne
povrine prvog modela, koja je na slici 11.93 obojena plavom bojom. Mrea dodatog kolektora-
uvodnika kreirana je od heksaedara i mjestimino od prizmi, koje su uvoene na podrujima na
kojima je bilo potrebno poveanje, odnosno smanjenje broja elija, kako se to moe vidjeti na
prvoj od pomenutih slika.
Generiranje mrea i programski alati-generatori, izraeni za olakavanje i ubrzavanje zahtjevnog
posla kreiranja mrea, mogu se okarakterisati kao nuno zlo u primjeni numerikih metoda.
Postojei generatori u budunosti e vjerovatno biti usavreni do takvog nivoa, da se mrea vie
nee ni spominjati. A da su pomenuti dananji generatori daleko od automatskih, pokazuje i
iskustvo steeno kreiranjem mree predmetnog kolektora-uvodnika.
Pokuaj automatskog generiranja mree kolektora-uvodnika od tetraedara rezultirao je velikim
brojem za numerike analize previe izoblienih elija ovog tipa. Jedini nain da se dobije mrea
zadovoljavajue kvalitete, bio je da se pojedini dijelovi izdvoje u posebne segmente, za koje se
mrea kreirala manuelnim putem. U tabeli 11.3 dati su podaci o mrei i kliznom interfejsu prvog
i drugog modela izabrane turbopumpe. Izbor tipa i veliine elija mre baziran je na iskustvu
autora.
Tabela 11.3 Podaci o mrei i kliznom interfejsu prvog i drugog modela izabrane turbopumpe
Prvi i drugi model izabrane automobilske turbopumpe (s kolektorom-uvodnikom)
Tip elija u modelu heksaedri, prizme
Broj elija 1. model 160010 2. model 168966
Broj elija u rotirajuem subdomenu 52196
Broj elija u kliznom interfejsu (KI) 522/2=261 na jednoj strani, u jednom sloju KI
Veliina elije u kliznom interfejsu (mm) 1,287
11.6.7 Granini uvjeti za drugi model izabrane turbopumpe

i plan numerikih prorauna s rotiranjem radnog kola
Prema slici 11.85, kolektor-uvodnik ima dva ulazna otvora. U odjeljku 11.5 detaljno je
objanjena funkcija svakog od njih i opisani su periodi njihovog ukljuivanja u toku rada pumpe.
Prorauni provedeni na drugom modelu izabrane automobilske turbopumpe realizovani su tako
da je simuliran period normalnog rada zagrijanog motora, kada se kroz ulazni otvor na strani
hladnjaka (donji ulazni otvor kolektora-uvodnika na slici 11.109) uvodi pothlaena voda iz ovog
dijela motora. Pri tome je drugi ulazni otvor bio zatvoren, tako to je na razmatranom modelu
odgovarajua granina povrina proglaena zidom.
Sl. 11.109 Mrea drugog modela izabrane automobilske turbopumpe - pogled od hladnjaka
Na isti nain su realizovana i eksperimentalna ispitivanja, s ubaenim pregradnim limom i

zaptivaem na istom otvoru. Jedina razlika izmeu numerikog eksperimenta i ispitivanja na
opitnom postrojenju nastala je zbog nemogunosti da se pritisak na stvarnoj pumpi mjeri na
ulazu u kolektor-uvodnik i na izlazu iz spirale, kako je to raeno kod numerikih modela. Razlog
ovome je konstrukivno rjeenje opitnog postrojenja (slika 10.1). Kod ovoga se na pumpu
postavljaju prikljune stezaljke, kojima se ova ukljuuje u kruni tok postrojenja. Pri tome je
stezaljka na izlazu iz spirale izvedena s prelaznim lijevkom (zbog specifinog oblika pomenutog
izlaza spirale, kako se moe vidjeti na slici 11.92), kojim se izlaz pumpe povezuje s odvodnim
crijevom. Mjesto mjerenja pritiska na usisnoj strani pumpe nalazi se 0,5 m ispod, a na potisnoj
strani 0,2 m iznad nivoa pumpe. Mjerna mjesta su povezana s pumpom fleksibilnim crijevima,
oba duine 2 m i unutranjeg promjera 50,8 mm. Na mjestima prikljuka ovih crijeva, na
fiksnom dijelu opitnog postrojenja, nalaze se i prikljuci pristroj za mjerenje pritiska, na bazi
mjerenja stuba ive. Detaljnije o reperkusijama nastalim zbog razlike u mjestim odreivanja
pritiska kod stvarne pumpe i numerikog modela, bie govora kod prikaza Q-p krivih na kraju
odjeljka 11.6.8.
Kao i kod prvog modela izabrane automobilske turbopumpe, i kod drugog je simuliran opi
napor p, odnosno razlika pritiska na ulazu i izlazu modela. To je ostvareno tako to je kod
proraun na ulazu u model (pomenuti ulazni otvor od strane hladnjaka) specificiran pritisak p =
0 bar, a na izlazu iz spirale (izlazna povrina na glavi spirale obojena ljubiastom bojom, prema
slici 11.92), kod prvog sluaja prorauna zadan je pritisak od p = 0,6 bar, a kod drugog p = 0,8
bar.
U tabeli 11.4 dati su osnovni podaci o numerikim proraunima prvog i drugog modela izabrane
automobilske turbopumpe.
Tabela 11.4 Plan numerikih prorauna prvog i drugog modela izabrane automobilske
turbopumpe
Prvi i drugi model izabrane automobilske turbopumpe (s kolektorom-uvodnikom)
Tip analiza tranzientne, s rotiranjem radnog kola
Broj obrtaja fiktivnog radnog kola (o/min) 3000
Broj vremenskih koraka u jednom obrtaju 522
Duina vremenskog koraka (s) 3,831417e-5
Ugao zakretanja mree u jednom koraku () 0,689655

drugog modela izabrane automobilske turbopumpe
Rezultati tranzientnih analiza drugog modela izabrane automobilske turbopumpe (slika 11.109),
s rotiranjem fiktivnog radnog kola (n = 3000 o/min) i s graninim uvjetima kojima je simuliran
opi napor p = 0,6 bar, dati su na slijedeim slikama. Kod ovog prorauna je realizovano 35
obrtaja, dok je kod drugog sluaja, s p = 0,8 bar, ostvareno 40 obrtaja radnog kola.
Da bi se dobila cjelovita slika o rasporedu brzine u cijelom modelu, uraen je prikaz dat na slici
11.110. Moe se vidjeti da pumpa u dijelu meulopatinih kanala i spirali "funkcionie" na
zadovoljavajui nain, dok to nije sluaj s kolektorom-uvodnikom, to se najbolje moe vidjeti
na slici 11.113d), e), f) i g). Pri tome najvee probleme stvaraju loe postavljeni ulazni otvori u
kolektor-uvodnik, kao i dva nagla suenja, prvo na ulazu od strane hladnjaka (u obliku utisnutog
palca), i drugo, formirano za obezbjeenje otvora kroz koji radni fluid u sluaju probijanja
zaptivaa istie iz pumpe. Na ovim suenjima dolazi do naglog ubrzavanja fluida, to opet
dovodi do pojave zona niskog pritiska. S druge strane, u oba ulazna otvora stvaraju se podruja
poveanog pritiska (slika 11.113g)), kod onog od strane hladnjaka zbog prepreke koju ini
njegovo naglo suenja, a kod drugog zbog "gomilanja" fluida u zoni koja nije "aktivna" u
periodu normalnog rada motora. Na slici 11.111 prikazan je raspored pritiska u cijelom
kolektoru-uvodniku. Moe se vidjeti da je u zoni koju "pokriva" radno kolo uspostavljena manje-
vie ravnomjerna raspodjela pritiska, dok to nije sluaj s preostalim prostorom ovog dijela
pumpe. Na ovoj slici (pogled od motora) moe se vidjeti i negativan uticaj lijeba, u koji se
"smjeta" spirala, na raspored pritiska.
Sve ukazuje na to da je razmatrani kolektor-uvodnik izvor znaajnih gubitaka energije u pumpi,
to se oituje prvenstveno u osjetnom smanjenju protoka. Tako je kod drugog modela analizirane
automobilske turbopumpe, pri opem naporu od p = 0,6 bar, dolo do smanjenja protoka za oko
25 %. Stepen usporavanja struje radnog fluida u meulopatinim kanalima drugog modela,
najbolje se moe sagledati uporedbom slik rasporeda relativne brzine za ovaj (slika 11.116 i
11.117) i za prvi model (slika 11.98 i 11.99).
Interesantan je momenat da je kod drugog modela analizirane turbopumpe glava spirale postala
zona najvieg pritiska (to se i oekivalo), za razliku od prvog modela (nema kolektor-uvodnik),
gdje glava i rep spirale imaju podjednak nivo pritiska (slika 11.100 i 11.112). Razlog ovome bi
mogla biti injenica da je uvoenjem kolektora-uvodnika znaajno distanciran ulaz u model, pa
je bilo dovoljno prostora da se uspostavi strujanje jo blie stvarnom.
Na slici 11.113a) do 11.113g) dati su uporedni prikazi rasporeda brzine i pritiska u ortogonalnim
presjecima drugog modela izabrane turbopumpe, na razliitoj udaljenosti od osnove diska radnog
kola (desna ivica presjeka radnog kola na slici 10.4), odnosno od dna meulopatinih kanala,
kako je to navedeno u nazivima ovih prikaza. Na slikama: 11.114, 11.118 i 11.120, prikazani su
rasporedi brzine, a na slici 11.119 i 11.121 rasporedi pritiska u meridijalnim presjecima
pomenutog drugog modela. Tu su i prikazi rasporeda brzine i pritiska u glavi spirale (slika
11.115 i 11.122).
Sve slike za drugi model izabrane automobilske turbopumpe odnose se na momenat nakon 35
obrtaja fiktivnog radnog kola, odnosno nakon perioda u trajanju od 0,7 sekundi. Na slikama:
11.118, 11.119 i 11.120 rastojanje izmeu gornjeg i donjeg dijela slike je smanjeno, zbog
jasnijeg prikaza.
Na slici 11.123 date su krive promjene protoka Q, a na slici 11.124 krive promjene momenta Mx
na lopaticama radnog kola, u funkciji vremena, za dvije veliine opeg napora p (0,6 i 0,8 bar).
Specifian oblik oscilacilovanja protoka vjerovatno je posljedica graninih uvjeta na ulazu u
kolektor-uvodnik od strane hladnjaka, na kojem je zadan pritisak p = 0 bar. Na slici s krivim
promjene momenta moe se vidjeti da su oscilacije momenta na lopaticama fiktivnog radnog
kola drugog modela izabrane turbopumpe smanjene u odnosu na prvi model, i da oko srednje
vrijednosti momenta variraju za priblino 5 %, to je dobar rezultat za radijaljne pumpe s
cilindrinim lopaticama. Ovo pokazuje da uvoenje kolektora-uvodnika (s obaveznim
poboljanjem dizajna) ima i pozitivne efekte.
Sl. 11.110 Raspored brzine u drugom modelu izabrane turbopumpe, kod prorauna
s rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min) i sa simulacijom opeg napora
p = 0,6 bar
a)
b)
Sl. 11.111 Raspored pritiska u kolektoru-uvodniku drugog modela izabrane turbopumpe, kod
prorauna s rotiranjem radnog kola (n=3000 o/min) i s opim naporom p = 0,6 bar
a)
b)
Sl. 11.112 Raspored pritiska u dijelu drugog modela izabrane turbopumpe, kod prorauna
s rotiranjem radnog kola (n = 3000/min) i s opim naporom p = 0,6 bar
Sl. 11.113a) Raspored brzine i pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

presjek 6 mm od dna kanala) drugog modela izabrane automobilske turbopumpe,
kod prorauna s rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min) i sa simulacijom opeg
napora p = 0,6 bar
Sl. 11.113b) Raspored brzine i pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

presjek 11 mm od dna kanala) drugog modela izabrane turbopumpe
Sl. 11.113c) Raspored brzine i pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

Sl. 11.113d) Raspored brzine i pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

Sl. 11.113e) Raspored brzine i pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

Sl. 11.113f) Raspored brzine i pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

Sl. 11.113g) Raspored brzine i pritiska u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

Sl. 11.114 Raspored brzine u meulopatinim kanalima i spirali (meridijalni presjeci) drugog
Sl. 11.115 Raspored brzine u glavi spirale (presjek u ravni y = 64 mm, prema slici 11.2)
drugog modela izabrane turbopumpe (n = 3000 o/min i p = 0,6 bar)
Sl. 11.116 Raspored relativne brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima (ortogonalni

presjek 6 mm od dna kanala) drugog modela izabrane turbopumpe, kod prorauna
s rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min) i s opim naporom p = 0,6 bar
Sl. 11.117 Raspored relativne brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima

(meridijalni presjeci) drugog modela izabrane turbopumpe, kod prorauna
s rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min) i s opim naporom p = 0,6 bar
Sl. 11.118 Raspored brzine u meridijalnom presjeku (z = 0) drugog modela izabrane

automobilske turbopumpe, kod prorauna s rotiranjem radnog kola (n =
3000 o/min) i sa simulacijom opeg napora p = 0,6 bar
Sl. 11.119 Raspored pritiska u meridijalnom presjeku (z = 0) drugog modela izabrane

Sl. 11.120 Raspored brzine u meridijalnom presjeku (y = 0) drugog modela izabrane

Sl. 11.121 Raspored pritiska u meridijalnom presjeku (y = 0) drugog modela izabrane

Sl. 11.122 Raspored pritiska u glavi spirale (presjek u ravni y = 64 mm, prema slici 11.2)
drugog modela izabrane turbopumpe (n = 3000 o/min i p = 0,6 bar)
0,008
0,007
0,006
0,005
Q m3/s
0,6 bar
0,004
0,8 bar
0,003
0,002
0,001
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
t s
Sl. 11.123 Promjena protoka Q u funkciji vremena za drugi model izabrane turbopumpe i
proraun s rotiranjem radnog kola (n = 3000 o/min, odnosno 0,2 s = 10 obrtaja),
a za dvije veliine opeg napora p
Mx-t dijagrami za n=3000 o/min
2,6
2,4
2,2
2
Mx Nm
0,6 bar
1,8
0,8 bar
1,6
1,4
1,2
1
0,5 0,52 0,54 0,56 0,58 0,6
t s
Sl. 11.124 Promjena momenta Mx u funkciji vremena za drugi model izabrane turbopumpe i
proraun s rotiranjem radnog kola, a za dvije veliine opeg napora p (uz sl. 11.123)
Na slici 11.125 data je kriva promjene rezultujue radijalne sile Fr na fiktivnom radnom kolu
drugog modela izabrane automobilske turbopumpe, za sluaj prorauna sa zadanim opim
naporom od p = 0,8 bar. Uporedbom s odgovarajuim dijagramima za ravninske modele, moe
se vidjeti da su vrijednosti ove sile kod prostornog modela znatno nie. Razlog ovome je
uspostavljanje ravnomjernijeg rasporeda pritiska u zoni fiktivnog radnog kola prostornog
modela. To ujedno znai i da se izraunavanje radijalnih sila na radnom kolu kod ravninskih
modela, moe upotrijebiti samo za kvalitativne uporedne analize.
Rezultujua radijalna sila za n=3000 o/min
35
30
25
20
Fr N
15
10
0
0,78 0,785 0,79 0,795 0,8
t s
Sl. 11.125 Promjena rezultujue radijalne sile Fr na fiktivnom radnom kolu drugog modela
izabrane automobilske turbopumpe, kod primjene egzaktnog postupka prorauna
(n = 3000 o/min), a za opi napor p = 0,8 bar
O uspjenosti predloene metodike prorauna i dizajna automobilskih turbopumpi i matematskog

modela ugraenog u primijenjeni program za numerike proraune, najbolje svjedoe uporedne
Q-p krive analizirane automobilske turbopumpe i njenog drugog numerikog modela, date na
slici 11.126. Kriva a) dobivena je na osnovu rezultata eksperimentalnih ispitivanja na opitnom
postrojenju, na kome su mjesta mjerenja pritiska distancirana od nivoa ispitivane pumpe (na
usisnoj strani mjerno mjesto je 0,5 m ispod, a na potisnoj strani 0,2 m iznad nivoa pumpe), pri
n=3000 o/min. Upotrijebljene su srednje vrijednosti veeg broja mjerenja na istoj pumpi. Kriva
b) dobivena je preraunavanjem rezultata eksperimentalnih ispitivanja, primjenom Bernoullieve
jednaine, na nivo pumpe. Kod toga nisu uraunati gubici radnog fluida na prikljunim
stezaljkama, koji su znatni, prvenstveno zbog nagle promjene presjeka na ovim mjestima, to je
posebno izraeno na usisnoj strani pumpe. Kriva c) rezultat je numerikih prorauna,
realizovanih na drugom modelu analizirane turbopumpe primjenom egzaktnog postupka
prorauna s rotiranjem fiktivnog radnog kola, pri n = 3000 o/min. Kod numerikih modela su
dobivene veliine protoka vee za 8 do 11 % u odnosu na eksperimentalno dobivene rezultate na
opitnom postrojenju, za iste nivoe opeg napora p. Pri tome, kako je ve napomenuto, nisu
uzeti u obzir gubici na prikljunim stezaljkama. Za oekivati je da bi se s uraunavanjem ovih

gubitaka, pomenuta razlika dobivenih vrijednosti protoka svela na oko 5 %.
Prikazani rezultati potvruju da se proraun i dizajn turbopumpi moe uspjeno provoditi
primjenom CFD analiza, a efikasnost u realizaciji ovih zadataka moe se znaajno poveati
primjenom u [1] predloene metodike. Ovim se opovrgava i tvrdnja [6], kojom se kae da
primjena numerikih metoda kod manjih turbopumpi daje poveane vrijednosti karakteristika
toka, u odnosu na stvarno stanje.
Q -p krive turbopumpe i njenog drugog numerikog modela kod n =3000 o/min
1.4
1.2
0.8
c)
p bar
0.6
b)
0.4
a)
0.2
0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007
3
Q m /s
opitni sto opitni sto - pumpa model - pumpa
Sl 11.126 Q-p krive izabrane automobilske turbopumpe i njenog drugog numerikog modela
a) na osnovu rezultata eksperimentalnih ispitivanja, s od pumpe distanciranim
mjernim mjestima, pri n=3000 o/min,
b) na osnovu rezultata eksperimentalnih ispitivanja (za n=3000 o/min), preraunatih
primjenom Bernoullieve jednaine na nivo pumpe (bez uraunatih gubitaka na
stezaljkama opitnog postrojenja),
c) na osnovu numerikih prorauna, primjenom egzaktnog postupka prorauna s
rotiranjem fiktivnog radnog kola, za n = 3000 o/min
11.6.9 Struktura modela izabrane turbopumpe za analize

primjenom priblinog postupka prorauna
Analize primjenom priblinog postupkom prorauna (MRF postupak), provedene su na prvom
modelu izabrane automobilske turbopumpe (slika 11.93), ali s cijelim meulopatinim kanalima,
bez formiranja dodatih prstenova na ulaznoj i izlaznoj strani fiktivnog radnog kola, kako je to
ranije uraeno kod ovog modela, s ciljem da se moe primijeniti egzaktan postupak prorauna s
rotiranjem mree. Model se sastoji od ulaza u radno kolo (slika 11.60, bez posebno odvojenog
prstena, ranije potrebnog za formiranje kliznog interfejsa), pomenutih meulopatinih kanala
(slika 11.58) i spirale (slika 11.83). Slika mree cijelog modela nije posebno prikazana, jer bi se
ista u vidljivom dijelu neznatno razlikovala od slike 11.93, na kojoj je prikazana mrea prvog
modela izabrane automobilske turbopumpe za analize s rotiranjem radnog kola. Zbog toga e ista
slika posluiti i za objanjenje specificiranih graninih uslova na modelu za priblian postupak
prorauna.
Kolektor-uvodnik je i ovdje izostavljen, jer se smatralo da se ocjena primjenjivosti priblinog
postupka prorauna, to je glavni cilj analiza prikazanih u ovom poglavlju, moe kvalitetno
provesti i uporedbom rezultata dviju vrsta analiza na modelima kod kojih je izostavljen ovaj dio.
To tim prije to se i ovako imaju modeli cijele turbopumpe, jer je, kako je to ve naglaeno,
kolektor-uvodnik specifikum samo automobilskih turbopumpi.
Na modelu za pribline analize nisu ostavljeni pomenuti dodati prstenovi na ulazu i izlazu
meulopatinih kanala (koriteni za formiranje kliznih interfejsa), da bi se ispotovao zahtjev o
geometrijskoj istovjetnosti dva modela, nad kojima se ele provesti dvije vrste analiza i porediti
dobiveni rezultati. Razlog ovome je to su probni prorauni primjenom priblinog postupka
pokazali neznatne razlike kod model sa i bez kliznih prstenova. Jedna od dobrih strana
priblinog postupka prorauna u ovom trenutku je i to to model moe biti potpuno identian
stvarnoj konstrukciji koja se analizira.
Kako je ranije navedeno, priblian postupak prorauna je taan u sluaju kada je tok
osnosimetrian na granici izmeu dva subdomena (onog koji u stvarnosti rotira i fiksnog). Kod u
ovom poglavlju analiziranog modela, osnosimetrinost toka je djelimino naruena uvoenjem
zida izmeu repa i glave spirale, to je raeno i kod prethodnih modela, da bi se pribliilo
stvarnoj izvedbi pumpe.
11.6.10 Granini uvjeti za prvi model turbopumpe, s cijelim

kanalima, kod primjene priblinog postupka prorauna
Kod prvog modela izabrane automobilske turbopumpe, s cijelim meulopatinim kanalima, kod
koga su prorauni provedeni primjenom priblinog pristupa rjeavanja, prvo se pokualo raditi s
istim graninim uvjetima kao kod egzaktnih prorauna prvog i drugog modela izabrane
turbopumpe, na kojima se simulirao opi napor p. Potom se pokualo zadati pritisak na ulazu p
= 0 bar i odgovarajui protok na izlazu iz spirale modela (prema rezultatima egzaktnog
prorauna prvog modela turbopumpe). Ovi pokuaji nisu bili uspjeni, a tokom prorauna je
dolazilo do izraene divergencije praenih parametara. Zbog toga su se u ovom sluaju
primijenili granini uvjeti kod kojih su na ulazu u model (plava granina povrina na ulazu u
radno kolo, na slici 11.93) specificirane brzine (s vektorima okomitim na ovu graninu
povrinu), i pritisci na izlazu, kako je to navedeno u tabeli 11.5.
Tabela 11.5 Parametri toka za pribline proraune prvog modela izabrane turbopumpe,
s cijelim meulopatinim kanalima
Sluaj prorauna Protok Q (m3/s) Brzina na ulazu (m/s) Pritisak na izlazu (bar)
1 0,008557 3,761 0,4
2 0,0076495 3,362 0,6
3 0,00657 2,887 0,8
4 0,0048846 2,147 1,0
Navedeni protoci su dobiveni kao rezultat prorauna prvog modela analizirane turbopumpe, kod
koga je primijenjena prva vrsta analiz, s rotiranjem fiktivnog radnog kola i sa simulacijom
opeg napora p. Kako je ranije ve navedeno, brzina vode u dovodnom dijelu ispred radnog
kola kod centrifugalnih pumpi se kree u rasponu od 2 do 4 m/s, pa je ovaj raspon i u ovom
sluaju obuhvaen. Na izlazu iz spirale specificirani su isti pritisci kao za odgovarajue sluajeve
prorauna prvog modela analizirane turbopumpe.
Rotacioni subdomen je kod prorauna imao brzinu obrtanja n = 3000 o/min.
11.6.11 Rezultati priblinog prorauna prvog modela izabrane

turbopumpe, s cijelim meulopatinim kanalima
Rezultati priblinog prorauna prvog modela izabrane turbopumpe, s cijelim meulopatinim
kanalima, za drugi sluaj prorauna prema tabeli 11.5, pri brzini rotacionog subdomena n = 3000
o/min, dati su na slijedeim slikama.
Uporedbom odgovarajuih prikaza rasporeda brzine kod prvog modela analizirane turbopumpe,
za egzaktan i priblian postupak prorauna (slika 11.127 i 11.94, 11.129 i 11.95, 11.130 i 11.96,
te 11.128 i 11.97), moe se vidjeti da se dobio visok stepen podudaranja dobivenih rezultata. Pri
tome su brzine kod priblinog postupka prorauna nie za priblino 5 do 10 %. Na slici 11.129 i
11.130 se moe vidjeti da kod priblinog prorauna "mrtva" zona u podruju otrog prelaza
fluida na ulazu u radno kolo nije tako izraena kao kod egzaktnog prorauna.
Slike rasporeda pritiska (11.131 do 11.134) pokazuju da se kod priblinog postupka prorauna
dobije vei raspon kod veliine pritiska. U toku provedbe priblinih prorauna, izraunavana je
prosjena vrijednost pritiska na ulazu u model (na izlazu je za pojedine sluajeve zadavana
vrijednost pritiska prema tabeli 11.5). Na osnovu ovih vrijednosti i veliina protoka, nacrtana je
Q-p kriva prvog modela turbopumpe, s cijelim kanalima, data na slici 11.135. Uporede li se
etiri desne take Q-p krivih prvog modela turbopumpe, za egzaktan i priblian postupak
proraunana, datih na slici 11.108 i 11.135, vidi se da su vrijednosti opeg napora kod priblinog
prorauna za 12 do 25 % vee, tako da je Q-p kriva "podignuta" u pozitivnom smjeru ordinate.
Oblik krive pri tome je identian onome dobivenom egzaktnim postupkom prorauna.
Sl. 11.127 Raspored brzine u meulopatinim kanalima i spirali (ortogonalni presjek 6 mm

od dna kanala) prvog modela izabrane turbopumpe, s cijelim kanalima, kod
priblinog postupka prorauna (drugi sluaj u tabeli 11.5), pri n = 3000 o/min
Sl. 11 .128 Raspored brzine u glavi spirale (presjek u ravni y = 64 mm, prema slici 11.2)
prvog modela izabrane turbopumpe (uz podatke na slici 11.127)
Sl 11.129 Raspored brzine u meulopatinim kanalima i spirali (meridijalni presjeci)

prvog modela izabrane turbopumpe, s cijelim kanalima, kod priblinog
postupka prorauna (uz podatke na slici 11.127)
Sl. 11.130 Raspored brzine u meulopatinim kanalima i spirali (meridijalni presjek) prvog
modela izabrane turbopumpe, s cijelim kanalima (uz podatke na slici 11.127)
a)
b)
Sl. 11.131 Raspored pritiska u prvom modelu izabrane turbopumpe, s cijelim kanalima,
kod priblinog postupka prorauna (uz podatke na slici 11.127)
Sl. 11.132 Raspored pritiska u meridijalnom presjeku prvog modela turbopumpe, s cijelim
kanalima, kod priblinog postupka prorauna (uz podatke na slici 11.127)
Sl. 11.133 Raspored pritiska u meulopatinim kanalima i spirali (ortogonalni presjek

6 mm od dna kanala) prvog modela turbopumpe, s cijelim kanalima, kod
priblinog postupka prorauna (uz podatke na slici 11.127)
Sl. 11.134 Raspored pritiska u glavi spirale (presjek u ravni y = 64 mm, slika 11.2) prvog
modela izabrane turbopumpe, s cijelim kanalima (uz podatke na slici 11.127)
1,4
1,2
0,8
p bar
0,6
0,4
0,2
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009
Q m3/s
Sl. 11.135 Q-p kriva prvog modela izabrane turbopumpe, s cijelim kanalima, na bazi
rezultata primjene priblinog postupka prorauna, za n = 3000 o/min
11.6.12 Uporedni prikazi rezultata CFD analiza

U narednim tabelama dati su uporedni prikazi rezultata CFD prorauna trodimenzionalnih
modela, primjenom egzaktnog postupka prorauna s rotiranjem fiktivnog radnog kola (tabela
11.6), te priblinog postupka prorauna, s rotiranjem koordinatnog sistema (tabela 11.7).
Tabela 11.6 Rezultati CFD analiza s rotiranjem radnog kola
CFD ANALIZE S ROTIRANJEM RADNOG KOLA

n = 3000 o/min
Granini uvjeti Protok Momenat Korisna Snaga na Stepen
Model
Ulaz Izlaz Q Mz snaga Nk vratilu Nv iskoritenja

pu (bar) pi (bar) (m3/s) (Nm) (W) (W)
0,4 0,012100611 2,04139
model bez
0,6 0,010119012 2,767076

spirale
0 0,8 0,007747881 3,112388

1,0 0,003821468 2,366554
1,1 0,001227383 1,227572
0,4 0,008557 2,888624 342,28 907,487 0,377
0,6 0,0076495 2,906315 458,97 913,045 0,502
Sl. 11.93
1.model
0 0,8 0,00657 2,80817 525,6 882,212 0,595

1,0 0,0048846 2,441714 488,46 767,087 0,636
1,2 0
0,6 0,005645 2,038159 338,7 640,306 0,529
Sl. 11.109
2. model
0
0,8 0,004725 1,998233 378 627,763 0,602
Tabela 11.7 Rezultati CFD analiza primjenom priblinog postupka prorauna
CFD ANALIZE PRIMJENOM PRIBLINOG POSTUPKA PRORAUNA

broj obrtaja rotirajueg subdomena n = 3000 o/min
Granini uvjeti Protok Opi Momenat Korisna Snaga na Stepen
Model
Ulaz Izlaz Q napor p Mz snaga Nk vratilu Nv iskori-

cs (m/s) pi (bar) (m3/s) (bar) (Nm) (W) (W) tenja
5,318 0,4 0,012096
model bez
4,448 0,6 0,010116

spirale
3,405 0,8 0,007745

1,679 1,0 0,003819
0,537 1,1 0,001221
3,761 0,4 0,008553 0,51476 3,33875 440,480 1048,901 0,419
1. model
Sl. 11.93
3,362 0,6 0,007646 0,76769 3,44288 587,029 1081,613 0,542

2,887 0,8 0,006567 0,95818 3,34907 629,298 1052,144 0,598
2,147 1,0 0,004882 1,12218 2,88733 547,943 907,084 0,604
Prikazani rezultati pokazuju da priblian postupak prorauna, koji zahtijeva znatno krae vrijeme
od egzaktnog postupka, predstavlja najbolje rjeenje za analize prije finalnog prorauna.
Karakter promjene vrijednosti posmatranih parametara isti je kod oba postupka prorauna.
Odstupanja ovih vrijednosti kod priblinog postupka, u odnosu na egzaktan proraun, ne prelaze
granicu prihvatljivu za inenjerske proraune. Ova razlika bi bila svedena na jo manju mjeru u
sluaju kada bi se postigla puna osna simetrinost toka na granici izmeu dva subdomena (onog
koji u stvarnosti rotira i fiksnog), to je kod modela analiziranih u ovom radu djelimino
narueno uvoenjem prepreke izmeu repa i glave spirale.
11.6.13 Odnos utroenog vremena kod provedenih CFD analiza

Kod egzaktnih prorauna s rotiranjem fiktivnog radnog kola radilo se s deset iteracija po jednom
koraku, jer se poslije desete iteracije kod svih modela dostizala zadovoljavajua tanost, bliska
zadanoj.
Zavisno od primijenjenih graninih uvjeta, kod prvog modela turbopumpe se strujanje s
ustaljenim promjenama postizalo nakon 2 do 5 obrtaja.
Realizacija priblinog postupka prorauna (s rotiranjem koordinatnog sistema) kod prvog
modela izabrane automobilske turbopumpe zahtijevala je pet puta krae vrijeme u odnosu na
egzaktni proraun kod istog modela, s rotiranjem radnog kola. Kod pomenutog priblinog
postupka problem je dostigao zadanu tanost nakon 682 iteracije.
11.7 EFD analize strujanja fluida u turbopumpi

Inenjeri koji razvijaju ureaje ili sisteme s rotirajuim radnim elementima, moraju da analiziraju
i razumiju radne procese u istim, ako ele da razvijaju modele pumpi s visokim stepenom
iskoritenja, ili da poboljaju performanse postojeih pumpi. Kod toga je bitno pravilno odrediti
glavne mjere radnog kola pumpe, te konstruktivne parametre oblika lopatica, kao to su: broj
lopatica, njihov oblik, ulazni i izlazni ugao lopatice. Na bazi ovih elemenata se definie
preliminarni dizajn svih radnih dijelova pumpe i protonog trakata iste, s kojima se ulazi u
numerike simulacije i provjere kvaliteta svih parametara koji su dali pomenuti preliminarni
dizajn. Primjena CFD, odnosno EFD analiza prua i mogunost uoavanje loih mjesta u
preliminarnom dizajnu u ranim fazama razvoja ureaja i sistema s rotirajuim radnim
elementima.
Za realizaciju numerikih analiza, prikazanih u ovom odjeljku, primijenjen je softverski paket
FloEFD koji je ugraen kao CFD, odnosno EFD alat u paket SolidWorks Flow Simulation
(skraeno: SW Flow Simulation), kao dio SolidWorks familije softvera.
U okviru MRF metoda, SW Flow Simulation nudi dva nivoa numerikih analiza. Kod prvog
nivoa, na raspolaganju je jednostavan pristup, nazvan Global (Single) Rotating Reference Frame,
koji je namijenjen za analize strujanja fluida u radnom kolu pumpe, odnosno za razvoj radnih
kola za pumpe s visokim radnim performansama. Kod ovih analiza kuite pumpe se potpuno
apstrahira, odnosno realizuju se kvalitativne analize strujanja u radnom kolu kroz primjenu
reduciranog numerikog modela protonog trakta turbopumpe. Ovdje je u prvom planu radno
kolo pumpe, a koncept ovog postupka ve je bio predloen u [1], kod definisanja jedinstvene
metodike za inenjerski dizajn ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima.
Drugi nivo numerikih analiza u paketu SW Flow Simulation omoguava analize u cijelom
protonom traktu turbopumpe.
11.7.1 Analize strujanja fluida u radnom kolu turbopumpe

Za realizaciju numerikih analiza prvog nivoa, u kojima su provedene kvalitativne analize
strujanja fluida u radnom kolu turbopumpe, kroz primjenu reduciranog numerikog modela
protonog trakta iste, provedeni su slijedei koraci:
Kreiranje 3D modela radnog kola u paketu SolidWorks

3D model radnog kola izabrane automobilske turbopumpe kreiran je u paketu SolidWorks (slika
11.136) prema radionikom crteu datom na slici 10.4.
U fazi pripreme 3D CAD modela za CFD/EFD analize, doraen je model, pri emu je zatvoren
sredinji otvor na glavini radnog kola i dodan uvodnik u obliku obrnutog lijevka, u svrhu
ravnomjernije raspodjele fluida pri ulasku u radno kolo (slika 11.137).
Za potrebe analize, modelirano je kuite krunog oblika koje obezbjeuje ulaz fluida u radno
kolo kroz stacionarni aksijalni ulaz promjera 58 mm. Nakon izlaza iz radnog kola, fluid ulazi u
stacionarni radijalni difuzor promjera 300 mm. U kuite je ubaeno radno kolo, kao to je to
prikazano na slici 11.138. Na slici je dat djelimini presjek modela, da bi se vidjelo radno kolo.
Otvor na ulazu fluida u pumpu je zatvoren poklopcem, jer Flow Simulation zahtijeva da
unutranja zapremina koju ispunjava fluid bude zatvorena.
Sl. 11.136 3D model radnog kola izabrane automobilske turbopumpe, kreiran u paketu
SolidWorks
Sl. 11.137 Prilagoeni 3D model radnog kola

Sl. 11.138 Sklop krunog kuita pumpe i radnog kola
Pre-procesiranje u softveru SW Flow Simulation

Flow Simulation ima "wizard-based" interfejs koji inenjera vodi kroz postupak za definisanje
osnovnih postavki analize. Taj postupak se sastoji iz slijedeih koraka:
1. Izbor konfiguracije modela

Bira se konfiguracija modela koja se eli analizirati. Flow Simulation omoguava tzv.
konfiguracijski bazirane analize strujanja fluida, povezane s odgovarajuim konfiguracijama
sklopova modeliranih u SolidWorksu, i na taj nain obezbjeuje iroku paletu ta-ako
scenarija. Svaka analiza strujanja ili kreira novu konfiguraciju, ili se vee za postojeu
konfiguraciju sklopa modeliranog u SolidWorksu;
2. Izbor sistema jedinica

Bira se sistem jedinica u kojem e se unositi vrijednosti ulaznih parametara i prikazivati
vrijednosti parametara dobivenih proraunom. Mogue je izabrati standardne sisteme
jedinica, ili kreirati sopstveni sistem;
3. Izbor tipa analize

U razmatranom sluaju, izabrana je unutranja analiza, jer se posmatra strujanje fluida unutar
pumpe. U ovom koraku se inenjer susree s jo dosta izbora. U naem sluaju, poto se
posmatra samo strujanje u radnom kolu, izabran je pristup s upotrebom jednog rotirajueg
koordinatnog sistema (Global/Single/Rotating Reference Frame) i podeen je broj obrtaja
radnog kola. Poto se ne razmatra prenos toplote, nije ukljuena ova opcija, koja je takoe
dostupna u ovom koraku;
4. Izbor radnog fluida

Program sadri bazu najee koritenih fluida, iz koje se moe izabrati eljeni fluid. U
naem sluaju, radi se o vodi. Pored toga, mogue je dodavati nove fluide, ukoliko se oni ne
nalaze u bazi;
5. Izbor rezolucije rezultata

Mogue je izabrati eljenu rezoluciju rezultata, na skali od jedan do osam. to je ovaj broj
vii, to je u principu mrea kvalitetnija i dobiveni rezultati su taniji. Ali, to istovremeno
poveava CPU vrijeme i raunarske resurse potrebne za izvoenje simulacija.
Na osnovu gore izabranih vrijednosti i geometrije SolidWorks modela, SW Flow Simulation

automatski prepoznaje zapreminu ispunjenu fluidom i na osnovu nje raunsku domenu koja
predstavlja kutiju ogranienu ravninama paralelnim s osnovnim ravninama (slika 11.139).
Definisanje graninih uvjeta je naredni korak u pripremi modela za simulaciju. Uspjena

primjena pristupa s rotirajuim koordinatnim sistemom i dobivanje pouzdanih rezultata,
zahtijeva ispunjavanje slijedea dva uvjeta:
ulazno polje teenja na granicama rotirajue oblasti mora biti osno-simetrino u odnosu
na osu rotacije i
izlazno polje teenja na granicama rotirajue oblasti mora biti u to je god mogue veoj
mjeri osno-simetrino u odnosu na osu rotacije.
Na osnovu ova dva zahtjeva je i kreirano kruno kuite potrebno za izvoenje predmetne
analize. Granice rotirajue oblasti, kod primijenjenog MRF postupka s jednim rotirajuim
koordinatnim sistemom, su vanjske granice domene raunanja.
Na ulazu u uvodnik definisan je granini uvjet u vidu protoka kroz krunu graninu povrinu u
jedinici vremena, dok je za cilindrinu izlaznu povrinu primijenjen granini uvjet pritisak
okoline (101.325 Pa).
U okviru definisanja graninih uvjeta, potrebno je naznaiti koje komponente u oblasti
referentnog rotirajueg sistema miruju. To se postie primjenom graninog uvjeta mirovanja na
povrine komponenti koje su nepokretne.
Flow Simulation u poetku svaki problem stacionarnog teenja posmatra kao vremenski zavisan
problem. Solver vri izraune s interno odreenim vremenskim korakom u potrazi za vremenski
nezavisnim poljem strujanja, te je u svrhu zaustavljanja prorauna, neophodno definisati kriterije
na osnovu kojih solver dobiva signal da je stacionarno polje postignuto.
Iako Flow Simulation sadri ugraene kriterije za prekid procesa prorauna, ipak je najbolje da
se za svaki projekat definiu sopstveni kriteriji koji se nazivaju Goals ili, u slobodnom prijevodu,
ciljevi. Ciljevi se definiu kao fiziki parametri od interesa, te se njihova konvergencija, s
inenjerske take gledanja, moe prihvatiti kao kriterij za dobivanje vremenski nezavisnog
rjeenja. Treba, ipak, naglasiti da je konvergencija definisanih ciljeva samo jedan od uvjeta za
zavretak prorauna.
Na osnovu gore iznesenog, zadnji korak u okviru pripreme modela za analizu je definisanje
parametara od interesa koji su potrebni za odreivanje performansi radnog kola. U konkretnom
sluaju, kao ciljevi simulacije su definisani statiki pritisci na ulazu i izlazu iz radnog kola
(neophodni za odreivanje razlike pritisaka p, odnosno napora pumpe) i momenat na
lopaticama kola u odnosu na osu obrtanja. Navedeni podaci su potrebni da bi se odredio stepen
iskoritenja kola.
Sl. 11.139 Model pumpe s krunim kuitem i radnim kolom pripremljen za analizu
Kada se vrijednost parametra od interesa eli odrediti u zonama koje se ne nalaze na povrinama
postojeih komponenti sklopa koji se analizira, potrebno je ubaciti dodatne komponente.
Konkretno, u naem sluaju, povrina na koju se primjenjuje Goal statikog pritiska na izlazu iz
radnog kola, se nalazi na mjernom prstenu koji je ubaen u sklop jedino iz tog razloga
(unutranja povrina blijedo utog prstena na slici 11.139). Pri tome je vano naglasiti da se
pomenuti mjerni prsten mora iskljuiti iz analize, da ga solver ne bi tretirao kao prepreku.
Kada su zavrene sve navedene faze pre-procesiranja, pokree se generator mree koji
automatski generira mreu i solver koji rjeava postavljeni problem.
Analiza dobivenih rezultata

Ranije je navedeno da Flow Simulation omoguava jednostavno provoenje onoliko ta-ako
studija strujanja fluida kroz radno kolo koliko je potrebno da se, nakon analize dobivenih
rezultata (i po potrebi redizajna radnog kola), izabere najbolji dizajn pomenutog radnog kola koji
obezbjeuje traene performanse pumpe.
U naem sluaju provedeno je pet analiza, s pet razliitih zapreminskih protoka na ulazu u
pumpu. U svim analizama broj obrtaja radnog kola bio je isti i iznosio je 3.000 o/min. U tabeli
11.8 dat je tabelarni prikaz rezultata provedenih simulacija. U prva tri reda su date vrijednosti
parametara dobivenih numerikim analizama, dok su u zadnja dva reda vrijednosti dobivene na
osnovu njih, uz upotrebu odgovarajuih izraza.
Tabela 11.8 Pregled rezultata numerikih analiza strujanja fluida kroz "idealni" CAD model
Jedinica Studija I Studija II Studija III Studija IV Studija V
Parametar mjere 100 [l/min] 120 [l/min] 160 [l/min] 200 [l/min] 250 [l/min]
Statiki pritisak na ulazu [Pa] -1270,70626 80,55493 2740,12215 5556,78737 10189,95343
Statiki pritisak na izlazu [Pa] 97786,56834 97335,69783 96288,04616 95417,53948 94747,45496
Moment na kolu [Nm] 1,59784 1,72713 1,98183 2,21284 2,43628

3
Zapreminski protok [m /s] 0,00167 0,00200 0,00267 0,00333 0,00417
Promjena pritiska [Pa] 99757,27460 97255,14291 93547,92401 89860,75211 84557,50153
Stepen iskoritenja [-] 0,33121 0,35848 0,40067 0,43087 0,46032
Radne krive (slika 11.140) pokazuju zavisnost promjene pritiska i stepena iskoritenja od
zapreminskog protoka. Karakter dobivenih radnih karakteristika je oekivan, razlika statikih
pritisaka na potisnoj i usisnoj strani se smanjuje sa poveanjem protoka, dok stepen iskoritenja
raste.
100000 0,50
98000 0,45
Promjenapritiska, p[Pa]
0,40
96000
0,35
Stepeniskoritenja,
94000 0,30
92000 0,25
90000 0,20
Promjenapritiska 0,15
88000
Stepeniskoritenja 0,10
86000 0,05
84000 0,00
100 125 150 175 200 225 250
Zapreminskiprotok,Q [l/min]
Sl. 11.140 Radne krive pumpe s krunim kuitem i "idealnim" radnim kolom
Na slikama 11.141 do 11.143 dati su rasporedi pritiska i brzine u osnovnim ravninama modela.
Sl. 11.141 Raspored pritiska u karakteristinim ravninama
Sl. 11.142 Raspored brzine u karakteristinim ravninama


Sl. 11.143 Trajektorije strujanja radnog fluida
11.7.2 Analize strujanja fluida kroz cijeli protoni trakt

turbopumpe
Do sada je vrena analiza strujanja fluida iskljuivo u radnom kolu pumpe, ne razmatrajui uticaj
geometrije preostalih dijelova pumpe na tok fluida. Meutim, ukoliko se ele odrediti
performanse cijele pumpe, moraju se u numerike proraune ukljuiti svi dijelovi pumpe.
U naem sluaju, pumpa se pored radnog kola sastoji jo i od kolektora-uvodnika i spiralnog
kuita, odnosno spirale (slika 10.3).
Jedna od specifinosti automobilskih turbopumpi je postojanje dva ulazna otvora. Ohlaena voda
iz hladnjaka se, u periodu normalnog rada zagrijanog motora, uvodi kroz prvi otvor, dok je drugi
u funkciji u periodu zagrijavanja motora, kada se voda s temperaturom niom od radne
usmjerava pored hladnjaka direktno u pumpu.
Pri projektovanju turbopumpi se tei ostvarivanju strujanja u dovodnom dijelu pumpe malom
brzinom, sa to ravnomjernijim rasporedom brzine (bez rotacionih komponenti brzine), sem ako
je predvieno dovoenje s ulaznim vrtlogom. Ovim se gubici uslijed trenja svode na najmanju
moguu mjeru, ime se stvaraju uvjeti za povoljan rad kola s visokim stepenom korisnosti, uz
smanjenu opasnost od kavitacije.
Kao to je ranije navedeno, u spiralnom kuitu pumpe se skuplja sav radni fluid koji izlazi iz
radnog kola i usmjerava ka potroau (u naem sluaju, prema motoru automobila). Pored toga, u
spirali se vri transformacija kinetike energije radnog fluida u pritisnu energiju.
Da bi se izvrila analiza strujanja radnog fluida od ulaza u pumpu do izlaza iz nje, potrebno je
izraditi CAD modele preostalih dijelova razmatrane pumpe.
Kreiranje CAD modela kolektora-uvodnika i spirale centrifugalne

turbopumpe
Za izradu potrebnih CAD modela iskoriteni su postojei CAD modeli prostora koji ispunjava
fluid u kolektoru/uvodniku i spirali razmatrane centrifugalne pumpe. Pomenuti modeli su
koriteni za numerike analize realizovane u [1]. Iz ranije pomenutih razloga, u tom radu su
koriteni CAD modeli prostora koji ispunjava fluid, a ne sami modeli konkretnih dijelova
centrifugalne turbopumpe. Na slikama 11.144 i 11.145 prikazani su postojei CAD modeli
fluida.
CAD model protonog trakta razmatrane pumpe je kreiran na taj nain to su postojei CAD
modeli spojeni u jedan, koji je nakon toga "oduzet" od jednostavnog CAD modela zarubljenog
paralelopipeda (slika 11.146). Ovako dobiveni CAD model protonog trakta pumpe se mogao
iskoristiti za numerike analize strujanja fluida kroz cijelu pumpu iz razloga to se pri analizama
nije uzimala u obzir interakcija izmeu fluida i solida, te se nisu uzimali u razmatranje procesi
prenosa toplote.
Takoe, pri analizama se posmatralo strujanje fluida kroz centrifugalnu pumpu u sluaju kada
fluid u pumpu dolazi iz pravca hladnjaka, odnosno, u periodu normalnog rada zagrijanog motora.

Sl. 11.144 CAD model fluida koji ispunjava spiralu razmatrane pumpe
Sl. 11.145 CAD model fluida koji ispunjava kolektor/uvodnik razmatrane pumpe
Sl. 11.146 CAD model protonog trakta centrifugalne turbopumpe

Pre-procesiranje u SW Flow Simulation

Geometrija kolektora/uvodnika i spirale ne omoguava primjenu koncepta sa jednim rotirajuim
koordinatnim sistemom. Razlog nemogunosti primjene ovog, u gornjem tekstu opisanog,
principa lei u injenici da ne rotirajue komponente analizirane pumpe nisu osno-simetrine u
odnosu na osu rotacije radnog kola.
Zbog toga je ovdje primjenjen koncept lokalnih regiona rotacije (Local Regions of rotation) koji
omoguavaju definisanje jednog ili vie lokalnih rotirajuih koordinatnih sistema. Svi dijelovi i
komponente modela koji se analizira, a koji su obuhvaeni lokalnim regionom rotacije, rotiraju
zajedno sa njim.
Ponovimo jo jednom da uspjena primjena pristupa s rotirajuim koordinatnim sistemom i
dobijanje pouzdanih rezultata, zahtjeva ispunjavanje sljedea dva uvjeta:
ulazno polje teenja na granicama rotirajueg regiona mora biti osno-simetrino u odnosu
na osu rotacije i
izlazno polje teenja na granicama rotirajueg regiona mora biti u to je god mogue
veoj mjeri osno-simetrino u odnosu na osu rotacije.
Vodei se ovim zahtjevima, definisan je lokalni rotirajui region (zeleni disk na slici 11.147) i
"ubaen" u CAD model protonog trakta pumpe, zajedno sa radnim kolom.
Sl. 11.147 Lokalni rotirajui region i radno kolo
U skladu s primjenjenim pristupom, rotirajua komponenta (radijalno kolo) je okruena sa osno-

simetrinim rotirajuim regionom, koji ima svoj koordinatni sistem koji rotira zajedno sa
rotirajuom komponentom. U svrhu povezivanja rjeenja dobivenih u rotirajuem regionu sa
rjeenjima dobivenim u dijelu raunske domene koja ne rotira, automatski se postavljaju
specijalni interni granini uvjeti na "fluidnim" granicama rotirajueg regiona. Granice rotirajueg
regiona se dijele na prstenove jednake irine kao to je to prikazano na slici 11.148. Tada su
vrijednosti parametara protoka koji se posmatraju kao granini uvjeti od susjednih fluidnih regija
jednake njihovoj prosjenoj vrijednosti po obodu na svakom od ovih prstenova.
Sl. 11.148 Dijeljenje granica rotirajueg regiona u prstenove
Na ulazu u uvodnik je definisan granini uvjet u vidu koliine radnog fluida koji polazi kroz
graninu povrinu u jedinici vremena, dok je na izlaznu povrinu primjenjen granini uvjet u
vidu pritiska. Vrijednosti navedenih parametara su definisane vrijednostima koje su dobivene
eksperimentalnim putem prilikom ispitivanja predmetne pumpe na opitnom stolu proizvoaa
(tabela 11.10).
U okviru definisanja graninih uvjeta potrebno je definisati koje komponente u oblasti
referentnog rotirajueg sistema miruju. To se postie primjenom graninog uvjeta mirovanja na
povrine komponenti koje miruju. Pri tome je ispunjen uvjet koji zahtjeva da sve ne rotirajue
komponente u okviru lokalne rotirajue oblasti moraju biti osno-simetrine u odnosu na osu
rotacije. Otvor na kolektoru/uvodniku od strane motora je zatvoren i na njemu nije primjenjen ni
jedan granini uvjet (slika 11.149), jer se analizira situacija kada fluid u pumpu dolazi iz pravca
hladnjaka.
Zadnji korak u okviru pripreme modela za analizu jeste definisanje parametara od interesa koji
su nam potrebni za odreivanje performansi centrifugalne pumpe. U konkretno naem sluaju,
kao ciljevi simulacije su definisani statiki pritisci na ulazu i izlazu iz pumpe (neophodni za
odreivanje pada pritiska) i moment na lopaticama kola u odnosu osu obrtanja. Navedeni podaci
su potrebni da bi se odredio stepen iskoritenja centrifugalne pumpe.
Sl. 11.149 Model cijele pumpe pripremljen za analizu
Analiza dobivenih rezultata

Provedeno je pet analiza, sa pet razliitih zapreminskih protoka na ulazu u pumpu. U svim
analizama broj obrtaja radnog kola je bio isti i iznosio je 3.000 o/min. U tabeli 5.4 dat je prikaz
rezultata provedenih simulacija. Vrijednosti u prva tri reda predstavljaju vrijednosti parametara
dobivenih numerikim analizama, dok su u zadnja dva reda vrijednosti dobivene na osnovu njih,
uz upotrebu odgovarajuih izraza.
Tabela 11.9 Pregled rezultata numerikih analiza strujanja fluida kroz cijelu centrifugalnu
pumpu
Parametar mjere 100 [l/min] 120 [l/min] 160 [l/min] 200 [l/min] 250 [l/min]
Statiki pritisak na ulazu [Pa] -5.854,932 -6.364,307 -4.524,014 -8.422,607 -12.237,464
Statiki pritisak na izlazu [Pa] 111.929,145 107.997,340 101.991,902 90629,178 77331,816
Moment na kolu [Nm] 1,87007 1,92561 1,99251 2,09782 2,32380

3
Zapreminski protok [m /s] 0,00167 0,00200 0,00267 0,00333 0,00417
Promjena pritiska [Pa] 117.784,077 114.361,647 105.849,304 99.051,785 89.569,280
Stepen iskoritenja [-] 0,33414 0,41470 0,45093 0,50098 0,51121

Radne krive (slika 11.150) pokazuju zavisnost promjene pritiska i stepena iskoritenja od
zapreminskog protoka. Karakter dobivenih radnih karakteristika je oekivan, razlika statikih
pritisaka na potisnoj i usisnoj strani se smanjuje sa poveanjem protoka, i vea je nego kod
analizirane pumpe bez spirale. Nagib krive pritiska je neto manji. Stepen iskoritenja pumpe je
vei nego kod pumpe sa krunim kuitem, to je bilo i za oekivati.
120000 0,60
0,50
110000
Stepeniskoritenja,
0,40
100000
0,30
90000
Promjenapritiska 0,20
Stepeniskoritenja
80000
0,10
70000 0,00
100 125 150 175 200 225 250
Sl. 11.150 Radne krive analizirane centrifugalne pumpe
Na slikama 11.151 do 11.155 dati su uporedni prikazi rasporeda brzine i pritiska u ortogonalnim
presjecima analizirane turbopumpe, na razliitoj udaljenosti od osnove diska radnog kola,
odnosno od dna meulopatinih kanala, kako je to navedeno u nazivima ovih prikaza.
a)
b)
Sl. 11.151 Raspored pritiska i brzine u sprovodnim meulopatinim kanalima
(ortogonalni presjek 11 mm od dna kanala) analizirane turbopumpe
a) raspored pritiska, b) raspored brzine
a)
b)
a)
b)
a)
b)
a)
b)
Sl. 11.156 Trajektorije strujanja radnog fluida kroz centrifugalnu turbopumpu
11.7.3 Uporedna analiza rezultata EFD analiza i eksperimentalnih

ispitivanja
Rezultati dobiveni numerikim simulacijama strujanja fluida su uporeeni sa eksperimentalnim
rezultatima dobivenim na opitnom stolu proizvoaa analizirane automobilske centrifugalne
pumpe. Eksperimentalni rezultati su preuzeti iz [1].
Tabela 11.10 Rezultati dobiveni na opitnom stolu proizvoaa analizirane turbopumpe

Parametar
mjere 100 [l/min] 120 [l/min] 160 [l/min] 200 [l/min] 250 [l/min]
Statiki pritisak na ulazu
[Pa] 3.066,414 2.933,092 2.666,447 2.666,447 1.866,513
- opitni sto
Statiki pritisak na izlazu
[Pa] 111.990,789 107.991,118 101.325,000 90.659,211 77.326,974
- opitni sto
Promjena pritiska
[Pa] 108.924,375 105.058,026 98.658,553 87.992,763 75.460,461
- opitni sto
Promjena pritiska opitni
[Pa] 115.777,641 111.911,292 105.511,819 94.846,029 82.313,727
sto, korigovana vrijednost
Promjena pritiska - model [Pa] 117.784,077 114.361,647 105.849,304 99.051,785 89.569,280
O uspjenosti primjene EFD koncepta i softvera u razvoju automobilskih turbopumpi zorno

svjedoe uporedne Q-p krive analizirane automobilske turbopumpe i njenog numerikog
modela, date na slici 11.157.
120000
110000
100000
c)
90000
80000 b)
opitnisto
70000 a)
opitnisto pumpa
model pumpa
60000
50000
100 125 150 175 200 225 250
Sl. 11.157 Q-p krive izabrane automobilske turbopumpe i njenog numerikog modela
Kriva a) dobivena je na osnovu rezultata eksperimentalnih ispitivanja na opitnom postrojenju, na

kome su mjesta mjerenja pritiska distancirana od nivoa ispitivane pumpe (na usisnoj strani
mjerno mjesto je 0,5 m ispod, a na potisnoj strani 0,2 m iznad nivoa pumpe), pri n=3.000 o/min.
Kriva b) dobivena je preraunavanjem rezultata eksperimentalnih ispitivanja, primjenom
Bernoullieve jednaine, na nivo pumpe. Pri tome nisu uraunati gubici radnog fluida na
prikljunim stezaljkama, koji su znatni, prvenstveno zbog nagle promjene presjeka na ovim
mjestima, to je posebno izraeno na usisnoj strani pumpe. Kriva c) rezultat je numerikih
prorauna.
Kod numerikih modela su dobivene veliine promjene pritiska vee za 2 do 8 % u odnosu na
korigovane eksperimentalno dobivene rezultate na opitnom postrojenju. Pri tome, kako je ve
napomenuto, nisu uzeti u obzir gubici na prikljunim stezaljkama. Za oekivati je da bi se s
uraunavanjem ovih gubitaka, pomenuta razlika dobivenih vrijednosti dodatno smanjila.
Prikazani rezultati potvruju da se proraun i dizajn turbopumpi moe uspjeno provoditi
primjenom EFD analiza. Analiziranjem dobivenih rezultata i rezultata objavljenim u [4] i [9]
pokazana je primjenjivost EFD koncepta kao alata za analizu i proraun automobilskih
turbopumpi, kako za modele s reduciranim numerikim modelom protonog trakta razmatranih
pumpi, tako i za numerike modele cijelog protonog trakta istih. U [4] proveden je i
dokumentovan postupak validacije na primjeru strujanja fluida kroz radno kolo pumpe. Rezultati
dobiveni numerikim simulacijama su uporeeni sa eksperimentalnim rezultatima objavljenim u
[9]. Dobiveni rezultati se mogu smatrati pouzdanim jer su postavke numerike simulacije (CAD
model, granini i poetni uvjeti) definisani na osnovu postavke eksperimentalnih istraivanja
provedenih u [9].
Pri tome je potrebno naglasiti da se do ovakvog zakljuka dolo nakon provedenih numerikih
simulacija kod kojih se nije mijenjao broj obrtaja radnog kola (3000 o/min). Iako se, na osnovu
dosadanjeg iskustva, moe oekivati da su, i pri drugim brojevima obrtaja radnog kola,
eksperimentalni rezultati i rezultati numerikih simulacija priblino jednaki, potrebno je provesti
dodatne numerike analize da bi se to i potvrdilo.
11.8 Naponi i deformacije u radnim elementima

turbopumpe
Radna kola su najvie napregnuti dijelovi turbopumpi i zbog toga je potrebno tano izraunati
napone koji se u njima javljaju. Ista se moraju precizno dimenzionisati, briljivo oblikovati i
izraditi, s odabranim odgovarajuim materijalom. Proraun napona u radnim kolima ranije se
posebno izvodio za pojedine dijelove radnog kola: lopatice, dio koji nosi lopatice i glavinu kola.
Odgovarajuu panju kod dizajna treba posvetiti i drugim dijelovima turbopumpi, kao to je na
primjer kuite, jer od uspjenosti njegovog dizajna ovisi veliina gubitaka u istom, a nita
manju vanost nema ni aspekt povoljnog iskoritenja materijala.
Lopatice radnih kola su izloene statikim naprezanjima koja potiu od centrifugalne sile,
pritiska fluida i trenja. Iste su izloene i dinamikim naprezanjima koja potiu od vibracija
razliitog porijekla, proizvedenih potresa, drhtanja i lelujanja rotora. Navedena naprezanja zavise
od izvedbe turbopumpe i njenog specifinog broja obrtaja, vrste radnog fluida, te od oblika
radnog kola i lopatica.
Kod dizajna radnih elemenata turbopumpi, posebno radnih kola, nastoji se, pored ostalog,
postii potrebna vrstoa ovih dijelova, ravnomjerna raspodjela napona u istim, kao i povoljno
iskoritenje materijala. Da bi se to moglo ostvariti s potrebnom tanou, posebno je vano da se
mogu simulirati radni uslovi rada cijele pumpe i dobiti slika naponsko-deformacionog stanja
(kao posljedica prvenstveno interakcije radnog fluida i "vrstih" dijelova pumpe, ali i drugih
uticaja), u svakoj fazi njenog rada, a to se postie primjenom savremenih CFD/EFD i CSM
metoda.
U ovom odjeljku su prikazani rezultati primjene priblinog postupka prorauna (MRF postupak)
kod odreivanja napona i deformacija u radnom kolu izabrane automobilske turbopumpe. Na isti
nain se mogu realizovati i prorauni ostalih dijelova, a u ovom sluaju je izabrano radno kolo,
zbog njegove istaknute "uloge" u konstrukciji cijele pumpe.
11.8.1 Generiranje mree radnog kola izabrane automobilske

turbopumpe
Generiranje mree radnih kola turbopumpi povezano je s nekoliko problema i ogranienja. Ovo
se odnosi prije svega na prostorne analize, u kojima je ukljuena i spirala, a zbog ijeg se
nesimetrinog oblika za ove analize moraju kreirati mree cijelog radnog kola (ne mogu se
koristiti ciklini granini uvjeti). S aspekta CFD program, najpovoljnije bi bilo kada bi mree
kola i fluida koji struji kroz kolo imale zajednika lica elija na dodirnim povrinama dva
domena, odnosno kada bi na ovim povrinama imali zajednike vorove dviju mrea. Ovim bi se
skratilo i potrebno vrijeme rada raunara. U 3D modeleru i generatoru mrea nekog od
CAE/CAD paketa, ovo je mogue realizovati na taj nain da se:
1. kreira jedan 3D model koji bi u sebi ukljuivao i radno kolo i fluid u meulopatinim
kanalima i u dovodnom dijelu do kola, te da se iz ovako dobivenog modela isijee segment
ije bi granice (gledano u pravcu ose kola) ile sredinjom linijom dva susjedna
meulopatina kanala;
2. isijee ovakav model na odvojene volumene kola i vode, pri emu je mogue kreirati i
podvolumene, na primjer podvolumene lopatica, njihovim odsijecanjem od diska radnog
kola;
III. Inenjerski dizajn i optimizacija malih centrifugalnih turbopumpi 11-162
3. kreiraju odvojene grupe od volumena, odnosno podvolumena;

4. generiraju mree za pojedine grupe, pri emu bi zbog specifine geometrije trebalo krenuti s
generiranjem mree prvo za lopatice, potom za fluid u meulopatinim kanalima i na kraju
za disk kola. U ovom trenutku povoljnija opcija je da se mree "grade" od heksaedara. Pri
tome bi trebalo grupe elija koje pripadaju kolu, odnosno fluidu, na odgovarajui nain
oznaiti razliitim identifikacionim brojevima, koji e omoguiti lake manipulacije s
elijama u CFD programu.
Ovaj postupak generiranja mrea otklanja potrebu za velikim interfejsom izmeu fluida i radnog
kola, ime se smanjuje i potrebno raunarsko vrijeme, ali daje mreu loijeg kvaliteta,
prvenstveno u pogledu ortogonalnosti i "deformiranosti" elija mree. Unato ovim nedostacima,
u referentnoj literaturi (na primjer [6]), kod generiranja mrea za turbopumpe, najee se
primjenjuje upravo prethodno pomenuti postupak, u kome se kolo i pripadajui fluid "sijeku" u
segmente, ije granice idu sredinom meulopatinih kanala.
Osim toga, opisani postupak ne dozvoljava ni primjenu podvolumena, s ciljem dobivanja
kvalitetnije mree, na nain kako je to uraeno s meulopatinim kanalima izabrane
automobilske turbopumpe (slika 11.63), ime se izbjegla izraena neortogonalnost i
"deformiranost" elija, kakva je dobivena na slici 11.62. Razlog tome je to kod ovog postupka
topologija mree na povrinama sjeenja pomenutih segmenata zbog kopiranja mora biti
identina. Zbog istog razloga ne bi pomoglo ni ukljuivanje prizmi u mreu, na nain kako je to
uraeno na slici 11.65.
Ukoliko mree od heksaedara, dobivene na opisani nain, nisu prihvatljive, tada je jedno od
moguih rjeenja da se mree radnog kola i fluida generiraju odvojeno, traei za svaku mreu
najpovoljniji postupak kreiranja, a da se potom u CFD programu postave uvjeti koji e ih
povezati u cjelinu. U ovom sluaju se mogu primijeniti rjeenja primijenjena u ovoj monografiji
za generiranje mree meulopatinog kanala, koja se baziraju na pomenutom pogodnom
segmentiranju domena. Osim toga, kod ovog postupka preporuljivo je i odvojiti lopatice od
diska kola, ime se omoguava kreiranje mree diska najvieg mogueg kvaliteta.
Trei nain bi bio da se mree radnog kola i pripadajueg fluida kreiraju od tetraedara i u ovom
sluaju najbolje je kada se iste mogu generirati za cijelo radno kolo, odnosno fluid, za to su
potrebni izraeno vei kapaciteti radne memorije raunara. U ovom radu se nije uspjelo kreirati
mreu na ovaj nain. Pokuaj segmentiranja domena du sredinjih linija meulopatinih kanala
takoe nije bio uspjean, jer su se u primijenjenim generatorima pojavili problemi kod kopiranja
segmenta mree, u smislu neispunjavanja zahtjeva za identinou koordinata vorova koji su
trebali da se poklapaju.
Zbog navedenih razloga, mrea radnog kola izabrane automobilske turbopumpe (slika 11.158)
kreirana je odvojeno od mree fluida, na nain da se formirao segment kola du sredinje linije
meulopatinog kanala.
11. Dizaj
ajn i optimizaacija automoobilskih turboopumpi 11-1633
Sl. 11.158 Mrrea radnog kola izabraane automobbilske turboopumpe
11.8.22 Strukttura modela za analizu

a napona
n i deform
macija
radnog kola i primijen
njeni gra
anini uvvjeti
Analizaa napona i deformacija
d u radnom kolu
k izabran
ne automobiilske turboppumpe prov
vedena je naa
modelu koji je form
miran tako da
d je u mreeu prvog modela
m pomeenute turbopumpe (slikka 11.93), s
cijelim meulopati
m nim kanaliima, ubaenna mrea radnog kola.
Na moddelu su primmijenjeni istti granini uvjeti kao kod

k drugogg sluaja proorauna prv vog modelaa
analiziraane turbopumpe, s ciijelim meulopatinim m kanalimaa (prema taabeli 11.5).. Na ulazuu
modela (plava povvrina na slici 11.93) zaadana je brzzina u smjeru ulaza fluuida od 3,36
62 m/s, dokk
je na izzlazu iz sppirale zadann pritisak p = 0,6 baar. Zadana brzina fluiida odgovaara protokuu
dobivennom kod proorauna prvvog modela turbopumpee primjenom m rotiranja rradnog kolaa.
11.8.33 Rezulttati anallize napoona i defformacija radnog kola

izabraane turboopumpee primjen nom pribblinog p
proraun
na
Kod izaabrane autommobilske tuurbopumpe radi
r se o robusnom raddnom kolu iizraenom od o elinogg
liva. Zbbog toga i naponi i deformacije u istom im maju male vrijednosti.
v Proizvoaa kola ovuu
injeniccu pravda zaahtjevom zaa visokom pouzdano
p u, ali je oito da ovdje postoji iirok prostorr
za optimmizaciju. Na
N slici 11.159 i 11.1660 prikazan ni su raspooredi naponna, a na slicci 11.161 i
11.162 rasporedi deformacija
d u ortogonaalnom i meeridijalnom presjeku raadnog kola analiziranee
automobbilske turboopumpe.
Kad su u pitanju raadna kola, mogunost
m odreivanjaa napona i deformacija
d a posebnu vanost
v imaa
kod dizaajna kola odd polimernihh materijalaa, lima i razzliitih legurra.
Sl. 11.159 Raspored napona u radnom kolu analizirane turbopumpe

(ortogonalni presjek 6 mm od dna kanala)
Sl. 11.160 Raspored deformacija u radnom kolu analizirane turbopumpe

(ortogonalni presjek 6 mm od dna kanala)
Sl. 11.161 Raspored napona u radnom kolu analizirane turbopumpe

(meridijalni presjek)
Sl. 11.162 Raspored deformacija u radnom kolu analizirane turbopumpe

(meridijalni presjek)
Literatura
2. J. Carlson and N. Pipkorn, CFX helps design more efficient diesel engine water pumps, CFX
Update, No 22 Autumn 2002.
3. Comet User Manuel and Tutorials, Version 2.000, ICCM Institute of Computational
Continuum Mechanics GmbH, Hamburg, 2000.
4. Flow Simulation 2012 Technical Reference, Dassault Systmes SolidWorks Corp, Waltham,
Massachusetts, USA, 2012.
5. N. H. Hadiomerovi, Turbomaine, opti dio, Mainski fakultet u Sarajevu, Sarajevo, 1971.
6. D. Japikse, W. D. Marcher and R. B. Furst, Centrifugal Pump, Design and Performance,
Concepts ETI, Inc.,Vermont, 1997.
8. B. Risti, Pumpe i pumpne stanice, Nauna knjiga, Beograd, 1991.
9. F. C. Visser, J. J. H. Brouwers and J. B. Jonker: Fluid flow in a rotating low-specific-speed
centrifugal impeller passage, J. Fluid Dynamics Research, 24, pp. 275-292, 1999.
10. F. J. Weber, Arbeitsmaschinen, II Teil, Kreiselpumpen und kreiselverdichter, Dritte,
verbesserte auflage, VEB Verlag Technik, Berlin, 1962.
12. Centrifugalna pumpa za agresivne medije
U ovom dijelu je prikazana primjena razvijenog i u glavi III prikazanog koncepta inenjerskog
dizajna i optimizacije malih centrifugalnih turbopumpi. Radi se o tipinom primjeru manje
centrifugalne pumpe, za koju su na bazi primjene pomenutog koncepta razvijeni optimalni oblici
radnog kola, ulaza u pumpu i izlazne spirale pumpe. Izraeni su 3D modeli ulaznog dijela
pumpe, radnog kola i izlazne spirale, koji su kasnije koriteni za CNC simulacije, kao priprema
za izradu ovih dijelova na 5-osnoj glodalici. Potom su realizovane numerike simulacije protoka
radnog fluida kroz cijeli protoni trakt pumpe, na bazi kojih su uraeni redizajn i optimizacija
pomenutog protonog trakta. U okviru realizacije numerikih simulacija su provedeni i izrauni
radnih karakteristika pumpe. Rezultat projekta je bila centrifugalna pumpa s radnim kolom
promjera 200 mm i snage elektromotora od 37 kW. Pri tome su kod radnog kola lopatice
oblikovane na neuobiajen nain, s poveanjem debljine lopatice ka izlazu iz kola.
12.1 Uvod
Kompanija za koju je razvijena prikazana pumpa ima u proizvodnom program seriju
centrifugalnih pumpi koje se primjenjuju u industriji hemijskih proizvoda. U konkretnom sluaju
se radi o pumpi namijenjenoj za agresivne medije, koja takoe treba da ima i sposobnost za
prenos medija vee gustine.
Zbog razvoja proizvoda u Evropi, bilo je potrebno poveati stepen iskoritenja same pumpe i
poboljati funkciju protoka iste.Stepen iskoritenja je zanimljiv pije svega za procesne pumpe,
koje djeluju u razliitim tehnolokim procesima. Njihov rad u reimu rada bez prekida (24 h)
moe znaajno smanjiti potronju energije i moe dodatno poveati sigurnost i robusnost u radu
veeg tehnolokog kompleksa. Funkcija protoka pumpe je sustinska radna funkcija i njenim
poboljanjem se moe poveati podruje primjene i na medije s veom gustinom, kao i na medije
s manjim vlaknastim ili drvenim ukljucima.
Zbog gore navedenih zahtjeva naruioca, prvi zadatak je bio da se identificiraju kljuni elementi
centrifugalne pumpe, koji e zadovoljiti odnosno koji e ispuniti ispostavljene konstrukcijske
zahtjeve. Zbog ovoga je tehniki sistem, koji je globalno odreen kao centrifugalna pumpa,
podijeljen u nekoliko dijelova tehnikog sistema, prvi koji omoguava osnovni tehniki proces u
istom i koji omoguava pretvorbu energije, zatim su tu dopunski tehniki sistemi (zaptivanje,
zatita od korozije, podmazivanje i hlaenje) i konano tehniki sistemi za povezivanje
(osovinska veza za dovod energije, prikljuivanje dijelova za ulaz i izlaz medija iz pumpe,
dijelovi za postavljanje pumpe u radni prostor, te elementi za transport i za zatitu pumpe od
okoline).
Ovdje su prikazani kljuni dijelovi razvoja razmatrane pumpe. Akcenat je stavljen na proraun,
odnosno inenjerski dizajn (s izradom 3D modela sklopa pumpe) i numeriku analizu toka
radnog fluida kroz cijeli protoni trakt modela razvijene pumpe, polazei od ulaznog dijela iste,
prolaza kroz meulopatine kanale radnog kola, pa sve do izlaza realizovanog kroz spiralu
pumpe.
Protoni trakt razmatrane pumpe se u sutini dijeli na tri dijela:
1. ulazni dio od poetka prikljunog pristroja do ulaza u radon kolo,
2. radni dio od ulaza u radon kolo, du meulopatinih kanala, do izlaza iz ovih kanala
radnog kola i
3. izlazni dio od izlaza iz radnog kola, du spirale, do izlazne prirubnice.
I ovdje se naglaava da su inenjerski dizajn i numerike analize provedeni za cijeli protoni

trakt razmatrane pumpe, na nain kako je to prvi put predloeno i realizovano u metodici
razvijenoj u [1], te verifikovano s odgovarajuim eksperimentalnim istraivanjima..
12.2 Proraun osnovnih konstruktivnih parametara

centrifugalne pumpe
Proraun osnovnih konstruktivnih parametara centrifugalne pumpe realizovan je primjenom u
glavi III prikazanog koncepta inenjerskog dizajna i optimizacije malih centrifugalnih
turbopumpi [1], koji je realizovan kroz primjenu Excel programa, na nain kako je to pokazano u
nastavku. Pomenuti Excel program priloen je uz ovu monografiju. Relizovani proraun je dao
izlaze na bazi kojih je realizovan preliminarni dizajn glavnih dijelova pumpe, odnosno kreirani
su 3D modeli istih.
Oblik radnog kola je izabran prema izraunatoj vrijednosti specifinog broja ortaja kola, kako je
to pokazano u pomenutom proraunu. Izabrana je izvedba poluotvorenog radnog kolo, odnosno
kola otvorenog s prednje strane. Takvo kolo je pogodnije za preciznu izradu. Gubici koji nastaju
zbog zazora izmeu prednje strane kola i kuita su znaajniji samo u podruju veeg pritiska, pa
su zbog toga lopatice dizajnirane tako da im se debljina poveava prema izlazu iz kola. Ovo
poveanje debljine lopatica je primijenjeno i zbog poboljanja vrstonih osobina istih.
U nastavku je dat prikaz prorauna osnovnih konstruktivnih parametara razmatrane centrifugalne
pumpe, kroz primjenu pomenutog Excel programa. Napominje se da su brojevi slika u datom
proraunu internog karaktera i vrijede samo za ovaj proraun.
PRORAUN RADIJALNOG RADNOG KOLA PREMA KARAKTERISTICI PRITISKA

1. Ulazni podaci
3
Protok Q m /s
3
Q= 0,044444 m /s
Q= 44,444 l/s
Napor pumpe H m
H= 50 m
Jedinini rad pumpe Y J/kg
Y= 490,5 J/kg
Broj obrtaja n
n= 2900 o/min
n= 48,333333 o/s
Gustina transportovanog medija
3
= 1800 kg/m
2. Specifini broj obrtaja nq
nq = 32,514499
3. Vanjski prenik radnog kola D2
-1
Karakteristika pritiska za podruje nq = 15 - 60 min
= 0,996815
Vanjski prenik radnog kola D2
D2 = 0,2065275 m
Usvojena vrijednost vanjskog prenika kola D2 Sl. 1 Oblici radnih kola i vrijednosti stepena iskoritenja turbopumpi u
D2 = 200 mm = 0,2 m zavisnosti od brzohodnosti nq i veliine protoka Q, prema iskustvu
firme Worthington
Sl. 12.1 Proraun radijalnog radnog kola prema razvijenom Excel programu
4. Prenik usisnog otvora Ds

Koeficijent prema Pleidereru:
= 0,1528068 do 0,305614
Koeficijent prema dijagramu na slici 1:
= 0,122 do 0,1544
Brzina na usisu c s
cs = 3,8211522 do 9,572098 m/s
Za c s preporuen je raspon [1]:
cs = 2 do 4 m/s
Stepen iskoritenja pumpe, prema dijagramu na slici 1
= 0,79
Snaga pumpe
N= 49670,389 W = 49,67039 kW
Obrtni momenat Mu
Mu = 163,55769 Nm = 163557,7 Nmm
Dozvoljeni napon na uvijanje ud
2
ud = 40 do 60 N/mm za uobiajene elike vretila
Prenik vratila pumpe dv Sl. 2 Meridijalni presjek radijalnog radnog kola male i
dv = 27,343892 do 23,88709 mm srednje brzohodnosti
Usvojena vrijednost prenika vratila pumpe dv
dv = 38 mm
Prenik glavine kola Dg
Dg = 49,4 do 53,2 mm
Usvojena vrijednost prenika glavine kola Dg
Dg = 49,78 mm = 0,04978 m
Zapremiski stepen iskoritenja pume l
1/l 1,0281728
l = 0,9725991
Prenik usisnog otvora Ds
Ds = 0,1330578 do 0,092501
Usvojena vrijednost prenika usisnog otvora Ds
Ds = 120 mm
5. Ostali prenici radijalnog radnog kola
Priblina veliina omjera D1i/D2, prema dijagramu na slici 4
D1i / D2 = 0,374 Sl. 3 Koeficijent za radijalno radno kolo
Priblina veliina unutranjeg prenika ulazne ivice lopatice D1i
D1i = 74,8 mm
Usvojena vrijednost prenika D1i
D1i = 90 mm
Priblina veliina srednjeg prenika D1m
D1m = 105
Usvojena vrijednost prenika D1m
D1m = 106 mm = 0,106 m
Sl. 4 Dijagram ovisnosti omjera D1i /D2 od specifinog broja obrtaja nq

6. irine radnog kola b1 i b2
Ulaz u radno kolo
Koeficijent km1, prema dijagramu na slici 6
km1 = 0,1518
Meridijalna brzina na ulazu cm1, prema slici 5
w1 c2
cm1 = 4,7545156 m/s w2
Koeficijent suenja na ulazu u meulopatine kanale k1 c1 cm1 cm2
k1 = 1,3 (pretpostavljena vrijednost) 1 2
irina radnog kola b1
cu2
b1 = 0,0364917 m = 36,492 mm u1
Usvojena vrijednost irine radnog kola b1
u2
b1 = 36 mm = 0,036 m a)
b)
s meridijalnom brzinom c m1 na ulazu
cm 1 = 4,8194587 m/s Sl. 5 Trouglovi brzina na ulazu a) i izlazu iz radnog kola b)
Sl. 12.1 Proraun radijalnog radnog kola prema razvijenom Excel programu (nastavak)
Izlaz radnog kola

km2 = 0,1248
Meridijalna brzina na izlazu iz kola c m2, prema slici 5
cm2 = 3,9088508 m/s
Koeficijent suenja na ulazu u meulopatine kanale k1
k2 = 1,27 (pretpostavljena vrijednost)
b2 = 0,022982 m = 22,982 mm
b2 = 23 mm = 0,023 m
s meridijalnom brzinom c m2 na izlazu kola
cm 2 = 3,9057925 m/s
7. Uglovi lopatica 1 i 2 u prvom priblienju
Obodna brzina na ulazu u1, prema slici 5
u1 = 16,095426 m/s
Ulazni ugao lopatice 1
1 = 0,2909341 rad = 16,66929 stepeni
1 = 17 stepeni = 0,296706 radijana Sl. 6 Dijagrami koeficijenata km1 i km2 u funkciji od specifinog
Orjentaciona vrijednost izlaznog ugla 2, prema dijagramu na slici 7 broja obrtaja nq
tan 2 = 0,373 do 0,4
2 = 0,3570161 do 0,380506 rad
2 = 20,455516 do 21,80141 stepeni
8. Broj lopatica z
Prvi priblian broj lopatica z
z= 6,8185052 do 7,267137
Drugi priblian broj lopatica z
z= 6,5671305 do 6,794186
Usvojena vrijednost broja lopatica z
z= 7 lopatica
9. Korekcija prorauna
Usvojena vrijednost debljine lopatice na ulazu s1 Sl. 7 Orjentacione vrijednosti izlaznog ugla lopatice 2 radijalnog radnog
s1 = 5 mm u funkciji od specifinog broja obrtaja nq
Faktor suenja na ulazu u meulopatine kanale k1
k1 = 1,561236
Protok Q' s uzimanjem u obzir zapreminskih gubitaka
3
Q' = 0,0456961 m /s
Nova vrijednost meridijalne brzine cm1 na ulazu
cm1 = 5,9509952 m/s
Nova vrijednost ulaznog ugla lopatice 1
1 = 0,3541442 rad = 20,29097 stepeni
Usvojena vrijednost ulaznog ugla lopatice 1
1 = 22 stepena = 0,383972 rad
Provjera ugla 1 i meridijalne brzine c m1 na ulazu
k1 = 1,3899839
cm1 = 5,2982299 m/s
Usvojena vrijednost izlaznog ugla lopatice 2
2 = 24 stepena = 0,418879 rad
Usvojena vrijednost debljine lopatice na izlazu s2 Sl. 8 Geometrijski parametri radijalnog radnog kola na ulazu i
s2 = 8 mm izlazu meulopatinog kanala
Provjera ugla 2 i meridijalne brzine c m2 na izlazu
k2 = 1,2806171
cm2 = 4,0494018 m/s
12. Centtrifugalna puumpa za agresivne medijee 12-55
10. Konsttruktivni parame etri oblika cilindrrinih

nih lopatica, pre
radijaln ema slici 9
Radijus lop
patice R
R= 85,173566
Usvojena vrijednost
vr radijusa
a lopatice R
R= 85,2 mm m
Radijus kru
unice r, kao centra radijusa lopatice R
r= 41,163784 mm m
Usvojena vrijednost
vr radijusa
a krunice r
r= 41,16 mm m
Sl. 9 Konstrukcija srednje linije lopatice u obliku

o krunog lukka
Sl. 12.1 Proraun raadijalnog raadnog kola prema

p razviijenom Exccel programu
u
12.3 Prikazz geomeetrije raadnog kola

k cen
ntrifugaalne pum
mpe
Na slici 12.2 dat je crte meridijalnog
m g presjeka radnog
r kolaa pumpe, kkonstruisanog na bazii
prethoddno provedenog i prikazzanog proraauna. Na sllici 12.3 datt je crte preesjeka ulazn
nog dijela u
radno kolo,
k koji razbija
r tok u aksijalnoom smjeru i usmjeravaa isti u raddijalni tok, odnosno u
meuloppatine kannale kola.
Sl. 122.2 Meridijalni presjek

k radnog kolla pumpe
12-6 III. Inenjeerski dizajn i optimizacijaa malih centrrifugalnih turrbopumpi
Sl.12.3 Geometrijaa ulaznog diijela u radnoo kolo
Na bazi iskkustva, prepporuuje see da se kreiira fajl s ob

bjedinjenomm geometrijoom i ulaza i samog
radnog kolla, na nain kako je to prikazano
p n slici 12.4
na 4. Ovaj fajl se
s potom kooristi kao ossnova za
kreiranje trri nova fajlaa. Prvi od njih
n je iskorriten za kreeiranje 3D modela ulaznog dijela u radno
kolo. Druggi je posluiio za kreiraanje 3D moddela meulo opatinih kaanala radnoog kola, dok
k je trei
bio osnovva za kreiraanje 3D modelam spirale pumpe. Na ovaj nain se imala ista polazna
geometrijaa za kreiranje sva tri 3DD modela prrotonog traakta pumpe.
12. Centtrifugalna puumpa za agresivne medijee 12-77
Sl.12.4 Bazna geometrija

g u
ulaznog dijeela i radnog kola, pripreemljena za kkreiranje 3D
D model
protonnog trakta puumpe
Geomettrija lopaticaa radnog koola pumpe, u pogledu okomitom

o n radno kollo, data je na slici 12.5..
na
Definisaana geomettrija odreuuje i debljinnu lopatica,, koja je prromjenljiva od ulaza dod izlaza izz
radnog kola.
k
12-8 III. Inenjeerski dizajn i optimizacijaa malih centrrifugalnih turrbopumpi
Sl. 12.5 Geometrijaa lopatica raadnog kola pumpe

p
12.4 3D
D modeel pump
pe
Na slici 122.6 je prikaazan 3D moodel radnogg kola i spirrale pumpee. Prikazani model je kreiran
k s
lijevim sm
mjerom vrtnnje, suprotnno od smjerra kazaljke na satu, gledajui
g okkomito na otvorenu
o
stranu rotoora. Realizovvana pumpaa je izraena s desnim smjerom vrrtnje.
Sl. 12.6 3D model radnog kola i spirale pumpe

Na slici 12.7 je dat uveani prikaz 3 modela radnog kola i spirale pumpe, s pogledom s druge
strane.
Sl. 12.7 Uveani prikaz 3 modela radnog kola i spirale pumpe, s pogledom s druge strane
Na slici 12.8 prikazan je 3D model radnog kola pumpe, s karakteristinim oblikom lopatica
istog. Ovaj model je posluio i za kreiranje modela vode u meulopatinim kanalima radnog
kola, koji su zajedno s modelom vode u spirali i modelom vode na ulazu u pumpu posluili kao
osnova za kreiranje modela za raunarske simulacije toka radnog fluida fluida kroz protoni trakt
razvijene pumpe.
Sl. 12.8 3D model radnog kola s karakteristinim oblikom lopatica
Prikaz 3D modela radnog kola pumpe s desnim smjerom vrtnje, na bazi kojeg je izraeno
stvarno radno kolo pumpe, dat je na slikama 12.9 i 12.10.
Sl. 12.9 3D model radnog kola s desnim smjerom vrtnje
Sl. 12.10 3D model radnog kola s desnim smjerom vrtnje okomit pogled s otvorene strane kola
Na slici 12.11 prikazan je 3D model karakteristinog oblika spirale pumpe. U svojoj osnovi
spirala lei na ravnini. Ista je proraunata i modelirana prema postupku datom u [2].
Sl. 12.11 3D model spirale pumpe
12.5 MRF numerika analiza strujanja radnog fluida u

protonom traktu pumpe
Koncept Multiple Reference Frame MRF postupka prorauna i njegova praktina primjena
ranije su ve objanjeni i u nastavku e biti prikazani samo rezultati prorauna. Proraun je
realizovan primjenom metoda konanih volumena, kroz prmijenu programskog paketa Comet,
kompanije CD-adapco.
U cijelom modelu protonog trakta pumpe kreirano je oko 150000 kontrolnih volumena.
Za inenjersku analizu strujanja fluida kroz protoni trakt pumpe i za ocjenu kvaliteta oblika
ulaza u pumpu, meulopatinih kanala i spirale, potrebno je kreirati odreeni broj prikaza
rasporeda brzine i rasporeda pritiska u izabranim presjecima modela protonog trakta. U tom
smislu je na slici 12.12 dat prikaz rasporeda brzine u ortogonalnom presjeku modela protonog
trakta pumpe, dok je na slici 12.13 dat uveani prikaz rasporeda brzine u pomenutom presjeku
modela, s maksimalnim brzinama toka u zoni repa spirale.
Sl. 12.12 Raspored brzine u ortogonalnom presjeku modela protonog trakta pumpe
Sl. 12.13 Uveani prikaz rasporeda brzine u ortogonalnom presjeku modela protonog trakta
pumpe, s maksimalnim brzinama toka u zoni repa spirale
Na slici 12.14 prikazan je raspored brzine u punom meridijalnom presjeku modela protonog
trakta pumpe.
Sa stanovita rasporeda brzine strujanja fluida kroz protoni trakt pumpe, generalno je cilj prvo u
ulaznom dijelu pumpe postii ubrzanje fluida, zatim je potrebno ostvariti dalje poveanje brzine
toka u meulopatinim kanalima radnog kola, s postizanjem ravnomjernog toka kroz iste (sa
stanovita meridijalnih brzina fluida), i na kraju je potrebno u spirali ostvariti postupno
smanjenje brzine toka i povaanje pritiska, pri emu e se obezbijediti punjenje protonog
volumena spirale u jednom njenom dijelu, da bi se u izlaznom dijelu spirale obezbijedio novi tok
fluida. Podrazumijeva se da pumpa mora obezbijediti i proraunom dobivene radne
karakteristike.
Sl. 12.14 Raspored brzine u punom meridijalnom presjeku modela protonog trakta pumpe
Uveani prikaz rasporeda brzine u meridijalnom presjeku modela protonog trakta pumpe, dat na
slici 12.15 zorno prikazuje ostvarene brzine toka u svim dijelovima pomenutog modela. Jasno se
vidi da su ostvareni ciljevi s aspekta poveanja i smanjenja brzine toka u pojedinim dijelovima
modela pumpe.
Sl. 12.15 Uvean prikaz rasporeda brzine u punom meridijalnom presjeku modela protonog
trakta pumpe
Na slijedeim slikama (slike: 12.16, 12.17 i 12.18) su dati prikazi rasporeda pritiska u
ortogonalnom i meridijalnom presjeku protonog trakta razvijene pumpe, kojima je obuhvaen
tok kroz meulopatine kanale radnog kola i spiralu pumpe. Posebno je vano da se na bazi
analize rasporeda pritiska na pomenutim prikazima moe utvrditi razlika pritiska na lenoj i
grudnoj strani svih lopatica kola. Ova razlika pritiska kod najvie optereene lopatice omoguava
da se izvri prva provjera debljine lopatice du njene izvodne linije od ulaza do izlaza iz radnog
kola, to je posebno znaajno kod radnih kola koja e se izraivati od materijala s manjim
vrijednostima modula elastinosti. Za detaljnu provjeru naponsko-deformacionog stanja u
radnom kolu pumpe potrebno je provesti proraune interakcije radnog fluida i radnih dijelova
kuita, na nain kako je to uraeno u odjeljku 11.8 za analiziranu automobilsku turbopumpu.
Sl. 12.16 Raspored pritiska u aksijalnom presjeku modela protonog trakta pumpe
Na slici 12.17 dat je raspored pritiska u gornjem dijelu meridijalnog presjeku modela protonog
trakta pumpe. Na slici 12.16 i na slici 12.17 se moe uoiti izrazito ravnomjerno poveanje
pritiska du meulopatinih kanala kola, to je posebno vano s aspekta optereenja, te provjere
usvojenih dimenzija i oblika radnog kola. Na slici 12.18 dat je prikaz rasporeda pritiska u
cijelom meridijalnom presjeku modela protonog trakta pumpe, na kojem se, pored ostalog moe
uoiti i ravnomjeran porast pritiska u spirali pumpe.
Na kraju treba naglasiti da su ovdje prikazani rezultati numerikih analiza finalnog dizajna
razvijene pumpe, te da je to razlog to ovaj dizajn ispunjava sve zahtjeve postavljene pred
razvojne inenjere na poetku razvojnog ciklusa. To znai da se kod razvoja jedne ovakve
pumpe postupno dolazi do finalnog dizajna, kroz primjenu iterativnog procesa konstruiranja
(zlatni iterativni krug) i postupno unapreenje dizajna pojedinih dijelova i protonog trakta
pumpe. Za oekivati je da e se, sa sticanjem iskustva kroz provedbu razvoja jednog broja
centrifugalnih pumpi, i broj pomenutih iteracija i redizajna pojednih dijelova pumpi svakako
smanjiti.
Sl. 12.17 Raspored pritiska u gornjem dijelu meridijalnog presjeku modela protonog trakta
pumpe
Sl.12.18 Raspored pritiska u meridijalnom presjeku modela protonog trakta pumpe

12.6 3D model realizovane pumpe

Na slici 12.19 prikazan je 3D model razvijene pumpe za agresivne medije.
Sl. 12.19 3D model realizovane pumpe
Literatura
sistemima za hlaenje automobilskih motora, doktorska disertacija, Mainski fakultet Zenica,
2002.
13. Centrifugalna pumpa za srce
U ovom dijelu je prikazana primjena razvijenog i u glavi III prikazanog koncepta inenjerskog
dizajna i optimizacije malih centrifugalnih turbopumpi, na primjeru razvoja centrifugalne pumpe
za srce. Prikazan je proraun osnovnih konstruktivnih parametara predmetne pumpe za srce, na
bazi kojeg je realizovan preliminarni dizajn i izraeni su 3D modeli svih dijelova pumpe, od
ulaza u pumpu, radnog kola, do izlazne spirale pumpe. Na bazi ovih modela realizovane su
numerike simulacije protoka radnog fluida kroz cijeli protoni trakt pumpe, s ciljem provjere
radnih karakteristika iste. Rezultati numerikih simulacija su posluili za procjenu potrebe za
redizajnom protonog trakta i pojedinih dijelova pumpe. U ovom odjeljku nije prikazan finalni
dizjan predmetne pumpe za srce.
13.1 Uvod
Donora srca nikad nema dovoljno, pa se pokazalo da je pumpa za srce kvalitetno rjeenje za ovaj
problem. Do danas je razvijeno nekoliko razliitih tipova ove pumpe, a specifinost ovdje
prikazanog rjeenja je u tome to radno kolo pumpe nema vratila i rotira u magnetnom polju koje
stvaraju magneti postavljeni s obe strane kola u kuitu.
13.2 Proraun osnovnih konstruktivnih parametara

centrifugalne pumpe
Proraun osnovnih konstruktivnih parametara centrifugalne pumpe za srce realizovan je
primjenom u glavi III prikazanog koncepta inenjerskog dizajna i optimizacije malih
centrifugalnih turbopumpi [1], koji je realizovan kroz primjenu Excel programa, na nain kako je
to pokazano u nastavku. Pomenuti Excel program priloen je uz ovu monografiju. Provedeni
proraun je dao izlaze na bazi kojih je realizovan preliminarni dizajn glavnih dijelova pumpe,
odnosno kreirani su 3D modeli istih.
Oblik radnog kola je izabran prema izraunatoj vrijednosti specifinog broja ortaja kola, kako je
to pokazano u pomenutom proraunu. Izabrana je izvedba dvostranog radnog kola koje rotira u
magnetnom polju.
U nastavku je dat prikaz prorauna osnovnih konstruktivnih parametara razmatrane centrifugalne
pumpe, kroz primjenu pomenutog Excel programa. Napominje se da su brojevi slika u datom
proraunu internog karaktera i vrijede samo za ovaj proraun.
PRORAUN RADIJALNOG RADNOG KOLA PREMA KARAKTERISTICI PRITISKA

1. Ulazni podaci
3
Protok Q m /s
3
Q= 0,0001333 m /s
Q= 0,133333 l/s
Napor pumpe H m
H= 1,057835 m
Jedinini rad pumpe Y J/kg
Y= 10,377361 J/kg
Broj obrtaja n
n= 2500 o/min
n= 41,666667 o/s
Gustina transportovanog medija
3
= 1060 kg/m
2. Specifini broj obrtaja nq
nq = 27,675494
3. Vanjski prenik radnog kola D2
-1
Karakteristika pritiska za podruje nq = 15 - 60 min
= 1,0294634
Vanjski prenik radnog kola D2
D2 = 0,0342895 m
Usvojena vrijednost vanjskog prenika kola D2 Sl. 1 Oblici radnih kola i vrijednosti stepena iskoritenja turbopumpi u
D2 = 34 mm = 0,034 m zavisnosti od brzohodnosti nq i veliine protoka Q, prema iskustvu
4. Prenik usisnog otvora Ds firme Worthington
Koeficijent prema Pleidereru:
= 0,1372424 do 0,274485
Koeficijent prema dijagramu na slici 3:
= 0,097 do 0,156
Brzina na usisu c s
cs = 0,4419063 do 1,25048 m/s
Za c s preporuen je raspon [1]:
cs = 2 do 4 m/s
Stepen iskoritenja pumpe, prema dijagramu na slici 1
= 0,55
Snaga pumpe
N= 2,6666607 W = 0,002667 kW
Obrtni momenat Mu
Mu = 0,0101859 Nm = 10,18589 Nmm
Dozvoljeni napon na uvijanje ud
2
ud = 40 do 60 N/mm za uobiajene elike vratila
Prenik vratila pumpe dv Sl. 2 Meridijalni presjek radijalnog radnog kola male i
dv = 1,0838513 do 0,946831 mm srednje brzohodnosti
Usvojena vrijednost prenika vratila pumpe dv
dv = 10 mm
Prenik glavine kola Dg
Dg = 13 do 14 mm
Usvojena vrijednost prenika glavine kola Dg
Dg = 13,5 mm = 0,0135 m
Zapremiski stepen iskoritenja pume l
1/l 1,0313679
l = 0,9695862
Prenik usisnog otvora Ds
Ds = 0,0240513 do 0,017952
Usvojena vrijednost prenika usisnog otvora Ds
Ds = 21 mm
5. Ostali prenici radijalnog radnog kola
Priblina veliina omjera D1i/D2, prema dijagramu na slici 4
D1i / D2 = 0,374 Sl. 3 Koeficijent za radijalno radno kolo
Priblina veliina unutranjeg prenika ulazne ivice lopatice D1i
D1i = 12,716 mm
Sl. 13.1 Proraun radijalnog radnog kola prema razvijenom Excel programu
Usvojena vrijednost prenika D1i

D1i = 13 mm
Priblina veliina srednjeg prenika D1m
D1m = 17
Usvojena vrijednost prenika D1m
D1m = 17 mm = 0,017 m
Sl. 4 Dijagram ovisnosti omjera D1i / D2 od specifinog broja obrtaja nq
6. irine radnog kola b1 i b2

Ulaz u radno kolo
km1 = 0,1518 w1 c2
w2
Meridijalna brzina na ulazu cm1, prema slici 5 c1 cm1 cm2
cm1 = 0,6915606 m/s 1 2
Koeficijent suenja na ulazu u meulopatine kanale k1 cu2
k1 = 1,3 (pretpostavljena vrijednost) u1
irina radnog kola b1 u2
b1 = 0,004693 m = 4,693015 mm a)
b)
b1 = 4,7 mm = 0,0047 m Sl. 5 Trouglovi brzina na ulazu a) i izlazu iz radnog kola b)
s meridijalnom brzinom c m1 na ulazu
cm 1 = 0,6905329 m/s
Izlaz radnog kola
km2 = 0,12
Meridijalna brzina na izlazu iz kola c m2, prema slici 5
cm2 = 0,5466882 m/s
Koeficijent suenja na ulazu u meulopatine kanale k1
k2 = 1,27 (pretpostavljena vrijednost)
b2 = 0,0028998 m = 2,899832 mm
b2 = 2,9 mm = 0,0029 m
s meridijalnom brzinom c m2 na izlazu kola
cm 2 = 0,5466566 m/s
7. Uglovi lopatica 1 i 2 u prvom priblienju
Obodna brzina na ulazu u1, prema slici 5 Sl. 6 Dijagrami koeficijenata km1 i km2 u funkciji od specifinog broja obrtaja nq
u1 = 2,2252948 m/s
Ulazni ugao lopatice 1
1 = 0,3008891 rad = 17,23968 stepeni
1 = 17 stepeni = 0,296706 radijana
Orjentaciona vrijednost izlaznog ugla 2, prema
dijagramu na slici 7
tan 2 = 0,385 do 0,41
2 = 0,3675088 do 0,389097 rad
2 = 21,056706 do 22,29363 stepeni
8. Broj lopatica z
Prvi priblian broj lopatica z
z= 7,018902 do 7,43121
Drugi priblian broj lopatica z Sl. 7 Orjentacione vrijednosti izlaznog ugla lopatice 2 radijalnog radnog kola,
z= 6,1456337 do 6,33762 u funkciji od specifinog broja obrtaja nq
Usvojena vrijednost broja lopatica z
z= 7 lopatica
9. Korekcija prorauna
Usvojena vrijednost debljine lopatice na ulazu s1
s1 = 0,8 mm
Faktor suenja na ulazu u meulopatine kanale k1
k1 = 1,5591771
Protok Q' s uzimanjem u obzir zapreminskih gubitaka
3
Q' = 0,0001375 m /s
Nova vrijednost meridijalne brzine cm1 na ulazu
cm1 = 0,8541813 m/s
Nova vrijednost ulaznog ugla lopatice 1
1 = 0,3665076 rad = 20,99934 stepeni
Usvojena vrijednost ulaznog ugla lopatice 1
1 = 21 stepena = 0,366519 rad
Provjera ugla 1 i meridijalne brzine c m1 na ulazu
k1 = 1,4136082 Sl. 8 Geometrijski parametri radijalnog radnog kola na ulazu i
cm1 = 0,7744327 m/s izlazu meulopatinog kanala
Usvojena vrijednost izlaznog ugla lopatice 2
2 = 24 stepena = 0,418879 rad
Usvojena vrijednost debljine lopatice na izlazu s2
s2 = 0,8 mm
Provjera ugla 2 i meridijalne brzine c m2 na izlazu
k2 = 1,1479711
cm2 = 0,5096305 m/s
10. Konstruktivni parametri oblika cilindrinih

radijalnih lopatica, prema slici 9
Radijus lopatice R
R= 14,269558
Usvojena vrijednost radijusa lopatice R
R= 14,269 mm
Radijus krunice r, kao centra radijusa lopatice R
r= 7,0280122 mm
Usvojena vrijednost radijusa krunice r
r= 7,028 mm
Sl. 9 Konstrukcija srednje linije lopatice u obliku krunog luka
13.3 3D model pumpe

Na bazi rezultata realizovanog prorauna, kreirani su preliminarni dizajni, odnosno radne verzije
3D modela svih dijelova pumpe.
Na slici 13.2 prikazan je 3D model radne verzije dvostranog radnog kola pumpe za srce, dok je
na slici 13.3 uz model radnog kola prikazan i uvodnik u kolo.
Na slici 13.4 prikazan je 3D model pumpe sa spiralom, dok su na slikama 13.5 do 13.7 dati 3D
modeli cijele pumpe u razliitim pogledima.
Sl. 13.2 3D model radne verzije dvostranog radnog kola pumpe za srce
Sl.13.3 3D model radnog kola pumpe s uvodnikom u kolo

Sl. 13.4 3D model pumpe sa spiralom Sl. 13.5 3D model pumpe sa spiralom
i uvodnikom
Sl. 13.6 3D model pumpe sa spiralom i uvodnikom Sl. 13.7 3D model pumpe sa spiralom i
(osa vrtnje okomita) uvodnikom (pogled s boka)
13.4 MRF numerika analiza strujanja radnog fluida u

protonom traktu pumpe
Prema razvijenom koncepta inenjerskog dizajna i optimizacije malih centrifugalnih turbopumpi,
u narednom koraku je potrebno realizovati raunarske, odnosno numerike simulacije strujanja
radnog fluida u protonom traktu pumpe. Jedan od osnovnih zahtjeva je da pumpa za srce mora
ostvariti potrebnu razliku pritiska p. Kako je to ranije objanjeno, numerike simulacije
omoguavaju izraunavanje radnih karakteristika modela turbopumpi.
Kod razvoja predmetne pumpe za srce, numerike analize su realizovane na bazi primjene
Engineering Fluid Dynamics EFD koncepta i Multiple Reference Frame MRF postupka
rotiranja koordinatnih sistema. Dobiveni rezultati, koji su dijelom prikazani u narednim slikama,
i njihova analiza omoguili su uoavanje nedostataka realizovanog inenjerskog dizajna i
definisanje zahvata redizajna na dijelovima pumpe, s ciljem da se iterativnim postupkom doe
do modela koji ispunjava postavljene zahtjeve sa stanovita radnih karakteristika razvijane
pumpe za srce.
Sl. 13.8a) Raspored brzine u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(prvi nivo presjeka)
Sl. 13.8b) Raspored brzine u ortogonalnom presjeku radnog kola

(drugi nivo presjeka)
Sl. 13.8c) Raspored brzine u ortogonalnom presjeku radnog kola

(trei nivo presjeka)
Sl. 13.8d) Raspored brzine u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(etvrti nivo presjeka)
Sl. 13.8e) Raspored brzine u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(peti nivo presjeka)
Sl. 13.8f) Raspored brzine u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(esti nivo presjeka)
Sl. 13.8g) Raspored brzine u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(sedmi nivo presjeka)
Sl. 13.8a) Raspored pritiska u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(prvi nivo presjeka)
Sl. 13.8b) Raspored pritiska u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(drugi nivo presjeka)
Sl. 13.8c) Raspored pritiska u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(trei nivo presjeka)
Sl. 13.8d) Raspored pritiska u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(etvrti nivo presjeka)
Sl. 13.8e) Raspored pritiska u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(peti nivo presjeka)
Sl. 13.8f) Raspored pritiska u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(esti nivo presjeka)
Sl. 13.8g) Raspored pritiska u ortogonalnom presjeku radnog kola pumpe

(sedmi nivo presjeka)
Literatura

Monografija Balic I Drugi

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Monografija Balic I Drugi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Institut za privredni inenjering d.o.o.

INENJERSKI DIZAJN UREAJA I SISTEMA

Inenjerski dizajn ureaja i sistema s rotirajuim radnim elementima,

U ovoj monografiji su prikazani rezultati dugogodinjeg istraivakog i strunog rada na

Glava II. Proces razvoja ureaja i sistema s rotirajuim radnim

5. Teoretske osnove metode primijenjene za CFD i CSM analize 5-1

6. Engineering Fluid Dynamics EFD koncept 6-1

7. Softverska podrka u realizaciji prorauna i istraivanja 7-1

Glava III. Inenjerski dizajn i optimizacija malih centrifugalnih

9. Definisanje osnovnih konstruktivnih parametara turbopumpi

10. Eksperimentalna ispitivanja malih centrifugalnih turbopumpi 10-1

Literatura ........................................................................................................................... 10-10

11. Dizajn i optimizacija automobilskih turbopumpi 11-1

11.6.12 Uporedni prikazi rezultata CFD analiza ................................................. 11-137

12. Centrifugalna pumpa za agresivne medije 12-1

13. Centrifugalna pumpa za srce 13-1

Ovdje se jo jednom istie vanost injenice da se u finalnim analizama dizajn malih

Sll. 4.1 Podjeela softvera u Siemensoovoj PLM sttrategiji za podrku

Kompanija Siemens nudi pakete softvera Teamcenter za razliite industrije (Teamcenter

Ovim modulima se prua softversko-tehnoloka podrka za glavne aktivnosti i poslove razvojno-

12. realizacijaa nulte serijee, ako je to predvieno

Sll. 4.3 Siemeens Digital Product Deevelopment softverski moduli

za predmetni proizvod odgovarajuih konvencionalnih metoda prorauna. Nakon dolaska

Tako se s preliminarnim dizajnom, odnosno pozatnim 3D modelom koja ulazi u proces

5.1.1 Osnovne jednaine

gdje je T Cauchyiev tenzor napona i fb rezultujua zapreminska sila po jedinici volumena.

c) Jednaina konzervacije prostora

koja povezuje brzinu promjene zapremine V s brzinom povrine vs.

d) Jednaine u rotirajuem koordinatnom sistemu

U ovoj monografiji je postupak prorauna u rotirajuem koordinatnom sistemu nazvan

Sl. 5.1 Rotiranje koordinatnog sistema

5.1.2 Konstitutivne relacije

tenzor deformacija, I je jedinini tenzor, u je vektor pomjeranja, T je odstupanje temperature od

5.1.3 Modeliranje turbulentnog toka

5.1.4 Poetni i granini uvjeti

5.1.5 Specijalni sluajevi

b) Rotiranje koordinatnih sistema

Sl. 5.2 Primjeri mogunosti primjene rotiranja koordinatnih sistema

5.2 Numerika metoda

5.2.1 Opi oblik transportne jednaine

Ovdje stoji za transportovane osobine, tj. za Cartesianove komponente vektora pomjeranja u

5.2.2 Principi diskretizacije

Vremenska Konvektivni Difuzioni lan

Sl. 5.3 Kontrolni volumen kao poliedar i upotrijebljene oznake

gdje je n vj broj verteksa na stranici elije j, a ri vektor poloaja verteksa i.

Razlike volumena je mogue jednostavno izraunati iz koordinata verteksa, koje su poznate u

Sl. 5.4 Odreivanje susjeda kontrolnih volumena na spoju dvije mree,

Vrijednosti na stranicama povrine elije

Eulerova implicitna ema

prethodni, a tm je veliina vremenskog koraka. Eulerova ema je aproksimacija prvog reda

5.2.3 Formiranje sistema algebarskih jednaina

ema centralnog diferenciranja (CD ema)

ema uzvodnog diferenciranja (UD ema)

e) Rezultujui sistem algebarskih jednaina

5.2.4 Algoritam rjeavanja diskretiziranih jednaina

a) Algoritam razdvojenog rjeavanja jednaina

5.3 Izraunavanje radnih karakteristika turbopumpi

5.3.1 Protok turbopumpe

5.3.2 Momenat na lopaticama radnog kola turbopumpe

gdje je pi pritisak na stranici i kontrolnog volumena, Ax /Ay je komponenta vektora povrine

5.3.3 Stepen iskoritenja turbopumpe

6.1 Prednosti EFD koncepta

6.1.1 Novi CFD softveri zahtijevaju manje specijaliziranih vjetina