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DISEÑO Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN EN

MINERÍA SUBTERRÁNEA
Método de explotación Shrinkage Stoping y Diseño de
FIMGM infraestructuras subterráneas UNASAM

ÍNDICE DE CONTENIDOS

1.1.0SELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACION

1.1.1. Factores Determinantes En La Elección Del Método De Explotación


1.1.2.-Tipos De Métodos De Explotación Subterráneos
1.1.3. Fases Del Diseño De Minas
1.1.4. Selección Del Método De Explotación

1.2.0. SHRINKAGE STOPING

1.2.1 Resumen De Los Estándares Del Método De Almacenamiento Provisional


1.2.2 Esquema Del SHRINKAGE STOPING
1.2.3 Condiciones De Aplicación
1.2.4 Principios
1.2.5 Desarrollos
1.2.6 Arranque
1.2.7 La Perforación Y Voladura
1.2.8 Manejo De Mineral Y Sistemas De Recolección
1.2.9 Buloneo Y Sistema Gravitacional
1.2.10 MODELOS DE EXTRACCION Modelo
Con Extracción Continua Modelo Con
Extracción Discontinuada
1.2.11 VARIANTES
1.2.12 Ventilación
1.2.13 Fortificación y sostenimiento
1.2.14 RELLENO
Tipos de Relleno
1.2.15VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO
Las Ventajas
Las Desventajas
Formas De Disminuir Las Desventajas
Comentarios

2.1.0 DISEÑO DE INFRAESTRUCTURAS SUBTERRÁNEAS PARA EL MÉTODO DE EXPLOTACION,


TRATADO Y OTROS MÁS.

2.1.0 LOSA
Esfuerzos actuando en la Losa
Análisis de Esfuerzo Previa Excavación de Caserones
El diseño
Solicitaciones sobre Muros

2.2.0 PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN CASERÓN


2.2.1 Factores A Considerar En El Diseño De Nivel De Producción Factores A Considerar En El Diseño De La
Base De Un Caserón.
2.2.1 EMBUDOS
2.2.2 ZANJAS
Construcción De La Zanja.
2.2.3 ESTOCADAS DE CARGUÍO O DRAW POINT
Estocadas De Carguío.

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2.2.4 Desquinches Para El Carguío A Camion


2.2.5 CHIMENEAS.
Flujo En Una Chimenea.
Diseño De Una Chimenea.
2.2.6 PARRILLAS.
Diseño De La Parrilla.
2.2.7 BUZÓN
Elementos De Diseño Del Buzón.
Dimensionamiento
Restricción!
Composición Del Sistema Buzón.

3.0. SHRINKAGE APLICADO A LA MINA CAUDALOSA

4.0 ANEXOS:

CUADROS DE ESTANDARES PARA LA SELECCIÓN ADECUADA DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN


4.1 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA FORMA Y POTENCIA DEL YACIMIENTO
4.2 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA INCLINACION Y DISTRIBUCION DE LEYES
4.3 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – MINERAL
4.4 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA
TECHO
4.5 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA PISO

BIBLIOGRAFÍA

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DEDICATORIA

El presente trabajo está dedicado a mis padres,


por su apoyo, por su cariño, amistad, por sus
consejos y muchísimas cosas más: Felipe y Amelia

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INTRODUCCIÓN

Entre los métodos de explotación subterránea de minas, existe uno que desde hace mucho tiempo se practica en el mundo… El
método de almacenamiento provisional o Shrinkage Stoping, el cual es un método minero subterráneo ascendente en el que la mayor
parte del mineral roto o abatido permanece en el caserón, a la vez que está constituyendo el piso del trabajo del personal como son
el perforista y su ayudante, cabe recalcar que en cuanto a este método aún no se ha mecanizado la perforación.
Existen variantes, tienen sus ventajas y desventajas que se pueden encontrar y analizar en el presente trabajo.

Por lo general este método de explotación es practicado y utilizado por nuestros pequeños mineros peruanos; así como en mediana
y gran minería, estos dos últimos se ven mayormente se aplican a países extranjeros…

También hablaremos sobre la construcción de las estructuras subterráneas que son indispensables para el funcionamiento de la
mayoría de los métodos de explotación subterráneas.

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1.1.0 SELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACION

1.1.1. Factores determinantes en la elección del método de explotación

 Geometría del yacimiento

Forma:
Equidimencional o masivo. Todas las dimensiones son similares en cualquier dirección.
Tabular. Dos de las dimensiones son mucho mayores que la tercera.
Irregular. Las dimensiones varían a distancias muy pequeñas.

 Potencia y buzamiento
Potencia del mineral.
Estrecho (< 10 m.)
Intermedio (10 – 30 m.)
Potente (30 – 100 m.)
Muy potente (> 100 m.)
 Inclinación
Tumbado (< 20°)
Intermedio (20° - 55°)
Inclinado (> 55°)
 Tamaño
 Regularidad
 Inclinación: Echado, intermedio, inclinado
 Profundidad
 Distribución de Leyes: Uniforme, gradual, errático
 Uniforme. La ley media del yacimiento se mantiene prácticamente constante en cualquier punto del yacimiento.
 Gradual o diseminado. Las leyes tienen una distribución zonal, identificándose cambios graduales de unos puntos a otros.
 Errático. No existe una relación espacial entre las leyes, ya que estas cambian radicalmente de unos puntos a otros en
distancias muy pequeñas.

*Aspectos geotécnicos y geomecánicos.

 Resistencia (Mena, techo y muro)


Pequeña (< 8)
Media (8 – 15)
Alta (> 15)
 Fracturación (intensidad y tipo de fracturación)
 Campo tensional in-situ (profundidad)
 Comportamiento tenso-deformacional
 Resistencia de la matriz rocosa
 Resistencia a la compresión simple (MPa)
 Presión del Recubrimiento (Mpa)
 Espaciamiento entre fracturas
 N° fracturas/m; RQD(%)
 Resistencia de las discontinuidades: Pequeña, Media, Grande

Fracturas / m RQD (%)


Muy pequeño 0 – 20
Pequeño 10 – 16 20 – 40
Grande 3 – 10 40 – 70
Muy grande 3 70 – 100

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 Aspectos económicos

 Leyes de la mena
 Valor unitario de la mena
 Productividad y ritmo de explotación

 Seguridad y medio ambiente

 Aspectos de seguridad
 Impacto ambiental (paisaje,subsidencia, aguas etc..)
 Impacto social

1.1.2.-Tipos de métodos de explotación subterráneos

Métodos de Explotación Subterráneos


Soportad Artificialmente
o Sin soporte o
Soportado
Por con Relleno Hundimiento
Pilares

Room and Pilar Sublevel and Lonwall Sublevel Block


Longhole Mining Caving Caving
stoping

Bench and Fill Cut and Fill Shrinkage VCR


stoping Stoping Stoping Stoping

Desplazamiento de la roca de caja


Energía de deformación almacenada en las proximidades de una
excavación

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1.3.Fases Del Diseño De Minas

SELECCIÓN DE METODOS DE EXPLOTACIÓN

DIMENCIONAMIENTO GEOMÉTRICO

SELECCIÓN DEL RITMO DE PRODUCCION

LEY DE CORTE

SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN

1.4. Selección Del Método De Explotación

1.2.0. SHRINKAGE STOPING

El Shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras verticales), principalmente para
explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar el mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando de
manera ascendente. Este mineral provee además soporte adicional de las paredes hasta que el caserón se completa y queda listo
para el vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales, sacando solamente el ~35% que se esponja
y dejando hasta el momento del vaciado el resto (~65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar.

El método de cámaras almacén es un método minero ascendente en el que la mayor parte del mineral abatido permanece en la
cámara constituyendo el piso de trabajo del personal para realizar la perforación y voladura de la rebanada siguiente. Otra razón
para dejar el mineral volado en la cámara es que sirve de soporte adicional de los hastíales en tanto se completa la extracción
del mineral por la parte inferior de la misma.

Las cámaras son explotadas mediante un proceso de rebanadas ascendentes. Habitualmente un 35% del mineral abatido puede
ser extraído antes de completar la totalidad de la perforación y voladura de la cámara, puesto que corresponde al esponjamiento
y al necesario espacio de trabajo. Consecuentemente no puede obtenerse beneficio alguno del mineral restante hasta que no se
ha completado la totalidad de la explotación de la cámara.

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Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 y satisfactoriamente hasta 30 m a cuerpos donde otros métodos son
técnica o económicamente inviables
El mineral debe correr libremente y no atascarse en la cámara. El mineral y la roca encajarte no deben contener arcillas ni otros
minerales pegajosos susceptibles de crear atascos o de cuelgues en la cámara que dificulten el descenso del mineral. El
mineral no debe oxidarse rápidamente, como los que contengan sulfuros, lo cual puede cementar o consolidar el abatido y
cerrar la cámara provocando el cuelgue definitivo y la pérdida del mineral arrancado. La oxidación puede además crear
dificultades en el proceso de tratamiento. La mineralización debe ser suficientemente continua a lo largo de la corrida del filón
o capa para evitar que hayan de minarse cantidades considerables de estéril con la consiguiente dilución del mineral. En
algunos casos se mina algo de estéril que se deja sin extraer como relleno o pilares aleatorios.

1.2.1 Resumen De Los Estándares Del Método De Almacenamiento Provisional


1. Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo
Forma Cualquiera Tabular
Potencia Cualquiera >3m
Buzamiento >30° >60°1
Tamaño Cualquiera Cualquiera
Regularidad Cualquiera Irregular
2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo
Resistencia (Techo) >30 MPa >50 MPa
Resistencia (Mena) s/profundidad >50 MPa
Fracturación (Techo) Alta-media Media-Baja
Fracturación (Mena) Media-Baja Baja
Campo Tensional In-situ (Profundidad) Cualquiera <1000 m
Comportamiento Tenso-Deformacional Elástico Elástico
3. Aspectos Económicos Aceptable Optimo
Valor Unitario de la Mena Media-Alto Alto
Productividad y ritmo de explotación Media-Baja NA

1.2.2 Esquema Del SHRINKAGE STOPING

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Shrinka ge stoping layout

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1.2.3 Condiciones De Aplicación


Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o subverticales angostos o de poco espesor (1 a
10 m), con bordes o límites regulares. Su inclinación debe ser superior al ángulo de reposo del material quebrado, vale decir,
mayor a 55º.
La roca mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora (paredes) debe presentar también buenas condiciones
de estabilidad.

1.2.4 Principios
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente
(realce) partiendo de la base del caserón.

Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o esponjamiento (30 a 40 %), es extraída
continuamente por la base. El resto queda almacenado en el caserón, de modo de servir como piso de trabajo para la
operación de arranque (perforación y tronadura) como asimismo de soporte de las paredes del caserón.

Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del caserón, cesan las operaciones de perforación y
tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo el mineral que ha permanecido almacenado (60 a 70%).

Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados con posterioridad.

1.2.5 Desarrollos
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo mineralizado. Para ello, se
construyen dos niveles horizontales separados verticalmente por
30-180 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la regularidad en
el espesor de la misma.

A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak o Raise- Boeing, las que permiten definir la continuidad
vertical, facilitan la ventilación y permiten el acceso del personal y equipos.

Finalmente, hay tres alternativas para el desarrollo que sigue:


1. E x t r a c c i ó n m
 Puntos de extracción cada 1-10m en la base del  Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento
cuerpo con LHD o Scraper
 Instalación de chute de madera en cada punto o en 3. Cuerposmásanchos
caso sea más mecanizado, se diseñará y construirán tolvas  Correr dos galerías de base
embudos, entradas de carguío, etc…  Construir embudos
2. E s t o c a d a s y g a l e r í a s
 Por el centro de las dos galerías de base, correr
Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m en
galería de extracción con Scraper y estocadas de
footwall (por estabilidad)
extracción para que el esponjamiento fluya hacia la
 Correr estocada de extracción desde la galería de galería de extracción.
extracción a la galería de base del depósito cada 7.5 – 15

1.2.6 Arranque
Para empezar con este trabajo debemos de realizar primero el diseño de las losas, que típicamente se utilizan para separar dos
caserones en explotación, en caso de ser mecanizado, se trabajara incluso en varios caserones contiguos, Luego de ello preparar
la base del caserón, que trata a grandes rasgos: construir subniveles principales de extracción, preparar los pilares, subiendo a
otro nivel de explotación, las estocadas de carguío o draw poin, entre otros (Todo la preparación de la base del caserón y lo
demás son la segunda parte de este trabajo)

Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad productiva), como también las
dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no permiten la utilización de equipos mecanizados de perforación.

En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers) y barras integrales. Los tiros pueden ser
horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con diámetros de 32 a 38 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación

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mecanizada, mediante el uso de: drill wagons o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta3.0 m).

CICLO DE MINADO
Perforación.
Voladura.
Buloneo.
De ser necesario algunos servicios auxiliares.

1.2.7 La Perforación Y Voladura

La perforación puede ejecutarse con tiros horizontales, verticales


e inclinados estas modalidades tienen sus ventajas e
inconvenientes. La perforación de tiros horizontales tiene la ventaja
de generar un mejor rendimiento, tanto del barrenado como del
explosivo. En efecto, como los tiros horizontales no tienen que
vencer el empotramiento, no necesitan carga de fondo, de modo que
los metros barrenados y los kilos de explosivo por tonelada
arrancada resultan inferiores que con tiros verticales. Pero por
otra parte, los tiros horizontales tiene como inconveniente
el de limitar el trabajo del perforador especialmente cuando se
trata de vetas angostas, debido a que este debe esperar la
eliminación del esponjamiento de un disparo para continuar con su
trabajo; en caso contrario debe trasladarse a otra grada. Por eso,
cuando se usa perforación horizontal, es necesaria la creación de
varias gradas o si no, se debe organizar el trabajo de modo que
el perforador realice otras operaciones como parte del ciclo, por
ejemplo, evacuar el esponjamiento, fortificación, construcción de
accesos. En el caso de la perforación vertical no existe
inconveniente, puesto que es posible perforar, incluso con bastante
anticipación, toda la grada del caserón.
Sin embargo, estos tiros verticales tendrán el inconveniente de
tener que vencer un empotramiento y serán por lo general más
cortos para permitir la correcta introducción de la broca en el tiro,
considerando el inconveniente presentado por la altura entre el
piso del mineral arrancado y el techo del caserón comprendida
entre los 2 m a 2,20 m . Por este motivo es frecuente la
perforación de tiros verticales de solamente 1,60 m en Shrinkage, lo que evidentemente no puede dar buenos rendimientos del
metro barrenado ni un buen consumo de explosivo. No obstante, mirado desde el punto de vista del principio del método, este
inconveniente se traduce en una ventaja, puesto que con tiros cortos y un mal consumo de explosivos se obtiene un mineral de
fragmentación más fina, lo que facilita el vaciado del caserón.

Otra solución es la perforación inclinada, que en todo caso resulta más ventajosa que la perforación vertical, pues así es posible
disminuir el trabajo de la broca, con la cual aumenta la eficiencia del barrenado y del explosivo. Sin embargo, tiene el
inconveniente de resultar más engorrosa para el perforador y requiere por lo menos un mayor control. De lo contrario, el obrero
rápidamente comienza a alterar el ángulo de inclinación. En conclusión podemos decir, que es preferible la perforación horizontal
siempre que el perforador disponga de suficiente lugar para efectuar su trabajo.
En el caso de una galería base con techo artificial, es indispensable tomar muchas precauciones durante los primeros disparos,
debido a que el mineral va a caer directamente sobre el techo sin protección alguna. Como medida de precaución, se aconseja
disparar siempre la primera tajada con tiros verticales, aunque después se decida la utilización de tiros horizontales, ya que tiene
la ventaja de proyectar el mineral horizontalmente aminorando considerablemente la fuerza de impacto del material sobre el
techo de la galería.
La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con iniciación no eléctrica
normalmente.

1.2.8 Manejo De Mineral Y Sistemas De Recolección


Consisten en construcciones para recolectar el material tronado en un punto:

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Embudos
Zanjas
Puntos de extracción
*Todos estos puntos se tratara al final.

El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por el nivel de extracción mediante
de pequeños carros de ferrocarril, mediante buzones instalados en la base de los embudos recolectores.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del caserón, para lo que se pueden
utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y realizar el trabajo manualmente.
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación de accesos con madera).
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden encontrar palas de arrastre
(scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en
combinación con piques de traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.
Como se observa en las figuras:
En la primera: La extracción en mediante chutes, son los convencionales, que pueden ir mas juntos, los cuales descargaremos
mediante mecanismos de madera y las llenaremos en los carros mineros para su posterior transporte.

Figure ; Isometric view of Rail /Chute/Ore Drive Shrinkage Stopi ng

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En la segunda hacemos una La extracción se realiza mediante la construcción y diseño de tolvas embudos es utilizado cuando la explotación
es más mecanizada, por ejemplo se puede observar que la extracción realizamos una entrada para un scoop que va cargando a carros mineros,
para luego ser depositados en las chimeneas de traspaso o piques, etc.

Figure ; Isometric view of Rail /Drawpoint Cross-cut Shrinkage Stopi ng

Según la potencia del criadero o anchura de cámara se pueden adoptar tres formas de geometría de la base del caserón;
En la primera a) se suprimen los macizos de la galería de base y el mineral se carga sobre una encamada de madera, reforzada
por entibación (para ello la potencia tiene que ser pequeña). En la segunda b) y con potencias mayores se suprime la entibación
y se abren embudos en el macizo de galería.

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Luego la recolección del mineral, ya sea con: LHD, LHD + CAMIONES, CARRITOS MINERO, se trasladará a los puntos de
descarga controlados o no por una PARRILLA, de ser necesario se utilizaran maquinarias para minimizar los tamaños de
mineral que quedan.

1.2.9 Buloneo Y Sistema Gravitacional

En este método, al igual que en el método de UNDIMIENTO DE BLOQUES es necesario estudiar el flujo de descarga del mineral,
la granulometría del mineral, así como:

Densidad Aparente

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• Se define como el peso por unidad de volumen incorporando los espacios vacíos del material

• La porosidad es función de la superficie especifica (m2/t)

• A mayor superficie específica menor densidad aparente

POPOV K,2003. J.Serb.Chem.Soc. 68(11)903–907(2003)

Diferencial de Densidad Aparente

• Diferencial de Densidad Aparente

– Fragmentación del medio y su varianza

– Espaciamiento de zonas de baja densidad

– Generación de zonas sin movimiento

• El cómo se producirá el flujo dependerá del ángulo de fricción del material

Fragmentación y Flujo

• Diferencial Densidad Aparente

– Fragmentación del medio y su varianza

– Espaciamiento de zonas de baja densidad

– Generación de zonas sin movimiento

• El diferencial de tamaños definirá diferentes grados de empaquetamiento

– Influirá en la densidad aparente

– Mezcla binaria de partículas esféricas

• Eje X, % de partículas de tamaño menor

• Diferentes empaquetamientos para diferentes proporciones de tamaños de partículas

• Fragmentación influye en el diferencial de densidad aparente

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Zona en Movimiento

,-,
1 1
-..... l;;-

Cambio
O Impulso
}

• Diferencial Densidad Aparente

– Fragmentación del medio y su varianza


– Espaciamiento de zonas de baja
Movimiento y
densidad
baja densidad
– Generación de zonas sin movimiento
Se produce una zona de baja densidad producto de la
extracción de material quebrado

• Diferencial de densidad aparente aumenta con la separación de zonas de baja densidad.

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Fragmentación Variable en la Columna de Extracción

• La variabilidad de fragmentación en la columna hace que se produzcan colgaduras internas de mineral

• Tiraje interactivo inducirá a una mayor frecuencia y tiempo de colgadura facilitando la entrada de la dilución de las
zonas que presentan una alta densidad

• Se debe controlar la extracción inicial de la columna de modo de generar suficiente roce entre partículas de mayor
tamaño de modo de mitigar la probabilidad de colgadura

• El control de extracción es fundamental

1.2.10 MODELOS DE EXTRACCION

Modelo con Extracción Continua, se refiere a el método mecanizado.

J o b T i t l e : ’ Id e a l i z e d
P F C 2 D 2 . 0
S t e p 2 8 0 0 0 1 8 : 1 1 :

V i e w S i z e :
X : - 1 . 7 4 9 e + 0 0 2 < =
Y : - 6 . 2 5 3 e + 0 0 1 <

B a l l
C o n t a c t
D i s p l a c e m e n
M a x i m u m = 7 . 4 7 4
L i n e s t y l e

W a l l

It a s c a C o n s u l t i n g G
M i n n e a p o l i s , M i n n e

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Modelo con Extracción Discontinuada o Estática: Se refiere al método convencional o tradicional.

J o b T i t le : ’ Id e a l i z e d
P F C 2 D 2 . 0 0
V ie w T it le : c o n s o li d a t io n s t a t e
S t e p 2 8 0 0 0 2 3 : 0 4 : 4

V i e w S iz e :
X : - 1 . 8 0 3 e + 0 0 2 < =
Y : - 6 . 2 5 3 e + 0 0 1 < =

B a l l
C o n t a c t
D i s p l a c e m e n
M a x i m u m = 7 . 2 4 2
L in e s t y l e
W a l l

It a s c a C o n s u l t i n g G
M i n n e a p o l i s , M i n n e

Cuando se interrumpe el flujo desde uno de los ptos. de extracción se generan un mayor número de colgaduras

Potencial de Equilibrio
• Para una situación de diferencial de densidad aparente…

– Fragmentación y su varianza

– Espaciamiento entre puntos de extracción

– Política extractiva

• Se necesita una cierta cantidad de flujo o cantidad de movimiento para equilibrar el sistema

• Altura de interacción (HIZ)

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1.2.11 VARIANTES

Cámara almacén sobre piso inclinado , esta se utiliza mayormente cuando es mecanizado; aquí el avance es con taladros en
más de una frente y el mineral roto queda en forma inclinada para el correcto posicionamiento del perforista

Tambiénexistey seaplica lostiroslargos , pero debido a que aún no se puede mecanizar del todo en este método no es muy
utilizado.

1.2.12 Ventilación

El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en la base a través de la chimenea de
acceso emplazada en uno de lkos pilares que flanquean el caserón.

El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el otro pilar correspondiente al caserón vecino.

1.2.13 Fortificación y sostenimiento


Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un apernado parcial o sistemático de las paredes
del caserón.

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En situaciones de mayor inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o incluso shotcrete.

También es posible dejar algunos pilares de mineral de pequeñas dimensiones. Muestreo de canaleta o de chips en intervalos
regulares para control de leyes Vaciado
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o cementa (arcillas) y puede crear
colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden ser “deshechas” mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy
riesgoso. Las colgaduras son costosas y peligrosas.

El vaciado debe hacerse sistemático y parejo, para evitar la dilución


• Tren, LHD / camión, slusher (balde de arrastre)

1.2.14 RELLENO

En este método de explotación el relleno se da mayormente en las minas mecanizadas, ya que si no se hace puede ser fuente de
futuros derrumbes que provocarían accidentes hasta mortales. Encontraremos muchos métodos de

Usos del Material de Relleno


• Material de construcción
• Material de soporte
• Se utiliza para vaciar estériles
• Se utiliza como techo, piso y pared en los diferentes métodos de cut and fill
• Rellenar luego de la explotación de caserones

Tipos de Relleno
• Rellenos de roca (rock fills) O relleno detrítico (procedente de la desagregación de los cuerpos. Material inutilizable,
desperdicio), es el material que se utiliza para rellenar los espacios vacíos producto de la extracción del mineral
económico de las labores y evitar las caídas del techo o cajas y para contar con un piso de trabajo apropiado en las
mismas.
• Rellenos hidráulicos (slurry fills) Es el material sólido (relaves, arenas, material detrítico seleccionados y menores de
2.5 mm promedio y cemento en determinados casos) que se transporta en un medio liquido a través de tuberías a fin de
llenar los espacios vacíos dejados como consecuencia de la extracción del mineral económico.

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MINERÍA SUBTERRÁNEA
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El cemento se usa en proporciones 1:6 a 1:32; el agua en cantidades de 200 lt/ton de relleno. En Andaychagua se obtiene 1
m3 de R/H con agregados (1,200 kg), arena (600 kg), cemento (300 kg) y agua (152 lt).

• Relleno neumático o hidroneumático : En el perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha,


transportando una mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y desplazados por tuberías, en una corriente
de aire comprimido. El agua no como medio de transporte, sino para realizar la hidratación de la mezcla.
Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la primera fase del relleno, que servirá de techo para la
labor subsiguiente, en Corte y Relleno Descendente.
El fraguado es de 8 horas mínimo. A los 4 días la resistencia a la compresión es de 55 kg/cm2 en una losa de 1 metro de altura.

• Relleno tipo pasta (paste fill): Viene a ser el fluido de una mezcla de agregados ( relave, agregado), con o sin cemento
y mínima cantidad de agua y en determinados casos aditivo, a través de tuberías de acero especiales, impulsados por
una bomba eléctrica.

Pero en caso de la minería convencional esto requiere de mayores costos, los que con ellos no cuentan solo veamos:

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MINERÍA SUBTERRÁNEA
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Vemos que el costo del relleno es demasiado alto, para os ingresos que tiene para una empresa clasificada en pequeña minería.
Es por eso que nuestros pequeños mineros solo tapan todos los accesos a el Caserón explotado y asiendo como si ahí no pasó
nada.

1.2.15VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL METODO

 Las ventajas
 En condiciones apropiadas pueden ser más baratas que el método de corte y relleno.
 El mineral almacenado actúa como piso de trabajo, incluso para andamiarse en el arranque.
 La perforación y voladura en las cámaras almacén es más eficaz que en el método de rebanadas rellenas pues no es un
trabajo cíclico como en éste.
 No hay coladeros dentro de la cámara ni, por tanto, trabajos de conservación de los mismos.
 No hay que mover el mineral durante la explotación, aunque, a veces, hay que rastrearlo para nivelar las plataformas de
trabajo de las perforadoras móviles.
 Un 90 % del mineral se extrae por gravedad y un 10 % utilizando mano de obra exclusiva, esto último mayormente en las
etapas finales de limpieza del mineral, donde es necesario recuperar el mineral remanente depositado entre ventana y ventana, lo
cual propicia el incremento de los rendimientos de la explotación
 Este método permite sostener provisionalmente los hastíales del tajeo con el mismo material volado. Además, el obrero
puede controlar el techo del tajeo.
 En casos necesarios se dispone de una reserva de mineral arrancado que se puede extraer de los tajeos rápidamente y con un
alto rendimiento.
 Método simple, para minas pequeñas
 Buena recuperación (75 a 100%)
 Baja dilución (10 a 25%)
 Selectividad posible

 Las desventajas
 La corona y costados de la cámara deben ser sanos y firmes. La pendiente ideal es la vertical, pero se considera aplicable
hasta 50°.
 Bajo ciertos casos este método puede ser peligroso debido a la formación de espacios vacíos durante la evacuación por
gravedad del material disparado, puesto que los obreros confinados en la horizontalidad del piso del mineral arrancado, pueden
empezar a trabajar y ser repentinamente chupados por el acomodo del material en los espacios vacíos. Esto especialmente en tajeos
de poca potencia, menores a 2.00 metros.

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 Se pueden formar bóvedas durante el período de vaciado del tajeo que, al derrumbarse violentamente, pueden dañar el techo
de la galería principal y hacerlo inestable, teniendo que utilizar sostenimiento artificial para su reforzamiento
 En algunos casos es difícil dejar el muro al descubierto, ya que habría que producir irregularidades en el mismo que
pueden ser causa de "huecos colgados" al retener el mineral; por ello hay necesidad de abandonar algo de mineral o franquear
parte de roca del hastial, según las circunstancias.
 Las rocas que se desprenden de los hastiales ensucian el mineral. El mineral está sujeto a oxidación en la cámara, lo que
puede ocasionar dificultades en la flotación y también producir fuegos si el contenido en azufre es suficiente.
 El Shrinkage propicia, generalmente, una fuerte dilución de la ley del mineral debido a que durante la fase de vaciado del
tajeo se mezclan frecuentemente zonas de desmonte que se derrumban de las paredes, por el arrastre producido por el mineral.
Siendo difícil ejerce un control de este hecho y aún más propiciar la separación del mineral y desmonte.
 Algunos minerales almacenados en los tajeos, se oxidan muy fácilmente, especialmente frente a la presencia de abundante
agua, como es el caso de la mina en estudio, provocando dificultades de recuperación en planta la planta de procesamiento.
 Intensivo en mano de obra
 Mecanización limitada
 Condiciones de trabajo difíciles
 Generación de c olgaduras

Formas de disminuir las desventajas


Es posible la eliminación parcial de estas desventajas, adoptando las siguientes medidas:
 Aumento de la velocidad de explotación. Para ello, la solución consiste en trabajar con caserones más reducidos,
aumentando también los lugares de perforación. Efectivamente, si es posible explotar de manera más rápida, se eliminan
automáticamente algunas de las desventajas, como son:
 La oxidación del sulfuro será intensa y las paredes dispondrán de menos tiempo en deformarse.
 La fase de vaciado se puede comenzar antes y, por lo tanto, los intereses del capital que representa este mineral acumulado,
se aplican a un período más corto.
Comentarios
 En la actualidad la aplicación de este método ha quedad relegada a la llamada minería artesanal. Vetas angostas que no
permiten gran mecanización.
 Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son relativamente más difíciles, con exposición a
riesgos comparativamente mayores en relación a otros métodos.
 Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación regular (se dejan pilares y puentes), dilución en
cierta medida controlable.
 La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los caserones durante un tiempo bastante lago, lo
que incide negativamente en el capital de trabajo y flujos de caja del negocio.

Shrinkage

Caserón relleno Estocadas


con mineral
tronado

Punto de Galería de transporte


descarga secundario
a chimenea
Nivel de Transporte
Chimenea de Principal
Traspaso

Descarga Buzón
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2.1.0 DISEÑO DE INFRAESTRUCTURAS SUBTERRÁNEAS PARA EL MÉTODO DE EXPLOTACION,


TRATADO Y OTROS MÁS.

LOSA:
Bloque de roca que separa dos unidades de explotación contiguas en la vertical (una sobre otra), que se deja sin explotar con el
fin de garantizar la estabilidad global del sector. Sus dimensiones están definidas por las características del yacimiento, la
explotación y del macizo rocoso.

Caserón Superior

Losa de seguridad
entre caserones

Caserón Inferior

• Típicamente se utilizan para separar dos caserones en explotación

• En esta losa se prepara la infraestructura de producción, ptos. de extracción piques de traspaso, cruzados de transporte,
etc

• El esfuerzo principal es generalmente horizontal en USA, Canadá, Perú, Chile, Sudáfrica, Australia, y Algunos países
más.

• En Indonesia, filipinas el esfuerzo vertical es mayor que el horizontal

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Tectónica y Relación entre esfuerzos

• La relación entre el esfuerzo vertical y el horizontal se define por la constante de actividad tectónica k

• Esta constante es función de la evolución que han tenido las rocas en el tiempo y la actividad tectónica circundante.

Por lo tanto:

z 3 ; Hz 2 1 10 2 H Hz k v
z

Esfuerzos actuando en la Losa

Se utiliza el mismo formulismo que en RyP sin embargo el análisis debe consistir en dimensionar el pilar en la corrida y en el
corte transversal a la veta. Los caserones también se pueden rellenar de modo de aumentar el confinamiento (del orden de 1MPa)
lo cual hace que la losa posea mayor resistencia unitaria y por lo tanto su dimensión w disminuya.

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FIMGM infr aes tructur as subterráneas UNASAM

Se visualizará los esfuerzos en los cortes mostrados en las figuras anteriores. La profundidad de la losa es del orden de 750 m. El
esfuerzo principal mayor es vertical y los menores son horizontales.

Análisis de Esfuerzo Previa Excavación de Caserones.

Entonces Ojo con el cálculo de solicitaciones sobre pilares ya que la excavaciones transfieren esfuerzos a los pilares contiguos.
Notar que el esfuerzo vertical no es 0 sin embargo para efectos de calculo se considera 0 para tener un mayor factor de seguridad.

El diseño:

• Ancho perpendicular al esfuerzo en análisis

• Esfuerzo se calcula con el método de área tributaria

Se debe realizar el cálculo de esfuerzos sobre pilares incluyendo el concepto del parea tributaria.

Solicitaciones sobre Muro

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La estimación de resistencia de muros se realiza de la misma manera que el diseño de pilares anteriores pero en este caso los
esfuerzos no se escalan por área tributaria ya que se considera que toda la sobre carga la absorben las losas

N=Q*A*B*C

2.2.0 PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN CASERÓN

Se denomina como base de un caserón a todas las excavaciones requeridas para la recepción, manejo y conducción del mineral
extraído de una explotación. En la base del caserón se recibe el material tronado (saca), el cual se lleva por medio de un sistema
de transporte secundario. El transporte secundario corresponde a cualquier sistema de transporte que se utilice para trasladar el
material extraído hacia el sistema de transporte principal, el que se encargará de trasladar el mineral hacia el chancador o el
estéril al botadero.
Debemos preparar huecos en la roca que permitan recibir el material, por lo general se utiliza la gravedad para llevarlo desde el
punto de arranque a los puntos de carguío (debemos aprovechar esta energía disponible). Existen métodos de explotación en que
al hacer el agujero (galería) se utiliza este mismo para
Cargar el mineral y transportarlo (por ejemplo el sub Shrinkage Stoping, level caving).

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Accesos a subniveles de
perforación

CASERÓN

Estocadas

Accesos en Zanja
Pilares entre
Caserones

Pilares entre
Caserones

CASERÓN Pilares entre


estocadas

Pilares entre
Caserones

Pilares entre
Estocadas o Draw
Point

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2.2.1 Factores A Considerar En El Diseño De Nivel De Producción Factores A Considerar En El Diseño De La


Base De Un Caserón.

1) Ancho efectivo del pilar entre puntos de extracción: con el objeto de mantener la estabilidad debe tenerse el máximo
ancho, lo cual desfavorece la recuperación del mineral, ya que se tienen menos puntos de extracción disponibles. Por lo
general se pueden observar anchos de 10 metros.

10 metros
Ancho
aparente

2) Distancia entre puntos de extracción: está determinado por el ancho aparente del pilar más dos veces el semi ancho
de la sección aparente de la estocada de carguío.

Distancia entre puntos de


extracción
Galería de zanja
Ancho real Ancho real del
estocada pilar Ancho aparente del
pilar

Ancho aparente de
Estocada de carguío Galería de transporte secundario la estocada

3) Grado de sustentación del nivel base: es la relación entre el área de pilares y el área total de la base del caserón.
En un sub level stopping se debe llegar a un gs = 60 %.

Gs (%) = Áreatotaldelasexcavacionesx100
Área total de la base

4) Longitud de las estocadas de carguío: debe cumplir con que el equipo quede completo y recto en su interior cuando
se realiza la operación de carguío, con el fin de aprovechar como corresponde la potencia del equipo sin dañar sus
componentes como podría ocurrir en el caso de que el equipo enfrente la saca torcido (por ejemplo los cilindros
de viraje). La longitud total debe considerar el espacio que ocupa el material tronado dentro de la estocada, por lo
general se manejan valores de 18 a 22 metros.

5) Orientación de los puntos de extracción: en función de la distribución de los esfuerzos se puede definir la
orientación de la explotación y con ello la disposición y orientación de los puntos de extracción, con el fin de
garantizar la estabilidad de las labores. Además también es bueno considerar el sentido del transporte secundario.

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6) Tonelaje a traspasar en un punto de extracción: si tenemos una gran cantidad de tonelaje y pocos puntos de carguío,
estos se desgastarán mucho más rápido, entonces mientras mayor sea el tonelaje a manejar mayor cantidad de puntos de
extracción. La vida útil de estos puntos dependerá de las características propias de la roca, del diseño y de la operación
(muchos bolones cayendo desde la altura pueden generar muchos daños en las viseras). Este factor contradice al GS y al
ancho de pilares, pero debemos aplicar criterios de decisión para conjugar y cumplir con todos los factores.

7) Armonía en el diseño de la obra: la materialización del diseño en terreno debe verse bien, es decir armónico, si no es
así lo más probable es que no esté bien hecho y tal vez esté mal diseñado. Las consecuencias de ello pueden ir desde la
inhabilitación de sectores productivos hasta el colapso general de la explotación (no sólo del bloque involucrado sino de varios
sectores del yacimiento).

8) Capacidad de carguío y transporte: obviamente debemos garantizar la utilización de equipos de carguío y


transporte acordes a la producción de cada sector de la mina, lo cual se verá reflejado en el diseño de la labor (por
ejemplo, si se trata de una faena pequeña no se diseñarán galerías de gran sección, ya que lo más probable es que se utilicen
equipos de baja capacidad).

9) Capacidad de reducción secundaria: el material con sobre tamaño puede impedir su buen manejo e interrumpir las
actividades bajando el rendimiento de los equipos y del sector, comprometiendo la producción del período, por lo que
debemos considerar alguna forma de controlar dicha situación. Para ello se consideran sectores especialmente preparados
para su reducción. El contemplar sectores de reducción de sobre tamaño dependerá del conocimiento que se tenga de las
características granulométricas del material, lo cual será función de la roca y de las características de la tronadura.

10) Minimizar el desarrollo: el diseño de las excavaciones debe considerar el dimensionamiento adecuado de cada
una de ellas, de modo de minimizar los costos involucrados en el desarrollo, de modo que sea eficiente.

11) Condiciones de seguridad: uno de los factores más importantes de considerar son los que dicen relación a la
seguridad, lo cual incluye tanto la estabilidad de las labores como el ambiente de trabajo. Es por ello que es
importante tomar en cuenta las características de los sistemas de carguío y transporte potencialmente utilizables
(en función de la producción requerida) y evaluar las distintas medidas de seguridad y prevención de riesgos
necesarias.

Sistema de carguío
El sistema de carguío está definido por:
• Puntos de extracción
• Sistema de recolección
• Puntos de vaciado
• Sistema de traspaso de mineral

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2.2.1 EMBUDOS
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por gravedad el material tronado en el caserón hacia el punto de
carguío. Debido a su geometría es que recibe su nombre.

Áreas variables en función de la


roca, técnica de construcción,
necesidad de recubrimiento del
sector de trabajo
Altura, 45º - 65º
Pilar o Embud
Puente o

Chimenea de 4 a 8 m2

Buitra

Mientras mayores sean las dimensiones del pilar, la galería base es más segura. Para diámetros de la boca del embudo de 7,5
metros, se recomiendan alturas de pilar de 9 a 11 metros, en cambio para diámetros de 15 metros se recomiendan pilares de 17 a
19 metros. En el caso de embudos grandes, si se construye el sistema de embudos en estéril, se suma el problema de e xcavar y
extraer mayores cantidades de estéril. Uno de los problemas al utilizar embudos es que se generan áreas muertas donde el
material sólo se deposita y no escurre.

R/3

Áreas muertas

R/2

Área embudo = × r2 Aprovechamiento = 100 × × r2 / 4, r2

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Área del bloque = 4 × r2 = 78,5% (ESTANDAR)


Área muerta = r2 × (4 - = 0,86 × r2

Nivel de producción en parrillas

2.2.2 ZANJAS
En el caso de los embudos estos se encuentran construidos directamente sobre una galería, lo cual genera problemas de
estabilidad, debido a que la chimenea que conecta el embudo y la galería puede sufrir socavaciones por el paso permanente de
material. El desgaste progresivo de un sector recibe el nombre de caseroneo. Una solución a este problema plantea la posibilidad
de separar los embudos en su parte superior de modo de aumentar el volumen del pilar. A su vez esto genera un aumento de las
zonas muertas, lo cual tampoco es conveniente.

Área muerta

Sobrexcavación
con compromiso
de la galería base
El material depositado desde la chimenea en la galería genera un talud que no debe cubrir más del 30% de la sección de la
galería. Este material puede ser depositado sobre una parrilla (en la misma galería), donde personal del sector deberá controlar

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que el flujo continúe bajando por el pique. El desgaste de la excavación provocará que el material vaya cubriendo más área de la
galería base llegando a inutilizarla y disminuyendo el pilar.

Caseroneo
Saca

Buitra Buitra

Parrilla Parrilla

Es así como se diseñan nuevos tipos de embudos, que buscan evitar este tipo de situaciones y hacer más larga la vida útil de las
galerías base y más seguras, junto con la utilización de otros equipos para el carguío del material. Esta evolución lleva al diseño y
construcción de las zanjas.

4 a 7 m de diámetro
Caseroneo que puede ser
absorbido por la estocada
45º

Saca

Estocada horizontal de
2,5 × 2,5 m2 a 3,5 × 3,5 m2

Galería Base

Galería de Transporte
Secundario

Galería de embudos que Estocada horizontal de


desaparece a medida que 2,5 × 2,5 m2 a 3,5 × 3,5 m2
se habilitan los embudos

Galería de zanja que Estocada de Carguío de

desaparece a medida que 2,5 ×2,5 m2 a 3,5 ×3,5 m2


MACHCO CIRACO JhosenhG
abuiild
itao la zanja Página 33
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La zanja es una canaleta en forma de trapecio, cuyos lados tienen una inclinación de 45º, la cual puede variar según las
condiciones de diseño y del material a manejar. La zanja se construye a lo largo de todo el caserón, lo que le da una apariencia de
batea o fondo de barco.

Construcción de la zanja.

Chimenea Chimenea
Galería Slot
de Zanja Slot

Esquema de construcción de una zanja

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Tiros en
abanico

Formula de Rustan
Diámetro de perforación máximo de 2,5”
B= 1,18 x d^0,63 (unidades)
E= 1.3-1,75 B

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En las ilustraciones anteriores se puede apreciar la secuencia en la construcción de una zanja receptora de mineral.

El primer paso es la construcción de una galería a partir de la cual se construirá la zanja (galería de zanja). Posteriormente se
construirá una cara libre para iniciar la tronadura de la primera lonja, lo cual se logra construyendo una chimenea slot, la que
podrá estar a un costado (en la cara de la zanja) o en el medio. Esta chimenea puede ser construida hasta la parte superior del
bloque a explotar, ya que de este modo le deja habilitada una cara libre para la explotación del bloque de mineral.

Desde la galería de zanja se realiza una perforación en abanico con diámetros de 2 a 3 pulgadas (3,5 si es dth), para darle la
forma a la excavación, con una separación en el fondo no mayor a los 3 metros, una longitud no mayor a los 30 metros y un ángulo
de separación entre tiros de 5º. Se truena la primera tajada hacia la cara libre antes construida (chimenea slot). Las posteriores
tajadas no requieren chimenea slot, debido a que al tronar la primera tajada queda habilitada una cara libre para la segunda tajada
(lo cual sucede sucesivamente para las otras tajadas). La separación entre tajadas están dadas por el burden suficiente para garantizar
la calidad y efectividad de la tronadura (1,4 a 2,2 metros)
Efecto geometria zanja en interacción

Buena interacción

Poca interacción
cercano a la zanja.

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2.2.3 ESTOCADAS DE CARGUÍO O DRAW POINT


La estocada de carguío es una excavación horizontal (galería) construida desde una galería base para acceder al punto de carguío
(donde se encuentra el mineral tronado). Esta excavación permite el acceso seguro a dicho punto y según las condiciones de
diseño y operación se tendrán una o más estocadas dispuestas de modo de extraer la mayor cantidad posible de mineral y a la vez
mantener la estabilidad de la explotación. Su diseño y construcción dependerá de la producción que se requiera en la explotación
y de los equipos disponibles para ello (carguío).

El diseño de la estocada de carguío debe considerar lo siguiente:

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1) longitud del equipo (le).


2) distancia cubierta por el talud del mineral (lt), lo cual se obtiene conociendo:
- ángulo de reposo del material ( ).
- altura de la galería (a).
3) distancia de seguridad por desgaste de visera (ls).
4) distancia de holgura (lh)
5) distancia de impulso (li).

Entonces el largo de la estocada queda dado por:

l = le + ls + a × cotg ( ) + lh + li
LS

Visera

LT LS LE LH + LI

Esquema de una estocada de carguío

Si queremos evitar el colapso de la visera, debemos fortificarla, lo cual trae consigo un costo asociado a la fortificación, pero a la
vez nos disminuye el costo de desarrollo y nos da mayor flexibilidad en el diseño.

Marcos de acero

LT LE LH + LI

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2.2.4 Desquinches Para El Carguío A Camion

�I

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Ejemplo diseño vaciaderos a chimenea de traspaso

2.2.5 CHIMENEAS.

Una chimenea se define como una excavación vertical a sub vertical con funciones de ducto, para traspaso de material, aire
(ventilación) y también de personal (en algunos casos). Su construcción se realiza desde abajo hacia arriba.

En el caso de utilizarse como ducto para traspaso de material, éste se traspasa de un nivel a otro (o subniveles). El nivel inferior
cuenta con un regulador de flujo (buzón). Por lo general dicho nivel corresponde a un nivel de transporte.

Condiciones de diseño para una chimenea.

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la chimenea se caracteriza por su sección y su inclinación. También debe considerarse que la energía con que el material escurre
puede generar problemas en la regulación del flujo, por lo que se puede optar por construir la chimenea con quiebres (cambios de
inclinación), especialmente en la zona cercana al buzón (para que no lo dañe), ya que éste debe ser capaz de detener el avance del
mineral. La chimenea debe permitir que el mineral escurra o fluya por gravedad a través de ella sin que nada lo detenga.
Principalmente lo que garantiza la capacidad de escurrimiento del material es la sección de la chimenea, la cual deberá ser
definida en función a las características del material tronado (granulometría, humedad, etc.).

Alimentación

Sección

70º a 80º

Quiebre
Buzón
Buzón

Configuraciones
de sistemas de
chimeneas

En un buen sistema de explotación debería independizarse la extracción del transporte principal, de modo que se pueda controlar
la producción sin depender instantáneamente de la extracción, es decir mantener una cantidad de mineral que permita regular la
producción y garantizarla por un período determinado.

La etapa que logra este objetivo es la etapa de almacenamiento de mineral, lo cual puede conseguirse con una chimenea, pero en
los casos en que la producción es considerablemente grande no se puede disponer de una capacidad adecuada debido a la
pequeña sección de ellas. Es por ello que se estudia la capacidad del sistema de chimeneas para almacenar material y si ésta no es
suficiente se puede construir un silo o tolva, que consiste en ampliar la sección de una chimenea (por desquinche), aumentando
así su capacidad de almacenaje. La cantidad a almacenar dependerá de las condiciones de operación y producción de cada faena,
por lo que al diseñar la infraestructura de la mina debe tenerse presente este punto de modo que se contemple el diseño y
construcción de estos silos. Se recomienda que dentro de la mina se disponga de almacenamiento suficiente para un día de
producción.

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MINERÍA SUBTERRÁNEA
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Todo tiene su lado negativo y su lado positivo, en el caso del almacenaje no es distinto, ya que se tienen recursos inmovilizados
con un costo de oportunidad significativo, pero es peor que el sistema productivo falle por falta de mineral.

Chimeneas de
Traspaso

Silo o Tolva

Diámetros:
8 a 10 m

Descarga a Buzón 4 metros

Nivel de Transporte
Principal

Flujo en una chimenea.

El escurrimiento del mineral debe ser totalmente expedito y libre. Al almacenarse material en los conductos se produce un problema,
ya que si el material se deja en una chimenea o un silo tiende a compactarse a medida que la columna crece, la roca tiende a formar
un arco natural conocido como colgadura de una chimenea.

Compactación

Compactación = f (peso columna)

Arco

Los factores que influyen en la formación del arco son:


- distribución de tamaños de los fragmentos de roca.
- tamaño máximo de los fragmentos.

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- forma de los fragmentos.


- viscosidad de la roca.
- material fino entre las colpas.
- contenido de humedad.
- efectos de trituración que sufre la roca al pasar por la chimenea.

Se debe esperar que un buen diseño evite este problema, ya que al aumentar el diámetro de la chimenea el arco pierde resistencia.
Asumiendo que al aumentar el diámetro se soluciona el problema tendríamos que asumir también el costo que ello significa
(excavación), por lo que se analiza si realmente es necesaria realizar una excavación mayor siendo que la probabilidad de que se
forme el arco es baja (para evento), pero como la frecuencia de uso de la chimenea es bastante alta la ocurrencia de este suceso se
hace más posible. Por ello se llegó a una relación entre el diámetro de la chimenea y el diámetro de las colpas (rocas mayores)
asegurándose así que el flujo sea continuo.

m = diámetro chimenea
diámetro colpa

También debemos considerar otros aspectos relacionados con la operación y de la faena en particular. Por ejemplo en faenas
ubicadas en zonas de bajas temperaturas puede que sea frecuente el congelamiento del material (agua entre los espacios del
material), lo cual genera colgamientos (1). Otra consideración es que el material fino puede generar compactación en las paredes
de la chimenea produciéndose el enyampamiento (disminución de la sección de la chimenea) (2). Por último la erosión que sufre
la chimenea puede causar un caseroneo (derrumbe), el cual puede ser de ayuda si se trata de una erosión en fragmentos similares
a los que fluyen por ella (aumenta la sección y escurren junto con el mineral) (3), pero también podría darse el caso que el
material desprendido de las paredes sea de una magnitud tal que bloquee la chimenea por completo (dependiendo de las
estructuras presentes), lo cual puede ser inmanejable e inutilizar total y definitivamente a la chimenea (4).

(1) (2)

Fino compactado

(3) (4)

Futuro caseroneo

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Para evitar una colgadura debe realizarse un diseño adecuado sobre la base de un buen conocimiento de las características del
material y de la explotación en sí. Ya en operación también se pueden intercalar parrillas previamente al paso del material, evitando
que el sobre tamaño entre a las chimeneas (este sobre tamaño tendrá que ser reducido de alguna forma).

Operacionalmente ante la ocurrencia de un problema de colgadura se puede optar por diversas soluciones, de las cuales
destacamos las siguientes tres:

A B C

20 m

A) en este caso la colgadura se encuentra a corta distancia del buzón, de modo que se puede acceder a ella con una
vara (comúnmente coligüe) con explosivos. Debemos notar que esta operación es muy peligrosa, por lo que se debe
realizar un tapado especial (corta saca) de modo que la descolgadura no provoque un accidente y a la vez debe encontrarse
abierto el sistema de descarga del buzón, de modo que no sufra daños por la explosión.

B) en este caso la colgadura no puede ser alcanzada con una vara, por lo que se recurre a la perforación (llamada a
veces perforación coyote), que va tanteando donde se encuentra el material colgado y posteriormente se
introducen explosivos para descolgarla. Este método es muy caro, ya que encontrar el punto buscado en el primer
intento es muy poco probable.

C) en este caso se aprecia la construcción de una chimenea adicional, con comunicación directa a la chimenea de
traspaso, permitiendo un acceso a ella y aplicar algún método de descolgamiento desde las pequeñas estocadas o
galerías que unen a ambas chimeneas (niveles de control). El costo es alto, ya que debe considerarse la construcción de
una chimenea extra más los niveles de control, pero se tiene un acceso más expedito.

Siempre es preferible que no ocurran estos problemas, ya que la solución de ellos implica altos riesgos y altos costos.
En algunos casos puede ocurrir que el material se tranque (colgadura intermedia o trancadura), lo cual se detecta al llenarse la
chimenea sin que el material baje, siendo que el buzón sigue alimentando al transporte (balance de entradas y salidas). El problema
es poder detectar el punto donde el material se colgó o trancó, lo cual puede hacerse con perforaciones (como el caso b visto
anteriormente) o a través de los niveles de control.

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Es importante que el problema se detecte y se solucione lo antes posible, ya que así se evita que el material quede colgado a una
altura importante, con el peligro que al caer se produzca un impacto violento sobre el buzón o que genere un efecto pistón (lo
cual puede ser causa de accidentes).

DISEÑO DE UNA CHIMENEA.


Recordando la fórmula antes vista de m:

M = Diámetro Chimenea
Diámetro Colpa
Debemos encontrar una expresión de m suponiendo que se puede construir una chimenea tan larga que el peso de la
columna de mineral no dejara de romper el arco natural, es decir que si se forma el arco éste se rompa. Para ello debemos
analizar el proceso de compactación que sufre el material dentro de esta chimenea.

El proceso de compactación en la chimenea es función del peso de la columna de mineral en un punto dado. La expresión
del peso de dicha columna queda dado por:

T = 0.25 × × D2 × h × (toneladas)

Donde D es el diámetro en metros de la chimenea, h la altura que alcanza la chimenea y la densidad del material
3
(ton/m ). Debemos encontrar un h de modo que el arco se rompa, a lo cual llamaremos altura crítica (h crítica):
2
h crítica = ×D /d

Donde D sigue siendo el diámetro en metros de la chimenea, d el diámetro de la colpa y la resistencia a la compresión
2
del material (kg/cm ). Podemos expresarlo en función de m:

h crítica = ×D ×m

En función de esto se puede obtener una curva como la siguiente:

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2,0

0,5

2,0 4,0 m

Lo que se obtiene es lo siguiente:

- para obtener un flujo libre el valor de m debe ser mayor o igual a 4.


- para un flujo intermitente el valor de m debe situarse entre 2 y 4.
- con valores de m menores o iguales que 2 no se tiene flujo.

Según lo estudiado no se justifica tener valores de m mayores que 6.

En la práctica observamos que los equipos de carguío están orientados a manejar mayores tamaños de colpas, lo cual obedece
a una necesidad de productividad, por lo que el traspaso tendría que ser por chimeneas de mayor diámetro, haciéndose
contraproducente por el hecho de incurrir en costos de desarrollo mayores. Una chimenea típica contempla diámetros
menores a los 3 metros (1,5 m es lo común), si consideramos una colpa de 1,8 metros de diámetro, requeriríamos
una chimenea de 7,2 metros de diámetro para garantizar una flujo libre, lo cual es imposible hacer de una vez con las
maquinarias actuales (raise borer) que alcanzan los 3 metros de diámetro. Podríamos considerar que se podría ensanchar la
chimenea, lo que significaría mayores costos y tiempo para lograr el objetivo (dos etapas por chimenea).

2.2.6 PARRILLAS.

La parrilla es un elemento que permite retener el material de tamaño indeseable para la función de la chimenea. La parrilla se
compone de barras metálicas separadas entre sí de modo que el material que traspase la parrilla garantice el flujo libre en la
chimenea y el sobre tamaño quede fuera para ser apartado o reducido sobre la misma parrilla.

Punto de descarga

Parrilla

Chimenea

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El material utilizado puede variar (según la faena), inicialmente se utilizaban tubos metálicos, los cuales se doblaban y rompían
frecuentemente (podían ser rellenos con concreto, pero eran muy pesados), también es usual la utilización de vigas doble “t” (o
“h”). Para evitar el desgaste prematuro se le añaden piezas de desgaste, de modo que a medida que se van inutilizando se pueden
reemplazar sin tener que quitar la viga completa.

DISEÑO DE LA PARRILLA.

La forma de la parrilla se obtiene de un análisis del comportamiento del material descargado sobre ella, de modo que se pueda
aprovechar la energía del material de una forma u otra. Si la parrilla se dispone horizontalmente se observa que el material
descargado se acumula en la orilla más próxima de la descarga, lo cual no permitiría aprovecharla completamente (1), sin
embargo una solución que aprovecha la gravedad es darle cierta inclinación a este sector, para que el material se desplace hacia la
zona más alejada del punto de descarga, aprovechando toda el área disponible (2).

Punto de descarga

Qu
ieb 4,0
re m

0,5

Desplazamiento del Chimenea


Sobre tamaño

Se puede observar que la zona “x” recibe el impacto de la descarga del material y a su vez la zona “x’” el impacto de los bolones
(el cual dependerá de la energía con la que lleguen). La energía con que llega el sobre tamaño a la zona “ x’”, dependerá del
ángulo de quiebre (usualmente 25º). Para evitar el daño producido por ambos impactos se disponen en los extremos bolones de
material similares a las pircas, los que absorben el impacto prolongando la vida útil del punto de descarga (cajas de la chimenea y
soportes de la parrilla).
Ángulo de
quiebre

Para dimensionar una parrilla debemos considerar los siguientes aspectos:

Distancia entre barrotes: Se obtiene tomando como base el diámetro de la colpa máxima “d”. Esta distancia
puede ser 0,8 a 0,9 veces d.

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Dimensiones de la parrilla: Debemos determinar las dimensiones de la altura de descarga (h), longitud de la
parrilla inclinada (l), longitud de la parrilla horizontal (s) y el ángulo de inclinación
de la parrilla ( ).

0
h

l
s

la energía potencial de la roca en el punto “0”, debe gastarse totalmente y supondremos que llega al punto “2” se habrá gastado
toda la energía. Si la energía se gastara antes quiere decir que la parrilla está sobredimensionada.

En el punto “1” hay una disipación de la energía producto del impacto del material por la descarga (llamémoslo e). El golpe entre
colpas y los barrotes de la parrilla genera otra pérdida de energía por impactos y roce dinámico. Debido a esto hay un trabajo para
poder vencer el roce entre el tramo “1” y “2” (coeficiente de roce f).

Debemos despejar 6 variables, a través del siguiente método:

Energía en el punto “1” = E1 = m × g × h × ( 1 - e ) + m × g × l × sen


W (trabajo) = F × d = m × g × f × l × cos + m × g × s × f = E1
H × ( 1 - e ) + l × ( sen - f × cos )-s×f=0 (1)

El valor de f y e dependen del tipo de roca. De la expresión (1) si h = 0, se tiene que:

f = l × sen / ( l × cos +s)

(º) 27 25 21,5 33,5


l (m) 2,1 2,31 2,82 1,63
s 0,82 0,78 0,54 1,2
f 0,36 0,34 0,33 0,35

Conociendo “s” y con “ ” y “l” fijos se determinaba f.


f = 0,345 (promedio)

Para determinar el valor de e, sabiendo que E1 = W = F d, la energía suplementaria que le entregaba al sistema es:

m×g× h=m×g×f× s
h=f× s
h = 0,345 × s

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Si h = 16 cm, s = 46,5, pero el s real resultó menor que este valor, comprobándose que el s real era un 65% del valor
calculado, existiendo un porcentaje de disipación de la energía del 35% (e) y se cuenta sólo con el 65% de la energía
inicial para llegar al final de la parrilla (desde el punto “1” al punto “2”). Reemplazando e y f en (1) se tiene:

0,65 × h + l × ( sen - 0,345 × cos ) - 0,345 × s = 0


S = 1,884 × h + 2,899 × l × sen - l × cos

Manteniendo constante los valores de y h, se tiene que s es una función lineal. El ángulo puede variar entre los 20º y
40º, y se determina fijándolo en valores que se estimen como adecuados. El valor de h depende del sistema de descarga en
la parrilla (Buitra: h = 0, Camión: h = 0,5 a 1 metro, LHD: h = 1,5 a 2 metros), es decir el sistema de carguío hacia la
parrilla lo determina.
Se puede tomar como base un valor de = 25º, h = 0,5 a 2 metros e ir variando los valores de l y s. Finalmente se calcula
la parrilla con sus valores y en la práctica se construye recta con pendiente (sin el quiebre).

Construcción

Diseño

También se pueden colocar parrillas directamente debajo de la caída del mineral como se muestra en la figura:

Parrilla de 0,3 m. Se usa un solo punto de extracción para una mejor estabilidad del nivel de producción.

2.2.7 BUZÓN

Podemos decir que un buzón cumple funciones de regulación de flujo de material, es decir actúa como una válvula de descarga.
El sistema del buzón en sí, consta de partes metálicas principalmente, el sistema de accionamiento puede ser por aire comprimido
o hidráulico (depende de la capacidad), debe ser capaz de abrirse y cerrarse cuando sea necesario y su descarga debe ser siempre

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sobre un equipo de transporte. El buzón debe cumplir con dejar pasar el material sin obstaculizarlo (cuando se requiera) y
cumplir con las condiciones de diseño y sus dimensiones son las que permitirán cumplir con ello, de acuerdo al sistema de transporte
y la granulometría del material. Se pretende lograr una operación simple, de bajo costo, sin riesgo y de alto rendimiento.

Debido a que el material viene bajando con gran energía desde los niveles superiores, el diseño del sistema debe considerar bajar
dicha energía de modo de no dañar las componentes del buzón. Esto se logra generando un quiebre en el ducto (chimenea) antes
del buzón mismo. Los esfuerzos a los cuales está sometido el buzón son de tipo dinámico (por el roce en la salida entre roca -
roca y entre roca - buzón) y también estáticos (caja de quiebre). El ángulo del quiebre ( = 30º a 50º) debe ser tal que se pueda
compensar el peso de la columna que soporta con el flujo de material requerido (a mayor ángulo el esfuerzo y el flujo son
mayores). En el caso de flujo de material húmedo el ángulo debe ser mayor. La longitud de la caja de quiebre varía según la
granulometría y características del buzón.

6 a 10 m

Pr 1
Quiebre

P r2
P

ELEMENTOS DE DISEÑO DEL BUZÓN.


 Esfuerzos a los que el buzón estará sometido
Los buzones corresponden a sistemas de carguío durante su operación
estacionarios que se ubican en el extremo inferior de las  Tamaño de los equipos a los que el buzón
chimeneas. descargará
Reemplazan al sistema tradicional de carguío mediante
cargadores frontales, permitiendo obtener:
Seguridad
Menor tiempo de carguío 1. Se debe resguardar la zona de descarga
Menor costos de operación 2. Solo personal autorizado para descolgar el buzón.
Menores requerimientos de ventilación y 3. Cuando se llena el buzón vacío se debe usar un
Mayor seguridad en la operación protector o bien la zona ser aislada debido al peligro
de caída de rocas

Consideraciones en el diseño 4. El diseño debe considerar la infraestructura

 Flujo expedito del mineral. adecuada si el personal trabaja en la zona de


descarga

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Principales causas de accidentes con fatalidades en Destranque de colgaduras


descarga por buzones Saca húmeda
Fallas de la estructura Flujo de agua a través de mineral quebrado.
Fallas de la tolva

Cualquier diseño de la boca del buzón debe contemplar el estrechamiento en la conducción por culpa del cambio de dirección, el
límite de la boca del buzón provocará un estrechamiento que en general no es deseable (por razones de flujo). La altura desde la
boca del buzón hasta el punto de carga del equipo de transporte (altura de descarga del buzón) debe ser tal que el equipo de
transporte no sufra daños por el impacto del material. La disposición del equipo y del buzón debe ser tal que el equipo de transporte
quede bien cargado (homogéneamente). Se pretende que el material ejerza una presión igual al material vivo, es decir que quede
dentro del ángulo de reposo, y para que el material escurra, el ángulo del piso ( ) tiene que ser mayor o igual al ángulo
de reposo mencionado.

Altura de
descarga

La granulometría y condiciones, del material que traspasa el buzón, son variables y debemos considerar características tales
como la cantidad de fino y grueso, humedad, mineralogía, etc., con el fin de determinar la necesidad de variar las condiciones de
operación del buzón, especialmente en la sección disponible para descargar, de modo que se adapte a las condiciones del material
a traspasar. Regu

DIMENSIONAMIENTO

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La Altura Del Buzón Queda Definida Por La Distancia Mínima Medida Diagonalmente ( ) A La Proyección De La Inclinación
Del Piso Del Buzón.

h : tamañomáx.decolpa x 1,2
cos

La sección de la boca de descarga debe estar en relación con el diámetro máximo del bolón que va a fluir.

RESTRICCIÓN!
La inclinación del piso del buzón debe ser tal, que los esfuerzos sobre la compuerta sean mínimos y por otra parte no se produzca
reposo del material, lo cual alteraría la buena relación d/d pudiéndose producir colgaduras.

TRANCADURAS EN BUZÓN
Es necesario que el buzón resista el trabajo de los explosivos para resolver problemas de trancaduras.
Es necesario llevar un control de la vida del buzón para tener previamente fabricadas las partes que se dañan más frecuentemente
y que deben ser cambiadas.

COMPOSICIÓN DEL SISTEMA BUZÓN.

Básicamente el buzón se compone por elementos fijos, móviles y una unidad de fuerza. Los elementos fijos se encuentran anclados
a la roca misma, en cambio los elementos móviles forman parte de la estructura y son accionados por cilindros hidráulicos o
neumáticos.

Los elementos fijos son el socucho, la tolva y la estructura de soporte, y los elementos móviles son las cortinas de cadenas y la
boca de descarga (buzón). La unidad de fuerza es la que permite accionar los cilindros, semáforos y la ventilación exterior y que
se encuentra en una estocada lateral del sistema.

Socucho: es un ducto metálico o de hormigón anclado a la roca revestido con piezas de desgaste (acero), que une la chimenea
con el buzón.

Tolva: estructura metálica en forma de canal revestida con piezas metálicas de desgaste, se encuentra fija al soporte y está conectada
directamente al socucho. La pendiente de la tolva es levemente inferior a la del socucho. El lecho de la tolva (en su

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tramo inicial) es un área de impacto del material proveniente de la chimenea, permite la formación de un talud de material, el
cual no debe llegar a la boca del buzón (debe mantenerse en su ángulo de reposo).

Estructura de soporte: básicamente está compuesta por vigas de acero, anclajes a la roca y una base de concreto. También se
incluye en ella todo el sistema de operación como pasarelas, barandas, balcones, etc.

Buzón o boca: esta pieza es la que realiza la descarga del material hacia el equipo de transporte. Está sujeto al extremo inferior
de la tolva con un pivote que se mueve entre -30º y 30º aproximadamente (respecto a la horizontal), sube o baja con el accionamiento
de cilindros neumáticos o hidráulicos. En algunos casos el buzón puede regular el ancho de descarga con compuertas. El sistema
cuenta con un contrapeso que permite mantener el equilibrio y el control de la operación.

Cortinas de cadenas: estos elementos actúan principalmente como pieza de control de flujo y granulometría. Las cadenas tienen
la resistencia y la flexibilidad necesaria para cumplir con este objetivo a diferencia de elementos rígidos cuya vida útil sería
menor por culpa de los impactos y rozamiento propio de la operación. Las cadenas son accionadas por distintos cilindros hidráulicos
dependiendo de su función. Las cadenas se sostienen en tres puntos que son un empalme fijo superior, porta cadenas a media
altura (accionado por un cilindro hidráulico, que permite regular la sección) y un porta cadenas inferior (accionado por otro cilindro
hidráulico, que permite regular el flujo). Los extremos inferiores de las cadenas están libres.

Cilindros: estos elementos se encuentran dispuestos en distintos puntos del equipo, según la función del mismo. Bajo del buzón
se encuentran los cilindros que le dan la movilidad a la boca del buzón para realizar las tareas de descarga de material (a). Sobre
una cortina de cadenas se ubican otros cilindros que permiten controlar la granulometría del material (b) y por último los
cilindros de control de flujo, que actúan sobre la cortina de cadenas (c).

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Debemos destacar que la instalación de un buzón requiere una excavación importante (para el caso de la figura: alto 10 m, largo
20 m y ancho 8 m). Existen otros sistemas de buzones que difieren en la disposición espacial y en algunas características, pero la
funcionalidad es la misma. También se requiere fortificación (para cuidar la inversión y garantizar la operación), hay que
construir la estructura, montar las piezas, construir el socucho, sellar el sistema chimenea-socucho (por el polvo) y montar el
sistema hidráulico o neumático.

La capacidad del sistema se mide en toneladas descargadas por hora y podemos mencionar que el sistema es muy rápido (18
segundos para 30 toneladas, lo que arroja un rendimiento de 6.000 ton/hora instantáneo) y la inversión requerida oscila entre los
us$ 50.000 y 130.000 (dependiendo de sus características).

DINÁMICOS:
Vaciado sobre el pique
Roce en la salida por flujo de roca
Tronaduras de destranque
ESTÁTICOS
Carga sobre la compuerta por material en el pique
El esfuerzo estático define el esfuerzo necesario para abrir o cerrar la compuerta.

3.0. SHRINKAGE APLICADO A LA MINA CAUDALOSA

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ALMACENAMIENTO PROVICIONAL (SHRINKAGE STOPING)


El método de almacenamiento provisional se realiza anteriormente en los niveles 6, 7, 10, 11, 12, con doce tajos ya
explotados con este método y tres en explotación. Iniciándose la preparación dejando un pilar de 2.5 m de la galería
principal luego de la preparación de las tolvas separadas 5 m cada uno haciendo un total de 9 tolvas por cada tajo ya que la
longitud del tajo es de 50 m luego de la preparación se empieza los cortes desde la parte inferior hasta la parte superior de
1.5 m, utilizándose perforadoras del tipo stoper y Jack leg con taladros de 2, 4, 6 pies y brocas de 36 a 42 milímetros usados
adecuadamente, para la voladura, dinamita semexa de 65 % , carmex de 6-9 pies y mecha rápida dependiendo de
a medida requerida, luego se extrae el mineral por las tolvas hasta alcanzar una altura de tajeo de 2.3 – 2.6 m extrayendo el
exceso del 30 % de esponjamiento por las tolvas para establecer el nuevo piso de perforación, se pampilla el piso para una fácil
ubicación de los equipos de perforación, continuando la secuencia de minado entre perforación, voladura, evacuación de
mineral. Terminada la rotura hasta el nivel superior del block dejando un opuente de 2.5 m como piso de la galería del nivel superior
teniendo en cuenta la ventilación desate y regado se efectuara la evacuación total del mineral roto; aquí donde encontramos
el mayor problema que genera pozos o huecos profundos para la estabilización del macizo rocoso, se coloca puntales de
seguridad para colocar los arnés que y utilizaran los ranfleros.

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A. PREPARACION
El propósito de preparación del tajeo es de construir las facilidades necesarias para la extracción del mineral. La preparación del
tajeo se inicia con la división de los bloques por medio de niveles y chimeneas.
 NIVELES
Los niveles generalmente se desarrollan a intervalos de 35 a 150 m; pero como nuestra potencia es baja trabajamos con intervalos
menores a 60 m, el intervalo puede ser mayor. La máxima altura del tajeo puede ser determinada por el control de hundimiento.
 GALERIA
Se construye sobre la veta dentro de las zonas mineralizadas en los niveles intermedios en otros casos está situado fuera de la
veta y en la caja piso fuera de la extracción.
Cuando se pierde la veta al seguir con las galerías, algunas veces las galerías intentamos encontrarlas o conectarlas por corte o
cruceros. Esta galería base juega un papel importante como son:
Transporte de mineral.

Drenaje del agua del relleno hidráulico.

Camino para personal, instalación de tuberías de agua y aire comprimido.

Ventilación.

En cuanto al mantenimiento de las galerías de base se realiza inmediatamente si se presenta algún banco suelto,
independientemente de los problemas propios que estos pueden ocasionar; son los problemas en cuanto a su tiempo de uso o
duración que prácticamente vendría a ser de 10 a 12 años aproximadamente.
El ciclo consiste en perforación, disparo, ventilación, limpieza y acarreo.

 CHIMENEAS

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El acceso vertical a los tejeos se realiza a través de chimeneas entubadas en vetas o chimeneas convencionales en caja piso. El
avance es en forma vertical o inclinada; al realizar el disparo toda la carga va al piso del nivel y/o chimenea primero, luego a tolvas
o buzón de madera preparadas adecuadamente; para posteriormente ser extraídos hasta los echaderos de mineral o desmonte. Las
chimeneas para ventilación y echaderos deben ser constituidas de nivel inferior a superior.
El ciclo es disparo, ventilación y transporte; las maquinas perforadoras que se utilizan son del tipo”STOPER”. Las chimeneas están
divididas en dos compartimientos, uno para servicio y escalera a la parte norte y otro para el echadero del mineral o desmonte
al lado sur.

B. DESARROLLO
El desarrollo se realiza teniendo en cuenta los siguientes objetivos:
Una buena concepción y una ejecución correcta, que constituye el excito del conjunto de explotación.

Los costos de esta fase tienen gran incidencia por cuanto se debe tener en cuenta la reducción de esta.

SUBNIVELES O “BOX HOLES”


El sistema más satisfactorio es el uso de subniveles desarrollados a partir de las chimeneas sobre veta, dejando un frente de 2.5 m
sobre el nivel principal de acarreo; en la caja piso de este subnivel se construye los dedos o chutes, para luego equipararlos con
madera para convertirlos en buzón o tolva de extracción del mineral.

Algunas desventajas de este método son el alto requerimiento de madera, alto costo de mantenimiento y peligro de planchones
una vez que el mineral haya sido extraído.

Preparación y desarrollo del Shrinkage.

C. MINADO
Una vez que los bloques hasta las tolvas hayan sido preparados se inicia el tajeo, cuyo avance es de 1.5m relativamente hacia arriba
conservando el techo plano. Cada corte se inicia con una salid a estándar para dar una cara libre mas; la altura para el corte depende
del tipo de equipo a emplearse en nuestra mina es de 23 a 26 m.

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El ciclo de minado consiste en perforación, disparo, ventilación y extracción o jale. La perforación se realiza generalmente con
equipos “STOPER” en forma ascendente vertical o inclinad; en otras ocasiones puede realizarse la perforación horizontal “JACK
LEG”, en este caso el disparo es inmediatamente después de la perforación. En muchos tajeos el disparo se realiza en una sola
etapa, una vez concluida la etapa de perforación de toda la franja pero esto no es una regla ya que el mineral derribado se puede
requerir en la planta pata lo cual el disparo se puede realizar parcialmente, con el fin de realizar el jale inmediato de la zona
disparada.
En el jale durante la etapa de tajeado se debe tener mucho cuidado; cuando se realiza la extracción en exceso, la altura de la
plataforma y el techo quedara muy distanciado, por lo que no se podrá perforar normalmente; en tales casos es necesario colocar
andamios o plataformas para perforar el techo. Si la extracción se toma errática o el material se cuelga durante el jale en el tajeo,
se puede intentar bombear agua o plastiar para solucionar el problema, nunca se debe trabajar sobre buzones campaneados, luego
para el jale cuando el tajo este concluido se procederá el jale simultáneamente ranfleando y colocando puntales de seguridad.

D. TRANSOPORTE
Se realiza con locomotoras y carritos mineros sobre rieles. Se transporta desde la tolva hasta los echaderos principales y luego
gracias a la gravedad hasta el nivel 5. En el transporte con locomotora se tiene las siguientes características:
Son de volumen considerable y de alta producción en largas distancias y bajos costos unitarios por viaje.

Requiere de alto costo de inversión.

La vía farrea requiere de una cuidadosa instalación.

No puede moverse en pendientes mayores a 3%.

Pueden transportar cualquier tipo de material sea granular o grandes bloques con trenes.

4.0 ANEXOS:

CUADROS DE ESTANDARES PARA LA SELECCIÓN ADECUADA DE LOS MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN


4.1 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA FORMA Y POTENCIA DEL YACIMIENTO

METODO DE EXPLOTACION FORMA DEL YACIMIENTO POTENCIA DEL MINERAL


M T I
E IM P MP

Cielo abierto 3 2 3 2 3 4 4

Hundimiento de bloques 4 2 0 - 49 0 2 4

Cámaras por subniveles 2 2 1 1 2 4 3

Hundimiento por subniveles 3 4 1 - 49 0 4 4

Tajo largo - 49 4 - 49 4 0 - 49 - 49

Cámaras y pilares 0 4 2 4 2 - 49 - 49

Cámaras almacén 2 2 1 1 2 4 3

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FIMGM infraestructuras subterráneas UNASAM

Corte y relleno 0 4 2 4 4 0 0

Franjas descendentes 3 3 0 - 49 0 3 4

Entibación con cuadros 0 2 4 4 4 1 1

 M = Masivo, T = Tabular, I = Irregular, E = Estrecho, IM = Intemedio, P = Potente, MP = Muy Potente.

4.2 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS EN FUNCION A LA INCLINACION Y DISTRIBUCION DE LEYES

METODO DE INCLINACION DISTRIBUCION DE LEYES


EXPLOTACION T IT IN U D E

Cielo abierto 3 3 4 3 3 3

Hundimiento de bloques 3 2 4 4 2 0

Cámaras por subniveles 2 1 4 3 3 1

Hundimiento por subniveles 1 1 4 4 2 0

Tajo largo 4 0 - 49 4 2 0

Cámaras y pilares 4 1 0 3 3 3

Cámaras almacén 2 1 4 3 2 1

Corte y relleno 0 3 4 3 3 3

Franjas descendentes 4 1 2 4 2 0

Entibación con cuadros 2 3 3 3 3 3

 T = Tumbado, IT = Intermedio, IN = Inclinado, U = Uniforme, D = Diseminado, E = Errático.

4.3 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – MINERAL

METODO DE (1) (2) (3)


EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G

Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4

Hundimiento de bloques 4 1 1 4 4 3 0 4 3 0

Cámaras por subniveles - 49 3 4 0 0 1 4 0 2 4

Hundim. por subniveles 0 3 3 0 2 4 4 0 2 2

Tajo largo 4 1 0 4 4 0 0 4 3 0

Cámaras y pilares 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4

Cámaras almacén 1 3 4 0 1 3 4 0 2 4

Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 3 3 2

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5959
DISEÑO Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN EN
MINERÍA SUBTERRÁNEA
Método de explotación Shrinkage Stoping y Diseño de
FIMGM infraestructuras subterráneas UNASAM

Franjas descendentes 2 3 3 1 1 2 4 1 2 4

Entibación con cuadros 4 1 1 4 4 2 1 4 3 2

4.4 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA TECHO

METODO DE (1) (2) (3)


EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G

Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4

Hundimiento de bloques 4 2 1 3 4 3 0 4 2 0

Cámaras por subniveles - 49 3 4 - 49 0 1 4 0 2 4

Hundim. por subniveles 3 2 1 3 4 3 1 4 2 0

Tajo largo 4 2 0 4 4 3 0 4 2 0

Cámaras y pilares 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4

Cámaras almacén 4 2 1 4 4 3 0 4 2 0

Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 4 3 2

Franjas descendentes 4 2 1 3 3 3 0 4 2 0

Entibación con cuadros 3 2 2 3 3 2 2 4 3 2

4.5 CLASIFICACION DE LOS MÉTODOS SEGÚN LAS CARACTERISTICAS GEOMECANICAS – CAJA PISO

METODO DE (1) (2) (3)


EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G

Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4

Hundimiento de bloques 2 3 3 1 3 3 3 1 3 3

Cámaras por subniveles 0 2 4 0 0 2 4 0 1 4

Hundim. por subniveles 0 2 4 0 1 3 4 0 2 4

Tajo largo 2 3 3 1 2 4 3 1 3 3

Cámaras y pilares 0 2 4 0 1 3 3 0 3 3

Cámaras almacén 2 3 3 2 3 3 2 2 2 3

Corte y relleno 4 2 2 4 4 2 2 4 4 2

Franjas descendentes 2 3 3 1 3 3 3 1 2 3

Entibación con cuadros 4 2 2 4 4 2 2 4 4 2

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6060
DISEÑO Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN EN
MINERÍA SUBTERRÁNEA
Método de explotación Shrinkage Stoping y Diseño de
FIMGM infraestructuras subterráneas UNASAM

Para las tres últimas tablas:

(1) = Resistencia de las rocas


(2) = Espaciamiento entre fracturas
(3) = Resistencia de las discontinuidades
P = Pequeña
M = Media,
A = Alta,
MP = Muy pequeño
G = Grande,
MG = Muy grande.
Las puntuaciones establecidas corresponden al siguiente criterio:

CLASIFICACION PREFERIDO PROBABLE IMPROBABLE DESECHADO


VALOR 3-4 1-2 0 -49

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6161
DISEÑO Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN EN
MINERÍA SUBTERRÁNEA
Método de explotación Shrinkage Stoping y Diseño de
FIMGM infraestructuras subterráneas UNASAM

BIBLIOGRAFÍA

 Explotacion de minas (Julián Ortiz C.) – Universidad de Chile.


 Diseño de Explotaciones e Infraestructuras Mineras Subterráneas (Madrid-España-2007)
 Informes técnicos de las minas (Toma la mano, Don Eliceo, etc..)
 Underground Mining Methods and applications (Hans Hamrin*) – En Ingles*
 Planeamiento de minado Henry Huges – Ingles*
 SECTION 10 – SHRINKAGE METHODS (Mike Turner) – Austrian Mining Consultants – may 2000-En Ingles*
 Mining Methods in Underground Mining - ATLAS COPCO – 2007 *Ingles
 Shrinkage Stoping - 5th International Conference and Exhibition on Mass Mining, Luleå Sweden 9-11 June 2008
 Manejo de materiales – René Le-Faux.

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