A4964740 GEOMETRÄ°K TOLERASLANDIRMA

TEKNİK RESİM
GEOMETRİK BOYUTLANDIRMA
&
TOLERANSLANDIRMA
Atila Çınar
Makina Mühendisi
Ηθ Ι ΚΗ
ETHICA
ETICA
etik
ETHIQUE
ETHIK
ETHICS
etik tasarım danışmanlık eğitim

Alınteri Bulvarı Ostim İş Merkezleri D Blok No: 9 Ostim-
Ankara
Tel : 0.312.385 16 75 Faks: 0.312.385 55 70
e-ileti : etik@etik.com.tr
etik/acinar/gb&t/2004
ATİLA ÇINAR – Makina Mühendisi
1978-1982
Orta Doğu Teknik Üniversitesi, Makina Mühendisliği Bölümü
1983-1988
HEMA Dişli Fabrikası, Kalite Kontrol Metod Mühendisi
1988-1989
LAMAŞ Kalıp ve Makina Fabrikası, Kalite Kontrol Müdürü
1989-1997
ROKETSAN Roket San. ve Tic. A.Ş. Üretim Mühendisliği Başmühendisi
1997- ...
ETİK Tasarım Danışmanlık Eğitim Ltd. Şti., Tasarım ve Üretim Bölümü
Yöneticisi
Yirminin üzerinde KOBİ niteliğinde işletmede Kalite Yönetim Sistemi,

Performans Planlama,
Teknik Destek ve Yönetim Danışmanlığı
TÜBİTAK SAGE Mekanik Tasarım Bölümü Danışmanlığı (1998-2000)
ISO/IEC 17025 TÜRKAK Aday Denetçisi ve Teknik Uzman
Makina Tasarım ve İmalat Derneği (MATİM) Yönetim Kurulu Üyeliği
(sürüyor)
MMO (Makina Mühendisleri Odası) Ankara Şubesi Yönetim Kurulu
Üyeliği (sürüyor)
İstatistiksel Süreç Kontrolu, Makina ve Süreç Yeterliliği, Kalitesizlik

Maliyetleri ve Verimlilik Artırma Teknikleri, Temel Kalibrasyon ve
Doğrulama, Teknik Resim Geometrik Boyutlandırma ve
Toleranslandırma,
Ürünlerde Uygunluk Değerlendirmesi ve CE İşaretlemesi
konularında yaklaşık 900 saat eğitim.
GİRİŞ
Özellikle geçtiğimiz yüzyıl boyunca, teknoloji tarihin hiçbir döneminde rastlanmayan bir hızla gelişti. İki
büyük savaşı yaşayan insanlık, bu savaşlar sırasında öğrendiklerini savaşın yıkımlarını gidermek için
seferber etti. Yeni malzeme, yeni yöntem, yeni yönetim biçimleri doğal olarak çok çeşitli yeni ürünlerin
hızla artmasını kolaylaştırdı. Başta savunma, havacılık ve otomotiv gibi alanlar olmak üzere, bir çok alan
teknolojinin getirdiği yenilikleri hızla ürüne dönüştürdü. Ürün çeşidi arttıkça üretim süreçleri de
karmaşıklaşmaya başladı. Herhangi bir ürünün tasarımlanması, üretilmesi, bütünlenmesi, kontrolu ve
test edilmesi süreçlerinde yer alan farklı uzmanlıkların sayısı arttı. Yeni teknoloji ve tekniklerin devreye
girmesiyle, alınması gereken karar sayısının da hızla artışına tanık olmaya başladık. Yapılan bir
araştırmaya göre, ortalama bir otomobil prototipinin ortaya çıkarılması sürecinde:
- 400 çalışan arasında eşgüdüm sağlanıyor,
- 5.000 adet parça numaralandırılıyor,
- 2.000 adet özel önemi olan parça yapılıyor,
- 125 adet alt bütün (subassembly) yapılıyor,
- Ürün pazara çıkana kadar 12.000 adet mühendislik problemi çözülüyor,
- Ürün pazara çıkana kadar 1.000.000 civarında karar veriliyor.
Deniz Kuvvetlerine ait bir geminin veya bir uçağın tasarım süreci ise doğal olarak çok daha karmaşıktır.
Üretimin bu denli karmaşıklaştığı ve süreçte yer alan uzmanlıkların sayısının hızla arttığı ortamda, işleri
kolaylaştıracak yeni araçların da bu süreçle birlikte geliştirilmesi kaçınılmaz olmuştur.
İşte Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırma (GB&T), böyle bir sürecin sonrasında ortaya çıkan
bazı ihtiyaçları karşılamak üzere geliştirilmiş ve sürekli de geliştirilmekte olan bir araçtır.
Geçtiğimiz yüzyıldaki gelişmelerin önemli sonuçlarından biri de, üretimlerin artık tek tek ülkeler yerine,
birden çok ülkede yapılıyor olmasıdır. Bu denli karmaşık üretim süreçlerini, farklı dilleri konuşan birden
fazla tarafın yürütmesi, ortak dil arayışlarına neden olmuştur. GB&T bu ihtiyacı karşılayacak bir araç
olarak da kullanılmaktadır. Ürünü ve ürünün nasıl üretileceğini gösteren teknik resimlerde herhangi bir
dildeki yazılı ifadelerin yerini, herkesin aynı şeyi anlayabileceği sembollerle ifadeler almaya başlamıştır.
Bu da, ürünlerin daha hızlı ve hepsinden önemlisi çok daha az hata ile ve montaj sırasında sorunlar
yaratmayacak şekilde üretilebilmesinin yolunu açmıştır. GB&T’nın kullanılması ile aşağıda sıralanan
gelişmelerin yaşanması sonucu maliyetler düşmüştür:
- Teknik resimlerin daha kolay anlaşılması sağlandığı için, üretimin birden fazla yerde yapılabilmesi
sağlandı,
- GB&T’nın kullanılmasıyla ilave toleranslar kazanıldı,
- ‘Fonksiyon Kontrol Mastarı’ kavramı gelişti, muayenelerde hız kazanıldı,
- ‘Eşlenebilirlik’ sayesinde, montaj aşamasına kadar gelmiş parçaların hatalı olarak ayrılması olasılığı en
aza indirildi.
GB&T ilk kez İngilizler tarafından II.Dünya Savaşı sırasında ve hemen sonrasında kullanıldı. İngiltere’yi
Kanada ve ABD izledi. Daha sonraki dönemlerde ise özellikle ABD GB&T kavram ve uygulamalarını
standartlaştırma çalışmalarını başlattı. Amerikan Ulusal Standartlar Enstitüsü (ANSI) 1956 yılında ANSI
Y14.5 standardını yayımladı. Standart bir çok kez yenilenerek geliştirildi. 1982 yılında ANSI, standardı
Y14.5M numarası ile yayımladı. 1994 yılında standardın yeni revizyonu yayımlandı. Benzer ve paralel
standartlar Avrupa ülkelerinde de kullanılmaktadır. ISO 1101 ve bu standardın çevirisi olan TS 1304
benzer standartlara örnek olarak verilebilir.
Çalışmanın ülkemiz teknik insanlarına yararlı olmasını ve ülkemizin sanayileşme çabalarına katkı
sağlamasını diliyorum.
Atila Çınar
Şubat 2004
I
TEKNİK RESİM
1500 yıllarına ait bir tasarım örneği

(Leonardo da Vinci)
TEKNİK RESİM TANIM ve TÜRLERİ
teknik resim: bir düşünme ve iletişim aracı, yani bir dil.
tasarımcı bu dili ne kadar iyi kullanırsa, üretici ile iletişimi

de o kadar sağlıklı olur.
üretici bu dili ne kadar iyi bilirse tasarımcı ve kaliteci ile

iletişimi de o kadar sağlıklı olur.
bu dil tasarımcı, üretici ve kalitecinin ortak dili olabilirse,

ortaya çıkan ürün de kusursuz olur.
Kişi konuştuğu dilin kurallarını ne kadar iyi bilir ve o dile ne denli hakim olursa, ifadesi de o
denli güçlü olur. Konuştuğu dili iyi bilen kişinin düşünceleri de daha net ve anlaşılabilir
niteliktedir.
Yarısı Türkçe, yarısı İngilizce, yarısı Arapça bir dil ile bir düşünceyi ifade etmek ve böyle bir
dili anlamak ne kadar zor ise, teknik resim terim ve sembollerinin tam ve doğru olarak
kullanılmadığı veya yalan yanlış kullanıldığı resimleri anlamak da o kadar zor olur.
Teknik resimler mühendislik birimlerinin başlıca ürünleridir. Bu ürünün ilgili taraflarca iyi
anlaşılabilmesi için uygun biçimde ifade edilmiş olması gerekir. Uygun ifadenin yolu ise
düzgün anlaşılabilir bir dil kullanmaktır. Teknik resimlerin kuralları bu dilin konuşulduğu
alanı düzenlemektedir.
Geometrik Boyutlandırma ve Toleranslandırmanın sembol ve işaretleri ise bu dilin ABC’sini
oluşturmaktadır.
TEKNİK RESİM TÜRLERİ
plan (layout) resimleri
detay resimler
bütünleme (montaj) resimleri
genel tertip resimleri
PLAN (LAYOUT) RESİMLERİ
• tasarımın bütünü (tekmili)
• genel boyutların büyüklükleri
• temel geometriler
• parçaların düzeni
• ölçek
• bütüne ait kritik boyut/tolerans
DETAY RESİMLERİ
• toleranslandırılmış ölçüler/genel toleranslar
• malzeme özellikleri
• proses özellikleri
• parçayı tanımlamak için gerekli diğer bilgi
notları
BÜTÜNLEME (MONTAJ) RESİMLERİ
• parça konumları/ilişkileri
• parça miktarları
• bütünleme yöntemleri/notlar
• kabul kriterleri
• ek görünüşler
GENEL TERTİP RESİMLERİ
• taşıma bilgileri (ağırlık, ağırlık merkezi

vb.)
• hacimsel özellikler (en, boy, yükseklik)
• tesis ile bağlantılar (hidrolik, elektrik,
hava)
• zemin bağlantıları (papuç, şok emici,
civata)
TEKNİK RESİM SÜRECİ (örnek)
KAVRAM
NOTLAR/EL
ÇİZİMLERİ
İLK PLAN
RESİMLERİ
TAS. PLAN
RESİMLERİ
DETAY
RESİMLER
ALT BÜTÜN
RESİMLERİ
BÜTÜN GEN.
RESİMLERİ TERTİP
RESİMLERİ
ÜRETİM
TEKNİK RESİMLERİN KONTROL, ONAY ve REVİZYONU
• teknik istekler karşılanmış mı / beklenen fonksiyon yerine gelir

mi?
• malzeme seçimi / malzeme tanımlamaları uygun mu?
• özel proseslerin seçimi / tanımlanmaları uygun mu?
• yapılabilir mi / kontrol edilebilir mi?
• toleranslar / kabul kriterleri var mı?
İSİM İMZA TARİH
TASARIM
TEKNİK RES.
PROSES
ÜRETİM
İŞ GÜV.
KALİTE GÜV.
.... RESİM NO KAT. REV.
teknik
ekip kontrolu
teknik uzman kontrolu
Tasarım mühendisi kontrolu
teknik ressam/konstrüktör kontrolu
TEKNİK RESİM TERİMLERİ
• boyut (dimension): Bir parça veya parçaya ait özelliğin büyüklük,

konum, geometrik karakter veya yüzey özelliklerini tanımlamak için
Esas ölçü, ‘peşinde olunan’ ölçüdür. Bir işi hiç tolerans vermeden yapabileceğimiz
kullanılan ve uygun birimlerle ifade edilen sayısal değer.
• anma ölçüsü (nominal size): Bir boyutun anıldığı ölçünün değeri.
• esas ölçü (basic size): bir boyutun sınırlarını belirlemek için pay ve
teknolojimiz (ya da paramız) olsaydı, işi esas ölçüsünde yapardık...
toleransların eklenip çıkarıldığı değer.
• referans boyut (reference dimension): yalnızca bilgi için verilen,

toleranslandırılmayan ve resimin daha kolay anlaşılmasını sağlamak
amacıyla kullanılan ölçü.
• pay (allowance): birbirlerine geçmesi öngörülen parçalar en fazla

malzeme durumunda iken, boyutları arasında olması istenen fark.
• tolerans (tolerance): esas ölçüden izin verilen toplam sapma

miktarı, özür payı.
‘özdeğer’ (Süperpar’dan öneri)
• tek yanlı tolerans (unilateral tolerance): esas ölçüden yalnızca

bir yönde değişime izin verildiğinde uygulanan tolerans.
• iki yanlı tolerans (bilateral tolerance): esas ölçüden her iki

yönde de değişime izin verildiğinde uygulanan tolerans.
• geometrik tolerans: şekil, profil, yerleşim, konum ve salgı kontrolu

için kullanılan tolerans kategorisinin genel ifadesi.
• en fazla malzeme durumu (maximum material condition): bir

dış ölçünün (mil çapı vb.) en üst, iç ölçünün (delik çapı vb.) ise en alt
sınırda olduğu durum.
• en az malzeme durumu (minimum material condition): bir dış

ölçünün (mil çapı vb.) en alt, iç ölçünün (delik çapı vb.) ise en üst
sınırda olduğu durum.
EN FAZLA/EN AZ MALZEME DURUMLARI
XX
Pim en fazla malzeme durumunda
B
29.9
Ø 29.5
Ø 0.1 M A B C
Delik en fazla malzeme durumunda
30.5
Ø 30.1
Ø 0.1 M A B C
EN FAZLA/EN AZ MALZEME DURUMLARI
En Fazla Malzeme Durumu göz önüne alınarak yapılmış bir tasarımda,

eğer özellikler (delik veya pim ekseni, kanal orta düzlemi vb.) teorik
olarak bulunmaları gereken yerde iseler, en kötü durum için
öngörülen boşlukta bir geçme sağlanır.
XX
Pim En Fazla Malzeme

Durumunda (Ø 29.9) ve ekseni
doğru konumda.
Ø 29.9
XX
Delik En Fazla Malzeme

Durumunda (Ø 30.1) ve ekseni
doğru konumda.
Ø 30.1
Pim ve delik En Fazla Malzeme Durumunda olmalarına karşın konumları

tam doğru olduğu için, fiili çapları ile ölçülen çapları aynı değerdedir. Bu
nedenle de rahat bir geçme (Ø 30.1 – 29.9 = 0.2 boşluk)
sağlanabilmektedir.
EN KRİTİK DURUM
Karşılıklı geçen parçalar için en kritik durum, her iki parçanın da En

Fazla Malzeme (MMC) oldukları ve konum toleransının tümünü
kullandıkları durumdur. Tasarımlarda toleranslar verilirken,
eşlenebilirliği sağlayabilmek için en kritik durum göz önüne alınır.
XX
Pim çapı ölçüldüğünde 29.9
gelmekte, ancak Ø 0.1 konum
0.05
toleransının tümü kullanılmış
olduğu için pimin fiili (virtuel) çapı
29.9 + 0.1 = 30’dur.
B
Ø29.9
Delik çapı ölçüldüğünde 30.1

0.05 gelmekte, ancak Ø 0.1 konum
XX toleransının tümü kullanılmış
Ø 30.1 olduğu için deliğin fiili (virtuel) çapı
30.1 – 0.1 = 30’dur.
Bu durumda Ø 30 pimin, Ø 30 deliğe geçmesi söz konusudur. Bu tolerans

içerisindeki iki parçanın karşılaşabileceği en kritik durumdur. Ancak
parçalar En Fazla Malzeme Durumu’ndan En Az Malzeme Durumu’na
doğru değiştikçe (yani delik büyüyüp pim küçüldükçe, veya en azından
bunlardan biri oldukça) geçme kolaylaşacaktır.
Özellik en fazla malzeme durumunda iken konum
toleransının fiili çapa etkisi
En Fazla Malzeme
Ölçülen Değer
Durumu Çapı
Konum İç Özellik
Toleransı
(Delik)
Fiili
(virtuel)
çap En Fazla Malzeme
Ölçülen Değer
Durumu Çapı
Fiili (virtuel)
Dış Özellik
çap
(Pim)
• temel delik sistemi (basic hole system): delik tasarım çapı

değerinin
esas alındığı ve geçme payının delik çapına, geçme
toleranslarının ise mil
çapına verildiği geçme sistemi.
• temel mil sistemi (basic shaft system): mil tasarım çapı

değerinin
esas alındığı ve geçme payının mil çapına, geçme toleranslarının
ise delik
Temel delik sistemi: Delik esas ölçüde, mil istenilen geçmenin
çapına verildiği geçme sistemi.
gerektirdiği ölçüde
Esas çapı
(MMC)
Delik
Pozitif pay Sıfır pay Negatif pay

(Boşluklu) (Boşluksuz) (Sıkı)
Temel mil sistemi: Mil esas ölçüde, delik istenilen geçmenin

gerektirdiği ölçüde
Esas çapı
(MMC)
Mil
Pozitif Sıfır pay Negatif

pay (Boşluksu pay
(Boşluklu z) (Sıkı)
)
• geçme (fit) : birbirlerine geçerek bir bütün oluşturacak

parçalarda pay ve
toleranslar tarafından tanımlanan ‘beraber çalışma özelliği’.
boşluklu geçme (clearance fit) :

karşılıklı parçaların bütünlendiğinde, en
fazla malzeme durumu da dahil olmak
üzere her durumda, parçalar arasında
boşluk vardır.
EN SIKI GEÇME: 0.10 MM. BOŞLUK
(Ø40.00 - Ø39.90)
EN BOL GEÇME: 0.20 MM. BOŞLUK
(Ø40.05 - Ø39.85)
PAY: 0.10 (DELİK ESASLI)
sıkı geçme (interference fit):

karşılıklı parçalar bütünlendiğinde, en
az malzeme durumu da dahil olmak
üzere her durumda, parçalar arasında
girişim vardır.
EN AZ SIKILIK: 0.03 MM.
(Ø40.05 - Ø40.02)
EN SIKI GEÇME: 0.10 SIKILIK
(Ø40.10-Ø40.00)
PAY: 0.10 (DELİK ESASLI)
SİLİNDİRİK GEÇME TERCİHLERİ
ISO SEMBOLÜ
GEÇME TANIMI
DELİK MİL
ESAS ESAS
H11/c1 C11/h11 Laçka Döner: Dış çaplarda geniş ticari tolerans ve payların
1 verildiği durumlar
D9/h9 Serbest Döner: Çalışma sıcaklığı aralıklarının çok geniş,
H9/d9 devirlerin yüksek ve yatak yüklerinin fazla olduğu durumlar
F8/h7 Zor Döner: Devirlerin ve yatak yüklerinin ortalama değerlerde
H8/f7 olduğu durumlar
G7/h6 Kayar Geçer: Serbest dönme öngörülmeyen, ancak rahat
H7/g6 hareket ve dönme ile hassas geçme istenen durumlar
H7/h6 Boşluklu: Dönmeyen iki parçanın birbirine geçirildiği, ancak
H7/h6 parçaların rahat takılıp çıkarılabildiği durumlar
K7/h6 Boşluksuz: Boşluklu geçme ile girişimli geçme arasında,
H7/k6 hassas konumlama gereken durumlar
N7/h6 Ara: Daha fazla girişime izin verilebilen ve daha hassas
H7/n6 konumlama gereken durumlar
P7/h6 Girişim: Sıkı geçme ve hassas konumlamanın öngörüldüğü,
H7/p6 ancak özel olarak geçme kuvvetlerinin istenmediği durumlar
S7/h6 Orta Sıkı: Geleneksel çelikten yapılmış parçalardaki geçmeler
H7/s6 veya hafif alaşımlardaki büzülmeyle geçmeler
U7/h6 Çakma: Yüksek gerilim taşıyabilecek malzemeler ve ağır
H7/u6 geçme yüklerinin uygulanabileceği durumlar
ANSI B4.2’YE GÖRE TOLERANSLANDIRMA
ANSI tarafından bir parçanın en üst ve en alt sınırlarını tanımlamak üzere bir
sembol sistemi geliştirilmiştir.
ÖRNEK (DELİK İÇİN) ÖRNEK (MİL İÇİN)
25H7 25s6
25 : Esas çap değeri
H,s : İstenilen sapmayı gösteren tolerans pozisyonu tanımlama harfi
7,6 : İstenilen tolerans miktarını belirleyen rakam (rakamın değeri
büyüdükçe tolerans aralığı da büyür).
Tolerans pozisyonu tanımlama harfi delik için büyük, mil için küçük
harflerden seçilir. Geçme koşulları delik ve miller için semboller bir araya
getirilerek tanımlanır. Yukarıdaki örnek için geçme durumu 25H7/s6 olarak
gösterilir. Esas ölçüden sonra, önce delik sonra da mil sembolü yazılır.
Silindirik geçmeler ANSI tarafından standartlaştırılmıştır. 1967 yılında

yayımlanan ANSI B4.1 ile inch sisteminde geçmeler, 1978 yılında
yayımlanan ansı B4.2 ile de metrik sistemde geçmeler standartlaştırılmıştır.
Bu standartlara ait tablolar çeşitli dokümanlardan edinilebilir. Aşağıda ANSI
B4.2’den bir örnek verilmektedir.
LAÇKA DÖNER SERBEST DÖNER ZOR DÖNER KAYAR GEÇER

ESAS Delik Mil Geçme Delik Mil Geçme Delik Mil Geçme Delik Mil Geçme
ÖLÇÜ H11 c11 H9 d9 H8 f7 H7 g6
.
.
12.110 11.905 0.315
12.043 11.950 0.136
12.027 11.984 0.061
12.018 11.994 0.035
12.000 11.795 0.095

12.000 11.907 0.050
12.000 11.966 0.016
12.000 11.983 0.006
Mak.
12
Min.
.
..
Mak. 20.130 19.890 0.370

20.052 19.935 0.169
20.033 19.890 0.074
20.021 19.993 0.041
20
20.000 19.760 0.110
20.000 19.883 0.065
20.000 19.959 0.020
20.000 19.980 0.007
Min.
. etik/acinar/gb&t/2004
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
M6 Cıvata ve Somun
II
III
I ve II no’lu parçaları boyutlandırıp geçme toleranslarını verin...
• unsur (feature): bir parçanın fiziksel bir bölümü olan delik,

yüzey, diş,
kanal, pim gibi, parçayı tam olarak tarif etmek için gerekli olan
özellikler.
• kerteriz (datum): bir parça üzerindeki unsurların konum ve

geometrik
ilişkilerinin belirlenmesinde referans alınan ve hatasız olduğu
varsayılan
nokta, eksen, kenar, yüzey vb. parçaya ait özellik.
• eşlenebilirlik
fiili (interchangeability):
durum (virtual condition): en azbir bütün
veya içerisinde
en fazla malzeme
birbirine
durumu geçen
parçalardan,
koşulları herhangi biri/birileri
ve geometrik değiştirildiğinde
toleransların kollektif etkisi de, istenilen
tarafından
koşullarda
belirlenen
geçmenin
özellik sağlandığı durum.
sınırları.
Fiili Çap
p
Ça
en
ül
lç
Ö
(Türkçede “virtual” karşılığı olarak “sanal” sözcüğü kullanılıyor ama, gerçekte “virtual”
bilkuvve mevcut olan, gözle görmesek bile fiilen işgören anlamına gelir)...
Kerteriz/datum teriminin isim babası saygıdeğer makine mühendisi Sümeyir Akçasu’dur…

(Atila Çınar)
UNSURLAR ve
DEĞERLENDİRİLMELERİ
Bir delik kesitinin ekseni, delikten geçebilen

en büyük çaplı çemberin eksenidir.
Bir mil kesitinin ekseni, mil dışına geçebilen

en küçük çaplı çemberin eksenidir.
Delikten geçen
milin ekseni
Mil Bir deliğin ekseni, delikten geçebilen en
büyük çaplı silindirin eksenidir.
Mile geçen
kovanın
ekseni
Kova Bir milin ekseni, milin dışına geçebilen en
n küçük çaplı kovanın eksenidir.
Ölçülen
nesne
Orta düzlem
Bir özelliğin orta düzlemi iki temas
Ölçüm yüzeyinin orta düzlemidir.
ekipma
nı
II
BOYUTLANDIRMA
Doktor ve veterinerler tarafından

hastalıkların teşhisinde kullanılacak
kemiklerin kırılması için tasarlanmış bir
aparat
BOYUTLANDIRMANIN TEMEL KURALLARI (ASME Y14.5M)
Teknik resimler boyutlandırılırken, tasarımcının düşüncesinin açıkça ifade
edilebilmesi sağlanmalı ve aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:
• Her boyutun bir toleransı olmalıdır. Yalnızca referans ölçülerin, ‘en yüksek’ veya ‘en
düşük’ olarak belirtilenlerin ve ticari stok malzeme boyutlarının toleranslandırılmaları
gerekmez.
• Her bir unsurun büyüklüğü, formu ve konumu için yapılan boyutlandırma, bu
unsurun tam olarak anlaşılmasını sağlamalıdır. Resim üzerinden ölçü alınmasına veya
bir boyutun tahmin edilerek belirlenmesine yol açılmamalıdır.
• Bitmiş ürünün gerekli bütün boyutları gösterilmelidir. Tam anlaşılır bir tanımlama
için gerekli olan boyutların ötesinde boyut gösterilmemelidir. Resimlerde referans
boyut kullanımından mümkün olduğunca kaçınılmalıdır.
• Boyutlar parçanın işlevine ve birlikte çalışacağı parçalarla ilişkisine uygun olarak
seçilmeli ve düzenlenmelidir. Bir boyuta birden fazla anlam yüklenmemelidir.
• Resimler üretim metotlarına işaret etmemelidir. Yani bir deliğin yalnızca çapı
verilmeli, bu çapın hangi yöntem ile üretileceği belirtilmemelidir. Ancak üretimin,
üretim sürecinin, kalite teminin veya çevreyle ilgili zorunlulukların önemli olduğu kimi
durumlarda, üretim bilgileri resmin üzerine konabilir veya ek bir doküman ile
verilebilir.
• Bitmiş parça boyutlarının verilmesi koşuluyla, son yüzey işlemi (kaplama, taşlama
vb.) payları, çekme payları vb. işlem payları da verilebilir.
• Boyutlar düzenlenirken okunabilirliğin sağlanmasına dikkat edilmelidir. Boyutlar
doğru görünüşlerde verilmeli ve görünebilir büyüklükte olmalıdır.
• Tel, kablo, sac, boru gibi kalibre değerine veya kod numaralarına göre üretilen
malzemelerde çap veya kalınlığı gösteren boyutlandırma kullanılmalıdır. Boyut
yazıldıktan sonra yanına kalibre değeri veya kod numarası parantez içerisinde
verilebilir.
• Eksen çizgilerinin veya unsurları tanımlayan çizgilerin birbirlerini dik kestiği ve
herhangi bir açı değerinin belirtilmediği durumlarda açının 90° olduğu kabul edilir.
• Aksi belirtilmedikçe tüm boyutlar 20°C (68°F) sıcaklık koşulunda geçerlidir. Farklı
sıcaklıklarda yapılan ölçümler için düzeltmeler yapılabilir.
• Tüm boyut ve toleranslar parça serbest durumda iken geçerlidir.
• Başka türlü belirtilmemiş ise, tüm geometrik toleranslar ilgili özelliğin tam derinlik,
boy ve genişliği için geçerlidir.
• Boyutlar ve toleranslar, ifade edilmiş oldukları resim seviyesi için geçerlidirler.
Herhangi bir seviyeye ait resimde (örneğin bir detay parça resminde) bir özelliğe
verilen bir boyutun, başka bir seviyede (örneğin bir bütün resminde) belirtilmesi
zorunlu değildir.
TEKNİK RESİMLERDE BOYUTLANDIRMA
(BOYUTLANDIRMADA SIRANIN ÖNEMİ)
Boyutlandırmada sıra önemlidir. Bir parça üzerinde yer alan iki özelliğin birbirlerine göre
boyutlandırılabilmesi için, bunlardan birinin daha önce tanımlanmış olması gerekir.
Aşağıdaki parçada delik eksenlerinin yerleri I veya II’de olduğu gibi boyutlandırılabilir.
A A A
B B B
C C C
I II
Eğer tasarımcının düşündüğü ürün I no’lu

resimde yer alan ürün ise ve tasarım
sağda olduğu gibi, yani doğru hazırlanmış A
ise bir sorun yaşanmaz:
Delik C, delik A ile arasındaki boyutun
oldukça geniş toleransının izin verdiği bir 150+/-
konumda delinecektir. Daha sonra da B 1.2
delik B, delik C’ye göre çok daha sıkı bir
toleransın izin verdiği konumda delinecek,
70+/-
0.05
böylece tasarımcının düşüncesinin ürüne

yansıması sağlanmış olacaktır.
C
BOYUTLANDIRMA NEDEN ÖNEMLİDİR?
(HATALI BİR YORUMUN SONUCU)
Bir başka durumda ise tasarımcının isteği aşağıda olduğu gibi yorumlanıp C’den önce
B’nin delinmesi düşünülmüş olabilir. Eğer C ile A arası 150 mm., B ile C arası 70 mm.
ise, A ile B arası 80 mm.dir.
Yalnızca esas ölçülere göre hesaplamalar yapıldığında sorun yaşanmaz. Ancak
toleranslar kullanılmaya başlandığında durum değişir. Eğer C ile A arası 150 +/- 1.2, B ile
C arası 70 +/- 0.05 mm. ise, A ile C arasının 80 +/- 1.25 olduğu düşünülür. Ancak bunu
uygulamak o kadar kolay değildir!
A A
80+/-1.25
80
150+/-1.2
150
B B
C C
Çünkü böyle bir tasarıma göre yapılan

A
üretimin sonucunda, örneğin C ile A arası
80+/-1.25
151.2 mm., A ile B arası ise 78.75 mm.

olabilir. Bu durumda B ile C arası da 72.45
mm. olabilir. Oysa B ile C arasının en fazla
150+/-1.2
70.05 mm. olması tasarımcının öncelikli

istemidir.
72.45 OLABİLİR !
Boyutlandırmada sıralamanın gözardı B

edilmesi üreticinin yanda görülen tasarıma
göre üretim yapmasına yol açabilir.
Tasarımcı düşündüğüne uygun ürün
isterken, üretici yaptığının kendisine verilen
resime uygun olduğunu düşünmektedir. C
BOYUTLANDIRMA NEDEN ÖNEMLİDİR?
(BOYUTLANDIRMANIN TOLERANSA ETKİSİ)
A ile B arası toleranslandırılırken, tasarımcının B ile C arası için öncelikli
istemini karşılamaya çalışmak ise durumu daha da zorlaştırır.
B ile C arasının tasarımcının düşündüğü gibi üretilebilmesi için tasarım gözden
geçirilir. Bu durum 80 ve 150 ölçülerinin her ikisinin toleransının da +/- 0.025
mm.’ye daraltılmasını gerektirir. (70+/-0.05 = (150+/-0.025) - (80+/-0.025) )
Sonuçta daha önce oldukça geniş bir toleransa sahip 150 ölçüsünün toleransı
hiç gerekmediği halde 48 kat daha sıkılaşmıştır. Yapay olarak daraltılmış
toleranslarla parçanın işleme maliyeti daha artacak, daha pahalı aparat ve
mastarlar gerekecek, teslimat gecikecektir.
A
80+/-0.025
150+/-0.025
Bir çok tasarımcı boyutlandırma sırasında, esas ölçüler belirlediğinde tasarımın

da tamamlanmış olduğunu düşünür. Toleranslandırmaları yapmış olsa bile,
boyutlandırmanın sıra düzenine gerekli dikkati göstermemiş olabilir. Tasarım ile
üretim arasında bulunan ressam/konstrüktör de tasarımın öncelikleri konusunda
tam bilgilendirilmemiş ise, burada verilen örneğe benzer problemlerin yaşanması
kaçınılmazdır.
Toleranslardaki yapay sıkılıklar parçaların kalite kontrol bölümü tarafından red
edilmesine neden olur. Kullanıcı ve tasarımcı bu parçaların iş göreceğini
belirterek kabul edilmesini ister. Bu arada üretim bölümü bu sıkılıktaki
toleranslarla üretim yapabilmek için aparat ve özel takımlar yapmış, bu nedenle
üretim hem gecikmiş, hem de daha yüksek bir maliyetle gerçekleşmiştir.
Her şeyin nedeni ise, boyutlandırmada sıraya gereken özenin gösterilmemesidir.
TOLERANS BİRİKİMİ
Zincirleme boyutlandırma : 10±0.05 11±0.05 16±0.05 9±0.05

Bu boyutlandırma biçiminde iki
özellik arasındaki maksimum
değişkenlik, aradaki diğer
boyutların toleranslarının toplamı
kadardır.
Yandaki resimde X ile Y arasındaki
tolerans birikimi ±0.15’dir. Y
X
46±0.05
Referansa bağlı boyutlandırma :
37±0.05
21±0.05
Bu boyutlandırma biçiminde iki özellik
arasındaki maksimum değişkenlik, iki 10±0.05
özelliğin referanstan olan boyutlarının
toleranslarının toplamına eşittir.
Referansa bağlı boyutlandırma tolerans
birikimini azaltır. Yandaki resimde X ile Y
arasındaki tolerans birikimi ±0.1’dir. Y
X
37±0.05
21±0.05
Doğrudan boyutlandırma : 10±0.05
İki özellik arasındaki maksimum varyasyon,

özellikler arasındaki boyutun toleransına
eşittir. İki özellik arasında istenilen
tolerans bu tür boyutlandırma ile elde
Y
edilir. Yandaki resimde X ile Y
X
arasındaki tolerans ±0.05’dir.
36±0.05
BİRİMLER
Doğrusal Boyut Birimleri
Resimlerde bütün boyutların mm. ya A

da inch olarak verildiği durumlarda
değerlerin yanına mm. veya inch
notunu koymak gerekmez. Ancak
152.4
(6.0)
resimde “aksi belirtilmedikçe bütün B
boyutlar mm.’dir (veya inch’tir)”
(3.0)
76.2
genel notu mutlaka yer almalıdır.
Açısal Boyut ve Birimleri
Açısal boyutlar ya derece ve 30° 25'

derecenin ondalık bölümleriyle, ya da
derece, dakika ve saniye olarak
gösterilir. Açı ifadelerinde birimlerin
sembolleri kullanılır: 30° 40’ 45"
Derece için “ ° ”, dakika için “ ’ “,

saniye için ise “ " “ kullanılır. Yalnızca
derece kullanıldığında rakamsal
değeri “ ° ” sembolü izler. Yalnızca 32.5°
dakika veya saniyenin kullanıldığı
durumlarda, dakika veya saniye
değerinden önce 0° veya 0° 0’ yazılır.
0° 0’ 45"
BOYUTLANDIRMA BİÇİMLERİ
Boyut çizgisi ölçü yönüne 50

paralel konmalıdır. İlk ölçü Min 6 mm.
çizgisi ile resim çizgisi aralığı 25
Min 10 mm.
10 mm.’den, ilk ölçü çizgisi ile
daha sonra gelen ölçü çizgileri 10
aralığı 6 mm.’den az 20
olmamalıdır.
Not: burada verilen aralık Ø10
değerleri yalnızca önerilir. Bu Görünür
değerlere uyulmamış olması aralık
bir resmin kabul edilmemesini
gerektirmez.
Milimetrik boyutlandırmada aşağıdaki kurallara dikkat edilmelidir:
1. Boyutun değeri 1’den küçük ise, ondalık bölümün önüne 0 konur.
2. Boyutun değeri tam sayı ise, ondalık bölüm gösterilmez.
3. Boyutun değerinin tam sayıyı ondalık değerler ile aştığı durumlarda,
ondalık bölümün son rakamından sonra 0 kullanılmaz.
32.
4
26 28
0.
9
54
14.5
Ø 21.5
BOYUT ÇİZGİLERİ
Birbirlerine paralel birden fazla boyut çizgisi 100

olduğunda, bunları gruplandırmak, teknik 80
resimin daha kolay okunmasını sağlar.
Uzatma çizgilerinin birbirlerini ve boyut 60
çizgilerini kesmemelerine özen
gösterilmelidir. Bu tür kesmeleri en aza 40
indirebilmek için, en kısa boyutu parçanın
dış çizgisine en yakın yapmak çözüm 20
olabilir.
Uzatma çizgilerinin başka uzatma

çizgilerini veya boyut çizgilerini
kesmesi durumunda, çizgiler
kırılmamalıdır. Uzatma çizgileri boyut
çizgilerinin okbaşlarını veya
okbaşlarının çok yakınını kesiyorsa,
uzatma çizgisinin kırılması önerilir.
Boyut çizgisi, ok başlarıyla bir boyutun yönünü ve uzantısını gösterir. Boyut çizgisi
üzerindeki rakam ise boyutun değerinin kaç birim olduğunu gösterir. Boyut
çizgisinin, boyut değerini yerleştirmek için kırılması tercih edilir (sağdaki resim).
Boyut çizgisinin kırıl(a)madığı durumlarda, boyut değeri çizginin üzerine ve çizgiye
paralel konumda yazılır (soldaki resim).
Uygun durumlarda, dağınık bir görünüm oluşmaması için, boyut çizgileri aynı
doğrultuya getirilmeli ve birbirleriyle ilgili boyutlar gruplandırılmalıdır. (sağdaki
resim) 60
30 80
30
20 25
30 40
60 ° Ø18
BOYUTLANDIRMA
Yazılan not ve ölçüler resimin

altından bakıldığında okunabilir
yönde yerleştirilmelidir.
30
25
50
30
50
80
30 25 (25)
Resimlerdeki referans boyut

veya veriler parantez
içerisinde gösterilir.
Bir resimde tam boy verildiği
zaman, tam boyu oluşturan
ara boyutlardan biri
gösterilmez veya referans
boyut olarak tanımlanır ve (80)
parantez içerisinde gösterilir
(üst resim).
42 38
Ancak ara boyutlar parça
fonksiyonu veya işlenebilirlik
açısından , tam boydan daha
önemli ise, tam boy referans
olarak tanımlanır (alt resim).
KARTEZYEN BOYUTLANDIRMA
Kartezyen boyutlandırmada, doğrusal boyutlar birbirlerine teorik olarak dik
olduğu kabul edilen iki veya üç düzlemden olan uzaklıkları verir. Kartezyen
boyutlandırmada parçanın hangi özelliklerinin bu yüzeyleri oluşturduğu (datum)
açık olarak belirtilmelidir.
Kartezyen koordinatlar kullanılarak yapılan boyutlandırmada, boyut çizgileri

veya oklar kullanılmadan, boyutlar doğrudan konum çizgileri üzerinde
verilebilir.
A
B C B
C
27
DELİK
A B C D
C C C 2 6 4 3.5
17
DELİK ÇAPI
11
C B
6 B
D
0
0 6 14 22 27 37 42 47
KARTEZYEN BOYUTLANDIRMA
Kartezyen koordinatlar kullanılırken, başlangıç yerleri X, Y ve Z olarak

belirlenip, özelliklerin koordinatları tablo halinde verilebilir. Konumları
birbirleriyle yakın olan çok fazla özelliğin olduğu ve boyutlandırmada yer
sorununun yaşanacağı parçalarda bu boyutlandırma yönteminin
kullanılmasında yarar vardır.
B1 C1 C2 A1 B2
C3 C4
C5
33
Y C6
B3 B4
D1
52 20
Z
X
DELİK TANIM ADET DELİK X Y Z

A Ø7 1 A1 37 27 16
B Ø6 4
C Ø4 6 B1 6 27 TAM BOY
D Ø 3.5 1 B2 42 27 TAM BOY
B3 37 11 TAM BOY
B4 47 11 TAM BOY
C1 14 27 TAM BOY
C2 27 27 TAM BOY
C3 6 17 TAM BOY
C4 22 17 TAM BOY
C5 42 17 TAM BOY
C6 14 11 TAM BOY
D1 27 6 10
TEKRAR EDEN BOYUTLAR
8 x ø8
Bir parça üzerinde

delik, kanal gibi bir
özellikten bir hat
üzerinde, birden fazla
varsa, özelliğin
sayısını ve ölçüsünü
vermek yeterlidir.
18 x ø12
Özellikler arasındaki
mesafeler birbirinin aynı 7
ise, yandaki resimde
görüldüğü gibi birbirinin
aynı olan mesafelerin (18 )
sayısı ile mesafenin
ölçüsünü vermek 15 17x18 (=306)
yeterlidir.
7 x ø8
Yanda tekrar eden boyutlar için

bir başka örnek verilmiştir.
Burada 7 deliğin çapı da 8’dir
ve yalnızca bir deliğin üzerine
yazılması yeterli olmuştur.
(Deliklerin birbirlerine göre
konumları ise ayrıca
belirtilmelidir.)
BOYUTLANDIRMA (Örnek)
Bir parça üzerinde sınırlı bir uzunluk

veya sınırlı bir yüzeye, normal işlemlerin
dışında bir işlem (sertleştirme, kaplama,
parlatma vb.) uygulanacaksa, burası (A)
resim üzerinde kesikli çizgilerle
gösterilmeli, ayrıca boyut ve konumu da
tanımlanmalıdır.
Resmin uygun bir kesit veya
görünüşüne, yüzeye paralel olarak
kesikli çizgi çizilir. Eğer işlem (B)
uygulanacak yüzey silindirik ise, kesikli
çizgiyi yalnızca bir tarafa çizmek
yeterlidir (resim A)
Eğer kesikli çizgi ek işlem uygulanacak
yeri tam olarak belirtmeye yetiyorsa,
ayrıca boyutlandırma gerekmez (resim
B).
Eğer işlem uygulanacak alan, bir (C)
yüzeyin görünüşü üzerinde ise, kesikli
çizgi ile bu alanın sınırları belirlenir,
ayrıca uygun boyutlandırma yapılır
(resim C).
Bir çap sembolünü (ø) izleyen her rakam çapın değerini ifade eder. Bir
kürenin çapı ifade edilirken ise (S ø) sembolü kullanılır.
Ø 12
Ø 70
Ø 25
Ø 40
Yarıçaplar gösterilirken, okbaşı

yay üzerine gelir.
R 20
Eğer yarıçap ekseninin konumu R120
önemli ve uygun yer var ise,
okbaşı yayı gösterecek şekilde
eksenden bir boyut çizgisi
çekilir. Yarıçapın değeri okbaşı R8
ile eksen arasına yazılır. Eksen
konumunun önemli olmadığı
durumlarda bu uygulanmaz.
R8
Özellikle büyük yarıçaplar
gösterilirken, resim üzerinde
yer sorunu olursa, boyut çizgisi
kırılarak oluşturulabilir. R20
Bir yarıçapın ekseninden ölçü

verildiğinde, eksen üzerine
küçük bir (+) konur. Uzatma
30
ve boyut çizgileri kullanılarak
eksenin yeri belirlenir.
40
Kirişlerin, yayların ve açıların boyutlandırılması aşağıdaki resimlerde

görüldüğü gibi yapılmalıdır.
58 30°
70
İki tarafı küresel veya yuvarlak parçalarda tam boylar gösterilir. İki tarafta
tam yuvarlak ise, yarıçaplar sembol ile gösterilir, ayrıca boyutlandırılmaz
(üst resim). Uçlar tam yuvarlak değil ise, yarıçaplar boyutlandırılır (alt
resim).
50
Ø 12
2xR
40
Ø 12
2 x R8
Yuvarlak delikler şekillerde görüldüğü gibi boyutlandırılır. Bir deliğin boydan

boya olduğu resimden tam anlaşılmıyor ise ‘boydan boya’ notu konur. Boydan
boya olmayan deliklerin derinliğini belirten ölçü, tam çapın boy ölçüsüdür.
Ø 20
Ø 20 BOYDAN BOYA
Ø 16
DERİNLİK 20
Ø 12
Ø 12
DERİNLİK 24
24
Kanalların boyutlandırılması aşağıda görüldüğü gibi yapılır. Bitiş geometrileri

yarıçap sembolü ile belirtilir ancak ölçülendirilmez.
38
12
2xR
12 x 50
2xR
50
12
2xR
Havşalı deliklerin boyutlandırılması aşağıdaki resimlerde olduğu gibi yapılır.
Ø6
Ø 10 havşa
Derinlik 2
R1
Havşadan sonra kalan malzemenin kalınlığı önemli ise, havşa derinliği

yerine kalan malzemenin kalınlığını ölçülendirmek daha uygun olabilir.
Ø6
Ø 10 havşa
R1
Alın düzleme işlemi yapılacaksa, işlemin yapılacağı alanın çapı belirtilir. Alın
düzleme derinliği veya alın düzlemeden sonra kalan malzemenin kalınlığı da
verilebilir.
Ø8
Ø 16 alın düzleme
24
Pahlar boyutlandırılırken bir açı

ve boyut veya iki boyut değeri 30°
kullanılır.
Açı ve boyut değerinin
kullanıldığı durumlarda verilen
boyut alın yüzeyi ile pahın
başladığı noktaya olan mesafeyi 45° x 2 VEYA 2 x 2
verir.
45° pahlar boyutlandırılırken bir
not yazılabilir. Not yazarak
belirtme metodu yalnızca 45°
pahların belirtilmesinde
kullanılır.
Birbirleriyle dik açı

oluşturmayan yüzeylerin
kesiştiği noktalarda pah 60°
isteniyorsa,
boyutlandırmada yanda 2
gösterilen metotlar 2
kullanılır.
3
4
3.98
Kama yatakları
boyutlandırılırken,
genişlik, derinlik,
konum ve gerekiyorsa
17.4
kama yatağı boyunun
ölçüsü verilir. Yatağın 9.3
derinlik ölçüsü delik
veya milin karşı
tarafından verilir.
Bir parça üzerindeki kare

elemanlar yandaki resimde 25
olduğu gibi gösterilir.
Bükülerek yapılan üretimlerde,

büküm işleminden önceki taslak
malzemenin uzunluğu yanda
olduğu gibi gösterilir.
28
44
Tırtıl işlemlerinde biçim, hatve ve tırtıl öncesi ve sonrası çaplar verilir.

Tırtıl sonrası çap, önemli değil ise, verilmeyebilir. Bir yüzeyin belirli bir
bölümüne tırtıl çekilecekse, bu bölüm eksenel yönde boyutlandırılmalıdır.
Tam tırtıl boyu 6

12
Ø 19.7
Çapraz tırtıl
Hatve 0.8
İki silindirik parça arasında pres geçme gerekiyorsa ve bu tırtıl çekilerek

sağlanacaksa, tırtılın biçimini, hatveyi, tırtıl öncesi istenen
toleranslandırılmış çapı ve tırtıl sonrası en küçük çapı içeren notlar
kullanılmalıdır.
Tam tırtıl boyu 12
Tırtıl
Ø 19.7 ± 0.1 Öncesi
Hatve 0.8 çapraz tırtıl

Tırtıl sonrası ø en az 20
III
TOLERANS
VE TOLERANSLANDIRMA
TOLERANS
10 CM. TOPLAM TOLERANS
C M.
±5
100
• Tolerans malzeme ve metodu belirler.

• Tolerans maliyeti belirler.
TOLERANSLARIN GÖSTERİMİ
Toleranslar, aşağıda gösterilen biçimlerde ifade edilebilirler:
1. Doğrudan sınır değerlerini vererek ya da tolerans değerini

esas ölçünün yanına yazarak.
2. Geometrik boyutlandırma bölümünde anlatıldığı gibi,
geometrik toleranslar verilerek.
3. Not yazılarak.
4. Teknik resim üzerinde ilgili başka dokümanlara gönderme

yapılarak.
5. Resimdeki bütün boyutlar için geçerli olacak bir genel
tolerans tablosu oluşturarak.
30.2
30.0
Ø 12.4
12.3
Ø 8 ± 0.2
Min16
30° 40' 45"

30° 40' 15"
TOLERANSIN İFADE EDİLMESİ
1. Tek yanlı toleranslandırma kullanıldığında, toleransın olmayan yanı için artı veya
eksi işareti kullanılmadan sıfır konur.
0
42 veya 42 +0.05 kullanılmalıdır.
- 0.05 0
2. Çift yanlı toleranslandırma kullanıldığında, toleransın her iki yanında da ondalık

taraftaki basamak sayısı aynı olmalı, gerekiyorsa sıfır kullanılmalıdır.
+ 0.25 + 0.25
42 yerine 42 kullanılmalıdır.
- 0.1 - 0.10
3. Sınır boyutlandırma kullanıldığında, büyük veya küçük değerden birinin ondalık

tarafı yazılır, diğer değerin ondalık tarafına ise gerektiği kadar sıfır konur.
42.35 42.35
yerine kullanılmalıdır.
42 42.00
Resimlerde inch boyutlandırma kullanılıyorsa, her iki sınırı belirleyen boyut veya
artı/eksi toleranslar ve bu toleransların sınırladığı boyutlar ondalık taraflarında eşit
miktarda basamak ile ifade edilmelidirler.
.75 .750
yerine kullanılmalıdır.
.748 .748
.50 ± .005 yerine .500 ± .005 kullanılmalıdır.
+.005 + 0.005
.500 yerine .500 kullanılmalıdır.
0 0.000
Açıların toleransları belirtilirken,

25° ± .2° yerine 25.0° ± .2° kullanılmalıdır.
IV
GEOMETRİK
BOYUTLANDIRMA
VE
TOLERANSLANDIRMA
(GB&T)
GEOMETRİK BOYUTLANDIRMA VE
TOLERANSLANDIRMA
Temel Düşünce
40 +/- 0.5
25 +/- 0.3
40.5
• Boyutlar tolerans
24.7
25.3
içinde
• Şekil uygun
olmayabilir
39.5
Temel Amaçlar
• Maliyet azaltmak
• Parça unsurlarının gerçek işlev ve ilişkilerini göz önüne almak
• Tasarım-üretim-muayene birimleri arasında dil birliği
sağlamak
• İleri teknolojiyi kavramak/ileri teknolojiye yetişmek
GB&T AVANTAJLARI
1. ELDE ETME MALİYETLERİNİN AZALTILMASI
PARÇA 1
30 ± 0.02
HANGİSİNİN MALİYETİ DAHA YÜKSEK?
PARÇA 2 30 ± 0.5
0.04 A
-A -
Birinci parçada parçanın kalınlığı için verilen tolerans, parçanın iki

yüzeyinin paralelliğini sağlamak için mi, yoksa parçanın kalınlık ölçüsü
gerçekten kritik olduğu için mi verilmiş?
Eğer parçanın kalınlığı kritik değil ise (parçanın başka bir parça ile geçme
ilişkisi yok ise), bu ölçünün toleransını geniş verip, paralelliği geometrik
tolerans ile sağlamak daha uygun bir yoldur. İkinci parça böyle bir
düşünce ile tasarımlanmıştır.
İkinci parçanın imalatı, birinci parçaya göre daha düşük maliyet ile
gerçekleşecektir.
GB&T AVANTAJLARI
2. PARÇA UNSURLARININ GERÇEK İŞLEV VE İLİŞKİLERİNİN GÖZ ÖNÜNE
ALINMASI
Ø 0.1 A B
XX
-B -
-A -
-B -
-A -
XX
Yukarıdaki ölçülendirme, deliğin konumu için A datumunun birinci

öncelikli, B datumunun ise ikinci öncelikli olduğunu gösteriyor. Tasarımcı,
iki parçanın A yüzeylerinden birbiri üzerine oturmasının, bütünün
fonksiyonu açısından önemli olduğunu söylemektedir.
Bu parçayı işleyecek operatör, parçayı A yüzeyine oturtup, dayamayı B
yüzeyinden yaparak deliği delecektir.
Parçayı ölçecek olan muayeneci de, aynı şekilde, parçayı A yüzeyine
oturtup, B yüzeyini dayadıktan sonra ölçümü yapacaktır.
GB&T AVANTAJLARI
3. ORTAK, KOLAY ÖĞRENİLEBİLİR BİR DİL OLUŞTURULMASI
ÜÇ DELİK A,B,C DATUMLARINA GÖRE EN FAZLA

MALZEME DURUMUNDA Ø 0.25 TOLERANS DAHİLİNDE
1
DATUM B Ø 6.35±0.13 (3 DELİK)DOĞRU KONUMDA OLACAKTIR.
ESAS
12.5
9.35
ESAS
DATUM A
6.35 19.1 2
TOPLAM 0.03 DÜZLEMSELLİK OLACAKTIR
ESAS ESAS DATUM C
1 B YÜZEYİ A YÜZEYİNE 0.03 DAHİLİNDE DİK OLACAKTIR
2 C YÜZEYİ A VE B YÜZEYLERİNE 0.03 DAHİLİNDE DİK OLACAKTIR
Ø 6.35 ± 0.13 (3 DELİK)

0.03
Ø 0.25 M A B C A
12.5
9.3
19.1 0.03 A
6.35
0.03 B
0.03 A C
B
GB&T AVANTAJLARI
4. TEKNOLOJİNİN DAHA KOLAY KAVRANMASI, İLERİ TEKNOLOJİYE
YETİŞİLMESİ
ø 10 ± 0.1
THE PIN WILL BE PERPENDICULAR ACCORDING TO DATUM A WITH A MAX.
ALLOWABLE ERROR OF 0.05 MM. AT MAX. MAT’L CONDITION
DATUM C
2
13 DATUM A
(BASIC) ø 10±0.1
THE HOLE WILL BE IN TRUE POSITION WITHIN THE TOLERANCE
ZONE OF ø 0.25 ACCORDING TO THE PIN AT MAX. MAT’L CONDITION
DATUM B 1
12.5 ° 1 THE SURFACE B WILL BE

BASIC PERPENDICULAR
TO SURFACE A WITHIN THE
2 THE
TOLERANCE
SURFACE C WILL BE PERPENDICULAR
OFSURFACE
TO 0.1 MM. A & B WITHIN THE TOLERANCE
OF 0.15 MM.
10 BASIC 36 BASIC
0.05 M A ø 10±0.1
-K-
0.15 A - B
-C-
-A-
13 ø 10±0.1
Ø 0.25 M K
0.1 A
-B-
12.5 °
10 36
DATUM SEÇİMİ
DATUM C
DATUM B
Parça gerçekte
DATUM A düzgün
olmayabilir.
DATUM: (kusursuz
düzgün olduğu var
sayılan yüzey)
Datum, bir parçayla ilgili boyutlandırmanın doğru yerden başlayabilmesi için, parça
üzerinde gerek duyulan unsurdur. Datumlar, genellikle fiziksel olarak erişilebilen ve
toleranslandırılan özellikle işlevsel ilişkileri olan unsurlardan seçilir. Atolyelerde, ölçüm
pleytlerinin yüzeyi, tezgah yatakları veya takımların dayama yüzeyleri datum olarak
kullanılır.
Datumların her zaman ‘görünür’ olması gerekmez. Diğer bazı özellikleri kullanarak
hesaplanabilecek görünmez yüzeyler, eksenler, doğrular veya noktalar da datum olarak
kullanılabilir.
Örneğin bir dağın 1600 m. olduğu söylenirken, deniz yüzeyi seviyesi datum olarak kabul
edilmektedir. Burada bir dağın yüksekliğini tanımlamak için teorik bir datum
oluşturulmaktadır. Üretimde de, cıvata hatve çapları, bilgisayar yazılımlarıyla oluşturulan
özellikler, görünmeyen datumlar olarak kullanılmaktadır. Ancak bu tür datumlara
ulaşmanın ve onları kullanabilmenin daha zor olduğu kabul edilmelidir.
Parçalar tasarımlanırken, üretilirken ve ölçülürken datumlar dikkate alınır. Tasarımcının
belirlediği datumların üretici ve muayeneci tarafından da izlenebilir ve erişilebilir olması
gerekir.
Tam bir datum seti 6 adet dokunma noktasından oluşur. Bu noktalardan 3’ü birincil datum
üzerinde, 2’si ikincil datum üzerinde, 1’i de üçüncül datum üzerinde yer alır. Düz bir yüzey
ile bir çapın datum setini oluşturması durumunda, dokunma noktalarının 3’ü birincil datum
üzerinde, 3’ü de ikincil datum üzerinde yer alır.
DATUM SEMBOLÜNÜN UYGULANMASI
Toleranslandırılmış bir özelliğin bir datum ile ilişkilendirilmesi
gerektiğinde, datum büyük harf ile gösterilir ve özelliğe bir üçgen ile
bağlanır. Bağlantı üçgeni içi dolu veya boş olabilir (Şekil 1 ve Şekil 2).
Şekil Şekil
1 2
Datum üçgeni ya özelliğin dış çizgisi üzerine, ya da dış

çizgiden uzatılan bir çizgi üzerine yerleştirilmelidir
(Şekil 3).
Şekil
3
Datumun bir eksen veya orta düzlem olması durumunda, datum üçgeni
boyut çizgisinin devamı olarak yerleştirilebilir (Şekil 4, 5 ve 6).
İki ok başı için yeterli alanın olmaması durumunda, oklardan birinin
yerine datum üçgeni konabilir (Şekil 5 ve 6).
Şekil Şekil Şekil

4 5 6
DATUM SEMBOLÜNÜN UYGULANMASI
(DEVAM)
Eğer bir datum, Şekil 1 ve 2’de olduğu gibi doğrudan eksen üzerine
konursa, hangi unsurun datumu oluşturduğu açık olarak
gösterilmelidir.
Şekil Şekil
1 2
Eğer bir yüzey datum olarak seçilmiş ise, datum üçgeni, yüzeyin
üzerindeki bir noktadan çıkan doğru üzerine konur (Şekil 3).
Şekil
3
Eğer geometrik tolerans kutusu datuma doğrudan bağlanabilirse,

datum için bir harf kullanılmayabilir (Şekil 4 ve Şekil 5).
Şekil Şekil
4 5
GEOMETRİK TOLERANS TANIMLAMA
KUTUSU
tolerans datum
değeri ( I, O, Q kullanılmaz)
datum
Ø 0.1 L A M
tamlayıcı
tolerans tamlayıcı
geometrik
özellik M : En Fazla Malzeme Durumu (MMC)
tolerans bölgesi L : En Az Malzeme Durumu (LMC)
tamlayıcısı
S : Ölçüden Bağımsız (RFS)
P : İzdüşüm Tolerans Bölgesi (PTZ)
F : Serbest Durum (Free State)

: Arasında
ST : İstatistiksel Tolerans
UNSURLARIN TOLERANSLANDIRILMASI
Geometrik tolerans kutusu, ok ile, boyutlandırılan özelliğin dış

çizgisine veya özellikten uzatılan çizgiye bağlanır (Şekil 1 ve 2).
Geometrik tolerans kutusu, ok ile, ilgili yüzeyi gösteren çizgiye bağlanır
(Şekil 3).

1 2 3
Tolerans bir unsurun ekseni veya orta düzlemi ile ilgili olduğunda,
geometrik tolerans kutusu, ok ile, boyutlandırma çizgisine bağlanır
(Şekil 4, 5 ve 6).

4 5 6
Tolerans birden fazla özelliğin ortak ekseni veya orta düzlemi ile ilgili
olduğunda, geometrik tolerans kutusu, ok ile, eksene bağlanır (Şekil 7,
8 ve 9).

7 8 9
UNSURLARIN TOLERANSLANDIRILMASI
Bir parça üzerinde, toleranslandırılan unsur ile datumun fonksiyonları

aynı ise, geometrik tolerans Şekil 1’de olduğu gibi gösterilmelidir.
Şekil 2’deki gösterim kullanılmamalıdır.
Şekil Şekil
1 2
TOLERANS BÖLGESİNİN GENİŞLEME
YÖNÜ
Başka türlü belirtilmemiş ise, geometrik tolerans kutusu

ile toleranslandırılan özelliği birleştiren okun yönü,
tolerans bölgesinin genişleme yönünü gösterir (Şekil 1).
Şekil
1
MASTA
R
Mandre
l
Mandre
l Şekil 2 ve 3, tolerans bölgesinin uzama
yönünün A ve B’den geçen hayali
düzlemler ile aynı konumda olduğunu
daha açık olarak göstermektedir. Bu
nedenle Şekil 2 tercih edilmelidir.
Şekil Şekil
2 3
Eğer tolerans değerinden önce Ø simgesi var ise,

tolerans bölgesinin dairesel veya silindirik olduğu
anlaşılır. Bu durumda tolerans kutusu ile
toleranslandırılan özelliği birleştiren okun yönü dikkate
Şekil alınmaz.
4
GEOMETRİK TOLERANS TANIMLAMA KUTUSU
YERLEŞİMİ
Geometrik Tolerans Tanımlama Kutusu resim üzerine yerleştirilirken
aşağıdaki yöntemler göz önünde bulundurulmalıdır:
a) Tanımlama Kutusu ilgili olduğu özelliği gösteren oka eklenir veya

özelliğin değerinin altına konur.
b) Tanımlama Kutusu ilgili özelliğe bir ok ile bağlanır.
c) Tanımlama Kutusunun yanı veya bir tarafı ilgili özellikten uzatılan

çizgiye iliştirilir (yüzeylerde).
d) Tanımlama Kutusunun yanı veya bir tarafı ilgili özelliğin boyut

çizgisinin uzantısına iliştirilir.
8 x Ø 7.9 –
8.1
Ø 0.1 M A CM
0.06 A
11.6
11.4 M42 x 1.5 – 6g
10.6
C 10.1 Ø 0.1 M B M Ø 76
Ø0.1 M B
Ø20.00 – 20.13
0.14 A C
Ø44.60
44.45 B
31.8
Ø 31.6
Ø 31.8
31.6
0.02 9.6 0.1 B
9.4
25.5
25.4
47.6
Ø46.6
36
A 35
90
Ø89
41.3
41.1
GEOMETRİK SEMBOLLER VE ANLAMLARI
1. Biçim Toleransları (Tek Özellik)
DAİRESELLİK DOĞRUSALLIK DÜZLEMSELLİ SİLİNDİRLİK

K
• Dairesellik, doğrusallık, düzlemsellik ve silindirlik bir unsurun biçimi ile

ilgili toleranslardır.
• Bu toleranslar belirtilirken herhangi bir datuma bağlı olarak
verilmezler.
• Tolerans değerleri belirlenirken, boyut toleransının değeri göz önüne
alınmalıdır. Geometrik toleransın değeri boyut toleransının değerinin
yarısından daha az olmalıdır.
• Toleranslandırılan unsur en fazla malzeme durumunda iken, unsurun
yüzey ya da yüzeyleri boyutsal kusursuz biçimi belirleyen örtünün dışına
çıkmamalıdır (örtüşme kuralı).
2. Profil Toleransları (Tek veya Bağlı Özellik)
DOĞRU PROFİLİ YÜZEY PROFİLİ
• Profil toleransları bir doğrunun veya yüzeyin profili ile ilgili toleranslardır.
• Bu toleranslar bir datuma bağlı olarak verilebilirler.
• Geometrik olarak tanımlanabilen bir doğru ya da yüzeyin, tanımlanmış
profilden sapma miktarını belirler.
3. Düzenleme Toleransları (Bağlı Özellik)
DİKLİK PARALELLİK AÇISALLIK
• Diklik, paralellik, açısallık bir unsurun düzenlenmesi ile ilgili toleranslardır.

• Bu toleranslar belirtilirken bir datuma bağlı olarak verilirler.
• Bu toleranslar verilirken malzeme koşulu (MMC veya LMC) belirtilmelidir.
• Diklik, paralellik ve açısallık toleranslarının aynı zamanda düzlemsellik ve
doğrusallığı kontrol ettiği göz önüne alınmalıdır.
4. Yerleştirme Toleransları (Bağlı Özellik)
SİMETRİKLİK KONUM EŞMERKEZLİLİK
• Simetriklik, konum ve eşmerkezlilik bir unsurun yerleştirilmesi ile ilgili

toleranslardır.
• Bu toleranslar belirtilirken bir datuma bağlı olarak verilirler.
• Konum toleransı verilirken malzeme koşulu (MMC veya LMC)
belirtilmelidir. Simetri ve eşmerkezlilik yalnızca RFS durumunda geçerlidir
ve MMC ve LMC uygulanmaz.
• Simetriklik toleransının aynı zamanda düzlemsellik ve doğrusallığı, konum
toleransının aynı zamanda doğrusallık ve dikliği, eşmerkezlilik toleransının
aynı zamanda düzlemsellik ve doğrusallığı kontrol ediyor olduğu göz önüne
alınmalıdır. etik/acinar/gb&t/2004
5. Salgı Toleransları (Bağlı Özellik)
DAİRESEL SALGI TOPLAM SALGI
• Salgı toleransları silindirik bir unsurun dönme yüzeyinin eksene göre

konumu veya alın yüzeylerinin yalpası ile ilgili toleranslardır.
• Bu toleranslar bir datuma bağlı olarak verilirler.
• Dairesel salgı toleransının aynı zamanda dairesellik ve eşmerkezliliği,
toplam salgı toleransının aynı zamanda doğrusallık, açısallık, koniklik,
dairesellik ve alında düzlemselliği kontrol ettiği göz önüne alınmalıdır.
DAİRESELLİK
SİLİNDİRDE DAİRESELLİK
Bu unsur dairesel olmalıdır
Ø 12.5 ± 0.1
0.05
0.05 genişliğinde bir

tolerans bandı içerisinde
90 °
0.05 tolerans
bandı
Ø 12.45
A Ø 12.55
A-A KESİTİ
Tanım:
Dairesellik aşağıdaki durumlar için aranan koşuldur:
1. Silindir veya konide, eksene dik herhangi bir kesitin dış zarfı üzerindeki
noktaların tümü eksenden eşit mesafede olmalıdır.
2. Kürede ortak merkezden geçen bir düzlemin kestiği küre dış yüzeyine
ait tüm noktalar küre merkezinden eşit uzaklıkta bulunmalıdır.
Dairesellik toleransı:
Bir yüzeyin bütün dairesel elemanlarının içerisinde bulunması gereken, eş
merkezli iki daire arasında kalan bölgedir.
Silindirin eksene dik her kesitinin dış çemberi (çevre zarfı), yarı çapları
arasındaki fark 0.05 mm. olan iki çember arasında bulunmalıdır. Bu
çemberlerden büyük olanın çapı 12.6 olabilir. Bu durumda küçük olanın
çapı en az 12.5 olmalıdır. Veya çemberlerden küçük olanın çapı 12.4
olabilir, bu durumda büyük olanın çapı en fazla 12.5 olmalıdır.
DAİRESELLİK
KONİDE DAİRESELLİK
Bu unsur yuvarlak olmalıdır
0.1

0.1 tolerans bandı

A
A-A KESİTİ
Parça eksenine dik her kesitteki çevre zarfı belirtilen çap toleransına uygun olmalı,
ayrıca da eş eksenli iki çember arasında kalmalıdır. Çemberlerden büyük olanın
yarı çapı küçük olanın yarı çapından 0.1 mm. daha büyüktür.
DAİRESELLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI Ölçüm cihazı sabit bir noktaya bağlı

Parça dış kenarını oluşturan olmalıdır.
daire, yarıçapları farkı 0,1
olan, ortak eksenleri parça Parça kesiti, tam tur çevrilerek
ekseni ile çakışık, iki ölçülür.
dairenin arasında olmalıdır.
Ölçüm, birden fazla kesitte tekrar
edilir.
Elde edilen ölçüm sonuçları

kaydedilir.
Dairesellik hatası, iki eş eksenli

dairenin yarıçapları arasındaki
farktır.
Ölçülen kesitler arasında bulunan

en büyük dairesellik hatası değeri,
parçanın dairesellik hatasıdır.
DAİRESELLİK
RESİM
ANLAMI
Her bir kesitte, parçanın dış
çemberi, yarıçapları
arasındaki fark 0,1 olan,
ortak eksenli iki dairenin
arasında olmalıdır.
KONTROL (I) KONTROL (II)
V-blok
Ölçüm cihazı ekseni ölçüm

yüzeyine ve parça eksenine dik
olmalıdır.
Parça tam bir tur çevrilirken,

silindir yüzeyinden kesitler
ölçülür.
Ölçüm, silindir yüzeyinin birden

fazla kesitinde tekrar edilir.
En yüksek değer ile en düşük

değer arasındaki farkın yarısı
dairesellik hatası olarak
kaydedilir.
DAİRESELLİK
RESİM KONTROL
Ölçüm kesiti
ANLAMI
Ölçüm cihazı ekseni ölçüm yüzeyine
Her bir kesitte, parçanın dış
ve parça eksenine dik olmalıdır.
çemberi, radyal mesafeleri
0,1 olan, ortak eksenli iki
Parça tam bir tur çevrilirken,
dairenin arasında olmalıdır.
yüzeyden kesitler ölçülür.
Ölçüm, birden fazla kesitte tekrar

edilir.
En yüksek değer ile en düşük değer

arasındaki farkın yarısı dairesellik
hatası olarak kaydedilir.
KÜREDE DAİRESELLİK
0.1
Bu parça yuvarlak olmalıdır
0.1
• örnek

• anlamı
0.1 genişliğinde
tolerans bandı
Küre ekseninden geçen her bir düzlemin çapı belirtilen ölçü toleransı
içerisinde olmalı ve yarıçap farkları 0.1 mm. olan küre ile ortak eksene sahip
iki daire arasında bulunmalıdır. Burada da görüldüğü gibi, küreye verilen
dairesellik toleransı küre dış çap toleransını inceltmektedir.
DOĞRUSALLIK
ÖRNEK: ANLAMI:
Ø12.5±0.08 Ø 12.53
Ø 12.58
(en düşük)
(fiili çap)
BOYLAMASINA HER ELEMAN

0.05 GENİŞLİKTE TOLERANS BANDI
DÜZ BİR HAT OLUŞTURMALIDIR.
0.05
Ø 12.48
Ø 12.58
(en düşük)
0.05 GENİŞLİKTE BİR (fiili çap)
TOLERANS BANDI İÇERİSİNDE
Ø 12.48
Ø 12.58
(en düşük)
(fiili çap)
Tanım :
Doğrusallık, bir yüzeye veya bir eksene ait elemanların, sınırları
belirlenmiş bir bant içerisinde bulunmaları koşuludur.
Doğrusallık toleransı:
Kontrol edilen yüzey veya eksene ait tüm elemanların içinde bulunması
istenen bant genişliğidir.
DOĞRUSALLIK
örnek:
• doğrusallık toleransının yüzeye uygulanması.
Her eleman (gösterilen yönde)

doğrusal olmalıdır
0.08‘lik tolerans bandı içerisinde
0.08
25±0.13
0.08 Tolerans bandı

Boyut toleransı
Tolerans yönü Diğer yön

(Form toleransı (Boyut toleransı
kadar doğrusallık kadar doğrusallık
hatası) hatası)
Kesit
düzlem
i
DOĞRUSALLIK
Tolerans bölgesi, iki paralel doğru arasındaki t aralığı olarak tanımlanır

(Şekil 1).
Eğer tolerans değerinden önce Ø simgesi kullanılır ise, t çaplı bir
silindir tolerans bölgesidir (Şekil 2).
Şekil Şekil
1 2
RESİM KONTROL
ANLAMI Bir elemanın, birbirinden

Silindir yüzeyindeki her mümkün olduğunca uzak iki
eleman, 0,1 aralıklı iki noktası ölçüm yüzeyinden eşit
paralel doğru arasında yüksekliğe getirilir.
bulunmalıdır.
Eleman bir çok noktadan ölçülür
(1).
Aynı ölçüm, istenilen sayıdaki

başka elemanlar için de yapılır
(2).
Sonuçlar analiz edilerek

doğrusallık hatası belirlenir.
DOĞRUSALLIK
RESİM KONTROL
Fonk.
mastarı
ANLAMI
Parça ekseni, çapı (0,1 + en
fazla malzeme durumu)
Kontrolda kullanılan
olan bir silindir içerisinde
mastar.
bulunmalıdır.
RESİM KONTROL
Fonk.
mastarı
ANLAMI
D1 ve D2 deliklerinden
geçen ortak eksen, çapı (0,1 Kontrolda kullanılan
fonksiyon mastarı.
+ en fazla malzeme
durumu) olan bir silindir
içerisinde bulunmalıdır.
DOĞRUSALLIK (örnek)
Ø12.5±0.08
Ø 0.05
L ANLAMI:
Ø12.58
0.05
tol. bölgesi çapı
Ø12.63 fiili (virtual) durum
Bu örnekte, parça üzerindeki tüm dairesel elemanların belirlenmiş tolerans

içerisinde olması istenmekte, ancak en fazla malzeme durumu (MMC)’nda parçayı
sınırlayan formun dışına çıkılmasına izin verilmektedir.
Eğer bir parça için böyle bir duruma izin verilebiliyorsa, geometrik tolerans
tanımlama kutusu parça boyut değeri ile birlikte veya boyut çizgisine eklenerek
verilir. Bu durumda tolerans değerinin önüne çap işareti eklenir ayrıca RFS veya
MMC durumu da belirtilir (Bir tamlayıcı konmamış ise RFS olduğu varsayılır).
Bu parçayı kontrol etmek için kullanılacak mastar aşağıdadır:
Ø12.63
>L
Ø12.5±0.08
Ø 0.05 M
ANLAMI:
L
Ø12.63 fiili (virtual) durum
Özelliğin İzin verilen toleransın

çapı
12.58 çapı 0.05
12.56 0.07
12.54 0.09
... ...
12.46 0.17
12.44 0.19
12.42 0.21
Bu parçayı kontrol etmek için kullanılabilecek mastar seti?
Ø12.63
Ø 12.58 Ø 12.42
Çap Kontrol Mastarı Çap Kontrol Mastarı

(GEÇER) >L
(GEÇMEZ)
Doğrusallık toleransı ile beraber En Fazla Malzeme Durumu belirtecinin kullanılması

UYGULAMADA NEYİ DEĞİŞTİRİYOR?
Ø 0.1 M
Ø D1 Ø D2
MASTAR İLE KONTROL

Fonksiyon
Mastarı
Ø D1 min. – 0.1 Ø D2 min. – 0.1
DÜZLEMSELLİK
ÖRNEK
6.35±0.13 0.05
BÜTÜN YÜZEYİ İÇERİSİNE ALAN 0.05
KALINLIKTA BİR TOL. BANDI İÇERİSİNDE
BU YÜZEY DÜZGÜN OLMALI
FORM SINIRLARI
(PARALEL)
0.05 TOL. BANDI
0.05 TOL. BANDI

0.05 TOL. BANDI
ÜST SINIR
ALT SINIR
6.48
6.22
BÜTÜN YÜZEY İKİ

PARALEL DÜZLEM
ARASINDA KALMALIDIR.
Tanım:
Düzlemsellik, bir yüzeye ait bütün elemanların paralel iki düzlem arasında
bulunmaları koşuludur.
Düzlemsellik toleransı:
Kontrol edilen yüzeyi içine alan paralel iki düzlem arasındaki mesafedir.
DÜZLEMSELLİK
RESİM KONTROL
Parça
ANLAMI Kontrolda kullanılan fonksiyon

Parçanın orta düzlemi mastarı.
aralarındaki mesafe (0,1 + en Mastarın içerisinden geçen parça
fazla malzeme durumu) olan uygundur.
iki paralel düzlem arasında
bulunmalıdır.
RESİM KONTROL
Parça ikisi ayarlanabilir, birisi sabit

ANLAMI
üç destek üzerine oturtulur.
Parça yüzeyi aralarındaki
mesafe 0,1 olan iki paralel
Yüzey üzerinde, birbirlerinden
düzlem arasında
mümkün olduğunca uzak üç nokta
bulunmalıdır.
ölçüm yüzeyinden eşit mesafeye
ayarlanır.
Yüzey istenilen sayıda noktadan

ölçülür.
En büyük değer ile en küçük değer

arasındaki fark düzlemsellik hatası
olarak kaydedilir.
DÜZLEMSELLİK
RESİM
ANLAMI
Parça yüzeyi aralarındaki
mesafe 0,1 olan iki paralel
düzlem arasında
bulunmalıdır.
KONTROL KONTROL (II)

(I)
Paralel
Parça bir ölçüm yüzeyi üzerine Parçanın toleranslandırılmış

yerleştirilir. yüzeyine paralel parça oturtulur.
(Ölçüm yüzeyi tüm parçanın
gezinebileceği kadar geniş Ayarlanabilir destekler kullanılarak,
olmalıdır.) paralel parçanın ölçüm yüzeyi ile
paralelliği sağlanır.
Yüzey istenilen sayıda noktadan
ölçülür. Paralel parça kaldırılıp parça yüzeyi
her yönde taranır.
Bulunan en büyük değer ile en
küçük değer arasındaki fark Bulunan en büyük değer ile en
düzlemsellik hatası olarak küçük değer arasındaki fark
kaydedilir. düzlemsellik hatası olarak
kaydedilir.
NOT: Parça yüzeyi dış bükey ve
ölçüm yüzeyine tam oturmuyorsa,
hatalı sonuç alınabilir.
SİLİNDİRLİK
SEMBOLÜN ANLAMI
0.05
0.05 GENİŞLİĞİNDE BİR TOL.

BANDI İÇERİSİNDE
BU PARÇA SİLİNDİR OLMALIDIR
Ø12.5±0.1
ANLAMI:
0.05 0.05
TOL. BANDI
TOL. BANDI
Çap en yüksek olduğu yerde 12.55

geliyorsa, en düşük olduğu yerde
Ø 12.45 en az 12.45 olmalıdır.
Ø 12.55
Tanım:
Silindirlik, bir dönme yüzeyine ait elemanların dönme ekseninden eşit
uzaklıkta bulunmaları koşuludur.
Silindirlik toleransı:
Yüzeyin içerisinde bulunması gereken, eş eksenli iki silindir arasındaki
yarı çap farkıdır.
SİLİNDİRLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey, Ölçme ekipmanı sabit bir
aralarındaki radyal noktadan parça yarıçapındaki
mesafe 0,1 olan ortak değişimi ölçer.
eksenli iki silindir arasında
bulunmalıdır. Aynı eksende, parça üzerindeki
birden fazla kesitin ölçümü
yapılır.
Parçayı içine alan en büyük çaplı

silindir ile en küçük çaplı
silindirin yarıçapları arasındaki
fark, silindirlik hatasını gösterir.
RESİM KONTROL
Fonksiyon
mastarı Ø d (maks.) +
0.2
ANLAMI İzin verilen silindirlik hatası,

Yüzey, (0.1 + en fazla fonksiyon mastarı çapı ile
malzeme) koşulunu parçanın en küçük çapı
sağlayacak şekilde silindir arasındaki farktır.
olacaktır.
SİLİNDİRLİK
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey,
aralarındaki radyal
mesafe 0,1 olan ortak
eksenli iki silindir arasında
bulunmalıdır.

(I)
V-blok ölçülen parçadan Parça bir tur çevrilirken, bir

daha uzun olmalıdır. kesitte ölçüm yapılır (1).
Silindir bir kez tam Ölçüm birden fazla kesitte

çevrilerek, bir radyal kesitte tekrarlanır (2).
ölçülür (1).
Bulunan en büyük çap değeri
Ölçüm birden fazla kesitte ile en küçük çap değeri
tekrarlanır (2). arasındaki farkın yarısı
silindirlik hatasını gösterir.
Bulunan en büyük çap değeri
ile en küçük çap değeri
arasındaki farkın yarısı
silindirlik hatasını gösterir.
PROFİL
0.8 A 0.8 A 0.8 A
-A- -A- -A-
(a) Çift yanlı tolerans (b) Tek yanlı tolerans (içte) (c) Tek yanlı tolerans (dışta)
0.8 genişliğindeki tolerans 0.8 genişliğindeki tolerans

bandı doğru profilin iki yanına bandı doğru profilin bir
eşit olarak dağılmıştır. tarafına verilmiştir.
-A- -A- -A-

Datum A’ya göre Datum A’ya göre
doğru profil doğru profil
0.8 A
0.2
-A-
(c) Çift yanlı tolerans (eşit olmayan dağılım)
PROFİL
RESİM KONTROL
ANLAMI Profil üzerinde birbirinden

Profil, çapları 0.1 olan ve mümkün olduğunca uzak iki
eksenleri doğru geometrik nokta ölçüm yüzeyinden aynı
form üzerine yerleşmiş yüksekliğe getirilir.
daireler tarafından
oluşturulan iki doğru Profil istenilen sayıdaki
arasında yer almalıdır. noktadan ölçülür.
Elde edilen değerler

kaydedilerek, ortaya çıkan
profil ile teorik olarak doğru
olan profil karşılaştırılır.
Profil projektörü ile yapılan

ölçümlerde de aynı yöntem
kullanılır.
PROFİL
RESİM KONTROL
ANLAMI Profil şablonu ölçülecek

Profilin her kesiti, çapları 0.1 parçanın yüzeyine yerleştirilir.
olan ve eksenleri doğru
geometrik form üzerine Profil şablonu ile parça profili
yerleşmiş daireler tarafından arasında kalan açıklıkların
belirlenen iki doğru arasında değerleri ölçülür. Bulunan
yer almalıdır. değerler belirtilen toleransı
aşmamalıdır.
Bulunan en büyük değer profil

hatası olarak değerlendirilir.
PROFİL
RESİM
ANLAMI
Parçanın ekseni, çapı 0.2
olan, teorik olarak doğru
profile uygun ‘bükülmüş’ bir
boru içerisinde olmalıdır.

(I)
İki parça Aparat

Keskin
kenar
Fonksiyon mastarı ile kontrol. Keskin kenarlı mastar ile yapılan

kontrolda, parçanın hiçbir bölümünün
aparat yüzeyinden dışarı taşmadığı
görülmelidir.
YÜZEY PROFİLİ
RESİM
ANLAMI
çapları 0.1 olan ve eksenleri
doğru geometrik form üzerine
yerleşmiş küreler tarafından
oluşturulan iki yüzey arasında
yer almalıdır.
KONTROL (I) KONTROL

(II)
Form
Şablonu
Form
Şablonu
Parça yüzeyi ile form şablonu Yüzey üzerine form şablonu

arasındaki uzaklıklar en az yerleştirilir.
olacak şekilde parça ayarlanır.
Yüzey ile şablon arasında kalan
Form şablonu datum kabul açıklıklar ölçülür. (Havalı ölçüm
edilerek, parçanın tüm yüzeyi cihazları veya markalama
taranır. boyaları kullanılabilir.)
Bulunan en yüksek değer ile en

düşük değer arasındaki fark
yüzey profili hatasıdır.
DİKLİK
SEMBOLÜN ANLAMI
0.15 A
0.15 A
DATUM YÜZEYİ
-A- 0.15 GENİŞLİĞİNDE BİR TOL. BANDI İÇERİSİNDE
BU YÜZEY DİK OLMALIDIR.
0.15 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
90
°
DATUM YÜZEYİ TOLERANS BANDI
Tanım:
Diklik, bir yüzey, orta düzlem veya eksenin bir datum düzlem veya
eksenine 90° olması koşuludur.
Diklik toleransı:
Dik olması istenen unsurun içerisinde bulunması gereken, paralel iki
yüzey arasındaki açıklığın ölçüsüdür.
DİKLİK
1. Bir doğrunun, datum doğrusuna dikliği
Tolerans bölgesi, datuma dik, iki paralel düz çizgi arasındaki t mesafesidir
(Şekil 1).
2. Bir doğrunun, datum düzlemine dikliği
Tolerans bölgesi, datuma dik bir düzlem üzerinde yer alan iki paralel düz
çizgi arasındaki t mesafesidir (Şekil 2).
Tolerans değerinin önüne Ø işareti konduğunda, tolerans bölgesi çapı t

olan, datuma dik bir silindir olarak tanımlanır (Şekil 3).
Datum Datum Datum

1 2 3
3. Bir yüzeyin, datum doğrusuna dikliği
Tolerans bölgesi, datum doğrusuna dik ve birbirlerine paralel iki yüzey

arasındaki t mesafesidir (Şekil 4).
4. Bir yüzeyin, datum düzlemine dikliği
Tolerans bölgesi, datum düzlemine dik ve birbirlerine paralel iki yüzey

arasındaki t mesafesidir (Şekil 5).
Datum
Şekil Datum Şekil

4 5
DİKLİK
RESİM KONTROL
Mandrel Mandrel
1 2
Kılavuz blok V-Blok
ANLAMI Parça, Mandrel 1 geçirilerek, V-

Delik ekseni, aralarındaki Blok üzerine yerleştirilir. Mandrel
mesafe 0.1 olan, A’ya dik iki 2 ayarlanabilir destek ile
paralel doğru arasında yer desteklenir.
almalıdır.
Kılavuz blok, mandrel 1 eksenine
dik olacak şekilde sabitlenir.
Mandrel 2 üzerinden iki nokta

ölçüm yüzeyinden eşit yüksekliğe
getirilir. Mandrel üzerinde, delik
derinliği kadar bir mesafede
ölçüm yapılır.

küçük değer arasındaki fark diklik
hatası olarak değerlendirilir.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Pim ekseni, aralarındaki
mesafe 0.1 olan, yatay delik
eksenine (datum) dik iki
paralel doğru arasında yer
almalıdır.
KONTROL KONTROL
(I) Yardım
(II)
Yardımcı
cı
Düzlem
Mandrel
Düzlem
Mandre
l
V-Blok V-Blok
Toleranslandırılan unsura, Parça, mandrel ile, ölçüm yüzeyine

geçebilecek en küçük çaplı burç yerleştirilir.
geçirilir.
Ölçüm, ölçüm yüzeyine eşit
Parça, ölçüm yüzeyi üzerine mandrel mesafede, karşılıklı iki noktadan
kullanılarak oturtulur. yapılır.
Burç üzerinde, ölçülecek pim boyuna Göstergelerde okunan değerlerin

uygun iki noktada ölçüm yapılır. farkının yarısı, o kesitte eksen
konumunun hatasını gösterir.
İki ölçüm arasındaki fark diklik hatası
olarak değerlendirilir. Farklı yüksekliklerde yapılan
ölçümler sonucunda elde edilen en
NOT: Alternatif bir yöntem olarak, büyük (Ma – Mb) / 2 değeri
ölçüm burç kullanılmadan, doğrudan diklik hatası olarak kabul edilir.
pim üzerinden de yapılabilir. Bu
durumda, pimin form hataları
(dairesellik vb.) ile çaptaki değişimler
de dikkate alınmalıdır.
DİKLİK
RESİM KONTROL
Yardım
cı
Düzlem
Ölçüm
Desteği
ANLAMI Toleranslandırılan unsura, geçebilecek

Pim ekseni, A datumuna dik, B en küçük çaplı burç geçirilir.
datumundan doğrultulmuş,
aralarındaki mesafe 0.1 olan Parça, ölçüm yüzeyi üzerine, A
iki paralel doğrunun arasında datumundan oturtulur, gönye ile B
olmalıdır. datumundan doğrultma yapılır.
Burç üzerinden, ölçülecek pim boyuna

uygun iki noktada ölçüm yapılır.
İki ölçüm arasındaki fark diklik hatası

olarak değerlendirilir.
NOT: Alternatif bir yöntem olarak, ölçüm

burç kullanılmadan, doğrudan pim
üzerinden de yapılabilir. Bu durumda,
pimin form hataları (dairesellik vb.) ile
çaptaki değişimler de dikkate alınmalıdır.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Pim ekseni, çapı 0.1 olan, A
datumuna dik bir silindirin
içerisinde olmalıdır.
KONTROL (I) KONTROL

(II)
Döner
Tabla
Toleranslandırılan unsura, Ölçüm cihazı, sabit bir eksene

geçebilecek en küçük çaplı burç göre yarıçaptaki değişimi ölçer.
geçirilir.
Parça tam tur çevrilerek, radyal
Parça, döner tabla üzerine A kesitte ölçüm yapılır (1).
datumundan oturtulur. Burç ekseni
döner tabla dönme ekseni ile aynı Aynı ölçüm, istenilen sayıda farklı
olmalıdır. kesitte yapılır (2).
Parça bir tur çevrilerek, b ve c Okunan en büyük değer ile en

konumlarında ölçümler yapılır. küçük değer arasındaki fark 0.2
değerini geçmemelidir.
Okunan en büyük değer ile en
küçük değer arasındaki fark 0.2’yi
geçmemelidir.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey
aralarındaki mesafe 0.1 olan,
A datumuna dik iki paralel
yüzeyin arasında olmalıdır.
KONTROL (I) KONTROL

(II)
Dış kılavuz V-Blok

silindir
Ölçümü yapılacak parça, kılavuz Ölçümü yapılacak parça V-Bloka

silindirin içerisine geçirilir. yerleştirilir.
Yüzey istenilen sayıda noktadan Yüzey bir çok yönde ölçülür.

ölçülür.
Okunan en büyük değer ile en
Okunan en büyük değer ile en küçük değer arasındaki fark
küçük değer arasındaki fark 0.1’i diklik hatasını gösterir.
geçmemelidir.
DİKLİK
RESİM
ANLAMI
Toleranslandırılmış yüzey
A datumuna dik, B
datumundan doğrultulmuş iki
paralel yüzeyin arasında
olmalıdır.
KONTROL (I) KONTROL
(II)
Parale Yardımcı
Yardımcı Düzlemler
l
Düzlemler Blok
Ölçüm Ölçüm
Desteği Desteği
Ölçümü yapılacak parça, datum A Ölçümü yapılacak parça, datum A

ölçüm yüzeyi üzerine gelecek ölçüm yüzeyi üzerine gelecek şekilde
şekilde yerleştirilir. Ayrıca parça, yerleştirilir. Ayrıca parça, ölçüm
ölçüm desteği yardımı ile B’den desteği yardımı ile B’den doğrultulur.
doğrultulur.
Paralel blok toleranslandırılmış yüzey
Yüzey istenilen sayıda noktadan üzerine oturtulur.
ölçülür.
Parça yüzeyi boyutları göz önüne
Okunan en büyük değer ile en alınarak, paralel üzerinden ölçümler
küçük değer arasındaki fark diklik yapılır.
hatasını gösterir.
Okunan en büyük değer ile en küçük
değer arasındaki fark diklik hatasını
gösterir.
NOT: Bu ölçüm yöntemi,

toleranslandırılmış yüzeyin form
bozukluklarını kontrol etmez.
DİKLİK
RESİM KONTROL
Yardımcı
düzlem
ANLAMI Parça, ölçüm yüzeyi üzerine, yardımcı

Toleranslandırılmış yüzey, düzleme göre değişimin en az olacağı
aralarındaki mesafe 0.1 konumda, A datumundan oturtulur.
olan, A datumuna dik iki
paralel düzlemin arasında Yüzey istenilen sayıda noktadan ölçülür.
olmalıdır.
Bulunan en büyük değer ile en küçük
değer arasındaki fark diklik hatası olarak
değerlendirilir.
DİKLİK
0.04 M A
Ø12.4 ± 0.05
Bu delik çapı, tolerans içerisinde ne kadar büyük
olursa, datum yüzeylerinin örtüşmesi koşuluyla,
A geçme o kadar kolay olacaktır. Delik çapının
A tolerans içerisinde büyümesi geçmeyi daha da
kolaylaştırarak bonus toleransın kazanılmasını
sağlar.
Bu parça tasarımlanırken, diklik toleransı ile birlikte En Fazla Malzeme Durumu

belirtilmemiş olsa idi, delik çapının tolerans içerisinde büyümesi sonucunda
kazanılan bonus toleranstan tam olarak yararlanılmış olmayacaktı. En Fazla
Malzeme Durumu belirtilmez ise, parçanın dikliğini kontrol eden muayeneci, diklik
bozukluğunu 0.04 değerinin üzerinde bulduğunda parçayı red edecektir. Oysa,
delik çapının gerçek değerine bağlı olarak parça fonksiyonunu yerine getirebilecek
uygunlukta olabilir.
Deliğin en fazla malzeme durumundan sapmasına bağlı olarak, diklik toleransının
alacağı değerler:
İzin verilen diklik

Deliğin gerçek ölçüsü
toleransı
12.35 MMC 0.04
12.36 0.05
12.37 0.06
12.38 0.07
12.39 0.08
12.40 0.09
12.41 0.10
12.42 0.11
12.43 0.12
12.44 0.13
12.45 LMC 0.14
DİKLİK
(Örnek)
Ø 50+0.13
0
-A-
Ø 0.08 M A
SEMBOLÜN ANLAMI:
Delik MMC durumunda iken
Ø 0.08 M A
Datum yüzeyi A’ya göre

Ø 0.08 tolerans bölgesi dahilinde
Delik ekseni dik olmalıdır.
Parçada aşağıdaki duruma izin verilmektedir:
Deliğin gerçek İzin verilen diklik

Diklik
ölçüsü toleransı bölgesi çapı
Toleransı
Bölgesi +0.13 50.0 MMC 0.08
Ø 50 0
50.01 0.09
50.02 0.10
50.03 0.11
50.04 0.12
50.05 0.13
Datum Yüzeyi 50.10 0.18
50.13 LMC 0.21
DİKLİK
Aynı parça, fonksiyonu böylesine izin verdiği

için, yanda gösterildiği şekilde
toleranslandırılmış olabilirdi. Bu durumda izin
verilen konum toleransları tabloda belirtilmiştir:
Ø 50+0.13
0
-A-
Ø 0 M Ø 0.05 maks. A
Unsur (delik) dik

olmalı
Unsur MMC durumunda iken tol. bölgesi çapı 0
Ø 0 M Ø 0.05 maks. A
Datum Yüzeyi A’ya

göre
Unsur MMC durumundan saptıkça
en fazla 0.05 çapında tolerans
bölgesi
Deliğin gerçek ölçüsü İzin verilen diklik

toleransı bölgesi çapı
50.0 MMC 0
50.01 0.01
50.02 0.02
50.03 0.03
50.04 0.04
50.05 0.05
50.06 0.05
50.07 0.05
50.10 0.05
50.13 LMC 0.05
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
II
I ve II no’lu parça için datumları belirleyip diklik ve düzlemsellik toleransları verin...
PARALELLİK
Paralellik, bir yüzey veya eksene ait her elemanın bir datumdan eşit uzaklıkta olması
koşuludur.
Tolerans Bölgesi
Unsur
Ekseni
Datum Ekseni
Datum Düzlemi
1) İki düzlemin paralelliği 2) Bir eksenin bir düzlem 3) Bir eksenin başka
ile paralelliği bir eksen ile paralelliği
Paralellik toleransı:
1. Söz konusu unsurun içinde yer alması gereken, datum düzlemine ve
birbirine kusursuz paralel iki düzlemin arasında kalan bandın genişliğidir. (1
ve 2)
2. Unsur ekseninin içinde yer alması gereken, ekseni datum eksene kusursuz
paralel silindirin zarfladığı bölgedir. (3)
PARALELLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI Mandrel A kullanılarak, parça

Yatay yönde toleranslandırılmış destekler üzerine yerleştirilir. Daha
eksen, aralarındaki mesafe 0.2 sonra sırasıyla E ve F konumlarına
olan, A datumuna paralel, B getirilir.
datumundan doğrultulmuş iki
paralel doğrunun arasında 0.1 paralellik toleransı E
olmalıdır. konumunda, 0.2 paralellik toleransı
ise F konumunda kontrol edilir.
Dikey yönde toleranslandırılmış
eksen, aralarındaki mesafe 0.1 Paralellikten sapma aşağıdaki
olan, A datumuna paralel, B şekilde hesaplanır:
datumundan doğrultulmuş iki |M1 – M2| x L1
doğrunun arasında olmalıdır. L2
M1 ile M2 arasındaki fark, okunan en

büyük değer ile en küçük değer
arasındaki farktır.
PARALELLİK
RESİM KONTROL
V-Blok
ANLAMI
Toleranslandırılan parça, A – B
ortak eksenine paralel, Parça iki adet V-Blok üzerine
aralarındaki mesafe 0.1 olan, C yerleştirildikten sonra C
datumundan doğrultulmuş iki datumuna göre doğrultma
doğru arasında olmalıdır. yapılır.
Toleranslandırılan unsur
üzerinde ölçüm yapılır.
Tespit edilen en yüksek değer

ile en küçük değer arasındaki
fark (E) paralellik hatasıdır.
PARALELLİK
RESİM KONTROL
Paralellik 0° ile 180° arasında,

ANLAMI
istenilen sayıda noktadan ölçülür.
Toleranslandırılmış eksen,
çapı 0.1 olan, ekseni A
Paralellikten sapma aşağıdaki
datumuna paralel bir
şekilde hesaplanır:
silindirin içerisinde
olmalıdır. |M1 – M2| x L1
L2
M1 ile M2 arasındaki fark, okunan en

büyük değer ile en küçük değer
arasındaki farktır.
Paralellikten sapma, toplam paralellik

toleransının % 70’inden az ise,
ölçümler 0° ile 90° arasında yapılabilir.
PARALELLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI
Keskin uç, aralarındaki
mesafe 0.1 olan, A’ya
Ölçüm keskin ucun üzerinde
paralel iki düzlem arasında
yapılmalıdır.
olmalıdır.
Tespit edilen en yüksek değer ile en
küçük değer arasındaki fark
paralellik hatasıdır.
RESİM KONTROL
Mandrel
V-Blok
ANLAMI Parça, ölçüm yüzeyine göre en az

Toleranslandırılmış yüzey, hatalı olabilecek şekilde
aralarındaki mesafe 0.1 yerleştirilmelidir.
olan, A’ya paralel iki düzlem
arasında olmalıdır. Yüzey istenilen sayıda noktadan
ölçülmelidir.
Tespit edilen en yüksek değer ile en

küçük değer arasındaki fark
paralellik hatasıdır.
PARALELLİK
RESİM
ANLAMI
datuma paralel iki paralel düzlem
KONTROL KONTROL II
I
Yüzey istenilen sayıda Paralel parça

noktadan ölçülür. toleranslandırılan yüzeyin
üzerine yerleştirilir.
ile en küçük değer arasındaki Ölçümler paralel üzerinden,
fark paralellik hatasıdır. parça yüzeyine denk gelen
alanlarda yapılır.

ile en küçük değer arasındaki
fark paralellik hatasıdır.
NOT: Bu ölçüm metodu,

kontrol edilen yüzeyin form
bozukluklarını gösteremez.
PARALELLİK
+0.1
Ø 6.5 0
A
0.05 A
30
SEMBOLÜN ANLAMI:
0.05 A
Bu özellik, datum yüzeyi A’ya göre 0.05 genişliğinde bir
tolerans bandı içerisinde paralel olmalıdır.
(Not: tolerans değerinden önce ‘ø’ sembolü kullanılmadığı için
tolerans bölgesi dairesel değildir.)
0.05 Genişliğinde Tolerans Bandı
DATUM YÜZEYİ PARALEL
Yukarıdaki örneğe göre delik çapının DELİK ÇAPI TOLERANS

gerçek değerinden bağımsız olarak (RFS)
6.50 MM. (MMC) 0.05 MM.
delik ekseni datum A’ya kusursuz
6.51 MM. 0.06 MM.
paralel 0.05 mm. aralıklı iki paralel yüzey
6.52 MM. 0.07 MM.
6.53 MM. 0.08
Bu örnekte paralellik toleransı için en MM. 6.54 MM.
fazla malzeme koşulu tanımlanmış olsa 0.09 MM. 6.55 MM.
idi, paralellik toleransı deliğin gerçek çap 0.10 MM.
değerine bağlı olarak yandaki tablodaki
6.60 MM. (LMC) 0.15 MM.
gibi olacaktı.
PARALELLİK İÇİN MASTAR TASARIMI
Ø 6.45
Alternatif Çözüm: Turgay Pamuk’tan (Süperpar- İzmir, 27.02.2004)
PARALELLİK (sınav sorusu)
Ø 4.0 ± 0.012
Ø0.05 M AM
Ø10.0 ± 0.05
-A-
Bu parça ölçüldüğünde aşağıdaki değerler bulunuyorsa:

Ø 4.004 ve 0.08 PARALELLİK
Parça uygun mu?
Ø 10.01
Unsurun EMD değeri 4.012, EMD’dan sapma miktarı 4.012 – 4.004 = 0.008
Datumun EMD değeri 9.95, EMD’dan sapma miktarı 10.01 – 9.95 = 0.060
0.068
(BONUS TOLERANS)
Bonus Tolerans = 0.068, bu değer izin verilen paralellik toleransına eklendiğinde:
İzin verilen tolerans miktarı, 0.068 + 0.05 = 0.118
Unsurun ölçülen paralelsizlik değeri 0.08 olduğu için, parça UYGUN
PARALELLİK (sınav sorusu,
devam)
Ø 4.0 ± 0.012
Ø0.05 M AM
Ø10.0 ± 0.05
-A-
Bu parçanın paralellik toleransını kontrol edecek mastarın tasarımı?
Ø 4.012 (PİM EMD + PARALELSİZLİK TOLERANSI)

( 4.012 + 0.05)
Ø 9.95 (Delik EMD)
AÇISALLIK
0.05 A
SEMBOLÜN ANLAMI:
UNSUR, DATUM YÜZEYİ
45° A’YA TAM 45° VE 0.05
A ARALIKLI İKİ PARALEL
24.1/24.0 BANT ARASINDA
OLMALIDIR.
0.05 TOL. BANDI

A
S
45° ESAS
SA
Yİ
.0
ZE
°E
24
YÜ
0.05
45
24.1
.1/
M
24
TU
DA
0.05 TOL. BANDI
45° ESAS
24.0
Tanım:
Açısallık, bir yüzey, orta düzlem veya eksenin bir datum düzlem veya
eksenine göre belirtilen bir açıda (90° dışında) olması koşuludur.
Açısallık toleransı:
Açısallık toleransı, içerisinde toleranslandırılmış yüzeyin, eksenin veya
orta düzlemin bulunmasının istendiği, datum düzlemine veya eksenine
göre tam belirtilen açıda olan, paralel iki yüzey arasındaki açıklıktır.
AÇISALLIK
1. Bir doğrunun, datum doğrusu ile açısı
Datum ile datuma açılı olan doğru aynı düzlem üzerinde olduğunda,
tolerans bölgesi iki paralel düz çizgi arasındaki t mesafesidir (Şekil 1).
Datum ile datuma açılı olan doğru, farklı düzlemlerde olduğunda, doğru
datumun bulunduğu yüzeye taşınarak tolerans bölgesi oluşturulur (Şekil
2).
Tolerans bölgesi, çapı t olan ve ekseni datum ile belirtilen açıyı yapan bir
silindirdir (Şekil 3).
Datum
Datu
Datum m
Doğru
Taşınmı
Şekil ş Şekil
Şekil
1 2 3
2. Bir doğrunun, datum yüzeyine dikliği

Bir düzlem üzerine taşınan tolerans bölgesi, aralarındaki mesafe t ve
datum düzlemi ile belirlenmiş açıda olan iki paralel doğru arasındadır
(Şekil 4).
Tolerans bölgesi, çapı t olan ve ekseni datum yüzeyi ile belirtilen açıyı
yapan bir silindirdir (Şekil 5).
Şekil Şekil
4 5
AÇISALLIK
3. Bir yüzeyin, datum doğrusu ile açısı
Tolerans bölgesi, aralarındaki mesafe t olan ve datum doğrusu ile belirtilen

açıyı yapan iki paralel yüzeyin aralığıdır (Şekil 1).
Datum
Şekil
1
4. Bir yüzeyin, datum yüzeyi ile açısı
Tolerans bölgesi, aralarındaki mesafe t olan ve datum yüzeyi ile belirtilen

açıyı yapan iki paralel yüzeyin aralığıdır (Şekil 2).
Datu
m
Şekil
2
AÇISALLIK
RESİM
ANLAMI
Delik ekseni, aralarındaki
mesafe 0.1 olan ve küçük çaplı
mil ekseni (datum) ile α açılı,
iki paralel doğrunun arasında
olmalıdır.
KONTROL KONTROL II
I
Kılavuz Mandre
Mandre Silindir lV-Blok
l
Açı Açı
Aparatı Aparatı
Parça küçük milin ekseni etrafında Kılavuz silindir yerine V-Blok

döndürülerek, M1’in en küçük kullanılması durumunda, parça
olduğu duruma getirilir. yine küçük milin ekseni etrafında
Yapılan ölçümlerin sonunda, döndürülerek, M1’in en küçük
açısallık değeri aşağıdaki şekilde olduğu duruma getirilir.
hesaplanır: Yapılan ölçümlerin sonunda,
|M1 – M2| x L1 açısallık değeri aşağıdaki şekilde
L2 hesaplanır:
|M1 – M2| x L1
M1 ile M2 arasındaki fark, tespit
L2
edilen en büyük değer ile en küçük
değerin farkıdır. M1 ile M2 arasındaki fark, tespit
değerin farkıdır.
AÇISALLIK
RESİM KONTROL
Deste
k
Aparat
ı
Açı
Aparatı
ANLAMI Parça datum A’dan Açı Aparatı
Yüzey elemanları, aralarındaki üzerine, Datum B Destek Aparatına
mesafe 0.1 olan, A datumu ile gelecek şekilde yerleştirilir.
α açılı, B’den doğrultulmuş,
iki paralel yüzeyin arasında İstenilen sayıda noktadan ölçüm
olmalıdır. yapılır.

küçük değer arasındaki fark açı
hatasını gösterir.
RESİM KONTROL
Mandre
l
ANLAMI Açı Aparatı

Destek
Delik ekseni, çapı 0.5 olan, Aparatı
ekseni A datumu ile α açılı, Parça datum A’dan Açı Aparatı
B’den doğrultulmuş bir üzerine, datum B Destek Aparatına
silindirin içerisinde olmalıdır. gelecek şekilde yerleştirilir.
0° ile 180° arasında istenilen
sayıda noktadan ölçümden sonra,
açısallık aşağıdaki formülle
hesaplanır:
|M1 – M2| x L1
L2
M1 ile M2 arasındaki fark, tespit

değerin farkıdır.
AÇISALLIK
RESİM KONTROL
Mandre
Yardım
l
cı
Aparat
Parça, ölçüm yüzeyi ile arasındaki

ANLAMI mesafe en az olacak şekilde
Eğimli yüzey, aralarındaki ayarlanır.
mesafe 0.1 olan, delik ekseni
ile α açılı, iki paralel İstenilen sayıda noktadan ölçüm
düzlemin arasında olmalıdır. yapılır.

değer arasındaki fark açı hatasını
gösterir.
RESİM KONTROL
Açılı
V-Blok Aparat
ANLAMI
Eğimli yüzey, aralarındaki Parça, ölçüm yüzeyi ile arasındaki
mesafe 0.1 olan, A datumu mesafe en az olacak şekilde
ile α açılı iki paralel ayarlanır.
düzlemin arasında olmalıdır.
İstenilen sayıda noktadan ölçüm
yapılır.

değer arasındaki fark açı hatasını
gösterir.
AÇISALLIK
6.4±0.08
Boyutlardan Bağımsız (MMC)
0.13 A B C
0.13
0.065
45°
45°
6.4±0.05 C Ekseni (RFS)
-C- B Ekseni (RFS)
Ø38±0.08
-B-
-A-
Yukarıdaki örnekte oval deliğin boyut ölçüsünden bağımsız olarak (RFS)

üç datum ile ilişkisi gösterilmiştir. Oval delik orta düzlemi genişliğin
gerçek değerinden bağımsız olarak 0.13 mm. genişliğinde tolerans bandı
içerisinde olmalıdır.
AÇISALLIK (en fazla malzeme durumu)

MMC Durumunda
0.13 M A B M C M
Tol. Bandı 0.13
MMC’de 0.065
45°
45°
6.4±0.05 C Ekseni
MMC Durumunda
-C- B Ekseni
Ø38±0.08
MMC Durumunda
-B-
-A-
Örnekte, en fazla malzeme koşulu uygulandığında oval deliğin üç datum

ile ilişkisi gösterilmiştir. Oval delik, B ve C referansları en fazla malzeme
durumunda iken tolerans bandının genişliği 0.13 mm. dir. Oval deliğin
genişliği en fazla malzeme durumundan saptıkça (genişlik arttıkça)
tolerans bandı genişliği 0.29 mm’ye kadar büyür. B ve C datumları en fazla
malzeme durumundan saptıkça tolerans bandının genişliği daha da artar.
KONUM TEORİSİ
0.14
Bonus
Tolerans
Delik Ø Konum
50.8 Tol.
6.4 (MMC) 0.14
0.24 6.41 0.15
6.42 0.16
6.43 0.17
6.44 0.18
6.45 0.19
+ 0.1
Ø 6.4 0 6.46 0.20
45.5
6.47 0.21
Ø 0.14 M
6.48 0.22
6.49 0.23
6.50 0.24
• Delik, pim, kama kanalı veya yüzey gibi bir unsurun, bir datuma göre
konumunun belirlenmesi.
• Bir unsurun teorik olarak tanımlanmış olan konumundan uzaklaşabileceği
miktar.
• Delik, havşa gibi silindirik özellikler için konum toleransı tolerans
bölgesinin çapıdır ve söz konusu unsurun ekseni bu bölge içerisinde
kalmalıdır.
KONUM TEORİSİ
+0.1
45.0
Ø 20.4- 0
Ø 0.14 M
1. Durum:
Delik çapları 20.4 (MMC)
Tolerans bölgesi
çapı 0.14
Ø 20.26
60.0 Karşılık parçası
pim çapı (2 yerde)
Durum 1:(Delikler MMC’de ve teorik konumlarında)

Örnekte delikler en fazla malzeme durumunda ve tam olarak doğru
konumlarındadır. İki deliğin konumunu kontrol etmek için kullanılan
konum mastarının pim çapı delik çapı alt sınırından (MMC) konum
toleransı miktarı kadar daha küçüktür. (Ø 20.26). Bu fark, delik
eksenlerinin, en fazla malzeme durumunda sapabilecekleri miktarın iki
katıdır.
KONUM TEORİSİ
+0.1
Ø 20.4 - 0 45.0
Ø 0.14 M
2. Durum:
Delik çapları 20.4 (MMC)
Tolerans bölgesi
çapı 0.14
Ø 20.26
60.0 Karşılık parçası
pim çapı (2 yerde)
60.0 + 0.14
Durum 2: (Delikler MMC’da ve zıt yönlerde kaymış durumda)

Örnekte delikler en fazla malzeme durumunda ve zıt yönlerde kaçıktır. Bu
iki delik konumu için en kötü durumdur. Bu durumda mastar pimleri delik
kenarlarına teğet olarak geçer. Delikler konum toleransının tümünü
kullanmış durumdadırlar ve konumları uygundur.
KONUM TEORİSİ
+0.1
Ø 20.4 - 0 45.0
Ø 0.14 M
3. Durum:
Delik çapları 20.5 (LMC)
Tolerans bölgesi
çapı: 0.14 + 0.10
Ø 20.26
60.0 Karşılık parçası pim
çapı (2 yerde)
60.0 + 0.14 + 0.10
Durum 3: (Delikler LMC’de ve kaymış durumda)

Örnekte delikler en fazla malzeme durumundan toplam delik çap toleransı
kadar uzaklaşmış ve üst sınırda (ø 20.5) işlenmiştir. Delikler durum 2’de
olduğu gibi zıt yönlerde kaçıktır. Bu durumda da mastar pimleri delik
kenarlarına teğet olarak geçer. Delik eksenleri ø 0.24 bir tolerans bölgesi
içerisinde dolaşabilir.
KONUM TEORİSİ (mastar uygulaması)
+ 0.16
Ø 4.8 0 (8 delik) 45 °
Ø 0.15 M
• parça
Ø 38
Ø 4.65(8 pim) 45 °
4.8 MMC
(-) 0.15 TOL.
4.65 PİM
• mastar
Ø 38
ÖLÇÜ TOL.
4.80 0.15
4.81 0.16
4.82 0.17
4.83 0.18
4.84 0.19
4.85 0.20
4.90 0.25
4.96 LMC 0.31
0
Ø 4.5 - 0.1 (8 pim) 45 °
Ø 0.15 M
• parça
Ø 38
Ø 4.65(8 delik) 45 °
4.5 MMC
(+)0.15 TOL.
4.65 DELİK
• mastar
Ø 38
ÖLÇÜ TOL.
Örnekte toplam 0.30 olan konum toleransı, 0.15 ve 0.15
olmak üzere eşlenecek iki parça arasında eşit olarak 4.50 MMC 0.15
4.49 0.16
paylaştırılmıştır. Oysa bu parçalardan pimli olanda 4.48 0.17
konumu sağlamak, delikli olana göre daha zordur. Bu 4.47 0.18
nedenle toplam konum toleransının 0.20’si pimli parçaya, 4.46 0.19
buna karşılık 0.10’u delikli parçaya verilebilir. 4.45 0.20
4.40 LMC 0.25
DATUM EN FAZLA MALZEME DURUMUNDA
+ 0.16 8 x 45 °
Ø 6.8 (8 delik)
0
Ø 0.15 M A B M
Ø 50 -00.4
-B-
Ø 38
-A-
Kimi durumlarda bir grubun (örneğin bağlama deliklerinden oluşan bir grup)
en fazla malzeme durumundaki bir datuma göre konumlanması istenir.
Datum B en fazla malzeme durumunda iken (Ø 50), deliklerin grup olarak
konumunu datumun ekseni belirlemektedir.
Datum B en fazla malzeme durumundan saparsa, B’nin ekseni, en fazla
malzeme ölçüsünden sapma miktarının yarısı kadar yer değiştirebilir.
NOT: Eğer böyle bir parçanın muayenesinde konum mastarı kullanılırsa,

datum eksenindeki yer değiştirme göz önüne alınmaktadır. Ancak,
parçanın muayenesinde mastar kullanılmaz ve bir ölçüm düzeneği ile
ölçme yoluna gidilirse, datumun en fazla malzeme durumundan
sapmasının göz önüne alınması unutulabilir.
KONUM TOLERANSLANDIRMA (ÖRNEK)
+ 0.16
Ø 10.2 0 (4 delik)
Ø 0.4 M M
A -A-
+ 0.2
0
16
Ø
Ø 32
KONUM TOLERANSLANDIRMA (ÖRNEK)
+ 0.16
Ø 10.2 0 (4 delik)
Ø 0.4 M M
A -A-
+ 0.2
0
16
Ø
Ø 32
KONUM TEORİSİ (uygulama örneği)
(3 DELİK)
Ø 6.5+0.13 0.15 M A B C 3 DELİK
0
28.7± 0.3
0.3 M A B C
12.8
B
11.4 25 25
15.5 ± 0.3
76.5± 0.3
C
A
MMC’DE TOPLAM 0.15 GENİŞLİKTE TOL. BANDI

MMC’DE TOPLAM 0.3 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
LMC’DE TOPLAM 0.28 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
LMC’DE TOPLAM 0.43 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
1/2 BANT
1/2 BANT
12.8
11.4 25 25
DATUM A
DATUM C
DATUM B
Ø 6.35
Ø 6.2
12.8
90°
11.4 25 25
PARÇA BU YÜZEYLERE TEMAS ETMELİ
KONUM TOLERANSLANDIRILMASI İÇİN FORMÜLLER
Bu bölümde karşılıklı parçaların eşlenebilirliğini sağlamak için gerekli

konum toleransı veya boyutların belirlenmesine ilişkin formüller
verilmektir. Bu formüller aşağıdaki durumda geçerlidir:
- Özellikler en fazla malzeme durumunda iken ve konum toleranslarının
tümünü kullandıklarında, ‘girişim’ ve ‘boşluk’ olmayan geçme durumu (en
kritik durum).
FORMÜLLERDE KULLANILAN SEMBOLLER
Bu bölümde verilen formüllerde aşağıda listelenen beş adet sembol

kullanılmaktadır:
D: En az diş derinliği veya bağlanan parçanın minimum kalınlığı

F: Bağlayıcının maksimum çapı (MMC Sınırı)
H: Deliğin minimum çapı (MMC sınırı)
P: Üzerinde boşluklu delik olan parçanın maksimum kalınlığı veya saplama
vb. bağlama elemanının maksimum yüksekliği
T: Konum toleransı bölgesinin çapı
GEZER BAĞLAYICI DURUMU
Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, iki veya daha fazla parçanın cıvata
somun gibi bağlayıcılar ile bağlandığı ve tüm parçaların üzerindeki deliklere
cıvatanın boşluklu geçtiği durumlar ‘gezer bağlayıcı durumu’ olarak
adlandırılmaktadır.
Bağlayıcılar (cıvata vb.) aynı çapta, bağlanan parçaların delik çapları ve

konum toleranslarının aynı olduğu durumda, aşağıdaki formül uygulanır:
H = F + T veya, T = H - F
ÖRNEK:
Yukarıdaki şekilde verilen bağlama cıvatalarının çapları maksimum 10
mm.’dir. Cıvataların geçtiği deliklerin çapları ise minimum 10.4 mm.’dir. Bu
durumda gerekli olan konum toleransının miktarı:
T = 10.4 – 10
T = 0.4 mm. (Her bir parça için)
SABİT BAĞLAYICI DURUMU
Bağlayıcı eleman (cıvata, saplama vb.), birbirine bağlanacak parçalardan

biri üzerinde sabit ise, bu durum ‘sabit bağlayıcı durumu’ olarak
adlandırılmaktadır.
Bağlayıcılar (cıvata vb.) aynı çapta, bağlanan parçaların delik çapları ve

konum toleranslarının aynı olduğu durumda, aşağıdaki formül uygulanır:
H = F + 2T veya, T =(H – F)/2

Formülden görüleceği gibi, her bir parça için izin verilen konum toleransı
‘gezer bağlayıcı’ durumundaki toleransın yarısı kadardır.
ÖRNEK:
Yukarıdaki şekilde verilen bağlama cıvatalarının çapları maksimum 10
mm.’dir. Cıvataların geçtiği deliklerin çapları ise minimum 10.4 mm.’dir. Bu
durumda gerekli olan konum toleransının miktarı:
T = (10.4 – 10)/2
T = 0.2 mm. (Her bir parça için)
Eğer diş çekilmiş delik konum toleransının, boşluklu delik konum

toleransına göre daha fazla olması istenirse, toplam konum toleransı (2T)
uygun bir biçimde iki delik arasında T1 ve T2 olarak paylaştırılabilir.
ÖRNEK: T1 = 0.10 dolayısıyla da T2 = 0.30 olabilir.
Bu tür uygulamalar için formül (H = F + T1 + T2) biçimine dönüşür.
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
II
I ve II no’lu parça için konum toleranslarını verin...
Gezer bağlayıcı durumu için verilen formül, birisi datum iki ortak eksenli
özellikleri var olan karşılıklı parçalar için de kullanılır. Eldeki toleransın
parçalar arasında eşit olmayan biçimde paylaştırılması istendiğinde
aşağıdaki formül kullanılır:
H1 + H2 = F1 + F2 + T1 + T2
Bu formül yalnızca, aşağıdaki resimde olduğu gibi basit iki özellikten oluşan
parçalar için geçerlidir. Parçanın fonksiyonu için gerekli olan diğer
geometrik koşullar varsa bunlar da dikkate alınmalıdır.
H1
+0.05
Ø 20 0
1. PARÇA
H H2
+0.05
Ø 10 0
2. PARÇA
Ø 0.06 M A M
-0.05
T1
0
Ø 19.95
(F1)
Ø 9.950
-0.05
F2 Ø 0.04 M A M
T1 ve T2 NASIL HESAPLANMIŞTIR:
A
T2
H1 + H2 = F1 + F2 + T1 + T2
T1 + T2 = (H1 + H2) – (F1 + F2)
= (20 + 10) – (19.95 + 9.95)
= 0.1 Toplam Konum
Toleransı
(T1 = 0.06 ise, T2 = 0.04)
KONUM TOLERANSI UYGULAMASI (ÖRNEK)
1. PARÇA Ø 30.18±0.05 2. PARÇA

-A-
Ø 10.00±0.02
Ø 0.02M A M
Ø 30.00±0.08
-A- Ø 10.06±0.02
Ø 0.05M A M
Yukarıdaki parçaların birbirleri ile eşlenebilir olmaları öngörülmektedir.
Parçalar üzerinde ø 30 olan özellikler DATUM, ø 10 özellikler ise
UNSUR’dur. Yani parçalar birbirine geçtiğinde fonksiyonu etkileyen geçme,
ø 10 unsurların geçme özelliğidir.
Bu tür geçmelerde, istenen geçme özelliğine göre, önce boyutsal
toleranslar, daha sonra da bu tolerans değerlerinden yola çıkılarak, her bir
parça için konum toleransları belirlenir.
Bu hesaplamada hem datumların, hem de unsurların en fazla malzeme
durumundaki (MMC) ölçülerinden yola çıkılır:
(2. parça datum MMC ölçüsü) - (1. parça datum MMC ölçüsü) = C1
(2. parça unsur MMC ölçüsü) - (1. parça unsur MMC ölçüsü) = C2
(C1+ C2), her iki parçanın datum ve unsurları en fazla malzeme

durumunda (geçme açısından en zor durum) iken var olan toplam boşluğun
miktarını verir.
(C1 + C2) = T olarak adlandırıldığında, T’nin değeri, geçme açısından en
zor durumda iken var olan toplam boşluktur ve aynı zamanda toplam
konum toleransının da miktarıdır.
Bu durumda, Datumlar MMC iken sağlanan boşluk = 30.13 - 30.08 = 0.05

Unsurlar MMC iken sağlanan boşluk = 10.04 - 10.02 = 0.02
Toplam Boşluk ise, 0.05 + 0.02 = 0.07’dir.

Toplam boşluk olan 0.07’nin bir kısmı (0.02) 1. parçaya, kalanı da (0.05) 2.
parçaya konum toleransı olarak verilmiştir. Toplam konum toleransının,
karşılıklı parçalara paylaştırılmasında, parçaların işleme zorlukları göz
önüne alınmalıdır. etik/acinar/gb&t/2004
TOLERANSLAR ARASI GEÇİŞ
±
1. Konum toleransından koordinat toleransına geçmek için:
Toplam konum toleransı bölgesi x 0.70711 = toplam koordinat toleransı
bölgesi
toplam konum toleransı bölgesi

çapı
0.05 0.05
0.1
. toplam koordinat toleransı

(iki yanlı tolerans) bölgesi
0.05 0.05
0.1
2. Koordinat toleransından konum toleransına geçmek için:

Toplam koordinat toleransı bölgesi x 1.4142 = toplam konum toleransı
bölgesi
± .007
.014
± .011
.022
Ø.026
Tolerans Bölgesi
İŞLEV KONTROL MASTARLARI
İşlev kontrol mastarları, parçaların, arayüz unsurlarının konumlarını kontrol

ederek, bütünleme sırasında gerçek işlevlerine uygun davranıp
davranmayacaklarını önceden görmek için kullanılır. Başka bir ifade ile,
işlev kontrol mastarı iş parçasının bütünleneceği yani eşleneceği parçanın
yerine geçer.
İşlev kontrol mastarı oluşturulurken, mastarın üretimi için gerekli konum
toleransları parçanın konum toleranslarından alınır. Mastar tasarımında
%10 (veya %5 - %10) kuralı olarak bilinen uygulamaya göre, kontrol
edilecek parça konum toleranslarının yaklaşık %10 kadarı mastarda
kullanılır. Bu durumda gerçek ölçüleri sınırlara çok yakın olan ve esasında
uygun olan kimi parçalar, işlev kontrol mastarı tarafından red edilebilir.
Ancak işlev kontrol mastarı hiç bir zaman yanlış parçayı kabul etmez.
Avantajları: Dezavantajları:
• Muayenelerde zaman kazandırır • Hassas olmaları nedeniyle üretilmeleri

• Gerçek uygulamanın görülmesini zor ve pahalıdır
sağlar • Sınırlara yakın uygun parçaları red
• Sonuçları kesindir, yoruma açık edebilir
değildir • Parça resmi değişikliğe uğradığında
• Kullanımı kolaydır, uzmanlık kullanılamayabilir
gerektirmez • Koruma, depolama ve bakım
• Karmaşık ve uzun sürecek maliyetleri vardır
ölçümler için alternatiftir • Yalnızca ‘geçer-geçmez’ muayene
• Hiçbir zaman hatalı parçayı kabul yapar, İPK uygulamalarında
etmez kullanılamaz
ÖRNEK ÇALIŞMA
Ø 6.4 (4 DELİK)
Ø 14.2
8.6
I Ø 40
II
I ve II no’lu parça için mastar tasarlayın...
EŞEKSENLİLİK
Ø 0.1 A
A
ANLAMI
Olabilecek maksimum Olabilecek

yer değiştirme şekil değişikliği
Ø 0.1 Tolerans
bölgesi
Bu yüzeyin
Bu yüzeyin
Datum A ekseni orta noktaları 0.1 çaplı
ekseni
tolerans bölgesi
içerisinde bulunmalı
Çapın tolerans sınırları içerisinde olması koşuluyla,özelliğin her kesitinde orta nokta ø
0.1 silindirik tolerans bölgesi içerisinde bulunmalıdır.
Tolerans bölgesinin ekseni ile datum ekseni çakışık olmalıdır. Belirtilen tolerans ve
datum yalnızca RFS durumunda geçerlidir (En Fazla Malzeme Durumu uygulanmaz.)
Eşeksenlilik, kontrol edilen özelliğin çapı veya yüzeyinin düzgünlüğü ile ilgili değildir.
(Ancak yüzeydeki bozuklukların eşeksenlilik ölçümlerini zorlaştıracağı
unutulmamalıdır.) Yani, eşeksenlilik çapların değerleri ne olursa olsun ve yüzeylerin
durumu nasıl olursa olsun, yalnızca eksenlerin ilişkisi ile ilgilidir.
Eşmerkezliliğin kullanıldığı durumlarda, her bir özelliğin ekseninin yeri, fonksiyonu

tam olarak hesaplanıp belirlenebilmelidir. Oysa En Fazla Malzeme Durumu uygulanan
konumların kontrolu, basit bir mastar ile hiç hesaplamaya gerek duyulmadan
yapılabilir.
EŞEKSENLİLİK
A
Ø 0.05 A
0 OKUMA 0.05 OKUMA 0.1 OKUMA

Ø 0.05 TOL.
BÖLGESİ
DATUM DATUM A
EKSENİ
Durum 1 Durum 2 Durum 3

(Parça Uygun) (Parça Uygun) (Parça Hatalı Olabilir)
Tanım :
Bir dönme yüzeyinin her kesitinde, o kesite ait eksenin datum ekseni ile
çakışık olması koşuludur.
Eşeksenlilik toleransı :
Eşeksenlilik toleransı, kontrol edilecek eksenin içinde bulunması gereken
silindirik tolerans bölgesinin çapıdır. Tolerans bölgesinin ekseni datum
ekseni ile çakışık olmalıdır.
Yukarıdaki örnek parça kontrol edildiğinde, Durum 3 görülürse,

komparatördeki toleransın üzerinde sapmanın nedeninin gerçekten eşeksenlilik
kaynaklı olup olmadığı araştırılmalıdır. Komparatör hareketi izlenerek de
parçanın durumu konusunda karar verilebilir.
EŞEKSENLİLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI İçteki ve dıştaki dairelerin çapları,

Ød’nin ekseni, belirtilen parça bir tur çevrilerek belirtilen
kesitte, çapı 0.1, ekseni A kesitte ölçülür. Ölçüm sonucunda
ekseni ile çakışık olan bir her iki dairenin ekseni oluşturulur.
daire içerisinde olmalıdır.
Tespit edilen iki eksenin arasındaki
mesafe, tolerans değerinin
yarısını geçmemelidir.
MASTAR İLE
KONTROL
RESİM KONTROL
Parça
Fonksiyo
n
Mastarı
ANLAMI
Ød’nin ekseni, çapı 0.1+(en
fazla malzeme koşulu),
ekseni A ekseni ile çakışık
olan bir daire içerisinde
olmalıdır. Ayrıca datum için
de en fazla malzeme
durumu geçerlidir.
EŞEKSENLİLİK
RESİM KONTROL
Ød1(maks.)
Ød2(maks.) + 0.1
Fonksiyon
mastarı
ANLAMI
Ød2’nin ekseni, çapı 0.1+
(en fazla malzeme prensibi),
ekseni d1 ekseni (datum) ile
çakışık olan bir daire
içerisinde olmalıdır. Ayrıca
datum için de en fazla
malzeme durumu geçerlidir.
RESİM KONTROL
Fonksiyon
Mastarı
ANLAMI
Ød2’nin ekseni, çapı 0.1+
(en fazla malzeme prensibi),
ekseni d1 ekseni (datum) ile
çakışık olan bir daire
içerisinde olmalıdır. Ayrıca
EŞEKSENLİLİK (doğrulama)
M2
BİLİNEN UZAKLIK
K
M1
(M2-K) - (K-M1) = EŞMERKEZLİLİK HATASI
Eşeksenliliğin en doğru kontrolu yukarda gösterilen yöntem ile yapılabilir.

Bu yöntemde bilinen bir noktadan M1 uzaklığı ölçülür. Parça 180° çevrilerek
bu kez M2 uzaklığı ölçülür. İki değer arasındaki fark datum eksene dik bir
kesitte eşeksenlilik hatasını gösterir.
EŞEKSENLİLİK
0
Ø25.5-0.05
Ø 0.1 A - B
0
Ø15.4-0.05
0
A Ø12.5-0.05
B
Datum Çap A Datum Çap B

(RFS) (RFS)
Taşıyıcı Aparat Taşıyıcı Aparat
0.05 Tolerans Bölgesi (RFS)
Yukarıda yer alan örnekte iki datum ekseni kullanılarak ortak bir datum
oluşturulmuştur. Datum çaplarının gerçek değerleri dikkate alınmayacaktır
(RFS). Komparatör değeri 0.05 mm.’yi aşarsa hatanın gerçekten eşeksenlilik
hatası olup olmadığı araştırılmalıdır. Çünkü bu kontrolda yuvarlaklık ve diğer
şekil hataları da komparatör değerini etkilemektedir.
EŞEKSENLİLİK KONTROL MASTARI (sınav
sorusu)
Ø 32.0/32.2
Ø 24.0/24.2 A
Ø 0.1 M A M
Bu parçanın eşmerkezlilik toleransını kontrol edecek mastarın tasarımı?
Ø 23.9 Ø 32
EŞMERKEZLİLİK KONTROL MASTARI (sınav
sorusu)
Ø 32.0/32.2
Ø 0.1
Ø 24.0/24.2 A
Ø 0.1 M A M
Bu parçanın eşmerkezlilik toleransını kontrol edecek mastarın tasarımı?
Ø 23.9 Ø 31.9
SİMETRİKLİK
A
0.13 A
0.13 TOPLAM TOL. BÖLGESİ GENİŞLİĞİ

DATUM A’YA AİT
ORTA DÜZLEMİN EKSENİ
0.065
KANAL ORTA DÜZLEMİ VEYA EKSENİ, KANAL

GENİŞLİĞİ KAÇ OLURSA OLSUN, DATUM ORTA
DÜZLEMİNDEN EŞİT UZAKLIKTA, 0.13 ARALIKLI
İKİ PARALEL DÜZLEM ARASINDA BULUNMALIDIR.
Tanım :
Kanal vb. bir unsurun bir datum düzlemine veya başka bir unsura göre
simetrik olması koşuludur.
Simetriklik Toleransı :
Simetriklik toleransı, kontrol edilecek unsurun içinde bulunması gereken
tolerans bölgesinin genişliğidir.
SİMETRİKLİK
RESİM
ANLAMI
Kanalın orta düzlemi,
aralarındaki mesafe 0,1 + (en
fazla malzeme prensibi) olan,
A’nın eksenine göre simetrik
konumdaki iki paralel düzlem
arasında yer almalıdır. Ayrıca
KONTROL KONTROL
(I) (II)
Fonksiyon Pim
Mastarı
Fonksiyon
Mastarı
KONTROL (III)
Fonk.
Mastarı
SİMETRİKLİK
RESİM
ANLAMI
aralarındaki mesafe 0,1 olan,
arasında yer almalıdır.

(I)
Olabilecek en büyük ölçüdeki Olabilecek en büyük ölçüdeki

(B) paralel mastar bloku (B) paralel mastar bloku
kanala yerleştirilir. kanala yerleştirilir.
Ayrıca, parçanın alt ve üstüne Ölçüm yüzeyi ile mastar bloku
paralel bloklar yerleştirilir. Bu arasındaki X mesafesi her iki
bloklar ölçüm yüzeyine paralel taraftan ve parçaya en yakın
olacak şekilde ayarlanır yerlerden ölçülür.
(Datum oluşturulur). Parça ters çevrilerek aynı
Ölçüm yüzeyi ile mastar bloku ölçüm tekrarlanır.
arasındaki X mesafesi her iki İki tarafta yapılan ölçümler
taraftan ve parçaya en yakın arasındaki en büyük fark
yerlerden ölçülür. tolerans değerini
Bulunan en büyük değer ile geçmemelidir.
en küçük değer arasındaki
farkın yarısı tolerans değerini
geçmemelidir.
SİMETRİKLİK
RESİM KONTROL
ANLAMI Parça ölçüm yüzeyi üzerine

Kanalın orta düzlemi, yerleştirilir.
aralarındaki mesafe 0,1 olan, Ölçüm yüzeyi ile kanal yüzeyi
A’nın eksenine göre simetrik arasındaki mesafe ölçülür.
konumdaki iki paralel düzlem Parça çevrilerek aynı ölçüm
arasında yer almalıdır. tekrar edilir.
İki tarafta yapılan ölçümler
arasındaki en büyük fark
tolerans değerini
geçmemelidir.
RESİM KONTROL
Fonksiyon
Mastarı
ANLAMI
aralarındaki mesafe 0,1+ (en
fazla malzeme prensibi) olan,
arasında yer almalıdır. Datum
için de en fazla malzeme
durumu geçerlidir.
SALGI
0.05 C - D
İki Çap Datum
C D
0.02 C - D
0.02 C - D
0.04 C - D
Datum olarak belirlenmiş iki çap birlikte bir datum ekseni oluşturmakta ve
kontrol edilmek istenen özellikler bu eksen ile ilişkilendirilmektedir.
Bir Çap ve -A- 0.05 A B
Bir Yüzey Datum 0.05 A B
0.05 A B
-B-
0.08 A B
ANLAMI DATUM DÜZLEMİ A
Kontrol edilecek özellikler bir çap

ve bu çap ile dik açı yapan bir
90°
yüzey ile ilgili olduklarında, ilgili
her yüzeye datumlara göre salgı
toleransı verilir. Datumlar, datum
sıralamasını belirtmek için ayrı
ayrı gösterilir.
DATUM EKSENİ B
SALGI
1. Radyal Dairesel Tolerans
Tolerans bölgesi, parça eksenine dik bir

düzlem üzerinde yer alan, eksenleri parça
ekseni (datum) ile çakışık, yarıçapları
arasındaki fark t olan eş eksenli iki
dairenin arasında kalan bölgedir (Şekil 1).
Şekil 1
2. Eksenel Dairesel Tolerans
Tolerans bölgesi, parça eksenine dik

düzlemler üzerinde yer alan, eksenleri
parça ekseni (datum) ile çakışık,
aralarındaki eksenel mesafe t olan eş
eksenli iki dairenin arasında kalan Şekil 2
aralıktır (Şekil 2).
DAİRESEL SALGI
-A- 0.05 A B
0.05 A B
0.05 A B
-B-
0.08 A B
TÜM YÜZEYDE
TOL. BANDI 0.05 TOL. BANDI
GENİŞLİĞİ 0.05
B DATUM
EKSENİ
B DATUM
SİLİNDİRİ
DATUM EKSENİNE DİK
EŞEKSENLİ 0.05 GENİŞ. TOL. BANDI
SİLİNDİRLER A DATUM
DÜZLEMİ
B DATUM
EKSENİ
DAİRESEL HER ELEMAN (HER KESİT)

B DATUM İÇİN 0.05 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
EKSENİ
B DATUM
DAİRESEL HER ELEMAN (HER KESİT) EKSENİ
İÇİN 0.08 GENİŞLİKTE TOL. BANDI
Tanımlar:
Dairesel salgı herhangi bir kesitte dairesellik hataları ile şekil hatalarının
birleşiminden oluşur.
Toplam salgı yuvarlaklık, silindiriklik, doğrusallık, açısallık ve paralellik
hatalarının birleşiminden oluşur.
DAİRESEL SALGI (doğrulama)
iş parçası
çift punta
aparatı
ölçüm
masası
Doğrulama yöntemi:
1. İş parçası punta yuvaları kullanılarak çift punta aparatına bağlanır. (Çift
punta aparatında puntaların ortak ekseni ölçüm masası yüzeyine paraleldir.)
2. İş parçasından boylamasına bir çok kesitte, parça 360° çevrilerek indikatör
değerleri kaydedilir.
3. İş parçasının bütün dairesel kesitleri yarıçap farkları salgı toleransı kadar
olan iki çember arasında kalabilmelidir.
4. Bütün dairesel elemanlar birbirlerinden ayrı değerlendirilir.
TOPLAM SALGI
Ø23.88±0.03
0 0.013 A-B
Ø12.49
-0.2 Ø18.92±0.04
0.03 A-B 0.05 A-B
Ø8.89±0.03
0.04 A-B
0.013
0.05
0.03
0.04
A-B EKSENİ
PARÇA A VE B'DEN PUNTAYA

ALINARAK A-B EKSENİ OLUŞTURULMUŞ
Örnekde parçanın punta yuvaları A ve B datumları olarak belirlenmiştir.

Salgı değerlerini doğru belirlemek için parçayı A ve B datumları etrafında
çevirmek gereklidir.
Parça oluşturulan A-B ekseni etrafında çevrilirken komparatör(ler) ile
yüzey toplam salgıları kontrol edilir. Her bir çap için öngörülen toplam
salgı toleransının boyutsal toleranstan daha küçük olduğuna dikkat
edilmelidir.
TOPLAM SALGI (doğrulama)
iş parçası
çift punta
aparatı ölçüm
masası
Doğrulama yöntemi:
1. İş parçası punta yuvaları kullanılarak çift punta aparatına bağlanır. (Çift
punta aparatının eksenleri ölçüm masası yüzeyine paraleldir.)
2. İş parçası çevresi üzerinde, herhangi bir yerdeki indikatör değeri
kaydedilir.
3. Kaydedilen indikatör değeri referans kabul edildiğinde, iş parçasının
bütün yüzeyleri yarıçap farkları toplam salgı toleransı kadar olan iki
silindirik bölge arasında kalabilmelidir.
EKLER
SEMBOLLERİN KARŞILAŞTIRILMASI (ANSI/ISO)
ANSI ISO
DOĞRUSALLIK
DÜZLEMSELLİK
DAİRESELLİK
SİLİNDİRLİK
DOĞRU PROFİLİ
YÜZEY PROFİLİ
ÇEPEÇEVRE PROFİL YOK
AÇISALLIK
DİKLİK
PARALELLİK
KONUM
EŞMERKEZLİLİK/EŞEKSENLİLİK
SİMETRİ YOK
DAİRESEL SALGI
TOPLAM SALGI
EN FAZLA MALZEME DURUMUNDA M M
EN AZ MALZEME DURUMUNDA L YOK
UNSUR BÜYÜKLÜĞÜNDEN BAĞIMSIZ S YOK
İZDÜŞÜM TOLERANS BÖLGESİ P P
ÇAP Ø Ø
ESAS BOYUT 50 50
REFERANS BOYUT (50) (50)
DATUM UNSUR -A- VEYA A
Ø4 Ø4
DATUM HEDEFİ A1 A1
HEDEF NOKTA X X
ÖLÇÜM İLE İLGİLİ SEMBOLLER
Ölçme düzlemi
Sabit Destek
Ayarlanabilir Destek
Sürekli Hareket
Kesintili Hareket
Bir Çok Yönde Sürekli Hareket
Sürekli Döndürme
Kesintili Döndürme
Dönme Hareketi
Komparatörlü Ölçüm Ekipmanı
Komparatörlü Ölçüm Standı
GT SEMBOLLERİN ŞEKİL VE ORANLARI
4.0 h
0.5 h
3.5 h 90°
.
2.0 h A h 2.0 h
DATUM UNSUR DATUM HEDEFİ HEDEF NOKTASI
GT KUTU YÜKSEKLİĞİ
2.0 h 1.5 h h
M L S P 0.8 h
1.5 h
0.6 h 1.5 h
1.5 h h h
2.0 h 2.0 h
1.5 h
0.6 h 0.8 h
1.5 h 1.5 h
2.0 h
etik/acinar/gb&t/2004 1.1 h
TEKNİK RESİM SEMBOLLERİ
ÖRNEK AÇIKLAMA STANDART

Ø 25 ÇAP DIN 6776
40 KARE DIN 6776
R 30 YARIÇAP DIN 6776
SØ 25 KÜRE ÇAP DIN 6776
SR 25 KÜRE YARI ÇAPI DIN 6776
AA 17 ANAHTAR AĞZI DIN 6776
t=2 KALINLIK DIN 6776

h =6 DERİNLİK/YÜKSEKLİK DIN 6776
40 ESAS ÖLÇÜ DIN 7083
(35) REFERANS ÖLÇÜ DIN 6776
30±0.05 KONTROL ÖLÇÜSÜ DIN 406

[35] İŞLEM ÖNCESİ ÖLÇÜ DIN 6776
12 YAY ÖLÇÜSÜ DIN 406
YAY ÖLÇÜSÜ DIN 406
98
60 ÖLÇEKSİZ ÖLÇÜ DIN 406
1:10 KONİKLİK DIN 406
20% EĞİM DIN 406
120 AÇINIM UZUNLUĞU DIN 406
KAYNAKÇA
1. TOOL & MANUFACTURING ENGINEERS HANDBOOK

BY SOCIETY OF MANUFACTURING ENGINEERS
2. GEO-METRICS IIIM
THE METRIC APPLICATION OF GEOMETRIC DIMENSIONING AND
TOLERANCING TECHNIQUES
BY LOWELL W. FOSTER
3. TECHNICAL DRAWING & GRAPHIC TECHNOLOGY
BY FRENCH & VIERCK
4. TOLERANCES: GEOMETRIC & POSITION
BY AUBREY YUEN
5. AMERICAN NATIONAL STANDARD
DIMENSIONING & TOLERANCING
ANSI Y14.5M – 1982, 1994
6. TASARIMDA GEOMETRİK ÖLÇÜLENDİRME VE TOLERANSLAMA
Dr. MACİT KARABAY
MAKİNA TASARIM VE İMALAT DERGİSİ, CİLT 4, SAYI 1, MAYIS 2001
7. A Text-Wotkbook, GEOMETRIC TOLERANCING
BY RICHARD S. MARELLI
8. www.engineersedge.com
9. VOLVO, Corporate Standard, STD 5062, 2E

A4964740 GEOMETRÄ°K TOLERASLANDIRMA

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

A4964740 GEOMETRÄ°K TOLERASLANDIRMA

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TEKNİK RESİM

etik tasarım danışmanlık eğitim

Yirminin üzerinde KOBİ niteliğinde işletmede Kalite Yönetim Sistemi,

İstatistiksel Süreç Kontrolu, Makina ve Süreç Yeterliliği, Kalitesizlik

1500 yıllarına ait bir tasarım örneği

teknik resim: bir düşünme ve iletişim aracı, yani bir dil.

tasarımcı bu dili ne kadar iyi kullanırsa, üretici ile iletişimi

üretici bu dili ne kadar iyi bilirse tasarımcı ve kaliteci ile

bu dil tasarımcı, üretici ve kalitecinin ortak dili olabilirse,

TEKNİK RESİM TÜRLERİ

plan (layout) resimleri

bütünleme (montaj) resimleri

genel tertip resimleri

GENEL TERTİP RESİMLERİ

• taşıma bilgileri (ağırlık, ağırlık merkezi

• teknik istekler karşılanmış mı / beklenen fonksiyon yerine gelir

İSİM İMZA TARİH

.... RESİM NO KAT. REV.

teknik uzman kontrolu

Tasarım mühendisi kontrolu

teknik ressam/konstrüktör kontrolu

• boyut (dimension): Bir parça veya parçaya ait özelliğin büyüklük,

kullanılan ve uygun birimlerle ifade edilen sayısal değer.

• anma ölçüsü (nominal size): Bir boyutun anıldığı ölçünün değeri.

toleransların eklenip çıkarıldığı değer.

• referans boyut (reference dimension): yalnızca bilgi için verilen,

• pay (allowance): birbirlerine geçmesi öngörülen parçalar en fazla

• tolerans (tolerance): esas ölçüden izin verilen toplam sapma

• tek yanlı tolerans (unilateral tolerance): esas ölçüden yalnızca

• iki yanlı tolerans (bilateral tolerance): esas ölçüden her iki

• geometrik tolerans: şekil, profil, yerleşim, konum ve salgı kontrolu

• en fazla malzeme durumu (maximum material condition): bir

• en az malzeme durumu (minimum material condition): bir dış

Pim en fazla malzeme durumunda

Delik en fazla malzeme durumunda

En Fazla Malzeme Durumu göz önüne alınarak yapılmış bir tasarımda,

Pim En Fazla Malzeme

Delik En Fazla Malzeme

Pim ve delik En Fazla Malzeme Durumunda olmalarına karşın konumları

Karşılıklı geçen parçalar için en kritik durum, her iki parçanın da En

Delik çapı ölçüldüğünde 30.1

Bu durumda Ø 30 pimin, Ø 30 deliğe geçmesi söz konusudur. Bu tolerans

• temel delik sistemi (basic hole system): delik tasarım çapı

• temel mil sistemi (basic shaft system): mil tasarım çapı

Pozitif pay Sıfır pay Negatif pay

Temel mil sistemi: Mil esas ölçüde, delik istenilen geçmenin

Pozitif Sıfır pay Negatif

• geçme (fit) : birbirlerine geçerek bir bütün oluşturacak

boşluklu geçme (clearance fit) :

sıkı geçme (interference fit):

ÖRNEK (DELİK İÇİN) ÖRNEK (MİL İÇİN)

Silindirik geçmeler ANSI tarafından standartlaştırılmıştır. 1967 yılında

LAÇKA DÖNER SERBEST DÖNER ZOR DÖNER KAYAR GEÇER

12.000 11.795 0.095

Mak. 20.130 19.890 0.370

I ve II no’lu parçaları boyutlandırıp geçme toleranslarını verin...

• unsur (feature): bir parçanın fiziksel bir bölümü olan delik,

• kerteriz (datum): bir parça üzerindeki unsurların konum ve

Kerteriz/datum teriminin isim babası saygıdeğer makine mühendisi Sümeyir Akçasu’dur…

Bir delik kesitinin ekseni, delikten geçebilen

Bir mil kesitinin ekseni, mil dışına geçebilen

Doktor ve veterinerler tarafından

Eğer tasarımcının düşündüğü ürün I no’lu