2016

MALZEME BİLİMİ VE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

TSE DENEY RAPORU-1

SIVI PENETRANT MUAYENESİ

ÖĞRENCİLER:
CEREN SALMAN
YELDA GÜNDEĞER
BEYTULLAH KURNALI
AYŞEGÜL HALAMOĞLU

DENEY SORUMLUSU: ALİ BAY

1
A

1. MALZEME HAKKINDA BİLGİ

Malzememiz K-18 parti numaralı kaynaklı plakadır. Türbin kanadının bir parçasıdır.
Tahribatsız hasar analizinin yapılacağı bölge dikişli yani kaynaklı bölgedir ve etrafında ısıdan
etkilenmiş haz bölgesidir. Kaynaklı malzemelerde çatlak benzeri kusurlar kaynak bölgesi
veya kaynak yakınlarında sıklıkla görülmektedir. Bu çatlakları tayin edebilmek için
tahribatsız hasar analiz yöntemlerinden sıvı penetrant yöntemi uygulanacaktır.

2. SIVI PENETRANT YÖNTEMİ

Yüzey hatalarının tespitinde kullanılan bir yöntemdir. Muayene yüzeyine açık
süreksizlikler, içine kapiler etki ile nüfuz etmiş olan penetrant sıvısı, geliştirici tarafından
tekrar yüzeye çekilerek süreksizlik belirtileri elde edilir. Süreksizlikler çatlak türü ise çizgisel
belirtiler, gözenek türü ise yuvarlak belirtiler elde edilir.

Ancak yöntemin uygulanabilmesi için iki ön şarta bağlıdır:

1) Hata malzemenin yüzeyinde olmalı ve hatanın ağzı açık yani penetrant sıvının nüfuz
etmesine olanak verecek şekilde olmalıdır.

2) Muayene edilecek parçanın malzemesinin kullanılacak penetrant sıvısına dayanaklı

olması, yani korozif bir hasarın söz konusu olmaması gerekir. Çünkü sistem devam
etmektedir. Bu yüzden malzememizin ömrünü ret kararı alınana kadar uzun
tutmalıyız.

Sıvı penetrant yöntemi tipik yüzey hataları olarak sayılabilecek çatlakların, porların,
birleşme (kaynak) hatalarının, katmerlerin(haddeleme hataları) ve katlanmaların
belirlenmesine uygundur. Sıvı penetrant yöntemi genellikle tüm malzemelere uygulanabilir
bir yöntemdir. Sadece PTFE ( Teflon) ye uygulanamaz. Bunun nedeni ise sıvı penetrantın
yüzey geriliminin teflondan büyük olması ve dolayısıyla teflonun yüzeyini ıslatamamasıdır.
Penetrantın yüzey gerilimi 0,028-0.035 N/m dir. Teflonun yüzey gerilimi ise 0,019 N/m‘dir.

2
 2.1 SIVI PENETRANT YÖNTEMİNİN AKIŞ DİYAGRAMI VE BASAMAKLARI

Şekil 1: Sıvı penetrant yönteminin akış diyagramı

2.1.1 ÖN TEMİZLİK

Malzeme gözle muayene yapıldıktan sonra ön temizlik ile muayene işlemlerine

başlanılır. Ön temizleme işleminin amacı; parça yüzeyinde olabilecek hatalara penetrant
sıvının eksiksiz ve rahatça nüfuz etmesine olanak sağlayacak ortamın oluşturulmasıdır. Bu
nedenle parça yüzeyindeki kabuk, pas, yağ, boya veya galvanik kaplamalar mekanik veya
kimyasal temizleme yöntemleriyle temizlenmelidir. Biz bu muayenemizde mekanik
temizleme yaptık. (Mekanik temizlemedeki ön şart; çatlak ağızlarının kapanmaması ve
malzemeye yüzeyinde plastik deformasyon oluşmamasıdır.)Yüzeyi asetonla spreyleyerek
fırça yardımıyla yüzeyi pas, pislik, kabuk ve yağlardan arındırdık.
Eğer malzememiz, mekanik temizleme için çok yumuşak olsaydı kimyasal temizleme
yöntemi uygulamamız gerekirdi.

Şekil 2: Malzemenin gözle muayene edilmesi

3
 Şekil 3: Fırça yardımıyla yüzeyin temizlenmesi

2.1.2 PENETRANT SIVISININ UYGULANMASI

Penetrant sıvı muayene edilecek parçaya sprey, yıkama, fırça ile sürme veya bazı
durumlarda daldırma suretiyle uygulanır. Dikkat edilecek nokta penetrant sıvısının
muayene edilecek yüzeyi eksiksiz ıslatmasıdır. Temel olarak iki çeşit penetrant sıvı vardır:

1) Renkli penetrant sıvılar

Genellikle penetrant sıvılar kırmızı renklidir. Penetrant sıvının özelliği yüzey

çatlakları ve boşluklarına girebilmesidir. Gün ışığı altında görülürler.

2) Fluoresan penetrant sıvılar

Fluoresan penetrant sıvılar UV ışınları altında ve karanlık ortamda test yapılabilir

özelliğe sahiptirler.

 Penetrant sıvının nüfuz etme süresi penetrant sıvısının özelliklerine,

muayene sıcaklığına, muayene edilen parçanın özelliklerine ve ön görülen
hataların türüne bağlıdır.Genellikle 5-40 dakika arasındadır.
 Muayene sıcaklığı ise penetrant sıvısının özelliklerinin sıcaklıkla
değişmesinden dolayı önemlidir. Genellikle 5-50 °C dir.

4
 Gün ışığında uygulayacağımız penetrant sıvı için görünür ışık en az 500 lux olmalıdır.
Bunu KONICA MINOLTA markalı görünür ışık metresi ile ölçtük ve değerimiz yaklaşık olarak
710 lux olarak bulundu. Daha sonrasında parça sıcaklığı 21.8 Celcius olarak ölçüldü. Hem su
ile hem de çözücü ile yıkanabilen renkli penetrant sıvı uygulaması için şartlar kontrol
edildikten sonra Şekil 5 'de görüldüğü gibi sıvı yüzeye homojen dağılacak şekilde
püskürtüldü.

Şekil 4: Test edilecek parçanın sıcaklığının ölçülmesi

Şekil 5: Penetrant sıvının uygulanması ve kaynak noktasını (orta kısmı) ıslatması aşamaları

5
 Penetrant sıvının iyice nüfuz etmesi için ,yüzeyde, 15 dakika bekletildi. 15 dakikanın
sonunda spreyle sıktığımızda kenarlara giden ve ara yıkama işleminin daha iyi yapılabilmesi
için , çok bastırmadan , fazla penetrantı havlu kağıt ile temizledik.

Şekil 6: Fazla penetrantın ara yıkama öncesi yüzeyden hafifçe alınması

Şekil 7: Kullanılan UV penetrant, kırmızı penetrant , temizleyici ve geliştirici spreyler

6
 UV ışığında uygulayacağımız penetrant sıvı için ise görünür ışık en fazla 20 lux
olması gerekir. Bunu da TIEDE marka UV metre ile ölçtük. Yaklaşık olarak 10 lux

değerlerinde ölçümümüzü aldık. UV ışık ise en fazla 10 W/m2 olmalıdır.

Bu uygulamayı kısaca görmek adına uyguladık. Öncelikle uygulanacak odanın ışık

açısından uygunluğu kontrol edildi. Uyguladığımız parça standartları belilrlemek için
kullanılan kontrol panellerinden biriydi. Parçaya PFINDER markalı 902 türü fluoresan
penetrant sıvısı kullanıp UV ışığı altında inceleme yaptık. Penetrant sıvısı 25-30 cm
yukarıdan spreyle yüzeye sıkıldı. Oda sıcaklığında uyguladığımız penetrant sıvısının nüfuz
etmesi için yine 15 dakika bekletildi. Bundan sonraki ara yıkama ve kurutma işlemleri için
karanlık odaya gereksinim yoktur. Bu işlemleri gün ışığında yapılabilir.

Şekil 8: UV ışık kaynağı ile yüzeydeki hataların gözlemlenmesi

(a) (b)

Şekil 9: Görünür ışık metresi (a) ve UV metre cihazları (b)

7
 2.1.3 ARA YIKAMA VE KURUTMA

Penetrant sıvı uygulaması için öngörülen süre tamamlandıktan sonra parça

yüzeyindeki penetrant sıvının hata içine nüfuz etmiş penetrant sıvıya zarar vermeden
temizlenmesi gereklidir. Ara yıkamada su, emülsifer veya çözücü kullanılabilir. Ara yıkama
açısından parça yüzeyinde var olduğu öngörülen hatanın geometrisinde büyük önem
taşımaktadır. Parça su ile yıkandıysa , yıkamadan sonra parça mutlaka kurutulmalıdır. Ancak
çözücü bazlı temizleyici kullanıldıysa kurutmaya gerek yoktur.
Bu aşamada ise,ara yıkamada, PFINDER 890 markalı temizleyici sprey kullandık.
Doğrudan penetrant uyguladığımız bölgeye gelip , nüfuz eden penetrant sıvıyı da dışarı
çıkarmaması için peçete üzerine sıkıp yüzeyi temizledik. Çünkü amacımız sadece fazlalık
olan penetrantı temizlemek.

Şekil 10: PFINDER 890 marka temizleyici ile ara yıkamanın yapılması

8
 2.1.4 GELİŞTİRİCİNİN UYGULAMASI

Geliştirici uygulaması, ara yıkama işleminden hemen sonra yapılmalıdır. Çünkü tam
bu zaman diliminde hataların içindeki penetrant sıvı yüksek sürünme kabiliyeti nedeniyle
dışarıya çıkmaya yüz tutar. Görüntü çok zayıf olacağından geliştirici yardımıyla
kuvvetlendirilir ve yüzeyde kontrast farkı oluşturulur. Geliştirici ile açığa çıkan çatlaklar
sonucunda parçanın kabul ve ya red kararı alınır.
Biz geliştirici uygulamasında PFINDER871 solvent bazlı hızlı kuruyan yaş geliştirici
kullandık. Yaş geliştirici iyice çalkalandıktan sonra sprey ile yüzeye dik bir şekilde
püskürttük. 15 dakika boyunca parçanın yüzeyini gözlemledik.

Şekil 11: Uyguladığımız hızlı kuruyan, çözücü bazlı yaş geliştirici

Şekil 12: Geliştiricinin uygulanması ve malzeme yüzeyinin geliştirici uygulanmış hali

9
 2.1.5 DEĞERLENDİRME

Geliştirme süresini takiben parça yüzeyinde hata görüntülerinin değerlendirilmesi

gözle, büyüteçlerle veya kontrastı iyileştiren gözlüklerle yapılır. Biz bu uygulamamızda
kırmızı renkli penetrant sıvı kullandığımız için değerlendirmeyi normal ışık altında ve gözle
yaptık.
Öncelikle hata ağızlarının açılması için temizledik. Parça sıcaklığımızı ve ortamın
aydınlığını ölçtük. Test için uygun ortam koşulu sağlandığında başladık. Kullanıdığımız
penetrant sıvısına göre ara yıkamada kurutma yapıp yapmayacağımıza karar verdik. Hem
su ile hem çözücü ile yıkanan penetrant sıvımızı çözücü bazlı temizleyici ile temizledik ve
kurutma yapmadık. Daha sonrasında geliştiricimizin yaş mı kuru mu olduğunun tespitini
yaptık, yaş geliştirici kullandık . 15 dakika boyunca parçadaki değişimleri gözlemledik.
Çatlaklarımızın yerini belirlemek için parça boyutumuzu ve çatlakların konumu belirledik.
Çünkü geliştirici uygulamasından sonra son temizleme yapılacak ve çatlakların konumu
Şekil 13 'de ki gibi görünmeyecek. Bizden sonra bir başkasının tekrarlayacağı penetrant
uygulamasında, çatlakları görmek için parçayı nasıl tutması gerektiğini tayin etmesi için ,
aşağı yukarı çatlak yerini doğru tayin edip etmediğine karar vermesi açısından önemli bir
ayrıntıdır.

Şekil 13: Normal ışık altında kontrast farkının değerlendirip hataların belirlenmesi

10
3. SONUÇ
Yapılan değerlendirmeler sonucunda orta yüzeyde irili ufaklı çatlaklar tespit
edilmiştir.Ek olarak haz bölgesindeki kontrast farkı çatlak olarak değerlendirilmemektedir.
Onlar yanma oluklarıdır ve kaynaktan kaynaklanmaktadır.Numunemizin boyu yaklaşık
27cm’dir. Görülen çatlakların konumu ise şu şekilde tespit edilmiştir:
İlk Çatlak : Soldan itibaren 11 cm ötedir.
Son Çatlak: Soldan itibaren 14,5 cm ötedir.

Şekil 14: Çatlakların konumunun kağıt üzerine çizilmesi

Bu yöntemle çatlakların derinliği hakkında bilgi edinemeyiz. Şekil 13 'de çok ince bir
nokta gibi görünen hatanın derinliği için kısa demek yanlış olur. Çünkü çok derin ve ya
büyük bir alana yayılmış bir çatlak olabilir. Ancak biliyoruz ki parçamızda bulunan ,birden
fazla olan, çatlaklar birbirini etkilemektedir ve bunlar lineer hata olarak
adlandırılmaktadır. Eni boyunun 3 katını geçiyorsa lineer hata denir.Teste başlamadan
önce gözle muayene ettiğimizde parçamızda net olarak görülen çatlaklar ret sebebidir.

11
 4. SON TEMİZLEME
Tüm işlemlerin bitmesinin ardından daha sonraki deneyler için malzemeye yapılan
işlemlerin tamamen giderilmesi amacıyla son temizleme yapılmıştır. Eğer malzeme ret
kararı aldıysa son temizleme işlemine normalde gerek yoktur. Ret kararı alınmadıysa ,
parça sistemde yerini tekrar alacaksa korozif etkilerden kurtulmak için parça kesinlikle
temizlenmelidir.

Malzeme suyun altına sokulup penetrant sıvısı iyice temizlenmiş, daha sonra
peçeteyle durulanmıştır. En son penetrant sıvımız çözücü bazlı sıvı olduğundan iyi bir
temizleme olması için asetonla temizleme uygulanmıştır ardından kendi kendine kurutma
işlemine bırakılmıştır. Ama eğer parçayı tekrar kullanacak olsaydık kurutma makinesi
kullanabilirdik.

Şekil 15: Su ve aseton ile yapılan son temizleme

12
13