คํานํา

คํานํา
คู่มือเล่มนี้เป็นคู่มือประกอบการฝึกอบรมการพัฒนาบุคลากรภาคปฏิบัติเพื่อ
ปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้พลังงานระบบอากาศอัด จัดทําโดยสํานักพัฒนาทรัพยากร
บุคคลด้านพลังงาน กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน กระทรวงพลังงาน
โดยมีเนื้อหามุ่งเน้นสําหรับผู้ปฏิบัติงานในโรงงานอุตสาหกรรม ที่ต้องใช้เครื่องอัดอากาศ
ในกระบวนการผลิตต่างๆ โดยมีวัตถุประสงค์หลักคือต้องการให้เป็นคู่มือฝึกอบรมที่ทํา
ความเข้าใจได้ง่าย ไม่ซับซ้อนและนําไปสู่การบํารุงรักษาที่ดี การเดินเครื่องที่เหมาะสม
การเลือกซื้อเครื่องอัดอากาศได้อย่างมีประสิทธิภาพ และทําการตรวจวัดสมรรถนะ
เครื่องอัดอากาศ เปรียบเทียบกับสมรรถนะของเครื่องอัดอากาศได้เองตามข้อกําหนด
ของผู้ผลิตเครื่องอัดอากาศ และนําไปสู่การกําหนดมาตรการต่างๆเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ
การใช้ระบบสร้างอากาศอัด
คู่มือนี้เป็นการพัฒนาอย่างต่อเนื่องจากคู่มือต่างๆที่ทางสํานักพัฒนาทรัพยากร
บุคคลด้านพลังงาน ได้จัดทําขึ้นโดยคัดเนื้อหาให้เหมาะสมสําหรับการฝึกอบรมครั้งนี้ อีก
ทั้ง ยั ง ได้ นํ า ข้ อ มู ล ใหม่ ที่ สํ า คั ญ เข้ า มาเพิ่ ม เติ ม เพื่ อ ให้ ต รงวั ต ถุ ป ระสงค์ และมี ค วาม
สมบูรณ์มากยิ่งขึ้น
สํานักพัฒนาทรัพยากรบุคคลด้านพลังงานหวังเป็นอย่างยิ่งว่าผู้ปฏิบัติงานด้าน
ระบบอากาศอัดคงได้ประโยชน์ในการเข้าฝึกอบรม และนําความรู้ไปใช้ในการอนุรักษ์
พลังงานของหน่วยงานต่อไป

กุมภาพันธ์ 2559
สํานักพัฒนาทรัพยากรบุคคลด้านพลังงาน
กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน
กระทรวงพลังงาน
สารบัญ
 สารบัญ

สารบัญ
หน้า
บทที่ 1 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด
ii 1.1 ความรู้พื้นฐานของอากาศอัด 1-2
1.2 หลักการทางานของระบบอากาศอัด 1-3
1.3 การนาอากาศอัดไปใช้ประโยชน 1-3
1.4 การกระจายการสูญเสียพลังงาน 1-7
1.5 ชนิดของเครื่องอัดและสมรรถนะของเครื่อง 1-8
1.6 ส่วนประกอบระบบอากาศอัด 1-15
1.7 เกณฑ์มาตรฐานการปรับตั้งแรงดันของเครื่องอัดอากาศ 1-26
1.8 การบาบัดอากาศ (Air Treatment) 1-27
1.9 การควบคุมและจัดการระบบเดินเครื่อง 1-31
(Control System and Compressor Managements)
1.10 เกณฑ์มาตรฐานการควบคุมการทางานของเครื่องอัดอากาศ 1-33
1.11 ห้องเก็บเครื่องอัดอากาศ (Compressor Room) 1-33
1.12 เกณฑ์มาตรฐานอุณหภูมิของอากาศที่เข้าสู่เครื่องอัดอากาศ 1-42
1.13 การประยุกต์ใช้งานเทคโนโลยี 1-42
1.14 นวัตกรรมระบบอากาศอัด 1-46

บทที่ 2 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด
2.1 อุณหภูมิและความดัน 2-1
2.2 สมการสภาวะ 2-3
2.3 ความหนาแน่น 2-4
2.4 ความสัมพันธ์ระหว่างสองสภาวะ 2-4
2.5 อุณหภูมิก๊าซหลังการอัด 2-4
2.6 พลังงานในการอัดทางทฤษฎี 2-5
2.7 อัตราใช้อากาศอัด 2-7
2.8 การคานวณหาอัตราการรั่ว 2-11
2.9 การคานวณหาการใช้กาลังจาเพาะขณะเครื่องมีภาระ 2-11
2.10 การคานวณหาสัดส่วนภาระ 2-12
2.11 การคานวณหาการใช้กาลังไฟฟ้าเฉลี่ย 2-13
 สารบัญ
สารบัญ (ต่อ)
หน้า
บทที่ 2 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด (ต่อ)
2.12 การคานวณหาการใช้กาลังจาเพาะเฉลี่ย 2-15
2.13 กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในการอัดอากาศทางทฤษฎี 2-15 iii
2.14 การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้หลังการปรับปรุงการรั่ว 2-17
2.15 การคานวณหาความดันลดในท่อ 2-18
2.16 การประมาณขนาดถังเก็บอากาศอัด 2-19
บทที่ 3 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกตใช้งาน
บทที่ 4 กรณีศึกษา
1. มาตรการด้าน House Keeping
กรณีศึกษาที่ 1.1 การลดความดันอากาศอัดในระบบอากาศอัด 4-2
กรณีศึกษาที่ 1.2 การลดความดันเครื่องอัดอากาศในโรงงานผลิตยาง 4-7
กรณีศึกษาที่ 1.3 การลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศ 4-11
ในโรงงานสิ่งทอ
กรณีศึกษาที่ 1.4 การลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศ 4-15
ในโรงงานผลิตลูกฟุตบอล
กรณีศึกษาที่ 1.5 การลดจานวนการใช้เครื่องอัดอากาศ 4-18
ในระบบอากาศอัด
2. มาตรการด้าน Process Improvement
กรณีศึกษาที่ 2.1 การลดปริมาณการรั่วของอากาศอัด 4-22
กรณีศึกษาที่ 2.2 การลดการรั่วไหลของระบบอากาศอัด 4-27
กรณีศึกษาที่ 2.3 มาตรการการปรับปรุงท่อเมนการส่งจ่ายอากาศอัด 4-33
กรณีศึกษาที่ 2.4 การเปลี่ยนอุปกรณ์ระบายน้าอัตโนมัติ 4-38
ของเครื่องอัดอากาศ
กรณีศึกษาที่ 2.5 การลดการเดินเครื่องที่ไม่จาเป็น 4-41
กรณีศึกษาที่ 2.6 การจัดลาดับการทางานของเครื่องอัดอากาศ 4-45
กรณีศึกษาที่ 2.7 การติดตั้ง VSDs ที่เครื่องอัดอากาศ 4-49
 สารบัญ

สารบัญ (ต่อ)
หน้า
บทที่ 4 กรณีศึกษา (ต่อ)
iv 3. มาตรการด้าน Machine change
กรณีศึกษาที่ 3.1 มาตรการการเปลี่ยนมาใช้เครื่องอัดอากาศ 4-52
ประสิทธิภาพสูง
กรณีศึกษาที่ 3.2 การเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศให้เหมาะสม 4-56
กับภาระใช้งาน
กรณีศึกษาที่ 3.3 การเปลี่ยนอุปกรณ์ระบายน้าของเครื่องอัดอากาศ 4-60

บทที่ 5 การบารุงรักษาระบบอัดอากาศเบื้องต้น
5.1 การตรวจเช็คประจาวัน ประจาสัปดาห์ ประจาเดือน 5-3
ประจาปี และการซ่อมบารุงใหญ่
(Dairy Check List, Weekly Check List,
Monthly Check List, Annual Check List and Overhaul)
5.2 ขั้นตอนการเดินเครื่อง 5-8
5.3 การตรวจสอบขณะเดินเครื่องอัดอากาศ 5-11
5.4 สมุดบันทึกข้อมูลการเดินเครื่อง (Log Book) 5-13
5.5 การตรวจสอบข้อบกพร่องของเครื่องอัดอากาศและมอเตอร์ 5-13
(Compressors and Motor Inspection)
5.6 การบารุงรักษาการไหลของลมอัดในระบบ (Flow maintenance) 5-20
5.7 การบารุงรักษากรองอากาศ และจุดกรองอื่นๆของระบบอัดอากาศ 5-21
5.8 การตรวจวินิจฉัย และบารุงรักษาระบบอากาศอัด 5-24
เพื่ออนุรักษ์พลังงาน
5.9 ระยะเวลาการบารุงรักษาระบบอากาศอัดที่เหมาะสม 5-34

ภาคผนวก ก ตารางแปลงหน่วย
ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.1 ความรู้พื้นฐานของอากาศอัด
อากาศ ประกอบไปด้วยก๊าซผสมหลาย ๆ ชนิดโดยมีองค์ประกอบส่วนใหญ่ คือ
ก๊ า ซไนโตรเจน และยั ง มี ก๊ า ซออกซิ เ จน ก๊ า ซคาร์ บ อนไดออกไซด์ แ ละก๊ า ซอื่ น ๆ เป็ น
องค์ประกอบอีกเล็กน้อย อากาศจึงมีคุณสมบัติเป็นก๊าซ โดยถ้าบีบอัดอากาศให้มีปริมาตร
เล็กลง แรงดันอากาศจะสูงขึ้น และอุณหภูมิจะสูงขึ้ นด้วย คานิยามพื้นฐานที่ควรทราบของ
ระบบอัดอากาศมีดังนี้
2
อากาศมาตรฐาน (Standard Air ใช้โดย ASME และ CAGI ส่วน ANSI ใช้ ISO
1217)
คือ อากาศที่ (68 ๐F) 20 ๐C ความดัน 1 บรรยากาศ = 101.3 kPa หรือ =
1.013 bar หรือ = 760 ม.ม. ปรอท ความชื้นสัมพัทธ์ 65 % มีความหนาแน่น 1.2
kg/m3

ตารางที่ 1.1 แสดงความสัมพันธ์ของหน่วยความดันต่าง ๆ

mm. Hg kPa psi kg / cm2 atm bar
760 101.325 14.696 1.0332 1 1.01325
750 100 14.50 1.0197 0.9869 1

อากาศสภาพปกติ (Normal Temperature Pressure (NTP))

คือ อากาศแห้งที่อุณหภูมิ 0 ๐C ความดัน 101.3 kPa (760 ม.ม.ปรอท) ความ
หนาแน่น 1.293 kg/m3 (JIS B0132-1984)

อากาศอิสระ (Free Air Delivery, FAD)

อากาศอิสระ คือ ปริมาตรอากาศอัดที่ความดันนั้นๆ และคิดปริมาตรขยายตัวที่ 1

บรรยากาศสมบูรณ์ที่ 20 ๐C ตาม ISO 1217 เช่น อากาศอิสระ 1 ลบ.เมตรที่ 700 kPa จะ
มีปริมาตร V2 = 1  0  101 .3  0.1264 ล.บ.เมตร อัตราส่วนการอัด =
700  101 .3
p 2 801 .3
  7.91 หรือการอัด 7.91:1 อากาศอัดจะมีปริมาตรจริง เล็กกว่า
p1 101 .3
ปริมาตรอิสระอยู่ 7.91 เท่า การอัดอากาศต้องใช้พลังงาน โดยสูตรการคานวณที่ใกล้เคียง
กับการอัดอากาศ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ทั้งนี้ในการคานวณประสิทธิภาพการทางานของระบบอากาศนั้น เราจะสมมุ ติให้

อากาศนั้นเป็นก๊าซจินตภาพ (Ideal gas) ซึ่งรายละเอียดของการคานวณจะนาเสนอในบทที่
2 ต่อไป

1.2 หลักการทางานของระบบอากาศอัด
การทางานของเครื่องอัดอากาศเริ่มจากดูดอากาศเข้าทางท่อลมเข้า (Air Intake)
3
เพื่อส่งเข้าไปยังเครื่องอัดอากาศ (Air Compressor) บริเวณทางเข้าเครื่องอัดอากาศจะ
ติดตั้งเครื่องกรองอากาศ (Filter) กรองสิ่งเจือปนต่างๆ เช่น ฝุ่นละอองเศษใบไม้ที่อาจลอย
มากับอากาศเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความเสียหายกับเครื่องอัดอากาศอากาศที่ผ่านเครื่องอัด
อากาศแล้วจะเก็บไว้ในถังเก็บอากาศซึ่งมีความดันสูงและมีอุณหภูมิสูงแต่อุณหภูมิจะลด
ต่าลงด้วยอุปกรณ์ระบายความร้อนหลังจากอัด (After cooler) ก่อนนาไปใช้งานต่อไป
อากาศที่มีความดันสูงจะถูกส่งผ่านจากท่อจ่ายอากาศหลัก(Supply Line) และแยก
ไปใช้งานตามจุดต่างๆผ่านท่อแยก(Branch) แต่ก่อนที่อากาศจะเข้าไปยังเครื่องมือหรือ
อุปกรณ์ต่างๆเช่นกระบอกสูบหรือพู่กันลมต้องมีการดักและกรองสิ่งที่ปนมากับอากาศซึ่ง
ได้แก่ฝุ่นละอองสิ่งสกปรกจากภายในท่อและน้ามันหล่อลื่นเสียก่อนโดยใช้อุ ปกรณ์กรอง
ละอองน้าและฝุ่น(Filter)

รูปที่ 1.1 การทางานของเครื่องอัดอากาศ

1.3 การนาอากาศอัดไปใช้ประโยชน์
การใช้อากาศอัดเป็นที่นิยมอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมทั่วไป ไม่ว่าจะเป็น
อุตสาหกรรมการผลิต อาหาร เครื่อ งอุปโภคบริโภค ระบบควบคุ มอัตโนมัติ ระบบทาง
การแพทย์ แม้กระทั่งระบบเล็กๆอย่างเครื่องเติมลมยางรถยนต์ หากเราศึกษาให้ดี เรา
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

อาจจะพบว่าบางครั้งอากาศอัดมีความจาเป็นต้องถูกใช้อย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ เช่น อุปกรณ์

ทางทันตกรรม เพราะเราต้องการอุปกรณ์ที่เล็กมาก สามารถเข้าไปทางานในปากเราได้ การ
ใช้มอเตอร์เพื่อการหมุนของอุปกรณ์ทางทันตกรรมคงไม่สะดวก หรืออาจทางานไม่ได้เลย
ในบางกรณี ที่ มี ค วามจ าเป็ น ต้ อ งใช้ อ ากาศที่ มี ค วามความดั น สู ง เช่ น ระบบการฉี ด ขวด
พลาสติกนั้น คงไม่มีระบบอื่น เข้ามาทาการเป่าขวดให้เป็นรูปร่างต่างๆได้ หรือการขนถ่าย
4 ลาเลียงต่างๆ ซึ่งบางระบบจาเป็นต้องรักษาความสะอาดและความปลอดภัยทางเคมีอย่าง
เข้มงวด ระบบการผลิตดังกล่าวจึงมีความจาเป็นต้องใช้อากาศอัดอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้
ในทางกลับกันในปัจจุบันระบบทางอิเล็กทรอนิกส์มีส่วนสาคัญในการควบคุมการ
ทางานต่างๆอย่างสะดวก และมีประสิทธิภาพซึ่งในบางกรณีอาจเข้ามาทดแทนระบบที่มี
การใช้อากาศอัดได้เป็นอย่างดี เช่นระบบของใบกวนของถังผสมอาหารต่างๆ ได้ถูกเปลี่ยน
มาใช้มอเตอร์ควบคุมการทางานแทน ซึ่งสามารถลดใช้พลังงานได้จานวนมาก หรืออาจจะ
ใช้ ระบบตรวจจั บ คั ด แยกด้ว ยอุ ปกรณ์ อิ เล็ ก ทรอนิ ก ส์แ บบอัต โนมั ติแ ทน ดัง นั้ นก่ อนจะ
เลือกใช้ระบบอัดอากาศทุกครั้ง เราควรจะต้องทาการศึกษาให้แน่ใจเสียก่อนว่ามีระบบอื่นที่
สามารถใช้ทดแทนได้หรือไม่ แม้ว่าบางครั้งอาจมีราคาเริ่มต้นสูงกว่าระบบอากาศอัดก็ตาม
แต่อาจประหยัดค่าดาเนินการ (Operating Cost) ในระยะยาว ต่อจากนี้เราจะได้กล่าวถึง
ความหมายของอากาศอัด การนาอากาศอัดไปใช้ และประโยชน์ที่เห็นได้อย่างชัดเจน
อากาศอัด คือ อากาศมีความดันสูงกว่าความดันบรรยากาศปกติ และมีสภาวะ
พร้อมทีจ่ ะถูกจ่ายไปเข้าสูอ่ ุปกรณ์ตา่ งๆ เพือ่ ใช้ประโยชน์ตอ่ ไป
ระบบอากาศอัด จึงเป็นขบวนการทั้งหมดของระบบตั้งแต่อัดอากาศให้มีความดัน
สูงขึ้นปรับสภาพของคุณภาพอากาศ เก็บสะสม รอใช้งาน ส่งจ่ ายโดยท่อ จนถึงจุดที่จะใช้
งานอากาศอัด แล้วปลดปล่อยพลังงานในรูปของแรงดันไปใช้งาน ณ ที่จุดที่ต้องการเมื่อ
อากาศอัดมีแรงดันสูงขึ้นเราใช้ประโยชน์จากอากาศอัดได้หลายลักษณะของงาน เช่น
1) ใช้แรงดันยกของ โดยใช้ลูกสูบให้แรงดันด้านหนึ่งของลูกสูบ จะได้แรงเท่ากับ
ความดันอากาศอัดคูณด้วยพื้นที่หน้าตัดของลูกสูบ ใช้ขับเคลื่อนลูกตุ้มตอก
เสาเข็ม กระบอกลมขนาดต่างๆ ที่ใช้ในเครื่องจักรผลิตที่ทางานอัตโนมัติใน
การเลื่อนชิ้นงานจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง การผลักชิ้นงานเปลี่ยนทิศทาง การ
กักรอชิ้นงานที่ไหลมาตามสายพานให้ ได้ปริมาณเพื่อบรรจุกล่อง อาจจะมีการ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

หยิบจับชิ้นงานเพื่อบรรจุกล่อง ถ้าไม่ต้องการให้ชิ้นงานไหลลงตามแรงโน้มถ่วง
เพราะจะแตกหัก
2) ใช้ เ ป็ น ลมเป่ า แรงดั น สู ง เช่ น เป่ า ท าความสะอาดในเครื่ อ งกรองดั ก ฝุ่ น
(Reverse Pulse Jet Cleaning Bag Filter) ใช้เป็นลมเป่าแรงดัน เช่น เป่า
ทาความสะอาด (Air Gun)
3) ใช้แรงดันอากาศอัดเป่าผ่านรูเล็ก ทาให้เกิดแรงดูดเพื่อสร้างสุญญากาศอย่าง
รวดเร็ว ใช้สุญญากาศช่วยเครื่องมือเล็ก ๆ หยิบจับโดยดูดชิ้นงานเล็ก ๆ ติด 5
เครื่องมือแล้วย้ายไปวางในอีกที่หนึ่งในการผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ และ
เครื่องดูดฝุ่น
4) ใช้แรงดันอากาศเป่าของเหลวให้เป็นละอองเล็ก ๆ เช่น เครื่องพ่นสี ของแข็ง
เม็ดทรายในการขัดผิวโลหะทาความสะอาดหรือตบแต่งให้ผิวโลหะสวย
5) ใช้ เ ป็นสั ญญาณในระบบตรวจวั ดและควบคุ ม อัตโนมัติ (Pneumatic
Controller)
6) ใช้ เ ป็ น ตั ว กลางขนส่ ง ล าเลี ย งวั ส ดุ ที่ มี ลั ก ษณะ เช่ น เมล็ ด พื ช หรื อ แคปซู ล
(Pneumatic Conveyor)
7) ใช้กับเครื่องวัดขนาด (Air Gauge) ให้ชิ้นงานที่กลึงได้สวมลงในเครื่องวัด ถ้า
หลวมมาก อากาศอัดจะไหลออกมาก ถ้าแน่นมากอากาศอัดจะไหลน้อย ถ้า
อยู่ในช่วงที่ตั้งไว้ชิ้นงานนั้น ๆ ก็ใช้ได้
และเพื่อให้เข้าใจได้มากขึ้น เกี่ยวกับลักษณะการใช้งานและประโยชน์ของระบบอัด
อากาศ เพื่อสร้างอากาศอัด ภายในโรงงานจึ งได้กล่า วถึง ประโยชน์และลักษณะเฉพาะ
เพิ่มเติมดังนี้
1) เป็นระบบอานวยความสะดวกการผลิตไม่ใช่ตัวทาการผลิต แต่เป็นตัวช่วย
ระบบผลิต
2) เป็นตัวกลางในการขับดันอุปกรณ์ต่าง ๆ จึงใช้กับเครื่องมือกลอย่างกว้างขวาง
แทนเครื่องมือกลที่ขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้าเช่นสว่านลม หรือไขควงลม
3) เป็นตัวกลางในการควบคุมอุปกรณ์ทั้งระยะใกล้หรือระยะไกล
4) สามารถปรับสภาพ/สถานะได้ง่าย ยืดหยุ่นและคล่องตัวตอบสนองไวในการใช้
งาน
5) มีความปลอดภัยจากไฟฟ้าลัดวงจร (ไฟรั่ว, ไฟช็อต) อาจคร่าชีวิตผู้ปฏิบัติงาน
ได้ ปลอดภัยจากการเป็นต้นเหตุเกิดประกายไฟในการเกิดเพลิงไหม้หรือเป็น
ตัวจุดระเบิดสารเคมีไวไฟในอุตสาหกรรมเคมี พลาสติก โรงงานผลิตอาหาร
หรือโรงกลั่น เป็นต้น
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

อย่างไรก็ตามระบบอากาศอัดก็มีข้อเสียอยู่บ้าง ในกรณีที่เครื่องอัดอากาศความดัน
ต่า ไม่เหมาะสมซึ่งเราจะได้กล่าวให้ทราบเป็นตัวอย่างดังนี้
1) ปริมาตรและแรงดันอากาศอัดมีความสาคัญต่อผลผลิตอย่างมาก หากความ
ดันตก ทาให้เครื่องพ่นสีพ่นละอองสีเม็ดโตกว่าเมื่อแรงดันปกติ
2) ทาให้ ก ระบอกลมเคลื่ อนที่ช้ า หรื อไม่ เคลื่อ นที่ ทาให้จั ง หวะการกระทาไม่
สัมพันธ์กับส่วนอื่นๆ
6 3) ทาให้แรงกดบนชิ้นงานลดต่าลง ทาให้ผลงานคลาดเคลื่อน ก่อให้เกิดสินค้า
คุณภาพต่ากว่ามาตรฐาน เป็นการสูญเสีย
4) หากความดันและปริมาณอากาศคลาดเคลื่อนอาจทาให้เครื่องควบคุมอัตโนมัติ
ทางานผิดพลาด เมื่อไม่ได้อากาศตามความดันที่กาหนด

ในอุตสาหกรรมมีการใช้อากาศอัดอย่างกว้างขวาง แต่ว่าอากาศอัดนั้นไม่ใช่ของได้
เปล่า เพราะมีค่าใช้จ่ายในการผลิตและบาบัด ซึ่งค่าใช้จ่ายพลังงานไฟฟ้าเฉพาะการผลิต
อากาศอัดเป็นค่าใช้จ่ายในปริมาณที่สูงของแต่ละโรงงาน โดยทั่วไปการดูแลบารุงรักษา
เครื่องอัดอากาศ การจั ดการเลือกเดินเครื่ องจั กรให้เหมาะกับภาระในการใช้ ง าน การ
ปรับตั้งแรงดันให้เหมาะสมในการใช้งาน และการหมั่นตรวจระบบท่อให้ดี การป้องกันการ
รั่ว จะสามารถประหยัดค่าใช้จ่ายได้ ดังนั้นจึงไม่ใช่เรื่องลาบากอันใด ในการทาความรู้จักให้
ดีขึ้นกับเครื่องอัดอากาศรูปแบบต่าง ๆ อุปกรณ์ต่อเนื่อง และระบบจ่ายอากาศอัด ขนาดท่อ
ที่เหมาะสม จะช่วยให้สามารถประหยัดค่าใช้จ่ายส่วนนี้ได้มาก
พอสรุปได้ว่าอากาศอัดมีราคาแพงมาก มีความปลอดภัยสูงต่อชีวิตของผู้ปฏิบัติงาน
ในการใช้อากาศอัด โดยเฉพาะเมื่อเทียบกับไฟฟ้า ระบบอากาศอัดตอบสนองการสั่งงานได้
ไว ควบคุมการทางานหนักหรือเบาได้ดีมาก จึงไม่แปลกใจที่พบระบบอากาศอัดในโรงงาน
อุตสาหกรรมเกือบทุกประเภท ในอนาคตอันใกล้หากการสร้างหุ่นยนต์อุตสาหกรรมพัฒนา
ประสิทธิภาพดีขึ้นและต้นทุนการสร้างต่าลง การใช้หุ่นยนต์แทนคนทางานจะแพร่หลาย
มากขึ้น เพราะไม่เกิดความล้า และทางานค่อนข้างแม่นยาหากมีการใช้หุ่นยนต์มากขึ้น ก็จะ
ทาให้การใช้อากาศอัดมากตามไปด้วย เพราะหุ่นยนต์อุตสาหกรรมใช้อากาศอัดเป็นตัวกลาง
ในการควบคุม
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.4 การกระจายการสูญเสียพลังงาน
มีผู้ใช้งานจานวนมากที่ไม่ทราบว่าการผลิตอากาศอัดมาใช้งานนั้น มีความสิ้นเปลือง
ทางพลังงานเป็นอย่างมาก แต่การที่ยังต้องใช้อยู่เพราะมีความจาเป็นเนื่องจากไม่สามารถ
เลือกใช้ระบบอื่นมาทดแทนได้ สัดส่วนของการสูญเสียพลังงาน ในทุกๆ 100 แรงม้าที่ต้อง
จ่ายให้แก่เครื่องอัดอากาศนั้น พลังงานส่วนใหญ่ถูกใช้ไปกับเครื่อง Compressor เครื่อง Air
Dryer ไส้กรอง รูรั่ว และการเสียดทานในท่อรวมทุกอย่างแล้วประมาณ 90 เปอร์เซ็นต์ นั่น 7
หมายถึง ประโยชน์ท้ายสุดได้มาเป็นอากาศอัดที่ความดันใช้งานที่ต้องการ และปริมาณลม
เราได้ประโยชน์แค่เพียง 10 เปอร์เซ็นต์เท่านั้น ซึ่งน้อยมาก แต่เราก็ไม่มีทางเลือก พลังงาน
ที่สูญเสียไปส่วนใหญ่คือความร้อนที่เครื่องอัดอากาศทิ้งออกมา ซึ่งถ้าหากเราสามารถนา
ความร้อนทิ้ง (Waste Heat) ดังกล่าวกลับมาใช้ในการผลิตส่วนอื่นของโรงงานได้ ก็ จะ
ประหยัดค่าใช้จ่ายได้เป็นอย่างมาก ตัวอย่างของการนาลมร้อนที่ออกจากเครื่องอัดอากาศ
มาใช้ใหม่คือโรงงานพ่นสีต่างๆ

รูปที่ 1.2 สัดส่วนการกระจายการสูญเสียพลังงานของระบบอัดอากาศ

ค่าใช้จ่ายของเครื่องอัดอากาศโดยทั่วไป มักจะพบว่าหากระยะเวลาทางานในเวลา
10 ปีนั้นค่า ใช้จ่ ายเริ่มแรกตอนจัดซื้อเครื่องอัดอากาศประมาณได้เพียง 10 เปอร์เซ็นต์
สาหรับค่าซ่อมบารุงตลอด 10 ปี ประมาณ 15 เปอร์เซ็นต์ในขณะที่ค่าใช้จ่ายส่วนใหญ่คือ
75 เปอร์เซ็นต์เป็นค่าพลังงานเช่น ค่าไฟฟ้า ซึ่งความเข้าใจนี้ทาให้เราพอจะคิดและมั่นใจได้
ว่ า หากเรากล้ า ซื้ อ เครื่ อ งอั ด อากาศที่ มี ป ระสิ ท ธิ ภ าพสู ง ซึ่ ง อาจมี ร าคาสู ง แต่ ใ นการ
ดาเนินงานจะมีค่าการใช้พลังงาน (ค่าไฟฟ้า) ที่ประหยัดกว่าได้แน่นอน
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ค่าบารุงรักษา
15 % ค่าไฟฟ้า
ราคาเครื่อง 75 %
10 %

รูปที่ 1.3 สัดส่วนค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับเครื่องอัดอากาศระยะเวลา 10 ปี

1.5 ชนิดของเครื่องอัดและสมรรถนะของเครื่อง (Type of Compressor /

Characteristic of Compressor)
เครื่องอัดอากาศ (Air Compressor) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในการเพิ่มความดันให้กับ
อากาศ ทาให้อากาศมีความดันสูงขึ้น หรือทาให้อากาศมีความเร็วสูงขึ้นโดยการบีบปริมาตร
ของอากาศให้เล็กลง แล้วส่งผ่านอากาศที่ถูกอัดไปยังสถานที่ที่จะใช้งาน เช่น เครื่องมือที่ขับ
ด้วยกาลังลม เครื่องมือฉีดพ่นของเหลว เครื่องสูบลม หรือเครื่องอัดจารบี โดยมีการใช้
เครื่องอัดอากาศอย่างกว้างขวางในโรงงานอุตสาหกรรมเกือบทุกชนิด ระบบการผลิตอากาศ
อัดประกอบด้วยอุปกรณ์ต่างๆ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

รูปที่ 1.4 อุปกรณ์ที่ใช้ในระบบการผลิตอากาศอัด

ส่วนประกอบของเครื่องอัดอากาศที่มีใช้แพร่หลายทั่วไปซึ่งเป็นเครื่องอัดอากาศที่
เป็นแบบลูกสูบมีราคาไม่แพงมาก ไม่ซับซ้อน และระบายความร้อนด้วยอากาศ ซึ่งจะพบ
เห็นทั่วไปตามหน่วยงานตั้งแต่ร้านค้าเล็กๆ ใช้ปริมาณลมไม่มากจนถึงโรงงานทั่วไป โดย
แสดงดัง รูปที่ 1.5 ในขณะที่ส่วนประกอบของเครื่องอัดอากาศที่ใช้งานระดับอุตสาหกรรมมี
ความซับซ้อนมากขึ้น ต้องได้รับการดูแลบารุงรักษาอย่างสม่าเสมอแสดงดัง รูปที่ 1.6
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ปลั๊กอุดที่เติม กรองอากาศ
กรองอากาศ น้ามัน
ฝาครอบและ ตู้ไฟพร้อมปุ่มกด
สายพาน เปิด - ปิด

10

ลิ้นนิรภัย

เกจวัดความดัน
ที่ตรวจดู ชุดปรับแรงดัน
ระดับน้ามัน

รูปที่ 1.5 ส่วนประกอบต่าง ๆ ของเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบโดยใช้สายพานขับ

เกจวัด ตู้ไฟพร้อม
ความดัน ปุ่มกด เปิด After
กรอง
- ปิด Cooler
อากาศ ห้องแยก
น้ามัน ตู้ควบคุม
ไฟฟ้า

รังผึ้งระบาย
เครื่องกรองแยก ความร้อน
ที่ตรวจดู วาล์วทิ้ง ของน้ามัน
น้า น้า
ระดับ
ออกจากอากาศ อัตโนมัติ
น้ามัน
รูปที่ 1.6 ส่วนประกอบต่ าง ๆ ของเครื่องอัดอากาศ
อัด Rotary Vane แบบต่อตรงไม่มีตู้เก็บเสียง

เครื่องอัดอากาศมีหลายประเภทขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีของผู้ผลิต ซึ่งก็มีข้อดีต่างกัน
ซึ่งสามารถแยกประเภทได้ดังนี้
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.5.1 แบ่งตามการทางานของเครื่องอัดอากาศ
1.5.1.1 เครื่ อ งอั ด อากาศแบบหมุ น เหวี่ ย ง (Dynamic or
Centrifugal Compressors) อาศัยใบพัดหมุนด้วยความเร็วสูงทาให้อากาศมีความเร็วสูง
เครื่องอัดอากาศประเภทนี้ไม่สามารถเพิ่มความดันสูงขึ้นถ้า ไม่เพิ่มความเร็วรอบ ถ้าใช้
อากาศอัดมากกว่าความสามารถที่อัดออกมาจากเครื่องได้ความดันก็ตกเหมือนเครื่องอัด
อากาศประเภทอื่น ๆ สาคัญที่สุด เครื่องประเภทนี้ต้องกรองอากาศก่อนเข้าเครื่อง ด้ว ย 11
อุปกรณ์กรองละเอียดต่ากว่า 0.3 ไมครอน
โดยทั่วไปเครื่องอัดอากาศแบบหมุนเหวี่ยง แบ่งออกเป็น 2 ชนิด คือ
ก. Centrifugal Compressor หรือเครื่องอัดอากาศแบบใช้แรงเหวี่ยง
ข. Axial Flow Compressor หรือเครื่องอัดอากาศแบบไหลตามแกน

Centrifugal Type

Axial Flow Type

รูปที่ 1.7 ตัวอย่างเครื่องอัดอากาศแบบหมุนเหวี่ยง

1.5.1.2 เครื่ องอั ดอากาศแบบอาศั ยหลัก การแทนที่ (Positive

Displacement Compressors) อาศัยลูกสูบในช่องอัดที่วิ่งเข้าหาฝาสูบ ทาให้อากาศมี
ปริมาตรเล็กลง ความดันเพิ่มขึ้น เมื่อลูกสูบวิ่งห่างจากฝาสูบ ในช่องอัดจะมีความดันลดลง
ทาให้อากาศภายนอกช่องอัดที่ความดันสูงกว่าไหลเข้าช่องอัด (เกิดการดูด) ถ้าอัตราการ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ไหลลดลงเนื่องจากปลายทางใช้อากาศอัดลดลง เครื่องจะสร้างความดันสูงขึ้นจนเครื่อง
ขับเคลื่อนขับไม่ไหว จึงต้องมีลิ้นนิรภัยหรือสวิทช์แรงดัน (Safety Valve or Pressure
Switch) ระบายความดันออกหรือตัดหยุดเครื่อง โดยปกติเครื่องอัดอากาศประเภทนี้ จะ
แบ่งได้เป็น
ก. Reciprocating Compressor
12 (1) ชนิด Diaphragm
(2) ชนิดลูกสูบ หรือ Piston โดยมีทั้ง Single
Acting และ Double Acting

เครื่องอัดอากาศชนิด Diaphragm เครื่องอัดอากาศชนิดลูกสูบ

ข. Rotary Compressor
(1) ชนิด Root
(2) ชนิด Vane
(3) ชนิด Screw โดยมีทั้ง Single Screw และ
Double Screw

Root Blower Vane Type Screw Type

รูปที่ 1.8 ตัวอย่างเครื่องอัดอากาศแบบอาศัยหลักการแทนที่

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

โดยทั่วไปในทางปฏิบัติ การแบ่งพัดลม เครื่องเป่าลม และเครื่องอัดอากาศ

นั้น แบ่งตามความสามารถในการอัดความดันที่ได้ดังนี้
- พัดลมแบบใบพัด (Propeller Fan) ความดันประมาณ 35 มิลลิบาร์
- พัดลมแรงหนีศูนย์กลางแบบกรงกระรอก (Centrifugal Fan) ความ
ดันประมาณ 140 มิลลิบาร์
- เครื่องเป่าลม (Root Blower) ความดันสูงสุดประมาณ 1 บาร์ 13
- เครื่องอัดอากาศ (Air Compressor) มีความดันตั้งแต่ 1 บาร์ขึ้นไป
1.5.2 แบ่งประเภทตามคุณภาพอากาศอัด
1.5.2.1 เครื่องอัดอากาศที่ให้อากาศอัดมีน้ามันน้อย (Oil less Air
Compressors) คือเครื่องอัดอากาศที่มีการป้องกันน้ามันหล่อลื่นขึ้นไปปนเปื้อนกับอากาศ
อัด
1.5.2.2 เครื่องอัดอากาศที่ให้อากาศอัดปราศจากน้ามัน (Oil Free
Air Compressors) คือ เครื่องอัดอากาศที่ สามารถให้อากาศอัดที่ปราศจากน้ามัน
ปนเปื้อน เช่น เครื่องอัดอากาศแบบหอยโข่งหมุนเหวี่ยงหนีศูนย์กลาง เครื่องอัดอากาศแบบ
สกรูชนิดไม่ใช้น้ามันหล่อลื่น (Oil Free Screw Air Compressors) และ เครื่องอัดแบบ
ลูกสูบชนิดไม่ใช้น้ามันหล่อลื่น (Oil Free Piston Air Compressors)
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

14

รูปที่ 1.9 การใช้งานทั่วไปของเครื่องอัดอากาศประเภทต่างๆ

ตารางที่ 1.2 การเปรียบเทียบสมรรถนะและประสิทธิภาพของเครื่องอัดอากาศ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ตารางที่ 1.2 แสดงถึ ง การเปรี ย บเที ย บภาพรวมต่ า งๆของการใช้ ง าน

ลักษณะการระบายอากาศ ประสิทธิภาพ ค่าใช้จ่ายซึ่งทาให้เราทราบถึงข้อดี -ข้อเสียของแต่
ละประเภทแต่ในความจริงแล้ว การใช้อากาศอัด ของแต่ละโรงงานอุตสาหกรรมแต่ละ
ประเภทก็มีการใช้คุณภาพอากาศอัด ความดัน และปริมาณลมที่ต่างกัน ไป รวมถึงเงื่อนไข
การทางาน และช่วงเวลาทางานของแต่ละโรงงานได้ ผู้ซื้อควรขอคาแนะนาจากผู้จาหน่าย
และร่วมกันสรุป เลือกเครื่องอัดอากาศที่เหมาะสมจริงๆ ร่วมกัน รูปที่ 1.9 แสดงถึง 15
ลักษณะเฉพาะ (Characteristics) ของเครื่องอัดอากาศประเภทต่างๆ ที่สามารถสร้าง
แรงดัน และอัตราการไหล (Flow) ได้ตามช่วงใช้งานที่เราต้องการ จะเห็นได้ว่าเครื่องอัด
อากาศถ้ามีการอัดหลายขั้นตอน (Multi stage) ก็จะสามารถผลิตลมได้ปริมาณมาก และ
ความดันสูง

1.6 ส่วนประกอบระบบอากาศอัด
อากาศทั่วไปที่ความดันต่า จะถูกดูดเข้าเครื่องอัดอากาศทาง Air Filter และอากาศ
ขาออกของเครื่องที่ความดันสูงจะมีอุณหภูมิสูงขึ้นด้วย อากาศที่ความดันสูงจะไหลเข้าไป
เก็บในถังพัก หรือถังลม (Air Storage Tank) จากนั้นจะทาการลดความชื้นของอากาศ เพื่อ
ป้องกันไม่ให้ไอน้าเข้าไปตามท่อส่งอากาศ (Main Pipe) โดยให้อากาศอัดไหลผ่านเครื่องทา
อากาศให้แห้ง (Air Dryer) หลังจากนั้น อากาศความดันสูง (High Pressure Air) จะถูกส่ง
จ่ายไปตามท่อประธาน (Main Pipe) และท่อแยกสู่อุปกรณ์ที่ใช้ลม (Loads) ต่อไป ทั้งนี้
Air Dryer ถูกจัดให้อยู่ตาแหน่งหลังจากถังพัก แต่มีไม่น้อยที่ Air Dryer ถูกจัดให้อยู่ก่อน
ถังพัก ดังรูปที่ 1.10
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

16

รูปที่ 1.10 การจัดเรียงระบบสร้างอากาศอัดและท่อทาง

1.6.1 ระบบท่อจ่ายอากาศอัด (Piping system)

1.6.1.1 การจัดเรียงระบบท่อ (Pipe arrangement)
การจัดเรียงระบบท่อและเทคนิคการใช้อุปกรณ์ต่างๆในระบบท่อ เมื่อทาให้
อากาศอัดมีคุณภาพที่เหมาะสมต่อการใช้ โดยเฉพาะการบาบัดสิ่งปนเปื้อน และปริมาณ
ไอน้า ได้กล่าวไว้ในข้างต้นแล้วแต่มีประเด็นบางอย่างที่ควรให้ความสาคัญเป็นอย่างมาก
เช่นการต่อเชื่อมท่อประธานให้มีลักษณะเป็น Loop ซึ่งจะทาให้ความดันที่จุดจ่ายของแต่ละ
อุปกรณ์ไม่ตกลง และจะส่งผลให้เครื่องอัดอากาศไม่ทางานหนักเกินไป อีกประการหนึ่งหาก
อุปกรณ์บางชนิดจาเป็นต้องใช้ความดันและปริมาณลมสูงกว่าตาแหน่งอื่นของโรงงานอาจมี
ความจาเป็นต้องมีระบบปรับคุณภาพของอากาศเพิ่มเติมและติดตั้งเครื่องอัดอากาศแบบ
Booster เพิ่มเติมเพื่อเพิ่มความดันให้สูงขึ้นสาหรับส่วนใช้งานของโรงงาน
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

17

รูปที่ 1.11 การเชื่อมต่อ Booster Compressor

รูปที่ 1.12 ท่ออากาศ

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

18

รูปที่ 1.13 การต่อท่อในแนวนอนให้มีมุมลาดเอียง

รูปที่ 1.14 การต่อท่อแยกจากท่อประธาน

รูปที่ 1.15 การต่อท่อแยกจากท่อประธานโดยใช้ข้อต่อตัวที (Tee)

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

19
รูปที่ 1.16 ลักษณะการต่อท่อแยกจากท่อประธานโดยใช้ข้อต่อตัวที (Tee) อย่างผิดวิธี

รูปที่ 1.17 การเปลี่ยนทิศทางการเดินท่ออย่างผิดวิธีด้วยการใช้ข้องอหักฉาก 90o

วิธีการจัดท่อส่งอากาศอัด ต้องมีอุปกรณ์วัดต่า งๆ และวาล์วปิด -เปิดติดตั้งเป็น
ระยะ เพื่อความสะดวกในการตรวจวัดหรือซ่อมบารุง การต่อท่อส่งจ่ ายอากาศอัดตาม
แนวนอน ควรจะวางให้มีมุมเอียงลาดประมาณร้อยละ 1 ถึงร้อยละ 2 ของความยาวท่อส่ง
จ่ายอากาศอัด และที่จุดปลายต่าสุดหรือบริเวณที่อยู่ต่ากว่าระดับ จะต้องติดวาล์วหรือกับ
ดักน้าสาหรับระบายน้าที่เกิดการกลั่นตัวในท่อทิ้ง ดังรูปที่ 1.13 สาหรับการแยกท่อส่งจ่าย
อากาศอัดออกไปใช้งานจากท่อหลักควรจะต่อขึ้นทางด้านบนโดยทามุมประมาณ 30๐ กับ
ท่อหลักและงอโค้งลงมา ดังรูปที่ 1.14 แต่ถ้าไม่สามารถหาวัสดุหรือท่อโค้ง 30๐ ได้ ควรใช้
ข้อต่อตัวที (Tee) ต่อเข้าที่ท่อประธานแล้วต่อท่อแยกออกทางด้านบนดัง รูปที่ 1.15 ห้าม
ต่อท่อในลักษณะตามรูปที่ 1.16 เนื่องจากจะทาให้น้ากลั่นตัวไหลเข้าเครื่องจักรได้ และ รูป
ที่ 1.17 เป็นการใช้ข้อต่อท่อ (fitting) ที่ไม่ถูกต้องข้อต่อหักฉาก 90o ไม่ควรใช้เนื่องจากจะ
ส่งผลทาให้เกิดความดันลดสูง หากต้องการเปลี่ยนทิศทางการเดินท่อ 90o แล้วควรใช้ข้องอ
90o (90o elbow)
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

สาหรับการเดินท่อเมื่อมีสิ่งกีดขวาง เช่น คาน เราสามารถหลีกเลี่ยงได้โดยการ

เดินท่อตามลักษณะปรากฏดัง รูปที่ 1.18 และบริเวณส่วนที่ต่าที่สุดจะต้องติดตั้งกับดักน้า
ระบายอัตโนมัติไว้เพื่อป้องกันไม่ให้น้ามาขังอยู่บริเวณดังกล่าว

สิ่งกีดขวาง
20

รูปที่ 1.18 การติดตั้งท่อในกรณีที่มีสิ่งกีดขวาง

รูปที่ 1.19 เป็นตัวอย่างของการติดตั้งระบบท่อแบบ Close Loop ซึ่งแสดงให้

เห็นถึงลักษณะการต่อท่อแยกจากท่อประธานเข้าหาเครื่องอุปกรณ์ที่ใช้อากาศอัด และ
ลักษณะการต่อท่อระบายน้าออกจากระบบ

รูปที่ 1.19 การจัดระบบท่ออากาศอัดโดยทั่วไป

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.6.1.2 ความดันลดในท่อ (Pressure loss)

ความดันลดและขนาดของท่อเป็นเรื่องที่ต้องกระทาพร้อมกันควบคู่กันไป ดังได้จะ
กล่ า วในบทที่ 2 เพราะขนาดของท่ อมี ผ ลส่ ง ให้ ความดั นของอากาศอั ด เปลี่ ยนไปด้ ว ย
ประกอบกับค่าใช้จ่ายของการติดตั้งระบบท่อก็ขึ้นอยู่กับขนาดของท่อเราจึงต้องพิจารณาทั้ง
ประเด็ นของวิ ศ วกรรมและประเด็น ของการลงทุน ไปพร้อ มๆกั น แต่ใ นส่ ว นนี้ เราจะให้
ความสาคัญต่อการกาหนดขนาดของท่อโดยเป็นความสาคัญทางวิศวกรรมเป็นหลัก 21

1.6.2 เครื่องผลัดความร้อนหลังการอัด (After Cooler)

After Cooler นี้บางครั้งมักเรียกว่า Air Cooler ทาหน้าที่ระบายความร้อน
ของลมที่มาจากตัวปรับแรงดันก่อนออกไปเข้าถังพัก หรือ Air Dryer เพื่อช่วยลดอุณหภูมิ
และความชื้นของอากาศอัดในเบื้องต้น เนื่องจากอากาศที่ถูกดูดเข้าไปมีความชื้นผสมเข้าไป
ด้วย ตัวอย่างเช่น อากาศอุณหภูมิ 35๐C ความชื้นร้อยละ 80 จะมีปริมาณน้าในอากาศเป็น
0.0317 kg/m3 ในกรณีของเครื่องอัดอากาศขนาด 25 m3/นาที จะมีปริมาณน้าที่ผ่านเข้า
เครื่องอัดอากาศจานวน 47.6 kg/hr ถ้าไม่มี After Cooler ความชื้นจานวน 47.6 kg/hr
จะกลั่นตัวเป็นหยดน้าจานวน 41.1 kg/hr น้าจานวนนี้เมื่อไหลเข้าไปในระบบท่อย่อม จะ
สร้างปัญหาต่าง ๆ เช่น ทาให้เกิดสนิม อันเป็นสาเหตุทาให้ท่อผุและมีรูรั่วในที่สุด ส่งผลต่อ
การสิ้นเปลืองพลังงาน การติดตั้ง After Cooler และ Receiver ตามปกติแล้ว จะสามารถ
แยกน้าออกจากอากาศอัดในช่วงแรกนี้ได้ประมาณร้อยละ 70 หรือน้ายังคงไหลเข้าระบบ
ท่ออีก 8.1 kg/hr การติดตั้ง After Cooler จะช่วยลดปัญหาการเกิดคอนเดนเสทลงได้
มาก ซึ่งอุปกรณ์ผลัดความร้อนดังกล่าวนี้ มักจะถูกติดตั้งไว้ภายในตัวเรือนของเครื่องอัด
อากาศเอง เราจึงไม่สามารถมองเห็นจากภายนอกได้
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

22

รูปที่ 1.20 ตัวอย่างลักษณะทั่วไปของ After Cooler

1.6.3 เครื่องทาอากาศแห้ง (Air Dryer)

ในลักษณะงานบางอย่างต้องการความชื้นในอากาศน้อยหรือต้องการความ
สะอาดมาก เช่น การใช้อากาศอัดในการพ่นสี หรือในอุตสาหกรรมอาหาร Air Dryer จึง
เป็นอุปกรณ์ที่จาเป็นที่ทาให้อากาศแห้ง Air Dryer จะสามารถแยกความชื้นในอากาศอัด
ออกได้ถึงร้อยละ 96 องค์ประกอบทั่วไปของ Air Dryer สาหรับระบบอื่น ๆ เช่น การใช้
อากาศในระบบควบคุมหรือ power การใช้ Air Dryer ก็เป็นสิ่งที่มีประโยชน์ เนื่องจากการ
ใช้ Air Dryer จะทาให้มีความชื้นเข้าไปในระบบท่อน้อยมาก ความชื้นจานวนน้อยนี้ จะไม่
สามารถกลั่นตัวออกเป็นหยดน้าได้ ซึ่งจะทาให้ลดการผุกร่อนของท่อได้อย่างมาก ลดการ
ติดขัดของอุปกรณ์ทใ่ี ช้ลม นอกจากนีก้ ารใช้ Air Dryer ยังลดจานวนของ Air Trap และการ
ต่อท่อแยกโค้งอีกด้วย การตัด Air Trap ออกจะทาให้ลดจุดการรั่วไหลได้อีกทางหนึ่ง
เครื่องทาอากาศแห้ง (Air Dryer) เป็นอุปกรณ์ที่ทาให้อากาศอัดแห้งได้ตามที่อุปกรณ์ใช้
อากาศอัดต้องการ แบ่งได้ดังต่อไปนี้
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1) ชนิด Refrigerant Air Dryer เครื่องทาอากาศแห้งโดยใช้

ระบบทาความเย็นช่วย โดยให้อากาศอัดมีอุณหภูมิลดต่าลงได้ถึง 2 oC เพราะถ้าต่ากว่านี้
น้าจะกลายเป็นน้าแข็งแล้วขยายตัวดันให้ท่อแตก
2) ชนิด Adsorption เครื่องทาอากาศแห้งให้มีสภาพเหมือน
อากาศอัดอุณหภูมิต่ากว่า 0 oC ทั้ง ๆ ที่อากาศอัดอุณหภูมิมิได้ต่าลงเลย โดยใช้สารเคมีดูด
ความชื้นออกจากอากาศอัด 23

รูปที่ 1.21 วงจรการทางานของ Refrigerant Air Dryer

ส่วนประกอบของ Refrigerant Air Dryer ตามหมายเลขในรูปที่ 1.21 เป็นดังนี้
1. เครื่องอัดน้ายาทาความเย็น
2. รั ง ผึ้ ง ระบายความร้ อ นด้ ว ยอากาศ (Air cooled
Condenser)
3. พัดลมระบายอากาศ
4. ถังพักน้ายาที่เป็นของเหลว
5. วาล์วลดแรงดันน้ายา (Expansion valve)
6. ห้องระบายอากาศอัดร้อนขาเข้ากับอากาศอัดเย็นขาออก
7. ห้องระเหยน้ายา (Evaporator)
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

8. ถังกลมให้อากาศหมุนภายในถังเพื่อแยกหยดน้าออกจาก
อากาศอัด
9. แผงควบคุมเครื่อง ปุ่มกด เดิน/หยุดเครื่อง
10. สารดูดความชื้นของน้ายา
11. วาล์วลัดผ่าน (By pass valve)
24 12. วาล์วทิ้งน้าอัตโนมัติ
13. สวิ ท ช์ ตั ด หยุ ด เมื่ อ แรงอั ด น้ ายาสู ง หรื อ ต่ าไป (Hi-Low
Switch)
14. สวิทช์อุณหภูมิตัดหยุดเมื่ออุณหภูมิต่าไป

ในอุตสาหกรรมบางชนิดที่ต้องการที่แห้งและไม่ปนเปื้อนน้ามัน เช่น
อุตสาหกรรมประกอบชิ้นส่วนคอมพิวเตอร์ ระบบประกอบ HDD (Hard Disc Drive)
อุตสาหกรรมเป่าขวด อุตสาหกรรมอาหารและยา หรือ อุตสาหกรรม Semiconductor มี
ความจาเป็นที่จะต้องป้องกันความชื้นและน้ามันหล่อลื่นเข้าสู่ผลิตภัณฑ์จึงมีการใช้ระบบ
เคมีบาบัดอากาศให้ปราศจากน้ามันโดยใช้ Converter รูปที่ 1.22 แสดงถึงการใช้ระบบ
ทางเคมี ช่ ว ยในก าจั ด น้ ามั น หล่ อ ลื่ น และการลดความชื้ น ของอากาศก่ อ นจ่ า ยเข้ า
กระบวนการผลิต
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

25

รูปที่ 1.22 ตัวอย่างของระบบบาบัดอากาศเพื่อลดความชื้นและน้ามันหล่อลื่น

1.6.4 ถังเก็บอากาศ (Air Storage Tank)

ระบบอากาศอัดจะต้องมีถังเก็บอากาศติดตั้งหลังจากเครื่องอัดอากาศ
โดยมีหน้าที่รักษาความดันในท่อส่งจ่ายให้สม่าเสมอ จ่ายอากาศในกรณีที่มีความต้องการ
อากาศในปริมาณมาก ๆ ซึ่งอาจจะเกินกาลังของเครื่องในชั่วขณะ ป้องกันไม่ให้ระบบตัด
ต่อบ่อยเกินไป ขนาดของถังเก็บอากาศแสดงถึงปริมาณอากาศอัดที่สามารถปล่อยออกมาใช้
โดยยอมให้ค วามดันตกได้ใ นเกณฑ์ที่กาหนด ถ้า ยิ่ง ความต้องการอากาศไม่ค งที่ถัง เก็ บ
อากาศต้องมีขนาดใหญ่พอที่จะป้อนอากาศให้ทันกับความต้องการและปรับความดันให้
สม่าเสมอ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ประโยชน์ของถังเก็บอากาศเป็นดังนี้
1) การให้เครื่องเดินและหยุดยาวออกไป เพื่อป้องกันมอเตอร์เดินและหยุดถี่
เกินไปอันอาจทาให้มอเตอร์ไหม้เสียหายได้
2) ใช้สารองอากาศไว้ให้เครื่องจักรที่ใช้อากาศอัดครั้งละมาก ๆ และป้องกันมิ
ให้ความดันในระบบตก เมื่อมีการใช้อากาศปริมาณมาก ๆ ในแต่ละครั้ง
26

รูปที่ 1.23 ถังเก็บอากาศอัด

สาหรับเครื่องอัดอากาศแบบชักกลับ (ลูกสูบ) อุปกรณ์ชิ้นนี้จาเป็นต้องมีไว้เพื่อ
ขจัดความดันกระเพื่อมสูง เมื่ออัดอากาศ-ต่าลง เมื่อเครื่องอยู่ในจังหวะดูดอากาศบางแบบ
องค์ประกอบเช่น ทุ่นหมุนบานเลื่อน, สกรูเกลียว หรือแม้แต่แบบลูกสูบหลายสูบหมุนด้วย
รอบ 1,450 รอบต่อนาที ก็ไม่ต้องใช้ถังเก็บอากาศ เพราะการอัดที่ถี่พอ การกระเพื่อมจะ
น้อยลงจนไม่ส่งผลกระทบต่อเครื่องใช้อากาศอัด
1.7 เกณฑ์มาตรฐานการปรับตั้งแรงดันของเครื่องอัดอากาศ
ในการปรับตั้ ง แรงดันของเครื่ องอัด อากาศเป็นประเด็ นหลัก ๆคื อเราต้อ งทาให้
อากาศในท่อจ่ายลมสูงกว่าความดันลมที่อุปกรณ์ต่างๆต้องการ และเราจะต้องตั้งค่าความ
ดันเพื่อให้เครื่องอัดอากาศได้หยุดเดินเครื่องเพื่อพักเครื่องด้วยโดยทางปฏิบัติแล้วเราอยาก
ให้ เ ครื่ อ งอั ด อากาศท างานและมี เ วลาหยุ ด พั ก ดั ง นี้ ทุ ก ๆ 5 นาที เ ครื่ อ งอั ด อากาศควร
เดินเครื่อง 3 นาทีครึ่ง และหยุดพัก (Unload) 1 นาทีครึ่ง ซึ่งหมายถึง เครื่องได้พัก
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ประมาณ 30 เปอร์เซ็นต์ของเวลาทางานซึ่งจะทาให้ยืดอายุการใช้งานเครื่องอัดอากาศ และ

ประหยัดค่าใช้จ่าย (ค่าไฟฟ้า) และที่สาคัญจานวนครั้งที่มอเตอร์หยุด -เดิน ในหนึ่งชั่วโมง
ต้องไม่เกินกว่าค่าที่กาหนดตามค่า N ที่ระบุในสมการที่ 2.43 (บทที่ 2) แต่ในทางปฏิบัติ
แล้วในระบบต่างๆ มีการรั่ว และมีการใช้ลมที่ไม่ค่อยได้รับการตรวจสอบ ทาให้เครื่องอัด
อากาศต้องทางานหนักเกินความจาเป็นการตั้งค่าความดันที่ เหมาะสมจะไม่ช่วยอะไรเลยถ้า
การรั่วยังไม่ถูกแก้ไข และการรู้สภาพปริมาณของอากาศอัดที่ต้องใช้ตามจุดจ่ายลมต่างๆยัง
ไม่สามารถกาหนดได้แต่อย่างไรก็ตาม ถ้าเรามั่นใจว่าระบบของเราไม่มีการรั่ว และขนาดท่อ 27
จ่ายลมและถังพักเหมาะสมแล้ว เราควรตั้งค่าการปรับแรงดัน Start (Pmin) ที่เพียง 0.5 bar
เพิ่มจากค่าความดันใช้งานรวมกับความดันสูญเสียเนื่องจากท่อและอุปกรณ์เสริมต่างๆ และ
เราควรตั้งแรงดันตัด Pmax ไม่เกิน 0.5-1 bar จาก Pmin มีบางกรณีพิเศษที่มีการใช้ลมไม่
สม่าเสมอเช่น มีการหยุดไปเป็นเวลานาน และกลับมาใช้ลมในปริมาณมากในเวลาอันสั้น
หากเป็นกรณีนี้ ควรใช้ถังลมที่มีขนาดใหญ่ และตั้งค่า Pmax ที่สูงขึ้นกว่า 1 bar จาก Pmin ซึ่ง
จะทาให้เหมาะสมต่อการใช้อากาศอัด เพื่อความสะดวกในการประมาณค่านั้ น เราอาจ
ประมาณว่าทุกๆที่ความดันตัด (Pmax) ที่ตั้งไว้หากเพิ่มขึ้นอีก 1 bar อาจทาให้เครื่องอัด
อากาศใช้กระแสไฟฟ้าเพิ่มขึ้นอีก 3 ถึง 5 แอมป์แปร์ สาหรับเครื่องขนาด 75 ถึง 100
แรงม้า
1.8 การบาบัดอากาศ (Air Treatment)
การใช้ คุณภาพของอากาศอัดนั้นมีความแตกต่ า งกันไปขึ้นอยู่กับประเภทของ
อุตสาหกรรม เช่นใช้อากาศอัดเพื่อเติมลม ทาความสะอาด ฉีดพลาสติก ทางการแพทย์
อุตสาหกรรมอาหาร ซึ่งทั้งความดันและปริมาณฝุ่นละอองที่อนุญาตให้มีได้ในอากาศอัด จะ
ขึ้นอยู่กับเกณฑ์หรือมาตรฐานการทางานของแต่ละประเภทอุตสาหกรรม รูปที่ 1.24 เป็น
ตัวอย่างการจาแนกประเภทของการปรับความดันของอากาศอัด และการติดตั้งไส้กรองของ
งานต่างๆ
รูปที่ 1.24 แสดงถึงตัวอย่างของการบาบัดอากาศอัด เพื่อเหมาะสมต่อการใช้งาน
จะเห็นว่าเราจาเป็นที่ต้องติดตั้งเครื่องกรองอากาศ เครื่องกรองน้ามัน และอาจติด Booster
Compressor เพิ่มเติมเฉพาะจุดที่ต้องการ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

28

รูปที่ 1.24 ตัวอย่างการบาบัดอากาศอัดให้เหมาะสมต่อการใช้งาน

ความต้องการคุณภาพของอากาศอัดของอุปกรณ์ต่าง ๆ ในอุตสาหกรรมแตกต่าง
กัน คุณภาพอากาศอัดที่ดีต้องปราศจากสิ่งสกปรก น้า น้ามัน ถ้าต้องการคุณภาพอากาศ
อัดสูงเท่าใด ยิ่งต้องใช้พลังงานในการปรับปรุงมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งวิธีการปรับปรุงคุณภาพ
อากาศอัดสามารถทาได้หลายวิธีโดยใช้อุปกรณ์ต่อไปนี้
After Cooler การระบายความร้อนอากาศอัดที่ติดมากับเครื่องก็เป็นวิธี
หนึ่ง ในการปรับปรุงคุณภาพอากาศอัดที่ต้นทุนต่า โดยสามารถแยกน้าออกได้ ประมาณ
ร้อยละ 70
Main Air Filter การกรองสิ่งสกปรกที่ท่อหลักหรือต้นทางก่อนนาอากาศอัดไป
ใช้
Refrigerant Air Dryer เครื่องดูดความชื้นของอากาศอัดโดยใช้ระบบทาความ
เย็น สามารถแยกน้าออกได้ประมาณร้อยละ 96
Desiccant Air Dryer เครื่องดูดความชื้นของอากาศอัด โดยใช้สารดูด ความชื้น
ระบบนี้จะทาคุณภาพอากาศอัดได้ที่คุณภาพสูง ซึ่งข้อเสียของระบบคือทาให้สิ้นเปลือง
พลังงานเพิ่มประมาณร้อยละ 15 - 20 จากระบบปรับปรุงแบบ After Cooler
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

เครื่องกรองอากาศ (Air Filter) ซึ่งจะมีทั้งส่วนของการกรองอากาศก่อนเข้า

เครื่องอัดอากาศ และส่วนของการกรองอากาศก่อนเข้าถังเก็บอากาศ เพื่อกรองฝุ่นละออง
ก่อนการนาไปใช้งาน
ชุดกรองละอองน้ามัน (Oil Filter) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในการกรองละอองน้ามัน
ออกจากอากาศอั ด ที่ ม าจากเครื่ อ งอั ด อากาศ เนื่ อ งจากในเครื่ อ งอั ด อากาศมี ก ารใช้
น้ามันหล่อลื่นในการหล่อลื่นส่วนต่าง ๆ ขณะเครื่องอัดทางาน ตารางที่ 1.3 เป็นมาตรฐาน
ของคุณภาพของอากาศตามมาตรฐาน DIN/ISO 8573.1 ตารางที่ 1.4 แสดงให้ทราบถึง 29
ระบบคุณภาพของอากาศที่ใช้กับเครื่องมือหรืออุปกรณ์ทั่วไป

ตารางที่ 1.3 การจาแนกชั้นคุณภาพอากาศตามมาตรฐาน DIN/ISO 8573.1

น้ามัน
ขนาด ความเข้มข้น จุดน้าค้างความดัน
ชั้น (รวมไอน้ามัน)
ของฝุ่น ของฝุ่น 7บาร์ (oC)(ppm:ส่วน
คุณภาพ (มิลลิกรัม/
(ไมครอน) (มิลลิกรัม/ลบ.ม) ในล้าน)
ลบ.ม)
1 0.1 0.1 -70(0.3) 0.01
2 1 1 -40(16) 0.1
3 5 5 -20(128) 1
4 15 8 +3(940) 5
5 40 10 +7(1240) 25
6 N/A N/A +10(1500) N/A
7 N/A N/A No spec N/A
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ตารางที่ 1.4 คุณภาพของอากาศอัดสาหรับใช้งานทั่วๆ ไป

ชั้นคุณภาพอากาศ
การใช้งาน
น้ามัน ฝุ่น น้า
เครื่องกวนใช้อากาศอัด 3 5 3
แบริ่งอากาศอัด 2 2 3
30 ใช้อากาศวัดขนาด 2 3 3
มอเตอร์ขับด้วยอากาศอัด 4 4 5
เครื่องทาอิฐและแก้ว 4 4 5
ทาความสะอาดชิ้นส่วนเครื่องจักร 4 4 4
การก่อสร้าง 4 5 5
การลาเลียง ชิ้นงานเป็นเม็ด 3 4 3
การลาเลียง ชิ้นงานเป็นผง 2 3 2
งานไฮดรอลิค, วงจรกาลัง 4 4 4
งานไฮดรอลิค, หัวอ่าน 2 2 2
เครื่องจักรงานหล่อ 4 4 5
อาหารและเครื่องดื่ม 2 3 1
เครื่องมือใช้อากาศอัด, ที่ควบคุมด้วยมือ 4 5 5
เครื่องมือกล 4 3 5
งานเหมืองแร่ 4 5 5
การผลิตอุปกรณ์ไมโคร-อิเล็กทรอนิกส์ 1 1 1
เครื่องจักรบรรจุและสิ่งทอ 4 3 3
กระบวนการฟิล์มถ่ายภาพ 1 1 1
กระบอกนิวเมติก 3 3 5
เครื่องมือนิวเมติก 4 4 4
อุปกรณ์ควบคุมการกระบวนการผลิต 2 2 3
การพ่นสี 3 3 3
การเป่าทราย - 3 3
เครื่องเชื่อม 4 4 5
อากาศที่ใช้ในโรงซ่อมทั่วๆ ไป 4 4 5
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.9 การควบคุมและจัดการระบบเดินเครื่อง (Control System and Compressor

Managements)
การควบคุมและการเดินเครื่องอัดอากาศมีหลายวิธี เพื่อความสะดวกหรือเพื่อการใช้
พลังงานอย่างเหมาะสม วิธีที่เป็นที่นิยมอาจจาแนกได้ดังนี้
1.9.1 ระบบเปิด-ปิด (On-Off)
ระบบเปิด ปิด (On-Off) ระบบนี้เป็นระบบที่ง่ายต่อการติดตั้งและต้นทุนต่าแต่ใน 31
เชิ ง ของการอนุรักษ์พลัง งานและการควบคุ มเครื่องแล้วถือว่า เป็นระบบที่ยัง ไม่อนุรักษ์
พลังงาน เพราะการตัดต่อโดยตรงจะทาให้เกิดกระแส surge ซึ่งทาให้สิ้นเปลืองพลังงาน
และเป็นอันตรายต่อมอเตอร์ ระบบนี้มักนิยมใช้กับเครื่องอัดอากาศขนาดเล็ก ไม่เกิน 3-5
แรงม้า
1.9.2 ระบบตัดต่อ (Load/Unload)
ระบบตัดต่อ (Load/Unload) ระบบนี้ดีกว่าระบบเปิด-ปิด (On-Off) เพราะการตัด
ต่อเครื่องอัดอากาศควบคุมโดยการใช้ความดันค่าต่า-สูงที่ตั้งไว้ที่เครื่องจักร การตั้งค่าระบบ
ควบคุมการเดินเครื่องแบบนี้มีประโยชน์สาหรับโรงงานที่มีสายการผลิต แต่ความต้องการ
ปริมาณลมไม่ซับซ้อน การควบคุมการทางานของเครื่องอัดอากาศแบบนี้มอเตอร์จะทางาน
ตลอดเวลา ส่วนเครื่องอัดอากาศจะทาการอัดอากาศในช่วงเวลาที่ต้องการผลิตอากาศอัด
เท่านั้น ทั้งนี้สามารถทาได้โดยการควบคุมลิ้นทางเขาหรือลิ้นทางออกของเครื่องอัดอากาศ
ระบบนี้จะประหยัดค่าใช้จ่ายในการเดินเครื่อง โดยปกติแล้วระบบอัดอากาศที่ดีจะตั้งค่า
แรงดันตัด-ต่อแบบ Load/Unload เพื่อให้เครื่องอัดอากาศเดินเครื่องอยู่เพียง 75-80%
ของทุกๆ 1 รอบ (1 Cycle) ของการอัดอากาศ และค่ากาลัง (Power) ของมอเตอร์ของ
เครื่องอัดอากาศควรมีค่าประมาณ 80% ของค่ากาลังสูงสุดของมอเตอร์เครื่องอัดอากาศ
เครื่องนั้น
1.9.3 ระบบควบคุ ม แบบความเร็ ว แปรเปลี่ ย น (อุ ป กรณ์ ป รั บ ความเร็ ว รอบ
มอเตอร์: VSD)
เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ควบคุมความเร็วรอบมอเตอร์ให้เหมาะสมกับสภาวะโหลด ทาให้
ประหยัดพลังงานได้ ซึ่งโดยทั่วไปมอเตอร์จะทางานเต็มกาลัง ไม่ว่าภาระงานจะมากหรือ
น้อยเพียงใด แต่ในสภาวะการใช้งานจริง มอเตอร์อาจไม่ต้องทางานเต็มกาลังอยู่ตลอดเวลา
ตัวอย่างเช่น การใช้มอเตอร์ปั๊มน้า อาจมีบางช่วงเวลาที่ไม่ต้องการใช้น้ามากนัก จึงต้องมี
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ชุดวาล์วควบคุมสาหรับลดแรงดันน้าให้พอดีกับความต้องการ การใช้อุปกรณ์ปรับความเร็ว
รอบมอเตอร์ต่อเข้าไปในระบบ จะควบคุมการทางานของมอเตอร์ปรับตามการใช้งาน เมื่อ
ความเร็วรอบลดลง ปริมาณไฟฟ้าที่ใช้ก็จะลดลงด้วยการใช้อุปกรณ์ปรับความเร็วรอบแบ
VSD ในกรณีที่ปริมาณ Load ของการใช้ลมมีค่าไม่คงที่ แต่ถ้าการใช้ลมมีปริมาณที่คงที่
ตลอดเวลาแล้ว การติดตั้งอุปกรณ์ VSD ก็ไม่ช่วยอะไร
32 1.9.4 ระบบควบคุมแบบลาดับ (Sequential Control , Multiple
Compressors)
ระบบควบคุมแบบลาดับ การจัดการเดินเครื่องแบบนี้มีประโยชน์ในกรณีที่เป็น
โรงงานขนาดใหญ่และมีการใช้อากาศไม่พร้อมกันหรือปริมาณของอากาศเปลี่ยนแปลงไป
ตามกระบวนการผลิต
ระบบนี้มีประโยชน์ในการจัดการบริหารการใช้อากาศอัดมาก เพราะสามารถสั่ง
การได้เป็นแบบอัตโนมัติ ทั้งการตั้งเวลาเดินเครื่องของแต่ละเครื่องอัดอากาศ รวมถึงการ
เพิ่มปริมาณลมหากต้องการใช้ลมปริมาณไม่เท่ากันในตาแหน่งเฉพาะที่ของโรงงาน รูปที่
1.25 แสดงถึงตัวอย่างของระบบควบคุมแบบ Sequential Control

รูปที่ 1.25 ตัวอย่างการควบคุมแบบลาดับ

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.10 เกณฑ์มาตรฐานการควบคุมการทางานของเครื่องอัดอากาศ
ข้อควรระวังและข้อพึงปฏิบัติในการควบคุมเครื่องอัดอากาศ ซึ่งมีประเด็นหลักๆ
ดังนี้
1.10.1 ไม่ควรให้อุณหภูมิของอากาศทางเข้าสูงกว่า 40 0C
1.10.2 ควรดาเนินการตามข้อแนะนาและเงื่อนไขการเดินเครื่องของผู้ผลิตอย่าง
เคร่งครัด 33
1.11 ห้องเก็บเครื่องอัดอากาศ (Compressor Room)
1.11.1 การติดตั้งเครื่องอัดอากาศ (Compressor Installation)
ข้อแนะนามีดังนี้ ซึ่งใช้ได้กับเครื่องจักรทุกชนิดไม่จากัดที่เครื่องอัดอากาศ
ก. ถ้าเป็นเครื่องอัดอากาศลูกสูบตัวใหญ่ๆ ผู้ผลิตจะมีรายละเอียดการทาแท่น
ติดตั้งมาให้ แต่ถ้าซื้อเครื่องเก่ามาใช้งาน ให้หาน้าหนักรวมของทั้งชุด แล้วหาความกว้าง
ยาว เพื่อคานวณการใช้พื้นที่ ให้ เอาน้าหนักตั้ง หารด้วยพื้นที่ติดตั้ง ถ้าไม่เกิน 500 กก.ต่อ
ตารางเมตร จะปลอด ภัยในการติดตั้งในพื้นนั้น แต่ถ้าเกิน 500 กก.ต่อตารางเมตร ให้ใช้เหล็ก
ตัว H มาทาแท่นให้ครอบคลุมพื้นที่มากขึ้น (ใช้หลักการฐานแผ่) โดยให้เฉลี่ยน้าหนักไม่เกิน
500 กก.ต่อตารางเมตร และใช้ยางแท่นเครื่องรองรับเครื่องกับแท่นเหล็ก H หายางที่รับ
น้าหนักเครื่องให้เพียงพอ อาจใช้หลายตัวถ้าจาเป็น ทาการยึดแท่นเหล็ก H กับพื้นให้แน่นหนา
ป้องกันเครื่องเคลื่อนที่ เตรียมท่อน้าถ้าเครื่องระบายความร้อนด้วยน้า และอย่าลืมเตรียมท่อ
ระบายน้าที่มีขนาดเพียงพอ ในกรณียกเครื่องออกซ่อมต้องทิ้งน้าจานวนมากออกจากเครื่อง
ไม่ใช่เพียงทิ้งน้าจากการกลั่นตัวของเครื่องเท่านั้น ต้องเตรียมที่แขวนรอกเพื่อยกเครื่องออก
ซ่อมด้วยถ้าเครื่องระบายความร้อนด้วยน้า คุณภาพของน้าต้องมีคุณภาพที่ดีตามมาตรฐาน
ที่แสดงในตารางที่ 1.5
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ตารางที่ 1.5 คุณภาพของน้า

ระบบปิดหอ ระบบเปิดน้า
น้าเติมหอผึ่งลม
สารละลายในน้า ผึ่งลม ทิง้
(ppm)
(ppm) (ppm)
Chloride (Cl-) <600 <150 <50
34 Sulphate (SO4-) <400 <250 <50
Total solids <2000 <1000 <1000
Suspended solids (as
<50 <10 <10
SiO2)
Free Chlorine (Cl2) <4 <4 <2
Ammonia (NH4-) <0.5 <0.5 <0.2
Copper <0.5 <0.5 <0.2
Iron <0.2 <0.2 <0.1
Manganese <0.1 <0.1 <0.05
Oxygen 3 3 3
Carbonate hardness
<1000 <1000 <500
(as CaCO3)
Organic (KmnO4
<25 <25 <10
Consumption)
pH at 25oC 6.5-8.0 6.5-8.0 6.5-8.0
Conductivity at 25oC <800 <200 <200
(Micro-Siemens- l/cm)

ข.สาหรับการวางเครื่องในแนวระดับ (สาหรับเมืองไทยต้องเพิ่มระดับสูงขึ้นกันน้า
ท่วมด้วย ประสบการณ์สอนให้รู้ว่า วันหนึ่งพื้นที่ข้าง ๆ โรงงานที่ว่างเปล่ามานาน มีเพื่อน
โรงงานมาอยู่ด้วย แล้วก็ถมที่ให้สูงกว่าโรงงานเก่าเอาไว้เพื่ อความปลอดภัยของโรงงานใหม่
โรงงานเก่าจึงถูกแปรสภาพอยู่แอ่งกระทะอาจเกิดความเสี่ยงได้)
(1) ถ้าวางในแนวระดับที่เอียงต่านั้น ชิ้นส่วนจะเทไปด้านหนึ่งทาให้เกิด
การเสียดสี สึกหรอโดยไม่จาเป็น
(2) ระดับเอียงที่สูงขึ้น ถ้าน้ามันหล่อลื่นเทพ้นช่องดูดน้ามัน ก็จะขาดการ
หล่อลื่นกะทันหัน เครื่องจะเกิดการเสียหายโดยไม่จาเป็น
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

(3) ถ้าไม่ยึดติดเครื่องให้แน่นหนา เครื่องอาจวิ่งหนีทาให้ท่อแตกหักได้

(4) ถ้าพื้นไม่แข็งแรงพอ ให้เสริมพื้นให้รับน้าหนักโดยสร้างแท่นเหล็ก H
ซึ่งแข็งแรงและใช้ยาวนาน
ค. ติดตั้งในที่มีการถ่ายเทอากาศเพียงพอ เพื่อระบายความร้อนของเครื่องอัด
อากาศ เพราะเครื่องจะแผ่ความร้อนออกมาตามชนิดของเครื่อง ดังนี้
(1) มอเตอร์ไฟฟ้า จะระบายความร้อนประมาณ 8-9 % ของพลังงานใช้
ไป 35
(2) เครื่องอัดอากาศระบายความร้อนด้วยน้าระบายความร้อน 2 % ของ
พลังงานที่ใช้
(3) เครื่องอัดอากาศระบายความร้อนด้วยอากาศแต่มีที่ระบายความร้อน
ระหว่างขั้นการอัดด้วยน้าระบายความร้อน 3 % ของพลังงานที่ใช้ไป
(4) เครื่องอัดอากาศระบายความร้อนด้วยอากาศระบายความร้อน 60-70
% ของพลังงานที่ ใช้ไป
ง. ทาที่ระบายน้าทิ้งจากเครื่องระบายความร้อนหลังเครื่อง (After Cooler)
จ. เลือกที่ร่ม มิให้เครื่องและอุปกรณ์โดนแดด, ฝน เพราะไม่ต้องการดูดน้าฝนเข้า
เครื่อง และให้แดดเผาจนเครื่องร้อน แล้วสารพัดปัญหาเครื่องร้อนจะตามมายิ่งกว่านั้นทุก
อุณหภูมิ 3 ๐C ที่เพิ่มขึ้นปริมาตรจะลดลง 1 %
ฉ. หลีกเลี่ยงบริเวณที่มีความชื้นสูง เพราะความชื้นในอากาศคือน้าที่ระเหยอยู่ใน
อากาศ ที่ 30 oC น้า 1 กิโลกรัมระเหยเป็นความชื้นในอากาศจะมีปริมาตรประมาณ 1
ลูกบาศก์เมตร เมื่อความชื้นนี้ถูกดูดเข้าเครื่องอัดอากาศ ก็จะเป็นความชื้นปนในอากาศอัดที่
มีความดัน 7 บาร์ ถ้าเครื่องอัดอากาศที่ 7 บาร์ เมื่ออากาศและความชื้นผ่านอุปกรณ์ระบาย
ความร้อนหลังเครื่องอัดอากาศ ความชื้นก็กลั่นตัวเป็นหยดน้าประมาณ 70 % และเมื่อผ่าน
ต่อไปที่เครื่องทาอากาศแห้งโดยเครื่องทาความเย็น และหรือใช้สารดูดความชื้น ความชื้นที่
เหลือ 30 % ก็กลายเป็นน้าหมดทั้ง1กิโลกรัม ปริมาตรอากาศที่อัดโดยเครื่องอัดอากาศก็
หายไป 1 ลูกบาศก์เมตร คิดดูว่าสิ้นเปลืองมากเพียงใด เพราะถ้าอัดอากาศ 1 ลูกบาศก์
เมตรต่อนาที ให้ได้ความดัน 7 บาร์ เครื่องที่มีประสิทธิภาพสูงต้องใช้พลังงานไฟฟ้า
ประมาณ 7.5 กิโลวัตต์ ในหนึ่งชั่วโมง ค่าไฟฟ้า 7.5 หน่วย หน่วยละ 4 บาท เท่ากับ 30
บาทต่อชั่วโมง (ค่าไฟฟ้าปี พ.ศ.2555)
ช. ไม่หันเครื่องอัดอากาศให้ลมระบายความร้อนออกจากเครื่องไปทางทิศที่ต้านลม
ซ. หลีกเลี่ยงที่มีฝุ่นละอองมาก ในบรรยากาศปกติ ความเข้มข้นของฝุ่นประมาณ 12
3
mg/m ถ้ามากกว่านี้ให้ย้ายที่หรือเพิ่มจานวนไส้กรองให้มีพื้นที่กรองมากขึ้น ป้องกันการอุดตัน
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

กะทันหัน ต้องหมั่นตรวจสอบสภาพไส้กรอง ทางที่ดีควรติดเครื่องวัดสุญญากาศที่ทางดูดอากาศ

เข้า
ฌ. เผื่อพื้นที่บริเวณรอบเครื่อง 1 เมตร เพื่อการซ่อมบารุง
ญ. ห่า งไกลจากที่มีกรด-ด่า ง สารระเหยไวไฟ เพราะไอกรด-ด่า งจะกัดชิ้ นส่วน
ภายในให้ผุกร่อน ไอระเหยอาจจะก่อให้เกิดการระเบิด
ฎ. ถ้าเป็นเครื่องที่ใช้น้าระบายความร้อนให้จัดท่อน้าเย็น และท่อทิ้งน้าที่มีขนาดใหญ่
36 เพียงพอในการ ทิ้งน้าจากเครื่อง ถ้าท่อเล็ก กว่าน้าจะหมดจากเครื่อง ใช้เวลานาน หรือน้าล้นท่อ
น้าท่วม
ฏ. ติดตั้งวาล์วตัดตอน (Isolate Valve) แต่ละเครื่องหลังวาล์วปลอดภัยและห่าง
จากเครื่องให้มากที่สุดหรือก่อนเข้าท่อร่วม (Header)
ฐ. ควรใช้ท่ออ่อน (Flexible Coupling or Hose) จากเครื่องเข้าระบบท่อ

1.11.2 ผลของอุณหภูมิอากาศเข้า (Effect of Inlet Temperature)

ในความเป็นจริงแล้วอุณหภูมิของอากาศขาเข้าควรต้องให้มีอุณหภูมิต่า เพราะจะ
ทาให้ Compressor ทางานได้อย่างมีประสิทธิภาพ แต่ในบ้านเราซึ่งโดยปกติอากาศมักจะ
มีอุณหภูมิค่อนข้างร้อน เนื้อหานี้แสดงให้เห็นโดยประมาณว่าหากเราสามารถลดอุณหภูมิ
อากาศที่บริเวณทางเข้าเครื่องอัดอากาศได้ เราจะสามารถลดพลังงานได้ ดังนั้นเราควรจะ
หาบริเวณที่ตั้งเครื่องอัดอากาศให้มีอุณหภูมิต่าที่สุดเท่าที่จะเป็นได้ตารางที่ 1.6 แสดงถึง
ประโยชน์ของการลดอุณหภูมิอากาศบริเวณทางเข้า รายละเอียดของการคานวณแสดงไว้ใน
บทที่ 2 และบทที่ 3
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ตารางที่ 1.6 การประหยัดพลังงานเมื่อลดอุณหภูมิของอากาศก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศ

กิโลวัตต์ชั่วโมงต่อปีที่ประหยัดได้
ค่าเฉลี่ยกาลังไฟฟ้าเครื่องอัดอากาศ (2000 ชั่วโมง/ปี)
(กิโลวัตต์) ๐
3 C 6๐C 10 ๐ C
4 80 160 264
7.5 150 300 495 37
11 220 440 725
15 300 600 990
22 440 880 1,450
30 600 1,200 1,980
37 740 1,480 2,440
55 1,100 2,200 3,625
75 1,500 3,000 4,950
110 2,200 4,400 7,260
160 3,200 6,400 10,550
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.11.3 การระบายอากาศ (Ventilation)

การระบายอากาศที่ดีแก่เครื่องอัดอากาศ เป็นสิ่งสาคัญอันดับต้นๆของการใช้เครื่อง
อัดอากาศ ถ้าอากาศร้อนที่เกิดมาจากเครื่องอัดอากาศไม่สามารถถูกระบายออกไป และมี
อากาศที่อุณหภูมิต่าที่เหมาะสมเข้ามาสู่เครื่องอัดอากาศได้จะทาให้อากาศร้อนไหลวนกลับ
เข้ามาสู่เครื่องอัดอากาศอีก และท้ายที่สุดจะทาให้เครื่องอัดอากาศหยุดทางาน ซึ่งพบบ่อย
มากตามโรงงานที่มีห้องเครื่องเล็กมากๆ หรือเป็นส่วนมุมอับลมของโรงงาน ผู้ประกอบการ
38 หรือเจ้าของโรงงานงานส่วนใหญ่ไม่ให้ความสาคัญในเรื่องเหล่านี้จึงมักเกิดปัญหาที่ต้อง
แก้ไขโดยใช้งบประมาณสูงในภายหลัง รูปที่ 1.26 ถึงรูปที่ 1.30 แสดงให้ทราบถึงการติดตั้ง
ตาแหน่งของเครื่องอัดอากาศเพื่อความเหมาะสมต่อการระบายอากาศ

รูปที่ 1.26 บริเวณในร่มและมีอากาศอุณหภูมิไม่เกิน 40 0C

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

39

รูปที่ 1.27 สิ่งที่ไม่เหมาะสมต่อการระบายอากาศและการติดตั้งเครื่อง

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

40

รูปที่ 1.28 บริเวณที่เหมาะสมในการติดตั้ง

รูปที่ 1.29 ระยะห่างในห้องเครื่อง

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

41

รูปที่ 1.30 ลักษณะการติดตั้งเครื่อง (เพิ่มเติม)

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.12 เกณฑ์มาตรฐานอุณหภูมิของอากาศที่เข้าสู่เครื่องอัดอากาศ
ในการผลิตเครื่องอัดอากาศนั้น ส่วนใหญ่มักจะทาการออกแบบให้เครื่องอัดอากาศ
รับอากาศที่ทางเข้าให้มีอุณหภูมิอยู่ในช่วง -15 ๐C ถึง +40 ๐C หากอากาศมีอุณหภูมิต่า
เกินไป (ต่ากว่า -15 ๐C) จะทาให้เครื่องอัดอากาศรับอัตราการไหลของกระแสอากาศไม่ดี
ซึ่งอาจจะทาให้เครื่องสั่นหรือมีเสียงดังมาก แต่หากว่าอากาศที่บริเวณทางเข้ามีอุณหภูมิสูง
42 เกินไป คือสูงกว่า 40 ๐C แล้วจะทาให้ปริมาณอากาศอัดที่ได้จะไม่พอ และทาให้เครื่องอัด
อากาศร้อนเกินไป ทาให้เกิดการหยุดทางานกะทันหัน (Knock) ได้ซึ่งไม่เป็นผลดีต่อเครื่อง
อัดอากาศที่ Overheat และทาให้รายการผลิตของโรงงานต้องหยุดทางาน เราพบปัญหาใน
กรณีที่อากาศ Overheat อยู่บ่อยๆ เมื่อเครื่องอัดอากาศตั้งอยู่ในบริเวณที่มีการระบายลม
ไม่ดี

1.13 การประยุกต์ใช้งานเทคโนโลยี
การใช้งานระบบอากาศอัดในส่วนของการสร้างอากาศอัดนั้น ควรเอาใจใส่ใน
ส่วนประกอบและอุปกรณ์ต่างๆ ในระบบและควรปฏิบัติ ดังนี้
1.13.1 ท่อลมเข้า (Air Intake)
หากอากาศที่ถูกดูดเข้าไปในเครื่องอัดอากาศมีอุณหภูมิสูง ความหนาแน่น
ของมวลอากาศจะลดลง ทาให้ต้องใช้พลังงานในการอัดมากขึ้น หากอุณหภูมิของอากาศที่
จะอัดลดลง จะสามารถลดพลังงานที่ใช้อัดอากาศลงได้ ด้วยเหตุนี้จึงควรติดตั้งช่องสาหรับ
ดูดลมเข้าเครื่องอัดอากาศในบริเวณที่มีอุณหภูมิต่า นอกจากนี้การระบายความร้อนที่ไม่
เพียงพอในอุปกรณ์ระบายความร้อน (Intercooler) จะทาให้เครื่องอัดอากาศทางานหนัก
และต้องใช้พลังงานเพิ่มขึ้น ซึ่งการระบายความร้อนที่ไม่เพียงพอนี้มีต้ นเหตุจากคราบ
สกปรกที่เกาะสะสม หรือปริมาณน้าที่ใช้ระบายความร้อนมีไม่เพียงพอ จึงต้องทาความ
สะอาดอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนและหมั่นตรวจสอบการทางานของเครื่องอัดอากาศ
เป็นประจา
1.13.2 เครื่องอัดอากาศ (Air Compressor)
ระบบอัดอากาศจะมีเครื่องอัดอากาศเป็นอุปกรณ์หลัก ซึง่ เครื่องอัดอากาศมี
หลายประเภท แต่ละประเภทจะมีประสิทธิภาพการใช้พลังงานต่างกัน จึงต้องเลือกให้
เหมาะกับลักษณะการใช้งาน การเลือกขนาดและชนิดของเครื่องอัดอากาศ มีข้อซึ่งควร
พิจารณาดังนี้
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1. ขนาดของเครื่องอัดอากาศ เพราะประสิทธิภาพการทางานจะแปรผัน
ตามขนาด
2. จานวนขั้น (Stage) การอัดอากาศ เพราะประสิทธิภาพการทางานจะ
แปรผันตามจานวนขั้น
3. ตาแหน่งการทางานที่พิกัดของเครื่องอัดอากาศหรือใกล้เคียง เพราะ
เป็นตาแหน่งที่มีประสิทธิภาพสูงสุด
ดังนั้นการทางานในช่วงวันหยุดที่ใช้งานน้อย ควรติดตั้งเครื่องอัดอากาศ 43
ขนาดเล็กจึงจะมีความเหมาะสมกว่า หากติดตั้งเครื่องอัดอากาศตั้งแต่ 2 เครื่องขึ้นไปให้
ทางานร่วมกัน จาเป็นต้องควบคุมการใช้งานให้แต่ละเครื่องทางานได้ใกล้เคียงกับพิกัดของ
เครื่องอัดอากาศ กรณีที่การใช้งานมีการเปลี่ยนแปลงตลอดเวลา ควรเลือกเครื่องอัดอากาศ
แบบโรตารี่เป็นแหล่งจ่ายพลังงานหลัก แล้วใช้เครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบเป็นแหล่งจ่าย
พลังงานเสริมตามโหลดที่เปลี่ยนแปลงไป เพราะเครื่องอัดอากาศแบบโรตารี่มีประสิทธิภาพ
ดีกว่าเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบเมื่อสภาวะโหลดคงที่

รูปที่ 1.31 เครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

44

รูปที่ 1.32 เครื่องอัดอากาศแบบโรตารีสกรู

1.14.3 ถังเก็บอากาศ (Air Receiver)

ขนาดของถังเก็บอากาศมีความสาคัญต่อการลดความต้องการสูงสุดของ
อากาศที่อัดได้ ถังเก็บอากาศที่มีขนาดเพียงพอควรมีขนาด 1 ถึง 1.5 ลิตร ต่ออัตราการผลิต
อากาศทุก ๆ 10 ลิตรต่อวินาที นอกจากนี้การติดตั้งถังเก็บอากาศเพิ่ม ณ จุดใช้งาน จะช่วย
รองรับความต้องการใช้อากาศได้ทันที โดยไม่ต้องเพิ่มกาลังผลิตของเครื่องอัดอากาศ หากมี
น้าอยู่ในถังเก็บอากาศอัดมาก จะทาให้เก็บปริมาตรอากาศได้น้อยลง มีผลทาให้ความชื้น
เข้าสู่ระบบการจ่ายอากาศได้ จาเป็นต้องระบายน้าออกจากถังเก็บอากาศอัดเป็นประจา
ถึงแม้ว่าจะทาให้เกิดการสูญเสียความดันลมไปบ้างก็ตาม แต่เมื่อเปรียบเทียบกับผลที่ได้รับก็
คุ้มค่า การระบายน้านี้ทาได้โดยการติดตั้งอุปกรณ์ดักน้าอัตโนมัติ (Trap)
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

45

รูปที่ 1.33 ถังเก็บอากาศ

 ศักยภาพการประหยัดพลังงาน
แนวทางการอนุ รักษ์ พลัง งานในระบบอากาศอัด ที่ใช้ ง านในโรงงานอุตสาหกรรม
สามารถทาได้ทาได้ดังต่อไปนี้
1. ลดอุณหภูมิอากาศขาเข้าเพื่อช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทางานความเย็น (Cooling
Effect) ของอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อน (Intercooler)
2. ปรับตั้งความดันลมของเครื่องอัดอากาศให้เหมาะสมกับการใช้งาน
3. เลือกใช้เครื่องอัดอากาศและระบบที่มีประสิทธิภาพสูง
4. ป้องกันการรั่วของลมจากจุดต่าง ๆ ของระบบ และจากตัวเครื่องอัดอากาศเอง
5. บริหารการใช้เครื่องอัดอากาศและระบบให้ใช้งานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ
เนื่องจากระบบอัดอากาศมีความสาคัญต่ออุตสาหกรรมหลายประเภท แต่ละ
โรงงานจาเป็นต้องเลือกเครื่องอัดอากาศให้เหมาะสมกับการใช้งาน หมั่นตรวจสอบการ
รั่วไหลของอากาศอัดอย่างสม่าเสมอ เข้าใจถึงหลักการทางานตลอดจนการใช้อากาศอัดให้
เหมาะสมกับเครื่องมือและอุปกรณ์ต่าง ๆ จะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้ เกิดความคุ้มค่า
ทางเศรษฐกิจและยังเป็นการอนุรักษ์พลังงานอีกด้วย
- กลุ่มเป้าหมายการประยุกต์ใช้เทคโนโลยี
โรงงานอุตสาหกรรมที่มีการใช้งานระบบอากาศอัด และประชาชนทั่วไป
- ผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม
ไม่มี
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.14 นวัตกรรมระบบอัดอากาศ
การลดการใช้พลังงานในระบบอัดอากาศ นอกจากการปรับเปลี่ยนลักษณะการใช้
งานแล้ว การใช้เทคโนโลยีใหม่ๆ ก็สามารถลดการใช้พลังงานได้ ทางเลือกของการลดการใช้
พลังงานในระบบอัดอากาศโดยการใช้เทคโนโลยีใหม่ มีดังนี้
1.14.1 การใช้เครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง (Foil Gas Bearing
Compressor)
46 การใช้ Foil Gas Bearing เข้ามาใช้ในระบบอัดอากาศประสิทธิภาพสูงนั้น มีข้อดี
สามารถสรุปได้ดังนี้
(1) เป็นระบบที่มีเสถียรภาพในการทางานสูง เนื่องจากไม่มีการใช้น้ามันเป็น
สารหล่อลื่นระหว่างการทางาน ฟิล์มอากาศที่เป็นตัวกลางระหว่างเพลากับ
เสื้ อ ลู ก ปื น การสั ม ผั ส ระหว่ า งเพลากั บ เสื้ อ ลู ก ปื น จะมี เ ฉพาะตอนเริ่ ม
เดินเครื่องและหยุดทางานเท่านั้น จึงทาให้เกิดการสึกหรอน้อยที่สุด
(2) เป็ น ระบบที่ มี ก ารบ ารุ ง รั ก ษาต่ า เนื่ อ งจากไม่ ต้ อ งท าการเปลี่ ย น
น้ามันหล่อลื่น (เพราะไม่มีการใช้น้ามันหล่อลื่น)
(3) เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม เพราะไม่มีการใช้น้ามันหล่อลื่น
(4) เป็นระบบที่มีความเสียหายต่า การเสียหายจะเกิดขึ้นแค่บริเวณผิวสัมผัส
ของตัวเพลาและลูกปืนเท่านั้น และสามารถซ่อมแซมได้
(5) เป็นระบบที่ทางานที่ความเร็วรอบสูงมาก ๆ ได้ สามารถทาความเร็วรอบสูง
ถึง 700,000 รอบต่อนาที
(6) เป็นระบบที่สามารถใช้งานได้ทั้งที่อุณหภูมิสูงและที่อุณหภูมิต่า
(7) เป็ น ระบบที่ มี ป ระสิ ท ธิ ภ าพด้ า นพลั ง งานสู ง เนื่ อ งจากลู ก ปื น ลมมี ค่ า
สัมประสิท ธิ์แรงเสีย ดทานต่ ากว่า น้ามั นหล่อ ลื่น มาก จึ ง ต้ องการแรงขั บ
เคลื่อนที่ต่ากว่า ทั้งในตอนเริ่มเดินเครื่องและการเดินเครื่องไปแล้ว
(8) ต้องการพื้นที่น้อยกว่า เมื่อเปรียบเทียบกับเทคโนโลยีต่าง ๆ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ทั้งนี้การใช้ Foil air bearing มีการใช้งานมามากกว่า 40 ปีแล้ว โดยการใช้งาน

กับเครื่องยนต์ของเครื่องบินรบต่าง ๆ ***

47

รูปที่ 1.34 ลักษณะการทางานของเครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง

*** ที่มา The American Society of Mechanical Engineers Publication 97-GT-347

ตารางที่ 1.7 การเปรียบเทียบคุณลักษณะของแบริ่งแบบต่าง ๆ

Tilting Pad Magnetic Air Foil
Ball Bearing
Bearing Bearing Bearing
น้ามันหล่อลืน่ ต้องการ ต้องการ ไม่ต้องการ ไม่ต้องการ
อายุ 3 ปี ทนทาน ทนทาน ทนทาน
บารุงรักษา ทุก ๆ 3 ปี ทุก ๆ 5 ปี ทุก ๆ 5 ปี ไม่มี
รับประกัน 1 ปี 1 ปี 5 ปี 20 ปี
ระบบ ยุ่งยาก ยุ่งยาก ยุ่งยาก ง่าย
ค่าบริการ(%) 30 30 100 1

1.14.2 การใช้มีดลม
กระบวนการผลิตในโรงงานอุตสาหกรรมจานวนมากที่มีการใช้อากาศอัดในการ
ทาความสะอาดชิ้นงาน หรือการทาให้แห้ง การเป่าหยดน้าออกจากชิ้นงาน ซึ่งก่อให้เกิดการ
สิ้นเปลืองพลังงาน ซึ่งในการทางานเหล่านี้ สิ่งที่ต้องการคือความเร็วของลม และปริมาณ
ของลมที่นาไปใช้ในการทาความสะอาดหรือทาให้แห้ง ดังนั้น การใช้มีดลมซึ่งอาศัยลมจาก
เครื่องเป่าลม (Air blower) ซึ่งมีประสิทธิภาพด้านพลังงานสูงกว่ามาก จึงเป็นทางเลือกที่ดี
ของโรงงานในการลดการใช้พลังงานในระบบอัดอากาศ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

48
รูปที่ 1.35 มีดลมและลักษณะการทางานของมีดลม

ระบบมีดลมเหมาะสาหรับการใช้งานในการเป่าไล่ความชื้น ฟิล์มของเหลวที่เกาะ
อยู่บนผิววัสดุเช่น แผ่นโลหะพลาสติก กระป๋อง แก้ว ผ้า หรืออาหาร โดยมีข้อดีในการ
นาไปใช้งานดังนี้
(1) ทางานทันทีที่เดินเครื่องและทางานได้อย่างรวดเร็ว
(2) สามารถประหยัดพลังงานได้ 30-50% เมื่อเปรียบเทียบกับการเป่าแห้งด้วย
ลมอัด
(3) ค่าลงทุนและการบารุงรักษาต่า
(4) ประหยัดพื้นที่และง่ายต่อการติดตั้ง
(5) มีความยืดหยุ่นในการใช้งาน
(6) เพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์จากการลดความชื้นและสิ่งสกปรก
(7) ในบางระบบสามารถนาสารเคลือบที่ถูกเป่าไล่ออกไปกลับมาใช้ใหม่ได้
(8) สามารถใช้กับรูปร่างซับซ้อนได้

ตัวอย่างรูปร่างและลักษณะต่าง ๆ ของมีดลมที่มีหลากหลายรูปแบบ ขึ้นอยู่กับ

กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์ โดยสามารถแสดงไว้ตามรูปที่ 1.36
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

49

รูปที่ 1.36 ตัวอย่างรูปร่างและลักษณะต่าง ๆ ของมีดลม

การแบ่งประเภทของมีดลมนั้น โดยทั่วไปสามารถแบ่งตามความเร็วของลมที่ใช้ได้
กว้างๆ ออกเป็น 3 ประเภท คือ
(1) ความเร็วลมต่า (ความเร็ว 5,000 – 18,000 ฟุต/นาที) เหมาะสาหรับ
 เป่าฝุ่น หรือเม็ดน้าบนผิวที่เรียบ
 เป่าป้องกันการเกิดไฟฟ้าสถิต (Static)
 ควบคุมความหนาในการเคลือบผิว (Coating)
 กระบวนการผลิตที่เดินอย่างช้า ๆ
(2) ความเร็วลมปานกลาง (ความเร็ว 16,000 – 32,000 ฟุต/นาที) เหมาะ
สาหรับ
 ไล่หยดน้าออกจากขวดหรือกระป๋อง
 เป่าแห้งของหมึกพิมพ์
 ควบคุมความหนาในการเคลือบผิว (Coating)
 ไล่น้า 80-90% จากกระบวนการผลิต
(3) ความเร็วลมสูง (ความเร็ว 30,000 – 40,000 ฟุต/นาที) เหมาะสาหรับ
 กระบวนการผลิตที่เดินอย่างรวดเร็ว
 เป่าชิ้นส่วนที่รูปร่างซับซ้อน (Complex shaped parts)
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

 เป่าเศษชิ้นส่วนในรู (Clearing holes of debris)

กลุ่ม ของโรงงานอุ ตสาหกรรมและอาคารที่ สามารถประยุ กต์ ใช้ เทคโนโลยี นี้
ได้แก่
o โรงงานผลิตอาหารและเครื่องดื่ม
o โรงงานผลิตชิ้นส่วนโลหะ
50 o โรงพิมพ์
o ฯลฯ

จากการศึกษาพบว่า เทคโนโลยีมีดลมสามารถลดการใช้พลังงานได้ประมาณ 70
เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับการใช้อากาศอัด (Air Compressor) ***
*** ที่มา โครงการสาธิตเทคโนโลยีเชิงลึกเพื่อการอนุรักษ์พลังงานระยะที่ 2 กรมพัฒนาพลังงานทดแทน
และอนุรักษ์พลังงาน

1.14.3 เครื่องควบคุมอากาศอัด
อีกทางเลือกของการอนุรักษ์พลังงานในระบบอัดอากาศด้วยการติดตั้งเครื่อง
ควบคุมอากาศอัดอัตโนมัติ เทคโนโลยีนี้เหมาะสาหรับโรงงานที่มีการใช้งานอากาศอัดมาก
และไม่สม่าเสมอ มีเครื่องอัดอากาศหลายเครื่อง โดยเครื่องควบคุมอากาศอัดจะทาการ
บันทึกค่าความดัน และอัตราการใช้อากาศอัด แล้วข้อมูลจะถูกนามาประเมินค่าความดันที่
เหมาะสม หลังจากนั้น เครื่องควบคุมอาอากาศอัดจะทาการสั่งงานการทางานของเครื่องอัด
อากาศ เพื่อรักษาความดันของอากาศอัดให้มี เสถียรภาพ ทาให้สามารถตั้งค่าแรงดันให้ต่า
ที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ ซึ่งจะทาให้เกิดการประหยัดพลังงาน อีกทั้งการที่สามารถสดความดัน
ของอากาศอัดก็จะทาให้ลมรั่วภายในระบบลดลงด้วย จากการศึกษาพบว่า สามารถลดการ
ใช้พลังงานได้ประมาณ 7-25 เปอร์เซ็นต์

รูปที่ 1.37 เครื่องควบคุมอากาศอัดและลักษณะการติดตั้ง

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

1.14.4 การประยุกต์ใช้ VSD (Variable Speed Drive) กับเครื่องอัดอากาศ

51

รูปที่ 1.38 VSD (Variable Speed Drive)

VSD คือ อุปกรณ์ควบคุมความเร็วรอบมอเตอร์ (Variable Speed Drive : VSD)

เป็นอุปกรณ์ควบคุมความเร็วรอบมอเตอร์ไฟฟ้าให้เหมาะสมกับสภาวะของโหลด เพื่อเพิ่ม
ประสิทธิภาพการทางานของมอเตอร์ อุปกรณ์ VSD ใช้เทคโนโลยีแบบ Voltage Vector
Control (VVC) ทาให้ประสิทธิภาพการควบคุมไม่ให้มีการสูญเสียพลังงานความร้อนในตัว
มอเตอร์ (Derating) และมีอุปกรณ์กาจัดสัญญาณรบกวน (Harmonics Filters) ที่เป็น
อุป กรณ์ มาตรฐานของเครื่องป้องกันการรบกวนสัญญาณควบคุ มและยัง ส่ง ผลดีในการ
ประหยัดพลังงานอีกด้วย
ปัจจุบันกรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน กระทรวงพลังงาน ได้
ดาเนินการออกฉลากประสิทธิภาพสูงตามโครงการส่งเสริมเครื่ องจักรอุปกรณ์ประสิทธิภาพ
สูงและวัสดุเพื่อการอนุรักษ์พลังงานให้แก่ผลิตภัณฑ์ “อุปกรณ์ปรับความเร็วรอบมอเตอร์
หรือ VSD” โดยผลิตภัณฑ์ที่จะได้รับฉลากประสิทธิภาพสูงจะต้องได้รับการทดสอบตาม
มาตรฐาน IEC 61800-2 Adjustable speed electrical power driver system Part2 :
General requirement-rating specification for low voltage adjustable
frequency A.C. power driver system
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

หลักการทางานของ VSD (Variable Speed Drive) คือ การปรับความเร็วรอบมอเตอร

ไฟฟ้า โดยพื้นฐานทั่วไปจะใช้ตัวปรับความเร็วรอบมอเตอรที่ใช้วิธีการปรับแรงดัน และ
ความถี่ไฟฟ้าเพื่อต้องการให้แรงบิด (Torque) คงที่ทุกๆ ความเร็ว ที่เปลี่ยนแปลงไป
โดยที่ไมให้เกิดการอิ่มตัวของฟลักซ์แม่เหล็กในตัวมอเตอรไฟฟ้า นั่นคือ มีอัตราส่วนระหว่าง
แรงดันและความถี่ขาออก (V/F) ที่คงที่ บางครั้งจึงเรียก VSD อีกชื่อหนึ่งว่า VVVF
(Variable Voltage Variable Frequency) อย่างไรก็ตาม ด้วยเทคโนโลยีปัจจุบัน ใช้
52 เทคโนโลยีการปรับความเร็วรอบโดยการควบคุมเวคเตอร (Vector Control) โดยต้องมี
เซ็นเซอร (Sensor) ในการตรวจจับความเร็วและตาแหน่งของโรเตอร (มอเตอร) ซึ่งเหมาะ
กับงานที่ตอ้ งการควบคุมแรงบิดในการขับโหลด หรือต้องการควบคุมความเร็วที่แม่นยาและ
มีความเร็วในการตอบสนองสูง เช่น ระบบขับเคลื่อนในลิฟท์โรงงานกระดาษ หรือ โรงรีด
เหล็ ก เป็นต้น อย่า งไรก็ตามความยุ่ ง ยากซับซ้ อน ในการติดตั้ง เซ็นเซอรวัดความเร็ว
สาหรับการควบคุมแบบเวกเตอร์นี้ ส่งผลให้เกิดการศึกษาวิจัยการควบคุมเวกเตอร์ แบบ
ไรเซ็นเซอร (Senserless) วัดความเร็วซึ่งมีความสะดวกในการประยุกต์ใช้งาน

การประยุกต์ใช้ VSD กับเครื่องอัดอากาศ

การปรับปริมาณการจ่ายลมของคอมเพรสเซอร์โดยวิธี Unload เป็นวิธีที่
สิ้นเปลืองพลังงาน เนื่องจากในขณะที่คอมเพรสเซอร์ทางาน Unload ก็ยังคงกินกาลังไฟฟ้า
จานวนหนึ่ง มากน้อยขึ้นอยู่กับชนิดหรือการออกแบบของคอมเพรสเซอร์นั้นๆ แนวทาง
ประหยัดพลังงานที่มีความเป็นไปได้สูงคือ การติดตั้ง VSD ให้ทาการปรับความเร็วรอบ
คอมเพรสเซอร์ให้สอดคล้องกับปริมาณความต้องการลม ซึ่งการปรับความเร็วรอบจะมีผล
ให้สิ้นเปลืองกาลังไฟฟ้าลดลงตามส่วนด้วย จึงไม่เกิดการสูญเปล่าจากการทางาน Unload
ในกรณีที่โรงงานมีเครื่องคอมเพรสเซอร์หลายตัว อาจจะติดตั้ง VSD ให้กับเครื่อง
คอมเพรสเซอร์เพียงหนึ่งหรือสองตัวก็เพียงพอแล้ว
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

120 กราฟแสดงการทางานของเครื่องอัดอากาศแบบสกรู
100
80
Percent

60
40
20
53
Power เฉลี่ย 67.17 %
0
10 40 70 100 130 160 190 220 250 280 310 340 370 400 430 460
Time (sec)
Air Demand(full 100 %) power(%) pressure(%)
ความดันที่ต้องการ(%) อัตราการผลิต

รูปที่ 1.39 การทางานของเครื่องอัดอากาศแบบสกรู

จากรูปที่ 1.39 แสดงการทางานของเครื่องอัดอากาศแบบสกรู ทางานแบบ Load

- Unload จะเห็นว่าช่วงที่มีการ Unload เครื่องอัดอากาศยังมีการใช้พลังงานอยู่ แต่หาก
เครื่องอัดอากาศดังกล่าวมีการควบคุมโดยใช้ VSD ดังรูปที่ 1.40 การใช้อุปกรณ์ปรับ
ความเร็วรอบมอเตอร์ที่ใช้กับเครื่องอัดอากาศ (Variable Speed Drive on Air
Compressor) เพื่อลดการใช้พลังงานในการผลิตอากาศของเครื่องอัดอากาศแบบสกรู โดย
ใช้เครื่องควบคุมความเร็วรอบ (VSD) ไปควบคุมความเร็วรอบของมอเตอร์เครื่องอัดอากาศ
ซึ่งหลักการทางานของเครื่องควบคุมความเร็วรอบ ของเครื่องอัดอากาศจะถูกต่อเข้ากับตัว
วัด (Sensor) เพื่อวัดความดันในระบบ ถ้าความดันลดลงต่ากว่าระดับที่กาหนด เครื่อง
ควบคุมความเร็วรอบจะเพิ่มความเร็วรอบของมอเตอร์ข องเครื่องอัดอากาศ ในทางกลับกัน
ความเร็วรอบของเครื่องอัดอากาศจะถูกลดลง เมื่อความดันเพิ่มถึงระดับที่กาหนด ทาให้
สามารถให้ผลการประหยัดพลังงานได้ร้อยละ 10-30
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

100
กราฟแสดงการทางานของเครื่องอัดอากาศแบบสกรู ติดตั้ง VSD
90
80
70
60
Percent

50
54 40
30
20
10 Power เฉลี่ย 54.02
0 %
10 30 50 70 90 110 130 150 170 190 210 230 250 270 290 310 330 350 370 390 410 430 450
Time (sec)
Air Demand(full 100 %) power(%) pressure(%)
ความดันที่ต้องการ(%) อัตราการผลิต

รูปที่ 1.40 การทางานของเครื่องอัดอากาศแบบสกรูติดตั้ง VSD

1.14.5 การอัดอากาศแบบหลายขั้น (Multi Stage)

หลักการทางาน โดยลูกสูบแรกอัดอากาศและระบายความร้อนโดยเครื่องระบาย
ความร้อน แล้วจึงถูกอัดในลูกสูบต่อไป ถ้าไม่มีการระบายความร้อนก่อนจะทา ให้ระบบ
ร้อนมากยิ่งขึ้น อาจจะเกิดอันตรายต่อโครงสร้างและวัสดุขึ้นได้โดยจะต้องเพิ่มความแข็งแรง
ของวัสดุ ที่ทนความดันและความร้อนสูง ซึ่งจะมีราคาแพง โดยทั่วไปต้องการอากาศอัดให้มี
ความดันสูงขึ้น การอัดอากาศแบบ 2 ขั้นตอนหรือหลายขั้นตอนจะสูญเสียกาลังที่ใช้ในการ
อัดน้อยกว่าการอัดแบบขั้นตอนเดียว ซึ่งการอัดอากาศแบบ 2 ขั้นตอน หรือมากกว่านั้น ทา
ได้ ด้ ว ยการติ ด ตั้ ง เครื่ อ งอั ด อากาศเหล่ า นั้ น แบบอนุ ก รมกั น โดยที่ อ ากาศที่ ค วามดั น
บรรยากาศ จะถูกดูดเข้ามายังเครื่องอัดอากาศชุดแรก หากต้องการความดันตอนสุดท้าย
เป็น 7 บาร์ ให้เครื่องอัดอากาศชุดแรกอัดอากาศให้มีความดันประมาณ 3 บาร์ หลังจากนั้น
ผ่านเข้าชุดระบายความร้อ นแล้วอัดให้มีความดันเป็น 7 บาร์ ในเครื่องอัดอากาศชุดที่สอง
ซึ่งอากาศอัดที่จะเข้าเครื่องอัดอากาศชุดที่ 2 จะต้องมีการระบายความร้อนออกจากอากาศ
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

อัดเสียก่อนโดยที่ค วามดันไม่เปลี่ยน เพื่อลดความร้อนของอากาศอัดที่เกิดขึ้นระหว่า ง

กระบวนการอัด และส่งผลให้กาลังที่ใช้กับเครื่องอัดอากาศลดลงด้วย

55
รูปที่ 1.41 การอัดอากาศแบบสองขั้นตอนโดยมีการระบายความร้อน
ระหว่างกระบวนการ

สมการที่ใช้ในการคานวณ งานสาหรับ 1st Stage และ 2nd Stage สามารถ

คานวณได้จากสมการดังนี้

 n 1 
 
 n 
 
n  P2 
W1st   P1  V1  V8     1 (1)
n 1  P1  
 

รูปที่ 1.42 แผนภูมิความสัมพันธ์ระหว่าง P-V diagram ,T-S diagram

ของการอัดอากาศแบบ 2 ชั้น
 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

  n 1  
n  P  n  
W2nd  
n 1

P2 V3  V6  4 
 P


 1 (2)
 2  
56  

ในสภาวะการอัดอากาศ Steady State จะสามารถหางานของระบบทั้งหมดได้

จากการนาสมการที่ (1) และสมการที่ (2) เข้าด้วยกันดังนี้

  n 1   n 1 
nmR   P2  n   P4  n  (3)
Wtotal   T1    1  T3    1

n  1  P1  
    P2  
  

ในกรณีที่ T1 = T3 จะพบว่า Wtotal ขึ้นอยู่กับ P2 เท่านั้น ดังนั้นถ้า Differential

สมการที่ (3) เทียบกับเทอม P2 แล้วให้มีค่าเท่ากับศูนย์ ก็จะสามารถหา P2 ที่ให้ค่า
Optimum Work โดย (Wtotal มีค่าน้อยที่สุด) โดยสามารถหาค่า Intermediate
pressure,P2 ได้ดังนี้

 P2 optimum  P1xP4 (4)

 ความรู้ทั่วไปเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ข้อดีของระบบอัดอากาศแบบหลายขัน้
1) กาลังงานที่ใช้ในระบบอัดอากาศน้อยลงทาให้ประหยัดพลังงาน
2) เครื่องอัดอากาศมีขนาดเล็กลง และสมดุลมากขึ้น
3) อัตราส่วนการอัดในแต่ละขั้นตอนต่ากว่าเมื่อเทียบกับเครื่องอัดอากาศที่
ผลิตอากาศอัดที่ความดันช่วงเดียวกัน
4) ความชื้นของอากาศอัดลดลงเนื่องจากมีการระบายความร้อนออกในแต่ละ 57
ขั้นตอน
5) เหมาะสมกับระบบอัดอากาศที่ต้องการความดันสูง

ตารางที่ 1.8 เปรียบเทียบช่วงความดันที่เหมาะสมของการใช้งานเครื่องอัดอากาศแบบ

หลายขั้นตอน
ลำดับที่ ประเภทเครือ่ งอัดอำกำศ กำลังผลิต (m3/h) ควำมดัน(bar)
จาก ถึง จาก ถึง
1 เครื่องอัดอากาศแบบโรตารี 100.00 30,000.00 0.10 1.00
2 เครื่องอัดอากาสแบบลูกสูบ
แบบขัน้ ตอนเดียว/สองขัน้ ตอน 100.00 12,000.00 0.80 12.00
แบบหลายขัน้ ตอน 100.00 12,000.00 12.00 700.00
3 เครื่องอัดอากาศแบบสกรู
แบบขัน้ ตอนเดียว 100.00 2,400.00 0.80 13.00
แบบสองขัน้ ตอน 100.00 2,400.00 0.80 24.00
4 เครื่องอัดอากาศแบบแรงเหวีย่ ง 600.00 30,000.00 0.10 450.00
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด
เนื้อหาในส่วนนี้จะกล่าวถึงทฤษฎี การคานวณ และวิธีวัดค่าต่างๆ ที่สาคัญของระบบ
อากาศอัด และสุดท้ายจะแสดงตัวอย่างในการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

2.1. อุณหภูมิและความดัน
อุณหภูมิสัมบูรณ์ (absolute temperature) อุณหภูมิศูนย์สัมบูรณ์คืออุณหภูมิที่ต่า
ที่สุดของวัสดุใดๆ ซึ่งจะไม่มีทางทาให้อุณหภูมิต่าไปกว่านี้ได้แล้วโดย ณ จุดนี้จะไม่มีความ
ร้อนหลงเหลืออยู่ในวัสดุเลย
ศูนย์สัมบูรณ์เป็นอุณหภูมิตามทฤษฎีที่อนุภาคของสารในธรรมชาติ จะมีการ
สั่นสะเทือนน้อยที่สุด โดยจะหลงเหลือแค่เพียงกลไกทางควอนตัมเท่านั้น ที่เหนี่ยวนาให้
อนุภาคสั่นสะเทือนได้เล็กน้อย
2
จากข้อตกลงของนานาชาติเห็นพ้องต้องกันว่า อุณหภูมิศูนย์สัมบูรณ์คือ 0 เคลวิล
( K ) ซึ่งเป็นอุณหภูมิสัมบูรณ์ทางเทอร์โมไดนามิกส์ และเท่ากับ -273.15 องศาเซลเซียส
ดังนั้น

K  C  273.15 (2.1)

เมื่อ
K คือ อุณหภูมิสัมบูรณ์ในหน่วย เคลวิน
C คือ อุณหภูมิในหน่วยองศาเซลเซียส

ความดัน (Pressure) คือ แรงที่กระทาในหนึ่งหน่วยพื้นที่ มีหน่วยเป็นแรงต่อพื้นที่

เช่น N / m2 หรือเรียกว่า ปาสคาล ( Pa ) บรรยากาศ ( atm ) และ ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (
psi ) เป็นต้น

หากเรานามาตรวัดความดันไปวัดความดันที่จุดใดจุดหนึ่ง ค่าที่วัดได้นั้นเป็นค่า
ผลต่างระหว่างความดันบรรยากาศกับความดันที่จุดวัด เช่น หากวัดความดันลมในยาง
รถยนต์ได้ 30 psi ค่าที่ได้นี้แสดงให้เห็นถึงผลต่างระหว่างความดันภายในยางรถยนต์กับ
ความดันบรรยากาศ ความดันที่อ่านได้จากมาตรวัดนี้เรียกว่า ความดันเกจ (gauge pressure)
ความดันบรรยากาศมีค่าเป็น 14.7 psi ดังนั้น ค่าความดันจริงของลมในยางรถจึงมีค่า
เท่ากับ 30  14.7  44.7 psi ค่าความดันนี้เรียกว่า ความดันสัมบูรณ์ (absolute pressure)
ดังนั้น
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

Pa  Pg  Patm (2.2)

เมื่อ
Pa คือ ความดันสัมบูรณ์ (absolute pressure)
P g คือ ความดันเกจ (gauge pressure) หรือ เป็นความดันที่อ่านได้จาก
มาตรวัด อนึ่งหาก พบหน่วยของความดันที่ต่อท้ายด้วยอักษร g ต่อ เช่น psig , barg
หรือ kPag ก็แสดงว่า ความดันนั้นเป็นความดันเกจ 3
Patm คือ ความดันบรรยากาศ ซึ่งมีค่าดังตารางที่ 2.1

ตารางที่ 2.1 ค่าความดันบรรยากาศ

หน่วยมาตรวัดความดัน Patm
kPa 101.3
bar 1.013
psi 14.7

สมการที่ใช้ในการคานวณต่อจากนี้ไปจะใช้ สัญลักษณ์ T แทน อุณหภูมิสัมบูรณ์ P

แทน ความดันสัมบูรณ์ และ P แทน ความดันที่อ่านได้จากมาตรวัด หรือ ความดันเกจ
g

2.2. สมการสภาวะ
ความสัมพันธ์ระหว่างความดัน ปริมาตร และอุณหภูมิ ของก๊าซอุดมคติ เป็นดังนี้

PV  mRT (2.3)

เมื่อ
P คือ ความดันสัมบูรณ์ของก๊าซ ( Pa)
V คือ ปริมาตรของก๊าซ (m ) 3

m คือ มวลของก๊าซ (kg )

R คือ ค่าคงที่ของก๊าซ มีค่าเท่ากับ 287 J /  kgK 
T คือ อุณหภูมิสัมบูรณ์ของก๊าซ  K 
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

สมการนี้ใช้คานวณอากาศแห้งโดยมีความผิดพลาดไม่เกิน 1% ช่วงอุณหภูมิ 20 – 100

๐
C ความดัน 0-50 barg ถ้าความดัน 100 barg จะมีความผิดพลาดประมาณ 2% ในกรณี
นี้ให้ใช้สมการนี้
2.3. ความหนาแน่น
จากสมการที่ (2.3) ทาให้สามารถหาความหนาแน่นของก๊าซที่ความดันและ
อุณหภูมิที่ต้องการได้ดังนี้
4 
P
(2.4)
RT

เมื่อ
 คือ ความหนาแน่นของก๊าซ  kg / m3 

2.4. ความสัมพันธ์ระหว่างสองสภาวะ
เมื่อก๊าซมีการเปลี่ยนแปลงจากสภาวะที่ 1 ไปสู่สภาวะที่ 2 แล้ว จะได้
ความสัมพันธ์ดังนี้
PV PV
1 1
 2 2 (2.5)
T1 T2

โดยที่ตัวห้อย 1 และ 2 แทนสภาวะที่ 1 และ 2 ตามลาดับ อนึ่งหากการ

เปลี่ยนแปลงสภาวะดังกล่าวเกิดที่อุณหภูมิคงที่แล้ว

1 1  PV
PV 2 2 (2.6)

2.5. อุณหภูมิก๊าซหลังการอัด
เมื่อพลังงานที่ใช้ในการอัดนั้น นอกจากจะทาให้ก๊าซมีความดันสูงขึ้นแล้ว ยังทา
ให้ก๊าซมีอุณหภูมิสูงขึ้นอีกด้วย สมมุติให้การอัดก๊าซเป็นกระบวนที่ไม่เกิดการสูญเสียทั้งงาน
และความร้อนแล้ว
 n 1
P  n
T2  T1  2  (2.7)
 P1 
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

เมื่อ
T1 คือ อุณหภูมิสัมบูรณ์ของก๊าซที่เข้าเครื่องอัด  K 
T2 คือ อุณหภูมิสัมบูรณ์ของก๊าซที่ออกจากเครื่องอัด  K 
P1 คือ ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่เข้าเครื่องอัด  Pa 
P2 คือ ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่ออกจากเครื่องอัด  Pa 
n คือ อัตราส่วนระหว่างความร้อนจาเพาะเมื่อความดันคงที่และความ
ร้อนจาเพาะเมื่อปริมาตรคงที่ หากเป็นอากาศ n  1.4 5

สาหรับเครื่องอัดอากาศ
0.286
P 
T2  T1  2  (2.8)
 P1 

2.6. พลังงานในการอัดทางทฤษฎี
พลังงานที่ใช้ในการอัดก๊าซทางทฤษฎี เมื่อไม่การสูญเสียความร้อนและงานใน
ระหว่างการอัด สามารถคานวณได้ดังนี้

  n 1 
nRT1  P2  n 
W    1 (2.9)
n  1  P1 
 

เมื่อ
W คือ พลังงานที่ต้องใช้ในการอัดก๊าซ  J / kg 
T1 คือ อุณหภูมิสัมบูรณ์ของก๊าซที่ออกจากเครื่องอัด  K 
P1 คือ ความดันสัมบูรณ์ของก๊าซที่เข้าเครื่องอัด  Pa 
P2 คือ ความดันสัมบูรณ์ของก๊าซที่ออกจากเครื่องอัด  Pa 
R คือ ค่าคงที่ของก๊าซ มีค่าเท่ากับ 287 J /  kgK 
n คือ อัตราส่วนระหว่างความร้อนจาเพาะเมื่อความดันคงที่และความ
ร้อนจาเพาะเมื่อปริมาตรคงที่ หากเป็นอากาศ n  1.4
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

สาหรับเครื่องอัดอากาศ
 P 0.286 
W  1004.5T1  2   1 (2.10)
 P1  

จากสมการที่ (2.10) จะเห็นได้ว่า พลังงานที่ต้องการใช้ในการอัดอากาศจะเพิ่มขึ้นเมื่อ

อุณหภูมิอากาศขาเข้าเพิ่มขึ้น หรือ ความดันที่ออกจากเครื่องอัดอากาศเพิ่มขึ้น
6
หากให้อุณหภูมิสัมบูรณ์ของอากาศทีเ่ ข้าเครื่องอัดลดลงจาก T1 เป็น T1 และให้
พลังงานที่ใช้อัดเป็น W และ W  ตามลาดับแล้ว พลังงานที่ในการอัดอากาศที่ลดลง (W )
สามารถหาได้ดังนี้

 P 0.286 

W  W  W   1004.5 T1  T1  2 
 P1 

 1

(2.11)

หากให้ทั้งอุณหภูมิขาเข้าและความดันขาออกจากเครื่องอัดอากาศมีการเปลี่ยนแปลง
จาก T1 และ P2 ไปเป็น T1 และ P2 ตามลาดับแล้ว อัตราส่วนระหว่างพลังงานที่ใช้อัดใน
สภาวะแรก (W ) และสภาวะหลัง (W ) สามารถหาได้ดังนี้

 P  
0.286

T1  2   1
W  P1  
 (2.12)
W  P  0.286 
T1  2   1
 P1  

หากเป็นกรณีที่ T1  T1 แล้ว

 P 0.286 
 2   1
 1  
W P
 (2.13)
W   P  0.286 
 2   1
 P1  
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

หากให้ความดันขาเข้าและความดันขาออกเครื่องอัดอากาศคงที่ P2  P2 แล้ว

W T1
 (2.14)
W  T1

2.7. อัตราใช้อากาศอัด
2.7.1. การส่งอากาศอิสระ (Free Air Delivery, FAD) 7
ปริมาตรของก๊าซขึ้นอยู่กับความดัน และอุณหภูมิ ดังที่ได้กล่าวมาแล้วในหัวข้อที่
2.4 ดังนั้น ในการเปรียบเทียบอัตราการใช้อากาศอัดจึงจาเป็นต้องเปรียบเทียบกันที่ความ
ดันและอุณหภูมิเดียวกัน ในทางปฏิบัติแล้วจะคิดอัตราการไหลของอากาศอัดเทียบเท่ากับ
อัตราการไหลของอากาศที่ความดันบรรยากาศและเรียกมันว่า การส่งอากาศอิสระ (Free Air
Delivery, FAD) หากสมมติให้อุณหภูมิคงที่แล้ว จากสมการที่ (2.6) จะได้ว่า

PV
V2  1 1
(2.15)
P2

หรือหากพิจารณาความสัมพันธ์ของอัตราการไหลระหว่างสองสภาวะแล้วจะสามารถเขียน
สมการที่ (2.15) ได้ดังนี้
PQ
Q2  1 1
(2.16)
P2

หาก P1 เป็น ความดันใช้งาน ได้แก่ ความดันของอากาศจากเครื่องอัดอากาศ

หรือ ความดันที่ต้องการของอุปกรณ์ที่ใช้อากาศอัด Q1 เป็น อัตราการไหลที่ความดันใช้งาน
P2 เป็นความดันบรรยากาศ และ Q2 เป็นอัตราการไหลที่ความดันบรรยากาศ เมื่อแทนค่าลง
ในสมการที่ (2.16) Q2 ที่ได้จะเรียกว่า การส่งอากาศอิสระ (Free Air Delivery, FAD) ซึ่งเขียน
เป็นสมการได้ดังนี้
PQ
FAD  1 1
(2.17)
Patm
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

P1 ในสมการที่
(2.17) นั้นต้องเป็นความดันสัมบูรณ์ ซึ่งหากอ่านค่าความดันใช้
งานจากมาตรวัดความดัน (pressure gauge) ได้เป็น P แล้ว จากสมการที่ (2.17) จะได้ว่า
g

Q1   Pg  Patm  
FAD    (2.18)
Patm

8 เนื่องจากแต่ละโรงงานมีการใช้หน่วยของการวัดความดันที่แตกต่างกัน ดัง นั้นให้แทน

ค่า Patm ในสมการที่ (2.18) ตามค่าดังตารางที่ 2.1
อนึ่งหน่วยของ FAD ที่คานวณโดยสมการที่ (2.18) นั้น จะเป็นหน่วยเดียวกับ Q1

2.7.2. การวัดการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ
โดยปกติแล้วการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ ( FAD ) นั้น จะถูกระบุ
comp

มากับคู่มือของเครื่องอัดอากาศทุกเครื่อง ซึ่งการส่งอากาศอิสระนี้จะเปลี่ยนแปลงไปตาม
ความดันเดินเครื่อง อย่างไรก็ตามสมรรถนะของเครื่องอัดอากาศจะถดถอยลงเมื่อเวลาผ่าน
ไป จึงต้องมีการตรวจสอบการส่งอากาศอิสระอยู่เสมอ จากรูปที่ 2.1 การส่งอากาศอิสระ
สามารถทาได้ตามขั้นตอนดังนี้
a) คานวณปริมาตรของระบบท่อที่ต่อระหว่างเครื่องอัดอากาศและถัง
เก็บอากาศอัด จาก a ถึง b บันทึกค่าเป็น V
pipe

b) คานวณปริมาตรของถังเก็บอากาศอัด บันทึกค่าเป็น Vtank

c) หยุดการทางานของเครื่องอัดอากาศ
d) ปิดวาล์วที่ออกจากถังเก็บอากาศอัดทุกตัว ในที่นี้คือ S1 และ S2
เปิดวาล์วเข้าถังเก็บอากาศอัด S3
e) ระบายอากาศอัดออกจากถังเก็บอากาศอัดผ่านวาล์วระบายที่ถังจน
ความดันลดลงถึงระดับที่ต้องการ ปิดวาล์วระบายอ่านค่าความดัน
ที่มาตรวัดความดันที่ถังเก็บอากาศอัด บันทึกค่าเป็น P1g

f) เริ่มเดินเครื่องและเริ่มจับเวลา
g) รอจนกระทั่งความดันในถังเก็บอากาศอัดมีความดันที่ต้องการ
บันทึกความดันเป็น P และเวลาที่ใช้เป็น t
2g

จากข้อมูลข้างต้น สามารถนามาใช้คานวณหาการส่งอากาศอิสระของเครื่อง
อัดอากาศ ( FAD ) ได้ดังนี้
comp
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

FADcomp 
P 2g  P1g V pipe  Vtank 
(2.19)
Patm t

ค่าของ Patm เป็นดังตารางที่ 2.1

S3 S2
9

b
S1

รูปที่ 2.1 รูปประกอบการคานวณการวัดการส่งอากาศอิสระ

หากมีการปล่อยอากาศอัดออกจากถังเก็บจนหมด กรณีนี้ P1 g  0 จาก
สมการที่ (2.19) จะได้ว่า

FADcomp 
 P V
2g pipe  Vtank 
(2.20)
Patm t

ในกรณีที่ไม่มีถังเก็บอากาศอัดก็สามารถทาได้ในทานองเดียวกันกับข้างต้น ตาม
ขั้นตอนดังนี้
a) คานวณปริมาตรของระบบท่อในระบบทั้งหมด ทั้งนี้ไม่ต้องรวมสาย
ท่ออากาศอัด บันทึกค่าเป็น V pipe

b) ปิดวาล์วจ่ายก่อนเข้าสายท่ออากาศอัดทุกตัว
c) หยุดการทางานของเครื่องอัดอากาศ
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

d) ระบายอากาศอัดออกจากระบบท่อผ่านวาล์วจ่ายความดันลดลงถึง
ระดับที่ต้องการ ปิดวาล์วจ่ายอ่านค่าความดันที่มาตรวัดความดันที่
ถังเก็บอากาศอัด บันทึกค่าเป็น P1
e) เริ่มเดินเครื่องและเริ่มจับเวลา
f) รอจนกระทั่งความดันในถังเก็บอากาศอัดมีความดันที่ต้องการ
บันทึกความดันเป็น P2 และเวลาที่ใช้เป็น t
10 จากข้อมูลข้างต้น สามารถนามาใช้คานวณหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัด
อากาศ ( FAD ) ได้ดังนี้
comp

FADcomp 
P 2g  P1g V pipe 
(2.21)
Patm t

2.7.3. การวัดอัตราการใช้อากาศอัดของอุปกรณ์
โดยปกติแล้วผู้ผลิตจะระบุอัตราการใช้อากาศอัดของอุปกรณ์ที่ผลิตมาให้ อย่างไร
ก็ตามค่าที่ผู้ผลิตกาหนดมาให้นั้นเป็นอัตราการใช้อย่างต่อเนื่อง ในความเป็นจริงนั้นอุปกรณ์
ต่างๆ มีการใช้อากาศอัดเป็นช่วงๆ และไม่พร้อมกัน ซึ่งสามารถหาอัตราการใช้อากาศอัด
เฉลี่ยของอุปกรณ์ได้ตามขั้นตอนดังนี้
a) คานวณหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ FAD comp

ตามหัวข้อที่ 2.7.1.
b) ในขณะที่เครื่องกาลังทางาน รอจนกระทั่งเครื่องหยุดทางาน เริ่ม
จับเวลาจากนี้จนกระทั่งเครื่องเริ่มเดินอีกครั้ง บันทึกเวลาเป็น
tunload พร้อมกับจับเวลาต่อนับตั้งแต่เครื่องเริ่มเดินไปจนกระทั่ง
เครื่องหยุดเดิน บันทึกเวลาเป็น tonload
c) ทาหัวข้อ b) ซ้า 3 ครั้ง แล้วหาค่าเฉลี่ยของ tunload และ tonload นา
ค่าที่ได้แทนในสมการที่ (2.22)
จากข้อมูลที่ได้ข้างต้น นามาคานวณหาอัตราการใช้อากาศอัดเฉลี่ยของอุปกรณ์
FADcons ได้ดังนี้

 tonload 
FADcons    FADcomp (2.22)
 tonload  tunload 
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

2.8. การคานวณหาอัตราการรั่ว
การคานวณหาอัตราการรั่วจะต้องทาในระหว่างที่ไม่มีการใช้อากาศอัด อัตราการ
รัว่ ทีเ่ กิดขึน้ ในระบบสามารถคานวณหาได้ตามขัน้ ตอนดังต่อไปนี้
a) คานวณหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ FAD comp

ตามหัวข้อที่ 2.7.1.
b) ในขณะที่เครื่องกาลังทางาน รอจนกระทั่งเครื่องหยุดทางาน เริ่ม
จับเวลาจากนี้จนกระทั่งเครื่องเริ่มเดินอีกครั้ง บันทึกเวลาเป็น
11
tunload พร้อมกับจับเวลาต่อนับตั้งแต่เครื่องเริ่มเดินไปจนกระทั่ง
เครื่องหยุดเดิน บันทึกเวลาเป็น tonload
c) ทาหัวข้อ b) ซ้า 3 ครั้ง แล้วหาค่าเฉลี่ยของ tunload
จากข้อมูลที่ได้ข้างต้น นามาคานวณหาอัตราการรั่วของอากาศอัดในระบบ (
FADleak ) ได้ดังนี้

 tonload 
FADleak    FADcomp (2.23)
 tonload  tunload 

2.9. การคานวณหาการใช้กาลังจาเพาะขณะเครื่องมีภาระ
กาลังจาเพาะขณะเครื่องมีภาระ (onload) หมายถึง ค่ากาลังไฟฟ้าที่ใช้ต่อการผลิต
การส่งอากาศอิสระระหว่างที่เครื่องมีภาระ แสดงอยู่ในหน่วย กิโลวัตต์ต่อการส่งอากาศ
อิสระ kW / FAD เช่น kW / lps เป็นต้น เครื่องอัดอากาศที่มีประสิทธิภาพสูงจะมีค่านี้
comp

ต่า
การหากาลังจาเพาะ ต้องทาพร้อมกับการหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัด
อากาศ ( FAD ) ตามหัวข้อ 2.7.1. การหาสามารถทาได้ตามขั้นตอนดังต่อไปนี้
comp

a) การวัดต้องกระทาในระหว่างเครื่องมีภาระ (load)
b) ในกรณีที่ใช้ไฟฟ้า 3 เฟส ให้วัดกระแสไฟฟ้าในสาย R , S และ T
บันทึกค่าเป็น I R , I S และ IT ตามลาดับ แล้วให้ทาการวัดแรงดันไฟฟ้า
บันทึกค่าที่ได้เป็น E
c) หาค่าเฉลี่ยของกระแส I จาก I   I R  I S  IT  / 3
d) ในกรณีที่ใช้ไฟฟ้าเฟสเดียว ให้วัดกระแสและแรงดันไฟฟ้า บันทึกค่า
เป็น I และ E ตามลาดับ
e) คานวณหา FAD ตามหัวข้อ 2.7.1
comp
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

จากข้อมูลที่ได้ข้างต้นสามารถนามาคานวณหาการใช้กาลังจาเพาะของเครื่องอัด
อากาศได้ดังนี้
กรณีใช้ไฟฟ้า 3 เฟส
 3EI cos  
  onload
kWonload
 1000 (2.24)
FADcomp FADcomp
12
กรณีใช้ไฟฟ้า 1 เฟส
 EI cos  onload
kWonload
 1000 (2.25)
FADcomp FADcomp

เมื่อ
cos  คือ ตัวประกอบกาลัง (Power Factor) ซึ่งโดยทั่วไปมีค่าประมาณ
0.85

2.10. การคานวณหาสัดส่วนภาระ
เครื่องอัดอากาศจะทางานอยู่ในช่วงทั้งมีภาระ (load) และปลดภาระ (unload)
สัดส่วนภาระจะเป็นดัชนีตัวหนึ่งที่ชี้ให้เห็นถึงแนวโน้มการใช้พลังงานของระบบ การอนุรักษ์
พลังงานในระบบสามารถทาได้โดยการปรับปรุงให้ระบบมีช่วงมีภาระสั้นลง ซึ่งสามารถหา
สัดส่วนภาระของทั้งสองช่วงได้ตามขั้นตอนดังต่อไปนี้
a) ขณะเครื่องอยู่ในระหว่างมีภาระ (load) รอจนกระทั่งเครื่องอัดอากาศ
ปลดภาระ (unload) เริ่มจับเวลาจนกระทั่งเครื่องมีภาระอีกครั้งบันทึก
เวลาที่ได้เป็น tunload พร้อมกับเริ่มจับเวลาใหม่จนกระทั่งเครื่องปลด
ภาระ (unload) บันทึกเวลาเป็น tload
b) ทาตามขั้นตอนในข้อ a) ซ้า 3 ครั้ง นาค่าที่ได้มาหาเฉลี่ยเพื่อแทนค่าใน
สมการที่ (2.26) และ (2.27)
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

นาข้อมูลที่ได้ข้างต้นมาคานวณหา เปอร์เซ็นต์ของภาระ และเปอร์เซ็นต์ปลด

ภาระได้ดังนี้

เปอร์เซ็นต์ภาระ (Percent Load, % Load )

 tload 
% Load   100 (2.26)
 load  tunload
t 

13
เปอร์เซ็นต์ปลดภาระ (Percent Unload, %Unload )
 tunload 
%Unload   100 (2.27)
 tload  tunload 

2.11. การคานวณหาการใช้กาลังไฟฟ้าเฉลี่ย
เนื่องจากเครื่องอัดอากาศจะทางานอยู่ใน 2 ช่วง คือ มีภาระ (load) และช่วงปลด
ภาระ (unload) ซึ่งทั้งสองช่วงนี้ต้องการกาลังไฟฟ้าที่ต่างกันซึ่งสามารถคานวณได้ตาม
ขั้นตอนดังต่อไปนี้
a) ขณะเครื่องอยู่ในระหว่างมีภาระ (load) รอจนกระทั่งเครื่องอัดอากาศ
ปลดภาระ (unload) เริ่มจับเวลาจนกระทั่งเครื่องมีภาระอีกครั้งบันทึก
เวลาที่ได้เป็น tunload พร้อมกับเริ่มจับเวลาใหม่จนกระทั่งเครื่องปลด
ภาระ (unload) บันทึกเวลาเป็น tload
b) วัดกระแสและแรงดันไฟฟ้าทั้งในสภาวะมีภาระ (load) และปลดภาระ
(unload) ให้ทาพร้อมกันกับข้อ a) โดยวิธีการวัดเป็นไปตามหัวข้อ 2.9.
แล้วบันทึกค่าดังนี้
I onload เป็น กระแสเฉลี่ยในขณะมีภาระ
I unload เป็น กระแสเฉลี่ยในขณะปลดภาระ
E เป็น แรงดันไฟฟ้า
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

ข้อมูลข้างต้นที่ได้สามารถนามาใช้ในการคานวณหากาลังไฟฟ้าได้ดังนี้
กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในขณะมีภาระ ( kWonload )

กรณี 3 เฟส
3I onload E cos 
kWonload  (2.28)
1000

14 กรณีเฟสเดียว
I onload E cos 
kWonload  (2.29)
1000

กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในขณะมีภาระ ( kWunload )

กรณี 3 เฟส
3I unload E cos 
kWunload  (2.30)
1000

กรณีเฟสเดียว
I unload E cos 
kWunload  (2.31)
1000

เมื่อ
cos  คือ ตัวประกอบกาลัง (Power Factor) ซึ่งโดยทั่วไปมีค่าประมาณ 0.85

กาลังไฟฟ้าที่ใช้เฉลี่ย ( kW avg ) หาได้จาก

 tonload   tunload 
kWavg    kWonload    kWunload (2.32)
 onload  tunload
t   onload  tunload
t 

หรือ
 % Load   %Unload 
kWavg    kWonload    kWunload (2.33)
 100   100 
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

2.12. การคานวณหาการใช้กาลังจาเพาะเฉลี่ย
เนื่องจากเครื่องอัดอากาศจะทางานอยู่ใน 2 ช่วง คือ มีภาระ (load) และช่วงปลด
ภาระ (unload) ดังนั้นกาลังจาเพาะเฉลี่ย ( kW / FAD ) จึงหมายถึง ค่ากาลังไฟฟ้าที่ใช้
avg comp

เฉลี่ยตลอดระยะเวลาการทางานของเครื่องต่อการผลิตการส่งอากาศอิสระหนึ่งหน่วย แสดง
อยู่ในหน่วย กิโลวัตต์ต่อการส่งอากาศอิสระ kW / FAD เช่น kW / lps เป็นต้น เครื่อง
comp

อัดอากาศที่มีประสิทธิภาพสูงจะมีค่านี้ต่า
การหากาลังจาเพาะเฉลี่ย ต้องทาพร้อมกับการหาการส่งอากาศอิสระของเครื่อง 15
อัดอากาศ ( FAD ) ตามหัวข้อ 2.7.1. การหาสามารถทาได้ตามขั้นตอนดังต่อไปนี้
comp

a) คานวณหา FAD compตามหัวข้อ 2.7.1.

b) คานวณหา kW ตามหัวข้อ 2.11.
avg

จากข้อมูลข้างต้นสามารถคานวณหา kW / FAD ได้ดังนี้

avg comp

 tonload   tunload 
  kWonload    kWunload
t  tonload  tunload
  onload unload  
kWavg t
(2.34)
FADcomp FADcomp

2.13. กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในการอัดอากาศทางทฤษฎี
กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในการอัดอากาศทางทฤษฎี หมายถึง กาลังที่ใช้ในการอัดที่ไม่
คานึงการสูญเสียกาลังในรูปแบบต่างๆ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการอัด ซึ่งสามารถคานวณได้
ดังนี้
a) คานวณหา FAD ตามหัวข้อ 2.7.1 ในหน่วย m3 / s
comp

b) คานวณหาความหนาแน่นของอากาศอัด (  ) ตามสมการที่ (2.4)

จากข้อมูลข้างต้นสามารถนามาใช้ในการคานวณหากาลังที่ใช้อัดอากาศทาง
ทฤษฎี ได้ดังนี้
 P 0.286 
1004.5T1  2   1   FAD comp
 P1 
 
kWth  (2.35)
1000
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

เมื่อ
kWth คือ กาลังไฟฟ้าที่ต้องใช้ในการอัดอากาศในหน่วย kW

ที่อุณ หภู มิและความดัน บรรยากาศ อาจประมาณให้ อากาศมีค วามหนาแน่ น

เท่ากับ 1.2kg / m ดังนั้น จึงสามารถประมาณกาลังไฟฟ้าที่ต้องใช้ในการอัดอากาศ ได้ดังนี้
3

 P 0.286 
16 kWth  1.2054T1  2   1  FAD comp (2.36)
 P1  

ในทานองเดียวกันกับพลังงานที่ใช้ในการอัด กาลังที่ใช้ในการอัดอากาศจะเพิ่มขึ้น
เมื่ออุณหภูมิของอากาศขาเข้าหรือความดันขาออกสูงขึ้น หากให้ที่อุณหภูมิขาเข้าลดลงจาก
T1 เป็น T1 แล้ว กาลังที่ใช้ในการอัดจะลดลงจาก kWth เป็น kWth ซึ่งกาลังทาสองสามารถ
หาได้โดยตรงจากสมการที่ (2.36) กาลังที่ลดลง (kWth ) หาได้จาก kWth  kWth ดังแสดง
ในบทที่ 3 ในเรื่อง การหาผลของอุณหภูมิขาเข้าที่มีต่อการใช้กาลังไฟฟ้าทางทฤษฎี
สามารถหาได้จากสมการดังต่อไปนี้

 P  0.286

kWth  kWth  kWth  1.2054 T1  T1  2   1  FAD comp (2.37)
 P1  

อนึ่ ง T1 และ T1 สามารถใช้ ไ ด้ ทั้ ง ในหน่ ว ยของ เคลวิ น  K  หรื อ เซลเซี ย ส
 C
หากให้ ทั้ ง อุ ณ หภู มิ ข าเข้ า และความดั น ขาออกจากเครื่ อ งอั ด อากาศมี ก าร
เปลี่ยนแปลงจาก T1 และ P2 ไปเป็น T1 และ P2 ตามลาดับแล้ว อัตราส่วนระหว่างกาลังที่
ใช้อัดในสภาวะแรก (kWth ) และสภาวะหลัง (kWth ) สามารถหาได้ดังนี้
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

 P 0.286 
T1  2   1
kWth  P1  
 (2.38)
kWth  P   0.286

T1  2   1
 P1  

หากเป็นกรณีที่ T1  T1 แล้ว

17
 P 0.286 
 2   1
kWth  P1  
 (2.39)
kWth  P  0.286 
 2   1
 P1  

หากเป็นกรณีที่ P2  P2 แล้ว

kWth T1
 (2.40)
kWth T1

2.14. การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้หลังการปรับปรุงการรั่ว
ให้ทาในขณะที่ไม่มีการใช้อากาศอัด การหาค่ากาลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้หลังการ
ปรับปรุงการรั่ว สามารถหาได้จากผลต่างของ kW ก่อนการปรับปรุง และ kW หลัง
avg avg

การปรับปรุงระบบเพื่อไม่ให้เกิดการรั่ว การคานวณหา kW สามารถทาตามขั้นตอนใน

avg

หัวข้อที่ 2.11. โดยเมื่อมีการปรับปรุงระบบแล้ว tunload จะเพิ่มขึ้น

การค านวณหาค่ า ก าลั ง ไฟฟ้ า ที่ ป ระหยั ด ได้ ห ลั ง การปรั บ ปรุ ง การรั่ ว สามารถ
คานวณได้ตามขั้นตอนดังต่อไปนี้
a) คานวณหา kW ก่อนการปรับปรุง ตามสมการที่ (2.32) บันทึกค่า
avg

เป็น kW avg , before

b) คานวณหา kW หลัง การปรับปรุง ตามสมการที่ (2.32) บันทึกค่า

avg

เป็น kW avg , after

จากข้อมูลข้างต้นสามารถนามาคานวณหาค่ากาลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้หลังการ
ปรับปรุงการรั่ว ( kW ) ได้ดังนี้
avg , leak
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

kWavg ,leak  kWavg ,before  kWavg , after (2.41)

2.15. การคานวณหาความดันลดในท่อ
ความดันลดลงของอากาศอัดในท่อสามารถคานวณหาโดยอาศัยโนโมกราฟ (nomo
graph) ดังรูปที่ 2.2
ขั้นตอนการคานวณเป็นดังนี้
18 a) กาหนดความยาวบนแกน A ในที่นี้ให้เป็นจุด a
b) กาหนด FAD ที่ไหลในท่อบนแกน B ในที่นี้เป็นจุด b
c) ลากเส้นจากจุด a ไปยังจุด b ตัดแกน C ที่จุด c
d) กาหนดขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางภายในท่อที่ใช้บนแกน D ที่นี้เป็นจุด d
e) จากจุด c ลากเส้นผ่านจุด d ตัดแกน F ที่จุด f
f) กาหนดความดันต้นทางบนแกน E เป็นจุด e
g) จากจุด e ลากเส้นผ่านจุด f ไปตัดแกน G ที่จุด g แล้วอ่านค่าความดันลด
ที่เกิดขึ้น
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

g
f

a 19
b d
e

รูปที่ 2.2 โนโมกราฟสาหรับการคานวณความดันลดในท่ออากาศอัด

2.16. การประมาณขนาดถังเก็บอากาศอัด
ขนาดของถังเก็บอากาศขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์การใช้งานดังนี้
2.16.1. ลดการกระเพื่อมของความดัน
เพื่อลดการกระเพื่อมความดันของเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ ความจุของถังเก็บ
อากาศอัดเป็นดังนี้

FADcomp
V (2.42)
10

V คือ ความจุของถังเก็บอากาศ litre 

FADcomp คือ การส่งอากาศอิสระ l / min 
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

2.16.2. เพื่อไม่ให้มอเตอร์เกิดความเสียหาย
เพื่อให้มอเตอร์มีจานวนครั้งการทางานตามต้องการ ความจุของถังเก็บอากาศอัด
สามารถประมาณได้ดังนี้

V 
60
(2.43)
 P  Pmin   
N  max
1

1 
 
20 Patm  cons  FAD
Q Q  Qcons  

เมื่อ
V คือ ความจุของถังเก็บอากาศ  m3 
Pmax คือ ความดันเกจสูงสุดที่เครื่องอัดอากาศตั้งปรับไว้เพื่อหยุดเครื่อง bar 
Patm คือ ความดันบรรยากาศสัมบูรณ์ เท่ากับ 1.013bar
QFAD คือ การส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ  m3 / min 
Qcons คือ อัตราอากาศอิสระที่ต้องการใช้งาน  m3 / min 
Pmin คือ ความดันเกจต่าสุดที่เครื่องใช้อากาศอัดจะทางานได้ตามปกติ และ
เครื่องอัดอากาศจะเริ่มทางาน bar 
N คือ จานวนครั้งที่มอเตอร์หยุด-เดินใน 1 ชั่วโมง
7.5 kW ไม่ควรเกิน 10 ครั้งต่อชั่วโมง
37 kW ไม่ควรเกิน 5 ครั้งต่อชั่วโมง
75 kW ไม่ควรเกิน 2-3 ครั้งต่อชั่วโมง

2.16.3. เพื่อแก้ปัญหาภาระสูงสุดในช่วงสั้นๆ
เพื่อลดปัญหาอากาศอัดไม่พอในช่วงภาระสูงสุด (peak load) ในช่วงระยะเวลา
สั้นๆ สามารถประมาณความจุของถังอัดอากาศได้ดังนี้

 Qcons  Qsupply   t 
Patm
V (2.44)
P g , max  Pg , min   
 ทฤษฎีและการคานวณเกี่ยวกับระบบอากาศอัด

เมื่อ
V คือ ความจุของถังเก็บอากาศ  m3 
Pg , max คือ ความดันเกจสูงสุดที่เครื่องอัดอากาศตั้งปรับไว้เพื่อหยุดเครื่อง bar 
t คือ เวลาที่อากาศไหลเข้าถังในขณะใช้อากาศมาก ๆ  min 
Pg , max คือ ความดันเกจสูงสุดที่เครื่องอัดอากาศตั้งปรับไว้เพื่อหยุดเครื่อง bar 
Qcons คือ ปริมาตรอากาศอัดที่เครื่องใช้อากาศอัดต้องการมากในช่วงสั้น ๆ
m 3
/ min  21
Qsupply คือ ปริมาตรอากาศอัดที่ไหลเข้าถังในขณะใช้อากาศอัดมากในช่วงสั้น ๆ
m 3
/ min 
Qsupply หามาได้จากการวัดที่หน้างานจริง หากค่านี้ไม่ทราบก็ให้ประมาณค่านี้
เท่ากับศูนย์ ซึ่งจะส่งผลทาให้ได้ถังที่มีปริมาตรใหญ่กว่าความเป็นจริง
2.16.4. การคานวณปริมาตรของถัง
ปริมาตรของถังเก็บอากาศอัดที่มีฝาปิดเป็นแบบทรงรี (ellipsoidal head) นั้น
สามารถคานวณได้ดังนี้

ปริมาตรของถังส่วนทรงกระบอก ( Vc )
Vc   R 2 H (2.45)

ปริมาตรรวมของทั้งสองฝาปิด ( Vh )
 
Vh  2  R 3  (2.46)
3 

ปริมาตรรวมของถัง ( VT )
VT  Vc  Vh (2.47)

เมื่อ
R คือ เส้นผ่าศูนย์กลางของถัง
H คือ ความยาวหรือความสูงของถังที่วัดระหว่างตะเข็บทั้งสองของฝาถัง
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน
บทนี้จะเป็นการแสดงให้เห็นถึงวิธีการนาเอาสมการต่างๆ ที่กล่าวไว้ในบทที่ 2 มาประยุกต์ใช้
งาน อนึ่งค่าที่คานวณได้ทางทฤษฎีนั้นจะมีค่าน้อยกว่าค่าที่วัดได้จริงเสมอ ทั้งนี้เนื่องจากมิได้คานึงถึงการ
สูญเสียที่เกิดขึ้น ดังนั้นค่าที่คานวณได้จึงเป็นเพียงตัวเลขที่ชี้ให้เห็นถึงแนวโน้มเท่านั้น
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาความหนาแน่นของอากาศอัด
ความหนาแน่นของอากาศอัดขึ้นอยู่กับความดันสัมบูรณ์และอุณหภูมิสัมบูรณ์
สัญลักษณ์
P = ความดันสัมบูรณ์, Pa สูตร
T = อุณหภูมิสัมบูรณ์, K
R = ค่าคงที่ของก๊าซ มีค่าเท่ากับ 287 J /  kgK  P

 = ความหนาแน่น, kg / m 3 RT

ต้องการทราบความหนาแน่นของอากาศในถังใบหนึ่งที่มาตรอ่านความดันได้ 700kPa และ

อุณหภูมิ
2 30 C

P  700  101.3  801.3kPa  801.3 103 Pa

T  273.15  30  303.15K
R = 287 J /  kgK 

P

RT
801.3 103
  9.21kg / m3
287  303.15
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาปริมาตรเมื่อความดันเปลี่ยน
เมื่อก๊าซมีการเปลี่ยนแปลงจากสภาวะที่ 1 ไปสู่สภาวะที่ 2 แล้ว ปริมาตรและความดันของ
อากาศก็จะเปลี่ยนไป
สัญลักษณ์ สูตร
V1 = ปริมาตรของอากาศที่สภาวะ 1  m  3
เมื่ออุณหภูมิของสองสภาวะเท่ากัน
V2 = ปริมาตรของอากาศที่สภาวะ 2  m3  1 1  PV
PV 2 2

P1 = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่สภาวะ 1  Pa 
P1 = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่สภาวะ 2  Pa 
อากาศในถังที่มีปริมาตร 1.2m ความดันที่อ่านได้จากมาตรวัดเป็น 700kPa หากต้องการเก็บอากาศนี้
3

ที่ความดัน 200kPa จะต้องนาถังที่มีปริมาตรเท่าไรมาเก็บหากอุณหภูมิของอากาศทั้งสองถังเท่ากัน

3
P1  700  101.3  801.3kPa  801.3 103 Pa
V1  1.2m3
P2  200  101.3  301.3kPa  301.3 103 Pa

801.3 10  1.2   301.3 10 V

3 3
2

V 
801.3 10  1.2   3.19m
3
3
2
 301.3 10  3
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาความดันเมื่อปริมาตรเปลี่ยน
เมื่อก๊าซมีการเปลี่ยนแปลงจากสภาวะที่ 1 ไปสู่สภาวะที่ 2 แล้ว ปริมาตรและความดันของ
อากาศก็จะเปลี่ยนไป
สัญลักษณ์ สูตร
V1 = ปริมาตรของอากาศที่สภาวะ 1  m3  เมื่ออุณหภูมิของสองสภาวะเท่ากัน
V2 = ปริมาตรของอากาศที่สภาวะ 2  m3  1 1  PV
PV 2 2

P1 = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่สภาวะ 1  Pa 
P1 = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่สภาวะ 2  Pa 
อากาศในถังที่มีปริมาตร 1.2m ความดันที่อ่านได้จากมาตรวัดเป็น 700kPa หากต้องการเก็บอากาศ
3

นี้ในถังที่มีปริมาตร 3.19m ความดันที่มาตรจะอ่านได้เท่าไร หากให้อุณหภูมิคงที่

3

4
P1  700  101.3  801.3kPa  801.3 103 Pa
V1  1.2m3
V2  3.19m3

801.3 10  1.2   P  3.19

3
2

P2 
801.3 10  1.2  301.43 10 Pa
3
3

3.19
ความดันที่อ่านได้จากมาตรวัด 301.4 103  101.3 103  200.1103 Pa  200.1kPa
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาอุณหภูมิอากาศหลังการอัด
การอัดอากาศนั้น นอกจากจะทาให้อากาศมีความดันสูงขึ้นแล้ว ยังทาให้อากาศมีอุณหภูมิ
สูงขึ้นอีกด้วย
สัญลักษณ์ สูตร
T1 = อุณหภูมิสัมบูรณ์ของบรรยากาศ  K  สมมติให้การอัดก๊าซเป็นกระบวน
T2 = อุณหภูมิสัมบูรณ์ของอากาศขาออกจากเครื่องอัด  K  ที่ไม่เกิดการสูญเสียทั้งงานและ
P1 = ความดันสัมบูรณ์ของบรรยากาศ  Pa 
ความร้อนแล้ว
0.286
P 
P2 = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศหลังจากการอัด  Pa  T2  T1  2 
 P1 
ต้องการทราบอุณหภูมิของอากาศ หลังจากที่อากาศถูกดูดจากบรรยากาศที่มีอุณหภูมิ 30 C แล้ว อัด
จนกระทั่งมาตรอ่านความดันได้เป็น 700kPa
5
T1  273.15  30  303.15K
P1  Patm  101.3  103 Pa
P2  700  101.3  801.3kPa  801.3  103 Pa

0.286
 801.3  103 
T2  303.15   3 
 547.7 K
 101.3  10 
 547.7  273.13  274.55 C
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาพลังงานในการอัดทางทฤษฎี
พลังงานที่ใช้ในการอัดก๊าซทางทฤษฎี คือ พลังงานที่ต้องการใช้ในการอัดอากาศเมื่อไม่มีการ
สูญเสียความร้อนและงานในระหว่างการอัด
สัญลักษณ์ สูตร
W = พลังงานที่ต้องใช้ในการอัดอากาศ  J / kg 
T1 = อุณหภูมิสัมบูรณ์ของบรรยากาศ  K   P  0.286

W  1004.5T   2
 1
P1 = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่เข้าเครือ่ งอัด  Pa 
1
 P 
1 
P2 = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่ออกจากเครื่องอัด  Pa 

ต้องการทราบพลังงานทางทฤษฎีที่ใช้อัดอากาศจากบรรยากาศที่มีอุณหภูมิ 30 C ให้มีความดันที่อ่าน
ได้จากมาตรวัดเป็น 700kPa
6
T1  273.15  30  303.15K
P1  101.3 103 Pa
P2  700  101.3  801.3kPa  801.3  103 kPa

 801.3  103 0.286 

W  1004.5  303.15   3 
 1
 101.3  10  
 245645.3 J / kg
 245.65kJ / kg
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาการส่งอากาศอิสระ
ในการเปรียบเทียบอัตราการใช้อากาศอัดจึงจาเป็นต้องเปรียบเทียบกันที่ความดันและ
อุณหภูมิเดียวกัน ในทางปฏิบัติแล้วจะคิดอัตราการไหลของอากาศอัดเทียบเท่ากับอัตราการไหลของ
อากาศที่ความดันบรรยากาศและเรียกมันว่า การส่งอากาศอิสระ (Free Air Delivery, FAD)
สัญลักษณ์ สูตร
FAD = อัตราการไหลของอากาศ (หน่วยเดียวกับ Q1 )
Q1 = อัตราการไหลของอากาศ (lps) Q1   Pg  Patm  
  
Pg = ความดั น สั ม บู ร ณ์ ข องอากาศที เ
่ ข้ า เครื
อ ่ งอั ด  Pa  FAD
Patm
Patm = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่บรรยากาศ  Pa 
อากาศอัดมีอัตราการไหล 20lps ที่ความดันที่มาตรวัด 700kPa คิดเป็นการส่งอากาศอิสระ (Free
Air Delivery) เท่าไร
7
Q1  20lps
Pg  700 103 Pa
Patm  101.3  103 Pa

 20   700 103  101.3 103  

FAD   
101.3 103
 158.20lps
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ
การส่งอากาศอิสระจะเปลี่ยนแปลงไปตามความดันเดินเครื่อง ค่านี้ทราบได้จากข้อมูลของ
ผู้ผลิต อย่างไรก็ตามสามารถทราบได้โดยการอัดอากาศเข้าในภาชนะที่ทราบปริมาตร จับเวลา วัดความ
ดันแล้วคานวณหาค่า
สัญลักษณ์ สูตร
FADcomp = การส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ
P1g = ความดันเกจเมื่อเริ่มทดสอบ ( kPa )
P2 g = ความดันเกจเมื่อเครื่องหยุดเดินขณะทดสอบ ( kPa ) FAD 
2g  P  P V  V 
1g pipe tank
comp
P t
V pipe = ปริมาตรอากาศในท่อ (l )
atm

Vtank = ปริมาตรอากาศอัดในถังเก็บ (l )
Patm = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่บรรยากาศ  Pa 
8
Vtank = ความดันสัมบูรณ์ของอากาศที่ออกจากเครื่องอัด
 Pa 
t = เวลาที่ใช้ในการอัด ( s)
การทดสอบเพื่อหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ ได้ข้อมูลดังนี้ ถังเก็บอากาศอัดมีปริมาตร
1.3m ท่อเชื่อมต่อระหว่างเครื่องอัดอากาศและถังเก็บอากาศมีปริมาตร 0.02m ขณะเริ่มทดสอบมาตร
3 3

วัดความดันอ่านได้ 700kPa ใช้เวลา 30s ในการสร้างความดันเป็น 900kPa ต้องการหาการส่ง

อากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศนี้
P2 g  900kPa
P1g  700kPa
Vtank  1.3m3  1300l
V pipe  0.02  20l
Patm  101.3kPa
t  30s

 900  700 1300  20 

FADcomp 
101.3  30
 86.87lps
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาอัตราการใช้อากาศอัดเฉลี่ยของอุปกรณ์
ในความเป็นจริงนั้นอุปกรณ์ต่างๆ มีการใช้อากาศอัดเป็นช่วงๆ และไม่พร้อมกัน อัตรา
การใช้อากาศอัดเฉลี่ยสามารถหาได้จากการวัดเท่านั้น
สัญลักษณ์ สูตร
FADcons = อัตราการใช้อากาศอัดของอุปกรณ์
(หน่วยเดียวกับ FADcomp )
FADcomp = การส่งอากาศอิสระของเครื่องอัด  tonload 
FADcons    FADcomp
อากาศ t 
 onload unload 
t
tonload = เวลาที่เครื่องทางาน ( s)
tunload = เวลาที่เครื่องหยุดทางาน ( s)

ในการวัดอัตราการใช้อากาศอัดของอุปกรณ์กลุ่มหนึ่งในระบบการผลิตที่ใช้เครื่องอัดอากาศที่มีการ 9
ส่งอากาศอิสระเป็น 103lps ได้ข้อมูลดังนี้
วัดครั้งที่ tonload ( s) tunload ( s)
1 18 33
2 19 35
3 20 31
เฉลี่ย 19 33

tonload  19s
tunload  33s
FADcomp  103lps

 19 
FADcons     103
 19  33 
 37.63lps
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาอัตราการรั่ว
การคานวณหาอัตราการรั่วจะต้องทาในระหว่างที่ไม่การใช้อากาศอัด ซึ่งหากไม่เกิดการรั่ว
ในระบบแล้วเครื่องอัดอากาศก็จะหยุดเดินตลอด การรั่วจะทาให้ความดันในระบบลดลงส่งผลทาให้
เครื่องเริ่มเดินขึ้นอีกครั้ง
สัญลักษณ์ สูตร
FADleak = อัตราการรั่วของอากาศอัดในระบบ
(หน่วยเดียวกับ FADcomp )  tonload 
FADleak    FADcomp
FADcomp = การส่งอากาศอิสระของเครื่องอัด 
 onload unload 
t t
อากาศ
tonload = เวลาที่เครื่องทางาน ( s)
tunload = เวลาที่เครื่องหยุดทางาน ( s)
10
จากการตรวจสอบระบบอากาศอัดระบบหนึ่งที่ใช้เครื่องอัดอากาศที่มีการส่งอากาศอิสระเป็น 120lps
พบว่า ได้ข้อมูลของระยะเวลาที่เครื่องมีภาระ (onload) และปลดภาระ (unload) ดังตาราง ต้องการหา
อัตราการรั่วของระบบ
วัดครั้งที่ tonload ( s) tunload ( s)
1 16 26
2 17 25
3 18 24
เฉลี่ย 17 25

tonload  17 s
tunload  25s
FADcomp  120lps

 17 
FADleak     120
 17  25 
 48.57lps
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาการใช้กาลังจาเพาะขณะมีภาระ
กาลังจาเพาะเป็นดัชนีชี้ให้เห็นถึงการใช้กาลังต่อการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ การ
หากาลังจาเพาะต้องทาพร้อมกับการหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ ( FADcomp )
สัญลักษณ์ สูตร
kWonload / FADcomp = ค่ากาลังไฟฟ้าที่ใช้ต่อ
การส่งอากาศอิสระระหว่างที่เครื่องมีภาระ  3EI cos  
I = กระแส ( Ampare)   onload
kWonload 1000
E = แรงดัน (Volt ) 
FADcomp FADcomp

การการหาการส่งอากาศอิสระในหัวข้อ การหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ พบว่าตัว

ประกอบกาลังมีค่าเป็น 0.85 และในขณะที่ทดสอบเครื่องมีการใช้ไฟฟ้าดังนี้
11
ภาระ
แรงดันไฟฟ้า
วัดครั้งที่ I ( A)
E (V )
Ir Is It
1 53 55 53 380
2 53 53 53 380
3 53 57 53 380
เฉลี่ย 53 380

E  380V
I  53 A
cos   0.85
FADcomp  86.87lps

3  380  53  0.85
kWonload 1000

FADcomp 86.87

 0.34kW / lps
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาสัดส่วนภาระ
เครื่องอัดอากาศจะทางานอยู่ในช่วงทั้งมีภาระ (load) และปลดภาระ (unload) สัดส่วนภาระ
เป็นดัชนีชี้ให้เห็นถึงสัดส่วนของการทางานของเครื่องอัดอากาศในช่วงมีภาระและปลดภาระ
สัญลักษณ์ สูตร
% Load = เปอร์เซ็นต์ภาระ เปอร์เซ็นต์ภาระ (Percent Load, % Load )
%Unload = เปอร์เซ็นต์ปลดภาระ  tload 
tonload = เวลาที่เครื่องทางาน ( s) % Load   100
 tload  tunload 
tunload = เวลาที่เครื่องหยุดทางาน ( s) เปอร์เซ็นต์ปลดภาระ (Percent Unload, %Unload )
 tunload 
%Unload   100
 tload  tunload 
จากการตรวจสอบระบบอากาศอัดระบบหนึ่ง ได้ข้อมูลของระยะเวลาที่เครื่องมีภาระ (onload) และปลด
12 ภาระ (unload) ดังตาราง ต้องการหาสัดส่วนภาระ
วัดครั้งที่ tonload ( s) tunload ( s)
1 16 26
2 17 25
3 18 24
เฉลี่ย 17 25

tonload  17 s
tunload  25s

 17 
% Load    100  40.48
 17  25 
 25 
%Unload    100  59.52
 17  25 
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาการใช้กาลังไฟฟ้าเฉลี่ย
เนื่องจากเครื่องอัดอากาศจะทางานอยู่ใน 2 ช่วง คือ มีภาระ (load) และช่วงปลดภาระ (unload) ซึ่ง
ทั้งสองช่วงนี้ต้องการกาลังไฟฟ้าทีต่ ่างกัน กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในการอัดอากาศเฉลี่ยจะขึ้นอยู่กับกาลังไฟฟ้าที่ใช้ทั้ง
สองช่วง และสัดส่วนภาระของมัน
สัญลักษณ์
kWavg = กาลังไฟฟ้าที่ใช้เฉลีย่ (kW )
kWonload = กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในขณะมีภาระ (kW )
kWunload = กาลังไฟฟ้าที่ใช้เมื่อไม่มีภาระ (kW )
tonload = เวลาที่เครื่องทางาน ( s)
tunload = เวลาที่เครื่องหยุดทางาน ( s)
cos  = ตัวประกอบกาลัง 13

สูตร

กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในขณะมีภาระ
kWonload  3I onload E cos 
กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในขณะมีภาระ
kWunload  3Iunload E cos 
กาลังไฟฟ้าเฉลี่ย
 tonload   tunload 
kWavg    kWonload    kWunload
 tonload  tunload   tonload  tunload 
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาการใช้กาลังไฟฟ้าเฉลี่ย
ข้อมูลที่วัดได้จากเครื่องอัดอากาศขนาด 30kW ทางานที่ความดันเกจ 8bar เป็นดังนี้
ข้อมูลภาระการทางาน กาหนดให้ตัวประกอบกาลังมีค่าเป็น 0.85
ข้อมูลการใช้ไฟฟ้า

ภาระ ปลดภาระ
วัด t (s) I ( A) t (s) I ( A) แรงดันไฟฟ้า
ครั้งที่ Ir Is It Ir Is It E (V )

1 16 46 45 46 26 24 23 23 380
2 17 45 45 45 25 23 23 23 380
14 3 18 47 45 47 24 25 23 23 380

เฉลี่ย 17 45 25 23 380

I onload  45 A
I unload  23 A
E  380V
tonload  17 s
tunload  23s
cos   0.85

3  45  380  0.85
kWonload   25.18
1000
3  23  380  0.85
kWunload   12.87
1000

 17   25 
kWavg     25.18     12.87  17.85
 17  25   17  25 
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาการใช้กาลังไฟฟ้าจาเพาะเฉลี่ย
กาลังจาเพาะเฉลี่ย ( kWavg / FADcomp ) หมายถึง ค่ากาลังไฟฟ้าที่ใช้เฉลี่ยตลอด
ระยะเวลาการทางานของเครื่องต่อการผลิตการส่งอากาศอิสระหนึ่งหน่วย การหากาลังจาเพาะเฉลี่ย
ต้องทาพร้อมกับการหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ ( FADcomp )

สัญลักษณ์ สูตร
kWavg
= กาลังจาเพาะเฉลี่ย
FADcomp
 tonload  
kWonload = กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในขณะมีภาระ   kWonload 
 tonload  tunload  
(kW )   
tunload 
kWunload = กาลังไฟฟ้าที่ใช้เมื่อไม่มีภาระ    unload 
kW 15
kWavg   tonload  tunload  
(kW ) 
FADcomp FADcomp
tonload = เวลาที่เครื่องทางาน ( s)
tunload = เวลาที่เครื่องหยุดทางาน ( s)

จากตัวอย่างข้างต้นในหัวข้อ การหาการส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ หากให้อัตราการการส่ง

อากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศเป็น 89.2lps แล้ว ต้องการหากาลังไฟฟ้าจาเพาะเฉลี่ย

FADcomp  89.2lps

 17   25 
   25.18     12.87
kWavg  17  25   17  25 

FADcomp 89.2
 0.20kW / lps
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้หลังการปรับปรุง
การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้หลังการปรับปรุงการรั่วสามารถหาได้จากผลต่างของ
kWavg ก่อนการปรับปรุง และ kWavg หลังการปรับปรุงระบบ
สัญลักษณ์
kWavg ,leak = กาลังไฟฟ้าที่สูญเสียเนื่องจากการรั่วเฉลี่ย (kW )
kWavg ,before = กาลังไฟฟ้าที่สูญเสียเนื่องจากการรั่วก่อนปรับปรุง (kW )
kWavg , after = กาลังไฟฟ้าที่สูญเสียเนื่องจากการรั่วหลังปรับปรุง (kW )
kWonload = กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในขณะมีภาระ (kW )
kWunload = กาลังไฟฟ้าที่ใช้เมื่อไม่มีภาระ (kW )
tonload = เวลาที่เครื่องทางาน ( s)
16 tunload = เวลาที่เครื่องหยุดทางาน ( s)

สูตร

 tonload   tunload  
kWavg ,before    kWonload    kWunload 
 tonload  tunload   tonload  tunload   before
 tonload   tunload  
kWavg , after    kWonload    kWunload 
 tonload  tunload   tonload  tunload   after

kWavg ,leak  kWavg ,before  kWavg , after

 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้หลังการปรับปรุง
การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้หลังการปรับปรุงการรั่วสามารถหาได้จากผลต่างของ
kWavg ก่อนการปรับปรุง และ kWavg หลังการปรับปรุงระบบ

ข้อมูลที่ได้จากการวัดข้อมูลของระบบอากาศอัดระบบหนึ่งก่อนการปรับปรุงเป็นดังนี้
ก่อนการปรับปรุง หลังการปรับปรุง กาลังไฟฟ้า ( kW )
ช่วงเวลา ( s ) ช่วงเวลา ( s )
ภาระ 25 20 171
ปลดภาระ 129 215 51.3

17
ก่อนการปรับปรุง หลังการปรับปรุง
tonload  25s tonload  20s
tunload  129s tunload  215s
kWonload  171 kWonload  171
kWunload  51.3 kWunload  51.3

 25   20 
kWavg ,before    kWavg ,before     171
 25  129   20  215 
 129   215 
171     51.3    51.3
 25  129   20  215 
 70.73  61.49

kWavg ,leak  70.37  61.49  9.24

 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาความดันลดในท่อ
การไหลของอากาศอัดภายในท่อทาให้เกิดความเสียดทานขึ้นระหว่างผิวท่อด้านในกับ
อากาศอัด ความเสียดทานนี้เองส่งผลทาให้เกิดความดันลดขึ้นในขณะไหล ความดันลดเนื่องจากการ
ของอากาศอัดในท่อสามารถคานวณหาโดยอาศัยโนโมกราฟ (nomograph) ดังรูปที่ 2.2
ต้องการทราบความดันลดที่เกิดขึ้นจากการไหลในท่ออากาศอัดขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง
90mm ยาว 300m โดยมีความดันที่อ่านได้จากมาตรวัดต้นทางเป็น 9bar อัตราการไหลของอากาศ
อิสระเป็น 200l / s

g
18
f
a
b d e

a) กาหนดความยาว 300m บนแกน A ได้จุด a

b) กาหนด FAD  200lps บนแกน B ได้จุด b
c) ลากเส้นจากจุด a ไปยังจุด b ตัดแกน C ที่จุด c
d) กาหนดขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางภายในท่อเป็น 90mm บนแกน D ได้จุด d
e) จากจุด c ลากเส้นผ่านจุด d ตัดแกน F ที่จุด f
f) กาหนดความดันต้นทาง 9bar บนแกน E ได้จุด e
g) จากจุด e ลากเส้นผ่านจุด f ไปตัดแกน G ที่จุด g แล้วอ่านค่าความดันได้
0.045bar
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาขนาดของถังเก็บอากาศอัด
เพื่อลดการกระเพื่อมของความดัน
เพื่อลดการกระเพื่อมความดันของเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบ ความจุของถังเก็บอากาศอัด
เป็นดังนี้
สัญลักษณ์ สูตร
V = ความจุของถังเก็บอากาศ  litre 
FADcomp = การส่งอากาศอิสระ  l / min  FADcomp
V
10

ต้องการหาขนาดของถังเก็บอากาศอัดเพื่อลดการกระเพื่อมของความดันที่ออกจากเครื่องอัดอากาศแบบ
ลูกสูบที่มีการส่งอากาศอิสระ 1000lpm
19

FADcomp  1000lpm

10000
V
10
 1000l  1m3
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาขนาดของถังเก็บอากาศอัด
เพื่อไม่ให้มอเตอร์เกิดความเสียหาย
เพื่อให้มอเตอร์มีจานวนครั้งการทางานตามต้องการ ความจุของถังเก็บอากาศอัดสามารถ
ประมาณได้ดังนี้
สัญลักษณ์
V = ความจุของถังเก็บอากาศ  m3 
Pmax = ความดันเกจสูงสุดที่เครื่องอัดอากาศตั้งปรับไว้เพื่อหยุดเครื่อง  bar 
Patm = ความดันบรรยากาศสัมบูรณ์ เท่ากับ 1.013bar
QFAD = การส่งอากาศอิสระของเครื่องอัดอากาศ  m3 / min 
Qcons = อัตราอากาศอิสระที่ต้องการใช้งาน  m3 / min 
20 Pmin = ความดันเกจต่าสุดที่เครื่องใช้อากาศอัดจะทางานได้ตามปกติ และเครื่องอัดอากาศจะเริ่ม
ทางาน bar 
N = จานวนครั้งที่มอเตอร์หยุด-เดินใน 1 ชั่วโมง
มอเตอร์ขนาด 7.5 kW ไม่ควรเกิน 10 ครั้งต่อชั่วโมง
มอเตอร์ขนาด 37 kW ไม่ควรเกิน 5 ครั้งต่อชั่วโมง
มอเตอร์ขนาด 75 kW ไม่ควรเกิน 2-3 ครั้งต่อชั่วโมง

สูตร

60
V 
  Pmax  Pmin   1 1 
N    
 Patm  Qcons  QFAD  Qcons   
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาขนาดของถังเก็บอากาศอัด
เพื่อไม่ให้มอเตอร์เกิดความเสียหาย
ระบบอากาศอัดระบบหนึ่งทางานที่ความดันเกจสูงสุด 10bar ความดันเกจต่าสุด 8bar การส่งอากาศ
อิสระของเครื่องอัดอากาศเท่ากับ 6.2m / min ใช้มอเตอร์ขนาด 37kW อัตราการใช้อากาศอัด
3

อิสระเท่ากับ ต้องการทราบขนาดถังเก็บอากาศเพื่อไม่ทาให้มอเตอร์เกิดความเสียหาย

Pmax  10bar
Pmin  8bar
Patm  1.013bar
Qcons  6.0m3 / min
QFAD  6.2m3 / min
สาหรับมอเตอร์ขนาด 37kW เลือก N 5 21

60
V 
5
10  8    1  1 
 
1.013  6  6.2  6  
 1.18m3
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาขนาดของถังเก็บอากาศอัด
เพื่อแก้ปัญหาภาระสูงสุดในช่วงสั้นๆ
เพื่อลดปัญหาอากาศอัดไม่พอในช่วงภาระสูงสุด (peak load) ในช่วงระยะเวลาสั้นๆ สามารถ
ประมาณความจุของถังอัดอากาศได้ดังนี้
สัญลักษณ์
V = ความจุของถังเก็บอากาศ  litre 
Pg , max = ความดันเกจสูงสุดที่เครื่องอัดอากาศตั้งปรับไว้เพื่อหยุดเครื่อง  bar 
t = เวลาที่อากาศไหลเข้าถังในขณะใช้อากาศมาก ๆ  min 
Pg , max = ความดันเกจสูงสุดที่เครื่องอัดอากาศตั้งปรับไว้เพื่อหยุดเครื่อง  bar 

Qcons = ปริมาตรอากาศอัดที่เครื่องใช้อากาศอัดต้องการมากในช่วงสั้น ๆ  m3 / min 

22 Qsupply = ปริมาตรอากาศอัดที่ไหลเข้าถังในขณะใช้อากาศอัดมากในช่วงสั้น ๆ  m3 / min 

สูตร

 Q  Q t
Patm
V 
 Pmax  Pmin   cons supply 
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาขนาดของถังเก็บอากาศอัด
เพื่อแก้ปัญหาภาระสูงสุดในช่วงสั้นๆ
ระบบอากาศอัดระบบหนึ่งตั้งความดันสูงสุดที่เครื่องอัดอากาศไว้ 8bar ช่วงภาระสูงสุดของระบบ
(peak load) ที่บริเวณหนึ่งของระบบมีต้องการอัตราการส่งอากาศอิสระที่ 6.2m3 / min ที่ความดัน
7bar แต่การสารวจพบว่ามีอัตราการส่งอากาศอิสระเพียง 5.8m / min จึงทาให้อากาศอัดไม่พอจ่าย
3

เป็นเวลา 45s ต้องการทราบขนาดของถังเก็บเพื่อแก้ปัญหาดังกล่าว

Patm  1.013bar
Qcons  6.2m3 / min
Qsupply  5.8m3 / min
Pg , max  8bar
Pg , min  7bar
23
t  45 / 60  0.75min

 Q  Q t
Patm
V
 Pmax  Pmin   cons supply 
1.013
  6.2  5.8   0.75 
8  7  
 0.304m3  304l
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาผลของอุณหภูมิขาเข้าที่มีต่อการใช้กาลังไฟฟ้าทางทฤษฎี
กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในการอัดอากาศทางทฤษฎีจะมากขึ้นเมื่ออุณหภูมิขาเข้าสูงขึ้น อนึ่งกาลังที่
คานวณหาได้นี้จะน้อยกว่าค่าความเป็นจริงเสมอเนื่องจากไม่คานึงถึงการสูญเสียที่เกิดขึ้น
สัญลักษณ์ สูตร
kWth = กาลังไฟฟ้าที่ใช้ทางทฤษฎี  kW 
FADcomp = การส่งอากาศอิสระ  m / s   P 0.286 
3

kWth  1.2054T1  2   1  FAD comp

T1 = อุณหภูมิสัมบูรณ์ของอากาศขาเข้า  K   P1  
P1 = ความดันบรรยากาศ  Pa 
P2 = ความดันสัมบูรณ์อากาศขาออก  Pa 
เครื่องอัดอากาศเครื่องหนึ่งทางานที่ 700kPa เดิมติดตั้งที่อุณหภูมิบรรยากาศ 32 C แล้วเปลี่ยน
24 สถานที่ติดตั้งใหม่โดยมีอุณหภูมิของบรรยากาศเป็น 28 C จะสามารถลดกาลังไฟฟ้าลงได้กี่เปอร์เซ็นต์
หากกาหนดให้เครื่องอัดอากาศมีการส่งอากาศอิสระเป็น 7.3m / min 3

ก่อนย้ายที่ติดตั้ง
T1  273.15  32  305.15K  P2 0.286 
kWth  1.2054T1    1  FAD comp
P1  101.3 103 Pa
 P1  
P2  700  103  101.3  103
 801.3  103 0.286 
 801.3  10 Pa 3
 1.2054  305.15   3 
 1  0.122 
 101.3  10  
FADcomp  7.3m3 / min
 36.20
7.3
  0.122m3 / s
60

ย้ายที่ติดตั้ง
T1  273.15  28  301.15K  P2 0.286 
P1  101.3 10 Pa 3 kWth  1.2054T1    1  FAD comp
 P1  
P2  700  103  101.3  103
 801.3  103 0.286 
 801.3  103 Pa  1.2054  301.15   3 
 1  0.122 
FADcomp  7.3m3 / min  101.3  10  
 35.72
7.3
  0.122m3 / s
60

36.2  35.72
กาลังไฟฟ้าที่ลดลง = 100  1.32%
36.2
 ตัวอย่างการนาทฤษฎีมาประยุกต์ใช้งาน

การหาผลของความดันขาออกที่มีต่อการใช้กาลังไฟฟ้าทางทฤษฎี
กาลังไฟฟ้าที่ใช้ในการอัดอากาศทางทฤษฎีจะมากขึ้นเมื่อความดันขาออกสูงขึ้น อนึ่งกาลังที่
คานวณหาได้นี้จะน้อยกว่าค่าความเป็นจริงเสมอเนื่องจากไม่คานึงถึงการสูญเสียที่เกิดขึ้น
สัญลักษณ์ สูตร
kWth = กาลังไฟฟ้าที่ใช้ทางทฤษฎี  kW 
FADcomp = การส่งอากาศอิสระ  m / s   P 0.286 
3

kWth  1.2054T1  2   1  FAD comp

T1 = อุณหภูมิสัมบูรณ์ของอากาศขาเข้า  K   P1  
P1 = ความดันบรรยากาศ  Pa 
P2 = ความดันสัมบูรณ์อากาศขาออก  Pa 
เครื่องอัดอากาศเครื่องหนึ่ง เดิมติดตั้งที่อุณหภูมิบรรยากาศ 32 C ทางานที่ 700kPa แล้วปรับลด
ความดันลงเป็น 600kPa จะสามารถลดกาลังไฟฟ้าลงได้กี่เปอร์เซ็นต์ หากกาหนดให้เครื่องอัดอากาศมี 25
การส่งอากาศอิสระเป็น 7.3m / min
3

ก่อนปรับลดความดัน
T1  273.15  32  305.15K  P2 0.286 
kWth  1.2054T1    1  FAD comp
P1  101.3 103 Pa
 P1  
P2  700  103  101.3  103
 801.3  103 0.286 
 801.3  10 Pa
3
 1.2054  305.15   3 
 1  0.122 
 101.3  10  
FADcomp  7.3m3 / min
 36.20
7.3
  0.122m3 / s
60

หลังปรับลดความดัน
T1  273.15  32  305.15K  P2 0.286 
P1  101.3 10 Pa 3 kWth  1.2054T1    1  FAD comp
 P1  
P2  600  103  101.3  103
 701.3  103 0.286 
 701.3  103 Pa  1.2054  301.15   3 
 1  0.122 
FADcomp  7.3m3 / min  101.3  10  
 32.77
7.3
  0.122m3 / s
60
36.2  32.77
กาลังไฟฟ้าที่ลดลง = 100  9.48%
36.2
กรณีศึกษา
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 1.1
การลดความดันอากาศอัดในระบบอากาศอัด

1.หลักการและเหตุผล

จากข้อมูลการใช้พลังงานไฟฟ้าของทางโรงงานพบว่า มีการใช้พลังงานไฟฟ้าเฉลี่ยต่อเดือน 1,453,266.7

กิโลวัตต์ชั่วโมง/เดือน หรือมีการใช้พลังงานไฟฟ้า 17,439,200 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี โดยสายการผลิตทางาน
ตลอด 24 ชั่วโมง/วัน 30 วัน/เดือน 344 วัน/ปี โดยสาเหตุการใช้พลังงานไฟฟ้าที่สูงก็เนื่องจากโรงงานมี
การใช้เครื่องอัดอากาศ ขนาด 255 kW จานวน 1 เครื่อง ผลิตความดันอากาศอัดที่ 9 barg
สาหรับการลดความดันในการผลิต อากาศอัดให้เหมาะสมกับความต้องการ เป็นมาตรการหนึ่งที่สามารถ
อนุรักษ์พลังงานในระบบอากาศอัดได้ ซึ่งทางโรงงานก็ได้ให้ความสาคัญในเรื่องนี้เช่นเดียวกัน จึงได้มีการ
สารวจข้อมูลของการใช้งานอากาศอัดที่พื้นที่ต่าง ๆ ของทีมงานอนุรักษ์พลังงาน เพื่อหาจุดที่ใช้งานสูงสุด
และต่าสุดของอากาศอัด ทีมงานได้นาเทคนิค วิธีการปรับปรุงมาดาเนินการ คือ การตรวจสอบสภาพการ
ใช้งานอากาศอัดจริงว่า มีความต้องการอากาศอัดที่ความดันสูงสุดเท่าใด และ ต่าสุดเท่าใด พร้อมหา
สัดส่วนการเดินภาระเครื่องอัดอากาศก่อนปรับปรุง ซึ่งมีค่าเป็น 60 : 40 พร้อมคานวณหาผลประหยัดจาก
2 การปรับลดความดันในการผลิตอากาศอัด จึงปรับปรุงตามมาตรการดังกล่าว เนื่องจากไม่มีการลงทุน
 กรณีศึกษา

2. สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์

 P 0.286 
W  1004.5T1  2   1
 P1  

o
อุณหภูมิอากาศขาเข้า (T1) = 34 C

ความดันอากาศด้านดูด(P1) = 1.013 bar

ความดันอากาศด้านจ่าย (P2) = 10.013 bar (ก่อนปรับลดความดัน)

ความดันอากาศด้านจ่าย (P’2) = 9.013 bar (หลังปรับลดความดัน)

W1 = พลังงานเครื่องอัดอากาศที่ความดัน 9 barg 3
W2 = พลังงานเครื่องอัดอากาศที่ความดัน 8 barg

สัดส่วนการประหยัดพลังงาน

= (พลังงานที่ใช้ก่อนปรับลดความดัน  พลังงานที่ใช้หลังปรับลดความดัน)
พลังงานที่ใช้ก่อนปรับลดความดัน  100%

พลังงานที่ประหยัดได้ = พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ต่อปี X สัดส่วนการประหยัดพลังงาน

 กรณีศึกษา

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. ทาการตรวจสอบแรงดันใช้งาน ณ จุดต่าง ๆ และทาการบันทึกค่า
2. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศก่อนปรับปรุง
3. ทาการปรับตั้งแรงดันทางด้านจ่ายอากาศของเครื่องอัด อากาศให้ต่าลงโดยค่อย ๆ ปรับลดลงโดยไม่
กระทบการผลิต
4. ทาการตรวจวิเคราะห์การใช้พลังงานหลังปรับปรุงเพื่อคานวณผลประหยัด
จากข้อมูลการทางานของโรงงาน และข้อมูลเครื่องอัดอากาศ พบว่าการใช้พลังงานไฟฟ้าของเครื่องอัด
อากาศประมาณ 1,600,000 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี ซึ่งคิดเป็นสัดส่วนการใช้พลังงานประมาณร้อยละ 10
ของการใช้พลังงานไฟฟ้าในระบบต่าง ๆ โดยหากมีการจัดการ หรือการปรับปรุงระบบอากาศอัดให้มี
ประสิทธิภาพที่ดีแล้ว หรือ การจัดให้มีการใช้งานเหมาะสมกับความต้อ งการ ก็จะสามารถลดการใช้
พลังงานไฟฟ้า ได้พอสมควร เช่น การลดความดันในการผลิตอากาศอัดให้เหมาะสมกับการใช้งาน โดย
ปัจจุบันโรงงานผลิตอากาศอัดที่ความดัน 9 barg แต่มีการใช้งานจริงสูงสุดที่ประมาณ 7 barg เท่านั้น
ซึ่งเป็นการผลิตอากาศอัดที่ความดันสูงเกินไป ก่อให้เกิดการสูญเสียพลังงานไฟฟ้าโดยไม่จาเป็น
การวิเคราะห์ผล
4
ก. อบรมการอนุรักษ์พลังงานให้พนักงานทุกระดับเข้าใจและมีส่วนร่วมอย่างทั่วถึง
ข. ขอข้อมูลการใช้พลังงานไฟฟ้าจากการไฟฟ้าเพื่อวิเคราะห์ ค่าความต้องการพลังไฟฟ้าสูงสุด และค่า
พลังงานไฟฟ้า
ค. ตรวจสอบระบบตู้ MDB. และการควบคุมความดัน กระแส และระบบจ่ายไฟ
ง. ศึกษาพฤติกรรมการทางาน กระบวนการผลิต รายละเอียดเครื่องจักร ลักษณะการใช้อากาศอัดเป่า
จ. เก็บข้อมูลการเดินตัวเปล่าของมอเตอร์ต่างๆ การใช้ภาระต่ากว่าพิกัดมาก ๆ
ฉ. เก็บข้อมูลการเปิด ปิด อุปกรณ์ เครื่องจักรและไฟฟ้าแสงสว่า ง สอดคล้องกับเวลาของกระบวนการ
ผลิตหรือไม่
ช. ตรวจสอบระบบการทาความเย็น การควบคุมและการใช้งานในพื้นที่ต่าง ๆ
ซ. ตรวจสถานที่และพื้นที่ที่มีการใช้ไฟฟ้าเกินความจาเป็นและใช้เป็นบางช่วงเวลา
ฌ. วิเคราะห์ข้อมูลการบารุงรักษาเครื่องจักร อุปกรณ์และระบบปรับอากาศเพื่อทราบพฤติกรรมการใช้
งานที่เกิดความสูญเสีย
ญ. ที่ปรึกษา และทีมงานอนุรักษ์พลังงานของโรงงาน ร่วมกันศึกษาและหาแนวทางในการลดค่า
พลังงานที่สูญเสีย
 กรณีศึกษา

รูปที่ 1 ภาพมาตรวัดความดันก่อนปรับปรุง

5
4.การวิเคราะห์การลงทุน

ไม่มีการลงทุน

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ประหยัดพลังงานได้ 109,112.45 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

ประหยัดค่าไฟฟ้า 349,191.84 บาท/ปี

การดาเนินการปรับปรุง
โรงงานได้ทาการลดความดันอากาศอัดให้เหมาะสมกับความต้องการการใช้งานจริง เนื่องจากการ
สร้างความดันที่สูงจะทาให้เครื่องอัดอากาศทางานเพิ่ มขึ้นและจะสิ้นเปลืองพลังงานโดยไม่จาเป็น
ดังนั้นทางโรงงานทาการสารวจความต้องการใช้งานจริงของแต่ละบริเวณที่มีความต้องการใช้อากาศ
อัด และปรับลดความดันในการผลิตอากาศอัดจาก 9 barg เป็น 8 barg ให้เหมาะสมกับความต้องการ
 กรณีศึกษา

การติดตามผลการดาเนินงาน

จากการปรับปรุงตามมาตรการอนุรักษ์พลังงานแล้วนั้น ทางทีมงานได้มีการติดตามการปรับปรุงอย่าง
ต่อเนื่อง โดยกาหนดให้มีผู้รับผิดชอบในพื้นที่ที่ใช้งานอยู่นั้น เป็นผู้ที่ตรวจสอบและหาแนวทางการ
ปรับปรุงเพิ่มในพื้นที่ ซึ่งยังสามารถปรับปรุงได้อีก โดยกาหนดแผนในการดาเนินการโดยขอความ
ร่วมมือในการตรวจสอบกับผู้ที่ควบคุมเครื่องจักร แล้วแจ้งเมื่อพบจุดที่บกพร่อง เพื่อดาเนินการต่อไป
ซึ่ ง การตรวจสอบนี้ จะท าการเก็ บ ข้ อ มู ล ความต้ อ งการการใช้ อ ากาศอั ด ที่ เ หมาะสมในแต่ ล ะ
กระบวนการผลิต เพื่อนามาเป็นฐานข้อมูลการผลิต และวางแผนการอนุรักษ์พลังงานด้วย

รูปที่ 2 ภาพหลังการปรับปรุงความดันอากาศอัด
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 1.2
การลดความดันเครื่องอัดอากาศในโรงงานผลิตยาง

1.หลักการและเหตุผล

โรงงานมีเครื่องอัดอากาศจานวน 3 เครื่อง แบ่งเป็น ขนาด 75 HP จานวน 2 เครื่อง และขนาด 100

HP จานวน 1 เครื่องตั้งค่าความดันไว้ที่ 115 และ 100 psig ทาหน้าที่ในการจ่ายอากาศอัดให้กับ
อุปกรณ์ต่าง ๆ ภายในโรงงาน

2. สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์

การใช้กาลังไฟฟ้าเฉลี่ย

 tonload   tunload  7
kWavg    kWonload    kWunload
 tonload  tunload   tonload  tunload 

kWload คือ กาลังไฟฟ้าตรวจวัดช่วงเครื่องอัดอากาศทางานช่วงที่มี Load (kW)

kWunload คือ กาลังไฟฟ้าตรวจวัดช่วงเครื่องอัดอากาศทางานช่วงที่ Unload (kW)
tload คือ ระยะเวลาที่เครื่องอัดอากาศทางานช่วงที่มี Load (วินาที)
tunload คือ ระยะเวลาที่เครื่องอัดอากาศทางานช่วง Unload (วินาที)

 P 0.286 
 2   1
kWth  P1  

kWth  P   0.286

 2   1
 P1  
kWth คือ กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศอัด (kW)
kWth คือ กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับลดความดันอากาศอัด (kW)
P2 คือ ความดันสัมบูรณ์ของอากาศอัดหลังปรับลดความดัน (bar)
P2 คือ ความดันสัมบูรณ์ของอากาศอัดก่อนปรับลดความดัน (bar)
P1 คือ ความดันสัมบูรณ์ของอากาศเข้าเครื่องอัดอากาศ (bar)
 กรณีศึกษา

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล
มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. ทาการตรวจสอบแรงดันใช้งาน ณ จุดต่าง ๆ และทาการบันทึกค่า
2. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศก่อนปรับปรุง
3. ทาการปรับตั้งแรงดันทางด้านจ่ายอากาศของเครื่องอัดอากาศให้ต่าลงโดยไม่กระทบการผลิต
4. ทาการตรวจวิเคราะห์การใช้พลังงานหลังปรับปรุงเพื่อคานวณผลประหยัด ทาการตรวจสอบ
แรงดันใช้งาน ณ จุดต่าง ๆ และทาการบันทึกค่า
จากการสารวจการใช้อากาศอัดของโรงงาน พบว่าโรงงานปรับตั้งความดันของเครื่องอัดอากาศ
เครื่องที่ 1 ไว้ที่ 100 – 105 psig เครื่องอัดอากาศเครื่องที่ 2 ไว้ที่ 115 – 120 psig ซึ่งเป็นความดันที่
ค่อนข้างสูงสามารถปรับลดลงได้อีก จึงทาการสารวจเครื่องจักรและอุปกรณ์ที่ใช้อากาศอัดโดยละเอียด
พบว่าเครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องการความดันอากาศอัดสูงสุดเพียง 90 psig ดังนั้น หากทาการปรับ
ลดความดันอากาศอัดแล้วจะช่วยประหยัดพลังงานได้

รูปที่ 1 แสดงเครื่องอัดอากาศเครื่องที่ 1 รูปที่ 2 แสดงเครื่องอัดอากาศเครื่องที่ 2

ตั้งความดันอากาศอัดไว้ 100 – 105 psig ตั้งความดันอากาศอัดไว้ที่ 115 – 120 psig

แนวคิดการลดความดันทาให้เครื่องอัดอากาศทาให้เครื่องทางานเบาลงจึงลดใช้พลังงาน และ
มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
ก. ตรวจสอบการตั้งความดันของเครื่องอัดอากาศ ซึ่งพบว่าปัจจุบันตั้งอยู่ที่ 100 – 105 psig
ข. ตรวจสอบระยะเวลาในการเดิน-หยุดเครื่อง
ค. ตรวจสอบความดันของอากาศที่เครื่องจักรแต่ละเครื่องพบว่าเครื่องจักรต้องการความดัน
สูงสุดที่ 90 psig
ง. ทาการค่ อย ๆ ปรั บ ลดความดั นอากาศอั ด เพื่ อทดสอบหาความดันที่ เ พียงพอต่อ ความ
ต้องการ
จ. วิเคราะห์ผลประหยัดที่ได้

วิธีการคานวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
เครื่องอัดอากาศขนาด 75 HP เครื่องที่ 1 tload = 0.9 , tunload = 0.1
เครื่องอัดอากาศขนาด 75 HP เครื่องที่ 2 tload = 0.4 , tunload = 0.6
 กรณีศึกษา

ก่อนปรับปรุง
กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยของเครื่องอัดอากาศเครื่องที่ 1 (kWavg ,1 ) ก่อนปรับลดความดันอากาศอัด

 0.9 0.1 
kWavg ,1  55.95  16.785   52.03
 (0.9  0.1) (0.9  0.1) 

กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยของเครื่องอัดอากาศเครื่องที่ 2 ( kWavg ,2 ) ก่อนปรับลดความดันอากาศอัด

 0.4 0.6 
Wavg ,2  55.95  16.785   32.45
 (0.4  0.6) (0.4  0.6) 

ตารางที่ 1ค่ากาลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนปรับลดความดันอากาศ
ขนาด ขนาด kWonload kWunload
รายการ tload tunload kWavg
HP kW
เครื่องที่ 1 75 55.95 55.95 16.785 0.9 0.1 52.03
เครื่องที่ 2 75 55.95 55.95 16.785 0.4 0.6 32.45

9
หลังปรับปรุง
 P 0.286 
 2   1
kWth  P1  

kWth  P   0.286

 2   1
 1  
P

kWth ,1 , kWth ,2 คือ กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศอัด(kW) ของเครื่องอัดเครื่องที่ 1

และ 2 ตามลาดับ
kWth ,1 , kWth ,2 คือ กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับลดความดันอากาศอัด(kW) ของเครื่องอัดเครื่องที่
1 และ 2 ตามลาดับ

ตารางที่ 2ค่ากาลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศ เครื่องที่ 1

ความดัน ความดัน kWth ,1
รายการ P1 P2 P2
(psig) (barg)
ก่อนปรับปรุง 100 6.9 1.01
7.913 7.568 50.55
หลังปรับปรุง 95 6.555 3
 กรณีศึกษา

ตารางที่ 3 ค่ากาลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับลดความดันอากาศ เครื่องที่ 2

ความดัน ความดัน kWth ,2
รายการ P1 P2 P2
(psig) (barg)
ก่อนปรับปรุง 115 7.935
1.013 8.948 7.568 29.18
หลังปรับปรุง 95 6.555

สามารถลดกาลังไฟฟ้าได้ = (52.03 – 50.55) + (32.45 – 29.18) kW

= 4.76 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ (kWh) = กาลังไฟฟ้าที่ลดลงจานวนชั่วโมงทางานจานวนวันทางาน
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ = 4.76 kW  24 ชม.  300 วัน
= 34,272 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 34,272 X 3.2
= 109,670.4 บาท/ปี

10 4.การวิเคราะห์การลงทุน

ไม่มีการลงทุน

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ประหยัดพลังงานได้ 34,272 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

ประหยัดค่าไฟฟ้า 109,670.4 บาท/ปี
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 1.3
การลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศในโรงงานสิ่งทอ

1.หลักการและเหตุผล

ทีมงานอนุรักษ์พลังงานของโรงงานได้ใช้วิธีตรวจวัดอุณหภูมิภายในบริเวณห้องเครื่องอัดอากาศ และ
นามาวิเคราะห์หาแนวทางการอนุรักษ์พลังงาน พบว่าอุณหภูมิที่วัดได้มีค่าสูงกว่าอากาศภายนอก และ
ตรวจวัดพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ก่อนปรับปรุง จึงมีมาตรการปรับลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศ ซึ่ง
ปรับปรุงสภาพห้องโดยการต่อท่อนาอากาศร้อนออกนอกห้องเครื่องอัดอากาศ และทาการตรวจวัด
อุณหภูมิ และ กาลังไฟฟ้าหลังการปรับปรุง
การที่อุณหภูมิภายในห้องเครื่องอัดอากาศสูง อันเนื่องจากไม่มีการระบายออกสู่ภายนอก ทาให้เครื่อง
อัดอากาศอัด อากาศร้ อนเข้ าไปผลิ ตอากาศอัดให้เ ป็ นความดั น ส่ ง ผลเสีย ต่อการอนุรัก ษ์ พลั ง งาน
เนื่องจากการอัดอากาศร้อนจะได้อากาศอัดปริมาณน้อย เมื่อเทียบกับการอัดอากาศที่อุณหภูมิอากาศ
เย็น

11
2. สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์

kWth T1

kWth T1

kWth คือ กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับลดอุณหภูมิทางเข้า

kWth คือ กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับอุณหภูมิทางเข้า
T1 คือ อุณหภูมิทางเข้าก่อนการปรับลด
T1 คือ อุณหภูมิทางเข้าหลังการปรับลด
 กรณีศึกษา

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. ท าการตรวจสอบอุ ณ หภู มิ บ ริ เ วณภายในห้ อ ง เครื่ อ งอั ด อากาศ ณ จุ ด ต่ า งๆ และอุ ณ หภู มิ
บรรยากาศ แล้วทาการบันทึกค่า
2. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศก่อนปรับปรุง
3. ทาการปรับปรุงการระบายอากาศภายในห้อง เครื่องอัดอากาศ ให้อุณหภูมิต่าลง
4. ทาการตรวจวิเคราะห์การใช้พลังงานหลังปรับปรุงเพื่อคานวณผลประหยัด
จากการสารวจการใช้พลังงานในระบบอากาศอัดของทางโรงงานพบว่า มีการใช้เครื่องอัดอากาศ
ขนาด 37 kW จานวน 1 เครื่อง ซึ่งเป็นเครื่องอัดอากาศส่วนหนึ่งของโรงงานเท่านั้น โดยเครื่องอัด
อากาศดังกล่าวจะจ่ายอากาศอัดเสริมให้แก่โรงปั่นด้าย โดยเปิดใช้งานตลอด 24 ชั่วโมง ช่วยในการ
จ่ายอากาศอัดให้กับระบบหลัก คือ เครื่องอัดอากาศ 2  75 kW ขนาด 5  22 kWโดยสัดส่วนการ
ใช้พลังงานในระบบนี้อยู่ประมาณร้อยละ 10 - 15
การสารวจตรวจวัด
จากการลงพื้น ที่สารวจพบว่า อุณ หภูมิภ ายในห้อ งเครื่อ งอัด อากาศมีอุณ หภูมิค่อ นข้า งสูง โดย
12 เฉลี่ย 35๐ C ซึ่งเป็นความร้อนที่เ กิดขึ้นมาจากการระบายความร้อนภายในตัวเครื่องอัดอากาศ
เอง และเกิ ด การไหลวนอยู่ภายในห้องเครื่องอัดอากาศนั้น และจะถูกดูดเข้าไปอัดใหม่ ส่งผลทาให้
อุณหภูมิที่เครื่องอัดอากาศอัดเข้าไปนั้นสูงขึ้นเรื่อย ๆ ตามสภาพแวดล้อม ปริมาณอากาศอัดที่ทาได้ก็
น้อย ก็เนื่องจากไม่มีการระบายความร้อนสู่ภายนอกห้องที่ดีพอ
การวิเคราะห์ผล
ภายหลังการเก็บข้อมูลการตรวจวัดด้านอุณหภูมิอากาศก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศได้ 35๐C และ
นามาวิเคราะห์โดยทีมงานอนุรักษ์พลังงานร่วมกับผู้เชี่ยวชาญ โดยสามารถนาแนวทางการ การ
ปรับปรุงตามมาตรการอนุรักษ์พลังงาน โดยการลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศ ซึ่งจากเหตุผล
ก็คือ สภาพห้องยังมีการถ่ายเทอากาศไม่ดีพอ การลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศจะเป็นการ
ประหยัดพลังงานในการอัดอากาศของเครื่องอัดอากาศ กล่าวคือ การอัดอากาศที่อุณหภูมิสูงจะได้
ปริมาณอากาศอัดน้อยเทียบกับการอัดอากาศที่อุณหภูมิต่า เนื่องจากอากาศร้อนจะเกิดการขยายตั ว
มากกว่าอากาศเย็น ส่งผลให้ปริมาณอากาศอัดที่อัดได้น้อยตามไปด้วย
 กรณีศึกษา

รูปที่ 1 สภาพเครื่องอัดอากาศก่อนการปรับปรุง
การวิเคราะห์ผลทางเทคนิค
การลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศ จะสามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้าได้ โดยสามารถแสดงการ
คานวณผลประหยัดได้ดังนี้
โรงปั่นด้าย 1
๐
T1 เฉลี่ยก่อนปรับปรุง = 35.15 C
๐ 13
T1 เฉลี่ยหลังปรับปรุง = 31.15 C
kWth จากเครื่องอัดอากาศ 1 ชุด ที่วัดได้ = 14.6

kWth T1

kWth T1
14.6  273.15  35.15 

kWth  273.15  31.15 
kWth   0.99   14.6  14.46

กาลังไฟฟ้าที่ลดลง = 14.6 -14.46 kW

= 0.14 kW
คิดเป็นพลังงานที่ลดลง = 0.14 กิโลวัตต์  24 ชั่วโมง/วัน  350 วัน/ปี
= 1,176 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 1,176 X 3.2
= 3,763.2 บาท/ปี
การดาเนินการปรับปรุง
โรงงานได้ทาการปรับปรุงสภาพแวดล้อมภายในห้องเครื่องอัดอากาศ เพื่อนาอากาศร้อนระบายออก
จากภายนอกห้ องเครื่องอัด อากาศ โดยการต่อ ท่อนาอากาศร้อนให้ ระบายออกสู่ นอกห้อ ง โดย
สามารถลดอุณหภูมิลงได้เป็น 31๐C
 กรณีศึกษา

รูปที่ 2 ภาพหลังการปรับปรุงระบบอากาศอัด
14

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ไม่มีการลงทุน

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ประหยัดพลังงานได้ 1,176 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

ประหยัดค่าไฟฟ้า 3,763.2 บาท/ปี
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 1.4
การลดอุณหภูมิก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศในโรงงานผลิตลูกฟุตบอล

1.หลักการและเหตุผล

โรงงานดาเนินธุรกิจผลิตลูกฟุตบอลส่งขายต่างประเทศ ทางานวันละ 20 ชั่วโมง จานวน 300 วัน/ปี

ใช้เครื่องอัดอากาศ ชนิดสกรู จานวน 2 เครื่อง ขนาด 150 kW และ 160 kW เพื่อผลิตอากาศอัดส่งไป
ใช้ในสายการผลิต เนื่องจากการระบายความร้อนในบริเวณที่ทาการผลิตอากาศยังไม่ดีพอ (ใช้ Hood
แบบลูกหมุนในการระบายอากาศ) ทาให้อากาศร้อนที่เครื่องอัดอากาศพ่นออกมาถูกระบายทิ้งไม่ทัน
เป็นเหตุทาให้อุณหภูมิของอากาศในบริเวณนั้นสูง (35 oC) และอากาศที่มีอุณหภูมิสูงเหล่านั้นก็จะถูก
เครื่องอัดอากาศดูดเข้าไปเพื่อทาการผลิตอากาศอัดต่อไป ส่งผลทาให้ต้องใช้พลังงานมากในการผลิต
อากาศอัดให้ได้ตามปริมาณที่ต้องการการลดอุณหภูมิทาให้ได้ปริมาณ (มวล) ของอากาศมากขึ้นต่อ
รอบการทางานของเครื่องอัดอากาศ

2. สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์ 15

1. การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้

 P 0.286 
kWth  kWth  kWth  1.2054 T1  T1  2   1  FAD comp
 P1  

FAD comp = อัตราการไหลอากาศอิสระ (m3/s)

kWth = กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยก่อนการปรับลดอุณหภูมิทางเข้า
kWth = กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยหลังปรับอุณหภูมิทางเข้า
T1 = อุณหภูมิทางเข้าก่อนการปรับลด  C 
T1 = อุณหภูมิทางเข้าหลังการปรับลด  C 
P1 = ความดันอากาศสัมบูรณ์ขาเข้า (bar)
P2 = ความดันอากาศสัมบูรณ์ที่ผลิต (bar)
 กรณีศึกษา

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. ท าการตรวจสอบอุ ณ หภู มิ บ ริ เ วณภายในห้ อ ง เครื่ อ งอั ด อากาศ ณ จุ ด ต่ า ง ๆ และอุ ณ หภู มิ
บรรยากาศแล้วทาการบันทึกค่า
2. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศก่อนปรับปรุง
3. ทาการปรับปรุงการระบายอากาศภายในห้อง เครื่องอัดอากาศ ให้อุณหภูมิต่าลง
4. ทาการตรวจวิเคราะห์การใช้พลังงานหลังปรับปรุงเพื่อคานวณผลประหยัด
ทางโรงงานได้ดาเนินการปรับปรุงระบบระบายความร้อนในบริเวณสถานที่ผลิตอากาศอัด โดยการ
ติดตั้งท่อระบายเพื่อนาอากาศร้อนที่ออกมาจากเครื่องอัดอากาศไปปล่อยทิ้งภายนอกอาคาร ทาให้
สามารถลดอุณหภูมิของอากาศก่อนเข้าเครื่องอัดอากาศจาก 35 oC ลงเหลือ 30 oC ซึ่งส่งผลทาให้เกิด
การประหยัดพลังงานได้ 15,000 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี หรือ 54,000 เมกะจูน/ปี หรือคิดเป็นเงิน 45,000
บาท/ปี และมีระยะเวลาคืนทุน 0.25 ปี
การคานวณ
ข้อมูลสาหรับการคานวณ
o
ก. อุณหภูมิก่อนการปรับปรุง (T1) 35 C
16 o
ข. อุณหภูมิหลังการปรับปรุง (T2) 30 C
ค. ความดันอากาศที่ผลิต (abs.) (P2) 8 bar
ง. ความดันอากาศขาเข้า (abs.) (P1) 1 bar
ฌ. สัดส่วนการทางาน(%LDU) 100 %
ญ. อัตราการไหลอากาศอิสระ (FAD) 453 l/s = 0.453 m3/s
ฎ. เงินลงทุนปรับปรุง 12,000 บาท

การหาค่าพลังงานที่ประหยัดได้ kWth
 P  0.286

kWth  1.2054 T1  T1  2   1  FAD comp
 P1  
 8 0.286 
 1.2054  35  30     1  0.453 
 1  
 2.28
การหาค่าพลังงานไฟฟ้า = 2.28 กิโลวัตต์  20 ชั่วโมง/วัน  300 วัน/ปี
= 13,680 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 13,680 X 3.2
= 43,776 บาท/ปี
 กรณีศึกษา

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ระยะเวลาในการคืนทุน 0.25 ปี

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ประหยัดพลังงานไฟฟ้า 15,000 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

ประหยัดค่าไฟฟ้า 43,776 บาท/ปี

17
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 1.5
การลดจานวนการใช้เครื่องอัดอากาศในระบบอากาศอัด

1.หลักการและเหตุผล

เครื่องอัดอากาศที่เปิดใช้งานของโรงงานอยู่ขณะนี้ ยังไม่มีการจัดการที่ดี โดยจะเปิดเครื่อง และอัด

อากาศไปที่ความดันเท่า ๆ กัน การจัดภาระเครื่องอัดอากาศให้เหมาะสม ก็เป็นแนวทางหนึ่งในการ
อนุรักษ์พลังงานทีมงานได้นาเทคนิค และวิธีการปรับปรุง โดยการนาระบบอากาศอัดที่ต่ออยู่มารวมกัน
จ่ายภาระเป็นแบบ Center และต่อท่อกลุ่มที่ใช้ความดัน 9 barg และ 6 barg เข้าด้วยกัน โดยใช้วาล์ว
ลดความดันอากาศอัด เนื่องจากสัดส่วนการทางานของแต่ละระบบ ไม่เหมาะสม เป็นสัดส่วนประมาณ
60:40 แต่ภายหลังการปรับ ปรุงแล้ว เปอร์เซ็นต์ การเดินภาระดีขึ้นเป็น 75:25 ซึ่งสามารถประหยัด
พลังงานไฟฟ้าได้

2. สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์
18

 tonload   tunload 
kWavg    kWonload    kWunload
 tonload  tunload   tonload  tunload 

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. สารวจปริมาณอากาศอัดที่ต้องการ
2. ตรวจวัดการใช้พลังงาน ก่อนปรับปรุง
3. ตรวจเช็คกาลังการผลิตอากาศของเครื่องอัดอากาศ แต่ละเครื่อง แล้วทาการจดบันทึก
4. ดาเนินการปรับปรุงโดยการยกเลิกการใช้งานเครื่องอัดอากาศที่เกินความจาเป็น
5. ตรวจวัดการใช้พลังงาน หลังปรับปรุง
6. คานวณผลประหยัด
จากข้ อ มู ล การใช้ พ ลั ง งานไฟฟ้ า ของทางโรงงานพบว่ า มี ก ารพลั ง งานไฟฟ้ า เฉลี่ ย ต่ อ เดื อ น
1,453,266.7 กิโลวัตต์ชั่วโมง/เดือน หรือมีการใช้พลังงานไฟฟ้า 17,439,200 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี โดย
สายการผลิตทางานตลอด 24 ชั่วโมง/วัน 30 วัน/เดือน และ 344 วัน/ปี โดยสาเหตุการใช้พลังงาน
 กรณีศึกษา

ไฟฟ้าที่สูงก็เนื่องจากโรงงานมีการใช้เ ครื่องอัดอากาศ ขนาด 255 kW จานวน 1 เครื่อง ผลิตความดัน

อากาศอัดที่ 9 barg และขนาด 110 kW จานวน 1 เครื่อง ใช้ในสายผลิต Extrusion เพื่อใช้ในการ
ผลิตเส้นใย ซึ่งมีความต้องการอากาศอัดที่ใช้ความดัน 6 barg
การสารวจตรวจวัด
จากการตรวจสอบการทางานของเครื่องอัดอากาศทั้ง 2 เครื่อง พบว่า สัดส่วนการตัดต่อยังไม่เหมาะสม
โรงงานควรทาการลดเครื่องอัดอากาศขนาด 110 kW มาต่อการใช้ร่วมกับ เครื่องขนาด 255 kW เพียง
ตัวเดียว แล้วใช้วาล์วปรับความดันอากาศอัดให้เหมาะสมกับความต้องการการใช้งานจริง เนื่องจาก
เครื่องอัดอากาศขนาด 255 kW เดิมมีการเปิดและตัดการทางานในสัดส่วน 60:40 ซึ่งพิจารณาแล้ว
ควรที่จะทางานที่สัดส่วน 75:25 ซึ่งการเดินแบบเดิมจะสิ้นเปลืองพลังงานโดยไม่จาเป็นในขณะเครื่อง
ตัดการทางาน
การวิเคราะห์ผล
จากสัดส่วนการทางานดังกล่าวที่ 60:40 นั้น การที่เครื่องอัดอากาศมีการตัดภาระนั่นหมาย ความว่ าไม่
มีการผลิตอากาศอัดออกมา แต่เครื่องอัดอากาศยังใช้พลังงานไฟฟ้าอยู่เหมือนเดิม ประมาณร้อยละ 30
ของพิ กัดการใช้ง านจริ งในการเดิ นภาระ ดัง นั้น หากจัด ภาระและให้เ ครื่ องอัด อากาศทางานเต็ ม
ประสิทธิภาพมากเท่าใด ก็จะเป็นการประหยัดพลังงานไฟฟ้ามากเท่านั้น ทั้งนี้ เปอร์เซ็ นต์เดินภาระไม่
ควรเกินร้อยละ 85 เพราะจะทาให้เครื่องอัดอากาศทางานหนักเกินไป ซึ่งจากผลการพิจารณาแล้วควร
ที่จะทางานที่สัดส่วน 75:25 ซึ่งการเดินแบบเดิมจะสิ้นเปลืองพลังงานโดยไม่จาเป็นในขณะเครื่องตัด
การทางานเมื่อโรงงานได้ทาการหยุดการใช้เครื่องอัดอากาศขนาด 110 kW แล้วจะช่วยให้เครื่องอัด 19
อากาศขนาด 255 kW ทางานได้เต็มประสิทธิภาพมากขึ้น เป็นการประหยัดพลังงานไฟฟ้าในระบบ
อากาศอัด ซึ่งจะประหยัดได้มากขึ้น

เครื่องอัดอากาศขนาด 255 kW เครื่องอัดอากาศขนาด 110 kW

รูปที่ 1 ภาพก่อนการปรับปรุงระบบอากาศอัด

ซึ่งการทางานของเครื่องอัดอากาศทั้งสองนี้ จะแยกส่วนกันเป็นอิสระแต่ภาระเครื่องอัดอากาศนั้นมี
น้อย ไม่เต็มประสิทธิภาพของเครื่องอัดอากาศทั้งสอง ประกอบกับความดันอากาศอัดที่ใช้ไม่แตกต่าง
กันมาก สามารถนามารวมภาระทั้งสองเข้าด้วยกันแล้วใช้เครื่องตัวใหญ่เดินเพียงตัวเดียวก็เพียงพอ
 กรณีศึกษา

การวิเคราะห์ผลเชิงเทคนิค
ข้อมูลจากการตรวจวัดเครื่องจักรมีการทางานก่อนการปรับปรุง มีการเปิดและตัดการทางานของเครื่อง
อัดอากาศในสัดส่วน 60:40 (เป็นการคิดค่าเฉลี่ย) ถูกใช้งาน 24 ชั่วโมง/วัน หรือ 344 วัน/ปี
สัดส่วนภาระ (onload:unload)
เครื่อง kWonload kWunload
ก่อน หลัง
255 kW 255 153 60:40 75:25
110 kW 110 66 44:56 0
เครื่องอัดอากาศ 255 kW
ก่อนการปรับปรุง
 60   40 
kWavg    255   153  214.2
 60  40   60  40 
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ = 214.2 kW x 24 ชั่วโมง/วัน x 344 วัน/ปี
= 1,768,435.2 kW-hr/ปี
หลังการปรับปรุง
 75   25 
20 kWavg    255   153  229.5
 75  25   75  25 
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ = 229.5 kW x 24 ชั่วโมง/วัน x 344 วัน/ปี
= 1,894,752 kW-hr/ปี

ดังนั้นผลการใช้พลังงานไฟฟ้าที่เพิ่มขึ้นของเครื่องอัดอากาศขนาด 255 kW
= 1,894,752  1,768,435.2
= 126,319.8 kW-hr/ปี
เครื่องอัดอากาศ 110 kW
ก่อนการปรับปรุง
 44   56 
kWavg   110    66  85.36
 44  56   44  56 
พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ = 85.36 kW x 24 ชั่วโมง/วัน x 344 วัน/ปี
= 704,732.16 kW-hr/ปี
หลังการปรับปรุง
kWavg  0
ผลประหยัดเมื่อหยุดการใช้เครื่องอัดอากาศขนาด 110 kW โดยใช้เครื่องขนาด 255 kW เครื่องเดียว
= 704,732.16 - 126,319.8
= 578,415.36 kW-hr/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 578,415.36 X 3.2
= 1,850,929.15 บาท/ปี
 กรณีศึกษา

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ไม่มีการลงทุน

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ประหยัดพลังงานไฟฟ้า 578,415.36 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

ประหยัดค่าไฟฟ้า 1,850,929.15 บาท/ปี

การดาเนินการปรับปรุง
โรงงานได้ทาการเชื่อมระบบอากาศอัดเข้าด้วยกัน และเดินเครื่องอัดอากาศขนาด 255 kW เพียง
ตัวเดียว แทนการใช้เครื่องอัดอากาศขนาด 110 kW และปรับระดับความดันให้เหมาะสมกับความ
ต้องการในแต่ละจุดการใช้งาน
21
การติดตามผลการดาเนินงาน
จากการปรับปรุงตามมาตรการอนุรักษ์พลังงานแล้วนั้น ทางทีมงานได้มีการติ ดตามการปรับปรุงอย่าง
ต่อเนื่อง โดยการตรวจวัดเปอร์เซ็ นต์การเดินภาระ และค านวณพลัง งานไฟฟ้าที่ใช้เ ทียบก่อนการ
ปรับปรุง พร้อมกาหนดให้มีผู้รับผิดชอบในพื้นที่ที่ใช้งานอยู่นั้น เป็นผู้ที่ตรวจสอบและหาแนวทางการ
ปรับปรุงเพิ่มเติม โดยกาหนดแผนในการดาเนินการโดยขอความร่วมมือกับทุกฝ่าย เพื่อนามาเป็น
ฐานข้อมูลการผลิต และวางแผนการอนุรักษ์พลังงานด้วย
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 2.1
การลดปริมาณการรั่วของอากาศอัด

1.ความเป็นมา/สภาพปัญหา

ในกระบวนการผลิตของโรงงานจะมีการใช้ลมจากระบบอากาศอัดโดยใช้ Screw Compressor

ขนาด 75 กิโลวัตต์จานวน 3 ชุดและ Screw Compressorที่มีอินเวอร์เตอร์ ขนาด 75 กิโลวัตต์
1 ชุดปกติเปิดใช้งานเครื่องอัดอากาศขนาด 75กิโลวัตต์ 4 ชุดโดยใช้งาน 24 ชั่วโมงต่อวันและ
312 วันต่อปีตามลาดับ

22

รูปที่ 1 การค้นหามาตรการระบบอากาศอัด

2. ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนการปรับปรุง

จากการตรวจวัดการใช้พลังงานไฟฟ้าของเครื่องอัดอากาศ และการตรวจสอบพบว่า มีอากาศอัดรั่ว

หลายแห่งที่บริเวณวาล์วหรือข้อต่อและอุปกรณ์ดัก เป็นการดาเนินการตรวจสอบการรั่วไหลตามจุด
อุปกรณ์ใช้อากาศอัด หรืออุปกรณ์ควบคุมอากาศอัด วาล์ว หน้าแปลน ข้อต่อท่อต่าง ๆ จุดต่อเข้า
เครื่องจักร และหัวต่อสาย เป็นต้น
 กรณีศึกษา

รูปที่ 2 การค้นหามาตรการระบบอากาศอัด

23

รูปที่ 3 รูปก่อนปรับปรุง
 กรณีศึกษา

3.ขั้นตอนการปรับปรุง
การแก้ไขรอยรั่วอากาศอัดที่พบในโรงงาน ถ้ามีการแก้ไขจะทาให้เกิดการประหยัดพลังงานได้เนื่องจาก
จะทาให้เครื่องอัดอากาศทางานน้อยลง โดยทาการอัดอากาศในปริมาณที่นาไปใช้เท่านั้น ไม่ต้องอัด
อากาศเพื่อชดเชยการรั่วไหล
1) ประเมินผลการสูญเสียพลังงาน โดยการทดสอบจับเวลาการเดินเครื่องอัดอากาศที่สภาวะ Load
และ Unload ในช่วงเวลาที่โรงงานหยุดการผลิต ซึ่งถ้าเครื่องอัดอากาศเดินที่สภาวะ Load นานๆ
แสดงว่า มีการรั่วไหลของอากาศอัดในปริมาณมาก หลังจากนั้นจึงประเมินการสูญเสียพลังงานที่เกิดขึ้น
เป็นค่าใช้จ่าย
2) วางแผนการสารวจหาจุดรั่วไหลทั้งหมดของโรงงานและซ่อมแซมจุดรั่ว และกาหนดรูปแบบการ
ตรวจสภาพจุดอากาศอัดรั่วร่วมกับการตรวจสอบการซ่อมบารุงเครื่องจักรต่างๆ เป็นรายเดือน
3) ดาเนินการตรวจสอบผลการสูญเสียพลังงานอีกครั้งหลังจากมีการซ่อมแซมจุดรั่วไหลของอากาศอัด
เรียบร้อยแล้ว การดาเนินการเป็นลักษณะเช่นเดียวกันก่อนปรับปรุงซ่อมแซมจุดรั่ว โดยการทดสอบจับ
เวลาการเดินเครื่องอัดอากาศที่สภาวะ Load และ Unload ในช่วงเวลาที่โรงงานหยุดการผลิตหลัง
จากนั้น จึ ง ประเมิน การสู ญ เสี ย พลัง งานที่ เ กิด ขึ้ น เป็ น ค่ าใช้ จ่า ย ค่ า ใช้ จ่า ยที่ ลดลง คื อ ค่ า ใช้จ่ า ยที่
ประหยัดได้จากการปรับปรุงซ่อมแซมจุดรั่วของอุปกรณ์ใช้งานทั้งหมดของระบบอากาศอัด
24
สภาพหลังการปรับปรุง
โรงงานทาการเปลี่ยนฟิตติ้งท่อลมยางขันอัดฟิตติ้งเข้าไปและถอดชุด Air Service มาล้างบารุงรักษา
อากาศไหลเวียนเต็มที่ทาให้อากาศไม่รั่วไหลออกจากรูเดรนและบางจุดย้ายอุปกรณ์ออกจากไลน์เพราะ
จะมีเครื่องจักรมาทดแทนสามารถลดการรั่วไหลอากาศอัดลงได้ทันที
ระยะเวลาการดาเนินการ 4 สัปดาห์
เงินลงทุนทั้งหมด 200,000 บาท
ความต้องการกาลังไฟฟ้าที่ลดลง - กิโลวัตต์ชั่วโมง
พลังงานที่ประหยัดได้ 727,833.60 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 2,416,407.55 บาท/ปี
ระยะเวลาคืนทุน 0.08 ปี
การประเมินผลประหยัด
ตารางที่ 1 การเปรียบเทียบการสูญเสียกาลังไฟฟ้ากรณีที่มีการรั่วของอากาศอัด

ตตารางที่ 2 วิธีการคานวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
 กรณีศึกษา

ขนาดรูรั่ว ความดัน
ลาดับ รายการ l/s kW
(mm) (bar)
โรง Extrude
1 Auto drain ถังเก็บอากาศอัด 4 5 15.2 3.52
2 Auto drain สายยางขาออก Tank 10 5 95.01 22.34
3 Auto drain ของ Fitter 10 5 95.01 22.34
4 Auto drain สายสีฟ้า Tank 10 5 95.01 22.34
โรง 2
5 ข้อต่อปืนลม 1 5 0.95 0.22
6 รั่วจากท่อ supply 1 5 0.95 0.22
7 line single SR05 1 5 0.95 0.22
8 เครื่องตัดยางโรงเก่า 0.6 5 0.34 0.08
โรงใหม่
9 mold pin joint 3 5 8.55 2.01
10 ข้อต่อสามทาง 2 5 3.8 0.88
11 ข้อต่อ H61B Body line 1 5 0.95 0.22
12 ข้อต่อ QW body line 1 5 0.95 0.22 25
13 seal กระบอกสูบ 3 5 8.55 2.01
14 seal กระบอกสูบ 2 5 3.8 0.88
15 seal กระบอกสูบ 8 5 60.8 14.08
16 seal กระบอกสูบ 0.5 5 0.24 0.06
17 seal กระบอกสูบ 1 5 0.95 0.22
18 seal กระบอกสูบ 2 5 3.8 0.88
19 โซลีนอย mold NTV 5 5 23.75 5.58
20 seal กระบอกสูบ sealout 8 5 60.8 14.08
21 ข้อต่อ 4 5 15.2 3.52
22 หัวเป่าเครื่องฉีดExtrude 5 5 23.75 5.58
รวม 121.5
 กรณีศึกษา

ตารางที่ 3 วิธีการคานวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
factor การใช้งาน 0.80
ชั่วโมงทางาน 24 ชม/วัน
วันทางานต่อปี 312 วัน/ปี
ชั่วโมงทางานต่อปี 7,488 ชม/ปี
พลังไฟฟ้าที่สูญเสีย 727,833.60 KWh/ปี
ค่าไฟเฉลี่ย 3.32 บาท
คิดเป็นเงินที่สูญเสีย 2,416,407.55 บาท/ปี

26
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 2.2
การลดการรั่วไหลของระบบอากาศอัด

1.หลักการและเหตุผล

โรงงานใช้เทคนิคในการตรวจสอบการรั่วไหลของระบบอากาศอัด โดยปิดวาล์วทางเข้าและออกของถัง
เก็บอากาศอัดทั้งหมด มีขนาดพิกัดรวม 7,000 ลิตร จากนั้น ทาการเดินเครื่องอัดอากาศหมายเลข 1-
4 ไปที่ความดัน 7.5 bargตามปกติ แต่ไม่ต้องเดินเครื่องจักรในสายการผลิต พร้อมจับเวลาการทางาน
ของเครื่องอัดอากาศจนกว่าจะ Unload จึงหยุดจับเวลา พร้อมบันทึกเวลาที่ได้ นามาหาเปอร์ เซ็นต์
การเดินภาระ หรือเปอร์เซ็นต์การรั่วไหลโดยจุดที่มีการรั่วไหลของอากาศอัด เช่น ข้อต่อ ข้องอ ทาง
โรงงานได้ซ่อมแซม หากซ่อมแซมไม่ได้ก็จะทาการเปลี่ยน เช่น อุปกรณ์ปรับความดัน เนื่องจากใช้เงิน
ลงทุนไม่มาก สามารถสั่งซื้ออุปกรณ์ได้ง่าย
ดังนั้นจากการตรวจสอบการทางานของเครื่องอัดอากาศพบว่า เครื่องอัดอากาศทางานหนักผิดปกติ ดังนั้น
ทีมงานอนุรักษ์พลังงานของโรงงาน ได้ทาการสารวจการใช้งานอากาศอัดพบว่า เกิดการรั่วไหลหลายจุด จึง
ได้ทดสอบการรั่วไหลของอากาศอัด เพื่อเป็นข้อมูลก่อนการปรับปรุง และ ลดการใช้พลังงาน โดยการลด
การรั่วไหลของอากาศอัดตามจุดต่าง ๆ 27
ข้อมูลการใช้พลังงานไฟฟ้าของเครื่องอัดอากาศ จะถูกรวบรวมจากทีมงานอนุรักษ์พลังงานของโรงงาน ซึ่ง
โรงงานมีการใช้ระบบอากาศอัด สาหรับการทางานของเครื่องจักร ระบบดังกล่าวประกอบด้วย เครื่องอัดอากาศ
จานวน 5 เครื่อง ซึ่งประกอบด้วยเครื่องอัดอากาศขนาด 47 kW จานวน 2 เครื่อง เครื่องอัดอากาศขนาด 37 kW จานวน
3 เครื่อง

รูปที่ 1แสดงเครื่องอัดอากาศแบบสกรูที่ใช้ในโรงงาน
 กรณีศึกษา

การสารวจตรวจวัด
ตรวจสอบสภาพปั จ จุ บั น ของปั ญ หาอากาศอัด รั่ ว ทั้ ง ระบบโดยแยกส่ วนที่ มี ก ารใช้ อ ากาศอั ด ตาม
เครื่องจักรที่ต้องทาการตรวจสอบมีดังนี้
ก. Blow 3 เครื่อง ข. Carding 32 เครื่อง ค. Lap 4 เครื่อง
ง. Comb 12 เครื่อง จ. Winding 12 เครื่อง

ตารางที่ 1 สรุปผลการดาเนินการตรวจสอบจานวนจุดที่รั่วแต่ละเครื่องจักร
เครื่องจักร จานวนเครื่องจักร จานวนจุดที่รวั่ ประเภทเครื่องจักร
Blow 3 12 ผสมเส้นใย

Carding 32 - สางใย

Comb Lap 12 4 เครื่อง หวีเส้นใย

Winding 12 425 เครื่องกรอเส้นด้าย

28 สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์
 tonload   tunload 
kWavg    kWonload    kWunload
 onload  tunload
t   onload  tunload
t 
kWavg ,leak  kWavg ,before  kWavg , after

2. การวิเคราะห์ผล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
วิธีที่ 1
1. ทาการหยุดเดินเครื่องจักรที่ใช้ลมอัด (โดยปกติมักทาในวันหยุดเพราะเครื่องจักรไม่มีการใช้งาน)
2. ปล่อยลมออกจากระบบพอประมาณ (ประมาณ 10 - 30 วินาที)
3. ปิดวาล์วเมนหลัก (Header)
4. Run เครื่องอัดอากาศขณะเดียวกันก็จับเวลาไปด้วยจนเครื่องอัดอากาศอัดถึงความดันที่ตั้งค่าไว้
เครื่องอัดอากาศก็จะหยุดทางาน ในขณะที่เครื่องอัดอากาศหยุดทางานก็ให้หยุดจับเวลา
5. ข้อมูลที่ได้จะทราบความดันที่เริ่มอัด เวลาที่เริ่มจับปริมาณลมที่อยู่ในถัง
 กรณีศึกษา

6. เปิดเมนวาล์ว (Header) เครื่องอัดอากาศก็จะเริ่มทางานใหม่อีกครั้งจนถึงความดันที่ตั้งไว้เครื่องก็จะ

หยุดทางานถ้าลมไม่รั่วเครื่องอัดอากาศจะไม่ทางานอีกต่อไปจนกว่าจะมีการใช้ลมอัด เครื่องอัดถึงจะ
ทางานกรณีนี้บ่งบอกได้ว่าระบบอากาศอัดไม่รั่ว
7. กรณีที่เครื่องอัดอากาศอัดความดันไปถึ งตาแหน่งที่ความดันตั้งไว้เครื่องก็จะหยุดการทางานแต่เมื่อ
ปล่อ ยทิ้ง ไว้ซัก พัก เครื่อ งก็จ ะทางานใหม่อีก ครั้ ง ซึ่ง จะเป็น ไปในลัก ษณะนี้ต ลอดแสดงว่า มีล มรั่ว
ในระบบอากาศอัด
8. ในขณะที่ปฏิบัติตามข้อ 7 ก็ให้จับเวลาควบคู่กันไปด้วยอีกทั้งยังต้องตรวจวัดค่ากาลังไฟฟ้าไปด้วยทา
ติดต่อกันประมาณ 3-4 รอบการทางานแล้วจดบันทึกค่า เพื่อนาไปคานวณหาอัตราการรั่วของระบบ
ลมอัด
9. ทาการสารวจจุดรั่วและซ่อมแซมทันทีที่พบจุดรั่ว
10. ทาการตรวจวัดการรั่วอีกครั้งหลังจากซ่อมแซมจุดที่รั่วเพื่อหาเปอร์เซ็นต์การรั่วหลังการปรับปรุง
และวิเคราะห์ผลประหยัดที่เกิดขึ้น
วิธีที่ 2
1. ทาการเดินสารวจตามท่อลม ข้อต่อ และจุดใช้ลมภายในโรงงานเพื่อหาจุดรั่วไหลและบันทึกค่าขนาด
ของรูรั่ว และแรงดันอากาศอัด ณ จุดที่มีการรั่ว
2. ทาการตรวจวัดค่าพลังงานไฟฟ้าของเครื่องอัดอากาศพร้อมบันทึกค่า
3. นาค่าที่ได้มาเทียบกับปริมาณอากาศที่รั่วในตารางแสดงปริมาณการรั่วของอากาศอัด
4. ทาการซ่อมแซมหรือเปลี่ยนอุปกรณ์ของจุดที่มีการรั่วของอากาศอัด 29
5. ทาการตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศหลังทาการปรับปรุง
จากข้อมูลที่ได้นี้สามารถแสดงให้เห็นว่าพลังงานส่วนหนึ่ง สูญเสียไปกับจุดที่มีการรั่วไหลของอากาศอัด
โดยเปล่าประโยชน์

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล
การวิเคราะห์ผล
จากแผนการดาเนินงานปรับปรุงตามมาตรการลดการรั่วไหลอากาศอัด ได้มีการดาเนินการดังกล่าวแล้วใน
เบื้องต้น ซึ่งข้อมูลที่ได้มีการจัดเก็บมานั้นสามารถนามาวิเคราะห์หาการสูญเสียพลังงาน แต่ก่อนที่จะมีการ
วิเคราะห์นั้น การได้มาซึ่งข้อมูลต่าง ๆ มีขั้นตอนในการจัดเก็บ และ ทดสอบดังนี้
ก.ทดสอบใช้ถังเก็บปริมาตร 2500+2500+2000 ลิตร เท่ากับ 7000 ลิตร ให้ทาการปิดวาล์วเข้าและ
ออกของถังอากาศ ปิดวาล์วที่จ่ายอากาศอัดไปยังเครื่องจักร
ข.ทาการตั้งความดันไร้ภาระของเครื่องอัดอากาศ 1 - 4 ไปที่พิกัด (7.5 barg)
ค.เดินเครื่องอัดอากาศที่ต้องการจะทดสอบ และ จับเวลาการทางานจนกว่าเครื่องจะอยู่ในภาวะไร้
ภาระจึงหยุดจับ
ง.ทาการทดสอบซ้า ตามข้อ ข.และ ค.โดยต้องปล่อยอากาศอัดในถังที่ทดสอบทิ้งก่อน เวลาที่ได้นามา
เฉลี่ย
จ.ทาการทดสอบกับเครื่องอัดอากาศตัวอื่นโดยปฏิบัติตามข้อ ข.และ ค.และบันทึกค่า
 กรณีศึกษา

การวิเคราะห์ผลเชิงเทคนิค
จากการปรับปรุงแก้ไขเรื่องอากาศอัดรั่ว ทาให้สามารถประหยัดได้ โดยแสดงการคานวณจากผลการ
ตรวจวัดดังนี้
คิดเป็นพลังงานที่ประหยัดได้ = 4,443 – 3,958 กิโลวัตต์ชั่วโมง/วัน
= 485 กิโลวัตต์ชั่วโมง/วัน
= 485 กิโลวัตต์ชั่วโมง/วัน  30 วัน
= 14,550 กิโลวัตต์ชั่วโมง/เดือน
= 14,550 กิโลวัตต์ชั่วโมง/เดือน  12 เดือน
= 174,600 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 174,600 X 3.2
= 558,720 บาท/ปี

การดาเนินการปรับปรุง
ปัจจุบันโรงงานได้สารวจจุดที่รั่ว และได้ดาเนินการปรับปรุง แก้ไขส่วนที่รั่ว โดยการเปลี่ยนสายยางลม และ
เปลี่ยนข้อต่อ และได้ซ่อมจุดที่รั่ว จากการเก็บข้อมูลการใช้ไฟฟ้าของระบบอากาศอัด เดือนสิงหาคม ใช้พลังงาน
133,296 กิโลวัตต์ชั่วโมง/เดือน หรือเฉลี่ย 4,443 กิโลวัตต์ชั่วโมง/วัน หลัง จากทาการซ่อมจุดที่รั่ว พบว่าในเดือน
30
กันยายน มีการใช้พลังงาน 118,740 กิโลวัตต์ชั่วโมง/เดือน หรือเฉลี่ย 3,958 กิโลวัตต์ชั่วโมง/วัน

การติดตามผลการดาเนินการ
จากการปรับปรุงตามมาตรการลดการรั่วไหลของระบบอากาศอัดในแผนกต่าง ๆ นั้น ส่งผลให้โรงงานสามารถ
ประหยั ดพลั งงานไฟฟ้ าจากการสู ญเสี ยเนื่ องจากการเกิ ดการรั่ วไหลของอากาศอั ดอย่ างเป็ นรู ปธรรม
นอกจากนี้ทีมงานได้มีการติดตามผลอย่างต่อเนื่อง และกาหนดให้มีผู้รับผิดชอบตามจุดที่ใช้งานต่าง ๆ และ
แจ้ง หรือรายงานผลอย่างสม่าเสมอ เพื่อที่จะได้ทาการซ่อมบารุงต่อไป

รูปภาพอากาศอัดรั่วที่เครื่อง Blow room รูปภาพอากาศอัดรั่วที่เครื่อง Blow room

รูปที่ 2 อากาศอัดรั่วที่เครื่อง Lap รูปที่ 3 อากาศอัดรั่วที่เครื่อง Lap

 กรณีศึกษา

รูปที่ 4 อากาศอัดรั่วที่เครื่อง Comb รูปที่ 5 อากาศอัดรั่วที่เครื่อง Carding

31
รูปที่ 6 อากาศอัดรั่วที่เครื่องกรอด้าย รูปที่ 7 อากาศอัดรั่วที่เครื่องกรอด้าย

รูปที่ 8 อากาศอัดรั่วที่เครื่องกรอด้าย รูปที่ 9 อากาศอัดรั่วที่เครื่องMPM Blow room

รูปที่ 10 จุดรั่วไหลของอากาศอัด รูปที่ 11 จุดรั่วไหลของอากาศอัด

 กรณีศึกษา

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ไม่มีการลงทุน

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ประหยัดพลังงานได้ 174,600 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

ประหยัดค่าไฟฟ้า 558,720 บาท/ปี

32
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 2.3
มาตรการการปรับปรุงท่อเมนส่งจ่ายอากาศอัด

1.หลักการและเหตุผล

อาคาร A มีระบบท่อส่งจ่ายลมจากเครื่องอัดอากาศขนาด 37 kW จานวน 2 เครื่อง (No.1/No.2) ถูก

ส่งไปยังกระบวนการผลิตต่างๆใช้ท่อเมนขนาด 2 นิ้ว โดยมีขนาดความยาวท่อเท่ากับ 420 เมตร ที่
ความดัน 7.5 บาร์เปิดใช้งาน 22 ชั่วโมงต่อวัน 340 วันต่อปี โรงงานมีเทคนิคในการปรับปรุงตาม
มาตรการอนุรักษ์พลังงานตามขั้นตอนดังนี้
ก. เขียนแบบไลน์ท่ออากาศอัด ดาเนินการติดตั้งท่ออากาศอัดตามแบบ
ข. ทดสอบการจ่ายอากาศอัดของไลน์ท่อใหม่
ค. ตรวจวัดความดัน และปรับอากาศอัดความดันจากต้นทาง
ง. ประเมินและสรุปผล

33
2.สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์

1. ความดันลดเนื่องจากแรงเสียดทานของท่อ

เมื่อ = ความดันที่สูญเสีย
f = ตัวประกอบความเสียดทาน (f = 450 ของท่อเหล็ก)
Q = ปริมาณการไหลของอากาศ (l/s)
L = ความยาวท่อเป็นเมตร (m)
Pm = ความดันสัมบูรณ์เฉลี่ยในท่อ (bar)
D = เส้นผ่าศูนย์กลางภายในท่อ (mm.)
2. การหาขนาดของท่อประธาน (ท่อเมน)

เมื่อ Po = ความดันบรรยากาศ (1.013 bar)

Pg = ความดันเกจ(barg)
Dmm = ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง (mm)
Qcmm = กาลังการผลิตของเครื่องอัดอากาศ (FAD :m3/min)
 กรณีศึกษา

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. สารวจการเดินท่อของระบบอากาศอัด
2. ตรวจวัดการใช้พลังงานก่อนปรับปรุง
3. ออกแบบท่อเมนใหม่
4. ดาเนินการติดตั้งท่ออากาศอัดตามออกแบบ
5. ตรวจวัดความดัน และปรับความดันให้เหมาะสม
6. ตรวจวัดการใช้พลังงานหลังปรับปรุง
7. คานวณผลประหยัด

เนื่องจากท่อส่งอากาศอัดทั้งระบบตั้งแต่ห้องเครื่องอัดอากาศ ไปจนถึงฝ่ายผลิตมีการต่อใช้งานลักษณะ
เป็นแบบ Loop และ Grid ร่วมกันดังรูปที่ 3 -3 ในหัวข้อที่ผ่านมา และใน line ที่เดินท่อแบบ Grid มี
เครื่องจักรขนาดใหญ่มีการใช้ลมปริมาณมากในช่วงสั่นๆ ทาให้เกิดปัญหาแรงดันลมตกทาให้ผลิตภัณฑ์
เสียหายขั้นต่า 8,000 บาท/วัน
34

รูปที่ 1 แสดงระบบท่อเมนส่งจ่ายอากาศอัด
 กรณีศึกษา

การวิเคราะห์ผลเชิงเทคนิค
ลำดับ รำยกำร สัญลักษณ์ กำรคำนวณ ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง ผลประหยัด หน่วย
1 สถานที่ตดิ ตัง้ Audit data อาคาร A อาคาร A
2 ชั่วโมงทางานต่อปี Hy Audit data 5,808 5,808 ชั่วโมง/ปี
3 Factor การใช้งาน F1 Audit data 0.85 0.85 -
4 ค่าไฟฟ้าเฉลี่ย Ec ข้อมูลค่าไฟฟ้า 3.54 3.54 บาท/kWh
กำรคำนวณขนำดของถังเก็บอำกำศอัด
5 อัตราการจ่ายอากาศสูงสุด(FAD) Q1 Audit data 12.80 12.80 m3/min
6 อัตราการจ่ายอากาศสูงสุด(FAD) Q2 Audit data 213.33 213.33 l/s
7 ขนาดกาลังไฟฟ้าเครื่องอัดอากาศ P Audit data 43.58 43.58 kW
8 ปริมาณอากาศอัดที่ตอ้ งการ QR Audit data 10.88 10.88 m3/min
9 ความดันของบรรยากาศ Po standard air 1.013 1.013 bar
10 ความดันอากาศอัดที่ใช้งาน Pg Audit data 7.00 7.00 barg
11 ขนาดท่อเมนหลักที่เหมาะสม Dmm 3536 xQ1 x Po/Po + Pg 75.64 mm.
12 ขนาดท่อเมนหลักมาตรฐาน D Standard Pipe 52.48 62.68 mm.
13 ตัวประกอบความเสียดทาน(ท่อเหล็ก) f ข้อมูลทั่วไป 450 450 -
14 ความยาวของท่อ L Audit data 420 420 m
15 ความดันลดลงเนื่องจากแรงเสียดทาน DP f x L x Q21.85/D 5x( PO+Pg) 1.21 0.50 bar
16 ความดันทีใ่ ช้งานลดลงเนื่องจากแรงเสียดทาน PLg Pg-DP 5.79 6.50 barg
35
17 คิดเป็นเปอร์เซ็นต์ความดันสูญเสีย %P (Pg-PLg)/Pg x100 17.29 7.14 %
18 เปอร์เซ็ นต์ สู ญเสี ยของกาลั ง ผลิ ตที2่ psiเท่ากั บ1% %Pl ค่าทั่วไป 1 1 %
19 คิดเป็นเปอร์เซ็นต์สูญเสียของกาลังผลิต %Po (14.7/2)/ x DP 8.89 3.68 %
20 พลังงานไฟฟ้าที่ใช้ Es1 (P x Hy xF1) 215,145.74 215,145.74 kWh/ปี
21 คิดเป็นพลังงานไฟฟ้าที่สญ
ู เสีย Eloss (%Po x Es1)/100 19,126.46 7,917.36 11,209.10 kWh/ปี
22 คิดเป็นเงิ นที่สญ
ู เสีย Bloss Ec x Eloss 67,707.67 28,027.45 39,680.22 บาท/ปี

หมายเหตุ : 2, 14.7 หน่วยเป็น Psi

การคานวณระยะคืนทุน
23 เงิ นลงทุนปรับปรุงท่อเมน EqC 30,000.00 บาท
24 ค่าติดตัง้ และอุปกรณ์อนื่ ๆ LbC 10,000.00 บาท
25 รวมเป็นเงิ นลงทุน Inv = EqC + LbC 40,000.00 บาท
26 ระยะเวลาคืนทุน PB=Inv/SE 1.01 ปี
 กรณีศึกษา

4.การวิเคราะห์การลงทุน
การวิเคราะห์การลงทุน
ระยะเวลาการดาเนินการ 1 สัปดาห์
เงินลงทุนทั้งหมด 40,000.00 บาท
พลังงานที่ประหยัดได้ 11,209.10 kWh/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 2,679,680.22 บาท/ปี
ระยะเวลาคืนทุน 0.015 ปี

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

การดาเนินการปรับปรุง
ปัญหาดังกล่าวสามารถแก้ไขได้ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ โดยเลือกขนาดท่อให้เหมาะสมกับการใช้
งาน และพยายามให้เกิดความดันสูญเสียในท่อให้น้อยที่สุดโดยมีหลักปฏิบัติดังนี้
36 1) ปรับปรุงระบบท่อส่งจ่ายอากาศอัดที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางใหญ่เพียงพอ
2) เดินท่อจากแบบเดิมที่เป็นลักษณะก้างปลามาเป็นแบบ loop
3) หมั่นตรวจสอบการรั่วไหลของลมอัดภายในท่อ โดยที่ความดันสูญเสียต้องไม่เกิน
5%
4) ระบบท่อต้องมีการจัดวางในลักษณะลาดเอียงตามทิศการไหลของอากาศอัดการ
ออกแบบระบบท่อลมอัดอากาศ โดยทั่วไปจะมี อยู่ 4 แบบ ดังนี้
1. แบบ Loop และ มีเครื่องอัดอากาศเพียงชุดเดียว การออกแบบชนิดนี้ให้
ประสิทธิภาพสูงสุด เนื่องความดันอากาศอัดเท่ากันสม่าเสมอทุกจุด
2. แบบ Grid หรือแบบก้างปลา การออกแบบชนิดนี้ประหยัดค่าใช้จ่ายใน
การเดินระบบท่อ แต่จะเกิดปัญหาแรงดันตกสาหรับอุปกรณ์ใช้งานที่อยู่
ปลายท่อ
3. แบบ Loop และมีเครื่องอัดอากาศ 2 ชุด แบบนี้สามารถลดแรงดันลมตก
ได้ดี แต่การลงทุนสูงและใช้พลังงานเพิ่มขึ้น
4. แบบ Grid และมีเครื่องอัดอากาศ 2 ชุด แบบนี้ให้ประสิทธิภาพต่าที่สุด
เนื่องจากเครื่องอัดอากาศจะทางานพร้อมกัน การลงทุนมาก และใช้
พลังงานมาก
 กรณีศึกษา

37
รูปที่ 2 แสดงการออกแบบระบบท่อเมนส่งจ่ายอากาศอัด

การประเมินผลประหยัด
จากข้อมูลเบื้องต้นความเสียหายที่เกิดขึ้นจากความดันลดในท่อก่อนปรับปรุงอย่าง
น้ อ ยวั น ละ 10,000 บาท หลั ง จากปรั บ ปรุ ง ท่ อ เมนในการผลิ ต ท าให้ ล ดความ
เสียหายลงได้ดังนี้

สมการ Bsave = Bloss x D

Bsave = ผลประหยัดจากการลดความเสียหายจากผลิตภัณฑ์ (บาท/ปี)

Bloss = ความเสียหายที่เกิดขึ้นในแต่ละวัน (บาท/วัน)
D = จานวนวันที่เกิดความเสียหาย (วัน/ปี)
Bsave = 10,000 x 22 x 12
Bsave = 2,640,000 บาท/ปี
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 2.4
การเปลี่ยนอุปกรณ์ระบายน้าอัตโนมัติของเครื่องอัดอากาศ

1.หลักการและเหตุผล

ปัจจุบันในระบบอากาศอัดของโรงงานประกอบด้วยเครื่องอัดอากาศ (เครื่องอัดอากาศ) 3 ชุด มีขนาด

37 kW-2 ชุด และ 11 kW 1 ชุดจากการตรวจสอบระบบอากาศอัดของโรงงาน พบว่ามีการรั่วไหลของ
อากาศอัดจุดใหญ่อยู่ที่ระบบการปล่อยน้าอัตโนมัติ (Auto drain) มีการสูญเสียเป็นจานวนมาก โดยมีรู
รั่วขนาด 3 mmและความดันที่จุดรั่วประมาณ 5 barg

2.สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์
ตารางที่ 1 ปริมาณการสูญเสียอากาศอัดลิตรต่อวินาที
ความดัน ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง Orifice (mm)
38 อากาศ
อัด 0.5 1 2 3 4 5 6 8 10 12.5
(barg)
0.5 0.06 0.22 0.92 2.1 3.9 5.7 9.12 15.96 22.8 35.5

1 0.08 0.33 1.33 3 5.7 8.4 13.44 23.52 33.6 52.5

2.5 0.14 0.58 2.33 5.5 10.05 14.6 23.4 41 58.6 91.4

4 0.21 0.81 3.28 7.48 13.98 20.48 32.77 57.36 81.94 127.76

5 0.25 0.97 3.92 8.8 16.6 24.4 39.02 68.26 97.5 152

5.5 0.27 1.06 4.24 9.53 18 26.47 42.27 73.85 105.44 164.77

6 0.29 1.14 4.56 10.2 19.33 28.45 45.41 79.33 113.25 177

7 0.33 1.31 5.19 11.6 22.05 32.5 51.8 90.4 129 202
 กรณีศึกษา

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. สารวจการทางานของอุปกรณ์ระบายน้า
2. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ ก่อนปรับปรุง
3. สารวจขนาดของรูรั่ว
4. เปิดตารางเพื่อหาอัตราการรั่วไหล
5. ดาเนินการซ่อมแซมอุปกรณ์ระบายน้าที่ชารุด
6. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ หลังปรับปรุง
7. คานวณผลประหยัด
ทาการลดการรั่วไหลของอากาศอัด โดยการเปลี่ยนอุปกรณ์ระบายน้าอัตโนมัติของเครื่องอัดอากาศ

39

รูปที่ 1 เครื่องอัดอากาศและอุปกรณ์ระบายน้าของเครื่องอัดอากาศก่อนการปรับปรุง

เพื่อใช้ในขบวนการผลิตแต่เนื่องจากปัจจุบันในระบบมีการรั่วไหลของอากาศอัดจุดใหญ่อยู่ที่ระบบการ
ปล่อยน้าอัตโนมัติมีการสูญเสียเป็นจานวนมากมี ขนาด 3 mm ความดัน 5 barg ซึ่งชั่วโมงการทางาน
ของเครื่องอัดอากาศอยู่ที่ 24 ชั่วโมง ปีละ 350 วัน
ปริมาณอากาศอัดรั่วไหล (l/s) = 8.8 l/s (จากตารางด้านบน)
อัตราการใช้ไฟฟ้าของเครื่องอัดอากาศ = 0.33 kW/l/s
พลังงานไฟฟ้าสูญเสีย = 8.8  0.33
= 2.90 kW
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ = 2.90 kW  24 ชั่วโมง  350 วัน/ปี
= 24,393.60 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 24,393.60 X 3.2
= 78,059.52 บาท/ปี
 กรณีศึกษา

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ค่าผลประหยัด 78,059.52 บาท/ปี

การลงทุนเครื่องตรวจ 10,000 บาท
ดังนั้นระยะคืนทุน 0.13 ปี

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

หลังจากการท าการเปลี่ยนอุป กรณ์ ระบายน้าอัต โนมัติข องเครื่ องอัดอากาศ ทาให้ ลดการสูญ เสี ย
พลังงานโดยเปล่าประโยชน์ลงได้

40

รูปที่ 2 อุปกรณ์ระบายน้าของเครื่องอัดอากาศหลังการปรับปรุง

ข้อเสนอแนะ
ควรทาการทดสอบหาเปอร์เซ็นต์การรั่วไหลของอากาศอัดในช่วงที่มีการหยุดการผลิต และตรวจสอบ
หาจุดรั่วไหลอื่นเพิ่มเติมเพื่อลดการสูญเสียอากาศอัด ซึ่งปกติเปอร์เซ็นต์อากาศอัดรั่วไหลในระบบที่
ยอมรับได้จะอยู่ในช่วงร้อยละ 5 -10
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 2.5
การลดการเดินเครือ่ งที่ไม่จาเป็น

1.ความเป็นมา/สภาพปัญหา

เนื่องจากเดิมโรงงานมีเครื่องอัดอากาศขนาด 37 kW จานวน 13 ตัว จึงมีการสารวจการใช้ของเครื่อง

เพื่อที่จะหาวิธีในการลดการใช้พลังงานงาน หลังการการสารวจพบว่าในการผลิตใช้แรงดันอากาศอยู่ที่
4.5 bar แต่เครื่องอัดอากาศผลิตแรงดันที่ 6 bar แต่เครื่องอัดอากาศมีการทางานมากเกิดความจาเป็น
ถึง 3 ตัว เมื่อตรวจสอบ หลังจากลดจานวนเครื่องอัดอากาศลง ยังสามารถผลิตลมได้ตามความ
ต้องการได้

41

รูปที่ 1 การค้นหามาตรการระบบอากาศอัด
 กรณีศึกษา

2.ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนการปรับปรุง

โรงงานมีเครื่องอัดอากาศในการผลิตที่เปิดทางานจานวน 13 เครื่อง จากการตรวจสอบพบว่า เครื่อง

อัดอากาศมีการทางานมากเกินความจาเป็นถึง 3 เครื่อง ซึ่งหากใช้เครื่องอัดอากาศจานวน 10 เครื่อง
ก็สามารถผลิตลมอัดได้ตามความต้องการการใช้งานแล้ว หากหยุดการทางานของเครื่องอัดอากาศที่
เกินความจาเป็น 3 เครื่อง จะสามารถลดการใช้พลังงานโดยเปล่าประโยชน์ได้

42

รูปที่ 2 รูปก่อนปรับปรุง
 กรณีศึกษา

3.ขั้นตอนการปรับปรุง

สารวจการใช้ความดันของลมในกระบวนการผลิต วิเคราะห์การทางานของเครื่องประเมินการทางาน
พร้อมวางแผนการเปิด-ปิดเครื่องอัดอากาศ

43
รูปที่ 3 สภาพหลังการปรับปรุง

มีการทาแผนการเปิด-ปิด ให้กับพนักงาน สลับเครื่องที่ไม่มีความจาเป็นปิดการใช้งานโดยการให้เครื่อง

อัดอากาศของโรงงานที่ 1 เปิดใช้ 2 เครื่อง ปิด 1 เครื่องโรงงานที่ 2 เปิด 6 เครื่องปิด 2 เครื่อง

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ระยะเวลาการดาเนินการ 1 สัปดาห์
เงินลงทุนทั้งหมด ไม่มีเงินลงทุน
ความต้องการกาลังไฟฟ้าที่ลดลง
พลังงานที่ประหยัดได้ 406,022.40 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 1,311,452.35 บาท/ปี
ระยะเวลาคืนทุน (คืนทุนทันทีที่ดาเนินการ)
 กรณีศึกษา

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

วิธีการคานวณผลการอนุรักษ์พลังงาน
ลาดับ รายการ สัญลักษณ์ การคานวณ ปริมาณ หน่วย
1 จานวน N Audit data 3 เครื่อง
2 ค่าไฟฟ้าเฉลี่ย Ec ข้อมูลค่า 3.23 บาท/
ไฟฟ้า กิโลวัตต์
ชั่วโมง
ก่อนปรับปรุง
3 ชั่วโมงทางานต่อวัน Hd1 Audit data 24 ชั่วโมง/วัน
4 วันต่อปี Dy Audit data 350 วัน/ปี
5 กาลังไฟฟ้าเฉลี่ยที่ใช้งาน P Audit data 20.14 กิโลวัตต์
หลังปรับปรุง
44 6 ชั่วโมงทางานที่สามารถ Hd2 Audit data 24 ชั่วโมง/วัน
ปิดเครื่องได้
7 ชั่วโมงทางานที่ลดลงต่อปี Hy Hd2 x Dy 8,400 ชั่วโมง/ปี
8 Factor การทางาน F Audit data 0.80 -
9 คิดเป็นพลังงานไฟฟ้าที่ Es (P)(F)(Hy)(N) 406,022.40 กิโลวัตต์
ประหยัดได้ ชั่วโมง/ปี
10 คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ Bsave Es x Ec 1,311,452.35 บาท/ปี
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 2.6
การจัดลาดับการทางานของเครื่องอัดอากาศ

1.ความเป็นมา/สภาพปัญหา

จากการสารวจและตรวจวัดเครื่องอัดอากาศในโรงงานพบว่าโรงงานมีเครื่องอัดแบบ Screw จานวน

ทั้งหมด 8 เครื่อง โดยการเดินสลับกันครั้งละ 7 ชุด โดยการเดินสลับทุกๆ 7 วัน แต่เครื่องอัดอากาศ
ดังกล่าวมีสมรรถนะในการทางานที่แตกต่างกันดังนั้นควรพิจารณาเลือกเดินเครื่องอัดอากาศชุดที่มี
สมรรถนะสูงจะส่งผลให้เกิดการประหยัดพลังงานในระบบอากาศอัด

45

รูปที่ 1เครื่องอัดอากาศและถังพัก
 กรณีศึกษา

2. ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนการปรับปรุง

โรงงานไม่สามารถหยุดระบบเครื่องอัดอากาศทั้งระบบ เพื่อที่จะวัดประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศแบบ
อัดอากาศเข้าถังและจับเวลาการทางานได้ ทางโรงงานจึงเลือกใช้วิธีวัดปริมาณอากาศท่อเข้าเครื่องอัดอากาศ

46

รูปที่ 2 การวัดปริมาณอากาศเข้าเครื่องอัดอากาศและกาลังไฟฟ้า
 กรณีศึกษา

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

เปลี่ยนลาดับเครื่องอัดอากาศNO.4 สมรรถนะต่าจากลาดับที่ 4 เปลี่ยนเป็นลาดับที่ 7 และเดินเครื่อง

NO.6 แทนจากการเปลี่ยนลาดับการทางานเครื่องอัดอากาศ NO.4 และ NO.6 สามารถลดการใช้
พลังงาน 3,612 บาท/เดือน
สภาพหลังการปรับปรุง
หากได้ดาเนินการตามรายละเอียดในหัวข้อที่ผ่านมาแล้วนั้น จะช่วยลดการสูญเสียพลังงานโดยเปล่า
ประโยชน์ ทาให้สามารถประหยัดพลังงานที่ใช้กับเครื่องอัดอากาศลงได้
จากการวัดประสิทธิภาพจัดลาดับการทางานของเครื่องอัดอากาศทั้งหมดของระบบเครื่องอัดอากาศ เป็นดังนี้
ระยะเวลาการดาเนินการ 2 สัปดาห์
เงินลงทุนทั้งหมด (ไม่มีเงินลงทุน)
พลังงานที่ประหยัดได้ 13,984.58 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดได้ 43,352.22 บาท/ปี
ระยะเวลาคืนทุน (คืนทุนทันทีที่ดาเนินการ)
47
การประเมินผลประหยัด
โดยโรงงานสามารถลดค่าไฟฟ้าได้ปีละประมาณ 43,352.22 บาท คิดเป็นพลังงานไฟฟ้าที่สามารถ
ประหยัดได้ปีละ 13,984.58 kWh โดยแสดงวิธีการคานวณดังนี้
สมรรถนะของเครื่องอัด NO.4 0.524 kW/(l/sec))
สมรรถนะของเครื่องอัด NO.6 0.433 kW/(l/sec))
ผลต่างสมรรถนะ 0.091 kW/(l/sec))
อัตราการผลิตลมอัดจริง 92.8 l/sec
ผลต่างเวลาเดินเครื่องอัด 1,656 ชม/ปี
ราคาค่าไฟฟ้าเฉลี่ย 3.10 บาท/หน่วย
พลังงานที่สามารถประหยัดได้ = ผลต่างสมรรถนะ x อัตราการผลิตลมอัดจริง
= 0.091 kW/(l/sec) x 92.8 l/sec x 138 ชม/เดือน
= 1,165.38 KWh/เดือน
= 13,984.58 KWh/ปี

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ไม่มีการลงทุน
 กรณีศึกษา

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ตารางที่ 2 ตารางการเดินเครื่องหลังปรับปรุง

เครื่องอัดอากาศ พิกดั พลังไฟฟ้า พลังไฟฟ้าใช้จริง อัตราการ สมรรถนะ ลาดับการ ลาดับการ

(kW) (kW) ผลิตลมอัดจริง ของเครื่อง เดินเครื่อง เดินเครื่อง
(l/sec) อัด ใหม่ เดิม

NO. 1 37 37.2 86.5 (kW/(l/sec

0.430 2 1
NO. 2 37 40.5 87.6 0.462 5 2
NO. 3 37 39.6 87.6 0.452 4 3
NO. 4 37 41.0 78.3 0.524 7 4
NO. 5 37 41.2 96.3 0.428 1 5
NO. 6 37 40.2 92.8 0.433 3 7
48 NO. 7 37 40.8 80.9 0.504 6 6
NO. 8 37 41.5 78.6 0.528 8 8
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 2.7
การติดตั้ง VSDs ที่เครื่องอัดอากาศ

1.หลักการและเหตุผล

โรงงานแห่งหนึ่งได้ติดตั้งอุปกรณ์ควบคุมความเร็วรอบมอเตอร์ (VSD) ให้กับเครื่องอัดอากาศแบบ

ลูกสูบขนาด 37 kW (50 Hp) การทางานของเครื่องเป็นแบบช่วง (Load-Un load)

2.สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์

 tonload   tunload 
kWavg    kWonload    kWunload
 tonload  tunload   tonload  tunload 
กาลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้ = กาลังไฟฟ้าก่อนปรับปรุง-กาลังไฟฟ้าหลังปรับปรุง
49
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ = กาลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้ x ชั่วโมงการทางาน

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
การเลือกใช้ VSDs กับเครื่องอัดอากาศ ในการผลิตอากาศเพื่อไม่ให้เครื่องอัดอากาศทางานในสภาวะไร้
โหลด VSDs จะช่วยการควบคุมให้มอเตอร์หมุนและผลิตอากาศออกมาอย่างต่อเนื่อง
1. ตรวจเช็คค่าเปอร์เซ็นของ On Load และ Un Load
2. ตรวจวัดการใช้พลังงาน ก่อนปรับปรุง
3. นาของค่าเปอร์เซ็นของ On Load และ Un Load มาวิเคราะห์ว่า เปอร์เซ็นต์ของ On Load และ
Un Load อยู่ในช่วงมากกว่า 30-75% และค่าเฉลี่ยของการผลิตสะสมผู้ผลิตจะแนะนาอยู่ในช่วงไม่เกิน 15 วินาที
4. ติดตั้ง VSDs ที่เครื่องอัดอากาศ
5. ตรวจวัดการใช้พลังงาน หลังปรับปรุง
6. คานวณผลประหยัด
ข้อมูลจากการตรวจวัดก่อนและหลังการปรับปรุงเป็นดังนี้
ก่อนติดตั้ง VSD
กาลังไฟฟ้า เครื่องอัดอากาศช่วง Load 36.87 kW (35%)
กาลังไฟฟ้า เครื่องอัดอากาศช่วง Un-Load 24.88 kW (65%)
 กรณีศึกษา

หลังติดตั้ง VSD
กาลังไฟฟ้า เครื่องอัดอากาศช่วง Load 17.25 kW (70%)
กาลังไฟฟ้า เครื่องอัดอากาศช่วง Un-Load 11.33 kW (30%)
ชั่วโมงการทางาน 7,200 ชั่วโมงต่อปี

การคานวณ
กาลังไฟฟ้าก่อนปรับปรุง
 35   65 
kWavg    36.87    24.88  28.82
 35  65   35  65 

กาลังไฟฟ้าหลังการปรับปรุง
 70   30 
kWavg   17.25   11.33  15.47
 70  30   70  30 

กาลังไฟฟ้าที่ประหยัดได้ = 28.82-15.47
= 13.35
50 พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ = 13.35 x 7,200
= 96,120 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 96,120 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี X 3.20 บาท/กิโลวัตต์ชั่วโมง
= 307,584.00 บาท/ปี

รูปที่ 1 ภาพเครื่องอัดอากาศก่อนการปรับปรุง
 กรณีศึกษา

โรงงานได้ทาการติดตั้ง VSDs

รูปที่ 2 ภาพเครื่องอัดอากาศหลังการปรับปรุง
51

4.การวิเคราะห์การลงทุน

250,000 บาท

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

ประหยัดพลังงานไฟฟ้า 96,120 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

ประหยัดค่าไฟฟ้า 307,584 บาท/ปี

ระยะเวลาคืนทุน

= 0.81 ปี
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 3.1
มาตรการการเปลี่ยนมาใช้เครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง

1.หลักการและเหตุผล

เครื่องอัดอากาศที่ใช้งานอยู่ปัจจุบัน มีอายุการใช้งานมาแล้วประมาณ 10 ปี ประสิทธิภาพในการอัด

อากาศค่ อ นข้ า งต่ า ทางโรงงานจึ ง วิ เ คราะห์ ข้ อ มู ล และน ามาเปรี ย บเที ย บกั บ เครื่ อ งอั ด อากาศ
ประสิทธิภาพสูงพบว่า เครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง ใช้พลัง งานไฟฟ้าน้อยกว่า ในขณะที่ไ ด้
ปริมาณอากาศอัดใกล้เคียงกันทีมงานมีวิธี และเทคนิคการปรั บปรุงจากผลการตรวจวัดประสิทธิภาพ
ของเครื่องอัดอากาศที่ติดตั้งและใช้งานอยู่เดิม เทียบกับเครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูงในปัจจุบัน
โดยตรวจวัดทางไฟฟ้า และประสิทธิภาพการอัดอากาศ เนื่องจากเครื่องอัดอากาศที่ติดตั้งอยู่เดิมมี
อายุการใช้งานนานมากแล้ว จึงได้ปรับปรุงโดยการเปลี่ยนมาใช้เครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง
ดังกล่าว

52 2.สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์

 tonload   tunload 
kWavg    kWonload    kWunload
 tonload  tunload   tonload  tunload 

เมื่อ Pon = กาลังไฟฟ้าเครื่องอัดอากาศช่วง Onload kW

Poff = กาลังไฟฟ้าเครื่องอัดอากาศช่วง Offload kW
%Load = สัดส่วนเวลาการทางานของเครื่องอัดอากาศ (%)
%Unload = สัดส่วนเวลาการ unload ของเครื่องอัดอากาศ (%)

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ ก่อนปรับปรุง
2. คานวณหาประสิทธิภาพของเครื่องอัดอากาศ
3. เปรียบเทียบการใช้พลังงานกับเครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง
 กรณีศึกษา

4. ดาเนินการเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศ เป็นเครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง
5. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ หลังปรับปรุง
6. คานวณผลประหยัด
ภายหลังการเก็บข้อมูลการตรวจวัดด้านประสิทธิภาพของเครื่องอั ดอากาศ เทียบกับเครื่องอัดอากาศ
ประสิทธิภาพสูง มีความแตกต่างกันได้ด้านการใช้พลังงานไฟฟ้าในการอัดอากาศพอสมควร ซึ่งเครื่อง
อัดอากาศประสิทธิภาพสูงนั้น มีการใช้พลังงานไฟฟ้าน้อยกว่า ในขณะที่ได้อากาศอัดปริมาณเท่ากัน
หากเปลี่ยนมาใช้เครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูงแล้ว ก็จะสามารถประหยัดพลังงานได้

53

รูปที่ 1 สภาพเครื่องอัดอากาศก่อนการปรับปรุง

การวิเคราะห์ผลเชิงเทคนิค
การเปลี่ยนมาใช้เครื่องอัดอากาศประสิทธิภาพสูง จะสามารถประหยัดพลังงานไฟฟ้าได้โดยสามารถ
แสดงการคานวณผลประหยัดได้ดังนี้
ชั่วโมงการทางาน 7,200 ชั่วโมง/ปี
ค่าไฟฟ้า 2.70 บาท/กิโลวัตต์ชั่วโมง

เครื่องอัดอากาศ จานวน onload unload

เครื่องใช้งาน kW t kW t
50 Hp (ก่อนการปรับปรุง) 2 75 100 40 0
100 Hp (หลังการปรับปรุง) 1 68.12 50 35.54 50
 กรณีศึกษา

ก่อนการปรับปรุง
 100   0 
kWavg    75    40  75
 100  0   100  0 
ก่อนการปรับปรุง
 50   50 
kWavg    68.12    35.54  51.83
 50  50   50  50 

กาลังไฟฟ้าที่สามารถประหยัดได้ = 75-51.83
= 23.17 กิโลวัตต์
คิดเป็นพลังงาน = 23.17 กิโลวัตต์ x 7,200 ชั่วโมง/ปี
= 166,824 กิโลวัตต์-ชั่วโมง/ปี
คิดเป็นเงิน = 166,824 กิโลวัตต์-ชั่วโมง/ปี x 2.70 บาท/ กิโลวัตต์-ชั่วโมง
= 450,425 บาท/ปี

4.การวิเคราะห์การลงทุน
54
การวิเคราะห์ผลความคุ้มค่าทางการลงทุน
คิดเป็นพลังงานที่ลดลงรวม 450,425 บาท/ปี
คิดเป็นเงินที่ประหยัดที่ได้ 1,000,000 บาท
ระยะเวลาคืนทุน = 1.87 ปี

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

การดาเนินการปรับปรุง
โรงงานทาการเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศจากเดิม 50 HP จานวน 2 ตัว ไปเป็นขนาด 100 HP จานวน 1
ตัวแทน เมื่อทาการตรวจสอบพบว่ามีการตัดต่อของช่วง On load และ Off load ที่ร้อยละ 50 เครื่อง
อัดอากาศ 1 ตัว จะมีประสิทธิภาพที่ดีกว่าที่ใช้หลายตัวเพราะหลายตัวจะมีการสูญเสียมากขึ้น
 กรณีศึกษา

รูปที่ 2 ภาพหลังการปรับปรุงเครื่องอัดอากาศ

การติดตามผลการดาเนินงาน
จากการปรับปรุงตามมาตรการอนุรักษ์พลังงานแล้วนั้น ทางทีมงานได้มีการติดตามการปรับปรุงอย่าง
ต่อเนื่อง โดยทาการตรวจวัดพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ และนาไปเทียบกับพลังงานไฟฟ้าของเครื่องอัดอากาศ 55
ก่อนปรับปรุงอยู่เสมอ พร้อมกาหนดให้มีผู้รับผิดชอบในพื้นที่ที่ใช้งานอยู่นั้น เป็นผู้ที่ต รวจสอบและหา
แนวทางการปรับปรุง ในมาตรการอื่น ๆ เพิ่มในพื้นที่ที่ยังสามารถปรับปรุงได้อีก โดยกาหนดแผนใน
การดาเนิ น การโดยขอความร่ ว มมื อ ในการตรวจสอบกั บ ผู้ ที่ ค วบคุ ม เครื่ อ งจั ก รเพื่ อ ดาเนิ น การ
ต่ อ ไป
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 3.2
การเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศให้เหมาะสมกับภาระใช้งาน

1.หลักการและเหตุผล

โรงงานผลิตพลาสติก ในกระบวนการผลิตของโรงงาน มีการใช้อากาศอัดสาหรับอุปกรณ์ควบคุมการ

ทางานของเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ เครื่องอัดอากาศที่ใช้งานมีกาลังไฟฟ้าขนาด 90 kW ปริมาณ
อากาศอัดอิสระ (Free Air Delivery) 440 CFM จานวน 1 ชุด และเปิดใช้งาน 24 ชั่วโมง/วัน 350
วัน/ปี ทีมงานอนุรักษ์พลังงานของโรงงานสารวจพบว่าการทางานของเครื่องอัดอากาศ มีช่วงเวลาเดิน
ภาระสั้นกว่าช่วงเวลา Unload มาก สาเหตุเนื่องจากมีการเผื่อการใช้งานระบบอากาศอัดโดยการ
เลือกใช้เ ครื่องอัด อากาศขนาดใหญ่ ทาให้ก ารทางานที่สภาวะจริง ของเครื่องอัดอากาศมีสภาวะ
Unload นานผิดปกติ ด้วยเหตุนี้ทาให้ทางโรงงานจะต้องสูญเสียกาลังไฟฟ้าจากเครื่องอัดอากาศใน
สภาวะ Unload สูงตามขนาดเครื่องด้วย

56 2.สมการที่ใช้ในการวิเคราะห์

 % Load   %Unload 
kWavg    kWonload    kWunload
 100   100 

3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

มีขั้นตอนการดาเนินการดังนี้
1. สารวจปริมาณอากาศอัดที่ต้องการ
2. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ ก่อนปรับปรุง
3. คานวณหาขนาดของเครื่องอัดอากาศใหม่
4. เปรียบเทียบการใช้พลังงานกับเครื่องอัดอากาศใหม่
5. ดาเนินการเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศ
6. ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศ หลังปรับปรุง
7. คานวณผลประหยัด
ทางทีมงานโรงงาน วางแผนเพื่อดาเนินการเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศที่ใช้งานอยู่ให้เหมาะสมกับภาระ
มากที่สุด ซึ่งมีขั้นตอนการดาเนินงานดังนี้
 กรณีศึกษา

ก.ทีมงานอนุรักษ์พลังงานเก็บข้อมูลสภาวะการทางานของเครื่องอัดอากาศที่สภาวะ Load และ

Unload ต่อเนื่องนานหนึ่งสัปดาห์ เพื่อให้ได้ข้อมูลที่แน่นอนว่าเครื่องอัดอากาศที่ใช้งานอยู่มีขนาดสูง
เกินความจาเป็น
ข.นาข้อมูลสภาวะการทางานของเครื่องอัดอากาศมาวิเคราะห์หาขนาดเครื่องอัดอากาศชุดใหม่ที่
เหมาะสมกับภาระในโรงงานมากกว่า ซึ่งพบว่าสามารถนาเครื่องอัดอากาศชุดใหม่จากโรงงานที่สอง
(โรง 2) มาใช้แทน
ค.ประเมินผลการสูญเสียพลังงานจากการทางานของเครื่องอัดอากาศเดิมที่สภาวะ Unload นาน ๆ
และประเมินศักยภาพการอนุรักษ์พลังงานกรณีนาเครื่องอัดอากาศขนาดเล็กกว่ามาใช้งานแทน ซึ่ง
พบว่าสามารถประหยัดพลังงานได้สูงมาก
ง.ดาเนินการติดตั้งเครื่องอัดอากาศชุดใหม่ที่นามาจากโรงงานที่สอง (โรง 2) ซึ่งมีขนาดกาลังไฟฟ้า 45
kW ปริมาณอากาศอัดอิสระ 250 CFM แทนเครื่องอัดอากาศเดิม คือ มีกาลังไฟฟ้าขนาด 90 kW
ปริมาณอากาศอัดอิสระ 440 CFM
จ.ตรวจสอบสภาวะการทางานของเครื่องอัดอากาศชุดใหม่ พบว่ามีการทางานที่ Load นานขึ้น และ
ช่วงเวลา Unload ก็จะสั้นลงมาก และไม่มีปัญหาเรื่องปริมาณอากาศอัดไม่เพียงพอต่อกระบวนการ
ผลิตของโรงงาน
ก่อนปรับปรุง
ทางาน 24 ชั่วโมง/วัน 350 วัน/ปี 57
FADcomp onload unload
kW %Load kW %Unload

440 CFM 122 22.24 50.6 77.76

 22.24   77.76 
kWavg   122    50.6  66.4793
 100   100 
คิดเป็นพลังงาน = 66.4793 กิโลวัตต์ x 24 ชั่วโมง/วัน x 350 วัน/ปี
= 558,427 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

หลังปรับปรุง
เนื่องจากเครื่องอัดอากาศเดิมมีปริมาณอากาศอัดอิสระ 440 CFM และทางานที่สภาวะ Load เท่ากับ
ร้อยละ 22.24 ดังนั้น ปริมาณอากาศอัดที่ต้องการจริงคือ
= 0.2224  440
= 98 CFM
ดังนั้นเครื่องอัดอากาศชุดใหม่ที่นามาใช้แทนนั้นซึ่งมีปริมาณอากาศอัดอิสระ 250 CFM จะทางานที่
สภาวะภาระ
= 98/250
= 39.20 %
 กรณีศึกษา

ข้อมูลการใช้กาลังไฟฟ้าเป็นดังนี้

FADcomp onload unload

kW %Load kW %Unload
250 CFM 54 39.20 20.7 100-39.2=60.80

 39.2   60.80 
kWavg    54    20.7  33.7536
 100   100 
คิดเป็นพลังงาน = 33.7536 กิโลวัตต์ x 24 ชั่วโมง/วัน x 350 วัน/ปี
= 283,530 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี

พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ = 558,427 283,530

= 274,897 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปี
ประหยัดค่าไฟฟ้า = 274,897 X 3.2
= 879,670.4 บาท/ปี

58

4.การวิเคราะห์การลงทุน

ผลประหยัดค่าไฟฟ้า 879,670.4 บาท/ปี

เงินลงทุน 700,000 บาท
ระยะคืนทุน 0.79 ปี

5.สรุปผลที่ได้จากการวิเคราะห์

สภาพหลังปรับปรุง
ทางโรงงาน สามารถดาเนินการเปลี่ยนเครื่องอัดอากาศใหม่ที่เหมาะสมกับภาระในกระบวนการผลิต
ของโรงงานและประหยัดพลังงานจากการทางานของเครื่องอัดอากาศได้มาก
 กรณีศึกษา

รูปที่ 2 ภาพหลังการปรับปรุงโรงงานใช้งานเครื่องอัดอากาศที่มีขนาดเล็กลง

ระยะเวลาดาเนินการ
3 เดือน 59
 กรณีศึกษา

กรณีศึกษาที่ 3.3
การเปลี่ยนอุปกรณ์ระบายน้าของเครื่องอัดอากาศ

1.ความเป็นมา/สภาพปัญหา

ปัจจุบันในระบบอากาศอัดของโรงงานประกอบด้วยเครื่องอัดอากาศ 3 ชุดมีขนาด 102 kW = 2 ชุด,

75 kW = 2 ชุดและ 18.5 kW = 5 ชุดจากการตรวจสอบระบบอากาศอัดของโรงงานพบว่ามีการ
รั่วไหลของอากาศอัดจุดใหญ่อยู่ที่ระบบการปล่อยน้าอัตโนมัติ (Auto Drain) มีการสูญเสียเป็นจานวน
มากโดยมีรูรั่วขนาด 5 mm และความดันที่จุดรั่ว 7 Bar

60

รูปที่ 1 เครื่องอัดอากาศ

2. ปัญหาของอุปกรณ์/ระบบก่อนการปรับปรุง

เนื่อ งจากปัจ จุบัน ในระบบมีการรั่ว ไหลของอากาศอัด จุดใหญ่อ ยู่ที่ร ะบบการปล่อ ยน้าอัต โนมัติมี
การสูญเสียเป็นจานวนมากมีโดยขนาด 5 mm ความดัน 7 bar ซึ่ง ชั่วโมงการทางานของเครื่อง
อัดอากาศอยู่ที่ 20 ชั่วโมงปีละ 352 วัน
 กรณีศึกษา

ขั้นตอนการปรับปรุง
- สารวจการทางานของอุปกรณ์ระบายน้า
- ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศก่อนปรับปรุง
- สารวจขนาดของรูรั่ว
- เปิดตารางเพื่อหาอัตราการรั่วไหลตามขนาดรูรั่วที่พบ
- ดาเนินการซ่อมแซมอุปกรณ์ระบายน้าที่ชารุด
- ตรวจวัดการใช้พลังงานของเครื่องอัดอากาศหลังปรับปรุง
- คานวณผลประหยัด

สภาพหลังการปรับปรุง
หลังจากการปรับปรุงตามมาตรการอนุรักษ์พลังงานแล้วทางหน่วยซ่อมบารุงได้มีการติดตามผลหลัง
การดาเนินการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและตรวจสอบหาจุดรั่วไหลอื่นเพิ่มเติมเพื่อลดการสูญเสียอากาศ
อัด

61

รูปที่ 2 การเปลี่ยนอุปกรณ์เดรนน้าอัตโนมัติ
จากการปรับปรุงเปลี่ยนอุปกรณ์เดรนน้าอัตโนมัติ ทางโรงงานสามารถลดค่าไฟฟ้าได้ดังต่อไปนี้
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้ 53,504.00 กิโลวัตต์ชั่วโมง/ปีผลประหยัด
ไฟฟ้า 169,072.64 บาท/ปี
เงินลงทุนทั้งหมด 36,000.00 บาท
ระยะเวลาคืนทุน 0.21 ปี
 62
กรณีศึกษา

เงินลงทุนทั้งหมด
ผลประหยัดไฟฟ้า
เวลาเดินเครื่องอัด
สูญเสียกาลังไฟฟ้า

ระยะเวลา คืนทุน
ราคาค่าไฟฟ้าเฉลี่ย
พลังงานไฟฟ้าที่ประหยัดได้
3.การวิเคราะห์ขอ้ มูล

สมรรถนะของเครื่องอัด(จากการทดสอบ)
ขนำดเส้นผ่ำนศูนย์กลำงจุดรั่วไหล (mm.)
แรงดันเกจ
1 2 3 5 8
barg l/sec kW kWh/ปี บาท/ปี l/sec kW kWh/ปี บาท/ปี l/sec kW kWh/ปี บาท/ปี l/sec kW kWh/ปี บาท/ปี l/sec kW kWh/ปี บาท/ปี
1 0.32 0.08 563 1,780 1.27 0.31 2,182 6,896 2.86 0.69 4,858 15,350 7.95 1.91 13,446 42,491 20.36 4.89 34,426 108,785
2 0.48 0.11 774 2,447 1.90 0.46 3,238 10,233 4.28 1.03 7,251 22,914 11.90 2.86 20,134 63,625 30.47 7.31 51,462 162,621
3 0.63 0.15 1,056 3,337 2.54 0.61 4,294 13,570 5.71 1.37 9,645 30,478 15.85 3.80 26,752 84,536 40.58 9.74 68,570 216,680
4 0.79 0.19 1,338 4,227 3.17 0.76 5,350 16,907 7.13 1.71 12,038 38,041 19.80 4.75 33,440 105,670 50.69 12.17 85,677 270,739

0.21
3.16
7.60
0.24

7,040
อัตราการสูญเสียลมอัดจากรูรั่ว(ขนาด 5 mm. 7 Bar) = 31.65
5 0.95 0.23 1,619 5,117 3.80 0.91 6,406 20,244 8.55 2.05 14,432 45,605 23.75 5.70 40,128 126,804 60.80 14.59 102,714 324,575
5.5 1.03 0.25 1,760 5,562 4.12 0.99 6,970 22,024 9.26 2.22 15,629 49,387 25.73 6.17 43,437 137,260 65.86 15.81 111,302 351,716

36,000.00
6 1.11 0.27 1,901 6,007 4.43 1.06 7,462 23,581 9.97 2.39 16,826 53,169 27.70 6.65 46,816 147,939 70.92 17.02 119,821 378,634

169,072.64
7.60 x 7,040
6.5 1.19 0.28 1,971 6,229 4.75 1.14 8,026 25,361 10.68 2.56 18,022 56,951 29.68 7.12 50,125 158,394 75.97 18.23 128,339 405,552
7 1.27 0.30 2,112 6,674 5.06 1.22 8,589 27,141 11.39 2.73 19,219 60,733 31.65 7.60 53,504 169,073 81.03 19.45 136,928 432,692
7.5 1.35 0.32 2,253 7,119 5.38 1.29 9,082 28,698 12.11 2.91 20,486 64,737 33.63 8.07 56,813 179,528 86.08 20.66 145,446 459,611

ปี
kW
8 1.42 0.34 2,394 7,564 5.70 1.37 9,645 30,478 12.82 3.08 21,683 68,519 35.60 8.54 60,122 189,984 91.14 21.87 153,965 486,529

บาท
ชม/ปี
l/sec.
8.5 1.50 0.36 2,534 8,009 6.01 1.44 10,138 32,035 13.53 3.25 22,880 72,301 37.58 9.02 63,501 200,663 96.20 23.09 162,554 513,669

บาท/ปี
KWh/ปี
9 1.58 0.38 2,675 8,454 6.33 1.52 10,701 33,815 14.24 3.42 24,077 76,083 39.55 9.49 66,810 211,118 101.25 24.30 171,072 540,588

kW/(l/sec)
10 1.74 0.42 2,957 9,343 6.96 1.67 11,757 37,151 15.66 3.76 26,470 83,646 43.50 10.44 73,498 232,252 111.36 26.73 188,179 594,646

บาท/kW-hr
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น
การเดินเครื่องและการซ่อมบารุงเป็นของคู่กัน ถ้าเราเดินเครื่องอัดอากาศ โดยใส่ใจ
และทราบว่าสิ่งใดควรตรวจสอบอย่างสม่าเสมอ จะทาให้เราส่งข้อมูลให้การบารุงรักษา ซึ่ง
โดยทั่วไปคือเจ้าหน้าที่ของผู้จาหน่ายเครื่องทาการบารุงรักษาได้อย่างตรงประเด็น หากการ
บารุงรักษาดี และการเดินเครื่องทาอย่างถูกต้อง ก็จะทาให้เครื่องอัดอากาศทนทาน และใช้
พลังงานได้เหมาะสม
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

การซ่ อ มบ ารุ ง ที่ ดี ที่ สุ ด คื อ “ซ่ อ มบ ารุ ง เชิ ง ป้ อ งกั น ” (Preventive

Maintenance) ไม่ใช่เสียแล้วค่อยซ่อมเพราะบางครั้งก็สุดวิสัยที่จะซ่อม เพราะว่าซื้อ
เปลี่ ยนใหม่ถูกกว่ า เครื่องทุกชนิด ที่มีการหล่อลื่นเมื่ อเริ่มใช้ เครื่องใหม่ต้องเปลี่ยนถ่า ย
น้ามันหล่อลื่นหลังใช้งานระยะสั้นๆ ตั้งแต่ 100, 200 ชั่วโมงใช้งาน เหตุผลก็เพราะว่า ใน
ขบวนการผลิตตั้งแต่หล่อชิ้นส่วนต่างๆ ผ่านกระบวนการแปรรูปโดยการกลึง ไส เจาะรู ทา
เกลียว ประกอบเป็นเครื่องสาเร็จรูป อาจมีเศษโลหะ เศษทรายทาแบบหล่อ อื่นๆ ติดตาม
ซอกมุมไม่หลุดออก ต้องเดินเครื่องและมีน้ามันหล่อลื่นไปหล่อลื่นจึงหลุดออกจากที่ซ่อนมา
อยู่กับน้ามันหล่อลื่น อาจติดอยู่กับไส้กรองน้ามันหล่อลื่น หรือตกอยู่ในอ่างน้ามัน จึงถือ
โอกาสเปลี่ยนถ่ายน้ามันล้างสิ่งไม่พึงปรารถนาออกจากเครื่องแต่เนิ่นๆเพื่อความปลอดภัย
ทุกวัน เมื่อกดสวิตช์เดินเครื่องแล้วให้ยืนรอจนเครื่องหมุนได้รอบแล้ว ใช้ ตา-ดู, หู-
ฟัง, จมูก-ดม, มือ-สัมผัสตรวจดูเปรียบเทียบกับเมื่อวานมีอะไรผิดปกติหรือเปล่า ถ้าเครื่อง
สร้างความดันช้ากว่าทุกวัน ให้ตั้งข้อสงสัยว่า ระบบท่อรั่วหรือเปล่า สายพานหย่อนหรือ
เปล่า อุปกรณ์วัดความดันผิดปกติหรือเปล่า ฯลฯ ถ้าทุกอย่างถูกต้องให้สงสัยเครื่องมีปัญหา
ห้องอัดอากาศสึกหรอก็จะกินกระแสน้อยลงถ้ามีส่วนเสียดสีกันจะกินกระแสมากขึ้น ตาม
ด้วยบริเวณเสียดสีร้อน ถ้าเป็นที่ลูกปืนจะมีเสียงซีดตามมาด้วย ถ้าทุกอย่างปกติให้บันทึก
รายการต่างๆเหล่านี้
 ความดันและอุณหภูมิของ อากาศอัด / น้ามันหล่อลื่น / ความดันน้า
หล่อเย็น
2  ความร้อนตัวเครื่องอัดอากาศไม่ควรเกิน 90 ๐C
 ถ้าระบายความร้อนด้วยอากาศให้เอาสิ่งกีดขวางทางลมระบายความ
ร้อนออก
 วัดหรืออ่านการกินกาลังไฟฟ้า (Volt, Amp)
 สภาพไส้กรองอากาศ ความต้านทาน (ฝืด) < 35 มิลลิบาร์ เป่าทาความ
สะอาดบ่อยๆ ถ้าบริเวณโดยรอบมีฝุ่นมาก
 ระดับน้ามันในตาแมว และรอยรั่วของน้ามัน
 เสียง/แรงสั่นสะเทือนผิดปกติ
 ระยะเวลาในการสร้างความดัน
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

5.1 การตรวจเช็คประจาวัน ประจาสัปดาห์ ประจาเดือน ประจาปี และการซ่อม

บารุงใหญ่ (Dairy Check List, Weekly Check List, Monthly Check
List, Annual Check List and Overhaul)
การตรวจสอบข้อมูลการทางานของเครื่องอัดอากาศนั้นมีความจ าเป็นต้อง
ตรวจวั ด ทุ ก วั น เพื่อ เป็ น การป้ อ งกัน อาการผิ ด ปกติ ของเครื่ อ งอั ด อากาศ หากมี ค วาม
ผิดปกติเกิดขึ้นจะได้บารุงรักษา หรือแก้ไขได้ทันเวลา รูปที่ 5.1 เป็นตัวอย่างการตรวจวัด
และบันทึกข้อมูลที่สาคัญประจาวัน เพื่อให้ทีมช่างซ่อมบารุง ตรวจดูข้อมูลหาข้อผิดพลาด
รูปที่ 5.2 เป็นแบบบันทึกรายเดือน หรือทุกๆ 3 เดือน ของช่างชานาญการ เพื่อระบุการ
เข้าตรวจวัด หรือเปลี่ยนอะไหล่และอาจมีการวัดค่าสาคัญต่างๆเพื่อประเมินความปกติ
ของเครื่องอัดอากาศ ดังแบบบันทึกตัวอย่างปรากฏ เพื่อประเมินความปกติของเครื่องอัด
อากาศ ดังแบบบันทึกตัวอย่างปรากฏ

3
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

รูปที่ 5.1 แบบบันทึกรายวัน

 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ข้อมูลเครื่อง

วัน/เวลา เข้าตรวจเช็คข้อมูล........................พัน MOTOR ครั้งสุดท้าย............................

วันที่เปลี่ยนลูกปืนมอเตอร์.........................เปลี่ยน OIL FILTER ครั้งสุดท้าย...................
เปลี่ยน OIL ครั้งสุดท้าย............................เปลี่ยน OIL SEP ครั้งสุดท้าย.........................
เปลี่ยนสายพานเครื่องครั้งสุดท้าย....................................................................................
เปลี่ยนสายพานพัดลมครั้งสุดท้าย....................................................................................
เปลี่ยน ELEMENT FILTER ครั้งสุดท้าย...........................................................................
เปลี่ยน AIR FILTER ครั้งสุดท้าย......................................................................................
เปลี่ยนเพลทโซลีนอยด์ครั้งสุดท้าย..................................................................................
เปลี่ยนคอยล์โซลีนอยด์ครั้งสุดท้าย...................................................................................
เปลี่ยน SEAL UNLOAD..................................................................................................
เปลี่ยนเช็ควาล์วออยรีเทิร์นครั้งสุดท้าย............................................................................
เปลี่ยนใบพัดลมครั้งสุดท้าย..............................................................................................
เปลี่ยนลูกปืนเพลาพัดลมครั้งสุดท้าย................................................................................
เปลี่ยนเพลาพัดลมทั้งชุดครั้งสุดท้าย................................................................................
เปลี่ยนฮาวมิเตอร์ครั้งสุดท้าย.........................ที่ ช.ม. เดิม................................................ 5
เปลี่ยน ELEMENT AIR CLEANER TANK ครั้งสุดท้าย....................................................
DATE DETAILS CHECKER REMARKS

รูปที่ 5.2 แบบบันทึกการบารุงรักษารายเดือน (หรือ 3 เดือน)

 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

5.1.1 ตารางเวลาการตรวจสอบและบารุงรักษาเครื่องอัดอากาศ
ตารางการตรวจสอบรายวันสาหรับเครื่องอัดอากาศแบบชักกลับ (ลูกสูบ)(Piston) และ
แบบก้นหอย (Scroll)
ระยะเวลาในการตรวจเช็ค (ชั่วโมง)
รายการ
200 1,000 2,000 4,000 10,000
ระดับน้ามันหล่อลื่น/ความหนืด X
ถ้าเป็นเครือ่ งที่ฉีดน้ามันหล่อลื่นเข้ากระบอกสูบ ให้เติมน้ามันทุกวันและตั้งปรับหยดต่อนาทีถ้าผิดเพี้ยน
เปลี่ยนน้ามันหล่อลื่น แล้วแต่ยี่หอ้ / ชนิดน้ามัน
เปลี่ยนไส้กรองน้ามันหรือล้างตามกาหนดผูผ้ ลิต บางผู้ผลิตให้ล้างทาความสะอาด
เปลี่ยนไส้กรองอากาศ X
ตรวจสายพานความตึง/สึกหรอ X
สภาพรังผึ้งระบายความร้อนให้ตรวจรายวันโดยใช้มือขวางทางลมเปรียบเทียบความแรงวันต่อวัน
สภาพหินปูนในท่อน้าหล่อเย็น ขึ้นอยู่กับแหล่งน้า
สภาพวาล์วดูด/จ่ายอากาศ X
ตรวจสภาพลูกสูบ/แหวน/เสื้อ X
ตรวจสภาพก้านสูบ/อุปกรณ์กันรั่ว เครือ่ งอัดสองด้านจะสามารถเห็นและสามารถขันบีบปะเก็นให้แน่น

6
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.2 การตรวจสอบรายวันสาหรับเครื่องอัดอากาศแบบสกรูเกลียวหมุน

(Rotary Screw)

ระยะเวลาในการตรวจเช็ค (ชั่วโมง)
รายการ
200 1,000 2,000 4,000 10,000
ระดับน้ามันหล่อลื่น / ความหนืด X
เปลี่ยนน้ามันหล่อลื่น แล้วแต่ยี่หอ้ / ชนิดน้ามัน
เปลี่ยนไส้กรองน้ามันหล่อลื่น X
เปลี่ยนไส้กรองอากาศ X
ตรวจสายพานความตึง / สึกหรอ X
สภาพรังผึ้งระบายความร้อนด้วยอากาศหมั่นตรวจบ่อยๆใช้อากาศอัดเป่าฝุ่นในครีบออก
สภาพหินปูนในท่อน้าหล่อเย็น ขึ้นอยู่กับแหล่งน้า
สภาพวาล์วระบายอากาศช่วงปลดภาระถ้ามี ทาความสะอาดทุก 200 ชั่วโมง
ตรวจลูกลอยระบายน้ากลั่นตัวที่อุปกรณ์ผลัดความร้อน อาจอุดตันหรือเปิดตลอด ให้ทาความสะอาดลูกลอย
เปลี่ยนไส้กรองแยกน้ามันออกจากอากาศก่อนจากเครือ่ งถ้าเป็นแบบน้ามันหล่อลื่นท้วมท้น X

ตารางที่ 5.3 การตรวจสอบรายวันสาหรับเครื่องอัดอากาศแบบทุ่นบานเลื่อน(Rotary

Vane) 7

ระยะเวลาในการตรวจเช็ค (ชั่วโมง)
รายการ
200 500 1,000 2,000 5,000 10,000
ตรวจทาความสะอาดไส้กรองอากาศ X
เปลี่ยนไส้กรองอากาศ X
เป่าฝุ่นรังผึ้งระบายความร้อน ด้วย
X
อากาศ
เปลี่ยนถ่ายน้ามันหล่อลืน่ แล้วแต่ชนิดของน้ามันหล่อลื่น
เปลี่ยนวาล์วน้ามันไหลกลับจาก ห้อง
X
แยกน้ามัน
เปลี่ยนไส้กรองแยกน้ามันออกจากอากาศก่อนออกจากเครือ่ งอัดอากาศ X
ตรวจล้างลูกลอยระบายน้ากลั่นตัวจากอุปกรณ์ผลัดความร้อนทุก 200 ชั่วโมง
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

5.2 ขั้นตอนการเดินเครื่อง
ข้อควรพึงระวัง การเปิดใช้งานเครื่องอัดอากาศ ถ้าเป็นเครื่องเดียว ควรตั้งปรับให้
เครื่องทางานที่ความดันที่เหมาะกับการใช้งานในโรงงาน โดยห้ามเกินความดันสูงสุด และ
ห้ามต่ากว่าความดันต่าสุดโดยผู้ผลิตกาหนดไว้ที่เครื่อง เพราะเครื่องส่วนใหญ่จะใช้ความดัน
อากาศอัดดันน้ามันหล่อลื่นไหลวนเวียนไปหล่อเย็นและไหลกลับมาหล่อลื่น ถ้าความดันต่า
ไปจะไม่เกิดการไหลเวียนของน้ามันหล่อลื่น เมื่อตั้งปรับความดันแล้วให้ตรวจวัดการกิน
กระแสไฟฟ้าให้อยู่ในพิกัดด้วย

ถ้ามีหลายเครื่องในวงจรเดียวกัน ต้องหาเกจวัดความดันที่เชื่อถือได้หนึ่งตัวเป็น
ตัวกลางที่ทุกเครื่องต้องมาวัดเทียบ เพราะเกจทุกตัวต่างวัดความดันเดียวกั นแต่วัดตัวเลขได้
ไม่ตรงกันจึงต้องมีการตั้งปรับทุกเครื่อง โดยยึดตัวกลางเป็นหลักปรับตั้งทีละเครื่องจนครบ
ทุกเครื่อง ทุกเครื่องจะส่งอากาศอัดออกจากเครื่องเท่าๆ กัน โดยไม่มีเครื่องที่รีบชิงปลด
ภาระก่อน
bar

7.5
แรงดันอากาศอัดในระบบ
7.4 เครืองที 4 หยุด
7.3 เครืองที 3 หยุด
7.2 เครืองที 2 หยุด
8 7.1 เครืองที 1 หยุด
7 แรงดันใช้งานสูง

6.5 แรงดันใช้งานต่า

0
1 2 3 4 5
เวลาการทางาน
รูปที่ 5.3 แสดงการใช้งานเครื่องอัดอากาศหลายเครื่อง
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตัวอย่าง สมมุติในโรงงานมีเครื่อง 4 เครื่องทางานร่วมกัน ความดันทางานสูงสุดที่

ต้องการคือ 7 บาร์ ความดันต่าสุดคือ 6.5 บาร์ ดังรูปที่ 5.3

จากการตรวจประวัติพบว่า เครื่องหมายเลข 1 เก่าสุด และประสิทธิภาพต่าสุด

เครื่องหมายเลข 2, 3, และ 4 ดีกว่าหมายเลข 1 ตามลาดับ ถ้าภาระต้องการอากาศอัด
ต่าลง ให้หยุดเครื่องหมายเลข 1, 2, 3, และ 4 ตามลาดับ โดยการตั้งปรับความดันเครื่อง
ดังนี้

- เครื่องหมายเลข 1 ความดันหยุดเครื่องที่ 7.1 บาร์ เมื่อความดันถึงระดับนี้

เครื่องนี้จะหยุด

- เครื่องหมายเลข 2 ความดันหยุดเครื่องที่ 7.2 บาร์ เมื่อความดันถึงระดับนี้

เครื่องนี้จะหยุด ถ้าเครื่องหมายเลข 1 หยุดไปก่อนหน้านี้
แล้ว

- เครื่องหมายเลข 3 ความดันหยุดเครื่องที่ 7.3 บาร์ เมื่อความดันถึงระดับนี้

เครื่องนี้จะหยุด ถ้าเครื่องหมายเลข 1 และ 2 หยุดไป
ก่อนหน้านี้แล้ว
9
- เครื่องหมายเลข 4 ความดันหยุดเครื่องที่ 7.4 บาร์ เมื่อความดันถึงระดับนี้
เครื่องนี้จะหยุด ถ้าเครื่องหมายเลข 1, 2 และ 3 หยุดไป
ก่อนหน้านี้แล้ว

ทั้งนี้ทุกเครื่องต้องตั้งความดันให้เครื่องกลับมารับภาระโดยเดินเครื่องอีกที่ความ
ดัน 6.6 บาร์ เพื่อป้องกันความดันใช้งานไม่ให้ต่ากว่า 6.5 บาร์ การตั้งความดันของแต่ละ
เครื่องห้ามตั้งความดันโดยยึดเอาความดันจากอุปกรณ์วัดความดันประจาเครื่องแต่ละ
เครื่อง เพราะอุปกรณ์วัดความดันที่ติดมากับเครื่องนั้นความแม่นยาถูกต้องต่ามาก ร้อยทั้ง
ร้อยจะอ่านค่าความดันเดียวกันไม่เท่ากัน อุปกรณ์วัดความดันที่ถูกต้องนั้นราคาเรือนแสน
บาท ไม่มีผู้ผลิตไหนนามาติดตั้งประจาเครื่อง ฉะนั้น โดยทั่วไป มักจะถือเอาอุปกรณ์วัด
ความดันที่ติดตั้งที่ถังเก็บอากาศ เพราะทุกเครื่องอัดอากาศจะต่อท่อเข้าถังเก็บอากาศ
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

5.2.1 ขั้นตอนการเดินเครื่องอัดอากาศ
การเดินเครื่องระบบสร้างอากาศอัด โดยทั่วๆ ไปเครื่องอัดอากาศประเภทต่างๆ
มีขั้นตอนคล้ายๆ กัน ดังแสดงในตารางที่ 5.4
ตารางที่ 5.4 ขั้นตอนการเดินเครื่องอัดอากาศ
ขั้นตอน รายละเอียด หมายเหตุ
1 ถ้าในระบบมีเครื่องทาอากาศแห้ง ให้ ถ้าเครื่องใหญ่ให้เดินนานกว่าเดิม เพราะระบบ
เดิน เครื่องทาอากาศแห้งก่อนประมาณ ทาความเย็นต้องใช้เวลานานก่อนที่จะทาให้
10-20 นาที ระบบทาความเย็นเย็นได้ที่ ถ้าเครื่องเย็นจัด
ก่อนมีอากาศอัดมาถึง ระบบทาความเย็นจะ
หยุดโดยอัตโนมัติ ถ้าเดินเครื่องอัดอากาศก่อน
แล้วเดินเครื่องทาอากาศแห้งทีหลังอากาศอัด
ที่อัดออกมาช่วงแรกจะไม่แห้ง
2 กดสวิทช์เริ่มเดินเครื่อง - ถ้าเครื่องไม่เริ่มเดิน ให้ตรวจสอบสาเหตุ
เครื่องไม่เดินในหัวข้อการวินิจฉัยความ
บกพร่องและแก้ไข
- ถ้าเครื่องเดินให้จับเวลาหรือนับไปเรื่อย
ๆ จนเครื่องสร้างแรงดันได้เต็มที่ ถ้าหาก
เวลายืดยาวนานกว่าวันก่อน ๆ ให้ตั้ง
10
ข้อสังเกตว่ามีการรั่วเกิดขึ้น
3 ฟังเสียงเครื่อง หาสิ่งผิดปกติ ถ้าทุก
อย่างปกติก็เดินเครื่องต่อไปได้
4 สังเกตความร้อนของเครื่องโดยการใช้ - ถ้าร้อนขึ้นในเวลาที่เหมาะสมทุก ๆ วัน
มือสัมผัสตัวเครื่อง แสดงว่าปกติ
- ถ้าร้อนช้าอาจเป็นที่วาล์วปิดน้ามันไป
ระบายความร้อนที่อุปกรณ์ระบายความ
ร้อนน้ามันเปิดค้างทั้งที่น้ามันยังเย็น
- ถ้าร้อนเร็วแสดงว่าวาล์วปิดตายไม่มีการ
หมุนถ่ายน้ามัน
ทั้งสองกรณีให้หยุดเครื่องถอดวาล์วออกมา
ตรวจซ่อมก่อนเครื่องจะเสียหายหนัก
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

5.2.2 ขั้นตอนการหยุดเดินเครื่องอัดอากาศ
ขั้นตอนการหยุดเดินเครื่องอัดอากาศโดยทั่วไป มีดังนี้
ตารางที่ 5.5 ขั้นตอนการหยุดเดินเครื่องอัดอากาศ
ขั้นตอน รายละเอียด
1 กดสวิทช์หยุดเครื่อง
2 ปิดวาล์วระหว่างเครื่องและถัง ป้องกันอากาศอัดไหลย้อนเข้าเครื่อง
และไหลออกจากเครื่องทางดูดอากาศเข้า
3 ยกสวิทช์ตัดตอนออก
5.3 การตรวจสอบขณะเดินเครื่องอัดอากาศ
ไส้กรองอากาศ
ปกติไส้กรองอากาศใหม่ความดันสูญเสียจะต่ากว่า 10 มิลลิบาร์ (10
mbar) อายุใช้งานประมาณ 2,000 ชั่วโมง และให้ตระหนักว่าทุก ๆ 10 มิลลิบาร์ที่ความ
ดันสูญเสียเพิ่มขึ้น ปริมาณอากาศที่อัดได้จะหายไป 1 % จึงแนะนาให้ติดตั้งเกจวัดความ
ดันสูญญากาศช่วงวัด -25 ถึง -30 มิลลิบาร์ เมื่อเดินผ่านเครื่อง จะเห็นได้ง่าย และจัดการ
ถอดไส้กรองออกมาเป่าทาความสะอาดเพื่อรักษาประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศให้สูง
ตลอดเวลา
11
การระบายความร้อนของเครื่องอัดอากาศ
เครื่องอัดอากาศที่ระบายความร้อนด้วยอากาศหรือน้า อุณหภูมิของผิว
เครื่องอัดอากาศบริเวณอ่างน้ามันควรอยู่ในช่วง 65-90 ๐C
ถ้าอุณหภูมิต่าเกินไป ไอน้าในอากาศที่ถูกอัดให้มีความดัน 7 bar จะ
กลั่นตัวเป็นหยดน้าที่ประมาณ 65๐C แล้วจะเป็นน้าปนเปื้อนในน้ามันหล่อลื่นภายใน
เครื่อ งอัด อากาศ แล้ วท าลายคุ ณ ภาพของน้ ามัน หล่อลื่ น ถ้ า น้ามันอุณ หภูมิ สูง เกินไป
เครื่องจะเสียหายเนื่องจากสูญเสียความสามารถในการหล่ อลื่น เครื่องอัดอากาศจึงต้อง
ติดตั้งเทอร์โมสตัท (Thermostat) เพื่อตัดหยุดเครื่องอัดอากาศเมื่อน้ามันหล่อลื่นใน
เครื่องอัดอากาศมีอุณหภูมิประมาณ 104 ๐C และน้ามันหล่อลื่นถ้ามีอุณหภูมิสูงกว่านี้จะ
ถึงจุดวาบไฟ และจะเผาไหม้ตัวเอง ทาให้เกิดไฟไหม้ภายในเครื่องและเสียหายอย่างหนัก
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

อุปกรณ์แยกหยดน้ามัน
ใช้หลักการแยกหยดน้ามันเชิงกล เช่น เปลี่ยนทิศทาง หรือหมุนเหวี่ยงแยก
หยดน้ามันที่หนักกว่าออกจากอากาศอัด อุปกรณ์นี้ไม่ค่อยมีปัญหา
ไส้กรองแยกละอองน้ามัน
ไส้กรองนี้มักจะติดตั้งเป็นส่วนหนึ่งของอุปกรณ์แยกหยดน้ามัน อายุใช้งาน
ประมาณ 1 ปี แต่ถ้ามีฝุ่นละอองเข้าเครื่องมากหรือเครื่องร้อนเกินพิกัดบ่อย ๆ ไส้กรองนี้
อายุใช้งานจะสั้นลงมาก และถ้ามีฝุ่นละอองเข้าเครื่องอัดอากาศมาก ฝุ่นละอองที่เล็กมาก
ๆ จะผ่านไส้กรองอากาศ แล้วไปรวมตัวกับน้ามันหล่อลื่นกลายเป็นโคลนในน้ามันหล่อลื่น
ไปอุดตันในท่อหรือรูเล็ก ๆ ที่ส่งน้ามันที่ดักได้กลับคืนเครื่องอัดอากาศและท่วมในไส้กรอง
ทาให้อากาศอัดผ่านไส้กรองน้อยลง อากาศอัดไม่พอใช้งาน ความดันอากาศอัดตกและ
น้ามันในอ่างน้ามันหล่อลื่นต่า ถ้ามีอุปกรณ์วัดระดับน้ามันอาจตัดหยุดเครื่อง แต่ถ้าไม่มี
อุปกรณ์วัดระดับน้ามันและเครื่อ งทางานต่อไป เครื่องขาดน้ามันหล่อลื่นเครื่องจะเสียหาย
หนัก
อุปกรณ์ระบายความร้อนน้ามันหล่อลื่น
ถ้าเป็นการระบายความร้อนด้วยน้าอุณหภูมิน้าขาออกควรสูงกว่าน้าขาเข้า
๐
ประมาณ 10 C ถ้า อุณ หภูมิต่ากว่า แต่เครื่องร้อนกว่าแสดงว่าท่อน้าหล่อเย็นไม่มี
12 ประสิทธิภาพ เช่น มีตะกรันเกาะมากไป
ถ้าอุณหภูมิน้าขาออกสูงเกินไปอาจเป็นเพราะน้าหล่อเย็นไหลผ่านเครื่อง
น้อยไป
ถ้าเป็นเครื่องระบายความร้อนด้วยอากาศ หมั่นสังเกตช่องว่างระหว่างครีบ
รังผึ้งและท่ออย่าให้มีฝุ่นอุดตัน ให้เป่าฝุ่นออกด้วยอากาศอัดและอย่าให้มีสิ่งกีดขวางทางลม
หลังรังผึ้ง
อุปกรณ์ระบายความร้อนหลังเครื่องอัดอากาศ (After Cooler)
การดูแล เช่นเดียวกับหัวข้อการะบายความร้อนเครื่องอัดอากาศ
ชุดกรองอากาศก่อนเข้าเครื่องทาอากาศแห้ง
มีไว้ดักฝุ่นและน้ามันหล่อลื่นที่เข้าไปเกาะบนผิวท่อระบายความร้อนและ
ทาให้ความสามารถการถ่ายเทความร้อนต่าลง มักจะเลือกชุดกรองละเอียด 0.3 ไมครอน
ถ้าความดันตกมากกว่า 0.1 bar ให้เปลี่ยนไส้กรอง ผู้ผลิตมักทาเป็นแถบสีเขียวแสดงว่าใช้
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

งานได้ แถบสีแดงให้เปลี่ยนไส้กรอง อุปกรณ์ทิ้งน้าอัตโนมัติมักอุดตันได้ง่าย เพราะความ

เหนียวของน้ามันรวมกับฝุ่นเป็นโคลนเหนียว ๆ หมั่นสังเกตและล้างทาความสะอาด
เครื่องทาอากาศอัดแห้ง
เครื่ อ งรุ่ น ใหม่ จ ะติ ด ตั้ ง ชุ ด วั ด อุ ณ หภู มิ ถ้ า ไม่ มี ค วรติ ด ตั้ ง เอง อุ ณ หภู มิ
อากาศแห้งจะลดลงถึง 2 ๐C และ 10 ๐C ให้เป่าฝุ่นที่เกาะระหว่างครีบออก น้ายาทา
ความเย็นต้องเต็มดูได้ที่ตาแมวจะใส ถ้ามีฟองอากาศแสดงว่า น้ายาพร่องให้เติมให้เต็ม
ชุดกรองอากาศ
มีไว้กรองอากาศให้สะอาดตามที่อุปกรณ์ ปลายทางต้องการ ถ้า อุดตัน
ความดันตกมากกว่า 0.1 bar ให้เปลี่ยนไส้กรอง
ถังเก็บอากาศ
ตัวถังมักไม่ค่อยมีปัญหา จะมีปัญหาที่วาล์วทิ้งน้าอัตโนมัติ (Automatic
Drain Valve) ควรติดตั้งวาล์วปิดเปิดไว้ใต้ถังก่อนวาล์ว ทิ้งน้า เมื่อมีปัญหาให้ปิดวาล์วกัน
อากาศอัดรั่วออก แล้วถอดวาล์วทิ้งน้าออกมาซ่อม

5.4 สมุดบันทึกข้อมูลการเดินเครื่อง (Log Book)

สมุดบันทึกข้อมูลการเดินเครื่องหรือบางครั้งอาจเป็นเพียงแผ่นบันทึก (Record
Sheet) เป็นสิ่งสาคัญมากของการเดินเครื่องอัดอากาศ เพราะจะเป็นสิ่งเดียวที่จะทาให้ 13
ทราบถึงความผิดปกติของเครื่องอัดอากาศ หากเกิดปัญหา และจะทาให้การแก้ปัญหา
รวดเร็ว เราควรเก็บ Record Sheet เข้าแฟ้มให้เป็นระเบียบเพื่อความสะดวกในการ
ทางาน

5.5 การตรวจสอบข้อบกพร่องของเครื่องอัดอากาศและมอเตอร์ (Compressors

and Motor Inspection)
การตรวจสอบข้อบกพร่องของการทางานเครื่องอัดอากาศและมอเตอร์นั้น โดย
ปกติแล้วเจ้าหน้าที่ของทางผู้จาหน่าย ซึ่งเป็นผู้ชานาญจะทาการดูแลเพื่อประโยชน์สูงสุด
ต่อการซ่อมในแต่ละครั้ง แต่อย่างไรก็ตามเจ้าหน้าที่ของโรงงานผู้ใช้เครื่องอัดอากาศอาจ
มักมีความคุ้นเคยกับเครื่องอัดอากาศที่ตนเองดูแลอยู่ ตารางที่ 5.6 เป็นตัวอย่างของการ
ตรวจสอบข้อบกพร่องหรือการหาสาเหตุ ตลอดจนทาการแก้ไขเบื้องต้นได้ในกรณีฉุกเฉิน
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ซึ่งเครื่องอัดอากาศแบบลูกสูบหรือแบบ Screw และแบบอื่นก็มีหลักการทางานหลักๆ

ใกล้เคียงกัน
ตารางที่ 5.6 การตรวจสอบวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาปั๊มลมเบื้องต้น
อาการ สาเหตุ การแก้ไข
เครื่องสตาร์ทไม่ติด 1. รีเบิ้ลเฟสตัดวงจรเนื่องจากระบบ 1. เช็คแรงดันไฟ, สลับสายไฟ
(ไม่มีไฟโชว์ที่หลอด OFF) ไฟ เช่น ไฟไม่ครบเฟส, แรงดันไฟต่า
หรือ อาจสูงเกินไป, เฟสไม่เรียงลาดับ
2. ฟิวส์ขาด 2. เช็คระบบไฟฟ้าและอุปกรณ์
3. หม้อแปลงไหม้, ขดลวดขาด 3. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
4. ไม่มีไฟเข้าเครื่อง 4. ตรวจเช็ค, แก้ไข
เครื่องสตาร์ทไม่ติด 1. สวิทช์ ON ไม่ต่อวงจร, สกปรก 1. ทาความสะอาด, เปลี่ยน
(มีไฟโชว์ที่หลอด OFF) ใหม่
2. สวิทช์ OFF ไม่ต่อวงจร, สกปรก 2. ทาความสะอาด, เปลี่ยน
ใหม่
3. สายไฟหลุดหรือขาด 3. ต่อใหม่, เปลี่ยนใหม่
4. คอยส์แม็คเนติกส์ ขาดไหม้ 4. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
กดปุ่ ม สตาร์ทแล้วเครื่อ ง 1. ถ้ า อยู่ ใ นการเลื อ กเดิ น อั ต โนมั ติ 1. วาล์วทิ้งน้า ระบายลม และ
ไม่ตอบสนอง แสดงว่ า ความดั น อากาศยั ง สู ง อยู่ ใ น เกจวัดความดันบกพร่อง
14 เครื่อง
กดปุ่ ม สตาร์ทเครื่อ งแล้ ว 1. ความดันโวลท์ผิดปกติ 1. ตรวจสายเมนหรืออาจต้อง
เครื่องไม่หมุน ตั้งปรับหม้อแปลง
กดปุ่ ม สตาร์ทเครื่อ งแล้ ว 1. ความดันโวลท์ผิดปกติ 1. ใช้โ วลท์มิเ ตอร์ตรวจวัดหา
เครื่องขยับเดินแล้วหยุด สายที่ไฟไม่มา
เครื่องสตาร์ทไม่ติด แต่ 1. ทามเมอร์ เสีย 1. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
ช่วงเดลต้าเครื่องทางาน 2. คอยส์แม็คเนติกส์ ขาด, ไหม้ 2. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
3. หน้าคอนแทคของแม็คเนติกส์ ไม่ 3. ทาความสะอาด, เปลี่ยน
ต่อวงจร ใหม่
เครื่องกดสตาร์ทแล้ว 1. ทามเมอร์ เสีย 1. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
เครื่องทางาน แต่เดลต้า 2. คอยส์แม็คเนติกส์ ขาด, ไหม้ 2. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
ไม่ทางาน 3. หน้าคอนแทค ของแม็คเนติกส์ไม่ 3. ทาความสะอาด, เปลี่ยน
ต่อวงจร ใหม่
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น
ตารางที่ 5.6 การตรวจสอบวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาปั๊มลมเบื้องต้น (ต่อ)
อาการ สาเหตุ
เครื่องกดสตาร์ทติดแต่ปล่อย 1. รีเรย์ ไม่ทางาน
มือแล้วเครื่องดับ 2. สายไฟหลุดหรือขาด
เครื่องตัดหรือฟิวส์ขาดช่วง 1. หลอดไฟ LOAD ช็อต
LOAD 2. คอยส์โซลีนอยด์ไหม้, ลงกราวด์
เครื่องตัดมีไฟโชว์ที่หลอด 1. คอมไฟสตัดเสีย, สกปรก
OVERTEMP 2. รีเรย์ เสีย
เครื่องตัดเบรคเกอร์ทิป 1. มอเตอร์ไหม้
2. สกรูติด
3. สายไฟช็อต, ลงกราวด์
4. รีเบิ้ลเฟสเสีย
5. ทามเมอร์ เสีย
6. หม้อแปลงช็อต
7. เบรกเกอร์เสีย, ไม่ได้ขนาด
มีไฟโชว์ที่หลอด AIR FILTER 1. AIR FILTER สกปรก, ตัน
2. ตัวเซนเซอร์เสีย
มีไฟโชว์ที่หลอด OIL FILTER 1. OIL FILTER สกปรก, ตัน
2. ตัวเซนเซอร์เสีย
มีไฟโชว์ที่หลอด OIL 1. OIL SEPARATER สกปรก, ตัน
SEPARATER 2. ตัวเซนเซอร์เสีย
การแก้ไข
1. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
2. ต่อใหม่, เปลี่ยนใหม่
1. เปลี่ยนใหม่
2. เปลี่ยนใหม่
1. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
2. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
1. ตรวจเช็ค, แก้ไข
2. ตรวจเช็ค, แก้ไข
3. ตรวจเช็ค, แก้ไข
4. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
5. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
6. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
7. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
1. ทาความสะอาด,
เปลี่ยนใหม่
2. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
1. เปลี่ยนใหม่, ตรวจเช็ค 15
2. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
1. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
2. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น
ตารางที่ 5.6 การตรวจสอบวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาปั๊มลมเบื้องต้น (ต่อ)
อาการ สาเหตุ
เครื่องไม่อัดลม 1. ทามเมอร์สตาร์เดลต้าเสีย
2. ทามเมอร์เสียบเข้ากับซ็อคเก็ตไม่
แน่น
3. สายไฟเข้าทามเมอร์ขาดหรือไม่
แน่น
4. โซลีนอยด์ไม่ทางานและไม่มีไฟเข้า
5. แม็คเนติกส์เสียหรือมีฝุ่นปิด
หน้าสัมผัส
6. เพรสเซอร์สวิทช์ไม่ทางาน
7. เช็ควาล์วบาลานซ์เสีย
8. มินิมั่มวาล์วปิดไม่สนิท
9. สปริงมินิมั่มหัก
เครื่องอัดลมตลอด 1. เพรสเชอร์สวิทช์ไม่ทางาน
(เครื่องไม่ UNLOAD)
2. เพลทโซลีนอยด์ไม่ทางาน
16 3. แกนเช็ควาล์วโซลีนอยด์สึก
4. เพลทโซลี นอยด์ท ะลุ (เพลทอลู มิ 4. เปลี่ยนใหม่
เนียม)
5. คอยโซลีนอยด์อุดตัน
6. อันโหลดวาล์วปิดไม่สนิท
7. สปริงอันโหลดหัก
8. มีเศษสิ่งของติดค้างที่เช็ควาล์วอัน 8. ตรวจเช็ค, ทาความสะอาด
โหลด
9. ตั้งเพรสเชอร์ไว้สูงเกิน
10. ลมไม่พอ (ปกติ)
การแก้ไข
1. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
2. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
3. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
4. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
5. แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
6. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
7. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
8. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
9. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
1. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
2. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
3. เปลี่ยนใหม่
5. ทาความสะอาด, เปลี่ยน
ใหม่
6. ตรวจเช็ค, แก้ไข
7. เปลี่ยนใหม่
9. ตรวจเช็ค, แก้ไข
10. ตรวจเช็ค, แก้ไข
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.6 การตรวจสอบวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาปั๊มลมเบื้องต้น (ต่อ)

อาการ สาเหตุ
เครื่องอัดลมได้น้อย 1. ใช้ ล มมากเกิ น ไป (กรณี เ พิ่ ม
เครื่องจักร)
2. AIR FILTER ตัน, ELEMENT
ตัน
3. ลมรั่วใน LINE
4. AUTO DRAIN เดรนค้าง
(ใต้ถังลม, AIR DRYER, FILTER)
5. วาล์วอันโหลดเปิดไม่สุด
6. โซลีนอยด์ทางานไม่ปกติ (ปิดๆ,
เปิดๆ)
7. เพรสเชอร์สวิทช์หน้าสัมผัสไม่ดี
และจ่ายไฟไม่สม่าเสมอ
8. สกรูโยกและมีเสียงดังผิดปกติ
9. สายพานหย่อนเกินไป
10. เครือ่ งร้อนเกินไป (ตัดบ่อย)
เครื่องเสียงดัง 1. ลูกปืนมอเตอร์เสียงดัง
ผิดปกติ 2. ลูกปืนเพลาพัดลมเสียงดัง
3. ลูกปืนสกรูเสียงดัง
4. พูเล่ห์หลวม โดยเฉพาะพูเล่ห์ชุด
พัดลม
5. น็อตหลวมหรือหลุด
6. ใบพัดลมเสียดสีกับโครง
การแก้ไข
1. ตรวจเช็ค, แก้ไข
2. ทาความสะอาด, เปลี่ยนใหม่
3. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
4. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
5. ตรวจเช็ค, แก้ไข
6. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
7. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เช็คระบบ
ไฟฟ้า
8. ตรวจเช็ค, แก้ไข
9. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
10. ตรวจเช็ค, แก้ไข
1. ตรวจเช็ค, แก้ไข
2. ทาความสะอาด, เปลี่ยนใหม่
17
3. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
4. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
5. ตรวจเช็ค, แก้ไข
6. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยนใหม่

7. สายพานหย่อน 7. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เช็คระบบ

ไฟ
8. สายพานแตก ถ้าเป็นแบบร่อง 8. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
ฟันเกิดจากฟันหลุดหรือหมดสภาพ
9. เครื่องสั่นผิดปกติ 9. ตรวจเช็ค, แก้ไข
10. เครือ่ งกระพือ (พื้นไม่มีแรง) 10. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
ใหม่
11. ไฟฟ้ามาไม่สม่าเสมอ 11. ตรวจเช็คระบบไฟฟ้า
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.6 การตรวจสอบวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาปั๊มลมเบื้องต้น (ต่อ)

อาการ สาเหตุ การแก้ไข
เครื่องสั่นผิดปกติ 1. พื้นไม่แข็งแรง, พื้นเอียง 1. ตรวจเช็ค, แก้ไข
2. น็อตหลวมหรือหลุด 2. แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
3. ตั้งศูนย์มอเตอร์ไม่ตรง 3. ตั้งศูนย์มอเตอร์ใหม่
(ALIGNMENT)
4. ลูกปืนมอเตอร์แตก, ใบพัดลม 4. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
หัก
5. ไฟฟ้ามาไม่สม่าเสมอ 5. ตรวจเช็คระบบไฟฟ้า
สายพานขาดง่าย 1. ALIGNMENT ไม่ได้ 1. ตรวจเช็ค, แก้ไข
ALIGNMENT
2. ตั้งสายพานตึงหรือหย่อนเกินไป 2. ปรับระดับสายพานให้พอดี
3. แก้ไข, เปลี่ยนใหม่
3. ใส่สายพานไม่ถกู วิธ,ี ไม่ได้
มาตรฐาน 4. ตรวจเช็ค, แก้ไข
4. พูเล่ย์เป็นรอย 5. ตรวจเช็ค, แก้ไข
5. ตั้งเพรสเชอร์สงู เกินไป
เครื่ อ งร้ อ นดั บ (เครื่ อ ง 1. ปริมาณน้ามันลดลง, อุณหภูมิ 1. ตรวจเช็ค, ให้เติมน้ามัน
ก า ลั ง ท า ง า น ภา ว ะ สูงขึ้น
18 LOAD) 2. รังผึ้งตัน 2. แก้ไข, ทาความสะอาด
3. สายพานพัดลมขาด 3. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
4. อุณหภูมิภายในห้องเครื่องร้อน
4. ตรวจเช็ค, แก้ไขปรับเปลี่ยน
เกินไป สถานทีท่ ี่มีอากาศถ่ายเท
5. ถอดไส้แสตนเนอร์ทาความ
5. แสตนเนอร์ตัน สะอาด
6. ตรวจเช็ค, แก้ไข, เปลี่ยน
6. อุณหภูมิท่อน้ามันที่เข้าและออก ใหม่
จากเทอร์โมวาล์วแตกต่างกัน 7. ตรวจเช็ค, แก้ไข
7. สกรูมีเสียงดัง, สกรูโยก 8. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนถ่าย
8. มีน้ามันชนิดอื่นปะปน, สีน้ามัน น้ามันทันที
คล้า, น้ามันมีความหนืดเกินไป 9. ตรวจเช็ค, ให้เติมน้ามัน
9. ปริมาณน้ามันลดลง 10. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนถ่าย
10. AIR FILTER ตัน, น้ามันมีสีดา, น้ามันพร้อม OIL FILTER
AIR FILTER อยู่ในสถานะลอย ทันที
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.6 การตรวจสอบวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาปั๊มลมเบื้องต้น (ต่อ)

อาการ สาเหตุ การแก้ไข
เครื่องกินน้ามันมาก หรือ 1. วาล์วส่งน้ามันกลับคืนอาจอุดตัน 1. เปลี่ยนวาล์ว
ระดับมันเครื่องลดลง 2. ไส้กรองแยกละอองน้ามันอุดตัน 2. เปลี่ยนไส้กรอง
อย่างรวดเร็ว หรือแตกรั่ว
3. อาจตั้งปรับความดันใช้งานต่าจน 3. ตั้งปรับความดันทางานให้
อากาศที่มีปริมาตรโตขึ้นผ่านออกจาก สู ง ขึ้ น จนไม่ พ าละอองน้ ามั น
เครื่ อ งจะมี ค วามเร็ ว สู ง พอที่ จ ะพา ออกจากเครื่อง
ละอองน้ามันไปกับลม
เครื่องมีน้ามันออกไป 1. เข็ม OIL PRESSURE, AIR 1. ตรวจเช็ค, แก้ไข
กับลม PRESSURE มีอุณหภูมิต่างกันเกิน
2 kg/cm2
2. OIL SEPARATER ครบอายุการ 2. ตรวจเช็ค, เปลี่ยนใหม่
ใช้งาน
3. เครื่องอันโหลดนานเกินไป 3. ตรวจเช็ค, ปรับตั้งทาม
เมอร์ออโต้สต๊อปใหม่
4. มินิมั่มค้างเวลาเปิดเครื่อง 4. ตรวจเช็ค, แก้ไข
5. ออยรีเทิร์นไหลไม่ปกติ, ดัน, มี 5. ตรวจเช็ค, แก้ไข
รอยรั่ว
6. ออยรีเทิร์นค้างตอนปิดเครื่อง, 6. ตรวจเช็ค, ติดท่อออยรี
น้ ามั น จากสกรู ไ หลย้ อ นกลั บ เข้ า เทิร์นเพิ่ม 19
OIL SEP
7. โอริงออยเซฟหมดสภาพ 7. ตรวจเช็ค
เครื่องหยุดเนื่องจาก 1. ระดับน้ามันหล่อลื่นต่า 1. เติมให้ได้ระดับ
สวิทซ์ตรวจจับ 2. รังผึ้งระบายลมร้อนอุดตัน 2. ใช้อากาศอัดเป่าฝุ่นที่
อุณหภูมิสูงทางาน เกาะในครีบระบายลม
ร้อนออก
2.1 หินปูนเกาะในท่อน้าหล่อ 2.1 ทาการล้างหินปูนออก
เย็น จากท่อ
3. อุณหภูมิอากาศรอบเครื่องสูง 3. ตรวจสอบที่ตั้งเครื่อง
และหาทางระบายอากาศ
ร้อนออกจากห้องเครือ่ ง
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.6 การตรวจสอบวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาปั๊มลมเบื้องต้น (ต่อ)

อาการ สาเหตุ การแก้ไข
ค ว า ม ดั น ใ ช้ ง า น ไ ม่ วาล์ ว ตั้ ง ปรั บ ความดั น ตั้ ง ไม่ ถึ ง จุ ด ที่ ตั้งปรับใหม่
สามารถขึ้นถึงจุดที่ใช้งาน ต้องการ
ความดันตก 1.ไส้กรองอากาศขาเข้าอุดตัน 1.เปลี่ยนไส้กรองอากาศ
2.ไส้กรองแยกละอองน้ามันอุดตัน 2.เปลี่ยนไส้กรองแยกน้ามัน
3.เกิ ด การอุ ด ตั น ในไส้ ก รองแยกน้ า 3.เปลี่ยนไส้กรองแยกน้า
ออกจากอากาศอัดหลังอุปกรณ์ ผลัด
ความร้ อ น น้ าท่ ว มในระบบท่ อ ส่ ง
อากาศ
4.วาล์ ว ตั้ ง ปรั บ ความดั น ต่ าสุ ด ใน 4.ตรวจตั้งปรับความดันใหม่ให้
เครื่องเพื่อให้แน่ใจว่าน้ามันหล่อลื่นจะ ถูกต้อง
ไหลหมุ น เวี ย นในเครื่ อ งโดยอาศั ย
ความดั น ต่ า งระหว่ า งน้ ามั น และ
ภายในช่องอัดอากาศ
5.วาล์ ว กั น น้ ามั น ไหลย้ อ นกลั บ ห้ อ ง 5.เปลี่ยนหรือปรับสภาพใหม่
แยกละอองน้ามันไปช่องอัดอากาศ
6.ตั้งปรับใหม่ หรือซื้อเครื่องมาเพิ่มใน 6.ตั้งปรับใหม่ หรือซื้อเครื่องมา
ชุดอัดอากาศ เพิ่มในชุดอัดอากาศ
ความดันตกถาวร 1.อากาศอัดจากเครื่องอัดไม่พอใช้งาน 1.เพิ่มเครื่อง
2.มีการรั่วในระบบ 2.หารอยรั่ว
20 3.ถ้าท่อยาวมาก ความดันจะตกถาวร 3.หาถังเก็บอากาศไว้ปลายทาง
เฉพาะปลายทาง หรือหาแนวทางเดินท่อเพิ่มเติม
ความดันตกไม่แน่นอน 1.มีเครื่องใช้อากาศอัดครั้งละมากๆ 1.หาถังเก็บอากาศสารองไว้
เป็นครั้งคราว ใกล้เครื่องนี้
2.มีการใช้อากาศอัดพร้อมๆ กันหลาย 2.หาถังเก็บอากาศสารอง
เครื่อง อากาศไว้กลางหมู่เครื่องใช้
อากาศอัด
3.ท่อส่งอากาศยาวและอาจจะเล็ก 3.ขยายท่อและหาถังเก็บ
อากาศไว้ปลายทาง

5.6 การบารุงรักษาการไหลของลมอัดในระบบ (Flow maintenance)

เพื่อบารุงรักษาการไหลของลมอัดในระบบ (Flow maintenance) เนื่องจากใน
ปัจจุบันในโรงงานที่ต้องใช้อุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับระบบลมอัดมักจะพบว่า อัตราการไหล
ของลมอัดที่ถูกนามาใช้งานไม่ได้แสดงค่าเป็นปริมาณออกมาให้เห็น ทาให้ไม่สามารถ
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ทราบสถานะอัตราการไหลของลมอัดที่แท้จริงในระบบ ทาให้การกาหนดเป้าหมายในการ
ที่จะทาการลดการใช้พลังงานของลมอัดได้ไม่ชัดเจน หรือไม่มีทิศทางที่ถูกต้อง
การบารุงรักษาควรนาอุปกรณ์วัดค่าอัตราการไหลของลมอัดติดตั้งเข้าไปในระบบ
ทาให้เราสามารถทราบค่าอัตราการไหลของลมอัดจากค่าที่ได้แสดงออกมาจากอุปกรณ์วัด
อัตราการไหล ดังนั้นในการกาหนดค่าเป้าหมายในการทาการลดการใช้พลังงานในระบบ
อากาศอัดในส่วนที่เกี่ยวข้องกับอัตราการไหลของลมอัดในระบบ จะเป็นไปตามทิศทาง
และความถูกต้องอย่างชัดเจน และนาผลที่ได้หลังจากการวัดมาวิเคราะห์เพื่อหาวิธีการ
ปรับปรุงแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในระบบลมอัดต่อไป
5.7 การบารุงรักษากรองอากาศ และจุดกรองอื่นๆของระบบอากาศอัด
ตัวอย่าง การบารุงรักษาระบบอากาศอัดจากรูปที่ 5.4 และรูปที่ 5.5 ระบบ
ต้องการอากาศอัดที่ใช้งานที่ 5 บาร์ รูปที่ 5.4 การบารุงรักษาที่ดีส่งผลให้การไหลของ
อากาศได้สะดวก ความต้านทานในระบบต่า เครื่องกินกาลังในการผลิตอากาศอัดที่ 6.91
บาร์ เป็นต้น สามารถลดการใช้พลังงานลงได้เทียบกับระบบที่ขาดการบารุงรักษาที่ดี 10–
15% ต่างจากระบบที่ขาดการดูแลบารุงรักษาอาจจะต้องผลิตแรงดันที่ 10.79 บาร์
เพราะเครื่องจะต้องออกแรงในการดูดอากาศเข้ามาอัดแล้วส่งผ่านชุดกรองต่างๆ เพื่อให้
ได้แรงดันที่กาหนด

21

รูปที่ 5.4 ระบบอากาศอัดที่มีการบารุงรักษาที่ดี

Pressure Ratio = {(5.59 x 0.04 + 0.20) + 1.013} / (1.0 - 0.01) = 6.91 bar
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

รูปที่ 5.5 รูประบบอากาศอัดที่ขาดการบารุงรักษาอย่างต่อเนื่อง

Pressure Ratio = {(8.40 x 0.04 +0.80) + 1.013} / (1.0 - 0.05) = 10.79 bar

จากรูประบบอากาศอัดที่ผ่านมา เราจะเห็นได้ชัดเจนว่า ระบบอากาศอัด ที่มีการ

บารุงรักษาที่ดีจะกินกาลังไฟฟ้าน้อยกว่าเครื่องอัดอากาศที่ขาดการบารุงรักษา จากรูปที่
แสดงเราเทียบเป็นตารางให้เห็นได้ชัดเจนยิ่งขึ้น
ขาดการ
การบารุงรักษาที่ดี
อุปกรณ์ บารุงรักษาที่ดี
(bar)
(bar)
1. Air Filter 0.01 0.05
2. Oil Separator 0.2 0.8
22
3. After Cooler 0.04 0.04
4. Main Filter 0.14 0.7
5. Air Dryer 0.2 0.2
6. Mist Filter 0.2 0.7
7. Main Pipe 0.05 0.7
8.การสูญเสียที่ระบบผลิต (1-3) 0.25 0.89
9.การสูญเสียที่ระบบส่งจ่าย (4-7) 0.59 2.3
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

รูปที่ 5.6 เครื่องอัดอากาศขาดการบารุงรักษาที่ชุดกรองอากาศก่อนเข้าเครื่อง

23

รูปที่ 5.7 ถังเก็บอากาศที่มีน้าขัง กรองอากาศอุดตัน จุดเดนระบายน้าทิ้งชารุด

 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

5.8 การตรวจวินิจฉัย และบารุงรักษาระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน

การตรวจวินิจฉัยระบบอากาศอัดเป็นการวิเคราะห์เพื่อให้ทราบสาเหตุของอาการที่
ระบบอากาศอัดกาลังทางานอยู่ ณ ปัจจุบันว่าเป็นเช่นไร ซึ่ง ผู้ปฏิบัติงาน ที่อยู่หน้างานต้อง
ท าความเข้ า ใจ และแก้ ไ ขได้ ทั น ท่ ว งที ก่ อ นที ร ะบบอากาศอั ด จะเกิ ด ความเสี ย หายไป
มากกว่านี้ ซึ่งในหัวข้อนี้เป็นการนาเสนอการตรวจวินิจฉัยเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน
ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน
แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
1. อุณหภูมิและความชื้น  สูงกว่าอากาศแวดล้อม อุ ณ หภู มิ ที่ ดู ด เข้ า เครื่ อ งอั ด
ของ อากาศ ทั่วไป ควรเป็นอากาศที่มีอุณหภู มิ
 ตา่ กว่าอากาศแวดล้อม และความชื้ น ต่ า เพราะจะ
ทั่วไป ท าให้ ม วลของอากาศที่ ถู ก
 เท่ากับอากาศแวดล้อม อั ด มากขึ้ น ดั ง นั้ น ควรหา
ทั่วไป แนวทางในการทาอากาศที่มี
อุณหภูมิและความชื้นต่าเข้า
มาเครื่องอัด
2. กรองอากาศ  สะอาด กรองอากาศตันหรือสกปรก
24  ตัน/ สกปรก ส่ ง ผ ล ใ ห้ เ ค รื่ อ ง อั ด เ สี ย
พลั ง งานในการดู ด เพิ่ ม ขึ้ น
ท าให้ ป ระสิ ท ธิ ภ าพของ
เครื่องอัด ลดลง ดังนั้น ควร
จั ด ท าแผนการบ ารุ ง รั ก ษา
อย่างเหมาะ สม
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
3. มีการใช้อากาศอัดเป่า  มี อากาศอั ด เป็ น อากาศที่ มี
ทาความสะอาดระบาย  ไม่มี คุณภาพสูง และต้นทุนสูง
ความร้อนหรือไม่ โดยเฉพาะถ้า มีค วามดั นยิ่ ง
สูง ดังนั้น ควรมีมาตรการ
การรณรงค์ไม่ให้ใช้ ซึ่งอาจ
ใช้ โ บลว์ เ วอร์ ค วามดั น สู ง
แทน
4. จุดใช้ลมต่างๆ มีปืนลม  มี ปืนลมจะช่วยลดปริมาณการ
หรือไม่  ไม่มี ใช้ลมได้ประมาณ 80% ของ
ปริมาณลมที่ใช้ กรณีที่ไม่ใช้
ลม ควรติดตั้งทุกชุด
5. มีการปิดวาล์วลมก่อน  มี การรั่วไหลของลมส่วนใหญ่
เข้าเครื่องจักรทุกครั้งก่อน  ไม่มี เกิดในเครื่องจักร ดังนั้น
เลิกงานและพักกลางวัน ก่อนเลิกงาน และช่วงพัก
หรือไม่ กลางวัน ควรกวดขันและ
รณรงค์ ใ ห้ ผู้ ใ ช้ ปิ ด วาล์ ว ลม 25
ทั้งหมด
6. มีการปิดวาล์วที่ออกจาก  มี ระบบท่อลมจะมีลมรั่วเสมอ
ถังเก็บลมก่อนเลิกงานและ  ไม่มี ดังนั้นก่อนเลิกงานและช่วง
ช่วงพักกลางวันหรือไม่ พักกลางวัน ควรทาการปิด
วาล์วลมที่ออกจากถังเก็บลม
ทุกวัน
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
7. มีการระบายน้าออก  มี ควรระบายน้าออกจากถังเก็บ
จากถังเก็บลมทุกวัน  ไม่มี ลมก่ อ นเลิ ก งานทุ ก วั น เพราะ
หรือไม่ เมื่อมีน้าอยู่ความจุของถังลมจะ
ลดลง ส่งผลให้เครื่องอัดทางาน
มากขึ้ น หรื อ อาจต้ อ ง
เดิ น เครื่ อ งอั ด จ านวนมากขึ้ น
หรื อ ปริ ม าณอั ด ผลิ ต ไม่พ อกั บ
การใช้งานนอกจากนั้นอากาศ
ที่ส่ง ไปใช้งานอาจมีน้าติดไป
มากขึ้น
8. อุปกรณ์ระบายน้าที่ถัง  บ่อย การทางานของ auto drain ที่
ลมทางานบ่อยหรือไม่  ไม่บ่อย บ่ อ ยเกิ น ไปจะท าให้ สู ญ เสี ย
อากาศอัดที่หลุดออกไปกับน้า
ด้วย ดังนั้นควรปรับตั้ง auto
drain ให้เหมาะสมกับการใช้
26
งาน
9. ตั้งระยะห่างระหว่าง  มาก การตั้งระยะห่างระหว่างความ
ความดันสูงและต่าสุดที่  น้อย ดันสูงและต่าสุดห่างกันน้อยจะ
เครื่องอัดมากหรือน้อย ทาให้เครื่องอัดเดินและหยุด
บ่อย ส่งผลต่อการสึกหรอและ
ประสิทธิภาพของเครื่องอัด
ดังนั้นควรตั้งความดันต่าให้สูง
กว่าความดันสูงสุดของอุปกรณ์
ที่ใช้อากาศอัด บริเวณจุดใช้
งานประมาณ 0.5 Barg. และ
ความดันสูงสุดกว่าความดัน
ต่าสุดประมาณ 1 Barg.
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
11. อุปกรณ์ที่ใช้อากาศ  สึกหรอมาก อุ ป ก ร ณ์ ที่ ใ ช้ อ า ก า ศ
อัดที่ใช้งานมานานมีการ  สภาพดี โดยเฉพาะอุ ป กรณ์ ที่ มี ก าร
สึกหรอมาหรือไม่ หมุน เมื่อใช้ไประยะเวลา
หนึ่งจะเกิดการสึกหรอของ
ใบพัด ส่งผลให้อุปกรณ์ใช้
อากาศอัดในปริมาณมากขึ้น
เพราะอากาศอั ด บางส่ ว น
เกิดการรั่วออกทางช่องว่าง
ต่างๆ ดังนั้น ควรทาการ
ซ่ อ มและเปลี่ ย นอะไหล่
บางส่วน
12. ลดความดันอากาศ  ได้ การลดความดั น เครื่ อ งอั ด
อัดให้ต่าลงได้หรือไม่  ไม่ได้เพราะ............... อากาศลงส่งผลให้ต้นทุนการ
……………………………….. อัดอากาศลดลง และยังลด
ปริ ม าณอากาศที่ รั่ ว ไหลใน
……………………………….. 27
ระบบ ดังนั้นโรงงานควร
ตรวจอุ ป กรณ์ ใ ช้ อ ากาศอั ด
ว่าใช้ความดันสูงเท่าใด ถ้า
ความดันที่จุดใช้งานสูงกว่า
ความดั น มาตรฐานของ
อุปกรณ์ใช้งานมาก ให้
ทดลองลดความดันที่เครื่อง
อัดอากาศลงทีละน้อย แล้ว
สังเกตดูความผิดปกติ
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
13. อุปกรณ์ที่ใช้อากาศ  ใช้ระดับเดียว การผลิ ต อากาศอั ด ที่ ค วาม
อัดใช้ความดันหลายระดับ  ใช้หลายระดับ ดันสูงจะใช้พลังงานสูงกว่า
หรือไม่ สูงสุด .... Barg. …… % การผลิตที่ความดันต่าดังนั้น
ถ้าอุปกรณ์ส่วนน้อยใช้ความ
กลาง .... Barg. …… %
ดันสูง ควรลดความดันใน
ต่าสุด .... Barg. …… % การผลิตลง แล้วใช้ปั๊มลมอีก
ชุ ด ติ ด ตั้ ง ใกล้ จุ ด ใช้ ง านนั้ น
เพื่อเพิ่มความดันจากเดิมให้
สูงขึ้น (Booster air
compressor)
14. บางพื้นที่มีปัญหา  มี การที่ ค วามดั น ลดลงอย่ า ง
ความดันลมหรือไม่  ไม่มี รวดเร็ ว จนไม่ พ อใช้ ง านกั บ
เครื่องจักร มักเกิดกับ
เครื่ อ งจั ก รหรื อ พื้ น ที่ ที่ ใ ช้
อากาศอัดมาก ซึ่งสาเหตุมา
28
จากการอัดผ่านท่อไม่ทันกับ
ความต้องการ ดังนั้น อาจ
แก้ไขโดยการเพิ่มท่อขึ้นอีก
1 ท่อหรือติดตั้งถับเก็บลมไว้
ในบริ เ วณที่ ค วามดั น ตก
หรือใช้วิธีเพิ่มความดันลมที่
เครื่องอัด ก็จะส่งผลให้
ต้นทุนในการผลิตอากาศอัด
สูงขึ้น
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
15. มีการเดินท่อลมเชื่อม  มี การเชื่อมปลายท่อลมเป็นวง
กันเป็นวงแหวน (Ring  ไม่มี แหวนจะช่วยลดปัญหาความ
loop) หรือไม่ ดันลมตก หรือไม่พอใช้ใน
บางจุดได้ เพราะขณะบาง
จุดใช้อากาศอัดปริมาณมาก
อากาศจะไหลผ่านท่อลมทั้ง
2 ทาง
16. ระบบท่อลมยาว และ  ไม่ ท่ อ ลมที่ มี ค วามเหมาะสม
มีข้อต่อข้องด มากเกินไป  เหมาะสม หรือมีข้อต่อข้องอมากจะสูญ
หรือไม่ เสียความดันมาก ทาให้
เครื่องอัดต้องผลิตอากาศอัด
ที่ความดันสูง โดยทั่วไป
ความดันตกระบบที่ไกลที่สุด
ไม่ควรเกิน 0.5 Barg. ดังนั้น
ถ้าความดันตกมากอาจเพิ่ม
29
จ านวนท่ อ เข้ า ไปในระบบ
หรือติดตั้ง ถัง เก็บลมเพิ่มใน
ระหว่างท่อ หรือเดินท่อเป็น
วงแหวน หรือย้ายตาแหน่ง
เครื่องอัดอากาศไปใกล้จุดที่
ใช้อากาศอัดมาก
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
17. มีเครื่องอัดหลาย  ใช่ เครื่องอัดอากาศแต่ละเครื่อง
เครื่อง แล้วเดินใช้งาน  มีเครื่องเดียว จะมีประสิทธิภาพไม่เท่ากัน
สลับกันไปมาหรือไม่ ดั ง นั้ น ค ว ร ต ร ว จ
ประสิ ท ธิ ภ าพเพื่ อ หาค่ า
kW/m3/min ของแต่ละ
เครื่อง โดยถ้าเครื่องใดมีค่า
ดังกล่า วต่า แสดงว่า มี
ประสิทธิภาพสูง ควรนามา
เดินใช้งานให้มากกว่าเครื่อง
อื่น
18. มีเครื่องอัดอากาศชุด  มี เครื่องอัดอากาศที่ผ่านการ
ที่ผ่านการบารุงรักษา  ไม่มี บารุงรักษามาใหม่ จะมีประ
หรือไม่ สิทธิภาพสูง กว่า เครื่องที่ยั ง
ไม่ได้ปรับปรุง ดังนั้นควรนา
เครื่องใหม่มาใช้งานมากขึ้น
30
19. เครื่องอัดเดิน  เดิน unload มากกว่า การเดิน unload บางเครื่อง
unload มากว่าช่วง load  เดิน unload น้อยกว่า จะใช้ไฟฟ้าประมาณ 40-
หรือไม่ 50% โดยไม่ได้อากาศอัด
ของขณะ load ซึ่งอาจเกิด
จากขนาดของเครื่ อ งใหญ่
เกินไป ดังนั้น อาจหาเครื่อง
เล็กมาใช้แทน หรือติดตั้ง
อุ ป กรณ์ ล ดรอบแทนการ
ควบแบบ load- unload
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
20. ขนาดถังเก็บลมเล็ก  เล็ก ขนาดถังเก็บลมที่เล็กเกินไป
เกินไปหรือไม่  เหมาะสม จ ะ ท า ใ ห้ เ ค รื่ อ ง อั ด ผ ลิ ต
อากาศไม่ทัน ดังนั้นจึงต้อง
ใช้ เ ครื่ องอัด ขนาดใหญ่ เพื่ อ
ใช้ ง านบาง เวลาเท่ า นั้ น
โดยทั่วไปขนาดถังลม ควรมี
ขนาดไม่ต่ากว่า 1 GPM/
1CFM ซึ่งหมายความว่า ที่
ปริมาณลมอิสระ (FAD) 1
ลูกบาศก์เมตร/นาที ขนาด
ความจุของถังประมาณ 1
แกลลอน
21. ในระบบมีอากาศอัด  เกิน 5% อากาศอัดควรมีการรั่วไหล
รั่วมากหรือไม่  ไม่เกิน 5% ไม่เกิน 5% ดังนั้น โรงงาน
ควรทดสอบ no load test
31
โดยการหยุ ด ใช้ อ ากาศอั ด
ขึ้นมา 1 เครื่อง ทาการจับ
เวลาในการเดิ น และหยุ ด
หรือการ load unload
แล้วนาเวลาในช่วง unload
หารด้วยเวลา คูณด้วย
ความสามารถในการผลิตลม
ของเครื่องนั้นๆ จะได้
ป ริ ม า ณ อ า ก า ศ อั ด ที่ รั่ ว
หลั ง จากนั้ น น าไปหารด้ ว ย
ปริมาณลมที่ใช้ทั้งหมดขณะ
ใช้งานปกติ จะได้ร้อยละการ
รั่วไหล
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
22. ใช้งานเครื่องอัด  ควบคุมเฉพาะเครื่อง อุปกรณ์ ควบคุ มการทางาน
อากาศหลายชุดพร้อมกัน  ควบคุมจุดเดียวกัน pressure sensor control
มีการใช้ระบบการควบคุม ของแต่ ล ะเครื่ อ งอั ด จะมี
การทางานแบบใด ค ว า ม เ ที่ ย ง ต ร ง ต่ า ง กั น
ดั ง นั้ น เมื่ อ ท าการปรั บ ตั้ ง
ความดั น แต่ ล ะเครื่ อ งแล้ ว
การทางานของแต่ละเครื่อง
ตามล าดั บ การเดิ น จะไม่
แน่นอน ดังนั้นควรใช้จุด
ค ว บ คุ ม ค ว า ม ดั น ที่ จุ ด
เดียวกัน
23. ปัจจุบันมีปัญหา  มี ระบบอากาศอัดมักมีปัญหา
ปริมาณอากาศอัดไม่พอ  ไม่มี เรื่องอากาศไม่พอใช้ เมื่อใช้
หรือไม่ งานไประยะหนึ่ง เนื่องจาก
ประสิทธิภาพของเครื่องอัด
32
อากาศลดลง การรั่วของ
อากาศอั ด ในระบบมากขึ้ น
และการผิดปกติต่างๆ ดังนั้น
โรงงานควรหาสาเหตุ และ
แ ก้ ไ ข ปั ญ ห า ก่ อ น ที่ จ ะ
พิจารณาซื้อเครื่องอัดอากาศ
มาเพิ่มเติม
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
24. เปิดหอผึ่งเย็นมาก  มากเกินไป เ ค รื่ อ ง อั ด อ า ก า ศ จ ะ มี
เกินไป  เหมาะสม มาตรฐานอุ ณ หภู มิ น้ าเข้ า
หรือไม่ ระบายความร้ อ นให้ กั บ
อากาศ ดังนั้น ควร
ตรวจสอบว่ า อุ ณ หภู มิ น้ าที่
เข้าระบายความร้อนต่ากว่า
มาตรฐานหรือไม่ ถ้าต่ากว่า
ให้ลดจานวนการเดินหอผึ่ง
เย็น หรือใช้อุปกรณ์ลดรอบ
พัดลมของหอผึ่งเย็น
25. อากาศเข้าระบาย  สูงกว่า อุ ณ หภู มิ แ ละความชื้ น ของ
ความร้อน  เท่ากัน อากาศเข้าหอผึ่ง ถ้าสูงจะส่ง
หอผึ่งเย็นมีอุณหภูมิและ ให้อุณหภูมิที่ได้สูงขึ้น ดังนั้น
ความชื้นสูงกว่าบริเวณอื่น ควรหาทางแก้ไข
หรือไม่
33
26. สมควรเปลี่ยนเครื่อง  สมควร เครื่ อ งอั ด อากาศทุ ก เครื่ อ ง
อัดอากาศหรือไม่ เพราะ......................... จะมีอายุการใช้งาน ดังนั้น
 ไม่สมควร เมื่ อ หมดอายุ ก ารใช้ ง าน
ประสิทธิภาพจะลดต่าลง ทา
เพราะ.........................
ใ ห้ เ สี ย ค่ า ใ ช้ จ่ า ย ด้ า น
พลังงานมาก ดังนั้น โรงงาน
ควรพิจารณาเปลี่ยนเครื่อง
อัดใหม่ โดยเปลี่ยนค่ า
3
kW/m /min ของเครื่องเดิม
ขณะใช้งานกับเครื่องใหม่
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.7 การตรวจวินิจฉัย ระบบอากาศอัดเพื่อการอนุรักษ์พลังงาน (ต่อ)

แนวทางการตรวจ แนวทางการวินิจฉัย
รายการตรวจ ผลการตรวจ
27. นาความร้อนทิ้ง  นากลับมาใช้ ความร้อนจากน้าหรือากาศ
กลับมาใช้ประโยชน์ ………........................... ที่ใช้ในการระบายความร้อน
หรือไม่  ไม่นากลับมาใช้ ให้กับอากาศหลังจากถูกอัด
ตั ว สามารถน าไปใช้
ประโยชน์ต่างๆ ได้ ดังนั้น
ควรพิ จ ารณาน ากลั บ ไปใช้
ประโยชน์

5.9 ระยะเวลาการบารุงรักษาระบบอากาศอัดที่เหมาะสม
เอกสารเล่มนี้ได้กาหนดระยะเวลาที่เหมาะสมสาหรับการบารุงรักษาอุปกรณ์ระบบ
อากาศอัด เพื่อไม่ให้เกิดความเสียหายกับระบบอากาศอัดดังตารางด้านล่าง
ตารางที่ 5.8 การบารุงรักษาระบบอากาศอัด
รายละเอียดการดาเนินงาน ระยะเวลาที่
เหมาะสม
34
1. ทาความสะอาดชุดกรองอากาศ ทุกสัปดาห์
2. ทาความสะอาดชุดกรองสารแขวนลอยในระบบน้าหล่อเย็น ทุกเดือน
3. ทาความสะอาดครีบระบายความร้อนและตัวเครื่องอัด ทุกเดือน
4. ตรวจสอบสภาพและปริมาตรของน้ามันหล่อลื่น ทุกวัน
5. เปลี่ยนถ่ายน้ามันหล่อลื่น ตลอดอายุการใช้งาน
6. เปลี่ยนไส้กรองน้ามันหล่อลื่น ตลอดอายุการใช้งาน
7. ตรวจสอบระบบระบายน้าอัตโนมัติ ทุกวัน
8. ระบายน้าทิ้งออกจากถังเก็บอากาศ ทุกวัน
9. อัดจารบีหรือสารหล่อลื่น ทุก 3 เดือน
10. ทาความสะอาดหอผึ่งเย็น (Cooling tower) ทุก 3 เดือน
11. ตรวจสอบการทางานของเครื่องวัดต่างๆ ทุก 3 เดือน
12. ตรวจสอบสภาพและปรับตึงสายพานส่งกาลังหรือชุดเกียร์ ทุกเดือน
ส่งกาลัง
13. ตรวจหาและซ่อมจุดรั่วไหลของอากาศอัด ทุกสัปดาห์
 การบารุงรักษาระบบอากาศอัดเบื้องต้น

ตารางที่ 5.8 การบารุงรักษาระบบอากาศอัด (ต่อ)

รายละเอียดการดาเนินงาน ระยะเวลาที่
เหมาะสม
14. ตรวจวัดและบันทึกอุณหภูมิและความดันของอากาศเข้า ทุกวัน
และออกจากเครื่องอัดในแต่ละชั้น รวมทั้งอากาศในถัง
15. ตรวจวัดและบันทึกเวลาการเดิน/หยุด (on/off) หรือเวลา ทุกวัน
การรับภาระและเดินตัวเปล่า(load/unload)
16. ตรวจวัดและบันทึกอุณหภูมิเข้าและออกของน้าหรือ ทุกวัน
อากาศ ที่ใช้ระบายความร้อนของเครื่องอัด
17. ตรวจวัดและบันทึกกระแสไฟฟ้าหรือพลังไฟฟ้าของเครื่อง ทุกวัน
อัดที่ใช้ระบายความร้อนเครื่องอัด
18. ตรวจวัดและบันทึกความดันน้าระบายความร้อนที่เข้า ทุกวัน
และออกเครื่องอัด
19. ตรวจวัดและบันทึกอุณหภูมิน้าระบายความร้อนที่เข้าและ ทุกวัน
ออกจากหอผึ่งเย็น รวมทั้งอุณหภูมิและความชื้นของอากาศที่
เข้าระบายความร้อน
20. ตรวจวัดและบันทึกกระแสไฟฟ้าหรือพลังไฟฟ้าที่ใช้กับปั๊ม ทุกวัน
น้าระบายความร้อน
21. ตรวจวัดและบันทึกกระแสไฟฟ้าหรือพลังไฟฟ้าที่ใช้กับหอ ทุกวัน 35
ผึ่งเย็น
22. ตรวจวัดและบันทึกคุณภาพของน้าระบายความร้อน ทุก 6 เดือน
23. ตรวจวัดและบันทึกอุณหภูมิผิวมอเตอร์และอุณหภูมิผิว ทุกเดือน
รองลื่น
24. ตรวจวัดประสิทธิภาพของเครื่องอัดอากาศ ทุกปี
25. ตรวจวัดประสิทธิภาพของปั๊มน้าระบายความร้อน ทุกปี
26. ตรวจวัดประสิทธิภาพของหอผึ่งเย็น ทุกปี
ภาคผนวก ก
ตารางแปลงหน่วย
 ภาคผนวก ก

IMPERIAL x Factor = METRIC x Factor = IMPERIAL

ENERGY

2 Btu

therms
x

x
1.055 = kJ

105.5 = MJ
x

x
0.9478 = Btu/h

0.009478 = therms

Btu x 0.000293 = kWh x 3142 = Btu/h

therms x 29.31 = kWh x 0.03412 = therms

kWh x 3.6 = MJ x 2.2778 = kWh

hph x 2.684 = MJ x 0.3725 = hph

also therms x 10 3 = Btu kcal x 4.187 = kJ

kcal x 3.968 = Btu

POWER, HEAT OR ENERGY FLOW RATE

Btu/h x 0.0002931 = kW x 3412.0 = Btu/h

therms/h x 29.31 = kW x 0.03412 = therms/h

hph x 0.7457 = kW x 1.341 = hp

tons of refrigeration x 3.517 = kW x 0.2843 = tons of refrigeration

Steam, lb/h x 0.2844 = kW x 3.517 = Steam, lb/h

Steam, kg/h x 0.6269 = kW x 1.595 = Steam, kg/h

kcal/h x 0.001163 = kW x 859.8 = kcal/h

also tons of

refrigeration x 12000.0 = Btu/h Steam, lb/h x 970.3 = Btu/h

therms/h x 103.1 = Steam, lb/h

Note : Steam flow rates are given from and at 100 oC

CALORIFIC VALUE, HEAT CONTENT

Btu/lb x 2.326 = kJ/kg (MJ/tonne) x 0.4299 = Btu/lb

Btu/lb x 0.002326 = MJ/kg (GJ/tonne) x 429.9 = Btu/lb

Btu/ft3 x 37.26 = kJ/m

3
x 0.02684 = Btu/ft
3

Btu/ft3 x
3
0.03726 = kJ/l (MJ/m ) x 26.8 = Btu/ft
3

3
Btu/gal x 0.2321 = kJ/l (MJ/m ) x 4.309 = Btu/gal
3
therms/gal x 23.21 = MJ/l (GJ/m ) x 0.04309 = therms/gal

also : kcal/kg x 4.187 = kJ/kg MJ/kg x 1000.0 = kJ/kg (MJ/tonne)

(GJ/tonne)
3
kcal/kg x 1.8 = Btu/lb MJ/l (GJ/m3) x 1000.0 = kJ/l (MJ/m )

therms/tonne x 44.64 = Btu/lb

SPECIFIC HEAT

Btu/lb oF x
o
4.187 = kJ/kg C x
o
0.2388 = Btu/lb F

Btu/ft oF x
3 o
67.07 = kJ/m C x
o
0.01491 = Btu/ft F

ตารางแปลงหน่วย
 ภาคผนวก ก

THERMAL CONDUCTIVITY
2 o o 2 o
Btu in/ft h F x 0.1442 = W/m C x 6.933 = Btu in/ft h F

HEAT TRANSFER COEFFICIENT

Btu/ft2 h oF x
2 o
5.678 = W/m C x
2 o
0.1761 = Btu/ft h F
3
HEAT TRANSFER

Btu/ft2 h x 0.003155 = kW/m

2
x
2
317.0 = Btu/ft h

COMBUSTION INTENSITY, HEAT LOADING

Btu/ft3 h x 0.01035 = kW/m

3
x
3
96.62 = Btu/ft h

DENSITY, CONCENTRATION, HUMIDITY

lb/ft3 x 0.01602 = kg/l x 62.43 = lb/ft

3

3 3 3
lb/ft x 16.02 = kg/m x 0.06243 = lb/ft

lb/gal x 0.09978 = kg/l x 10.2 = lb/gal

grains/ft3 x 0.002288 = kg/m

3
x 437.0 = grains/ft
3

grains/lb x 0.0001429 = kg/kg x 7000 = grains/lb

3
also : kg/l x 1000.0 = kg/m

kg/l kg/d m3 = relative density (to water at 4 oC) specific gravity (water at 4 oC)

Density relative to air at 15 oC 1 atmosphere x 1.225 kg/m3

PRESSURE

psi x 0.06895 = bar x 14.50 = psi

psi x 6.895 = kPa x 0.1450 = psi

psi x 68.95 = mbar x 0.01450 = psi

psi x 703.1 = mmH2O x 0.001422 = psi

in Hg x 33.86 = mbar x 0.02953 = in Hg

in H2O x 2.491 = mbar x 0.4015 = in H2O

also : Standard Atmospheres (atm) x 1.013 = bar Standard Atmospheres (atm) x 14.70 = psi

in Hg x 0.4912 = psi mmHg x 1.333 = mbar

in H2O x 0.03612 = psi mmH2O x 9.807 = mbar

torr x = mm Hg bar = 1000.0 = mbar

kn/m2 x = kPa = bar = 100.0 = kPa

Note : (a) lb/m2 is abbreviated above to psi.

(b) mm Hg, in Hg, mm H2O and in H2O are as conventionally measured.

(c) the suffixes-a and -g refer to absolute and gauge pressures respectively.

gauge pressure plus atmospheric pressure (in the same units) = absolute pressure.

(d) Hg and H2O refer to Mercury and Water respectively.

 ภาคผนวก ก

MASS

grains x 0.0648 = g x 15.43 = grains

4
oz x 28.35 = g x 0.03528 = oz

lb x 453.6 = g x 0.002205 = lb

lb x 0.4536 = kg x 2.205 = lb

ton x 1.016 = tonne x 0.9842 = ton

also : lb x 7000.0 = grains k x 1000 = g

ton x 2240.0 = lb tonne x 1000 = kg

LENGTH

inches x 25.40 = mm x 0.03937 = inches

feet x 0.3048 = metres x 3.281 = feet

miles x 1.609 = km x 0.6214 = miles

AREA

in2 x 645.2 = mm
2
x 0.001550 = in
2

in2 x 0.0006452 = m
2
x 1550.0 = in
2

ft2 x 0.09290 = m
2
x 10.76 = ft
2

yd2 x 0.8361 = m
2
x 1.96 = yd
2

2 2
also : acres x 43560.0 = ft hectares (hal) x 10000.0 = m

VOLUME

gal (imp) x 4.546 = litres x 0.2200 = gal (imp)

3
gal (imp) x 0.004546 = m x 220.0 = gal (imp)

ft3 x 28.32 = litres x 0.03531 = ft

3

ft3 x 0.02832 = m
3
x 35.31 = ft
3

yd3 x 0.7646 = m
3
x 1.308 = yd
3

also : ft3 x 6.229 = gal (imp) m

3
x 1000.0 = litres

U.S. gal x 0.8327 = gal (imp) U.S.barrel x 159.0 = litres

(bbl)

U.S. gal x 3.785 = litres dm3 = litres

FLOW RATE
3
cfm x 0.0004719 = m /s x 2119.0 = cfm

cfm x 0.4719 = l/s x 2.119 = cfm

3
gal/min x 0.27280 = m /h x 3.666 = gal/min

gal/min x 0.07577 = l/s x 13.20 = gal/min

also : I/s = dm3/s

Note : (i) All the factors have been rounded to four significant figures for ease of use.

(ii) When referring to temperature changes or differences as in Specific Heat etc.

F may be replaced by R

C may be replaced by k

ตารางแปลงหน่วย