Primjena Tehnologije Zavarivanja U Izradi Kotlovskih Postrojenja

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/271701460
TEHNOLOŠKI SISTEMI U OKVIRU TERMOENERGETSKIH POSTROJENJA (Dio I)
Chapter · January 2011
CITATIONS READS
0 3,848
1 author:
Zdravko Milovanovic
University of Banja Luka
163 PUBLICATIONS 52 CITATIONS
SEE PROFILE
Some of the authors of this publication are also working on these related projects:
PRIJEDLOG MJERA I AKTIVNOSTI NA UVOĐENJU OPTIMALNOG UPRAVLJANJA POKAZATELJIMA KONKURENTNOSTI ENERGETSKIH I PROCESNIH POSTROJENJA
(UVOĐENJE ASSET MANAGEMENT-A NA NAJVIŠEM NIVOU)"-FAZA I View project
ANALIZA SAMOODRŽIVOSTI MODELA PRIMJENE VERTIKALNE VJETROELEKTRANE U RURALNOM DOMAĆINSTVU View project
All content following this page was uploaded by Zdravko Milovanovic on 02 February 2015.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

Z. Milovanović: Termoenergetska postrojenja -
Tehnološki sistemi, projektovanje i izgradnja, eksploatacija i održavanje
Poglavlje 1
TEHNOLOŠKI SISTEMI U OKVIRU

TERMOENERGETSKIH POSTROJENJA
1.1. UVOD
Generator pare (parni kotao), turbina i generator (turbogeneratorsko
postrojenje), predstavljaju osnovne sastavne elemente termoenergetskih
postrojenja (TEP). S druge strane, ugrađuje se veliki broj različite
termotehničke opreme, koja se uslovno može podijeliti na opremu vezanu
za proces promjene stanja radnog fluida (voda-para) i oprema koja
funkcioniše u sistemu goriva i produkata njegovog sagorijevanja (sistem
pripreme goriva, transporta i njegovog skladištenja, sistem za odvođenje
šljake i pepela, sistemi za prečišćavanje dimnih gasova i sl.), slika 1.1.
Karakteristike pomoćne opreme u grupi "para - voda" zavise od
odabranog tipa turbine i generatora, pa se ova oprema najčešće i nabavlja u
kompletu sa turbogeneratorskim postrojenjem, pri čemu karakteristike
izabrane opreme moraju zadovoljiti zahtijevane projektne uslove. Ovaj dio
pomoćne opreme čine: kondenzatori, kondenzatne pumpe, slivne i drenažne
pumpe, regenerativni zagrijači kondenzata (niskog pritiska) i napojne vode
(visokog pritiska), pomoćni zagrijači i hladnjaci ejektora i zaptivnih para,
ejektori, uljne pumpe, hladnjaci ulja, pumpe rashladne vode, pumpe za
tehnološka (pogonska) hlađenja, spremnici napojne vode sa degazatorom
(deaeratorom, otplinjačem), napojne pumpe, redukciono-rashladne stanice,
zagrijači mrežne vode (osnovni zagrijač, vršni zagrijač i vršni vrelovodni
kotao), pumpe mrežne vode (vode za toplifikaciju), pumpe dodatne vode
(dodatna voda iz rezervoara DEMI vode, dodatna voda za toplifikacionu
Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 1
mrežu, dodatna voda za industrijska postrojenja, tj. industrijsku tehnološku

paru). S druge strane, pomoćnu opremu u grupi "gorivo - dimni gasovi" čine
pomoćna oprema kotlovskog postrojenja (mlinovi za ugalj, dozatori i
dodavači uglja, ventilatori svježeg vazduha, ventilatori za recirkulaciju
toplog vazduha, dimni ventilatori, ventilatori za recirkulaciju hladnih
dimnih gasova, prečistači dimnih gasova, postrojenja za otpremu šljake i
pepela i sl.).
Legenda:
SU - skladište uglja;
ŽV- željeznički vagon;
IP - postrojenje za
istovar (vagon obrtači,
npr.);
TR - transporter uglja;
DP - drobilišno
postrojenje (drobilana);
M - mlinovi za
mljevenje uglja;
C - ciklon;
S - separator
Slika 1.1. Tehnološka šema termoelektrane na ugalj, 254
2 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Ostale oznake uz sliku 1.1: BP - bunker ugljene prašine; DU - dodavači (dozatori) uglja;
VM - ventilatorski mlin; PK - parni kotao; KS- komora za sagorijevanje; VV - vazdušni
ventilator; ZNP - zagrijači niskog pritiska; ZVP - zagrijači visokog pritiska; NP - napojna
pumpa; DG - degazator (otplinjač); ESF - elektrostatski filter; BgP - bager pumpa;
PT - parna turbina; K - kondenzator parne turbine; KP - kondenzatna pumpa; D - dimnjak;
RV - rezervoar vode; SDV - spremnnik dodatne vode; HP - hemijska priprema vode;
SP - postrojenje za sopstvenu potrošnju; MZ - mrežni zagrijač; PC - parni cjevovodi;
LK - linija kondenzata
1.2. KOTLOVSKO POSTROJENJE I NJEGOVA

POMOĆNA OPREMA
1.2.1. Definicije, princip rada, klasifikacija i osnovne

karakteristike kotlovskih postrojenja
Parni kotlovi (generatori pare) predstavljaju energetske uređaje
(postrojenja) za proizvodnju vodene pare određenog pritiska i temperature,
koja služi kao radni fluid za pogon parnih postrojenja (turbina) ili za prenos
toplotne energije (toplifikacija i tehnološka para za industriju). Današnjim
konstrukcijama ovih postrojenja primjereniji je naziv generatori pare,
umjesto parni kotlovi.
Zavisno od vrste goriva, sistema sagorijevanja i organizacije strujanja
vode pri njenom isparavanaju bira se i način dovođenja goriva u parni
kotao. Za kotao koji je dat na slici 1.2, gorivo se u sprašenom stanju,
zajedno sa zagrijanim vazduhom, dovodi u ložište (1), gdje se formira
smješa koja sagorijeva. Dimni gasovi struje dalje kroz gasni trakt, tj. tok,
koga čine ložište (1), horizontalni međukanal (2) i konvektivni kanal (3),
zatim kroz dimni kanal (4), odakle se posredstvom ventilatora (5) pomoću
dimnjaka izbacuje u atmosferu. Uređaj za izdvajanje letećeg pepela iz struje
vazduha (otprašivač) postavlja se ispred ventilatora za dimne gasove.
Grejne površine kotla, koje čine razmjenjivači toplote u kojima se odvijaju
procesi zagrijavanja i isparavanja vode, kao i pregrijavanja pare, smješteni
su u gasnim kanalima kotla. U vodeno-parnom traktu kotla prva grejna
površina je zagrijač vode (8), u koji se pomoću napojne pumpe (6) dovodi
voda preko ulaznog kolektora (7), gdje se konvekcijom vrši razmjena
toplote između vrelih dimnih gasova i vode (voda struji kroz cijevi
razmjenjivača, a dimni gasovi između). Voda se u zagrijaču (8) zagrijeva
približno do temperature ključanja, a zatim se odvodi u isparivač kotla.

Zavisno od sistema strujanja mješavine vode i pare razlikuju se isparivači
sa prinudnom i prirodnom cirkulacijom, dok su isparivači u kojima voda
isparava u jednom prolazu protočni isparivači.
Slika 1.2. Dispozicija parnog kotla sa sagorijevanjem čvrstog goriva u sloju
Isparivač kotla sa slike 1.2 ima prirodnu cirkulaciju. Voda se iz

zagrijača (8) vodi u vodeni prostor doboša (9), gdje dalje kroz ide spusne
cijevi (10) u kolektore (11), pa se kroz podizne cijevi (12) i (13), kao
mješavina vode i pare, ponovo vraća u doboš (9). Pri tome, cijevi (12)
potpuno prekrivaju prednji zid ložišta, a cijevi (13) zadnji dio ložišta.
Zajedno sa cijevima na bočnim zidovima, koje su takođe uključene u
cirkulaciono kolo, ove cijevi formiraju ložišni prostor, slika 1.4.
Sagorijevanjem goriva u ložišnom prostoru, plamen i dimni gasovi visoke

temperature zrače toplotu na cijevi, kroz koje struji mješavina pare i vode,
čime se obezbjeđuje neprekidno isparavanje. Cijevi na zidovima ložišta
(ekranske cijevi) čine ozračeni isparivač parnog kotla, kome se toplota
predaje zračenjem plamena i dimnih gasova.
Slika 1.3. Šema strujanja radnih medijuma parnog kotla

sa sagorijevanjem čvrstog goriva u sloju
Legenda uz slike 1.2 i 1.3: 1 - koš uglja; 2 - regulator sloja dispozicija uglja; 3 - lančana
rešetka; 4 - zaustavljač šljake; 5 - lijevkovi za pepeo; 6 - lijevak za šljaku; 7 - lijevak za
leteći pepeo; 8 - ventilator svježeg vazduha; 9 - vod svježeg vazduha; 10 - zagrijač
vazduha; 11 - vod svježeg zagrijanog vazduha; 12 - zonski dovod primarnog vazduha;
13 - ložište; 14 - ložišni ekrani - isparivač; 15 - vodeni prostor doboša; 16 - spusne cijevi
ložišnih ekrana; 17 - konvektivni snop (podizne cijevi isparivača); 18 - parni prostor
doboša; 19 - prestrujne cijevi pregrijača pare; 20 - pregrijač pare; 21 - izlaz pregrijane pare;
22 - prestrujne cijevi zagrijača vode; 23- zagrijač vode; 24 - dovod napojne vode;
25 - napojna pumpa; 26 - dimni kanal; 27 - vodokazno staklo; 28 - manometar; 29 - ventil
sigurnosti; 30 - ventilator dimnog gasa; 31 - odmuljivanje doboša; 32 - odmuljivanje
sabirnika

U slučaju kada toplota predata u isparivaču u ložišnom prostoru nije

dovoljna za isparavanje, u gasnom traktu iza ložišta se postavljaju
konvektivni isparivači. Kotlovski doboš, gdje se vrši razdvajanje parne od
vodene faze, postoji samo kod parnih kotlova sa cirkulacijom. U parnom
prostoru doboša se iz struje pare izdvajaju kapljice vode (separacija), pa se
kao suvozasićena odvodi u pregrijač pare na pregrijavanje, pri čemu se
(zbog potreba potrošača) temperatura pregrijane pare na izlazu iz kotla
održava konstantnom (regulisanje).
Slika 1.4. Prikaz unutrašnjosti ložišnog prostora na kotlu Ramzin

Pp 1000-250 P-64 u RiTE Ugljevik instalisane snage 300 MW
u toku izvođenja remontnih aktivnosti (kapacitet 1000 t/h,
pritisak 25 MPa i temperatura 545 0C)
Para iz doboša kotla (slika 1.2) se dalje odvodi u primarni pregrijač

pare (14), gdje se vrši njeno pregrijavanje do određene temperature

(oduzimna toplota iz dimnih gasova). Nakon toga, para se odvodi u

regulator tempereture pregrijane pare (15), gdje joj se (po potrebi) snižava
temperatura, a zatim se odvodi u sekundarni pregrijač pare (16), u kome se
pregrijava do konačne temperature i odvodi dalje u potrošnju (turbina ili
tehnološka/toplifikaciona para).
Vazduh potreban za sagorijevanje se dovodi kao nezagrijan iz okoline
ili se (što je češći slučaj) vrši njegovo zagrijavanje do određene temperature
u zagrijaču vazduha (18). Ventilatorom za svježi vazduh (17) obezbjeđuje
se njegovo potiskivanje kroz zagrijač (18) i njegovo odvođenje u ložišni
prostor. Čvrsti ostatci sagorijevanja, koji potiču iz mineralnih materija iz
uglja, dijele se u dva dijela: prvi dio u obliku šljake ostaje u ložištu i odvodi
se iz ložišnog lijevka (19) i drugi (preostali) dio u obliku letećeg pepela
napušta ložišni prostor zajedno sa dimnim gasovima i manjim dijelom se
izdvaja u konvektivnom gasnom kanalu, pa dalje odvodi iz lijevka (20), a
veći dijelom u otprašivaču postavljenom iza parnog kotla.
Sprečavanje izbijanja dimnih gasova u oklinu, kao i prekomjerno
odavanje toplote okolini realizovano je kroz kotlovski ozid sa izolacijom i
oplatom (21). Na ozidu se nalazi veliki broj otvora za ulaženje, kontrolu i
mjerne instrumente, koji su snabdjeveni određenom opremom (tzv. gruba
armatura kotla). Takođe, vodeni-parni trakt parnog kotla je opremljen sa
većim brojem ventila, zasuna i slavina, zatim sa vodokaznim staklima (tzv.
fina aramtura parnog kotla). Kotlovski skelet, koji predstavlja prostornu
rešetku izgrađenu od različitih profila, a koji čini parni kotao u cjelini,
sastoji se iz konstrukcije koja nosi grejne površine, doboš, ozid i izolaciju,
kao i finu i grubu armaturu.
Postoje različite podjele generatora pare, zavisno od izbaranog
kriterijuma za klasifikaciju, tabela 1.1. Kotlovi se mogu podijeliti i prema
hronološkom razvoju i konstruktivnim karakteristikama, slika 1.5.
Sve strožiji propisi o dozvoljenim emisijama iz energetskih
postrojenja postaju sve zahtjevniji za projektante i konstruktore. Zbog
nemogućnosti da se ovi zahtjevi zadovolje postojećom tehnologijom,
rješenja se traže kroz instalisanje postrojenja za sagorijevanje u
fluidizovanom sloju. Sagorijevanje uglja u fluidizovanom sloju pod
atmosferskim pritiskom, sagorijevanje uglja u fluidizovanom sloju pod
većim pritiskom od atmosferskog (PFBC) ili čak sa nadkritičnim
parametrima i sagorijevanje u cirkulirajućem fluidizovanom sloju (CFBC)
predstavljaju već danas komercijalno raspoložive tehnologije.

Tabela 1.1. Kriterijumi za klasifikaciju i podjela generatora pare (parnih

kotlova)
Kriterijum za
klasifikaciju Podjela
Način ugradnje Pokretni (brodski, lokomotivni), stacionarni
Energetski, industrijski, toplifikacioni, glavni (brodski) pogonski,
Namjena pomoćni (brodski)
Za sagorijevanje čvrstih goriva na nepomičnim rešetkama, za
sagorijevanje čvrstih goriva na mehaničkim (pomičnim)
rešetkama, za sagorijevanje raznih otpadnih gorivih materija
Vrsta goriva (komunalni otpad, biomasa), za sagorijevanje čvrstog goriva u
i način letu (ugljena prašina), za sagorijevanje tečnog goriva, za
sagorijevanja sagorijevanje gasovitog goriva, za kombinovano sagorijevanje
više vrsta goriva, za sagorijevanje goriva u fluidizovanom sloju,
za korišćenje otpadne toplote dimnih gasova iz gasnih turbina i
motora (utilizacioni generatori pare)
Sa prirodnom cirkulacijom, sa prinudnom cirkulacijom, sa
optočnom cirkulacijom ("La Mont"), sa protočnom cirkulacijom
("Benson", "Sulzer", "Ramzin")
Vrsta
cirkulacije
a) prirodna b) prisilna optočna c) prisilna protočna

cirkulacija cirkulacija cirkulacija
Legenda: 1 - napojna pumpa, 2 - zagrijač vode (ekonomajzer), 3 - parni

bubanj, 4 - isparivač, 5 - komora, 6 - pregrijač pare, 7 - cirkulaciona
pumpa
Hronološki Cilindrični, sekcioni, vodocijevni, dimnocijevni, kosocijevni,
razvoj, strmocijevni, ugaonocijevni, s jednim bubnjem, s više bubnjeva,
konstrukcioni itd. (slika 1.4)

Tehnologije sagorijevanja u fluidizovanom sloju kao takve imaju

prednost, jer koriste čvrsta goriva niže toplotne moći i veće granulacije zrna
u odnosu na tehnologije sagorijevanja u vidu ugljene prašine. Takođe, kod
fluidne tehnologije se koriste abrazivni ugljevi ili ugljevi sa visokim
sadržajem pepela. Sagorijevanje uglja u fluidizovanom sloju (lebdeći sloj)
predstavlja prelazni proces između sagorijevanja uglja u sloju i
sagorijevanja uglja u letu.
Slika 1.5. Podjela kotlova po hronološkom razvoju

i konstruktivnim osobinama

Klasifikacija generatora pare se može izvesti po različitim kriterijima.

Jedan od mogućih načina klasificiranja dat je u okviru tabele 1.2.
Tabela 1.2. Jedan od mogućih načina klasifikacije generator pare sa

primjerom konstruktivne izvedbe
Vrsta Podvrsta Primjer konstruktivne izvedbe
1 2 3
a) generator pare sa
kratkim ložištem
1. Vatrocijevni (dimocijevni) generatori pare
b) kompaktna izvedba sa
I. Čelični generatori pare
plamenicom
c) komotivska izvedba kotla

1 2 3
d) blok kotao (modernija izvedba)

1. Vatrocijevni (dimocijevni) generatori pare
e) vertikalna izvedba

1 2 3
a) horizontalni generator pare sa ravnim

cijevima
2. Vodocijevni generatori pare
b) protočni generatori pare
Sulzerov protočni generator pare

1 2 3
c) generatori pare s prirodnom cirkulacijom

Generator pare sa tri bubnja i kosom rešetkom

d) generatori pare s prisilnom cirkulacijom
La Montov generator pare sa prisilnim strujanjem

1 2 3
e) generatori pare s bubnjem

Generator pare sa jednim bubnjem

i sagorijevanjem u prostoru
f) vertikalni sa savinutim cijevima
U ovu grupu spadaju srednji i veliki generatori pare,

koji za sagorijevanje mogu koristiti sve tri vrste
goriva, pri čemu im je konstrukcija prilagođena
odgovarajućoj vrsti goriva i načinu sagorijevanja:
 sagorijevanje čvrstog goriva u sloju na ravnoj

rešetci ili na kosoj (stepenastoj) rešetci;
 sagorijevanje čvrstog goriva u fluidizovanom
sloju;
 sagorijevanje u prostoru ugljene prašine, tekućeg
goriva i gasovirog goriva

1 2
3. Cilindrični generatori pare atori pare 3
Nuklearni generator pare

U-cijevni nuklearni generator pare kakav se koristi

u nuklearnim elektranama PWR (Pressurized Water
Reactor) tipa
II. Lijevani generatori pare
Lijevani vrelovodni kotao Lijevani generator pare

za centralno grijanje

1 2
a) brodski kotlovi 3
Horizontalni kotao sa Vertikalni kotao sa dva

III. Generatori pare posebne namjene
ravnim cijevima bubnja

b) generator pare na otpadnu toplotu

1 2 3
IV. Nuklearni reaktori
BWR tip
(Boiling
Water
Reactor)
Osnovne karakteristike parnih kotlova (generatora pare) su:
a) pritisak, MPa:
- dozvoljeni tj. maksimalni pritisak, koji je potreban za proračun

čvrstoće dijelova pod pritiskom, kao i pritiska otvaranja sigurnosnih
ventila,
- radni (normalni) pritisak, i
- izlazni pritisak (pritisak pare na izlazu iz pregrijača), slika 1.6;
Slika 1.6. Pritisak kao osnovna karakteristika parnog kotla

b) kapacitet (učinak), dat u t/h, kg/s ili MW: maksimalni (100 %), normalni
(80 %) i minimalni (20  25 %);
c) temperatura izlazne pare 0C (temperatura pare na izlazu iz pregrijača);
d) iskoristivost (SKD), koji se kreće u intervalu 90  94 %;
e) temperatura napojne vode (temperatura vode na ulazu u generator pare);
f) temperatura izlaznih dimnih gasova (140  200 0C).
1.2.2. Sastavni dijelovi generatora pare (parnih kotlova)

i pomoćna oprema
Osnovni sastavni dijelovi generatora pare (parnog kotla) su:
a) Ložište ili ložišni prostor (prostor u kome se realizuje sagorijevanje

odnosno transformacija hemijske energije goriva u toplotnu energiju
dimnih gasova, pri čemu veličina i oblik ložišta zavise od kapaciteta
generatora pare, vrste goriva, te načinu njegovog sagorijevanja (tabela
1.3), a ložište je obloženo ekranskim (isparivačkim) cijevima na koje se
prelaz toplote vrši uglavnom zračenjem), slike 1.4 i 1.7;
Slika 1.7. Prikaz izvedbe ekranskih cijevi u ložištu

Tabela 1.3. Prikaz klasifikacije ložišta parnih kotlova
Ložišta parnih kotlova (generatora pare)

a) Sagorijevanje b) Sagorijevanje
u sloju u prostoru
o jednostrujno o vrtložno
 sagorijevanje u fluidizovanom sloju
 sagorijevanje u čvrstom sloju
- gasna goriva; - ugljena prašina (čvrsta goriva)

kruti odvod tečni odvod
- tečna goriva šljake šljake
b) Ogrijevne površine, slika 1.8:
- isparivač (ogrijevne površine u kojima se realizuje isparivanje, dok

je prelaz toplote zračenjem i konvekcijom);
- pregrijač i međupregrijač (ogrijevne površine u kojima se vrši
pregrijavanje pare na potrebnu radnu temperaturu, predstavljaju
toplotno najopterećenije dijelove generatora pare, pri čemu je prelaz
toplote konvekcijom i zračenjem dimnih gasova);
- zagrijač vode ili ekonomajzer (ogrijevne površine u kojima su vrši
zagrijavanje vode prije ulaza u parni bubanj odnosno u isparivač
generatora pare, izlazna temperatura vode iz zagrijača je najčešće 20
do 60 0C ispod temperature isparivanja, pri čemu se kod specijalnih

izvedbi može u njima vršiti i djelomično isparivanje - do 25 %,

prelaz toplote uglavnom konvekcijom, a malim dijelom zračenjem
dimnih gasova);
- zagrijač vazduha (ogrijevne površine u kojima se vrši zagrijavanje
vazduha putem dimnih gasova prije ulaska u ložište, najčešće su to
zadnje ogrijevne površine, odnosno na izlaznom dijelu dimnih
gasova iz generatora pare, a mogu biti rekuperativni (pločasti,
glatkocijevni, rebrasti) i regenerativni ili rotacijski);
a) zagrijači vazduha
b) pregrijači pare
Slika 1.8. Prikaz nekih ogrijevnih površina parnog kotla
c) Dijelovi generatora pare pod pritiskom (dijelovi u kojima sa nalazi radni

medij (voda, para) pod pritiskom koji je veći od atmosferskog), slika
1.9: parni i vodeni bubnjevi, komore, dijelovi isparivača, pregrijača,
međupregrijača, zagrijača vode, sabirnici i sl.;
d) Armatura generatora pare (zaporna armatura, sigurnosna armatura,
mjerna armatura, regulacijska armatura);
e) Sistem za kontrolu i automatsku regulaciju;
f) Nosiva čelična konstrukcija;
g) Ozid i izolacija;

Slika 1.9. Prikaz izvedbi bubnjeva parnih kotlova
h) Pomoćni uređaji:
- sistem za pripremu goriva (ugljenog praha), slika 1.10;

- sistem za pripremu napojne vode,
- sistem za napajanje generatora pare,
- sistem za odvod i prečišćavanje dimnih gasova,
- sistem za odvod šljake i pepela.
Prikaz nosive konstrukcije sa nivoima dat je na slici 1.11.

a) mlin sa kuglama
b) mlin sa batovima
(mlin čekićar)
c) ventilatorski mlin
Slika 1.10. Prikaz postrojenja za pripremu čvrstog goriva

Slika 1.11. Prikaz

nosive konstrukcije
parnog kotla (spoljašnji
izgled)
1.2.3. Primjeri izvedbi generatora pare (parnih kotlova)

Na slikama 1.12  1.18 date su konstruktivne izvedbe pojedinih
generatora pare sa sagorijevanjem različitih vrsta goriva:
- generator pare s kombinovanim loženjem na drvnu biomasu i loživo

ulje (kapacitet 8 t/h, pritisak 2,8 MPa i temperatura 310 0C), slika
1.12.;
- generator pare ložen s kamenim ugljem na pomičnoj lančanoj rešetki
(kapacitet 130 t/h, pritisak 6,4 MPa i temperatura 425 0C), slika
1.13;
- generator pare ložen tekućim gorivom tj. loživim uljem (kapacitet
1065 t/h, pritisak 19,3 MPa i temperatura 545 0C), slika 1.14;

- generator pare ložen ugljenom prašinom (kapacitet 970 t/h, pritisak

19,6 MPa i temperatura 530 0C), slika 1.15;
- generator pare ložen ugljenom prašinom uz tečni odvod šljake i
pepela (kapacitet 120 t/h, pritisak 8,0 MPa i temperatura 520 0C),
slika 1.16;
- generator pare na izduvne gasove iz gasne turbine (kotao utilizator),
slika 1.17;
- generator pare ložen komunalnim otpadom, slika 1.18.
Slika 1.12. Generator pare s kombinovanim loženjem na drvnu biomasu

i loživo ulje (kapacitet 8 t/h, pritisak 2,8 MPa i temperatura 310 0C)

Slika 1.13. Generator pare ložen s kamenim ugljem na pomičnoj lančanoj

rešetki (kapacitet 130 t/h, pritisak 6,4 MPa i temperatura 425 0C)

Slika 1.14. Generator pare ložen tekućim gorivom tj. loživim uljem
(kapacitet 1065 t/h, pritisak 19,3 MPa i temperatura 545 0C)

Slika 1.15. Generator pare ložen ugljenom prašinom (kapacitet 970 t/h,
pritisak 19,6 MPa i temperatura 530 0C)

Slika 1.16. Generator pare ložen ugljenom prašinom uz tečni odvod šljake
i pepela (kapacitet 120 t/h, pritisak 8,0 MPa i temperatura 520 0C)

a) prirodna cirkulacija, (kapacitet 120 MW, pritisak 8,5 MPa i temperatura

490 0C)
b) prinudna cirkulacija (kapacitet 86 MW, pritisak 5,0 MPa i temperatura 510 0C)
Slika 1.17. Generator pare na izduvne gasove iz gasne turbine

(kotao utilizator)
Slika 1.18. Generator pare ložen komunalnim otpadom

1.2.4. Prikaz trenutnog stanja razvoja čistih tehnologija

sagorijevanja uglja
Trenutno stanje i dalji pravci razvoja termoelektrana sa parnim
blokovima u kojima sagorijevaju fosilna goriva ide u dva osnovna pravca.
Prvi pavac predstavlja gradnju parnih blokova za industrijski razvijene
zemlje, dok je drugi zasnovan na gradnji parnih blokova za zemlje u razvoju
i industrijski nedovoljno razvijene zemlje. U industrijski razvijenim
zemljama, sa strogim i preciznim zakonima zaštite životne sredine, pri
projektovanju i gradnji parnih blokova teži se postizanju visokog stepena
korisnosti (smanjenje potrošnje primarne energije i smanjenje zagađenja
okoline), pa se primijenjuju sve mjere koje stoje na raspolaganju za
povišenje stepena korisnosti blokova (nadkritični parametri svježe pare,
novi materijali za visoke pritiske i temperature, visok stepen automatizacije,
složenija toplotna šema, itd.).
S druge strane, u zemljama u razvoju i sa znatno nižim cijenama
fosilnih goriva i jeftinijom radnom snagom, gdje još uvijek ne postoje
ograničenja u pogledu zagađivanja okoline (ili teče period njihovog
uvođenja, kao što je to slučaj sa BiH), ide se na jednostavnija rješenja, uz
korišćenje prostijih toplotnih šema s ciljem smanjenja investicionih
troškova, omogućilo lakše održavanje i smanjili pogonski troškovi (šeme sa
nižim parametrima sveže pare, sa manjim stepenom automatizacije, ali sa
dokazanom i oprobanom opremom i postrojenjima), jer najuticajni faktori
pri projektovanju termoenergetskog postrojenja koji određuju cijenu 1 kWh
električne energije su cijena goriva, cijena postrojenja i troškovi održavanja.
Optimalno rješenje zavisi od odabrane makro i mikro lokacije,
troškova goriva na ulazu u elektranu, načina finansiranja izgradnje i
vremena potrebnog za izgradnju i puštanje postrojenja u pogon, troškova
radnog personala, kao i zakonskih obaveza pojedinih regiona i zamalja
(zakon o koncesijama, zakon o stranim ulaganjima, zakon o naknadi za
korišćenje prirodnih resursa i sl.). Kada se radi o povećanju efikasnosti
konverzije hemijske energije goriva u toplotnu energiju, uz ostvarenje što
bolje zaštite životne sredine i ekonomičnije proizvodnje, prisutna su dva
osnovna pravca razvoja i to: usavršavanje klasičnih tehnologija
sagorijevanja sprašenog goriva (Pulverized Coal - PC) i razvoj novih čistih
tehnologija sagorijevanja uglja (New Clean Coal Combustion).
Paralelno sa usavršavanjem klasičnih tehnologija sagorijevanja

sprašenog goriva i tehnologija za prečišćavanje dimnih gasova od čestičnih i
gasovitih influenata iz ovih postrojenja, u razvoju je niz novih čistih
tehnologija za sagorijevanje uglja koje, u odnosu na klasičnu tehnologiju
sagorijevanja uglja, potencijalno nude veću energetsku efikasnost, bolje
ekološke i ekonomske efekte. Pored razlika u stepenu efikasnosti, stepenu
emisije štetnih materija, potrošnji vode, količinama otpadnih čvrstih
materija, investicionih troškova i troškova održavanja, veličine,
fleksibilnosti u eksploataciji, nove tehnologije se razlikuju i u stepenu
razvoja i stepenu komercijalne primijene.
Tehnologije od kojih se puna konkurentnost klasičnoj tehnologiji
sagorijevanja uglja očekuje u prvoj polovini 21-og vijeka su: sagorijevanje
u fluidizovanom sloju (Fluidized Bed Combustion - FBC) i integrisani
gasifikacioni i kombinovani ciklusi (Integrated Gasification Combined
Cycle - IGCC).
Tehnologije, čija se primjena u velikoj energetici ne očekuje prije
2020. godine, obuhvata gorive ćelije i magnetno-hidrodinamički generator
(MHD). Tehnologija IGCC se zasniva na gasifikaciji uglja i dobijanju
sintetičkog gasa koji sagorijeva u komori gasne turbine. Osnovne
komponente postrojenja su gasifikator, postrojenje za prečišćavanje
sintetičkog gasa, gasna turbina sa komorom za sagorijevanje, kotao
utilizator i parno-turbinsko postrojenje. Uz danas ostvarenu efikasnost
kombinovanog gasno-parnog ciklusa sa prirodnim gasom od 52  58 % i
efikasnost gasifikacionog procesa od 75  90 %, komercijalno je ostvarena
efikasnost IGCC postrojenja od preko 42 %, 132 .
IGCC tehnologija sa kvalitetnijim ugljem se nalazi u fazi dokazivanja
potencijala na postrojenjima srednje snage (primjeri: Tampa Electric, USA,
260 MWe, 1996.; SUV/EGT, Češka, 250 MWe, 1996.; Buggenum,
Holandija, 2x250 MWe, 1998.; Puertolano, Španija, 300 MWe, 2000.), dok
sa kod lignita radi o malim snagama (primjeri: Schwarze Pumpe, Njemačka,
40 MWe, 1996.; IBIL/Sanghi, Indija, 60 MWe, 1998.). Njeno uvođenje sa
komercijalnim garancijama na tržište tehnologija se očekuje do 2020.
godine. Puna konkurentnost tehnologije IGCC klasičnoj i drugim novim
tehnologijama očekuje u trećoj dekadi 21-og vijeka, 133 .

1.2.4.1. Stanje razvoja klasičnih tehnologija sagorijevanja sprašenog

uglja
I pored već iscrpljenih mogućnosti klasičnih tehnologija sagorijevanja

uglja, u SAD, zapadnoj Evropi i Japanu čine se veliki napori sa ciljem
poboljšanja stepena korisnosti kroz primijenu viših parametara pare, novih
materijala, kao i optimizacijom procesa i komponenti postrojenja. Kao što je
poznato, klasična tehnologija sogorijevanja uglja pokriva najširi opseg
jediničnih snaga blokova. Blokovi snage do 1000 MWe na lignit su u
komercijalnoj upotrebi (primjeri: Schwarze Pumpe A&B, Njemačka,
2x820 MWe, 1997/98. god.; Lippendorf, Njemačka, 2x931 MWe,
1999/2000. god.; Boxberg, Njemačka, 2x907 MWe, 2000/2002. god.;
Frimmerdorf, Njemačka, 1025 MWe, 2000. god.).
Osnovni zahtjevi koji se postavljaju pri projektovanju novih klasičnih
blokova idu u pravcu ostvarenja niskog investicionog ulaganja, jednostavne
i kompaktne konstrukcije, visoke efikasnosti i pouzdanosti sa minimalnom
rezervom u opremi i redudantnosti ("mono" koncept), kratko vrijeme starta i
visoka fleksibilnost u eksploataciji, visok nivo automatizacije, minimalna
emisija štetnih materija, itd. Pri tome, kotao treba da ispuni sljedeće
zahtjeve: visoke parametre pare, nisku specifičnu potrošnju uglja, kratko
vrijeme starta, visoku fleksibilnost u opsegu 30  100 % opterećenja, mali
uticaj promene kvaliteta goriva i zaprljanja grejnih površina na produkciju i
temperaturu pare, veliku pouzdanost, itd. Osnovne karakteristike koncepta
elektrane i napori koji se čine u pravcu usavršavanja klasične tehnologije
sagorijevanja uglja za dostizanje ovih zahtjeva su:
- povećanje temperature napojne vode;

- ugradnja savremenih konstrukcija sistema za pripremu ugljenog praha i
gorionika sa niskim vrijednostima emisije NOx;
- ugradnja sistema za primarnu redukciju emisije NOx, kao i sekundarnih
metoda redukcije azotnih oksida (redukcija NOx amonijakom u
prisustvu katalizatora - Selective Catalytic Reduction, redukcija NOx
amonijakom bez upotrebe katalizatora - Selective Noncatalytic
Reduction), čime se postižu vrednosti NOx manje od 200 mg/m3;
- usavršavanje elektrofiltarskih postrojenja, sa kojima se postižu
vrijednosti sadržaja čestica pepela u dimnim gasovima manje od
20 mg/m3;

- uvođenje sistema za prečišćavanje dimnih gasova od sumpornih oksida

sa visokim stepenom odvajanja, koji dostižu vrijednosti i preko 98%
odnosno sadržaj SO2 u dimnim gasovima ispod 200 mg/m3;
- uvođenje savremenih sistema za mjerenje, regulaciju i upravljanje;
- upotreba novih materijala za temperature do 585 0C sa 8  9,5%
Cr(P91), čelika sa 12% Cr (NF616), kao i austenitnih čelika na Ni
osnovi (Alloy 67, Alloy C236), za temperature preko 600 0C;
- rad sa nadkritičnim parametrima pare 30 MPa/(580  600) 0C;
- korišćenje toplote izlaznih dimnih gasova za grijanje kondenzata,
napojne vode i vazduha.
Danas savremena klasična postrojenja projektovana na bazi najviših
tehničkih dostignuća i znanja u oblasti konverzije energije, metalurgije,
tehnologije i automatike ostvaruju stepen efikasnosti i iznad 45  47%.
1.2.4.2. Stanje razvoja tehnologije sagorijevanja u fluidizovanom sloju
Postoji više koncepta tehnologije sagorijevanja u fluidizovanom sloju

(FBC):
- sagorijevanje u stacionarnom (mjehurastom) fluidizovanom sloju na
atmosferskom pritisku (ABFBC);
- sagorijevanje u cirkulacionom fluidizovanom sloju na atmosferskom
pritisku (ACFBC);
- sagorijevanje u stacionarnom (mjehurastom) fluidizovanom sloju na
povišenom pritisku (PBFBC), i
- sagorijevanje u cirkulacionom fluidizovanom sloju na povišenom
pritisku (PCFBC).
Tehnologoja sagorijevanja ABFBC ima ograničenja u pogledu
jedinične snage, zbog čega je pogodna za mala industijska i komunalna
postrojenja, ali nije interesantna za primijenu u velikoj energetici. Koncepti
na povišenom pritisku omogućavaju primjenu kombinovanog gasno-parnog
ciklusa. Koncept sa stacionarnim fluidizovanim slojem na povišenom
pritisku je realizovan na više komercijalnih jedinica srednjih snaga (do
350 MWe), a u toku su projekti na jedinicama do 600 MWe, dok koncept sa
cirkulacionim slojem na povišenom pritisku još nema komercijalnu
primjenu. Zbog toga, tehnologija ACFBC, koja se već danas komercijalno
koristi kao tehnologija za male i srednje snage, postaje sve više konkurentna
klasičnoj tehnologiji sagorijevanja uglja u sprašenom stanju za male i

srednje snage, od koje se očekuje puna konkurentnost za srednje snage
klasičnoj tehnologiji već početkom narednog vijeka.
Primjeri nekoliko izvedenih rješenja kotlova sa sagorijevanjem u
fluidizovanom sloju dati su na slikama 1.19  1.21. Kotlovi MFS
omogućavaju sagorijevanje različitih vrsta goriva. Tako, u kotlovima MFS
mogu se uspješno sagorijevati kameni ugljevi, mrki ugljevi, ligniti, drvo,
strugotina, drvna kora, treset, otpad pri separaciji uglja, koksni ostatak iz
procesne industrije, otpadna hartija, plastika, automobilske gume, teška ulja,
uljni škriljci i mnoga druga goriva. Na slici 1.19 prikazan je kotao MFS
kapaciteta 8 t/h pare, nastao rekonstrukcijom kotla sa sagorijevanjem na
rešetki, namijenjen za sagorijevanje otpadne biomase sa visokim sadržajem
vlage, 137  141 .
Legenda:
1 - ventilator vazduha;
2 - distribuciona ploča sa
mlaznicama za vazduh;
3 - izlaz dimnih gasova;
4 - sistem za doziranje uglja;
5 - dovodni kanal vode;
6 - razmjenjivač toplote u MFS;
7 - odvodni kanal vode i pare;
8 - bubanj vode i pare;
9 - fluidizovani sloj
Slika 1.19. Kotao MFS

kapaciteta 8 t/h pare,
namijenjen za
sagorijevanje otpadne
biomase sa visokim
sadržajem vlage

Kotlovi sa cirkulacionim fluidizovanim slojem (CFS) pripadaju drugoj

generaciji kotlova za sagorijevanju u fluidizovanom sloju. Samo
sagorijevanje goriva se odvija u cirkulacionom fluidizovanom sloju, tako
što se gorivo zajedno sa inertnim materijalom nalazi u neprekidnom
kretanju od ložišta, ciklona, povratne grane i preko strujnog ventila nazad
do ložišta, čime se zatvara kružni tok.
Slika 1.20. CFS kotao tipa PYROFLOW firme Alstrom

Proces sagorijevanja se na ovaj način u najvećoj mjeri odvija u samom

ložištu, a nesagorjele čestice goriva se u više prolaza vraćaju u ložište radi
naknadnog sagorijevanja. Ciklon ima zadatak da odvoji čvrste čestice
(nesagorjele čestice, pepeo, inertni materijal, nereagovani i reagovani
krečnjak) od gasovitih produkata sagorijevanja, koji se dalje vode u
konvektivni dio kotla, u kome predaju preostalu količinu toplote.
Slika 1.21. Prikaz nadkritičnog CFB kotla TE Lagisa 460 MW
Zbog specifičnog režima strujanja u ložištu, obezbijeđeno je znatno

bolje miješanje goriva kako u aksijalnom tako i u poprečnom pravcu,
vazduha i inertnog materijala u odnosu na mjehurasti fluidizovani sloj.
Povećanjem brzine fluidizacije omogućeno je postizanje većih toplotnih
opterećenja ložišta, čime se trasira put izgradnji komercijalnih postrojenja
velike jedinične snage. U kotlovima CFS problem regulisanja opterećenja
riješen je promjenom koncentracije čvrstih čestica u ložištu, putem
promjene intenziteta recirkulacije u primarnom kotlu pomoću strujnih
ventila L ili J tipa. Promjena koncentracije čvrstih čestica u ložištu izaziva
promjenu koeficijenta prelaza toplote (smanjenjem koncentracije smanjuje
se koeficijent prelaza toplote i obrnuto), tako da se na taj način mijenja i

količina toplote koja se predaje razmjenjivačkim površinama. Najveći

doprinos razvoju CFS tehnologije dale su finska firma Alstrom i njemačka
firma Lurgi, za koje se može reći da su danas vodeće firme u proizvodnji
CFS kotlova. Na slici 1.20 prikazan je tipičan izgled CFS kotla tipa
PYROFLOW firme Alstrom, koji čine komora za sagorijevanje, vrući
ciklon/cikloni, sistemi za dovod uglja i krečnjaka, kao i sistemi za
oduzimanje toplote pepelu.
Kapacitet kotlovskih postrojenja sa varijantom sagorijevanja u
cirkulacionom fluidnom sloju (CFS) kontinualno se povećava. Ova
tehnologija je prvobitno bila primijenjena na komunalnom postrojenju
snage 110 MW u projektu Tri-State Nucla, USA 1987. godine. Poslije su
izgrađivani objekti veće snage - 2x300 MW za elektro kompaniju u gradu
Džeksonvill USA tokom 2001. godini. U periodu od 1998. do 2004. godine
firma Foster Whiller (FW) je izgradla šest CFB kotlova ukupne snage
1500 MW za rekonstrukciju kotlova u Turovu u Poljskoj. Prednosti ovih
kotlova su dobra ekološka rješenja i pouzdana efikasnost, ispoštovana
prema zahtjevu klijenta. Na osnovu iskustava u radu na preko 400 kotlova
sa fluidnim slojem u mnogim zemljama, stalno se vrši usavršavanje opreme
i tehnologije. Preko 300 kotlova sa fluidnim slojem je zasnovano na CFB
tehnologiji.
Najveće postrojenje sa CFB kotlom je u TE Lagisa u Poljskoj snage
460 MW sa nadkritičnim parametrima pare, slika 1.21. Tehnologija CFB
može u budućnosti da se bavi sakupljanjem i eliminisanjem CO2, s ciljem
smanjenja ugrožavanja globalnog otopljenja. Razrađuje se tehnologija
kiseoničkog sagorijevanja, u cilju ugradnje na postojećim i novim CFB
kotlovima. Tehnologija kiseoničkog sagorijevanja otkriva nove perspektive,
time što omogućava u potpunosti sakupljanje CO2. Ovom tehnologijom će
se omogućiti korišćenje raznih vidova goriva koja sprečavaju zagađenja
atmosfere i obezbjeđenja visoke rentabilnosti TE i industrijskih preduzeća.
1.3. TURBOGENERATORSKO POSTROJENJE

I NJEGOVA POMOĆNA OPREMA
Toplotne turbine predstavljaju mašine koje prvo pretvaraju toplotnu
energiju u kinetičku energiju uređene struje radnog fluida, a zatim ovu u
mehanički rad u obliku obrtanja rotora, koji se preko vratila turbine prenosi

do radne mašine. Najčešće se kao radna mašina koristi električni generator,

u kojem se mehanički rad pretvara u električnu energiju. Toplotnu turbinu
zajedno sa radnom mašinom nazivamo turbogenerator, slika 1.22.
Slika 1.22. Turbogenerator proizveden od strane Siemensa, Njemačka
Pri tome, pod pojmom termička oprema turbinskog postrojenja na

elektranama podrazumijeva se kondenzaciono postrojenje (ako je
kondenzaciona termoelektrana ili termoelektrana-toplana), kojeg čine
kondenzator u užem smislu i uređaji za otsisavanje vazduha (parni ejektori,
vodostrujni ejektori, vakum pumpe), kao i ostala oprema (cjevovodi, mjerni
uređaji, cirkulacione pumpe, kondenzacione pumpe, ventili za regulaciju
nivoa i recirkulacije, uređaji za prijem pare, hladnjaci pare, uređaji za
kontrolu zaptivenostio kondenzatora, uređaji za čišćenje zaprljanja na
kondenzatoru i sl.). U slučaju kada se sva toplota koristi kod toplotnog
potrošača (trubine sa protivpritiskom), tada nema kondenzacionog
postrojenja. Turbogeneratorsko postrojenje, osim što obuhvata turbinu i
generator, obuhvata i njihovu pripadajuću pomoćnu opremu.
1.3.1. Turbinsko postrojenje u okviru elektrane, 133
Parne i gasne turbine predstavljaju mašine koje pretvaraju toplotnu

energiju pare ili gasa u kinetičku energiju uređene struje fluida adijabatskim
procesom širenja, a zatim ovu energiju u mehanički rad, koji se preko
vratila turbine predaje radnoj mašini. Osnovna karakteristika gasnih turbina,
po kojoj se razlikuju od parnih, jeste relativno mali raspoloživi toplotni pad
i manje povećanje zapreminskog protoka gasa pri njegovoj ekspanziji u
protočnom dijelu turbine, zbog čega imaju manji broj stupnjeva i umjerenije
povećanje visine lopatice od prvog do posljednjeg stupnja. Parne turbine se
grade kao aksijalne ili radijalne, a za izvjesne namjene može se koristiti i
dijagonalni pravac glavnog strujanja, dok turbokompresori i turboduvaljke
mogu biti aksijalne, radijalne, dijagonalne ili tangencijalne mašine.
Prema mjestu transformacije potencijalne u kinetičku energiju,
toplotne turbomašine mogu biti akcione, reakcione ili kombinovane. Kod
akcionih turbomašina potencijalna energija se pretvara u kinetičku u
kanalima među nepokretnim (usmjeravajućim, skretnim) lopaticama ili u
mlaznicama, a na radnim lopaticama (rotor) kinetička energija se
transformiše u mehanički rad. Savremene akcione toplotne turbomašine
takođe rade sa određenim manjim stepenom reakcije u radnim lopaticama.
Ove turbomašine se izvode samo kao aksijalne. Reakcione turbomašine, u
kojima se ekspanzija pare vrši u kanalima usmjeravajućih i radnih lopatica u
približno jednakom stepenu, izvode se i kao aksijalne i kao radijalne.
Turbine sa stepenovanjem brzine imaju prednost što se pri mlazničkoj
raspodjeli pare stepen korisnosti turbine neznatno mijenja kod promjene
opterećenja. Zbog toga se ovaj tip turbina primjenjuje za pogone kod kojih
se mijenja opterećenje u širokom dijapazonu u toku eksploatacije. Inače ove
turbine su jednostavne po konstrukciji i dosta pouzdane u radu.
Osim kao generator, radna mašina može biti turbokompresor ili pak
toplotna turbina može pokretati razna saobraćajna sredstva (avioni,
lokomotive, automobili i dr.). Za dobijanje mehaničkog rada iz toplote,
pored parne turbine, mora postojati i izvor toplote i toplotni ponor. U
izvoru toplote dobija se toplota iz hemijske ili nuklearne energije goriva,
koja se zatim predaje radnom medijumu (pari ili gasu), dok se u toplotnom
ponoru odvodi preostala toplota koja nije mogla biti pretvorena u
mehanički rad i predaje okolini preko hladnjaka sa pripadajućim

cjevovodima, izmjenjivačima i pumpama potrebnim za rad. Ovo zajedno

sa turboagregatom naziva se postrojenje toplotne turbine ili kraće
turbopostrojenje.
Ako je turbina u turbopostrojenju parna odnosno gasna, onda se radi
o parnom odnosno gasnom postrojenju. Turbopostrojenje zajedno sa
izvorom toplote naziva se parni ili gasni blok. Ako se radi o bloku parne
turbine izvor toplote je parni kotao ili nuklearni reaktor. U slučaju gasne
turbine, izvor toplote je komora za sagorijevanje, površinski zagrijač ili
nuklearni reaktor hlađen gasom.
U svijetu se danas grade termoelektrane sa kondenzacijskim parnim
turbinama čija snaga prelazi 1.300 MW. Parametri pare na ulazu u turbinu
kod klasičnih termoelektrana većih snaga kreću se od 12 do 24 MPa, a
temperature od 520 do 565 0C. Savremene moderne termoelektrane grade se
sa ultra-nadkritičnim parametrima pare, tj. pritiscima do 35 MPa i
temperaturama pare do oko 600 0C. Treba napomenuti da ove visoke
temperature zahtijevaju osvajanje i primjenu novih vrsta čelika, a posebno
skupih austenitnih čelika. U toku su istraživanja i osvajanje novih vrsta
legiranih čelika na bazi nikla, koji će moći dugotrajno izdržati temperature
pare i preko 700 0C (evropski projekat AD 700).
Razdoblje poslije drugog svjetskog rata karakteriše i nagli razvoj
turbina na zasićenu paru za nuklearne elektrane. Prva nuklearna elektrana
snage 5 MW puštena je u pogon 1954. godine u bivšem SSSR-u. Danas se
za nuklearne elektrane grade turbine na zasićenu paru najvećih snaga i do
1.600 MW sa ulaznim parametrima pritiska od 5 do 7 MPa, uz broj obrtaja
od 25 s 1 . Dužina lopatica poslednjeg stupnja je i do 1.830 mm (NE
Olkiluoto, Finska, 1.600 MW). Karakteristika ovih turbina je rad sa
relativno niskim parametrima pare u usporedbi sa klasičnim turbinama na
pregrijanu paru.
Razvoj klasičnih turbina, zbog povećanih zahtjeva za što veću
ekonomičnost, išao je u pravcu povećanja snage i parametara svježe pare.
To se posebno odnosi na period od posljednjih 10 godina sa primjenom
ultra-nadkritičnih parametara pare i novih legiranih čelika koji imaju dobru
postojanost i na temperaturama pare od oko 600 0C. U Evropskoj uniji,
SAD, Japanu i drugim industrijski razvijenim zemljama traju opsežna
istraživanja na osvajanju novih super legiranih čelika na bazi nikla (Super
Alloy), koji bi omogućili razvoj energetskih blokova na ugljeni prah sa
temperaturama pare preko 700 0C i odgovarajućim pritiscima svježe pare od

oko 35 MPa. Takvi energetski blokovi treba da imaju neto električni stepen
iskorišćenja toplote goriva i preko 50 %.
Nuklearni reaktor sa vodom kao moderatorom i hladiocem,
determinisao je povrat parametara pare na stanje zasićenja kao polaznu
tačku za ekspanziju. Bivša SFRJ, odnosno Hrvatska i Slovenija kao njeni
sastavni dijelovi, ušle su u nuklearnu eru 1981. godine puštanjem u pogon
nuklearne elektrane Krško neto snage 632 MW, sa Vestinghausovom
turbinom na zasićenu paru snage 664 MW na generatoru, uz broj obrtaja od
25 s 1 . Kasnije, nakon rekonstrukcije turbine, povećana je snaga na
generatoru na 727 MW odnosno neto 696 MW.
U nastojanju da se poveća efikasnost gasnih turbinskih postrojenja,
počela je izgradnja kombinovanih agregata u kojima se istovremeno koriste
dva radna fluida: voda - para, koja mijenja agregatno stanje i gas, koji ne
mijenja agregatno stanje. Pri savremenom razvoju energetike, ekonomičnim
postaje primjena gasnih i parnih turbina, objedinjenih kroz zajedničku
toplotnu šemu.
Evropska unija je u svojoj energetskoj politici postavila zadatak
svojim članicama da povećaju proizvodnju električne energije u spregnutoj
proizvodnji (kogeneraciji) sa 9 % u 2000. godini na 18 % ukupne
proizvodnje električne energije u 2010. godini.
Po prirodi tehnološkog procesa, kombinovano postrojenje za
proizvodnju električne i toplotne energije treba da bude energetski efikasno
sa značajnom uštedom primarne energije pri njenoj transformaciji u
toplotnu i električnu energiju. To bi sa svoje strane uslovilo niže troškove u
proizvodnji energije i dalo doprinos relativnom smanjenju emisije štetnih
materija, a posebno gasova sa efektom staklene bašte. S druge strane,
ovakva postrojenja imaju dobru šansu da kroz primjenu Direktive
2004/8/EC obezbijede povoljno vrednovanje električne energije u
spregnutom procesu proizvodnje toplotne i električne energije ("zelena"
energija), te omogući korišćenje stimulativnih mjera pri finansiranju
izgradnje, kao i beneficije pri plasmanu takve energije na energetsko tržište,
139,150,312. To bi moglo da stvori dobre uslove za prodor na energetsko
tržište, bez obzira na relativno male količine energije i jaku konkurenciju na
tržištu.
Direktiva 2004/8/EC evropskog parlamenta i savjeta od 11. februara
2004. godine o promovisanju kogeneracije na bazi potražnje korisne toplote
na internom tržištu energije, a kojom se utvrđuju zajednička pravila za

generisanje, prenos, distribuciju i snabdijevanje električnom energijom u

okviru internog tržišta električne energije. U ovom kontekstu, razvoj
kogeneracija doprinosi povećanju konkurencije. Zeleni dokument pod
naslovom "Ka evropskoj strategiji za sigurnost snabdijevanja energijom"
ukazuje da je Evropska Unija izuzetno zavisna od svojih eksternih izvora
snabdijevanja energijom, koji sada iznose 50 % od njenih potreba, a
predviđa se da će narasti do 70 % do 2030. godine, ako se nastave tekući
trendovi.
Razvoj kogeneracije doprinosi i povećanju konkurencije na internom
tržištu energije, jer se javljaju novi učesnici. Evropska komisija je
identifikovala primjenu kogeneracije i kao jednu od mjera koje su potrebne
za smanjenje emisije gasova staklene bašte i ublaživanje globalnih
klimatskih promjena. Akcioni plan Komisije o energetskoj efikasnosti iz
2000. godine, a kasnije i energetska politika iz 2008. godine, identifikovali
su kogeneraciju kao jednu od kratkoročnih mjera.
1.3.1.1. Termička oprema turbinskog postrojenja
Toplotne turbine predstavljaju mašine u kojima se prvo toplotna

energija pretvara u kinetičku energiju uređene struje fluida, a potom ta
energija u mehanički rad u obliku obrtanja rotora. Dva su osnovna dijela
svake turbine: stator sa nepokretnim statorskim lopaticama, smještenim u
kućištu i radno kolo sa rotorskim lopaticama, razmještenim po obodu diska,
slika 1.23.
Sve termodinamičke promjene i transformacija energije ostvaruju se u
kanalima koje obrazuju rotorske i statorske lopatice, kroz koje radni fluid
struji. Jedno ili više radnih kola pričvršćeno je na vratilo, kojim se obrtni
moment preko spojnice prenosi na radnu mašinu. Vratilo sa jednim ili više
radnih kola čini turbinski rotor. Da radni fluid ne bi izlazio u okolinu, radni
prostor je zatvoren kućištem turbine, koje istovremeno štiti rotor od stranih
elemenata i eventualnih oštećenja. Rotor leži u potpornim nosivim
ležajevima, koji preuzimaju radijalne sile, dok aksijalnu silu preuzima
aksijalni ležaj. S druge strane, nosivi i aksijalni ležaji služe za aksijalno i
radijalno vođenje rotora, odnosno za osiguranje aksijalnog i radijalnog
zazora pri okretanju. Na mjestima gdje rotor prolazi kroz kućište ugrađuju
se labirintni bezdodirni zaptivači, radi sprečavenja promicanja radnog fluida

u okolinu. Da bi se toplotna energija pretvorila u kinetičku energiju uređene

struje, neophodni su za to odgovarajući elementi u vidu kanala sa
promjenljivim presjecima, koji čine sprovodni aparat ili nepokretnu rešetku
(pretkolo) jedne turbine. Gas ili para iz sprovodnog ulaze u radno kolo sa
povećanom brzinom, gdje se kod reakcionih turbina nastavlja proces
pretvaranja toplotne energije u kinetičku energiju uređene struje.
Slika 1.23. Jednostepena toplotna turbina

Legenda uz sliku 1.23: 1 - statorska lopatica; 2 - kućište; 3 - rotorska lopatica; 4 - disk;
5 - vratilo; 6 - aksijalni ležaj; 7 - nosivi ležaj
S druge strane, oblik kanala radnog kola mora omogućiti prenošenje

kinetičke energije fluidne struje na rotor. Sprovodne i radne lopatice
poređane po obimu pretkola i kola obrazuju kanale, u kojima se vrše
odgovarajuće termodinamičke promjene i prenos energije. Oni se obično
nazivaju rešetke pretkola i rešetke kola. U slučaju kada su lopatice ili
mlaznice u rešetkama pretkola poređane samo na jednom njegovom dijelu,
radi se o pretkolu odnosno o turbini sa parcijalnim punjenjem. Osim

osnovnih elemenata datih na slici 1.23, toplotna turbina mora imati i druge
konstruktivne elemente, slika 1.24.
Radni fluid mogu biti različiti fluidi, ali u postojećim parnim
turbinama to su gotovo uvijek vodena para, a u gasnim turbinama produkti
sagorijevanja i helijum (u zatvorenom ciklusu), kao i vazduh, lako dostupan
iz okolne atmosfere. Postrojenja sa zatvorenim ciklusom, koja se rjeđe
primjenjuju zbog svoje složenosti, ponekad rade sa freonom, amonijakom,
ugljendioksidom ili binarnom smješom nekih od navedenih fluida. Parne
turbine najčešće rade sa vodenom parom. Jedan manji dio postrojenja radi
sa amonijakom i freonom u binarnim procesima kod primjene obnovljivih
energetskih izvora (energija temperaturnog gradijenta mora, geotermalna
energija, solarna energija i slično).
8 7 3 5
9 1 2 4 6 10
Slika 1.24. Višestepena reakciona Parsonsova turbina

Legenda uz sliku 1.24: 1 - kućište; 2 - rešetka pretkola I stupnja, odnosno sprovodni
aparat I stupnja; 3 - rešetka kola I stupnja, odnosno pokretni vijenac lopatica I stupnja;
4 - rešetka pretkola II stupnja; 5 - rešetka kola II stupnja; 6 - dobošasti rotor; 7 - izravnjač
aksijalnih sila; 8, 9 - labirintski zaptivači; 10 - ležište
Klasifikacija parnih turbina vrši se u zavisnosti od konstrukcionih

osobina, karaktera toplotnog procesa, parametra svježe i izrađene pare i
načina korišćenja ove vrste turbomašina, slika 1.25.

Slika 1.25. Klasifikacija parnih turbina

Prema karakteru toplotnog procesa, odnosno prema načinu i mjestu

odvođenja pare iz turbine, parne turbine se dijele na:
a) kondenzacione turbine sa regeneracijom - usmjeravaju osnovni tok pare

u kondenzator kod pritiska nižeg od atmosferskog, slika 1.26;
b) turbine sa protivpritiskom i regulisanim oduzimanjem pare iz
međustepena turbine - predviđene su za podmirenje potrošača parom
različitih parametara, slika 1.27;
c) kondenzacione turbine sa jednim ili dva regulisana oduzimanja pare - za
potrebe toplifikacije i proizvodnih procesa, dok se manji dio i dalje
propušta u kondenzator, slika 1.28;
d) protivpritisne turbine - nemaju kondenzator nego se djelimično izrađena
para u turbini dalje koristi za toplifikaciju ili proizvodne procese, slika
1.29.
Slika 1.26. Pogled na

kondenzacionu
turbinu 350 MW,
firme MAN, Njemačka
Prema stepenu reaktivnosti, odnosno prema principu djelovanja pare,

parne turbine se dijele na:
a) Akcione turbine, kod kojih se potencijalna energija pare pretvara u

kinetičku u kanalima među nepokretnim (usmjeravajućim) lopaticama

ili u mlaznicama, a na radnim lopaticama kinetička energija se

transformiše u mehanički rad. Savremene akcione turbine, posebno
kondenzacione, takođe rade sa određenim manjim stepenom reakcije u
radnim lopaticama. Ove turbine se izvode samo kao aksijalne. Mogu biti
jednostepene, višestepene ili izvedene u obliku Kertisovog akcionog
stupnja sa dva podstupnja brzine;
b) Reakcione turbine, u kojima se ekspanzija pare vrši u kanalima
usmjeravajućih i radnih lopatica u približno jednakom stepenu. Ove
turbine se izvode i kao aksijalne i kao radijalne;
c) Kombinovane turbine, imaju akcione i reakcione stupnjeve. Obično je
prva grupa stupnjeva akcionog, a zatim iza njih grupa reakcionih
stupnjeva.
a) spoljašnji izgled protivpritisne parne b) kvadrantni presjek protivpritisne

turbine, tip HG firme Siemens parne turbine, tip HG firme Siemens
Slika 1.27. Protivpritisna parna turbina za visoke parametre pare

za industrijske energane
Prema pravcu strujanja pare, parne turbine se dijele na aksijalne

turbine, kod kojih se struja pare kreće približno paralelno osi turbine i
radijalne turbine, u kojima se struja pare kreće u ravnima okomitim
(normalnim) na osu obrtanja turbine.

Slika 1.28. Kvadrantni presjek parne turbine Mitsubishi HI (Japan),

predviđene za snage 600-700 MW, sa dužinom zadnjih
lopatica TNP od 1200 mm
Legenda uz sliku 1.28: 1 - rotor TVP; 2 - rotor TSP; 3 - rotor TNP; 4 - vratilo turbine;
5 - spojnica između vratila TSP i TNP; 6 - labirintni zaptivači pare VP i SP; 7 - labirintni
zaptivači pare NP; 8 - dvostruko kućište TVP i TSP; 9 - kućište TNP; 10 - prestrujana cijev
za paru između TSP i TNP
Prema njemačkim industrijskim standardima (DIN 4335), turbine se

dijele prema:
a) pritisku svježe pare na:
- turbine niskog pritiska, sa pritiskom do 1,0 MPa;

- turbine srednjeg pritiska, sa pritiskom do 8,8 MPa;
- turbine visokog pritiska, sa pritiskom do 22,4 MPa;
- turbine najvišeg pritiska, sa pritiskom iznad 22,4 MPa,

b) temperaturi svježe pare na ulazu u turbinu na:
- turbine za zasićenu paru i turbine za srednje temperature pare

(do 485 0C);
- turbine za visoke temperature pare (do 565 0C);
- turbine za najviše temperature pare (iznad 565 0C).
Slika 1.29. Turbina R-40-130-31 TMZ (K. E. Vorošilov) početnih

parametara svježe pare 12,75 MPa/565 0C i nominalnim
protivpritiskom od 3,04 MPa
Temperatura od 565 0C predstavlja granicu primjene feritnih čelika, a

za više temperature primjenjuju se specijalni legirani čelici (martenzitni i
austenitni čelici, kao i Super-Alloys čelici). Ovakva klasifikacija zasniva se,
sa jedne strane na primjeni raspoloživih materijala (za turbine do 8,8 MPa
moguće je bez termičke obrade primijeniti grupu feritnih čelika), a sa druge
strane na nekim termofizičkim svojstvima vode i vodene pare (kritična
tačka vodene pare 22,13 MPa i 374,15 0C ). Prethodna podjela u odnosu na
parametre pare je uslovna, jer se u literaturi sreću i neke druge podjele.
Prema sadašnjim tendencijama gradnje savremenih termoenergetskih
blokova, prihvatljiva je i podjela turbina prema parametrima svježe i
međupregrijane pare na:

a) Turbine sa dokritičnim parametrima (Sub-Critical Units) sa pritiscima

svježe pred turbinom do 17,9 MPa (TE Kostolac B1 i B2) i
temperaturom svježe i međupregijane pare od 520 do 565 0C. Neto
stepen iskorišćenja toplote goriva kod savremenih elektrana sa
dokritičnim parametrima kreće se od 38 do 40 %. Stariji energetski
blokovi ove grupe imaju stepen korisnosti oko 32 %. Stepen iskorišćenja
NE Krško iznosi 33 %.
b) Turbine sa nadkritičnim parametrima pare (Super-Critical Units)
klasične izvedbe sa pritiskom svježe pare oko 24,1 MPa i temperaturom
svježe i međupregrijane pare od 538 do 566 0C. Savremene elektrane sa
nadkritičnim parametrima imaju neto stepen iskorišćenja od 40 do
42 %, dok kod starijih energetskih jedinica (> 30 godina) taj stepen je
znatno manji i orjentaciono isnosi: > 31 % za mrke i lignitne ugljeve i
< 36 % za kamene ugljeve.
c) Turbine sa ultra-nadkritičnim parametrima pare (Ultra-Super-Critical
Units - USC) sa pritiscima svježe pare od 25 do 31 MPa i temperaturom
svježe i međupregrijane pare oko 600 0C. Savremene moderne
termoelektrane "klase 600 0C" na ugljeni prah već ostvaruju visoke neto
električne stepene korisnosti i to od 42 % pa čak do 47 %, dok je
termički stepen korisnosti još veći, preko 50 % (TE Nordjylland,
Danska). Naravno, ostvaruju se još povoljniji stepeni korisnosti pri
sagorijevanju prirodnog gasa (NLG). Takođe, nešto su veći stepeni
efikasnosti pri sagorijevanju kamenog uglja, nego pri sagorijevanju
lignitnih ugljeva.
d) Turbine sa USC - parametrima klase "700 0C", koje će se graditi kroz
realizaciju evropskog projekta AD 700 (Advanced 700 0C Pulverised
Coal-Fired Power Plant), koji je otpočeo u januaru 1998. godine i treba
da se realizuje po fazama u ukupnom trajanju od 17 godina. Prema
ovom projektu trebalo bi osvojiti legirane čelike (Super Alloy) na bazi
nikla, koji bi na pritiscima svježe pare od oko 37,5 MPa i
temperaturama pare od 700 do 720 0C imali odgovarajuću vremensku
zateznu čvrstoću i trajnu granicu razvlačenja u toku 100.000 pogonskih
časova rada. Super Alloy bi trebao imati trajnu granicu razvlačenja oko
100 N/mm2 na 750 0C. Jedan od materijala, kandidata za pomenute
uslove temperature pare od 620 do 720 0C je i legura Inconel 617
(NiCr23Co12Mo). Ostvarenje tako visokih početnih paramera pare
omogućio bi termički stepen efikasnosti od 52 do 54,5 %, u zavisnosti

od primjene jednog ili dva međupregrijanja sekundarne pare. Kod

sagorijevanja praha kamenog uglja i uz određena tehnološka
poboljšanja, očekuje se električni neto stepen iskorišćenja takvih
energetskih blokova iznad 50 %: sa jednim međupregrijanjem
el .neto > 50 %, a sa dva međupregrijanja očekuje se el .neto > 52 %. Pored
pomenutih istraživanja u Evropskoj uniji, slični razvojni projekti
realizuju se i u SAD, Japanu i drugim razvijenim industrijskim
zemljama. Takvi zahtjevi i potreba proizilazi iz činjenice da su znatne
preostale rezerve uglja u svijetu koje daju dobru nadu za energetsku
budućnost. S druge strane, sagorijevanje fosilnih goriva (posebno uglja)
izaziva povećanu emisiju gasova sa efektom staklene bašte (GESB), što
negativno utiče na klimatske promjene. Iz tako oprečnih zahtijeva
proizilazi logičan zaključak da se ugljevi u budućnosti mogu
sagorijevati samo uz visok stepen efikasnosti korišćenja energije goriva
(preko 50%). Ako se uzme prosječna efikasnost današnjih kapaciteta na
ugalj od oko 35%, onda bi povećanje efikasnosti iznosilo više od 15%,
kao i odgovarajuće smanjenje emisije GESB. Karakteristike nekih
modernih termoelektrana klase "600 0C" i klase "700 0C" sa USC -
parametrima i visokom efikasnošću, izgrađenih u posljednjih 10 godina
ili su u izgradnji, prikazane su u tabeli 1.4.
Prema broju oklopa (kućišta), parne turbine se dijele na: jednokućišne
(slika 1.30), dvokućišne (slika 1.31), trokućišne i više kućišne turbine (slika
1.32).
Slika 1.30. Prikaz

jednokućišne
protivpritisne parne
turbine

Tabela 1.4. Karakteristike nekih modernih termoelektrana klase "600 0C"

i "700 0C" sa USC - parametrima
Termoelektrana Snaga
elneto Godina
Parametri pare Vrsta
i oznaka bloka puštanja
Zemlja goriva
0 u pogon
MW MPa C %
Neke od TE sa ultra-kritičnim parametrima (USC) klase "600 0C" u pogonu
Matsuura No 2 Japan 1000 24,1 593/593 kam. ugalj 1997
Skaerbaek No 3 Danska 413 29,0 580/580/580 49,0 prir. gas 1997
Haramachi No 2 Japan 1000 24,5 600/600 kam. ugalj 1998
Nordjylland No3 Danska 410 29,0 580/580/580 47,0 kam. ugalj 1998
Lippendorf Njemačka 920 26,7 554/583 43,0 lignit 1999
Tachibanawan 1,2 Japan 1050 25,0 600/610 44,0 kam. ugalj 2000
Hekinan No 4 Japan 1000 25,0 568/593 kam. ugalj 2001
Isogo No 1 Japan 600 25,0 600/610 42,0 kam. ugalj 2002
Hitachinaka 1 Japan 1000 24,5 600/600 kam. ugalj 2003
Niederaussen Njemačka 965 26,0 580/600 43,0 kam. ugalj 2003
Hirono No 5 Japan 600 24,5 600/600 kam. ugalj 2004
Genesse No 3 Kanada 495 24,1 566/593 kam. ugalj 2004
Zouxian No 7,8 Kina 1000 24,1 600/600 kam. ugalj 2006
Walter Scott Jr. SAD 890 25,3 566/593 kam. ugalj 2007
Energy Center 4
Youghung 3 i 4 J. Koreja 870 24,1 566/593 43 kam. ugalj 2008

0
Neke od TE sa USC-parametrima klase "600 C" u izgradnji u Njemačkoj
Neurath F+G Njemačka 2x1050 27,2 600/605 43,0 lignit 2010
Boxberg R Njemačka 675 28,6 600/610 44,0 lignit 2011
Datteln 4 Njemačka 1100 28,5 600/620 46,0 kam. ugalj 2011
Moorburg Njemačka 820 27,0 600/620 46,5 kam. ugalj 2012
Westfallen Hamm Njemačka 2x800 28,5 600/610 46,0 kam. ugalj 2012
Grosskrotzenburg Njemačka 1100 28,5 600/620 46,0 kam. ugalj 2013
Neke od demonstracionih TE "50 plus" klase "700 0C" u izgradnji
0
USC-700 C Pr. Danska Dem. 36,5 700/720/720 52,0 kam. ugalj 2010
Wilhelmshaven Njemačka 550 35,0 700/720 50,0 kam. ugalj 2014

a) dvokućišna jednoprotočna parna turbina
b) dvokućišna dvoprotočna parna turbina
Slika 1.31. Prikaz modernih dvokućišnih parnih turbina

(GE Power Systems)
Prema broju stupnjeva, parne turbine se dijele na:
a) jednostepene turbine, sa jednim ili nekoliko stupnjeva brzine (ove

turbine su obično male snage i koriste se uglavnom za pogon
centrifugalnih pumpi, ventilatora ili drugih sličnih mašina), slika 1.33;

b) višestepene turbine, akcionog i reakcionog tipa male, srednje i velike

snage, slika 1.34.
a) četverokućišna četveroprotočna parna turbina
b) petokućišna šestoprotočna parna turbina
Slika 1.32. Prikaz moderne četverokućišne i petokućišne parne turbine

(GE Power Systems)
Prema broju vratila, parne turbine se dijele na: jednovratilne i

dvovratilne. Dvovratilne parne turbine se primjenjuju samo za najveće
snage (iznad 800 MW).
Prema načinu korišćenja, parne turbine se dijele na:
a) turbine stabilnog tipa sa konstantnim brojem obrtaja, namijenjene za

pogon električnih generatora;
b) turbine stabilnog tipa sa promjenljivim brojem obrtaja predviđene za
pogon vazdušnih duvaljki, ventilatora, pumpi i slično;
c) turbine mobilnog tipa sa promjenljivim brojem obrtaja, koje su našle
primjenu na brodovima i u željezničkom transportu (turbo lokomotive).

Legenda:
1 - vratilo turbine;
2 - radno kolo;
3 - prvi radni vijenac lopatica;
4 - sprovodni aparat (grupe mlaznica);
5 - kućište (oklop) turbine;
6 - drugi radni vijenac lopatica;
7 - skretne (usmjeravajuće) lopatice
Slika 1.33. Jednostepena turbina sa

dva stepena brzine - Curtis-ova
turbina
Slika 1.34. Primjer višestepene aksijalne akcione trokućišne

parne turbine (GE Power Systems)

U nastojanju povećanja efikasnosti gasnoturbinskih postrojenja

počinje gradnja kombinovanih agregata sa korišćenjem istovremeno dva
fluida: voda - para, koja mijenja agregatno stanje i gas, koji ne mijenja
agregatno stanje. Veliki broj različitih njihovih tipova mogu se principijelno
svesti u dvije grupe:
a) kombinovano postrojenje sa razdvojenim konturama radnih fluida;

b) kontaktna gasnoparna postrojenja sa gasnoparnim turbinama, u kojima
se koristi smjesa produkata sagorijevanja organskog goriva sa vodenom
parom.
U današnje vrijeme, najrasprostranjenija u svijetu su parnogasna
postrojenja sa kotlovima sa potpunim sagorijevanjem, parnogasna
postrojenja sa visokopritisnim generatorima pare, zatim parnogasno
postrojenje sa kotlom-utilizatorom, kao i parnogasna postrojenja sa
zagrijačima napojne vode.
1.3.1.2. Primjena turbinskih postrojenja
Osim za proizvodnju električne energije, parne turbine se mogu

primjenjivati i kao pogonske mašine u raznim oblastima industrije i
saobraćaja. Velika sigurnost u pogonu, koja je rezultat pogodnog načina
pretvaranja toplotne u kinetičku energiju, a zatim kinetičke energije u
mehanički rad u najpovoljnijem obliku obrtanja rotora, rastuće potrebe za
električnom energijom, sve više se zadovoljava kroz izgradnju blokova sa
što većom jediničnom snagom (iznad 1.300 MW).
Kondenzacione termoelektrane velikih snaga, koje koriste fosilno
gorivo, grade se sa što višim parametrima svježe pare i što nižim krajnjim
pritiskom (duboki vakuum), čime se SKD postrojenja povećava. Elektrane
koje rade na fosilnom gorivu najčešće koriste pregrijanu paru. Danas
temperatura pare ispred turbine sa klasičnim nadkritičnim parametrima
obično dostiže vrijednost 540  560 0C, pri pritisku pare ispred turbine do
23,5 MPa. Međutim, moderne termoelektrane sa ultra-nadkritičnim
parametrima (USC) imaju temperature pare pred turbinom oko 600 0C
(turbine klase "600 0C") i pritske svježe pare oko 30,0 MPa (tabela 1.4).
Uskoro će se graditi turbine sa USC-parametrima kod koji će temperatura
svježe pare iznositi oko 700 0C i odgovarajući pritisak preko 35,0 MPa.

Elektrane kondenzacionog tipa na fosilnom gorivu rade po ciklusu bez

međupregrijavanja pare, pri početnom pritisku do 8,8 MPa i temperature
pregrijane pare na ulazu u turbinu do 535 0C, odnosno po ciklusu sa
međupregrijavanjem imaju početne pritiske jednake 12,7 i 23,5 MPa, pri
čemu se temperatura nalazi u dijapazonu 540  560 0C, kod tzv. klasičnih
termoelektrana. Naravno, termoelektrane sa ultra-nadkritičnim parametrima
imaju jedno ili dva međupregrijanja pare, uz znatno više vrijednosti
parametara, kao što je predhodno istaknuto. U tim uslovima, pri
vrijednostima konačnog pritiska od 0,0035 do 0,0045 MPa, vlažnost pare na
izlazu iz protočnog dijela turbine ne prelazi 13  14 %. S druge strane, pošto
parni blok radi sa zatvorenim kružnim ciklusom vode i vodene pare, bez
direktnog dodira sa gorivom, moguća je primjena svih vrsta goriva.
Izgradnjom postrojenja sa što većom jediničnom snagom značajno se
smanjuju troškovi građenja postrojenja, uz smanjenje potrebnog radnog
personala, što sa povećanjem parametara svježe pare, gasodinamičkim i
drugim poboljšanjima utiče na povećanje stepena korisnosti. Tako je u toku
2001. godine kompanija "E-on" u Njemačkoj zatvorila sve blokove snage
do 200 MW, bez obzira na stepen dosadašnje revitalizacije, uz planiranje
dodatnog zatvaranja neekonomičnih blokova snage do 400 MW. Jedinice
velikih snaga lakše je automatizovati, što omogućava primjenu
informacionog upravljanja, čime se znatno povećava stepen pouzdanosti i
sigurnosti u eksploataciji objekta.
Primjena parnih blokova za kombinovanu proizvodnju električne i
toplotne energije, kao i tehnološke pare i korišćenje parnih turbina u
kombinovanim gasnoturbinskim postrojenjima, veoma mnogo doprinose
racionalizaciji proizvodnje energije. Sa povećanjem broja broja istovjetnih
jedinica moguća je unifikacija, tipizacija i standardizacija, počev od
pripreme i izvođenja projekta, pa preko primjene na sve elemente
postrojenja, čime se značajnije povećava nivo pouzdanosti u pogonu,
smanjuje udio amortizacije i udio troškova goriva, što dovodi do
zadržavanja ili manjeg porasta cijene električne energije. Ako u strukturi
cijene parnog postrojenja, dio vezan za mašinsku opremu iznosi i do 70 %,
nije teško zaključiti da izgradnja jednog ovakvog objekta stimuliše i razvoj
lokalne mašinske industrije, kao i pratećih obrazovnih institucija. Gradnja
parnih blokova najčešće traje 3 do 5 godina i znatno je kraća od gradnje
hidroelektrana, što utiče na smanjenje efekta gubitka uslijed umrtvljenog
kapitala.

Korišćenje novih materijala, poboljšanje procesa sa aspekta ostvarenja

svih ekoloških normativa, primjena digitalnih računara u projektovanju i
vođenju ukupnog procesa u termoelektranama, prelazak na blokove sa sve
većim jediničnim snagama - predstavljaju odnos na bazi kojeg se može
pouzdano pretpostaviti dalja primjena parnih turbina u novim uslovima za
proizvodnju električne energije, toplotne energije i tehnološke pare.
Primjenom atomske energije značajnije se proširuje krug nosilaca energije,
čime postrojanje parne turbine dobija još više na značaju.
Rast svijesti o značenju energije i njenom racionalnom korištenju, kao
i smanjenje svjetskih zaliha fosilnih goriva, zahtijeva i nove analize i
primjenu novih tehnologija u proizvodnji električne i toplotne energije.
Današnja trenutna situacija na energetskom planu je takva da su fosilna
goriva još uvijek dominantan izvor energije i energenata na svjetskom
tržištu, dok obnovljivi izvori energije služe samo kao alternativa za
pokrivanje vršnih opterećenje u energetskom sistemu.
Korišćenjem energije nuklearnih goriva u nuklearnim elektranama
dodatno je istaknut značaj parnih turbina. Koriste se turbine na pregrijanu
paru, ali preovladavaju turbine sa zasićenom parom zbog tehnološkog
procesa u reaktorima PWR, BWR, PHWR i RMBK u kojima se proizvodi
zasićena para. U posljednje vrijeme pojavilo se više uticaja, čije je
kombinovanje dovelo do povećanog zanimanja za distribuiranu proizvodnju
iz obnovljivih izvora energije (smanjenje emisije CO2, programi energetske
efikasnosti ili racionalnog korištenja energije, deregulacija tržišta
električnom energijom, diversifikacija energetskih izvora, zahtjevi za
samoodrživosti nacionalnih energetskih sistema, podsticaji od strane vlada
pojedinih država kroz metodologiju za vrednovanje i određivanje cijena iz
obnovljivih izvora i sl.). Takođe, stvaraju se strateški planovi i programi za
iskorištenje obnovljivih izvora (vjetroelektrane, male hidroelektrane,
fotonaponski izvori, zemni gas, energija iz otpada, energija talasa, energija
plime i oseke, energija iz biomase i sl.) i definišu pravci otklanjanja glavnih
nedostataka klasičnih elektrana (povećanje stepena iskorištenja energije
sadržane u primarnom gorivu sa 33 na 45 do 50 %, izbor drugačijeg načina
za sagorijevanje, uz znatno sniženje štetnih polutanata sadržanih u dimnim
gasovima, a koji se ispuštaju u vazduh, npr. gasifikacija čvrstih i tekućih
goriva u sintetički gas).
Na osnovu do sada publikovanih procjena za analizu primjenljivosti
tehnologija za proizvodnju električne energije u prvoj polovici 21. vijeka,

izdvajaju se i postrojenja s poboljšanim korištenjem fosilnih goriva:

elektrane s naprednim tehnologijama u korištenju uglja (postrojenja sa
sagorijevanjem u fluidizovanom sloju, kombinovani ciklusi sa
gasifikacijom, kombinovani ciklusi sa prirodnim gasom kao gorivom),
elektrane sa tehnologijama čišćenja uglja, elektrane sa prečišćavanjem
dimnih gasova elektrane s kombinovanim gasno parnim ciklusom, kao i
proizvodnja električne energije u gorivim ćelijama.
1.3.1.3. Ostala oprema turbinskog postrojenja
Kondenzatorsko postrojenje. Kao što je to u uvodu već rečeno,

termičku opremu turbinskog postrojenja na elektranama čini kondenzaciono
postrojenje (kondenzator u užem smislu, slike 1.35 i 1.36 i uređaji za
otsisavanje vazduha: parni ejektori, vodostrujni ejektori, vakuum pumpe),
kao i ostala oprema (cjevovodi, mjerni uređaji, cirkulacione pumpe,
kondenzacione pumpe, ventili za regulaciju nivoa i recirkulacije, uređaji za
prijem pare, hladnjaci pare, uređaji za kontrolu zaptivenosti kondenzatora,
uređaji za čišćenje zaprljanja na kondenzatoru i sl.).
Slika 1.35. Površinski

kondenzator za 500 MW
parnu turbinu ŠKODA

Radi postizanja niskog pritiska pare na izlazu iz parne turbine i njenu

kondenzaciju (povećanje SKD ciklusa), uz turbinu se ugrađuje,
kondenzaciono postrojenje, čiji su osnovni elementi kondenzator, uređaj za
otsisavanje vazduha i pumpe (kondenzatne, cirkulacione i druge). Pri tome,
postoji određeni gubitak radne
sposobnosti pare, zbog izbora
konačnih i ekonomski opravdanih
rashladnih površina kondenzatora
(temperaturna razlika između pare
koja se kondenzuje i rashladne vode
koja ulazi u kondenzator sa
temperaturom okoline). Ovaj
gubitak je prilično malen. Njegovo
dodatno snižavanje postiže se
dodatnim smanjenjem temperaturne
razlike između pare koja se
kondenzuje i rashladne vode koja
ulazi u kondenzator, uz neminovno
povećanje površine kondenzatora, a
Slika 1.36. Prikaz aksijalnog time i njegove cijene.
kondenzatora za turbinu instalisane Kondenzaciono postrojenje,
snage 3,2 MW (Škoda) osim postizanja minimalnog pritiska
pare iza poslednjeg stupnja parne
turbine, ima ulogu i u dobijanju čistog kondenzata, koji je pogodan za
napajanje parnog kotla u elektrani (smanjenje potrebe za pripremom velikih
količina skupe hemijski očišćene dodatne vode za parne kotlove). Princip
rada kondenzacionog postrojenja može se objasniti pomoću slike 1.37.
Cirkulacionom pumpom (15) uzima se rashladna voda iz dovodnog kanala
(16) i vodi u kondenzator. Ulazno grlo kondenzatora (3) je preko sočivastog
kompenzatora (membrana, harmonika) ili čvrste veze (2) spojeno na izlazni
priključak turbine (1). Kondenzat izrađene pare iz kondenzatora se odvodi
sa kondenzatnom pumpom (12) i prolazi kroz hladnjake parno-strujnih
ejektora (21). Dvostepeni parni ejektor (21) otsisava mješavinu vazduha i
pare iz kondenzatora. Ostali elementi principijelne šeme kondenzacionog
postrojenja sa površinskim dvohodnim kondenzatorom i parnim ejektorima
dati su na slici 1.37, dok je aksonometrijski presjek jednog kondenzatora sa
prikazom njegovih osnovnih sastavnih elemenata dat na slici 1.38.

Slika 1.37. Principijelna šema kondenzacionog postrojenja sa površinskim

dvohodnim kondenzatorom i parnim ejektorom
Legenda uz sliku 1.37: 1 - izlazni priključak kućišta turbine; 2 - sočivasti kompenzator

(membrana, harmonika), alt. čvrsta veza, uz pomjerljive oslonce kondenzatora; 3 - ulazno
grlo kondenzatora; 4 - cijev prema atmosferskom sigurnosnom ventilu; 5 - kondenzatorske
cijevi; 6 - vodna povratna komora; 7 - cijev za otsisavanje vazduha; 8 - ispuni ventili;
9, 11 - temelj kondenzatora; 10 - sabirnik kondenzata; 12 - kondenzatna pumpa; 13 - ispust
rashladne vode; 14 - odvodni kanal; 15 - cirkulaciona pumpa; 16 - dovodni kanal rashladne
vode; 17 - usisna cijev cirkulacione pumpe; 18 - priključak na pomoćni parno-strujni
ejektor za usisavanje vode pred puštanje cirkulacione pumpe (15) u rad; 19 - ventil na
potisnoj liniji rashladne vode; 20 - potisna linija osnovnog turbinskog kondenzata; 21 -
dvostepeni parno-strujni ejektor; 22 - odvod pare u ejektore; 23 - dovod parovazdušne
smješe ejektorima; 24 - prednja vodena komora; 25 - ventil; 26 - turbina
Na slici 1.39 dat je prikaz spoja "turbina - električni generator -

kondenzator", kao i kondenzator u presjeku u sistemu sa parnom turbinom
instalisane snage 12 MW. Izrađena para ulazi kroz priključak u kućište
kondenzatora, gdje opstrujava kondenzatorske cijevi sa spoljašnje strane,
kondenzujući se na njima. Iz kondenzatora se kondenzat sliva u sabirnik
kondenzata, odakle se odvodi sa kondenzatnom pumpom u regenerativne

zagrijače. S druge strane, rashladna voda ulazi u komoru, a zatim prolazi

kroz kondenzatorske cijevi u određenom broju hodova.
Slika 1.38. Prikaz sastavnih elementa kondenzatora
U okviru kondenzatora savremenih parnih turbina, osim kondenzacije

pare koja je predala rad parnoj turbini, vrši se deaeracija tj. odvajanje
gasova iz kondenzata, dok se kod kondenzatora velikih toplifikacionih
turbina vrši i zagrijavanje mrežne vode, poz. 4 na slici 1.41. Kondenzator
kod energetskih postrojenja blokovskog tipa ima ulogu aparata za razmjenu
toplote (odvodi se toplota uvedene pare u kondenzator prilikom havarijske
ili normalne obustave rada bloka, kao i pri njegovom puštanju u pogon).
Takođe, demineralizovana voda se uvodi u kondenzator. Kondenzator često
služi i kao sabirnik drenaže (kondenzata) niskog pritiska. Na slici 1.40 dat je
prikaz konstrucije kondenzatora KTZ za turbine manje snage, koji ima
cilindrično kućište zavarene izvedbe. Kondenzatori moraju biti izgrađeni
kao hermetički nepropusne posude, jer egzistiranje bilo kakve
nezaptivenosti vakuumskog sistema kondenzacionog postrojenja može
dovesti do prisisavanja vazduha iz okoline, što ima za posljedicu
narušavanje vakuuma. Takođe, nezaptivenost pregradnih elemenata između

parnih i vodenih prostora uslovljava propuštanje rashladne vode u parni
prostor kondenzatora, što izaziva dodatno pogoršanje kvaliteta kondenzata.
a) prikaz veze "parna

turbina - električni
generator -
kondenzator"
b) kondenzator u presjeku u sistemu sa parnom turbinom

instalisane snage 12 MW
Slika 1.39. Prikaz spoja "turbina - kondenzator" i presjeka kondenzatora

u sistemu sa parnom turbinom instalisane snage 12 MW
Kvalitet kondenzatora po pitanju nepropusnosti rashladne vode u parni
prostor je posebno bitan kod blokova sa protočnim kotlovima, kod kojih se

ne vrši kontinuirano odsoljavanje (odmuljivanje) kotlovske vode, gdje

postoji i direktna zavisnost između kvaliteta pare i kvaliteta napojne vode.
Mehanička oštećenja kondenzatorskih cijevi, nastala usljed vibracionog
zamora, erozije perifernih cijevi (djelovanje pare visoke vlažnosti i velike
brzine nastrujavanja), erozije cijevi na mjestima uvođenja u kondenzator
drenažnih kondenzata, nekvalitetno valcovanje cijevi, vibraciono oštećenje
cijevi na mjestima prolaska kroz međupregrijač (trenje) i sl., predstavljaju
najopasniji parametar pogoršanja vodnog režima, jer za rezultat ima
najčešće havarijsku obustavu rada energetskog bloka u cjelini.
Slika 1.40. Prikaz kondenzatora turbinskih postrojenja KTZ manje snage

Legenda uz sliku 1.40: 1 - izlazni priključak; 2 - grlo kondenzatora (spoj sa turbinom);
3, 11 - vodne komore (prednja i zadnja); 4 - cilindrično kućište, zavarene izvedbe;
5 - cijevna daska; 6 - priključni cjevovod za hladnu cirkulacionu vodu; 7 - sabirnik
kondenzata; 8 - pokazivač nivoa vode u kondenzatoru; 9 - kriške vodnih komora;

10 - cjevovod otsisa; 12 - otvor za posmatranje cijevne daske; 13 - ankerska veza vodne

komore; 14 - dva kolektora za usmjeravanje parovazdušne smjese u cjevovod otsisa;
15 - dva para parousmjeravajućih pregrada; 16 - dvije pregrade; 17 - pregrada sa oknima;
18 - prednapajajuća klapna; 19 - oznaka za četiri hoda (prolaza) vode
Mogući uzročnici oštećenja kondenzatorskih cijevi mogu biti i

komadići lopatica i bandaža, koji mogu dospjeti u kondenzator. Kao
najčešći uzročnik oštećenja cijevi javlja se korozija, koja nastaje
djelovanjem korozivno-aktivnih primjesa u rashladnoj vodi, kao i lokalno
zaprljanje ili sadržaj različitih uključaka u metalu cijevi, koji uslovljavaju
pojavu galvanskih spojeva.
Legenda:
1 - odvod ohlađene cirkulacione vode;

2 - spoj kondenzatora sa turbinom;
3 - osnovne površine za hlađenje u
kondenzatoru;
4 - toplifikacioni dio (snop cijevi) u
kondenzatoru;
5 - dovod mrežne vode;
6 - dovod cirkulacione vode za hlađenje
Ostali bitniji parametri:
a) površina zagrijevanja toplifikacionih

cijevi 461 m2 ili 17,4 % ukupne površine
kondenzatora;
b) prečnik cijevi 24x1 mm;
c) pritisak pare u kondenzatoru 5,3 kPa
(pri temperaturi vode za hlađenje od
20 0C)
Slika 1.41. Poprečni presjek kondenzatora toplifikacione parne turbine

T-100-130 sa ugrađenim tolifikacionim dijelom

Od posebnog značaja su metode za dopunsku hermetizaciju

valcovanih spojeva na kondenzatoru, koje utiču na poboljšanje hidraulične
nepropusnosti kondenzatora, a obuhvataju primjenu različitih konstruktivnih
i tehnoloških mjera pri projektovanju kondenzatora:
a) nanošenje zaptivnih prevlaka od vodootpornih materijala na

kondenzatorske cijevne daske i izlazne krajeve cijevi sa strane vodnih
komora (bitumenske i cinko-bitumenske prevlake debljine do 1,5 mm);
b) primjena konstruktivnih rješenja sa dvostrukim cijevnim daskama (sa
svake strane kondenzatora ugrađuju se po dvije cijevne daske na
rastojanju od 15 mm, sa valcovanjem kondenzatorskih cijevi sa obe
daske, pri čemu se prostor između dasaka ispunjava kondenzatom iz
visinskog rezervoara, gdje odabir visine rezervoara determiniše veću
vrijednost pritiska zaptivnog kondenzata u odnosu na pritisak rashladne
vode u vodnim komorama za oko 1,5 m VS);
c) rješenja sa ugradnjom tzv. "slanih otsjeka" u parnom prostoru
kondenzatora, u obliku komora ugrađenih sa obe strane cijevnih dasaka
na rastojanju 100 do 150 mm u parnom prostoru kondenzatora
(jednostavan, ali nedovoljno efikasan metod zaštite kondenzata od
zaprljanja rashladnom vodom, koja eventualno prođe kroz valcovane
spojeve), slika 1.42;
Legenda:
1 - vodna komora;
2 - cijevna daska;
3 - "slani otsjek";
4 - pregrada;
5 - donji dio pregrade "slanog“ otsjeka"
Slika 1.42. Prikaz ugradnje "slanih otsjeka" u parni prostor kondenzatora

d) privarivanje kondenzatorskih cijevi za cijevne daske u otvorima cijevnih

dasaka (rijetko primjenljiv, radi zavarljivosti zahtijeva isti materijal
cijevnih dasaka i kondenzatorskih cijevi ili mogu biti različiti materijali
koji su međusobno zavarljivi), pri čemu je dodatna otežavajuća okolnost
i teža zamjenljivost oštećenih cijevi.
Veoma važan parametar kod prvog puštanja u pogon i eksploatacije
kondenzatora turbina predstavljaju metode ispitivanja s ciljem pronalaženja
propuštanja sirove rashladne vode u parni prostor kondenzatora. Pri tome se
koriste:
a) metoda ispitivanja kondenzatora pod pritiskom rashladne vode sa vodne

strane kondenzatora, s ciljem kvantitativnog utvrđivanja intenziteta
propuštanja sirove vode (ispražnjen u potpunosti kondenzatora sa parne
strane, pa blindiran cjevovod kondenzata nakon sabirnika, a nakon toga
uz pomoć cirkulacione pumpe uspostavljen puni pritisak sa vodne
strane, dok se sa parne strane postiže određeni podpritisak tj. razređenje
sa upusnim ejektorom, po isteku perioda posmatranja u trajanju 2 do 3
časa ispituje se i mjeri količina rashladne vode sakupljene u parnom
prostoru);
b) metode hidrauličkog ispitivanja kondenzatora sa parne strane:
 tradicionalne metode ispitivanja, bez zaustavljanja turbinskog

postrojenja:
o pregled cijevne daske pomoću metode upaljene svijeće (pri

smanjenom opterećenju, vrši se pražnjenje jedne polovine
kondenzatora sa vodne strane, otklon plamena definiše mjesto
propuštanja rashladne vode u parni prostor kondenzatora),
o postavljanjem tanke plastične folije u isto vrijeme i na istim, ali
suprotnim stranama, cijevnih dasaka (usljed razlike pritisaka
folije će se ugnuti na mjestima gdje postoje veći zazori na
valcovanim spojevima, odnosno na cijevima ili na cijevnim
daskama),
o postupak nanošenja sapunske pjene na cijevne daske (radi po
prethodnom principu);
 tradicionalne metode ispitivanja, sa zaustavljanjem turbinskog
postrojenja:

o obično (normalno) hidrauličko ispitivanje, kojim se određuju

propusna mjesta sa relativno velikom nezaptivenošću (kod
zaustavljene turbine vrši se zalivanje kondenzatora sa strane
parnog prostora kondenzatom ili demineralizovanom (demi)
vodom, uz prethodno posušivanje cijevnih dasaka i samih cijevi
sabijenim vazduhom, pojava kapljica vode na valcovanim
spojevima ili na bilo kojoj kondenzatorskoj cijevi određuje
mjesto propuštanja sirove vode);
o hidraulička proba pod pritiskom, kojom se određuju i mjesta
propuštanja sa relativno manjom nezaptivenošću (dodatno se,
pomoću sabijenog vazduha iz kompresorske stanice, ostvaruje
nadpritisak reda veličine 0,05 do 0,08 MPa na površini vode u
kondenzatoru),
 savremene metode ispitivanja (kod savremenih energetskih blokova
sa postrojenjima sa nadkritičnim radnim pritiskom, kod koji se
zahtijeva visok kvalitet turbinskog kondenzata):
o luminescentni metod za hidrauličko ispitivanje kondenzatora

(korišćenjem vodenog rastvora luminofora, koji svijetli pod
dejstvom ultravioletnih zraka, pojava bilo kakve nezaptivenosti
omogućuje pojavu luminofora na površini cijevnih dasaka u zoni
vodenih komora, pri osvjetljivanju sa ultravioletnim zracima,
luminofor na mjestima propuštanja počinje da svijetli jako žuto-
zelenom bojom);
o ostale savremene metode za ispitivanje i utvrđivanje unutrašnjih
grešaka (radijaciona ispitivanja, ultrazvučna ispitivanja,
ispitivanja vrtložnim strujama, termografija i sl.).
Rješenje amortizacije (neutralisanja) toplotne dilatacije (istezanja)
kućišta kondenzatora, uz izbor rasporeda kondenzatorskih cijevi s ciljem
ostvarivanja najmanjeg pothlađivanja turbinskog kondenzata, predstavljaju
osnovne konstruktorske dileme kod projektovanja kondenzatora. Prvi
problem je u funkciji načina spajanja grla kondenzatora sa kućištem TNP.
Egsistiraju sljedeći načini spajanja:
a) teleskopski spoj izduženog grla kondenzatora i izlaznog priključka

kućišta TNP sa zaptivkom i zaptivni prstenom, sa nepokretnim (fiksnim)
oslanjanjem kondenzatora na temelje;

b) prirbnički spoj sa lećastim (harmonika) kompenzatorom (problematični

sa aspekta sigurnosti vezivanja, zbog podložnosti pucanja usljed
dilatacija, kao i nemogućnosti obezbjeđenja pouzdane hermetičnosti i
sprečavanja prisisavanja vazduha u kondenzator), sa oslanjanjem
kondenzatora na temelje kao i u prethodnom slučaju;
c) čvrsti zavareni ili kruti prirubnički direktni spoj izlaznog priključka
kućišta TNP i izduženog grla kondenzatora, sa obezbjeđenjem potpune
hermetičnosti i onemogućenim prisisavanjem vazduha, pri čemu je
prihvatanje toplotnih dilatacija obezbijeđeno preko elastičnog
(pomjerljivog) spoja kondenzatora i njegovog temelja, slike 1.43 i 1.44 .
Slika 1.43. Šema postrojenja TNP Slika 1.44. Prikaz opružnog oslonca
i kondenzatora kondenzatora (HTZ rješenje)
Legenda uz sliku 1.43: 1- pod mašinske sale; Legenda uz sliku 1.44: 1 - podmetač;
2 - TNP dio; 3 - osloni pojas TNP; 4 - fundament 2 - potporni profil (ploča); 3 - nosač;
rama (okvira); 5 - kondenzator; 6 - opružni 4 - opruga; 5 - podešavajući vijak;
oslonac; 7 -nivo kondenzacionog poda (podlivanja) 6 - ram (okvir)
Savremena turbinska postrojenja najčešće imaju čvrsti spoj kućišta

TNP i izduženog grla kondenzatora, pri čemu je kondenzator najčešće

postavljen na posebne oslonce sa oprugama (slike 1.43 i 1.44). Da bi se

izbjegla prekomjerna toplotna istezanja, tempretaura pare u izlaznom dijelu
kućišta TNP se ograničava obično na temperaturu do 60 0C.
Pravilan izbor rasporeda kondenzatorskih cijevi, dobra zaptivenost
vakuumnog sistema i pravilno i kontinuirano održavanje rashladnih
površina kondenzatora imaće za rezultat visok koeficijent prenosa toplote,
uz mali otpor strujanja pare kroz kondenzator. Takođe, ovo omogućava i
mogućnost dobre deaeracije (otplinjavanja) i eliminaciju pothlađivanja,
odnosno dobro održavanje temperature kondenzata na usisnoj strani
kondenzatne pumpe, bliskoj temperaturi zasićenja izrađene pare kod pritiska
u grlu kondenzatora. Pri tome, polazni uslovi za eliminisanje (ili
smanjivanje) pothlađivanja kondenzata osiguravaju se konstruktivnim
mjerama (raspored cijevnog sistema i osiguranje perifernih i centralnih
prolaza pare prema donjem dijelu kondenzatora, tj. sve od sabirnika
kondenzata), presjek "A-A " na slici 1.40.
Rashladne cijevi se u kondenzatoru turbine objedinjuju u nekoliko
odvojenih grupa ili tzv. "trakastih" cijevnih snopova, pri čemu sam raspored
cijevi u okviru grupa odnosno snopova može biti različit:
- trougaoni ili romboidni raspored cijevi (sliči šahovskom rasporedu, koji

se često koristi u praksi);
- koridorni raspored cijevi (primjenjuje se u gornjim grupama cijevi
kondenzatora, čime se omogućava smanjenje gubitka pritiska
povećanjem koraka između cijevi);
- radijalni ili lučni raspored cijevi (često korišćen za periferne redove sa
strane ulaza pare, zbog svoje pogodnosti za prolaz pare i do poslednjih
redova cijevi, uz relativno male gubitke pritiska).
Savremene konstrukcije kondenzatora, nezavisno od odabranog
rasporeda cijevi u cijevnom snopu, imaju široke razmake između pojedinih
cijevnih grupa za prolaz pare (manji gubici pritiska pare pri njenom prolazu
do poslednjih snopova cijevi).
Rashladna površina kondenzatora sa slike 1.45 je formirana od velikog
broja mesinganih cijevi, zavarenih sa dvije strane u cijevne daske, pri čemu
se cijevi po svojoj dužini slobodno oslanjaju u otvorima cijevnih pregrada.
Najčešće se uzimaju mesingane cijevi sa prečnicima 24/22 mm i 25/23 mm
(rjeđe 19/17 mm), dok se kod savremenih velikih kondenzatora koriste
cijevi prečnika 30/28 mm.

Slika 1.45. Prikaz jedne polovine cijevnih snopova na kondenzatoru

300-KCS-1 parne turbine K-300-240 LMZ (19600 cijevi prečnika 28/26 mm
i aktivne dužine 8930 mm, debljina cijevne daske 28 mm, kućište pri
montaži sastoji se od 16 dijelova)
Legenda uz sliku 1.45: 1 - cijevni snop vazdušnog hladnjaka; 2 - osnovni cijevni snop
kondenzatora
Uređaji za otsisavanje vazduha i drugih nekondenzirajućih gasova

iz parnog prostora kondenzatora. Ovi uređaji predstavljaju zanačajne
elemente kondenzacionog postrojenja. Prodiranje vazduha i drugih gasova u

kondenzator kroz nezaptivene vakuumnog dijela turbine, kao i jednim

manjim dijelom sa parom, pogoršava rad kondenzatora i izaziva niz pratećih
nepoželjnih pojava (pogoršanje predaje toplote od kondenzirajuće pare na
kondenzatorske cijevi, preopterećenje uređaja za otsisavanje vazduha i
samim tim dodatno pogoršanje vakuuma u kondenzatoru, povećanje nivoa
pothlađenosti kondenzata, zasićenje kondenzata kiseonikom i pojava
kiseoničke korozije konstruktivnih elemenata napojnog trakta i sl.).
Postizanje i održavanje podpritiska (vakuuma) u parnom prostoru
kondenzatora realizuje se otsisavanjem vazduha koji je u njega dospio
pomoću uređaja za otsisavanje vazduha, tj. pomoću parnih ejektora,
vodostrujnih ejektora i vakuum pumpe. Parno-strujni ejektori imaju
primjenu kod kondenzacionih termoenergetskih postrojenja, pri čemu se
izvode uglavnom kao višestepeni ejektori sa međuhlađenjem paro-vazdušne
smješe (najčešće kao dvostepeni dat na slici 1.46 i trostepeni ejektori sa
stabilnim i pouzdanim radom turbine sa dubokim vakuumom, slika 1.47).
Legenda:
1, 12 - odvod kondenzata;
2, 11 - hladnjak I i II
stupnja;
3 - konfuzor;
4 - dovod parovazdušne
smješe;
5 - mlaznica I stupnja;
6, 7 - dovod izrađene pare;
8 - mlaznica II stupnja;
9 - izlaz vazduha;
10 - difuzor;
13 - odvod zagrijane vode
za hlađenje;
14 - dovod nezagrijane vode
za hlađenje
Slika 1.46. Prikaz principijelne šeme dvostepenog parno-strujnog ejektora
Jednostupni parni ejektori koriste se kao upusni ejektori (postiže se

djelimčni vakuum, koji je neophodan i dovoljan za puštanje turbine u rad).

Slika 1.47. Prikaz trostepenog strujnog ejektora tipa EP-3-25/75,

prema NPO CKTI, izrađen od PO Turboatom, Rusija
Legenda uz sliku 1.47: 1 - prisjedinjeni manovakummetar; 2 - dovod parovazdušne smjese
prečnika 300 mm; 3 - odvod vode za hlađenje prečnika 200 mm; 4 - dovod vode za hlađenje
prečnika 200 mm; 5 - odvod kondenzata prečnika 40 mm; 6 - izlaz vazduha u atmosferu
prečnika 100 mm; 7 - dovod izrađene pare prečnika 70 mm; 8 - odvod kondenzata iz trećeg
stupnja u drugi stupanj prečnika 40 mm; 9 - odvod kondenzata iz drugog stupnja u prvi
stupanj prečnika 40 mm
Rad parno-strujnih ejektora u preopterećenim režimima rada je

nepovoljan, pri čemu može doći do naglog pada vakuuma u kondenzatoru i
havarijske obustave rada turbine. S druge strane, parni ejektori su našli

primjenu kod turbinskih postrojenja srednjih i visokih pritisaka, prije svega

radi umjerene potrošnje pare na ejektorima, zatim niskog pritiska radne pare
pred ejektorima (1,2 do 1,8 MPa), kao i kratkog vremena do puštanja u rad i
dosta dobre pouzdanosti tokom njihove eksploatacije. Kod monoblokova
kotao-turbina, zbog istovremenog progrijavanja i puštanja turbine sa
puštanjem kotla u rad, primjena parnih ejektora je praktično neprimjenljiva,
pa se koriste vodostrujni (hidraulički) ejektori, koji mogu da rade nezavisno
od pare iz kotla u tom bloku. Na slici 1.48 data je šema jednog često
korišćenog sistema ugradnje vodostrujnog ejektora, sa svojim sastavnim
elementima.
Legenda:
1 - cirkulacione pumpe;
2 - dovod bvode za hlađenje;
3 - vodostrujni ejektori;
4 - vodogasna smješa, koja se
dovodi na ejektore;
5 - sakupljena vodogasna smješa
nakon ejektora;
6 - odvajač gasa;
7 - ukupna zagrijana voda
Slika 1.48. Šema ugradnje vodostrujnog ejektora
Najčešći uzrok pogoršanja vakuuma predstavlja zaprljanje

kondenzatora sa vodene strane, jer zaprljanjem kondenzatorskih cijevi
dolazi do porasta termičkog otpora i određenog smanjenja protoka vode
kroz kondenzator (povećanje hidrauličkog otpora kondenzatora). Veoma
bitan zadatak pri eksploataciji termoenergetskog postrojenja, posebno u
procesu njegovog održavanja, predstavlja sprečavanje zaprljanja parnih
turbina. U slučaju kada, i pored svih preduzetih preventivnih mjera, do
zaprljanja ipak dođe, potrebno je koristeći određene metode čišćenja (po
ekonomski najpovoljnijem procesu i bez ograničavanja rada agragata)
vratiti prvobitno stanje bez zaprljanja.

Kako se ova zaprljanja, s obzirom na karakter njihovog nastanka,

mogu grupisati u nekoliko grupa, i to: grupu mehaničkih zaprljanja, grupu
bioloških zaprljanja, kao i gurpu zaprljanja kondenzatora naslagama soli.
Pošto se najčešće sva ova zaprljanja sreću u kombinovanom obliku, veoma
bitno je definisati preovladavajući tip zaprljanja, kako bi se prema njemu
preduzele sve potrebne mjere za njegovo smanjenje i dovođenje na
prihvatljivi nivo.
Mehanička zaprljanja predstavljaju rezultat stvaranja naslaga na
cijevnim zidovima i kondenzatorskim cijevima. Imaju sezonski karkter, s
posebnom izraženošću tokom proljeća i jeseni (trava, lišće, zemlja, pijesak,
alge u vodi, sitne ribe, račići i sl.). Efikasan način zaštite protiv mehaničkog
zaprljanja predstavlja ugradnja nepokretnih i pokretnih rešetki na
vodozahvatu (najčešće u više redova, gdje su na vodozahvatu u prvom redu
po toku vode rešetke sa većim otvorima, izrađene od debljih čeličnih šipki
za tzv. krupni plutajući otpad, a nakon njih idu rešetke sa sve manjim
otvorima, namijenjene za zaustavljanje sitnijeg otpada). Najprostiji način
skidanja mehaničkih nečistoća sa cijevnih zidova i kondenzatorskih cijevi je
čišćenje kroz otvore na vodnim komorama sa mekim četkama i krpama.
Izvedbe savremenih kondenzatora razdvojene po vodi na dvije polovine
omogućuju sprovođenje čišćenja i tokom rada turbine, prvo jedne pa onda i
druge polovine kondenzatora, uz smanjenje opterećenja 50 do 60 %.
Sljedeći efikasan način čišćenja predstavlja ispiranje kondenzatora obratnim
tokom vode, koje se takođe izvodi pri sniženom opterećenju turbine, pri
čemu treba ugraditi i dodatne cijevne veze sa odgovarajućim ventilima,
koje spajaju ulazne i izlazne linije rashladnih cjevovoda.
Naslage na unutrašnjim površinama cijevi kondenzatora od živih
prostih mikroorganizama i algi u vodi predstavljaju biološka zaprljanja
kondenzatora. Kako se bakterije pod povoljnim temperaturnim uslovima
mogu veoma brzo razmnožavati, one vrlo brzo povećavaju debljinu svog
obrastanja (u slučaju sumpornih i sulfatoredukcionih bakterija prisutna je i
intenzivna korozija cijevi). Takođe, postojanje sluzavih naslaga na cijevima
pospješuje "hvatanje i zalepljivanje" sitnog pijeska, čestica mulja i drugih
primjesa za te površine. Jedan od načina za sprečavanje nastanka bioloških
naslaga predstavlja postupak hlorisanja rashladne vode, koja djeluje
toksično na mikroorganizme, zbog čega se smanjuje životna aktivnost
bakterija (gubljenje sposobnosti razmnožavanja i pridržavanja za cijev, sa
krajnim efektom njihovog spiranja odnosno odnošenja vodom). Izabrani

režim hlorisanja treba biti u funkciji oscilovanja kvaliteta rashladne vode

(preporuka je da doziranje bude takvo da omogući da sadržaj aktivnog hlora
u rashladnoj vodi na izlazu iz kondenzatora održava u opsegu od 0,2 do
0,3 mg/kg, uz maksimalno odstupanje koje ne prelazi 0,5 do 1 mm/kg, a
samo u izuzetnim slučajevima 2 mm/kg). Pri hemijskoj obradi vode, kao
baktericidna sredstva koriste se natrijum hipohlorit, natrijum
pentahlorfenolat i bakarni sulfat. Alternativa hemijskoj obradi vode
(realizuje se bez zaustavljanja ili snižavanja opterećenja bloka) je mehanički
metod neprekidnog čišćenja cijevi gumenim kuglicama (Taprogge system).
Princip ove metode zasniva se na kontinuiranoj cirkulaciji zajedno sa
vodom određenog broja gumenih kuglica kroz cijevni sistem kondenzatora.
Svojim dodirom unutrašnjih zidova kondenzatorskih cijevi cijepaju se i čiste
sluzave nalage sa njihovih površina. Bolji efekti čišćenja se postižu
korišćenjem kuglica sa abrazivnom primjesama, kao i kuglicama sunđeraste
gume prečnika za 1 do 2 mm većeg od unutrašnjeg prečnika cijevi (pri ulazu
u cijev kuglica se sabija, pri čemu tokom prolaza kroz cijev ostvaruje
kontakt cijelim svojim perimetrom, uz smanjenje pouzdanosti rada zbog
mogućeg začepljenja kuglica u cijevima).
Kao efikasan metod čišćenja kondenzatorskih cijevi u toku rada
turbinskog postrojenja razvijena je hidraulička metoda čišćenja, koja se
zasniva na ispiranju cijevi jakim mlazom vode iz mlaznica, koje se pomoću
određenog programa premještaju od jedne do druge cijevi kondenzatora.
Ovaj metod je složen i koristi se u kondenzatorima sa jednim ili dva prolaza
vode, pri čemu se uređaj za čišćenje postavlja u povratnu vodenu komoru. U
slučaju kada se ne mogu da koriste metoda hlorisanja i metoda čišćenja
kuglicama, kao privremena mjera može se koristiti metoda termičkog
sušenja (najčešće na temperaturi 40 do 60 0C, uz namjerno kratkotrajno
pogoršanje vakuuma), s ciljem odstranjivanja organskog obrastanja cijevi
kondenzatora. Biološka zaprljanja pri sprovođenju remontnih aktivnosti
(zaustavljena turbina) mogu se čistiti i ručno ili ispiranjem cijevi sa vodom
sa pijeskom ili pepelom, a ponekad i produvavanjem cijevi vazduhom sa
pijeskom i vodom.
Zaprljanja kondenzatora sa naslagama soli odnosno naslagama
kamenca na unutrašnjim površinama kondenzatorskih cijevi imaju za
posljedicu velike termičke otpore prelasku toplote. Kamenac se izdvaja iz
vode, koja sadrži soli polazne tvrdoće: bikarbonati Ca(HCO3)2 i
Mg(HCO3)2. Stvaranjem određenih pogodnih uslova (npr. kod povratnih

sistema hlađenja), jedan dio soli rastvorenih u vodi se raspada i taloži u

obliku kamenca na zidove cijevi i vodene komore kondenzatora.
Obrazovani kamenac se često veže sa metalom cijevi, što znatno otežava
njegovo odstranjivanje, pa je neophodno prethodno preduzeti sve
preventivne mjere za sprečavanje njegovog nastanka (kod povratnih sistema
hlađenja vrši se otparavanje dijela vode u rashladnim tornjevima, zbog čega
dolazi do pojave koncentracije soli u rashladnoj vodi). Metod koji se često
koristi za sniženje koncentracije soli u rashladnoj vodi je ispuštanje dijela
vode ("odsoljavanje") iz bazena, pri čemu je potreban uslov da dodatna
voda mora imati manji sadržaj soli od ispuštene vode. Takođe, sadržaj
slobodog CO2 u dodatnoj vodi determiniše efikasnost odsoljavanja, sa
stanovišta smanjenja obrazovanja kamenca u cijevima kondenzatora. U
suprotnom, proces odsoljavanja može čak poboljšati obrazovanje kamenca,
pa preventivne mjere idu u pravcu smanjenja gubitaka rashladne vode ili u
pravcu pravljenja kombinacije sa odgovarajućom hemijskom metodom
obrade vode u zatvorenom sistemu.
Jedna od metoda obrade rashladne vode u zatvorenim sistemima je
tretiranje dimnim gasovima iz parnog kotla, očišćenim od čestica letećeg
pepela (primjenljivo kod elektrana male i srednje snage sa zatvorenim
sistemom hlađenja). Drugi način borbe sa naslagama soli u kondenzatoru je
tretiranje rashladne vode fosfatima, koji imaju sposobnost zadržavanja
rasporeda bikarbonata, čak i pri vrijednostima karbonatne čvrstoće vode
iznad granične veličine. Kao gotovi reagensi, kod ove metode koriste se
natrijum heksametafosfat (NaPO3)6, kalcijum hiperfosfat Ca(H2PO4)2 i
trinatrijumfosfat Na3PO4.12H2O, odnosno može se koristiti i voda iz bubnja
kotla koja se izvodi iz njega radi odsoljavanja kotlovske vode. U povratnim
sistemima hlađenja koristi se metod obrade rashladne vode sumpornom
(H2SO4) i solnom (HCl) kiselinom, pri čemu bikarbonati kalcijuma ili
magnezijuma prelaze u sulfate ili hloride, koji se dobro rastvaraju u vodi, uz
srazmjerno smanjenje karbonatne tvrdoće vode. Osim prethodno iznijetih
hemijskih metoda, koriste se i magnetna i ultrazvučna metoda obrade
rashladne vode. U slučaju da i pored svih preduzetih preventivnih mjera
ipak dođe do formiranja kamenca u kondenzatorskim cijevima, neophodno
je pristupiti planskom zaustavljanju turbine i čišćenju cijevi od kamenca, uz
prethodnu montažu posebnih instalacija potrebnih za tu svrhu (najčešće se
koristi 2 do 5 postotni rastvor solne kiseline, uz dodatak odgovarajućih
inhibitora, koji imaju zadatak usporavanja korozivnog djelovanja kiseline).

Kondenzatne, napojne i mrežne pumpe. Ove pumpe služe za

transport kondenzata od pojedinih sabirnika i kondenzatora do degazatora
(kondenzatne pumpe), odnosno za dostavu napojne vode u parni kotao i
obezbjeđenje zadatog pritiska svježe pare na izlazu (napojne pumpe),
odnosno za snabdijevanje mrežnom vodom po toplifikacionoj liniji od
mrežnih zagrijača do instalisanih izmjenjivača toplote potrošača (mrežne
pumpe, linija I) ili u slučaju korišćenja vršnog vodogrejnog kotla kod nižih
spoljašnjih temperatura (mrežne pumpe, linija II).
Konstrukcija kondenzacionih pumpi određena je uslovima rada u
okviru toplotne šeme postrojenja. Služe za odvođenje kondenzata iz
kondenzatora turbine i njegovu dostavu kroz sistem zagrijača niskog
pritiska (najčešće površinskog tipa) do degazatora (izmjenjivač kontaktnog
ili miješajućeg tipa).
Na KO-TE i TE-TO sa dokritičnim parametrima svježe pare koriste se
napojne pumpe sa električnim pogonom i hidrospojnicom, dok kod
energetskih blokova sa nadkritičnim parametrima pare koristi se brzohodne
napojne pumpe sa parnoturnbinskim pogonom (turbonapojne pumpe).
Principijelna šema instalisanja napojne pumpe prikazana je na slici 1.49,
dok je prikaz tipične konstrukcije turbonapojne pumpe za energetske
blokove sa nadkritičnim parametrima pare dat na slici 1.50.
Legenda:
1 – napojna pumpa;
2 – zagrijač visokog pritiska;
3 – povratna klapna;
4 – ventil na liniji recirkulacije;
5 – napojni ventil generatora
pare (parnog kotla);
PP – pregrijač pare;
PK – parni kotao (generator
pare);
D – degazator;
SNV – spremnik napojne vode
Slika 1.49. Principijelna šema instalisanja napojne pumpe u okviru TEP

Mrežne pumpe su najčešće centrifugalne, horizontalnog tipa, jedno ili

dvostepene i sa brzinom obrtanja od 1.500 i 3.000 o/min.
Legenda:
1 – dovodna (ulazna) cijev

napojne vode;
2 – radno kolo;
3 – vratilo turbopumpe;
4 – usmjeravajući aparat;
5 – unutrašnje kućište;
6 – spoljašnje kućište;
7 – rasteretni disk;
8 – zaptivanje turbopumpe;
9 – ležaj;
10 – odvodna (izlazna)
cijev
Slika 1.50. Prikaz turbonapojne pumpe za energetske blokove

sa nadkritičnim parametrima pare
Sistem za regulisanje rada parne turbine. Osnovni zahtjevi, koji se

postavljaju pred sistem regulacije parnih turbina, mogu se klasificirati u
nekoliko grupa:

a) regulacija treba da ima racionalnu statičku karakteristiku sa zadanim

stepenom neravnomjernosti;
b) konstrukcija sistema treba da obezbijedi visoku osjetljivost i isključi
mogućnost pojave neosjetljivosti, kao rezultata istrošenosti (trenje)
elemenata tokom eksploatacije;
c) sistem regulacije treba da je stabilan kod svih mogućih režima rada;
d) najveće odstupanje regulišućeg parametra pri maksimalnom
poremećaju treba da leži u zadanim dozvoljenim granicama;
e) u slučaju oscilatornog prelaznog procesa, prigušivanje oscilacija
treba da se izvede dovoljno brzo (pri regulisanju broja obrtaja
dozvoljeno je najviše dvije do tri značajnije oscilacije pri prelazu na
novo uspostavljeni režim).
f) konstrukcija sistema i svih njegovih elementa treba da je potpuno
pouzdana i sigurna u radu.
Projektovanje i izgradnja parnih turbina vrši se za jedan proračunski ili
nominalni režim rada, u kome to energetsko postrojenje radi najduži
vremenski period u svom životnom vijeku, te u tom režimu ima najveći
stepen iskorišćenja odnosno najmanju specifičnu potrošnju pare ili toplote
po jedinici proizvoda (npr. kJ/kWh ili kg/kWh). Znači, vrši se izbor profila i
geometrijskih karakteristika usmjeravajućih i radnih rešetaka, kao i
odgovarajućeg materijala za jedan najekonomičniji proračunski (nominalni)
režim rada, definisan sa: polaznim parametrima i protokom (potrošnjom)
svježe pare, potrošnjom i protocima na regulisanim i neregulisanim
oduzimanjima pare, raspoloživim toplotnim padovima, brojem obrtaja i sl.
Za ovaj režim rada određuju se brzine strujanja pare, definišu trouglovi
brzina, određuju stepeni reakcije, biraju profili usmjeravajućih (sprovodnih)
i radnih rešetki, definišu stepeni korisnosti stupnjeva i turbine u cjelini, kao
i drugi pokazatelji rada turbinskog postrojenja, kao dijela TEP.
Parne turbine ne rade uvijek sa konstantnim nominalnim opterećenjem
niti sa konstantnim ostalim parametrima. Postoji nekoliko osnovnih uzroka
zbog kojih turbina radi u promjenljivom režimu rada:
1) Ako turbina pogoni električni generator u elektroenergetskom sistemu,

onda odlučujući uticaj na njen režim rada ima nestabilnost opterećenja
energetskog sistema.
2) Načini eksploatacije mogu usloviti da turbina značajan dio vremena radi
sa promjenljivim protocima pare kroz turbinu:

- za vrijeme puštanja u rad i zaustavljanja turbinskog (blokovskog)

postrojenja;
- odstupanja početnih (pritisak i temperatura pare na ulazu) i konačnih
parametara pare usljed tehnoloških problema u pogonu, kao što su
poteškoće na parnom kotlu, rashladnom sistemu ili problemi kod
potrošača tehnološke pare (varira potrošnja oduzimne pare) i drugo;
- otkazi (kvarovi) u protočnom dijelu turbine, kod kojih dolazi do
promjene geometrije lopatica ili privremeni rad turbine bez lopatica
u nekom stupnju, kao i teškoće koje nastaju usljed zasoljavanja
protočnog dijela turbine.
3) Transportne i pogonske parne turbine (npr. turbonapojna pumpa) imaju
posebne uslove rada i zbog promjenljivosti broja obrtaja, koja je
uslovljena radom brodova, lokomotiva, pumpi, kompresora i sličnih
radnih mašina.
Navedeni promjenljivi režimi rada imaju za rezultat i mijenjanje
vrijednosti ostalih pogonskih parametara (promjena brzine, reaktivnosti,
protoka pare, stepena korisnosti stupnja i sl.), a rad turbine u takvim
uslovima predstavlja promjenljivi režim rada parne turbine. S obzirom da je
sigurnost u radu jedan od primarnih faktora u toku eksploatacije parnih
turbina, mora biti obezbijeđena stabilnost u radu u svim domenima koji su
predviđeni za rad parnih turbina.
Parne turbine, koje pokreću električni generator, imaju približno
konstantan broj obrtaja, uslovljen frekvencijom mreže, pa iz tih razloga kod
promjene njihovog opterećenja, obimne brzine ostaju konstante. Međutim,
ove turbine su izložene promjeni opterećenja odnosno mijenja se protok
pare kroz turbinu usljed promjene električnog opterećenja diktiranom
promjenom opterećenja u energetskom sistemu. Opterećenje energetskog
sistema mijenja se u toku dana, sedmice i godišnjih sezona. Tako se dnevna
neravnomjernost objašnjava nejednakim režimom potreba za električnom
energijom različitih grupa potrošača (osvjetljenje i potrošnja u stanovima,
komunalna potrošnja, industrija). Ova neravnomjernost se karakteriše
koeficijentom neravnomjernosti dijagrama opterećenja (potrošnje), koji
predstavlja odnos minimalne i maksimalne snage u toku jednog dana. Na
sličan način se definišu i sedmični, sezonski i godišnji koeficijenti
neravnomjernosti.
Sistemi zaštite parnih turbina. Predhodno opisani sistem regulacije
treba da obezbijedi normalan rad turbine, pod uslovom zadovoljavajuće

dobrog stanja svih njenih elemenata. Ipak, u samom sistemu regulacije, kao
i u turbini u cjelini, mogu da se pojave neispravnosti različitog porijekla.
Neke od tih neisparvnosti ili otkaza mogu biti vrlo ozbiljne i opasne, pa se
ukazuje potreba za neodložnim isključenjem turbine iz rada, tj. zatvaranjem
dovoda pare u turbinu. S druge strane, turbina radi u kompleksu sa vrlo
složenim postrojenjima ili agragatima kao što su: parni kotao ili nuklearni
reaktor, kondenzator, regenerativni zagrijači, a preko električnog generatora
turbina je povezana sa električnom mrežom. Složenost navedenih
postrojenja, takođe, ne isključuje mogućnost i njihovih otkaza i narušavanje
njihovih režima rada, što može izazvati opasnost za turbine.
Zbog toga se turbina oprema sistemom zaštita, koje automatski
osiguravaju njen rad od poremećaja različitog porijekla, bilo od nje same ili
od ostale opreme, koja je sa njom povezana u elektrani. Tako je predviđena
mogućnost hitnog zatvaranja dovoda pare u turbinu u slijedećim
slučajevima: povećanja broja obrtaja turbine iznad dozvoljene vrijednosti,
nedozvoljenom aksijalnom pomaku rotora u odnosu na kućište turbine,
nedozvoljenom povećanju pritiska u kondenzatoru, kao i nedozvoljenom
sniženju pritiska u sistemu podmazivanja i regulacije. Svaki od navedenih
poremećaja ima posebne zaštite, koje registruju odstupanje određenih
parametara u području nedozvoljenih vrijednosti, a svaka od njih djeluje na
stop i regulacione ventile, u cilju hitnog prekida dovoda pare u turbinu. Pri
proradi nekih od turbinskih zaštita ne može se turbina automatski ponovo
pokrenuti, bez obzira što je uzročni parametar poprimio nominalne
vrijednosti. Turbina se može ponovo pustiti u pogon tek kada se u
potpunosti razjasni uzrok prorade zaštite i uvjerenosti o bezbjednom
ponovnom puštanju turbine u rad.
Izvršni organi sistema zaštite su stop ventili, kao i povratni ventili gdje
su po potrebi ugrađeni. Svaka turbina ima jedan ili nekoliko stop
(zaustavnih) ventila, koji su ugrađeni ispred regulacionih ventila. Zadatak
stop ventila je da brzo i pouzdano spriječi dotok pare u turbinu. Kod
blokovskih agregata (kotao - turbogenerator) treba obezbijediti pražnjenje
zaostale pare u kotlu i cjevovodima pred stop ventilima. To se ostvaruje
preko brzih redukciono-rashladnih stanica ili ispuštanjem u atmosferu preko
sigurnosnih ventila ugrađenih na parovodima. Veća postrojenja sa
međupregrijavanjem pare moraju imati mogućnost pražnjenja sistema
međupregrijanja, jer preko pare iz cjevovoda međupregijanja može turbina
srednjeg pritiska (TSP) dobiti zalet. Zbog toga se neposredno ispred TSP

postavljaju stop ventili, kojima se sprečava pristup pare u turbinu SP. Ispred
stop ventila TSP ugrađuje se redukciono-rashladna stanica, preko koje se
para iz sistema međupregrijanja usmjerava u kondenzator turbine.
I pored zatvorenih stop ventila i brzog pada pritiska pare u turbini,
postoji mogućnost da para dospije u turbinu iz regenerativnih zagrijača,
preko parovoda oduzimne pare za te zagrijače vode. Zbog toga se na
pomenutim parovodima postavljaju povratni ventili, koji imaju mogućnost i
da se prisilno zatvore posredstvom servomotora, nakon signala koji dobije
od servomotora poslije njihovog potpunog zatvaranja.
Presjek stop ventila turbine K-300-240 (LMZ) u TE Gacko i TE
Ugljevik, prikazan je na slici 1.51. Sveža para iz kotla dovodi se u stop
ventil preko dva cijevna priključka, a iz njega se odvodi kroz tri parovoda
koji su usmjereni na regulacione ventile turbine. Otvaranje stop ventila vrši
se u rasterećenom stanju, jer pri kretanju servomotora (nije prikazan na
slici), njegovo vreteno prvo otvara mali rasteretni ventil, a zatim glavni stop
ventil. Oko samog stop ventila postavljeno je čelično sito (13), koje
sprečava prolaz ostataka zavarivanja i drugih stranih predmeta u stop i
regulacione ventile, kao i u protočni dio turbine. Servomotori stop ventila su
jednostrane izvedbe, tako da se ulje dovodi samo sa jedne strane klipa. Pri
proradi neke od zaštita turbine, naglo opada pritisak ulja ispod klipa
servomotora i opruga zatvara ventil.
Stop i regulacioni ventil u zajedničkom kućištu ispred TSP turbine
K-300-240 (LMZ), prikazan je na slici 1.52. Konstrukcija ovog stop i
regulacionog ventila, ugrađuje se pred TSP i pretežno služi da smanji
dinamiku povećanja broja obrtaja rotora turbine pri rasterećivanju turbine i
isključenja generatora sa električne mreže. Ventil ima zajedničko sjedište
(7), na čijim suprotnim stranama su ugrađeni stop (6) i regulacioni (2) ventil
pokretani svojim servomotorima (9) i (10). Preko dva parovoda, iz
međupregrijača pare kotla para ulazi kroz metalno sito u kućište (4) stop
ventila. Zatim, para prolazi kroz stop i regulacioni ventil i preko parne
komore regulacionog ventila direktno ulazi u kućište TSP. Opasnost od
prekoračenja broja obrtaja turbine iznad dozvoljene granice zahtijeva
dodatno preduzimanje posebnih mjera predostrožnosti. Nedozvoljeno
prekoračenje broja obrtaja turboagregata može da se pojavi iz dva osnovna
uzroka: trenutno isključenje generatora iz električne mreže ili lom spojničke
veze između pojedinih rotora turbine, uključujući generator. Vrijeme
zalijetanja savremenih turbina iznosi oko 0,30  0,35 s. Za to vrijeme, pri

rasterećenju turbine brzina obrtanja rotora turbine mijenja se za Δωmax. Treba

imati u vidu da je u prostoru između ventila i prvog reda mlaznica zaostala
relativno velika količina pare, koja dopunski povećava broj obrtaja i pored
trenutnog zatavaranja ulaza pare u turbinu.
Legenda:
1 - sjedište ventila;
2 - ventil prečnika 200 mm;
3 - vreteno - nosač ventila;
4, 5, 11 - specijalne navrtke;
6 - vodeći elemenat ventila;
7 - zaptivni prsten;
8 - prstenasti podmetač;
9 - specijalna navrtka ventila;
10, 12 - donja i gornja vedeća čaura;
13 - metalno sito;
I, II, III i IV - mjesta zaptivnih
spojeva
Slika 1.51. Presjek stop ventila TVP na turbini K-300-240 (LMZ)
Upravo takve moguće pojave ograničavaju veće jedinične snage

turbine, jer je teško obezbijediti takvu čvrstoću lopatica, posebno
posljednjih stupnjeva turbine, koja bi izdržala velike centrifugalne sile pri
zalijetanju turbine. Zbog toga je neophodno obezbijediti veoma brzo

djelovanje sistema regulacije, kako bi se spriječilo povećanje broja obrtaja
iznad 10  11 % nominalnog broja obrtaja.
Legenda:
1 - kućište regulacionog ventila;

2 - regulacioni ventil;
3 - rasteretni ventil;
4 - kućište stop ventila;
5, 12 - nosači ventila - vretena;
6 - stop ventil;
7 - sjedište obadva ventila;
8, 11 - razvodnici servomotora;
9, 10 - servomotori regulacionog
i stop ventila
Slika 1.52. Stop i regulacioni ventil TSP turbine K-300-240 (LMZ)

Zaštita od zalijetanja rotora turbine treba da bude veoma pouzdana i

kao sistem nezavisan od sistema regulacije. Drugim riječima, ovaj sistem
zaštite treba da ima nezavisan organ mjerenja broja obrtaja rotora turbine,
zatim nezavisan prijenos impulsa na izvršni organ, kao i jedan ili više
nezavisnih zaustavnih ili stop ventila kojima se sprečava dostup pare u
turbinu po komandi automata sigurnosti. Zaštitni isključivač (izbacivač)
turbine iz rada može biti povezan sa regulacionim ventilima, te izazvati i
njihovo zatvaranje, zajedno sa zatvaranjem stop ventila u slučaju prevelikog
prekoračenja broja obrtaja turbine. Mjerač i davač impulsa o broju obrtaja
rotora turbine naziva se automat sigurnosti. Postoji više izvedbi automata
sigurnosti, ali oni su svi mehaničke izvedbe, na bazi djelovanja
centrifugalne sile na odgovarajući ekscentrično postavljeni element
automata (valjak određenih dimenzija, ekscentrični prsten).
Konstrukcija i način rada prstenastog automata sigurnosti prikazana je
na slici 1.53. Ova vrsta astatičnih regulatora najviše je rasprostranjena u
formi automata sigurnosti. Osnovni element automata je prsten (1),
postavljen na vratilu turbine i učvršćen osovinicom (3), oko koje se može
zakretati pod dejstvom centrifugalne sile. Centar teže prstena smješten je
ekscentrično za veličinu r u odnosu na osu vrtnje vratila turbine (2).
Natezanje opruge (4) vrši se vijkom (5). Krak djelovanja centrifugalne sile u
odnosu na osu zakretanja prstena (3), znatno je veći od kraka djelovanja sile
trenja u osi zakretanja (3), čime se postiže visoka osjetljivost automata
sigurnosti. Ova konstrukcija zahtijeva dosta veliku tačnost vertikalnosti
postavljanja prstena u odnosu na osu vrtnje vratila turbine. Kod eventualne
pojave iskošenja prstena, javlja se dodatni momenat, koji stvara povećano
trenje u osovinici (3). Pouzdanost djelovanja automata sigurnosti u
značajnoj mjeri zavisi od pouzdanosti mehanizma prenosa signala od
automata do stop ventila. U sastavu tog prenosnog mehanizma, najčešće se
primjenjuje cilindrični razvodnik (8), a jedna od varijanti izvedbe i način
rada prstenastog automata sigurnosti, prikazana je detaljnije na slici 1.53 i u
narednom kratkom opisu. Kod dostizanja graničnog broja obrtaja rotora
turbine, prsten (1) automata sigurnosti dobija odgovarajući ekscentritet i
udara u polugu (6), koja se zakreće oko osovinice (7) i pomjera razvodnik
(8) prema dole. Razvodniku ulja (8) dovodi se ulje pod pritiskom u njegove
prostore "a", "b" i "c". Površina djelovanja ulja u prostoru "a" manja je nego
u prostoru "b", pa je razvodnik uvijek nategnut prema gore. Nakon što
poluga (6) pomjeri razvodnik (8) prema dole, površina na koju djeluje

pritisak ulja u prostoru "a" postaje veća od analogne površine u prostoru "b"
i razvodnik se kreće prema dole do oslonačne tačke (do kraja). Pri tome, u
prostoru "c" razvodnik zatvara dotok ulja u servomotor stop ventila i otvara
sliv ulja iz tog servomotora, što uslovljava zatvaranje stop ventila.
Legenda:
1 - relativno masivni prsten;

2 - vratilo turbine;
3 - osovinica zavješenja prstena;
4 - opruga;
5 - vijak za natezanje opruge;
6 - prenosna poluga;
7 - fiksna tačka poluge;
8 - razvodnik ulja;
9 - opruga;
10 - slavina za dovod ulja pod pritiskom
Slika 1.53. Prstenasti automat sigurnosti i princip njegovog rada

Kada se broj obrtaja rotora turbine smanji, opruga (9) automata
sigurnosti vraća polugu (6) u prvobitni položaj, a razvodnik ostaje u donjem
položaju. Specijalnom slavinom (10) dovodi se ulje pod pritiskom u prostor
"d" i pomjera razvodnik prema gore do oslonca, gdje ostaje uz njega
priljubljen razlikom sila u prostorima "b" i "a". Nakon toga, ispušta se ulje
iz prostora "d" preko slavine (10), a razvodnik se nalazi u gornjem položaju,
spreman za ponovno djelovanje. Veoma je važno da se blokira slavina (10),
kako ne bi bilo propušteno ulje u prostor "d", jer bi time bila blokirana
zaštita turbine od zalijetanja. Sličnu konstrukciju automata sigurnosti

prstenatog tipa primjenjuje Harkovski turbinski zavod (HTZ, Ukrajina),

čiji presjek je prikazan na slici 1.54.
Slika 1.54. Presjek kroz automat sigurnosti prstenastog tipa

primjenjen na turbinama HTZ
Osnovni elemenat automata sigurnosti je prsten (1), koji je
ekscentrično pomjeren u odnosu na osu vrtnje. Opruga (4) održava prsten u
određenom položaju u odnosu na vratilo turbine. Kada je brzina obrtanja
vratila turbine manja od 55 1/s ili manja od 3300 o/min, prsten (1) održava
se silom opruge (4) u takvom položaju da su njegovi spoljašnji kružni
bridovi koncentrični sa kružnim oblikom vratila turbine. Pri brzini obrtanja
od 55 1/s, centrifugalna sila prstena savladava silu opruge i prsten pomjera
po radijusu za 8 mm u pravcu težišne strane. Spoljna površina prstena
postaje ekscentrična u odnosu na osu turbine, što izaziva udar prstena po
mehanizmu, koji dalje dovodi do zatvaranja stop i regulacionih ventila.
Za razliku od izvedbe na slici 1.53, u prstenu (1) na slici 1.54 izvedena
su simetrična udubljenja, tzv. njedra (5), u koje se sipa ulje prilikom
provjere sigurnosnog sistema. Dovođenje ulja u komore (5) vrši se daljinski,
uključenjem posebnih mlaznica. Dimenzije ovih komora proračunate su
tako da centrifugalna sila nalivenog ulja uravnotežuje pritezajuću silu
opruge i automat prorađuje kod nominalnog broja obrtaja. To pruža
mogućnost da se provjeri djelovanje automata sigurnosti u toku rada
turbine, pod uslovom da se posebnim postupkom isključi mogućnost
djelovanja automata sigurnosti na stop ventil. Poslije provjere automata

sigurnosti, zatvara se dovođenje ulja u komore (5), ulje se iz njih ispušta

kroz male otvore (6). Navedena provjera djelovanja automata sigurnosti vrši
se na svakih 4.000 časova rada turbine.
Konstrukcija automata sigurnosti turbinske firme LMZ prikazana je na
slici 1.55. Osnovni elemenat ovog sigurnosnog uređaja je valjkasti teg ili
plunđer (ruski: бойк - bojk), koji je postavljen u radijalni otvor napravljen u
produžetku vratila turbine. Uobičajeno je da se ovi sigurnosni elementi
dubliraju u cilju povećanja pouzdanosti zaštite, slika 1.55.
Legenda:
1 - regulaciona navrtka;
2 - valjkasti utezi (бойки);
3 - prednji kraj rotora turbine;
4 - opruga;
5 - centar težišta valjkastog tega
Slika 1.55. Automat sigurnosti tipa LMZ
Valjkasti teg, бойк - (2) smješten je u poprečnom otvoru vratila, a

njegovo težište (5) je pomjereno za veličinu r u odnosu na osu obrtanja
vratila. Na teg (2) djeluje centrifugalna sila
C  m 2  r , (1.1)
gdje su:
m - masa tega (bojka);

ω - ugaona brzina vratila turbine;
r - ekscentritet težišta bojka u odnosu na osu obrtanja vratila
turbine.

S druge strane, na teg se prenosi sila nategnute opruge (4), koja

uravnotežuje centrifugalnu silu i priljubljuje teg uz oslonac. Pomoću
navrtke (1), opruga (4) automata se zateže sa takvim proračunom da savlada
centrifugalnu silu, koja djeluje na valjkasti teg (2) pri brzini obrtanja vratila
većoj 10  12 % od nominalne. I ovom slučaju je od velike važnosti izvedba
i pouzdanost sistema prenosa impulsa do stop ventila, koji zatvara dovod
pare u turbinu.
Na slici 1.56, prikazano je pojednostavljeno rješenje sigurnosne
zaštite sa tegovima i mehaničkim prenosom djelovanja do zatvaranja stop
ventila.
Slika 1.56. Šema sigurnosnog automata i njegovo

mehaničko djelovanje na stop ventil
Legenda uz sliku 1.56: 1- valjkasti uteg (бойк) automata sigurnosti; 2 - poluga; 3 - opruga
koja drži nategnutu rezu (skakavicu za osiguranje); 4 - reza ili skakavica za osiguranje
držanja stop ventila u otvorenom položaju; 5 - čaura; 6 - opruga koja djeluje na stop ventil
Kod povećanja broja obrtaja vratila turbine za 10  12 % iznad

nominalnog, centrifugalna sila savladava nategnutost opruge u automatu,
valjkasti teg (1) iskače iz gnijezda i udara u polugu (2). Pri tome, pod
djelovanjem opruge (3), preko polužnog sistema, zakreće se reza (4) koja
drži čauru (5). Vreteno stop ventila sa navojnim dijelom je vezano za čauru
(5), pa se pod dejstvom opruge (6), stop ventil brzo zatvara i sprečava
dostup pare u turbinu.

Kod savremenih turbina, češće se primjenjuju rješenja hidrauličkog

prenosa veze između automata sigurnosti (izbacivača turbine iz rada) i
pogona stop ventila. Hidraulični prenos olakšava mogućnost djelovanja
automata sigurnosti na servomotor regulacionih ventila. Na slici 1.57
prikazana je pojednostavljena izvedba automata sigurnosti sa valjkastim
utegom i hidrauličkom vezom za upravljanje stop ventilima turbina srednjih
i velikih snaga. Kod graničnog broja obrtaja, bojk (1) automata sigurnosti
(2), udara u lijevi krak poluge (3) i samim tim oslobađa rezu (4). Pod
dejstvom opruge (5), poluga (6) spušta klip razvodnika (7) prema dole,
savladavajući i djelovanje opruge (8). Rezultat tog procesa je prebacivanje
regulacionog ulja pod pritiskom na sliv u sistem za podmazivanje turbine.
Slika 1.57. Pojednostavljena izvedba automata sigurnosti bojkovog tipa

sa hidrauličkom vezom prenosa do stop ventila
U normalnom radu, ulje pod pritiskom iz prostora (9) prelazi u prostor

(10) i sistem za regulaciju. Sliv ulja iz sistema regulacije izaziva zatvaranje
stop i regulacionih ventila. Aksijalni pomak rotora turbine može nastati

usljed većeg oštećenja aksijalnog ležaja turbine, na primjer topljenja bijelog
metala na segmentima (kladićima) tog ležaja. Takva pojava predstavlja
opasnu avariju na turbini. Pri nedozvoljenom (prekomjernom) aksijalnom
pomaku rotora dolazi do kontakta rotora i nepokretnih dijelova turbine, a to
može izazvati teška oštećenja, koja će turbinu isključiti iz eksploatacije za
duže vrijeme.
Kontakti rotorskih i statorskih labirintnih zaptivača, lopatica rotora sa
dijafragmama i slično, izaziva zagrijavanje i toplotne deformacije elemenata
u kontaktu. Takođe, to može dovesti do debalansa rotora, povećanja
vibracija turbine, kao i progresivno povećanje "zaribavanja" do potpunog
uništenja turbine. Iz naprijed navedenih razloga, kod turbina većih snaga
primjenjuje se zaštita, koja sprečava dovod pare u turbinu u slučaju osnog
pomaka rotora. U slučaju prorade ove zaštite, sa mreže mora da se isključi i
generator, kako on ne bi prešao u motorni režim rada i vrtio rotor turbine,
bez obzira što je isključen dovod pare. Zaštita od aksijalnog pomaka izvodi
se na hidrauličkom i na elektromagnetnom principu.
Šema zaštite turbine od osnog pomaka na hidrauličnom principu
prikazana je na slici 1.58. Hidraulični relej osnog pomaka (1), prikazan je u
funkcionalnoj vezi sa brzinskom zaštitom i razvodnikom ulja servomotora
stop ventila. Naravno, u toj hidrauličkoj vezi nalaze se i servomotori
regulacionih ventila turbine. Kao što se vidi sa slike 1.58, na uljnoj liniji od
glavne uljne pumpe (8) do stop ventila (6) nalaze se dva elementa glavne
zaštite tubine: razvodnik zaštite od prekoračenja broja obrtaja (5) i davač
(relej) aksijalnog pomaka (1). Pomenuta uljna linija završava se u donjoj
komori (7) stop ventila. Prorada bilo koje od navedenih zaštita (razvodnici
ulja (5) ili (1)) dovodi do pada pritiska u komori (7) stop ventila i zatvaranju
tog ventila. Razvodnik ulja releja aksijalnog pomaka (1) sa gornje strane je
opterećen oprugom, a sa donje strane održava se pod pritiskom ulja, koje
napaja i komoru (7) stop ventila. Sa gornje strane releja osnog pomaka (1)
nalazi se cjevčica, koja se završava izlivnom mlaznicom (2). Mlaznica (2) je
sa malim zazorom približena disku (3), koji se nalazi na rotoru turbine. U
radnom položaju razvodnika ulja releja (1), njegov šuplji dio je primaknut
cjevčici, tako da ulje izlazi kroz mlaznicu (2) u zavisnosti od njenog zazora
u odnosu na disk (3). Aksijalna sila djeluje na rotor turbine sa lijeva na
desno.

Slika 1.58. Položaj releja zaštite turbine od aksijalnog pomaka

u šemi zaštita turbine
Legenda uz sliku 1.58: 1 - relej aksijalnog pomaka; 2 - dizna za istjecanje ulja u zavisnosti
od zazora; 3 - disk na vratilu turbine; 4 - automat zaštite od prekoračenja broja obrtaja;
5 - razvodnik brzinskog izbacivača; 6 - stop ventil; 7 - donja komora stop ventila;
8 - glavna uljna pumpa; 9 - pomoćna uljna pumpa sa turbinsko-parnim pogonom; 10 - uljni
injektor; 11 - povratni ventil; 12 - regulator pritiska; 13 - upusni točak na stop ventilu

U slučaju oštećenja aksijalnog ležaja, rotor će se pomaknuti na desnu

stranu i povećati zazor između mlaznice (2) i rotorskog diska (3). Usljed
većeg izlivanja ulja kroz mlaznicu (2), pada pritisak u donjem dijelu
razvodnika. Pod dejstvom opruge, razvodnik se spušta i pri tome otvara veći
sliv ulja iz centralne šupljine klipa. Spuštanjem razvodnika releja aksijalnog
pomaka (1), prekida se dovod ulja od pumpe i spaja donja komora (7) stop
ventila sa slivom ulja u rezervoar ulja. Naravno, u tom slučaju zatvara se
stop ventil. Ponovno aktiviranje zaštite od aksijalnog pomaka vrši se na
slijedeći način: pušta se u rad pomoćna uljna pumpa (9), okreće se točak
(13) stop ventila do kraja u stranu zatvaranja, ručno se podiže razvodnik
releja osnog pomaka do oslonca cijevi sa mlaznicom (2).
Davač aksijalnog pomaka na elektromagnetnom principu prikazan je na
slici 1.59. Na velikim turbinama su dosta zastupljeni indukcioni mjerni
pribori za određivanje položaja rotora turbine, mjerenja deformacije
(iskrivljenosti) rotora, ali i kao impuls elektromagnetu, koji djeluje u
funkciji zaštite turbine odnosno njenog isključivanja iz rada. Kao davač
položaja rotora u sistemu zaštite turbine od aksijalnog pomaka služi
elektromagnet, slika 1.59.a. Postavljanje ovog indukcionog davača na
turbini prikazano je na slici 1.59.b.
Jezgro elektromagneta ima istaknute dvije čeljusti (1), između kojih se
nalazi disk (5), koji je izrađen na vratilu turbine. Na srednjem stablu (2)
jezgre magneta izveden je primarni namotaj (4), koji se napaja
naizmjeničnom strujom napona 24 V, od posebno stabilizirajućeg
transformatora. Sekundarni namotaji (3) postavljeni su na bočnim stranama
jezgra i uključeni na suprot jedan drugom. Pri aksijalnom pomjeranju diska
(5) mijenjaju se i zazori između diska (5) i odgovarajućih čeljusti
elektromagneta (1). Magnetni fluks koji se javlja u konturama jezgre
uglavnom zavisi od pomenutih vazdušnih zazora koji su definisani
položajem rotora odnosno diska (5). Prema tome, napon koji se indukuje u
sekundarnom namotaju zavisi od mjerenja zazora i koristi se za mjerenje
položaja rotora turbine, a takođe i kao impuls za isključenje dovoda pare u
turbinu u slučaju nedozvoljenog pomaka rotora, pomoću odgovarajućeg
elektromagnetnog isključivača. Broj i vrsta automatskih uređaja za zaštitu
turbine nisu precizno definisani. Postoje opšti tehnički standardi o kojima
vode računa proizvođači turbina, a u njihovoj kompetenciji nalazi se izbor
broja i tipova zaštita, s tim da dobije saglasnost i kupca turbine. Navodimo
još neke od zaštita koji se primjenjuju na turbinama.

a) za relej osnog pomaka b) spoljašnji izgled davača firme LMZ
Slika 1.59. Indukcioni davač aksijalnog pomaka

na elektromagnetnom principu rada
Zaštita od povećanja pritiska u kondenzatoru je treća po važnosti za

turbinu. Brzi pad vakuuma u kondenzatoru može nastati usljed prekida ili
znatnog smanjenja protoka rashladne vode, kao i određenih otkaza
(kvarova) na sistemu za održavanje vakuuma. Pogoršanje vakuuma dovodi
do povećanja temperature u izlaznom dijelu kućišta turbine, a kao posljedica
tog stanja može se pojaviti krivljenje kućišta i oštećenje ležajeva, što izaziva
povećane vibracije turbine, povećano naprezanje lopatica, pa i njihov lom.
Zaštita od povećanja pritiska u kondenzatoru izvodi se na dva načina -
dvostepeno. Posebni vakuum-relej daje impuls na elektromagnetni izbacivač
turbine, koji uslovljava proradu sistema zaštita turbine. Kod nekih turbina,
granica pritiska u kondenzatoru postavljena je na 70 kPa. Kao drugostepena
zaštita po vakuumu služe sigurnosne membrane od tankog lima, postavljene
na izlaznom kućištu turbine. U normalnom radu turbine, čvrstoća i
zaptivenost ovih membrana je dovoljna da spriječi prisisavanje vazduha u
kondenzator, a kod povećanog pritiska u izlaznom kućištu dolazi do pucanja
membrana, sa ispuštanjem pare u mašinsku salu. Takvi slučajevi rijetko se
javljaju. U turbinama sa regulisanim oduzimanjem pare ili turbinama sa

protivpritiskom može da se pojavi nedozvoljen pad pritiska u oduzimnim

komorama ili na izlazu iz turbine s protivpritiskom. U takvom slučaju, može
doći do preopterećenja posljednje dijafragme, njenog većeg savijanja i
zadiranje u obrtne elemente rotora. Veliki pad pritiska u komori reaktivnih
turbina može izazvati lom posljednjeg reda radnih lopatica pred oduzimnom
komorom. U cilju sprečavanja takve avarne situacije, primjenjuju se
automatske zaštite, koje isključuju turbinu iz rada kod nedozvoljeno velikog
pada pritiska u posljednjem stupnju turbine. Zaštitni uređaji turbine vezuju
se sa zvučnim i svjetlosnim signalima, koji upozoravaju mašiniste turbina o
pojavi nenormalnih režima. Daljim rastom signaliziranih opasnosti,
automati isključuju turbinu i cijeli energetski blok iz pogona.
Prikaz jedne parne turbine sa generatorom i ostalom pripadajućom
opremom u mašinskoj sali prikazan je na slici 1.60, gdje se vidi međusobni
prostorni njihov razmještaj.
1.3.2. Generatorsko, transforamatorsko postrojenje i ostala

elektro oprema
1.3.2.1. Generatorska postrojenja
Sinhroni generatori. Turbo sinhroni generatori velikih snaga

predstavljaju, uz transformatore velikih snaga, najveće električne uređaje,
pri čemu kao bitno ograničenje vezano za granične snage ovih uređaja
predstavlja mogućnost njihovog transporta (npr. "željeznički profil"). Prema
potrebi stator generatora se transportuje u segmentima. Zbog velike brzine
obrtanja i time velikih mehaničkih naprezanja, ograničen je prečnik rotora
turbogeneratora, pri čemu maksimalna dužina je određena elastičnim
svojstvima rotora odnosno kritičnim brzinama obrtanja, kao i problemima u
vezi sa mirnim hodom rotora. Kod jedinica najvećih snaga, provodnici se
direktno hlade bilo gasom (vodonikom) ili tečnošću (vodom).
Prema pogonskoj mašini, generatore dijelimo na turbogeneratore
(pogonske mašina parna ili gasna turbina), hidrogeneratore (pogonska
mašina vodna ili hidro turbina) i dizelgeneratore (pogonska mašina dizel
motor), slika 1.61. Prema obliku rotora, dijelimo ih na mašine sa
cilindričnim rotorom i rotorom sa istaknutim polovima, dok je stator
cilindričnog oblika, trofazni. Prema brzini obrtanja (pri učestanosti od

50 Hz), dijelimo ih na brzohodne (750 do 3.000 o/min, sa brojem pari

polova od 4 do 1), srednjih brzina (300 do 600 o/min, sa brojem polova od
10 do 5) i sporohodne (manje od 300 o/min, više od 10 pari polova).
Slika 1.60. Prostorni razmještaj turbogeneratorskog postrojenja

sa pripadajućom opremom u okviru mašinske sale termoelektrane

Za velike brzine obrtanja turbo generatori se grade sa cilindričnim

rotorom, pri čemu je broj polova obično 1 (rjeđe 2, samo za manje snage),
odnosno 3.000 ili 1.500 o/min pri 50 Hz). Zbog velike periferne brzine,
zatim velike obrtne mase, kao i zbog dužine između ležišta ova vrsta
generatora ima izražene mehaničke probleme u pogledu same konstrukcije
rotora, što zahtijeva da se ide na relativno male prečnike rotora i da se
namotaj rotora raspodjeljuje što ravnomjernije po obimu. Oni se uvek
postavljaju horizontalno.
a) turbogenerator b) hidrogenerator
Slika 1.61. Prikaz turbo i hidrogeneratora
Hidrogeneratori se grade sa istaknutim polovima na rotoru, od sasvim

sporohodnih do brzohodnih sa brojem polova 2. Što je manja brzina
obrtanja dozvoljava se veći prečnik rotora, koji je zbog dejstva
centrifugalanih sila ograničen mehaničkim naprezanjima, koja ipak imaju
vrijednost koja ne zahtijeva ravnomjernu raspodjelu namotaja po obimu
rotora, što opet omogućuje prelaz na rotor sa istaknutim polovima. Zbog
velike periferne brzine pri zalijetanju, kao i nosećih ležišta grupe sa
vertikalnim vratilom na kojima leži težina cijelog obrtnog dijela, ove vrste
generatora imaju izražene mehaničke probleme u pogledu konstrukcije
rotora. Generatori većih snaga, čije su brzine obrtanja relativno manje,
postavljaju se vertikalno, a hlađenje je kombinovano voda - vazduh. U
konstrukcionom odnosno u pogledu mehaničkih dimenzija, turbo i hidro

generatori se značajno razlikuju, tako da za snage od oko 100 MVA odnos

osne dužine (l) i prečnika (D) za turbogeneratore iznosi oko 5, dok za
hidrogeneratore iznosi oko 0,15.
Dizelgeneratori se pokreću dizel motorima (slika 1.62), a grade se za
široki raspon brzina obrtanja, od broja polova 2 pa naviše.
Slika 1.62. Prikaz dizel agregata u okviru EES Republike Srpske
Snaga dizel generatora ograničena je mogućnošću izrade motora

(dostiže najviše desetak MVA). Da bi se povećao naznačeni napon
generatora i, s tim u vezi, generator direktno priključio na mrežu, bez
upotrebe blok-transformatora, neki proizvođači umjesto klasično izolovanih
namotaja upotrebljavaju odgovarajuće kablove.
Postojeća termoelektrana RiTE Gacko instalisane snage 300 MW, koja
radi u okviru EES Republike Srpske, povezana je sa dva 400 kV dalekovoda
(ka Mostaru i ka Trebinju) i sa 110 kV dalekovodom prema Bileći. Za
napajanje sopstvene potrošnje termoelektrane predviđeno je 6 kV

postrojenje sastavljeno od dvije sekcije 1 RA i 1 RB. Trofazni sinhroni

generator naizmjenične struje TBB-320-2 sa vodonično - vodenim
hlađenjem namijenjen za pogon parnom turbinom K-300-240 ima faktor
snage od 0,85, napon 20 kV, jačinu struje10,2 kA i broj obrtaja
3.000 o/min, slika 1.63. Proizveden je u Rade Končaru Zagreb (licenca
Elektrosile Rusija), a hladi se sa vodonikom i vodom i ima tiristorsku
uzbudu.
Slika 1.63. Prikaz presjeka i izgleda trofaznog sinhronog generatora

TBB-320-2, Rade Končar Zagreb (po licenci Elektrosile Rusija), instalisanih
na TE Gacko i TE Ugljevik instalisane snage 300 MW
Uzbuda generatora je pomoću transformatora i tiristorskih ispravljača.

Postrojenje 400 kV nalazi se sa sjeverne strane GPO, odmah iza platoa sa
blok transformatorima. Neposredno uz 400 kV nalazi se 110 kV postrojenje, a
ispred njega 35 kV postrojenje. Sama funkcija 400 kV postrojenje je
obezbjeđenje veze termoelektrane sa prenosnom mrežom EES, kao i da se
preko njegovih sabirnica poveže 400 kV putem. Čine ga dalekovodna polja
Mostar i Trebinje, generatorsko polje, kao i spojno i mjerno polje.
Postrojenje 110 kV čine polja: dalekovodno polje Bileća, zatim
transformatorska polja 1 TR 110/6,3/6,3 kV, 2 MT 110/35/6,3 kV i 3 MT
110/35 kV, kao i spojno i mjerno polje. Postrojenje 35 kV je izvedeno u
zgradi sa dva stepena sabirnica, jednim glavnim i jednim pomoćnim. Prikaz
ovih postrojenja dat je na slici 1.64.

Slika 1.64. Prikaz osnovnih elemenata u sastavu TS Gacko
Sličan je i generator instalisan u RiTE Ugljevik. Ovaj generator

(300 MW, 20 kV) takođe proizvodi električnu energiju i oklopljenim
vodovima je prenosi do blokovskog transformatora (400 MVA, 400/20 kV),
gdje se energija transformiše na naponski nivo 400 kV. Iza generatorskog
prekidača 20 kV, na kome se vrši sinhronizacija sa mrežom, oklopljeni
vodovi povezuju blok transformator, pobudni transformator (3.550 MVA,

20/0,78 kV) i otcjepni transformator (40/20/20 MVA 20/6,3/6,3 kV). Pobuda
generatora je izvedena pomoću transformatora i tiristorskih ispravljača.
Postoji radna i rezervna pobuda. Za vezu sa elektroenergetskim sistemom u
TE Ugljevik su izgrađena razvodna postrojenja 400 kV, 110 kV, 35 kV.
Generator je preko blok transformatora (slika 1.65) direktno priključen na
400 kV razvodno postrojenje.
Slika 1.65. Prikaz

blok-transformatora
na KO-TE Ugljevik
instalisane snage
300 MW
Za napajanje rudnika Bogutovo Selo i lokalne distributivne mreže

koristi se 35 kV razvodno postrojenje. Postrojenje 400 kV je sa dva sistema
sabirnica, a sastoji se od polja: DV Tuzla, DV Ernestinovo, DV Mitrovica,
generatorsko polje, spojno polje, transformatorsko polje TM1 400/110 kV i
mjerno polje. Postrojenje 110 kV se sastoji od dva sistema sabirnica a
izvedena su sljedeća polja: mjerno polje, DV Lopare, transformatorsko polje
TM1 400/110 kV, DV Bijeljina, DV Zvornik, DV Brčko, transformatorsko
polje TR1 110/6,3/6,3 kV, spojno polje i transformatorsko polje TM3
110/35/6,3 kV. Postrojenje 35 kV je izvedeno sa jednostrukim sistemom
sabirnica, a sastoji se od polja: transformatorsko polje TN 35 35/0,4 kV,
DV Bogutovo Selo I, DV Bogutovo Selo II, mjerno polje, transformatorsko
polje TM3 110/35/6,3 kV i DV Modran. Napajanje vlastite i opšte potrošnje
TE Ugljevik vrši se naponom 6 kV i 0,4 kV. Postrojenja 6 kV prema
tehnološkom procesu dijele se na dva dijela: blokovska potrošnja 1 RA i
1 RB i opšta i zajednička potrošnja RO1 i RO2. Radno napajanje postrojenja

1 RA i 1 RB izvedeno je preko otcjepnog transformatora 1TC (20/6,3/6,3

kV). Rezervno napajanje ovog postrojenja je iz 110 kV mreže preko
rezervnog transformatora TR1 (110/6,3/6,3 kV). Postrojenje RO1 i RO2
napaja se iz postrojenja 1RA i 1RB. Postrojenja 0,4 kV u GPO-u prema
tehnološkom procesu dijele se na dva dijela: blokovska potrošnja 1 NA,
1 NB, 1 NC, NR1 i opšta i zajednička potrošnja NO1, NO2, NR2. Za slučaj
raspada elektroenergetskog sistema postoje rezervni izvori električne
energije: istosmjerna postrojenja IP1 i IP2 sa akumulatorskim baterijama i
dizel agregat, koji napajaju neophodne pogone u TE.
Asinhroni generator. Generatorski režim rada asinhrone mašine
nastupa u slučaju obrtanja njenog rotor sa drugom (stranom) pogonskom
mašinom u smjeru obrtanja magnetskog polja brzinom većom od sinhrone,
pri čemu generator predaje aktivnu snagu mreži. Zbog potrebe za
snabdijevanjem reaktivnom snagom za stvaranje magnetskog polja pobude,
asinhroni generator ne može sam da radi na sopstvenoj mreži, već samo
paralelno bar sa jednim sinhronim generatorom. Osnovni nedostatak
asinhronih generatora u odnosu na sinhrone generatore je potreba za
reaktivnom energijom (potreba za barem jednim sinhronim generatorom),
dok su prednosti vezane za jeftiniju i jednostavniju opremu (ovo posebno
dolazi do izražaja kod manjih snaga). Takođe, kod asinhronih generatora
nije potrebna prateća aparatura za sinhronizaciju, pogonska mašina ne
zahtijeva skupi regulator brzine obrtanja (potreban samo uređaj za
ograničenje brzine obrtanja), a nije potreban ni automatski regulator napona.
Asinhroni generatori (slika 1.66) nisu naišli na neku širu upotrebu, pa
ih danas srećemo kao pomoćne generatore manjih snaga u okviru manjih
industrijskih energana. Reaktivna energija za stvaranje magnetskog polja
pobude mora se dovesti spolja kako kod motornog, tako i kod generatorskog
pogona, pri čemu mogu biti sljedeći slučajevi:
a) paralelni pogon s postojećom mrežom, tj. sinhronim generatorom, iz

koje se uzima potrebna reaktivna snaga i vraća proizvedena aktivna
snaga (izvodi se uglavnom u malim pomoćnim elektranama bez
posluge, kao što su mini hidroelektrane, vjetrenjače i sl., pri čemu
asinhrona mašina sa kratkospojenim rotorom pri tome ne zahtijeva
uređaje za sinhronizaciju i regulaciju napona, dok pogonska mašina
(turbina) ne treba skupi regulator brzine obrtanja, već samo uređaj za

njeno ograničenje, uz samopodešavajuću predaju snage koja odgovara

snazi mašine u datom trenutku);
b) samostalni pogon asinhrone mašine u vidu asinhronog generatora sa
sopstvenom generatorskom pobudom.
Slika 1.66. Prikaz asinhronog

generatora
1.3.2.2. Transformatorska postrojenja
Transformator predstavlja statički elektrotehnički aparat, koji pomoću

elektromagnetne indukcije pretvara jedan sistem naizmeničnih struja u
jedan ili više sistema naizmeničnih struja iste učestanosti (obično različitih
vrijednosti struja i napona), slika 1.67. Uloga transformatora u okviru EES
je veoma značajna, jer od efikasnosti i pouzdanosti njegovog rada zavisi
ekonomija, sigurnost i bezbjednost proizvodnje, prenosa i distribuciju
električne energije pri najprikladnijim naponskim nivoima (400 kV, 220 kV,
110 kV, 35 kV, 20 (10) kV, 6,3 kV i 0,4 kV). Njegovom primjenom se, uz
veoma male gubitke energije, rješavaju problemi raznih naponskih nivoa i
međusobne izolovanosti kola koje se nalaze na različitim naponskim
nivoima. Transformator se projektuje i izrađuje od materijala koji može da
izdrži sva moguća električna, mehanička i toplotna naprezanja kojima je
izložen tokom svog radnog vijeka. Prenaponi, koji se javljaju kao posljedica
prekidanja u kolu odnosno kao posljedica atmosferskih pražnjenja, pojave
lukova prema zemlji, kratkih spojeva, kao i ispitnih napona, njavažniji su u
okviru grupe električnih naprezanja. Pojave praćene velikim strujama u
odnosu na naznačene (nominalne, nazivne), kao što su kratki spojevi u
mreži, kao i uključenje transformatora u praznom hodu, opasne su sa

stanovišta mehaničkih i toplotnih naprezanja, jer su ova naprezanja su

proporcionalna sa kvadratom struje. Do povećanih toplotnih naprezanja
dolazi i kod preopterećenja transformatora. Takođe treba obratiti pažnju i na
buku transformatora. U pogledu konstrukcije, transformator se sastoji od
magnetskog kola, namotaja, izolacije, transformatorskog suda, kao i
transformatorskih pomoćnih dijelova i pribora, slika 1.68.
Slika 1.67. Prikaz trofaznog Slika 1.68. Osnovni dijelovi trofaznog

distributivnog transformatora distributivnog transformatora
Magnetsko kolo se gradi od visokokvalitetnih hladnovaljanih

orijentisanih transformatorskih limova, pri čemu od njihovog kvaliteta
zavisi smanjenje pobudne struje (struja magnećenja). Iz tih razloga, limovi
trebaju biti sa velikom relativnom permeabilnošću, pri čemu se primjenjuju
i odgovarajuća konstrukciona i tehnološka rješenja vezana za izradu
magnetskog kola. Tako, radi smanjenja gubitaka usljed vihornih, tj.
vrtložnih struja, koriste se međusobno izolovani limovi male debljine
(najčešće 0,30, 0,27 i 0,23 mm). Osnovni fizički elementi magnetskog kola
su stubovi (jezgra), oko kojih su smješteni namotaji i donji i gornji jarmovi,
gdje stubovi imaju stepeničasti oblik i popunjavaju se paketima limova
odgovarajuće širine, kako bi ispuna prostora opisanog kruga bilo što bolja.

Kod transformatora velikih snaga, u jezgra se stavljaju podužni kanali

(širine 6 mm) i prema potrebi jedan poprečni kanal (širine 10 do 15 mm),
kako bi kroz njih moglo da cirkuliše ulje i hladi magnetsko kolo. Radi
postizanja što bolje mehaničke kompaktnosti, magnetsko kolo se priteže
odgovarajućim steznim sistemom.
Namotaji se prave od okruglog, profilnog ili trakastog provodnika od
bakra ili aluminijuma (mali električni otpor). Namotaj koji se priključuje na
napajanje se naziva primar, dok se namotaj koji je spojen na prijemnik
naziva sekundar. Prema načinu izrade oblici namotaja mogu biti spiralni,
slojeviti i presloženi. Gustine struje za namotaje uljnih transformatora su 2
do 4,5 A/mm2.
Izolacija predstavlja kombinaciju celuloze (papir, prešpan) i
izolacionog ulja u slučaju uljnih transformatora, odnosno čvrste izolacije
(staklene tkanine impregnirane epoksidnim, silikonskim ili drugim
sintetičkim smolama) u kombinaciji sa vazduhom kod suvih transformatora
(do 36 kV). Izolaciono (transformatorsko) ulje, osim poboljšanja izolacionih
svojstava, obezbjeđuje i hlađenje transformatora (zbog svog velikog
specifičnog toplotnog kapaciteta mnogo bolje odvodi toplotu sa magnetskog
kola i namotaja na sud i rashladni sistem). S obzirom da je ovo ulje
zapaljivo i da lako gori, potrebno je predvidjeti sve mjere zaštite od pojave
požara. Izolacija provodnika je najčešće lak ili papir.
Transformatorska posuda postoji kod uljnih transformatora i izrađuje
se od kvalitetnog čelika sa ojačanjima, pri čemu oblik posude zavisi od
načina hlađenja, pa bočne strane mogu biti glatke, valovite ili sa cijevima za
hlađenje.
Pomoćni dijelovi i pribor transformatora obuhvataju natpisne pločice,
provodne izolatore za povezivanje sa mrežom, dilatacioni sud
(konzervator), regulator napona, priključak za uzemljenje, džep termometra,
pokazivač nivoa ulja, slavinu za ispuštanje ulja, itd.
1.3.2.3. Ostala elektro-oprema na termoelektranama
U primjeni su najčešće trofazni asinhroni motori, električne mašine

male snage (realizovane u velikim serijama) i sa prihvatljivom
(konkurentnom) cijenom. Osim toga, ove mašine imaju jednostavnu
konstrukciju pogodnu za eksploataciju i održavanje, manji momenat

inercije, kao i robusnost, pouzdanost i sigurnost u radu, dok su nedostaci

vezani uglavnom za uslove pokretanja i mogućnost regulisanja brzine
obrtanja u širokim granicama. Primjena mikroprocesora i energetske
elektronike omogućila je ekonomično upravljanje motorima za
naizmjeničnu struju, čime je ostvarena i konkurentnost u području pogona
sa promjenljivom brzinom. Prikaz visokonaponskog i niskonaponskog
motora dat je na slici 1.69.
a) niskonaponski motor b) visokonaponski motor
Slika 1.69. Prikaz niskonaponskog i visokonaponskog motora
Ostali elementi razvodnih postrojenja obuhvataju, slika1.70:
a) sabirnice, koje povezuju dovodne vodove sa odvodnim (najčešće

izrađene od golih, tj. neizolovanih bakarnih ili aluminijskih provodnika,
čiji poprečni presjek zavisi od struje u normalnom pogonu, porasta
temperature u vrijeme kratkog spoja, kao i mehaničkog naprezanja);
b) potporne i provodne izolatore (potporni, izrađeni od porculana ili
vještačke smole, koji nose sabrnice, preuzimaju na sebe mehaničke sile i
izoluju sabirnicu od uzemljenih dijelova, odnosno provodni, koji izoluju
sabirnice od zidova i metalnih dijelova, a koriste se kada sabirnica
prolazi iz jedne u drugu prostoriju);
c) rastavljače, odnosno mehaničke rasklopne aparate, koji služe da vidno
odvoje postrojenje koje je pod naponom od dijela koji nije pod naponom
(mogu biti jednopolni i tropolni, a pokreću se ručno, pneumatski ili
motorno);
d) prekidače, koji uključuju i isključuju strujno kolo kroz koje protiče bilo
koja vrijednost struje (brza reakcija - 40 do 60 ms), uključujući i struju
kratkog spoja, što podrazumijeva da trebaju izdržati i velika dinamička i
termička naprezanja koja se pri tome javljaju;

e) rastavljače snage, odnosno rastvaljačke aparate koji u određenim
pogonskim uslovima uključuju, provode i prekidaju nominalne struje;
f) osigurače, koji se koriste za prekidanje struje (sastoje se od porculanske
cijevi u kojoj se nalazi jedan ili više provodnika, pri čemu je cijev
ispunjena kvarcnim pijeskom);
g) mjerni transformatori, koji služe za mjerenje napona i jačine struje
(transformišu visoki napon koji treba mjeriti u napon koji može izdržati
mjerni uređaj i predviđena zaštita, najčešće 1 ili 5 A);
h) prigušnice, koje predstavljaju induktivne namotaje bez gvožđa, koje se
vezuju na red sa potrošačima i služe da ograniče struju kratkog spoja;
i) kablovi, koji služe za spoj među dijelovima postrojenja kada nije
moguće u postrojenjima visokog napona montirati gole vodove (dijele
se prema naponu - na kablove za visoki i niski napon, prema broju žila -
na jedno, dvo i trožilne kablove, prema vrsti struje - na kablove za
naizmjeničnu i jednosmjernu struju, prema materijalu od koje su
izrađeni - na kablove aluminijske, bakarne, kao i prema vrsti korišćene
izolacije - na kablove sa papirnom, gumenom, uljnom itd. izolacijom);
j) odvodnici prenapona, koji neutrališu razne prelazne pojave u mreži,
koje se manifestuju u vidu napona koji su dosta viši od nominalnih
(prenaponi), kao i od pojave atmosferskih pražnjenja.
Pored ranije spomenutih različitih nivoa prenosne i distributivne
mreže, treba svakako spomenuti i uređaje za upravljanje potrošnjom, kao i
sisteme zaštite. Uređaji za upravljanje potrošnjom ili mrežna tonfrekventna
komanda (MTK) ima zadatak da upravlja tarifama koje donose nadležna
regulatorna tijela, javnim osvjetljenjem, mrežnim opterećenjem i sl., a
sastoji se od centralne emisione automatike (SCADA sistem), emisionog
postrojenja (koje proizvodi tonsku frekvenciju i superponira je u mrežu) i
prijemnika MTK. Kako maksimalna struja, koja može prolaziti kroz
čovječije tijelo bez opasnosti po život, iznosi 50 mA odnosno napon do
vrijednosti od 65 V (otpor čovječijeg tijela je 1300  i promjenljiv je sa
naponom), neophodno je sve dijelove koji se nalaze pod naponom zaštititi.
Razlikuju se zaštite od atmosferskog pražnjenja (gromobranska zaštita),
zatim uzemljenja (pogonska, koja štiti postrojenja i gromobranska, koja štiti
ljudske živote), kao i zaštite mreža (sprečavaju dejstva većih strujnih
opterećenja, u formi osigurača za manja opterećenja ili prekostrujnih
relejnih zaštita, za veća opterećenja).

Slika 1.70. Prikaz dijela razvodne mreže
1.4. OSTALA POMOĆNA OPREMA I POSTROJENJA
1.4.1. Snabdijevanje elektrane vodom

Voda je, uz energetsko gorivo, najvažnija sirovina u procesu
transformacije energije u termoelektranama (TE), termoelektranama-
toplanama (TE-TO), toplanama (TO) i industrijskim elektranama (IE).
Savremena energetska postrojenja elektrana imaju potrebu za velikim
količinama vode. Voda se troši na kondenzaciju pare u kondenzatorima
turbine ( 93  96 %), za hlađenje vodonika u generatorima i hlađenje
vazduha ( 2,4  3,7 %), za hlađenje ulja turbogeneratora i napojnih pumpi sa
parnoturbinskim pogonom ( 1,1  2,3 %), za hlađenje ležajeva pomoćnih

pogonskih mašina ( 0,3  0,7 %), zatim za hidraulični transport šljake i

pepela ( 0,1  0,4 %), kao i za namirivanje gubitaka pare i kondenzata u
radnom procesu termoelektrane ( 0,4  0,9 %).
Dakle, glavni potrošači vode u termoelektranama su kondenzatori,
dok se za ostale potrošače troši najviše do 7% protoka rashladne vode kroz
kondenzatore, 22,78 . Na početku projektovanja elektrane, neophodno je
sastaviti vodni bilans, kao jedan od osnovnih elemenata na bazi kojih se vrši
opredjeljenje za izbor makrolokacije i na kraju najoptimalnije mikrolokacije
objekata.
1.4.1.1. Vodni bilans termoenergetskog postrojenja
Protok rashladne vode za kondenzaciju izrađene pare određuje se iz

toplotnog bilansa u kondenzatoru, slika 1.71. Ukoliko se na kondenzator ne
dovodi druga količina toplote, ova jednačina glasi
 
Qk  Dk  ik  ik'  Drv  iv.iz  iv.ul  , kW, (1.2)
gdje su:
Dk - protok izrađene pare kroz kondenzator, kg/s;

Drv - protok rashladne vode, kg/s;
ik - entalpija izrađene pare na ulazu u kondenzator, kJ/kg;
i'
k
- entalpija kondenzata izrađene pare, kJ/kg;
iv.iz - entalpija rashladne vode na izlazu iz kondenzatora, kJ/kg;
iv.ul - entalpija rashladne vode na ulazu u kondenzator, kJ/kg.
U kondenzator obično ulazi izrađena para male vlažnosti ( 10  12 %),

pa se pothlađivanje kondenzata u kondenzatorima posebno savremenih
konstrukcija i sa veoma malim otporom strujanja sa parne strane može
zanemariti.
View publication stats

Primjena Tehnologije Zavarivanja U Izradi Kotlovskih Postrojenja

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Primjena Tehnologije Zavarivanja U Izradi Kotlovskih Postrojenja

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

TEHNOLOŠKI SISTEMI U OKVIRU TERMOENERGETSKIH POSTROJENJA (Dio I)

Chapter · January 2011

The user has requested enhancement of the downloaded file.

TEHNOLOŠKI SISTEMI U OKVIRU

mrežu, dodatna voda za industrijska postrojenja, tj. industrijsku tehnološku

Slika 1.1. Tehnološka šema termoelektrane na ugalj, 254

2 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

1.2. KOTLOVSKO POSTROJENJE I NJEGOVA

1.2.1. Definicije, princip rada, klasifikacija i osnovne

približno do temperature ključanja, a zatim se odvodi u isparivač kotla.

Slika 1.2. Dispozicija parnog kotla sa sagorijevanjem čvrstog goriva u sloju

Isparivač kotla sa slike 1.2 ima prirodnu cirkulaciju. Voda se iz

4 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Slika 1.3. Šema strujanja radnih medijuma parnog kotla

Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 5

U slučaju kada toplota predata u isparivaču u ložišnom prostoru nije

Slika 1.4. Prikaz unutrašnjosti ložišnog prostora na kotlu Ramzin

Para iz doboša kotla (slika 1.2) se dalje odvodi u primarni pregrijač

6 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

(oduzimna toplota iz dimnih gasova). Nakon toga, para se odvodi u

Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 7

Tabela 1.1. Kriterijumi za klasifikaciju i podjela generatora pare (parnih

a) prirodna b) prisilna optočna c) prisilna protočna

Legenda: 1 - napojna pumpa, 2 - zagrijač vode (ekonomajzer), 3 - parni

8 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Tehnologije sagorijevanja u fluidizovanom sloju kao takve imaju

Slika 1.5. Podjela kotlova po hronološkom razvoju

Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 9

Klasifikacija generatora pare se može izvesti po različitim kriterijima.

Tabela 1.2. Jedan od mogućih načina klasifikacije generator pare sa

10 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

d) blok kotao (modernija izvedba)

Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 11

a) horizontalni generator pare sa ravnim

b) protočni generatori pare

Sulzerov protočni generator pare

12 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

c) generatori pare s prirodnom cirkulacijom

Generator pare sa tri bubnja i kosom rešetkom

La Montov generator pare sa prisilnim strujanjem

Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 13

e) generatori pare s bubnjem

Generator pare sa jednim bubnjem

U ovu grupu spadaju srednji i veliki generatori pare,

 sagorijevanje čvrstog goriva u sloju na ravnoj

14 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Nuklearni generator pare

U-cijevni nuklearni generator pare kakav se koristi

Lijevani vrelovodni kotao Lijevani generator pare

Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 15

Horizontalni kotao sa Vertikalni kotao sa dva

ravnim cijevima bubnja

16 Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja

Osnovne karakteristike parnih kotlova (generatora pare) su:

- dozvoljeni tj. maksimalni pritisak, koji je potreban za proračun

Slika 1.6. Pritisak kao osnovna karakteristika parnog kotla

Poglavlje 1: Tehnološki sistemi u okviru termoenergetskih postrojenja 17

1.2.2. Sastavni dijelovi generatora pare (parnih kotlova)

a) Ložište ili ložišni prostor (prostor u kome se realizuje sagorijevanje

Slika 1.7. Prikaz izvedbe ekranskih cijevi u ložištu

Tabela 1.3. Prikaz klasifikacije ložišta parnih kotlova

Ložišta parnih kotlova (generatora pare)